Dédicaces

Nous dédions ce modeste travail à :

Nos chers parents, pour leurs soutiens, patiences et leurs sacrifices
durant nos études et durant ce projet.
A tous nos enseignants, pour leur bienveillance et pour leur
contribution à notre solide formation.
A nos familles et nos amis pour leurs conseils et leurs
encouragements.

A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce

travail, qu’ils trouvent ici la traduction de notre gratitude et de notre
reconnaissance.

1
 Remerciement
Nous commençons par rendre grâce à Dieu pour la santé, la motivation et tout ce qu'il m'a
accordé durant la réalisation de ce modeste travail.

C'est avec un grand plaisir que nous réservons ces quelques lignes en signe de profonde
reconnaissance à tous ceux qui, de près ou de loin, nous ont apporté leurs contributions dans
la réalisation de ce travail.

Nous remercions tout d’abord Mr. BEN SALEM Nader et Mr. ELOUED Mohamed
Anouar nos encadrant à l’ISET de Radés, pour leur aide, leurs conseils, leur encouragement
et leur disponibilité pendant ce projet.
Nous remercions également Mr. KHABIR Abdelouahed et Mr. MKACHER Mohamed
nos encadrants de société qui nous a accompagnés de près durant tout ce travail pour leur
disponibilité, pour la confiance qu’ils ont sue nous accorder et pour les conseils précieux tout
au long de la réalisation de ce projet.
Nous remerciements vont aussi à tous nos enseignants de l’ISET de Radés pour nous avoir
incités à travailler en mettant à notre disposition leurs expériences et leurs compétences.

Nos profonds remerciements pour les membres de jury qui ont accepté d’évaluer ce travail.

Nous tenons à exprimer nos remerciements les plus sincères à tous les ingénieurs, les
techniciens et les ouvriers qui ont fait tous ce qu’ils peuvent pour nous donner l’information et
nous aider à améliorer notre niveau pour plus de chance dans notre carrière en travail.

C’est à travers cet humble travail que nous tenons du fond de nos cœurs pour ce qui nous
m’aiment à témoigner toute notre gratitude.

2
 Table des matières
Introduction générale...............................................................................................................9
Chapitre 1 : Contexte général................................................................................................10
I. Introduction.......................................................................................................................11
II. Présentation de société......................................................................................................11
1. Le démarche de LPE......................................................................................................11
2. Les produits de LPE.......................................................................................................13
3. Les clients de LPE.........................................................................................................13
4. Organigramme de la société LPE..................................................................................14
5. Conclusion.....................................................................................................................14
III. Analyse de l’existant......................................................................................................15
1. La machine existante au sein de l’entreprise.................................................................15
2. Flux processus de cintrage.............................................................................................16
3. Exemple d’une procédure de cintrage............................................................................17
.3.1 Essais n°1 : Cintrage normal..................................................................................18
3.2. Essais n°2 : Cintrage avec sable.............................................................................18
3.3. Essais n°3 : cintrage à chaud..................................................................................19
3.4. Conclusion..............................................................................................................19
4. Diagramme Ishikawa.....................................................................................................20
IV. Problématiques et cahier des charges............................................................................20
1. Problématique................................................................................................................20
2. Cahier des charges.........................................................................................................21
2.1. Présentation du projet.............................................................................................21
2.2. Restriction...............................................................................................................21
2.3. Objectifs à atteindre................................................................................................21
2.4. Objectifs et travaux à réaliser.................................................................................22
2.5. Date.........................................................................................................................22
2.6. Livrables.................................................................................................................22
2.7. Contraintes..............................................................................................................22
Conclusion................................................................................................................................22
Chapitre 2 : Recherche bibliographique...............................................................................23
Introduction...............................................................................................................................24
I. Définition..........................................................................................................................24

3
 1. Cintrage..........................................................................................................................24
2. Cintreuse........................................................................................................................24
II. Types de cintrage..............................................................................................................25
1. Cintrage à froid..............................................................................................................25
2. Cintrage à chaud............................................................................................................25
III. Méthode.........................................................................................................................26
1. Cintrage par enroulement...............................................................................................26
2. Cintrage par poussée......................................................................................................26
3. Cintrage par roulage.......................................................................................................27
4. Cintrage par emboutissage.............................................................................................27
IV. Procédé de cintrage........................................................................................................28
V. Conclusion........................................................................................................................28
Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle........................................................................................29
Introduction...............................................................................................................................30
I. Analyse fonctionnelle de besoin.......................................................................................30
1. Diagramme SADT partiel..............................................................................................30
2. Diagramme bête à cornes (Etude de besoin)..................................................................31
3. Diagramme Pieuvre (Etude de faisabilité)....................................................................32
4. Caractérisations des fonctions de service......................................................................33
5. Tri croisé........................................................................................................................33
6. Histogramme dissout.....................................................................................................34
7. Rédaction de cahier de charge fonctionnelle.................................................................34
II. Analyse fonctionnelle d’un produit..................................................................................35
1. Choix de technique de cintrage......................................................................................35
1.1. Etude et évolution des solutions.............................................................................35
1.2. Choix de solution....................................................................................................35
1.3. Critères de choix.....................................................................................................36
1.4. Valorisation par critères..........................................................................................36
2. Choix de Solution pour la fonction principale...............................................................37
2.1. Etude et évolution des solutions.............................................................................37
2.2. Choix de solution....................................................................................................38
2.3. Choix des critères...................................................................................................38
2.4. Valorisation par critères..........................................................................................38

4
 3. Diagramme FAST..........................................................................................................39
Conclusion................................................................................................................................39
Chapitre 4 : Etude de la conception......................................................................................40
Introduction...............................................................................................................................41
I. Dimensionnement.............................................................................................................41
1. Graphe de liaison...........................................................................................................41
2. Schéma cinématique......................................................................................................41
3. Calcul diamètre de la forme...........................................................................................42
4. Calcul de la longueur du cintrage développée (LCD)...................................................43
5. Calcul de force de cintrage............................................................................................44
5.1. Calcul de moment de flexion..................................................................................44
5.2. Calcul de force de cintrage.....................................................................................45
6. Dimension de vérin hydraulique....................................................................................45
6.1. Vérification de résistance de vérin au flambage.....................................................45
6.2. Détermination de diamètre de tige..........................................................................46
6.3. Calcul de la pression nécessaire pour le fonctionnement du vérin.........................47
7. Caractérisations de mini centrale hydraulique...............................................................47
8. Choix de distributeur......................................................................................................48
8.1. Types de distributeurs.............................................................................................48
8.2. Choix de commande de distributeur.......................................................................49
9. Choix de pompe.............................................................................................................49
10. Schéma du circuit hydraulique...................................................................................51
11. Vérification de dimensionnement de vis de fixation de bride....................................52
12. Vérification de dimensionnement de bras mobile......................................................53
13. Vérification de dimensionnement de structure...........................................................53
II. Etude architectural............................................................................................................54
1. Modélisation 3D du système..........................................................................................54
2. Description et fonctionnement.......................................................................................55
2.1. Choix de la forme et de la contre forme.................................................................55
2.2. L’insertion de tube..................................................................................................56
2.3. L’opération de cintrage...........................................................................................56
3. Sécurité..........................................................................................................................57
Conclusion................................................................................................................................57

5
Chapitre 5 : MISE EN PLAN................................................................................................58
Introduction...............................................................................................................................59
Conclusion................................................................................................................................86
Conclusion générale................................................................................................................87

6
 Liste des figures

Figure 1: Le démarche de LPE pour construction d’un projet..................................................12

