Ecole Nationale Supérieure des Energies

Renouvelables
de l‘Environnement et du Développement
Durable

Supervision & Contrôle Industriel

4em-ING-IRIA
H. Mezaache 2022-2023
Les systèmes de contrôle en réseau
1 Introduction
2 Système de contrôle

CHAPITRE 02 3 Le Contrôle Discret

Partie 01 4 Le Contrôle Analogique

5 Les Boucles de Régulation

6 Les Types de Contrôleurs

 Introduction
Le Contrôle consiste à surveiller l'état d'un
paramètre critique, et de détecter le moment où il
vari de l'état souhaité, et de prendre des mesures
pour le restaurer.
Le contrôle peut être analogique ou discret,
manuellement ou automatiquement, et périodique
ou continue.
Certains termes qui sont couramment utilisés
pour décrire les systèmes de contrôle sont définis
ci-dessous.
 Système de Contrôle (1/4)
La variable de procédé:
La variable de procédé est le paramètre qui
doit être contrôlé.
Dans le système SCADA, comme variables de
processus étudié ont peut citer la température, la
pression ou le débit du gaz transporté par
canalisation.
La variable de procédé doit être capable d'être
mesurée et cette mesure doit être convertie en un
signal qui peut être actionné par le contrôleur.
 Système de Contrôle (2/4)
Les capteurs:
 Sont des appareils qui mesurent les variables de processus
sont des transducteurs ou des capteurs. comme exemples sont
un transmetteur de pression, un capteur de vibration, un
capteur de vitesse. Dans de nombreux cas, le capteur de
variable de processus se compose d'un dispositif de mesure
directe, appelé un élément et un processeur de signaux
distinct, appelé un émetteur.
 Un exemple de ceci serait la mesure de température en
utilisant un détecteur de température résistif, ou RTD, comme
l'élément et un transmetteur de température, qui convertit la
valeur de la résistance variable de la sonde en un courant ou
une tension proportionnelle à la température.
 Système de Contrôle (3/4)
La consigne:
La valeur de consigne est la valeur de consigne de
la variable de procédé, normalement préréglé dans le
système de commande par un opérateur, ou en tant
que sortie provenant d'un autre calcul de commande.
Le signal d'erreur est la différence entre la variable
de processus et la consigne, et est la base de l'action de
commande. Le régulateur est le composant qui traite
le signal d’erreur, détermine l'action de commande
nécessaire, et fournit une sortie de commande pour le
processus.
 Système de Contrôle (4/4)
La sortie:
La sortie de commande doit généralement
agir sur le système par un autre dispositif
pour réaliser l'action de commande souhaité,
tel que la variation de position d'une
soupape, la vitesse d'un moteur.
 Le dispositif qui convertit la sortie de
commande à l'action de commande est
l’actionneur.
 Le contrôle Discret (1/3)
Le contrôle discret peut fonctionner qu’avec
les systèmes dans lesquels chaque élément ne
peut être que dans certains états définis.
Un exemple de contrôle discret est de
démarrer un ventilateur lorsque la température
dépasse une valeur prédéterminée et l'arrêt du
ventilateur lorsque la température tombe au-
dessous d'une valeur prédéfinie.
La température (variable de processus) est
soit dans l’intervalle acceptable, soit non.
 Le contrôle Discret (2/3)
Le relais de commande du ventilateur
(actionneur) est allumé ou éteint. Ce type de
contrôle est mis en œuvre avec des diagrammes et
des circuits logiques.
En contrôle discret, même si certains paramètres
sont enfaite une gamme continue de valeurs, la
seule information utilisée par le système de
commande est de savoir si leur valeur est
supérieure, inférieure ou égale à une certaine
valeur désirée.
 Le contrôle Discret (3/3)
La figure suivante présente un schéma de principe pour
un système de contrôle discret simple..
 Le contrôle Analogique (1/7)
Le contrôle analogique fonctionne avec les systèmes
analogiques à variables continues. Le contrôle
analogique consiste à le processus de mesuré la
variable de procédé et la comparer à la valeur désirée
et d’agir selon cette différence les actionneurs pour
arriver en fin à la valeur désirée.
Ce processus peut être aussi simple que le
conducteur d'une automobile comparant la vitesse du
véhicule lecture (paramètre) à la limite de vitesse
(consigne) et le réglage de la position de la pédale
d'accélérateur ( action de contrôle ) pour accélérer ou
