BENAMARA 2021 Archivage

CY Cergy Paris Université - Institut des Sciences et
Techniques (Site Neuville)

Laboratoire de Mécanique et Matériaux du Génie Civil
THÈSE DE DOCTORAT
En vue d’obtention du grade de docteur
Dans la spécialité de « Génie civil »
Rédigé par :
Abdeslam BENAMARA
Impression 3D de matériaux dédiés à la construction

De la définition des encres, maîtrise de l’impression à la performance
des produits imprimés
Soutenue le 06 décembre 2021 devant un jury composé de :
Pr. Geert DE SHUTTER Université de Gand, Belgique Rapporteur

Dr. Arnaud PERROT Maître de Conférences (HDR), Bretagne-Sud, Lorient Rapporteur
Pr. Ammar YAHIA Université de Sherbrooke, Canada Examinateur
Pr. Catherine DAVY Centrale Lille Institut Examinatrice (Présidente du jury)
Dr. Sandrine MANSOUTRE Directeur technique études, Groupe VICAT Invitée
Dr. Fabrice DECROIX Directeur Innovation, Groupe SIKA Invité
Dr. Abdelhak KACI Maître de conférences, CY Cergy Paris Co-encadrant
Dr. Alexandre PIERRE Maître de conférences, CY Cergy Paris Co-encadrant
Pr. Yannick MELINGE CY Cergy Paris Directeur de la thèse
Résumé
Le secteur de la construction est en pleine révolution grâce aux nouvelles technologies
et la digitalisation. L ’impression 3D permet de construire sur mesure des ouvrages complexes,
architecturalement spectaculaires tout en répondant aux défis environnementaux et
économiques. Cependant, certains verrous scientifiques liés soit à l’équipement soit à l’encre à
utiliser restent à lever pour la généralisation de son utilisation à grande échelle.
L’objectif de cette thèse est de contribuer à une meilleure compréhension de la relation

entre le procédé et les propriétés rhéologiques et mécaniques d’éprouvettes imprimées. Les
travaux réalisés dans le cadre de cette thèse ont conduit à l’élaboration d’équipements
d’impression 3D de grande échelle par extrusion et par liaison sélective. Dans une première
étape, nous avons développé une première solution de type portique configurée et optimisée
pour imprimer des matériaux cimentaires par superposition de couches. Pour cette imprimante
entièrement développée au laboratoire, nous nous sommes particulièrement concentrés sur
l’amélioration du système d’élévation suivant l’axe vertical Z et sur la tête d’impression. La
seconde, toujours en cours de développement permet d’envisager des perspectives à court terme
en impression par liaison sélective.
Ensuite, nous avons proposé une méthodologie de travail combinant un travail de

