FAO Manuel Elève 1-3

ROYAUME DU MAROC
Ministère de l’Education et de l’Enseignement Supérieur

et la Formation des Cadres et de la Recherche Scientifique
Académie Régionale de l’Education et de la Formation - Grand Casablanca
Délégation : Moulay Rachie
SUIVI
CYCLE DE BACCALAUREAT TENUE - MANUEL
SCIENCES ET TECHNOLOGIES MECANIQUES

1ère révision :
SCIENCES DE L'INGENIEUR le : …………………………
ème
2 Année
2ème révision :
le : …………………………
UNITE FAO
Manuel Elève 3ème révision :
le : …………………………
Part : 1/3
Classe : 2è STM // N° : …….… // Nom : …………….………………………………… 4ème révision :

le : …………………………
Mr TAARRAFET Mohammed
Cours Annexes Année scolaire

TD - TP
Exercices Anal BAC 2012 / 2013
TABLE DES MATIERES
Désignation Page
AF 1/2 : PROTOTYPAGE VIRTUEL
Généralités ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..………….. 4
..…… ……….
Définition
Prototypage traditionnel
Enjeux du prototypage virtuel
Démarche d'utilisation
Concept général ……………………………………………………………………………………………………………………………………………..………………… 5
..…… ……….
AF 2/2 : LA FONCTION CFAO

Préliminaire : → vidéo : la CFAO "Chaîne de l’information" …………………………………………….……………………………… 6
..…… ……….
La chaine CFAO : "Chaîne numérique minimale
Illustration d'une chaîne numérique ………………………………………………………………………………………………………………...………… 7
..…… ……….
AP : ESSAI D'USINABILITE
Objectif ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… 8
..…… ……….
Introduction
Procédure expérimentale
Résultats - Constats : "Illustrations graphiques" …………………………………………………………………………………………………… 9
..…… ……….
Conclusion ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. …..… 11….….
AT 1/2 : TECHNOLOGIE DE GROUPE

But …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …..…12….….
Pourquoi la technologie de groupe
Intérêt pour le bureau d’études
Intérêt pour le bureau des méthodes ………………………………………………………………………………………………………………… …..…13….….
Intérêt pour la fabrication
Systèmes de classification …..…14….….
Le système du CETIM
Système de codification …………………………………………………………………………………………………………………………………………
Exemple de codification ………………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…15….….
Démarche d’élaboration ………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…16….….
Types de gammes …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…17….….
Gamme type fondamentale (GTF)
Gamme opérationnelle (GO)
Gamme spécifique (GS) ………………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…18….….
AT 2/2 : MOCN : PREPARATION A LA PROGRAMMATION "Choix : Repères - Plans - Contours"

Rappels ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. …..…19….….
Définitions "Axe CN"
Cheminement de l’information : "Principe d’asservissement d’un organe mobile"
Classification des MOCN
Types de commande des déplacements sur les MOCN ……………………………………………………………………………. …..…20….….
Systèmes d’axes : "Norme française NF 68-020"
Exemples
Repérage sur MOCN ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…22….….
Le point courant
Nécessite d’un repère sur la machine
Définition du repère machine : (Om, X’, Y’, Z’)
Définition du repère programme
Le repère programme - origine programme (OP)
L’origine pièce (Op) ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. …..…23….….
PREF X, PREF Y, PREF Z
Le décalage d'origine dec1 (DEC1X, DEC1Y, DEC1Z)
Positions relatives des origines
Plans de projections ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. …..…24….….
Points et contours d'usinage
LJF Casa-My Rachid/Sidi Othmane SI / 2STM Unité FAO : Part.2/3 Mr T@@RR@FET Med Page : 01/70
Edition 2012/2013
Désignation Page
AT 1/2 : MSP : MAITRISE STATISTIQUE DES PROCEDES "Capabilités - Cartes de contrôle"
Introduction ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…25….….
Définition - but
Variation dimensionnelle
Dispersions dimensionnelles …………………………………………………………………………………...…………………………………………… …..…26….….
Les outils opérationnels de la "MSP"
Les deux principales phases e la "MSP" …………………………………………………….…………………………………………………………… …..…27….….
ère
1 phase : Mise en place → rendre le processus prévisible et capable
ème
2 phase : Surveillance du processus → cartes de contrôle
ère
1 phase : La mise sous contrôle statistique du procédé
Introduction
Bilan ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………. …..…28….….
Etudes de la capabilité
Introduction au problème
Les différents indices
Les indices de performance du procédé "Pp" et "Ppk"
Les indices de capabilités du procédé "Cp" et "Cpk" ………………………………………………………………….… …..…29….….
Les indices de capabilités machine "Cm" et "Cmk"
ème
2 phase : Surveillance du processus par l'intermédiaire des cartes de contrôle …………………………………. …..…30….….
Objectifs
Principe de fonctionnement
Principe d'élaboration des cartes de contrôle : "Exemple" ………………………………………………………………………… …..…31….….
Présentation
Dessin de définition
Déroulement
Relevé - journal de bord …………………………………………………………………………………………………………………………………. …..…32….….
Tracé de la carte de contrôle des moyennes "X"
Tracé de la carte de contrôle des étendues "W"
Calcul des limites de contrôle ……………………………………………………………………………………………………………………..… …..…33….….
Pour tracer ces limites, on à besoin
Calcul des limites pour la carte de contrôle de la moyenne
Calcul des limites pour la carte de contrôle de l'étendue
Application numérique ………………………………………………………………………………………………………………………… …..…34….….
Tracé des limites de contrôle
Tracé de la carte de contrôle des moyennes "X"
Tracé de la carte de contrôle des étendues "W"
Analyse et interprétation des cartes de contrôles …………………………………………………………………………………………. …..…35….….
Exercices : Valider les exercices en exploitant le logiciel "SPC" …………………………………………………………………… …..…36….….
Exercice n° 1 : "Raccord"
Exercice n° 2 : "Boîtier de réducteur"
AT 2/2 : MOCN : PROGRAMMATION

Principe de programmation ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. …..…40….….
Programmation manuelle
Aides à la programmation manuelle
Programmation géométrique de profil (PGP)
Module de définition graphique des contours (PROFIL) ……………………………………………………………………... …..…41….….
Programmation conversationnelle
Programmation automatique ou assistée
Première phase
Seconde phase ……………………………………………………………………………………………………………………………………………..…… …..…42….….
Choix de l'origine programme "OP"
Calcul des coordonnées : "Points programmés" …………………………………………………………………………………………………... …..…43….….
Exmples de cotes moyennes
Petit rappel mathématiques
Exemple …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….… …..…44….….
Généralités sur les programmes CN
Définitions
Structure d’un programme …………………………………………………………………………………………………………………………………..… …..…45….….
Structure d’une opération …………………………………………………………………………………………………………………………………...… …..…46….….
Composition maximal d’un bloc
Edition 2012/2013
Désignation Page
Les syntaxes des actions les plus utilisées …………………………………………………………………………………………………………….. …..…47….….
Adresses reconnues par la NUM ……………………………………………………………………………………………………………………………..… …..…48….….
Fonctions préparatoires "G" ……………………………………………………………………………………………………………………………………….… …..…49….….
Fonctions auxiliaires "M"
Etablissement d’un programme CN : "Programmation manuelle" ………………………………………………………………..… …..…50….….
Format d’un bloc
Format fixe
Format variable
Programmation - Introduction
Début de programme
Corps de programme
Fin de programme
Programmation en fraisage sur "NUM"
Fonction "G"
Modes de coordonnées "G90 et G91"
Positionnement ou avance rapide "G00" …………………………………………………………………………………………... …..…51….….
Interpolation circulaire "G02 et G03" / "G17, G18 et G19"
Compensation du rayon d’outil "G41, G42 et G40" ……………………………………………………………………..… …..…52….….
Application ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...… …..…53….….
Compensation de longueur d’outil "G43, G44 et G49" ……………………………………………………………….… …..…54….….
Fonction d’avance
Avance rapide "G00"
Avance de coupe "F"
Fonction vitesse de broche "S" …………………………………………………………………………………………………………………….. …..…55….….
Fonction sélection d’outil "T"
Fonction changement d’outil "M06"
Application : (suite)
Exercices : "Programmation manuelle" ……………………………………………………………………………………………………………………. …..…57….….
Les cycles d'usinage "Fixes" ……………………………………………………………………………………………………………………………………...… …..…59….….
Introduction
Cycles fixes en fraisage : "G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88 et G89" ……………………………….. …..…60….….
Cycle de perçage - centrage "G81"
Cycle de lamage "G82"
Cycle de perçage avec débourrage "G83" …………………………………………………………………………………………….… …..…61….….
Cycle de taraudage "G84"
Cycle d’alésage "G85" : (pour travaux à l’alésoir) …………………………………………………………………………………. …..…62….….
Cycle d’alésage avec arrêt de broche indexé "G86" : (avec outil à grain)
Cycle de perçage avec brise - copeaux "G87" ……………………………………………………………………………………..… …..…63….….
Cycle d’alésage et dressage de face "G88": (avec outil à grain)
Cycle d’alésage avec arrêt en fin de trou "G89" : (avec outil à grain) ………………………………………….… …..…64….….
Cycles fixes en tournage : "G64, G65, G66, G83 et G87"
Cycle d'ébauche "G64"
Cycle de gorge "G65" ……………………………………………………………………………………………………………………………………… …..…65….….
Exercices …………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………… …..…66….….
Exercice n° 1 : "Cycle de perçage avec débourrage G83"
Exercice n° 2 : "Cycle de perçage G81"
Exercice n° 3 : "Cycle d’ébauche paraxial et finition G64" …………………………………………………………………. …..…67….….
Exercice n° 4 : "Cycle d’ébauche paraxial G64 et cycle d’ébauche de gorge G65" ………………….. …..…69….….
Edition 2012/2013
Aspect
Part : 1/2 PROTOTYPAGE VIRTUEL 01/02
Fonctionnel
1. GENERALITES :
1.1. DEFINITION :
Le protypage virtuel permet, avant réalisation matérielle, de montrer une réalité virtuelle
tendant à représenter l'objet à réaliser le plus fidèlement possible. Le prototypage virtuel dépend
des données que le demandeur a fourni au Prototypiste virtuel que l'on peut aussi appeler
Designer - Infographiste 3D.
1.2. PROTOTYPAGE TRADITIONNEL :

Traditionnellement, la conception d’un produit passe par les différentes étapes classiques d’un
cycle qui sont :
Définition Conception Prototypage Tests du

Validation
du CdCF Modélisation classique prototype
Le coût alors engendré est loin d’être négligeable. Son amortissement dépend de la série.
1.3. ENJEUX DU PROTOTYPAGE VIRTUEL :

Le développement de l’informatique et des outils de conception et simulation a permis de réduire
considérablement les temps de conception des produits, avec comme objectif, l’idéal de pouvoir
passer directement de la conception à la production, sans qu’aucun prototypage ne soit
nécessaire.
Le protypage virtuel rend plus facile les modifications éventuelles sans avoir recours à des
frais de matériaux onéreux.
Les matériaux virtuels sont fabriqués à l'occasion par le Prototypiste ou font partie de sa base de
création.
Le protypage virtuel permet un gain de temps non négligeable quant aux tests de
fonctionnalités et d'intégration environnementale.
1.4. DEMARCHE D'UTILISATION :

Nous percevons le monde qui nous entoure en 3D (trois dimensions). La 3D donne donc au
projet le moyen d'accéder et de s'intégrer à la réalité.
Dans l'industrie, le prototypage virtuel est une approche typiquement mécatronique de la
conception qui tend à réduire les temps de conception en limitant les essais par l’étude virtuelle de
différentes solutions, et en analysant les différentes défaillances du système.
Edition 2012/2013
Aspect
Part : 1/2 PROTOTYPAGE VIRTUEL 02/02
Fonctionnel
2. CONCEPT GENERAL :
Edition 2012/2013
Aspect LA FONCTION CFAO
Part : 2/2 01/02
Fonctionnel "Chaîne de l’information"
1. PRELIMINAIRE :
Visionner la vidéo "La CFAO : Chaine de l’information"
Finalement la CFAO c'est :
1 : Avoir une idée 2 : Concevoir 3 : Fabriquer 4 : Assembler
CAO FAO
CFAO
2. LA CHAINE CFAO : "Chaine numérique minimale"

Cette chaîne permet de transformer un plan numérique (la représentation de la pièce à usiner en
dessin technique sur ordinateur) en une pièce réelle.
CAO Définition numérique FAO Programme des machines

