REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE

ET POPULAIRE
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de
la Recherche Scientifique
Université Ziane Achour Djelfa
Faculté des sciences technologie
Département de génie mécanique
mémoire de licence en électromécanique
Option
Maintenance Industrielle

THÈME

s
Maintenance des defauts d’origine mecanique dans une machine tournants

Présenté par : prof ;

- Hossin Kehileche Dr :AZIZI

- Salmi salim
Sommaire :
1_introduction ………………………………………………………………01
2_definition de la machine tournante……………………………02
3_historique………………………………………………………………….02
4_le role de la machine tournante…………………………………04
5_descripition d’une machine electrique tournante……..05
6_le parc des machines electriques………………………………07
7_moteur electrique contre moteur moteur thermique..07
8_les defauts d’origine mecaniques dans une machine
tournante………………………………………………………………………08
9_mantenance des defauts d’un machine tournante……11
10_conclusion…………………………………………………………….16
Introduction :
Les machines tournantes occupent actuellement une place
prépondérante dans les applications
faisant intervenir des systèmes de transmission de
puissance. La mesure des vibrations sur ces
machines revêt une importance toute particulière
puisqu’elle joue un rôle capital dans les
programmes de maintenance. Lorsque ces vibrations sont
trop élevées, elles causent souvent
un sentiment d’inquiétude, puisqu’elles annoncent
probablement un arrêt ou un bris imprévu
et par conséquent une perte non négligeable de
productivité ou une atteinte à la sécurité du
personnel. Les vibrations des machines tournantes sont
dues à plusieurs forces dynamiques, y
compris celles dues aux conditions anormales de
fonctionnement ou à divers défauts . Afin
de cerner les forces dynamiques agissant sur la machine
étudiée dans ce projet, nous
présentons d’abord les constituantes de cette machine
ainsi que les défaillances susceptibles
d’apparaître en fonctionnement.
Defunition de la machine tournante :
Une machine électrique est un système électromécanique
donnant la possibilité de convertir l'énergie électrique en
travail ou l'énergie mécanique. La majorité des machines
électriques fonctionnent grâce au magnétisme, mais il
existe aussi des machines électrostatiques ou utilisant
l'effet piézoélectrique.

Les machines électriques produisent une énergie

électrique à partir d'une énergie mécanique sont appelées
dynamos, alternateurs ou générateurs suivant la
technologie utilisée. Les machines électriques génèrent
une énergie mécanique à partir d'une énergie électrique
sont appelées des moteurs. L'ensemble des machines
électriques étant réversibles, la distinction
moteur/générateur ne se fait que sur l'usage final de la
machine. Les moteurs rotatifs produisent un couple par
un déplacement angulaire alors que les moteurs linéaires
produisent une force par un déplacement linéaire.

Historique :
En 1821, après la découverte du phénomène de
l'électromagnétisme par le chimiste danois Ørsted, le
physicien anglais Michæl Faraday construit deux
appareils pour produire ce qu'il nomma une rotation
électromagnétique : le mouvement circulaire continu
d'une force magnétique autour d'un fil, en fait la
démonstration du premier moteur électrique. Le premier
brevet no 391968 du moteur électrique actuel, à courant
alternatif, est déposé par le physicien d'origine serbe
Nikola Tesla en 1887.

En 1822, Peter Barlow construit ce qui peut être reconnu

comme le premier moteur électrique de l'histoire : la
«roue de Barlow» qui est un simple disque métallique
découpé en étoile et dont les extrémités plongent dans un
godet contenant du mercure qui assure le passage du
courant.

Le premier commutateur utilisable expérimentalement a

été découvert en 1832 par William Sturgeon. Le premier
moteur a courant continu fabriqué avec l'intention d'être
commercialisé a été découvert par Thomas Davenport en
1834 puis breveté en 1837. Ces moteurs n'ont pas connu
de développement industriel à cause du coût des batteries
à l'époque.