ralentir le véhicule en conséquence .
 Le contrôle Analogique (2/7)
Dans la plupart des systèmes qui nous
intéressent, ce type d'action de contrôle est
effectuée automatiquement par les processeur
électroniques, qui reçoivent des signaux depuis les
capteurs, de les traiter et d’envoyer des signaux
aux actionneurs tel que les pompes, les vannes, les
moteurs, ou d'autres dispositifs pour effectuer
l’action contrôle.
La Figure suivante représente un schéma
synoptique d’un système de base de commande
analogique.
Le contrôle Analogique (3/7)
 Le contrôle Analogique (4/7)
Classes de contrôleurs analogiques
Contrôleurs analogiques peuvent être classés par la
relation entre leur signal d'erreur d'entrée et l'action
de contrôle qu'ils produisent:
Les contrôleurs Proportionnelle (P) :
 Ils produisent une sortie qui est directement
proportionnel au signal d’erreur. Une caractéristique
déterminante de contrôle P est que le signal d'erreur doit
toujours être différent de zéro pour produire une action
de commande ; par conséquent, le contrôle proportionnel
seul ne peut pas retourner le processus à la consigne en
présence d’une perturbation extérieure.
 Le contrôle Analogique (5/7)
Les contrôleurs Proportionnels Intégraux (PI)
 Ils produisent une action de commande
qui est proportionnel au signal d'erreur et
proportionnel à l'intégrale du signal d'erreur.
 L'action intégrale répète l'effet de l'action
proportionnelle, jusqu'à ce que l'écart entre la
mesure et la consigne soit nul.
 Le contrôle Analogique (6/7)
Les contrôleurs Proportionnels Intégraux Dérivés (PID) :
Le contrôleur "Proportionnel-Intégral-Dérivé"
est la logique de contrôle la plus utilisée pour les
régulateurs avec boucle de rétroaction. Ce
contrôleur agit de trois manières :
- Action proportionnelle : l'erreur est multipliée
par un gain Kp.
- Action intégrale : l'erreur est intégrée et
multipliée par un gain Ki.
- Action dérivée : l'erreur est dérivée et multipliée
par un gain Kd.
 Le contrôle Analogique (7/7)
Il permet la stabilisation de la mesure au point de
consigne en un temps minimum.
Ce mode de commande permet au contrôleur
d’anticiper les changements de la variable de
processus en renforçant l'action de contrôle des
changements rapides, ce qui est utile pour les
systèmes qui nécessitent des temps de réponse très
rapides.
 Les Boucles de Régulation
Le schéma de commande complet requis pour contrôler une
variable de procédé simple ou un groupe de variables de
procédé associés est appelée une boucle de commande.
La boucle de régulation comprend la partie à commander du
processus, la mesure de la variable par des capteurs ou
transmetteur associé, les signaux d’entrée, le régulateur, le
signal de sortie de commande, et l'actionneur.
L’action correctrice s’effectue après que les effets des
grandeurs perturbatrices aient produit un écart entre la mesure
et la consigne.
Cet écart peut être également provoqué par un changement
de consigne.
Dans les deux cas, le rôle de la boucle fermée est d’annuler
l’écart.
 Les Types de Contrôleurs (1/2)
Le contrôle peut être réalisé en utilisant soit des
contrôleurs individuels autonomes, appelés
contrôleurs à boucle unique, ou en combinant
plusieurs boucles de régulation dans un contrôleur
plus grand.
Les contrôleurs à boucle unique ont le rôle de
générer pour un signal de variable de processus
d'entrée, un signal de sortie de commande, le réglage
du point de consigne, le réglage des paramètres de
régulation PID, et ils contiennent habituellement un
certain type d'afficheur de la valeur, de la variable de
procédé et la valeur de consigne.
 Les Types de Contrôleurs (2/2)
Ils peuvent être utilisés efficacement lorsque seul
un petit nombre de boucles de commande est
impliqué.
Du coup, les contrôleurs à boucle unique
généralement ne sont pas utilisés dans les systèmes
complexes comme les systèmes SCADA ou DCS....
qui sont caractérisé par la capacité de contrôle à la
fois discret et analogique, les interfaces homme-
machine avancées (IHM), et la capacité de
communiqué en réseau d’où vient l’appellation
système de contrôle en réseau.
Les systèmes de contrôle en réseau

7 Automates Programmable Industriel

CHAPITRE 02 8 Systèmes de commande en réseau

Partie 02
9 Conclusion
Les Automates Programmable Industriel (1/13)