DCN
Produit (DFN) du produit Produit à commande numérique des moyens

de production
La définition numérique DFN, encore appelée maquette numérique, du produit issue du logiciel
de Conception Assistée par Ordinateur CAO en fin de phase de conception est transmise au
logiciel de Fabrication Assistée par Ordinateur FAO.
Cette définition numérique correspond à la géométrie nominale du produit.
Après analyse et découpage de cette géométrie, des propositions de façonnage issues d’une
banque d’entités de fabrication (désignées par certains logiciels par "Features") peuvent être
fournies automatiquement par le logiciel de FAO.
La définition du processus est faite par le technicien à partir de l’analyse des spécifications du
produit.
Ces informations sont des données technologiques d’entrée introduites manuellement par le
technicien au cours du traitement de FAO.
Les informations issues du traitement de FAO sont destinées à être des consignes de
commande des actionneurs asservis en position et/ou en vitesse (axes table machine-outil,
Edition 2012/2013
Aspect LA FONCTION CFAO
Part : 2/2 02/02
Fonctionnel "Chaîne de l’information"
axes tourelle porte-outil, axes robot de chargement, axes palettiseur, moteur broche, actionneur
magasin outil, etc.) des moyens de réalisation du produit.
La traduction de ces informations dans un langage spécifique au Directeur de Commande
Numérique DCN de chacun des moyens est confiée à une interface informatique de sortie du
logiciel de FAO, le post-processeur.
Le résultat de cette traduction constitue un programme en langage code couramment appelé
programme pièce ou programme-machine.
Cette forme minimale de la chaîne numérique suffit dans la majorité des cas traités relevant des
fabrications en petite série non renouvelable.
3. ILLUSTRATION D'UNE CHAINE NUMERIQUE :
Commande
numérique
Trajectoire en
format "machine"
Post-
processeur
Trajectoire en
format "neutre"
Logiciel de
FAO
Plan de la
pièce à usiner
Edition 2012/2013
Aspect
ESSAI D'USINABILITE 01/04
Physique
1. OBJECTIF :
Une grande partie de la maintenance concerne l’approche mécanique où il est connu que la
résistance à l’usure, à la corrosion et à la fatigue des pièces mécaniques sont en relation étroite
non seulement avec la nature du matériau mais aussi avec le procédé de sa fabrication.
L’objectif de cette leçon est l’étude de l’effet des conditions d’usinage ainsi que celui du
matériau de l’outil sur la rugosité de la surface usinée en tournage dur d’un acier noble
(100Cr6).
Les résultats montrent que l’impact sur la qualité de la surface usinée est très significatif,
ce qui peut influencer durant le cycle de vie la fiabilité et la sûreté de fonctionnement des
machines.
2. INTRODUCTION :
La qualité de service et la durée de vie des dispositifs ainsi que celles des machines sont
fonction non seulement de l’étude de conception et des conditions d’exploitation mais aussi des
conditions de fabrication.
Il est essentiel de souligner à cet égard que les avancées prises par certains matériaux de
coupe, afin de répondre à un besoin de travail rapide et aux soucis d'obtenir des finis de surface
ne nécessitant plus de reprises sont gigantesques.
Pour matérialiser cette affirmation, une série d’essais d’usinage a été réalisée sur l’acier 100Cr6
(AISI 52100) trempé avec une dureté de 60HRc.
La résistance élevée à l’usure confère à cet acier des applications très convoitées en
maintenance pour la fabrication d’axes, de billes, de rouleaux, de bagues et de cages de
roulements. Également, il est employé dans la mise en forme à froid comme matrices de formage,
cylindres de laminoirs et revêtements d’usure. Les essais d’usinage ont été conçus en tournage
dur avec deux matériaux à outils de la nouvelle génération (Céramique Mixte CC650 et Nitrure de
Bore Cubique CBN7020).
L’objectif de cette étude est de mettre en exergue l’effet des conditions d’usinage ainsi que
celui du matériau de l’outil sur la rugosité de la surface usinée de ce type de pièces mécaniques
nobles.
3. PROCÉDURE EXPÉRIMENTALE :
► Tour modèle SN40 ayant une puissance de 6,6 kW sur la broche,
► Les porte-plaquettes sont du type CSBNR2525M12 et PSBNR2525K12,
► Les plaquettes testées sont en CBN 7020 et en céramique mixte (CC650),
► Mesure des différents critères de la rugosité a été effectuée à l’aide d’un rugosimétre
surftest 301 (Mitutoyo), équipé d’une imprimante intégrée de profil de rugosité,
►Suivi de l’usure et les observations micrographiques relevées à l’aide d’un microscope
optique du type HUND (W-AD), équipé d’une caméra couleur CCD,
► Eprouvettes à usiner se sont des rondins d’acier 100Cr6 trempé (60HRc), ayant un
diamètre de 60 mm et une longueur de 200mm,
Edition 2012/2013
Aspect
Physique
►Intervalles de variation des éléments du régime de coupe sont :
▪ pour la plaquette CBN 7020 :
Vc = (60 - 90 - 120 - 150 - 180 - 220 et 280) m/min,
f = (0,08 - 0,11 - 0,14 - 0,16 - 0,20) mm/tr,
ap = (0,2 - 0,4 - 0,6 - 0,8 - 1,0) mm.
▪ pour la plaquette céramique CC650 :
Vc = (60 - 80 - 90 - 100 - 120 - 180) m/min,
f = (0,08 - 0,11- 0,14 - 0,16 - 0,20) mm/tr,
ap= (0,2 - 0,4 - 0,6 - 0,8 - 1,0) mm.
► Les essais ont été réalisés à sec.
4. RESULTATS - CONSTATS : "Illustrations graphiques"
(fig. 1) : Influence de la vitesse de coupe sur (fig. 2) : Influence de l’avance sur les
les critères de rugosité obtenus avec CC650 et critères de rugosité obtenus avec CC650
CBN7020 à f = 0,08 mm/tr et ap = 0,2 mm. et CBN7020 à Vc = 90 m/min et ap = 0,2 mm.
(fig. 3) : Influence de la profondeur de (fig. 4) : Rugosité en fonction du temps de

passe sur les critères de rugosité obtenus coupe Vc = 120 m/min ; f = 0,08 mm/tr ;
avec CC650 et CBN7020 à Vc = 90 m/min et ap = 0,5 mm.
f = 0,08 mm/tr.
Edition 2012/2013
Aspect
Physique
(fig. 5) : Rugosité en fonction du temps de coupe (fig. 6) : Comparaison des critères de rugosité en
Vc = 120 m/min ; f = 0,08 mm/tr ; ap = 0,5 mm. tournage dur et en rectification.
a- b- c- d-
(fig. 7) : Micrographies de l’usures VB et KT à Vc = 280m/min,
f = 0,08 mm/tr et ap = 0,5 mm.
Temps d’usinage ; a- 1,5 min, b- 7 min, c- 9 min et d- 15,5 min.
a- b-
(fig. 8) : Aspect final de l’usure a- en cratère, b- en dépouille,
de la céramique CC650 à Vc = 180m/min,
f = 0,08 mm/tr et ap = 0,5 mm ; Temps
Edition 2012/2013
Aspect
Physique
(fig. 9) : Évolution des critères de rugosité pour le CBN7020

en fonction de l’usure VB à Vc = 220 m/min,
f = 0,08 mm/tr et ap = 0,5 mm.
5. CONCLUSION :
Les conditions d’usinage ont une influence considérable sur la qualité de la surface usinée.
En effet l’influence la plus pertinente sur l’état de surface est attribuée à l’avance, suivie par
la vitesse de coupe. Le matériau à outil est également un maillon essentiel de la chaîne
d’amélioration de la qualité macro et micro-géométrique des pièces mécaniques.
L’usinage de l’acier 100Cr6 trempé avec le CBN7020 et la CC650 à Vc = 120 m/min, f = 0,08
mm/tr et ap=0,5 mm a montré qu’en terme de durée de vie, le CBN7020 est 32 fois plus
performant que la CC650. Au delà de 120 m/min les performances de ce matériau en terme de
durée de vie et qualité d’état de surface sont encore plus significatives. Il permet également de
réduire et simplifier les phases de fabrication, ce qui va influer avantageusement sur le coût et la
qualité de précision des pièces usinées.
Ainsi, il en ressort que le comportement en service des pièces mécaniques est

fonction non seulement des propriétés physico-mécaniques et chimiques mais aussi
des conditions de leur mise en forme.
Edition 2012/2013
Aspect
Part : 1/2 TECHNOLOGIE DE GROUPE 01/07
Technologique
1. BUT :
La technologie de groupe a pour objectif la proposition, par un codage spécial, de rassembler
les produits à forte similitude dans des familles, et ce, dès la conception.
2. POURQUOI LA TECHNOLOGIE DE GROUPE :

On établit une première distinction entre les types de production à partir de la taille des séries.
Les grandes et les petites séries sont très différentes du point de vue de l’organisation de leur
production.
Schématiquement, pour les grandes séries, on a :
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
et pour les moyennes et petites séries :
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
Il est évident que l’organisation d’une production en grandes séries est plus aisée que dans le
cas des petites séries. Or, l’analyse des différentes entreprises sur le marché montre que plus de
75 % des types de pièces sont fabriqués en séries de moins de 50 unités.
L’idée de la technologie de groupe consiste à rechercher des regroupements de pièces dans le
cas des petites et moyennes séries qui permettent de bénéficier dans ce type de production des
facilités de gestion des productions en grandes séries.
Pour faciliter ce regroupement, il faut rechercher une méthode qui permet :
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
2.1. Intérêt pour le bureau d’études :

Une étude (origine CETIM : Centre Technique des Industries Mécanique) sur les pièces utilisées
en mécanique a montré que :
• les pièces de révolution pleines comprennent 1 ou 2

diamètres principaux représentant plus de 1 dessin sur 8 ;
• les pièces de révolution creuses non étagées représentent

également plus de 1 dessin sur 8.
Un regroupement sur critère morphologique permet de réunir les pièces de formes et de

dimensions semblables ou les pièces comportant des éléments identiques.
Ce regroupement oriente la conception vers une réutilisation maximale des pièces déjà
dessinées et vers une action de standardisation des pièces et éléments de forme.
Edition 2012/2013
Aspect
Technologique
2.2. Intérêt pour le bureau des méthodes :
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
2.3. Intérêt pour la fabrication :

• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………....
3. SYSTEMES DE CLASSIFICATION :
Le regroupement des pièces par famille est souvent réalisé par codage des produits sur un
critère morphodimensionnel.
Les principes généralement retenus pour ce codage sont les suivants :
• Systèmes de classification fondés sur des familles de pièces apparentes, généralement
définis par leurs fonctions (arbres, carters, vilebrequins, rouleaux) ;
• Systèmes de classification fondés sur une codification universelle ;
• Système de classification à partir d’un code adapté à l’entreprise.
Les deux systèmes de classement morphodimensionnel les plus connus sont les systèmes
OPITZ et CETIM PMG pour les pièces de mécanique générale. Tous deux reposent sur un
système de codification analytique comme la grande majorité des classements présents sur
le marché.
4. LE SYSTEME DU CETIM :
A titre d’exemple, nous allons voir de façon succincte le principe du système de codification
proposé par le CETIM. Il utilise une codification morphodimensionnelle adaptée à chaque
entreprise en fonction de ses problèmes et de son contexte.
Une pièce est codée selon :
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Le principe de la classification est donc simple : à chaque nouvelle pièce, on attribue un code en
fonction des critères venant d’être énumérés, et on compare la pièce à toutes celles qui ont un
code similaire.
Edition 2012/2013
Aspect
Technologique
4.1. SYSTEME DE CODIFICATION :
Morphologie générale
Morphologie extérieure
Morphologie intérieure
Dimension - Rapport Longueur/Diamètre - Diamètre
Eléments de forme concentriques à l'axe
Eléments de forme de type rainure, plat, etc
Eléments de forme de type trous auxiliaires
Eléments de forme de type denture,
cannelures, etc.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Morphologie Eléments de forme

Dimension Matière
Présentation du brut
Traitements thermiques et de surfaces
Qualité dimensionnelle et état de surface
Quantité et cadence
Le système de codification CETIM,

utilisé pour les pièces de révolution
comporte 13 tableaux dont le premier,
"Morphologie générale", est donné en
exemple ci-contre.
Edition 2012/2013
Aspect
Technologique
4.2. EXEMPLE DE CODIFICATION :
- Brut laminé, C 35, trempé

- Ra : 3,2 partout
- Cadence : 120 pièces/mois
Soit un arbre épaulé, selon le dessin de définition ci-dessus.