Figure 2: Produits de LPE.........................................................................................................13
Figure 3: Les clients de LPE.....................................................................................................13
Figure 4: L’organigramme de LPE...........................................................................................14
Figure 5: Machine cintreuse hydraulique manuelle..................................................................15
Figure 6: Flux processus de cintrage........................................................................................16
Figure 7:Plan de cintrage..........................................................................................................17
Figure 8: Cintrage normal.........................................................................................................18
Figure 9: Cintrage avec sable....................................................................................................18
Figure 10: cintrage à chaud.......................................................................................................19
Figure 11: Diagramme Ishikawa...............................................................................................20
Figure 12 : Schématisation de problématique...........................................................................21
Figure 13: Tube cintré...............................................................................................................24
Figure 14:Cintrage à froid.........................................................................................................25
Figure 15:Cintrage à chaud.......................................................................................................26
Figure 16: Cintrage par enroulement........................................................................................26
Figure 17: Cintrage par poussée...............................................................................................27
Figure 18: Cintrage par roulage................................................................................................27
Figure 19:Cintrage par emboutissage.......................................................................................27
Figure 20: Rayon intérieur et le rayon extérieur après cintrage................................................28
Figure 21: Diagramme SADT...................................................................................................30
Figure 22: Diagramme bête à cornes........................................................................................31
Figure 23: Diagramme pieuvre.................................................................................................32
Figure 24: Histogramme dissout...............................................................................................34
Figure 25: Graphe de liaisons...................................................................................................41
Figure 26: Schéma cinématique................................................................................................42
Figure 27: Diagramme des diamètres de tige et d’alésage en fonction de la force et de la force
et de la longueur libre de flambage...........................................................................................46
Figure 28: Système sur charge (levier de distributeur à la position de rentrée de vérin).........52
Figure 29: Système sur charge (levier de distributeur à la position de sortie de vérin)............52
Figure 30: Simulation des charges appliqué sur le bras mobile................................................53

7
Figure 31::Simulation des charges appliqué à la structure.......................................................54
Figure 32: Modélisation CAO..................................................................................................55
Figure 33: Mise en positionnement de forme et contre forme..................................................56
Figure 34: Insertion de tube......................................................................................................56
Figure 35: Tube en position cintré............................................................................................57
Figure 36: Pièce détachée.........................................................................................................57

8
 Introduction générale

Le projet de fin d’études représente un moment très important pour notre formation, dans le sens
où il nous permet d’avoir plus d’expériences et de nouvelles connaissances. En effet, nous doit
exploiter nos connaissances et nos études pour s’enfoncer dans la pratique et appliquer d’une
manière concrète ce que nous avait appris.

Nous avons choisi d’effectuer notre projet de fin d’étude au sein de la société LPE TUNISIE qui
est spécialisée dans la production des machines spéciales.

Notre projet consiste à l’étude, conception et réalisation d’une machine de cintrage des profilés
cylindriques. C’est un projet auquel la société est en besoin de ce projet.

Dans ce qui suit on va présenter les étapes suivies pour étudier, concevoir et réaliser notre
projet. Le rapport est structuré comme suit :
 Une première partie qui comporte une présentation de la société, du problème et du besoin
rencontré.
 Une deuxième partie qui comporte une étude bibliographique sur les différentes
méthodes de cintrage existantes et les différents types de cintrage.
 Une partie d’étude fonctionnelle où on a choisi les solutions convenables pour le bon
fonctionnement de notre machine de cintrage.
 Une quatrième partie comportant l’étude et la conception de machine ainsi que des calculs
préliminaires de résistance mécanique.
 Une partie de mise en plan contenant les dessins de définition des composants et des sous
ensemble ainsi que le dessin d’ensemble.

9
Chapitre 1 : Contexte général
 Introduction
 Présentation de société
 Analyse de l’existant
 Problématique et cahier de charge
 Conclusion

10
 I. Introduction :
Ce chapitre est dédié dans un premier lieu à la présentation générale de la société Lean
Process Engineering (LPE) qui fait partie de groupe ATF TECHNOLOGIES dans lequel
on a effectué notre projet. Pour ce là, on va mettre l’accent sur les détails suivants : sa
définition, sa démarche de travail, ses produits, ses clients et ses fournisseurs. En second lieu,
on a fait l'étude de l'existant commençant par l’analyse de la machine existante tout en
présentant les problèmes constatés. On finit par la définition de problématique et la rédaction
de cahier de charge.

II. Présentation de société :

C’est une société industrielle, au sein de laquelle que j’ai passé mon Stage Ingénieur. Elle est
spécialisée dans la conception et la réalisation des équipements industriels mécano-montés,
pilotage des nouveaux projets d'industrialisation et l'amélioration des processus et des flux de
production et de logistique. Grâce à une équipe d’environ 40 personnes, nous étudions,
concevons et fabriquons des machines spéciales automatisées, des chaines de production, des
postes de travail, des chariots, des moyens de manutention, des convoyeurs et autres
équipements industriels. Fort d’une expérience de plus de 10 ans dans l’industrie, la société
propose à leurs clients des prestations sur mesure et clé en main [Document interne de LPE].

1. Le démarche de LPE
 Avant-projet : c’est la partie fondamentale dans le projet où les ingénieurs de
l’entreprise se déplacent aux autres entreprises pour analyser le besoin de ses
clients et faire la simulation de leurs flux matières. L’étape suivante est
consacrée pour la modélisation 3D et l’élaboration de l’avant-projet. Puis, une
réunion de lancement du projet est lancée pour la constitution d’une équipe
engagée par ce dernier [Document interne de LPE].

 L’étude : Cette étape est divisée en deux tâches, la première c’est de réaliser des
études et conception sur des logiciels de conception assistée par ordinateur
(CAO) ou dessin assisté par ordinateur (DAO) spécialisés. La deuxième étape
est dédiée à l’analyse fonctionnelle, analyse organique et programmation.

 La fabrication : une commande d’achat des matières premières (MP) et des

produits standards est lancée pour la réalisation des pièces usinées. Le montage
11
et

12
 L’assemblage se font dans les ateliers de LPE au plus du réglage et mise au
point [Document interne de LPE]. Tout ce processus de fabrication est validé par
le Factory Acceptance Test (FAT) qui est un processus qui évalue l'équipement
pendant et après le processus d'assemblage en vérifiant qu'il est construit et
fonctionne conformément aux spécifications de conception, l’annexe 1 présente
la fiche de validation du produit [carelabs, 2020].

 L’installation : accompagnement à la phase de montée en cadence et le

déplacement des personnels, bien formés, de LPE pour installer les produits tout
en respectant le Site Acceptance Test (SAT) [Document interne de LPE]. Ce test
est effectué sur le site lorsque le système est installé sur le poste de travail
permanent. Le SAT consiste à tester et à vérifier les fonctionnalités avec d'autres
interfaces sur le site. De plus, donner une évolution globale de la conformité
d'un système et s'assurer que cette conformité répond aux exigences de
l'entreprise concernée [The Project Définition, 2015].

 Le suivi : LPE assure le suivie de ses produits même après leur livraison à
travers la maintenance et fournir des pièces de rechange. Ceci est garantie par
une hotline, une ligne téléphonique directe, qui est mise en place pour assurer le
support client [The Project Définition, 2015].