On doit la vérification pratique de la réversibilité des

machines électriques au physicien italien Antonio
Pacinotti en 1864.
En 1869, l'inventeur belge Zénobe Gramme rend
envisageable la réalisation des génératrices à courant
continu en imaginant le collecteur. Il perfectionne les
premières versions archaïques d'alternateurs (1867) et
devient célèbre en retrouvant le principe de l'induit en
anneau de Pacinotti. En 1871, il présentera à l'Académie
des sciences de Paris la première génératrice industrielle
de courant continu, qu'on nomma machine de Gramme.

La paternité de la machine asynchrone est controversée

entre trois inventeurs : en 1887, le physicien Nikola Tesla
dépose un brevet sur la machine asynchrone , puis en mai
de l'année suivante cinq autres brevets. Au cours de la
même période Galileo Ferraris publie des traités sur les
machines tournantes, avec une expérimentation en 1885,
puis une théorie sur le moteur asynchrone en avril 1888.
En 1889, Michail Ossipowitsch Doliwo-Dobrowolski,
électricien allemand d'origine russe, invente le premier
moteur asynchrone à courant triphasé à cage d'écureuil
qui sera construit industriellement à partir de 1891.

Le Role de la machine tournante :

La machine électrique tournante est un dispositif
électromagnétique destiné à transformer de l’énergie
mécanique en énergie électrique (fonctionnement en
générateur) ou, inversement, à transformer de l’énergie
électrique en énergie mécanique (fonctionnement en
moteur). Elle comprend principalement deux parties
mobiles l’une par rapport à l’autre : l’inducteur qui crée
un champ magnétique et l’induit dans lequel ce champ
induit crée une force électromotrice ; ces deux parties
sont séparées par un entrefer.

Suivant le type de machine considéré, pour des raisons

technologiques, l’inducteur est situé soit au stator, soit au
rotor.

Le générateur électrique est irremplaçable et ne peut

guère être comparé à d’autres modes de production.
Lorsqu’il existe un réseau d’alimentation de puissance
suffisante, le moteur électrique possède, vis-à-vis des
autres modes d’entraînement, de nombreux avantages ;
ceux-ci font que, de nos jours encore, son champ
d’application s’élargit, surtout avec le développement,
depuis une dizaine d’années, des machines à courant
alternatif à fréquence variable grâce aux progrès réalisés
dans le domaine des composants électroniques de grande
puissance, nécessaires à leur alimentation.

Description d’une machine électrique

tournante :
- Point de vue mécanique :
 Le stator : partie fixe de la machine
 Le rotor : partie de la machine qui en mouvement de
rotation, à l’int. du stator et lié à un arbre de
transmission.
 L’entrefer : espace situé entre le rotor et le stator.
- Point de vue électrique :
 Circuit inducteur : créer le champ magnétique inducteur
= transfert de l’énergie électrique entre le
stator et le rotor.
 Circuit induit : siège de l’induction électromagnétique =
soumis au champ inducteur
 L’intensité du courant du circuit inducteur est souvent
négligeable devant celui du circuit induit.
𝑑 𝐹 = 𝐼. 𝑑 𝐿 ∧ 𝐵  le conducteur subit la Force de Laplace
2.
Remarques :
- Le circuit inducteur joue le rôle du moteur où d’un
générateur. Il en va de même pour l’induit.
- Selon les technologies de la machine, le stator et le rotor
peuvent porter le bobinage inducteur
ou induit.

Le parc de machines électriques :

Dans le domaine de traction (train, tramways…) on utilise
trois types de machines électriques :
- La machine à courant continu (très solide et fiables)
- La machine synchrone (machine à courant alt. dont le
rotor tourne à la même vitesse que le champ
magn.)
- La machine asynchrone (machine à courant alt. dont le
rotor tourne à une vitesse différente de celle
du champ magn.)
 On constate que plus une machine est facile à fabriquer
et à entretenir plus elle est difficile à
contrôler.
 Tous les types de machines ne sont pas adaptés à toutes
les applications.