L’automate programmable industriels (API) ou

bien PLC en Anglais et qui signifie (Programmable
Logic Controller) qui sont des contrôleurs à base de
microprocesseur d'usage universel qui fournissent
la logique, synchronisation, comptant, et
commande analogue avec des possibilités de
communications de réseau et ils sont recommandés
pour être les contrôleur de base pour les systèmes
de contrôle complexe et en réseau tel que les
système SCADA et DCS.
Les Automates Programmable Industriel (2/13)
Avantage des PLC
Les PLC sont recommandés pour les raisons suivantes :
Elles ont été développées pour des plateformes
industrielles et ont démontré la fiabilité et la tolérance
élevées pour la chaleur, la vibration, et l'interférence
électromagnétique.
Leur extension rapide dans le marché signifie que
les pièces sont facilement disponibles et des services de
programmation et de support technique sont fournis
par un grand nombre d'intégrateurs de système de
contrôle.
Les Automates Programmable Industriel (3/13)

Ils fournissent le traitement à grande

vitesse, qui est important dans des
applications de commande de générateur et
de mécanisme.
Ils soutiennent des configurations de
secours immédiat et triple-superflues pour
des applications élevées de fiabilité.
Les Automates Programmable Industriel (4/13)
Architecture d’un PLC:
Un PLC typique comprend les modules ou de cartes
suivantes, montés sur un support physique commun et une
structure électrique d'interconnexion connus sous le nom
de support. Une configuration typique de support de PLC
est montrée sur la figure suivante.
Les Automates Programmable Industriel (5/13)
Alimentation d'énergie:
L'alimentation d'énergie convertit la tension de
distribution électrique de service, telle que 120 VCA
ou 125 volts continue à la tension de niveau de signal
employée par le processeur et d'autres modules.
Processeur:
Le processeur contient le microprocesseur qui
exécute des fonctions et des calculs de commande,
comme la mémoire exigée pour stocker le programme.
Entrée-Sortie: Ces modules fournissent les moyens
de relier le processeur aux dispositifs de site.
Les Automates Programmable Industriel (6/13)
Communications :
Les modules de communications sont compatible
avec une large gamme de standard de connexions
réseaux industriel de standard de pour un éventail de
raccordements industriellement compatibles du réseau
de transmission. Ceux-ci permettent le transfert de
données numériques entre les PLC et à d'autres
systèmes.
Un certain type de PLC à la fonction intégrée de
possibilités de communications au processeur, plutôt
qu'utilisé des modules séparés.
Les Automates Programmable Industriel (7/13)
(API)
Supports de communications et protocoles :
Les supports de communications les plus utilisés
sont: par-fil, coaxial, fibres optiques, et radio. Les
protocoles de transmission « ouverts » les plus
communs sont Ethernet, Ethernet/IP, et DeviceNet.
Les systèmes « ouverts » fournissent généralement
les dispositifs « plug and play» dans lesquels le logiciel
système reconnaît automatiquement et communique à
n'importe quel dispositif compatible qui est relié à elle.
 Autre des protocoles ouverts largement admis sont
Modbus, Profibus, et ControlNet.
Les Automates Programmable Industriel (8/13)
(API)

Redondance:
 Beaucoup de PLC sont capable d’être configuré
pour la fonction redondance dans lesquels un
processeur est l’image (Buck-up) des autres.
 Cet arrangement exige souvent l'addition d'un
module de redondance, qui fournit la confirmation
de statut et l'affirmation de commande entre les
processeurs.
 Les Automates Programmable Industriel (9/13)
La programmation d’un PLC:
Tous les logiciels et nécessaires exigés pour que le PLC
fonctionne comme contrôleur autonome sont installé à bord
dans le processeur.
 Les PLC sont programmés avec un des langages de
programmation standard suivants:
Diagrammes Ladder (Ladder Diagrams):
Ils sont employés principalement pour des opérations
(booléennes) de logique et facilement compréhensible par
des électriciens et des techniciens de commande. C'est le
langage le plus utilisée généralement aux Etats-Unis et il est
supporté et compatible avec tous les gammes et marques de
PLC.
Les Automates Programmable Industriel (10/13)
Diagrammes fonction block (Function Block
Diagram):
 Ils sont employés principalement pour des
opérations intensives de la commande analogue
(PID) et disponible seulement dans PLC « à
extrémité élevé ». Il est généralement employé en
dehors des Etats-Unis.
Diagrammes des fonctions séquentielles (Sequential
Function Chart):
 Ils sont employés principalement pour des
opérations de gestion de lot.
Les Automates Programmable Industriel (11/13)
Texte structuré:
Utilisé principalement par des programmeurs de PLC
avec un fond de langage de programmation. SCADA PLCs
devrait être spécifié pour être programmé d’utilisé le
Ladder Diagrams. Ce langage est très commun, et
reproduit dans les schémas électriques traditionnels de
format, le rendant en grande partie compréhensible par
des électriciens et des techniciens sans formation
spécifique de PLC.
Les Automates Programmable Industriel (12/13)
Les fonctions de logique du Ladder sont les mêmes que
les relais câblés. Le PLCs dans un système de SCADA sera
géré en réseau à un ou plusieurs postes de travail
d'ordinateur personnel (PC) centraux, qui fournissent les
moyens de l'interface de machine humaine (HMI) au
système.
Ces PCs seront équipés de logiciel de HMI sous Windows
qui fournissent une interface utilisateurs graphique (GUI)
au système de contrôle en lequel l'information est
présentée à l'opérateur sur les écrans graphiques qui sont
personnalisées configurées pour assortir les systèmes de
service.
Les Automates Programmable Industriel (13/13)