formulation, de caractérisation des propriétés rhéologiques des produits frais et de mise en
adéquation avec le process d’impression. Un matériau à base cimentaire a été ainsi formulé et
optimisé par rapport aux paramètres de fonctionnement de l’imprimante. En particulier, nous
avons estimé la vitesse d’extrusion minimale au-delà de laquelle la migration du fluide
interstitiel contenu dans le mortier s’amorce en créant un blocage au niveau de la buse. Grâce
à l’identification des paramètres clés reliant le comportement rhéologique de l’encre aux
différentes étapes du process, nous avons pu dans cette étape imprimer des formes classiques
(normalisés), creuses et d’autres obtenues par optimisation topologique. Ces dernières
permettent d’économiser jusqu’à 20% du volume de matériau utilisé, à performance mécanique
convenable, comparativement à une éprouvette cylindrique standardisée. Cependant, le risque
d’instabilité d’impression augmente à cause de leur forme complexe.
Pour pallier ces problèmes de stabilité structurelle et d’impression nous avons adapté
le processus et fait recours à un fluide élasto-viscoplastique comme milieu porteur. La démarche
employée se positionne à nouveau dans un contexte d’interaction formulation/rhéologie/process
auquel s’ajoute l’optimisation des propriétés de la suspension porteuse. Deux types de
suspension ont été utilisés. Une à base de Carbopol et une autre, plus écologique, à base de filler
calcaire. Les aspects de stabilité chimique et physique des deux suspensions ont été abordés.
Pour décrire l’interaction encre/suspension, trois approches analytiques ont été développées et
confrontées aux résultats expérimentaux de l’impression dans le gel d’une structure en porte-à-
faux assimilée à une lettre "L" inversée. La première approche nous aide à évaluer la stabilité
du matériau extrudé en supposant que la forme extrudée est une sphère d’un volume équivalent
quelle que soit la forme finale. La deuxième est basée sur l’équilibre mécaniques des forces qui
cette fois-ci dépend de la géométrie de la forme finale. Enfin, l’approche basée sur bilan
d'énergie de déformation entre la forme finale visée et la déformation admissible de la
suspension. Cela nous a permis de fixer des critères sur les propriétés rhéologiques des
suspensions, notamment sur la contrainte seuil de cisaillement.
Une fois que nous avons réussi de maitriser les paramètres rhéologiques et d’impression,
on s’est intéressé aux performances mécaniques à l’état durci des produits imprimés à l’air libre
et au sein du fluide porteur. Cette dernière partie est une contribution à l’évaluation de
l’influence de la qualité d’impression et de la forme de l’éprouvette sur le comportement
mécanique. La résistance à la compression des éprouvettes cylindriques creuses ayant une
régularité géométrique des couches est 60% plus élevée comparée aux éprouvettes moulées.
Cependant, le recours à l’utilisation des suspensions pour réaliser les formes complexes peut
engendrer une diminution de la résistance mécanique causée par la présence d’une couche
mince de la suspension à l’interface entre les couches superposées du mortier.
Mots clés : Imprimante 3D, Encres minérales, Rhéologie, Qualité d'impression, Stabilité,
Propriétés mécaniques.
Abstract
The construction sector is undergoing a revolution through new technologies and digitalization.
3D printing allows to build complex objects that are architecturally spectacular while
responding to environmental and economic challenges. However, some limitations remain for
the generalization of its use on a large scale related either to the equipment or to the used ink.
The objective of this thesis is to contribute to a better understanding of the relationship between
the process and the rheological and mechanical properties of printed specimens having complex
shapes. The carried out works in this thesis led to the development of large-scale 3D printing
equipment by extrusion and selective bonding.
In a first step, we developed a gantry-type device configured and optimized to print

cementitious materials layer by layer. For this printer, entirely developed in the laboratory, we
focused particularly on the improvement of the vertical Z-axis elevation system and on the print
head’s extrusion system. The second, still under development, which allows us to envision
short-term perspectives in selective bonding printing.
Then we proposed a methodology combining mix-design formulation, characterisation of the

rheological properties of fresh mortars and matching them with the printing process parameters.
A cementitious material has been formulated and optimized with respect to the operating
parameters of the printer. In particular, the minimum extrusion speed beyond which the
migration of the interstitial fluid contained in the mortar begins, creating a blockage at the
nozzle. Through the identification of key parameters linking the rheological behaviour of the
ink to the different steps of the process, we were able to print in this step classical (normalized),
hollow specimens and other shapes obtained by topological optimization. The latter allow to
save up to 20% of the volume of material used, with a suitable mechanical performance,
compared to a standardized cylindrical specimen. However, the risk of printing instability
increases due to their complex shape.
To overcome these problems of structural and printing stability we have adapted the process
and used an elasto-viscoplastic fluid as a carrier liquid. The approach used here is in a context
of formulation/rheology/process interactions to which is added the optimization of the
properties of the carrier liquid. Two types of suspension were used. One based on Carbopol and
another one, more ecological, based on limestone filler suspension. The chemical and physical
stability aspects of both suspensions were examined. Then, to describe the ink/suspension
interaction, three analytical approaches have been developed and compared to the experimental
results of printing in gel a cantilever structure assimilated to an inverted letter "L". The first
approach helps us to evaluate the stability of the extruded material by assuming that the
extruded shape is a sphere of equivalent volume whatever the final shape. The second approach
is based on the mechanical force’s balance which depends on the geometry of the final shape.
Finally, the approach based on deformation energy balance between the final shape and the
allowable deformation of the suspension. The comparison of those approaches allowed us to
set criteria on the rheological properties of the suspensions, especially the yield shear stress.
Once the rheological and printing parameters have been mastered, the mechanical performance
in the hardened state has been investigated for the printed products made in the carrier liquid
and those made in open air. This last part is a contribution to the assessment of the influence of
the printing quality and the shape of the specimen on the mechanical behaviour. The
compressive strength of hollow cylindrical specimens with geometric layer regularity is 60%
higher than standardized specimens’ compressive strength. However, the use of suspensions to
make complex shapes can lead to decrease the mechanical strength which is caused by the
presence of a thin layer of suspension at the mortar's interlayers.
Keywords: 3D printer, mineral inks, Rheology, print quality, stability, mechanical properties.
Remerciement
Au terme de cette thèse, je tiens à remercier tous ceux qui de près ou de loin ont
contribué à l’aboutissement de ce travail.
Je tiens tout d’abord à remercier Yannick MELINGE mon directeur de thèse,

