GESTION DE LA

A.U : 2022-2023
MAINTENANCE ET FIABILITE

4ème année GIP TD N°2 : Composants et

Prof. H. MAHFOUD
indicateurs de la SDF : Fiabilité

Exercice 1 :
Sur une machine d'insertion automatique de
composants électroniques sur des circuits
imprimés la rupture des doigts de préhension des
composants, situés à l'extrémité d'un bras
manipulateur, provoque des arrêts importants
(changement des doigts, réinitialisation de la
machine, réglages). Le service maintenance décide
d'étudier la fiabilité de ces éléments en vue
d'instaurer une action de maintenance préventive
systématique les concernant. Sachant que
l'entreprise possède 14 machines d'insertion
automatique de composants électroniques.

ETUDE DU TAUX DE DEFAILLANCE :

Travail à faire : Compléter le tableau puis tracer les courbes en fonction du temps et conclure.

Intervalle ∆t (en heures) 0 – 150 150 – 300 300 – 450 450 – 600 600 – 750
Nombre de matériels en 14 13 11 7 2
service au début de ∆t
Nombre de matériels 1 2 4 5 2
défaillants pendant ∆t
Taux de défaillance λ(t)

Fiabilité R(t)

Durée de vie du matériel considéré :

CHOIX DE LA PERIODICITE DE CHANGEMENT SYSTEMATIQUE T :

Le changement systématique des doigts aura lieu hors production et sera d'une durée approximative
de 2 heures. L'entreprise travaille 16 heures par jour, 5 jours par semaine (congés le samedi,
dimanche et jours fériés) et ferme durant le mois d'août du 1 au 28. Le dernier changement a eu lieu
le 5 avril avant le démarrage de la production.

Définir graphiquement sur le graphique une périodicité T de changement systématique

correspondant à une fiabilité de 90 %.
T=

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Cocher les dates de changement systématique des six prochains mois.

Exercice 2 :

Un fabricant de fours à micro-ondes veut déterminer la période de garantie qu’il devrait associer à son
tube magnétron, le composant le plus important du four. Des essais en laboratoire ont indiqué que la
durée de vie utile (en années) de ce composant possède une distribution exponentielle avec un taux
moyen de défaillance de 0.20 tube/ an.
1. Quelle est la durée moyenne de vie des tubes ?
2. Quelle est la probabilité qu’un tube opère sans défaillance pour une période excédant sa durée de
vie espérée ?
3. Sur 1000 tubes de ce type, combien seront défaillants au cours des cinq premières années ?
4. Le manufacturier veut donner une période de garantie sur le tube ; toutefois, il ne veut pas
remplacer plus que 10% de tubes au cours de cette période de garantie. Quelle devrait être la
période de garantie ?

Exercice 3 :

Les nombreux arrêts de production d’un tour ont pour origine une défaillance de l’électrofrein. Pour les
diminuer, on envisage d’optimiser la politique de maintenance préventive de cet ensemble.

ETUDE DE LA FIABILITE DU SYSTEME :

En se référant à l’historique des défaillances du Tour, déterminer les temps de bon
fonctionnement tbfi (temps de disponibilité) de cet électrofrein et vérifier que la durée de vie de
cet outil suit une loi de Weibull dont on déterminera les paramètres.

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CHOIX DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE OPTIMALE :

La politique de maintenance préventive existante consiste en un changement systématique de
l’électrofrein à chaque T=1000h. Pour augmenter la fiabilité on se propose d’effectuer le changement
systématique à T=MTBF ou à à une périodicité T’pour atteindre une fiabilité de 90%.
Quelle est la politique de maintenance optimale à choisir sachant que le seuil acceptable
(fiabilité=50%, Coût annuel=8000Dh) ?

Périodicité de maintenance (h) T=1000h T=MTBF=……… T’=………..

