Etude Du Comportement D'un Milieu Rocheux Fracturé: Application À La Réalisation Du Tunnel de ST Béat

Etude du comportement d’un milieu rocheux fracturé :
Application à la réalisation du tunnel de St Béat

Thi Thanh Nhan Hoang
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Thi Thanh Nhan Hoang. Etude du comportement d’un milieu rocheux fracturé : Application à la
réalisation du tunnel de St Béat. Autre. ECOLE DES PONTS PARISTECH, 2010. Français. �tel-
00853635�
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THÈSE
présentée pour obtenir le grade de
DOCTEUR DE L’ÉCOLE DES PONTS PARISTECH
Spécialité : Géotechnique
préparée au Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Toulouse
par
HOANG Thi Thanh Nhan
Sujet de la thèse :
ÉTUDE DU COMPORTEMENT
D’UN MILIEU ROCHEUX FRACTURÉ :
Application à la réalisation du tunnel de St Béat
soutenue à Champs sur Marne le 8 décembre 2010 devant le jury composé de :
M. Frédéric PELLET Président du jury

Mme. Joëlle RISS Rapporteur
Mme. Véronique MERRIEN-SOUKATCHOFF Rapporteur
M. Ahmad POUYA Examinateur
M. Jean SULEM Directeur de thèse
Mme. Muriel GASC Conseiller d’étude
Résumé
La conception des ouvrages de génie civil dans les massifs rocheux fracturés
nécessite une étude de comportement lors des travaux. Les massifs fracturés sont
généralement très complexes et représentés par les caractéristiques de la matrice et des
discontinuités de leurs différents faciès.
Cette thèse a pour objectif d'étudier le comportement mécanique du massif du
futur tunnel de St Béat. La thèse est divisée en trois parties. Nous étudions tout
d'abord les phénomènes prépondérants et les facteurs agissant sur le comportement
mécanique des massifs rocheux. Dans la seconde partie, nous effectuons séparément des
études expérimentales sur le comportement mécanique de la matrice et des
discontinuités rocheuses. Enfin, dans la dernière partie, nous présentons une
modélisation en 2D du comportement du massif fracturé lors du creusement du tunnel.
L'étude expérimentale s'appuie sur des marbres rencontrés sur le site du tunnel. Le
comportement de la matrice rocheuse est étudié à partir des essais de compression
triaxiale sur des échantillons de roche saine. L’évolution de l’endommagement est
caractérisée à l’aide des mesures de vitesses de propagation des ondes élastiques. Une
enveloppe de rupture selon le critère linéaire de Mohr-Coulomb est proposée pour la
matrice rocheuse. Le comportement en cisaillement des discontinuités naturelles est
ensuite étudié sous différentes conditions de chargement (contrainte normale constante
et rigidité normale imposée). La mesure de topographie des surfaces des discontinuités
avant et après chaque essai mécanique permet de déterminer les paramètres statistiques
de la rugosité. L'influence de la contrainte normale, de la rigidité normale imposée, de
la rugosité initiale et de la vitesse de cisaillement sur le comportement des
discontinuités est mise en évidence. Des lois de comportement pertinentes sont
proposées pour chaque type d'essais.
Les caractéristiques mécaniques obtenues sont alors introduites dans le code de
calcul UDEC afin de modéliser le comportement du massif en présence du tunnel, sous
i
Résumé
différentes conditions aux limites. La réponse en terme de déformations et de

contraintes induites autour du tunnel est analysée.
Mots clés : Matrice rocheuse, discontinuités, essai triaxial, essai de cisaillement,

enveloppe de rupture, analyse morphologique, paramètres statistiques de rugosité,
modélisation de massif fracturé.
ii
Abstract
The design of civil engineering structures in fractured rock masses requires

knowledge of their mechanical behavior. The fractured rock masses are usually very
complex and separated in matrix and rock discontinuities.
This thesis aims to study the mechanical behavior of St Beat tunnel rock mass.
The thesis is divided into three parts. We study first the predominant phenomena and
factors affecting the mechanical behavior of rock masses. In the second part, we
perform separately experimental studies on the mechanical behavior of matrix and rock
discontinuities. Finally, in the last section, we present a 2D model of the fractured rock
mass behavior during the digging of the tunnel.
The experimental study is based on the marbles encountered on the future tunnel
site. The rock matrix behavior is studied using triaxial compression tests on intact rock
samples. The damage evolution is characterized using propagation velocities
measurements of elastic waves. A failure envelope by Mohr-Coulomb linear criterion is
proposed for the rock matrix. The shear behavior of natural discontinuities is
investigated under different loading conditions (normal stress or constant normal
stiffness imposed). The discontinuities surfaces topography is measured before and after
each mechanical test to determine the roughness statistical parameters. The influence
of the normal stress, the normal stiffness, the initial roughness and the shear rate on
the discontinuities behavior is demonstrated. A behavior law is proposed for each type
of test.
The mechanical properties obtained are introduced into the code UDEC to model
the rock mass behavior with the presence of the tunnel, under different boundary
conditions. The response in terms of deformations and stresses induced around the
tunnel is analyzed.
iii
Abstract
Keywords : Rock mass, discontinuities, triaxial test, shear test, failure envelope,
morphology analysis, roughness statistical parameters, modeling of fractured rock mass.
iv
Remerciements
Je tiens à remercier tout d’abord mon Directeur de thèse Jean Sulem pour m’avoir
toujours suivi à distance pendant ces trois années, pour m’avoir donné mes premières
notions de la Mécaniques des roches et pour m’avoir guidé par ses conseils scientifiques
enrichissants pendant toute la période de la thèse.
Je voudrais également exprimer toutes mes gratitudes à Muriel Gasc, qui m’a
encadré durant ces trois années au Laboratoire des Ponts et Chaussées de Toulouse. Je
lui suis très reconnaissant de m’avoir à la fois laissé une grande latitude dans le travail
et en même temps d’avoir toujours été disponible pour nos nombreuses discussions
lorsque j’avais des difficultés ou des "pannes" dans le travail. J’exprime mes sincères
remerciements pour sa patience pour la lecture et la correction des différentes versions
du manuscrit du mémoire de thèse. Je lui remercie également pour ses aides et son
soutien dans ma vie quotidienne lors de mes séjours à Toulouse.
J’adresse également tous mes remerciements aux personnels du LR Toulouse,
surtout aux membres des unités GERM et ERAG, pour leur accueil chaleureux et leur
extrême gentillesse. Merci en particulier à Didier Virely, le chef de l’unité, qui m’a
donné tous les moyens nécessaires pour effectuer les essais expérimentaux dans les
conditions optimales avec son "Monica". Je n’oublie jamais ton humour et des choses en
français que tu m’as appris… Un très grand merci à Jérôme Guittard pour sa
compétence en expérimentation de la Mécanique des roches, pour sa parfaite patience
et son effort lors de nos nombreux problèmes. Sans lui, les travaux expérimentaux de
cette thèse n’auraient pas pu aboutir. Merci également à Virginie Gendre pour sa
gentillesse, sa disponibilité et ses aides dès mes premiers jours au labo. Avec Jérôme,
nous avons formé une équipe "inséparable" pour achever tous les essais demandés. Aussi
un grand merci à Bernard Batlle pour ses aides lors de la préparation des éprouvettes.
Je n’oublie pas de remercier toutes les personnes qui nous avons donné volontairement
un coup de main lors de la préparation, le montage ou démontage des essais : Mathieu,
v
Gérard, Jean-Claude, Yahya… Je pense également à Christian, Fabrice, Corinne,
Emmanuel, Michel, Stéphane, Philippe, Pierre et tous les autres qui m’ont donné
toujours une ambiance chaleureuse et d’amitié.
J’aimerais remercier le Directeur du laboratoire LR Toulouse, M. Didier
Treinsoutrot pour m’avoir donné des meilleures conditions de travail au sein du labo.
Je remercie aussi nos charmantes secrétaires : Anita, Jocelyne, Sylvie pour leurs aides
indispensables dans les formalités administratives.
Je remercie sincèrement Antoine Marache et l’équipe GHYMAC pour leurs aides
lors des mesures de la rugosité des surfaces de discontinuités et lors du calcul des
paramètres morphologiques à l’Université de Bordeaux.
Je voudrais remercier Mme. Joëlle Riss, Professeur à l’Université de Bordeaux, et
Mme. Véronique Merrien-Soukatchoff, Professeur à l’Ecole des Mines de Nancy, d’avoir
accepté de juger ce travail en me faisant l’honneur le rapporter. Je leur exprime ma
grande reconnaissance pour le temps qu’elles ont consacré à la lecture approfondie du
rapport et de leurs remarques, leurs critiques afin d’évoluer mon travail. J’adresse aussi
mes remerciements à M. Frédéric Pellet, Professeur à l’INSA de Lyon, et M. Ahmad
Pouya, Directeur de recherche au LCPC, pour avoir bien voulu faire partie du jury et
pour leurs remarques rigoureuses ainsi que des riches discussions lors du jour de la
soutenance.
Et enfin, j’ai gardé le plus grand et chaleureux des remerciements à mes parents,
pour leurs encouragements permanents, et à mon époux Quang Tuân, pour son
accompagnement et son support moral lors de nos séjours en France. Cette thèse est
aussi à vous. Merci de tout mon cœur.
vi
Sommaire
Résumé i
Abstract iii
Remerciements v
Sommaire vii
Introduction 1
I Etude bibliographique 3
1 Généralités et définitions 5
1.1 Généralités .................................................................................................................5
1.2 Structure des massifs rocheux ....................................................................................7
1.2.1 Matrice rocheuse ............................................................................................7
1.2.2 Discontinuités ................................................................................................8
1.2.3 Méthode de détermination du comportement des massifs rocheux ...............9
1.3 Conclusion ................................................................................................................10
2 Comportement en compression triaxiale 11
2.1 Principe de l’essai de compression triaxiale .............................................................11
2.2 Description des phases de fissuration.......................................................................12
2.2.1 Courbe contrainte-déformation....................................................................12
2.2.2 Modes de rupture.........................................................................................18
2.3 Effet des conditions de chargement..........................................................................19
2.4 Mesures dynamiques ................................................................................................22
2.4.1 Vitesse des ondes élastiques .........................................................................22
2.4.2 Paramètres influençant la vitesse des ondes élastiques................................23
2.4.3 Modules élastiques dynamiques ...................................................................26
vii
2.5 Critères de rupture de la roche ................................................................................28
2.5.1 Critère linéaire de Mohr-Coulomb ...............................................................29
2.5.2 Critères de Hoek-Brown...............................................................................30
2.6 Conclusion ................................................................................................................31
3 Comportement des discontinuités 33
3.1 Introduction .............................................................................................................33
3.2 Morphologie des joints rocheux................................................................................34
3.2.1 Méthodes descriptives de la rugosité ...........................................................35
3.2.2 Méthodes de mesure de la rugosité ..............................................................39
3.3 Comportement mécanique des joints rocheux..........................................................42
3.3.1 Comportement en compression simple.........................................................42
3.3.2 Comportement en cisaillement direct ..........................................................44
3.3.3 Comportement en cisaillement à rigidité normale imposée .........................52
3.4 Modèles de résistance au cisaillement au pic ...........................................................56
3.4.1 Modèle bilinéaire de Patton.........................................................................56
3.4.2 Modèle de Ladanyi et Archambault ............................................................57
3.4.3 Modèle empirique JRC-JCS de Barton........................................................58
3.5 Influence de la rugosité sur le comportement mécanique.........................................59
3.6 Caractéristiques particulières des discontinuités naturelles .....................................61
3.7 Conclusion ................................................................................................................62
II Études expérimentales 63
Contexte de l’étude 65
4 Essais triaxiaux sur la matrice rocheuse 69
4.1 Dispositif expérimental.............................................................................................69
4.1.1 Presse de chargement axial..........................................................................69
4.1.2 Cellule triaxiale............................................................................................70
4.1.3 Contrôleur de pression de confinement........................................................71
4.1.4 Capteurs.......................................................................................................72
4.1.5 Système d’acquisition des mesures...............................................................75
4.2 Préparation des échantillons ....................................................................................75
4.2.1 Préparation et contrôle géométrique des échantillons .................................75
4.2.2 Mise en place des échantillons .....................................................................77
4.3 Mesure de la vitesse de propagation des ondes élastiques........................................77
4.3.1 Matériel utilisé .............................................................................................78
4.3.2 Mesure .........................................................................................................78
4.3.3 Traitement ...................................................................................................79
4.4 Programme expérimental .........................................................................................80
4.5 Résultats et interprétation des essais.......................................................................81
4.5.1 Chargement isotrope....................................................................................81
4.5.2 Chargement déviatorique.............................................................................82
4.5.3 Modules élastiques statiques ........................................................................88
4.5.4 Vitesses des ondes de compression P et de cisaillement S ...........................90
viii
4.5.5 Modules élastiques dynamiques ...................................................................92
4.5.6 Enveloppe de rupture ..................................................................................94
4.6 Conclusion ................................................................................................................95
5 Caractérisation de la morphologie des discontinuités 97
5.1 Mesure de la rugosité sous profilomètre laser ..........................................................97
5.1.1 Dispositif......................................................................................................97
5.1.2 Échantillons .................................................................................................98
5.1.3 Acquisition des profils de rugosité ...............................................................99
5.2 Reconstruction des surfaces de discontinuités dans l’ensemble des directions ....... 100
5.3 Caractérisation des surfaces de discontinuités avant essais ................................... 102
5.3.1 Paramètres statistiques.............................................................................. 102
5.3.2 Anisotropie de rugosité .............................................................................. 108
5.3.3 Regroupement des échantillons à partir des paramètres morphologiques . 111
5.3.4 Inclinaison des surfaces .............................................................................. 115
5.3.5 Joint Roughness Coefficient JRC .............................................................. 116
5.3.6 Aire de contact avant essais ...................................................................... 117
5.4 Caractérisation des surfaces de discontinuités après essais .................................... 119
5.4.1 Paramètres statistiques.............................................................................. 120
5.4.2 Joint Roughness Coefficient JRC .............................................................. 125
5.4.3 Endommagement des surfaces après essais ................................................ 126
5.5 Synthèse des caractéristiques morphologiques des discontinuités naturelles.......... 131
6 Essai de cisaillement sur discontinuités naturelles 135
6.1 Description des échantillons et du programme expérimental................................. 135
6.1.1 Échantillons ............................................................................................... 135
6.1.2 Programme expérimental........................................................................... 136
6.2 Procédure de l'essai de cisaillement direct ............................................................. 138
6.2.1 Dispositif expérimental .............................................................................. 138
6.2.2 Préparation des éprouvettes ...................................................................... 139
6.2.3 Cycles de charge-décharge préalables ........................................................ 140
6.2.4 Cisaillement de la discontinuité ................................................................. 141
6.3 Essais de cisaillement à contrainte normale constante ou variable........................ 143
6.3.1 Influence du protocole expérimental sur les résultats d'essais ................... 143
6.3.2 Essais de cisaillement à contrainte normale constante .............................. 145
6.3.3 Essais de cisaillement à contrainte normale variable................................. 155
6.3.4 Analyse quantitative des résultats............................................................. 160
6.4 Essais de cisaillement direct à rigidité normale imposée........................................ 171
6.4.1 Courbes de contraintes et de déplacements ............................................... 171
6.4.2 Enveloppe de rupture des essais CNS........................................................ 176
6.5 Conclusion .............................................................................................................. 178
III Modélisation 181

7 Application au calcul de massif rocheux 183
7.1 Présentation du code de calcul UDEC................................................................... 183
ix
7.2 Simulation des essais de cisaillement avec UDEC ................................................. 185
7.3 Modélisation du massif........................................................................................... 187
7.4 Résultats de calcul ................................................................................................. 191
7.4.1 Déplacements verticaux et horizontaux..................................................... 191
7.4.2 Contraintes verticales et horizontales ........................................................ 199
7.4.3 Comportement des joints ........................................................................... 204
7.4.4 Cas de changement de la position relative du tunnel ................................ 206
7.5 Conclusion .............................................................................................................. 209
Conclusion générale 211
Références 219
Annexes 233
x
Introduction
Grâce aux innovations technologiques et aux moyens puissants de réalisation, en

plus des demandes croissantes de communication, de transport, de stockage, la
construction d’ouvrages souterrains est en pleine expansion ces dernières années.
Cependant, la prise en compte des instabilités géotechniques dues à l’effet du
creusement reste encore très empirique et qualitative. Des études géotechniques et des
analyses approfondies de terrain sont donc des nécessités primordiales dans la
conception et la réalisation des ouvrages souterrains.
La solution de construction d’un tunnel de déviation au niveau de la ville de St
Béat (31) a été choisie afin d’assurer le trafic entre la France et l’Espagne sur la
RN 125. Le site de ce tunnel se trouve dans la zone interne métamorphique des
Pyrénées, dominée par des calcaires marmoréens. Le massif est très fracturé (Gasc-
Barbier et al. 2006) et il n’y a pas de présence d’eaux souterraines.
Compte tenu de la structure très complexe de ce massif fracturé, qui est représenté
par l’assemblage des matrices et des discontinuités rocheuses, nous procédons à une
étude du comportement du massif en présence du tunnel en étudiant tout d’abord, le
comportement mécanique de la matrice rocheuse et le comportement mécanique des
discontinuités naturelles. Cette étude a pour objectif de fournir des données mécaniques
des matériaux rencontrés sur le site du futur tunnel de St Béat et de mieux comprendre
la réponse du massif lors du creusement du tunnel. Nous souhaitons également évaluer
l’effet des différents paramètres recensés influençant ces comportements.
Grâce au dispositif disponible au Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de
Toulouse, l’étude du comportement de la matrice rocheuse est effectuée à partir d’essais
de compression triaxiale sous des pressions de confinement allant jusqu’à 30 MPa. En
particulier, la cellule triaxiale disponible nous permet de mesurer les vitesses de
propagation des ondes élastiques de compression P et de cisaillement S pendant le
chargement. Ces mesures ont pour but d’estimer l’état d’endommagement de
1
Introduction
l’échantillon au cours de l’essai et de déterminer les modules dynamiques de la roche

étudiée. L’étude du comportement en cisaillement des discontinuités rocheuses
naturelles est réalisée sous différentes conditions de chargement (contrainte normale
constante, rigidité normale imposée), en utilisant différents paramètres d’essai
(contrainte normale, rigidité normale, vitesse de cisaillement). En particulier, des
mesures de la rugosité des surfaces des discontinuités avant et après chaque essai
mécanique permettent de déterminer les caractéristiques morphologiques des
discontinuités rocheuses naturelles et puis de leur relier avec les caractéristiques
mécaniques.
Le contenu de la thèse se compose de trois parties principales :

Partie bibliographique : nous présentons tout d’abord les généralités et les
définitions concernant la problématique de la thèse (chapitre 1). Nous
identifions ensuite les différents phénomènes et les facteurs influençant le
comportement en compression triaxiale de la matrice rocheuse (chapitre 2) et
le comportement en cisaillement des discontinuités (chapitre 3).
Partie expérimentale : dans un premier temps nous effectuons une campagne
d’essais de compression triaxiale sur la matrice rocheuse de la roche étudiée
(chapitre 4). Nous procédons ensuite à une caractérisation de la rugosité des
surfaces des discontinuités rocheuses naturelles avant la réalisation de chaque
essai de cisaillement (chapitre 5). Puis nous effectuons des essais de
cisaillement sous différentes conditions de cisaillement (chapitre 6). Nous
mesurons encore une fois la rugosité des surfaces cisaillées des discontinuités
afin de déterminer leur état endommagé (chapitre 5).
Partie modélisation : dans cette dernière partie, nous effectuons des calculs du
comportement du massif en présence du tunnel en utilisant le code de calcul
UDEC (chapitre 7). Les résultats expérimentaux sont utilisés afin d’identifier
les paramètres d’entrée pour les modèles de calcul.
2
Etude bibliographique
I
1 Généralités et définitions 5
1.1 Généralités .................................................................................................................5
1.2 Structure des massifs rocheux ....................................................................................7
1.3 Conclusion ................................................................................................................10
2 Comportement en compression triaxiale 11
2.1 Principe de l’essai de compression triaxiale .............................................................11
2.2 Description des phases de fissuration.......................................................................12
2.3 Effet des conditions de chargement..........................................................................19
2.4 Mesures dynamiques ................................................................................................22
2.5 Critères de rupture de la roche ................................................................................28
2.6 Conclusion ................................................................................................................31
3 Comportement des discontinuités 33
3.1 Introduction .............................................................................................................33
3.2 Morphologie des joints rocheux................................................................................34
3.3 Comportement mécanique des joints rocheux..........................................................42
3.4 Modèles de résistance au cisaillement au pic ...........................................................56
3.5 Influence de la rugosité sur le comportement mécanique.........................................59
3.6 Caractéristiques particulières des discontinuités naturelles .....................................61
3.7 Conclusion ................................................................................................................62
3
4
Chapitre 1
Généralités et définitions
1.1 Généralités
Les méthodes de dimensionnement, les outils de calcul, les techniques de
creusement et les modes de soutènement des ouvrages souterrains ont significativement
évolué au cours de ces dernières années. Néanmoins, les risques sont toujours présents
dans toutes les étapes d'un projet souterrain. Les risques principaux rencontrés sont
généralement les risques géotechniques et géologiques qui sont liés à l'échantillonnage
des informations obtenues par les reconnaissances sur la réponse du terrain lors du
creusement ; les risques concernant l’hydrologie souterraine ou les risques liés au choix
de soutènement mal adapté, etc. Compte tenu des caractères spécifiques des ouvrages
souterrains (à grande profondeur, accès difficile lors des réparations), les risques
d'instabilité ont des conséquences très importantes, qui touchent à la fois l’ouvrage, les
humains, l’environnement et l’économie.
On peut citer ci-après quelques exemples d’accidents tragiques en phase de
construction ces dernières années, accidents qui portait surtout sur des ouvrages
souterrains en milieu urbain et qui ont des conséquences directes ou indirectes sur la
sécurité d’un grand nombre de personne : l'effondrement dans le tunnel ferroviaire
Heathrow à Londres en 1994, dans une ligne de métro à Munich en 1994, dans la ligne
de métro Météor à Paris en 2003, dans la ligne 5 de métro à Barcelone en 2005, dans la
ligne de métro M2 à Lausanne en 2005 et récemment dans une station de métro à Sao
Paulo en 2007, etc. La figure 1.1 illustre quelques photos des effondrements au cours de
la construction des tunnels de métro. Les accidents pendant la phase d’exploitation
sont plus rares, mais leurs conséquences sont généralement catastrophiques. Un
exemple célèbre est l’accident ferroviaire dramatique de Vierzy (Aisne 02) en 1972. Il
s’est produit suite à une chute de blocs (effondrement) du toit dans le tunnel, ce qui a
entraîné un déraillement puis une collision entre deux trains SNCF. Des études
ultérieures ont conclu que la chute de blocs résultait de la dégradation des terrains puis
de la défaillance du soutènement du tunnel.
5
I. Etude bibliographique
Métro à Munich
09/1994
La couche de marne séparant

les deux niveaux d’eau
souterraine était beaucoup plus
fine que prévu.
Métro Météor à Paris

02/2003
Station de métro à Sao Paulo

01/2007
Roche fracturée située au-dessus

de l’excavation.
Soutènement insuffisant au
niveau de la voûte et des parois
verticales.
Figure 1.1 - Exemple d’effondrements au cours de construction des tunnels de métro.
6
1. Généralités et définitions
De ce fait, la conception et la réalisation des ouvrages souterrains nécessitent des

études géotechniques et des analyses approfondies pour assurer la sécurité, en
minimisant les risques d’instabilité.
Les massifs rocheux fracturés, en tant que milieux complexes, présentent diverses
réponses à l’effet du creusement. L'étude de la stabilité des massifs rocheux pour la
conception et la construction des ouvrages au rocher a clairement une importance
majeure. Pour cela, la structure des massifs rocheux et leur comportement mécanique
en présence des ouvrages nécessitent d'être étudiés.
1.2 Structure des massifs rocheux

La roche a une structure discontinue. Elle peut-être assimilée à un milieu composé
d’éléments continus plus ou moins homogènes, de forme géométrique quelconque, la
matrice rocheuse, et de fines zones situées entre ces éléments continus, qualifiées de
discontinuités. En mécanique des roches, le terme discontinuité désigne toute
interruption des propriétés mécanique ou physique dans la matrice rocheuse. Il s’agit
souvent d’une dégradation des propriétés mécaniques sur des zones de très faible
épaisseur. L’étude d’un massif rocheux fracturé nécessite donc une caractérisation de la
matrice rocheuse, ainsi que celle des discontinuités.
1.2.1 Matrice rocheuse
La matrice rocheuse est définie comme un volume de roche intacte qui possède des
propriétés homogènes et non coupé par des discontinuités discrètes et isolées. La
matrice rocheuse fait ainsi référence aux blocs non-fracturés situés entre les
discontinuités structurales. En fonction des caractéristiques du massif rocheux et de son
histoire géologique, la taille de ces blocs peut varier de quelques millimètres à plusieurs
mètres.
Il existe plusieurs méthodes de classification des roches. Le plus souvent, on les
classe en fonction de leur origine géologique. Selon l'AFTES (2003), on distingue trois
grandes familles de roches :
− Les roches magmatiques résultent du refroidissement et de la solidification de
magmas avec ou sans cristallisation. Elles peuvent être formées soit en
profondeur, on a alors les roches plutoniques (granites par exemple), soit à la
surface et on a alors les roches effusives (basaltes par exemple). Leur
distinction se fait grâce à la taille des minéraux constitutifs : les roches
plutoniques ont généralement un grain grossier et les effusives un grain fin.
− Les roches sédimentaires sont formées par la décomposition (mécanique,
chimique ou biologique) des matériaux suivie par leur dépôt en couches
initialement proches de l’horizontale. Elles affleurent sur 75 % de la surface
7
des continents mais avec des épaisseurs limitées. On peut citer ici les plus
répandues comme les grès, les roches argileuses ou les roches carbonatées.
− Les roches métamorphiques résultent de la recristallisation (accompagnée
souvent de déformation) de roches sédimentaires ou de roches magmatiques
sous l'effet de l'augmentation de la température et de la pression en
profondeur (métamorphisme régional) ou au contact d’autres roches
(métamorphisme de contact). Les plus communes sont les schistes et les gneiss
où les minéraux apparaissent nettement orientés. Les marbres et les quartzites
sont des roches massives, entièrement recristallisées, dans lesquelles
l'orientation des minéraux (calcite ou quartz) n'est guère visible à l'œil nu.
Goodman (1989) présente un autre système de classification géologique basé sur la
texture des roches. Selon l'auteur, les nomenclatures de ce système donnent plus
d'information sur l'estimation du comportement mécanique de la roche que l'autre
système.
1.2.2 Discontinuités
Tout massif rocheux, quelle que soit son histoire et sa localisation, possède des
défauts qui correspondent à des zones de faible épaisseur le long desquelles les
propriétés mécaniques de la roche sont fortement dégradées. Ils correspondent à
différentes origines géologiques : joints de stratification, diaclases, failles, plans de
schistosité, etc. Mécaniquement, ils présentent des propriétés plus faibles que celles du
matériau rocheux environnant (faible résistance au cisaillement, résistance à la traction
négligeable, grande déformabilité et conductivité hydraulique…), et leur prise en
compte est essentielle pour la modélisation des ouvrages en milieux rocheux. Une
description détaillée de ces défauts structuraux et de leur origine a été présentée par
Lama et Vutukuri (1978b), Brady et Brown (2004).
Les caractéristiques géométriques les plus importantes des discontinuités, qui ont
une influence sur le comportement du massif rocheux telles que orientation, ouverture,
rugosité, espacement, persistance, etc. ont été présentées dans ISRM (1978). Des
méthodes de description quantitative de ces propriétés ont été également suggérées.
Le comportement mécanique des discontinuités est lié à l’inclinaison et l’amplitude
des ondulations, aux caractéristiques mécaniques des parois, à la présence de
remplissage (Barton et Choubey 1977, Barton et al. 1985). La présence des
discontinuités peut affecter significativement le comportement mécanique du massif
rocheux en introduisant des faiblesses en termes de déformabilité et de résistance. De
nombreux auteurs comme par exemple Yoshinaka et Yamabe (1986) ont observé que,
en présence de discontinuités, le module de déformation du massif rocheux diminue
remarquablement en comparaison de celui de la roche intacte. A faible profondeur ou
dans les zones de déconfinement, comme par exemple les excavations et les
constructions de génie civil, la déformation du massif rocheux est contrôlée
8
1. Généralités et définitions
Figure 1.2 - Exemples de différents types de joints, (a)- Diaclases ; (b)- Plans de schistosité ;
(c)- Failles ; (d)- Stratification (Photos J. Guittard).
essentiellement par la présence des discontinuités. En profondeur ou dans les zones à

forte concentration de contraintes, l’influence de la structure est moins marquée (Brady
et Brown 2004a).
1.2.3 Méthode de détermination du comportement des massifs rocheux
Le massif rocheux est généralement représenté comme un assemblage composé de

blocs distincts emboîtés, découpé par des discontinuités. Les propriétés mécaniques,
hydrauliques et l'agencement dans l'espace de ces discontinuités gouvernent le
comportement global du massif rocheux. Des méthodes analytiques, empiriques ou
numériques peuvent être utilisées pour évaluer l’effet des discontinuités sur le
comportement du massif rocheux.
La classification des massifs rocheux est la méthode la plus utilisée. Selon Hoek
(2007), les classifications les plus connues sont probablement le système RMR de
Bieniawski (1973) et le système Q de Barton et al. (1974). Ces systèmes de
9
classification sont présentés par plusieurs auteurs comme Hoek et al. (1995), Singh et
Goel (1999), AFTES (2003). Initialement élaborées pour déterminer le soutènement des
tunnels, ces classifications ont été développées sur la base des cas pratiques, de données
des propriétés géologiques et de performance des soutènements utilisés dans différents
projets souterrains de référence. Des informations telles que la résistance de la roche
intacte, l’écoulement souterrain, la contrainte in situ et le nombre, l’espacement,
l’inclinaison et les propriétés des interfaces des discontinuités sont données dans la
classification. Ces méthodes sont utilisées au niveau des études préliminaires pour
déterminer provisoirement le soutènement approprié. Cependant, l’utilisation des
systèmes de classification nécessite également des informations détaillées relativement à
la contrainte in situ et aux propriétés du massif, alors qu’en général elles ne sont pas
disponibles au stade préliminaire du projet. Pour que ces informations soient
disponibles, les systèmes de classification devraient être utilisés en conjonction avec des
études spécifiques du site.
Une très faible place est laissée à la détermination expérimentale du comportement
du massif rocheux à cause de son coût (10 à 20 % des projets font l’objet d’études
expérimentales d’après Hoek 2007). A noter que les essais en laboratoire ne peuvent
généralement être effectués que sur des échantillons de roches de petites tailles en
raison de la taille et la capacité limitée des dispositifs de chargement. Par conséquent,
les éprouvettes testées ne représentent qu’une partie très petite et très sélective du
massif d’où elle a été prélevée. Cependant, l’effet d’échelle a été étudié pour valoriser
les résultats expérimentaux au laboratoire, par exemple, en utilisant les formules
empiriques d’évaluation de modules de déformation des massifs rocheux à partir des
caractéristiques d’échantillons mesurées au laboratoire (AFTES 2003, annexe 15).
1.3 Conclusion
Ce bref chapitre introductif a pour but de démontrer la nécessité de l’étude de la
stabilité des massifs rocheux dans la conception des ouvrages souterrains. Une mauvaise
prise en compte de l'importance de la stabilité des massifs rocheux peut conduire à de
très graves dégâts.
Les massifs rocheux sont présentés comme un milieu discontinu, composé de
discontinuités et de la matrice rocheuse. La présence des discontinuités peut avoir une
grande influence sur le comportement mécanique, hydraulique et sur la stabilité du
massif. L'étude des massifs rocheux s'appuie donc non seulement sur la caractérisation
de la roche saine, mais également la caractérisation des discontinuités.
Dans la suite de cette première partie, nous allons reprendre une présentation
générale des comportements mécaniques principaux de la matrice rocheuse et des
discontinuités dans le chapitre 2 et le chapitre 3 respectivement.
10
Chapitre 2
Comportement en compression triaxiale
2.1 Principe de l’essai de compression triaxiale

Le principe d'un essai triaxial ‘vrai’ consiste à appliquer trois contraintes
différentes dans les trois directions de l’espace sur des éprouvettes en forme de prisme
cubique parallélépipédique (Mogi 1974). En pratique, compte tenu de la forme des
éprouvettes qui sont en général cylindriques, on réalise des essais triaxiaux
axisymétriques, c’est-à-dire que l’on n’applique que deux contraintes différentes : une
contrainte axiale σ1 et une contrainte latérale σ2 = σ3 (figure 2.1). Cet état de
contrainte permet de soumettre des éprouvettes de matériau rocheux à des sollicitations
qui sont analogues à celles qui existent a priori in situ. La contrainte latérale est
généralement appliquée à l'aide d'un fluide de confinement.
σ1
σ3 σ3
σ1
Figure 2.1 - Schéma des contraintes pour un essai triaxial axisymétrique.
L'étude sous chargement quasi statique consiste à augmenter progressivement la

contrainte de compression axiale appliquée sur l'éprouvette soumise à un confinement
radial constant. La distribution des contraintes est assez semblable à celle qui existe
dans une éprouvette soumise à une compression simple. Toutefois du fait du
confinement imposé, les concentrations sont moins fortes. Cela explique en partie que
les résultats de cet essai sont plus homogènes que ceux de l'essai de compression simple.
11
2.2 Description des phases de fissuration
2.2.1 Courbe contrainte-déformation
Le comportement d'une roche en compression et plus précisément les mécanismes

de propagation de fissures menant à la rupture de la roche ont été étudiés par
Bieniawski (1967), Brady (1969), Wawersik et Fairhurst (1970), Brown (1974),
Paterson et Wong (2005a). Bieniawski (1967) et Brady (1969) ont décomposé les
courbes de contrainte-déformation axiale et radiale en quatre phases successives (figure
2.2).
Figure 2.2 - Courbes typiques de contrainte-déformation axiale, radiale et volumique de roche

soumise à la compression (Brady 1969).
2.2.1.1 Phase I : Phase de serrage

Cette phase se situe à un niveau de contrainte très faible. Elle est due à la
fermeture élastique ou inélastique des pores, des microfissures préexistants dans la
roche (Bieniawski 1967) sous l'application d'une pression. Pendant cette fermeture des
microfissures, le module d'élasticité augmente avec la contrainte axiale, conduisant à
une partie non-linéaire de la courbe contrainte-déformation comme présentée dans la
figure 2.2. La courbe contrainte-déformation axiale est caractérisée par une concavité
vers le haut tandis que la courbe de déformation radiale est convexe. La déformation
volumique est contractante. Notons que cette phase peut être très prononcée dans les
essais uniaxiaux mais très réduite ou quasi-inexistante pendant le chargement
déviatorique des essais triaxiaux car la phase de serrage peut commencer dès le
chargement isotrope initial, correspondant à la mise en place de la pression de
confinement.
L'étude expérimentale de la phase de serrage peut être effectuée par le biais des
mesures de la variation de la porosité, la perméabilité ou la vitesse de propagation des
ondes élastiques (Bernaix 1974). Ramana (1969) a observé une diminution de la
12
2. Comportement en compression triaxiale
porosité des différentes roches soumises à un chargement isotrope, correspondant à une

augmentation non-linéaire de la vitesse des ondes. Fortin et al. (2005) ont mesuré la
porosité, la vitesse des ondes élastiques et la perméabilité dans un grès soumis à une
contrainte isotrope. Ils ont considéré que la phase initiale de fermeture des défauts
préexistants dans la roche correspondant à une réduction de la porosité et à une
augmentation de la vitesse des ondes se produisait jusqu'à une contrainte isotrope de
50 MPa.
2.2.1.2 Phase II : Phase élastique

La phase de déformation élastique est généralement linéaire pour les roches. Les
modules de déformation et le rapport entre la déformation radiale et axiale sont
constants pendant cette phase. La déformation volumique est toujours contractante.
Les fissures susceptibles de se fermer le sont déjà et les concentrations de contraintes à
l'échelle microscopique ne sont pas suffisantes pour générer de nouvelles fissures (El
Bied 2000). La vitesse de propagation des ondes élastiques mesurée pendant la phase
élastique par Fortin et al. (2005) est constante. Paterson et Wong (2005a) considèrent
que la majeure partie de la déformation pendant cette phase est due à une déformation
élastique des grains et des pores.
Figure 2.3 - Courtes fissures crées par le glissement entre les faces d'une fissure initiale fermée
sur une plaque de verre soumise à une compression biaxiale (Bieniawski 1967).
Bien que la déformation pendant cette phase soit définie comme élastique linéaire,
un déchargement dans la phase II peut conduire à des déformations résiduelles
irréversibles observables à la fin du déchargement et à une hystérésis lors de cycles de
décharge-recharge (Farran et Perami 1974). Walsh (1965, cité par Brady 1969) a
attribué ces comportements au phénomène de glissement relatif entre les lèvres de
fissures préexistantes fermées. Afin d'éclaircir ce phénomène, Bieniawski (1967) a étudié
le comportement d'une simple fissure fermée créée sur une plaque de verre de dimension
de 152×152×3 mm. Lorsque cette plaque est soumise à une compression biaxiale
uniforme, Bieniawski a observé de nouvelles fissures courtes formées le long de la fissure
initiale à un intervalle régulier (figure 2.3). Ces nouvelles fissures de tension sont dues
au glissement relatif entre les faces de la fissure initiale et se multiplient avec
l'augmentation de la contrainte appliquée. La formation de nouvelles fissures courtes
13
s'arrête quand les fissures près des deux extrémités de la fissure initiale se développent
pour conduire à une fracture. Du fait que les faces des fissures fermées glissent
relativement les unes par rapport aux autres pendant la phase de déformation élastique
linéaire, les modules élastiques d'une roche fissurée sont plus petits que ceux d'une
roche saine sans fissuration (Bieniawski 1967). Lors d'un déchargement, toutes les
fissures qui ont subi un glissement ne peuvent pas revenir à la position initiale à la fin
du déchargement. Ceci peut expliquer une partie des déformations résiduelles
expérimentalement observées (Brady 1969).
2.2.1.3 Phase III : Phase de propagation stable de la microfissuration

Cette phase est marquée par un seuil, appelé seuil de microfissuration, défini par
la contrainte pour laquelle les microfissures commencent à se développer dans
l’ensemble de la matrice rocheuse (Panet 1976). Paulding (1965, cité par Brady 1969)
et Bieniawski (1967) ont développé une technique expérimentale pour déterminer ce
point d'initiation des microfissures. Ils ont défini le seuil de microfissuration en
corrélation avec le point de changement de pente de la courbe contrainte-déformation
volumique, qui n'est plus linéaire (point A, figure 2.5). Paulding (1965) a mesuré la
compressibilité linéaire des échantillons soumis à des essais cycliques à différents
niveaux de contrainte et observé qu'il n'y avait pas d'augmentation notable de la
porosité jusqu'à ce point de changement de pente de la courbe contrainte-déformation
volumique. L'analyse des courbes obtenues pour différents échantillons de quartzite et
de norite1 en compression uniaxiale réalisée par Bieniawski (1967), confirmé par des
observations microscopiques à différents niveaux de charge, a montré que le début de la
fissuration en compression uniaxiale ne dépend pas de la forme de l'échantillon, des
plateaux de chargement et du type de presse utilisée pour la compression. Bieniawski
(1967) a également effectué des essais triaxiaux sur des échantillons de norite et trouvé
que le seuil de microfissuration en compression triaxiale peut être déterminé de la
même façon sur la courbe de contrainte déviatorique-déformation volumique. Farran et
Perami (1974) ont défini le seuil de microfissuration par le changement de pente de la
courbe de perméabilité, d'une diminution à une augmentation de la perméabilité au
cours d'un chargement triaxial. Selon Farran et Perami, la détermination du seuil de
microfissuration à partir des courbes de perméabilité et des enregistrements acoustiques
est plus précise qu'à partir des courbes de déformation (transversale ou volumique).
Une fois que le seuil d'initiation de la microfissuration est atteint, une prolifération
des microfissures est observée dans la roche (Bieniawski 1967). Cette propagation de
microfissures conduit à une dilatance (Crouch 1970, Schrodt et Holder 1983), une
diminution de vitesse de propagation des ondes élastiques (Fortin et al. 2005), une
augmentation de l'émission acoustique (Schrodt et Holder 1983) et de la perméabilité
(Farran et Perami 1974, Fortin et al. 2005) comme présentées dans la figure 2.4.
1
La norite est une variété de gabbro.
14
Figure 2.4 - Les quatre phases de déformation d'une éprouvette au cours d'un essai de
compression triaxiale et les changements correspondants des différentes propriétés physiques
(Paterson et Wong 2005b).
Afin d'établir la direction de propagation des microfissures, Bieniawski (1967) a

réalisé des essais de compression uniaxiale et triaxiale sur des échantillons avant et
après l'atteinte du seuil d'initiation des microfissures obtenu par compression uniaxiale
ou triaxiale préalable. Les compressibilités axiales sont similaires tandis que les
compressibilités radiales des échantillons avant et après l'atteinte de l'initiation de
microfissures montrent une différence remarquable. L'augmentation de la
compressibilité dans la direction latérale observée sur les échantillons après l'initiation
de microfissures indique que les microfissures qui s'ouvrent sont orientées parallèlement
à l'axe de l'échantillon de façon prédominante. Cette conclusion est également confirmée
par des observations microscopiques (Bieniawski 1967) et des mesures de vitesse de
propagation des ondes élastiques dans les deux directions axiale et radiale (Sarout
2006). Le développement des microfissures préférentiellement orientées axiales conduit à
une augmentation plus rapide de la déformation latérale que axialement et par
conséquent, à une dilatation transversale à partir de la phase III (Brady 1969), tandis
que dans le sens axial, la déformation reste encore linéaire (Farran et Perami 1974).
Néanmoins, El Bied (2000) a remarqué qu'il peut exister également des microfissures
subaxiales faisant un angle inférieur à 15° avec la direction de la contrainte principale
majeure.
Wawersik et Fairhurst (1970) ont observé que la distribution des microfissures
n'est pas uniforme dans l'ensemble de l'échantillon. La densité de microfissures est peu
changée dans la direction transversale mais diminue de façon continue dans la direction
axiale, du centre vers les extrémités de l'échantillon. Cette diminution est due au
frottement engendré entre les surfaces de l'échantillon et les plateaux de la machine de
chargement. El Bied (2000) a présenté des techniques anti-frettage pour éviter cette
non-uniformité des déformations. Wawersik et Fairhurst (1970) ont constaté également
que, due à la pression de confinement dans les essais triaxiaux, la longueur moyenne
des microfissures est plus petite que dans les essais uniaxiaux et qu'elle diminue avec
l'augmentation du confinement.
15
Figure 2.5 - Déformation volumique d'une quartzite dans un essai de compression uniaxiale avec
une presse conventionnelle, 1000 lb/in² = 6,895 MPa (Bieniawski 1967).
La propagation des microfissures pendant cette phase est un processus stable, dans
la mesure où les microfissures ne se prolongent que jusqu'à une certaine limite et ne
permettent pas de développer une fracture macroscopique (Paterson et Wong 2005a).
Bieniawski (1967) a mesuré expérimentalement la vitesse de prolongation des
microfissures d'une norite et observé que cette vitesse a une influence négligeable
pendant la phase de propagation stable des microfissures (figure 2.6). Santarelli et
Brown (1989), en faisant des essais triaxiaux sur des grès et de la dolomite, ont observé
sur la phase III, l'apparition d'une série de petits plans de cisaillement indiqués par des
lignes de Lüder vues sur la surface de l'échantillon. Celles-ci correspondent à une
certaine localisation mineure des déformations mais elle n'influence pas l'homogénéité
globale des déformations à l'échelle de l'échantillon.
2.2.1.4 Phase IV : Phase de propagation instable de la microfissuration

Au-delà d'une certaine contrainte, on observe un changement brusque dans la
propagation des fissures. De larges fissures intergranulaire et transgranulaire, absentes
dans la phase précédente, sont détectées au niveau macroscopique et s'orientent pour
produire un plan de rupture (Wawersik et Fairhurst 1970). Cette contrainte est
considérée comme la transition entre la propagation stable et la propagation instable
des fissures. En comparant avec la courbe de contrainte-déformation volumique des
essais uniaxiaux, Bieniawski (1967) a trouvé que cette contrainte coïncide avec le point
B indiqué dans la figure 2.5. Le point B est caractérisé par le niveau de contrainte à
partir duquel la déformation volumique augmente avec l'augmentation de la contrainte
appliquée. Santarelli et Brown (1989) ont fait une synthèse sur la localisation des
déformations à partir de nombreux résultats bibliographiques d'essais uniaxiaux,
triaxiaux ou biaxiaux. Ils ont montré que la localisation des déformations apparaît
toujours avant l'atteinte de la contrainte maximale pour une contrainte qui peut varier
entre 60 et 99 % de la contrainte maximale au pic. Santarelli et Brown (1989) ont
16
réalisé également des essais triaxiaux sur des grès et observé que le rapport entre la
contrainte de localisation et la contrainte maximale diminue légèrement avec la
pression de confinement, de 75 % au confinement nul à 40 % pour un confinement de
80 MPa. Le point de transition entre la phase III et IV a une grande importance du
point de vue de l'ingénieur car il définit la limite après laquelle les déformations
deviennent hétérogènes et les courbes de contrainte-déformation ne sont plus valides
pour calibrer des lois de comportement (Santarelli et Brown 1989).
Le développement d'un plan de rupture correspond à une localisation majeure des
déformations, les déformations dans l'échantillon deviennent inhomogènes. Bieniawski
(1967), Wawersik et Fairhurst (1970) ont observé, sur des essais de compression simple,
des fractures locales extrêmement prononcées et prédominantes dans la direction de la
contrainte majeure pendant cette phase. Sous confinement, Santarelli et Brown (1989)
ont observé une augmentation des lignes de Lüder et une apparition dune bande de
cisaillement formée par du matériau transformé en gouge et inclinée par rapport à l'axe
de l'échantillon. Plus le confinement est élevé, plus l'angle d'inclinaison et l'épaisseur de
la bande de cisaillement sont importants (Sulem et al. 1999, Sulem et Ouffroukh 2006).
Selon Bieniawski (1967), une fois que la propagation instable de fracture
commence dans l'échantillon, le type de chargement et les dimensions des plateaux de
charge (par rapport aux bases de l'échantillon) deviennent le facteur qui gouverne le
mode de fracture.
A ce stade, la vitesse de fracturation est considérablement plus élevée que celle
dans la phase de propagation stable de microfissuration (figure 2.6). La déformation
radiale augmente rapidement et le coefficient de Poisson approche de grandes valeurs
(> 0,50) près du pic de contrainte (Brady 1969).
Figure 2.6 - Vitesse de propagation en fonction du rapport des longueurs de microfissures,

déterminée expérimentalement pour une norite (Bieniawski 1967).
17
2.2.2 Modes de rupture
Deux modes de rupture peuvent être observés dans les roches suivant la
déformation avant la rupture : (i) rupture fragile si la roche se casse à faible
déformation ou (ii) rupture ductile si la roche se déforme notablement avant la rupture
(Vutukuri et Lama 1974). Cette classification décrit la rupture en ne considérant que le
changement intrinsèque dans le matériau : pour la rupture fragile, la roche n'a pas ou
très peu de déformation permanente avant la rupture ; pour la rupture ductile, la
rupture est précédée par des déformations plastiques appréciables. Jaeger et Cook
(1979) ont présenté une autre classification qui est communément acceptée pour décrire
la rupture macroscopique des roches soumises à la compression triaxiale en fonction de
la pression de confinement. Trois types de rupture selon le niveau de confinement
appliqué sont observés : (i) rupture par fendage axial sous une compression uniaxiale ou
à très faible pression de confinement ; (ii) rupture selon un seul plan de cisaillement
sous des pressions de confinement intermédiaires ; (iii) rupture selon de multiples plans
de cisaillement sous des pressions de confinement élevées.
Ramez (1967) a fait des essais de compression triaxiale sur des grès de Darley Dale
de grande porosité de 21 % à pression ambiante et jusqu'au confinement de 103 MPa et
observé que tous les essais montrent une rupture fragile accompagnant éventuellement
une déformation plastique : les essais uniaxiaux montrent une rupture parallèle à l'axe
de compression et les essais soumis à un confinement montrent une rupture selon un
plan de cisaillement. En plus, deux échantillons testés au confinement de 317 MPa et
de 386 MPa se sont cassés selon un plan perpendiculaire à l'axe de l'échantillon après
une déformation de 15 %.
Bieniawski et al. (1969) ont réalisé des essais de compression sur des grès,
quartzites et norites pour des pressions de confinement qui varient entre 0 et 34 MPa.
Ils ont utilisé deux types de presse : une presse conventionnée ‘souple’ avec une rigidité
de 8,6 × 104 N/mm et une presse ‘rigide’ avec une rigidité de 108 × 104 N/mm. Ils ont
observé que : (i) sous la presse ‘souple’, les échantillons se sont cassés par cisaillement
selon un cône (essais uniaxiaux) ou selon un seul plan (essais triaxiaux) ; et (ii) sous la
presse ‘rigide’, tous les échantillons se sont cassés selon une fracture parallèle à la
direction de la contrainte majeure. Les auteurs ont conclu, à partir de cette
observation, que le mode de rupture réel de la roche en compression est la rupture dans
le plan parallèle à la direction de la contrainte majeure.
Wawersik et Fairhurst (1970) ont observé sur des marbres du Tennessee que les
caractéristiques de déformation et de rupture présentent un changement fondamental à
partir de la pression de confinement d'environ 14 MPa avec le développement un
comportement plus ductile. Les mécanismes principaux qui ont été observés par
Wawersik et Fairhurst sont des ruptures locales par cisaillement, des glissements
intergranulaires et des glissements d'intra-cristallins.
18
2.3 Effet des conditions de chargement

Différents facteurs peuvent affecter le comportement en compression des roches,
tels que les caractéristiques physiques de la roche, la pression de confinement, la vitesse
de chargement, la taille et la forme des échantillons, la température, etc. Vutukuri et
Lama (1974) ont fait une synthèse des effets de différentes conditions de chargement
sur le comportement en compression triaxiale des roches. Nous présentons très
brièvement ci-dessous quelques effets principaux qui peuvent être rencontrés dans un
essai de compression triaxiale en laboratoire.
Effet de la pression de confinement
L'influence de la pression de confinement sur le comportement en compression

triaxiale a été étudiée largement sur des marbres (Von Karman 1911 cité par Panet
1976, Wawersik et Fairhurst 1970, Olsson 1974, Schrodt et Holder 1983, Fredrich et al.
1989, Saroglou et Tsiambaos 2008, Yang et al. 2008), des grès (Pellegrino 1995, Ramez
1967, Bieniawski et al. 1969, Sangha et Dhir 1975) et des norites (Bieniawski et al.
1969). En général, la résistance à la rupture des roches augmente avec l'augmentation
du confinement. La figure 2.7 présente les courbes de contrainte-déformation axiale des
essais triaxiaux réalisés par Von Karman (1911, cité par Panet 1976) sur le marbre de
Carrare avec une transition d'un comportement fragile à un comportement ductile en
fonction de la pression de confinement.
Figure 2.7 - Effet de la pression de confinement σ3 sur la résistance en compression triaxiale du

marbre de Carrare (d'après Von Karman 1911, cité par Panet 1976).
Hobbs (1966, 1970) a testé des marnes limoneuses, des siltites et des schistes à des
pressions de confinement jusqu'à 20,7 MPa. En général, les échantillons se sont cassés
selon un ou deux plan(s) de cisaillement incliné(s). Hobbs a constaté que l’angle
d’inclinaison de ce plan par rapport à l’axe de l’échantillon augmente avec
l’augmentation de la pression de confinement. Schrodt et Holder (1983) ont observé une
19
petite augmentation de la limite d'élasticité des marbres avec l'augmentation de la

pression de confinement, tandis que Fredrich et al. (1989) ont constaté que la limite
d'élasticité des marbres de Carrare est constante pour les confinements supérieurs à
85 MPa.
Effet de la vitesse de chargement
Il a été observé expérimentalement que la résistance des roches croît avec

l'augmentation de la vitesse d'application de la contrainte ou de la déformation. Scholz
(1970, cité par Houpert 1979) a attribué cette dépendance à l'influence du temps sur le
développement de la microfracturation : en compression simple, aux vitesses de
sollicitations faibles, on observe facilement la formation des microfissures axiales, tandis
qu'il en apparaît moins aux vitesses élevées.
Bieniawski (1970) a observé un module de déformation et une résistance à la
rupture plus importants pour les essais à vitesse de déformation plus élevée. Cependant,
Houpert (1979) a montré à partir d'essais de compression sur un calcaire, que les
courbes de contrainte-déformation aux vitesses de déformation plus élevées sont au-
dessus de celles aux vitesses inférieures. Sangha et Dhir (1975) ont trouvé que l’effet de
la vitesse de déformation sur la résistance en compression est plus marqué sur les essais
uniaxiaux que les essais triaxiaux. Blanton (1981) a observé que lors de l'augmentation
de la vitesse de déformation, des roches testées (grès et calcaire) deviennent plus
fragiles.
Effet de la taille des grains
Olsson (1974) a fait une synthèse des résultats d’essais triaxiaux réalisés sur des
marbres et des calcaires. Il a observé une dépendance de la limite d’élasticité σy des
roches sur la taille des grains d par la relation : σy = σi + kd-1/2. La dépendance de la
limite d’élasticité sur la taille des grains, représentée par le coefficient k, augmente avec
l’augmentation de la pression de confinement, diminue avec l’augmentation de la
température de 25 ºC à 100 ºC et montre peu de changement de 100 ºC à 300 ºC
(figure 2.8).
Fredrich et al. (1990) ont montré une augmentation de la résistance en
compression triaxiale avec l'augmentation de la dimension des grains sur pour des
marbres et des calcaires testés à température ambiante et sous pression de confinement
jusqu'à 450 MPa. De plus, ils ont observé que la pression de confinement
correspondante à la transition des comportements fragile - ductile dépend également
inversement de la racine carrée de la dimension moyenne des grains : le confinement de
transition du mode de rupture pour des grains fins est approximativement trois fois
plus grand que celui pour des grains grossiers. Cependant, le rapport entre la pression
de confinement et la contrainte maximale σ3/σ1 à la transition est constant et égale à
0,16 pour de différentes roches calcaires de différente dimension de grains.
20
L'effet de taille des grains a été également étudié par Houpert (1979), Schrodt et
Holder (1983), Wong et al. (1996).
Le tableau 2.1 présente quelques exemples de l’angle de frottement et de la
cohésion de différents marbres en fonction de la taille moyenne des grains.
(a) (b)
Figure 2.8 - Contrainte déviatorique à la déformation de 0,1 % des marbres en fonction de d-1/2
(d est la dimension moyenne des grains) et de la pression de confinement en kbar (a) et de la
température en °C (b) (Olsson 1974).
Tableau 2.1 - Angle de frottement et cohésion selon la loi linéaire de Mohr-Coulomb en fonction
de la taille des grains des différents marbres.
Taille moyenne
Type de roche φ (°) c (MPa) Référence
des grains (mm)
Marbre de Vermont 0,23 14 37 Olsson (1974)
Marbre de Vermont 0,40 12 38 Olsson (1974)
Marbre de Georgia 1,90 7 40 Olsson (1974)
Marbre de Wombeyan 1,77 19 30 Fredrich et al. (1990)
Marbre de Carrare 0,23 24 33 Fredrich et al. (1990)
Marbre de Saillon 0,03 21 65 Fredrich et al. (1990)
Marbre moyen 1,50 34 32 Yang et al. (2008)
Marbre grossier 5,00 28 22 Yang et al. (2008)
21
2.4 Mesures dynamiques

La mesure des propriétés élastiques est souvent employée pour fournir des
informations sur les propriétés structurales de la roche. En effet, la grandeur des
modules élastiques est très sensible aux assemblages minéralogiques et affectée par les
formes, la distribution et l'orientation cristallographique principale des composants. De
plus, elle est fortement influencée par la présence, la taille et l'orientation des défauts
tels que des pores et des fissures (Paterson et Wong 2005b). Les propriétés élastiques de
la roche peuvent être déterminées à partir des mesures statiques de la déformation
induite dans la roche par l'application d'une contrainte connue. Néanmoins, il est
difficile d'appliquer cette méthode statique à des contraintes suffisamment faibles pour
éviter une influence de la contrainte elle-même sur les propriétés du matériau (Simmons
et Brace 1965). En raison de ces limites, des mesures dynamiques à faible déformation,
particulièrement la mesure des vitesses ultrasoniques des ondes élastiques, sont souvent
employées pour caractériser la microfissuration. De plus, la vitesse de propagation des
ondes élastiques est très sensible à la présence de fissures au sein du matériau, ce qui
permet de détecter un endommagement éventuel. La méthode de mesure de la vitesse
des ondes élastiques et des propriétés dynamiques des roches a été largement utilisée.
Citons par exemple Simmons et Brace (1965), Winkler et Plona (1982), Howarth
(1984), Lin et Heuze (1987), Van Heerden (1987), Yu et al. (1991a), Homand et al.
(1993), Yasar et Erdogan (2004), Sarout (2006). Le principe de cette méthode est décrit
dans la norme NF P.94-411.
2.4.1 Vitesse des ondes élastiques
Il existe deux types d'ondes élastiques : les ondes de volume qui se propagent à
l'intérieur de l'échantillon et les ondes de surface qui ne peuvent se propager que sur la
surface de la roche. Seules les ondes de volume intéressent les études consacrées à
l’évolution du développement de la microfissuration. Les ondes de volume peuvent être
subdivisées en deux sortes selon le mode de propagation : les ondes de compression P
qui se déplacent parallèlement à la direction de propagation de l'onde et les ondes de
cisaillement S pour lesquelles la direction de polarisation est perpendiculaire au sens de
propagation de l’onde (figure 2.9). La vitesse de propagation des ondes est calculée en
utilisant le temps et la longueur de parcours des ondes dans l'échantillon :
Li
Vi = (2.1)
ti
La vitesse des ondes de compression P est plus rapide que celle des ondes de
cisaillement S. C’est pourquoi on peut appeler autrement les ondes de compression P
les ondes primaires et les ondes de cisaillement S les ondes secondaires. Le tableau 2.2
présente des exemples de la vitesse de propagation des ondes P et S mesurés à pression
ambiante des marbres et calcaires de différentes provenances.
22
(a)
(b)
Figure 2.9 - Propagation des ondes de compression P (a) et des ondes de cisaillement S (b).
Tableau 2.2 - Vitesse de propagation des ondes élastiques de différents marbres et calcaires.
Type de roche VP (m/s) VS (m/s) Référence
Calcaire de Pennsylvania 6299 3366 Simmons et Brace (1965)
Calcaire de St Béat 6300 - Lama et Vutukuri (1978a)
Calcaire de Buxy 5150 - Lama et Vutukuri (1978a)
Marbre d'Osmaniye 4000 - Yasar et Erdogan (2004)
Marbre d'Elazig 3800 - Yasar et Erdogan (2004)
Marbre d'Afyon 5200 - Yasar et Erdogan (2004)
Marbre de Gioia 5230 - Stavropoulou (2006)
Marbre de Cervaiole 5700 - Stavropoulou (2006)
Marbre de Dionysos 5460 - Stavropoulou (2006)
Marbre blanc de Mugla 6770 4250 Deliormanli et al. (2007)
Marbre foncé de Mugla 6390 4150 Deliormanli et al. (2007)
2.4.2 Paramètres influençant la vitesse des ondes élastiques
2.4.2.1 Porosité
De nombreux facteurs peuvent affecter les vitesses de propagation des ondes dans
la roche. Wyllie et al. (1958, cité par Lama et Vutukuri 1978a) ont constaté que la
porosité a un effet important sur la vitesse de propagation des ondes. Ces auteurs ont
mesuré la vitesse de propagation des ondes P dans différents matériaux poreux, à
température ambiante et sous pression. Les échantillons sont soit secs, soit saturés en
divers fluides. Les vitesses VP mesurées pour des grès secs et saturés sont représentées
en fonction de la porosité par une relation simple comme illustrée dans la figure 2.10.
La vitesse de propagation des ondes P diminue lorsque la porosité de la roche
augmente. Des résultats similaires ont été également observés par Ramana et
Venkatanarayana (1973), Fortin et al. (2005).
23
1 1− n n
= +
V Vm Vf
Figure 2.10 - Vitesse des ondes de compression (km/s) en fonction de la porosité n (%) des grès
secs et saturés. V, Vm, Vf sont respectivement la vitesse de propagation des ondes du milieu, de
la matrice rocheuse et du fluide saturant (d'après Wyllie et al. 1958, cité par Lama et Vutukuri
1978a).
Geertsma (1960, cité par Lama et Vutukuri 1978a) a proposé une relation entre la
vitesse des ondes dans un milieu poreux et sa porosité, qui est applicable quand les
propriétés de déformation du matériau sont disponibles. Il a ensuite calculé la vitesse
des ondes P en fonction de la porosité à partir des données de déformation des calcaires
et comparé avec les valeurs de VP mesurées expérimentalement. La corrélation proposée
a montré ses limites pour ces calcaires qui présentent différents types de porosité. En
effet, une mesure seule de la porosité semble insuffisante pour déduire la vitesse de
propagation des ondes car cette dernière dépend également de la géométrie des pores
existants (Paterson et Wong 2005b). Hadley (1976) a fait une mesure précise de la
géométrie des pores et des microfissures en utilisant un scanner électro-microscopique et
montré que l'utilisation de cette géométrie combinée à une détermination indépendante
de la porosité permet d'avoir une prédiction plus proche pour la vitesse des ondes
observée. Geertsma a trouvé également que l'influence de la porosité sur la vitesse de
propagation des ondes est plus faible pour les calcaires avec des pores en forme de
coquille que ceux avec des pores sphériques.
2.4.2.2 Anisotropie
La vitesse des ondes élastiques dépend de l'anisotropie des roches à cause de sa
sensibilité à la porosité et la fissuration. Les vitesses des ondes VP et VS sont toutes les
deux affectées par les orientations préférentielles et la géométrie des pores et des
microfissures dans le milieu où elles se propagent. Lama et Vutukuri (1978a) ont fait
une synthèse des études sur l'effet de l'anisotropie des roches sur la vitesse des ondes et
conclu que, en général, les constantes dynamiques sont plus faibles dans la direction
perpendiculaire que dans la direction parallèle au plan de fissuration. Yu et al. (1991a)
ont mesuré la vitesse des ondes de compression P pour un charbon qui présente des
fissures selon des plans de stratification. Ils ont trouvé que les VP mesurées
parallèlement aux plans de stratification sont de 10 à 20 % plus grandes que celles
mesurées perpendiculairement aux plans de stratification. Deliormanli et al. (2007) ont
trouvé les mêmes résultats en mesurant la vitesse des ondes P et S d'un marbre blanc
24
isotrope et d'un marbre gris anisotrope. A la pression de confinement de 300 MPa, les
vitesses VP mesurées selon les différentes directions sur le marbre blanc isotrope ne
montrent que de 0,3 % de différence tandis que le marbre gris anisotrope présente
3,4 % de différence avec les valeurs maximales dans la direction parallèle à la foliation
et les valeurs minimales dans la direction perpendiculaire (figure 2.11).
2.4.2.3 État de saturation