Abdelhak KACI et Alexandre PIERRE mes co-encadrants, je vous remercie pour la
confiance que vous m’avez accordée. Merci, pour votre patience, vos conseils et votre
soutien.
Je remercie également les membres de jury d’avoir accepté de participer à mon jury
de thèse.
Je remercie l’ensemble des membres du laboratoire L2MGC et spécialement l’équipe

des ingénieurs pour m’avoir accompagné et formé durant mon parcours.
Merci aux doctorants avec qui j’ai partagé les hauts et les bas.
Merci à tous pour ces moments de partages, d’échanges, de conseils, de solidarité et

d’entraide.
Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes œuvrant dans l’ombre sans qui ce
travail n’aurait jamais vu le jour, mes amis et ma famille.
Merci à vous mes petits points positifs d’avoir toujours étaient là, envers et contre
tout.
C’est une page qui se tourne mais je n’oublierais jamais votre présence à mes côtés.
Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................... 1
Chapitre I. Etude bibliographique ......................................................................................... 5
Introduction ............................................................................................................ 5
Technologie d’impression 3D dans le secteur de la construction ...................... 5
Procédé d’impression 3D .............................................................................. 6
Classification des méthodes d’impression 3D .............................................. 8
Dépôt de couches successives par extrusion .......................................... 8
Impression sur support vertical .............................................................. 9
Impression par liaison sélective de particules ...................................... 10
Coffrage glissant piloté « Smart Dynamic Casting » ........................... 11
Coulage sur un coffrage de grillages métalliques imprimés ................ 12
Injection dans un fluide complexe ....................................................... 12
Classification des dispositifs d’impression 3D ........................................... 13
Bras robotisé......................................................................................... 13
Machine à 3 axes .................................................................................. 14
Mini-builders 3D printers ..................................................................... 15
Portique d’impression 3D à l’échelle de bâtiment ............................... 16
Structure à câbles ................................................................................. 16
Grue adaptée pour la fabrication additive ............................................ 17
Encres dédiées à l’impression 3D dans la construction .............................. 18
Mélanges cimentaires ........................................................................... 19
Mélanges géo-sourcés .......................................................................... 23
Choix du matériau étudié ............................................................................ 23
Rhéologie et procédé d’impression 3D ............................................................... 24
Lois de comportement rhéologique des matériaux cimentaires .................. 25
Comportement élastique solide ............................................................ 25
Comportement viscoplastique .............................................................. 26
Thixotropie ........................................................................................... 28
Mesures rhéologiques........................................................................... 29
Sommaire
Malaxage ..................................................................................................... 31
Transport du matériau ................................................................................. 31
Pompage ............................................................................................... 31
Extrusion par piston ............................................................................. 33
Extrusion par vis sans fin ..................................................................... 35
Relation entre les vitesses du processus et le comportement rhéologique du
mortier .............................................................................................................................. 36
Problèmes associés à la structure imprimée ................................................ 38
Conservation de la forme des couches extrudées ................................. 38
Mécanismes de rupture de la structure imprimée ................................ 38
Effet de la vitesse d’impression sur l’interface entre couches .................... 41
Compression des couches imprimées.......................................................... 42
Stabilité d’une couche imprimée en porte-à-faux ............................................. 44
Conditions de stabilité statique et dynamique de l’impression ................... 45
Stabilité statique d’impression ............................................................. 47
Stabilité pendant l’impression .............................................................. 49
Comportement mécanique des produits imprimés ........................................... 49
Comportement mécanique sous compression uni-axiale ............................ 49
Comportement mécanique sous flexion en trois points .............................. 50
Conclusion et orientation des travaux de thèse ................................................. 51
Chapitre II. Développement d’imprimantes 3D .................................................................. 53
Introduction ........................................................................................................ 53
Imprimante BK3D.............................................................................................. 53
Conception de l’imprimante BK3D ........................................................... 54
Squelette de l’imprimante ................................................................... 54
Système de transmission de mouvement ............................................ 57
Système de contrôle électronique ....................................................... 58
Système d’extrusion ............................................................................ 60
Mécanisme de transport du matériau dans l’extrudeuse ..................... 63
Buses ................................................................................................... 64
Conception finale de l’imprimante BK3D .......................................... 64
Mise en marche l’imprimante BK3D......................................................... 65
Préparation du fichier numérique ....................................................... 65
Sommaire
Préparation de l’imprimante et du plan de travail............................... 66