Fiabilité du système (%) ………… …………….. 90%
Coût annuel de la politique (Dh) 5200 5864 10612

Historique des défaillances de la machine Tour :

Compteur horaire Heure Heure de Anomalies Causes

d’arrêt reprise
Capteur de pos.
21024 13 h 14 h 30 Pas de retour Chariot
H.S.
21941 8 h 12 h Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
Roulements moteur
22101 12 h 17 h RT moteur1 déclenché
H.S
Fusible commande.
22528 15 h 15 h 30 Pas de départ cycle
H.S.
22656 13 h 16 h 30 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
23277 13 h 16 h30 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
23433 8 h 30 9 h 30 Pas de retour chariot Capteur de pos. H.S.
23598 16 h 18 h 15 Pas d’avance travail Distributeur H.S.
23757 11 h 14 h30 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
Capteur de fin
23906 7h 9 h 15 Arrêt en cours de cycle
d’avance H.S.
24810 19 h 20 h Pas de retour chariot Capteur de pos. H.S.
24654 15 h 18 h 30 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
Roulements moteur
25167 7h 13 h 30 RT moteur1 déclenché
H.S
Roulements moteur
26526 9h 14 h RT moteur1 déclenché
H.S.
26009 8h 12 h 30 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
Capteur de fin
27759 18 h 20 h Arrêt en cours de cycle
d’avance
27218 9h 12 h 30 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
Roulements moteur
28300 10 h 15 h 15 RT moteur1 déclenché
H.S.
28205 7h 11 h Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.
29018 15 h 18 h 40 Pas de freinage en fin de cycle Electro-frein H.S.

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Exercice 4 :

Une ligne de production de pièces mécaniques est constituée d’un tour à commande numérique, de
deux centres d'usinage et deux machines de lavage. Soit le processus suivant :
1 - Tournage ; 2 – 1er Lavage ; 3 – Centre d’usinage 1 ; 4 – Centre d’usinage 2 ; 5 – 2eme Lavage

Le transfert au poste de tournage est réalisé par un convoyeur, le chargement du tour est effectué par
un robot, les pièces sont ensuite palettisées aux machines à laver et après le lavage pour permettre le
chargement des centres d'usinage par un chargeur automatisé.

Les indices de fiabilité pris en compte sont les suivants :

Désignation Repère R(t)
Tour T 0,92
Centre d’usinage 1 CU1 0,98
Centre d’usinage 2 CU2 0,98
Machine à laver 1 ML1 0,99
Machine à laver 2 ML2 0,99
Convoyeur C 0,98
Robot R 0,80
Chargeur 1 CH1 0,99
Chargeur 2 CH2 0,99
Les écarts d'indices sont essentiellement dus aux différences d'âge des matériels, les CU sont
récents, le convoyeur et les chargeurs ont été conçus pour cette fabrication, le tour est ancien, le robot
est issu d'une chaîne en cessation de production.
ETUDE DE LA FIABILITE DU SYSTEME :
Tracez le diagramme de fiabilité de la ligne d’usinage avec les repères (rectangles avec
l'initiale du composant à l'intérieur) et Calculez la fiabilité du système.

SOLUTION TECHNIQUE AMELIORATIVE :

Les impératifs de production imposent de porter la fiabilité à une valeur supérieure à 0,8. Il apparaît
nettement que le maillon faible du système est constitué de l'ensemble « tour-robot ». Pour cela les
efforts de maintenance ont été centralisés sur ces deux éléments. Le service de maintenance décide
d’acheter un nouveau Tour d’une fiabilité prévisionnelle de 0,99 et d’améliorer la fiabilité du Robot par
redondance d’un de ces maillons faibles.
Une analyse des défaillances (qui permet de schématiser grossièrement les fiabilités des différentes
parties constitutives du robot dans le tableau ci-après :
Désignation Repère R(t)
Partie commande PC 0,99
Rotation des axes RA 0,99
Pince P 0,98
Câblerie, liaison bras-pince C 0,83
Etudier la solution technique proposée et démontrer si elle permettra d’atteindre un niveau de
fiabilité souhaité.