Si les pores contiennent de l’eau liquide (ou tout autre fluide de faible
compressibilité), le degré de saturation influe sur VP tandis que la présence d’eau influe
peu sur VS (Paterson et Wong 2005b). La sensibilité de VP à la présence de fluide est
due au fait que la vitesse de propagation des ondes de compression P dans l'eau (de
1500 m/s) est plus élevée que dans l'air (de 331 m/s d'après Lama et Vutukuri 1978a).
Plus le degré de saturation augmente, plus la vitesse des ondes P augmente. Les ondes
de cisaillement ne peuvent traverser que des squelettes minéraux et par conséquent, la
vitesse VS reste presque constante quel que soit le degré de saturation. Wyllie et al.
(1956, cité par Lama et Vutukuri 1978a) ont mesuré la vitesse des ondes P de trois grès
de différentes porosités, à pression ambiante et à différents degrés de saturation. Ils ont
observé une augmentation remarquable de VP quand le degré de saturation augmente
de 70 à 100 % ; entre 10 et 70 % la vitesse des ondes P est presque constante. Ramana
et Venkatanarayana (1973) ont étudié l'effet du degré de saturation sur des roches qui
ont été immergées dans l'eau après certain temps. Ils ont mesuré la masse et la vitesse
VP et observé que la masse et la vitesse VP de ces roches augmentent avec le temps
d'immersion dans l'eau. Après 48h, cette augmentation se stabilise et montre très peu
de changement. Yu et al. (1991a) ont observé une augmentation de 23 % de la vitesse
des ondes sur des charbons après 120h d'immersion dans l'eau à pression ambiante.
2.4.2.4 Chargement mécanique

L'effet de la pression sur les vitesses de propagation des ondes de compression et de
cisaillement ont été observé expérimentalement par Wyllie et al. (1958, cité par Lama
et Vutukuri 1978a), Yu et al. (1991a), Fortin et al. (2005), Deliormanli et al. (2007).
En générale, la vitesse des ondes P et S augmente avec l'augmentation de la pression de
compression. Les vitesses mesurées sous différents modes de compression (uniaxiale,
triaxiale ou hydrostatique) ne montrent pas de différence significative, sauf dans le cas
où l'échantillon est soumis à une compression uniaxiale et les vitesses mesurées dans la
direction perpendiculaire à la contrainte de compression. Cette différence est
certainement due à la propagation des fissures dans la direction de la contrainte axiale
(2.2.1.3). Rummel (1974) a mesuré la vitesse VP sur des échantillons de marbre du
Tennessee et de Grèce en fonction de la compression axiale. Les résultats ont montré
que la vitesse VP est extrêmement sensible aux changements structuraux dans le
matériau. Dans la région élastique de la courbe contrainte-déformation, l'augmentation
de VP est seulement de quelques pour cent. Une diminution remarquable de la vitesse a
été observée avant que la contrainte maximale soit atteinte. Rummel a considéré le
25
Figure 2.11 - Variation de la vitesse des ondes P et S en fonction de la pression de confinement

isotrope du marbre gris de Mugla. Les ondes P ont été mesurées selon trois directions X, Y, Z.
Les ondes S ont été mesurées selon la direction X avec la polarisation dans les plans X-Z et X-Y
(les directions X et Z sont respectivement parallèle et perpendiculaire à la foliation). Les
symboles ouverts et fermés correspondent aux mesures en chargement et déchargement
(Deliormanli et al. 2007).
point d'initiation de la diminution de VP comme le début de la rupture macroscopique

de l'échantillon.
La figure 2.11 présente une évolution de la vitesse des ondes P et S d'un marbre
sous pression de confinement isotrope. L'augmentation rapide des vitesses sous une
pression relativement faible est due à une diminution de la porosité et à la fermeture
des microfissures, des défauts et/ou des joints des grains préexistants ou induits par
l'excavation de la roche. Selon Lama et Vutukuri (1978a), l'augmentation de la vitesse
sous une pression plus élevée résulte du changement des propriétés intrinsèques de la
roche, tel que la compressibilité des cristaux. Sarout (2006) a expliqué cette
augmentation à fort confinement par l'existence et les effets de la porosité ‘équante’, qui
désigne les pores de géométrie plutôt sphérique et qui est moins sensible à la pression
que les pores sous d'autres formes. La valeur plus grande des vitesses mesurées aux
déchargements par rapport à celles mesurées aux chargements (figure 2.11) est
probablement due au fait que certaines microfissures restent fermées même quand la
pression est diminuée.
2.4.3 Modules élastiques dynamiques
Les modules élastiques dynamiques sont déterminés à partir des vitesses des ondes
en utilisant la théorie de milieu homogène, isotrope et élastique (Lama et Vutukuri
1978a) :
26
2
1  VS 
− 
2  VP 
νd = (2.2)
 V 2
1 −  S 
 V 
P
VP2 (1 + νd )(1 − 2ν d )
Ed = ρ (2.3)
(1 − νd )
avec VP et VS les vitesses des ondes de compression et de cisaillement (m/s), Ed le
module d'Young dynamique (GPa), νd le coefficient de Poisson dynamique, ρ la densité
de roche (kg/m3).
Les modules élastiques dynamiques sont calculés à l’aide de la vitesse de
propagation des ondes élastiques qui sont communément mesurées avec une fréquence
d'environ 100 kHz à 1 MHz (d'après Lama et Vutukuri 1978a) ; tandis que dans la
méthode statique, les modules élastiques sont déterminés à partir des mesures de
déformations quasi statiques. Quelle relation existe entre les propriétés mesurées par la
méthode dynamique et celles mesurées par la méthode statique ?
Simmons et Brace (1965) ont comparé les modules statiques et dynamiques
obtenus pour une centaine d'échantillon de différentes roches, mesurés sous des
pressions jusqu'à 1 MPa (10 kbar). Ils ont observé que les modules élastiques statiques
sont généralement plus faibles que ceux obtenus par la méthode dynamique. Sous un
confinement nul, la différence entre les modules statique et dynamique est plus marquée
et peut atteindre 50 %. Simmons et Brace ont attribué la différence entre modules sous
une faible pression aux différents effets des microfissures et des pores dans les deux
méthodes de mesure. Selon eux, la vitesse de propagation des ondes élastiques est
probablement moins affectée par la présence des fissures dans la roche que la
déformation dans l'ensemble de l'échantillon induite par une charge statique : à une
fréquence élevée, la majorité de l'énergie des ondes élastiques peut traverser les fissures,
donc la vitesse de propagation est proche de celle à travers un échantillon sans
fissuration. Sous de grandes pressions, presque toutes les fissures sont fermées, la
différence entre les modules statique et dynamique est moins prononcée.
Lama et Vutukuri (1978a) ont également fait une synthèse bibliographique des
études existantes sur la relation entre les modules élastiques statique et dynamique. Ils
observent que le module dynamique Ed est plus grand que le module statique Es avec
une différence de 0 à 300 % et que le coefficient de Poisson dynamique νd est aussi plus
élevé que celui statique νs. Lama et Vutukuri ont remarqué que plus le module de
déformation E est grand, plus la différence entre les modules statique et dynamique est
petite.
Howarth (1984) a proposé pour la première fois, en modifiant la cellule triaxiale de
Hoek, une mesure simultanée des modules élastiques statique et dynamique en
compression uniaxiale et triaxiale. Il a trouvé aussi que le module de déformation
statique Es d'un grès est plus faible que le module dynamique Ed. Plus la pression de
27
confinement augmente, plus les modules élastiques statique et dynamique augmentent

mais la différence entre les deux diminue.
Van Heerden (1987) a déterminé les modules élastiques dynamiques pendant des
essais de compression triaxiale à pression de confinement de 10 à 40 MPa pour une
dizaine de types de roche. Les modules élastiques statiques ont été calculés à des mêmes
valeurs de contrainte où les valeurs dynamiques ont été mesurées. Dans la plupart des
cas, les résultats montrent que Ed est plus grand que Es et que νd est plus faible que νs.
Van Heerden a proposé une équation déterminant Es en fonction de Ed et des
paramètres dépendants de la pression de confinement.
Mockovciakova et Pandula (2003) ont déterminé en laboratoire les modules
élastiques statiques et dynamiques de plusieurs types de roches en compression
uniaxiale. Ils ont proposé ensuite une équation simple permettant de relier linéairement
le module élastique statique au module dynamique obtenu en laboratoire. Néanmoins, le
module statique calculé à partir de cette relation empirique n'est applicable que pour
des roches supposées homogènes et isotropes.
Ciccotti et Mulargia (2004) ont utilisé trois méthodes de détermination des
modules élastiques d'un calcaire homogène situé dans une zone sismique : (i) mesure de
la vitesse des ondes P et S aux fréquences de 75 kHz et 1 MHz ; (ii) mesure du module
de déformation du à l'application d'une oscillation forcée à des fréquences intermédiaires
comprises entre 0,01 et 20 Hz ; (iii) mesure du module élastique statique en
compression uniaxiale avec une fréquence correspondante de 10-3 Hz. Le module
statique est trouvé plus faible que celui dynamique mais avec seulement 10 % de
différence. Les coefficients de Poisson sont insensibles aux fréquences utilisées.
2.5 Critères de rupture de la roche

Le critère de rupture de la roche est une relation entre les différentes composantes
du tenseur de contraintes et permet de prédire la résistance à la rupture du matériau
sous différentes conditions de chargement. Notons que pour un milieu saturé, ce sont les
contraintes effectives qui déterminent le comportement contrainte-déformation de la
roche, il faut donc écrire ces critères de résistance à l'aide des contraintes effectives.
Ainsi, la forme du critère de résistance peut être écrite sous forme de la relation entre
les contraintes :
σ1 = f (σ2 ,σ 3 ) (2.4)
Pour les roches, la contrainte principale intermédiaire σ2 a moins d’influence sur la

résistance que la contrainte principale mineure σ3, tous les critères utilisés dans la
pratique sont réduits sous forme :
σ1 = f (σ3 ) (2.5)
28
Compte tenu du caractère frottant de la résistance des roches, il est commode

d'écrire les critères en termes de contrainte tangentielle τ et de la contrainte normale
σn :
τ = f (σ n ) (2.6)
Nous présentons ci-après deux critères classiques usuels pour prédire la résistance
au pic des roches saines : le critère Mohr-Coulomb et le critère Hoek-Brown. Plusieurs
autres critères de rupture ont été proposés en se basant sur d'essais au laboratoire sur
des échantillons de roche intacte ou en utilisant des indices des systèmes de
classification rocheuse. Citons par exemple Fairhurst (1964), Franklin (1971),
Bieniawski (1974).
2.5.1 Critère linéaire de Mohr-Coulomb
Le critère de Mohr-Coulomb est la combinaison de deux approches : relation

linéaire entre les contraintes normale et tangentielle de Coulomb (Coulomb 1776, cité
par Brady et Brown 2004b) et expression du critère comme enveloppe des cercles de
Mohr. Ce critère peut être écrit sous une forme linéaire des contraintes :
τ ≤ τ max = c + σn tan φ (2.7)
avec τ la contrainte tangentielle et σn la contrainte normale au plan de rupture ; c

la cohésion sur une unité de surface ; φ l'angle de frottement interne.
(a) (b)
Figure 2.12 - Critère de rupture de Mohr-Coulomb, (a)- Plan de rupture en cisaillement ab, β
est l'inclinaison du plan de rupture par rapport à la contrainte principale mineure; (b)-
Enveloppe de rupture représentée dans le plan des contraintes normale et tangentielle.
La formulation mathématique du critère de Mohr-Coulomb peut être écrite dans le

plan des contraintes principales sous la forme :
1 + sinφ cosφ
σ1 = σ3 + 2c (2.8)
1 - sinφ 1 - sinφ
29
L'équation (2.8) peut être re-écrite encore une fois sous une autre forme:
σ1 = kσ3 + σc (2.9)
Le rapport k = (1+sinφ)/(1-sinφ) représente la pente de la courbe des contraintes

principales σ1 = f(σ3) et permet de calculer l'angle de frottement et la cohésion:
k-1
sinφ = (2.10)
k +1
1 - sinφ
c = σc (2.11)
2cosφ
Le critère de Mohr Coulomb est adapté pour décrire la résistance au cisaillement

des roches. Sa forme linéaire limite son application à des contraintes de confinement
peu élevées. Une généralisation à une forme non linéaire a été proposée par Hoek et
Brown (1980).
2.5.2 Critères de Hoek-Brown
En 1980, Hoek et Brown ont proposé une relation entre les contraintes principales
maximum et minimum pour déterminer la résistance des roches intactes et des massifs
rocheux en conditions isotropes. Elle est établie à partir des résultats d'une étude sur la
rupture fragile des roches intactes de Hoek et d'une étude de modélisation sur le
comportement des massifs rocheux de Brown. Le critère a été ensuite mis à jour et
régulièrement modifié (1983, 1988, 1992, 1995, 1997, 2001 et 2002).
Hoek et Brown (1980) ont initialement proposé, en constatant que les relations
entre les contraintes principales majeure et mineure à la rupture sont généralement non
linéaires, un critère empirique qui définit la relation entre les contraintes principales
appliquées sur un élément de la roche :
0,5
σ1 = σ3 + (mσ3σci + sσ2ci ) (2.12)
avec σ1 la contrainte principale majeure à la rupture ; σ3 la contrainte principale

mineure, ou dans le cas d'essai triaxial, la pression de confinement ; σci la résistance en
compression uniaxiale de la roche intacte ; s un paramètre définissant le degré de
fissuration, variant de 0 pour un massif fracturé à 1 pour une roche intacte ; m un
paramètre lié à la nature de la roche.
Dans la version la plus récente en 2002, Hoek et al. (2002) ont présenté une forme
généralisée du critère de Hoek-Brown, qui prend en compte un indice de qualité du
massif rocheux, le GSI (Geological Strength Index). Le critère généralisé est donné par
l'expression ci-dessous en terme des contraintes effectives :
 σ'3 α
σ'1 = σ'3 
+ σci m b + s (2.13)
 σci 
30
La relation entre mb/mi, α, s et l'indice GSI est donnée par :

 GSI - 100 
m b = m i exp   (2.14)
 28 
Un indice GSI > 25, correspond aux massifs de bonne à moyenne qualité :
 GSI − 100 
s = exp   et α = 0, 5 (2.15)
 9 
Un indice GSI < 25, correspond aux massifs de mauvaise qualité :

GSI
s = 0 et α = 0,65 - (2.16)
200
où la valeur de mi et GSI est donnée dans l'annexe A.
2.6 Conclusion
L'essai de compression triaxiale est généralement réalisé en laboratoire sur des
échantillons cylindriques avec des contraintes axisymétriques. L'étude bibliographique a
présenté les différentes phases de la propagation de microfissures menant à la rupture
des roches soumises à un tel chargement. Différentes phases successives ont été
observées : phase de serrage des défauts préexistants ; phase élastique linéaire ; phase
de propagation stable et instable des microfissures avant la rupture. Les
caractéristiques de chaque phase peuvent être déterminées à partir des courbes de
contrainte-déformation ou par le biais des mesures des caractéristiques physiques
(perméabilité, porosité, vitesse de propagation des ondes).
La pression de confinement (σ3) a une grande influence sur le comportement des
roches. L'augmentation de la pression de confinement fait augmenter la résistance à la
rupture. De plus, le mode de rupture change également en fonction du confinement,
d'une rupture fragile (faible déformation avant la rupture) à une rupture ductile
(grande déformation permanente avant la rupture) avec l'augmentation de σ3.
L'échantillon peut se casser selon un seul plan incliné à un faible confinement ou
plusieurs plans de rupture à un grand confinement. L'inclinaison du plan de rupture par
rapport à l'axe de l'échantillon augmente avec l'augmentation de σ3.
Les modules élastiques peuvent être déterminés sur les courbes de contrainte-
déformation ou à partir de la vitesse de propagation des ondes élastiques. La relation
entre les modules statiques et dynamiques a été étudiée. Il est également possible de
déterminer in situ les paramètres dynamiques (carottage sonique – sismique - ondes de
surface) et d’atteindre ainsi un module équivalent pour le massif.
31
32
Chapitre 3
Comportement des discontinuités
3.1 Introduction
La stabilité des massifs rocheux dépend de la présence de discontinuités
(orientation, pendage, persistance), mais également de leurs propriétés mécaniques,
elles-mêmes liées à leurs caractéristiques morphologiques : ouverture, rugosité,
imbrication des épontes, etc.
Le comportement mécanique des discontinuités rocheuses peut être étudié par des
essais de cisaillement in situ, réalisés en isolant un bloc test in situ ou plus
généralement par des essais de cisaillement en laboratoire sur des échantillons de
différentes tailles et différentes natures. Pour obtenir des échantillons de joint à étudier
au laboratoire, on peut réaliser un forage à travers les joints sur le terrain ou bien
procéder par ruptures artificielles par cassage/sciage d'éprouvette à partir d’un morceau
de roche saine. Un autre procédé totalement différent consiste à fabriquer un joint
artificiel au laboratoire en utilisant un mortier adéquat coulé dans un moulage de la
surface rocheuse, permettant de reproduire différentes discontinuités de rugosité
strictement égale. Parmi les nombreuses études sur le comportement en cisaillement des
discontinuités en laboratoire, la plupart des essais sont réalisés sur des joints sciés
artificiels (Crawford et Curran 1981, Huang et al. 1993, Homand et al. 2001, Lee et al.
2001, Jafari et al. 2004, Biran et al. 2009) ou des répliques de mortier (Schneider 1976,
Bandis et al. 1981, Huang et Doong 1990, Jing et al. 1993, Homand-Etienne et al. 1999,
Gentier et al. 2000). Peu de chercheurs ont réalisé des essais de cisaillement sur des
joints rocheux naturels comme Schneider (1974), Huang et al. (1993), Armand et al.
(1998).
L'essai de cisaillement direct est conventionnellement utilisé pour étudier le
comportement en cisaillement des discontinuités sous charge normale constante. Ce
type d'essai est approprié pour les cas où le milieu environnant permet la dilatance libre
du joint durant le cisaillement ; la contrainte normale est ainsi maintenue constante au
cours de cisaillement. Par contre, le cisaillement d’un joint sous condition confinée où
33
l'environnement empêche la dilatance conduit à une augmentation inévitable de la

contrainte normale. Les essais de cisaillement sous condition de chargement normal
constant (Constant Normal Loading, CNL) ne sont plus adaptés pour les joints soumis
à ce type de chargement. Ce mode de cisaillement est défini comme un cisaillement à
rigidité normale constante (Constant Normal Stiffness, CNS).
La dépendance du comportement mécanique des joints rocheux vis à vis de leurs
caractéristiques morphologiques commence à être bien documentée. Cette dépendance
demande une connaissance de la géométrie des surfaces de fracture afin de mieux
comprendre leur comportement en cisaillement. Schneider (1976), Bandis et al. (1981),
Barton et al. (1974), Huang et Doong (1990), Jing et al. (1992), Yang et Lo (1997) ont
tenté une description des surfaces de joint en se basant sur l’observation visuelle.
Lefêvre et al. (1998), Armand (2000), Flamand (2000), Grasselli (2001) ont réalisé des
mesures précises de la morphologie des surfaces sous un rugosimètre mécanique ou un
profilomètre laser.
Dans ce chapitre, nous présentons brièvement des méthodes de mesure et de
description de la morphologie des surfaces de fracture. Le comportement des
discontinuités sous différents chemins de chargement est également présenté :
compression normale, cisaillement à contrainte normale constante et cisaillement à
rigidité normale imposée constante.
3.2 Morphologie des joints rocheux

La morphologie actuelle d’un joint rocheux dépend de la nature de la roche
(minéralogie, conditions de dépôt…) et de son histoire (formation, présence d’eau,
recristallisations secondaires, etc.). Elle est définie par la rugosité qui désigne une
irrégularité de la surface par rapport à son plan de référence2. En d'autres termes, la
rugosité d’une discontinuité peut être caractérisée par une ondulation (des ondulations
à grande échelle qui, si elles sont emboîtées et en contact, provoquent la dilatance au
cours du déplacement de cisaillement car elles sont trop grandes pour être cisaillées) et
des aspérités (des irrégularités à petite échelle qui peuvent être endommagées au cours
du déplacement de cisaillement, ou au moins, qui peuvent produire une dilatance à
cette petite échelle, sous un niveau de contrainte normale faible). En pratique,
l’ondulation affecte la direction initiale du déplacement de cisaillement par rapport au
plan de référence de discontinuité, tandis que les aspérités influent sur la résistance de
cisaillement (ISRM 1978).
2
Le plan de référence d’une discontinuité peut être déterminé arbitrairement ou résulter d’un
calcul mathématique tel que la méthode des moindres carrés.
34
3. Comportement des discontinuités
Selon Patton (1966), la rugosité peut être considérée à plusieurs échelles :

− à l'échelle de la texture de la roche : les aspérités sont de faibles tailles et
reliées à la composition minéralogique de la roche ;
− à l'échelle centimétrique : les aspérités sont de plus grandes amplitudes et
constituent la rugosité de second ordre ;
− à l'échelle décimétrique : les surfaces présentent des ondulations d'amplitudes
centimétriques et constituent la rugosité de premier ordre.
Figure 3.1 - Concept d'aspérités primaires et secondaires (Jing et al. 1992).
Cette classification a été reprise ensuite par Jing et al. (1992), Kana et al. (1996)
pour introduire le concept d'aspérités primaires et secondaires correspondant
respectivement aux catégories 2 et 3 de Patton (1966). Les aspérités primaires sont
caractérisées par des ondulations de grande échelle comparée avec la taille de
l'échantillon et représentées par l'angle α dans la figure 3.1. Les aspérités secondaires
sont des irrégularités de petite échelle qui peuvent être endommagées au cours du
déplacement de cisaillement.
3.2.1 Méthodes descriptives de la rugosité
Il existe de nombreuses techniques pour déterminer la rugosité des surfaces de

discontinuités. Une description détaillée de ces méthodes est présentée par exemple
dans ISRM (1978). Nous ne présentons brièvement ci-après que les méthodes les plus
classiques, qui ont également conduit à l’écriture de lois de comportement adaptées.
3.2.1.1 Description empirique

La méthode la plus simple pour caractériser la rugosité est l’inspection visuelle ou
tactile de l’apparence de la discontinuité. La surface est comparée visuellement avec des
profils types et la valeur descriptive du profil qui correspond mieux à la surface
observée est choisie. Bien que cette méthode soit très subjective en se basant sur
l’évaluation visuelle ou tactile de la rugosité, elle est encore utilisée très largement pour
estimer la rugosité des discontinuités rocheuses. Barton et Choubey (1977) ont proposé
des profils types de rugosité (figure 3.2) et une relation empirique qui relie le coefficient
de rugosité JRC (Joint Roughness Coefficient) des profils à la résistance de
cisaillement. Le JRC est une mesure quantitative de la rugosité, variant de 0 pour une
35
surface plane et lisse à 20 pour une surface très rugueuse. Le JRC (un nombre) est
obtenu en comparant directement le profil de la surface réelle avec le profil type dans le
diagramme. Barton et Choubey (1977) ont proposé également une méthode pour
déterminer JRC par un essai nommé "essai de basculement" (tilt test). Il consiste à
placer la fracture sur une surface inclinée, le glissement de la fracture pour un angle
d’inclinaison donné est directement relié à la rugosité du joint et à l’angle de frottement
interne. L’estimation du JRC se fait alors à partir des résultats de cet essai et de la
valeur du JCS (Joint Compressive Strength), la résistance à la compression simple de la
roche intacte.
Tse et Cruden (1979) ont scanné les dix profils types avec un pas
d’échantillonnage de 0,5 mm et calculé des paramètres de rugosité correspondants. Une
analyse en régression linéaire entre les paramètres calculés et la valeur originale de JRC
ont montré qu’une bonne corrélation est obtenue pour les paramètres Z2 (lié à
l’angularité) et SF (fonction de structure, ces deux paramètres seront définis plus tard
en 3.2.1.2). Ils se sont ensuite concentrés sur ces deux paramètres et ont obtenu des
équations non-linéaires pour déterminer le JRC. Maerz et al. (1990) ont obtenu des
profils de rugosité par analyse photographique et ont calculé aussi des paramètres de
rugosité. La corrélation de ces derniers avec le JRC a montré un meilleur coefficient de
corrélation pour une équation linéaire du paramètre RL (voir 3.2.1.2). Le tableau 3.1
présente les équations de calcul du JRC proposées par Tse et Cruden (1979) et Maerz
et al. (1990). Yu et Vayssade (1991) ont scanné les profils types avec un pas
d’échantillonnage de 0,25 mm, 0,5 mm et 1,0 mm et déterminé les équations de
régression entre le JRC et des paramètres de rugosité. Ils ont constaté que les
paramètres de rugosité sont très dépendants du pas d'échantillonnage ; par exemple, en
utilisant une même équation de Z2 avec un pas d'échantillonnage de 0,25 et 1,0 mm, la
valeur calculée du JRC peut montrer une différence de 3,5. Par contre, leur résultat
calculé avec le pas d'échantillonnage de 0,5 mm n'est pas très différent de celui de Tse
et Cruden (1979). Yu et Vayssade ont donc conclu que la comparaison de la valeur du
JRC ne peut être faite que quand le pas d'échantillonnage est le même.
Tableau 3.1 - Analyse de régression entre JRC et paramètres de rugosité.

Équation de régression Coefficient de corrélation Référence
JRC = 32,2 + 32,47 logZ2 0,986 Tse et Cruden (1979)
JRC = 37,28 + 16,58 log SF 0,984 Tse et Cruden (1979)
JRC = 411 (RL-1) 0,984 Maerz et al. (1990)
JRC = 61,79(Z2) - 3,47 0,973 Yu et Vayssade (1991)
La Commission ISRM (1978) a suggéré également une nomenclature, illustrée dans

la figure 3.3, pour décrire les rugosités à l’échelle métrique en trois classes types et à
l’échelle centimétrique en trois sous-classes.
36
Figure 3.2 - Profils typiques de rugosité et Figure 3.3 - Profils typiques de rugosité de
valeurs de JRC correspondantes (Barton et ISRM et suggestion de nomenclature. La
Choubey 1977). longueur des profils varie entre 1 et 10 m
(ISRM 1978).
3.2.1.2 Paramètres statistiques
3.2.1.2.a Paramètres globaux

Il existe un certain nombre de paramètres permettant de décrire la rugosité du
joint dans sa globalité (Marache 2002). Ces paramètres peuvent être déterminés à
partir d'une fonction continue de la hauteur des aspérités z(x,y) ou d'un ensemble des
points discrets zij. On distingue :
− La rugosité absolue k (ou l'étendue) qui représente la différence entre le pic le
plus haut et le creux le plus bas des aspérités.
k = max {zi } − min {zi } (3.1)
− Le CLA (Central Line Average) et le RMS (Root Mean Square) qui

caractérisent tous les deux la globalité de la surface en utilisant les hauteurs
des points constituant une éponte, calculées par rapport à un plan de
référence. Le CLA est la moyenne arithmétique de ces hauteurs alors que le
RMS est la racine carrée de la moyenne des carrés des hauteurs.
N
1
CLA =
N
∑z i (3.2)
i=1
37
N
1 2
RMS =
N
∑z i (3.3)
i=1
− La dimension fractale D qui traduit le degré d'irrégularité de la surface d’un

objet fractal. Il permet d'estimer la longueur développée d'un profil irrégulier à
partir de la longueur de l'objet euclidien supposé élémentaire. Plus cette
dimension fractale est grande, plus la rugosité est marquée.
− La fonction de structure SF qui quantifie la variation de la texture de surface
et indépendante du plan de référence.
3.2.1.2.b Paramètres directionnels

Le calcul des différents paramètres directionnels se base sur les différences de
hauteur entre deux points consécutifs d’un même profil. Ces paramètres sont
particulièrement intéressants pour relier le comportement mécanique en cisaillement à
la rugosité des épontes caractérisée dans la direction de cisaillement :
− Z2 est la racine carrée de la moyenne quadratique de la dérivée première des
hauteurs, il est assimilable à la notion de pente moyenne ;
1
1  zi+1 - zi 2
Z2 =
N
∑ 
 ∆x  (3.4)
i=N
− Z3 est la racine carrée de la moyenne quadratique de la dérivée seconde des

hauteurs, il est assimilable à la notion de rayon de courbure ;
1 2
1  zi-1 - 2zi + zi+1 
Z3 =
N
∑ 
 ∆x2


(3.5)
i=N
− Z4 correspond à la proportion de pentes, soit positives, soit négatives, non

compensées sur la longueur du profil considéré. Z4 permet donc d’avoir une
idée sur la proportion de matériel mobilisable au cours d’un essai de
cisaillement, il est extrêmement sensible à la direction et au sens dans lequel il
est calculé ;
N N
∑i=1
x i+ - ∑x
i=1
i-
Z4 = (3.6)
L
− RL, la rugosité linéaire, est le rapport de la longueur réelle du profil à la
longueur de celui-ci projeté sur une ligne de référence ;
Lt
RL = (3.7)
L
− La colatitude 2D notée θ2D (figure 3.4) correspond à l’angle défini entre une
horizontale et le segment formé par deux points consécutifs d’un profil, elle
38
peut donc être positive ou négative ; de même que pour les colatitudes 3D,
leur distribution statistique se caractérise par les statistiques directionnelles.
 z − zi 
θ2D = Arc tan  i+1 (3.8)
 ∆x 
θ<0
θ>0
Orientation du profil x
Figure 3.4 - Définition du sens de calcul des colatitudes 2D.
3.2.2 Méthodes de mesure de la rugosité
Pour l’étude de la topographie des surfaces, il est nécessaire de déterminer

l’élévation des aspérités par rapport à un plan de référence. Il existe deux approches
pour mesurer la rugosité des surfaces de discontinuités (en général des profils en 2D) :
par mesure au contact ou par non-contact. Elles peuvent utiliser des méthodes
manuelles simples, des méthodes mécano-électriques (techniques en contact) et de
photogrammétrie ainsi que des méthodes optiques automatiques (techniques non-
contact). De nombreux auteurs ont utilisé et développé ces techniques pour caractériser
quantitativement les surfaces des fractures : ISRM (1978), Weissbach (1978), Maerz et
al. (1990), Feng et al. (2003), Jing et Hudson (2004).
3.2.2.1 Méthodes par contact

L'approche de mesure par contact se base sur l'utilisation d'un instrument se
déplaçant physiquement au contact de la surface rugueuse pour enregistrer des mesures
selon des profils choisis ou sur une surface définie. Il y a plusieurs méthodes de mesure
de la rugosité basées sur cette technique, par exemple :
− compas et disc-clinomètre ;
− règle plate graduée ;
− profilomètre mécanique ;
La méthode "compas et disc-clinomètre" est utilisée sur les surfaces de facture
accessibles à la mesure afin de déterminer la direction de glissement potentiel. Elle
consiste à mesurer l'angle d'inclinaison i des rugosités à différentes échelles. Des disques
circulaires plats de diamètre 5, 10, 20 et 40 cm sont positionnés sur la surface pour
mesurer le pendage et la direction de pendage (figure 3.5).
39
Figure 3.5 - Méthode d'enregistrement de la rugosité des surfaces de fracture basée sur
l'utilisation des disques fixés sur un compas et un clinomètre (ISRM 1978).
L'utilisation de la règle plate (longueur d’ordre 1 m) est une méthode de profilage

linéaire pour mesurer l'ondulation (grande échelle) de la surface de discontinuité.
L'ondulation de la surface est définie par une amplitude maximum qui peut être
déterminée en utilisant une règle plate placée sur la surface rugueuse. L'orientation de
la règle et la valeur de l'amplitude maximum sont enregistrées. Une ondulation
simplifiée peut être calculée par le rapport entre l'amplitude maximum et la longueur
mesurée du joint. Cette méthode de mesure est rapide et applicable pour les grandes
surfaces de quelques mètres.
Les profilomètres mécaniques sont basés sur l'utilisation d'un stylet se déplaçant
physiquement au contact de la surface de l'éponte. Le principe est alors de mesurer le
déplacement vertical du stylet le long des profils choisis. Le déplacement du stylet est
assuré par un chariot mobile, qui peut se déplacer par incrément dans deux directions
perpendiculaires (figure 3.6). Il est possible d'identifier deux types différents de
profilomètre mécanique suivant la forme du stylet : les profilomètres utilisant un stylet
de pointe à bille qui peut glisser en continu sur la surface du joint et les profilomètres
utilisant un stylet de pointe aiguë qui effectue des mesures à des points discrets de la
surface. Pour les deux types, le niveau de la base de la pointe est enregistré en fonction
de la position du stylet sur la surface du joint. Un transducteur transforme en une
tension proportionnelle la composante verticale des mouvements sur la surface rugueuse
du stylet. La performance du profilomètre mécanique dépend donc fortement de son
transducteur. Il existe plusieurs types de transducteur comme par exemple les jauges,
les capteurs piézoélectriques et les LVDT qui sont actuellement largement utilisés. Pour
ce système de mesure, la résolution dépend de la dimension du stylet. Le profil
enregistré est celui qui est tracé par la pointe du stylet. Si on suppose que le point de
contact est sphérique, l'erreur du profil mesuré est liée au diamètre de la pointe (figure
3.7). La courbure d'un pic d'aspérité peut être exagérée tandis qu'une vallée peut être
représentée par un point de déviation. D'après Thomas (1999), si le profil contient
plusieurs pics et vallées de courbure plus petite que celle de la pointe, la mesure par
stylet n'est pas bien adaptée. L'auteur a également cité une autre source d'erreur de la
mesure. Bien que la masse du stylet (y compris celle du fléau sur qui le stylet est fixé)
soit très petite, l'aire de contact du stylet et la surface mesurée est aussi très petite.
Ainsi, la pression locale au point de contact peut être suffisamment élevée pour
produire une déformation voire une rupture indésirable de la surface. Cette méthode a
été, par exemple, utilisée par Flamand (2000).
40
Figure 3.6 - Mesure de la rugosité des surfaces de fracture par rugosimètre (d'après Flamand
2000).
Figure 3.7 - Erreurs de la mesure dues à l'effet de taille du stylet (exagérées) d'un profilomètre
mécanique (Thomas 1999).
3.2.2.2 Méthodes sans contact

Les méthodes "sans contact" utilisent une technique de mesure qui permet de ne
pas toucher physiquement la surface de fracture, et ainsi d'éviter des endommagements
de la surface et d'augmenter la vitesse de mesure. On reconnaît :
− photogrammétrie ;
− interférométrie ;
− profilométrie laser.
La photogrammétrie est utilisée pour obtenir les coordonnées des points numérisés
sur la surface des discontinuités. A partir de ces données, il est possible de tracer une
carte en courbes de niveau ou des profils de la surface rugueuse (Riss et al. 1998).
L'interférométrie se base sur l'observation des franges d'interférences résultant de la
réflexion d'un faisceau monochromatique et d'un faisceau laser entre la surface rugueuse
mesurée et une surface étalon plane. Des franges apparaissent autour des points
rugueux. Cette méthode d'observation optique est facile à utiliser pour les surfaces
quasiment planes et relativement moins coûteuse que les autres techniques ; par contre,
elle ne donne pas directement de valeurs chiffrées. Il faut comparer les contrastes avec
ceux obtenus avec des étalons de rugosité.
41
Le principe des profilomètres laser est d’émettre un faisceau laser sur la surface à
mesurer et puis de détecter la réflexion grâce à un capteur laser. La tension sortie du
capteur est directement liée à la distance mesurée et enregistrée en fonction de la
position du faisceau laser. Les données mesurées sont présentées sous la forme de
coordonnées des points en 3D. Une source d’erreur importante de cette méthode est liée
à la réfraction de surface qui dépend de la présence des cristaux de quartz. Ainsi, cette
méthode de mesure n’est pas appropriée des roches composées de cristaux de quartz
(granite, gneiss, etc.).
3.3 Comportement mécanique des joints rocheux
3.3.1 Comportement en compression simple
L'essai de compression simple consiste à appliquer une charge perpendiculaire au

plan de la discontinuité et à mesurer le déplacement relatif normal correspondant en
fonction du niveau de contrainte normale appliquée. La déformation réelle ou la
fermeture du joint (Vj) dérive de l'équation:
∆Vj = ∆Vt - ∆Vr (3.9)
où ∆Vt la déformation totale du bloc rocheux sous la charge normale σn et ∆Vr la

déformation correspondante de la matrice rocheuse. La déformation de la matrice (∆Vr)
peut être déterminée séparément sur un échantillon de roche intacte identique.
L'augmentation de la contrainte normale fait apparaître de nouvelles régions en
contact par déformations élastique, plastique irréversible et/ou écrasement des aspérités
par tension indirecte (Goodman 1974, Sun et al. 1985, Plesha 1987). Cela conduit à un
comportement non linéaire en compression simple, tel qu'on peut l'observer sur la
courbe typique de fermeture du joint en fonction de la contrainte normale (figure 3.8).
La courbe ressemble à une hyperbole et à pour asymptote la ligne verticale v = -Vm
correspondant à la fermeture maximale du joint. Cette fermeture maximale doit être
plus petite que l'ouverture du joint (Goodman 1974). Bandis et al. (1983) ont trouvé
différents comportements en compression simple entre joints imbriqués et joints non-
imbriqués (figure 3.9) et entre joints de différentes natures, saine à altérée (figure 3.10).
En général, un joint non-imbriqué est plus déformable qu'un joint imbriqué et la
fermeture maximale est plus grande pour le joint non-imbriqué. La différence de la
résistance d'une matrice rocheuse altérée et celle d'une matrice saine de même matériau
peut conduire à une différence très importante de la déformation du bloc comme
montrée par la figure 3.10. On remarque également l’importance des déformations dues
à la présence de la discontinuité (∆Vj) par rapport à la déformation d’un échantillon
homogène (∆Vr). En faisant des cycles de chargement-déchargement normal, Bandis et
al. (1983) ont trouvé que sur le premier chargement et pour σn < 1 MPa, le rapport
moyen entre la déformation totale et la déformation de la roche varie entre 5 et 30, et
42
Figure 3.8 - Schéma de l’essai de compression normale du joint et exemple de courbe contrainte
normale-fermeture normale d’une discontinuité de granite (d’après Homand 2000).
Figure 3.9 - Comparaison du comportement en compression normale d'une roche homogène avec
celui d'un joint imbriqué et celui d'un joint non-imbriqué (Bandis et al. 1983).
Figure 3.10 - Effet de cycles de compression normale sur les joints de différentes natures. (a)-
Roche saine ; (b)- Roche altérée (Bandis et al. 1983).
43
dépend du type de roche. La réponse en décharge montre une hystérésis importante, et

le retour à la contrainte normale initiale (σni) conduit à une déformation permanente
remarquable du joint. Après plusieurs cycles de chargement-déchargement, l’incrément
de déformation tend à disparaître et le joint atteint la fermeture maximale (Vm).
Goodman et al. (1968) ont introduit le terme de rigidité normale Kn pour décrire le
changement du rapport entre la contrainte normale et le déplacement normal du joint.
Elle est déterminée comme la dérivée de la fonction σn = f(v), avec v est le déplacement
normal du joint. Cette fonction a été décrite comme une fonction hyperbolique
(Goodman 1976, Bandis et al. 1983, Amadei et Seab 1990) ou une relation
logarithmique pour les joints non-imbriqués (Bandis et al. 1983). Hungr et Coates
(1978) ont essayé de trouver expérimentalement cette relation hyperbolique entre la
contrainte normale et le déplacement relatif normal, mais leurs données mesurées
présentent une relation quasi-linéaire. Ils ont conclu que c'était dû aux contraintes
testées qui ne dépassent pas le champ de pré-compression des discontinuités.
La description du principal mécanisme impliqué dans la compression des
discontinuités rocheuses a été présentée par Swan (1983) en se basant sur la théorie du
contact élastique de Hertz. Le comportement non-linéaire dérive d'une fonction de
l'accroissement de l'aire de contact et du nombre de point de contact.
3.3.2 Comportement en cisaillement direct
L’essai de cisaillement direct est couramment utilisé pour étudier le comportement

mécanique des discontinuités. Le principe et les matériels de ce type d'essai ont été
décrits dans la norme française NF 94-424 et la norme américaine ASTM D5607-02. Cet
essai est représentatif des sollicitations que subit une discontinuité proche d’une surface
libre, sur laquelle on applique éventuellement une charge normale. Le principe de cet
essai consiste à appliquer une contrainte normale puis à imposer un déplacement relatif
des épontes dans le plan de la discontinuité. La dilatance de l’échantillon n’est pas
empêchée et la contrainte normale est donc maintenue constante. On enregistre la
contrainte tangentielle τ et le déplacement relatif normal un entre l’éponte supérieure et
l'éponte inférieure en fonction du déplacement relatif tangentiel us (figure 3.11).
Les courbes du comportement en cisaillement des joints soumis à une contrainte
normale constante ont été analysées par Patton (1966), Bandis et al. (1981), Barton et
al. (1985), Leichnitz (1985), Archambault et al. (1997). On peut considérer ces courbes
en trois phases successives : (I) phase pré-pic ; (II) phase de pic et (III) phase post-pic
(figure 3.11).
44
τ II
I III
(a)
us I : Phase pré-pic
un II : Phase de pic
Dilatance III : Phase post-pic
(b)
us
Contractance
I III
II
Figure 3.11 - Courbes de contrainte tangentielle et du déplacement normal en fonction du

déplacement tangentiel des essais de cisaillement direct.
3.3.2.1 Phase pré-pic

Archambault et al. (1997) ont divisé cette phase pré-pic en phase de déformation
linéaire et phase de dilatance non-linéaire. La phase linéaire est définie par une
mobilisation élastique de la contrainte tangentielle par frottement suite à l'application
de la contrainte tangentielle à partir de zéro. Cette phase d'accroissement de la charge
en cisaillement donne lieu à un transfert des contraintes sur les facettes positives des
aspérités, où le frottement est mobilisé. La charge normale imposée produit tout
d'abord une composante de force normale et une force tangentielle aux facettes positive
et négative des aspérités. En tenant compte de la contrainte tangentielle imposée qui
produit une autre composante de force normale dans le même sens et une autre
composante de force tangentielle dans le sens opposé des précédentes, il y a une
augmentation progressive de la résultante des forces normales et une diminution de la
résultante des forces tangentielles sur la facette positive (figure 3.12). Cette interaction
entre les forces imposées provoque une nouvelle fermeture (contractante) des surfaces
de la discontinuité et conduit à une augmentation de l'aire de contact réelle entre les
surfaces. La déformation pendant cette phase n'est pas complètement réversible, une
légère hystérésis peut être observée (Goodman 1974). Grasselli (2001) a montré que
malgré cette hystérésis, le chargement/déchargement pendant la phase élastique ne
produit pas de changements irréversibles de la structure ou des propriétés du joint.
45
Figure 3.12 - Composantes des forces normale et tangentielle imposées sur les facettes positive et
négative des aspérités (Archambault et al. 1997).
Goodman et al. (1968) ont définit la rigidité tangentielle par le rapport entre la
contrainte tangentielle et la déformation résultante. La rigidité tangentielle dépend de
la contrainte normale et de la morphologie des surfaces. Yoshinaka et Yamabe (1986)
ont observé une augmentation linéaire de la rigidité tangentielle avec augmentation de
la contrainte normale. Jing et al. (1992) ont proposé une relation hyperbolique entre la
rigidité tangentielle et la contrainte normale. Ils ont trouvé que sous un faible niveau de
contrainte normale, la rigidité tangentielle se disperse aléatoirement selon les différentes
directions de la surface ; à un niveau de contrainte normale plus élevé, on observe une
orientation des contraintes dans une direction prépondérante (figure 3.13). Hopkins et
al. (1990), Jing et al. (1992) ont expliqué l'augmentation de la rigidité tangentielle par
l'accroissement de l'aire de contact avec l'augmentation de la contrainte normale. Le
degré d'emboîtement entre deux épontes s'accroît lorsque l'aire de contact augmente
avec l'augmentation de la contrainte normale. Une force en cisaillement supplémentaire
est donc nécessaire pour vaincre la résistance des aspérités, et la rigidité en cisaillement
est alors plus élevée.
Figure 3.13 - Distribution directionnelle de la rigidité tangentielle (d'après Jing et al. 1992).
La contrainte tangentielle augmente jusqu'à ce que le glissement se produise sur les

facettes positives. La relation entre la contrainte tangentielle τ et la déformation
tangentielle us dans cette zone devient non-linéaire avec mobilisation de la dilatance. La
mobilisation de la dilatance et le déplacement relatif des deux épontes entraînent une
diminution de l'aire de contact résultant en une concentration des contraintes aux
46
points de contact. Le point où cette zone secondaire commence est exprimé comme une
proportion de la résistance ultime de cisaillement. Elle est plus importante pour les
joints imbriqués que pour les autres types de joints. Pour les joints imbriqués, ce point
varie entre 85 et 95 % de la résistance ultime (Sun et al. 1985). D'après Sun et ses
coauteurs, quand la contrainte normale est élevée et les surfaces du joint sont
rugueuses, la zone non-linéaire est plus large que dans les cas de faible contrainte
normale et de surfaces lisses. La raison avancée est qu'une contrainte normale élevée
conduit à un durcissement tandis que pour les surfaces rugueuses, le cisaillement des
aspérités peut produire un pic de contrainte tangentielle plus grand. Scholz et Engelder
(1976) ont proposé deux mécanismes différents lors du glissement des aspérités pour
expliquer le comportement en cisaillement des roches : (i) rupture fragile des aspérités
au commencement du glissement ; (ii) fluage sur des facettes glissées. Selon ces deux
mécanismes, l’aire de contact entre les deux épontes augmente avec le temps de
glissement. Ces auteurs expliquent ainsi une augmentation de l’angle de frottement
avec la diminution de la vitesse de cisaillement.
3.3.2.2 Phase de pic

Le pic de contrainte tangentielle décrit théoriquement coïncide avec le point du
taux de dilatance maximal (Barton 1972). C'est le point où la résultante des
composantes de la force tangentielle atteint la limite en rupture des aspérités. A partir
de ce point, les aspérités sont dégradées progressivement (cisaillement, arrachement,
broyage, etc.) et la contrainte tangentielle et la dilatance diminuent. Cependant,
Flamand (2000) a observé expérimentalement que le point de pente de dilatance
maximale ne coïncide pas toujours avec le pic de contrainte mais correspond à un
déplacement légèrement inférieur. Cela peut être expliqué par la rupture des aspérités
les plus hautes due à la présence d'une contrainte normale au cours du glissement avant
le pic. Selon Goodman (1974) le glissement sans destruction des aspérités n'est possible
qu'à contrainte normale nulle.
L'expérimentation a montré que plusieurs facteurs influencent le comportement au
pic de contrainte des discontinuités rocheuses, par exemple :
− la contrainte normale ;
− la rugosité des surfaces ;
− la taille des surfaces ;
− la altération des surfaces ;
L'influence de la contrainte normale a été étudiée et observée par Patton (1966),
Barton (1972), Schneider (1974), Jing et al. (1992). Patton (1966) a discuté sur
l’évolution du mode de cisaillement des aspérités en fonction de la contrainte normale,
à partir du glissement des facettes l’une par rapport à l’autre jusqu’au cisaillement de
ces aspérités. La figure 3.14 montre l’influence de la contrainte normale sur la
résistance au cisaillement et également sur le mode de cisaillement des aspérités. Plus la
47
contrainte normale augmente, plus la résistance au pic augmente mais l’angle de

frottement (fonction du rapport entre la contrainte tangentielle et la contrainte
normale) diminue (Jing et al. 1992, Biran et al. 2009). Sous de fortes charges normales
(N3), le pic de contrainte est atteint après un petit déplacement tangentiel dû au
cisaillement à la base des aspérités. La dilatance au pic est donc moins prononcée. Sous
des charges normales plus faibles, le glissement entre des facettes d’aspérités se produit
pendant un certain déplacement avant le cisaillement. Le déplacement correspondant
au pic de contrainte est donc plus important. Cependant, Barton (1972) a observé
expérimentalement sur des joints artificiels qu’il n’y a pas d’augmentation remarquable
du déplacement normal au pic de contrainte avec l’augmentation de la contrainte
normale entre 0,3 et 16,4 kPa. Schneider (1974) a testé à la fois sur des joints naturels
de trois roches (granite, grès et calcaire) de différentes rugosités et sur des répliques en
plâtre fabriquées à partir de ces joints modèles. La dilatance au pic et totale diminuent
avec l’augmentation de la contrainte normale due au cisaillement des aspérités.
Cependant, pour des surfaces moins rugueuses, l’influence de la contrainte normale sur
la dilatance est moins prononcée. Kusumi et al. (1996) ont testé des joints en plâtre en
forme de dents de scie (réguliers ou irréguliers). Pour une même surface de joint, trois
types de comportement ont pu être observés en fonction de la contrainte normale : (i)
glissement seul entre des aspérités de grandes pentes ; (ii) glissement selon la pente des
aspérités de faibles pentes et cisaillement des aspérités de grandes pentes ; (iii)
cisaillement de tous les aspérités. Pour le premier type, le comportement est plastique,
sans pic de contrainte. Pour les deux derniers types, le pic de contrainte est plus
marqué.
De nombreuses études portant sur l’effet de la morphologie sur le comportement en
cisaillement des joints ont été effectuées (Huang et Doong 1990, Jing et al. 1992, Yang
et Lo 1997). L’influence de la rugosité des surfaces de fracture sur le comportement au
pic ainsi qu’après pic a été observée expérimentalement. Cet aspect sera présenté plus
en détail dans la section 3.5.
Figure 3.14 - Influence de la contrainte normale et de la position de cisaillement des aspérités

sur l'allure de la courbe contrainte-déplacement tangentiel (Patton 1966).
48
Bandis et al. (1981) ont réalisé des essais de cisaillement direct sur des répliques de
différentes tailles, fabriquées à partir de plusieurs joints rocheux naturels. La figure 3.15
présente les résultats obtenus sur le changement de la relation contrainte tangentielle -
déplacement tangentiel en fonction de la taille des échantillons. Quand la taille de
l'échantillon augmente, la forme de la courbe devient plus arrondie avec un
radoucissement après le pic de contrainte moins prononcé. Cette forme arrondie de la
courbe de déformation au cisaillement est similaire aux résultats obtenus par Sun et al.
(1985), Hutson et Dowding (1990) sur des échantillons de grande taille. La contrainte
tangentielle et l’angle de dilatance au pic, le déplacement tangentiel de la résistance
ultime (résiduelle) diminuent graduellement tandis que le déplacement tangentiel au pic
augmente avec l’augmentation de la taille d’échantillons. Le mode de rupture change de
"fragile" à "ductile". L’effet de la taille d’échantillon sur l’angle de frottement et l’angle
de dilatance au pic diminue avec l’importance de la contrainte normale.
Figure 3.15 - Influence de la taille de l'échantillon sur le comportement en cisaillement (Bandis

et al. 1981).
Une influence du degré d’imbrication des aspérités a été présentée par Panet
(1976) (figure 3.16). Quand le degré d’imbrication est faible, le nombre d’aspérités en
contact, qui peuvent potentiellement glisser l’une sur l’autre est petit. La contrainte
tangentielle nécessaire pour vaincre la résistance des aspérités est moins élevée. Donc la
résistance au pic diminue avec la diminution du degré d’imbrication. Le déplacement
relatif nécessaire pour atteindre la contrainte maximale est plus important pour des
joints de fable d’imbrication.
Cependant, comme le pic de résistance se produit suite à un très petit déplacement
et il peut être absent dans plusieurs cas, le pic de contrainte n'est pas une
caractéristique essentielle du mécanisme de cisaillement des discontinuités (Schneider
1974, Sun et al. 1985).
49
Figure 3.16 - Influence du degré d'imbrication des aspérités sur le comportement en cisaillement
(Panet 1976).
3.3.2.3 Phase post-pic

Avec la dégradation progressive des aspérités après le pic, la contrainte
tangentielle diminue graduellement avec l'accroissement de l'aire de contact (par
dégradation des aspérités). Quand la discontinuité est cisaillée jusqu'à un déplacement
important, elle va atteindre une résistance de cisaillement où la déformation peut se
prolonger sans variation de la contrainte tangentielle. D'après Panet (1976), après un
déplacement relatif tangentiel suffisamment important des épontes, les surfaces de
différentes rugosités d'une même roche ne montrent plus de différence significative de
contrainte tangentielle. Cependant, Krahn et Morgenstern (1979) ont trouvé que la
résistance au cisaillement pour un grand déplacement dépend non seulement de la
rugosité initiale mais également du type d'altération des surfaces au cours du
cisaillement. Deux échantillons de roche de même composition minérale et testés sous
même condition de chargement n'ont pas forcément une même résistance au
cisaillement après un même grand déplacement si leur structure ou leur rugosité n'est
pas similaire pendant le cisaillement. Donc, au lieu de parler de "résistance résiduelle",
Krahn et Morgenstern ont proposé d'utiliser le terme de "résistance ultime" après un
grand déplacement et sans changement significatif de la résistance au cisaillement. Une
même roche peut avoir différentes résistances ultimes dépendant du mode de rupture
des surfaces.
Figure 3.17 - Phénomène de décentration du comportement en cisaillement cyclique des

discontinuités rocheuses soumises à contrainte normale constante (Fox et al. 1998).
50
Krahn et Morgenstern (1979), Hutson et Dowding (1990), Jing et al. (1992), Fox
et al. (1998) ont observé que les résistances ultimes pour des surfaces de roche naturelle
et artificielle ne sont pas les mêmes pour les différentes directions de cisaillement dans
un essai cyclique (figure 3.17). Ce phénomène est plus prononcé sous faible contrainte
normale (de l'ordre de 1 MPa) et moins observé sous contrainte normale de l'ordre de
5 MPa (Fox et al. 1998). Krahn et Morgenstern (1979) ont attribué cette différence par
la différence de déplacement normal. Si la discontinuité est dilatante dans le sens de
cisaillement aller et contractante dans le sens opposé, la résistance ultime sera plus
élevée dans le sens de cisaillement aller et plus faible dans l'autre sens. Ces résistances
seront à l’opposé si l'échantillon est contractant pendant la phase aller et dilatant dans
le sens opposé. Jing et al. (1992) ont expliqué ce phénomène par les différents stades
d'endommagement des aspérités. Pendant la phase aller, les aspérités secondaires (figure
3.1) sur les facettes initialement en contact sont cassées ou cisaillées graduellement,
contribuant par conséquent à une partie de la résistance au mouvement de cisaillement.
Quand le sens de cisaillement est inversé, cette résistance des aspérités secondaires
devient négligeable car les aspérités secondaires sont totalement cisaillées pendant le
cisaillement résiduel de la phase aller; et de plus, la composante tangentielle de la force
normale est dans le même sens que celle de la force tangentielle dans ce sens (figure
3.18). La force tangentielle mobilisée pendant la phase de cisaillement opposé est donc
plus petite et la courbe de déformation est généralement plus lisse à cause de cette
absence d'aspérités secondaires.
D'après Lama et Vutukuri (1978b), la force résiduelle tangentielle (à partir de
laquelle le coefficient de frottement est déduit) n'est pas seulement due au glissement
relatif des épontes mais est également influencée par l'écrasement des aspérités. La
possibilité d'écrasement des aspérités augmente avec l'augmentation de la contrainte
normale. Donc à contrainte normale élevée, le mouvement des épontes sera gouverné de
plus en plus par l'écrasement et de moins en moins par le cisaillement des aspérités. La
valeur du coefficient de frottement est probablement plus petite lorsque les contraintes
normales sont élevées. Hutson et Dowding (1990) ont testé des discontinuités sciées
d'un calcaire et d'un granite. Pour les discontinuités de calcaire de même rugosité,
quand le rapport de contrainte normale divisée par la résistance en compression simple
σn/σc augmente de 0,045 à 0,244, le coefficient de frottement diminue et le taux de
dégradation des aspérités augmente. Pour les discontinuités de granite ayant un faible
rapport σn/σc, entre 0,010 et 0,024, le changement de valeur du coefficient de
frottement n'est pas clairement observé. Jing et al. (1992), en réalisant des essais sur
des répliques en mortier de joints rocheux modèles, ont observé également que l'angle
de frottement total (la somme de l'angle de frottement résiduel et l'angle d'aspérité)
diminue avec l'augmentation de la contrainte normale.
51
Figure 3.18 - Différence de frottement mobilisé entre les phases de cisaillement: (a)- Phase aller
et (b)- Phase retour (Jing et al. 1992).
À l'exception des faibles contraintes normales, Krahn et Morgenstern (1979) ont

observé également qu'il n'y a pas de grande différence entre la résistance au pic et la
résistance ultime pour des surfaces artificielles relativement lisses. Cependant, toutes les
discontinuités naturelles testées montrent toujours un radoucissement significatif après
le pic de contrainte.
3.3.3 Comportement en cisaillement à rigidité normale imposée
Dans le cas où la structure du système de bloc empêche la dilatance le long du

joint, le cisaillement de la discontinuité va être gêné et va conduire à une augmentation
de la contrainte normale. Cette situation est souvent rencontrée dans les excavations
souterraines (construction de caverne, exploitation de mine, construction de tunnel) où
des blocs potentiellement instables se trouvent entre des joints dilatants (figure 3.19a).
Cette condition de chargement in situ peut être simulée en laboratoire en utilisant le
principe des essais de cisaillement à rigidité normale imposée (figure 3.19b).
L’essai de cisaillement direct à rigidité normale externe imposée Kext consiste à
appliquer un effort normal initial σni, puis à cisailler l’échantillon à vitesse de
cisaillement [ uɺ s ] constante tout en réglant la force normale par l’intermédiaire d’un
dispositif asservi de manière à vérifier la consigne définie par la relation :
∆σn - Kext × ∆u n = 0 (3.10)
avec ∆σn la variation de contrainte normale, ∆un la variation de déplacement

relatif normal, Kext la rigidité normale externe imposée. Cette rigidité correspond in situ
au module de déformation du bloc de roche et ne doit pas être confondue avec la
rigidité normale du joint (Leichnitz 1985).
52
K
K Kext
(b)
(a)
Figure 3.19 - Simulation des conditions in situ à des essais de cisaillement en laboratoire.
Leichnitz (1985) a réalisé des essais de cisaillement sur des échantillons de grès
selon deux modes de chargement : (I) force normale constante et (II) restriction de
dilatance en introduisant une rigidité normale au plan du joint. Les essais de type (II)
ont les mêmes conditions initiales (force normale initiale et vitesse de cisaillement) que
les essais de type (I), mais avec une rigidité normale imposée constante de
0,67 MPa/mm. Sous une faible force normale initiale, on observe une différence
qualitative et quantitative des courbes de contrainte tangentielle - déplacement
tangentiel : pour le type (I), la contrainte de cisaillement atteint à un pic après un bref
déplacement tandis que pour le type (II), la contrainte tangentielle augmente
graduellement et atteint la valeur maximale après un grand déplacement. L’allure de
ces courbes devient de plus en plus similaire pour les deux types de chargement avec
l’augmentation de la force normale initiale. Ces observations ont été aussi obtenues par
Ohnishi et Dharmaratne (1990) sur des répliques en mortier de ciment des surfaces
rocheuses modèles. Leichnitz (1985) a également comparé les courbes du coefficient de
frottement (rapport entre la force tangentielle et la force normale) et les courbes de
l’angle de dilatance (rapport entre les déplacements normal et tangentiel) en fonction
du déplacement tangentiel pour les deux types d’essais. Ces deux fonctions sont
relativement similaires, d'un point de vue qualitatif. Des différences quantitatives se
manifestent sur les coefficients de frottement et les angles de dilatance au pic de
contrainte. La figure 3.20 présente des exemples de courbes des forces tangentielle et
normale en fonction de déplacement tangentiel des essais de cisaillement à rigidité
normale constante réalisés par Leichnitz (1985).
53
Figure 3.20 - Courbes de forces tangentielle (T) et normale (N) en fonction de déplacement
tangentiel (S) des essais de cisaillement à rigidité normale constante de 0,67 MPa/mm et à
différentes forces normales initiales de 20, 80 et 240 kN (0,4, 1,8 et 5,4 MPa respectivement)
(d’après Leichnitz 1985).
Johnston et al. (1987) ont simulé le mouvement latéral des pieux implantés dans
des roches tendres par essais de cisaillement à rigidité normale constante pour des
interfaces roche/béton. La variation des contraintes tangentielle et normale, et du
déplacement normal en fonction du déplacement tangentiel des essais CNS a pu être
présumée à partir des courbes idéalisées comme le montre la figure 3.21. La contrainte
tangentielle augmente à partir de zéro (point A) et atteint la résistance de glissement
des aspérités après un très bref déplacement (point B). Parallèlement, la dilatation et,
par conséquent, la contrainte normale augmentent. La contrainte tangentielle montre
généralement une légère diminution jusqu’au point C qui correspond à la perte de
cohésion. Cependant, quand le cisaillement continue, la dilatation et la contrainte
normale augmentent et entraînent une augmentation supplémentaire de la contrainte
tangentielle jusqu’au point D. Ce point représente le début du cisaillement des
aspérités. A partir du point D, la contrainte tangentielle peut diminuer tandis que la
dilatation et la contrainte normale se stabilisent de façon comme les aspérités sont
cisaillées. Ainsi, selon Johnston et al. (1987), le comportement en cisaillement à rigidité
normale constante passe par les mêmes phases successives que celles des essais à
contrainte normale constante : la présence d’un pic de contrainte suivi d’une phase
résiduelle. A noter que l’allure des courbes de contrainte de Johnston et al. (1987) est
très comparable à celle des courbes de forces en fonction de déplacement tangentiel à
des faibles forces normales initiales de Leichnitz (1985) (figure 3.20).
54
Figure 3.21 - Idéalisation des essais de cisaillement à rigidité normale constante pour des
interfaces roche/béton d’aspérités triangulaires régulières (Johnston et al. 1987).
Archambault et al. (1990) ont effectué des essais de cisaillement à rigidité normale
constante sur des discontinuités artificielles en mortier de ciment avec les surfaces de
différentes natures : (i) surfaces régulières en dents de scie de pente 15°, (ii) surfaces
irrégulières imbriquées obtenues par fendage de briques en ciment ayant un JRC de 4 à
6 et (iii) surfaces irrégulières non imbriquées ayant un JRC supérieur à 20. Les
contraintes normales initiales utilisées varient entre 0,6 et 7,3 MPa et les rigidités
normales imposées entre 2,7 et 9,2 MPa/mm. Ils ont observé que l’augmentation de la
rigidité normale entraîne une augmentation des résistances de cisaillement au pic et
résiduelle, une diminution de la dilatance au pic et une augmentation de la contrainte
normale. Le fait de travailler sur des surfaces de différentes géométries a permis
également une observation de l’effet de la dilatance sur le comportement en
cisaillement. Pour les joints de surfaces irrégulières imbriquées (ii), la contrainte
normale soit montre une petite augmentation, soit se stabilise après le pic. Les joints de
surfaces régulières (i) ou irrégulières non imbriquées (iii) montrent une diminution
importante de la contrainte normale due à une forte contractance après le pic. Skinas et
al. (1990) ont observé un accroissement plus important de la contrainte normale lors du
cisaillement à rigidité normale constante pour des joints artificiels en mortier ayant
JRC = 18 que les joints ayant JRC = 9. Blümel et al. (2003) ont observé une influence
de la géométrie des aspérités (pente) en forme de dents de scie sur la réponse de la
dilatance et la contrainte normale au cisaillement à rigidité normale constante.
Van Sint Jan (1990) a testé des joints artificiels préparés en laboratoire sous des
conditions de rigidité normale imposée constante entre 0 et 0,04 MPa/mm. Une
augmentation de la rigidité normale conduit à une augmentation de la résistance et du
déplacement au pic de contrainte. La contrainte tangentielle peut atteindre un
maximum avant la contrainte normale. Pour des joints artificiels en dents triangulaires
régulières, la contrainte tangentielle chute de façon importante après le pic. Le taux de
réduction de la contrainte tangentielle augmente avec l’augmentation de la contrainte
normale initiale ou de la rigidité normale. Pour des répliques de joints rocheux modèles,
55
les courbes de contrainte tangentielle montrent très peu ou pas de diminution après le
pic. L’auteur a observé que l’angle de frottement au pic dépend de la rigidité
normale avec des contraintes normales initiales utilisées entre 0,006 et 0,10 MPa : il est
plus faible sous des conditions de rigidité normale constante que sous des conditions de
contrainte normale constante (rigidité normale nulle). L’influence de la rigidité normale
imposée diminue avec l’augmentation de la contrainte normale initiale car pour des
contraintes normales élevées le comportement en cisaillement est gouverné
essentiellement par la contrainte normale.
3.4 Modèles de résistance au cisaillement au pic