Le rang n° 1 : "Morphologie générale", a pour élément spécifié : Rond L/D > 4.
L/D = 125/30 = 4,16.
L'élément spécifié est supérieur à 4 et le code a pour valeur 2.
La mise en œuvre des 13 tableaux conduit à la codification ci-dessous.
Rang Titre du tableau Elément spécifié Code

1 Morphologie générale Rond - L/D > 4 2
Variant de façon
2 Morphologie extérieure
quelconque
3 Morphologie intérieure Avec trou borgne
4 Dimensions - Rapport L/D et D L/D > 4 - D < 40
5 Eléments de formes coaxiales Filetage
6 Eléments de forme type rainure, plat, … Rainure extérieure
7 Eléments de forme trous auxiliaires Néant
8 Eléments de forme type denture, cannelures, … Néant
9 Matière Acier non allié
10 Présentation du brut Barre ronde
11 Traitements thermiques et de surface Trempe de masse
Qualité dimensionnelle L > 50
12
Etat de surface 1,6 ≤ Ra ≤ 6,3
13 Quantité et cadence Q ≥ 101 - C > 30 lots
Code de l'arbre épaulé
Rang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Code 2 5 1 7 1 1 0 0 1 0 1 3 3
Valider le résultat du tableau en utilisant le logiciel "TGAO".

Edition 2012/2013
Aspect
Technologique
5. DEMARCHE D’ELABORATION :
Les analyses morphologiques montrent que l'on peut séparer les pièces mécaniques en deux
grands groupes qui sont:
- …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
La figure ci-dessous, selon le groupe d'appartenance des pièces et le savoir-faire de l'entreprise,
les principales démarches d'élaboration des gammes de fabrication.
Elle fait apparaître :
- une similitude globale de la démarche, quelle que soit la nature des pièces, qui conduit
après réalisation et validation à un archivage représentant un nouveau savoir faire pour
l'entreprise ;
- une différence concernant le mode d'accès à la mémoire (le codage n'intéresse que les
Pièces cylindriques) ;
- l'existence de structures types pour les gammes de pièces cylindriques avec en
conséquence une étape particulière notée 5 pour ce type de pièces.
Edition 2012/2013
Aspect
Technologique
6. TYPES DE GAMMES :
Différentes types de gammes peuvent être rédigées.
Leur nom et leurs caractéristiques dépendent de leur "situation" par rapport aux pièces de la
famille.
6.1. GAMME TYPE FONDAMENTALE (GTF) :

Elle est représentative de la famille. Cette gamme défini le processus de fabrication d’une
pièce qui en fait n’existe pas : la pièce type de la famille.
Ainsi s’abstiendra-t-on de numéroter les opérations qui sont définies dans les phases ainsi que
les surfaces réalisées.
● Cette gamme définit le processus de fabrication de la pièce type de famille.
● Cette pièce type est en quelque sorte une pièce composée de l’ensemble des caractères
de chacune des pièces de la famille constituée. C’est bien sur une pièce imaginaire.
● La gamme type fondamentale obtenue est capable d’assurer la fabrication de toute pièce de
la famille.
● Par contre toutes les opérations de cette gamme ne devront pas forcément être éxécutées
pour assurer la fabrication d’une des pièces de la famille.
Gamme type fondamentale

Famille : {pion ; écrou ; appui ; douille}
N° N° Machine
Désignation Observations
Phase Opération Outillage
100 Débit Hors ilot - Magasin général
200 TOURNAGE Tour //
201 Charioter - Dresser
202 Dresser Mandrin mors durs
203 Saigner ext. 1 Mandrin de perçage
Poste ilot N° 1
204 Centrer Cônes de réduction morse
205 Percer 1 Butée de broche
206 Fraisurer 4 Porte-outils de tourelle
207 Chanfreiner
301 Charioter
303 Aléser 1 Mandrin de perçage
304 Aléser - Dresser 1 Butée de broche Poste ilot N° 2
305 Percer Mors doux
306 Fraisurer Cônes de réduction morse
307 Chanfreiner 4 Porte-outils de tourelle
308 Tarauder
400 FRAISAGE Fraiseuse Horizontale
401 Fraiser Arbre porte-fraise Hors ilot
Mandrin de table
500 PERCAGE Perceuse sensitive
501 Centrer
Hors ilot
502 Percer
6.2. GAMME OPERATIONNELLE (GO) :

C’est la gamme d’une pièce appartenant à la famille. Les opérations et phases que l’on y
trouve sont reprises de la gamme type fondamentale.
Edition 2012/2013
Aspect
Technologique
On veillera ici à ce que les opérations soient proposées suivant une chronologie
technologiquement correcte.
Les surfaces réalisées seront cette fois-ci numérotées.
● Cette gamme définit le processus de fabrication d’une pièce appartenant à la famille.
● La gamme opérationnelle est obtenue en utilisant la gamme type fondamentale.
● On retiendra seulement les opérations strictement nécessaires pour assurer la fabrication
de la pièce considérée.
Gamme Opérationnelle
Pièce : piton
N° N° Machine
201 Charioter - Dresser
1 Mandrin de perçage Poste ilot N° 1
203 Centrer
1 Butée de broche
204 Percer 2 Porte-outils de tourelle

301 Charioter
303 Aléser 1 Mandrin de perçage Poste ilot N° 2
304 Aléser - Dresser 1 Butée de broche
2 Porte-outils de tourelle
6.3. GAMME SPECIFIQUE (GS) :

C’est la gamme d’une pièce orpheline. Ici tout est permis mais les machines de l’ilot ne
peuvent être utilisées pour fabriquer cette pièce.
On veillera ici aussi à proposer les opérations suivant une chronologie technologiquement
correcte. Les surfaces réalisées aussi numérotées.
● Cette gamme définit le processus de fabrication d’une pièce n’appartenant pas à la
famille.
● Cette pièce est dite orpheline.
● La gamme spécifique est obtenue en analysant les problèmes de fabrications spécifiques à
cette pièce sans s’occuper d’aucune autre contrainte.
● Par contre les machines utilisées dans la fabrication de cette pièce ne doivent pas
appartenir aux ilots constitués.
Gamme Spécifique
Pièce : Tige de manœuvre Ensemble : Perceuse de table
N° N° Machine
201 Dresser Mandrin mors durs Hors ilot
202 Chanfreiner 2 Porte-outils
300 TOURNAGE Tour CN
301 Contourner
Hors ilot
302 Saigner ext.
303 Fileter
Edition 2012/2013
Aspect MOCN : Préparation à la programmation
Part : 2/2 01/06
Technologique "Choix : Repères - Plans - Contours"
1. RAPPELS :
1.1. DEFINITIONS "Axe CN" :

• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
1.2. CHEMINEMENT DE L’INFORMATION : "Principe d’asservissement d’un organe mobile"
Simplifions à l’extrême et analysons les éléments fondamentaux indispensables à la CN

d’un axe d’une machine-outil.
Supposant la table entraînée en translation par un système "vis-écrou". A chaque instant, le
capteur de position indique la position réelle de la table (Pr). La logique de comparaison élabore
un signal d’erreur [différence entre la valeur théorique (Pt) du déplacement à réaliser
et la valeur réelle (Pr)].
Ce signal commande, après amplification, Ie moteur d’entraînement de la vis (déplacement
Jusqu’à ce que Pr = Pt).
1.3. CLASSIFICATION DES MOCN :

Les MOCN sont classées suivant :
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
• …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Edition 2012/2013
Part : 2/2 02/06
1.4. TYPES DE COMMANDE DES DEPLACEMENTS SUR LES MOCN :
Commande point à point Commande paraxiale Commande de contournage
2. SYSTEMES D’AXES : "Norme Française NF 68-020"

Un axe correspond à un mouvement défini par une lettre et affecté par le signe "+" ou "-".
A toute pièce est associé un repère considéré comme fixe et à l’outil un autre considéré
comme mobile / au premier.
Celui qui est lié à la pièce sera désigné par les lettres "X, Y et Z".
Un des axes aura, pour sens positif, le déplacement provoquant un accroissement théorique
sur la pièce.
L’axe "Z" est généralement l’axe de la broche. Le sens positif est donc celui qui correspond
à un dégagement de l’outil.
L’axe "X" correspond à l’axe ayant le plus grand déplacement, donc pour une Fraiseuse c’est l’axe
longitudinal.
L’axe "Y" forme avec les deux premiers un trièdre rectangle de sens direct. Pour une
fraiseuse c’est l’axe transversal.
Les mvts de rotation autour des axes principaux (X, Y et Z) sont appelés respectivement
(A, B et C).
Les mvts des axes additionnels seront désignés par les lettres (U, V et W) s’ils sont
linéaires et // aux axes principaux.
Les mvts de rotation secondaires étant désignés par les lettres (D et E).
Translation Rotation
Secondaire
Secondaire
Primaire
Primaire
Tercière
Trièdre de référence …… …… …… …… ……
…… …… …… …… ……
Axes primaires et Axes additionnels
…… …… …… ……
Edition 2012/2013
Part : 2/2 03/06
Exemples :
Tour 4 axes (2 broches indépendantes)

Centre d’usinage à broche horizontale
Edition 2012/2013
Part : 2/2 04/06
3. REPERAGE SUR MOCN :
3.1. LE POINT COURANT :

• En Fraisage : Situé au centre du nez de la broche.
• En Tournage : Situé sur le magasin porte-outils.
Il peut se déplacer suivant 3 translations notées X’, Y’, Z’ et 3 rotations notées A, B, C.
Il donne la référence de la position de l’outil. Ses coordonnées sont affichées sur le visu :
pt courant / Om
3.2. NECESSITE D’UN REPERE SUR LA MACHINE :

Les déplacements du point courant sont réalisés dans un repère lié au bâti de la machine : X',
Y', Z'
Le repère permet de situer le point courant / au bâti.
3.3. DEFINITION DU REPERE MACHINE : (Om, X’, Y’, Z’)

• Axe Z' :
• Axe X' : voir page précédente
• Axe Y' :
• Om : Origine du repère (origine mesure Om )
Elle est fixée par rapport à la position des POM (capteurs) sur chacun des axes
X', Y', Z'. C'est le constructeur qui fixe cette position.
• POM : Prise d'origine machine POM
Elle consiste à positionner les parties mobiles de la machine sur des capteurs,
afin d'initialiser les déplacements sur chaque axe à la mise sous tension.
A cette position le point courant ne se trouve pas toujours en origine mesure :
Om. Avant de faire les POM il faut dégager les mobiles de la zone des capteurs.
3.4. DEFINITION DU REPERE PROGRAMME :
3.4.1. Le repère programme - Origine Programme (OP) :

La rédaction du programme de fabrication est effectuée dans un repère choisi sur la pièce à
partir des surfaces de référence des cotes de fabrication (surfaces d’appui). Il doit être
trigonométrique direct.
Si le mobile est le point courant, le sens de l'axe programme est le même que celui de l'axe
machine. Si le mobile n'est pas le point courant, les sens sont opposés.
Edition 2012/2013
Part : 2/2 05/06
3.4.2. L’origine pièce (Op) :

Pour réaliser les déplacements de la pointe de l'outil conformément à la programmation il faut
que le DCN connaisse la position de la pièce par rapport à OM.
Pour connaître cette position on choisit un point du support de pièce (montage) appelé Origine
pièce sur lequel on pourra effectuer une mesure (tangenter).
Pref X, Pref Y, Pref Z définissent les coordonnées du vecteur OM Op dans le repère
programme. OM Op permet de connaître la position du montage par rapport à l’origine machine.
3.5. PREF X, PREF Y, PREF Z :

Ils représentent les coordonnées du vecteur OM Op dans le repère programme. Leurs valeurs
sont données sur la visu : pt courant / Om lorsque le point courant est en Op.
Ce sont des valeurs négatives ou nulles.
En fraisage, il faut les mesurer.
En tournage, elles sont données.
3.6. LE DECALAGE D'ORIGINE DEC1 (DEC1X, DEC1Y, DEC1Z) :

Il représente les coordonnées du vecteur Op OP dans le repère programme. Il définit la position
de la pièce par rapport au montage. Il faut les calculer à partir de mesures faites sur le montage et
des cotes de fabrication du contrat de phase.
Si OP est confondu avec le point Op : DEC 1 X, DEC 1 Y, DEC 1 Z = 0.
3.7. POSITIONS RELATIVES DES ORIGINES :