Préparation du matériau et implémentation ........................................ 66
Exemple d’objets imprimés ....................................................................... 67
Equipement d’impression 3D par liaison sélective (BREATHE 3D)............. 69
Conception du dispositif ............................................................................ 70
Installation de la CNC................................................................................ 71
Système du plateau d’impression .............................................................. 72
Rouleau d’étalement du lit de poudre ........................................................ 72
Système de pince du système de pulvérisation du fluide........................... 73
Sécurité d’utilisation .................................................................................. 74
Conclusion ........................................................................................................... 74
Chapitre III. Matériaux et méthodes.................................................................................... 75
Introduction....................................................................................................... 75
Matériaux et formulations ............................................................................... 75
III.2.1. Composition des matériaux cimentaires .................................................. 75
III.2.1.1. Ciment ............................................................................................... 75
III.2.1.2. Additions minérales ........................................................................... 76
III.2.1.3. Sable .................................................................................................. 77
III.2.1.4. Superplastifiant .................................................................................. 78
III.2.1.5. Agent de viscosité.............................................................................. 79
III.2.2. Mortiers cimentaires ................................................................................ 79
III.2.2.1. Mortier Ref-1 ..................................................................................... 79
III.2.2.1. Mortier Ref-2 ..................................................................................... 79
III.2.3. Gel de Carbopol ....................................................................................... 80
III.2.3.1. Carbopol Ultrez 20 ............................................................................ 81
III.2.3.2. Carbopol 691 ..................................................................................... 81
III.2.4. Suspension de calcaire ............................................................................. 81
Appareils et protocoles expérimentaux........................................................... 82
III.3.1. Malaxage du mortier ................................................................................ 82
III.3.2. Affaissement au Mini-cône ...................................................................... 83
III.3.3. Essais de temps de prise........................................................................... 83
III.3.4. Granulométrie par Tamisage ................................................................... 84
III.3.5. Rhéométrie ............................................................................................... 85
Sommaire
III.3.5.1. Rhéomètre.......................................................................................... 85
III.3.5.2. Protocoles rhéométriques (rotationnel, oscillatoire).......................... 86
III.3.5.3. Essai de compression (Squeeze test) ................................................. 87
III.3.6. Protocole d’essai de compression cyclique sur mortier frais ................... 90
III.3.7. Protocole de l’estimation de la vitesse d’extrusion ................................. 92
III.3.8. Protocol de préparation du gel de Carbopol ............................................ 93
Suivi de la sédimentation de la suspension de Calcaire ........................... 97
Essais de caractérisation à l’état durci ........................................................... 97
III.4.1. Rectification des éprouvettes et surfaçage au souffre .............................. 97
III.4.2. Essais mécaniques sur éprouvettes prismatiques ..................................... 98
III.4.3. Essais mécaniques sur éprouvettes cylindriques ..................................... 99
III.4.3.1. Essai de compression avec chargement monotone .......................... 100
III.4.3.2. Essai de compression avec chargements cycliques ......................... 101
Conclusion ....................................................................................................... 102
Chapitre IV. Impression 3D, process et rhéologique ........................................................ 103
Introduction ..................................................................................................... 103