La connaissance de la résistance au cisaillement de discontinuités rocheuses est
nécessaire pour déterminer la stabilité des massifs rocheux fracturés. La variation de la
résistance au cisaillement avec la contrainte normale a été décrite par plusieurs auteurs,
par exemple Patton (1966), Ladanyi et Archambault (1969), Barton (1973).
3.4.1 Modèle bilinéaire de Patton
Patton (1966) a réalisé des essais sur des échantillons faits d’un mélange de kaolin
et de plâtre avec des discontinuités en forme des dents de scie de différents angles
d’inclinaison io = 25º, 35º, 45º (figure 3.22). Il a observé que chaque courbe d'enveloppe
définie par ces essais de cisaillement, peut être représentée par un modèle bilinéaire. Ce
modèle empirique implique deux modes de rupture différents, dépendant du niveau de
la contrainte normale.
Figure 3.22 - Modèle bilinéaire de Patton (Patton 1966).
56
Pour les valeurs faibles de σn, le mouvement relatif des épontes se traduit par un
glissement suivant la direction positive des aspérités (pente i). Le segment inférieur de
la courbe enveloppe bilinéaire a une inclinaison (φµ + i). L’équation de la résistance
correspondant à cette portion de la courbe s'écrit :
τ p = σn tan(φµ +i) avec σn < σT (3.11)
A un niveau plus élevé de σn, le glissement de l’une sur l’autre des aspérités n’est
plus possible. Ces aspérités sont cisaillées. La portion supérieure de la courbe bilinéaire
correspondant aux contraintes normales élevées, a une inclinaison très proche de l’angle
de frottement résiduel φr. La résistance de cette portion est donnée par l’équation :
τ p = Ca + σn tan(φ r ) avec σn ≥ σT (3.12)
avec τp la contrainte de cisaillement au pic ; σn la contrainte normale ; φµ l’angle

de frottement entre deux surfaces planes et non polies du matériau considéré ; φr l’angle
de frottement résiduel ; i l’angle de dilatance ; Ca la cohésion apparente et σT la
contrainte normale de transition entre le mode de glissement sur des aspérités et leur
rupture en cisaillement.
Il est à noter que le modèle de Patton, très simple, ne s’adapte pas aux
discontinuités naturelles pour lesquelles on observe un phénomène qui peut se traduire
par un critère de rupture curviligne car les deux modes (glissement et rupture)
coexistent. Mais l’avantage de ce modèle est qu’il prend en compte le glissement et la
rupture d’aspérités, l’augmentation de la résistance au cisaillement avec une rugosité
plus marquée (présentée par l’angle i), et que le comportement d’une discontinuité
rugueuse se rapproche celui d'une discontinuité lisse qui aurait toutes les aspérités
cisaillées.
3.4.2 Modèle de Ladanyi et Archambault
Ladanyi et Archambault (1969) ont proposé une extension du modèle de Patton en

combinant le frottement, la dilatance et la résistance des aspérités. Ils ont considéré la
résistance des discontinuités d’aspérités en forme triangulaires régulières avec
l’inclinaison de ±i. Cependant, au lieu d’utiliser le principe d’équilibre des forces
comme dans le modèle de Patton, le modèle de Ladanyi et Archambault est fondé sur
une approche énergétique proposée par Rowe (1962) et Rowe et al. (1964).
Ladanyi et Archambault ont définit la force de cisaillement totale S comme la
somme de quatre composantes selon la relation :
S = (S1 + S2 + S3)(1 – as) + S4 as (3.13)
La somme des trois premières composantes (S1 + S2 + S3) est due au glissement des
aspérités sur l’aire (A-As) et la quatrième composante S4 est due au cisaillement des
aspérités réparties sur l’aire de As, avec A l'aire projetée de la surface totale de
discontinuité ; As l'aire projetée des aspérités cisaillées ; as la proportion d’aire
57
d’aspérités cisaillées, as = As/A et (1 - as) la proportion de l'aire sur laquelle il y a

frottement des aspérités les unes sur les autres lors du cisaillement.
Selon Ladanyi et Archambault, S1 est la composante due au travail externe fait en
dilatance contre la force normale N, S1 = N νɺ avec νɺ est le taux de dilatance à la
rupture pour les surfaces irrégulières ; S2 est la composante due au travail interne
additionnel en frottement du à la dilatance, S2 = S νɺ tanφµ avec φµ est l’angle de
frottement de la surface plane ; S3 est la composante due au travail interne en
frottement si l’échantillon ne change pas de volume au cours du cisaillement,
S3 = Ntanφµ ; S4 est la composante due au cisaillement des aspérités, définie par
S4/A = τca, avec τca la résistance au cisaillement des aspérités ou contrainte tangentielle
critique des aspérités, basée sur un critère de rupture approprié pour la roche intacte.
La résistance au pic est donnée sous la forme suivante :
S σn (1 - a s )(νɺ + tanφµ ) + a s τac
τp = = (3.14)
A 1 - (1 - a s ) νɺ tanφ µ
Les ailleurs font l'hypothèse que, lors du cisaillement sous des contraintes normales
faibles (as tend vers 0 et νɺ vers 1) seul le terme de frottement intervient. Sous des
contraintes normales élevées, lorsque toutes les aspérités sont cisaillées (as tend vers 1
et νɺ vers 0) ils supposent que seul le terme de rupture des aspérités intervient. Sous ces
hypothèses, Ladanyi et Archambault ont proposé les équations empiriques de as et de
νɺ , en fonction de la morphologie des aspérités et de la valeur de la contrainte normale
sur les surfaces des discontinuités en cisaillement :
k1
 σ 
as = 1 - 1 - n  (3.15)
 σT 
k2
 σ 
νɺ = 1 - n  tan(i0 ) (3.16)
 σT 
avec σT la contrainte de transition fragile - ductile du matériau rocheux ; tan(i0) le

taux de dilatance au pic sous contrainte normale nulle ; les paramètres k1 et k2
représentent l’évolution plus ou moins rapide de as et νɺ respectivement. Ladanyi et
Archambault (1969) ont déterminé expérimentalement que k1 ≈ 1,5 et k2 ≈ 4 pour
des surfaces en dents de scie.
3.4.3 Modèle empirique JRC-JCS de Barton
Barton (1973) et Barton et Choubey (1977) ont proposé une équation qui fait
intervenir directement la rugosité du joint et la résistance de la matrice rocheuse. La
résistance au pic est fonction de la contrainte normale, de la résistance de la matrice
rocheuse à travers le coefficient JCS et de la rugosité du joint à travers le coefficient
JRC :
58
  JCS 
τ p = σn tan φ b + JRC log10   (3.17)
  σn 
avec τp la contrainte tangentielle au pic ; σn la contrainte normale ; φb l’angle de

frottement de base (analogue à φµ utilisé par Patton 1966, Ladanyi et Archambault
1969) ; JRC (Joint Roughness Coefficient) le coefficient de rugosité (0 ≤ JRC ≤ 20) ;
JCS (Joint Compressive Strength) la résistance à la compression de la roche.
3.5 Influence de la rugosité sur le comportement mécanique

L'influence des caractéristiques morphologiques de surfaces du joint sur le
comportement mécanique a été initialement introduite dans le modèle de Patton
(1966). Ce modèle permet de prédire la résistance au cisaillement d'une surface de joint
qui se compose de : (i) la résistance au frottement résultant du glissement entre deux
surfaces plates et (ii) la résistance de glissement ou de cisaillement des aspérités de
surfaces. La première composante est liée à une constante propre au matériau, l'angle
de frottement de base φµ. La deuxième est un paramètre géométrique dont la grandeur
dépend des caractéristiques de la surface tels que la rugosité et l'angle de dilatance i.
La dépendance du comportement mécanique à la rugosité des joints se manifeste
nettement par une dépendance directionnelle de la résistance au cisaillement à la
rugosité. Cette dépendance est due à une anisotropie de la rugosité de surfaces du joint
(Yang et Lo 1997, Riss et al. 1998). Huang et Doong (1990), Jing et al. (1992), Yang et
Lo (1997) ont réalisé des études expérimentales sur l'anisotropie directionnelle de la
résistance au cisaillement de joints rocheux en cisaillant des répliques (en plâtre ou en
mortier) selon différentes directions de surfaces. Leurs résultats montrent une
dépendance de la résistance au cisaillement à la direction de cisaillement, même dans
deux sens de cisaillement inverse d’une même surface. L’anisotropie de la résistance au
cisaillement est différente pour les surfaces de différentes morphologies. Jing et al.
(1992) ont considéré la différence directionnelle de la résistance au cisaillement par celle
de l’angle de frottement (figure 3.23). L’effet de la rugosité sur la variation
directionnelle de l’angle de frottement diminue avec l’augmentation de la contrainte
normale. Cependant, selon ces auteurs, l’effet de la rugosité sur le comportement en
cisaillement peut être différent entre l’échelle en laboratoire et l’échelle in situ à cause
de l’effet de la taille d’échantillons. La résistance au cisaillement selon différentes
directions de cisaillement peut être calculée en utilisant la formule de Barton (1973)
avec différentes valeurs de JRC déterminées selon différentes directions de surface.
Néanmoins selon Huang et Doong (1990), cette méthode ne peut pas prendre en compte
complètement tous les phénomènes liés à l'anisotropie directionnelle.
Schneider (1974) a réalisé des essais de cisaillement sur trois joints rocheux
(granite, grès et calcaire) de différentes rugosités, obtenus par fendage. Il a observé une
influence de la morphologie des surfaces sur l’allure des courbes de contrainte
tangentielle - déplacement tangentiel : les joints de granite et grès ayant des surfaces
59
rugueuses présentent un pic de contrainte marqué tandis que le joint de calcaire qui est
plus lisse ne montre pas de pic de résistance.
Figure 3.23 - Distribution directionnelle de l’angle de frottement sous différentes contraintes

normales (Jing et al. 1992).
Krahn et Morgenstern (1979) ont mesuré la morphologie de la surface des joints

avant et après chaque essai et tenté de corréler les caractéristiques morphologiques avec
l’angle de frottement ultime. Seul le paramètre Z2 montre une bonne corrélation (figure
3.24). Plus la valeur de Z2 est élevée, c’est-à-dire l’angularité de surface est grande, plus
l’angle de frottement ultime augmente. Cependant, Lefêvre et al. (1998) ont observé sur
des joints de granite que plus le joint est rugueux plus l'angle de frottement au pic est
petit.
Figure 3.24 - Angle de frottement en fonction du paramètre de rugosité Z2 (Krahn et

Morgenstern 1979).
Yoshinaka et Yamabe (1986), Lefêvre et al. (1998) ont observé une influence de la
rugosité des surfaces sur la rigidité tangentielle Ks. Ils ont montré que la rigidité Ks des
discontinuités rugueuses est inférieure à celle des discontinuités plus lisses. Lefêvre et al.
(1998) ont expliqué ce comportement par l'existence de plus d'adhérence entre les
surfaces peu ou pas rugueuses, pour lesquelles l'aire de contact totale est beaucoup plus
importante par rapport aux surfaces rugueuses. L'évolution de la morphologie avec les
60
cycles leur a permis également de confirmer l'augmentation de la rigidité tangentielle

avec l'accroissement de l'adhérence entre les épontes par la diminution de l'amplitude de
la rugosité.
Biran et al. (2009) ont réalisé des essais de cisaillement sur des joints rocheux sciés
à différentes rugosités, de lisse à rugueux, à différentes contraintes normales et vitesses
de cisaillement. Ils ont observé que le coefficient de frottement ultime des surfaces
diminue avec l’augmentation de la vitesse de cisaillement, mais cet effet de la vitesse de
cisaillement est plus prononcé pour des joints lisses que des joints rugueux.
3.6 Caractéristiques particulières des discontinuités naturelles

Parmi les études sur le comportement mécanique des discontinuités rocheuses, très
peu d'études ont été réalisées sur des discontinuités naturelles de roche. Schneider
(1974), Krahn et Morgenstern (1979), Huang et al. (1993), Armand (2000) ont tenté
d'effectuer à la fois des essais de cisaillement direct sur des joints naturels et artificiels.
Des similarités ainsi que des différences entre le comportement en cisaillement des
joints rocheux naturels et celui des joints artificiels ont pu être observées.
Schneider (1974) a testé à la fois des joints rocheux naturels et des répliques en
plâtre fabriquées à partir de ces joints modèles. Les courbes de contrainte tangentielle -
déplacement tangentiel obtenues pour ces deux types de joints sont similaires sauf que
les courbes des joints artificiels sont plus "lisses" que celles obtenues avec des joints
naturels. Cette différence est due à l’absence d’aspérités secondaires des répliques en
plâtre.
Krahn et Morgenstern (1979) ont observé une différence du comportement entre
des joints naturels et des joints sciés à différentes rugosités de calcaire. En général, les
discontinuités sciées et lisses ne présentent pas de grande différence entre la résistance
au pic et la résistance ultime après un grand déplacement (à l'exception des mesures
réalisées sous faible contrainte normale), tandis que cette différence est toujours très
prononcée sur les discontinuités naturelles. Le coefficient de frottement ultime et la
cohésion calculés pour les discontinuités artificielles sont plus dispersés que ceux des
discontinuités naturelles.
Huang et al. (1993) ont testé sur des discontinuités naturelles de dolomite et des
discontinuités artificielles en dents de scie préparées à partir de hydrostone3 mélangé
avec de l'eau. Les discontinuités naturelles et artificielles ont montré essentiellement le
même phénomène. Néanmoins, les discontinuités naturelles ont montré quelques
caractéristiques non observées sur des discontinuités artificielles : sur le premier cycle
des essais cycliques, les discontinuités naturelles présentent normalement un pic de
contrainte plus important et un radoucissement aussi plus prononcé. Les auteurs ont
3
Une marque déposée, mélange de gypse et de ciment.
61
expliqué ce phénomène par la présence d'aspérités de second d'ordre qui ne sont pas
présentes sur les discontinuités artificielles comme Schneider (1974). La contrainte de
cisaillement durant les phases de dilatance augmente avec le nombre de cycle de
cisaillement pour les discontinuités naturelles alors qu'elle diminue pour quelques essais
sur discontinuités artificielles. Le comportement durant les phases de contractance est,
lui, très similaire pour les deux types de joints.
Armand (2000) a utilisé des discontinuités naturelles de calcaire et des
discontinuités artificielles de mortier fabriquées à partir des moulages de discontinuités
de vraie roche. Il a trouvé des coefficients de frottement différents pour ces deux types
de discontinuités.
3.7 Conclusion
L’essai de cisaillement est utilisé pour étudier le comportement en cisaillement des
discontinuités sous une contrainte normale constante ou sous une rigidité normale
imposée. Les essais de cisaillement direct à contrainte normale constante (CNC) sont
appropriés pour les cas où le milieu environnant permet la dilatance libre du joint
durant le cisaillement. Le comportement des joints soumis à une telle condition se
compose généralement de trois phases successives : pré-pic de contrainte tangentielle,
pic et post-pic, qui sont représentées respectivement par la rigidité tangentielle et les
résistances au cisaillement de pic et résiduelle. L’expérimentation a montré que
plusieurs facteurs peuvent influencer ces caractéristiques de joints, tels que la contrainte
normale appliquée, la rugosité des surfaces de fractures, vitesse de cisaillement, etc. Les
essais de cisaillement sous rigidité normale imposée simulent le cisaillement sous
condition confinée où la dilatance est empêchée. Sous cette condition, le comportement
en cisaillement de joints dépend fortement de la rigidité normale imposée et de la
contrainte normale initiale.
La dépendance du comportement en cisaillement des discontinuités à leurs
caractéristiques morphologiques a été étudiée grâce à la connaissance de la géométrie
des surfaces de joints. Plusieurs méthodes de mesure avec précision et de description de
la rugosité ont été développées permettant ces études. Cette dépendance se traduit
principalement par l’influence de la rugosité sur la dilatance, et donc sur les autres
caractéristiques mécaniques de joints.
La plupart des études du comportement en cisaillement de joints a été réalisée sur
des discontinuités artificielles (discontinuités sciées, répliques en mortier, plâtre…).
Cependant, certaines études ont été réalisées en utilisant des discontinuités naturelles.
Des similarités ainsi que des différences dans le comportement en cisaillement des
discontinuités naturelles et artificielles ont été observées. Il nécessite donc une étude
systématisée du comportement des discontinuités naturelles afin de valoriser des
observations sur discontinuités artificielles.
62
Études expérimentales
II
Contexte de l’étude 65
4 Essais triaxiaux sur la matrice rocheuse 69
4.1 Dispositif expérimental.............................................................................................69
4.2 Préparation des échantillons ....................................................................................75
4.3 Mesure de la vitesse de propagation des ondes élastiques........................................77
4.4 Programme expérimental .........................................................................................80
4.5 Résultats et interprétation des essais.......................................................................81
4.6 Conclusion ................................................................................................................95
5 Caractérisation de la morphologie des discontinuités 97
5.1 Mesure de la rugosité sous profilomètre laser ..........................................................97
5.2 Reconstruction des surfaces de discontinuités dans l’ensemble des directions ....... 100
5.3 Caractérisation des surfaces de discontinuités avant essais ................................... 102
5.4 Caractérisation des surfaces de discontinuités après essais .................................... 119
5.5 Synthèse des caractéristiques morphologiques des discontinuités naturelles.......... 131
6 Essai de cisaillement sur discontinuités naturelles 135
6.1 Description des échantillons et du programme expérimental................................. 135
6.2 Procédure de l'essai de cisaillement direct ............................................................. 138
6.3 Essais de cisaillement à contrainte normale constante ou variable........................ 143
6.4 Essais de cisaillement direct à rigidité normale imposée........................................ 171
6.5 Conclusion .............................................................................................................. 178
63
64
Contexte de l’étude
La Route Nationale 125 est un des seuls passages entre la France et l’Espagne dans
les Pyrénées centrales, à faible altitude. Cet itinéraire traverse la ville de St Béat (31)
au niveau d’une cluse créée par la Garonne. La ville est située dans une vallée
encaissée, sur les rives du fleuve, accolée à la montagne. Un étranglement du trafic au
niveau de St Béat rend la traversée du village difficile et demande une déviation. Le
coté ouest de la RN 125 de St Béat est zoné en risque fort ‘chute de blocs’, et le coté
est en risque fort ‘inondation’. L’encombrement du trafic et le plan de prévention des
risques établi sur St Béat ont motivé le choix de la déviation par un tunnel à travers le
Cap du Mount (figure 1).
Figure 1 - Localisation du village de Saint Béat et de l’axe de la solution de déviation choisie.
Le futur tunnel se situe dans la zone interne métamorphique des Pyrénées. Cette
zone est essentiellement constituée de terrains secondaires anté-cénomaniens (Trias à
Albien supérieur) et caractérisée par des calcaires marmoréens et de dolomies fortement
fracturées et diaclasées (figure 2). Les circulations d’eau sont rares dans le massif
calcaire. Dans la galerie du Château (tête Nord) et dans la carrière de brèche "romaine"
(tête Sud), quelques suintements émanent de diaclases ouvertes.
65
II. Études expérimentales
Figure 2 - Extrait de la carte géologique du BRGM n° 1072 (Arreau) au 1/50 000.
Depuis 2005, plusieurs études ont été effectuées par le Laboratoire Régional des
Ponts et Chaussées de Toulouse (LRPC) dans le cadre de la description du massif du
Cap du Mount. Dans un premier temps, des relevés de terrain ont été réalisés. Des
relevés systématiques de la fracturation sur affleurement en divers endroits du tracé ont
conduit à l’identification de sept familles principales de discontinuités. La synthèse des
données collectées de chacune de familles est présentée en détail dans Guittard et al.
(2005). Dans un second temps, quatre sondages carottés pour le creusement du tunnel
ont été implantés. Ils ont permis de qualifier des différents faciès rencontrés le long du
projet. Il s'agit essentiellement de différentes sortes de calcaire marmoréen et de calcaire
marmoréen bréchique sains. Une carotèque a été établie au sein de la galerie de
Château4 avec plusieurs centaines de mètres de carottes disponibles.
De nombreux essais de caractérisation ont été réalisés en laboratoire par le LRPC,
pour des caractéristiques physiques (pétrographie, masse volumique, teneur en eau,
porosité, etc.) ou mécaniques de base (σc, σt, E, ν). Une évaluation du comportement
mécanique du massif rocheux dans des conditions in situ plus complexes joue donc un
rôle important dans la conception et l'analyse de la stabilité de l’excavation du futur
tunnel.
Le travail expérimental de la thèse s'appuie essentiellement sur la caractérisation
en laboratoire des marbres rencontrés sur le site du tunnel de St Béat. Des essais de
compression triaxiale sur la matrice rocheuse et des essais de cisaillement sur
discontinuités naturelles ont été réalisés sur des carottes de forage disponibles. Ces
4
La galerie correspond à des travaux anciens d’exploitation de la pierre de St Béat. Elle est à
35 m à l'aplomb du milieu du tracé.
66
Contexte de l’étude
essais visent à établir des lois de comportement pertinentes à la fois pour la matrice et
les discontinuités des marbres rencontrés. Des caractéristiques de la roche déterminées à
partir des essais de laboratoire serviront d’entrées ensuite dans un logiciel de calcul afin
de modéliser le comportement du massif en présence du tunnel. La figure 3 présente la
provenance des échantillons de marbre utilisés pour les campagnes d’essais
expérimentaux de cette thèse. Tous les échantillons proviennent du sondage carotté
SCH1 (110m), réalisé dans la paroi sud de la galerie du Château, en direction du Sud.
Ce sondage recoupe principalement des calcaires marmoréens recristallisés, de couleur
claire à gris foncé, très sains dans l’ensemble avec 95 ÷ 98% de calcite. Selon les
résultats d’analyse des lames minces, le calcaire clair est très peu déformé avec des
cristaux isotropes et grenus (de ½ mm) ; le calcaire gris est plus déformé, anisotrope
avec des minéraux de calcite plus petits (micro-grenus).
Figure 3 - Provenance des échantillons utilisés pour l’étude expérimentale.
Dans cette deuxième partie expérimentale, nous présentons tout d’abord les
résultats des essais de compression triaxiale sur la matrice rocheuse. Les deux chapitres
suivants sont consacrés à présenter les caractéristiques morphologiques et le
comportement mécanique des discontinuités naturelles de la roche étudiée.
67
68
Chapitre 4
Essais triaxiaux sur la matrice rocheuse
Des essais de compression triaxiale axisymétrique ont été réalisés sur des
échantillons cylindriques de roche saine, dans le but de comprendre le comportement en
compression avec des confinements latéraux. Différentes conditions in situ ont été
simulées par des différents chemins de chargement en laboratoire. L’influence du mode
de chargement sur le comportement en compression est abordée. Un critère de rupture
est proposé pour la roche soumise à la compression sous différents confinements. Les
mesures de la vitesse de propagation des ondes élastiques permettent de déterminer les
modules d’élasticité dynamiques. La relation entre les modules statiques et dynamiques
est mise en évidence.
4.1 Dispositif expérimental
4.1.1 Presse de chargement axial
Le système de chargement consiste une presse asservie de type MTS Système (type
MTS Rock Test System 816) qui est piloté par le système Testar IIm. Cette presse de
rigidité de 109 N/mm peut réaliser à la fois des essais de compression/traction et de
cisaillement (figure 4.1). Elle est équipée d’un vérin vertical de force maximale de
1100 kN et d’une course de 100 mm ; d’un vérin horizontal de force maximal de 225 kN
et d’une course de 50 mm.
Le pilotage de la presse est réalisé par le biais d’un régulateur électronique
programmé. Le régulateur travaille à partir de signaux de consigne, provenant de
capteurs de mesure. Il permet de commander une force ou un déplacement du vérin.
69
(a) (b) (c)

Figure 4.1 - Presse en configuration (a)- Compression/Traction ; (b)- Triaxiale et (c)-
Cisaillement sur discontinuité.
4.1.2 Cellule triaxiale
La cellule disponible au Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Toulouse

est une cellule triaxiale haute pression, utilisable sous presse avec un système
hydraulique de confinement. Un schéma de principe est présenté sur la figure 4.4. Elle
est constituée de deux parties principales : l’embase de la cellule et la chambre de
confinement.
La chambre de confinement, d’un diamètre interne de 140 mm, est prévue pour
recevoir des capteurs de déplacement de l’échantillon. Elle est dimensionnée pour des
pressions de confinement maximales de 70 MPa et température maximale de 175 ºC.
Ces pressions sont réalisées avec de l’huile type Marcol-52. Ce fluide est une huile
blanche minérale de qualité médicinale fournie par la société Exxon Mobil.
L’échantillon situé dans la chambre de confinement est isolé du fluide de confinement
grâce à une gaine plastique thermorétractable transparente. Il repose sur un socle inséré
dans l’embase de la cellule. Cette embase de pied de l’échantillon est perforée en son
centre afin de connecter éventuellement l’échantillon à une pression interstitielle. Une
embase de tête est placée sur la face supérieure de l’échantillon et est reliée à un second
circuit du fluide interstitiel au moyen d’un capillaire souple. Ces deux embases sont
adaptées à accueillir des échantillons cylindriques de 50 mm de diamètre. Le corps de la
cellule comprend aussi 7 passages étanches des fils électriques pour la sortie des signaux
des mesures internes dans la cellule.
La cellule triaxiale disponible a pour particularité de pouvoir accueillir un émetteur
et un récepteur des ondes élastiques P et S. Le schéma de montage de ce dispositif est
présenté également dans la figure 4.4. Ce dispositif permet la mesure ponctuelle de la
vitesse de propagation des ondes au travers de l’éprouvette à divers niveaux de
contrainte. Le suivi de l’endommagement pendant la compression de l’éprouvette est
donc possible.
70
4. Essais triaxiaux sur la matrice rocheuse
4.1.3 Contrôleur de pression de confinement
4.1.3.1 Contrôleur GDS

Le dispositif de contrôle utilisé est un contrôleur pression/volume GDS avec
pression admissible de 64 MPa pour le confinement et de 20 MPa pour la pression
interstitielle. C’est un microprocesseur qui contrôle la pompe à vis pour avoir une
régulation précise et pour mesurer la pression des fluides et le changement de volume.
L'interface utilisateur est un panneau de contrôle composé de 40 caractères, 1 ligne
d'affichage à cristaux liquides et d'un clavier à membrane. L'affichage est divisé en trois
zones. La première zone indique une mise à jour en continu de la pression actuelle. La
deuxième zone est utilisée pour afficher des informations entrées. La troisième montre
une zone d'affichage de mise à jour en continu du changement de volume. Le clavier
est utilisé pour entrer la pression, le volume, les rampes de pression ou de changement
de volume et les paramètres de cycle.
Le schéma de fonctionnement du contrôleur est présenté sur la figure 4.2. Le
liquide dans un cylindre est pressurisé et déplacé par un piston se déplaçant dans le
cylindre. Le piston est actionné par une vis à billes tournées dans un ballon captif. La
précision de la mesure de pression et de volume ne dépasse pas progressivement 0,1%
de la pression nominale et 0,1% de la valeur lue de volume.
Figure 4.2 - Contrôleur pression/volume GDS, capacité de 64 MPa et volume de 200 cm3.
4.1.3.2 Intensifier de pression

L’intensifier de pression est une pompe hydraulique qui permet de remplir, mettre
en pression et contrôler la pression de confinement dans la cellule triaxiale. Il
fonctionne à l’aide d’une réserve séparée d’air comprimé en tant que source d’énergie
hydraulique primaire. L’air comprimé, qui conduit une petite pompe hydraulique,
fournit la puissance pour faire couler le fluide de confinement entre les différentes
parties dans le système (réservoir, intensifier de pression, cellule triaxiale). Une pression
71
hydraulique primaire de 21 MPa peut produire une pression du fluide de confinement

jusqu’à 140 MPa. Des capteurs de pression et de déplacement insérés dans l’intensifier
de pression ont pour but de fournir de signaux proportionnels à leurs variables
respectives, permettant de mesurer ces variables et de commander la pression produite
par l’intensifier ou le déplacement linéaire du piston de l’intensifier relativement à une
référence fixe. Tandis que le signal de sortie du capteur de déplacement est
proportionnel au déplacement relatif du piston de l’intensifier, le système de contrôle
électronique lié à ce capteur est habituellement calibré au déplacement volumétrique,
une fonction de déplacement linéaire multiplié par la section du piston de l’intensifier.
L’avantage de cet intensifier de pression par rapport au contrôleur GDS est que la
pompe à air comprimé permet de remplir, de vider ou de mettre en pression plus
rapidement la cellule triaxiale. Le panneau de commande est plus facile à contrôler avec
une commande rapide et intuitive du fluide de confinement à partir du réservoir.
4.1.4 Capteurs
L’objectif d’un essai de compression triaxiale est l’obtention de la courbe

contrainte-déformation. La difficulté principale est de mesurer avec précision la
déformation de l’échantillon. Afin d’accroître la précision des résultats, il est préférable
d’avoir des mesures locales (au plus près de l’échantillon). Les mesures locales
permettent notamment de s’affranchir des effets de bords à chaque extrémité de
l’échantillon ou tout au moins de les réduire.
Plusieurs techniques existent en laboratoire permettant la mesure locale des
déplacements au cours d’un essai : capteurs inductifs de déplacement linéaire de type
LVDT (Linear Variable Differential Transformer) ; capteurs à lame flexible type LDT
(Local Deformation Transducer) ; capteur à effet de Hall ; capteur d’inclinaison ;
capteur de proximité. Une description détaillée et le principe d’utilisation de chacun de
ces capteurs sont donnés dans El Bied (2000).
Nous utilisons un système composé de deux LVDT pour mesurer les déformations
axiale et radiale de l’échantillon. Ces LVDT sont adaptés aux mesures dans l’huile
(fluide de confinement) sous des niveaux de contrainte élevés. Ils ont une large gamme
de déplacement (une course de ±3,5 mm pour la déformation axiale, de ±8,0/-2,5 mm
pour la déformation transversale).
La précision et la qualité des mesures des déplacements internes dépendront de la
qualité de la mise en place du système, du possible déplacement relatif de la membrane
entourant l’échantillon, de la variation d’épaisseur de la membrane en cours d’essai due
à la variation de hauteur de l’échantillon et des variations de pression. Un déplacement
axial relatif de la membrane par rapport à l’échantillon est supposé être empêché par
l’application d’une pression de confinement élevée.
72
Figure 4.3 - Capteurs de déplacement longitudinal et circonférentiel montés sur l’éprouvette.
D’autres types de capteurs sont utilisés afin d’optimiser notre étude sur le
comportement en compression du matériau étudié. Des capteurs d’onde type P et S,
intégrés dans la cellule triaxiale, permettent d’analyser le comportement et le
développement de l’endommagement de l’éprouvette au cours de chargement. Cette
méthode de mesure sera présentée en détail dans la section 4.3. Un capteur de force de
charge maximale de 1000 kN est placé dans l’embase inférieure de la cellule afin de
mesurer la force axiale appliquée en tête de l’éprouvette. Un thermocouple, situé dans
la chambre de confinement, est utilisé pour mesurer la température autour de
l’échantillon.
73
Figure 4.4 - Montage de la chaîne de mesure des ondes P et S en configuration triaxiale.
74
4.1.5 Système d’acquisition des mesures
La chaîne d’acquisition de mesure installée est de type MTS avec un système de

logiciel Testar IIm. Elle comporte quinze voies de commutation pour conditionner et
acquérir tous les signaux de mesure des capteurs. L’interface du logiciel IIm permet de
gérer le dialogue avec les régulateurs électroniques, avec la chaîne d’acquisition et de
réaliser la sauvegarde informatique des données qui peuvent ensuite être transférées sur
un tableur (Excel) sur PC pour le traitement. Ces données sont disponibles en continu
pendant l’essai et par ailleurs, une interface graphique permet de visualiser les résultats
en temps réel. La figure 4.5 présente un schéma global du système d’acquisition utilisé.
Figure 4.5 - Système d’acquisition des mesures.
4.2 Préparation des échantillons
4.2.1 Préparation et contrôle géométrique des échantillons
Afin de s'adapter avec la cellule triaxiale disponible, nous avons choisi d'effectuer
des essais de compression triaxiale sur des cylindres de diamètre de ∅ = 50 mm et
d'élancement 2. Les carottes de diamètre de 80-90 mm sont sciées à la longueur
appropriée des éprouvettes (L = 100 mm). La longueur de découpes à la scie diamantée
doit prendre en compte le surfaçage des faces planes. Pour l’essai triaxial, nous devons
atteindre un parallélisme des deux surfaces d’appui tel que 1,25×∅ (mm) ≥ écart
maximal mesuré de parallélisme (µm) (NF P94-423). Afin d’atteindre ces
caractéristiques géométriques nous disposons d’une surfaceuse permettant le surfaçage
des deux extrémités de l’éprouvette en même temps. Cet outil est muni de deux disques
diamantés qui travaillent sous eau, le surfaçage peut être réalisé par passes de 0,1 mm à
0,5 mm. La qualité de la rectification peut être mesurée quantitativement. La planéité
et le parallélisme des deux faces de l’éprouvette sont contrôlées et mesurées à l'aide d'un
75
comparateur mécanique gradué (figure 4.6 et figure 4.7). L'échantillon est posé sur une
surface horizontale. On effectue alors une mesure au niveau de la face supérieure de
l'échantillon par rapport à ce plan de référence. On mesure donc avec un comparateur
la différence de niveau à différents points de la surface par rapport à la surface opposée
sur laquelle repose l'échantillon. Cette différence correspond à la précision de la planéité
et du parallélisme. Les caractéristiques géométriques des éprouvettes ainsi préparées
font l’objet de vérifications avant tous les essais.
Figure 4.6 - Matériel de mesure des Figure 4.7 - Matériel de mesure de la

échantillons. planéité.
Au total, dix échantillons du marbre gris à gains fins ont été utilisés pour des
essais de compression triaxiale. Ces échantillons proviennent d’une même carotte de
sondage (SCH1). Les côtes des échantillons par rapport au début du sondage et leurs
dimensions sont présentés dans le tableau 4.1. La masse volumique a été calculée pour
chaque échantillon et est donnée également dans le tableau 4.1. La masse volumique
moyenne des échantillons utilisés est de 2704 kg/m3 avec un écart-type de ±9,3 kg/m3.
Tableau 4.1 - Échantillons du marbre sain pour les essais de compression triaxiale.
Échantillon Côte (m) h (mm) d (mm) ρ (kg.m-3)
R01 72,8 à 73,6 104,83 50,24 2702
R02 72,8 à 73,6 100,59 50,23 2681
R03 72,8 à 73,6 100,58 50,29 2697
R04 72,8 à 73,6 105,57 50,19 2708
R05 51,60 100,28 50,27 2711
R06 74,45 100,42 50,04 2710
R07 73,97 100,41 50,03 2713
R08 74,08 100,02 50,14 2701
R09 74,20 100,00 50,07 2708
R10 74,35 99,99 50,10 2704
76
4.2.2 Mise en place des échantillons
L’échantillon cylindrique est placé entre l'embase inférieure et supérieure qui

contiennent également l'émetteur et le récepteur des ondes ultrasoniques. Il est ensuite
couvert entièrement par une gaine plastique thermorétractable transparente afin
d’isoler du fluide de confinement. Deux anneaux métalliques sont utilisés pour serrer la
gaine aux embases à deux extrémités. L'isolation à ces extrémités fait l'objet d'une
grande attention pour éviter que l'huile pénètre dans l'échantillon. Les deux capteurs
LVDT utilisés pour la mesure locale des déplacements axial et radial sont mis en place
autour de l'échantillon. La chaînette du capteur circonférentiel est placée à mi-hauteur
et le capteur axial entre 50 mm au milieu de l'échantillon. Les prises des capteurs sont
connectées avec la chaîne d’acquisition à travers des passages étanches. Après
l’installation de la cloche, la chambre de confinement est remplie d’huile. Une
circulation de l'huile dans l'ensemble du schéma (à travers la chambre de confinement)
est nécessaire pour sortir éventuellement des bulles d'air dans la cellule.
Émetteur ultrasonique
Gaine plastique
transparente
Chaînette du capteur
Capteur axial circonférentiel
Récepteur ultrasonique
Capteur de force
Figure 4.8 - Schéma de montage d'éprouvette soumise à un essai de compression triaxiale.
4.3 Mesure de la vitesse de propagation des ondes élastiques

L’observation de l’évolution des vitesses des ondes élastiques dans un essai de
compression permet d’analyser le comportement et le développement de
l’endommagement. En effet, les différentes étapes (élastique, plastique, fracturation)
avant la rupture sont visibles au niveau des variations de vitesses de ces ondes. Le
principe de cette méthode consiste à soumettre l’éprouvette à un signal particulier
d’une onde sonore et à enregistrer la réponse. Selon l’état du matériau, la propagation
des ondes est perturbée par les discontinuités et change de vitesse. Ainsi, plus
l’échantillon est fissuré, plus la propagation des ondes est perturbée, et la vitesse des
ondes diminue. A chaque étape de chargement, l’échantillon est soumis à une mesure de
vitesse des ondes permettant l’identification de l’endommagement.
77
4.3.1 Matériel utilisé
La chaîne de mesure disponible au Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de

Toulouse se constitue de :
− un générateur d’impulsions électriques supérieures à 250 volts en un temps
maximal de montée de 0,02 µs. Ce générateur utilisé est capable de générer
deux impulsions d’ondes transversales S couplées à 90° entre elles. Cette
technologie permet de déceler une éventuelle anisotropie dans l’éprouvette de
roche
− un émetteur et un récepteur d’ondes P et S, de fréquence de résonance de
250 kHz à 1 MHz intégré dans le dispositif de l’essai triaxial de la presse. Le
récepteur a trois capteurs, un capteur d’onde P et deux capteurs pour l’onde
S. En effet, chaque capteur ne mesure les déplacements que dans un sens. Or
l’onde S se déplace latéralement donc pour mesurer tous les mouvements de
cette onde, il faut mesurer les déplacements dans deux directions, séparés d’un
angle de 90°. Cela implique lors des mesures de toujours garder le même angle
entre l’émetteur et les capteurs. Le dispositif de mesure possède dans ce but
des repères sur l’émetteur et le récepteur.
− un dispositif de mesure de l’intervalle de temps entre le départ de l’impulsion
générée et le signal reçu, permettant de visualiser le signal (oscilloscope), dont
la résolution en temps est inférieure ou égale à 10 ns.
4.3.2 Mesure
Plusieurs opérations de mesure sont nécessaires pour chaque série d’essai :

− Vérification du matériel : Pour vérifier le matériel, nous utilisons des
éprouvettes en aluminium et en magnésium, des matériaux pour lesquels nous
connaissons les célérités. Le magnésium a été choisi pour ses capacités à
propager les ondes avec des caractéristiques qui sont proches de celles de la
roche.
− Mesure du temps t0 : Le temps t0 qui correspond au temps de parcours du
signal entre l’émetteur et le récepteur lorsque ceux-ci sont collés. En effet, il
existe un temps de retard dû aux récepteurs, transmetteur et produit de
couplage. Ce temps permettra de corriger les autres temps de parcours
mesurés sur les éprouvettes de roche.
− Mesure du signal reçu : On mesure tout d’abord la distance L de l’éprouvette.
L’émetteur et le récepteur sont ensuite appliqués sur les deux faces opposées
de l’éprouvette après avoir interposé le produit de couplage. Un train
d’impulsion est produit afin d’observer le signal reçu. Le signal est transmis
au logiciel qui permet de déterminer graphiquement le temps de parcours.
78
− Détermination graphique du temps de parcours : Pour l’onde de compression,

la mesure du temps auquel arrive l’onde se fait sur le premier pic montant
(figure 4.9a). Pour les ondes de cisaillement, la mesure est plus délicate. En
effet, les ondes de cisaillement étant moins rapides que l’onde de compression,
le signal de l’onde de cisaillement est parasité par les arrivées de l’onde de
compression avant l’arrivée de l’onde de cisaillement. La mesure pour l’onde
de cisaillement se fait au premier pic descendant, ce qui correspond à la
première arrivée de cette onde d’après la théorie (figure 4.9b).
(a) (b)
Figure 4.9 - Détermination graphique du temps de parcours des ondes (a)- P et (b)- S.
4.3.3 Traitement
Nous obtenons graphiquement le temps de parcours des ondes dans l’ensemble du

montage (éprouvette + récepteurs + produit de couplage). A cette valeur, il faut
retrancher le temps t0 pris au début de la série d’essai afin d’obtenir le temps de
parcours de l’onde dans l’éprouvette seule. Il ne reste plus qu’à diviser la longueur de
l’échantillon par ce temps de parcours corrigé pour obtenir la vitesse de propagation de
cette onde :
L
VP = (4.1)
taP - t0P
L
VS = (4.2)
taS - t0S
avec VP la vitesse de propagation de l’onde de compression P ; VS la vitesse de

propagation de l’onde de cisaillement S ; L la longueur de l’échantillon ; taP la durée
réelle de propagation de l’onde de compression P (figure 4.9a); taS la durée réelle de
propagation de l’onde de cisaillement S (figure 4.9b); t0P le temps de retard pour l’onde
de compression P ; t0S le temps de retard pour l’onde de cisaillement S.
79
4.4 Programme expérimental

Nous avons réalisé deux séries d'essais de compression à différentes pressions de
confinement entre 0 et 30 MPa (tableau 4.2). La première série a été effectuée avec des
cycles de chargement-déchargement à différents niveaux de contrainte axiale pour
étudier l’évolution de la déformation plastique. Dans la suite, ces essais seront appelés
‘essais cycliques’. Les essais cycliques visent également à caractériser l'endommagement
à partir des modules élastiques. Avant chaque déchargement, la contrainte axiale a été
maintenue constante au cours d'un bref palier (2 à 5 minutes) permettant la mesure des
temps de propagation des ondes élastiques P et S. Les ondes S n'ont été mesurées que
sur ces paliers tandis que les ondes P ont pu être mesurées également hors des paliers
jusqu'à la rupture de la roche. Ces mesures de vitesse de propagation des ondes donnent
des informations sur l'évolution de l'endommagement de l'échantillon et permettent de
déterminer les modules élastiques dynamiques. Cette première série a été réalisée en
utilisant le contrôleur de pression GDS qui est un vérin à vis et qui fonctionne
indépendamment la presse de chargement axial. Le chargement de la pression de
confinement ne peut pas être commandé instantanément comme le chargement axial.
Pendant le chargement isotrope jusqu'à la pression de confinement utilisée (σ1 = σ3),
afin d'éviter une grande différence entre les contraintes axiale et radiale, nous avons
augmenté chaque fois soit la contrainte axiale, soit le confinement selon des petits
paliers en assurant que la pression axiale est toujours plus grande que celle radiale avec
une différence maximale de 5 MPa.
La deuxième série correspond à des essais monotones, sans mesure de vitesse des
ondes. Un seul cycle correspondant à chaque premier cycle des essais cycliques a été
réalisé afin de comparer les modules de déformations des essais des deux séries. La
pression de confinement est contrôlée à l'aide d'un intensifier MTS qui est adapté au
pilotage d'ensemble avec la presse. Les pressions axiale et radiale ont été augmentées en
continu simultanément avec une vitesse de 0,1 MPa/s (correspond à une vitesse de
Tableau 4.2 - Essais triaxiaux sous différentes pressions de confinement sur la matrice rocheuse
du marbre de St Béat.
Pression de
Chargement Monotone ou
Essai Côte (m) confinement
isotrope cyclique
(MPa)
R01 72,8 à 73,6 5 par paliers cyclique
R05 51,60 30 0,1 MPa/s cyclique
R06 74,45 0 - monotone
R07 73,97 5 0,1 MPa/s monotone
80
chargement axiale de 0,2 kN/s). Un essai cyclique utilisant un chargement isotrope

continu (R05) a été réalisé afin de détecter l'influence éventuelle du mode de
chargement isotrope sur le comportement déviatorique ultérieur.
Le chargement déviatorique est contrôlé en déplacement avec une vitesse de
1,0 µm/s et le déchargement pendant les cycles est contrôlé en force avec une vitesse de
0,5 kN/s pour l'ensemble des essais, sauf l'essai R03 qui a été réalisé avec des vitesses
deux fois plus grandes (2,0 µm/s et 1,0 kN/s). Le tableau 4.2 récapitule les paramètres
d'essai utilisés.
4.5 Résultats et interprétation des essais
4.5.1 Chargement isotrope
La figure 4.10 présente des courbes de contrainte-déformation obtenues pendant la

phase de mise en confinement isotrope initial pour la série d’essais à chargement
monotone (la deuxième série). Les données de déformations sous un chargement par
paliers (la première série) ne sont pas disponibles. Les essais ont débuté à une faible
contrainte isotrope supérieure à zéro pour assurer la mise en place de l’échantillon dans
0,20 0,20
R09 (20 MPa) R10 (30 MPa)
0,16 Axiale 0,16 Axiale
Déformation (%)
Déformation (%)
Radiale Radiale
0,12 0,12
0,08 0,08
0,04 0,04
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
Contrainte isotrope (MPa) Contrainte isotrope (MPa)
0,20 0,20
R08 (10 MPa) R05 (30 MPa)
0,16 0,16
Axiale Axiale
Déformation (%)
Déformation (%)
Radiale Radiale
0,12 0,12
0,08 0,08
0,04 0,04
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
Contrainte isotrope (MPa) Contrainte isotrope (MPa)
Figure 4.10 - Déformations axiale et radiale des échantillons sous contrainte isotrope.
81
la cellule triaxiale. On observe que la réponse en déformation de la roche sous ce

chargement est quasi-isotrope et non-linéaire pour les contraintes inférieures à 10 -
15 MPa. Cette non linéarité est sans doute due à la fermeture des pores et des
microfissures préexistants dans la roche. Au-delà de ce niveau de contrainte, les
déformations augmentent linéairement avec la contrainte mais la roche montre une
anisotropie en déformation sous une contrainte pourtant isotrope : la déformation
axiale présente une augmentation plus importante que la déformation radiale.
La déformation volumique est contractante pour des contraintes isotropes
inférieures à 30 MPa (figure 4.11). La forte augmentation non-linéaire de la contrainte
volumique au début du chargement jusqu’à une contrainte de 10 - 15 MPa peut être
attribuée à la fermeture des pores et des microfissures préexistants. Après cette
fermeture, la contractance volumique est due à la déformation élastique des gains et des
pores (Paterson et Wong 2005b) et devient linéaire avec l’augmentation de la
contrainte isotrope. Les courbes de contrainte-déformation volumique des différents
essais à partir d’une contrainte isotrope d'environ 15 MPa présentent les pentes assez
similaires.
0,5
R08 - 10 MPa
Déformation volumique (%)
0,4 R09 - 20 MPa
0,3
0,2
0,1 R10 - 30MPa

R05 - 30 MPa
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Contrainte isotrope (MPa)
Figure 4.11 - Déformation volumique au cours de chargement isotrope.
4.5.2 Chargement déviatorique
La figure 4.12 présente un exemple typique des courbes de contrainte-déformation

des essais triaxiaux cyclique et monotone à pression de confinement de 5 MPa (R01 et
R07). On y retrouve la présence des phases successives comme présentées dans la
section 2.2.1 : une phase de déformation linéaire, réversible suivie d'une phase de
déformation non-linéaire, irréversible jusqu'à la rupture. Les courbes de contrainte-
déformations axiale et radiale ne sont linéaires que jusqu’à des contraintes
déviatoriques d’environ 60 - 70 MPa quel que soit la pression de confinement dans la
gamme de confinement testé (entre 0 et 30 MPa). Au-delà de ces niveaux de contrainte
déviatorique, les déformations deviennent non-linéaires avec la contrainte axiale. La
82
non-sensibilité du début de la phase non-linéaire des courbes de contrainte-déformation

a été également observée sur les essais triaxiaux sur des marbres de Tennessee
(Wawersik et Fairhurst 1970) et des marbres de Carrare (Fredrich et al. 1989). Les
déformations irréversibles se traduisent par l'existence des déformations résiduelles à la
fin de chaque déchargement des cycles décharge-recharge. Pour les premiers cycles, la
déformation résiduelle à la fin du déchargement est négligeable. Plus la contrainte
déviatorique augmente, plus les déformations irréversibles sont importantes. On note
également une hystérésis des déformations lors un cycle de décharge-recharge. Walsh
(1965, cité par Brady 1969) a attribué les déformations irréversibles et les hystérésis au
phénomène de glissement relatif entre les lèvres des fissures préexistantes fermées.
120 120
100 100
Déviateur (MPa)
80 Déviateur (MPa) 80
60 R01 - σ3 = 5 MPa 60 R07 - σ3 = 5 MPa
40 40
20 20
εr εa εr εa
0 0
-1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8 1,2 -1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 0,8
Déformations axiale et radiale (%) Déformations axiale et radiale (%)
Figure 4.12 - Courbes de contrainte-déformation des essais triaxiaux cyclique et monotone à

pression de confinement de 5 MPa (R01 et R07).
Les déformations à la rupture augmentent avec la pression de confinement. Elles

sont de l’ordre de 0,27 à 1,11 % pour la déformation axiale et de -0,16 à -1,38 % pour la
déformation radiale quand le confinement varie de 0 à 30 MPa. Le tableau 4.3
récapitule les valeurs de la contrainte au pic et les déformations correspondantes de
l'ensemble des essais réalisés. Le signe négatif de la déformation radiale signifie une
déformation dilatante. A noter que l’essai R03 qui a été effectué à 20 MPa avec des
vitesses de chargement et déchargement deux fois plus grandes que pour les autres
essais ne présente pas de pic de contrainte : l’échantillon s'est cassé lors d’un palier de
mesure de vitesse des ondes.
En comparant les essais cycliques et monotones réalisés aux mêmes pressions de
confinement, on constate que les cycles de chargement-déchargement et les modes de
chargement isotrope utilisés (continu ou par paliers) n'ont pas d'influence notable sur la
résistance au pic de la roche (figure 4.13). Cinq cycles ont été effectués à différents
niveaux de contrainte déviatorique inférieurs à 80 % de la contrainte maximale durant
les essais R01, R02, R03. La résistance maximale obtenue sur ces essais cycliques est
très similaire, voir légèrement plus élevée que celle des essais monotones correspondants
(R07, R08, R09). Sur l'essai R04 à 30 MPa, plus de cycles ont été effectués et l'essai a
83
Tableau 4.3 - Résumé des résultats des essais triaxiaux en terme de la contrainte et de la
déformation à la rupture.
Essai σ3(MPa) σ1 pic (MPa) εa pic (%) εr pic (%)
R01 5 117,06 0,47 -0,33

R02 10 127,80 0,41 -0,22
R03 20 - - -
R04 30 175,29 0,61 -0,40
R05 30 166,27 0,68 -0,86
R06 0 102,84 0,27 -0,16
R07 5 114,26 0,27 -0,20
R08 10 124,42 0,35 -0,39
R09 20 150,22 0,78 -0,87
R10 30 171,15 1,11 -1,38
été arrêté manuellement à cause d'un problème technique (figure 4.13d). Cependant, la
contrainte maximale obtenue avant l'arrêt de l'essai est déjà plus élevée que la
résistance de l'essai monotone réalisé à la même pression de confinement (R10). Pour
vérifier cette observation, l'échantillon R04 qui, une fois extrait de la presse semblait
encore sain et sans fissuration microscopique, a été re-compressé monotonement au
même confinement de 30 MPa. Les courbes vertes de la figure 4.13d correspondent au
deuxième essai de compression à σ3 = 30 MPa sur l'échantillon R04. Il a été également
arrêté manuellement après l'observation du pic de contrainte. C'est intéressant de noter
que ces courbes vertes coïncident parfaitement aux courbes de l'essai monotone à
30 MPa (courbes rouges) pendant la phase linéaire. La contrainte maximale atteinte est
même plus importante que celle de l'essai monotone R10. La similarité de ces deux
essais monotones réalisés à σ3 = 30 MPa, un sur la roche saine (R10), un autre sur
l'échantillon qui a déjà été soumis à une compression cyclique (R04) montre bien qu'à
cette pression de confinement, les cycles de chargement-déchargement et les paliers de
fluages accompagnant des déformations plastiques importantes (plus de 0,3 %) n'ont
pas un effet important sur la résistance de la roche. Même après cette déformation
irréversible, l'échantillon une fois sorti de la presse ne laisse voir aucune fissuration
macroscopique. Nous avons réalisé de nouveau un autre essai cyclique (R05) à σ3 =
30 MPa avec cinq cycles de chargement/déchargement et avec la même condition de
chargement isotrope continu comme l’essai monotone R10. Cet essai, avec moins de
cycles, vise à mieux comparer les essais cyclique et monotone à σ3 = 30 MPa et à éviter
l’influence éventuelle du mode de chargement isotrope (continu ou par palier) sur le
comportement déviatorique ultérieur de la roche. La figure 4.14 présente la
comparaison entre les deux essais monotone (R10) et cyclique (R05, cinq cycles) réalisés
à σ3 = 30 MPa. Comme les autres essais avec cinq cycles de chargement/déchargement,
l’essai R05 montre une concordance en terme des déformations et de la résistance au
pic avec l’essai monotone réalisé au même confinement. Cela permet de conclure encore
une fois que les cycles de charge/décharge au cours de la compression triaxiale n’ont
84
pas d’influence visible sur le comportement de la roche. Même avec un mode de

chargement isotrope différent, par petits paliers ou chargement continu, le
comportement en compression n’est pas modifié.
160 160
120 120
Déviateur (MPa)
Déviateur (MPa)
80 80
σ3 = 5 MPa σ3 = 10 MPa
Cyclique R01 Cyclique R02
40 40
Monotone R07 Monotone R08
εr εa εr εa
0 0
-1,5 -1,0 -0,5 0 0,5 1,0 1,5 -1,5 -1,0 -0,5 0 0,5 1,0 1,5
(a) (b)
160 160
120 120
Déviateur (MPa)
Déviateur (MPa)
σ3 = 30 MPa
80 σ3 = 20 MPa 80 Cyclique R04

Cyclique R03 Monotone R10
Monotone R09 Monotone R04
40 40
εr εa εr εa
0 0
-1,5 -1,0 -0,5 0 0,5 1,0 1,5 -3 -2 -1 0 1 2
(c) (d)
Figure 4.13 - Courbe de contrainte-déformation des essais triaxiaux cycliques et monotones à
différentes pressions de confinement entre 5 et 30 MPa.
Pour les essais cycliques et monotones réalisés à une même pression de

confinement, les déformations sont initialement très proches, sauf pour les essais à σ3 =
10 MPa (figure 4.13b). Elles peuvent présenter ensuite une légère différence due aux
déformations lors des courts paliers de fluage résultant des mesures des ondes élastiques
et au fait que le temps total d'expérimentation est plus long pour les essais cycliques
que monotones. Les essais cyclique et monotone à 30 MPa (figure 4.13d) montrent une
grande différence des déformations suite des paliers de fluage plus nombreux. La
discordance des courbes des essais à 10 MPa est due au fait que les déformations
irréversibles de l'essai cyclique R02 sont plus importantes et très prononcées dès les
premiers déchargements.
85
La figure 4.15 présente l’influence de la pression de confinement sur le

comportement en compression en synthétisant les courbes de contrainte-déformation
des essais triaxiaux monotones à différentes pressions de confinement. La contrainte
déviatorique maximale augmente avec l'augmentation du confinement. Sous les
pressions de confinement de 0 et 5 MPa, la roche montre un comportement fragile avec
une rupture par cisaillement après le pic de contrainte. Par contre sous une pression de
20 et 30 MPa, le marbre présente un comportement plus ductile : la roche peut
atteindre à des déformations de 1 à 2 % sans perte de la résistance. Parmi ces pressions
de confinement utilisées, le confinement de 10 MPa (essai R08) semble celui qui conduit
à une transition entre le comportement fragile et ductile : un comportement ductile
suivi d’un adoucissement de la contrainte.
150
120
Déviateur (MPa)
90
σ3 = 30 MPa
60 Cyclique R05
Monotone R10
30
εr εa
0
-3 -2 -1 0 1 2
Déformations axiale et radiale (%)
Figure 4.14 - Courbes de contrainte-déformation des essais triaxiaux cyclique et monotone

réalisés au confinement de 30 MPa, avec la même condition de chargement isotrope.
Les modules de déformation déterminés sur la partie linéaire des courbes de

contrainte-déformation axiale sous pression de confinement de 5 à 30 MPa sont
légèrement supérieurs que celui de l’essai uniaxial (confinement nul). Par contre, les
déformations radiales sous différentes pressions de confinement sont parfaitement
identiques dans la phase linéaire des courbes de contrainte-déformation. Cette faible
influence de la pression de confinement sur les déformations linéaires du marbre est
également observée sur le marbre de Carrare (Von Karman 1911, cité par Jaeger et
Cook 1979).
86
150
30 MPa 30 MPa
120 20 MPa 20 MPa
Déviateur (MPa)
90 10 MPa 10 MPa
0 MPa 0
5 MPa 5 MPa
60
30
εr εa
0
-3 -2 -1 0 1 2
Déformations axiale et radiale (%)
Figure 4.15 - Essais triaxiaux monotones à différentes pressions de confinement entre 0 et

30 MPa.
Quant aux échantillons après essais, on observe une rupture selon un seul plan
incliné par rapport à l'axe de l'échantillon pour les échantillons soumis à des pressions
de confinement de 0 à 10 MPa (figure 4.16). Pour les essais réalisés au confinement de
20 ou 30 MPa, qui ont été arrêtés manuellement après des déformations importantes
(après l’obtention du pic de contrainte), on n'observe que des stries de couleur blanche
vues sur la surface extérieure de l'échantillon (sauf l’essai R03 à 20 MPa qui s’est cassé
sur un palier de fluage). Ces stries sont dues à la localisation des déformations qui
forment ensuite la bande de cisaillement (Sulem et al. 1999, Sulem et Ouffroukh 2006).
L'angle formé entre le plan de rupture et l'axe de l'échantillon a tendance à augmenter
avec l'augmentation de la pression de confinement (tableau 4.4), ce qui est aussi
couramment observé pour d’autres roches.
Tableau 4.4 - Angle du plan de rupture par rapport à l'axe de l'échantillon.