OM : …………………………………. : Butée électrique dans le sens positif de l’axe.
Om : …………………………… : Premier point zéro (strobe) du codeur rencontré par le DCN après OM.
[ G52 ]
Opp : : Liaison entre la machine et le porte pièce.
……………………………………..
Op : …………………………… : Liaison entre le porte pièce et la pièce.
OP : …………………………………… : C’est l’origine de tous les déplacement programmé sauf en G52 &
G59.
Opo : ………………………………….… : C’est le point piloté sans correction d’outil.
Om OM
Opp Op
OP
PREF DEC1
Edition 2012/2013
Part : 2/2 06/06
TOUR CN
CENTRE D'USINAGE
4. PLANS DE PROJECTIONS :
Voir "Aspect représentation" (Part 2/2)
5. POINTS ET CONTOURS D'USINAGE :
Edition 2012/2013
Aspect MSP : Maitrise Statistique des Procédés
Part : 1/2 01/15
Représentation "Les capabilités - Les cartes de contrôle"
1. INTRODUCTION :
1.1. DEFINITION - BUT :

La M.S.P. (Maîtrise Statistique des Procédés) ou S.P.C. (Statstical Process Control) est un outil
de la qualité qui a pour objectifs :
- …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Cette méthode met en œuvre des cartes de contrôle.
1.2. VARIATION DIMENSIONNELLE :
Machine Matière Milieu
Réglages Température
Dispersions T.Th. Lubrifiant

Outils Dureté
Dimension
Fatigue Opération
Changement Mesure
d'opérateur
Main-d'œuvre Méthodes
Au cours d'une fabrication, les dimensions des pièces varient. Le diagramme des "5 M", ci-
dessus, résume les causes de variabilité.
Ces causes de variation des dimensions sont de deux natures :
a- Aléatoires : Telles que :
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
b- Non aléatoires ou "assignables" : Telles que :
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Edition 2012/2013
Part : 1/2 02/15
1.3. DISPERSIONS DIMENSIONNELLES :

Soit une série de pièces usinées sans déréglage.
La représentation graphique des différentes
longueurs L1, L2, …, Ln des pièces dans l'ordre
de leur usinage, fait apparaître une dispersion
aléatoire Da et une dispersion systèmatique Ds
due à l'usure de l'outil.
La dispersion totale Dt est telle que :
Dt = Da + Ds
2. LES OUTILS OPERATIONNELS DE LA "MSP" :

Les outils disponibles sont nombreux et doivent être choisis en fonction des resultants attendus.
- La séance de remue méninges (brainstorming),
- Le diagramme des causes - effets ou diagramme Ishikawa,
- Le diagramme de Pareto,
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
P R O D U C T I O N
Contrôle Contrôle Amélioration

du process Réception / Achat Cercle de qualité
Histogramme Mesure Statistique
Ishikawa
Cartes de contrôle Tests Pareto
QQOQCP
Echantillonnage Essais Brainstorming
Edition 2012/2013
Part : 1/2 03/15
3. LES DEUX PRINCIPALES PHASES E LA "MSP" :

► 1ère Phase : Mise en place → Rendre le processus prévisible et capable.
Elle a pour objectif de supprimer les effets assignables (connus, que l'on peut supprimer) pour
ne soumettre le procédé qu'a ces propres variations (ex : jeux dans les glissières).
► 2ème Phase : Surveillance du processus → Cartes de contrôle.
Le suivi et la maîtrise des dispersions disposent d'un outil : les cartes de contrôle.
Elles permettent d'avoir une image du déroulement du processus de fabrication et
d'intervenir rapidement et à bon escient sur celui-ci.
ère
4. 1 Phase : LA MISE SOUS CONTROLE STATISTIQUE DU PROCEDE :
4.1. INTRODUCTION :
Un procédé est dit sous contrôle statistique quand après avoir identifié et supprimé toutes les
causes assignables les seules causes de variation sont aléatoires.
Temps
Etape 3
Amélioration de la capabilité
Pas de pièces hors tolérance.
Le procédé est sous contrôle.
Le procédé est capable.
Procédé prévisible
On "maîtrise" le procédé.
Sous contrôle
(variation imputable aux
causes aléatoires réduites)
Tolérance : Ti
Etape 2 inférieure
Suppressions des principales Ts :Tolérance
causes assignables. supérieure
Le procédé est prévisible.
La répartition suit une courbe de
gauss.
Sous contrôle
Présence de pièces hors tolérance.
(causes
Le procédé n'est pas capable.
assignables
éliminées)
Procédé non prévisible
Etape 1
Le procédé n'est pas sous contrôle.
Présence de causes assignables.
La répartition ne suit pas une Hors contrôle
courbe de gauss. (causes assignables
Présence de pièces hors tolérance. présentes)
Le procédé n'est pas capable.
Edition 2012/2013
Part : 1/2 04/15
BILAN :
Etape 1 : …………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Etape 2 : …………………………………………………………………………………………………………………………………………..
: ………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Etape 3 : …………………………………………………………………………………………………………………………………………..
4.2. ETUDES DE LA CAPABILITE :

La capabilité ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Capabilité → Cp
Procédé
IT Performance demandée Indice de déréglage → Cpk
C= =
D Dispersion réelle Capabilité → Cm
Machine
Indice de déréglage → Cmk
4.2.1. Introduction au problème :

L'objectif des études de capabilité et de performances est de déterminer des relations entre les
tolérances définies par les bureaux d'études et les résultats obtenus sur les moyens de production.
Ces études sont rendues nécessaires par le fait que les tolérances sont exprimées en valeurs
limites ne tenant pas compte des réalités statistiques et que les résultats obtenus sur les moyens
de production sont estimés sous forme de résultats statistiques.
En contrôle par échantillonnage ce sont les indices de capabilité (faisabilité) ou de performance
qui permettent de savoir si la conformité peut être assurée de façon courante ou non.
Le bureau d'études définit une valeur cible affectée d'un écart supérieur "es" donnant "Ts" et
d'un écart inférieur "ei" donnant "Ti".
La production définit une valeur moyenne et une variabilité représentée par un écart-type.
Les indices de capabilités permettent d'assurer la liaison.
La norme qui régit la transposition d'un système à l'autre est l'ISO 8258 (1991).
4.2.2. Les différents indices :
a- Les indices de performance du procédé "Pp" et "Ppk" :

Ces deux indices calculés à partir des résultats portés sur une carte de contrôle permettent de
vérifier si les performances du procédé sont suffisantes.
Les indices "Pp" et "Ppk" sont représentatifs de la qualité livrée.
Ils traduisent la capabilité du produit sur le long terme en integrant les effets des causes
assignables.
Il faut au moins 25 échantillons et 100 individus.
Ts - Ti Ts - X X - Ti Σ( Xi - X )²
Pp = Ppk = Minimum ( ; ) S=
6S 3S 3S n-1
Ti : dimension minimale de la cote à obtenir. X : moyenne de la population.

Ts : dimension maximale de la cote à obtenir. n : nombre d'individus.
S : écart-type de la population.
Edition 2012/2013
Part : 1/2 05/15
b- Les indices de capabilités du procédé "Cp" et "Cpk" :

Ces deux indices calculés à partir des résultats portés sur la carte de contrôle permettent de
vérifier la capabilité intrinsèque du procédé sans tenir compte des causes assignables éventuelles.
Les indices "Cp" et "Cpk" sont représentatifs de la quantité livrée en moyenne et en
dispersion (procédé sous contrôle avec absence de causes assignables).
Ils traduisent les possibilités du procédé en l'absence de causes assignables.
Ts - Ti Ts - X X - Ti W S
Cp = Cpk = Minimum ( ; ) σ^ = ou σ^ =
6σ^ 3σ^
3σ^ d2 C4
W : étendue myenne. ^ : écart type moyen estimé à partir de l'étendue W ou de

σ
S : écart-type moyen. l'écart-type moyen S.
d2, C4 : indices données par la norme ISO 8258 (1991).
c- Les indices de capabilités machine "Cm" et "Cmk" :

Ces indices peuvent être utilisés dans le cadre d'essais ponctuels. La démarche graphique
utilisée peut rendre service dans certains cas.
Ils traduisent la capabilité du moyen de production à partir d'un essai ponctuel.
Aucun réglage n'intervient pendant 50 pièces successives. L'analyse est réalisée sur imprimé
spécial.
Les indices "Cm" et "Cmk" se calculent de la même façon que "Cp" et "Cpk".
On vérifie la normalité grâce au graphique.
Ts - Ti Ts - X X - Ti Σ( Xi - X )²
Cm = Cmk = Minimum ( ; ) S=
6S 3S 3S n-1
4.2.3. Interprétation :
Cp < 1 Non Cpk = 0,66 Rebut
fabriquer en fonction de l'IT
Le Cp traduit la "facilité" de
capable
Le Cpk traduit le "centrage" de
laproduction par rapport à l'IT
Cp = 1 Juste
capable
X
Cpk = 1 Risqué
Cp = 1,33 Acceptable
Cp = 1,66 Performent
X
Cpk = 1,33 Centré
Ti Ts Ti X Ts
Edition 2012/2013
Part : 1/2 06/15
Les valeurs limites exigées varient selon les cas. Néanmoins la valeur 1,33 est couramment
utilisée pour "Pp", "Cp", "Ppk" et "Cpk". Mais cela peut aller jusqu'à 1,66 ou 2.
Si Cp > 1 et Cpk > 1 ⇒ Procédé capable et bien centré.

Si Cp > 1 et Cpk < 1 ⇒ Procédé capable et mal centré.
Si Cp < 1 ⇒ Procédé non capable.
Si Cm > 1,33 et Cmk > 1,33 ⇒ Machine capable et bien centré.

Si Cm > 1,33 et Cmk < 1,33 ⇒ Machine capable et mal centré.
Si Cm < 1,33 ⇒ Machine non capable.
ème
5. 2 Phase : SURVEILLANCE DU PROCESSUS PAR L'INTERMEDIAIRE DES
CARTES DE CONTROLE :
5.1. OBJECTIFS :
Le suivi et la maîtrise des dispersions disposent d'un outil : les cartes de contrôle.
Elles permettent d'avoir une image du déroulement du processus de fabrication et d'intervenir
rapidement et à bon escient sur celui-ci.
5.2. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT :

Nous supposons que la distribution de la spécification à contrôler suit une loi normale (ou
sensiblement normale).
Pour suivre l'évolution du procédé, des prélèvements d'échantillons sont effectués de manière
régulière (par exemple : 5 pièces toutes les heures). Pour chaque échantillon la moyenne et
l'étendue (ou d'autres paramètres) sont calculées sur la caractéristique à surveiller.
Ces valeurs sont portées sur un graphique (voir exemple ci-dessous).
Moyenne de la
caractéristique sur
un échantillon de
ème
n pièces sur le 7
prélèvement
N° de prélèvements
Carte de contrôle de la moyenne
Au fur et à mesure qu'elle se remplit, la carte de contrôle permet la visualisation de l'évolution du

processus.
A partir de la ligne moyenne, sont définis les différentes limites :
▪ ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
▪ ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
Edition 2012/2013
Part : 1/2 07/15
Une intervention sur le processus de fabrication pourra être décidée suivant la position des
points reportés (exemple : un point entre les lignes "Ls" et "Lc" entraîne un prélèvement plus
rapproché).
5.3. PRINCIPE D'ELABORATION DES CARTES DE CONTROLE : "Exemple"
5.3.1. PRESENTATION :
Pendant l'usinage de l’'axe de VTT,

l'opérateur mesure par échantillonnage
(5 pièces toutes les 60 min.), la dimension
+0,15
réalisée Ø6,1H12 (6,1 0 ), afin d'établir les
limites provisoires de la carte de contrôle de
la moyenne et de l'étendue.
5.3.2. DESSIN DE DEFINITION :
8±0,2 24±0,2 51±0,2 24±0,2 8±0,2
6,1H12
6,1H12
5.3.3. DEROULEMENT :
A chaque heure, il est important de noter les événements qui sont intervenus.
C'est la construction du journal de bord de la fabrication.
Sans ce journal de bord, aucune analyse de la production ne sera possible.
▪ L'heure de prélèvement,
▪ L'heure des pauses et arrêts,
▪ Les réglages,
Il faut y signaler : ▪ Les pannes et incidents,
▪ Les changements d'outils,
▪ Les changements de lots de matière première,
▪ Les changements d'opérateurs.
Edition 2012/2013
Part : 1/2 08/15
5.3.4. RELEVE - JOURNAL DE BORD :