La figure suivante montre cette démarche en globale :

Figure 1: Le démarche de LPE pour construction d’un projet

13
2. Les produits de LPE :
 Postes de travail
 Chariots de manutention
 Convoyeurs
 Les structures
 Moyens d’accès
 Lignes de production
 Racks d’approvisionnement
 Machines spéciales

Figure 2: Produits de LPE

3. Les clients de LPE

Les entreprises suivantes font confiance à la société LPE :

Figure 3: Les clients de LPE

14
 4. Organigramme de la société LPE
La figure suivante montre l’organigramme de la société LPE

Directeur général

Business développement manager

Responsable production Engineering manager Acheteuse Technico- commercial

Chef d’équipe Assistant administratif Chef projet Sénior Ingénieur Commercial

Technicien menuiserie aluminium

Ingénieur
Ingénieur mécanique chargé d’affaires
Technicien Ingénieur Méthode
automatisme et informatique industrielle

Figure 4: L’organigramme de LPE

5. Conclusion
La société Lean Process Engineering est récemment fondée mais cela n’empêche pas qu’elle
a arraché sa place dans le marché tunisien et mondial. Ceci grâce à sa fiabilité et sa qualité de
travail, contrôle à tous les stades de la conception à la fabrication, engagement et respect des
délais des clients.

15
III. Analyse de l’existant :
Après avoir définir le cahier des charges, nous allons par la suite entamer l’analyse de la
machine existante tout en présentant les problèmes constatés :

1. La machine existante au sein de l’entreprise :

Notre entreprise dispose d'une cintreuse manuelle comme il est présenté ci-dessous.

Figure 5: Machine cintreuse hydraulique manuelle

Description et fonctionnement :
Cette machine de cintrage est à entrainement manuel, elle sert à courber à froid des tubes et
ce, sans pour autant les plier basée et sur un angle et un rayon défini.

La position du rouleau presseur est également commandée manuellement par l'opérateur.

On met le tube en place dans la cintreuse en faisant coïncider le tube puis on plie le tube en
ramenant le bras jusqu'à ce qu’atteindre l’angle de cintrage souhaitée.

16
2. Flux processus de cintrage :

Demande de client

CDC

Conception/ Croquis /description

Client

Commande

Mise en plan

Magasin

Atelier Aluminium Atelier Mécano Usinage

soudée

Cintrage

Production (assemblage, montage, soudure)

Finition (époxy, accessoires, emballage

Livraison

Figure 6: Flux processus de cintrage

17
 3. Exemple d’une procédure de cintrage :

On va cintrer un tube en acier creux de diamètre 30mm et épaisseur 2mm.

Figure 7:Plan de cintrage

18
 3.1. Essais n°1 : Cintrage normal

Dans le premier essai, on a fait l’opération de cintrage en utilisant le tube à cintrer sans
intervention. On n'arrive pas à cintrer correctement le tube. Lorsque on procède, le tube ne se
déforme pas comme on veut, il pli sur l'intérieur et s'aplati sur l'extérieur.

Figure 8: Cintrage normal

3.2. Essais n°2 : Cintrage avec sable

Pour le 2éme essai, on a utilisé du sable, qu’on a bien tassé à l'intérieur en bouchant aux deux
extrémités.

Figure 9: Cintrage avec sable

On procède comme suit :

Étape 1 : Souder un embout en métal a une extrémité.
Étape 2 : Remplir de sable sec chauffer et passer dans un tamis.
Étape 3 : Donner des petits coups de marteaux pour que le sable soit bien compacté.
Étape 4 : Rentrer un embout en bois au marteau à l'autre extrémité.

19
Étape 5 : Plier le tube avec une presse hydraulique.

En effet, on obtient le même résultat que le premier essai.

3.3. Essais n°3 : cintrage à chaud

Dans le 3éme essais même manipulation mais on a en plus chauffé le tube au chalumeau en
cours de l’opération de cintrage

Figure 10: cintrage à chaud

3.4. Conclusion :

Après les trois essais qu’on a faits, on remarque que l’essais de cintrage à chaud est le plus
efficace par rapport les deux autres essais mais pas atteindre le niveau de qualité de cintrage
désiré, ça prend beaucoup de temps et passe par nombreuses étapes, donc on assure qu’on a
besoin d’une machine de cintrage.

20
 4. Diagramme Ishikawa :

Figure 11: Diagramme Ishikawa

IV. Problématiques et cahier des charges :

1. Problématique :
Le cintrage de profilés de différentes formes est un véritable casse-tête pour notre société
LPE qui évolue dans la fabrication mécanique de machines spéciales. On constate qu’elle
dispose d’une cintreuse manuelle, elle est obligée de faire appel à des sous-traitants
lorsqu’elle a un marché assez important. Dans le but de mener à bien notre objectif, la
maîtrise de la situation actuelle s'avère incontournable. Elle porte essentiellement sur les
aspects économiques mises en œuvre pour la transformation des profilés selon la convenance
du marché. Et, devant le déficit remarquable de machine nous nous lançons dans la mouvance
de proposer un nouveau type de cintreuse qui doit s'inscrire dans la panoplie de machine
disponible pour une meilleure précision et en respectant le budget de société.

21
Voilà un diagramme qui explique la source du problème :

Ecrasement des tubes

Manque de précision au niveau de l’angle de cintrage

Perte du temps « jusqu’à 30 minutes »

Gaspillage des tubes Perte d’argent

Figure 12 : Schématisation de problématique

2. Cahier des charges :

2.1. Présentation du projet :
La société demande de faire l’étude et la conception d’une cintreuse automatique qui fait le
cintrage des tubes ronds en acier pleins et creux de différentes diamètres et épaisseur et de
différentes longueurs.

2.2. Restriction :
 La machine doit répondre aux préoccupations évoluant dans le milieu.
 La machine ne doit pas demande un niveau technique assez élevé pour son
fonctionnement.
 Coût d’acquisition raisonnable.

2.3. Objectifs à atteindre :

La machine doit permettre de résoudre un certain nombre de problèmes.

Les objectifs poursuis dans ce projet sont :

 Avoir la possibilité de cintrer des tubes cylindriques (pleins et creux)

 Favoriser la rapidité de cintrage en diminuant le temps de cintrage

22
  Proposer une machine qui va s’inscrire dans la mouvance des
cintreuses automatiques, supporter les déformations lors de cintrages
des tubes.

2.4. Objectifs et travaux à réaliser :

 Analyse de de besoin
 Etude de faisabilité
 Analyse de l’état existant
 Conception d’une machine de cintrage des profilés cylindriques
 Réalisation d’une machine de cintrage des profilés cylindriques

2.5. Date :
 Début : 21 février 2022
 Fin : 16 juin 2022

2.6. Livrables :
 Modèle CAO
 Rapport de stage
 Présentation PowerPoint.
 Modèle réel

2.7. Contraintes :
 Utilisation du logiciels SOLIDWORKS, FLUIDSIM, Logiciels Microsoft Office :
Word, Excel ...
 Documents de référence confidentiels
 Temps : 4 mois

Conclusion :
Ce chapitre nous a servies à mettre notre projet dans son cadre et éclaircir notre chemin afin
de chercher des solutions à adopter et à étudier pour la conception et la réalisation de machine
de cintrage.

23
Chapitre 2 : Recherche
bibliographique
 Introduction
 Définition
 Types de cintrage
 Méthode de cintrage
 Procédé de cintrage
 Conclusion

24
Introduction :
La recherche bibliographique consiste à collecter les données et les informations nécessaires
et utiles pour la réalisation du projet. Dans ce chapitre on va présenter les différentes
méthodes de cintrage existantes et les différents types de cintrage.

I. Définition :
1. Cintrage :

Le cintrage est un procédé mécanique de déformation d'un tube ou d'une barre, suivant un
rayon et un angle avec une cintreuse. Le terme cintrage est aussi utilisé pour désigner
globalement la transformation d'un produit cintré.

C'est un procédé industriel métallurgique planétaire, qu'on peut décrire ainsi :

" S'il n'y a pas un produit cintré, dans votre environnement proche,

... alors, vous êtes très certainement perdus dans la Jungle ! ..."