Pression de
0 5 10 20 30
confinement (MPa)
25° (R01) 19° (R02) 28° (R03)† 45° (R04)*
Angle de fracture 22° (R06) *
28° (R07) 26° (R08) 42° (R09) 53° (R10)*
†
Échantillon cassé sur un palier de mesure de vitesses des ondes
*
Pente des stries de la bande de cisaillement vues sur la surface des échantillons.
87
R01 - 5 MPa R02 - 10 MPa R03 - 20 MPa R04 - 30 MPa
R06 - 0 MPa
R07 - 5 MPa R08 - 10 MPa R09 - 20 MPa R 10 - 30 MPa

Figure 4.16 - Échantillons après essais triaxiaux cycliques (en haut) et monotones (en bas) aux
différentes pressions de confinement (ligne rouge : plan de rupture ; ligne bleue : stries de la
bande de cisaillement).
4.5.3 Modules élastiques statiques
Les modules élastiques ont été obtenus à l’aide des cycles de

déchargement/rechargement des essais cycliques. Les modules d'Young statiques Estatique
ont été déterminés sur la partie de déchargement des cycles et sont présentés sur la
figure 4.17a en fonction de l'intensité de la contrainte axiale par rapport à sa valeur
maximale. On observe tout d’abord un comportement durcissant : le module élastique
croît avec les contraintes, puis une légère diminution du module lorsque la contrainte
axiale augmente. L'augmentation légère des modules d’Young sur les premiers cycles
des essais R01 et R02 à confinement de 5 et 10 MPa est due à une fermeture des pores
ou des microfissures préexistantes. Les modules de déformation se stabilisent ensuite ou
diminuent légèrement sur les derniers déchargements. Les essais à 20 et 30 MPa
montrent un endommagement provoqué par les déformations induites par le
chargement dès les premiers cycles. La détérioration progressive des propriétés
mécaniques, qui est sans doute dues à l’endommagement, se traduit par la diminution
des modules d’élasticité. Bien que les échantillons R01 et R02 semblent présenter un
comportement durcissant (module E augmente), leur coefficient de Poisson ainsi que
celui mesuré pour les autres essais sur les cycles de chargement/déchargement a
tendance à augmenter avec la contrainte axiale (figure 4.17b). Ce phénomène est
également une caractéristique typique d’un endommagement dû au développement des
microfissures axiales pendant le chargement de l’échantillon.
88
100 0,5
Module d'Young Estatique (GPa)
R01 - 5 MPa
Coefficient de Poisson νstatique

80 0,4 R02 - 10 MPa
R03 - 20 MPa
60 0,3
R04 - 30 MPa
40 R01 - 5 MPa 0,2

R02 - 10 MPa
20 0,1
R03 - 20 MPa
R04 - 30 MPa
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
σ1/σ1pic (%) σ1/σ1pic (%)
(a) (b)
Figure 4.17 - Modules de déformation (a) et coefficients de Poisson (b) en fonction du niveau de
la contrainte axiale par rapport à la contrainte au pic des essais cycliques.
Les modules d’élasticité ont été également déterminés de la même façon pour les
essais monotones sur le seul cycle correspondant au premier cycle des essais cycliques.
La comparaison de ces modules permet de montrer la similarité des échantillons utilisés
pour les deux séries. On observe que les modules d’Young E et les coefficients de
Poisson ν des essais monotones et cycliques sous un même confinement sont proches,
sauf pour les essais sous un confinement de 10 MPa qui présentent une grande
différence des modules de déformation (figure 4.18). Cette différence conduit à un léger
décalage des courbes de contrainte-déformation des essais à σ3 = 10 MPa comme on a
vu dans la figure 4.13b. D’autre part, on peut constater également que le niveau de la
pression de confinement a une faible influence sur les modules d’élasticité de la roche
étudiés.
100 0,5
Module d'Young Estatique (GPa)
Coefficient de Poisson νstatique
80 0,4
E
60 0,3
40 0,2
ν
20 0,1
Monotone
Cyclique
0 0
0 5 10 15 20 25 30 35
Confinement (MPa)
Figure 4.18 - Modules d’élasticité déterminés sur le premier cycle des essais cycliques et sur le
seul cycle correspondant des essais monotones.
89
4.5.4 Vitesses des ondes de compression P et de cisaillement S
Le calcul de la vitesse des ondes élastiques a été réalisé à partir des mesures du
temps de propagation d’un pulse élastique dans la roche entre l’émetteur et le récepteur
positionnés aux deux extrémités de l’échantillon. La détermination du temps de
propagation a été effectuée par pointage manuel. Afin de limiter les erreurs, un
pointage croisé par plusieurs opérateurs a été réalisé. La distance parcourue est évaluée
en tenant compte de la déformation axiale de l’échantillon.
4.5.4.1 Chargement isotrope

Des mesures de vitesse de propagation des ondes de compression P ont été
effectuées pendant la phase de chargement isotrope. Pendant cette phase, la vitesse de
propagation des ondes de cisaillement S n’a pas été mesurée. Les vitesses des ondes P
augmentent avec l'augmentation de la contrainte isotrope appliquée. Le taux de cette
augmentation diminue avec l’augmentation de la contrainte. La figure 4.19 montre un
exemple de l’évolution de la vitesse des ondes de compression lors du chargement
isotrope d’un essai à confinement de 20 MPa. Cette augmentation de la vitesse de
propagation des ondes P est attribuée à la diminution de la porosité ou à la fermeture
des microfissures préexistantes dans l’échantillon sous une contrainte isotrope. Selon
Deliormanli et al. (2007), l’augmentation de la vitesse des ondes due à la fermeture des
microfissures préexistantes peut se produire sous des contraintes isotropes jusqu’à
50 MPa avec un taux élevé. A partir de cette contrainte, la vitesse de propagation des
ondes continue à augmenter mais avec un taux beaucoup plus faible. Lama et Vutukuri
(1978a) ont expliqué l’augmentation de la vitesse sous des contraintes plus élevées par
le changement des propriétés intrinsèques de la roche, tel que la compressibilité des
cristaux.
6000
Vitesse des ondes P (m/s)
5700
5400
5100
4800
4500
0 5 10 15 20
Contrainte isotrope (MPa)
Figure 4.19 - Variation de la vitesse des ondes de compression P sous contrainte isotrope.
90
4.5.4.2 Chargement déviatorique

La figure 4.20 montre l’évolution des vitesses des ondes élastiques P et S sous le
chargement déviatorique des deux essais à pression de confinement de 5 et 30 MPa. Sur
l’essai R01 à 5 MPa (figure 4.20a), on observe que la vitesse des ondes P continue à
augmenter jusqu’à une contrainte déviatorique de 60 MPa. Cette augmentation est sans
doute due au fait que les pores et les microfissures préexistantes dans la roche ne sont
pas totalement fermés sous la contrainte isotrope de 5 MPa. Sur les essais à pression de
confinement plus élevée, cette augmentation supplémentaire est plus légère voir
inexistante comme dans le cas de l’essai R04 à 30 MPa de confinement (figure 4.20b).
La vitesse de propagation des ondes P semble ensuite stable jusqu’à 65 à 75 % de la
contrainte à pic, puis diminue au-delà. La diminution des vitesses est plus brusque à
l’approche et après le pic. Les vitesses des ondes de cisaillement S mesurées dans deux
directions perpendiculaires (VS1 et VS2) de l’échantillon R01 sont très proches signifiant
un caractère isotrope de la roche selon ces deux directions de mesure, tandis que celles
de l’échantillon R04 montrent une anisotropie de l’échantillon. Les vitesses VS1 et VS2
VP VS1 VS2
6200 4000
Vitesse de cisaillement VS (m/s)

Vitesse de compression VP (m/s)
6000 3800
5800 3600
5600 3400
5400 3200
5200 3000
0 20 40 60 80 100 120
Déviateur (MPa)
(a)
VP VS1 VS2
6400 4000
Vitesse de cisaillement VS (m/s)
6200 3800
6000 3600
5800 3400
5600 3200
5400 3000
0 30 60 90 120 150
Déviateur (MPa)
(b)
Figure 4.20 - Vitesses des ondes élastiques sous le chargement déviatorique. Les vitesses de
compression P : trait plein pour la partie avant le pic et trait discontinu pour la partie après le
pic de contrainte axiale. (a)- Essai R01 (à 5 MPa) ; (b)- Essai R04 (à 30 MPa).
91
ont tendance à augmenter légèrement jusqu’à 75 % de la contrainte de pic puis à

diminuer jusqu’à la rupture de la roche.
L’évolution des vitesses des ondes élastiques traduit bien l’endommagement de la
roche. La figure 4.21 présente la correspondance entre l’évolution de la vitesse des
ondes de compression et les différentes phases de la courbe contrainte-déformation de
l’essai R01. Pour des niveaux de contrainte inférieurs à 50 % de la contrainte au pic, le
comportement du marbre est élastique linéaire, avec une très faible déformation
plastique. La fermeture des microfissures préexistantes conduit à un durcissement et
une augmentation des vitesses. A partir de ce niveau et jusqu’à 75 % de la contrainte
maximale, l’apparition stable de nouvelles microfissures fait diminuer graduellement les
vitesses des ondes. A l’approche du pic jusqu’à la rupture, la propagation instable des
microfissures provoque une diminution brutale des vitesses. Lorsque la rupture se
produit, les signaux des ondes ne sont plus détectables.
120 6500

100 6250
Déviateur (MPa)
80 6000
60 5750
40 5500
20 5250
VP
0 5000
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Déformation axiale (%)
Figure 4.21 - Essai R01 (à 5 MPa) : courbe de contrainte-déformation axiale et évolution de la

vitesse de compression P sous le chargement déviatorique.
4.5.5 Modules élastiques dynamiques
Les modules élastiques dynamiques ont été déterminés à partir des vitesses de
propagation des ondes selon les formules (2.2) et (2.3). La figure 4.22 illustre l’évolution
des modules élastiques dynamiques Edyn et νdyn au cours des essais cycliques. On observe
que les modules dynamiques semblent stables avec l’augmentation de la contrainte
axiale jusqu’à environ 80 % de la contrainte axiale maximale. Seul l’essai R04 à
confinement de 30 MPa permet le calcul des modules dynamiques après 80 % de la
contrainte axiale maximale. Sur cet essai, les modules de déformation dynamiques Edyn
à partir de 75 % de la contrainte au pic ont tendance à diminuer, tandis que les
coefficients de Poisson dynamiques νdyn ont tendance à augmenter. Ces évolutions des
modules dynamiques Edyn et νdyn sont moins prononcées que celles des modules statiques
(figure 4.17), mais elles permettent également de traduire un endommagement de la
roche proche du pic de contrainte.
92
120 0,5
R01 - 5 MPa R03 - 20 MPa
Module Edynamique (GPa)
0,4 R02 - 10 MPa R04 - 30 MPa

90
Coefficient νdynamique
0,3
60
R01 - 5 MPa 0,2
30 R02 - 10 MPa
0,1
R03 - 20 MPa
R04 - 30 MPa
0 0
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100
σ1/σ1pic (%) σ1/σ1pic (%)
(a) (b)
Figure 4.22 - Modules élastiques dynamiques en fonction du niveau de la contrainte axiale par
rapport à la contrainte au pic, (a)- Modules d’Young, (b)- Coefficient de Poisson.
La figure 4.23 montre une comparaison croisée des modules d’Young statiques Est
et dynamiques Edyn. Les modules statiques Est ont été déterminés sur les courbes de
déchargements des essais cycliques. Les modules dynamiques Edyn ont été calculés à
partir des vitesses des ondes mesurées sur les paliers juste avant les déchargements des
cycles. On observe que les modules obtenus sur des courbes de contrainte-déformation
des essais cycliques Est sont inférieurs à ceux obtenus par la méthode dynamique Edyn.
Le rapport entre les modules statiques et dynamiques varie entre 0,6 et 0,9 comme
présenté dans la figure 4.24. Lama et Vutukuri (1978) ont trouvé que plus le module
d’Young est faible, plus la différence entre les modules statique et dynamique est
importante. C’est ce que l’on peut observer sur l’échantillon R02 (10 MPa), qui a des
modules Est les plus faibles (figure 4.17a) et qui présente la différence la plus prononcée
entre les modules statique et dynamique (figure 4.24).
100
Modules statiques Est (GPa)
90 R01 - 5 MPa
R02 - 10 MPa
80 R03 - 20 MPa
70 R04 - 30 MPa
60
50
40
40 50 60 70 80 90 100
Modules dynamiques Edyn (GPa)
Figure 4.23 - Comparaison croisée entre les modules d’Young statiques et dynamiques des essais
cycliques.
93
1,5
R01 - 5 MPa R03 - 20 MPa
1,2 R02 - 10 MPa R04 - 30 MPa
0,9
Est/Edyn
0,6
0,3
0
0 20 40 60 80 100
σ1/σ1pic (%)
Figure 4.24 - Rapport entre les modules élastiques statiques et dynamiques en fonction du
niveau de la contrainte axiale par rapport à la contrainte au pic des essais cycliques.
4.5.6 Enveloppe de rupture
La figure 4.25 présente les contraintes axiales maximales obtenues en fonction de la

pression de confinement des essais triaxiaux monotones et cycliques. Sur cette figure, on
peut observer que les résistances en compression des échantillons soumis à un essai
triaxial monotone ou cyclique sont très proches. La résistance en compression de la
roche augmente avec la pression de confinement. Pour les confinements entre 0 et
30 MPa, cette relation est linéaire et peut être caractérisée par un critère linéaire de
Mohr-Coulomb. On obtient alors une enveloppe de rupture linéaire avec un angle de
frottement de 22° et une cohésion de 35 MPa. Ces valeurs sont très comparables à
l’angle de frottement et la cohésion des différents marbres présentés dans le tableau 2.1,
surtout ceux du marbre de Carrare avec des grains d’environ 0,23 mm (Fredrich et al.
1990).
180
150
Contrainte axiale (MPa)
120
90
Enveloppe Mohr-Coulomb
60
φ = 22°
30 c = 35 MPa
0
0 5 10 15 20 25 30
Pression de confinement (MPa)
Figure 4.25 - Contrainte axiale maximale en fonction de la pression de confinement.
94
4.6 Conclusion
Le comportement en compression triaxiale de la roche saine a été étudié sous des
confinement entre 0 et 30 MPa. Sous un chargement isotrope, la roche montre un
comportement quasi isotrope et non linéaire pour des contraintes jusqu'à 10 - 15 MPa.
Au-delà de ce niveau de contrainte isotrope, les déformations augmentent linéairement
avec la contrainte, mais la roche montre une anisotropie en déformation : la
déformation axiale présente une augmentation plus importante que la déformation
radiale. La déformation volumique sous des contraintes isotropes inférieures à 30 MPa
est contractante. Elle est non linéaire pour des contraintes jusqu'à 10 - 15 MPa et puis
devient linéaire pour des contraintes à partir de 15 MPa.
Nous avons réalisé deux séries d'essais avec deux modes de chargement différents :
monotone ou cyclique, avec un chargement isotrope continu ou par petits paliers. Les
courbes de contrainte-déformation pendant le chargement déviatorique montrent
classiquement différentes phases : une phase de déformation linéaire, réversible suivie
d'une phase de déformation non-linéaire, irréversible jusqu'à la rupture. La linéarité des
courbes de contrainte-déformations axiale et radiale ne se trouve qu'à la contrainte
déviatorique d'environ 60 - 70 MPa, quel que soit la pression de confinement entre 0 et
30 MPa. Les déformations irréversibles ont été observées dès les premiers
déchargements des essais cycliques. Elles augmentent avec le niveau de la contrainte
déviatorique atteint avant le déchargement.
Nous avons observé que les cinq cycles de charge/décharge réalisés au cours des
essais cycliques n'ont pas d'influence notable sur le comportement de la roche. La
résistance au pic et les déformations mesurées dans les essais cycliques et monotones
effectués à une même pression de confinement sont très comparables.
L'influence de la pression de confinement a été observée : plus la pression de
confinement augmente, plus la résistance de pic augmente et les déformations
correspondantes à la rupture sont plus importantes. Le mode de rupture change
également avec la variation du confinement. Sous les pressions de confinement de 5 et
10 MPa, la roche montre un comportement fragile avec une rupture selon un plan de
cisaillement. Sous les pressions de confinement de 20 et 30 MPa, le comportement est
plus ductile : la roche peut atteindre à des déformations de 1 à 2 % sans perte de
résistance. Même après une déformation irréversible de 3 %, l'échantillon soumis au
confinement de 30 MPa ne présente pas de fissuration macroscopique, on n'observe que
de stries du plan de rupture. L'angle entre le plan de rupture et l'axe de l'échantillon a
tendance à augmenter avec l'augmentation du confinement.
Les modules élastiques ont été déterminés sur les cycles de déchargement des essais
cycliques. Les modules de déformation E montrent un comportement de durcissement
sur les premiers cycles (correspondant à la fermeture des défauts préexistants) et un
endommagement sur les derniers cycles. Le comportement de durcissement est moins
prononcé pour les essais soumis aux confinements plus élevés. Les coefficients de
Poisson augmentent avec la contrainte axiale appliquée. Une enveloppe de rupture
95
selon le critère linéaire de Mohr-Coulomb a été proposée avec un angle de frottement de

22° et une cohésion de 35 MPa.
Des mesures de vitesse de propagation des ondes P et S ont été réalisées au cours
des essais cycliques. L'augmentation observée de la vitesse des ondes de compression P
sous un chargement isotrope correspond à la fermeture des défauts préexistants dans
l'échantillon. L'évolution de la vitesse de propagation des ondes P et S traduit bien
l'état de fissuration de la roche sous un chargement déviatorique. Les modules
élastiques dynamiques ont été calculés à l'aide des vitesses des ondes P et S. Ils
montrent la même évolution mais moins prononcée que celle des modules statiques. Le
rapport entre les modules statiques et les modules dynamiques varie entre 0,6 et 0,9.
96
Chapitre 5
Caractérisation de la morphologie des

discontinuités
Nous avons vu que la morphologie des surfaces des fractures a une influence
importante sur le comportement mécanique des discontinuités rocheuses (paragraphe
3.5). Cet effet résulte du fait qu'elle a une influence fondamentale sur le développement
de la dilatance, et par conséquent, sur la résistance du joint pendant le cisaillement. La
mesure précise de la morphologie de la surface rugueuse est donc nécessaire pour mieux
comprendre le mécanisme de cisaillement et pour mieux prévoir la résistance (maximale
et résiduelle) des joints de la roche, ainsi que la dilatance qu'une discontinuité subit
pendant le cisaillement. Certaines méthodes de détermination de la rugosité du joint
sont présentées dans 3.2. Dans le cas de notre étude, nous avons numérisé les surfaces
de discontinuités naturelles en utilisant un profilomètre laser avant et après chaque
essai de cisaillement, réalisé à contrainte normale constante pour un cycle de
cisaillement aller/retour complet. Ces mesures ont été effectuées en collaboration avec
l’Université de Bordeaux (GHYMAC). La caractérisation morphologique s'appuie
essentiellement sur la détermination des paramètres statistiques de la rugosité (3.2.1.2).
5.1 Mesure de la rugosité sous profilomètre laser
5.1.1 Dispositif
L'acquisition des profils de rugosité des surfaces a été effectuée avant et après
douze essais de cisaillement CNC en utilisant un profilomètre laser OPTIMET de type
MiniConoscan 3000 (figure 5.1). C'est un système de mesure sans contact en 3D. Ce
97
système consiste en une tête qui permet la mesure, un bâti rigide, une table de
déplacement X-Y et un PC. La tête de mesure comprend un capteur laser de mesure
co-linéaire de type ConoLine. C'est un capteur à diodes laser d'onde rouge focalisé par
une lentille de distance focale de 75 mm dont un diamètre de spot de 65 µm, l'étendue
de mesure est de 18 mm et la précision de ±10 µm.
L'échantillon est fixé sur la table de déplacement grâce à une plaque métallique.
Cette plaque a été spécialement conçue pour nos échantillons afin d’assurer une même
position de mesure avant et après essai. Elle se compose un système de vis pour fixer
sur la table de déplacement à une position désirée et une corniche en T pour s'articuler
à une rainure sur l'échantillon.
Table de
déplacement
X-Y Tête de
mesure
Plaque
métallique
Figure 5.1 - Profilomètre laser et acquisition des profils de rugosité sous profilomètre laser.
5.1.2 Échantillons
Les échantillons de discontinuités naturelles ont été choisis parmi des carottes de
forage de diamètres d’environ 85 mm, disponibles dans la carothèque. Ils sont sains,
sans remplissage et présentent un bon état d’imbrication. La figure 5.2 présente un
exemple des images des surfaces inférieure et supérieure d’une discontinuité étudiée
(l’échantillon 10).
Figure 5.2 - Image de surface de l’éponte inférieure (à gauche) et l’éponte supérieure (à droite)
d’une discontinuité étudiée (l’échantillon 10).
98
5. Caractérisation de la morphologie des discontinuités
Au total les faces supérieures et inférieures de douze discontinuités naturelles du

marbre de St Béat ont été scannées, soit 24 faces avant et après essais. Les dimensions
des surfaces sont présentées dans le tableau 5.1 avec 2×a et 2×b respectivement la
longueur du grand et petit axe de la surface ellipsoïdale. Ces dimensions ont été
déterminées à partir des coordonnées des surfaces scannées (points noirs dans la figure
5.3). La figure 5.4 montre un exemple de la carte topographique en 3D de l'éponte
inférieure de l'échantillon 10.
Tableau 5.1 - Dimensions des surfaces ellipsoïdales scannées.

Échantillon Côte5 (m) 2×a (mm) 2×b (mm) Surface (cm²)
01 32,55 90,0 84,0 59,4
02 40,75 106,0 84,0 69,9
03 44,45 87,0 84,0 57,4
04 53,00 91,5 83,0 59,6
05 57,00 92,0 83,0 60,0
06 60,05 97,5 84,0 64,3
07 64,05 114,0 84,0 75,2
08 69,65 86,0 84,0 56,7
09 84,70 88,0 84,0 58,1
10 85,25 84,0 84,0 55,4
11 97,70 108,5 84,0 71,6
12 102,00 84,0 84,0 55,4
5.1.3 Acquisition des profils de rugosité
Le faisceau laser émis sur la surface de mesure est réfléchi et puis détecté par le
capteur laser. Le logiciel ConoLine analyse cette réponse et calcule la distance du point
mesuré. La distance focale est assurée en bougeant la tête de mesure sur le bâti. Une
caméra insérée entre la lentille et le capteur permet de voir l'image de la surface et la
position du spot laser. La table de déplacement X-Y peut être déplacée horizontalement
dans les deux sens et permet de mesurer une carte de dimension maximale de
120×120 mm. La mesure est réalisée par profil 2D dans la direction X avec un pas
d'échantillonnage de 500 µm et puis un incrément de 500 µm dans la direction Y est
effectué (figure 5.3). Un autre profil parallèle est alors enregistré. La carte
topographique obtenue est un ensemble des valeurs d'élévation aux nœuds d'une grille
de maille carrée de 500 µm² (environ 24 000 à 30 000 points de mesure par surface).
Nous avons mesuré en plus les coordonnées des points de repère (3 à 6 points) au bord
des surfaces inférieure et supérieure afin de recaler les coordonnées d’une surface par
rapport à l’autre.
5
Côte par rapport au point de départ du sondage carotté SCH1.
99
Pas d'échantillonnage 500 µm
Déplacement avec mesure

500 µm
Déplacement sans mesure
Point de mesure
Figure 5.3 - Trajectoire du déplacement relatif du faisceau laser par rapport à la table de
déplacement.
Figure 5.4 - Exemple de la carte topographique scannée en 3D de la surface de l'éponte

inférieure de l'échantillon 10.
5.2 Reconstruction des surfaces de discontinuités dans

l’ensemble des directions
Afin de déterminer les paramètres statistiques directionnels de la rugosité selon
différentes directions, les grilles de topographie numérisée obtenues ont été reconstruites
selon plusieurs directions de surface des discontinuités. Notons que les surfaces ont été
scannées sous le profilomètre laser dans une position quelconque où les axes
orthogonaux de mesure (X et Y) ne sont pas forcément parallèles aux grand et petit
axes de la surface ellipsoïdale. Nous avons considéré les directions des grand et petit
axes de la surface ellipsoïdale comme étant les directions de 0° et 90° respectivement.
En plus de ces deux directions (0°-90°), nous avons choisi de reconstruire des cartes
topographiques selon des grilles de maille carrée selon trois autres paires de directions
orthogonales X-Y : 30°-120°, 45°-135° et 60°-150°. A noter que, par la suite, l'angle des
directions des surfaces suit la convention mathématique (figure 5.5).
La reconstruction a été réalisée par la méthode d'interpolation par krigeage et à
l’aide du logiciel Isatis. Le principe de cette méthode d'interpolation est présenté dans
Marache (2002) et résumé dans la figure 5.6. Les reconstructions sont réalisées en
100
90° 120°
30°
0°
135° 150° 60°

45°
Figure 5.5 - Directions des grilles orthogonales X-Y à reconstruire : 0°-90°, 30°-120°, 45°-135° et
60°-150°.
différentes étapes en diminuant le pas de calcul. A chaque étape, pour estimer la valeur
de hauteur en un point, on utilise les données situées dans un cercle de rayon de 8 à
10 mm centré sur le point à estimer. La première étape est une reconstruction sur une
grille de maille carrée de 2 mm de côté en prenant 1,5 mm comme une distance
minimale entre deux points servant à l’interpolation (l’étape 1 sur la figure 5.6). Après
chaque étape et pour réaliser l’étape suivante avec une grille à mailles plus petites, les
points résultant de l’étape précédente sont ajoutés à la totalité des points
expérimentaux afin d’obtenir une répartition spatiale des points plus homogène. La
reconstruction a été effectuée après chaque mesure, avant et après la réalisation des
essais de cisaillement pour toutes les épontes des douze échantillons.
Figure 5.6 - Principe de la méthode de reconstruction (d'après Marache 2002).
101
5.3 Caractérisation des surfaces de discontinuités avant essais
5.3.1 Paramètres statistiques
5.3.1.1 Paramètres globaux

Les paramètres globaux sont présentés dans le tableau 5.2. Ils ont été calculés en
se basant sur les équations (3.1) à (3.3). Les données mesurées de la hauteur des points
par rapport à la tête de mesure de l'appareil laser ont été recalées par rapport au plan
moyen6 de chaque surface. Les valeurs de CLA sont donc nulles. Tous les échantillons
présentent des valeurs d'étendue très proches pour l'éponte inférieure et supérieure, sauf
les échantillons 04, 05 et 07. La différence de l'étendue des échantillons 04, 05 et 07 est
essentiellement due aux endommagements observés aux bords des épontes. L'échantillon
08 présente des étendues assez proches pour les deux épontes, mais un écart de
0,33 mm pour les valeurs de RMS ce qui signifie une différence de morphologie des
deux épontes. Cette différence est de 0,18 mm pour l'échantillon 04 et de 0,15 mm pour
l'échantillon 07 et moins de 0,10 mm pour les autres échantillons. Noter que le RMS est
calculé à partir des hauteurs centrées (par rapport au plan moyen), il est également
l'écart type et traduit la dispersion de la hauteur des points de surface. Plus cette
valeur est grande, plus les points sont dispersés par rapport au plan moyen et plus
l'étendue de la surface est grande.
Tableau 5.2 - Paramètres statistiques globaux calculés pour l'éponte inférieure (Inf.) et
supérieure (Sup.).
Étendue k (mm) RMS (mm)
Échantillon
Inf. Sup. Inf. Sup.
01 10,14 10,03 2,20 2,13
02 5,24 5,37 1,01 1,04
03 15,74 15,39 3,24 3,23
04 4,69 8,04 0,82 1,00
05 11,26 14,23 2,59 2,61
06 16,23 15,71 3,59 3,49
07 10,64 14,24 2,10 2,25
08 10,42 9,52 1,37 1,71
09 12,02 11,52 1,99 1,98
10 18,33 18,22 4,32 4,28
11 10,10 10,01 2,21 2,10
12 19,07 18,87 3,34 3,34
6
Le plan moyen est défini par la moyenne algébrique des altitudes mesurées de surface.
102
En considérant ces deux paramètres globaux, on peut conclure que les échantillons
présentent un emboîtement potentiel entre les deux épontes, prouvant que leur
morphologie semblait très proche sauf pour les quatre échantillons 04, 05, 07 et 08.
Cette première conclusion avait déjà pu être tirée d'une observation à l'œil nu.
En se basant sur les valeurs des paramètres globaux, on peut avoir une première
classification des douze échantillons en trois groupes : le premier groupe (02, 04) avec
une étendue de 4 - 5 mm et un RMS de 1,0 mm ; le deuxième groupe (01, 05, 07, 08, 09
et 11) avec une étendue de 10 - 12 mm et un RMS de 2,0 - 2,5 mm ; le troisième
groupe (03, 06, 10 et 12) avec une étendue de 15 - 19 mm et un RMS de 3,2 - 4,3 mm
(tableau 5.3).
Tableau 5.3 - Première classification des échantillons selon la valeur des paramètres globaux
(PG).
Étendue k (mm) RMS (mm)
Groupe Échantillon
Inf. Sup. Inf. Sup.
Groupe 02 5,24 5,37 1,01 1,04
PG1 04 4,69 8,04 0,82 1,00
01 10,14 10,03 2,20 2,13
05 11,26 14,23 2,59 2,61
Groupe 07 10,64 14,24 2,10 2,25
PG2 08 10,42 9,52 1,37 1,71
09 12,02 11,52 1,99 1,98
11 10,10 10,01 2,21 2,10
03 15,74 15,39 3,24 3,23
Groupe 06 16,23 15,71 3,59 3,49
PG3 10 18,33 18,22 4,32 4,28
12 19,07 18,87 3,34 3,34
La représentation de la surface des épontes en utilisant une échelle de couleur des

hauteurs (figure 5.7 et figure 5.8) permet de comparer visuellement la similarité des
épontes inférieure et supérieure d'un même échantillon, aussi bien que la différence de
l'étendue d'un échantillon à l'autre. Afin de faciliter la comparaison, par la suite, on
adopte la convention de signe de l'altitude des surfaces présentée dans la figure 5.9. Les
surfaces inférieures et supérieures sont toutes les deux vues du haut, en position
superposée. La représentation des surfaces des douze échantillons est donnée dans les
figures de B.1 à B.3 de l’annexe B.
Sur la figure 5.8, on peut observer une différence de l'étendue et de l'altitude des
points entre les épontes inférieure et supérieure de l'échantillon 08. En fonction des
couleurs, on observe que l'éponte supérieure présente une étendue plus grande que celle
de l'éponte inférieure. Des zones de différentes altitudes peur être observées facilement à
l'œil nu par une discordance de couleur entre les deux épontes. Cette discordance de
couleur présente généralement des espaces de vides dus à des défauts de surfaces du
joint.
103
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Figure 5.7 - Représentation de la surface des épontes par l'échelle de couleur des hauteurs, pas
de contour de 1000 µm. Ce sont respectivement les épontes inférieures (à gauche) et supérieures
(à droite) des échantillons 02 (PG1), 01 (PG2), 10 (PG3) ; PG : Paramètres Globaux. Les deux
épontes sont vues du haut, en position superposée.
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
-4 -4
-4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
Figure 5.8 - Représentation par l'échelle de couleur des hauteurs d'une différence de l'étendue et
des altitudes entre les épontes inférieure (à gauche) et supérieure (à droite) de l'échantillon 08.
104
Éponte supérieure
Éponte inférieure
Z>0 Z>0
Position superposée
Plan de référence
Figure 5.9 - Convention de signe de l'altitude des surfaces inférieure et supérieure.
5.3.1.2 Paramètres directionnels

Les surfaces ont été reconstruites selon quatre directions orthogonales X-Y comme
présentées dans la figure 5.5. Les paramètres directionnels Z2, Z3, Z4, RL et θ2D présentés
dans le paragraphe 3.2.1.2.b ont été ensuite calculés selon huit directions : 0°, 30°, 45°,
60°, 90°, 120°, 135° et 150°. Le calcul a été effectué à l'aide d'un logiciel de calcul
développé par A. Marache (Université de Bordeaux, GHYMAC) en appliquant les
équations (3.4) à (3.8) pour l'ensemble des points appartenant à une même direction
considérée. Pour le calcul de paramètre Z4 et les colatitudes 2D, les pentes positives
dans le sens considéré sont comptées comme les éléments positifs dans le calcul. Le
tableau 5.4 présente les paramètres calculés par direction pour les deux épontes de
l'échantillon 10. Les paramètres directionnels des autres échantillons sont présentés
dans le tableau B.1 de l’annexe B.
On constate que les valeurs des paramètres varient en fonction de la direction
traduisant une anisotropie de la morphologie de la surface. Si l’on regarde la variation
des paramètres en faisant évoluer la direction d’observation, on s’aperçoit qu’ils
évoluent de façon uniforme (augmente ou diminue) et présentent une valeur maximale
et une valeur minimale. Cependant, les directions des valeurs maximale et minimale ne
sont pas obligatoirement les mêmes pour chacun des paramètres. Les directions de la
valeur maximale des paramètres RL et Z2 sont généralement très proches et elles sont
perpendiculaires aux directions de leur valeur minimale. Par exemple pour l'échantillon
10, la direction de la valeur maximale de RL et Z2 est 90° et leur direction de la valeur
minimale est 0° (tableau 5.4). A noter que RL et Z2 sont les deux paramètres liés à
l'angularité des facettes. L'existence de deux directions perpendiculaires de valeurs
maximale et minimale de RL et Z2 signifie qu'il y a une direction préférée dans laquelle
les aspérités se propagent, correspondante aux valeurs maximales.
Le paramètre Z4, qui est soit positif soit négatif, présente aussi un maximum et un
minimum de ses valeurs absolues dans des directions perpendiculaires. Noter que Z4 est
105
calculé par la proportion non compensée des longueurs projetées des pentes positives
par celles des pentes négatives. Z4 peut donc avoir une valeur positive dans un sens et
une valeur négative de la même grandeur dans le sens opposé. Dans la direction de la
valeur absolue maximale de Z4, le sens ayant Z4 positif correspond à celui qui a la plus
de proportion de pentes positives et autant de proportion de pentes négatives dans le
sens opposé. Dans la plupart des cas, on a observé que la direction de la valeur absolue
maximale de Z4 coïncide avec celles de RL et Z2 à l'exception des échantillons 04, 07, 08
et 09. Cela veut dire que le cisaillement dans ces directions et dans le sens que Z4 est
positif est la plus "défavorable" avec le plus de facettes mobilisées lors du cisaillement.
Le paramètre Z3, qui est lié au degré d'arrondi des aspérités, semble être
indépendant de la direction d'enregistrement. Cependant, parmi les douze échantillons
étudiés, on a observé sur sept échantillons (02 et 05 à 11) que les directions des valeurs
maximale et minimale de Z3 sont très proches de celles des paramètres RL et Z2. Cela
veut dire que la direction la plus "pointue" de ces échantillons (Z3 maximal) est
parallèle à la direction dans la quelle les aspérités se propagent préférentiellement et la
direction la plus "lisse" (Z3 minimal) est celle perpendiculaire à la direction préférée de
la propagation des aspérités.
La moyenne directionnelle des pentes positives et celle des pentes négatives des
aspérités (colatitudes positives et négatives en 2D) varient également d'une direction à
l'autre. Dans un sens de changement de direction, si la moyenne des colatitudes
positives augmente, la moyenne des colatitudes négatives diminue (en valeur absolue).
Dans tel sens de changement de direction, sauf pour les échantillons 04 et 07, on a
observé que le Z4 des autres échantillons augmente, c'est-à-dire qu'il y a de plus en plus
de pentes positives et de moins en moins de pentes négatives. De plus, sauf pour les
échantillons 04, 07, 08 et 09, dans la direction de la valeur absolue maximale de Z4 qui
est également la direction de la valeur maximale de RL et Z2, la moyenne des
colatitudes présente une valeur extremum : soit maximale positive si Z4 est positif, soit
minimale négative si Z4 est négatif. Cette observation signifie que, pour ces
échantillons, il existe une direction qui a non seulement l'angularité la plus importante
(direction préférée de la propagation des aspérités, proportion de pentes
positives/négatives la plus grande), mais également la direction qui a la valeur
angulaire positive/négative la plus forte. Cette direction est donc la direction de la
rugosité la plus marquée. A noter que, dans chaque direction, la différence entre les
moyennes des colatitudes positives et négatives indique une anisotropie des colatitudes
en fonction du sens considéré. La figure 5.10 présente un exemple de la distribution
spatiale des colatitudes 2D par l'échelle de couleur pour les deux épontes de
l’échantillon 10 dans deux directions 0° et 90°. On peut observer une forte anisotropie
de la distribution des colatitudes en fonction du sens, surtout dans la direction 90°.
L'anisotropie des paramètres de rugosité des surfaces sera présentée plus en détail
dans la section 5.3.2.
106
Tableau 5.4 - Paramètres statistiques directionnels selon huit directions différentes de l'éponte
inférieure (Inf.) et supérieure (Sup.) de l'échantillon 10.
Éponte Paramètres 0° 30° 45° 60° 90° 120° 135° 150°
RL 1,024 1,032 1,038 1,044 1,049 1,043 1,037 1,031
Z2 0,226 0,261 0,285 0,306 0,325 0,302 0,280 0,256
Z3 0,307 0,375 0,397 0,409 0,413 0,403 0,392 0,375
Inf.
Z4 0,043 0,338 0,445 0,514 0,564 0,499 0,412 0,284
θ+ (degré) 10,0 12,5 13,7 14,6 15,5 14,5 13,6 12,4
θ - (degré) -9,9 -8,2 -7,7 -7,3 -7,5 -8,0 -8,2 -8,5
RL 1,026 1,033 1,039 1,044 1,049 1,043 1,037 1,032
Z2 0,236 0,266 0,289 0,308 0,324 0,303 0,282 0,259
Z3 0,349 0,387 0,406 0,421 0,408 0,405 0,404 0,385
Sup.
Z4 0,062 0,350 0,453 0,516 0,557 0,478 0,383 0,258
θ+ (degré) 10,5 12,8 13,9 14,8 15,5 14,5 13,6 12,4
θ - (degré) -9,9 -8,1 -7,6 -7,3 -7,6 -8,3 -8,5 -8,9
Éponte inférieure Éponte supérieure

Figure 5.10 - Distribution spatiale des colatitudes 2D pour les deux épontes de l’échantillon 10
dans deux directions 0° et 90°.
107
Tableau 5.5 - Valeur absolue maximale de la différence entre les valeurs des paramètres
directionnels des épontes inférieure et supérieure dans toutes les directions pour chaque
échantillon.
Échantillon ∆RL ∆Z2 ∆Z3 ∆Z4 ∆θ+ (°) ∆θ− (°)
01 0,004 0,031 0,135 0,050 0,844 0,566
02 0,000 0,002 0,012 0,027 0,163 0,142
03 0,001 0,005 0,028 0,011 1,163 0,371
04 0,002 0,010 0,022 0,019 0,468 0,530
05 0,001 0,007 0,020 0,042 0,107 0,390
06 0,005 0,034 0,133 0,038 0,864 0,426
07 0,003 0,016 0,100 0,057 0,585 0,839
08 0,012 0,074 0,068 0,085 2,143 2,234
09 0,002 0,007 0,020 0,035 0,256 0,332
10 0,002 0,010 0,042 0,029 0,507 0,384
11 0,002 0,009 0,021 0,028 0,811 0,221
12 0,002 0,008 0,051 0,023 0,724 0,279
La valeur absolue de la différence entre les paramètres directionnels des épontes

inférieure et supérieure de chaque échantillon a été également calculée dans toutes les
directions d’enregistrement. Le tableau 5.5 présente les valeurs maximales de cette
différence. On observe une bonne concordance des valeurs des épontes inférieure et
supérieure qui signifie une similarité de leur morphologie et un bon emboîtement
potentiel, sauf pour l’échantillon 08. La différence de morphologie des deux épontes de
l’échantillon 08 est clairement attestée par la différence des moyennes de colatitudes.
5.3.2 Anisotropie de rugosité
Ainsi que nous l'avons présenté dans la section précédente, tous les paramètres
directionnels montrent des valeurs différentes en fonction de la direction ou même du
sens de calcul. Cela traduit une anisotropie des paramètres de rugosité. La figure 5.11
présente graphiquement les paramètres calculés en fonction du sens de calcul pour
l'échantillon 03. Pour les paramètres RL, Z2 et Z3, qui ne dépendent pas du sens de
calcul, leurs valeurs selon les deux sens opposés d'une même direction sont les mêmes.
Pour les autres paramètres, leurs valeurs dans les deux sens inverses ont la même
grandeur absolue mais de signe opposé (Z4) ou des valeurs différentes (θ+ et θ−). On
observe que les paramètres Z2 et Z4 montrent des variations directionnelles plus
remarquables (figure 5.11b et d) par rapport à celles des paramètres RL et Z3 (figure
5.11a et c). En comparant les coefficients de variation (rapport entre l'écart type et la
moyenne des mesures) déterminés pour chaque paramètre de tous les échantillons, on a
constaté c'est le paramètre Z4 qui est le plus sensible à la variation de direction
(coefficient de variation maximal de 13,3) et le paramètre RL est le moins sensible
(coefficient de variation maximal de 0,007). Cette observation a été également faite par
Marache (2002) sur des répliques en mortier des joints rocheux modèles.
108
90° 90°
RL 120° 60° Z2 120° 60°
150° 30° 150° 30°
180° 0° 180° 0°
210° 330° 210° 330°
240° 300° 240° 300°

270° 270°
0 0,40 0 0,20
(a) (b)
90° 90°
Z3 120° 60° Z4 120° 60°
150° 30° 150° 30°
180° 0° 180° 0°
210° 330° 210° 330°
240° 300° 240° 300°

270° Positif 270°
0 0,25 Négatif 0 0,30
(c) (d)
+ 90° − 90°
θ2D 120° 60° θ2D 120° 60°
150° 30° 150° 30°
180° 0° 180° 0°
210° 330° 210° 330°
240° 300° 240° 300°

270° 270°
0° 5° -5° 0°
(e) (f)
Figure 5.11 - Paramètres morphologiques en fonction du sens de calcul pour l'échantillon 03.
109
La différence des valeurs de la moyenne des colatitudes positives et négatives

montre leur anisotropie en fonction de la direction et du sens de calcul (figure 5.11e et
figure 5.11f). L'anisotropie des colatitudes peut se manifester également par une
différence de la proportion des colatitudes positives ou négatives dans des différentes
directions. La figure 5.12 présente un exemple de la distribution des fréquences
cumulées des colatitudes expérimentales 2D dans les deux sens opposés des directions
0°-180° et 60°-240° de l'échantillon 03. On peut observer facilement que le nombre des
colatitudes positives ou négatives dans une direction n'est pas forcément le même dans
une autre. On remarque également une différence de la proportion des colatitudes d'un
signe dans le sens opposé d'une même direction. Par exemple, dans le sens 60°, il n'y a
que 30 % de colatitudes négatives tandis que dans le sens 240°, c'est 70 %. Plus on
s'approche la direction extremum de la moyenne des colatitudes (valeur positive
maximale ou négative minimale), plus la différence de la proportion des colatitudes d'un
même signe dans deux sens opposés est importante.
100
80
Fréquences cumulées (%)
60
40
Dir. 0°
Dir. 60°
20
Dir. 180°
Dir. 240°
0
-60 -40 -20 0 20 40 60
Colatitude (°)
Figure 5.12 - Distributions des colatitudes expérimentales 2D pour des différentes directions de
l'échantillon 03.
Dans les premières analyses des paramètres statiques directionnels (5.3.1.2), on a

observé que les paramètres morphologiques utilisés présentent des valeurs maximale et
minimale dans des deux directions perpendiculaires. Les calculs dans les huit directions
permettent de représenter l'anisotropie des paramètres par une ellipse dont les axes
orthogonaux coïncident avec les directions principales d'anisotropie (directions des
valeurs maximale et minimale). Les directions d'anisotropie ont été ainsi déterminées
pour chaque paramètre sur les épontes inférieure et supérieure de chaque échantillon.
Les résultats montrent une bonne similarité des paramètres morphologiques
directionnels entre les deux épontes d'un même échantillon. Sur 75 % des calculs, on
n'observe qu'une différence de moins de 5° entre les directions principales d'anisotropie
déterminées pour les épontes inférieure et supérieure. Les différences les plus
110
importantes ont été observées principalement sur les directions d'anisotropie du

paramètre Z3, jusqu'à 30° et exceptionnellement jusqu'à 67° pour l'échantillon 12. Le
tableau 5.6 présente les directions principales d'anisotropie correspondant à la valeur
maximale absolue pour chaque paramètre des douze échantillons. Ces directions ont été
calculées par la moyenne de celles déterminées pour les épontes inférieure et supérieure.
La direction de la valeur maximale de Z3 de l'échantillon 12 est indéterminée à cause
d'une grande différence des directions principales déterminées sur les deux épontes. A
noter que pour les paramètres RL, Z2 et Z3, on ne présente qu'un des deux sens opposés
qui ont la valeur maximale. Le sens indiqué pour Z4 correspond au sens ayant un Z4
maximal positif. Les sens du maximum positif et du minimum négatif de la moyenne
des colatitudes positives et négatives sont généralement deux sens opposés.
A partir de ces résultats, nous pouvons observer que les directions principales
d'anisotropie de RL et Z2 coïncident et dans la plupart des cas, elles sont très proches de
celles de Z3 et Z4.
Tableau 5.6 - Directions de la valeur maximale absolue des paramètres statiques directionnels.
Échantillon RL Z2 Z3 Z4 θ+ θ−
01 19° 16° 71° 358° 189° 9°
02 94° 93° 98° 270° 85° 265°
03 57° 58° 13° 240° 237° 57°
04 156° 162° 111° 73° 26° 206°
05 88° 89° 93° 269° 268° 88°
06 144° 145° 161° 121° 138° 318°
07 68° 68° 81° 353° 55° 235°
08 23° 22° 26° 145° 195° 15°
09 142° 141° 159° 284° 323° 143°
10 89° 88° 85° 83° 87° 267°
11 104° 105° 103° 287° 286° 106°
12 74° 74° − 254° 255° 75°
5.3.3 Regroupement des échantillons à partir des paramètres morphologiques
Un des objectifs principaux de la caractérisation de la morphologie des surfaces des

discontinuités naturelles est de réduire l'influence éventuelle de la différence de rugosité
sur le comportement mécanique des différents échantillons (ce but est obtenu
facilement en utilisant des répliques ou des discontinuités sciées à mêmes aspérités). La
détermination des paramètres morphologiques directionnels pour chacune des épontes
des discontinuités et la similarité de ceux-ci permettent un regroupement quantitatif
des échantillons. Les paramètres calculés selon huit directions pour les douze
échantillons ont été triés manuellement pour trouver des directions ayant des
paramètres les plus proches. Nous avons classé les douze échantillons selon trois
111
groupes de quatre échantillons (G1, G2 et G3) de morphologie similaire selon une

direction donnée et du groupe le plus lisse (G1) au groupe le plus rugueux (G3). Le
tableau 5.7 présente les groupes d'échantillons et les paramètres morphologiques
correspondants selon la direction choisie. Marache et al. (2010) ont proposé une
méthode de classification en utilisant une analyse en composantes principales couplée à
une classification hiérarchique ascendante des paramètres directionnels calculés pour ces
vingt quatre épontes (douze discontinuités). Leur regroupement des épontes homogènes
est exactement le même que celui proposé.
Les directions indiquées dans le tableau 5.7 seront ensuite utilisées comme la
direction de cisaillement en adoptant une convention présentée dans la figure 5.13 : la
direction de cisaillement est considérée comme la direction de mouvement relatif de
l'éponte supérieure par rapport à l'éponte inférieure, quel que soit le bloc qui bouge.
Dans cette direction, lors du cisaillement, les aspérités ayant une pente positive sont
celles qui se chevauchent (pentes a-b, c-d, m-n) et les aspérités de pente négative sont
celles ayant les faces qui s'éloignent. Donc dans ce sens de cisaillement, les colatitudes
mobilisées sont celles positives.
DIRECTION DE CISAILLEMENT
Direction de mouvement a c m
relatif de l'éponte supérieure b d n
Direction de mouvement
de l'éponte inférieure
Figure 5.13 - Convention de la direction de cisaillement selon la direction de mouvement des

épontes.
La figure 5.14 présente la position relative entre la direction de cisaillement choisie

et les directions principales d’anisotropie correspondantes à la valeur maximale de
chaque paramètre. Les échantillons du groupe G1 sont les plus lisses et leur direction de
cisaillement est perpendiculaire à la direction de surface la plus rugueuse (généralement
par rapport à la direction de la valeur maximale de RL et Z2). A l'inverse, les
échantillons du groupe G3 sont les plus rugueux et leur direction de cisaillement est
presque parallèle à la direction la plus rugueuse avec une inclinaison entre 0 et 30°. La
direction de cisaillement choisie pour le groupe des échantillons de rugosité moyenne
(G2) est inclinée de 30 à 50° et jusqu'à 80° pour l'échantillon 09, par rapport aux
directions d'anisotropie maximales des paramètres.
112
Tableau 5.7
Tableau 5.7 - Regroupement des 12 échantillons de discontinuités en 3 groupes de morphologie similaire selon une direction de cisaillement
donnée, en se basant sur les paramètres morphologiques directionnels calculés (I - éponte inférieure, S - éponte supérieure).
Direction de RL Z2 Z3 Z4 θ+ (degré) θ− (degré)

Groupe Échantillon
cisaillement I S I S I S I S I S I S
01 270° 1,015 1,011 0,177 0,146 0,367 0,232 -0,029 -0,026 7,2 6,7 -7,2 -6,3
02 180° 1,009 1,009 0,134 0,134 0,209 0,206 0,054 0,035 4,6 4,7 -5,9 -5,7
G1
04 240° 1,011 1,012 0,153 0,158 0,230 0,242 -0,088 -0,102 6,3 6,3 -6,9 -7,4
05 180° 1,006 1,006 0,113 0,112 0,173 0,165 -0,004 0,031 4,8 4,8 -4,7 -4,6
07 225° 1,021 1,019 0,207 0,198 0,278 0,271 -0,180 -0,189 7,0 7,2 -10,0 -9,5
113
08 330° 1,014 1,024 0,172 0,229 0,223 0,274 -0,176 -0,230 6,1 6,6 -8,0 -10,1
G2
09 60° 1,025 1,025 0,227 0,227 0,348 0,345 -0,121 -0,150 9,4 9,7 -10,0 -10,0
11 60° 1,020 1,020 0,202 0,201 0,300 0,272 -0,233 -0,241 7,3 7,4 -9,6 -9,5
03 60° 1,045 1,045 0,310 0,312 0,418 0,418 -0,372 -0,362 9,9 11,0 -14,4 -14,3
06 300° 1,045 1,039 0,322 0,291 0,426 0,364 -0,488 -0,474 9,6 9,8 -14,1 -13,3
G3
10 300° 1,043 1,043 0,302 0,303 0,401 0,413 -0,499 -0,478 8,0 8,3 -14,5 -14,5
12 45° 1,041 1,043 0,295 0,302 0,426 0,434 -0,459 -0,454 8,4 9,1 -14,1 -14,2
Groupe G1 Groupe G2 Groupe G3

01 Z3 07 Z3 RL −
θ Z2 60°
Z2 +
03
θ RL
Direction de cisaillement
nt
me
RL
ille
en
Z2
isa
Z3
e
−
ill
θ
ec
sa
+
Z4
ci
nd
θ Z4
de
ti o
n
io
rec
ct
ire
Di
D
225° − +
270° θ θ Z
4
+
02 Z3 RL Z2 θ 08 06 Z4
+
Z4 Z3 Rθ L
RL Z2
Di
Di
rec
rec Z2 Z3
tio −
ti o
nd θ
nd
Direction de cisaillement ec
isa
ec
180° ille
+ me
isa
θ nt
ille
me
nt
−
330° θ
−
θ Z4 300°
04 Z3 Z4 09 60° RL Z2 θ Z3 Z4
+
10
R Z2
−L
ent
nt
Di
θ
RL
me
+
rec
lem
θ Z3
ille
Z2
ti o
il
isa
isa
nd
ec
ec
ec
nd
nd
isa
ti o
ti o
ille
rec
rec
−
θ
ent
Di
Di
+
θ
240° Z4 −
300°
θ
Z3 Z2 RL θ
−
11 − Z2
RL Z3 −
θ Z2
05 60° 12 RL
θ 45°
nt
me
ille
t
en
isa
em
ec
Direction de cisaillement
ill
sa
nd
ci
180°
de
ti o
n
rec
io
ct
Di
i re
D
+ + Z4 +
θ Z4 θ Z4 θ
Figure 5.14 - Position relative de la direction de cisaillement et des directions de la valeur
maximale des paramètres ; pour Z4, la flèche signifie le sens ayant la valeur maximale positive et
pour θ+ et θ−, le sens ayant la valeur maximale absolue.
114
5.3.4 Inclinaison des surfaces
Dans le système expérimental de mesure, les surfaces des discontinuités ne sont pas
horizontales. L'inclinaison des surfaces est définie comme la pente α entre le plan
géométrique moyen7 des épontes et la direction de cisaillement (figure 5.15). Elle est
positive si α est positive dans le sens de cisaillement aller (figure 5.15a) et négative si α
est négative (figure 5.15b). Les échantillons ont été classés en trois groupes de
morphologie similaire pour la réalisation des essais mécaniques. Afin de respecter
l'homogénéité de la morphologie choisie pour les échantillons dans un même groupe, les
essais de cisaillement doivent reproduire l'inclinaison des surfaces8. Donc, il est très
important de déterminer l'inclinaison des surfaces des discontinuités car cette
inclinaison peut influencer les caractéristiques de dilatance/contractance au cours du
cisaillement des échantillons.
α
Direction de
α
cisaillement
Éponte inférieure Éponte inférieure
(a) (b)
Figure 5.15 - Pente d'inclinaison α du plan géométrique moyen par rapport à la direction de
cisaillement ; (a) α positive, (b) α négative.
A partir des données de la carte topographique, un plan géométrique moyen a été

déterminé par la méthode des moindres carrés pour chaque éponte. La pente α entre le
plan géométrique moyen et la direction de cisaillement a été calculée et présentée dans
le tableau 5.8. Les pentes d’inclinaison du plan géométrique moyen des épontes
inférieure et supérieure d’un même échantillon sont très proches sauf pour l’échantillon
08. Nous avons dons pris la moyenne comme la pente d’inclinaison du plan géométrique
moyen des échantillons. Ces pentes sont similaires pour les échantillons dans un même
groupe et augmentent du groupe G1 au groupe G3. Cela est du au fait que la direction
de cisaillement du groupe G1 est presque perpendiculaire à la direction de la plus
grande pente de surface et la direction de cisaillement du groupe G3 est presque
parallèle à cette direction (figure 5.14).
7
Le plan géométrique moyen est défini par la moyenne des altitudes mesurées grâce à la
méthode des moindres carrés.
8
Selon la norme française XP P94-424, le plan moyen des épontes de discontinuités doit être
mis en position horizontale et perpendiculaire à la charge normale lors du cisaillement.
115
Tableau 5.8 - Pente d'inclinaison du plan géométrique moyen des épontes par rapport au plan
horizontal selon la direction de cisaillement (I - éponte inférieure ; S - éponte supérieure).
Pente d'inclinaison (°)
Groupe Échantillon Direction
I S Moyenne
01 270° 0,83 0,84 0,83
02 180° -0,57 -0,60 -0,59
G1
04 240° -1,02 -0,89 -0,95
05 180° 0,20 0,39 0,30
07 225° -2,45 -2,67 -2,56
08 330° -2,44 -3,15 -2,80
G2
09 60° -2,30 -2,45 -2,38
11 60° -3,22 -2,98 -3,10
03 60° -8,22 -8,11 -8,16
06 300° -8,14 -7,97 -8,06
G3
10 300° -9,69 -9,29 -9,49
12 45° -7,54 -7,54 -7,54
5.3.5 Joint Roughness Coefficient JRC
Comme le JRC est très communément utilisé pour décrire la rugosité des surfaces
de discontinuités, en plus des paramètres statistiques mentionnés au-dessus, nous avons
calculé le JRC pour chaque éponte de tous les échantillons. Des méthodes de calcul du
JRC ont été présentées dans la section 3.2.1.1. Nous ne présentons ci-après que des
calculs du JRC à partir des paramètres Z2 selon les équations de Tse et Cruden (1979)
et de Yu et Vassade (1991) avec un pas d’échantillonnage de 500 µm (tableau 3.1).
Tableau 5.9 - JRC calculé à partir du paramètre Z2 selon Tse et Cruden (1979) et Yu et
Vassade (1991), avec I - éponte inférieure ; S - éponte supérieure.
Z2 Tse et Cruden (1979) Yu et Vassade (1991)