La production du support d'axe étant stabilisée, à 8h30 on effectue le premier prélèvement :
Numéro (i)
d'échantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pièce n°1 6,15 6,21 6,14 6,15 6,18 6,18 6,19 6,12 6,18 6,18
Pièce n°2 6,14 6,15 6,16 6,13 6,13 6,17 6,19 6,15 6,17 6,14
Pièce n°3 6,21 6,13 6,18 6,1 6,14 6,14 6,17 6,15 6,2 6,15
Pièce n°4 6,2 6,14 6,1 6,19 6,18 6,18 6,17 6,14 6,2 6,12
Pièce n°5 6,13 6,1 6,18 6,17 6,2 6,17 6,13 6,15 6,1 6,14
Moyenne (Xi)
d'échantillon
Etendue (Wi)
d'échantillon
Heure du
8h30 9h30 10h30 11h30 12h00 13h00 14h00 15h00 16h00 17h00
prélèvement
Jour Lundi Lundi Lundi Lundi Lundi Lundi Lundi Lundi Lundi Lundi
Pause
Evénement de
midi
A partir du premier échantillon, il est possible de commencer la construction des cartes de

contrôle :
5.3.5. Tracé de la carte de contrôle des moyennes "X" :

Chaque point est la représentation graphique de la
valeur moyenne de l'échantillon.
C'est l'indicateur de la tendance centrale de la
dimension.
Cette carte détecte tout "déréglage du moyen" par
la variation de la moyenne.
5.3.6. Tracé de la carte de contrôle des étendues "W" :

Chaque point est la représentation graphique de la
valeur de l'étendue de l'échantillon.
C'est l'indicateur de la variabilité de la dimension.
Cette carte surveille la "précision du moyen".
Edition 2012/2013
Part : 1/2 09/15
5.3.7. Calcul des limites de contrôle :
a- Pour tracer ces limites, on à besoin :

► De la valeur moyenne de la production représentée dans la carte par la moyenne des
moyennes des Xi ou cible.
1 n
X = ∑ Xi avec n = nombre d'échantillons
n i =1
► De l'écart type du processus seul. (sans déréglage ni cause assignable).

► Dans la carte de contrôle, c'est la moyenne des étendues qui est le reflet de cette dispersion.
1 n
W= ∑ Wi avec n = nombre d'échantillons
n i =1
b- Calcul des limites pour la carte de contrôle de la moyenne :
► Limites de contrôle : supérieure LCSX = X + A'c.W

inférieure LCIX = X - A'c.W
► Limites de surveillance : supérieure LSSX = X + A's.W
inférieure LSIX = X - A's.W
c- Calcul des limites pour la carte de contrôle de l'étendue :
► Limites de contrôle : supérieure LCSW = D'c2.W

inférieure LCIW = D'c1.W
► Limites de surveillance : supérieure LSSW = D's2.W
inférieure LSIW = D's1.W
Les coefficients "A'c", "A's", "D'c2", etc, sont fonction de la taille de l'échantillon.
Effectif
de 2 3 4 5 6 7 8 9 10
l'échantillon
A'c 1,937 1,054 0,750 0,594 0,498 0,432 0,384 0,347 0,317
A's 1,229 0,668 0,476 0,377 0,316 0,274 0,244 0,220 0,202
D'c1 0,000 0,040 0,100 0,160 0,210 0,260 0,290 0,320 0,350
D'c2 4,120 2,990 2,580 2,360 2,220 2,120 2,040 1,990 1,940
D's1 0,040 0,180 0,290 0,370 0,420 0,460 0,500 0,520 0,540
D's2 2,810 2,170 1,930 1,810 1,720 1,660 1,620 1,580 1,560
dn 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
Edition 2012/2013
Part : 1/2 10/15
Application numérique :
Coefficients : A'c=………… A's=………… D'c1=………… D'c2=………… D's1=………… D's2=…………
1 n
Calcul de X et W : X= ∑ Xi = ……………………….
n i =1
1 n
W= ∑ Wi = ……………………….
n i =1
Calculs des limites de contrôle et de surveillance :
LCSX = X + A'c.W = ………………………………………………………………….……………………………………

LCIX = X - A'c.W = …………………………………………………………………………………………………………
LSSX = X + A's.W = ……………………………………………………………………………………………………….
LSIX = X - A's.W = …………………………………………………………………………………………………….……
LCSW = D'c2.W = ……………………………………………………………………………………………………………

LCIW = D'c1.W = ……………………………………………………………………………………………………………..
LSSW = D's2.W = …………………………………………………………………………………………………………….
LSIW = D's1.W = ………………………………………………………………………………………………………………
5.3.8. Tracé des limites de contrôle :
a- Tracé de la carte de contrôle des moyennes "X" :
b- Tracé de la carte de contrôle des étendues "W" :
Edition 2012/2013
Part : 1/2 11/15
5.4. ANALYSE ET INTERPRETATION DES CARTES DE CONTROLES :

Variation de l'étendue
Pas de grande Processus Pas de

Variation de réglé corrections à
l'étendue. et stable. envisager.
L'étendue d'un Etendue trop Arrêt immédiat

échantillon sort grande, le du processus,
des limites de processus n'est recherche de la
contrôle. pas capable, il cause, voir
produit des journal de bord.
pièces
mauvaises.
Variation de la moyenne
Pas de grande Processus Pas de

variation de l'a réglé corrections à
moyenne. et stable. envisager.
La dernière Le processus Intervenir et

moyenne est dérive, il faut en régler le
trop grande et trouver la cause processus. Voir
sort des limites commune pour journal de bord
de surveillance. corriger pour trouver la
durablement. cause et la
corriger.
On constate Le processus Intervenir et

une série de dérive, ce qui régler le
sept point peut être dû à processus. Voir
consécutifs du un mauvais journal de bord
même côté de réglage initial. pour trouver la
la moyenne. cause et la
corriger.
On constate Processus en Régler le

une série de dérive processus.
sept point constante, Rechercher la
consécutifs en risque de cause sans
dérive production doute
constante. mauvaise. spéciale (usure
d'outil, etc).
Les 2/3 des Forte Renforcer la

points probabilité surveillance.
sont en dehors due à une Modifier les
d'une zone cause conditions de
centrée aléatoire. production
autour de la pour trouver
moyenne de la la cause
moyenne. aléatoire.
Edition 2012/2013
Part : 1/2 12/15
6. EXERCICES :
Valider les exercices en exploitant le logiciel "SPC".
6.1. Exercice n° 1 : "Raccord"
+0,2
1- Compléter la carte de contrôle relative à la cote 18 0 .
2- Entourer ci-dessous la ou les causes de dispersions qui ont engendrées l'allure de la courbe
des moyennes dans la zone A.
Changement de lot
Changement d'outil Affûtage de matière
Mauvaise manipulation de Dispersion normale due à

l'opérateur Changement d'équipe l'usure de l'outil
3- Quelle est la nature de l'intervention à 15 heures le 10 Décembre ?

- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
4- Le 8ème prélèvement est effectué à 15 h 10 min. Pourquoi ?

- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
5- Dans la zone B l'allure de la courbe des moyennes est correcte. Pourtant, après avoir analysé
la courbe de l'étendue, l'opérateur a effectué un affûtage de l'outil. Justifier sa décision.
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..
Edition 2012/2013
Part : 1/2 13/15
Edition 2012/2013
Part : 1/2 14/15
6.2. Exercice n° 2 : "Boîtier de réducteur"
1- Compléter la carte de contrôle relative à la cote Ø16H8.
2- Valider les différents résultats (valeurs et les graphiques) en utilisant le logiciel SPC.
Edition 2012/2013
15/15
Page : 39/70
2
MSP : Maitrise Statistique des Procédés
"Les capabilités - Les cartes de contrôle"
Mr T@@RR@FET Med
Unité FAO : Part.2/3
Edition 2012/2013
SI / 2STM
Part : 1/2
16,013 16,018 16,018 16,015 16,018 16,015 16,015 16,016 16,012 16,010 16,006 16,014 16,016
LJF Casa-My Rachid/Sidi Othmane

16,016 16,016 16,016 16,017 16,020 16,017 16,014 16,012 16,008 16,005 16,004 16,010 16,014
16,018 16,018 16,014 16,015 16,020 16,015 16,014 16,012 16,010 16,003 16,002 16,012 16,020
16,020 16,018 16,016 16,013 16,016 16,013 16,013 16,010 16,008 16,003 16,004 16,013 16,016
Représentation
16,018 16,020 16,016 16,015 16,016 16,015 16,014 16,010 16,012 16,004 16,004 16,011 16,014
Aspect
Aspect
Part : 2/2 MOCN : Programmation 01/31
Représentation
1. PRINCIPE DE PROGRAMMATION :
Un programme est la transcription, dans un langage compréhensible par le directeur de
commande numérique d’une machine, des opérations d’usinage à effectuer sur une pièce.
Les différentes manières de programmer sont :
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
• Soit conversationnelle par le "DCN",
• Soit avec un logiciel de "FAO" (fabrication assistée par ordinateur).
Les documents suivants sont nécessaires :
- Le dessin de définition,
- Le contrat de phase avec l’isostatisme et les paramètres de coupe,
- Le dossier de la machine utilisée.
1.1. PROGRAMMATION MANUELLE :

La programmation manuelle consiste à écrire, ligne par ligne, les étapes successives
nécessaires à l’élaboration d’une pièce. Le programmeur :
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
- ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………...
La programmation requiert une profonde connaissance du langage ISO, des mathématiques
et des techniques d’usinage. Pour un opérateur qualifié, c'est un moyen efficace d’effectuer des
opérations simples.
Mais lorsque les pièces deviennent compliquées et qu’elles nécessitent un grand nombre de
mouvements, cette méthode devient vite fastidieuse avec des risques d’erreur importants.
De plus, certaines surfaces complexes sont extrêmement difficiles, voire impossibles à
programmer en manuel.
C’est pourquoi les CN modernes disposent de logiciels intégrés d’aide à la programmation et
de cycles fixes d’usinage.
1.2. AIDES A LA PROGRAMMATION MANUELLE :
1.2.1. Programmation géométrique de profil (PGP) :

Le logiciel PGP permet de programmer des profils à l’aide d’éléments géométriques simples
(segments de droite et arcs de cercle), en laissant le soin à la CN de calculer les points de
raccordement entre ces éléments.
Définition d’éléments sécants en PGP :

intersection d’un cercle par une droite
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
1.2.2. Module de définition graphique des contours (PROFIL) :
Le logiciel PROFIL s’utilise exclusivement dans la phase
de définition des contours géométriques de tournage et de
fraisage en 2D.
Il guide l’opérateur en permanence par une visualisation
instantanée et dynamique des profils en cours de création et
lui propose une aide à la décision dans le cas de solutions
multiples.
L’utilisateur peut ainsi se concentrer uniquement sur le
dessin de sa pièce sans se préoccuper ni de la codification
ISO (codes G et M), ni de la méthode à mettre en oeuvre Module de définition géométrique des
pour réaliser son usinage. contours PROFIL
1.2.3. Programmation conversationnelle :

Le but de la programmation conversationnelle est de permettre à un opérateur de créer un
programme pièce directement au pied de sa machine, sans avoir recours au langage machine
codé en ISO.
Dans ce mode, l’élaboration de la géométrie de la pièce et la génération des trajectoires d’outils
font essentiellement appel à des fonctions graphiques et à des menus déroulants.
Programmation conversationnelle PROCAM
page d’appel des sous-programmes

(doc. NUM)
1.3. PROGRAMMATION AUTOMATIQUE OU ASSISTE :

Lorsque la définition de l’usinage devient trop complexe ou lorsque le volume du programme
est tel qu’il exclut la programmation manuelle, on fait appel à un langage de programmation
spécialisé généré à partir d’un système informatique extérieur à la machine.
Ce langage comporte généralement deux phases de traitement des programmes.
1.3.1. Première phase :

Appelée "programme processeur", elle permet de calculer les coordonnées de tous les points
définissant la forme de la pièce puis, en tenant compte de certaines données technologiques
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
d’usinage (vitesse, avance, profondeur de passe en fonction des matières usinées et des outils
utilisés, état de surface exigé, etc.), de décrire les diverses trajectoires suivies par l’outil pour
parvenir à la pièce finie.
Le traitement par calculateur de cette phase conduit à un fichier image des positions
successives des outils ou CLFILE (Cutter Location File), indépendant de la machine et de la CN.
1.3.2. Seconde phase :