Figure 13: Tube cintré

2. Cintreuse :

Une cintreuse est utilisée pour le cintrage, c'est à dire le pliage, la déformation des pièces
métalliques pour leur donner des formes arrondies ou courbées. Il existe plusieurs types de
cintreuses, soit des cintreuses de tôles ou de profilés. Le cintrage de profilés de métal permet
d'obtenir par exemple des portails en fer ou des rambardes diverses. Le cintrage de la tôle
s’opère pour la création de citernes et de cuves. Les cintreuses sont souvent utilisées par les

25
professionnels d'installation techniques sanitaires et/ou de chauffage, les techniciens du froid
et dans l'industrie. Les matériaux qui composent les cintreuses sont généralement l'acier et le
plastique résistant ainsi que de l'électronique pour les cintreuses professionnelles.

II. Types de cintrage :

1. Cintrage à froid :

Ce procédé offre, notamment, l'avantage de conserver les caractéristiques mécaniques du

métal tout en apportant des résultats optimums pour le cintrage de profilés et de tubes.

La force appliquée par la cintreuse permet de contrer l'élasticité de la matière afin de former
les profilés ou les tubes de manière définitive.

La qualité et l’épaisseur de la matière, ainsi que l'angle et le rayon de cintrage, ont aussi une
incidence sur les déformations mécaniques de la pièce travaillée. L’important pour choisir une
cintreuse est d’identifier son besoin à partir du type de profilés ou de tubes qui seront cintrés
sur cette machine, ainsi que leurs dimensions.

Figure 14:Cintrage à froid

2. Cintrage à chaud :

Le cintrage à chaud d’un tube préalablement rempli de sable sec est une opération qui
nécessite une main expérimentée. Ce type d’opération de cintrage est de plus en plus
abandonné au profit du cintrage à froid. Toutefois les coudes à chaud sont parfois la seule
façon d’opérer pour obtenir des cintrages de tubes sur de faibles épaisseurs. Le cintrage à
chaud des tubes galvanisés ne peut se faire sans détruire la galvanisation

26
 Figure 15:Cintrage à chaud

III. Méthode :
Il existe plusieurs techniques de cintrage de profilés : par enroulement, par emboutissage, par
poussée et par roulage et ses techniques se pratique soit manuellement, automatiquement ou
numériquement.

1. Cintrage par enroulement :

Par enroulement, le tube est serré sur la cintreuse (serrage mécanique ou hydraulique) entre le
galet et le mors. Par rotation des deux outils autour de l’axe de cintrage, le tube est formé à la
valeur du rayon du galet.

Figure 16: Cintrage par enroulement

2. Cintrage par poussée :

Le tube est maintenu par deux appuis fixes, en son centre par la pression d’une forme mobile,
entraînée par un vérin hydraulique. Les dernières générations de cintreuses permettent de
cintrer le tube par poussée.

27
 Figure 17: Cintrage par poussée

3. Cintrage par roulage :

Comparable à celui par poussée, ce principe fait appel à des machines dites "machines trois
galets". Ce procédé est lent mais les machines et l'outillage sont peu coûteux. Cintrer un tube
par roulage c’est de couder le tube le long de sa longueur d’une façon à former un cercle.

Figure 18: Cintrage par roulage

4. Cintrage par emboutissage :

Ce procédé est utilisé sur des pièces basiques (1 à 2 cintrages). La machine utilisée est
assimilable à une presse hydraulique. Le principal avantage réside dans le faible coût machine
et outillage. L’aspect du cintre est moins élégant.

Figure 19:Cintrage par emboutissage

28
IV. Procédé de cintrage :
Lorsque l'on cintre un tube, la paroi extérieure s'amincit (on l'appelle l'extrados). La matière
s'allonge et perd de l'épaisseur. La matière doit présenter un pourcentage d'allongement
suffisant. Au contraire de l'extrados, la paroi intérieure (appelée intrados) s'épaissit par
compression de la matière. Ce phénomène peut conduire à l'apparition de plis dans le cintre ;
c'est un des défauts les plus courants.

Figure 20: Rayon intérieur et le rayon extérieur après cintrage

V. Conclusion :
La recherche bibliographique nous a servi à définir qu'est-ce qu'un cintrage tout en énonçant
son principe, ses types et ses différentes méthodes, et d’avoir des solutions et des idées qui
peuvent nous être utiles pour l’étude et la conception de la machine de cintrage.

29
Chapitre 3 : Analyse
fonctionnelle
 Introduction
 Analyse fonctionnelle de besoin
 Analyse fonctionnelle d’un produit
 Conclusion

30
Introduction
Dans ce chapitre on va faire une analyse fonctionnelle du projet pour aboutir à la meilleure
solution ou on va utiliser des plusieurs outils qui nous permettent d’effectuer une étude bien
détaillée. On commencera par le diagramme SADT, on passera à une analyse de besoin en
utilisant le diagramme bête à cornes. Puis on présentera l’étude de faisabilité à l’aide de
diagramme pieuvre. Après avoir identifié les fonctions de service, on va chercher les solutions
technologiques capables de les réaliser. L’outil FAST permet de faire diversifier ces solutions.

I. Analyse fonctionnelle de besoin :

1. Diagramme SADT partiel
L'analyse fonctionnelle par l'outil « SADT » doit de permettre d'identifier les constituants
principaux. Les actigrammes sont définis par :

Les entrées : Sur quoi agit la fonction ?

Les sorties : Que deviennent les entrées, après réalisation de la fonction ?

Les contraintes de pilotage : éléments qui paramètrent et modulent la fonction.

Les moyens : c'est la réponse à la question : Qui réalise la fonction ?

Energie électriqueRéglages Opérateur

Tube non cintré Tube cintré

Cintrer les tubes
A.0 Vibration
Chaleur, Bruit

Machine cintreuse automatique

Figure 21: Diagramme SADT

31
 2. Diagramme bête à cornes (Etude de besoin)
Traditionnellement, on représente le besoin grâce à un outil graphique : le schéma du besoin (la
«Bête à cornes » de la méthode APTE)

La première étape a réalisé pour crée ce diagramme est de répondre aux questions suivantes

Tableau 1: Les 3 questions pour exprimer le besoin

Questions Réponses

- A qui le produit rend‐il service ? - A l’utilisateur

- Sur quoi le produit agit‐il ? - Sur le tube rond

- Dans quel but ? - Pour cintrer

Les réponses à ces trois questions aboutissent à un énoncé du besoin, qui est rédigé de la
façon suivante :

La cintreuse rend service au l’utilisateur en lui permettant de cintrer les tubes ronds.

Utilisateur Tube rond

Cintreuse

Cintrer les tubes ronds

Figure 22: Diagramme bête à cornes

32
 3. Diagramme Pieuvre (Etude de faisabilité)
On identifie les Fonctions de Service grâce à un outil graphique : le graphe des interacteurs,
ou graphe fonctionnel (le « Diagramme Pieuvre » de la méthode APTE) :

- Les relations du produit avec son milieu extérieur (pour une phase de vie donnée) sont
représentées par des traits.
- Chaque trait correspond à une Fonction de Contrainte (F.C.)
- Chaque trait doit relier le produit à un éléments du milieu extérieur ou bien relier
plusieurs éléments en passant par le produit.

Utilisateur Tube rond

FP1
FC1 FC4

Cintreuse

FC2 FC3

Environnement
Energie

Figure 23: Diagramme pieuvre

FP1 : Permettre à l’utilisateur de cintrer les tubes ronds.

FC1 : Permettre l’intervention de l’utilisateur.