I S I S Moyenne I S Moyenne
01 270° 0,177 0,146 7,8 5,1 6,4 7,5 5,6 6,5
02 180° 0,134 0,134 3,8 3,9 3,9 4,8 4,8 4,8
G1
04 240° 0,153 0,158 5,7 6,1 5,9 6,0 6,3 6,1
05 180° 0,113 0,112 1,4 1,3 1,3 3,5 3,4 3,5
07 225° 0,207 0,198 10,0 9,3 9,7 9,3 8,7 9,0
08 330° 0,172 0,229 7,4 11,4 9,4 7,1 10,7 8,9
G2
09 60° 0,227 0,227 11,3 11,3 11,3 10,6 10,6 10,6
11 60° 0,202 0,201 9,6 9,6 9,6 9,0 8,9 9,0
03 60° 0,310 0,312 15,7 15,8 15,7 15,7 15,8 15,7
06 300° 0,322 0,291 16,2 14,8 15,5 16,4 14,5 15,5
G3
10 300° 0,302 0,303 15,3 15,3 15,3 15,2 15,2 15,2
12 45° 0,295 0,302 15,0 15,3 15,1 14,7 15,2 15,0
116
Le calcul selon les deux méthodes donne des résultats proches sauf pour l’échantillon
05 (tableau 5.9). Comme attendu, on observe une similarité du JRC des échantillons
pour un groupe donné. Le JRC varie de 1,5 à 7 pour le groupe le plus lisse G1 ; de 9 à
11 pour le groupe G2 et de 15 à 16 pour le groupe le plus rugueux G3.
5.3.6 Aire de contact avant essais
Nous avons déterminé l’aire de contact entre l’éponte supérieure et l’éponte

inférieure de chaque échantillon à partir des données de topographie. A noter que ce
calcul n’a pour but que de donner une idée sur la proportion des aspérités qui sont en
contact avant le cisaillement, en fonction de la charge normale appliquée. Les
contraintes normales imposées lors du cisaillement seront calculées avec la surface
totale des échantillons.
La mise en place des épontes avant le cisaillement consiste en deux étapes : des
cycles charge-décharge normale préalables et une précharge égale à la charge normale
imposée lors du cisaillement ultérieur. Ces procédures seront décrites en détail dans le
chapitre 6 qui présentera les essais de cisaillement réalisés sur ces échantillons de
discontinuité. Les cycles de charge normale ont été effectués jusqu’à une force normale
d’environ 30 kN pour le groupe G1, 20 kN pour le groupe G2 et 10 kN pour le groupe
G3. On suppose qu'après ces cycles, les deux épontes sont "bien" emboîtées. La position
relative des deux épontes emboîtées peut être déterminée en prenant en compte les
déplacements relatifs normaux lors des cycles. Mais comme la position relative avant la
réalisation des cycles dépend de la qualité de la mise en place des épontes, donc on ne
peut pas déterminer ‘exactement’ cette position. Nous avons déterminé la position
d’emboîtement des épontes après des cycles comme suit : c’est la position à partir de
laquelle l’aire de contact entre les deux épontes augmente rapidement avec la fermeture
de la discontinuité. C’est-à-dire, avant que cette position soit atteinte, l’aire de contact
augmente faiblement avec la fermeture dû à la présence des vides entre les deux
épontes. La figure 5.16 présente la courbe de l'aire de contact cumulée entre les deux
épontes en fonction de la fermeture du joint. Cette courbe est obtenue par la différence
de hauteur entre les épontes supérieure et inférieure à différentes valeurs de
déplacement vertical. Sur la première partie de la courbe, on peut observer que l'aire de
contact reste très faible bien que le déplacement vertical augmente. Cette partie
correspond aux positions où le joint n'est pas encore bien fermé. A partir du point P,
l'aire de contact s'accroît rapidement en fonction de la fermeture du joint (P est
l'intersection de deux tangentes de deux premières parties linéaires de la courbe). Nous
avons choisi la position relative entre les deux épontes correspondante à ce point P
comme la position d’emboîtement après des cycles de charge-décharge normale.
117
100
Aire de contact cumulée (%)

80
60
40
20
0 P
0 500 1000 1500 2000
Déplacement relatif vertical (µm)
Figure 5.16 - Courbe de l'aire de contact cumulée entre les deux épontes en fonction de la
fermeture du joint soumis à contrainte normale
Lors de l'application de la précharge normale avant le cisaillement, une fermeture

supplémentaire a été déterminée sur la courbe de déplacement normal. L’aire de
contact entre deux épontes avant essai de cisaillement a été ensuite calculée à partir de
la position emboîtée en rajoutant cette fermeture supplémentaire. On a observé que la
fermeture provoquée par la précharge est proportionnelle à la valeur de la charge
normale. Elle est de l'ordre de 30 à 55 µm pour une force normale d’environ 10 kN
(groupe G3) ; de 80 à 90 µm pour une force normale d’environ 20 kN (groupe G2) et de
180 à 240 µm pour une force normale d’environ 30 kN (groupe G1). Les zones de
contact ont été définies par les zones où la différence de hauteur entre l'éponte
supérieure et l'éponte inférieure est nulle ou négative. Les valeurs négatives
correspondent aux zones où la roche est compressée ou à des zones d'arasement des
aspérités les plus hautes lors de la fermeture. L'aire de contact calculée est aussi
proportionnelle à la force verticale. Pour le groupe G1 soumis à la charge la plus élevée
(30 kN), l'aire de contact calculée est d'environ 80 % ; d'environ 40 % pour le groupe
G2 (20 kN) et d'environ 20 % pour le groupe soumis à la charge la moins importante
G3 (10 kN).
(a) (b) (c)

Figure 5.17 - Exemple de la représentation de l’aire de contact (en noir) entre deux épontes des
échantillons de trois groupes différents en fonction de la force normale ; (a) G1-01 ; (b) G2-07 ;
(c) G3-03.
118
La figure 5.17 présente des exemples d'une représentation de l’aire de contact en

noir et blanc pour des échantillons de trois groupes différents. Les autres résultats sont
présentés dans la figure B.4 de l’annexe B.
5.4 Caractérisation des surfaces de discontinuités après essais

Les douze échantillons de discontinuités caractérisés précédemment ont été utilisés
pour des essais de cisaillement à contrainte normale constante. Les résultats de ces
essais seront présentés dans le chapitre 6. Après la réalisation des essais mécaniques, les
surfaces de discontinuités ont été rescannées sous profilomètre laser. Les mêmes
coordonnées des repères de la carte topographique et le même pas d'échantillonnage
(500 µm) ont été réutilisés. L'utilisation de la plaque métallique (figure 5.1) a permis de
bien revenir à la même position de mesure qu’avant essais, ce qui est confirmé par une
similarité des profils obtenus par les deux mesures. Nous présentons dans ce même
chapitre les résultats de la caractérisation morphologique des surfaces après essais de
cisaillement.
La première observation à l'œil nu montre qu’il y a une dégradation des surfaces
après le cisaillement puisqu’on observe du matériau broyé et des zones cisaillées de
couleur blanche (figure 5.18). Afin de mesurer l’effet du cisaillement sur les paramètres
morphologiques et de déterminer les zones d'endommagement réelles, nous avons enlevé
tout le matériau broyé, même celui qui est compacté et collé sous l'effet de la contrainte
normale avant de rescanner les surfaces sous profilomètre laser. Après essais, tous les
échantillons présentent des ruptures importantes au bord. Les parties présentant des
ruptures importantes au bord ont été enlevées de la carte topographique afin d'éviter
une influence sur la valeur des paramètres morphologiques après essai.
La figure 5.19 montre les surfaces numérisées avant et après essai de cisaillement
de l’éponte inférieure 05 dont les variations de couleur représentent les changements
d’altitude. Nous pouvons observer facilement des zones ayant des changements
d’altitude grâce à une différence de couleur avant et après essai.
Figure 5.18 - Photo de la surface de l’éponte inférieure 05 avant (à gauche) et après (à droite)
essai de cisaillement.
119
Figure 5.19 - Représentation d’altitude des surface de l'éponte inférieure 05 avant (à gauche) et
après (à droite) essai de cisaillement par l’échelle de couleur.
Comme les surfaces après essai présentent une importante perte de matériau aux
bords, la surface finale est plus petite que la surface avant le cisaillement. Afin de
mieux comparer les caractéristiques morphologiques déterminées sur la surface après
essai et ceux déterminés sur la surface initiale, nous avons recalculé tous les paramètres
morphologiques avant essai sur la base de la surface finale obtenue après le cisaillement.
5.4.1 Paramètres statistiques
5.4.1.1 Paramètres globaux

Le tableau 5.10 présente les étendues k et les moyennes arithmétiques des hauteurs
CLA calculées pour les surfaces avant et après essai, sur la base de la surface finale. On
observe qu'après le cisaillement, l'étendue a tendance à diminuer pour la plupart des
échantillons. Cette diminution est certainement provoquée par des ruptures au sein de
la surface. Certains échantillons montrent une étendue légèrement plus grande. Cela est
dû aux parties arrachées au bord qui n’étaient pas bien enlevées de la carte
topographique et qui peuvent faire augmenter la différence entre les altitudes maximale
et minimale. Les CLA avant et après essai ont été calculés à partir des hauteurs par
rapport à un même plan de référence. Ce plan n’est pas forcément le même pour
l’éponte inférieure et l’éponte supérieure, donc leur CLA sont différents. Après le
cisaillement, la moyenne des hauteurs diminue pour les épontes inférieures et augmente
pour les épontes supérieures (car les épontes supérieures sont considérées en position
superposée sur l’éponte inférieure, convention de signe figure 5.9). Cela signifie que les
surfaces ont été "nivelées" par le cisaillement.
120
Tableau 5.10 - Étendues et moyennes arithmétiques des hauteurs calculées pour les surfaces
avant et après essais mécaniques sur la base de la surface finale obtenue après essai (I - éponte
inférieure ; S - éponte supérieure).
Étendue k (mm) CLA (mm)

Groupe Échantillon Avant essai* Après essai Avant essai* Après essai
I S I S I S I S
01 9,41 8,86 9,24 8,49 -0,76 -0,10 -0,89 -0,12
02 4,67 5,60 4,61 5,45 0,99 1,28 0,77 1,42
G1
04 4,20 4,02 3,84 3,89 -0,28 -0,12 -0,36 0,15
05 11,25 8,86 11,45 8,77 -0,53 -1,75 -0,67 -1,50
07 5,53 10,75 5,47 10,94 -0,07 -1,35 -0,24 -1,25
08 5,70 9,51 5,72 9,47 -1,76 -1,38 -1,99 -2,96
G2
09 9,83 10,19 9,40 10,30 0,97 2,00 0,75 2,30
11 8,52 10,00 7,90 9,68 3,84 4,99 3,63 5,12
03 14,75 15,33 15,00 15,40 0,68 0,47 0,44 0,66
06 13,65 12,99 13,67 11,47 0,37 3,66 0,11 3,72
G3
10 17,50 17,93 17,55 17,00 0,37 1,63 0,20 1,84
12 16,12 15,69 16,07 15,37 0,31 1,44 0,27 1,65
Quant au RMS centré (calculé à partir des hauteurs centrées par rapport au plan
moyen défini au paragraphe 5.3.1.1), il a tendance à diminuer pour la plupart des
épontes (tableau 5.11). Une diminution de la valeur de RMS montre qu'après le
cisaillement, la hauteur des points est plus concentrée autour du plan moyen de la
surface. Cependant, ce paramètre varie très légèrement, au maximum de 0,12 mm pour
l’échantillon 06.
Tableau 5.11 - Dispersion des hauteurs calculée avant et après essai de cisaillement sur la base
de la surface finale (I - éponte inférieure ; S - éponte supérieure).
RMS centré (mm)

Groupe Échantillon Avant essai* Après essai
I S I S
01 2,08 2,18 2,01 2,18
02 1,00 1,01 0,98 1,01
G1
04 0,78 0,84 0,76 0,83
05 2,59 2,09 2,61 2,10
07 1,27 2,30 1,25 2,35
08 1,06 1,71 1,04 1,68
G2
09 1,73 1,72 1,69 1,71
11 1,76 2,15 1,71 2,13
03 3,25 3,24 3,30 3,17
06 2,64 2,90 2,52 2,87
G3
10 4,11 3,55 4,07 3,44
12 3,03 2,80 3,02 2,82
121
L’ensemble des observations concernant la variation des paramètres globaux ci-

dessus est cohérent et permet de conclure que les surfaces après le cisaillement sont
endommagées : des zones cisaillées ou d’arrachement peuvent faire diminuer l’étendue
de la surface ; la moyenne des hauteurs diminue pour les épontes inférieures et
augmente pour les épontes supérieures en position superposée ; le cisaillement des
aspérités fait aussi diminuer la dispersion des hauteurs autour du plan moyen.
Cependant, nous n’avons pas observé de liaison en terme de l’ordre de grandeur des
variations de ces trois paramètres, ni de relation entre ces variations et la contrainte
normale appliquée ou le type de morphologie des groupes. Une découpe de la surface
après essai de cisaillement (enlèvement des parties d’arrachements importants au bord)
à une surface plus petite peut être nécessaire pour éliminer totalement l’influence des
fortes variations de hauteur dues aux arrachements et pour mieux étudier l’évolution
des paramètres globaux.
5.4.1.2 Paramètres directionnels

L’observation des images de surface et des paramètres globaux avant et après essai
ne nous permet de conclure que de façon générale à un endommagement des surfaces.
La détermination des paramètres directionnels sur l’ensemble des points de surface
peut, par contre, permettre de quantifier plus en détail la morphologie après le
cisaillement. Nous avons recalculé tous les cinq paramètres directionnels des surfaces
endommagées selon la direction de cisaillement et comparé avec ceux déterminés avant
essai sur la même surface finale. L’ensemble de ces paramètres est présenté dans le
tableau B.2 de l’annexe B.
Le tableau 5.12 montre un exemple de la valeur des paramètres et leur variation
après essai pour l’échantillon 02. Sur cet échantillon et tous les autres, nous avons
observé que les paramètres RL, Z2 et les moyennes des colatitudes positives θ+ ou
négatives θ− diminuent après le cisaillement. Les paramètres Z3 et Z4 peuvent montrer
une diminution pour certains échantillons ou une augmentation pour les autres. Les
variations des paramètres de l’éponte inférieure et l’éponte supérieure ne sont pas
forcément identiques.
Tableau 5.12 - Exemple de la variation des paramètres directionnels calculés avant* et après
essai de cisaillement sur la même surface finale pour les deux épontes de l’échantillon 02.
Paramètres Éponte inférieure Éponte supérieure

directionnels Avant* Après Variation Avant* Après Variation
RL 1,009 1,006 0,003 1,008 1,007 0,001
Z2 0,137 0,112 0,024 0,128 0,116 0,011
Z3 0,210 0,172 0,038 0,203 0,196 0,007
Z4 0,127 0,123 0,004 -0,023 -0,036 0,013
θ+ (degré) 4,5 4,3 0,2 4,5 4,4 0,1
θ - (degré) -6,2 -5,1 1,1 -5,5 -5,1 0,4
122
Le tableau 5.13 présente la plage de variation (diminution) et la moyenne des

variations pour chaque paramètre RL, Z2, θ+ et θ− de tous les quatre échantillons d’un
même groupe. On observe une différence de la plage de variation des paramètres en
fonction du groupe d’échantillons. Par exemple pour le paramètre Z2, les échantillons
du groupe G1 montrent une diminution entre 0,001 et 0,024 ; entre 0,006 et 0,022 pour
le groupe G2 et entre 0,011 et 0,038 pour le groupe G3 (pour les épontes inférieure et
supérieure). La moyenne des variations de chaque paramètre a été calculée pour tous
les échantillons d’un même groupe. Nous avons observé que le groupe le plus lisse G1
montre les diminutions des paramètres les plus faibles, bien que ce groupe a été soumis
à la contrainte normale la plus élevée (5 MPa). Le groupe le plus rugueux G3, soumis à
la contrainte normale la plus faible (1,5 MPa), montre les diminutions les plus
importantes. Alors, la variation de la rugosité des surfaces après le cisaillement ne
semble pas être influencée par la grandeur de la contrainte normale appliquée (varient
entre 1,5 et 5 MPa). Elle semble dépendre de la rugosité initiale de la surface : plus la
surface est rugueuse, plus les paramètres diminuent après le cisaillement. Flamand
(2000) a fait des essais de cisaillement aller sur des répliques en mortier d’une fracture
naturelle. Il a montré également que le Z2 et la moyenne des colatitudes positives θ+
diminuent au cours du cisaillement. Il n’a pas trouvé de relation entre l’évolution de ces
paramètres et la contrainte normale (de 7 à 21 MPa). Cependant, Flamand a observé
que le taux et l’ordre de grandeur de la diminution de ces paramètres sont très
similaires peu importe leur valeur initiale.
Tableau 5.13 - Plage de variation (diminution) et moyenne de la variation des paramètres

directionnels des échantillons selon groupe.
Groupe G1 Groupe G2 Groupe G3

Paramètres
Variation Moyenne Variation Moyenne Variation Moyenne
RL 0 - 0,003 0,001 0,001 - 0,005 0,002 0,003 - 0,009 0,005
Z2 0,001 - 0,024 0,010 0,006 - 0,022 0,013 0,011 - 0,038 0,022
+
θ (°) 0 - 0,7 0,2 0,5 - 1,4 0,9 0,5 - 1,7 1,2
θ - (°) 0 - 1,1 0,5 0,3 - 1,6 0,8 0,5 - 1,6 0,8
Le changement de la rugosité des surfaces est expliqué par la modification observée

de l'altitude et de l’angularité des aspérités après le cisaillement. La figure 5.20 présente
un exemple de la distribution des hauteurs des points par rapport à un même plan de
référence (Z = 0) pour les surfaces avant et après le cisaillement de l’échantillon 02. On
calcule le pourcentage de répartition des altitudes par pas de 0,5 mm (entre 0 et
0,5 mm puis 0,5 et 1,0 mm par exemple) a été calculé. Dans la figure 5.20, les colonnes
noires représentent les pourcentages calculés avant essai et les colonnes blanches les
pourcentages calculés après essai pour chaque intervalle de hauteur de 0,5 mm. Les
plans de référence des épontes inférieure et supérieure ne sont pas forcément les mêmes
et leurs distributions de hauteurs peuvent donc être différentes. Sur la surface
inférieure, on observe que le pourcentage des points ayant les hauteurs les plus hautes
diminue et le pourcentage des points ayant les hauteurs les plus bases augmente après
123
le cisaillement (figure 5.20a). Cela signifie que la surface a été cisaillée : la hauteur des
zones endommagées diminue et devient plus basse après essai. La surface supérieure
(figure 5.20b) montre le même phénomène que la surface inférieure. Cependant, comme
la surface supérieure est représentée en position superposée (convention figure 5.9), la
hauteur des zones cisaillées ou arrachées par rapport au plan de référence augmente. Le
pourcentage des points ayant les hauteurs les plus bases diminue et le pourcentage des
points ayant les hauteurs les plus hautes augmente pour la surface supérieure après
essai (figure 5.20b). Ces tendances de variation de la distribution de hauteurs ont été
observées pour tous les échantillons.
25 Éponte inférieure 20 Éponte supérieure

Avant essai* Avant essai*
20 Après essai Après essai
15
Fréquence (%)
Fréquence (%)
15
10
10
5
5
0 0
-3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5
Hauteur (mm) Hauteur (mm)
(a) (b)
Figure 5.20 - Distribution des hauteurs des surfaces inférieure et supérieure, calculée avant et
après le cisaillement de l'échantillon 02.
La distribution des colatitudes change également, dû au cisaillement des aspérités.

La figure 5.21 présente la fréquence des colatitudes calculée pour chaque intervalle de
5° pour les surfaces avant et après essai. On observe qu’après essai, la distribution des
colatitudes (colonnes blanches) est plus concentrée autour de la valeur 0°. Il y a moins
d’aspérités avec grand angle mais plus d’aspérités avec faible angle après essai. Le
pourcentage d’aspérités avec grand angle diminue car elles sont cisaillées au cours de
l’essai et la surface devient plus lisse qu'avant. Cette tendance a été observée dans tous
les cas (épontes inférieure et supérieure des douze échantillons).
La variation observée de la hauteur et de la colatitude des aspérités après le
cisaillement est explicable pour la diminution des paramètres RL, Z2, θ+ et θ−. Le RL est
le rapport entre la longueur réelle et la longueur projetée des profils. Plus la surface est
cisaillée et lisse, plus RL diminue. Le paramètre Z2 et les moyennes des colatitudes θ+ et
θ− sont liés à l'angularité des aspérités : Z2 dépend autant des pentes positives que des
pentes négatives, alors que θ+ est la moyenne des colatitudes mobilisées dans le sens
aller et θ− est la moyenne des colatitudes mobilisées dans le sens opposé. Le
cisaillement, l'arrachement ou le broyage des aspérités peuvent faire diminuer
l'angularité de la surface et donc les paramètres Z2, θ+ et θ−.
124
Le Z3, qui est lié au degré d'arrondi des aspérités et le Z4, qui est la proportion non
compensée des longueurs projetées des pentes positives par celles des pentes négatives,
ne montrent pas une tendance de variation déterminable. Ils peuvent augmenter pour
certains échantillons ou diminuer dans les autres cas.
Éponte inférieure 25 Éponte supérieure

25
Avant essai* Avant essai*
20 Après essai 20 Après essai
Fréquence (%)
Fréquence (%)
15 15
10 10
5 5
0 0
-60 -40 -20 0 20 40 60 -60 -40 -20 0 20 40 60
Colatitude (°) Colatitude (°)
Figure 5.21 - Distribution des colatitudes des surfaces inférieure et supérieure, calculée avant et
après le cisaillement de l’échantillon 11.
5.4.2 Joint Roughness Coefficient JRC
En plus des paramètres statiques morphologiques, nous avons déterminé le JRC

des surfaces afin d'évaluer le changement de la rugosité après le cisaillement. Le JRC a
été calculé pour les surfaces avant et après essai sur la base de la surface finale, selon la
formule de Tse et Cruden (1979).
Tableau 5.14 - Variation du JRC calculé selon Tse et Cruden (1979) pour les surfaces avant* et
après essais sur la base de la surface finale.
Éponte inférieure Éponte supérieure

Avant* Après Avant* Après
01 270° 7,3 6,5 5,0 2,9
02 180° 4,1 1,4 3,2 1,8
G1
04 240° 5,5 5,4 6,1 5,1
05 180° 0,7 0,9 1,3 1,0
07 225° 6,7 4,9 9,4 9,0
08 330° 6,7 5,9 10,6 9,9
G2
09 60° 10,5 9,0 10,5 9,6
11 60° 8,5 7,5 9,2 8,6
03 60° 14,5 13,6 15,8 14,8
06 300° 15,0 13,1 14,9 13,0
G3
10 300° 15,4 14,7 14,6 13,7
12 45° 14,6 14,1 14,8 13,9
125
On observe sur le tableau 5.14 qu'après essai le JRC diminue dans tous les cas.
Cela signifie que la rugosité des surfaces diminue après le cisaillement. Cependant, la
variation du JRC des surfaces d'un même échantillon n'est pas identique. La différence
du JRC des épontes inférieure et supérieure avant essai est due à des surfaces de calcul
(surfaces finales après essai) différentes. Nous pouvons observer également que le JRC
des échantillons d'un même groupe reste encore proche et il est en l'ordre de rugosité
choisi, du groupe le plus lisse (G1) au groupe le plus rugueux (G3).
5.4.3 Endommagement des surfaces après essais
L’endommagement est défini par la différence d’altitude ∆Z entre les surfaces

avant et après essai. Cette différence est due à la dégradation des surfaces, telle que le
cisaillement, l’arrachement, le broyage des aspérités. La figure 5.22 présente un exemple
de l’évolution des profils de rugosité avant et après essai pour les surfaces inférieure et
supérieure. Cette évolution est représentative de l'endommagement observé sur tous les
autres profils. Pour les surfaces inférieures, nous avons déterminé les zones
endommagées en soustrayant l’altitude de la surface avant à l’altitude de la surface
après essai, les zones endommagées sont donc représentées par des différences d’altitude
positives (figure 5.22b). Pour les surfaces supérieures, avec la convention de signe de
l’altitude présentée dans la figure 5.9, l'altitude des zones dégradées augmente après
essai. Nous avons donc déterminé les zones endommagées en soustrayant l’altitude de la
surface après à l’altitude de la surface avant essai afin d'obtenir également des
différences d’altitude positives (figure 5.22a). La tendance de dégradation des surfaces,
qui est représentée par l'évolution des profils de rugosité montrée dans la figure 5.22
explique la variation des paramètres morphologiques statistiques (5.4.1) : diminution de
l'étendue et du RMS ; diminution du CLA de la surface inférieure et augmentation du
CLA de la surface supérieure ; diminution des paramètres directionnels de rugosité.
Dans tous les cas, on observe également de faibles différences d'altitude négatives
(jusqu'à 200 µm). Cela est sans doute dû à la présence des zones d'accumulation de
matériau broyé, qui ne sont pas bien enlevées après essai. Ces zones sont ensuite
considérées comme des zones intactes, non endommagées. Un autre facteur, qui peut
conduire à des différences d'altitude négatives, est la qualité de la reproduction de la
même position de mesure sous profilomètre laser avant et après essai d'une éponte. Des
rotations horizontale ou verticale de la position de mesure après essai par rapport à
celle avant essai peuvent entraîner des erreurs de mesure importantes. Cependant,
l'utilisation de la plaque métallique, qui dirige la position de mesure des épontes (figure
5.1), permet de minimiser ce type d'erreurs. Nous avons mesuré une même surface en
deux fois (mesurer, enlever, reposer et remesurer). La différence de hauteur observée
entre les mesures peut monter jusqu'environ ±25 µm. Cette valeur peut varier d'un
échantillon ou d'une mesure à l'autre. Nous avons pourtant proposé une incertitude de
mesure, due à la reproductibilité de la position de mesure d'environ ±50 µm quand on
calcule les différences d'altitude entre les surfaces avant et après essai, en plus de la
précision de mesure du capteur laser de ±10 µm.
126
Éponte supérieure
3000
Profil avant cisaillement
2000 Profil après cisaillement
Z (µm)
1000
(+)
(+)
0 (+)
-1000
-40000 -30000 -20000 -10000 0 10000 20000 30000 40000

X (µm)
(a)
Éponte inférieure
3000
Profil avant cisaillement (+)

2000
Profil après cisaillement (+)
1000
Z (µm)
0
(+)
-1000
-2000
-40000 -30000 -20000 -10000 0 10000 20000 30000 40000
X (µm)
(b)
Figure 5.22 - Exemple de l'évolution des profils de rugosité avant et après le cisaillement de
l’échantillon 10 (directions 0° - 90°), (a)- Profils de l'éponte supérieure ; (b)- Profils de l'éponte
inférieure.
La figure 5.23a et la figure 5.23b présentent la carte des zones endommagées des
surfaces inférieure et supérieure de l'échantillon 12. La différence d'altitude est
représentée par l'échelle de gris. Les cartes d'endommagement des autres échantillons
sont données en annexe B.2. A l'aide de ces cartes d'endommagement, on peut localiser
facilement les zones de rupture et l'importance de la dégradation. Dans tous les cas, on
observe qu'il y a des dégradations de surface avec des différences d'altitude jusqu'à
1 mm ou plus. On remarque également que les zones correspondant à des ruptures
importantes avec des grandes différences d'altitude (couleur claire) sont généralement
de grande taille. En plus, il y a de nombreuses petites zones de rupture qui sont moins
importantes et très dispersées sur toute la surface. Cependant, la distribution des zones
dégradées n'est pas identique pour les surfaces inférieure et supérieure d'un même
échantillon. Après un cycle de cisaillement complet (de déplacement maximal de
±7 mm), tous les échantillons présentent des ruptures importantes aux bords. Ces
ruptures sont des arrachements du matériau au bord sous l'effet de la contrainte de
cisaillement et la contrainte normale. Plus la contrainte normale est élevée, plus on
observe des ruptures de bords importantes. Ces arrachements au bord sont représentés
par des zones de couleur blanche, correspondant à des différences d'altitude égale ou
supérieure à 1 mm dans la figure 5.23a et la figure 5.23b.
127
(a) (b)
> 150
≤ 150
∆Z
(µm)
(c) (d)
(e) (f)
Figure 5.23 - Zones endommagées des surfaces inférieure (à gauche) et supérieure (à droite) de
l'échantillon 12. Représentation de la différence de hauteur des surfaces avant et après essai par
l'échelle de gris (a,b) ou en noir/blanc (c,d). (e,f)- Comparaison des colatitudes calculées suivant
le sens de cisaillement aller (flèches rouges) avant essai et les courbes de niveau des zones ayant
une différence de hauteur supérieure à 150 µm après essai.
128
Afin de mieux observer le phénomène d'endommagement des surfaces, nous avons

tracé les courbes de distribution des différences d'altitude selon les groupes
d'échantillons utilisés pour la réalisation des essais mécaniques (figure 5.24). La
fréquence présentée a été calculée comme le nombre de points ayant une différence
d'altitude inférieure à une valeur donnée par rapport au nombre total des points de
mesure de la surface initiale. On observe que l'allure des courbes de distribution de
différents échantillons est quasi similaire. La fréquence cumulée des différences
d'altitude augmente vite pour les différences d'altitude variant de 0 à environ 250 µm et
puis devient de plus en plus stable. La distribution des différences d'altitude des deux
surfaces d'un même échantillon n'est pas forcément identique. On observe sur la figure
5.24 que plus la contrainte normale appliquée lors du cisaillement est petite, plus les
courbes de distribution des différences d’altitude des échantillons dans un même groupe
sont semblables. Les courbes de distribution des échantillons du groupe G1, soumis à la
contrainte normale la plus grande (5 MPa), montrent les différences les plus marquées.
Ces différences sont moins observables sur les courbes des échantillons du groupe G3,
soumis à la contrainte normale de 1,5 MPa (sauf pour la surface inférieure de
l'échantillon G3-06). Nous expliquons ce phénomène par l'effet de l'importance de la
contrainte normale sur le mode de dégradation des surfaces. Sous une contrainte
normale élevée, en plus des dégradations dues au cisaillement, il y a également des
écrasements différents des aspérités dus à la contrainte normale. Plus la contrainte
normale est grande, plus il y a la possibilité que les écrasements soient différents pour
les surfaces de rugosité pourtant similaire. Ces observations nous permettent de
conclure également que, sous une faible contrainte normale, les surfaces de
discontinuités naturelles de rugosité proche peuvent montrer quantitativement des
dégradations similaires bien que la distribution des zones endommagées soit observée
non identique.
Enfin, il est également important de signaler que les essais pour une même
contrainte normale ont été réalisés à des vitesses de cisaillement différentes. Or, en
utilisant une analyse discriminante, Marache et al. (2010) ont montré que tout se passe
comme si l’augmentation de la vitesse conduit à "voir" la fracture moins rugueuse que
ce qu’elle est vraiment.
La figure 5.23e et la figure 5.23f présentent une comparaison entre la distribution
des colatitudes et les zones les plus endommagées correspondant à des différences
d'altitude ∆Z supérieures à 150 µm. Les zones endommagées abordées sont représentées
par des courbes de niveau fermées de la valeur de 150 µm. Afin de faciliter la visibilité
de ces zones endommagées, les différences d'altitude ont été représentées en échelle
noir/blanc dans la figure 5.23c et la figure 5.23d. Les zones ayant ∆Z ≤ 150 µm sont
les zones noires et les zones ayant ∆Z > 150 µm sont les zones blanches. Dans la figure
5.23e et la figure 5.23f, les zones rouges foncées correspondent aux colatitudes
mobilisées les plus grandes dans le sens de cisaillement aller (flèche rouge) et les zones
bleues foncées les colatitudes mobilisées les plus grandes dans le sens de cisaillement
opposé (flèche bleu). On observe une concordance entre les zones les plus endommagées
129
100
Groupe 1
01
80
Fréquence cumulée (%)

01
02
60 02
04
04
40
05
05
20
Inférieure
Supérieure
0
-500 0 500 1000 1500
Différence de hauteur (µm)
(a)
100
Groupe 2
07
80
07
08
60 08
09
09
40
11
11
20
Inférieure
Supérieure
0
-500 0 500 1000 1500
(b)
100
Groupe 3
03
80
03
06
60 06
10
40 10
12
12
20
Inférieure
Supérieure
0
-500 0 500 1000 1500
(c)
Figure 5.24 - Distribution des différences d'altitude entre surfaces avant et après essai selon le
groupe d'échantillon, (a)- Groupe 1 ; (b)- Groupe 2 ; (c)- Groupe 3.
130
et des zones de grandes colatitudes pour les deux sens de cisaillement. Cela signifie que
ce sont les aspérités avec grandes angularités qui sont dégradées au premier lors du
cisaillement. On constate souvent dans tous les cas que ces zones les plus endommagées,
c'est-à-dire celles avec les différences d'altitude les plus grandes, coïncident avec le
sommet des aspérités (transition entres les colatitudes positive et négative). Cette
observation correspond au schéma du cisaillement des aspérités présenté dans la figure
5.25.
Sens aller
Sens opposé
Zone cisaillée
Figure 5.25 - Modèle schématique du cisaillement des aspérités.
5.5 Synthèse des caractéristiques morphologiques des

discontinuités naturelles
Afin d'évaluer l'influence de la rugosité des surfaces des discontinuités naturelles
sur le comportement en cisaillement, nous avons procédé à une caractérisation de la
morphologie des surfaces avant la réalisation des essais mécaniques. Douze échantillons
de discontinuités naturelles ont été utilisés pour cette étude. La mesure de la
topographie de surfaces sous un profilomètre laser 3D permet la détermination des
paramètres statistiques morphologiques des surfaces.
Les paramètres globaux tels que l'étendue, la moyenne arithmétique des hauteurs
CLA ou la dispersion des hauteurs RMS (calculé par rapport au plan moyen),
permettent de donner les premières évaluations de la rugosité des surfaces. La
comparaison des paramètres des surfaces inférieure et supérieure d'un même échantillon
confirme le degré d'emboîtement et les dégradations éventuelles antérieures des
surfaces.
Les paramètres directionnels ont été déterminés selon huit directions différentes
pour chaque surface. Nous avons observé que la valeur de chaque paramètre varie selon
la direction de calcul signifiant une anisotropie directionnelle des paramètres de
rugosité. Le paramètre Z4 qui est la proportion non compensée des longueurs projetées
des pentes positives par celles des pentes négatives, est le paramètre le plus sensible au
changement de direction. Le paramètre RL, qui est le rapport entre la longueur réelle et
la longueur projetée des profils, est le moins sensible. Les directions d'anisotropie
correspondant aux valeurs maximale et minimale de chaque paramètre ont été
déterminées. Nous avons observé que les directions d'anisotropie des paramètres RL, Z2,
131
Z4 et les moyennes de colatitudes positives et négatives sont généralement proches. Cela

signifie l'existence d'une direction pour laquelle la rugosité est la plus marquée : c’est la
direction dans laquelle les aspérités se propagent préférentiellement, avec le plus de
facettes mobilisées et avec l'angularité la plus grande. Le paramètre Z3 semble
indépendant de la direction de calcul et peut montrer des directions d'anisotropie
différentes. La comparaison des paramètres calculés pour les surfaces inférieure et
supérieure permet de conclure sur la similarité de la rugosité des surfaces.
Les douze discontinuités ont été regroupées en trois groupes d'échantillons de
rugosité similaire selon une direction de cisaillement choisie en se basant sur les
paramètres directionnels. Ceci a pour but d'avoir des discontinuités naturelles de
morphologie proche afin de réaliser des essais de cisaillement. Il est intéressant
d’observer que ce regroupement à partir des paramètres directionnels est conforme au
classement préliminaire fait à partir des paramètres globaux. Nous avons observé que
les directions de cisaillement choisies pour le groupe le plus lisse sont généralement
perpendiculaires aux directions d'anisotropie, tandis qu'elles sont parallèles pour le
groupe le plus rugueux. Le JRC (Joint Roughness Coefficient) calculé à partir de Z2
traduit bien le degré de rugosité, qui est définie aussi par les paramètres statistiques. Il
est également très proche pour les échantillons dans un même groupe.
L'aire de contact entre les surfaces inférieure et supérieure a été déterminée grâce
aux données de topographie des surfaces en fonction de la contrainte normale appliquée
lors du cisaillement. Comme attendu, nous avons observé une influence de la contrainte
normale sur l'aire de contact avant essai. Plus la contrainte normale est élevée, plus le
taux de contact entre les surfaces est grand.
Après la réalisation des essais de cisaillement, les surfaces de discontinuités ont été
rescannées afin de déterminer les endommagements dus au cisaillement. Les paramètres
globaux diminuent après essai. Cependant, nous n'observons pas de liaison entre ces
diminutions et la contrainte normale appliquée ou la rugosité initiale. Les paramètres
directionnels RL, Z2 et les moyennes des colatitudes diminuent également après essai.
Nous n’avons pas réussir à proposer une loi mathématique de ces diminutions en
fonction de la contrainte normale ou de leur valeur initiale. Cependant, nous avons
observé une différence de la variation de ces paramètres en fonction du groupe. Le
groupe le plus lisse montre les variations les plus faibles et le groupe le plus rugueux
montre les variations les plus importantes. Ainsi, le changement de l'angularité des
surfaces après essai semble dépendre de la rugosité initiale et il n'est pas influencé par
la contrainte normale. Les variations des paramètres Z3 et Z4 ne montrent pas de
tendance significative.
Les zones dégradées ont été déterminées à partir des différences d'altitude entre les
surfaces avant et après essai. Nous avons observé une influence de la contrainte
normale sur l'endommagement des surfaces. Sous une même contrainte normale, les
surfaces de rugosité similaire peuvent avoir des endommagements quantitativement
identiques, bien que la distribution des zones endommagées puisse être différente. Plus
la contrainte normale est faible, plus on observe ce phénomène. Sous une contrainte
132
normale élevée, on peut observer des différences de l'endommagement des surfaces de

rugosité pourtant similaire. Nous avons observé également que les zones les plus
endommagées correspondent généralement au sommet des aspérités d'angularité la plus
grande.
133
134
Chapitre 6
Essai de cisaillement sur discontinuités

naturelles
Plusieurs études sur le comportement en cisaillement des discontinuités ont été

effectuées ces derniers temps (chapitre 3). Mais, afin d'assurer une bonne répétition des
essais en utilisant différents paramètres d'essai, la plupart des chercheurs ont souvent
recouru à des répliques de joints rocheux modèles ou des joints rocheux sciés
artificiellement. Dans cette étude, nous n'utilisons que des discontinuités rocheuses
naturelles. Grâce aux mesures de morphologie des surfaces de discontinuités présentées
dans le chapitre précédent, nous avons pu classer les échantillons en groupes de rugosité
similaire. Nous présentons dans ce chapitre les résultats des essais de cisaillement
réalisés selon différents chemins de chargement. Le comportement en cisaillement des
discontinuités rocheuses naturelles soumises à contrainte normale constante ou à
rigidité normale constante est mis en évidence. L'influence des différentes conditions de
cisaillement est également abordée. Enfin, des modèles de comportement en cisaillement
pertinents sont proposés pour les discontinuités naturelles étudiées.
6.1 Description des échantillons et du programme expérimental
6.1.1 Échantillons
En plus des douze échantillons que nous avons scannés sous profilomètre laser et
qui sont présentés dans le chapitre précédent, une autre dizaine d'échantillons a été
utilisée pour réaliser des essais de cisaillement. Ces discontinuités ont été également
choisies parmi des carottes de forage de diamètre de 85 mm effectué dans les marbres
de St Béat. Les surfaces de fractures sont saines et ne présentent pas de signe visible de
135
cisaillement antérieur. Les dimensions des douze premiers échantillons ont été
présentées dans le tableau 5.1 et le tableau 6.1 présente les dimensions des autres
échantillons avec 2×a et 2×b respectivement la longueur du grand et petit axe de la
surface ellipsoïdale.
Pour ce dernier groupe d'échantillons, nous n'avons pas mesuré la morphologie des
surfaces avant et après la réalisation des essais. Par contre, nous avons essayé de choisir
visuellement des échantillons de surface la plus similaire possible (taille des grains et
des grandes ondulations, direction de cisaillement) afin de pouvoir tester différents
paramètres d'essais sur des surfaces de morphologie proche.
Tableau 6.1 - Dimensions des échantillons de discontinuité naturelle du marbre de St Béat.

Échantillon Côte (m) 2×a (mm) 2×b (mm) Surface (cm²)
13 51,20 89,7 84,8 59,7
14 18,64 88,1 84,7 58,6
15 75,68 93,5 84,9 62,3
16 19,03 86,8 84,8 57,8
17 21,77 88,4 84,7 58,8
CNS.1 34,07 86,5 84,7 57,5
CNS.2 40,95 102,9 84,8 68,5
CNS.3 94,95 96,5 84,7 64,2
CNS.4 47,37 86,8 84,7 57,7
CNS.5 51,50 87,4 84,8 58,2
CNS.6 34,10 88,1 84,8 58,7
CNS.7 34,35 86,7 84,8 57,7
6.1.2 Programme expérimental
Nous avons réalisé des essais de cisaillement selon différents chemins de

chargement : CNC (essai de cisaillement direct à contrainte normale constante), CN
variable (contrainte normale variable) et CNS (essai de cisaillement direct à rigidité
normale externe imposée) pour des contraintes normales variant de 1,5 à 7 MPa et des
vitesses de cisaillement allant de 5 à 100 µm/s (tableau 6.2 et tableau 6.3). Ici nous
utilisons classiquement la notion de contraintes (normale et tangentielle) bien que la
surface de contact d'une éponte sur l'autre ne soit pas connue exactement. Les
contraintes ont été calculées conventionnellement par rapport à la surface externe des
épontes. Cette surface maximale est définie par les dimensions de l'échantillon bien que
le joint ne soit pas forcément parfaitement imbriqué initialement et qu'il ne soit
évidemment plus parfaitement imbriqué dès l'apparition d'un déplacement relatif
tangentiel. Afin d'avoir une surface de contact (macroscopique) constante tout le long
d'essai, on peut utiliser des joints dont les épontes ont des surfaces légèrement
différentes (Jing et al. 1992, Huang et al. 1993, Lee et al. 2001). Dans notre cas, nous
avons utilisé des échantillons de la carotte de forage de diamètre fixe et adopté
136
6. Essai de cisaillement sur discontinuités naturelles
l'hypothèse d'un changement de surface de contact minime au cours du cisaillement

pour calculer les contraintes normale et tangentielle. De ce fait, les essais de
cisaillement peuvent être pilotés à force normale constante. Les forces normales
correspondantes sont respectivement d'environ 10 à 40 kN. Au total, treize essais CNC,
quatre essais CN variable et sept essais CNS ont été effectués.
Les douze premiers échantillons des essais CNC, qui ont été scannés au
profilomètre laser et divisés en trois groupes d'échantillons de rugosité similaire, ont été
cisaillés à 3 niveaux de contrainte normale (1,5, 3 et 5 MPa) qui correspondent à une
couverture relativement faible, ce qui est le cas in situ. En parallèle, pour étudier
l’influence de la vitesse de cisaillement sur le comportement mécanique de l'éponte, les
essais ont été réalisés pour chaque niveau de contrainte normale, à trois vitesses
relatives de cisaillement (5, 10 et 20 µm/s). Ces vitesses sont classiquement utilisées au
laboratoire et permettent de rester dans des durées d'essais raisonnables (moins de 1h)
pour un déplacement maximal de 7 mm. Outre ces essais à vitesse de cisaillement
constante, pour chaque niveau de contrainte normale, on a réalisé un essai à vitesse
variable afin d'étudier l'influence du changement de vitesse de cisaillement au cours
d'essai. Le changement de vitesse est effectué à chaque demi-phase de déplacement de
±3,5 mm. Le treizième essai CNC a été réalisé à contrainte normale de 7 MPa et
vitesse de cisaillement de 5 µm/s pour pouvoir comparer avec les essais CNS réalisés à
la même contrainte normale initiale. Les essais CNC ont été effectués pour un cycle de
cisaillement complet avec le déplacement maximal de ±7 mm.
Tableau 6.2 - Programme d'essais de cisaillement réalisés à contrainte normale constante et à

contrainte normale variable.
Contrainte Vitesse de Analyse

Chemin de Nombre de
Échantillon normale cisaillement morphologique
cisaillement cycle
(MPa) (µm/s) (avant et après)
G1-01 5 5 1 cycle oui
G1-05 5 10 puis 20 1 cycle oui
Contrainte G2-08 3 10 1 cycle oui
normale
constante
(CNC) G2-11 3 5 puis 20 1 cycle oui
G3-03 1,5 5 1 cycle oui
G3-06 1,5 10 1 cycle oui
G3-10 1,5 20 1 cycle oui
G3-12 1,5 20 puis 100 1 cycle oui
13 7 5 1 cycle non
14 1,5 à 5 5 3 demi-cycles non
Contrainte
15 1,5 à 5 5 3 demi-cycles non
normale
variable 16 1,5 à 5 5 1 demi-cycle non
17 1,5 à 5 5 1 demi-cycle non
137
Les essais CN variable consistent à cisailler sous une contrainte normale constante
puis changer la valeur de la contrainte normale constante. Les chemins de cisaillement
utilisés seront présentés en détail dans la section 6.2.4.2. Trois contraintes normales
différentes (1,5, 3 et 5 MPa) ont été utilisées. Le tableau 6.2 récapitule les paramètres
d'essais utilisés pour les essais CNC et CN variable.
Afin d'étudier le comportement en cisaillement des joints rocheux quand la
dilatance est bloquée ou partiellement bloquée, nous avons réalisé des essais de
cisaillement à rigidité normale constante imposée (CNS) qui varie de 5 à 10 MPa/mm.
Les contraintes normales initiales sont comparables à celles des essais CNC, de 3 à 7
MPa. La vitesse de cisaillement est uniforme pour tous les essais CNS (5 µm/s). Les
échantillons ont été cisaillés pour un quart cycle de déplacement maximal jusqu'à 20
mm ou pour un cycle complet de déplacement maximal de ±7 mm.
Tableau 6.3 - Programme d'essais à rigidité normale imposée sur des discontinuités naturelles.
Rigidité normale Contrainte Vitesse de
Échantillon imposée normale cisaillement Cycle
(MPa/mm) initiale (MPa) (µm/s)
CNS.1 5 3 5 1 quart
CNS.2 6 3 5 1 quart
CNS.3 10 3 5 1 quart
CNS.4 5 5 5 1 quart
CNS.5 10 5 5 1 quart
CNS.6 5 7 5 1 cycle complet
CNS.7 10 7 5 1 cycle complet
6.2 Procédure de l'essai de cisaillement direct
6.2.1 Dispositif expérimental
Le système de cisaillement employé est un système servo-hydraulique à commande

numérique avec possibilité d'utiliser des processus de contrôle programmables et
d'acquérir les mesures des déplacements et des forces. Ce système d’asservissement
permet de maintenir la vitesse de cisaillement constante et suffisamment lente.
La figure 6.1 illustre schématiquement les principaux constituants de la machine
de cisaillement. Elle est équipée de quatre capteurs de déplacement verticaux et de
deux capteurs de déplacement horizontaux de type LVDT (Linear Variation
Displacement Transducers). Ces capteurs LVDT horizontaux et verticaux sont fixés sur
la demi-boîte supérieure et mesurent les déplacements relatifs normal et tangentiel
entre la demi-boîte supérieure et la demi-boîte inférieure. Ils ont la capacité de mesurer
un déplacement maximal de 25 mm avec une précision de ±0,087 mm.
138
Figure 6.1 - Machine de cisaillement constitué d'un système servo-hydraulique et de deux demi-
boîtes de dimension de 20×20 cm.
Chaque demi-échantillon est scellé dans une demi-boîte de cisaillement de

dimension 20×20 cm. La demi-boîte de cisaillement supérieure est fixée à la machine de
cisaillement alors que la demi-boîte inférieure est mobile et entraînée par le vérin
horizontal. Le piston du vérin horizontal tire sur la demi-boîte inférieure à l’aide de
deux bras qui lui sont solidaires. L’effort normal est appliqué par le vérin vertical via
une embase à rotule axiale s’appuyant sur la demi-boîte supérieure. La capacité
nominale du vérin de la machine est de 500 kN pour l'effort normal et de 225 kN pour
l'effort de cisaillement.
6.2.2 Préparation des éprouvettes
Pour les essais portant sur des discontinuités ouvertes, les épontes sont scellées
dans deux demi-boîtes à l’aide de mortier pour assurer leur calage. Ces demi-boîtes sont
ajustées dans les parallélépipèdes de la machine de cisaillement puis bloquées par
serrage. Le mortier utilisé est un produit spécial dont la résistance à la compression
peut atteindre 46 MPa après 24h.
Les deux épontes d'une éprouvette sont scellées séparément. Pour les douze
premiers échantillons qui ont été scannés sous profilomètre laser, avant le coulage de
mortier, nous avons veillé à bien mettre les épontes dans la position qu'elles avaient lors
de la mesure afin de reproduire l'orientation de la surface de fracture et de ne pas
changer les caractéristiques morphologiques déterminées. Pour cela, nous avons vérifié
l'horizontalité de la base des épontes inférieures en les fixant dans la demi-boîte. Le
plan géométrique moyen de ces douze échantillons est donc incliné d'une pente comme
présentée dans le tableau 5.8. Pour tous les autres échantillons, nous avons contrôlé
l'horizontalité du plan géométrique moyen en utilisant un niveau à bulle. La direction
de cisaillement, si elle est choisie, a été également vérifiée avant le coulage.
La figure 6.2 illustre la procédure de préparation des demi-boîtes de cisaillement.
Nous utilisons un serre-joint pour fixer l'éponte inférieure dans la demi-boîte de sorte
139
que l'ensemble de la surface de la discontinuité soit au-dessus du bord du moule. Les

bords de la discontinuité doivent être au-dessus du haut de la demi-boîte mais ne
doivent pas dépasser de manière excessive du fait de l'espacement inchangeable de
20 mm entre les demi-boîtes lors du montage. Le mortier est préparé selon le dosage du
fournisseur et coulé à ras bord dans la demi-boîte (figure 6.2-1). Lorsque le mortier a
atteint une résistance convenable permettant de fixer la seconde éponte sur la première,
on procède au scellement de la partie supérieure. Un élément de séparation (panneau de
polystyrène isolant), après y avoir réalisé un trou pour le passage de l'échantillon, vient
recouvrir la demi-boîte inférieure. Il sert de peau coffrante lors du scellement au mortier
de l'éponte supérieure (figure 6.2-2,3). Il est retiré facilement avant de réaliser l'essai.
La demi-boîte supérieure est mise en place au-dessus de l'autre demi-boîte, celles-ci sont
rendues solidaires par l'intermédiaire d'une poignée visée sur chacune d'elle (figure 6.2-
4). Le mortier est coulé dans la demi-boîte supérieure après l'avoir préparé d'une
manière similaire à l'autre. Les essais de cisaillement ont été effectués au moins 24h
après le coulage de l'éponte supérieure.
Figure 6.2 - Procédure de préparation des demi-boîtes de cisaillement, (1)- Préparation de la

demi-boîte inférieure ; (2,3)- Préparation de la demi-boîte supérieure ; (4)- Position relative des
deux demi-boîtes après le coulage des épontes ; (5,6)- Machine de cisaillement sans et avec les
demi-boîtes.
6.2.3 Cycles de charge-décharge préalables
Les discontinuités étudiées sont toutes ouvertes. Donc il est nécessaire d'effectuer
des cycles de charge-décharge normale préalables afin d'obtenir un parfait emboîtement
des deux épontes de la fracture avant le cisaillement. Avant chaque essai, un essai de
compression simple cyclique a été réalisé. Les essais ne débutent pas à charge nulle, car
on applique une faible charge normale, suffisante lors de la mise en place de
140
l'échantillon pour qu'il n'y ait pas de déplacement relatif tangentiel au moment du
serrage des demi-boîtes dans la machine de cisaillement. Les déchargements ont été
effectués aussi jusqu'au niveau de la charge initiale. La valeur maximale de la
contrainte normale des cycles est égale à la contrainte normale initiale lors du
cisaillement ultérieur. L'allure générale de la courbe de compression (contrainte normale
en fonction du déplacement relatif normal) est comparable aux courbes classiques de
compression simple de Bandis et al. (1983). Deux exemples des cycles sous contrainte
normale de 1,5 et 5 MPa sont présentés dans la figure 6.3. L'augmentation de la
contrainte normale se traduit par la fermeture progressive du joint. Un déplacement
important lors du premier chargement dépend de la qualité de la mise en place des
épontes lors du coulage. Cela conduit à une grande hystérésis au cours de la première
décharge. Au deuxième cycle de charge-décharge, on peut remarquer que l'hystérésis
devient très faible et le comportement apparaît quasiment réversible même avec une
faible contrainte normale (1,5 MPa).
6 2,0
Contrainte normale (MPa)
5
1,5
4
3 1,0
2
0,5
1
0 0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 0 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15
Déplacement relatif normal (mm) Déplacement relatif normal (mm)
(a) (b)
Figure 6.3 - Cycles de charge-décharge normale sur discontinuités. (a)- Exemple des cycles à
contrainte normale σn = 5 MPa ; (b)- Exemple des cycles à σn = 1,5 MPa.
6.2.4 Cisaillement de la discontinuité
6.2.4.1 Essais à contrainte normale constante (CNC)

Pour tous les essais, après les cycles normaux préalables, l'échantillon est rechargé
à la contrainte normale désirée avant imposer un déplacement relatif tangentiel. La
charge verticale est augmentée avec une vitesse suffisamment lente (0,4 kN/s) afin
d'éviter un déplacement relatif tangentiel entre les épontes. Le déplacement relatif
normal pendant cette phase d'application de charge normale est relativement faible, ce
qui signifie une bonne imbrication des épontes après les cycles de compression verticale.
Cette charge normale est ensuite maintenue constante au cours du cisaillement.
Une force horizontale est appliquée ensuite sur la demi-boîte inférieure par le vérin
horizontal. Le déplacement relatif tangentiel de la demi-boîte est contrôlé en vitesse.
Cette vitesse de sollicitation est variable pour chaque échantillon dans un même
141
groupe. Les épontes sont cisaillées jusqu'à un déplacement relatif tangentiel maximal de
7 mm selon la direction de cisaillement choisie puis dans le sens inverse en passant la
position initiale (us = 0 mm) pour atteindre un déplacement maximal dans la direction
opposée (us = -7 mm), suivi de l'inversion de la direction de cisaillement pour remettre
l'échantillon à sa position initiale (us = 0 mm). Ce chemin de chargement constitue un
cycle complet de déplacement en cisaillement. On distingue quatre phases successives
d’un cycle complet en fonction du sens de cisaillement : phase de cisaillement aller et
retour à la position initiale ; phase de cisaillement dans le sens opposé et retour à la
position initiale (figure 6.4).
σn constante
1. Sens aller
3. Sens opposé
2. Sens retour
4. Sens retour
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Déplacement tangentielle (mm)
Figure 6.4 - Schéma de déplacement des essais cycliques à contrainte normale constante.
6.2.4.2 Essais à contrainte normale variable (CN variable)

Deux types d'essais à contrainte normale variable ont été réalisés. Le premier type
ressemble à un essai de cisaillement cyclique mais sous différentes contraintes normales
constantes de 1,5 à 5 MPa (figure 6.5a). On effectue trois demi-cycles (aller et retour)
de déplacement tangentiel maximal de 8 mm. Après chaque demi-cycle, la contrainte
normale augmente au palier suivant. L'objectif de ce type d'essai est d'étudier l'influence
de la contrainte normale et également l’influence éventuelle de la dégradation des
surfaces sur le comportement en cisaillement des discontinuités. Le déplacement
tangentiel maximal de 8 mm est choisi pour être dans la même gamme d’ordre de
grandeur des essais CNC précédents (déplacement tangentiel maximal de 7 mm). Pour
étudier l’influence de changement de sens rapide, un petit changement du sens de
cisaillement est réalisé en changement du sens de cisaillement au déplacement de 7 mm
(de 0,2 mm dans le sens opposé et puis reprise du sens initial).
Le deuxième type d'essai consiste à un changement de la contrainte normale au
cours du cisaillement. Trois paliers, au cours desquels la contrainte normale est
constante, sont appliqués sur un demi-cycle de déplacement de 15 mm (5 mm pour
chacun). Les trois valeurs de la contrainte normale sont appliquées dans l'ordre
croissant de 1,5, 3 et 5 MPa (figure 6.5b). L'effet de l'accroissement de la contrainte
normale peut être étudié. La vitesse d'augmentation de la charge normale est de
0,4 kN/s. On a choisit d'utiliser la vitesse de cisaillement de 5 µm/s.
142

5 MPa 5 MPa
Demi-cycle 3
(aller-retour)
3 MPa 3 MPa
Demi-cycle 2
(aller-retour)
1,5 MPa 1,5 MPa
Demi-cycle 1
(aller-retour)
0 8 0 5 10 15
Déplacement tangentiel (mm) Déplacement tangentiel (mm)
(a) (b)
Figure 6.5 - Essais de cisaillement direct à contrainte normale variable, (a)- Essais cycliques à
différentes contraintes normales; (b)- Essais à contrainte normale variable.
6.2.4.3 Essais à rigidité normale imposée (CNS)