Dite "programme post-processeur", elle personnalise ces données en langage ISO en tenant
compte des caractéristiques de la machine (courses, limitations) et de celles de la CN utilisée
(format, fonctions particulières, etc.).
Ce post-processeur permet de compenser les différences d’écriture qui existent entre des
matériels de provenance diverse, un programme écrit pour une machine donnée étant rarement
opérationnel sur une autre machine sans quelques aménagements préalables.
2. CHOIX DE L'ORIGINE PROGRAMME "OP" :

On choisit l’origine programme "OP" en fonction de la cotation de la pièce sur le dessin de
définition.
Pour faciliter la réalisation du relevé de points, prendre l’origine qui demande le moins de calcul
(cotes directes).
En tournage, "OP" est toujours placée sur l’axe Z.
Exemples :
2
1
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
3. CALCUL DES COORDONNEES : "Points programmés"

Il est indispensable de chercher les coordonnées des points de changement de direction sur
chaque axe pour la programmation d'une pièce.
A l'aide du dessin de définition, il faut :
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………......
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………......
• ……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………......
3.1. EXMPLES DE COTES MOYENNES :
Cote Cnom es ei IT Cmaxi Cmini Cmoy
45 ±0,25
+0,2
24 -0,1
0
76 -0,12
+0,24
20 0
-0,1
33 -0,18
+0,2
62,5 +0,1
3.2. PETIT RAPPEL MATHEMATIQUES :

• ……………………………………………………………………………………………………
h
o • ……………………………………………………………………………………………………
• ……………………………………………………………………………………………………
a
• ……………………………………………………………………………………………
• ……………………………………………………………………………………………
• ……………………………………………………………………………………………
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
3.3. EXEMPLE :
Points 1 2 3 4
Coord. X
Coord. Z
a
Détermination du point (4) :
4 • ………………………………………………………………………….
• ………………………………………………………………………….
• ………………………………………………………………………….
α
• ………………………………………………………………………….
a 3
• ………………………………………………………………………….
• ………………………………………………………………………….
4. GENERALITES SUR LES PROGRAMME CN :
4.1. DEFINITIONS :
Un programme CN est une suite d’instructions établies dans un langage codé (ISO) que l’on
décompose en une succession de blocs.
Programme = ………………
%100
N10 G0 G52 X0 Z0
N20 ………
Bloc = ……………...
N100 G1 X30.4 F120 M8

N110 ………
Mot = …………………………………………………..
Adresse
N320 M2
Un bloc est une ligne d’écriture, composée de mots qui contiennent les informations
géométriques et technologiques.
Exemple :
N…… G…… X…… F…… M……
n° de bloc Mot de Mot de fonction

Mot de fonction dimension Mot de fonction auxiliaire
préparatoire technologique
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
4.2. STRUCTURE D’UN PROGRAMME :
Exemples :
%4723
n° de programme (Tour SMI) (Poignée)
Identification (Ph 10 coté cône)
(11/04/03)
Initialisation N20 G40 G80
Position dégagement N30 G0 G52 X0 Z0
(Opération centrer)
N40 T5 D5 M6 (foret à centrer)
Opération 1 N50 G0 G90 X0 Z52
N60 G95 G97 S2500 F0.05 M3 M8
N70 G1 Z40
Position dégagement N80 G0 G52 X0 Z0 M5 M9
(Finition profil)
N240 T3 D3 M6 (Outil de finition)
Opération N N250 G92 S4000
N360 X42
Position dégagement N370 G0 G52 G40 X0 Z0 M5 M9
Fin de
N380 M2
programme
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
4.3. STRUCTURE D’UNE OPERATION :
Exemples :
Opération
précédente
FONCTIONS ISO
(Opération centrer)
correspondantes
N30 T5 D5 M6
M6 : Appel position (foret à centrer)
Positionner T… : Numéro d'outil
le bon outil D… : Numéro correcteur
G0 : Déplacement rapide N40 G0 G90 X0 Z52

Approcher X…,Y…,Z… : Coordonnées du
l'outil en rapide pt d'arrivée
M3/M4 : Sens de rotation N50 G97 G95 S2500 F0.05

Adapter G96 S… : Vc en m/mn ou M3 M8
les conditions de coupe G97 S… : N en tr/mn
G94 F… : Vf en mm/mn ou
G95 F… : fc en mm/tr
Usinage : Trajectoire de l'outil N60 G1 Z40
Réaliser ou cycle particulier
l'opération d'usinage
G0 : Déplacement rapide N70 G0 G52 X0 Z0

Dégager X…,Y…,Z… : Coordonnées du
l'outil en rapide pt d'arrivée
Opération
suivante
4.4. COMPOSITION MAXIMAL D’UN BLOC :
- Fraisage : N, G, X, Y, Z, I, J, K, F, S, T, M.
- Tournage : N, G, X, Z, I, K, F, S, T, M.
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
5. LES SYNTAXES DES ACTIONS LES PLUS UTILISEES :

ACTIONS SYNTAXES
%
(fichier : ……….… )
(auteur : ………… )
Commencer un programme )
(date : ………….…
(pièce : ………...… )
(phase : ……….… )
Initialiser N… G40 G80

Aller au point de changement d'outil N… G0 G52 X0 Z0
Appel d'outil + correcteur et
N… T… D… M6
changement d'outil
Aller au point d'approche N… G0 X… Z…
N… G97 S… M… M… F…
Paramètres de coupe (M3 ou M4 selon le sens de rotation de la broche)

Mettre en route la broche (M40 à M45 selon gamme de rotation de la broche)
(Tournage : F avance en mm/tr avec G95)
(Fraisage : F vitesse d'avance en mm/min avec G94)
Programmer la vitesse de coupe
N… G96 N…
constante
N… G64 S… N… N… I… K… P…
N… Xa Za
N… Xb Zb
N… Xc Zc
(N : numéro du dernier bloc du profil)
Ebaucher cycle paraxial (N : numéro du premier bloc du profil)
(I : surépaisseur de finition suivant l'axe X)
(K : surépaisseur de finition suivant l'axe Z)
(P : profondeur de passe)
(Xa,Za : 1er point limite du brut)
(Xb,Zb : 2ème point limite du brut)
(Xc,Zc : 3ème point limite du brut)
Usiner à droite du profil N… G1 G42 X… Z…
Usiner à gauche du profil N… G1 G41 X… Z…
N… G83 Z… ER… P… Q… G95
(Z : cote de fond du trou)
Percer trou long avec débourrage (ER : cote de plan de retrait)
(P : profondeur de la première passe)
(Q : profondeur de la dernière passe)
Clore le cycle N… G80 X… Z…
Clore le programme N… M2
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Aspect
Représentation
6. ADRESSES RECONNUES PAR LA NUM :
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
7. FONCTIONS PREPARATOIRES "G" :
8. FONCTIONS AUXILIAIRES "M" :
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Aspect
Représentation
9. ETABLISSEMENT D’UN PROGRAMME CN : "Programmation manuelle"
9.1. FORMAT D’UN BLOC :
9.1.1. Format fixe : N10 G81 X2000 Y100 Z800 F620 S710 T01 M03
N20 G81 X2000 Y900 Z800 F620 S710 T01 M03
9.1.2. Format variable : N10 G81 X2000 Y100 Z800 F620 S710 T01 M03
N20 Y900
9.2. PROGRAMMATION - INTRODUCTION :
9.2.1. Début de programme :

Lorsque la CN possède un lecteur de bande, le programme doit commencer par le code"%".
▪ Si la CN a plusieurs programme en mémoire (un seul est exécuté), le code est suivi du
numéro du programme (Ex. : %2).
▪ Dans le cas contraire, le code est noté seul.
9.2.2. Corps de programme :

Il est composé des différents blocs qui décrivent la forme de la pièce à usiner ainsi que tous
les paramètres de coupe et l’initialisation de la machine, ...etc.
Les mots X, Y et Z sont exprimés en "mm", "1/100 mm" ou "1/1000 mm" selon la CN. Ces
valeurs représentent la distance entre une origine fixée par le programmeur (Op) et les points à
atteindre.
9.2.3. Fin de programme :

▪ "M02" : Fin de programme pièce.
▪ "M30" : Fin de bande et rembobinage de cette dernière.
9.3. PROGRAMMATION EN FRAISAGE SUR "NUM" :
9.3.1. Fonction "G" :
a- Modes de coordonnées "G90 et G91" :

Y Y
G90 G91
OP X OP X
▪ "G90" : En coordonnées absolues, toutes les coordonnées sont définies par rapport à une
origine fixe (Origine pièce "Op").
▪ "G91" : En coordonnées relatives, les coordonnées de chaque point sont définies par
rapport au point précédent.
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
b- Positionnement ou avance rapide "G00" :
Permet le positionnement, en vitesse rapide, de l’outil en un point de l’espace (vitesse fixée par
le constructeur).
Exemple :
▪ A : Point initial.
▪ B : Point final.
100
▪ En coordonnées absolues :
- …………………………………………….…
21
▪ En coordonnées relatives :
50 200 - …………………………………………….…
c- Interpolation linéaire "G01" :

Permet le déplacement de l’outil en ligne droite à une vitesse d’avance spécifiée par le code "F".
Exemple :
▪ En coordonnées absolues : …………………………………………….……………………………………………………………………...
▪ En coordonnées relatives : …………………………………………….……………………………………………………………………....
d- Interpolation circulaire "G02 et G03" : "G17, G18 et G19"

Permet de déplacer l’outil selon un arc de cercle à une vitesse d’avance spécifiée par le code
"F".
Si aucun code (G17, G18 ou G19) n’est spécifié, le code "G17" est pris par défaut.
▪ G02 : Sens rétrograde.

▪ G03 : Sens trigonométrique.
Il est possible de programmer suivant deux méthodes :

▪ La première spécifie point d’arrivée et les coordonnées du centre de l’arc de cercle/point
de départ.
▪ C : Centre du cercle.
▪ D : Point de départ.
▪ A : Point d’arrivée.
▪ I, J et K doivent être signées en fonction de la direction.
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
▪ La deuxième spécifie point d’arrivée et le rayon de l’arc. Dans ce cas deux types d’arc
sont considérés :
▪ Arc < 180° ↔ Rayon > 0.

▪ Arc > 180° ↔ Rayon < 0.
▪ Arc 1 : R50.
▪ Arc 2 : R-50.
Exemple :
N40 …………………………………………….……………………. pt B
N50 …………………………………………….……………………. pt C
N60 …………………………………………….……………………. pt D
Ou
N40 …………………………………………….……………………. pt B
N50 …………………………………………….……………………. pt C
N60 …………………………………………….……………………. pt D
e- Compensation du rayon d’outil "G41, G42 et G40" :

Le programme CN décrit le contour de la pièce et non la trajectoire de l’outil. Il faut donc
connaître le point de l’outil piloté pour pouvoir effectuer un décalage de contour de la pièce.
Le décalage et la génération de la trajectoire sont pris en compte par la CN (DNC).
G41 : Décalage à gauche de la matière. G42 : Décalage à droite de la matière.

.
▪ La prise en compte de la valeur du rayon se fait par le code "D" suivi du numéro du
correcteur correspondant (D00 à D255).
▪ Le code "G40" annule la compensation du rayon. Se place toujours entre "G41" et "G42".
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
APPLICATION :
(-14, -19, 2)
On désire écrire le programme CN pour usiner le profil "A, B, C, D, E et F".