FC2 : S’adapter avec l’environnement du

travail. FC3 : S’adapter avec l’énergie

disponible.

FC4 : Être adaptable au diamètre de tube

33
 4. Caractérisations des fonctions de service :
Tableau 2:Caractérisations des fonctions de service

FS Expressions Critères appréciations Niveaux - Flexibilité

- Forme ronde
- Détail : forme et
- Diamètre extérieur D
dimensions du tube.
Permettre à l’utilisateur
FP1 - Diamètre intérieur d
de cintrer les tubes ronds -Dimensions des angles.
- Epaisseur E
-Nombres des angles.
- Longueur L
Manœuvre automatique Boutons
Permet l’intervention de
FC1
l’utilisateur Manœuvre manuelle Levier

S’adapter avec
FC2 Energie électrique 220V
l’énergie disponible
Hauteur
S’adapter avec Dimensions de la machine
FC3 l’environnement du Largeur
travail Poids

Être adaptable au
FC4 diamètre de tube Diamètre extérieur 18-60 mm

5. Tri croisé :
Le principe est de comparer les fonctions contraintes une à une, à l’aide d’une matrice, et
d’attribuer une note en supériorité de 0 à 3.

Tableau 3: Matrice de tri croisé

FC1 FC2 FC3 FC4 TOTAL %
FP1 FP1(0) FP1(2) FP1(1) FP1(1) 4 36,36
FC1 FC1(2) FC1(0) FC1(0) 2 18,18
FC2 FC3(2) FC4(1) 0 0
FC3 FC4(2) 2 18,18
FC4 3 27,27
11 100
Barème :
[0] : pas de préférence
[1] : légère priorité
[2] : Moyenne priorité
[3] : Nette priorité

34
 6. Histogramme dissout
En statistique, un histogramme est une représentation graphique permettant de statuer la
répartition d'une variable continue en la schématisant avec des colonnes verticales. Cet
histogramme nous permet de visualiser l’ordre de l’importance de chaque fonction de service.

RÉPARATION DES FONCTIONS CONTRAINTES

40 36,36
35
30 27,27
25
18,18 18,18
%

20
15
10
5
0 0

FP1FC1FC2FC3FC4

FONCTIONS

Figure 24: Histogramme dissout

Tableau 4: Classification des fonctions de service par ordre
7. Rédaction de cahier de charge fonctionnelle :
Tableau 5 : Cahier de charge fonctionnelle

FS Expressions Critères appréciations Niveaux - Flexibilité

- Forme ronde
- Détail : forme et
- Diamètre extérieur D
dimensions du tube.
Permettre à l’utilisateur
FP1 - Diamètre intérieur d
de cintrer les tubes ronds -Dimensions des angles.
- Epaisseur E
-Nombres des angles.
- Longueur L

Être adaptable au
FC4 Diamètre extérieur 18-60 mm
diamètre de tube

Permet l’intervention de Manœuvre automatique Bouton

FC1
l’utilisateur Manœuvre manuelle Levier

S’adapter avec Dimensions de la machine Hauteur

FC3 l’environnement du
travail Poids Largeur

S’adapter avec l’énergie

FC2 Energie électrique 220V
disponible

35
II. Analyse fonctionnelle d’un produit :
Après avoir identifié les fonctions de service, il faut chercher les solutions technologiques

Capables de les réaliser. L’outil FAST permet de faire diversifier ces solutions.

1. Choix de technique de cintrage :

1.1. Etude et évolution des solutions :

Tableau 6: Choix de solution de cintrage

Solutions Avantages Inconvénients

 Travail de qualité.
Solution (1) :  Machine peu onéreuse  Utilisation pour des tubes ≤ 60
et polyvalente. mm
Cintrage par  Production de moyenne ou de  Nécessite personnel qualifier.
enroulement grande série.
 Consignes habituelles.
 Machine peu onéreuse.  Le diamètre des tubes est limité à
 Simplicité d’utilisation en 60mm.
Solution (2) : atelier comme en  Précision angulaire faible.
Cintrage par chantier.  Production unitaire et moyenne série
poussée  Consignes habituelles. < 100.

 Cout élevé de la machine.

 On ne peut l’utiliser qu’en atelier et
 Cintrage de qualité.
pas en chantier.
 Autonomie et
Solution (3) :  Limité aux grands rayons.
facilité d’utilisation.
 Risque d’engagement et
Cintrage par  Très répandue dans la d’écrasement.
galets construction métallique  Nécessite un personnel qualifié

1.2. Choix de solution :

Le choix de la solution se fait suivant des principes techniques en fonction des différentes
contraintes que doit respecter l’objet (cout, ergonomie, localisation, sécurité environnement)
Pour prendre la bonne décision, nous allons se baser sur les éléments suivants :

• Analyse des résultats

• Valorisation globale

• Critère d’aide à la décision

36
 1.3. Critères de choix :

Pour traduire la fonction principale, plusieurs solutions sont proposées. C’est pourquoi, il est
primordial d’établir une démarche de choix de solution en vue d’opter pour celle qui
convienne le mieux.

Dans le tableau suivant on attribue une note de 1 à 3 pour chaque solution vis-à-vis des
critères fixés. Les critères à réaliser en considérations sont : (K : valorisation globale) Avec

K comprise entre 1 et 3.
C1 : cout de réalisation
C2 : simplicité de réalisation
C3 : Qualité de production

C4 : Maintenable

C5 : sécurité

1.4. Valorisation par critères :

Tableau 7:Affectation de critères de choix

Solution K S1 S2 S3
Avec R : Résultat
Critère 1 : Passable
𝑅(𝑖) = ∑ (𝐾(𝑖) × 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛(𝑖))
C1 3 2 2 1 2 : Moyenne
C2 S1 3 2 S2 2 1
S3 3 : Bien adaptable

R C3 31 3 3 21 1 2
18
C4 2 2 1 2
La solutionC5
la plus efficace
2 est la solution
3 d’outil Composés
2 puisqu’elle
1 a un total le plus

élevé. Donc la solution retenue est la solution S1 `` ` Cintrage par enroulement ́ ́

37
 2. Choix de Solution pour la fonction principale :
FP : Permettre à l’utilisateur de cintrer les tubes ronds

Système Moto réducteur

Permettre à l’utilisateur de cintrer les tubes

Animer ronds d’un mouvement de rotation
la forme/tube
FP1

Système hydraulique

2.1. Etude et évolution des solutions :

Solutions Fonctionnement Avantages Inconvénients

Le vérin va avancer et  Moins couteux

Système hydraulique

guider la forme et le bride  Durée de vie  Limite d’angle de

cintrage
(Motopompe –
Solution (1) :

en rotation qui résulte au importante

 Production unitaire
cintrage de tube jusqu’à
Vérin)

 Capacité de charge
atteindre l’angle désirée de élevé
cintrage.  Facile à utiliser

Le moto-réducteur va  Production de grande  Nécessite un

transmettre le mouvement série ajustement précis
de rotation à l’arbre de  Automatisé entre la roue et le
sortie à l’aide d’un pignon à cause des
Solution (2) :

 Angle de cintrage
engrenage. L’arbre de est obtenue à une dents.
Système moto-

sortie va tourner la forme seule opération  Onéreux

et le bride qui résulte à
réducteur

 Nécessite personnel
l’opération de cintrage. qualifier

38
 2.2. Choix de solution

Le choix de la solution se fait suivant des principes techniques en fonction des différentes
contraintes que doit respecter l’objet (cout, ergonomie, localisation, sécurité,
environnement…) Pour prendre la bonne décision, nous allons se baser sur les éléments
suivants :

 Analyse des résultats

 Valorisation globale
 Critère d’aide à la décision

2.2. Choix des critères

Les critères à réaliser en considérations sont : (K : valorisation globale) Avec K entre 1 et 3.