Pour les essais à rigidité normale constante imposée, au lieu de maintenir la
contrainte normale constante au cours du cisaillement, nous avons contrôlé un rapport
constant entre la contrainte normale et le déplacement relatif normal. Pour cela, la
contrainte normale est modifiée au cours du cisaillement en prenant en compte la
variation du déplacement normal et la rigidité normale imposée selon l'équation :
σn = σno − Kn.ext × ∆u n (6.1)
avec σno la contrainte normale initiale ; Kn.ext la rigidité normale externe imposée ;
σn la contrainte normale ; ∆un l'incrément du déplacement normal du joint.
Pendant les cycles initiaux et la phase de précharge jusqu'à la contrainte normale
initiale, la presse est contrôlée en force afin d'obtenir la charge normale désirée. Une fois
que la contrainte normale initiale est atteinte, on change le mode de contrôle pour
passer en rigidité constante.
6.3 Essais de cisaillement à contrainte normale constante ou

variable
6.3.1 Influence du protocole expérimental sur les résultats d'essais
Comme nous avons dit, les douze premiers échantillons des essais CNC ont été
regroupés en 3 groupes en se basant sur les caractéristiques morphologiques mesurées.
Le but de ce regroupement est d'avoir des groupes de discontinuités homogènes en
terme de morphologie selon une direction de cisaillement donnée. Les essais de
cisaillement sont ensuite effectués en respectant toutes ces caractéristiques
morphologiques. Pour cela, nous avons suivi un protocole expérimental comme décrit
143
dans la section 6.2.2. Lors de la mise en place des épontes du joint pour l'essai de
cisaillement, on a reproduit l'orientation du joint tel qu'elle était au moment de la
mesure sous le profilomètre laser avec un plan géométrique moyen incliné par rapport
au plan horizontal.
Armand (2000) a mis en évidence l’influence de la position du "plan géométrique
moyen" du joint sur la contrainte tangentielle et la dilatance. Il a réalisé une série
d’essais de cisaillement cycliques CNC dont le plan géométrique moyen du joint est
incliné d’un angle α (0°, 2° et 4°) par rapport au repère lié à la boite de cisaillement.
Lorsque le plan géométrique moyen du joint et le plan de cisaillement imposé par la
machine correspondent, il apparaît sur la courbe contrainte tangentielle en fonction du
déplacement relatif tangentiel τ = f(us) une symétrie par rapport au repère pour un
certain nombre de cycles, cette symétrie disparaît lorsque le plan géométrique moyen
est incliné. Il trouve que cette inclinaison induit une augmentation des contraintes
tangentielles, des déplacements relatifs normaux et une variation du coefficient de
frottement (de 13 % pour l'essai à 4°). L'interprétation directe de ces essais de
cisaillement peut conduire à une mauvaise estimation du comportement mécanique.
Donc l'essai doit être re-interprété par rapport au plan de cisaillement effectif (plan
géométrique moyen du joint) en ce qui concerne la résistance et la
dilatance/contractance.
Cette correction peut être facilement effectuée par une rotation du repère si l’on
connaît l'inclinaison du plan géométrique moyen du joint par rapport au plan de

cisaillement imposé. Si le comportement réel du joint est défini dans le repère (t, n) lié
au plan géométrique moyen du joint, avec σn la contrainte normale réelle, τ la
contrainte tangentielle réelle, un le déplacement relatif normal réel, us le déplacement
relatif tangentiel réel et si (σn)m, (τ)m, (un)m, (us)m sont les contraintes et les
déplacements relatifs verticaux et horizontaux mesurés, on obtient les relations (6.2) à
(6.5) qui permettent de déterminer le comportement réel du joint. Armand (2000)
retrouve bien le même comportement mécanique réel quelle que soit l’inclinaison en
appliquant cette transformation.
σ n = (σ n )m × cos α + (τ)m × sin α (6.2)
τ = −(σn )m × sin α + (τ)m × cos α (6.3)
(un) m
j (τ)m
(us) m
(σn) m
n t Direction tangente
au joint
α
i Direction de
cisaillement
Figure 6.6 - Re-interprétation de l'essai de cisaillement dans le plan effectif du joint.
144
u s = (u s )m × cos α + (u n )m × sin α (6.4)
u n = −(u s )m × sin α + (u n )m × cos α (6.5)
Pour réaliser cette correction, il faut avoir l’angle entre la direction de cisaillement
et le plan géométrique moyen du joint. Armand (2000) a présenté une méthode de
détermination de cet angle directement à partir des essais de cisaillement en adoptant
l’hypothèse d’une symétrie des courbes τ = f(us) pour un comportement théorique
cyclique. Le mauvais positionnement du plan géométrique moyen du joint qui fait
disparaître cette symétrie des courbes, peut être déterminé par des égalités des
coefficients de frottement résiduels dans les phases de dilatance ou de contractance d’un
cycle de cisaillement.
Nos essais de cisaillement sont effectués avec un seul cycle complet de déplacement
relatif tangentiel maximal de 7 mm. Le comportement résiduel n'est pas forcément
atteint. Donc cette méthode d'estimation de l'angle entre la direction de cisaillement et
le plan géométrique moyen du joint n'est pas applicable dans ce cas. Nous avons utilisé
les données des relevés morphologiques des épontes inférieure et supérieure avant
chaque essai pour déterminer le plan géométrique moyen du joint par la méthode des
moindres carrés, puis déduit l'inclinaison α entre la direction de cisaillement et le plan
géométrique moyen du joint. La valeur de la pente d'inclinaison a été présentée dans le
tableau 5.8.
Pour tous les autres essais, nous avons contrôlé l'horizontalité du plan géométrique
moyen du joint, cette correction n'est donc pas nécessaire.
6.3.2 Essais de cisaillement à contrainte normale constante
Nous présentons ici les résultats obtenus en termes de contrainte de cisaillement et

de déplacement relatif normal pour les essais de cisaillement à contrainte normale
constante. Tous les résultats présentés sont rapportés au plan géométrique moyen du
joint, en appliquant la correction définie dans la section précédente, faisant intervenir
l'inclinaison du plan géométrique moyen du joint par rapport au plan de cisaillement.
Les courbes de contrainte tangentielle et de déplacement normal en fonction du
déplacement tangentiel des essais des trois groupes représentent toutes les phases
progressives décrites dans Gentier et al. (2000). La figure 6.7a présente les courbes pour
un cycle de cisaillement complet d'un essai à contrainte normale constante de 3 MPa.
Sur la courbe de contrainte tangentielle, le segment OA représente le chargement initial
jusqu'à un pic de contrainte suivi d'une phase de radoucissement ; BC représente la
réponse lors du changement du sens de cisaillement ; DE représente le chargement
supplémentaire dû aux nouveaux contacts des aspérités ; FG correspond au second
changement du sens de cisaillement. La réponse en terme de déplacement relatif normal
s'exprime par les phases de dilatance (segments AB, DF) et de contractance (segments
CD, GH).
145
La figure 6.7b détaille la phase aller de cisaillement (segment OB). Les points
marqués sur les courbes traduisent qualitativement les différentes phases du
comportement d'une discontinuité en cisaillement. Le segment OO' sur la courbe de
déplacement relatif normal correspond à une fermeture du joint lors de l'application de
la contrainte normale au début d'essai. L'application de la contrainte de cisaillement
produit initialement une phase linéaire OM de la contrainte tangentielle, correspond à
un comportement ‘pseudo-élastique’ du joint soumis à une contrainte normale et
latérale (cisaillement). Durant cette phase, l'application progressive de la contrainte de
cisaillement mobilise les aspérités par frottement sur des facettes positives dans le sens
de cisaillement et produit une nouvelle fermeture du joint induisant une contractance
du joint. Grasselli (2001) a montré que le chargement-déchargement dans cette phase
ne produit pas de changement irréversible de la structure ou des propriétés du joint. Le
segment MN correspond à une phase non-linéaire de τ-us jusqu'au pic de la résistance
avec l'apparition de la dilatance. Cette mobilisation de la dilatance entraîne une
diminution de l'aire de contact résultant en une augmentation de la concentration de la
contrainte normale et une progression des microfissures aux points de contact jusqu'à la
rupture. La pente de la courbe contrainte-déplacement diminue progressivement puis
devient nulle quand la contrainte augmente. Le point M correspond au point de
transition du comportement élastique au comportement irréversible. La troisième phase
NP correspond à une phase de contrainte tangentielle maximale coïncidant avec le taux
de dilatance maximal. Au cours de cette phase, aux zones de forte concentration de
contraintes, des aspérités commencent à être cisaillées provoquant une chute graduelle
de la contrainte tangentielle PQ. Gentier et al. (2000) ont analysé les images de
surfaces endommagées après cisaillement et observé qu'il y a très peu de rupture des
aspérités pendant la phase pré-pic et la phase de pic. Ils ont trouvé que la majorité des
endommagements de la surface apparaissent pendant la phase de radoucissement et la
phase résiduelle. La dégradation des aspérités (cisaillement, arrachement, broyage…)
fait accroître l'aire de contact et entraîne ainsi un abaissement des concentrations de
contrainte jusqu'à un niveau voisin de la contrainte normale imposée. La dilatance
continue d'augmenter mais avec un taux diminuant graduellement. La contrainte
tangentielle diminue jusqu'à un palier de contrainte appelé la contrainte résiduelle.
Pendant la phase de cisaillement à la contrainte résiduelle, les contraintes normales et
de cisaillement, appliquées sur une grande aire de contact, sont relativement
constantes. La perte de cohésion des épontes les fait glisser l'une sur l'autre provoquant
une dégradation par abrasion et broyage. La dilatance peut être encore présente à un
taux très faible voire nul avec le déplacement. Dans certains cas, le déplacement normal
peut devenir contractant.
Bien que l'allure des courbes obtenues pour les essais des 3 groupes soit
qualitativement similaire, le comportement en terme de contrainte de cisaillement et de
déplacement normal de chaque échantillon présente des différences suivant les
caractéristiques mécaniques et géométriques des surfaces de contact.
146
4 4
Contrainte tangentielle (MPa)

B N P
G H
2 3
A
Q B
M
0 2
O
-2 1
D C
F
E
-4 0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 0 1 2 3 4 5 6 7
0,6 0,6
Déplacement normal (mm)
B
0,4 C B
0,4
Q
0,2
F 0,2
O'
0 G O'
O 0 O P
A
H N
-0,2 M
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 0 1 2 3 4 5 6 7
(a) (b)
Figure 6.7 - Courbes typiques de contrainte tangentielle et de déplacement relatif normal en

fonction du déplacement relatif tangentiel d'un essai de cisaillement direct à contrainte normale
de 3 MPa, (a)- Un cycle de cisaillement complet ; (b)- 1er sens de la phase aller de cisaillement.
6.3.2.1 Groupe G1
Les résultats des essais du premier groupe à contrainte normale de 5 MPa sont
présentés sur la figure 6.8 et la figure 6.9. Ces essais ont été cisaillés dans leur direction
la moins rugueuse (la direction quasiment perpendiculaire à la direction la plus
rugueuse de la surface, figure 5.14). Les valeurs des paramètres morphologiques selon
les directions de cisaillement choisies pour ce groupe restent alors les plus faibles
comparées à celles des autres groupes. De plus, par une observation macroscopique à
l'œil nu, on peut trouver que les échantillons G1-04 et G1-05 ne présentent que des
grandes ondulations plutôt que des aspérités secondaires. Ces premières observations
permettent d’expliquer un comportement quasiment similaire à celui d’un joint lisse
pour les essais G1-04 et G1-05 (figure 6.9): un comportement ductile sans pic de
contrainte tangentielle et des faibles déformations normales.
147
5 4
Contrainte tangentielle τ (MPa)

4
2
2
0
0
-2
-2
-4
-4
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Déplacement relatif tangentiel (mm) Déplacement relatif tangentiel (mm)
1,2 0,6
Déplacement relatif normal (mm)

0,8 0,4
0,4 0,2
0 0
-0,4 -0,2
-0,8 -0,4
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
(a) (b)
Figure 6.8 - Courbes de contrainte tangentielle et de déplacement relatif normal en fonction du
déplacement relatif tangentiel des essais CNC à 5 MPa, (a)- Essai G1-01, vitesse de cisaillement
5 µm/s ; (b)- Essai G1-02, vitesse de cisaillement 10 µm/s.
Les courbes de contrainte tangentielle en fonction du déplacement tangentiel des

essais G1-01 (5 µm/s) et G1-02 (10 µm/s) ont une même allure avec un pic marqué
suivi d’une phase de radoucissement (figure 6.8). Ce radoucissement est sans doute dû à
une rupture des aspérités (cisaillées et/ou arrachées). Cependant sur les courbes du
déplacement relatif normal en fonction du déplacement relatif tangentiel, on n'observe
qu'un léger changement de l'angle de dilatance qui est sans doute dû à cette rupture des
aspérités. Après une phase de contractante initiale jusqu'à 0,05 mm, les joints dilatent
avec un angle de dilatance maximal de 12° pour G1-01 et de 6° pour G1-02 (angles non
corrigés). Ces angles ne sont que légèrement plus grands que les moyennes des pentes
des facettes mobilisées dans le sens aller de cisaillement (de 7° pour G1-01 et de 4,5°
pour G1-02). A la fin de cette phase de dilatance (au déplacement tangentiel de +7
mm), l'angle de dilatance diminue à 10° pour G1-01 et à 4° pour G1-02. La réponse en
déchargement et rechargement (de +7 à 0 mm) se présente par une contractance avec
faible frottement. Le joint contracte avec une pente plus élevée que celle de la phase de
dilatance et revient à la position de fermeture initiale (un = 0) à un déplacement
148
tangentiel positif us ≈ 1 mm. A partir de ce point, le joint continue à se contracter

faiblement avec l’augmentation de la contrainte tangentielle. Dans le sens de
cisaillement opposé, bien que les caractéristiques morphologiques soient très proches de
celles du sens aller, l’essai G1-02 montre des contraintes tangentielles légèrement plus
élevées. Dans ce sens de cisaillement, le joint soit se contracte (G1-01) soit se dilate
(G1-02) mais toujours avec un taux très faible par rapport au sens aller. Les joints
reviennent à la position initiale (us = 0) avec un déplacement normal négatif
(contractant), qui est dû à une dégradation importante des bords des épontes. A la fin
du cycle, l’essai G1-01 présente une phase de re-durcissement, ce qui n’est pas le cas
pour l’essai G1-02.
4 5

4
2
2
0
0
-2 20 µm/s 10 µm/s 20 µm/s
-2
-4
-4
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
0,2 0,4
0 0,2
-0,2 0
-0,4 -0,2
-0,6 -0,4
-0,8 -0,6
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
(a) (b)
20 µm/s ; (b)- Essai G1-05, vitesse de cisaillement 10 puis 20 µm/s.
La figure 6.9 présente les courbes obtenues pour les deux autres essais du groupe
G1 à vitesse de cisaillement de 20 µm/s et de 10 puis 20 µm/s. Sur ces deux essais à
149
vitesses de cisaillement relativement élevées, on observe un comportement plus ductile

sans pic de contrainte ce qui signifie qu’il n’y a pas de ruptures des aspérités lors de la
phase aller de cisaillement. Les aspérités subissent des déformations plastiques
provoquant une contractance plus importante au début des essais. Ensuite, le joint G1-
05 dilate faiblement tandis que le G1-04 continue à contracter. Le déplacement relatif
normal à la position initiale (us = 0) après chaque demi-cycle présente une différence
importante. Cette différence de contractance illustre une diminution du volume due à
forte dégradation des bords comme on l'a observé après essai. La contrainte tangentielle
augmente lentement au début de l’essai G1-04 puis de façon plus prononcée dans les
phases de déchargement/rechargement et la phase de cisaillement opposé. Notons que
le changement de la vitesse de cisaillement de 10 à 20 µm/s à chaque demi-phase (au
déplacement de +3,5 ou –3,5 mm) de l’essai G1-05 n’a pas une influence visible sur le
comportement du joint.
6.3.2.2 Groupe G2
3 3
2 2
1 1
0 0
-1 -1
-2 -2
-3 -3
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
0,4 0,8
0,2 0,6
0
0,4
-0,2
0,2
-0,4
0
-0,6
-0,2
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
(a) (b)
5 µm/s ; (b)- Essai G2-08, vitesse de cisaillement 10 µm/s.
150
Les essais du 2ème groupe à contrainte normale de 3 MPa sont représentés sur la
figure 6.10 et la figure 6.11. Les courbes de contrainte tangentielle-déplacement
tangentiel des essais à faible vitesse de cisaillement de 5 et 10 µm/s (G2-07, G2-08, G2-
11) présentent toutes les phases successives: phase ‘pseudo-élastique’, pic de contrainte,
radoucissement, phase résiduelle et les phases de déchargement/rechargement. La non-
linéairité des courbes de dilatance est associée avec la rupture brusque des aspérités de
second ordre. L’angle de dilatance diminue graduellement et tend vers 0 avec
l’augmentation du déplacement tangentiel. En comparant avec les moyennes des
colatitudes mobilisées, dans le sens aller (de 0 à +7 mm), l'angle de dilatance maximal
et celui au pic de contrainte sont plus élevés ; dans le sens opposé (de 0 à –7 mm), les
angles de dilatance sont plus faibles.
3 4

2 3
1 2
0 1
-1 0
20 µm/s 5 µm/s 20 µm/s
-2 -1
-3 -2
-4 -3
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
0,8 0,6
0,6 0,4
0,4 0,2
0,2 0
0 -0,2
-0,2 -0,4
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
(a) (b)
20 µm/s ; (b)- Essai G2-11, vitesse de cisaillement 5 puis 20 µm/s.
151
L’essai G2-07 (vitesse de 5 µm/s) présente une contractance très importante dès le
début du cisaillement et un pic de contrainte après un grand déplacement. Ce
comportement est vraisemblablement similaire au comportement ductile dans l’essai
G1-04. Mais sur cet essai G2-07, on peut observer une rupture fragile soit des aspérités,
soit des bords du joint au cours de la phase aller, ce qui implique une phase de
radoucissement et un changement important de l’angle de dilatance. Cette rupture
provoque également une grande différence de déplacement normal des courbes
charge/décharge. L’essai G2-08 atteint le pic de contrainte après un faible déplacement
et sans phase de contractance dès le début de cisaillement. Cela peut être expliqué par
une rupture à la base des aspérités dès le début de l’essai qui implique une phase de
contractance initiale quasi-inexistante. L’essai G2-09 à la vitesse de cisaillement de
20 µm/s a un comportement ductile semblable à celui de l’essai G1-04. Le changement
de vitesse de cisaillement de 5 à 20 µm/s à chaque demi-phase de l’essai G2-11 ne
produit pas de changement remarquable de son comportement.
6.3.2.3 Groupe G3
Les essais de cisaillement sur les échantillons de discontinuités les plus rugueux
(G3) ont été réalisés à une contrainte normale constante de 1,5 MPa. La figure 6.12 et
la figure 6.13 présentent l’évolution de la contrainte tangentielle et du déplacement
relatif normal en fonction du déplacement relatif tangentiel. Sur les courbes de
déplacement normal, nous pouvons observer que la phase de contractance au début du
cisaillement est très peu remarquable, sans doute dû à la contrainte normale
relativement plus faible. La contrainte tangentielle maximale est moins importante par
rapport aux autres groupes et elle est atteinte après un plus bref déplacement
tangentiel. Sous la même contrainte normale, sur l’essai G3-03 à vitesse de cisaillement
de 5 µm/s, quand la contrainte maximale est atteinte, le glissement entre facettes
d’aspérités continue encore pendant un déplacement d’environ 1 mm avant le
cisaillement des aspérités et le radoucissement de la contrainte tangentielle. Ce
comportement n’est pas observable pour les autres essais à vitesse de cisaillement plus
élevée. La courbe contrainte tangentielle - déplacement tangentiel de l’essai G3-03
présente une décentration des deux demi-cycles de cisaillement dans les deux sens
différents comme l’observe par Fox et al. (1998). Ce phénomène est moins prononcé sur
les essais à vitesse de cisaillement de 10 et 20 µm/s. Les contraintes tangentielles
maximales dans les deux sens de cisaillement des essais G3-03 (5 µm/s) et G3-06
(10 µm/s) sont très comparables tandis qu’elles sont plus grandes dans le sens de
cisaillement opposé pour les essais G3-10 (20 µm/s) et G3-12 (20 puis 100 µm/s). Le pic
de contrainte du cisaillement dans le sens opposé sur les essais G3-10 et G3-12 est suivi
d'un radoucissement très marqué et un retour à la position initiale (us = 0) avec très
faible frottement.
152

2 2

1 1
0
0
-1
-1
-2
-2
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
1,8 1,2

1,5
0,9
1,2
0,9 0,6
0,6
0,3
0,3
0 0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
(a) (b)
déplacement relatif tangentiel des essais CNC à 1,5 MPa, (a)- Essai G3-03, vitesse de
cisaillement 5 µm/s ; (b)- Essai G3-06, vitesse de cisaillement 10 µm/s.
L'angle de dilatance au pic des courbes de dilatance non corrigées est proche de la
moyenne des colatitudes mobilisées dans les deux sens de cisaillement. Le taux de
dilatance maximal se trouve souvent juste après le pic de contrainte. Cet angle de
dilatance maximal est plus grand que la moyenne des colatitudes mobilisées avec une
différence jusqu'à 5° dans le sens aller et jusqu'à 11° dans le sens opposé. La diminution
de la pente de dilatance est attribuée à des radoucissements de la contrainte
tangentielle dus à la rupture des aspérités au cours du cisaillement. La dilatance
maximale est plus importante que les autres groupes.
Notons que, sur l'essai G3-12, un changement de la vitesse de cisaillement plus
important de 20 à 100 µm/s à chaque demi-phase (aux déplacements de ±3,5 mm) ne
provoque pas non plus de changement du comportement en cisaillement.
153
2 2

1 1
0
0
100 µm/s 20 µm/s 100 µm/s
-1
-1
-2
-2
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
1,2 1,2

0,9 0,9
0,6 0,6
0,3 0,3
0 0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8 -8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
(a) (b)
déplacement relatif tangentiel des essais CNC à 1,5 MPa, (a)- Essai G3-10, vitesse de
cisaillement 20 µm/s ; (b)- Essai G3-12, vitesse de cisaillement 20 puis 100 µm/s.
Un seul essai de cisaillement à contrainte normale constante de 7 MPa a été

réalisé à vitesse de cisaillement de 5 µm/s. L'échantillon utilisé pour cet essai n'a pas
été mesuré sous profilomètre laser, donc les caractéristiques morphologiques précises de
cet échantillon ne sont pas disponibles. La figure 6.14 présente les courbes de contrainte
tangentielle et de déplacement normal en fonction du déplacement tangentiel. Sous une
contrainte normale de 7 MPa, la contrainte tangentielle montre un pic remarquable,
suivie d'un radoucissement très important. Ce radoucissement est dû à la rupture des
surfaces qui est représentée par une forte diminution de la courbe de dilatance après le
pic de contrainte. La contrainte tangentielle a été calculée par rapport à la surface
totale initiale car la surface réelle après rupture n'a pas pu être déterminée. La
contrainte tangentielle obtenue à la fin de la phase aller ne sera pas considérée comme
la contrainte résiduelle. Dans le sens de cisaillement opposé, la rupture des surfaces
continue provoquant une forte contractance des épontes. Le radoucissement se trouve
même à la fin de la phase de retour à la position initiale (us = 0), où se trouve un
durcissement pour les autres essais.
154

6
4
2
0
-2
-4
-6
-8
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Déplacement relatif tangentiel (mm)
0,3
-0,3
-0,6
-0,9
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
déplacement relatif tangentiel de l'essai 13 à contrainte normale constante de 7 MPa, vitesse de
cisaillement 5 µm/s.
6.3.3 Essais de cisaillement à contrainte normale variable
6.3.3.1 Essais cycliques à différentes contraintes normales

La figure 6.15 présente les résultats des deux essais cycliques à différentes
contraintes normales (essais 14 et 15). Pour les deux essais, sur le premier demi-cycle à
contrainte normale de 1,5 MPa, le pic de contrainte tangentielle est très peu remarqué
et la contrainte tangentielle se stabilise après un faible déplacement tangentiel.
L'augmentation de la contrainte normale sur le deuxième et troisième demi-cycle (à 3 et
5 MPa) entraîne l'augmentation de la contrainte tangentielle. Sur ces demi-cycles, la
contrainte de cisaillement ne présente pas de pic et reste quasi-constante au cours du
cisaillement. La non-apparition de pic de contrainte peut être expliquée par une
dégradation des surfaces après le premier demi-cycle de cisaillement. A partir de cette
observation, nous pouvons conclure que la contrainte tangentielle obtenue après un
déplacement d'environ 7-8 mm peut-être déjà proche de la contrainte résiduelle du
matériau sous une contrainte normale entre 1,5 à 5 MPa.
155
6 6

4 4
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
1,5 MPa 3 MPa 5 MPa 1,5 MPa 3 MPa 5 MPa
-6 -6
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
0,9 0,8

1er demi-cycle 1er demi-cycle
0,6 2e demi-cycle 1,5 MPa 0,6
2e demi-cycle
1,5 MPa
0,3 3e demi-cycle 0,4 3e demi-cycle
3 MPa
0 3 MPa 0,2
5 MPa
-0,3 0
5 MPa
-0,6 -0,2
-0,9 -0,4
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
(a) (b)
déplacement relatif tangentiel des essais de cisaillement cycliques à différentes contraintes
normales de 1,5, 3 et 5 MPa, vitesse de cisaillement 5 µm/s, (a)- Essai 14 ; (b)- Essai 15.
Pour les deux essais, les contraintes résiduelles à une même valeur de contrainte
normale sont très comparables. Une diminution de la contrainte tangentielle sur les
demi-cycles de l’essai 14 (figure 6.15a) est sans doute provoquée par des grandes pertes
de matière observées aux bords des épontes. Les contraintes tangentielles présentées ont
été calculées en utilisant toujours la surface totale initiale. Donc les contraintes
tangentielles obtenues après des grandes pertes de surface sont plus faibles que la
résistance résiduelle. Sur les deux premiers demi-cycles, un petit changement du sens de
cisaillement (de 0,2 mm) dans le sens inverse au déplacement de +7 mm ne provoque
pas de changement de la contrainte tangentielle lors de la reprise du cisaillement dans
le sens initial. Sur ces deux essais nous pouvons noter un décalage du déplacement
tangentiel après chaque demi-cycle. Cela est dû à des jeux inévitables du système de
cisaillement.
Les courbes de dilatance présentent bien l’effet du niveau de la contrainte normale
sur le déplacement normal du joint au cours du cisaillement. Plus la contrainte normale
augmente, plus la valeur de dilatance maximale diminue. Une grande partie de cette
156
diminution manifeste au début des cycles lors de l'application de la force normale

supplémentaire. L'angle de dilatance moyen diminue avec le nombre de cycle, ce qui est
due également à une dégradation de surface après des cycles de cisaillement. La
dilatance maximale diminue à cause de la dégradation après chaque demi-cycle et aussi
de l'augmentation de la contrainte normale. Le point de rupture sur la courbe de
dilatance du troisième demi-cycle de l'essai 14 correspond à une rupture de la surface
qui fait diminuer également la contrainte tangentielle. Le tableau 6.4 récapitule les
résultats de ces essais cycliques à différentes contraintes normales. Nous observons
quantitativement que l'augmentation de la contrainte normale fait augmenter la rigidité
tangentielle, la contrainte résiduelle mais la dilatance diminue.
Tableau 6.4 - Résultats des essais cycliques à différentes contraintes normales 14 et 15 : la

rigidité tangentielle, la contrainte résiduelle, la dilatance maximale et l'angle de dilatance moyen
en fonction de la contrainte normale.
Essai 14 Essai 15
σn
Ks τrésiduelle un-max imoyen Ks τrésiduelle un-max imoyen
(MPa)
(MPa/mm) (MPa) (mm) (°) (MPa/mm) (MPa) (mm) (°)
1,5 27,64 1,15 0,50 4,8 41,05 1,15 0,60 5,4
3 28,50 2,50 -0,04 3,2 32,96 2,27 0,28 3,4
5 32,30 3,82 -0,47 1,6 38,12 3,95 0,04 2,1
6.3.3.2 Essais à contrainte normale variable au cours du cisaillement

Le deuxième type d'essai consiste à augmenter la contrainte normale au cours du
cisaillement. Trois paliers de contrainte normale constante de 1,5, 3 et 5 MPa ont été
effectués. On observe l’effet identique de la contrainte normale sur le comportement en
cisaillement du joint. La figure 6.16 présente les courbes de contrainte tangentielle et de
déplacement relatif normal en fonction du déplacement relatif tangentiel. La courbe de
contrainte tangentielle présente un pic (moins marqué pour l'essai 16) et puis diminue
vers une valeur constante au cours du cisaillement. Lors que la contrainte normale
augmente, la contrainte de cisaillement augmente et la dilatance diminue. L'essai 17
montre des faibles contraintes résiduelles dues aussi à des pertes importantes de
matériau, qui manifeste bien sur la courbe de déplacement normal. Ces contraintes
tangentielles ne sont pas considérées comme la contrainte résiduelle.
157
6 6

5 MPa
4 4
3 MPa 5 MPa
2 1,5 MPa 2 1,5 MPa 3 MPa
0 0
-2 -2
5 MPa 5 MPa
-4 -4
-6 -6
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
0,8 0,9

0,6 0,6
0,3
0,4
0
0,2
-0,3
0
-0,6
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
(a) (b)
déplacement relatif tangentiel des essais de cisaillement à contrainte normale variable de 1,5, 3
et 5 MPa, vitesse de cisaillement de 5 µm/s, (a)- Essai 16 ; (b)- Essai 17.
Le tableau 6.5 présente les valeurs de la rigidité tangentielle, la contrainte

tangentielle, la dilatance maximale et l'angle de dilatance moyen pour chaque palier de
contrainte des essais 16 et 17. On observe la même variation des valeurs avec
l'augmentation de la contrainte normale comme sur les essais 14 et 15. La faible rigidité
tangentielle correspondante au troisième palier de contrainte de l'essai 17 peut être
expliquée par la forte dégradation des surfaces dès le deuxième palier.
Tableau 6.5 - Résultats des essais à contrainte normale variable 16 et 17 : la rigidité

tangentielle, la contrainte résiduelle, la dilatance maximale et l'angle de dilatance moyen en
fonction de la contrainte normale.
Essai 16 Essai 17
σn
Ks τrésiduelle un-max imoyen Ks τrésiduelle un-max imoyen
(MPa)
(MPa/mm) (MPa) (mm) (°) (MPa/mm) (MPa) (mm) (°)
1,5 29,84 1,28 0,71 9,0 48,92 1,28 0,71 8,7
3 40,89 2,49 0,63 -0,3 50,53 2,16 0,73 -2,9
5 43,13 3,82 0,59 -0,5 32,77 - 0,36 -10,4
158
L'influence de la contrainte normale sur le coefficient de frottement au cours du

cisaillement a été observée (figure 6.17). L'augmentation de la contrainte normale fait
diminuer le frottement entre les deux surfaces. En fait, le coefficient de frottement
atteint un pic qui coïncide avec le pic de contrainte tangentielle. Il va ensuite diminuer
avec la dégradation des surfaces jusqu'à un palier constant quand la contrainte
résiduelle est atteinte. Cependant, une augmentation de la contrainte normale, même
dans la phase résiduelle, peut fait diminuer le rapport entre la contrainte tangentielle et
la contrainte normale. Lama et Vutukuri (1978) ont expliqué ce phénomène par la
dépendance du coefficient de frottement non seulement au glissement relatif entre les
aspérités mais également au taux d'écrasement des aspérités. A contrainte normale plus
élevée, le mouvement des épontes est gouverné de plus en plus par l'écrasement et de
moins en moins par le cisaillement des aspérités. Le coefficient de frottement est donc
plus faible. Le coefficient de frottement sur le premier palier de contrainte de 1,5 MPa
des deux essais 16 et 17 est similaire. Cependant, il est plus petit sur le deuxième et
troisième palier de l'essai 17 (figure 6.17b) après des dégradations importantes des
surfaces.
1,2 8
Coefficient de frottement τ/σn
τ/σn σn

0,8
6
5 MPa
0,4
4
0 3 MPa
-0,4 1,5 MPa 2
-0,8
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
(a)
1,8 8
Coefficient de frottement τ/σn
τ/σn σn
1,2
6
5 MPa
0,6
4
0 3 MPa
1,5 MPa
2
-0,6
-1,2 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
(b)
Figure 6.17 - Influence du changement de la contrainte normale sur le coefficient de frottement,

(a)- Essai 16 ; (b)- Essai 17.
159
6.3.4 Analyse quantitative des résultats
6.3.4.1 Contraintes tangentielles au pic et résiduelle

Les courbes (τ-us) obtenues ont montré qu’au cours d’un cisaillement effectué à
contrainte normale constante, la contrainte tangentielle passe par un maximum, la
résistance de pic, puis décroît ensuite pour se stabiliser à une valeur définissant la
résistance résiduelle. Pour les essais à vitesse de cisaillement élevée de 20 µm/s (G1-04,
G2-09, G3-10, G3-12) et l’essai G1-05 à 10 µm/s, le pic de contrainte n’est pas très
marqué voire inexistant. Pour ces essais, on a pris la valeur maximale mesurée sur la
phase aller de cisaillement comme la valeur de la résistance au pic. Pour les autres
essais, le pic est atteint après un déplacement relatif de 0,5 à 0,7 mm, sauf pour les
essais G2-08 et G3-12 pour lesquels il est atteint après un très court déplacement (0,15
et 0,09 mm respectivement). Ces pics de contrainte à faible déplacement sont dus à une
rupture brusque à la base des aspérités dans les essais où la direction de cisaillement est
perpendiculaire aux aspérités. D’après Patton (1966) la valeur du pic dépend de la
position de rupture des aspérités. Si le joint est cisaillé selon la base des aspérités, la
contrainte maximale obtenue après un petit déplacement sera plus grande que dans le
cas où le joint est cisaillé après un déplacement important le long des aspérités. Panet
et al. (1976) ont expliqué ce phénomène par l’influence de l’imbrication des aspérités
sur les valeurs de pic. Plus le déplacement relatif des épontes augmente, plus le degré
d’imbrication diminue, entraînant une réduction de la résistance de pic.
Le déplacement relatif nécessaire pour atteindre la résistance résiduelle est
beaucoup plus important que celui qui correspond à la résistance de pic. La phase
résiduelle est caractérisée par une stabilité de la contrainte tangentielle et de la
déformation normale. Dans nos essais de cisaillement, la phase résiduelle n'est pas
forcément obtenue avec un déplacement relatif tangentiel maximal de 7 mm. Mais en
comparant avec les essais à contrainte normale variable qui ont été cisaillés avec un
déplacement plus important (15 mm) ou avec plusieurs cycles, nous trouvons que la
contrainte tangentielle après un déplacement de 7 mm peut-être très proche de la
contrainte résiduelle. Dans ce cas là, la valeur minimale de la contrainte tangentielle
obtenue sur la phase aller de cisaillement est prise comme la valeur de la résistance
résiduelle apparente (essais G1-04, G1-05 et G2-09).
Les contraintes tangentielles au pic et résiduelle ont été également déterminées sur
la phase de cisaillement opposé (entre 0 et -7 mm). Dans ce sens de cisaillement, un pic
de contrainte apparaît après un déplacement tangentiel de 0,14 à -2,6 mm. Dans la
plupart des cas, la contrainte maximale dans le sens de cisaillement opposé est proche
de celle dans le sens aller, sauf pour les essais G1-01 et 13 à contrainte normale plus
élevée (5 et 7 MPa), la contrainte dans le sens opposé est plus petite. La figure 6.18
présente les valeurs de la contrainte au pic obtenues dans les deux sens de cisaillement
des essais CNC, en fonction de la contrainte normale et la vitesse de cisaillement. Sous
une même contrainte normale, on peut remarquer une dispersion des valeurs en
fonction de la vitesse de cisaillement. Cette influence de la vitesse de cisaillement sera
160
montrée dans la section 6.3.4.5. D'autre part, la contrainte normale a également une
influence sur la résistance tangentielle au pic. Cela est explicable par l’accroissement du
degré d’imbrication et de l’aire de contact entre deux épontes suite à l’augmentation de
la contrainte normale. La force tangentielle nécessaire pour vaincre le frottement et
pour cisailler les aspérités augmente donc avec l’augmentation de la contrainte normale.
Il est bien évident que cette force dépend également des caractéristiques mécaniques et
géométriques des aspérités. Plusieurs auteurs comme Lee et al. (2001) ont effectué des
essais de cisaillement sur les joints de différentes rugosités et trouvé que les joints
rugueux ont des coefficients de frottement plus élevés que ceux des joints plus lisses. Le
pic de résistance est d'autant plus marqué que les surfaces en contact présentent des
aspérités plus importantes et mieux imbriquées. Dans notre cas, nous avons combiné
l'influence de la contrainte normale et l'influence de la morphologie des surfaces en
utilisant les contraintes normales les plus fortes pour les échantillons les moins rugueux,
et inversement. Mais on peut observer facilement une influence dominante de la
contrainte normale sur les contraintes tangentielles. Si l’on caractérise le comportement
des discontinuités selon un critère linéaire de Mohr-Coulomb, on obtient alors un angle
de frottement de 38,3° dans le sens de cisaillement aller et de 28,8° dans le sens de
cisaillement opposé pour la résistance au pic. Les cohésions sont respectivement de 0,30
et 1,06 MPa. Notons que l’endommagement des surfaces lors du cisaillement aller peut
modifier les caractéristiques morphologiques dans le sens inverse. Donc les paramètres
liés à la résistance au pic, obtenue dans le sens de cisaillement opposé ne sont pas
forcément les paramètres réels de la roche saine. Dans notre cas, l’angle de frottement
et la cohésion au pic dans le sens opposé présentent une différence remarquable par
rapport à ceux obtenus dans le sens aller. La figure 6.19 présente les contraintes
tangentielles résiduelles déterminées dans les deux phases de cisaillement. Les angles de
frottement sont respectivement de 31,5 et 28,3° ; les cohésions sont de 0,27 et 0,35 MPa
selon un critère linéaire de Mohr-Coulomb. Les contraintes résiduelles de l’essai à
7 MPa (essai 13) ne sont pas présentées car on a observé des grandes pertes de matière
dès le début du cycle, donc les contraintes n’ont pas pu être déterminées précisément.
v = 5 µm/s
6 v = 10 µm/s
Contrainte tangentielle au pic (MPa)
v = 20 µm/s ) 38,3°
4
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-2
-4 ) 28,8°
-6
Figure 6.18 - Résistance de pic en fonction de la contrainte normale et de la vitesse de

cisaillement pour deux phases de cisaillement aller et opposé des essais CNC.
161
v = 5 µm/s
4
Contrainte tangentielle résiduelle (MPa)

v = 10 µm/s
3
v = 20 µm/s
) 31,5°
2
0
0 1 2 3 4 5 6
-1
-2
) 28,3°
-3
-4
Figure 6.19 - Résistance résiduelle en fonction de la contrainte normale et de la vitesse de

cisaillement pour deux phases de cisaillement aller et opposé des essais CNC.
6.3.4.2 Rigidité normale

La rigidité normale du joint a été déterminée à l'aide des courbes de déplacement
normal lors des cycles préalables avant chaque essai de cisaillement. Elle est définie
comme la pente de la courbe de fermeture du joint en fonction de la contrainte
normale. Dans la figure 6.3 des cycles de chargement/déchargement, le déplacement
mesuré se compose de la fermeture du joint, les déformations de la roche et du mortier
de scellement. Cependant, en utilisant une contrainte normale maximale de 5 MPa
(pour le G1), nous supposons que les déformations de la roche et du mortier sont
négligeables par rapport à la fermeture du joint. Cela permet de calculer directement
la rigidité normale du joint à partir des données mesurées du déplacement du joint sous
la contrainte normale.
Nous avons déterminé la pente moyenne de la courbe de déchargement du 2ème
cycle pour chaque incrément de contrainte normale de 1,35 MPa. La figure 6.20
présente les rigidités normales calculées en fonction de la contrainte normale moyenne
sur la courbe considérée. Seuls les résultats des essais des groupes G1 et G3, qui ont été
soumis à des cycles de contrainte normale jusqu'à 5 et 3 MPa respectivement, sont
présentés. Le groupe G3 qui a été soumis à des cycles de contrainte normale maximale
de 1,5 MPa, donne très peu de données pour calculer les rigidités normales. Les calculs
peuvent être fluctuants, donc nous ne présentons pas les rigidités normales déterminées
sur ce groupe. On observe que la relation entre la rigidité normale du joint et la
contrainte normale appliquée est quasi-linéaire pour les contraintes entre 1 et 5 MPa.
La rigidité à une même contrainte normale pour des joints différents peut être
différente. Cependant, on observe que les coefficients de ces calages linéaires sont
voisins.
162
70
Rigidité normale (MPa/mm)

60 G2-07
G2-08
50
G2-09
40 G2-11
30
20
10
0
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
(a)
70
Rigidité normale (MPa/mm)
G1-01
60
G1-02
50 G1-04
40 G1-05
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5
(b)
Figure 6.20 - Rigidité normale des joints en fonction de la contrainte normale appliquée.
6.3.4.3 Rigidité tangentielle

Nous avons déterminé les rigidités tangentielles sur la phase linéaire des courbes
contrainte-déplacement tangentiel. Durant cette phase, l'application progressive d'un
déplacement tangentiel produit d'une part une mobilisation élastique de la contrainte
de cisaillement par frottement sur les facettes des aspérités, et d'autre part une nouvelle
fermeture de la fracture (contractance). La figure 6.21 présente la relation entre la
rigidité tangentielle et la contrainte normale des essais CNC. Les rigidités tangentielles
déterminées sur les essais à contrainte normale variable ne sont pas présentées car la
dégradation des surfaces après chaque cycle (ou chaque palier) peut modifier la rigidité
tangentielle de la roche. Pour chaque groupe d'échantillons, les valeurs de rigidité sont
proches les unes des autres, sauf pour deux essais G1-04 et G2-08. L’augmentation de la
contrainte normale implique une augmentation quasi-linéaire de la rigidité tangentielle.
L’influence de la vitesse de cisaillement sur la rigidité tangentielle n’est pas visible. Une
équation à l'exposant constant de la contrainte normale a été proposée pour la rigidité
tangentielle. Jing et al. (1992) ont observé une relation linéaire entre la rigidité et la
contrainte normale. Ils ont expliqué cette augmentation de Ks avec σn par
l’accroissement de l’aire de contact avec l’augmentation de la contrainte normale.
163
50
Rigidité tangentielle Ks (MPa/mm)

40
0,6249
Ks = 12,94 × σn
30
20
v = 5 µm/s
10 v = 10 µm/s
v = 20 µm/s
0
0 2 4 6 8
Contrainte normale σn (MPa)
Figure 6.21 - Évolution de la rigidité tangentielle en fonction de la contrainte normale pour les
essais CNC à différentes vitesses de cisaillement.
L’augmentation de l’aire de contact entraîne le degré d’imbrication entre les deux

épontes. Une force tangentielle supplémentaire est alors nécessaire pour vaincre la
résistance des aspérités, et la rigidité est ainsi plus élevée.
6.3.4.4 Dilatance
Nous avons déterminé l'angle de dilatance au pic et l’angle de dilatance maximal
sur les deux phases de cisaillement aller et opposé pour les essais CNC. L’angle de
dilatance est défini comme le rapport entre l’incrément du déplacement relatif normal
et tangentiel. On observe que l'angle de dilatance déterminé au pic de contrainte ne
correspond pas à la valeur maximale obtenue sur les courbes de dilatance. Cette valeur
maximale se trouve souvent après le pic pour un déplacement supplémentaire de 0 à
0,5 mm pour la phase aller et jusqu’à 1,68 mm pour la phase opposée. On peut
expliquer ce phénomène de la façon suivante : après le pic, la contrainte diminue avec
la rupture graduelle des aspérités. Mais au début de la phase de radoucissement, il y a
très peu de rupture des aspérités. Le joint continue à dilater en glissant sur les facettes
des aspérités qui ne seront cisaillées qu’après un certain déplacement supplémentaire.
Cette hypothèse s’accorde avec les analyses des images de surfaces endommagées après
cisaillement de Gentier et al. (2000). Ils ont observé que la majorité des ruptures des
aspérités apparaît pendant la phase de radoucissement et la phase résiduelle.
Cependant cette observation est néanmoins à l’opposé des observations de Flamand
(2000). Il a en effet observé que les angles de dilatance maximale se trouvent avant les
pics de contrainte.
Nous avons ensuite comparé les angles de dilatance avec la moyenne des
colatitudes mobilisées lors de chaque phase de cisaillement (figure 6.22). Ces angles de
dilatance ont été déterminés sur les courbes de dilatance qui n'ont pas été corrigées par
l'angle d'inclinaison du plan géométrique moyen des joints. Le groupe le plus lisse G1
présente la moyenne des colatitudes la plus faible, et à l’inverse, le groupe le plus
rugueux G3 présente la moyenne des colatitudes la plus élevée. On observe que le
164
20 20
Angle de dilatance au pic (°)

G1 - 5 MPa G1 - 5 MPa
16 G2 - 3 MPa 16 G2 - 3 MPa
G3 - 1,5 MPa G3 - 1,5 MPa
12 12 1,5 MPa
1,5 MPa
8 8
4 4 3 MPa
5 MPa 3 MPa 5 MPa
Sens aller Sens opposé
0 0
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Moyenne des colatitudes mobilisées (°) Moyenne des colatitudes mobilisées (°)
(a) (c)
20 28
Angle de dilatance maximal (°)

G1 - 5 MPa 24 G1 - 5 MPa
16 G2 - 3 MPa G2 - 3 MPa
20
G3 - 1,5 MPa 1,5 MPa G3 - 1,5 MPa
12 16 1,5 MPa
8 12
3 MPa
8
4 3 MPa
5 MPa 4
Sens aller 5 MPa Sens opposé
0 0
0 2 4 6 8 10 12 0 2 4 6 8 10 12 14 16
(b) (d)
Figure 6.22 - Angle de dilatance au pic et maximal en fonction de la moyenne des colatitudes
mobilisées lors des phases de cisaillement aller et opposé.
groupe le plus rugueux G3, soumis à une contrainte normale la plus faible (1,5 MPa), a
tendance à avoir les angles de dilatance au pic et maximal les plus importants. Le
groupe le plus lisse G1, soumis à une contrainte normale la plus élevée (5 MPa),
présente la caractéristique contraire : angles de dilatance au pic et maximal les plus
faibles.
L'influence de la contrainte normale sur l'angle de dilatance au pic a été observée
par Archambault et al. (1990), Flamand (2000). Plus la contrainte normale est élevée,
plus l'angle de dilatance au pic est faible. Cela peut être expliqué par le fait que sous
une contrainte normale élevée, avant la rupture des aspérités, il y a non seulement
glissement entre les aspérités mais aussi écrasement des aspérités sous l'effet de la
contrainte normale. Cependant, nous pouvons observer une influence de la morphologie
des surfaces sur cette tendance de variation des angles de dilatance au pic et maximal.
Dans la figure 6.22c et d pour le sens de cisaillement opposé, on présente les angles de
dilatance en fonction de la moyenne des colatitudes mobilisées initiale dans ce sens,
165
bien que les ruptures des aspérités lors du cisaillement aller aient pu faire changer
l'angularité des aspérités. Les données de la moyenne des colatitudes mobilisées lors du
cisaillement opposé ne sont pas disponibles car nous n’avons pas mesuré les surfaces
juste après la phase de cisaillement aller. Cependant, la mesure des surfaces après un
cycle complet de cisaillement a montré que le groupe le plus lisse a toujours une
moyenne des colatitudes finale la plus faible, et le groupe le plus rugueux une moyenne
des colatitudes finale la plus élevée (figure 6.23). Cela nous permet de conclure qu’après
une phase de cisaillement aller, la moyenne de colatitudes des trois groupes suit
toujours l’ordre choisi de la rugosité de la plus lisse à la plus rugueuse et nous permet
de tracer approximativement les angles de dilatance en fonction de la moyenne des
colatitudes initiales. De plus, sur la figure 6.23, on observe que la moyenne des
colatitudes finales dans le sens opposé (triangles ouverts) est même plus grande que
celle initiale dans le sens aller (cercles fermés). Ces observations nous mènent à une
comparaison des angles de dilatance dans les deux sens de cisaillement, qui ont été
déterminés sous les mêmes conditions de contrainte normale et de vitesse de
cisaillement. La figure 6.24 présente la relation entre la moyenne des colatitudes et les
angles de dilatance au pic et maximal obtenus pour les deux sens de cisaillement des
essais du groupe G3 à 1,5 MPa. Nous observons que plus la moyenne des colatitudes
mobilisées est élevée, plus les angles de dilatance ont tendance à augmenter. Dans le
sens opposé, la moyenne des colatitudes est plus grande et donc les angles de dilatance
sont aussi plus grands que ceux dans le sens aller. Cette tendance peut être observée
dans le sens aller quelle que soit la moyenne des colatitudes. Cela signifie que la
rugosité, ou plus précisément l’angularité des aspérités, a une influence directe sur
l’angle de dilatance au pic ou l’angle de dilatance maximal lors du cisaillement. Cette
observation n'est pas visible sur les essais des groupes G1 et G2. Cela est dû à la petite
différence entre les moyennes des colatitudes dans les deux sens qui peut entraîner à
une fluctuation des résultats.
16 Sens aller, avant

Moyenne des colatitudes mobilisées (°)
Sens aller, après

14
Sens opposé, avant
12 Sens opposé, après
10
6
G3
4
G2
2 G1
0
01 02 04 05 07 08 09 11 03 06 10 12
Échantillon
Figure 6.23 - Moyenne des colatitudes mobilisées dans deux sens de cisaillement aller et opposé,
calculée avant et après un cycle complet de cisaillement.
166
20 28

G3 - 1,5 MPa 24 G3 - 1,5 MPa

16
Sens aller 20 Sens aller
12 Sens opposé Sens opposé

16
8 12
8
4
4
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Figure 6.24 - Influence de la moyenne des colatitudes mobilisées sur les angles de dilatance des
essais du groupe G3 à 1,5 MPa.
Les courbes de déplacement normal au cours du cisaillement des essais CNC ont
été représentées en fonction du déplacement tangentiel de la figure 6.8 à la figure 6.13.
Pour les essais du 1er groupe à contrainte normale élevée (5 MPa), on peut observer une
phase de contractance très prononcée au début des essais. Cette phase de contractance
correspond à une fermeture supplémentaire du joint avec mobilisation de la force de
cisaillement. Elle a tendance à diminuer voire disparaître avec les contraintes normales
moyennes à faibles. Excepté l'essai G1-04, tous les autres essais présentent ensuite un
comportement dilatant pendant la phase aller du cisaillement.
En regroupant les essais à une même vitesse de cisaillement (figure 6.25), on peut
remarquer une variation de la dilatance en fonction de la contrainte normale et la
rugosité des surfaces. L’effet de la contrainte normale sur la dilatance est connu,
l’augmentation de la contrainte normale empêche la dilatance, augmente la déformation
plastique et la dégradation des aspérités. D’autre part, comme nous venons de voir, la
morphologie des surfaces a également une influence sur la dilatance. Plus le joint est
rugueux, plus la dilatance est importante. Ainsi, nous avons favorisé l’influence de la
contrainte normale sur la dilatance en utilisant la contrainte normale la plus faible pour
les échantillons les plus rugueux et réciproquement. Dans la figure 6.25, à une même
vitesse de cisaillement, les courbes de dilatance sont tracées en fonction de la contrainte
normale et de la rugosité des surfaces. Les joints les plus rugueux (G3) soumis à la
contrainte normale la plus faible (1,5 MPa) présentent la dilatance la plus importante
de 1,0 à 1,7 mm après 7mm de déplacement. Les joints du groupe G2 à contrainte
normale de 3 MPa dilatent moyennement selon des courbes montrant une non-linéairité
plus marquée. Ce sont ces courbes qui manifestent plus une tendance de stabilité de la
dilatance après 7 mm de cisaillement. Les joints les plus lisses du groupe G1 à la
contrainte normale la plus élevée (5 MPa) dilatent faiblement voire contractent. Il est
donc délicat de faire la part des choses entre la contrainte normale appliquée ou à la
rugosité des joints testés. Pour pouvoir trancher entre ces deux influences, il aurait
fallut appliquer des contraintes normales différentes pour des échantillons de même
167
rugosité ou, a contrario, une même contrainte normale pour des échantillons de
différentes rugosités.
1,8

G1-01
1,5
G2-07 G3 - 1,5 MPa
1,2 G3-03
0,9 G2-11
G1 - 5 MPa
0,6 G2 - 3MPa
0,3 G2 - 3MPa
0 v = 5 µm/s
0 1 2 3 4 5 6 7 8
(a)
1,2
G1-02
1,0
G2-08 G3 - 1,5 MPa
0,8 G3-06
G2 - 3 MPa
G1-05
0,6 G1 - 5 MPa
0,4
G1 - 5 MPa
0,2
0 v = 10 µm/s
0 1 2 3 4 5 6 7 8
(b)
1,2
G1-04 G3 - 1,5 MPa

0,9 G2-09
G3-10 G3 - 1,5 MPa
0,6
G3-12
0,3 G2 - 3 MPa
-0,3
G1 - 5 MPa
v = 20 µm/s
-0,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8
(c)
Figure 6.25 - Déplacement normal en fonction du déplacement tangentiel et de la contrainte
normale, (a)- v = 5 µm/s ; (b)- v = 10 µm/s ; (c)- v = 20 µm/s.
168
6.3.4.5 Influence de la vitesse de cisaillement

La figure 6.26 présente la relation entre la contrainte tangentielle au pic et la
vitesse de cisaillement. Pour chaque groupe de la même morphologie et contrainte
normale, la résistance de cisaillement au pic diminue avec l'augmentation de la vitesse
de cisaillement. Compte tenu du nombre des essais réalisés, on peut proposer une
relation linéaire et quasi similaire entre la résistance au cisaillement et la vitesse de
cisaillement pour les trois groupes pour les contraintes normales variées entre 1,5 et 5
MPa, et les vitesses de cisaillement entre 5 et 20 µm/s.
5
Contrainte tangentielle τpic (MPa)
4
y = -0,0556x + 4,3847
3
y = -0,0606x + 3,3351
2
y = -0,0365x + 2,1299
G1 - 5 MPa
1
G2 - 3 MPa
G3 - 1,5 MPa
0
0 5 10 15 20 25
Vitesse de cisaillement (µm/s)
Figure 6.26 - Influence de la vitesse de cisaillement sur la résistance tangentielle au pic.
L'influence de la vitesse de cisaillement a été également observée par des autres

auteurs. Scholz et Engelder (1976) sont parmi les premiers ayant étudié l'effet de la
vitesse de cisaillement sur le coefficient de frottement à des contraintes normales
élevées (5 à 50 MPa). Ils ont trouvé que le coefficient de frottement dynamique diminue
avec l'augmentation de la vitesse de déplacement. Crawford et Curran (1981) ont utilisé
des joints de roches dures et tendres pour des essais de cisaillement à faible contrainte
normale constante (0,62 à 2,78 MPa) et à des vitesses de cisaillement variées de 0,05 à
50 mm/s. Le résultat de leur étude montre une influence variable de la vitesse de
cisaillement suivant le type de la roche et la contrainte normale utilisée. En général, la
résistance au cisaillement des roches dures diminue avec l'augmentation de la vitesse de
cisaillement. Contrairement aux roches tendres, la résistance au cisaillement à une
faible contrainte normale augmente avec l'accroissement de la vitesse de cisaillement
jusqu'à une certaine valeur de la vitesse et puis reste insensible. Pour les contraintes
normales plus élevées, la résistance reste constante jusqu'à un point critique de la
vitesse à partir duquel la résistance diminue. Indraratna et Haque (2000) ont trouvé
une même influence de la vitesse sur les joints des roches tendres soumis à l'essai de
cisaillement à rigidité imposée. Ils ont observé que la résistance au cisaillement
augmente avec la vitesse de cisaillement, si celle ci varie entre 0,35 et 1,67 mm/min
pour une même condition de contrainte normale et de rigidité. Armand et al. (1998),
Jafari et al. (2004) ont fait des essais de cisaillement sur des joints artificiels et trouvé
que la résistance au pic et la résistance résiduelle sont une fonction décroissante du
169
1,2

G1-01
0,9 G1-02 v = 5 µm/s
G1-04
0,6
G1-05
v = 10 µm/s
0,3
v = 10 et 20 µm/s
0
-0,3
v = 20 µm/s
σn = 5 MPa
-0,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1,2
G2-07
0,9 G2-08
v = 10 µm/s
G2-09
0,6 v = 5 et 20 µm/s
G2-11
v = 20 µm/s
0,3
v = 5 µm/s
0
-0,3
σn = 3 MPa
-0,6
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1,8
G3-03
1,5 v = 5µm/s
G3-06
1,2 G3-10 v = 10 µm/s
G3-12 20 µm/s
0,9
0,6 v = 20 et 100 µm/s
0,3
σn = 1,5 MPa
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 6.27 - Influence de la vitesse de cisaillement sur la dilatance des joints de même
morphologie et même contrainte normale.
logarithme de la vitesse de cisaillement. Cependant, nous n'avons pas observé une

influence significative de la vitesse de cisaillement sur les contraintes tangentielles
résiduelles pour nos essais CNC. Sur les essais dont la vitesse de cisaillement est
changée après le pic au déplacement tangentiel de ±3,5 mm (essai G1-05 de 10 à 20
µm/s ; essai G2-11 de 5 à 10 µm/s ; essai G3-12 de 20 à 100 µm/s), on n'observe aucun
changement du comportement des joints.
170
Nous avons observé d'autre part une influence de la vitesse de cisaillement sur les
déplacements normaux au cours du cisaillement. La figure 6.27 présente les courbes de
déplacement normal de chaque groupe (même morphologie, même contrainte normale)
en fonction du déplacement tangentielle et de la vitesse de cisaillement. Pour les essais
du groupe G1 et groupe G3, plus la vitesse de cisaillement augmente, plus la dilatance
au cours du cisaillement diminue. Cette influence est moins visible sur les essais du
groupe G2. Cependant, la différence de dilatance due à la vitesse de cisaillement
diminue quand la contrainte normale diminue.
6.4 Essais de cisaillement direct à rigidité normale imposée
6.4.1 Courbes de contraintes et de déplacements
La figure 6.28 et la figure 6.29 présentent les courbes de contrainte normale,

contrainte tangentielle et déplacement normal en fonction du déplacement tangentiel
des essais CNS à contrainte normale initiale (σno) de 3, 5 et 7 MPa. Les courbes des
essais CNC à la même contrainte normale initiale et la même vitesse de cisaillement
(5 µm/s) sont également présentées sur les figures afin de pouvoir comparer avec les
essais CNS. On observe que sous une rigidité normale imposée constante, lors du
cisaillement, les joints présentent tout d'abord une phase de contractance mais plus
faible que celle des essais CNC. Cette contractance entraîne une diminution légère de la
contrainte normale initiale. Les joints dilatent ensuite avec un taux plus élevé que celui
des essais CNC pour les essais à σno de 3 et 5 MPa et un taux légèrement plus faible
pour les essais à σno de 7 MPa, conduisant à une augmentation proportionnelle de la
contrainte normale. L'accroissement de la dilatance et de la contrainte normale des
essais à σno de 3 et 5 MPa implique une augmentation supplémentaire de la contrainte
tangentielle par rapport aux essais CNC réalisés à la même contrainte normale initiale.
Parmi les essais à σno de 3 MPa (figure 6.28a,b,c), l'essai CNS.2 à 6 MPa/mm présente
deux pics de contrainte tangentielle les plus élevés suite à une augmentation importante
de la dilatance et de la contrainte normale. Le premier pic est atteint après un petit
déplacement de cisaillement (0,26 mm). Cependant, après ce pic, la rupture des
aspérités n'est pas très importante. Cela peut être prouvé par le fait que la dilatance
continue à augmenter avec un taux toujours élevé. L'augmentation de la dilatance et de
la contrainte normale conduisent à un second pic plus important que le précédent. Les
essais CNS.1 à 5 MPa/mm et CNS.3 à 10 MPa/mm montrent des pics de contrainte
très comparables bien que la contrainte normale au pic de l'essai CNS.3 soit plus élevée
que celle de l'essai CNS.1. Les essais à σno de 5 MPa présentent également des pics de
contrainte plus importants que dans l'essai CNC : plus la rigidité imposée est grande,
plus la dilatance et la contrainte normale au pic sont élevées et plus le pic de contrainte
tangentielle est prononcé (figure 6.28d,e,f). Sous une contrainte normale initiale de
7 MPa, les contraintes tangentielles maximales sont plus proches de celle de l'essai
171
CNC. On n'observe pas une influence visible de la rigidité normale imposée sur le
comportement des joints (figure 6.29). Les pics de contrainte tangentielle des essais
CNS à σno de 7 MPa sont même plus petits que celui de l’essai sous une rigidité
normale nulle (essai CNC).
Sur tous les essais CNS, nous avons observé que le pic de la contrainte tangentielle
ne coïncide pas avec celui de la contrainte normale. Après le cisaillement des aspérités,
la contrainte tangentielle diminue graduellement dû à des ruptures des surfaces.
Cependant, les joints continuent encore à dilater avec un taux de plus en plus faible et
la contrainte normale continue à augmenter proportionnellement à la variation de la
dilatance. Le déplacement normal et la contrainte normale atteignent la valeur
maximale après le pic de contrainte tangentielle avec un déplacement tangentiel
supplémentaire de 6,04 mm pour l'essai CNS.4 et de 0,34 à 1,83 mm pour les autres
essais. Cette observation a été également observée par Archambault et al. (1990), Van
Sint Jan (1990) sur des joints artificiels de surfaces irrégulières imbriquées.
Cependant, contrairement aux essais CNC, les essais CNS montrent un taux de
dilatance maximal avant le pic de contrainte tangentielle. Il diminue ensuite
graduellement vers zéro au pic du déplacement normal. A partir de ce pic, les joints
présentent un comportement contractant dû à des ruptures continues des surfaces sous
une rigidité normale imposée, entraînant une diminution de la contrainte normale. Les
contraintes tangentielles diminuent vers zéro et sont nulles quand la contrainte normale
est nulle. La contractance est plus importante que celle des essais CNC avec une grande
différence pour les essais à σno de 3 et 5 MPa et une différence plus petite pour les essais
à σno de 7 MPa. Pour les essais à σno de 5 MPa, plus la rigidité normale est élevée, plus
le taux de contractance est important. Les essais à σno de 7 MPa montrent légèrement
cette tendance. Cependant, cette observation n'est pas visible pour les essais à 3 MPa.
L'influence de la rigidité normale sur la contrainte tangentielle au pic et les
déplacements normaux a été montrée par Archambault et al. (1990), Jiang et al.
(2006). Sous une même contrainte normale initiale, l'augmentation de la rigidité
normale entraîne une augmentation de la résistance de cisaillement au pic et de la
contractance. Cependant, cette influence diminue avec l'augmentation de la contrainte
normale initiale. Nous avons observé que l'influence de la rigidité normale est moins
visible sous une contrainte normale initiale de 7 MPa que sous une contrainte normale
initiale de 3 et 5 MPa. La différence entre les courbes de contraintes ou de déplacement
normal des essais à 7 MPa est plus faible en comparant avec les essais à 3 et 5 MPa. La
différence importante des courbes dans la phase de cisaillement opposé des essais
cycliques à 7 MPa est sans doute due à des ruptures différentes des surfaces.
172
8 8
G1-01

G2-07
CNS.1 CNS.4
6 6
CNS.2 CNS.5
6 MPa/mm
CNC
CNS.3
4 4
CNC 5 MPa/mm
2 2
5 MPa/mm
10 MPa/mm 10 MPa/mm
0 0
0 4 8 12 16 20 0 4 8 12 16 20
(a) (d)
6 8
G2-07 Contrainte tangentielle (MPa) G1-01

CNS.1 6 CNS.4
4 CNS.2 CNS.5
6 MPa/mm
CNS.3
4
CNC CNC
2
2
5 MPa/mm 5 MPa/mm
10 MPa/mm 10 MPa/mm
0 0
0 4 8 12 16 20 0 4 8 12 16 20
(b) (e)
0,8 1,2
G2-07 CNC
G1-01
CNS.1 0,8
0,4 CNS.4
6 MPa/mm CNS.2
CNS.5
CNS.3 0,4
0
0
CNC 10 MPa/mm
-0,4
-0,4 5 MPa/mm
5 MPa/mm
10 MPa/mm
-0,8 -0,8
0 4 8 12 16 20 0 4 8 12 16 20
(c) (f)
Figure 6.28 - Contrainte normale, contrainte tangentielle et déplacement normal en fonction du
déplacement tangentiel à différentes rigidités normales imposées, (a, b, c)- Contrainte normale
initiale de 3 MPa ; (d, e, f)- Contrainte normale initiale de 5 MPa.
173
Contrainte normale σn (MPa)