On ne tiendra pas compte de l’initialisation de la machine et l’approche de l’outil sur le plan
de travail.
▪ Outil : fraise deux lèvres ØD = 8 mm.
▪ Vc = 25 m/mn.
▪ fc = 0,05 mm/dt.
On commence par choisir l’origine programme(Op). On prendra le point (A). Ce qui donne
comme coordonnées des points (en G90) :
Points A B C D E F
en X
Coordonnées
en Y
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
Page outil :
CORRECTIONS
Outil N° Longueurs Rayons
n° Valeur n° Valeur
Fraise deux lèvres 1 1 ~ 2 4
Programme CN :
N50 ………………..………………………………..……… Avance rapide au plan d’approche.
N60 ………………..………………………………..……… Avance travail au point d’approche.
N70 ………………..………………………………..……… Avance travail au point A et correction de rayon.
N80 ………………..………………………………..……… Avance travail au point B.
N90 ………………..………………………………..……… Avance travail au point C en interpolation circulaire.
N100 ………………..………………………………..…… Avance travail au point D.
N110 ………………..………………………………..…… Avance travail au point E.
N120 ………………..………………………………..…… Avance travail au point F en interpolation circulaire.
N130 ………………..………………………………..…… Avance travail au point A.
N140 ………………..………………………………..…… Dégagement en avance travail au point d’approche
avec arrêt de broche et arrosage.
f- Compensation de longueur d’outil "G43, G44 et G49" :
Ces fonctions permettent de corriger la différence de

longueur pouvant exister entre la longueur d’outil supposée
et celle réelle.
▪ G43 : Ajoute la valeur de la correction à la coordonnée du

point à atteindre de l’axe correspondant choisi par
l’une des fonctions (G17, G18 ou G19).
▪ G44 : Retranche la valeur de la correction.
▪ La valeur de la correction est appelée par le code "D" suivi
du numéro du correcteur.
▪ le code "G49" annule la correction de longueur d’outil.
9.3.2. FONCTION D’AVANCE :
a- Avance rapide "G00" :

Aucune valeur ne doit être spécifiée avec la fonction "G00". L’avance est déterminée, pour
chaque axe, par le constructeur.
b- Avance de coupe "F" :

Elle est donnée par le code "F" suivi de la valeur d’avance.
▪ En "G94" : l’avance est donnée en (mm/mn).
▪ En "G95" : l’avance est donnée en (mm/tr).
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
9.3.3. FONCTION VITESSE DE BROCHE "S" :
La vitesse de rotation est donnée par le code "S" suivi d’un nombre spécifiant la valeur de cette
dernière en (tr/mn).
9.3.4. FONCTION SELECTION D’OUTIL "T" :

La sélection d’outil se fait par la présence du code "T" suivi du numéro et correcteur d’outil dans
un bloc de programmation. La CN réagit en mettant l’outil en position de changement d’outils.
9.3.5. FONCTION CHANGEMENT D’OUTIL "M06" :

Le changement d’outils se fait par le code "M06" après l’avoir, auparavant, préparé par la
commande "T".
APPLICATION: (suite)
On se propose de reprendre l’exemple précédent.

Il s’agit de compléter le début du programme qui correspond à la sélection et au déplacement de
l’outil de la position (cote en Z correspondant à l’origine machine "Om" : tête complètement
remontée) à la position du point d’approche, sur le plan travail, de coordonnées (-14, -19, 2).
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
Z = -5
Z=2
Z X
Programme CN :
%1 …………………………………………………………... Début de programme n°1.

N10 …………………………………….…………..………. Retour en rapide aux origines.
N20 …………………………………….…………..………. Appel (outil et correcteur) n°1 et changement outil .
N30 …………………………………….…………..………. Rotation broche et arrosage n°1.
N40 …………………………………….…………..………. Déplacement rapide vers le point d’approche.
N50 Z-5 Avance rapide au plan d’approche.
N60 G01 G94 Z2 F100 M08 Avance travail au point d’approche.
N70 G41 X0 Y0 D2 Avance travail au point A et correction de rayon.
N80 Y40 Avance travail au point B.
N90 G02 X30 R15 Avance travail au point C en interpolation circulaire.
N100 G01 Y0 Avance travail au point D.
N110 X26 Avance travail au point E.
N120 G03 X4 R-11 Avance travail au point F en interpolation circulaire.
N130 G01 X0 Avance travail au point A.
N140 X-14 Y-19 M05 M09 Dégagement en avance travail au point d’approche
avec arrêt de broche et arrosage.
N150 …………………………………….…………..…….. Retour en rapide aux origines.
N160 …………………………………….…………..…….. Fin programme pièce.
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
10. EXERCICES : "Programmation manuelle"
EXERCICE n° 1 :
Fraise 1T Ø 50 ; Z = 5 dt, Vc = 90 m/min, fz = 0,1 mm/dt.
Points X Y Z
0 Machine 0
1 -30 20 32
2 20,3
3 66,8
4 32
5 Machine 0
Programme :
%1
N10 (Fraisage - surfaçage)
N20 …………………………………….……………………..…….
N30 …………………………………….……………………..…….
N40 …………………………………….……………………..…….
N50 …………………………………….……………………..…….
N60 …………………………………….……………………..…….
N70 …………………………………….……………………..…….
N80 …………………………………….……………………..…….
N90 …………………………………….……………………..…….
N100 …………………………………….……………………..…..
EXERCICE n° 2 :
Vc = 120 m/min, fz = 0,1 mm/tr, Nmax = 3000 tr/min Programme :
%2
N10 (Tournage - dressage, chariotage)
N20 …………………………………………………..………
N30 …………………………………………………..………
N40 …………………………………………………..………
N50 …………………………………………………..………
N70 …………………………………………………..………
N80 …………………………………………………..………
N90 …………………………………………………..………
N100 (Tournage - chariotage)
N110 …………………………………………………..……
N120 …………………………………………………..……
N130 …………………………………………………..……
N140 …………………………………………………..……
Points 1 2 3 4 5 N150 …………………………………………………..……
X N160 …………………………………………………..……
N170 …………………………………………………..……
Z
N180 …………………………………………………..……
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
EXERCICE n° 3 :
Fraise 2T Ø 30 ; Z = 3 dt, Vc = 90m/min, fzéb = 0,1mm/dt.
fzfin = 0,05mm/dt. Points X Y Z
0 Machine 0
1 -20 27 32
2 21
3 57
4 20
5 -20
6 32
7 Machine 0
Programme :
%3
N10 (Fraisage - épaulement)
N20 …………………………………………………..………….
N30 …………………………………………………..………….
N40 …………………………………………………..………….
N50 …………………………………………………..………….
N60 …………………………………………………..………….
N70 …………………………………………………..………….
N80 …………………………………………………..………….
N90 …………………………………………………..………….
N100 …………………………………………………..………..
N110 …………………………………………………..………..
N120 …………………………………………………..………..
EXERCICE n° 4 :
Vc = 130 m/min, fc = 0,05 mm/tr, Nmax = 3000 tr/min
Napproche = 850 tr/min
Points 1 2 3 4 5 6
X
Z
Programme :
N110 (Tournage - profil finition)

N120 …………………………………………………..……………………. pco
N130 …………………………………………………..…………………….
N140 …………………………………………………..…………………….
N150 …………………………………………………..……………………. pt 1
N160 …………………………………………………..……………………. pt 2
N170 …………………………………………………..…………………….
N180 …………………………………………………..……………………. pt 3
N190 …………………………………………………..……………………. pt 4
N200 …………………………………………………..……………………. pt 5
N210 …………………………………………………..……………………. pt 6
N220 …………………………………………………..……………………. pco
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
EXERCICE n° 5 :
Programme :
1 6 1 6
Z Z
5
2 3 4 5
Y 2 5 3 4
X
N100 (Fraisage - surfaçage)
30
N120 …………………………………………….. pco
70 N130 ……………………………………………..
N140 …………………………………………….. pt 1xy
N150 …………………………………………….. pt 1Z
1 2 5 6
N160 G97 S953 M3 M8 M41
N170 G01 G94 Z0 F286 pt 2
5
Y
N180 …………………………………………….. pt 3
N190 …………………………………………….. pt 4
80 N200 …………………………………………….. pt 5
10 50 10
N210 …………………………………………….. pt 6
N220 G0 G52 X0 Y0 Z0 M5 M9 pco
X
3 4
Points 1 2 3 4 5 6
X
Y
Z
11. LES CYCLES D'USINAGE "FIXES" :
11.1. INTRODUCTION :
On appelle cycles d’usinage des "programmes fixes et paramétrées" stockés dans la mémoire
de la CN en vue de faciliter l’exécution d’opérations d’usinage répétitives.
A partir d’un nombre limité d’instructions fournies par le programmeur, la CN élabore un cycle
complet d’usinage et le décompose suivant ses phases successives.
Généralement appelés par une fonction préparatoire de G81 à G89, les cycles fixes d’usinage
sont propres à chaque type de machine :
◘ Cycles d’ébauche, de dressage, de perçage, d’usinage de gorges, d’usinage avec outil
tournant, de filetage et de palpage sur les machines de tournage ;
◘ Cycles de perçage, de taraudage, d’alésage, de surfaçage, de rainurage, de contournage,
d’usinage de poches, de filetage au grain et de palpage sur les machines de fraisage ;
◘ Cycles de plongée, de balayage, d’épaulement, de profilage et de diamantage des meules
sur les machines de rectification.
Remarque :
La fonction "G80" annule tous les cycles fixes.
Nous nous intéresserons par la suite aux fonctions les plus courantes.
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
11.2. CYCLES FIXES EN FRAISAGE : "G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88 et G89"
11.2.1. Cycle de perçage - Centrage "G81" :
- point 0 : position de la broche. N…… G81 X…… Y…… Z…… ER…… F……
- point 1 : positionnement en Coordonnées de l’axe

rapide, coordonnées
Cote du fond du trou
XY du trou.
Plan d’approche (garde)
Avance de perçage
- point 2 : positionnement en avance
rapide jusqu'au plan
d'approche ER (garde).
.
- point 3 : perçage en avance de

travail jusqu'à la cote Z du
fond du trou.
- point 4 : dégagement en avance

11.2.2. Cycle de lamage "G82" :
- point 0 : position de la broche. N…… G82 X…… Y…… Z…… ER…… EF…… F……
- point 1 : positionnement en
Coordonnées de l’axe
XY du trou. Cote du fond du lamage
- point 2 : positionnement en avance Temporisation
rapide jusqu'au plan Avance de perçage
.
- point 3 : perçage en avance de
travail jusqu'à la cote Z du
fond du lamage.
La temporisation, exprimée
en secondes (maxi 99,99 s),
Temporisation EF. est saisie après l’adresse EF
Temporisation
en fin de trou
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
11.2.3. Cycle de perçage avec débourrage "G83" :
Ce cycle permet d'effectuer des perçages profonds. L’avance de du foret est effectué par
passes successives.
Après une passe l'outil remonte jusqu'à la garde en cassant et dégageant le copeau.
Les remontées se font en vitesse rapide, de même que la plongée pour atteindre la nouvelle
cote de perçage.
N…… G83 X…… Y…… Z…… ER…… P…… Q…… F……
Profondeur de la 1è passe
Profondeur de la dernière passe
Avance de perçage
11.2.4. Cycle de taraudage "G84" :
N…… G84 X…… Y…… Z…… ER…… F……
Avance de taraudage
Inversion du
sens de rotation
Remarque :
L'avance F sera égale au pas du taraud multiplié par fréquence de rotation de la broche.
F = pas x S (potentiomètre à 100%).
Exemple :
Taraudage M12 → pas = 1,5 mm
Fréquence de rotation choisie : N 120 tr/min.
Avance Vf = 120 x 1,5 = 180 mm/min
Il faut programmer F180 avec S120
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
11.2.5. Cycle d’alésage "G85" : (Pour travaux à l’alésoir)

rapide, coordonnées Cote du fond du trou
XY du trou.
Avance d’alésage
.
- point 3 : alésage en avance de

travail jusqu'à la cote Z de
fin de l’alésage.

travail jusqu'au plan
11.2.6. Cycle d’alésage avec arrêt de broche indexé "G86" : (Avec outil à grain)

XY du trou.
Avance d’alésage
.

Indexation de broche (décalage

suivant les axes X ou Y).

rapide jusqu'au plan Indexation
d'approche ER (garde). de la broche
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
11.2.7. Cycle de perçage avec brise - copeaux "G87" :
Permet d'effectuer le perçage par pénétration successives sans retrait de l'outil, suivant l'axe
Z, avec temporisation EF après chaque pénétration.
N…… G87 X…… Y…… Z…… ER…… EF…… P…… Q…… F……
Temporisation
Profondeur de la 1è passe
Profondeur de la dernière passe
Avance de perçage
11.2.8. Cycle d’alésage et dressage de face "G88": (Avec outil à grain)
- point 0 : position de la broche. N… G88 X… Y… Z… ER… EF… P… Q… F…

XY du trou. Plan d’approche (garde)
Temporisation
- point 2 : positionnement en avance Profondeur de la 1è passe
rapide jusqu'au plan Profondeur de la dernière passe
d'approche ER (garde). Avance de perçage
.