Par exemple, le statut de système électrique peut

être montré sur une un-ligne graphique de
diagramme dans laquelle des disjoncteurs ouverts
sont colorés verts, les disjoncteurs fermés sont
coloré rouge, et des valeurs de tension et courantes
sont montrées à côté de chaque autobus ou
disjoncteur.
 Systèmes de commande en réseau (1/26)
Evolution des systèmes de commande en réseau
 La figure suivante présente une chronologie de
l’évolution des systèmes de commande.
 Systèmes de commande en réseau (2/26)
- Figure (1): La notion de retour Boucle Fermée
"Feedback".
- Figure (2): La boucle fermée à travers un
calculateur (dédié).
- Figure (3): Plusieurs systèmes de commande à
travers un calculateur partagé.
- Figure (4): Systèmes commandés en réseau (NCS).
 Systèmes de commande en réseau (3/26)
La commande classique (analogique) a commencé
dans l’année 1930 avec des boucles de régulation simple
Figure (1), et par la suite 1950 et avec l’évolution de
l’électronique numérique, la commande est orienté vers
les systèmes échantillonnés a partir des calculateur
numérique et les différents algorithmes Figure (1) et (3).
Au cours de l’année 1980, les unités industriel sont de
plus en plus grand et comportent de plus en plus de
systèmes a commandé d’où les besoin en systèmes
commandé en réseaux ont considérablement augmenté
Figure (4).
 Systèmes de commande en réseau (4/26)
L’architecture point à point d'un système de contrôle
 Dans les années 1960, les capteurs, les régulateurs, les
actionneurs et autres appareils de contrôle sont
généralement connectés de point à point, (Figure suivante).
 Systèmes de commande en réseau (5/26)
Avec de telles connexions, le volume, le poids et
le nombre et la complexité du câblage peuvent
augmenter considérablement avec l'augmentation
du nombre de périphériques connectés car à
l’origine, le système de commande et de contrôle
des différents appareils était assuré par la logique
câblée (relais, thyristors, transistor, carte de
commande de puissance, etc.),
Ce type de connexion à de nombreux inconvénients, qui
rendent la tâche de conduite et de maintenance difficile.
Parmi ces inconvénients on peut citer:
 Systèmes de commande en réseau (6/26)
• Un câblage traditionnel: Chaque capteur ou
actionneur requiert au moins deux fils électrique
(alimentation et information) ;
• Difficulté dans la maintenance ;
• Encombrement ;
• Durée de vie courte ;
• Défauts fugitifs (sensibilité aux vibrations) ;
• Documentation (référence complexe) ;
• Utilisation de beaucoup de pièces de rechange
(coût élevé).
 Systèmes de commande en réseau (7/26)
 Devant l’évidence de ces constats, les réseaux de
communication industriels sont devenus incontournables
(obligatoires) dans la conception de systèmes automatisés,
ainsi que le contrôle / commande à distance de systèmes.
Définitions des systèmes en commandés en réseau:
 Les systèmes commandés en réseau, entrent dans le cadre
des systèmes distribués dans lesquels les informations entre le
nœud contrôleur et le nœud système sont échangées à travers
un réseau de communication filaire ou sans fil comme le
montre la Figure suivante par rapport aux systèmes
commandés traditionnels, la qualité de contrôle dans les
systèmes commandés en réseaux dépend essentiellement de
l’application en elle -même et du type de réseau utilisé.
Systèmes de commande en réseau (8/26)
 Systèmes de commande en réseau (9/26)
Les Systèmes Commandés en Réseau notés NCS
(Network Control Systems) peuvent être définis, de
manière générale, comme des systèmes
automatiques (ou automatisés) dans lesquels les
actionneurs, les capteurs et les organes de contrôle /
commande, communiquent (émission et réception
de données) à travers un réseau (medium), et
échangent des informations en respect de
protocoles de communication prédéfinis.
 La figure suivante Configuration schématique
typique d’un système commandé en réseau.
Systèmes de commande en réseau (10/26)
 Systèmes de commande en réseau (11/26)
 Les NCSs sont des systèmes où le réseau est utilisé comme
moyen de communication dans la boucle de commande. En
conséquence, la qualité de commande (QoC) ou de la
supervision de ces systèmes est directement liée à celle du
réseau. La figure suivante présente Schéma fonctionnel d’un NCS.
 Systèmes de commande en réseau (12/26)