Moteurs électriques contre moteurs

thermiques :
- Choix d’un moteur :
 Pour une utilisation sédentaire : moteur électrique car
pas besoins de ravitaillement
contrairement au moteur thermique.
 Pour une utilisation embarquée : moteur thermique car
le stockage et le rechargement
pour un moteur électrique y sont problématiques.
Cependant, il y a un fort intérêt à l’utilisation d’un moteur
électrique pour une utilisation embarquée :
 Son rendement élevé, sa propreté, sa réversibilité, ses
qualités mécaniques et son indépendance
énergétique.
- Concilier tous les avantages avec l’automobile hybride :
 Les alternateurs transforment l’énergie méca. en
énergie élec.
 Rendement = 100%
Il est donc possible et intéressant de concilier tous les
avantages des différents moteurs en équipant les
automobiles.

Les defauts d’origine mecanique dans une

machine tournante :
1_ Défaillances :
En dit défaillance quand un défaut apparaît, c’est un écart
entre ce qui devrait être et ce qui
est.Pour mettre en place une politique de maintenance
efficace, il importe de comprendre les
phénomènes de dégradation et de défaillance de
matériels.
2_Classification de la défaillance :
Ces classifications portent sur les causes des défaillances,
leurs impacts sur les performances
du système.
2.1_ Classification de la défaillance par cause :
Cette classification distingue les défaillances dites
aléatoires et des défaillances dites
systématiques.
A. Défaillances aléatoires :
Les défaillances aléatoires sont des défaillances physiques
pour lesquelles les performances
du système diminuent à cause d’une dégradation
physique. Dans les défaillances aléatoires,
on distingue :
 Les défaillances liées à la dégradation du système.
 Les défaillances liées au environnement extérieur
B. Défaillances systématiques :
Les défaillances systématiques ne sont pas physiques. Les
performances du système
diminuent alors que ce dernier n’est physiquement pas
dégradé. Ces défaillances peuvent être
éliminées uniquement par une modification de sa
conception ou du processus de fabrication,
des procédures d’opération ou la documentation. On
distingue :
 Les défaillances liées à la conception ;
 Les défaillances liées aux interactions
2.2 Classification des défaillances par impact sur les
performances du système :
On peut également classer les défaillances en fonction de
leurs impacts sur les performances
du système.
A. Défaillances intermittentes :
elles résultent d’une perte de certaines des fonctions pour
une très courte durée dans le temps. Le bloc fonctionnel
retrouve ses performances
d’opération tout de suite après la défaillance c’est-à-dire
le système retrouve son aptitude à sa
fonction requise sans avoir été soumis à une action
corrective extérieure.
B. Défaillances étendues :
elles résultent d’une perte de certaines des fonctions qui
perdure
dans le temps jusqu’à ce que le bloc fonctionnel soit
remplacé ou réparé. On trouve pour les
défaillances étendues les défaillances complètes et
défaillances partielles.
Ces deux défaillances (défaillances complètes et
défaillances partielles) peuvent elles-mêmes
être divisées en deux types : défaillances soudaines et
défaillances graduelles.
Maintenance des defauts d’une machine tournants :
1_ Définition de la Maintenance
La maintenance est l`ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans
un état spécifie ou en mesure d`assure un service
déterminé .
Dans une entreprise maintenir c`est donc effectuer des
opérations (dépannage réparation,
graissage,contrôle, …etc.) qui permettent de conserver le
potentiel du matériel pour assurer la
production avec efficacité et qualite
2_Types de Maintenance :
La maintenance se divise en deux catégories principales:
 La maintenance préventive ;
 La maintenance corrective ;
2.1_ MaintenancePréventive :
Elle a pour objet de réduire la probabilité de défaillances
c’est-à-dire la décision d’intervenir
précède l’apparition du dysfonctionnement
Il existe deux groupes de maintenance préventive :
La maintenance systématique ;
La maintenance conditionnelle ;
2.2_ Maintenance Corrective :
A son tour, est l’ensemble des activités réalisées après la
panne du système. Elle a pour but de
remettre la machine ou le système en état de marche .
Cette maintenance corrective peut être :
 Palliative ;
 Curative ;