Temporisation illimitée.
Par validation sur Dcy par l’opérateur

travail jusqu'au plan Temporisation
en fin de trou
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
11.2.9. Cycle d’alésage avec arrêt en fin de trou "G89" : (Avec outil à grain)
- point 0 : position de la broche. N… G89 X… Y… Z… ER… EF… P… Q… F…

XY du trou. Plan d’approche (garde)
Temporisation
- point 2 : positionnement en avance Profondeur de la 1è passe
rapide jusqu'au plan Profondeur de la dernière passe
d'approche ER (garde). Avance de perçage
.

Temporisation programmée.

travail jusqu'au plan Temporisation
d'approche ER (garde). en fin de trou
11.3. CYCLES FIXES EN TOURNAGE : "G64, G65, G66, G83 et G87"
11.3.1. Cycle d'ébauche "G64" :

Le cycle d'ébauche, permet, à partir de la définition d'un profil fini et d'un profil brut, d'effectuer
l'ébauche d'une pièce suivant l'axe X ou Z.
Cycle d'ébauche paraxial Cycle d'ébauche radial
N… G64 Nn Nm P… I… K… F… N… G64 Nm Nn R… I… K… F…
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
Nn : borne du profil fini (première ligne) I : surépaisseur de finition en X

Nm : borne du profil fini (dernière ligne) K : surépaisseur de finition en Z
P : pénétration de la passe en X F : avance pour les opérations d'ébauche
R : pénétration de la passe en Z en mm/tr si G95
11.3.2. Cycle de gorge "G65" :

Le cycle de gorge permet l'usinage de poches en ébauche.
N… G65 Nn Nm EA… P… ou R… I… K… F… Q… EF…
Nn : borne du profil fini (première ligne)

Nm : borne du profil fini (dernière ligne)
EA : angle de pénétration dans la poche
P : valeur de la prise de passe en X
R : valeur de la prise de passe en Z
X : limite de la zone à ébaucher si R
Z : limite de la zone à ébaucher si P
I : surépaisseur de finition en X
K : surépaisseur de finition en X. Les fonctions I et K sont facultatifs
F : avance d'ébauche en mm/tr si G95
Q : positionnement de l'outil en avance rapide à une distance Q du début de la passe
suivante puis avance travail
EF : vitesse de pénétration dans la matière, par défaut EF = F
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
11.4. EXERCICES :
Exercice n° 1 : "Cycle de perçage avec débourrage G83"

N = 560 tr/min, fc = 0,1 mm//tr
2,5 mm Programme :
N210 T3 D3 M6
N220 ………………………………………………………
N230 ……………………………………………………… pt 1
N240 ………………………………………………………
N250 ……………………………………………………… pco
Exercice n° 2 : "Cycle de perçage G81"

N = 1000 tr/min, Vf = 160 mm//min
Programme :
N180 T2 D2 M6
N190 ………………………………………………………
N200 ……………………………………………………… pt 1
N210 ……………………………………………………… pt 3
N220 ……………………………………………………… pt 2
N230 ……………………………………………………… pco
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
Exercice n° 3 : "Cycle d’ébauche paraxial et finition G64"
a- Extrait du dessin de définition :
b- Points caractéristiques - Parcours d’outil :
c- Conditions de coupe :
- Vitesse de coupe constante Vcéb = 120 m/min, Vcfin = 150 m/min
- Avance fcéb = 0,1 mm/tr, fcfin = 0,05 mm/tr
- Profondeur de passe a = 1 mm,
- Surépaisseur finition en X = 0,5 mm, en Z = 0,5 mm.
Profil fini (points 1, 2, 3, 4, 5, 6).

Profil du brut (points B1, B2, B3).
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
d- Tableau des coordonnées :
Point 1 2 3 4 5 6/B1 B2 B3 pa
X 32 32 0 42
Z 40 73,125 73,125 78,125
e- Programme CN :
%53
N10 (T1D1:Opération d'ébauche) ………….…….. Commentaires
N20 G0 G52 G40 G80 X0 Z0 …….…………………. (pco) et initialisation
N30 T1 D1 M6 ………………..…………………………….…. Sélection de l’outil n°1 et sa correction de longueur
et changement d’outil
N40 G92 G95 S2000 F0.1 ………………..…….…….. Paramètres de coupe ébauche
N50 G0 X42 Z78.125 ………………..…………………… Déplacement rapide au pt d'approche
N60 G96 M4 M8 M41 S120 ………………..………… Paramètres de coupe ébauche
N70 …………………………………..………………..……….…….. Saut au bloc N140
N80 …………………………………..………………..……….…….. (point 1)
N90 …………………………………..………………..……….…….. (point 2)
N100 …………………………………..……………..……….…….. (point 3) Profil fini
N110 …………………………………..……………..……….…….. (point 4)
N120 …………………………………..……………..……….…….. (point 5)
N130 …………………………………..……………..……….…….. (point 6)
N140 …………………………………..……………..……….…….. Cycle d'ébauche
I : Surépaisseur de finition laissée suivant X
K : Surépaisseur de finition laissée suivant Z
P : Pénétration à chaque passe d’ébauche suivant X
N150 …………………………………..……………..……….…….. (point B3)
Profil brut
N160 …………………………………..……………..……….…….. (point B2)
N170 …………………………………..……………..……….…….. (point B1)
N180 …………………………………..……………..……….…….. Fin du cycle d'ébauche, annulation de la correction
d’outil, arrêt de la broche et de l’arrosage
N190 (T2D2:Opération de finition) …..…………… Commentaires
N200 …………………………………..……………..……….…….. Paramètres de coupe finition
N210 …………………………………..……………..……….…….. (point B3)
N220 …………………………………..……………..……….…….. Paramètres de coupe finition
N230 …………………………………..……………..……….…….. Appel d'une suite de séquences avec retour
N240 …………………………………..……………..……….…….. Retour rapide en X0 Z0 (pco) , arrêt de la broche et de
l’arrosage
N250 …………………………………..……………..……….…….. Fin de programme
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
Exercice n° 4 : "Cycle d’ébauche paraxial G64 et Cycle d’ébauche de gorge G65"
Dessin de définition Contour - Repérage
Cycle d'ébauche paraxial Cycle d'ébauche de gorge

T1 T2
Finition Conditions de coupe

T3 - Outil T1 : "ébauche paraxial"
Vc = 245 tr/min, Nmax = 4000 tr/min
fc = 0,4 mm/tr
- Outil T2 : "ébauche gorge"
fc = 0,4 mm/tr
- Outil T3 : "finition"
fc = 0,1 mm/tr
- Fréquence d'approche : N = 800 tr/min
Tableau des coordonnées des points
Points 1 2 3 4 5 6 7 8 9/B1 B2 B3 PB
Coord. X 0 42 46 36 44 68 74 0 48
Coord. Z 60 58 42,66 34 20 16 13 64 44,39
Edition 2012/2013
Aspect
Représentation
Programme CN :
%111
N10 G95 G40 G80 M5 M9
N20 G92 S4000
N30 G0 G52 X0 Z0
N40 G79 N140
N50 X0 Z60 …………..………..…………..……….…………..……….…………..………………..… (1)
N60 X42 …………..………..…………..……….…………..……….…………..…………….………..… (2)
N70 X46 Z58 …………..………..……………………………………………………………………… (3)
N80 Z42.66 …………..………..………………………………………………………………………… (4) Profil fini
N90 X36 Z34 …………..………..……………………………………………………………………… (5)
N100 Z20 …………..………..……………………………………………………………………….…… (6)
N110 G2 X44 Z16 R4 …………..………..…………………………………………………..…… (7)
N120 G1 X68 …………..………..……………………………………………………………………… (8)
N130 X74 Z1 …………..………..……………………………………………………………………… (9)
N140 T1 D1 M6 ……………………………………………………………………………………….. (ébauche paraxial)
N150 G97 S800 M40 M4 M7
N160 G90 X74 Z64 ………………………………………………………………………………..... (B2)
N170 G96 S245
N180 G64 N130 N50 P2 I.4 K.15 F.4
N190 X74 Z14 …………………………………………………………………………………….…… (B1) Profil brut
N200 Z64 ……………………………………………………………………………………………..…… (B2)
N210 X0 ……………………………………………………………………………………………….…… (B3)
N220 G77 N10 N30
N230 T2 D2 M6 …………………………………………………………………………………..…… (ébauche gorge)
N240 …………………………………………………………………………………..………………………
N250 …………………………………………………………………………………..……………………… (PB)
N260 …………………………………………………………………………………..………………………
N270 …………………………………………………………………………………..………………………
N280 …………………………………………………………………………………..………………………
N290 T3 D3 M6 ……………………………………………………………………..………………… (finition)
N300 …………………………………………………………………………………..………………………
N310 …………………………………………………………………………………..……………………… (B3)
N320 …………………………………………………………………………………..………………………
N330 …………………………………………………………………………………..………………………
N340 …………………………………………………………………………………..………………………
N350 …………………………………………………………………………………..………………………
Edition 2012/2013

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ROYAUME DU MAROC

Ministère de l’Education et de l’Enseignement Supérieur

SCIENCES ET TECHNOLOGIES MECANIQUES

Classe : 2è STM // N° : …….… // Nom : …………….………………………………… 4ème révision :

Cours Annexes Année scolaire

AF 2/2 : LA FONCTION CFAO

AT 1/2 : TECHNOLOGIE DE GROUPE

AT 2/2 : MOCN : PREPARATION A LA PROGRAMMATION "Choix : Repères - Plans - Contours"

AT 2/2 : MOCN : PROGRAMMATION

1.2. PROTOTYPAGE TRADITIONNEL :

Définition Conception Prototypage Tests du

1.3. ENJEUX DU PROTOTYPAGE VIRTUEL :

1.4. DEMARCHE D'UTILISATION :

Finalement la CFAO c'est :

1 : Avoir une idée 2 : Concevoir 3 : Fabriquer 4 : Assembler

2. LA CHAINE CFAO : "Chaine numérique minimale"

CAO Définition numérique FAO Programme des machines

Produit (DFN) du produit Produit à commande numérique des moyens

3. ILLUSTRATION D'UNE CHAINE NUMERIQUE :

4. RESULTATS - CONSTATS : "Illustrations graphiques"

(fig. 3) : Influence de la profondeur de (fig. 4) : Rugosité en fonction du temps de

(fig. 9) : Évolution des critères de rugosité pour le CBN7020

Ainsi, il en ressort que le comportement en service des pièces mécaniques est

2. POURQUOI LA TECHNOLOGIE DE GROUPE :

2.1. Intérêt pour le bureau d’études :

• les pièces de révolution pleines comprennent 1 ou 2

• les pièces de révolution creuses non étagées représentent

Un regroupement sur critère morphologique permet de réunir les pièces de formes et de

2.3. Intérêt pour la fabrication :

Morphologie Eléments de forme

Le système de codification CETIM,

- Brut laminé, C 35, trempé

Soit un arbre épaulé, selon le dessin de définition ci-dessus.

Rang Titre du tableau Elément spécifié Code

Code de l'arbre épaulé

Valider le résultat du tableau en utilisant le logiciel "TGAO".

6.1. GAMME TYPE FONDAMENTALE (GTF) :

Gamme type fondamentale

6.2. GAMME OPERATIONNELLE (GO) :

300 TOURNAGE Tour //

6.3. GAMME SPECIFIQUE (GS) :

1.1. DEFINITIONS "Axe CN" :

1.2. CHEMINEMENT DE L’INFORMATION : "Principe d’asservissement d’un organe mobile"

Simplifions à l’extrême et analysons les éléments fondamentaux indispensables à la CN

1.3. CLASSIFICATION DES MOCN :

1.4. TYPES DE COMMANDE DES DEPLACEMENTS SUR LES MOCN :

Commande point à point Commande paraxiale Commande de contournage

2. SYSTEMES D’AXES : "Norme Française NF 68-020"

Tour 4 axes (2 broches indépendantes)

3. REPERAGE SUR MOCN :

3.1. LE POINT COURANT :

3.2. NECESSITE D’UN REPERE SUR LA MACHINE :

3.3. DEFINITION DU REPERE MACHINE : (Om, X’, Y’, Z’)

3.4. DEFINITION DU REPERE PROGRAMME :

3.4.1. Le repère programme - Origine Programme (OP) :

3.4.2. L’origine pièce (Op) :

3.5. PREF X, PREF Y, PREF Z :

3.6. LE DECALAGE D'ORIGINE DEC1 (DEC1X, DEC1Y, DEC1Z) :

3.7. POSITIONS RELATIVES DES ORIGINES :

1.1. DEFINITION - BUT :