Définition d’un réseau :

Définition 1:
C’est l’infrastructure et les procédures qui
permettent à plusieurs entités de se transmettre et
d’échanger de l’information ".
Définition 2:
 On appelle réseau un ensemble de moyens qui
permettent la communication entre des processus
d'application ou des tâches répartis sur des matériels
informatiques de tout type.
 Systèmes de commande en réseau (13/26)
Cet ensemble est constitué d'au moins un support de
transmission pour l'acheminement des signaux, et de
protocoles de communication selon une architecture en
couches conforme ou non au modèle OSI (Open System
Interconnections).
Les différents types de réseaux informatiques :
 On distingue différents types de réseaux classés selon
leur taille (en termes de nombre de machines), leur vitesse
de transfert des données, ainsi que leur étendue. Les
réseaux privés sont des réseaux appartenant à une même
organisation. On utilise généralement trois types de
réseaux (publics):
 Systèmes de commande en réseau (14/26)

• LAN: (Local Area Network).

• MAN: (Metropolitan Area Network).
• WAN: (Wide Area Network).
Il existe deux autres types de réseaux : les TAN (Tiny Area
Network), identiques aux LAN mais moins étendus (2 à 3
machines), et les CAN (Controller Area Network),
identiques au MAN (avec une bande passante maximale
entre tous les LAN du réseau).
 Systèmes de commande en réseau (15/26)
Les réseaux LAN:
 LAN signifie Local Area Network (en français : Réseau
Local). Il s'agit d'un ensemble d'ordinateurs entrant dans le
cadre d’une même application, et reliés entre eux dans une
petite aire géographique par un réseau, pour assurer la
commande entre les différents éléments du réseau, on utilise
une même technologie (la plus utilisé est Ethernet).
Ethernet :" il est connu aussi sous le nom de norme IEEE
802.3, est un standard de transmission de données pour
réseau local (Dmax=10mb/s) basé sur le principe suivant :
Toutes les machines du réseau Ethernet sont connectées à
une même ligne de communication constituée de câbles
cylindriques".
 Systèmes de commande en réseau (16/26)
Les réseaux MAN :
Les MAN (Metropolitan Area Network) interconnectent
plusieurs LAN géographiquement proches (au maximum
quelques dizaines de kilomètre) à des débits importants.
Un MAN permet à deux nœuds distants de communiquer
comme s’ils faisaient partie d'un même réseau local.
Les réseaux WAN:
 Un WAN (Wide Area Network ou réseau étendu)
interconnecte plusieurs LANs à travers de grandes
distances géographiques. Ils fonctionnent grâce à des
routeurs qui permettent de "choisir" le trajet le plus
approprié pour atteindre un nœud du réseau.
 Systèmes de commande en réseau (17/26)
Un routeur est un équipement d'interconnexion qui
permet de relier différents réseaux les uns aux autres. Il a
pour rôle de diriger les informations dans la direction
appropriée. Les informations peuvent souvent emprunter
plusieurs chemins.
Le réseau WAN le plus fameux est l’internet ainsi que les
réseaux CAN.
Différentes Topologies des réseaux:
La topologie d'un réseau est caractérisée par le système de
câblage du réseau, c'est la partie physique de ce dernier. La
figure suivante présente les différentes structures de
topologies du réseau:
Systèmes de commande en réseau (18/26)
 Systèmes de commande en réseau (19/26)
Les réseaux industriels:
Dans une entreprise, il peut arriver fréquemment que
l'automate, les actionneurs et les capteurs ne soient pas situés
au même endroit mais à des distances importantes les uns
des autres.
L'utilisation d'un réseau industriel permet donc de faire
communiquer plusieurs automates, chacun reliés à une
partie des capteurs/actionneurs.
Les réseaux de communication industriels sont devenus
incontournables dans la conception de systèmes automatisés.
Ce fait s’explique par la performance de ces réseaux, tant au
niveau de l’échange de données critiques qu’au niveau de la
distribution de signaux de commandes.