Rhéologie du mortier ...................................................................................... 103
Seuil de cisaillement et taux de structuration du mortier ....................... 103
Estimation du temps d’ouvrabilité d’impression ................................... 105
Evolution du module de Young du mortier à l’état fais ......................... 106
Evaluation du risque du blocage de l’extrusion ........................................... 107
Evaluation de la vitesse minimale d’extrusion ....................................... 108
Calibration de la vitesse d’extrusion ...................................................... 111
Définition de la qualité d’impression ............................................................ 115
Caractérisation géométrique de la section transversale.......................... 116
Résultats et discussions .......................................................................... 118
Impression 3D d’éprouvettes dédiées à la caractérisation mécanique ....... 124
Impression 3D des éprouvettes cylindriques creuses ............................. 124
Impression 3D des éprouvettes optimisées ............................................ 125
Conclusion........................................................................................................ 128
Chapitre V. Impression 3D dans une suspension .............................................................. 131
Introduction ...................................................................................................... 131

Sommaire
Critères analytiques de stabilité dans une suspension de Carbopol ............ 131

V.1.1. Approches développées ........................................................................... 132
V.1.1.1. Critère de stabilité statique (forme de sphère équivalente) .............. 133
V.1.1.2. Approche mécanique ........................................................................ 133
V.1.1.3. Approche énergétique ....................................................................... 136
Caractérisations physique et rhéologique des suspensions étudiées ............ 138
Suspensions (Carbopol Ultrez 20) ........................................................... 138
Comportement en régime d’écoulement........................................... 138
Thixotropie ....................................................................................... 139
Comportement en régime oscillant ................................................... 140
Propriétés rhéologiques des gels....................................................... 141
Suspensions (Carbopol 691) .................................................................... 142
Thixotropie ....................................................................................... 143
Comportement en régime oscillant ................................................... 143
Stabilité chimique du gel en contact avec le mortier de ciment ....... 144
Récapitulatif des propriétés rhéologiques......................................... 145
Suspension de Calcaire ............................................................................ 146
Thixotropie ....................................................................................... 147
Comportement en régime oscillant de la suspension........................ 148
Suivi de la sédimentation .................................................................. 149
Caractérisation rhéologique du mortier ................................................... 150
Comportement du mortier sous rhéométrie rotationnelle ................. 150
Validation des approches de stabilité d'impression dans une suspension ... 151
Montage expérimental ............................................................................. 151
Analyse d’images du processus d’impression dans le gel ....................... 152
Comparaison des approches .................................................................... 155
Impression d’éprouvette dans les suspensions ............................................... 157
Impression de formes prismatiques ......................................................... 157
Impression de forme en sablier ................................................................ 159
Conclusion ......................................................................................................... 161
Chapitre VI. Caractérisation mécanique ........................................................................... 163
Sommaire
Introduction ..................................................................................................... 163

Propriétés physiques et mécaniques à l’état durci des éprouvettes (Série 1)
............................................................................................................................................ 163
Comportement mécanique des éprouvettes standardisées ..................... 163
Résistance ultime à la rupture, Rc .................................................... 164
Module d’Young, E ......................................................................... 165
Coefficient de Poisson, ν ................................................................. 165
Comportement mécanique des éprouvettes creuses imprimées ............. 166
Résistance à la compression des éprouvettes creuses imprimées .......... 169
Comportement mécanique à la compression des éprouvettes optimisées .. 171
Résistance mécanique des éprouvettes imprimées dans la suspension de
Calcaire........................................................................................................................... 173
Comportement mécanique de l’éprouvette optimisée imprimée hors
suspension ...................................................................................................................... 175
Résistance mécanique des éprouvettes prismatiques................................... 177
Résistance à la flexion en 3 points ......................................................... 178
Résistance à la compression ................................................................... 179
Validation du comportement mécaniques des éprouvettes imprimées (Série
2)......................................................................................................................................... 180
Caractéristiques géométriques des éprouvettes confectionnées ......... 181
Comportement mécanique à la compression des éprouvettes cylindriques
imprimées et moulées ..................................................................................................... 183
Résistance à la compression, RC ...................................................... 183
Module d’Young et coefficient de Poisson ..................................... 184
Comportement mécanique des éprouvettes optimisées .......................... 184
Résistance à la compression ............................................................ 185
Module d’Young et coefficient de Poisson ..................................... 185
Conclusion........................................................................................................ 186
Conclusion générale et perspectives ................................................................................... 189
Références bibliographiques ............................................................................................... 193
Annexes ................................................................................................................................. 211