 C1 : Mode de fonctionnement
 C2 : Cout
 C3 : Facilité d’utilisation
 C4 : Sécurité
 C5 : Maintenance

2.3. Valorisation par critères :

Solution K S1 S2
Critère
C1 3 2 3
C2 3 3 2
C3 3 2 3
C4 2 1 2
C5 2 2 1

Avec R : Résultat

𝑅(𝑖) = ∑ (𝐾(𝑖) × 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛(𝑖))

S1 S2
R 27 30

La solution la plus efficace est la solution qu’elle a un total le plus élevé. Donc la solution S2
` Système moto-réducteur ́ est la plus efficace mais suite à l’exigence de société et par
demande de de l’industriel, on a retenu la solution S1 : Système hydraulique : motopompe
et vérin hydraulique.

39
 3. Diagramme FAST
La méthode F.A.S.T (Function Analysis System Technique) permet à partir d’une fonction
principale de satisfaire une décomposition en fonctions techniques pour aboutir à des
solutions technologiques.

Tableau 8:Diagramme FAST

Conclusion :
L’étude des solutions technologiques a aboutie à identifier laquelle des solutions la plus
cohérente avec le cahier de charge de la société et le fonctionnement du système étudié.

40
Chapitre 4 :

Chapitre 4 : Etude de la
conception
 Introduction
 Dimensionnement
 Conception
 Conclusion

41
Introduction
Ce chapitre est dédié à l’étude de la conception et au calcul de dimensionnement. Nous avons
commencé par élaborer un schéma cinématique. Ensuite nous avons calculé les efforts
nécessaires au fonctionnement du système, et nous avons fini par dimensionner, vérifier et
identifier les composants des différents solutions choisies.

I. Dimensionnement :
1. Graphe de liaison :

vérin
Axe de contre forme

Contre forme
Pivot
Bras fixes accessoire vérin Tige de vérin

Structure
Axe de forme
Pivot
forme

Bras mobiles

Figure 25: Graphe de liaisons

2. Schéma cinématique :

Le schéma cinématique donne quant à lui une représentation simplifiée permettant une
meilleure compréhension du fonctionnement (aspect cinématique).

42
 Figure 26: Schéma cinématique

3. Calcul diamètre de la forme :

Le rayon de la forme est la même que le rayon de cintrage. Il est proportionnel au diamètre du
tube à cintrer.

 Rayon de cintrage : Le rayon de cintrage est rapporté à l’axe moyen du tube : C’est
son axe neutre, car il passe par sa ligne médiane. Ils sont possibles se rapportant à un
diamètre du tube donné, vont généralement d’un minimum d’1.5 à un maximum de 5
fois par rapport, justement, au diamètre de tube.

Puisque on n’a pas une limite de diamètres de tube, on a choisi 5 différents diamètres les plus
utilisables par la société. « Ø21, Ø25, Ø27, Ø30, Ø34 » en tenant compte qu’une seule forme
peut cintrer 3 différents diamètres de différence de 1 mm entre eux.

Formules :

- Rayon minimum de cintrage : Rc min = 1.5Øtube

- Rayon maximum de cintrage : Rc max = 5Øtube
- Rayon moyen de cintrage : Rmc = (Rc min + Rc max) /2
- Diamètre de forme : Df = 2xRcm

Basé sur ces formules, on a calculé le diamètre de chaque forme de ces 5 tubes et les remplir
dans le tableau ci-dessous.

43
 Diamètres des tubes (mm) Diamètres des formes (mm)

21 136.5

25 162.5

27 175.5

30 195

34 221

4. Calcul de la longueur du cintrage développée (LCD) :

La longueur à débiter pour cintrer est la somme des parties droites et des parties courbes
calculées à la fibre neutre.
Prenons l’exemple suivant :
Nous souhaitons cintrer un tube de diamètre 80 mm d’épaisseur 5 mm sur une cintreuse, pour
un rayon de 165 mm

Tableau 9: Tableau de calcul de diamètre de

∑Parties droites +∑Parties courbes= Longueur

Développée

44
Pour notre exemple :
LD= (AB+CD) + (BC)
Calcul des parties courbes (Dans notre exemple : BC) :
Le périmètre d’un cercle est égal à : 2.π.R
Cette longueur représente un arc de 360°.
Donc pour un arc d’angle α quelconque, la longueur de cet arc sera égale à :

𝐿𝑝𝑎𝑟𝑡𝑖𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑟𝑏𝑒= 2.𝜋.𝑅.𝛼

360

Π =3.1416
Application numérique de notre exemple :
AB= 135 mm
CD= 235 mm

𝜋 ×165
BC= = 259 mm
2

Ainsi : LD=135 + 235 + 259 = 629 mm

5. Calcul de force de cintrage :

5.1. Calcul de moment de flexion :
Dans la détermination de l’effort nécessaire pour assurer l’opération de cintrage du tube, nous
avons pris en considération les dimensions maximales de ce dernier qu'on peut cintrer avec
notre système.

- Fc : Force de cintrage en daN

- Tube creux
- Diamètre extérieur : D = 80 mm
- Diamètre intérieur : d = 74 mm
- Résistance à la rupture de S235(E24) : Rm = 240 N/mm²

45
On va faire un calcul de flexion, en fonction des données d'entrée ci-dessus. Cela donnera
l'effort à appliquer au point de poussée. Et donc une première valeur de couple "en statique".

 Module d’inertie pour la flexion de tube :

IGZ
= 𝜋. (𝐷4 − 𝑑2)
𝑉
32. 𝐷
𝐼𝐺𝑍 𝜋.(0.0804−0.0742)
AN : 𝑉 = 32.0.080 = 1.346. 10−5𝑁. 𝑚
 Moment de flexion :
On va choisir une valeur de résistance dans la zone de déformation permanente.

On suppose 𝝈𝒇(𝒎𝒂𝒙) = Re + S x Re

Dans notre cas on va prendre S= 20% pour assurer qu’on va travailler dans la zone de
déformation permanente

𝝈𝒇(𝒎𝒂𝒙)= Re + S x Re

AN : 𝝈f (max) = 235 + 20% x 235 = 282.106 N/m2

𝝈f =MF > 𝝈f (max)= 282.106 N/m2

I
V

MF = 𝝈f (max).𝐼𝐺𝑍 = 282x106x1.346.10-5 = 3795.72 N.m

𝑉

5.2. Calcul de force de cintrage :

Pour le tube de diamètre D= 80 mm, le rayon moyen de cintrage Rc=165 mm

 Fc = 𝑀𝐹
3.𝑅𝐶

𝐴𝑁: 𝐹𝐶 = 3𝑥0.165 = 7668 𝑁 =766.8daN
3795.72

6. Dimension de vérin hydraulique :

Dans notre cas nous avons choisi un vérin hydraulique double effet pour fournir l’effort
nécessaire pour le cintrage et animer en rotation le bras mobiles.

6.1. Vérification de résistance de vérin au flambage :

Données :

- Force : Fc=766.8 daN.

- Course

46
 - Fixation du cylindre : Tourillons avant : Solution (7) (Voir annexe 2).
- Fixation de la tige : Articulation non guidée : Solution (1 ou 2) (Voir annexe 2).

6.2. Détermination de diamètre de tige :

D’après le tableau de coefficient du mode d’attelage des vérins (Voir annexe 2)

 Le coefficient K= 2.