 Systèmes de commande en réseau (20/26)
Le défi qui se présente aux concepteurs de systèmes
automatisés est de bien comprendre les différents types de
réseaux et de bien choisir la technologie qui pourra
répondre aux exigences de leurs applications.
Architecture d’un ensemble industriel:
La figure suivante montre une architecture d’un ensemble
industriel
Systèmes de commande en réseau (21/26)
 Systèmes de commande en réseau (22/26)
Types de réseaux industriels:
L'architecture d'un ensemble industriel permet de distinguer
trois familles de réseaux suivant leur position dans la
hiérarchie:
- Les Réseaux généralistes:
Des réseaux locaux (exemple : Ethernet, Token Ring, … etc.)
et distants (par exemple: Internet, X25, Frame Relay, ATM, …
etc.).
- Les réseaux industriels d'interconnexion:
Destinés à connecter des installations (ateliers ou cellules de
production entre elles et avec les réseaux généralistes).
On distingue des réseaux à haut débit (MAP, Factor, … etc.)
et bas débit (LAC, … etc.).
 Systèmes de commande en réseau (23/26)
Les réseaux de terrain :
Destinés à relier des machines et appareils entre eux
(automates, robots, contrôleurs de procès, etc.), on distingue
trois niveaux dans la hiérarchie, les réseaux d'automates, les
réseaux de capteurs, et les bus destinés à interconnecter des
composants ou des cartes électroniques.
La Différence entre un réseau de communication simple et
un réseau industriel :
Un réseau industriel joue le même rôle qu'un réseau
normal. Son but premier est de toujours transmettre des
informations entre plusieurs machines.
Lorsqu’on parle de réseaux, on sous-entend généralement
que les machines sont des ordinateurs.
 Systèmes de commande en réseau (24/26)
Lorsqu’on parle de réseaux industriels, il s'agit de faire
communiquer des machines qui ne sont plus seulement
des ordinateurs, mais aussi des automates programmables,
des appareils de mesures, des systèmes spécifiques (par
exemple: fours, ascenseurs, etc.).
L'environnement d'un réseau industriel est en général un
environnement perturbé. Il est souvent pollué par des
ondes électromagnétiques provenant des différents
appareils (par exemple: moteurs, courants forts, champs
magnétiques, etc.).
 Systèmes de commande en réseau (25/26)
Les avantages de la commande sous réseaux :
L'utilisation de réseaux de communication pour
transmettre des données entre les différents constituants
d'une application de contrôle / commande présente à
l'évidence, de nombreux avantages.
Parmi ceux-ci, on peut notamment citer :
- L’avantage majeur de la communication à travers un
réseau est qu’elle permet en effet d’envoyer et recevoir les
informations, au lieu d’un câble pour chaque composant
comme c’est le cas en commande classique, des milliers ou
même des millions d’informations peuvent être
acheminées grâce à un seul câble ;
 Systèmes de commande en réseau (26/26)
La communication à travers un réseau permet aussi une
multitude d’échanges d’information entre composants de
plus en plus intelligents et géographiquement dispersés.
Un opérateur voulant par exemple tester le bon
fonctionnement d’un composant de terrain n’est plus
obligé de se déplacer localement mais peut le faire à
distance;
 Un moindre coût d’utilisation;
 De plus, les réseaux de communication utilisés relèvent
généralement d’une standardisation (exemple : les réseaux
Ethernets industriel), et répondent à des critères de qualités
de service (QoS).
 Conclusion
Devant les difficultés résultantes de la commande
classique des systèmes, les besoins en systèmes
commandés sous réseaux ont considérablement
augmenté dû aux avantages de l’insertion des
réseaux dans la commande des différents systèmes.
 Ce qui nous a conduits dans ce chapitre a
présenté des notions théoriques fondamentales
relatives aux systèmes commandés en réseaux, tels
que les différents types de réseaux informatiques et
industriels, les avantages de la commande sous
réseaux.