3_Comment entretenir la machine tournant :
Une fois les équipements critiques devant subir un entretien
prédictif auront été sélectionnés,
il faudra choisir le type d’instrumentation le plus apte à
décrire l’évolution du défaut, parmi
les techniques de surveillance envisageables ,il y a :
 L’analyse des huiles lubrifiants (le suivi des particules
d’usure dans l’huile).
 L’utilisation des ultrasons.
 L’analyse du bruit.
 L’analyse vibratoire (le suivi et les analyses vibrations).
3.1_Analyse des huiles :
L’huile permet de remplacer le contact métal-métal des
surfaces en mouvement par un contact
métal-liquide , Le rôle principal du lubrifiant est d’assurer un
contact fluide entre les
différents composants d’une machine et ainsi diminuer le
risque d’usure. Il peut aussi assurer
d’autres tâches telles que le refroidissement, la protection
contre la rouille et la corrosion,
mais aussi le contrôle non destructif de l’état de
fonctionnement de la machine
3.1.1 Principe de l’analyse :
Le principe de la surveillance des lubrifiants repose sur le
prélèvement représentatif de leur
charge dans un système en fonctionnement afin de réaliser
une éventuelle analyse pour une
détermination de niveaux de dégradation et de contamination.
Une comparaison des résultats
obtenus avec ceux des prélèvements antérieurs permet de
suivre l'évolution de ces lubrifiants
afin d’en déduire l’état de santé d’un équipement de
production consiste à détecter les
particules d’usure drainées par le lubrifiant afin d’en déduire
l’état de l’équipement .
L’analyse d’un échantillon de quelques dizaines de millilitres
d’huile peut alors suffire à
révéler l’usure anormale de l’un des composants, le mauvais
état d’un filtre ou encore la
dégradation du lubrifiant suite à une oxydation, à une
pollution, à une température
d’utilisation trop élevée
3.2_Analyse du bruit (analyse acoustique) :
Le changement de bruit est souvent un phénomène crée par
une défaillance et la mesure du
bruit des machines par mesure de vibration [10].L’analyse
acoustique, permet de détecter tout
bruit anormal à l’aide de microphones placés (le plus souvent)
à distance de l’équipement, ou
le contrôle ultrasonore, qui permet de détecter des défauts. De
faible amplitude à haute
fréquence. Cette méthode permet également au contrôleur de
déterminer les conditions de
fonctionnement des équipements telles que :
 Les conditions de lubrification (trop, pas assez, graisse
sale,).
 Les degrés d’usure
 Les vibrations
Ces informations sont interprétées par le contrôleur qui
dispose d’un casque d’écoute et d’une
indication numérique et sont transformées, par la base de
données, en consignes de
maintenance (degré d’urgence). A titre d'information, de
nombreuses enquêtes ont été
réalisées en 1999 auprès d'utilisateurs industriels dans de
multiples domaines. Avec leur
aimable permission de reproduire les résultats de leurs
enquêtes
3.3 Analyse vibratoire :
Est la plus connue et là plus largement employée. Il faut dire
qu’elle permet à elle seule de
détecter pratiquement tous les défauts susceptibles
d’apparaître dans les machines tournantes.
Un balourd, un jeu, un défaut d’alignement, un roulement usé
ou endommagé…Les variations
efforts générés par la rotation des éléments sont souvent la
cause des vibrations qui peuvent endommager les composants
des machines. La mesure de ces vibrations va permettre
d’identifier ces
efforts dès qu’ils apparaissent, avant qu’ils aient causé de
dommage irréversible. Les vibrations
recueillies lors des compagnes de mesures sont porteuses
d’informations qui caractérisent l’état de
fonctionnement de certains composants mécaniques
constituants la machine analysée

Conclusion :
Nous avons présenté dans ce expose, des généralités sur les
différentes méthodes et modèles
de diagnostic utilisés en maintenance pour identifier ou
localiser l’origine des défauts ou des défaillances détectées sur
le procédé. Nous avons donné quelques notions et définitions
de
base utilisés dans le domaine de diagnostic.
Chaque technique est basée sur un aspect théorique différent
et les résultats obtenus sont
généralement distincts. Parmi ces techniques de diagnostic,
l’analyse vibratoire a montré son
efficacité et reste la méthode la plus couramment utilisée dans
le domaine de surveillance et
de diagnostic des défaillances.