Lf = K×C

AN :

Lf = 2 x 700

Lf = 1400 mm

➔ Le diagramme ci-contre indique que pour une force F =766.8 daN et pour une
longueur libre de flambage Lf =1400 mm, les Vérins qui résistent bien au flambage
sont (28Ø x 50) et (28Ø x 40).
➔ On a choisi le vérin qui a le plus petit diamètre, donc 28Ø x 40.

Figure 27: Diagramme des diamètres de tige et d’alésage en fonction de la force

et de la force et de la longueur libre de flambage

47
 6.3. Calcul de la pression nécessaire pour le fonctionnement du
vérin :

Pour que le vérin résiste aux chargements extérieurs, il faut que :

Cv ≤ Fp

F poussée = F Thp x η m

= (P x S) x η m avec s= Πd2
2 𝐶𝑣 4
AN : S = ΠX4 = 12.56 cm2P ≥
4 𝑆𝑥 ηm

AN : 𝑃= 766.8
12.56×0,9

P = 68 bars
Donc pour le bon fonctionnement de notre vérin hydraulique, on doit disposer d’un mini
centrale hydraulique capable de fournir un pression P = 68 bars.

7. Caractérisations de mini centrale hydraulique :

 Vitesse et Débit :

Définitions :

Vitesse : Distance parcourue par unité de temps.

Unité légale : m/s Unité pratique : cm/s ou mm/s

Débit volumique : volume de liquide déplacé par unité de temps dans le circuit. Unité légale : m3/sUn

Le débit volumique alimentant un vérin est proportionnel à sa section et sa vitesse :

Qv=V.S
La vitesse du vérin est :
V(cm/s) = 𝑄𝑣(𝑐𝑚3⁄𝑠) V(m/s) = 𝑄𝑣(𝑙/𝑚𝑖𝑛).6
𝑠(𝑐𝑚2) 𝑠(𝑐𝑚2)

- Vérin 40 x 28 course 700 mm

-
- Pression P = 68 bars
Section vérin : S = 12.56 cm2
48
Pour calculer le débit, On suppose un temps de sortie de la tige de : 8s.
La vitesse sera alors de :
V(m/s) = course (m) / temps (s) donc : 0,7 m / 8s = 0,0875 m/s
Le débit nécessaire pour respecter la vitesse de sortie du vérin :
Q (L/min) = 6*S(cm²) * V(m/s)
AN : Q = 6x12.56x0.875 = 6.46 L/min

➔ La centrale hydraulique doit supporter un débit Q = 6.5 L/min.

 Puissance :

Puissance (W) = Débit (L/min) x Pression (bar)

Puissance (W) = Q(L/min) x P(bar)
AN :

Puissance = 6.5 x 68 = 442 W = 0.442 KW

➔ Donc on doit choisir un moteur monophasé 1.1KW.

8. Choix de distributeur :
Le distributeur hydraulique est utilisé pour diriger l’huile dans les différents circuits d’un
système hydraulique. La capacité de débit maximal et la chute de pression à travers le
distributeur hydraulique sont les premiers paramètres à prendre en considération. Les
distributeurs peuvent être à commande manuelle, hydraulique, pneumatique, et électrique. Ces
facteurs sont principalement déterminés lors de la conception initiale du système.

8.1. Types de distributeurs :

 Le distributeur 3/2, pour les vérins simple effet
 Le distributeur 5/2 et 5/3 pour les vérins double effet
 Les distributeurs 4/3 sont à cinq orifices et trois positions

49
 ➔ Dans notre système il est nécessaire d'immobiliser ou de mettre hors énergie le
vérin double effet d’où on a utilisé des distributeurs 4/3.

8.2. Choix de commande de distributeur

Il existe plusieurs façons de commander un distributeur hydraulique. Le tiroir peut tout
simplement être déplacé par une action manuelle, à l’aide d’un levier. Il peut aussi être mis en
mouvement grâce à l’action d’un champ magnétique généré par une bobine électrique ou
solénoïde. Dans d’autre cas, c’est une commande pneumatique qui l’actionne, grâce à
l’injection d’air comprimé

 Commande manuelle :

Le moyen le plus simple pour déplacer le tiroir est l’utilisation d’une commande manuelle.
L’opérateur agit directement sur une interface installée sur le distributeur, en principe un
levier. Cette commande peut toutefois être déportée pour plus de commodité grâce à un télé
flexible ou câble de commande à distance.

 Commande électrique :

Dans cette configuration, c’est une bobine électrique qui commande le déplacement du tiroir.
Le type de bobine installée influe sur la nature du déplacement. Avec une bobine TOR (Tout
Ou Rien), il est séquentiel, sans aucune progressivité. A l’inverse, avec une bobine
proportionnelle, il est linéaire et progressif.

 Commande pneumatique :

En agriculture, ce type de commande est relativement peu utilisée. Elle est plus fréquente
dans l’industrie, sur les machines installées dans les usines, ou sur les poids lourds. Souvent,
l’opérateur interagit avec le distributeur grâce à des boutons poussoirs reliés à un circuit d’air
comprimé qui pilote le distributeur hydraulique.

➔ Dans notre cas, on a choisi un distributeur à commande manuelle par un levier pour
des raison financière et par la proposition de l’industrielle.

9. Choix de pompe :
 Les pompes à engrenages
Les pompes à engrenages ont très peu de pièces mobiles. Elles sont constituées de deux roues
dentées qui s’engrènent l’une dans l’autre. Ces pompes ont également un débit constant. Elles

50
fonctionnent à des pressions comprises en général entre 50 et 210 bars. Les pompes à
engrenage sont les pompes fonctionnant avec les vitesses les plus élevées, soit jusqu’à 3000-
6000 tr/min

Avantages :

- Elles sont peu coûteuses.

- Elles sont à cylindrée fixe.
Inconvénient :

- Leur rendement volumétrique est faible

 Les pompes à pistons

Les pompes hydrauliques à pistons traitent de très grands débits à des pressions élevées. Elles
fonctionnent grâce à des pistons animés d’un mouvement de va-et-vient continu. Les
propriétés d’étanchéité des pistons sont excellentes, ce qui permet de fonctionner à des
pressions élevées avec de faibles fuites de fluide.

Avantages :

- Elles offrent le meilleur rendement volumétrique global

- Elles fournissent les plus hautes pressions
- Elles sont fiables
- Elles ont une forte densité de puissance

Inconvénients :
- Elles sont les plus coûteuses.
 Les pompes à palettes

Il s’agit de pompes renfermant des palettes de forme rectangulaire, introduites à l’intérieur du

rotor grâce à des rainures radiales. De ce fait, les palettes peuvent se déplacer radialement.

Avantages :

- Elles offrent généralement un meilleur rendement volumétrique que les pompes à

engrenage.
- Elles produisent moins de bruit tout en maintenant une vitesse élevée (jusqu’à 3 000
tr/min).
- Elles peuvent être à cylindrée fixe et à cylindrée variable.

Inconvénients :
51
 - Elles sont plus coûteuses que les pompes à engrenages (et moins coûteuses que les
pompes à pistons).
- Elles sont aussi fragiles car les palettes subissent des sollicitations de flexion à cause
de la pression de refoulement.

D’après les caractéristiques de ces trois types de pompes, on a choisi la pompe à engrenages.