6
CNC
2
Kn = 5 MPa/mm
Kn = 10 MPa/mm
0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Déplacement tangentiel (mm)
8
-4
Kn = 5 MPa/mm Kn = 10 MPa/mm
-8
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
0,2
-0,2
-0,4
-0,6
CNC
-0,8 Kn = 5 MPa/mm
Kn = 10 MPa/mm
-1,0
-8 -6 -4 -2 0 2 4 6 8
Figure 6.29 - Essais de cisaillement cycliques à contrainte normale constante et à rigidité
normale imposée avec la contrainte normale initiale de 7 MPa (essais 13, CNS.6 et CNS.7).
L'influence de la contrainte normale initiale sur la contrainte de cisaillement et le

déplacement normal est présentée dans la figure 6.30. A une même rigidité normale
imposée, l'augmentation de la contrainte normale initiale entraîne une augmentation de
la contrainte tangentielle au pic. Cependant, nous observons que plus la contrainte
normale initiale est élevée, plus cette augmentation de la contrainte tangentielle est
174
faible : les pics des essais à 5 et 7 MPa montrent une différence très faible par rapport à
celle entre les essais à 3 et 5 MPa. Cela est dû au fait que l'influence de la rigidité
normale diminue quand la contrainte normale augmente (Van Sint Jan 1990). D'autre
part, nous pouvons observer qu'à des contraintes normales initiales plus importantes, le
taux de réduction de la contrainte de cisaillement est plus grand (figure 6.30a,b). Ce
taux augmente également lorsque la rigidité normale imposée augmente.
La contrainte normale initiale influence aussi les déplacements normaux et cette
influence est plus visible sur les essais à 10 MPa/mm (figure 6.30d). Quand la
contrainte normale initiale augmente, la dilatance maximale lors du cisaillement des
joints diminue. Après le pic de dilatance, les joints contractent avec un taux plus élevé
si la contrainte normale initiale est plus grande. Ce taux est aussi plus élevé si la
rigidité normale est plus grande.
8 8
Kn = 5 MPa/mm CNS.1 Kn = 10 MPa/mm CNS.3
6 CNS.4 6 CNS.5
CNS.6 CNS.7
7 MPa
7 MPa
4 4
5 MPa
5 MPa
2 2
3 MPa
3 MPa
0 0
0 4 8 12 16 20 0 4 8 12 16 20
(a) (c)
0,4 0,4
CNS.1 CNS.3
0,2 0,2
CNS.4 CNS.5
5 MPa
0 CNS.6 0 CNS.7
3 MPa
-0,2 7 MPa -0,2

7 MPa
-0,4 -0,4
3 MPa 5 MPa
-0,6 Kn = 5 MPa/mm -0,6 Kn = 10 MPa/mm
0 4 8 12 16 20 0 4 8 12 16 20
(b) (d)
Figure 6.30 - Influence de la contrainte normale initiale et de la rigidité normale imposée sur la
contrainte de cisaillement et le déplacement normal, (a,b)- essais à 5 MPa/mm ; (c,d)- essais à
10 MPa/mm.
175
6.4.2 Enveloppe de rupture des essais CNS
La figure 6.31 présente les contraintes tangentielles au pic obtenues pour des essais
CNC et CNS à la même vitesse de cisaillement (5 µm/s). Nous observons que pour les
contraintes normales initiales inférieures à 7 MPa, la résistance au pic des essais CNS
est plus élevée que celle des essais CNC. La plus petite résistance au pic des essais CNS
à σno de 7 MPa est expliquée par une faible influence de la rigidité normale imposée
sous une contrainte normale plus importante. Les résistances au pic des essais CNC à
vitesse de cisaillement de 5 µm/s est caractérisé par un critère linéaire de Mohr-
Coulomb avec un angle de frottement de 41,7° et une cohésion de 0,34 MPa. On
observe que la valeur de la résistance au pic des essais CNS est plus dispersée que celle
des essais CNC. Cependant, si l'on utilise aussi un critère linéaire pour les résistances
au pic à une contrainte normale inférieure de 7 MPa, on obtient un angle de frottement
de 40,8° et une cohésion de 1,24 MPa. Les angles de frottement au pic obtenus pour des
essais CNC et CNS sont alors très proches, tandis que la cohésion au pic des essais
CNS est plus élevée. Ainsi, il semble que l'application d'une rigidité imposée conduise
du point de vue macroscopique à une mobilisation de la cohésion apparente du joint.
Sous rigidité imposée, l'angle de frottement des joints reste le même que sous contrainte
normale imposée. Cependant, il semble que cette observation ne soit plus valable sur
nos échantillons à 7 MPa et après.
8
Contrainte tangentielle au pic (MPa)
7
6
5 ) 41,7°
4
3 40,8°
)
2 CNC
1 CNS
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 6.31 - Résistance au pic en fonction de la contrainte normale des essais CNC et CNS à
vitesse de cisaillement de 5 µm/s.
La figure 6.32 présente la courbe de contrainte tangentielle en fonction de la

contrainte normale de l'ensemble des essais CNS et la figure 6.33 reprend uniquement
les cycles réalisés à σno de 7 MPa. Nous observons qu'après le pic de contrainte
tangentielle, une fois que la dégradation des aspérités est prédominante, on peut
proposer une relation linéaire et similaire entre les contraintes tangentielle et normale
pour tous les essais à différentes rigidités normales. Elle caractérise l'enveloppe de la
176
résistance résiduelle des joints. Sur les phases de cisaillement opposé des essais
cycliques, on trouve la même enveloppe que celle des phases de cisaillement aller (figure
6.33). Si l'on utilise un critère linéaire de Mohr-Coulomb, on obtient alors un angle de
frottement de 32° et une cohésion nulle pour la résistance résiduelle des joints soumis à
une rigidité normale imposée. Ces paramètres sont très proches de ceux obtenus pour
les essais CNC (figure 6.19). Cela signifie que la condition limite lors du cisaillement
(contrainte normale constante ou rigidité normale constante) n'a pas influence visible
sur les discontinuités étudiées. Cette observation est à l'opposé des observations de
Archambault et al. (1990) : ils ont montré une influence de la rigidité normale imposée
sur la résistance résiduelle des joints artificiels.
8
CNS.1
CNS.2
6 CNS.3
CNS.4
CNS.5
)
4 CNS.6 32°
CNS.7
Pic
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Figure 6.32 - Contrainte tangentielle en fonction de la contrainte normale sous la condition de

rigidité imposée.
6 5 MPa/mm
10 MPa/mm
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-2
-4
-6
-8
Figure 6.33 - Contrainte tangentielle en fonction de la contrainte normale des essais cycliques à
contrainte normale initiale de 7 MPa.
177
6.5 Conclusion
Nous avons réalisé une campagne d’essais de cisaillement sur des discontinuités
naturelles des marbres de St Béat. Trois différents chemins de chargement ont été
utilisés : cisaillement à contrainte normale constante (CNC), à contrainte normale
variable (CN variable) et à rigidité normale externe imposée (CNS).
Grâce aux mesures de morphologie et aux calculs des paramètres statistiques
morphologiques des surfaces de discontinuités avant chaque essai CNC, nous avons pu
classer les discontinuités selon trois groups d'échantillons de morphologie similaire, de la
plus lisse à la plus rugueuse (chapitre 5). On peut retrouver sur les courbes de
contrainte et de déplacement des essais CNC les mêmes phases successives décrites
dans Gentier et al. (2000) pour des répliques de joints rocheux modèles. Un
comportement ductile sans pic de contrainte tangentielle et des faibles déformations
normales a été observé sur les discontinuités les plus lisses. Par contre, pour les
discontinuités plus rugueuses, on a observé un pic de contrainte tangentielle marqué,
suivi d'une phase de radoucissement due à la rupture des aspérités. Le cisaillement des
aspérités manifeste également par le changement du taux de dilatance : diminue vers
zéro quand le joint atteint la phase résiduelle. La dégradation des aspérités sous une
contrainte normale de 7 MPa est beaucoup plus importante sous une contrainte
normale inférieure (1,5, 3 et 5 MPa). Le comportement en cisaillement dans le sens
opposé peut montrer des différences par rapport à celui dans le sens aller (contrainte
tangentielle au pic et angle de dilatance différentes). Ces différences sont dues à des
caractéristiques morphologiques différentes dans les deux sens et à des dégradations de
surfaces après le cisaillement aller. Cependant, les contraintes tangentielles minimales
obtenues à la fin de chaque phase de cisaillement aller et opposé sont très similaires.
Les essais à contrainte normale variable, qui ont été effectués avec plusieurs demi-
cycles ou plusieurs paliers à différents niveaux de contrainte normale constante, ont
montré une influence de la contrainte normale et de l'état des surfaces sur les
contraintes tangentielles et les déplacements normaux. L'augmentation de la contrainte
normale va faire augmenter la contrainte tangentielle et diminuer la dilatance. Le
cisaillement d'une surface déjà cisaillée avec un déplacement de 5 ou 7 mm ne conduit
plus à un nouveau pic de contrainte tangentielle, même sous une contrainte normale
plus élevée. La contrainte tangentielle est stable dès le début du deuxième demi-cycle
ou du deuxième palier et égale à la résistance résiduelle de la roche. Nous avons observé
que les contraintes tangentielles minimales obtenues après un cisaillement de 7 mm des
essais CNC sont déjà très proches de cette résistance résiduelle de la roche.
Des enveloppes linéaires de Mohr-Coulomb ont été proposées pour les résistances
au pic et résiduelle des essais CNC et CN variable. Les angles de frottement et les
cohésions obtenus pour les contraintes résiduelles dans les deux sens de cisaillement
aller et opposé sont très comparables (31,5° et 28,3° ; 0,27 et 0,35 MPa
respectivement). Cela signifie que bien que les caractéristiques morphologiques soient
différentes dans les deux sens, après un cisaillement d'environ 7 mm, la roche peut
atteindre à un même comportement résiduel. Cependant, les angles de frottement et les
178
cohésions obtenus pour les résistances au pic montrent une différence significative pour
les deux sens de cisaillement (38,3° et 28,8° ; 0,30 et 1,06 MPa respectivement).
Les rigidités normales augmentent quasi-linéairement avec les contraintes normales
d'environ 1 à 5 MPa. Elles peuvent être différentes pour différents échantillons.
Cependant, les coefficients de ces fonctions linéaires sont très proches pour tous les
échantillons. Les rigidités tangentielles montrent aussi une évolution quasi-linéaire avec
les contraintes normales entre 1,5 et 7 MPa.
Sur tous les essais CNC, nous avons observé que le taux de dilatance maximal ne
correspond pas au pic de la contrainte. Il se trouve généralement après le pic de
contrainte avec un déplacement supplémentaire jusqu'à 0,5 mm. L'influence de la
rugosité des surfaces sur les angles de dilatance au pic et maximal a été montrée : plus
les surfaces sont rugueuses, plus la moyenne des colatitudes est élevée et plus les angles
de dilatance sont importants et réciproquement. Dans notre cas, nous avons combiné
l'influence de la contrainte normale et l'influence de la rugosité sur le déplacement
normal des joints. Afin d'étudier séparément ces deux influences, il faudrait appliquer
des contraintes normales différentes pour des échantillons de même rugosité ou, a
contrario, une même contrainte normale pour des échantillons de différentes rugosités.
L'influence de la vitesse de cisaillement sur la résistance au pic a été observée. Plus
la vitesse de cisaillement augmente, plus la résistance de cisaillement au pic diminue.
Pour les vitesses de cisaillement entre 5 et 20 µm/s et les contraintes normales de 1,5 à
5 MPa, la relation entre la vitesse de cisaillement et la résistance au pic est quasi-
linéaire. Cependant, la vitesse de cisaillement n'a pas d'influence sur la résistance de
cisaillement résiduelle. Le changement de la vitesse de cisaillement après le pic de
contrainte ne provoque aucun changement dans le comportement en cisaillement des
joints. Nous avons observé également que la vitesse de cisaillement a une influence sur
le déplacement normal au cours du cisaillement. Pour une même contrainte normale et
une même rugosité, plus la vitesse de cisaillement augmente, plus la dilatance diminue.
Cependant, la différence de la dilatance due à la vitesse de cisaillement diminue quand
la contrainte normale appliquée diminue.
Les courbes de contraintes et de déplacements des essais à rigidité normale externe
imposée (CNS) montrent des phases quasi similaires par rapport aux essais CNC.
Cependant, les contraintes tangentielles et les déplacements normaux au cours du
cisaillement des essais CNS sont différents de ceux des essais CNC. Sous une rigidité
normale constante, les joints dilatent davantage avant le pic de contrainte tangentielle
et puis contractent avec un taux plus élevé à partir du pic de la contrainte normale. Le
pic de contrainte tangentielle est généralement atteint avant le pic de contrainte
normale. La résistance au cisaillement des essais CNS est plus importante que celle des
essais CNC. Pour les rigidités normales variées entre 5 et 10 MPa/mm, plus la rigidité
normale augmente, plus les discordances entre essais CNS et CNC ont tendance à
augmenter. Cependant, ces discordances diminuent quand la contrainte normale
augmente et elles sont beaucoup moins visibles sous la contrainte normale initiale la
plus élevée de 7 MPa.
179
Une enveloppe de rupture selon le critère linéaire de Mohr-Coulomb a été

également proposée pour les essais CNS. Pour les essais à contrainte normale initiale
inférieure à 7 MPa, la résistance au pic des essais CNS est plus élevée que celle des
essais CNC. Cet accroissement de la résistance maximale est attribué à une
mobilisation de la cohésion apparente du joint due à la rigidité normale imposée. La
relation entre la contrainte tangentielle et la contrainte normale après le pic de
contrainte des essais CNS est linéaire avec un angle de frottement de 32° et une très
faible cohésion. Cet angle de frottement est égal à l’angle de frottement résiduel
déterminé à partir des essais CNC. Ces observations conduisent à la conclusion que la
rigidité normale imposée a une influence croissante sur la résistance au cisaillement
maximale pour des contraintes normales initiales inférieures à 7 MPa, mais elle n’a pas
d’influence visible sur le comportement résiduel des joints.
180
Modélisation
III
7 Application au calcul de massif rocheux 183
7.1 Présentation du code de calcul UDEC................................................................... 183
7.2 Simulation des essais de cisaillement avec UDEC ................................................. 185
7.3 Modélisation du massif........................................................................................... 187
7.4 Résultats de calcul ................................................................................................. 191
7.5 Conclusion .............................................................................................................. 209
181
182
Chapitre 7
Application au calcul de massif rocheux
L’influence de la fracturation est un aspect important dans la conception des

projets de génie civil, tels que le creusement de tunnel, les stabilités de versant ou des
fondations au rocher. Cependant, la prise en compte de la présence de discontinuités en
géotechnique reste encore très empirique et qualitative. Au cours de ces dernières
années, plusieurs logiciels de calcul ont été développés afin de simuler le comportement
des milieux discontinus. La méthode des Éléments Discrets est un exemple d’approche
puissante pour modéliser le comportement des massifs rocheux fracturés. Le logiciel
UDEC, basé sur cette approche, est un code de calcul pertinent afin d’analyser et de
prévoir les structures construites dans massif rocheux fracturé.
7.1 Présentation du code de calcul UDEC

UDEC (Universal Distinct Element Code) est un code de calcul 2D, développé par
la société Itasca. Il est basé sur la Méthode des Éléments Discrets initialement
introduite en 1971 par Dr Peter Cundall (Cundall 1971). Le code UDEC est bien
adapté pour calculer les forces et les déplacements induits dans les milieux discontinus
(un massif rocheux fracturé par exemple) soumis à un chargement statique ou
dynamique. Les milieux discontinus sont généralement représentés dans UDEC comme
un assemblage de blocs discrets, avec des discontinuités au niveau des interfaces entre
blocs. UDEC permet de résoudre des problèmes avec un nombre de discontinuités
extrêmement grand. Les discontinuités sont traitées comme des conditions aux limites
de blocs : grand déplacement le long des discontinuités et possibilité de rotation des
blocs (figure 7.1). Les blocs individuels peuvent être simulés comme un matériau rigide
ou déformable. Les blocs déformables sont alors maillés par éléments finis (triangulaires
ou forme arbitraire), et chaque élément se comporte selon une loi linéaire ou non
linéaire choisie.
183
III. Modélisation
Figure 7.1 - Représentation du contact entre deux blocs dans UDEC.
Les calculs effectués dans la méthode des éléments discrets se basent à la fois sur
l'application d'une loi de force-déplacement à tous les contacts entre blocs et la seconde
loi de Newton à tous les blocs. La loi de force-déplacement est utilisée pour déterminer
la force induite aux contacts, résultante d'un déplacement connu, ou réciproquement.
La seconde loi de Newton donne le mouvement des blocs, résultant de l'imposition
d'une force connue. UDEC effectue les calculs selon les pas de temps en supposant que
les vitesses et les accélérations des blocs sont constantes pendant un pas de temps.
Après chaque pas de temps, les forces, les vitesses et les accélérations sont recalculées
pour chaque bloc, fournissant ainsi la nouvelle position des blocs et les incréments de
déplacement des discontinuités. Si les blocs sont déformables, le mouvement du bloc est
calculé aux nœuds du maillage du bloc. L’application d’une relation constitutive du
matériau donne les nouvelles contraintes dans les éléments. Le cycle de calcul pour les
blocs rigides ou déformables est illustré dans la figure 7.2. UDEC peut réaliser les
calculs pour un grand nombre de pas de temps, jusqu’à ce que les mouvements des
nœuds du maillage ou des blocs se stabilisent.
Dans UDEC, différents modèles de comportement du joint au cisaillement sont
disponibles : des modèles basés sur le critère de glissement de Coulomb ; une
modification du critère de Coulomb en tenant compte du radoucissement dû à une
diminution de la cohésion et de la résistance après la rupture au cisaillement ; le modèle
Continuous Yielding qui simule le radoucissement continu du joint et enfin un modèle
basé sur le critère de Barton-Bandis. Les propriétés requises dépendent du modèle
utilisé et sont généralement les rigidités, l'angle de frottement, la cohésion, l'angle de
dilatance, la résistance en traction, etc. du joint.
Pour le comportement des blocs, il existe dans UDEC sept modèles pour les blocs
déformables : le modèle de "matériau nul" correspondant à des excavations, le matériau
élastique-isotrope, le matériau plastique, les modèles de matériaux avec
durcissement/radoucissement de la résistance. Les propriétés requises sont la densité,
les modules de compressibilité et de cisaillement, l'angle de frottement, la cohésion, etc.
184
7. Application au calcul de massif rocheux
Figure 7.2 - Cycle de calcul pour la méthode des éléments discrets.
7.2 Simulation des essais de cisaillement avec UDEC

Le modèle Continuous Yielding (endommagement continu) a été choisi pour
représenter le comportement en cisaillement observé des discontinuités. Ce modèle,
proposé par Cundall et Hart (1984), est un modèle empirique, multi-paramètres. Le
détail du modèle est présenté également par Gasc-Barbier et Guittard (2009). Selon ce
modèle, la contrainte tangentielle τm est donnée par la relation :
τ m = σn × tan φm × signe (∆u s ) (7.1)
La contrainte normale σn dépend du déplacement normal un qui est fonction du

déplacement tangentiel us et de l’angle de dilatance i. L’angle de frottement φm est un
paramètre d’endommagement cumulé et dépend de l’angle de frottement global initial
φim , de l’angle de frottement résiduel φ et d’un paramètre de rugosité R.
Plusieurs raisons nous ont amenées au choix de ce modèle. La principale raison est
une raison technique : ce modèle a la capacité de représenter certains phénomènes qui
se sont révélés particulièrement importants lors des essais, tels que le phénomène de
diminution de la rigidité tangentielle dans la phase pré-pic, le radoucissement ou
passage progressif de la contrainte tangentielle de pic à une contrainte tangentielle
résiduelle et l’évolution continue de la dilatance.
185
III. Modélisation
Nous présentons ci-après la simulation des essais CNC présentés dans le chapitre 6.
Dans un premier temps, on a réalisé des simulations sous EXCEL, en utilisant des
relations du modèle Continuous Yielding pour chaque essai, avec des paramètres
différents suivant les essais. La méthode des moindres carrés a été utilisée afin de se
rapprocher au plus près des courbes expérimentales. Les paramètres correspondants aux
courbes optimales ont été ensuite introduits dans UDEC pour modéliser le
comportement en cisaillement de deux demi-épontes de mêmes dimensions que les
échantillons rocheux. Les courbes de simulation obtenues sous UDEC ne sont pas très
différentes de celles obtenues sous EXCEL. La figure 7.3 présente un exemple des
courbes expérimentales et des courbes de simulations. On observe que les simulations
selon le modèle Continuous Yielding suivent bien les courbes expérimentales, sauf pour
la courbe de dilatance obtenue sous UDEC qui montre une phase de contractance très
faible au début du cisaillement. En raison de cela, il y a toujours un décalage entre les
courbes de dilatance obtenues par des simulations sous EXCEL et sous UDEC. Les
courbes de simulations des autres essais sont présentées en annexe C.1.
4 0,6
Expérimental
Simulation EXCEL
3
Simulation UDEC 0,4
2 Expérimental
0,2 Simulation EXCEL
Simulation UDEC
1
0
G2-11, σn = 3 MPa G2-11, σn = 3 MPa
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
Figure 7.3 - Courbes de contrainte tangentielle et de dilatance obtenues par essai expérimental
et par simulations sous EXCEL et UDEC.
Les paramètres du modèle obtenus pour chaque essai sont donnés dans le tableau
7.1. Les rigidités tangentielles Ks sont similaires à celles déterminées
expérimentalement. Les rigidités normales Kn sont constantes pour les essais réalisés à
une même contrainte normale et comparables aux valeurs présentées dans la figure
6.20. On y observe également une influence de la contrainte normale appliquée sur les
rigidités du modèle. Les angles de frottement initiaux montrent une grande variation.
Cependant, la moyenne des angles de frottement de tous les essais est proche des
valeurs expérimentales. La moyenne des angles de frottement initiaux φim est de 42,8°,
comparable à l’angle de frottement au pic 38,3° (figure 6.18). La moyenne des angles de
frottement résiduels est de 31°, comparable à l’angle de frottement résiduel des joints
31,5° (figure 6.19). Nous pouvons conclure que les quatre premiers paramètres du
modèle peuvent être directement déduits des résultats d’essais expérimentaux pour la
modélisation utilisant le modèle Continuous Yielding. Il y a seulement le paramètre de
186
rugosité R qui ne peut pas être déterminé expérimentalement. Dans ce cas, on

n’observe pas de dépendance de R à la rugosité des joints (qui augmente selon le
groupe), ni à la contrainte normale appliquée.
Tableau 7.1 - Paramètres du modèle correspondants à la simulation individuelle d’essais.
σn Ks Kn R
Essai φim (°) φ (°)
(MPa) (MPa/mm) (MPa/mm) (mm)
G1-01 5 38,8 62,8 40,5 25,7 4,0
G1-02 5 33,0 62,8 37,7 21,5 1,5
G1-04 5 14,0 62,8 29,7 35,9 4,5
G1-05 5 33,0 62,8 39,6 35,2 8,5
G2-07 3 26,0 40,6 42,1 36,8 2,9
G2-08 3 39,6 40,6 43,0 25,0 2,3
G2-09 3 24,0 40,6 42,0 31,9 3,4
G2-11 3 26,5 40,6 51,4 36,9 2,1
G3-03 1,5 17,0 22,4 51,7 31,5 8,5
G3-06 1,5 19,4 22,4 51,1 34,1 4,8
G3-10 1,5 20,5 22,4 42,7 29,1 7,4
G3-12 1,5 23,0 22,4 41,9 29,8 6,8
7.3 Modélisation du massif

Grâce à l'ensemble des informations collectées à partir des relevés de la
fracturation, Gasc-Barbier et al. (2006) ont construit un modèle géologique, en utilisant
le logiciel Resoblok (développé au LAEGO), afin de reproduire des données de
fracturation observées sur le terrain. Resoblok permet de représenter statistiquement la
géométrie en 3D de la fracturation : le massif sous forme d'assemblages de blocs,
séparés par des discontinuités. La figure 7.4 présente un exemple du modèle en 3D du
massif fracturé réalisé avec Resoblok. Nous utilisons des coupes en 2D de ce modèle du
massif, à travers la section transversale du futur tunnel, pour effectuer les calculs dans
UDEC. L'objectif de ces calculs est de prévoir les déformations et les contraintes en
deux dimensions, induites autour du tunnel lors du creusement. Comme nous
travaillons à partir d’un réseau de discontinuités statiquement représentatif, nous avons
choisi de ne nous intéresser qu’à une seule coupe 2D pour les calculs. Nous utilisons une
coupe type pour tout le long du tracé du futur tunnel mais faisons varier les conditions
aux limites de la coupe afin de simuler différentes conditions de chargement in situ. La
figure 7.5 représente la coupe choisie, de dimension 60×60 m. Les discontinuités sont
représentées comme une série de droites colorées, chaque couleur correspond à une
famille de discontinuités définie par convention vecteur pendage. Le tunnel est supposé
en section plein cintre avec largeur et hauteur maximale de 6 m.
187
III. Modélisation
Figure 7.4 - Modèle 3D du massif fracturé (10×10×10 m) réalisé avec Resoblok, avant
excavation du tunnel (tiré de Gasc-Barbier et al. 2006).
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
0
-10
32 m
-20
60 m
-30
6m
-40
27 m 6m 27 m
22 m
-50
-60
60 m 60 m
Figure 7.5 - Coupe du massif à travers la section transversale du futur tunnel et position relative
du tunnel dans la coupe étudiée.
Compte tenu des résultats de la caractérisation de la matrice et des discontinuités

rocheuses réalisée en laboratoire (chapitre 4 et chapitre 6), le massif rocheux autour du
tunnel a été modélisé en utilisant les hypothèses de blocs déformables. La matrice
rocheuse est considérée comme un matériau élastique parfaitement plastique, qui suit le
critère de rupture de Mohr-Coulomb. Le comportement en cisaillement des
discontinuités est représenté par le modèle Continuous Yielding. Les propriétés de la
matrice et les discontinuités utilisées dans les modèles d'UDEC sont données dans le
tableau 7.2. Ici, pour raison de simplicité et parce que chaque famille n’a pas été
caractérisée indépendamment des autres, les mêmes propriétés ont été imposées à tous
les joints de différentes familles. Les rigidités normale et tangentielle de joints sont
supposées constantes dans l’ensemble de la coupe. Nous avons utilisé la valeur moyenne
des rigidités déterminées pour les contraintes normales variant entre 1,5 et 5 MPa
(tableau 7.1). Le paramètre R choisi est également la moyenne des valeurs obtenues par
simulations des essais.
188
Tableau 7.2 - Propriétés de la matrice et des discontinuités rocheuses utilisées pour les modèles
dans UDEC.
Propriétés de la matrice rocheuse Propriétés des discontinuités
Densité (kg/m3) 2600 Rigidité normale (MPa/mm) 42
Module de compressibilité (GPa) 74 Rigidité tangentielle (MPa/mm) 26
Module de cisaillement (GPa) 34 Angle de frottement initial (°) 42,8
Angle de frottement (°) 22 Angle de frottement résiduel (°) 31
Cohésion (MPa) 35 Paramètre de rugosité R (mm) 4,7
Résistance en traction (MPa) 6,9
La figure 7.6 présente les conditions aux limites de la coupe étudiée. Dans cette
étude, afin d’obtenir différents cas de calcul, nous avons fait varier la profondeur de
l'axe du tunnel en changeant la couverture de la coupe choisie. Cela a pour but
d'estimer l'influence de la profondeur du tunnel sur le comportement du massif autour
du tunnel lors du creusement. Le tunnel se trouve à une profondeur de 32 m à partir du
bord supérieur de la coupe. En plus de cette couverture, nous supposons que le tunnel
supporte une couverture supplémentaire Z0 jusqu'à la surface libre (figure 7.6a). La
valeur de Z0 a été choisie en sachant que la couverture maximale le long du futur
tunnel est d'environ 180 m. Trois valeurs de Z0 ont été utilisées. La couverture
supplémentaire Z0 est représentée par une contrainte répartie uniforme sur tout le bord
supérieur, σ0zz , qui simule le poids des terrains sus-jacents. Les valeurs de Z0 et σ0zz sont
données dans le tableau 7.3. Les déplacements horizontaux des bords verticaux et les
déplacements verticaux du bord inférieur de la coupe sont supposés nuls (figure 7.6b).
0
σzz
Z0 Couverture supplémentaire
(a) (b)
Figure 7.6 - Conditions aux limites de la coupe étudiée.
189
III. Modélisation
Tableau 7.3 - Cas de calcul en fonction de la couverture supplémentaire Z0.

Couverture supplémentaire
Cas de calcul σ0zz (MPa)
Z0 (m)
Cas 1 0 0
Cas 2 75 1,95
Cas 3 150 3,90
Un autre cas de calcul a été proposé, en changeant la position du tunnel dans la

coupe étudiée. Le réseau de discontinuités est le même mais la position relative de la
cavité est changée. Ce calcul permet de voir l’influence éventuelle de la densité de
fractures autour du tunnel sur le déplacement au niveau de la cavité. La deuxième
position étudiée du tunnel dans la coupe est présentée dans la figure 7.7.
Apparemment, à cette position, la paroi du tunnel recoupe plus de discontinuité sur le
côté à gauche et au niveau du radier. Les conditions aux limites utilisées sont les
mêmes que dans le premier cas de position. Les valeurs de la couverture supplémentaire
sont aussi les mêmes bien que la profondeur relative du tunnel dans la coupe est
différente (diminue de 6 m).
-60 -50 -40

Tunnel position 1 -30 -20
Tunnel -10
position 2 0 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
0
-10
26,2 m
-20
60 m
6m
-30
32,35 m 6m 21,65 m
-40
27,8 m
-50
-60
60 m 60 m
Figure 7.7 - Changement de la position relative du tunnel dans la coupe étudiée.
Dans chaque cas, afin de mieux observer l’influence du réseau de discontinuités sur
le comportement du massif lors du creusement, nous avons comparé les résultats de
calculs obtenus à partir de la coupe du massif fracturé avec ceux obtenus à partir d’un
milieu supposé continu, sans discontinuités, de mêmes dimensions et de mêmes
conditions aux limites. Par des raisons de programmation du code, il a été nécessaire de
rajouter une discontinuité fictive, qui recoupe le tunnel (figure 7.9). On lui impose des
propriétés suffisamment élevées afin d’éviter le cisaillement le long des surfaces.
190
7.4 Résultats de calcul

Les calculs dans UDEC ont été effectués en deux phases : une phase de
consolidation avant l’excavation et une phase post-excavation. Dans la phase de
consolidation, une compression répartie uniforme, correspondante au poids des terrains
sus-jacents σ0zz , est appliquée sur toute la surface supérieure. Quand l’équilibre est
atteint, on simule l’excavation du tunnel et on réalise des calculs jusqu’à une nouvelle
stabilisation. Les déplacements et les contraintes ont été déterminés pour cette phase
de stabilisation après l’excavation du tunnel. Nous présentons ci-dessous, en premier
lieu, les résultats de calcul pour la première position du tunnel.
7.4.1 Déplacements verticaux et horizontaux
7.4.1.1 Déplacements verticaux

La figure 7.8 présente la distribution des courbes d’isovaleur du déplacement
vertical dans le cadre d’une coupe 60×60 m autour du tunnel pour les trois cas de
calcul. Les déplacements sont représentés en échelle de couleur pour unité le mètre. On
remarque une forme en "entonnoir" des déplacements au-dessus et au-dessous du tunnel,
dû à l’excavation. Dans chaque cas, les déplacements verticaux les plus importants se
trouvent dans les blocs au contact de la surface libre, juste au-dessus de la voûte ou au-
dessous du radier du tunnel. Les déplacements au-dessus de la voûte sont négatifs,
tandis que les déplacements au-dessous du radier sont positifs, signifiant une
convergence des parois. On observe que plus la contrainte répartie à la surface
supérieure de la coupe ( σ0zz ) est grande, plus la valeur maximale des déplacements
verticaux est importante ; l’effet d’entonnoir est aussi plus marqué et la différence de
déplacement entre les zones autour du tunnel et les zones éloignées est plus prononcé.
On n’observe pas de rupture au niveau des discontinuités même dans le cas le plus
défavorable étudié ( σ0zz = 3,9 MPa). Cependant, dans ce cas, on constate que les limites
de l’isovaleur la plus grande (déplacement supérieur à 0,4 mm), correspondant au
déplacement du bloc au sommet de la voûte, ne sont pas continues au niveau des
discontinuités. Cela permet de prévoir une rupture possible en cisaillement au niveau
des discontinuités si les contraintes sont suffisamment élevées.
La figure 7.9 présente la distribution du déplacement vertical lors du creusement
du tunnel dans un milieu continu pour le cas le plus défavorable étudié (Z0 = 150 m).
On observe que, dans un milieu continu, les déplacements verticaux sont symétriques
par rapport à l’axe vertical du tunnel et présentent une forme en "entonnoir". Les
déplacements verticaux les plus grands se trouvent au niveau de la voûte et du radier
du tunnel. Ainsi, la tendance montrée pour le déplacement vertical dans un milieu
fracturé est semblable à celle obtenue dans un milieu continu, sans discontinuité.
Cependant, les déplacements dans un milieu fracturé sont plus importants que ceux
dans un milieu continu et ils ne sont pas forcément symétriques. En comparant la
figure 7.8 et la figure 7.9, on observe que le développement des déplacements peut être
191
III. Modélisation
JOB TITLE : Déplacement vertical_0 m_position 1 (*10^1)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
24-Jun-10 13:50
cycle 50000
Y displacement contours -1.500
contour interval= 2.000E-05
number of contour/color= 4
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
24-Jun-10 14:34
cycle 50000
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(b)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
24-Jun-10 14:13
cycle 50000
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(c)
Figure 7.8 - Déplacements verticaux du massif lors du creusement du tunnel (en mètre) avec
une couverture supplémentaire (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
192
JOB TITLE : Déplacement vertical_Milieu continu_150 m (*10^1)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
6-Sep-10 11:04
cycle 50000

-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
Figure 7.9 - Déplacements verticaux d’un milieu continu avec une couverture supplémentaire de
150 m lors du creusement du tunnel.
discontinu à travers des discontinuités (brisements des courbes d’isovaleur). Cela est dû
au fait que les déplacements verticaux des deux blocs d’une même discontinuité ne sont
pas identiques lors de l’apparition du cisaillement. Ce phénomène peut être observé
même sur des zones éloignées de la cavité si la couverture est importante.
Afin de quantifier les déplacements verticaux autour du tunnel, nous avons prélevé
les résultats de calcul sur quelques points le long des lignes droites présentées dans la
figure 7.10. La figure 7.11 présente les déplacements verticaux de points le long d’un
profil vertical qui passe par le centre du tunnel (figure 7.11a) et deux profils
horizontaux à une distance de 1 m au-dessus et au-dessous du tunnel (figure 7.11b,c).
Pour chaque profil d’enregistrement, les déplacements correspondant aux trois cas de
couverture supplémentaire et ceux déterminé pour un milieu continu avec une
couverture supplémentaire de 150 m sont présentés sur un même graphique. On revoit
ici les valeurs négatives de déplacement vertical au-dessus du tunnel et des valeurs
positives de déplacement vertical au-dessus du tunnel. Plus la contrainte répartie σ0zz
augmente, plus les déplacements sont importants. Les déplacements verticaux
augmentent à l’approche du tunnel. Les valeurs les plus grandes se trouvent
généralement au sommet de la voûte et au milieu du radier. On observe que
l’augmentation du déplacement vertical maximal est linéaire avec l’augmentation de
σ0zz qui varie entre 0 et 3,9 MPa. Le déplacement maximal dans le cas le plus
défavorable ( σ0zz = 3,9 MPa) n’est que de 0,46 mm pour la voûte et de 0,36 mm pour le
radier. En comparant avec le milieu continu, les déplacements verticaux autour du
tunnel dans le milieu fracturé sont plus importants (courbes en étoile). Ils présentent
une augmentation maximale de 113 % au niveau de la voûte et de 30 % au niveau du
radier (figure 7.11a). A 1 m au-dessus de la voûte, cette augmentation diminue à 40 %
tandis qu’elle est à moins de 5 % pour un point à 1 m au-dessous du radier. Dans les
zones éloignées du tunnel, les tassements plus importants du milieu fracturé sont dus
aux déplacements propres des blocs.
193
III. Modélisation
X (m)
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0
0
-10
-20
Z (m)
L_h1 -30
L_h2
L_h3 -40
-50
-60
L_1 L_v L_2
Lignes de d'enregistrement
Figure 7.10 - Lignes des points d’enregistrement de l’histoire de calcul.
0,4
-60 -30 0
0
Déplacement vertical (mm)
L_v
0,2 -30
-60
0
-0,2
Z0 = 0 m
Z0 = 75 m
-0,4 Z0 = 150 m
Milieu continu
au dessous du tunnel
-0,6
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0
Profil vertical L_v (m)
(a)
0 0,3
-60 -30 0
0 Z0 = 0 m
Z0 = 75 m
TUNNEL
-0,1 0,2 L_h3 -30

Z0 = 150 m
-60 -30 0 -60 Milieu continu

0
-0,2 Z0 = 0 m 0,1
L_h1
-30
Z0 = 75 m
Z0 = 150 m
-0,3 -60 0
Milieu continu
TUNNEL
-0,4 -0,1
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
Profil horizontal L_h1 (m) Profil horizontal L_h3 (m)
(b) (c)
Figure 7.11 - Déplacement vertical le long des profils verticaux et horizontaux, (a)- Profils
verticaux à travers le centre du tunnel ; (b,c)- Profils horizontaux à 1 m au-dessus et au-dessous
du tunnel.
194
On observe, en étudiant les déplacements verticaux, que l’influence de l’excavation

du tunnel est beaucoup plus prononcée dans une zone proche du tunnel, que l’on
l’appelle la zone d’influence. Cette zone est plus large dans le cas d'un milieu fracturé
que d'un milieu continu. On peut définir sur la figure 7.11 que la zone d’influence de la
cavité sur le déplacement vertical se trouve à un rayon d’environ 10 m du centre du
tunnel (avec déplacement supérieur à 0,1 mm). Hors de cette zone d’influence, les
déplacements verticaux dans chaque cas sont horizontalement uniformes et très faible
par rapport à ceux dans la zone d’influence. Ce sont des tassements dus au poids
propre des terrains sus-jacents. Plus la couverture supplémentaire est grande, plus ces
tassements augmentent.
7.4.1.2 Déplacements horizontaux

La figure 7.12 présente la distribution des courbes d’isovaleur du déplacement
horizontal au sein de la coupe fracturée étudiée après l’excavation du tunnel. Les
courbes d’isovaleurs les plus importantes forment un "papillon". Cependant, on observe
une dissymétrie des déplacements horizontaux, due à la répartition anisotrope des
discontinuités. Les déplacements horizontaux maximaux se trouvent sur des blocs au
contact de la surface libre qui sont sur les deux côtés à gauche et à droite de la voûte.
Les déplacements au côté gauche du tunnel sont positifs, tandis qu’ils sont négatifs au
côté droit. Ils correspondent à une tendance de convergence horizontale du terrain vers
le centre du tunnel. Cette tendance des déplacements horizontaux est aussi semblable à
celle d'un milieu continu (figure 7.13). Cependant, à cause de la présence des
discontinuités, le milieu fracturé présente des zones avec des concentrations de
déplacement horizontal différentes, dues aux déplacements propres des blocs de
discontinuités. Les zones de grands déplacements horizontaux sont plus larges pour le
milieu fracturé. On observe également des discontinuités du développement des
déplacements, surtout dans les zones de grands déplacements. Les déplacements
horizontaux augmentent avec l’augmentation de la contrainte répartie σ0zz . Le
déplacement horizontal positif maximal est de 0,09 mm et le déplacement négatif
minimal est de -0,09 mm pour le cas le plus défavorable étudié (cas 3). Ces valeurs
présentent une augmentation d'environ 20 % par rapport à celles d'un milieu continu
avec les mêmes conditions aux limites. Les déplacements horizontaux autour du tunnel
sont relativement plus faibles par rapport à ceux verticaux.
La figure 7.14 présente les déplacements horizontaux déterminés le long des
différents profils. On y observe quantitativement l'influence de la grandeur de la
couverture sur les déplacements horizontaux. On retrouve également une dissymétrie
des déplacements autour du tunnel. Les déplacements verticaux sont généralement plus
importants au niveau de la voûte qu’au radier. En comparant avec le milieu continu,
les déplacements présentent une plus grande augmentation au niveau de la voûte,
surtout au côté droit, qu'au niveau du radier. On peut définir aussi une zone d'influence
de la cavité sur le déplacement horizontal dans un rayon d'environ 10 m à partir du
centre du tunnel.
195
III. Modélisation
JOB TITLE : Déplacement horizontal_0 m_position 1 (*10^1)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
24-Jun-10 13:50
cycle 50000
X displacement contours -1.500
-8.500E-05 to 7.500E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
24-Jun-10 14:34
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(b)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
24-Jun-10 14:13
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(c)
Figure 7.12 - Déplacements horizontaux du massif lors du creusement du tunnel (en mètre) avec
une couverture supplémentaire de (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
196
JOB TITLE : Déplacement horizontal_Milieu continu_150 m (*10^1)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
6-Sep-10 11:04
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
Figure 7.13 - Déplacements horizontaux d’un milieu continu avec une couverture supplémentaire
de 150 m lors du creusement du tunnel.
0,02 0,06
-60 -30 0
0
TUNNEL
Déplacement horizontal (mm)
0 0,03 L_h1
-30
-60
-0,02 -60 -30 0
0
0 Z0 = 0 m
Z0 = 75 m
L_v
-0,04 -30 -0,03 Z0 = 0 m

Z0 = 150 m
Z0 = 75 m
-60
Milieu continu
-0,06 -0,06 Z0 = 150 m
Milieu continu
au dessous du tunnel au dessus du tunnel
-0,08 -0,09
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
Profil vertical L_v (m) Profil horizontal L_h1 (m)
(a) (b)
0,04 0,09
-60 -30 0
Z0 = 0 m 0
77 m
0,02
0,06 Z0 = 75 m
-30
0 Z0 = 150 m
0m
0,03 Milieu continu -60
-0,02 L_2
-60 -30 0
0
0m
-0,04 0
-30
Z0 = 0 m
-0,06 Z0 = 75 m
71 m
-60
-0,03
Z0 = 150 m
L_1
-0,08
Milieu continu
-0,06
-0,10
-70 -60 -50 -30 -20 -10 0 -70 -60 -50 -40 -20 -10 0
Profil L_1 (m) Profil L_2 (m)
(c) (d)
Figure 7.14 - Déplacement horizontal le long des différents profils, (a)- Profil vertical ; (b)-
Profil horizontal à 1m au-dessus du tunnel ; (c,d)- Profils inclinés.
197
III. Modélisation
7.4.1.3 Déformation du tunnel

La connaissance des déplacements verticaux et horizontaux le long de la périphérie
du tunnel nous permet de déterminer la position relative de la ligne de creusement
après déplacements. La figure 7.15 présente la déformation à la périphérie du tunnel
pour les trois cas de calcul. On observe que plus la valeur de la couverture est grande,
plus le terrain se déforme vers la cavité. Les déformations les plus importantes se
trouvent au niveau de la voûte et du radier. Elles sont dues essentiellement aux
déplacements verticaux, avec une valeur maximale de l’ordre de 0,5 mm dans le cas le
plus défavorable (cas 3). Les déformations des parois à gauche et à droite sont
relativement plus faibles. Dans le cas 3 à σ0zz = 3,9 MPa, on commence à observer plus
nettement l'influence des discontinuités qui recoupent les bords du tunnel sur la
déformation du tunnel. Cette influence se manifeste par un saut de déplacements entre
deux points d'enregistrement voisins qui sont sur les deux blocs de la discontinuité. Il
est dû aux glissements relatifs entre les blocs lors de l'apparition de cisaillement du
joint. Cependant, compte tenu des valeurs des paramètres mécaniques avec une
couverture supplémentaire inférieure à 150 m, les glissements des discontinuités ne sont
pas suffisamment grands pour provoquer des chutes de blocs dans le tunnel.
Ligne de creusement
Z0 = 0 m
Z0 = 75 m
Z0 = 150 m
0,5 mm
Figure 7.15 - Déplacements à la périphérie du tunnel en fonction de la couverture

supplémentaire.
Les déformations du tunnel ont été également comparées pour les cas du milieu
fracturé et du milieu continu, avec Z0 = 150 m (figure 7.16). On observe bien que les
déformations du milieu fracturé sont plus importantes qui sont dues à la présence des
mouvements des blocs. A cause des mouvements différents des blocs auprès des parois,
les déformations à la périphérie du tunnel ne sont pas symétriques par rapport à l'axe
vertical. L'influence des discontinuités sur la déformation du tunnel est plus prononcée
au niveau de la voûte avec une augmentation de déformation maximale qui peut
atteindre à 113 %. Cependant, la différence de déformation au niveau du radier est
moins importante. Les déformations sur les deux parois verticales du milieu fracturé
sont comparables à celles du milieu continu suite à des faibles déplacements
horizontaux et verticaux du terrain.
198
Ligne de creusement
Milieu continu
Milieu fracturé
Z0 = 150 m
0,5 mm
Figure 7.16 - Déplacements à la périphérie du tunnel par rapport à la ligne de creusement

déterminée dans les cas d'un milieu continu et d'un milieu fracturé, à Z0 = 150 m.
7.4.2 Contraintes verticales et horizontales
7.4.2.1 Contraintes verticales

La distribution de contraintes verticales est présentée dans une fenêtre d'environ
30×30 m pour les trois cas de calcul (figure 7.17). On observe dans les trois cas que
l’ensemble des contraintes verticales sont négatives, ce qui correspondent à des
compressions. Les contraintes verticales dans les blocs situés juste au-dessus de la voûte
et au-dessous du radier sont presque nulles dans les trois cas. La concentration de
contrainte verticale est plus ou moins bien développée aux parois gauche et droite du
tunnel. La distribution de contraintes aux parois du tunnel présente une allure en
"oreilles". Cette distribution de la contrainte verticale est très semblable à celle obtenue
dans un milieu continu. On observe que plus la contrainte σ0zz est élevée, plus les
contraintes verticales sont importantes. La figure 7.18 présente les vecteurs de
contrainte verticale déterminée pour des points à une distance de 0,3 m du bord du
tunnel (points étoile) pour les trois valeurs de Z0. On observe que les contraintes
verticales au sommet de la voûte et au radier sont quasi nulles. Les contraintes des
deux côtés des parois verticales sont négatives. Leur grandeur augmente avec la
profondeur jusqu'au niveau du radier. On peut trouver que la distribution des
contraintes verticales est symétrique par rapport à l'axe vertical du tunnel. Cette
caractéristique est semblable à celle obtenue dans un milieu continu isotrope. On
observe également que l'augmentation de la contrainte verticale est linéaire avec
l'augmentation de Z0, qui varie de 0 à 75 m.
La figure 7.19 présente les contraintes verticales déterminées le long des profils
vertical et horizontal. Selon un profil vertical à travers le tunnel, la valeur de la
contrainte verticale a tendance à diminuer vers 0 à l'approche du tunnel (figure 7.19a).
Selon un profil horizontal à travers le tunnel, la contrainte verticale dans les blocs
éloignés du tunnel est quasi constante. Cette contrainte est due généralement au poids
199
III. Modélisation
JOB TITLE : Contrainte verticale_0 m_position 1 (*10^1)

-2.000
UDEC (Version 4.00)
LEGEND
-2.500
24-Jun-10 13:50
cycle 50000
YY stress contours
contour interval= 2.000E+06
-1.400E+07 to 0.000E+00
-3.000
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-8.000E+06
-6.000E+06
-3.500
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
block plot
-4.000
-4.500
SET cust2
LRT
-4.250 -3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(a)
-2.000
UDEC (Version 4.00)
LEGEND
-2.500
24-Jun-10 14:34
cycle 50000
YY stress contours
-1.400E+07 to 0.000E+00
-3.000
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-8.000E+06
-6.000E+06
-3.500
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
block plot
-4.000
-4.500
SET cust2
LRT
-4.250 -3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(b)
-2.000
UDEC (Version 4.00)
LEGEND
-2.500
24-Jun-10 14:13
cycle 50000
YY stress contours
-1.400E+07 to 0.000E+00
-3.000
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-8.000E+06
-6.000E+06
-3.500
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
block plot
-4.000
-4.500
SET cust2
LRT
-4.250 -3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(c)
Figure 7.17 - Contrainte verticale autour du tunnel (en Pascal) avec une couverture
supplémentaire de (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
200
-30
Z0 = 0 m Point de mesure
Z0 = 75 m 5 MPa
Z0 = 150 m
-32
-34
Z (m)
-36
-38
-40
-34 -32 -30 -28 -26 -25
X (m)
Figure 7.18 - Vecteurs de la contrainte verticale calculée pour des points à 0,3m des parois du
tunnel.
4 0
-60 -30 0
0 Z0 = 0 m
Contrainte verticale (MPa)
2 Z0 = 75 m -2
L_v
-30
Z0 = 150 m
-60
0 Milieu continu
-4
-2 -6 Z0 = 0 m -60 -30 0
0
Z0 = 75 m
-4 -8 Z0 = 150 m
L_h2 -30
au dessous au dessus du tunnel Milieu continu -60

-6 -10
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 -60 -50 -40 -20 -10 0
Profil vertical L_v (m) Profil horizontal L_h2 (m)
(a) (b)
0 1
0 Milieu continu
-2
-2
-4
-4
TUNNEL
-6
TUNNEL
-60 -30 0
0
Z0 = 0 m -60 -30 0
-6 0
L_h1 Z0 = 75 m Z0 = 0 m
-30
-8 L_h3
Z0 = 150 m -30
Z0 = 75 m
-60
-8
Milieu continu -60 Z0 = 150 m
-10
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
(c) (d)
Figure 7.19 - Contrainte verticale déterminée le long des profils vertical et horizontal, pour
milieu fracturé et milieu continu.
201
III. Modélisation
des terrains sus-jacents et augmente avec la profondeur. A l'approche des parois gauche
et droite du tunnel, la valeur de contrainte verticale augmente rapidement pour
atteindre la valeur absolue maximale du profil (figure 7.19b). Les profils horizontaux
au-dessus et au-dessous du tunnel présentent également des segments de contrainte
constante, mais à l'approche de la voûte et du radier, la contrainte verticale tend vers
une valeur nulle (figure 7.19c et d). En comparant avec celles déterminées pour le
milieu continu, les contraintes verticales dans les zones auprès du tunnel d’un milieu
fracturé sont très similaires. Dans les zones plus éloignées, les profils de contraintes
verticales du milieu fracturé peuvent présenter des légères variations quand ils
rencontrent des discontinuités. Ainsi, les discontinuités ont une influence sur le
développement de la contrainte verticale. Cependant, on observe que cette influence est
faible au niveau des zones autour de la cavité. La zone d'influence de la cavité sur la
contrainte verticale due à l'excavation est aussi définie par un rayon d'environ 10 m du
centre du tunnel.
7.4.2.2 Contraintes horizontales

La distribution des contraintes horizontales ne présente pas de forme
caractéristique, et ce, dans les trois cas de calcul (figure 7.20). Elle semble beaucoup
plus répartie que celle des contraintes verticales. Cependant, on observe que les
contraintes horizontales les plus importantes se trouvent sur les blocs au contact de la
surface libre du tunnel. La figure 7.21 présente les vecteurs de contrainte horizontale
déterminée pour des points à une distance de 0,3 m du bord du tunnel (points étoile).
On observe que les contraintes horizontales les plus grandes se trouvent au niveau de la
voûte et au pied des parois gauche et droite. Les contraintes horizontales sur les parois
verticales sont quasi nulles. L’augmentation de contrainte horizontale est aussi linéaire
avec l’augmentation de la couverture supplémentaire entre 0 et 150 m.
La figure 7.22 présente l’évolution de la contrainte horizontale le long des
différents profils. Pour le profil horizontal situé à 1 m au-dessus du tunnel (figure
7.22a), on observe des variations de la contrainte quand le profil recoupe des
discontinuités. Plus la couverture est importante, plus la variation est prononcée. Sur
ce profil, l’influence de la cavité sur la contrainte n’est pas nettement observée. La
contrainte horizontale au-dessus de la voûte est comparable à celle dans les zones plus
éloignées tandis qu'elle augmente à l'approche du tunnel dans un milieu continu. Pour
le profil horizontal situé à 1 m au-dessous du radier (figure 7.22b), on observe que la
valeur de la contrainte horizontale diminue vers 0 à l’approche du tunnel. C'est aussi le
cas pour le milieu continu. Cependant, les contraintes horizontales du milieu fracturé
sont généralement plus faibles que celles déterminées dans le milieu continu.
202
(a)
(b)
(c)
Figure 7.20 - Contrainte horizontale autour du tunnel (en Pascal) avec une couverture
supplémentaire de (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
203
III. Modélisation
-30
Z0 = 0 m
Z0 = 75 m
-32 Z0 = 150 m
-34
Z (m)
-36
-38
Point de mesure 1 MPa

-40
-36 -34 -32 -30 -28 -26
X (m)
Figure 7.21 - Représentation des vecteurs de la contrainte horizontale calculée pour des points à
0,3m des parois du tunnel.
0 0
Contrainte horizontale (MPa)
Contrainte horizontale (MPa)
-1 -1
-2 -2
-60 -30 0
0 -60 -30 0
Z0 = 0 m Z0 = 0 m
TUNNEL
-3 Z0 = 75 m -3 Z0 = 75 m
TUNNEL
L_h1 -30 L_h3