10. Schéma du circuit hydraulique :

Repère Désignation Rôle

1 Vérin hydraulique double Transformer la puissance hydraulique en puissance
effet mécanique.
2 Clapet anti-retour Contrôler le sens d’écoulement des fluides qui y
circulent.
3 Distributeur 4/3 a Distribuer la puissance hydraulique au vérin.
commande manuelle
4 Pompe Générer la puissance hydraulique
5 Limiteur de pression Protéger l’installation contre les surpressions
6 Accumulateur Stocker un certain volume de fluide sous pression pour
le restituer en fonction des besoins
7 Filtre Empêcher les impuretés de s’infiltrer dans les organes
sensibles
8 Réservoir Stocker le fluide de l’installation

52
 Figure 29: Système sur charge (levier de Figure 28: Système sur charge (levier de
distributeur à la position de sortie de vérin) distributeur à la position de rentrée de vérin)

11. Vérification de dimensionnement de vis de fixation de

bride :
On a un effort tangentielle appliqué au bride important, donc il faut vérifier la résistance de
leurs vis de fixation.

Matériau utilisé pour cette vis est l’acier 8.8 qui a une résistance élastique Re = 640 MPa.

L’effort appliqué à la bride est T= 7668 N.

La condition de résistance :

𝑟 moy ≤ 𝑟add
𝑇
𝑑2 ≤ Rpg
𝜋⋅
4

7668×4
π×102 ≤ 213

97.63 ≤ 213

➔ Condition de résistance vérifier.

53
 12. Vérification de dimensionnement de bras mobile :
Nous avons utilisé la méthode de simulation numérique à l’aide d’un logiciel SolidWorks
pour vérifier la résistance des deux bras mobiles aux charges.
Le matériau utilisé pour le bras mobile est l’acier laminé à chaud qui a une résistance
élastique Re = 180 MPa.

La charge appliquée sur les deux bras est F = 7668 N, donc pour un seul bras F/2 = 3834 N.

Figure 30: Simulation des charges appliqué sur le bras mobile

➔ D’après la figure :

- La contrainte maximale : 9.76 MPa

- La limite élastique : Re= 180 MPa
Après avoir fait la simulation, le Dimensionnement de bras mobile est vérifié.

13. Vérification de dimensionnement de structure :

Nous avons utilisé la méthode de simulation numérique à l’aide d’un logiciel SolidWorks
pour vérifier la résistance de structure aux charges.

Le matériau utilisé pour la structure est S235 qui a une résistance élastique Re = 235 MPa

Le charge supporter par la structure m = 138.3 kg

Donc P = 138.3 x 9.81 = 1356.7 N

54
 Figure 31::Simulation des charges appliqué à la structure

➔ D’après la figure :
- La contrainte maximale : 28.9 MPa
- La limite élastique : Re= 235 MPa
Après avoir fait la simulation, le Dimensionnement de structure est vérifié.

II. Etude architectural :

1. Modélisation 3D du système :
Nous avons choisi le logiciel de conception assistée par ordinateur SolidWorks pour la
modélisation 3D de notre système.

55
 Figure 32: Modélisation CAO

2. Description et fonctionnement :
Notre machine est une cintreuse semi-automatique qui permet à l’opérateur de cintrer les
tubes de différents diamètres.
On va décrire les étapes de fonctionnement de cette machine.

2.1. Choix de la forme et de la contre forme :

Comme une première étape, l’opérateur doit bien choisir la forme et la contre forme
compatible avec le diamètre de tube à cintrer. La mise en position ce fait par deux axes de
positionnement.
56
 Axe de
positionnement Axe de
1 positionnement 2

Forme Contre forme

Figure 33: Mise en positionnement de forme et contre forme

2.2. L’insertion de tube :

Comme deuxième étape, l’opérateur doit insérer et positionner le tube à cintrer à un niveau de
cintrage souhaité dans le système de cintrage, le tube est maintenu, serré légèrement entre la
forme circulaire à une gorge semi torique et une contre forme rectiligne appelée glissière, il
est bloqué par une vis avec la bride.

Bride

Tube à
cintrer

Vis de
fixation

Figure 34: Insertion de tube

2.3. L’opération de cintrage :

Après le serrage de tube sur la machine, la sortie de tige de vérin pousse les bras mobiles qui
vont guider la forme en rotation, le tube est formé à la valeur du rayon de forme.
L’opération de cintrage peut-être passer par plusieurs phases jusqu’à atteindre l’angle de
cintrage souhaitée.
Les figures ci-dessous peuvent être mobilisées pour expliquer le processus de cintrage.

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 Bras fixes

Tube cintré

Vérin
hydraulique
Bras mobiles

Figure 35: Tube en position cintré

3. Sécurité :
La partie commande est une boite se comporte de :
- Bouton poussoir d’arrêt d’urgence.
- Boutons Marche/arrêt.

Figure 36: Pièce détachée

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons mis en œuvre les solutions retenues. Nous avons aussi établi les
calculs de dimensionnement nécessaires, ainsi que la modélisation 3D du notre machine de
cintrage avec le logiciel de CAO SolidWorks. Nous avons tout de même effectué le câblage
du circuit hydraulique avec le logiciel fluidsim.

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Chapitre 5 : MISE EN PLAN

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Introduction
Au cours de ce chapitre nous avons préparé les dessins de définitions des composants et des
sous-ensembles ainsi que le dessin d’ensemble qui expriment clairement la manière dont notre
système devra être assemblé.

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 Conclusion
Ce chapitre nous a permis de préparer la mise en plan de notre système ainsi les dessins de
définitions des composants.

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 Conclusion générale

Ce projet nous a permis d’aborder et de traiter un problème industriel vécu au sein de la société
LPE TUNSIE, qui a eu comme objet l’étude, la conception et la réalisation d’une machine
cintreuse automatique.
Ce projet de fin d’étude qui est sans aucun doute la première expérience professionnelle dans
notre carrière. Il se présente comme une occasion de prendre la responsabilité d’une étude et
de synchroniser les taches élémentaires afin de garantir le bon déroulement du travail et nous
prépare à confronter la vie professionnelle.
Cette réalisation a été précédé par une phase de conception en 3D assurée par le logiciel
SolidWorks, une vérification de calcul et de résistance et par un câblage du circuit
hydraulique avec le logiciel. Le travail sur les logiciels, préalablement élancés, a été d’une
importance dans l’aboutissement du système et la crédibilité du travail fourni.

Finalement, la réalisation de ce projet est le fruit des connaissances acquises durant des
années d’étude et son existence n’est qu’un signe de reconnaissance envers nos enseignants.

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Bibliographie &
Webographie

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LIVRES :

- Guides du dessinateur Industriel : Édition 2004 / A. CHEVALIER.

- Guide du calcul en mécanique : Édition 2001 / D. SPENLE et R. GOURHANT.

- Guide pratique de la productique : Édition 2000 / A. CHEVALIER, J. BOHAN et A.

MOLINA.

- Hydraulique industrielle : Édition 1994 / M. BLEUX.

COURS :
- Cours de production du 1er niveau d’étude.
- Cours de démarche de projet du 2eme niveau d’étude.
- Cours des organes de modulation hydraulique du 2eme niveau d’étude.

SITES INTERNET :
- « Cintreuse sans mandrin BM 34 MACKMA | Sélectera ».
http://www.selectra.fr/deformation/presse-horizontale/Cintreuse%20BM%2034
- Tecnocurve, « Cintrage de tube - Importance du rayon de cintrage », Tecnocurve, mars 26,
2019. https://www.tecnocurve.fr/blog/2019/03/26/cintrage-du-tube-limportance-du-rayon-
de-cintrage/
- « Tube en acier », Wikipédia. Juin 07, 2019. Disponible sur :
https://fr.wikipedia.org/w/index.php?title=Tube_en_acier&oldid=159944071

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Annexes

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Annexe 1 : Tableau de longueur d’amortissement, masse piston tige
(D’après le constructeur BOSCH)

Annexe 2 : Tableau de coefficient du mode

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Annexe 3 : Facture

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Annexe 4 : Facture

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Annexe 5 : Devis

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Annexe 6 : Facture

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