-30
Z0 = 150 m Z0 = 150 m
Milieu continu -60
-60 Milieu continu
-4 -4
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0
(a) (b)
Figure 7.22 - Contrainte horizontale déterminée le long des profils horizontaux.
7.4.3 Comportement des joints
Le comportement de joints autour du tunnel est analysé à l'aide des déplacements

et des contraintes normaux et tangentiels enregistrés le long des joints. La position
relative des joints étudiés est représentée dans la figure 7.23. Nous observons que tous
les joints abordés montrent le même comportement dans le cas des couvertures
supplémentaires inférieures à 150 m, peu importe leur position relative par rapport au
tunnel. La figure 7.24 présente les déplacements et les contraintes déterminés le long du
joint J1, caractéristique du comportement de l’ensemble des joints. On observe que tous
les joints montrent un comportement contractant (déplacement normal négatif). Les
joints restent donc totalement fermés. La fermeture de joints dans la zone autour du
204
X (m)
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0
0
-10
-20
J1
Z (m)
J7 -30
-40
J2
J4 -50
-60
Figure 7.23 - Position relative des joints étudiés dans la coupe.
0 0,12
-0,05 0,08
0,04
-0,10
0
-0,15 -60 -30 0
0
-60 -30 0
0
35 m 35 m
Z0 = 0 m -0,04 Z0 = 0 m
0m -30 0m -30
-0,20 J1
Z0 = 75 m J1
Z0 = 75 m
-60 Z0 = 150 m -0,08 Z0 = 150 m -60
-0,25
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
Distance du tunnel (m) Distance du tunnel (m)
(a) (b)
10 2
-60 -30 0 -60 -30 0
0 Z0 = 0 m Z0 = 0 m
0
35 m 35 m
8 Z0 = 75 m Z0 = 75 m
J1 0m -30 1 J1 0m -30
Z0 = 150 m Z0 = 150 m
6 -60 -60
4
-1
2
-2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
(c) (d)
Figure 7.24 - Déplacements et contraintes normaux et tangentiels déterminés le long du joint J1.
205
III. Modélisation
tunnel augmente progressivement le long du joint vers la paroi du tunnel (figure 7.24a).
Plus la couverture est grande, plus la fermeture de joint est importante.
L’augmentation de la fermeture vers la paroi du tunnel est sans doute due au
glissement bloc sur bloc vers la cavité. La fermeture du point d’intersection entre le
joint et la paroi du tunnel dans le cas 3 n’est que 0,23 mm. De plus, on observe que la
variation de la fermeture le long du joint dans les zones éloignées du tunnel est plus
significative quand on augmente la couverture. La variation de la contrainte normale le
long du joint est proportionnelle à celle du déplacement normal (figure 7.24c). La
contrainte normale augmente progressivement à l’approche du tunnel. Elle augmente
aussi avec la hauteur de la couverture. Les déplacements tangentiels ne montrent pas
de grande variation le long du joint sauf au bord de la zone modélisée (figure 7.24b). Le
déplacement tangentiel au point d’intersection du tunnel est moins de 0,1 mm dans le
cas 3. La variation de la contrainte tangentielle est aussi proportionnelle à celle du
déplacement tangentiel (figure 7.24d). Les déplacements et les contraintes déterminés le
long des autres joints sont présentés dans l’annexe C.2.
7.4.4 Cas de changement de la position relative du tunnel
Afin de mieux observer l'influence du réseau de discontinuités sur le comportement

du creusement, nous avons changé la position relative du tunnel dans la même coupe.
Les déplacements et les contraintes ont été déterminés de la même façon que pour la
première position. La figure 7.25 présente la distribution des déplacements verticaux et
horizontaux correspondant à une couverture supplémentaire de 150 m. Les résultats des
autres cas de calcul sont présentés en annexe C.3. On observe que ces distributions sont
assez similaires à celles du positionnement initial. Le développement du déplacement
vertical présente une forme en "entonnoir" (figure 7.25a) et une forme de "papillon"
pour le déplacement horizontal (figure 7.25b). Cependant, pour cette deuxième
position, la densité de discontinuités auprès du tunnel semble plus importante. Les
zones de grands déplacements verticaux sont plus larges que dans le premier cas (figure
7.8c). Néanmoins, les déplacements verticaux les plus grands au niveau de la voûte et
du radier sont comparables dans les deux cas. Ils sont respectivement de 0,44 et
0,41 mm par rapport à 0,46 et 0,36 mm dans le premier cas. Aucune rupture
macroscopique n'est observée non plus. Ce sont les déplacements horizontaux qui
présentent plus de variation par rapport au premier cas. Les déplacements horizontaux
se développent également des deux côtés de la cavité, sous une forme de "papillon".
Cependant, on observe des concentrations de déplacements différentes dans les deux cas
(figure 7.12c et figure 7.25b). Les déplacements horizontaux sur le côté gauche, au-
dessus de la voûte et sur le côté droit, au-dessous du radier, sont plus importants. Cela
est dû au fait que la densité de discontinuités à ces niveaux est plus grande que pour la
position initiale. Ces concentrations de déplacements peuvent se trouver dans des blocs
qui ne sont pas au contact de la surface libre. Il indique des zones de cisaillement
potentiel des blocs.
206
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
28-Jun-10 18:47
cycle 50000
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
28-Jun-10 18:47
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(b)
Figure 7.25 - Déplacements verticaux et horizontaux (en m) lors du creusement du tunnel

correspondant à la deuxième position relative, avec Z0 = 150 m.
Les déformations du tunnel ont été déterminées pour ce cas et sont présentées
dans la figure 7.26 en fonction de la couverture supplémentaire. On observe également
l'influence de la couverture sur les déplacements du terrain : plus la couverture
supplémentaire est grande, plus les déformations du tunnel sont importantes.
Cependant, avec une densité de discontinuités différente, les déformations du tunnel ne
sont pas semblables à celles de la première position (figure 7.15). On observe que les
déformations sont plus développées au niveau de la voûte, sur le côté gauche, et au
niveau du radier, sur le côté droit. Les déformations au niveau de la paroi gauche sont
aussi plus importantes, dues au fait que cette paroi recoupe plus de discontinuités,
tandis que les déformations sur la paroi droite sont toujours très faibles. La figure 7.27
présente la comparaison de déformations du tunnel, correspondant au trois cas de
couverture supplémentaire pour les deux positions de tunnel. On observe que plus la
couverture est grande, plus l'influence de la densité de discontinuités sur les
207
III. Modélisation
Ligne de creusement
Z0 = 0 m
Z0 = 75 m
Z0 = 150 m
0,5 mm
Figure 7.26 - Déformation du tunnel correspondant à la deuxième position en fonction de la

couverture supplémentaire.
Z0 = 0 m Z0 = 75 m Z0 = 150 m
Position 1 Position 1 Position 1
Position 2 Position 2 Position 2
0,5 mm 0,5 mm 0,5 mm
Figure 7.27 - Déformation du tunnel correspondant aux deux positions relatives étudiées.
déformations du tunnel est prononcée. Sans une couverture supplémentaire (0 m), les
déformations déterminées pour les deux positions de tunnel sont très semblables.
Cependant, sous une couverture supplémentaire de 150 m, les déformations à la
deuxième position peuvent présenter une augmentation jusqu'à 120 % sur la paroi
gauche. Les déformations sur la paroi droite dans le deuxième cas sont légèrement plus
petites.
Les contraintes verticales et horizontales calculées pour la deuxième position
montrent les répartitions similaires que dans le premier cas (figures C.19 et C.20
annexe C.3). Cependant, à ce positionnement, les contraintes autour du tunnel sont
généralement plus petites que pour le positionnement initial, avec une différence qui
peut atteindre à 80 % pour le cas 3. La concentration de contraintes dans les zones de
grande densité de discontinuités est moins importante. A cause de la répartition de
discontinuités différentes sur les deux parois verticales, les contraintes verticales ne sont
plus symétriques par rapport à l’axe vertical.
208
7.5 Conclusion
Nous avons utilisé une coupe 2D à partir d’un modèle 3D du massif du tunnel de
St Béat pour effectuer des calculs en utilisant le logiciel UDEC. La modélisation du
comportement du massif rocheux en présence du tunnel a été réalisée en se basant sur
les données des essais expérimentaux. Bien que la modélisation présentée reste encore
simpliste, elle montre des résultats qui sont conformes à ce qui est observé souvent en
pratique lors du creusement dans des massifs rocheux fracturés (possibilité de chute de
blocs au niveau de la voûte ou gonflement au radier, etc.).
Avec les différentes conditions aux limites utilisées, on n’observe pas de rupture au
sein de la coupe lors du creusement du tunnel. Plus la profondeur de l’axe du tunnel est
grande, plus les déplacements dans le massif sont importants. Les déplacements sont
plus développés dans les zones autour de la cavité, dans un rayon d’environ 10 m du
centre du tunnel. Les déplacements verticaux présentent une distribution de forme
"d’entonnoir" et les déplacements horizontaux présentent une forme de "papillon". Les
déplacements les plus grands sont généralement observés au niveau de la voûte et du
radier. Ils sont de l’ordre de 0,5 mm pour le cas le plus défavorable. Cette valeur
semble très faible mais elle est conforme à l’observation de la stabilité du massif au
niveau des anciennes galeries.
Au niveau du tunnel, les contraintes horizontales sont plus développées sur les
deux parois verticales, tandis que les contraintes horizontales présentent les valeurs les
plus importantes au niveau de la voûte et du radier. Dans les cas étudiés, la valeur des
contraintes autour du tunnel augmente linéairement avec l’augmentation de la
profondeur du tunnel. A l’approche du tunnel, on observe des variations des contraintes
dues à la présence de la cavité. Une zone d’influence de la cavité sur les contraintes
(correspondant à des grandes variations) a été déterminée dans un rayon d’environ
10 m du centre du tunnel.
L’influence du réseau de discontinuités sur le comportement du massif a été mise
en évidence en comparant le comportement du milieu fracturé et du milieu continu,
sans discontinuités. La répartition des déplacements et des contraintes autour du
tunnel est semblable pour dans deux cas. Cependant, les déplacements en milieu
fracturé sont généralement plus grands, tandis que les contraintes sont plus faibles. En
plus, à cause de la présence des mouvements propres des blocs, le développement des
déplacements et des contraintes au sein du massif peut être discontinu à travers des
discontinuités. Leur distribution n’est pas forcément symétrique due à la répartition
anisotrope des discontinuités. L’influence de la densité de discontinuités a été également
observée en changeant la position relative du tunnel dans la coupe étudiée. Si la densité
de discontinuités autour du tunnel est plus grande, la zone d’influence (zone de grands
déplacements) sera plus large. Les déplacements peuvent être plus élevés dans les zones
de grande densité de discontinuités autour du tunnel. Et plus la profondeur du tunnel
est importante, plus l’influence de la densité de discontinuités est prononcée.
209
III. Modélisation
Les calculs ont été réalisés avec une seule coupe 2D du réseau de discontinuités. Le
chargement a été supposé réparti uniformément, il ne prend pas en compte la
répartition anisotrope des contraintes due à la géométrie du massif dans l’espace. Il
paraît nécessaire d’effectuer des calculs en 3D ou en 2D en utilisant plusieurs coupes
d’orientation diverses afin d’observer plus correctement le comportement du massif.
Ces calculs peuvent nous permettre de définir les cas les plus défavorables lors du
creusement du tunnel, tels que les cas avec grands déplacements ou grandes
concentrations de contraintes afin de déterminer le soutènement adapté.
210
Conclusion générale
La conception des tunnels dans les massifs rocheux fracturés nécessite une bonne
connaissance du comportement mécanique de la matrice et des discontinuités rocheuses.
Le travail de cette thèse s'appuie sur la caractérisation des marbres du site du futur
tunnel de St Béat. L'objectif principal de l'étude est de fournir des données mécaniques
de la matrice et des discontinuités de ces marbres et de mieux comprendre leur
comportement mécanique sous différentes conditions de chargement.
Les travaux effectués durant cette thèse se décomposent en trois parties
principales. Dans la première partie, nous avons effectué une revue de la littérature afin
de cerner la problématique du comportement des massifs rocheux fracturés. La seconde
partie était consacrée aux campagnes expérimentales d'identification des
caractéristiques mécaniques de la matrice rocheuse et des discontinuités naturelles des
matériaux choisis. Une étude expérimentale sur les caractéristiques morphologiques des
discontinuités des marbres a été réalisée afin de mieux comprendre leur comportement
mécanique. Ces études expérimentales sont effectuées dans le but d'utiliser les résultats
pour identifier et valider les paramètres entrés du logiciel de calcul du massif choisi
dans la troisième partie. Dans cette dernière partie, nous avons effectué une étude du
comportement du massif en présence du futur tunnel, sous différentes conditions aux
limites.
L'étude bibliographique a mis en évidence les phénomènes primordiaux du
comportement mécanique de la matrice et des discontinuités rocheuses. Nous avons
présenté les principaux mécanismes menant à la rupture de la matrice rocheuse soumise
au chargement. La pression de confinement, la vitesse de chargement et la taille des
grains apparaissent comme les facteurs qui peuvent influencer le comportement
mécanique des différents marbres. La connaissance les modules élastiques dynamiques
du matériau permet d'évaluer les modules élastiques statiques de façon moins coûteuse.
Nous avons indiqué aussi que le comportement en cisaillement des discontinuités
211
artificielles ou naturelles dépend du mode de chargement (condition de dilatance libre

ou condition confinée). Les facteurs principaux influençant leur comportement
mécanique sont la contrainte normale, la rigidité normale, la rugosité des surfaces, la
vitesse de cisaillement, etc. Le comportement des discontinuités artificielles et des
discontinuités rocheuses naturelles peut montrer des similarités mais aussi des
discordances. La compréhension de ces phénomènes nous a mené à la nécessité d'une
étude du comportement mécanique des matériaux choisis sous différentes conditions de
chargement.
Dans la première phase de l'étude expérimentale, nous avons présenté le
comportement en compression triaxiale de la roche saine sous des pressions de
confinement entre 0 et 30 MPa. Le dispositif disponible au Laboratoire Régional des
Ponts et Chaussées de Toulouse nous permet à la fois de réaliser des essais de
compression triaxiale et de mesurer les vitesses de propagation des ondes de
compression P et de cisaillement S à travers l'échantillon durant les essais. Sous un
chargement isotrope, la roche présente un comportement contractant, quasi isotrope et
non linéaire pour les contraintes entre 0 et 15 MPa, anisotrope et linéaire pour les
contraintes entre 15 et 30 MPa. La vitesse de propagation des ondes de compression P
durant ce chargement augmente avec l'augmentation de la contrainte isotrope. Ce
phénomène est attribué à la fermeture des microfissures préexistantes dans la roche.
Pendant le chargement déviatorique, la matrice rocheuse montre classiquement les
mêmes phases de comportement pour les différentes pressions de confinement : une
phase de déformation linéaire, réversible suivie d'une phase de déformation non linéaire
jusqu'à la rupture. Nous constatons que la phase linéaire se trouve aux contraintes
déviatoriques jusqu'à 60 - 70 MPa, quelle que soit la pression de confinement. La vitesse
de propagation des ondes de compression P et de cisaillement S augmente légèrement
jusqu'à 75 % de la contrainte de pic, puis diminue au-delà jusqu'à la rupture de
l'échantillon. Ces observations fournissent des informations pour estimer le degré
d'endommagement de l'échantillon au cours de l'essai. Ceci est conforme à l'évolution
des modules d'Young statiques Estatique déterminés sur les cycles de déchargement lors
des essais cycliques : ils montrent un comportement de durcissement sur les premiers
cycles et un endommagement sur les derniers cycles. Nous observons que les cycles de
charge/décharge effectués lors des essais cycliques n'ont pas d'influence notable sur le
comportement de la roche. La résistance de pic et les déformations mesurées dans les
essais cycliques et monotones effectués à une même pression de confinement sont très
comparables. Nous montrons également l'influence de la pression de confinement sur le
comportement de la roche. La résistance de pic et les déformations correspondantes à la
rupture augmentent avec l'augmentation du confinement. Le mode de rupture change
avec la variation de la pression de confinement : sous les confinements de 5 et 10 MPa,
la roche montre un comportement fragile tandis qu'il est plus ductile sous les
confinements de 20 et 30 MPa. L'angle entre le plan de rupture et l'axe de l'échantillon
augmente aussi avec l'augmentation de la pression de confinement. Nous utilisons une
enveloppe de rupture selon le critère linéaire de Mohr-Coulomb avec un angle de
frottement de 22° et une cohésion de 35 MPa pour la roche étudiée. Les mesures de
212
vitesse de propagation des ondes P et S nous ont permis également de déterminer les
modules élastiques dynamiques. Nous avons observé que le rapport entre les modules
statiques et les modules dynamiques varie entre 0,6 et 0,9 pour la roche étudiée.
La seconde campagne expérimentale était consacrée à une caractérisation de la
morphologie des surfaces des discontinuités rocheuses avant la réalisation des essais
mécaniques. Nous avons scanné douze échantillons de discontinuités naturelles sous un
profilomètre laser 3D. Les données de topographie obtenues permettent de déterminer
les paramètres statistiques descriptifs de la rugosité des surfaces. Nous avons montré
que les paramètres globaux tels que l'étendue, la moyenne arithmétique des hauteurs
CLA ou la dispersion des hauteurs RMS (calculé par rapport au plan moyen) peuvent
donner des bonnes évaluations de la rugosité des surfaces. La comparaison des
paramètres des surfaces inférieure et supérieure d'un même échantillon peut indiquer le
degré d'emboîtement des épontes et les dégradations antérieures éventuelles. Pourtant,
ce sont les paramètres directionnels qui donnent les indications les plus précises de la
rugosité, telles que l'angularité, les colatitudes ou la proportion des pentes d'aspérités.
Pour chaque surface des discontinuités, nous avons déterminé les paramètres
directionnels selon huit directions différentes. Nous avons observé une anisotropie
directionnelle des paramètres de rugosité : la valeur de chaque paramètre varie selon la
direction de calcul. Le paramètre Z4 est le paramètre le plus sensible et le paramètre RL
est le moins sensible au changement de direction. Les directions d'anisotropies
principales correspondant aux valeurs maximale et minimale de chaque paramètre ont
été déterminées. Nous avons observé que les directions d'anisotropie des paramètres RL,
Z2, Z4 et les moyennes de colatitudes positives et négatives sont généralement proches.
Le paramètre Z3 semble indépendant de la direction de calcul et peut montrer des
directions d'anisotropie différentes. En se basant sur les paramètres calculés pour les
surfaces inférieures et supérieures, nous constatons que les discontinuités utilisées ont
une bonne imbrication. Les douze discontinuités ont été regroupées en trois groupes
d'échantillons de rugosité similaire selon une direction de cisaillement choisie à partir
des paramètres directionnels. Ceci a pour but d'obtenir des discontinuités naturelles de
morphologie proche afin de réaliser des essais de cisaillement. La direction de
cisaillement choisie pour le groupe le plus lisse est généralement perpendiculaire à la
direction d'anisotropie principale, tandis qu'elles sont parallèles pour le groupe le plus
rugueux. Nous avons montré que le JRC (Joint Roughness Coefficient), calculé à partir
de Z2, peut donner les mêmes indications du degré de rugosité que celles définies par les
paramètres statistiques. L'aire de contact entre les surfaces inférieures et supérieures a
été déterminée grâce aux données de topographie des surfaces en fonction de la
contrainte normale appliquée lors du cisaillement. Nous observons évidemment une
influence de la contrainte normale sur l'aire de contact avant essai : plus la contrainte
normale est élevée, plus le taux de contact entre les surfaces est grand.
Les douze échantillons de discontinuités naturelles caractérisées précédemment ont
été utilisés pour réaliser des essais de cisaillement cycliques à contrainte normale
constante (CNC). Nous avons utilisé pour chaque groupe d'échantillons une même
213
contrainte normale (entre 1,5 et 5 MPa) mais différentes vitesses de cisaillement (entre
5 et 100 µm/s). Nous avons observé un comportement ductile sans pic de contrainte
tangentielle avec faibles déformations normales pour les discontinuités les plus lisses.
Par contre, les discontinuités plus rugueuses montrent un pic de contrainte tangentielle
marqué, suivi d'une phase de radoucissement due à la rupture des aspérités. Le
cisaillement des aspérités se manifeste également par la diminution du taux de
dilatance vers zéro quand le joint atteint la phase résiduelle. Nous avons montré que les
discontinuités de la roche étudiée peuvent atteindre la phase résiduelle après un
déplacement d'environ 7 mm.
Nous avons observé l’influence de différents facteurs sur le comportement en
cisaillement des discontinuités : l’augmentation de la contrainte normale entre 1,5 et
7 MPa conduit à une augmentation quasi linéaire des résistances au cisaillement et des
rigidités normale et tangentielle. Des enveloppes linéaires de Mohr-Coulomb ont été
proposées pour les résistances au pic et résiduelle avec les angles de frottement et les
cohésions respectivement de 38,3° et 31,5° et de 0,30 et 0,27 MPa. Nous avons trouvé
également une influence de la vitesse de cisaillement sur la résistance au pic : plus la
vitesse de cisaillement augmente, plus la résistance de cisaillement au pic diminue.
Cependant, la vitesse de cisaillement n'a pas d'influence notable sur la résistance de
cisaillement résiduelle. Par ailleurs, pour une même contrainte normale et une même
rugosité, plus la vitesse de cisaillement augmente, plus la dilatance diminue. Cette
influence diminue quand la contrainte normale appliquée diminue. Dans cette étude,
nous avons combiné l'influence de la contrainte normale et l'influence de la rugosité sur
la dilatance des joints en faisant varier à la fois la contrainte normale et la rugosité des
surfaces. Cependant, nous pouvons montrer une influence de la rugosité sur les angles
de dilatance au pic et maximal : plus les surfaces sont rugueuses, plus la moyenne des
colatitudes est élevée et plus les angles de dilatance sont importants et réciproquement.
En plus des essais CNC, nous avons réalisé une série d’essai de cisaillement à
rigidité normale constante (CNS). Les courbes de contraintes et de déplacements des
essais CNS montrent des phases quasi similaires par rapport aux essais CNC.
Cependant, les contraintes tangentielles et les déplacements normaux au cours du
cisaillement des essais CNS sont différents de ceux des essais CNC. Sous une rigidité
normale constante, les joints dilatent davantage avant le pic de contrainte tangentielle
et puis contractent avec un taux plus élevé à partir du pic de la contrainte normale. Le
pic de contrainte tangentielle est généralement atteint avant le pic de contrainte
normale. Nous avons observé également que la résistance au cisaillement des essais CNS
est plus importante que celle des essais CNC. Pour les rigidités normales variant entre
5 et 10 MPa/mm, plus la rigidité normale augmente, plus les différences de la
résistance au pic et des dilatances entre essais CNS et CNC ont tendance à augmenter.
Cependant, ces différences diminuent quand la contrainte normale augmente et elles
sont beaucoup moins visibles sous la contrainte normale initiale la plus élevée testée
(7 MPa). Une enveloppe de rupture selon le critère linéaire de Mohr-Coulomb a été
également proposée pour les essais CNS. Pour les essais à contrainte normale initiale
214
inférieure à 7 MPa, la résistance au pic des essais CNS est plus élevée que celle des
essais CNC. Nous avons proposé d’attribuer cet accroissement de la résistance
maximale à une mobilisation de la cohésion apparente du joint due à la rigidité normale
imposée. La relation entre la contrainte tangentielle et la contrainte normale après le
pic de contrainte des essais CNS est linéaire avec un angle de frottement de 32° et une
très faible cohésion. Cet angle de frottement est égal à l’angle de frottement résiduel
déterminé à partir des essais CNC. Ces observations nous conduisent à la conclusion
que la rigidité normale imposée a une influence croissante sur la résistance au
cisaillement maximale pour des contraintes normales initiales inférieures à 7 MPa, mais
elle n’a pas d’influence visible sur le comportement résiduel des joints.
Après la réalisation des essais de cisaillement CNC, les surfaces des douze
discontinuités ont été rescannées afin de déterminer les endommagements dus au
cisaillement. Les paramètres globaux et les paramètres d'angularité diminuent après
essai signifiant un "nivellement" des surfaces. Nous n’avons pas réussir à proposer une
loi mathématique entre ces diminutions et la contrainte normale appliquée. Cependant,
nous avons constaté que la diminution des paramètres RL, Z2 et les moyennes des
colatitudes varient en fonction de la rugosité initiale des échantillons : le groupe le plus
lisse montre les variations les plus faibles et le groupe le plus rugueux montre les
variations les plus importantes. Les variations des paramètres Z3 et Z4 ne montrent pas
de tendance significative. Par ailleurs, nous avons observons une influence de la
contrainte normale sur le degré d'endommagement des surfaces. Sous une même
contrainte normale, les surfaces de rugosité similaire peuvent avoir des
endommagements quantitativement identiques, bien que la distribution des zones
endommagées puisse être différente. Plus la contrainte normale est faible, plus on
observe ce phénomène. Nous avons finalement observé que les zones les plus
endommagées correspondent généralement au sommet des aspérités de grand
angularité.
Dans la dernière partie de la thèse, nous avons présenté une modélisation en 2D du
comportement du massif rocheux, en présence du futur tunnel, en utilisant le code de
calcul UDEC. Les caractéristiques mécaniques de la matrice et des discontinuités
obtenues précédemment ont été introduites dans des modèles de comportement qui sont
utilisables directement dans UDEC. Nous avons utilisé une coupe 2D à travers la
section transversale du tunnel, obtenue à partir d'un modèle statistique 3D du massif et
avons supposé des conditions aux limites relativement simples. Nous avons toutefois
obtenu des résultats, certes modestes, mais qui ce ne sont pas irréalistes : dans tous les
cas étudiés, nous n'avons pas observé de rupture macroscopique du massif mais nous
trouvons des tendances de développement des déformations du terrain du à l'excavation
de la cavité. Les déformations les plus importantes se trouvent au niveau de la voûte et
du radier du tunnel. Les contraintes horizontales sont plus développées sur les deux
parois verticales, tandis que les contraintes horizontales présentent les valeurs les plus
importantes au niveau de la voûte et du radier. Comme attendu, la profondeur du
tunnel a une influence croissante sur la grandeur et l'importance des zones de
215
concentration des déformations et des contraintes. Avec les conditions aux limites
choisies, nous avons observé une zone d'influence de la cavité sur le développement des
déformations et des contraintes dans un rayon d'environ 10 m autour du tunnel. Nous
avons également mis en évidence l’influence du réseau de discontinuités sur le
comportement du massif en comparant le comportement du milieu fracturé et du milieu
continu, sans discontinuités. La présence des discontinuités au sein du massif peut
conduire à des déformations plus importantes qui peuvent atteindre à 100 %
d’augmentation. Nous avons observé également l’influence de la densité de
discontinuités sur le comportement du massif. Des zones de grande densité de
discontinuités autour du tunnel peuvent conduire à des déformations plus importantes
et à une zone d'influence (zone de grandes déformations dues à la présence du tunnel)
plus large. Plus la profondeur du tunnel est importante, plus l’influence de la densité de
discontinuités est prononcée.
Grâce à cette étude, notre connaissance et notre compréhension des phénomènes

régissant le comportement des massifs rocheux fracturés ont progressé. Néanmoins,
certains points restent à étudier ou à éclaircir.
D'un point de vue expérimental, il serait nécessaire d'approfondir l'étude de
l'influence de la rugosité des surfaces de discontinuités naturelles, qui présente
généralement une grande variété, sur leur comportement mécanique. L’utilisation des
paramètres morphologiques statistiques des surfaces de discontinuités dans le cadre de
cette thèse a montré des points forts dans la description de la rugosité. A partir des
paramètres directionnels, on peut obtenir de bonnes indications du degré de la rugosité
et observer l’anisotropie directionnelle des paramètres. La liaison statistique entre ces
paramètres de rugosité déterminés dans le sens de cisaillement et les caractéristiques
mécaniques obtenues rester à étudier. Afin de mieux observer l’influence de la rugosité
en éliminant celle due aux paramètres d'essai comme observées dans le corps du
mémoire, les mêmes paramètres d'essai (contrainte normale, vitesse de cisaillement,
etc.) devraient être utilisés pour les discontinuités de rugosités différentes. Il paraît
nécessaire également d'établir une loi de comportement des discontinuités qui prend en
compte les caractéristiques morphologiques des surfaces. Une des possibilités qui semble
particulièrement intéressante serait d’identifier un paramètre statistique représentatif
du comportement en cisaillement de discontinuités afin de l’introduire directement dans
une loi de comportement. Par exemple, Lopez (2000) a trouvé que c’est le paramètre Z4
qui décrit le mieux la dépendance entre les caractéristiques morphologiques et
mécaniques. Par ailleurs, nous avons observé expérimentalement une relation entre
l’angle de dilatance et la moyenne des colatitudes mobilisées. L’établissement d’une loi
mathématique pour cette relation est une autre possibilité pour introduire les
caractéristiques morphologiques dans des modèles de comportement existants (modèle
bilinéaire de Patton par exemple). Une loi de comportement, qui simule le cisaillement
sous confinement (à rigidité normale imposée), paraît nécessaire pour la modélisation
du comportement du massif sous telles conditions. Cette loi doit prendre en compte
216
l’influence la rigidité normale imposée sur la résistance de pic et la dilatance comme on

l’a observé.
D'un point de vue numérique, les calculs en 2D réalisés avec UDEC ont montré
leurs limites. Un problème inhérent au calcul discontinu en 2D est que l’ensemble des
mouvements de blocs ne peut être pris en compte du fait même de cette 2D : en effet,
seul l’équivalent de glissements plans 3D sont modélisés et non pas les mouvements de
blocs de type trièdres. De plus, pour des raisons de simplicité et de temps, le
chargement imposé dans UDEC dans nos calculs, est un chargement plan et de
répartition uniforme, il ne tient donc pas compte de la répartition réelle non-uniforme
des contraintes dans le massif. Pour pallier ce manque, un travail est actuellement en
cours au LRPC de Toulouse afin de modéliser l’ensemble du massif de St Béat avec sa
topographie précise, en 3D et en supposant un milieu continu, afin d’obtenir des
répartitions de contraintes initiales tenant compte de la géométrie particulière du site.
Ce travail est réalisé à l’aide de CESAR-LCPC. En choisissant des coupes du massif
perpendiculaires à l’axe du tunnel, on pourra alors imposer dans UDEC, des conditions
initiales de répartitions des contraintes plus proches de la réalité. Enfin, une des autres
voies possibles d’amélioration de la modélisation fine du massif et du creusement du
tunnel est de réaliser cette modélisation directement en 3D à l’aide d’un logiciel de
calcul discontinu. TriDec peu évidemment le faire, mais son coût élevé le rend
prohibitif. Une autre possibilité existe grâce aux développements récemment menés à
l’école des Mines d’Alès sur l’adaptation du logiciel LMGC90 au calcul d’instabilité
rocheuses (Rafiee et al. 2009). C’est un code de calcul entièrement libre, développé par
le laboratoire homonyme de l’université de Montpellier. Il est basé sur la méthode
NSCD (Non-Smooth Contact Dynamics) initiée et développée par J.J. Moreau (1988)
qui utilise des lois d'interactions non régulières (lois a seuil, sauts de vitesse, etc.) et
nécessitent de traiter l'équation de la dynamique de façon implicite. Ce travail est
d’ailleurs déjà en cours, depuis avril 2010 grâce au démarrage de la thèse de Hang Tran
(inscrite à l’Université de Montpellier, directeur de thèse, Marc Vinches) dont le sujet
principal sera la modélisation à l’aide de LMGC90 du tunnel de St Béat, afin de
développer des applications du logiciel propres à la mécanique des roches.
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Références
232
Annexes
233
234
Annexe A
Critère de rupture de Hoek-Brown
Tableau A.1 - Valeurs du constant mi pour les roches intactes selon le type de roche (Hoek et al.
1992).
Grain Sedimentary Metamorphic Igneous

size Carbonate Detrital Chemical Carbonate Silicate Felsic Mafic Mafic
Dolomite Conglomerate Marble Gneiss Granite Gabbro Norite

Coarse
10.1 (20) 9.3 29.2 32.7 25.8 21.7
Chalk Sandstone Chert Amphibolite Dolerite

Medium
7.2 18.8 19.3 31.2 15.2
Limestone Siltstone Gypstone Quartzite Rhyolite Andesite Basalt

Fine
8.4 9.6 15.5 23.7 (20) 18.9 (17)
Very Claystone Anhydrite Slate

fine 3.4 13.2 11.4
Values shown were derived from statistical analysis of triaxial test data for each rock type.
Values in parenthesis have been estimated.
235
Annexe
Tableau A.2 - Estimation de l'indice GSI (Hoek et Brown 1997).
236
Annexe B
Caractérisation de la morphologie des

discontinuités
B.1 Caractérisation avant essai
Tableau B.1 - Paramètres statistiques directionnels avant essai selon huit directions différentes
de l'éponte inférieure (Inf.) et supérieure (Sup.) des échantillons de discontinuités.
Échantillon Éponte Paramètres 0° 30° 45° 60° 90° 120° 135° 150°
RL 1,015 1,013 1,013 1,012 1,015 1,012 1,012 1,013
Z2 0,180 0,165 0,162 0,159 0,177 0,158 0,161 0,164
Z3 0,296 0,230 0,255 0,262 0,367 0,218 0,205 0,194
Inf.
Z4 0,461 0,413 0,346 0,256 0,029 -0,223 -0,347 -0,435
θ+ (degré) 8,3 8,0 7,8 7,5 7,2 5,7 5,4 5,2
θ (degré)
-
-5,1 -5,0 -5,4 -5,8 -7,2 -7,3 -7,5 -7,7
01
RL 1,012 1,012 1,012 1,012 1,011 1,010 1,010 1,011
Z2 0,154 0,158 0,157 0,153 0,146 0,143 0,145 0,147
Z3 0,187 0,219 0,230 0,237 0,232 0,212 0,200 0,190
Sup.
Z4 0,511 0,409 0,337 0,242 0,026 -0,238 -0,368 -0,458
θ+ (degré) 7,7 7,9 7,7 7,4 6,3 5,3 5,0 4,8
θ (degré)
-
-4,7 -5,1 -5,5 -5,9 -6,7 -7,1 -7,2 -7,4
RL 1,009 1,010 1,012 1,013 1,015 1,014 1,013 1,011
Z2 0,134 0,143 0,155 0,166 0,178 0,171 0,161 0,150
Z3 0,202 0,208 0,219 0,230 0,241 0,235 0,238 0,222
02 Inf.
Z4 -0,054 -0,131 -0,164 -0,186 -0,206 -0,189 -0,158 -0,093
θ+ (degré) 5,9 6,3 6,8 7,2 7,5 6,9 6,2 5,4
θ (degré)
-
-4,6 -5,3 -5,9 -6,4 -7,0 -6,8 -6,5 -6,2
237
Annexe
RL 1,009 1,010 1,012 1,014 1,015 1,014 1,013 1,011
Z2 0,134 0,145 0,156 0,167 0,179 0,172 0,162 0,150
Z3 0,197 0,209 0,226 0,226 0,237 0,233 0,225 0,212
02 Sup.
Z4 -0,035 -0,140 -0,174 -0,205 -0,229 -0,214 -0,180 -0,120
θ+ (degré) 5,7 6,3 6,8 7,3 7,7 7,1 6,4 5,6
θ - (degré) -4,7 -5,4 -6,0 -6,4 -7,0 -6,8 -6,4 -6,1
RL 1,036 1,041 1,044 1,045 1,042 1,036 1,034 1,033
Z2 0,278 0,298 0,307 0,310 0,298 0,275 0,268 0,266
Z3 0,419 0,396 0,407 0,413 0,400 0,385 0,396 0,414
Inf.
Z4 -0,191 -0,320 -0,363 -0,372 -0,327 -0,201 -0,101 -0,002
θ+ (degré) 9,8 9,4 9,7 9,9 10,3 10,6 10,9 11,4
θ - (degré) -12,7 -13,9 -14,2 -14,4 -14,0 -12,5 -11,7 -10,9
03
RL 1,037 1,043 1,045 1,045 1,042 1,036 1,034 1,034
Z2 0,282 0,303 0,311 0,312 0,299 0,278 0,271 0,269
Z3 0,413 0,424 0,423 0,416 0,394 0,398 0,401 0,415
Sup.
Z4 -0,197 -0,314 -0,352 -0,362 -0,323 -0,193 -0,104 0,003
θ+ (degré) 10,1 10,3 10,7 11,0 11,4 11,3 11,4 11,6
θ - (degré) -12,6 -13,9 -14,1 -14,3 -13,7 -12,2 -11,4 -10,7
RL 1,014 1,012 1,012 1,011 1,012 1,012 1,012 1,012
Z2 0,169 0,155 0,153 0,153 0,156 0,158 0,159 0,160
Z3 0,266 0,215 0,220 0,228 0,245 0,243 0,244 0,237
Inf.
Z4 0,062 0,068 0,079 0,088 0,088 0,044 0,011 -0,024
θ+ (degré) 7,3 7,1 7,0 6,9 6,9 6,8 6,8 6,8
θ - (degré) -7,0 -6,3 -6,2 -6,3 -6,7 -6,8 -6,8 -6,8
04
RL 1,012 1,012 1,012 1,012 1,012 1,012 1,012 1,012
Z2 0,159 0,158 0,158 0,158 0,158 0,159 0,159 0,159
Z3 0,245 0,233 0,243 0,239 0,253 0,255 0,249 0,243
Sup.
Z4 0,077 0,086 0,097 0,102 0,098 0,041 0,009 -0,022
θ (degré)
+
7,3 7,5 7,5 7,4 7,1 7,0 6,8 6,6
θ - (degré) -6,4 -6,2 -6,2 -6,3 -6,8 -7,0 -7,1 -7,1
RL 1,006 1,009 1,011 1,013 1,016 1,013 1,011 1,009
Z2 0,113 0,133 0,150 0,165 0,178 0,164 0,150 0,133
Z3 0,166 0,180 0,194 0,211 0,218 0,210 0,200 0,188
Inf.
Z4 0,004 -0,390 -0,499 -0,565 -0,611 -0,562 -0,497 -0,387
θ+ (degré) 4,7 4,2 4,1 4,2 4,3 4,2 4,2 4,2
θ - (degré) -4,8 -6,4 -7,4 -8,2 -8,9 -8,2 -7,4 -6,4
05
RL 1,006 1,009 1,011 1,013 1,015 1,012 1,010 1,008
Z2 0,112 0,135 0,151 0,164 0,174 0,158 0,143 0,127
Z3 0,162 0,171 0,187 0,191 0,198 0,199 0,181 0,173
Sup.
Z4 -0,031 -0,378 -0,476 -0,535 -0,573 -0,527 -0,459 -0,345
θ (degré)
+
4,6 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2 4,2
θ - (degré) -4,8 -6,5 -7,3 -8,0 -8,6 -7,8 -7,0 -6,1
238
Annexe B. Caractérisation de la morphologie des discontinuités
RL 1,040 1,032 1,030 1,031 1,036 1,045 1,047 1,047
Z2 0,306 0,276 0,274 0,275 0,285 0,322 0,326 0,330
Z3 0,400 0,402 0,475 0,378 0,362 0,384 0,400 0,410
Inf.
Z4 -0,287 -0,042 0,099 0,219 0,420 0,488 0,471 0,432
θ+ (degré) 9,5 9,9 10,4 11,2 12,9 14,1 14,4 14,2
θ - (degré) -13,0 -11,2 -10,4 -9,6 -9,3 -9,6 -9,6 -9,5
06
RL 1,037 1,030 1,028 1,027 1,032 1,039 1,041 1,042
Z2 0,284 0,254 0,244 0,241 0,261 0,291 0,300 0,302
Z3 0,354 0,353 0,343 0,327 0,323 0,367 0,376 0,374
Sup.
Z4 -0,299 -0,072 0,062 0,193 0,400 0,474 0,468 0,428
θ+ (degré) 9,3 9,6 9,9 10,5 12,0 13,3 13,6 13,6
θ - (degré) -12,6 -11,0 -10,3 -9,7 -9,6 -9,8 -9,7 -9,4
RL 1,016 1,019 1,021 1,022 1,021 1,017 1,016 1,015
Z2 0,179 0,199 0,207 0,212 0,207 0,189 0,180 0,174
Z3 0,222 0,258 0,278 0,281 0,281 0,272 0,255 0,248
Inf.
Z4 0,341 0,242 0,180 0,124 -0,003 -0,131 -0,194 -0,269
θ+ (degré) 8,5 9,6 10,0 10,1 9,4 7,8 6,8 6,1
θ - (degré) -6,0 -6,5 -7,0 -7,6 -8,2 -8,4 -8,3 -8,1
07
RL 1,018 1,018 1,019 1,020 1,022 1,017 1,016 1,015
Z2 0,194 0,192 0,198 0,201 0,216 0,187 0,181 0,178
Z3 0,306 0,255 0,271 0,277 0,380 0,269 0,256 0,247
Sup.
Z4 0,348 0,262 0,189 0,119 -0,024 -0,183 -0,250 -0,319
θ+ (degré) 9,1 9,3 9,5 9,5 9,4 7,3 6,5 5,9
θ - (degré) -6,5 -6,6 -7,2 -7,7 -9,0 -8,5 -8,4 -8,4
RL 1,019 1,021 1,019 1,016 1,012 1,010 1,011 1,014
Z2 0,201 0,207 0,198 0,184 0,155 0,142 0,154 0,172
Z3 0,223 0,258 0,246 0,232 0,235 0,199 0,203 0,212
Inf.
Z4 -0,136 -0,089 -0,066 -0,027 0,066 0,176 0,186 0,176
θ (degré)
+
7,6 8,1 8,0 7,6 6,8 6,4 7,1 8,0
θ - (degré) -9,5 -9,6 -9,1 -8,3 -6,4 -5,3 -5,5 -6,1
08
RL 1,032 1,032 1,029 1,025 1,017 1,017 1,020 1,024
Z2 0,270 0,281 0,271 0,252 0,207 0,197 0,209 0,229
Z3 0,291 0,298 0,281 0,258 0,234 0,239 0,259 0,273
Sup.
Z4 -0,217 -0,174 -0,142 -0,086 0,072 0,219 0,239 0,230
θ (degré)
+
7,9 8,2 7,9 7,3 6,6 7,7 8,8 10,1
θ - (degré) -11,7 -11,4 -10,5 -9,3 -6,8 -6,0 -6,2 -6,6
RL 1,032 1,026 1,024 1,025 1,029 1,035 1,037 1,037
Z2 0,260 0,234 0,226 0,227 0,248 0,274 0,280 0,279
Z3 0,364 0,364 0,361 0,355 0,343 0,364 0,368 0,367
09 Inf.
Z4 0,086 -0,021 -0,073 -0,121 -0,150 -0,151 -0,150 -0,138
θ (degré)
+
12,2 10,7 10,0 9,4 8,9 9,3 9,7 9,9
θ - (degré) -9,7 -9,4 -9,6 -10,0 -11,5 -12,9 -13,1 -13,2
239
Annexe
RL 1,031 1,026 1,025 1,025 1,028 1,034 1,035 1,035
Z2 0,255 0,233 0,227 0,227 0,244 0,267 0,273 0,272
Z3 0,352 0,351 0,349 0,339 0,323 0,354 0,366 0,378
09 Sup.
Z4 0,052 -0,054 -0,107 -0,150 -0,166 -0,155 -0,143 -0,125
θ+ (degré) 12,1 10,8 10,2 9,7 9,0 9,4 9,7 9,9
θ (degré)
-
-9,8 -9,6 -9,7 -10,0 -11,3 -12,6 -12,8 -12,8
RL 1,024 1,032 1,038 1,044 1,049 1,043 1,037 1,031
Z2 0,226 0,261 0,285 0,306 0,325 0,302 0,280 0,256
Z3 0,307 0,375 0,397 0,409 0,413 0,403 0,392 0,375
Inf.
Z4 0,043 0,338 0,445 0,514 0,564 0,499 0,412 0,284
θ+ (degré) 10,0 12,5 13,7 14,6 15,5 14,5 13,6 12,4
θ (degré)
-
-9,9 -8,2 -7,7 -7,3 -7,5 -8,0 -8,2 -8,5
10
RL 1,026 1,033 1,039 1,044 1,049 1,043 1,037 1,032
Z2 0,236 0,266 0,289 0,308 0,324 0,303 0,282 0,259
Z3 0,349 0,387 0,406 0,421 0,408 0,405 0,404 0,385
Sup.
Z4 0,062 0,350 0,453 0,516 0,557 0,478 0,383 0,258
θ+ (degré) 10,5 12,8 13,9 14,8 15,5 14,5 13,6 12,4
θ (degré)
-
-9,9 -8,1 -7,6 -7,3 -7,6 -8,3 -8,5 -8,9
RL 1,016 1,017 1,018 1,020 1,022 1,022 1,021 1,019
Z2 0,180 0,184 0,193 0,202 0,215 0,214 0,207 0,197
Z3 0,255 0,271 0,283 0,289 0,283 0,286 0,282 0,282
Inf.
Z4 0,104 -0,054 -0,149 -0,233 -0,318 -0,310 -0,272 -0,221
θ+ (degré) 8,5 7,5 7,4 7,3 7,2 6,6 6,3 6,2
θ (degré)
-
-7,0 -8,4 -9,0 -9,6 -10,5 -10,5 -10,2 -9,8
11
RL 1,016 1,016 1,017 1,020 1,023 1,024 1,022 1,020
Z2 0,182 0,181 0,190 0,201 0,221 0,223 0,215 0,204
Z3 0,258 0,268 0,270 0,268 0,275 0,281 0,279 0,272
Sup.
Z4 0,104 -0,062 -0,156 -0,241 -0,331 -0,331 -0,300 -0,249
θ (degré)
+
8,4 7,4 7,2 7,4 7,7 7,4 7,1 6,9
θ - (degré) -7,2 -8,4 -9,0 -9,5 -10,5 -10,5 -10,1 -9,6
RL 1,030 1,037 1,041 1,044 1,045 1,036 1,033 1,030
Z2 0,251 0,279 0,295 0,305 0,309 0,278 0,263 0,250
Z3 0,415 0,413 0,416 0,415 0,445 0,413 0,429 0,430
Inf.
Z4 -0,146 -0,386 -0,459 -0,507 -0,504 -0,405 -0,297 -0,170
θ+ (degré) 9,7 8,7 8,4 8,3 8,2 8,5 9,0 9,6
θ - (degré) -11,3 -13,3 -14,1 -14,6 -14,7 -13,2 -12,3 -11,2
12
RL 1,031 1,039 1,043 1,045 1,045 1,038 1,034 1,031
Z2 0,256 0,287 0,302 0,310 0,308 0,285 0,269 0,257
Z3 0,427 0,437 0,426 0,414 0,401 0,418 0,427 0,439
Sup.
Z4 -0,159 -0,386 -0,454 -0,495 -0,498 -0,386 -0,280 -0,147
θ+ (degré) 10,1 9,4 9,1 8,9 8,6 8,8 9,1 9,6
θ - (degré) -11,3 -13,4 -14,2 -14,8 -14,7 -13,4 -12,5 -11,5
240
Échantillon Éponte inférieure Éponte supérieure

4 4
3 3
2 2
1 1
G1-01 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G1-02 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5
4 4
3 3
2 2
1 1
G1-04 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G1-05 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
Figure B.1 - Représentation des surfaces avant essai des échantillons du groupe G1 par l'échelle
de couleur des hauteurs (les deux épontes sont vues du haut, en position superposée).
241
Annexe

4 4
3 3
2 2
1 1
G2-07 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5
4 4
3 3
2 2
1 1
G2-08 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G2-09 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G2-11 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5 5 4 3 2 1 0 1 2 3 4 5
242

4
G3-03 0
4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G3-06 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G3-10 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
4 4
3 3
2 2
1 1
G3-12 0 0
1 1
2 2
3 3
4 4
4 3 2 1 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 1 2 3 4
243
Annexe
G1 (Fn ≈ 30 kN) G2 (Fn ≈ 20 kN) G3 (Fn ≈ 10 kN)
G1-01 G2-07 G3-03
G1-02 G2-08 G3-06
G1-04 G2-09 G3-10
G1-05 G2-11 G3-12

Figure B.4 - Représentation de l’aire de contact (en noir) entre deux épontes des échantillons de
trois groupes en fonction de la force normale Fn lors du cisaillement.
244
B.2 Caractérisation après essai
Tableau B.2 - Paramètres directionnels calculés selon la direction de cisaillement choisie, avant*
et après essai de cisaillement sur la même surface finale pour les douze discontinuités.

directionnels Avant* Après Avant* Après
RL 1,013 1,014 1,010 1,009
Z2 0,171 0,162 0,146 0,125
Z3 0,342 0,321 0,231 0,207
01 270°
Z4 0,017 0,072 0,026 0,031
θ+ (degré) 7,7 7,7 6,9 6,2
θ - (degré) -7,1 -6,5 -6,1 -5,3
RL 1,009 1,006 1,008 1,007
Z2 0,137 0,112 0,128 0,116
Z3 0,210 0,172 0,203 0,196
02 180°
Z4 0,127 0,123 -0,023 -0,036
θ+ (degré) 4,5 4,3 4,5 4,4
θ - (degré) -6,2 -5,1 -5,5 -5,1
G1
RL 1,011 1,011 1,012 1,010
Z2 0,150 0,150 0,157 0,146
Z3 0,225 0,223 0,241 0,242
04 240°
Z4 -0,071 -0,122 -0,070 -0,187
θ (degré)
+
6,4 6,0 6,4 5,7
θ - (degré) -6,9 -6,7 -7,2 -6,4
RL 1,006 1,006 1,006 1,006
Z2 0,107 0,109 0,112 0,109
Z3 0,166 0,166 0,162 0,191
05 180°
Z4 0,013 -0,015 -0,054 -0,134
θ (degré)
+
4,7 4,8 4,5 4,5
θ - (degré) -4,7 -4,7 -4,7 -5,0
RL 1,013 1,010 1,019 1,018
Z2 0,164 0,144 0,199 0,193
Z3 0,260 0,229 0,266 0,254
07 225°
Z4 0,070 0,033 -0,268 -0,346
θ+ (degré) 7,2 6,4 7,0 6,1
θ - (degré) -7,2 -6,4 -9,8 -9,2
G2
RL 1,013 1,012 1,022 1,020
Z2 0,164 0,155 0,216 0,206
Z3 0,203 0,206 0,247 0,235
08 330°
Z4 -0,271 -0,288 -0,219 -0,221
θ (degré)
+
5,7 4,8 6,5 6,0
θ - (degré) -8,1 -7,7 -9,7 -9,4
245
Annexe

directionnels Avant* Après Avant* Après
RL 1,022 1,018 1,022 1,020
Z2 0,215 0,193 0,215 0,202
Z3 0,334 0,311 0,331 0,344
09 60°
Z4 -0,202 -0,125 -0,159 -0,162
θ (degré)
+
8,3 7,1 9,0 7,6
θ - (degré) -10,2 -8,6 -10,0 -9,1
G2
RL 1,017 1,015 1,019 1,017
Z2 0,187 0,174 0,196 0,187
Z3 0,278 0,294 0,268 0,283
11 60°
Z4 -0,218 -0,295 -0,230 -0,244
θ (degré)
+
7,1 6,2 7,2 6,5
θ - (degré) -9,0 -8,0 -9,3 -8,5
RL 1,043 1,037 1,045 1,040
Z2 0,285 0,267 0,312 0,290
Z3 0,385 0,386 0,415 0,405
03 60°
Z4 -0,373 -0,413 -0,364 -0,384
θ (degré)
+
9,5 7,8 11,0 10,3
θ - (degré) -14,3 -13,8 -14,3 -13,5
RL 1,041 1,032 1,040 1,033
Z2 0,295 0,257 0,294 0,256
Z3 0,375 0,335 0,367 0,351
06 300°
Z4 -0,492 -0,474 -0,507 -0,482
θ (degré)
+
8,1 6,6 9,5 8,0
θ - (degré) -14,3 -12,7 -13,5 -12,7
G3
RL 1,043 1,040 1,039 1,034
Z2 0,303 0,288 0,286 0,268
Z3 0,397 0,401 0,398 0,394
10 300°
Z4 -0,498 -0,523 -0,455 -0,438
θ (degré)
+
8,0 7,1 8,2 7,7
θ - (degré) -14,7 -14,2 -14,0 -12,9
RL 1,039 1,036 1,040 1,035
Z2 0,288 0,277 0,291 0,274
Z3 0,413 0,404 0,435 0,417
12 45°
Z4 -0,445 -0,454 -0,416 -0,416
θ (degré)
+
8,5 7,2 9,2 8,0
θ - (degré) -13,9 -13,5 -13,6 -12,9
246
G1-01
G1-02
G1-04
G1-05
Figure B.5 - Représentation des surfaces après essai des échantillons du groupe G1 par l'échelle
247
Annexe
G2-07
G2-08
G2-09
G2-11
248
G3-03
G3-06
G3-10
G3-12
249
Annexe
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
Figure B.8 - Zones endommagées des surfaces inférieure (à gauche) et supérieure (à droite) de
l'échantillon 01. Représentation de la différence de hauteur entre les surfaces avant et après essai
par l'échelle de gris (a,b) ou en noir/blanc (c,d). (e,f)- Comparaison entre les colatitudes
calculées suivant le sens de cisaillement aller (flèches rouges) avant essai et les courbes de niveau
des zones ayant une différence de hauteur supérieure à 150 μm après essai.
250
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
251
Annexe
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
252
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
253
Annexe
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (d)
254
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
255
Annexe
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
256
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(b) (c)
(e) (d)
257
Annexe
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
258
(a) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
259
Annexe
(aA) (b)
> 150
≤ 150
ΔZ
(μm)
(c) (d)
(e) (f)
260
Annexe C
Application au calcul du massif rocheux
C.1 Simulation des essais de cisaillement CNC
5 1,2
Expérimental Expérimental
4 Simulation EXCEL
Simulation UDEC Simulation UDEC
3
0,6
2
0,3
1
G1-01, σn = 5 MPa 0 G1-01, σn = 5 MPa
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
Figure C.1 - Courbes de contrainte tangentielle et de dilatance obtenues par essai expérimental
et par simulations sous excel et UDEC de l’essai G1-01 (5 MPa).
261
Annexe
5 0,6
Expérimental

4 Simulation EXCEL
Simulation UDEC
0,4
3
Expérimental
2 0,2 Simulation EXCEL
Simulation UDEC
1
0
G1-02, σn = 5 MPa G1-02, σn = 5 MPa
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
5 0,2
4
0
3 Expérimental
Expérimental -0,2 Simulation EXCEL
2 Simulation EXCEL Simulation UDEC
Simulation UDEC
-0,4
1
G1-04, σn = 5 MPa G1-04, σn = 5 MPa
0 -0,6
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
5 0,4
Expérimental
4 0,3 Simulation EXCEL
Simulation UDEC
3 0,2
Expérimental
Simulation EXCEL
2 0,1
Simulation UDEC
1 0
G1-05, σn = 5 MPa G1-05, σn = 5 MPa
0 -0,1
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
262
Annexe C. Application au calcul du massif rocheux
4 0,3
Expérimental

Simulation EXCEL 0,2
3
Simulation UDEC
0,1
2 Expérimental
Simulation EXCEL
0 Simulation UDEC
1
G2-07, σn = 3 MPa -0,1 G2-07, σn = 3 MPa

0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
4 0,8
Expérimental
3
Simulation UDEC
Expérimental
2 0,4
Simulation EXCEL
Simulation UDEC
0,2
1
G2-08, σn = 3 MPa G2-08, σn = 3 MPa

0
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
4 0,6
Expérimental
Simulation EXCEL
3
Simulation UDEC 0,4
2 Expérimental
Simulation EXCEL
0,2
Simulation UDEC
1
G2-09, σn = 3 MPa 0 G2-09, σn = 3 MPa

0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
263
Annexe
4 0,6

Expérimental
Simulation EXCEL
3
Simulation UDEC 0,4
2 Expérimental
Simulation UDEC
1
0
G2-11, σn = 3 MPa G2-11, σn = 3 MPa
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
2,5 1,8
Expérimental
1,5
Simulation UDEC 1,2
1,5
0,9 Expérimental
0,6
Simulation UDEC
0,5 0,3
G3-03, σn = 1,5 MPa G3-03, σn = 1,5 MPa
0 0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
et par simulations sous excel et UDEC de l’essai G3-03 (1,5 MPa).
2,5 1,2
Expérimental
0,9
Simulation UDEC
1,5
0,6 Expérimental

Simulation UDEC
0,3
0,5
G3-06, σn = 1,5 MPa G3-06, σn = 1,5 MPa
0
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
264
2,0 1,2

Expérimental
1,5
Simulation UDEC
1,0 0,6
Expérimental
Simulation EXCEL
0,3 Simulation UDEC
0,5
G3-10, σn = 1,5 MPa G3-10, σn = 1,5 MPa

0
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
2,0 1,2
Expérimental
Expérimental
Simulation EXCEL 0,9 Simulation EXCEL
1,5
Simulation UDEC Simulation UDEC
1,0 0,6
0,3
0,5
G3-12, σn = 1,5 MPa G3-12, σn = 1,5 MPa

0
0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
265
Annexe
C.2 Comportement des joints autour du tunnel
X (m)
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0
0
-10
-20
J1
Z (m)
J7 -30
-40
J2
J4 -50
-60
Figure C.13 - Position relative des joints étudiés correspondant à la première position du tunnel.
0 0,15
-60 -30 0
0
Z0 = 0 m
0,10
Z0 = 75 m
-0,05 0m
-30
Z0 = 150 m
0,05 17 m J2
-60
-0,10 0
-60 -30 0
0
Z0 = 0 m
-0,05
-0,15 -30 Z0 = 75 m
0m
17 m J2 Z0 = 150 m -0,10
-60
-0,20 -0,15
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
7 4
-60 -30 0
0
Z0 = 0 m
6 3
Z0 = 75 m
-30
0m
5 Z0 = 150 m 2
17 m J2
-60
4 1
3 0 -60 -30 0
0
Z0 = 0 m
2 -1
0m
-30 Z0 = 75 m
1 -2 17 m J2 Z0 = 150 m
-60
0 -3
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
Figure C.14 - Déplacements et contraintes normaux et tangentiels déterminés le long du joint

J2.
266
0 0,25
Z0 = 0 m -60 -30 0
0

Z0 = 75 m
-0,05 0,20
-30
Z0 = 150 m 0m
J4
35 m -60
-0,10 0,15
-60 -30 0
-0,15 0 0,10
Z0 = 0 m
-30
0m
-0,20 Z0 = 75 m 0,05
J4
35 m -60
Z0 = 150 m
-0,25 0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
(a) (b)
8 0
-60 -30 0
0
Z0 = 0 m
-30 Z0 = 75 m -1
0m
6 Z0 = 150 m
J4
35 m -60
-2
4
-60 -30 0
-3 0
Z0 = 0 m
2 0m
-30
Z0 = 75 m
-4
J4 Z0 = 150 m
35 m -60
0 -5
0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35
(c) (d)
J4.
267
Annexe
0 0,18
-60 -30 0 -60 -30 0
0

0
-0,03 0,12
6m 6m
0m -30 0m -30
J7 J7
0,06
-0,06 -60 -60
0
-0,09
Z0 = 0 m Z0 = 0 m
-0,06
Z0 = 75 m Z0 = 75 m
-0,12
Z0 = 150 m Z0 = 150 m
-0,12
-0,15
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
(a) (b)
6 3
-60 -30 0
Z0 = 0 m
0
5 2
6m Z0 = 75 m
0m -30
J7 Z0 = 150 m
4 1
-60
3 0
-60 -30 0
Z0 = 0 m 0
2 -1
Z0 = 75 m 6m
0m -30
J7
Z0 = 150 m -2
1
-60
0 -3
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
(c) (d)
J7.
268
C.3 Cas du changement de la position relative du tunnel

UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
7-Jul-10 9:58
cycle 50000
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
29-Jun-10 11:42
cycle 50000
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(b)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
28-Jun-10 18:47
cycle 50000
-4.600E-04 to 4.000E-04
-2.500
-4.000E-04
-3.200E-04
-2.400E-04
-1.600E-04
-8.000E-05
-3.500
0.000E+00
8.000E-05
1.600E-04
2.400E-04
3.200E-04 -4.500
4.000E-04
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(c)
Figure C.17 - Déplacement vertical du massif lors du creusement du tunnel à la position 2 (unité
en mètre) avec une couverture supplémentaire (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
269
Annexe
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
7-Jul-10 9:58
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
29-Jun-10 11:42
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(b)
UDEC (Version 4.00)
-0.500
LEGEND
28-Jun-10 18:47
cycle 50000
-8.500E-05 to 9.000E-05
-2.500
-7.500E-05
-6.000E-05
-4.500E-05
-3.000E-05
-1.500E-05
-3.500
0.000E+00
1.500E-05
3.000E-05
4.500E-05
6.000E-05 -4.500
7.500E-05
9.000E-05
block plot
-5.500
SET cust2
LRT
-5.500 -4.500 -3.500 -2.500 -1.500 -0.500
(*10^1)
(c)
Figure C.18 - Déplacement horizontal du massif lors du creusement du tunnel à la position 2

(unité en mètre) avec une couverture supplémentaire de (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
270
UDEC (Version 4.00)
LEGEND -2.000
7-Jul-10 9:58
cycle 50000
YY stress contours
contour interval= 2.000E+06 -2.500
-1.400E+07 to 0.000E+00
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-3.000
-8.000E+06
-6.000E+06
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
-3.500
block plot
-4.000
SET cust2
LRT
-3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750 -1.250
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
LEGEND -2.000
29-Jun-10 11:42
cycle 50000
YY stress contours
-1.400E+07 to 0.000E+00
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-8.000E+06 -3.000
-6.000E+06
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
-3.500
block plot
-4.000
SET cust2
LRT
-3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(b)
UDEC (Version 4.00)
-2.000
LEGEND
28-Jun-10 18:47
cycle 50000
YY stress contours
-1.400E+07 to 0.000E+00
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-3.000
-8.000E+06
-6.000E+06
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
-3.500
block plot
-4.000
SET cust2
LRT
-3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(c)
Figure C.19 - Contrainte verticale autour du tunnel à la position 2 (unité en Pascal) avec une
couverture supplémentaire de (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
271
Annexe
JOB TITLE : Contrainte horizontale_0 m_position 2 (*10^1)
UDEC (Version 4.00)
LEGEND -2.000
7-Jul-10 9:58
cycle 50000
XX stress contours
-4.000E+06 to 1.000E+06
-4.000E+06
-3.500E+06
-3.000E+06
-3.000
-2.500E+06
-2.000E+06
-1.500E+06
-1.000E+06
-5.000E+05
0.000E+00 -3.500
5.000E+05
1.000E+06
block plot
-4.000
SET cust2
LRT
-3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750 -1.250
(*10^1)
(a)
UDEC (Version 4.00)
LEGEND -2.000
29-Jun-10 11:42
cycle 50000
XX stress contours
-4.000E+06 to 1.000E+06
-4.000E+06
-3.500E+06
-3.000E+06
-2.500E+06 -3.000
-2.000E+06
-1.500E+06
-1.000E+06
-5.000E+05
0.000E+00
-3.500
5.000E+05
1.000E+06
block plot
-4.000
SET cust2
LRT
-3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(b)
UDEC (Version 4.00)
-2.000
LEGEND
28-Jun-10 18:47
cycle 50000
XX stress contours
-4.000E+06 to 1.000E+06
-4.000E+06
-3.500E+06
-3.000E+06
-3.000
-2.500E+06
-2.000E+06
-1.500E+06
-1.000E+06
-5.000E+05
0.000E+00 -3.500
5.000E+05
1.000E+06
block plot
-4.000
SET cust2
LRT
-3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(c)
Figure C.20 - Contrainte horizontale autour du tunnel à la position 2 (unité en Pascal) avec une
couverture supplémentaire de (a)- 0 m ; (b)- 75 m ; (c)- 150 m.
272
C.4 Calcul en milieu continu

JOB TITLE : Contrainte verticale_Milieu continu_150 m (*10^1)
-2.000
UDEC (Version 4.00)
LEGEND
-2.500
6-Sep-10 11:04
cycle 50000
YY stress contours
-1.400E+07 to 0.000E+00
-3.000
-1.400E+07
-1.200E+07
-1.000E+07
-8.000E+06
-6.000E+06
-3.500
-4.000E+06
-2.000E+06
0.000E+00
block plot
-4.000
-4.500
SET cust2
LRT
-4.250 -3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(a)
JOB TITLE : Contrainte horizontale_Milieu continu_150 m (*10^1)

-2.000
UDEC (Version 4.00)
LEGEND
-2.500
6-Sep-10 11:04
cycle 50000
XX stress contours
-4.000E+06 to 1.000E+06
-3.000
-4.000E+06
-3.500E+06
-3.000E+06
-2.500E+06
-2.000E+06
-3.500
-1.500E+06
-1.000E+06
-5.000E+05
0.000E+00
5.000E+05
1.000E+06 -4.000
block plot
-4.500
SET cust2
LRT
-4.250 -3.750 -3.250 -2.750 -2.250 -1.750
(*10^1)
(b)
Figure C.21 - Contraintes verticales (a) et horizontales (b) autour du tunnel dans le cas du
milieu continu avec une couverture supplémentaire de 150 m.
273

Etude Du Comportement D'un Milieu Rocheux Fracturé: Application À La Réalisation Du Tunnel de ST Béat

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Etude du comportement d’un milieu rocheux fracturé :

Application à la réalisation du tunnel de St Béat

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HAL is a multi-disciplinary open access L’archive ouverte pluridisciplinaire HAL, est

HOANG Thi Thanh Nhan

soutenue à Champs sur Marne le 8 décembre 2010 devant le jury composé de :

M. Frédéric PELLET Président du jury

différentes conditions aux limites. La réponse en terme de déformations et de

Mots clés : Matrice rocheuse, discontinuités, essai triaxial, essai de cisaillement,

The design of civil engineering structures in fractured rock masses requires

III Modélisation 181

Conclusion générale 211

Grâce aux innovations technologiques et aux moyens puissants de réalisation, en

l’échantillon au cours de l’essai et de déterminer les modules dynamiques de la roche

Le contenu de la thèse se compose de trois parties principales :

La couche de marne séparant

Métro Météor à Paris

Station de métro à Sao Paulo

Roche fracturée située au-dessus

Figure 1.1 - Exemple d’effondrements au cours de construction des tunnels de métro.

De ce fait, la conception et la réalisation des ouvrages souterrains nécessitent des

1.2 Structure des massifs rocheux

1.2.1 Matrice rocheuse

essentiellement par la présence des discontinuités. En profondeur ou dans les zones à

1.2.3 Méthode de détermination du comportement des massifs rocheux

Le massif rocheux est généralement représenté comme un assemblage composé de

Comportement en compression triaxiale

2.1 Principe de l’essai de compression triaxiale

L'étude sous chargement quasi statique consiste à augmenter progressivement la

2.2 Description des phases de fissuration

2.2.1 Courbe contrainte-déformation

Le comportement d'une roche en compression et plus précisément les mécanismes

Figure 2.2 - Courbes typiques de contrainte-déformation axiale, radiale et volumique de roche

2.2.1.1 Phase I : Phase de serrage

porosité des différentes roches soumises à un chargement isotrope, correspondant à une

2.2.1.2 Phase II : Phase élastique

2.2.1.3 Phase III : Phase de propagation stable de la microfissuration

Afin d'établir la direction de propagation des microfissures, Bieniawski (1967) a

2.2.1.4 Phase IV : Phase de propagation instable de la microfissuration

Figure 2.6 - Vitesse de propagation en fonction du rapport des longueurs de microfissures,

2.2.2 Modes de rupture

2.3 Effet des conditions de chargement

Effet de la pression de confinement

L'influence de la pression de confinement sur le comportement en compression

Figure 2.7 - Effet de la pression de confinement σ3 sur la résistance en compression triaxiale du

petite augmentation de la limite d'élasticité des marbres avec l'augmentation de la

Effet de la vitesse de chargement

Il a été observé expérimentalement que la résistance des roches croît avec

Effet de la taille des grains

2.4 Mesures dynamiques

2.4.1 Vitesse des ondes élastiques

2.4.2 Paramètres influençant la vitesse des ondes élastiques

2.4.2.3 État de saturation

2.4.2.4 Chargement mécanique

Figure 2.11 - Variation de la vitesse des ondes P et S en fonction de la pression de confinement

point d'initiation de la diminution de VP comme le début de la rupture macroscopique

2.4.3 Modules élastiques dynamiques

confinement augmente, plus les modules élastiques statique et dynamique augmentent