Liste des nomenclatures
CP : Ciment Portland. 𝛼𝑔𝑒𝑜𝑚 : Facteur géométrique [-]

SP : Superplastifiant. tf : Instant de la rupture par écrasement [s].
AV : Agent de viscosité. Hc,f : Hauteur critique de l’objet imprimé
EC : Ether de cellulose. aboutissant à un flambement [m].
HPMC : Hypromellose. E : Module de Young [Pa].
SHMP : Sodium Hexa-métaphosphate. I : Moment quadratique ou d’inertie [m4].
εc: La déformation critique élongationnel [-]. G : Module de cisaillement [Pa].
σ0: La contrainte seuil de plasticité [Pa]. G’ : Module élastique (de stockage) [Pa].
γc: La déformation critique de cisaillement [-]. G’’ : Module visqueux (de perte) [Pa].
τ0: La contrainte seuil de cisaillement [Pa]. S : Section transversale de l’objet imprimé [m²].
σeq: Contrainte équivalente de Von Mises [Pa]. Tmax : Durée limite entre deux dépôts successifs
τ: Contrainte de cisaillement [Pa]. de couches [s].
n : Indice d’écoulement adimensionnel [-]. B : Largeur de la couche [m].
𝐾: Consistance d’Herschel Bulkley [Pa.sn]. β : facteur géométrique entre section
.
𝛾 : Vitesse ou gradient de cisaillement [s-1]. rectangulaire de la couche et la section de la
𝜇 : Viscosité plastique [Pa.s]. buse [-].
𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 : Vitesse ou taux de structuration [Pa.s-1]. 𝑅𝑒 𝑦 : Nombre adimensionnel caractérisant la
tc : temps caractéristique du comportement stabilité statique en suspension [-].
linaire de structuration [s]. ρ : Masse volumique [kg.m-3].
∆𝑃 : Pression relative de pompage [bar]. hb : Hauteur de de la buse immergée [m].
Q : Débit de pompage [m3.s-1] ηsusp : Viscosité dynamique de la suspension
𝑘𝑟: Facteur de remplissage qui dépend du type [Pa.s].
de la pompe. Deq : Diamètre équivalent d’une sphère [m].
F : Force totale d’extrusion [N]. 𝒀𝒎𝒂𝒙 : Coefficient de critère de stabilité [-].
Fpl : Force de mise en forme [N]. le : longueur du matériau extrudé [m].
Ffr : Force de friction avec la paroi [N]. Γ : Couple de rhéomètre [N.m].
Kw : Contrainte de friction [Pa]. F : Force de compression [N]
LB : Longueur de la zone d’écoulement bouchon Ki : Contrainte seuil plastique interne du
[m]. matériau [Pa].
𝑣𝑏 : Vitesse de déplacement de la buse dans le Kf : Contrainte de friction du matériau aux
plan XY [m.s-1]. parois [Pa].
h0 : Hauteur d’une couche déposée [m]. F* : Contrainte de compression réduite [Pa]
𝑣𝑧 : Vitesse de déplacement de la buse suivant V : Vitesse de compression [m.s-1].
l’axe Z [m.s-1]. 𝑣𝑒,𝑟𝑒𝑓 : Vitesse d’extrusion de référence [m.s-1].
𝑯̇ : Vitesse de montée en couche [m.s-1]. Qref : Débit d’extrusion de référence [m.s-3].
𝑣𝑒 : Vitesse d’extrusion du matériau [m.s-1]. x : longueur du matériau extruder [m].
db : Diamètre de la buse [m]. FT : Force de trainee [N].
de : Diamètre du matériau extrudé [m]. FG : Force gravitationnel [N].
𝑸𝒆 : Débit d’extrusion [m3.s-1]. FA : poussée d’Archimède [N].
𝑺𝒃 : Section de la buse [m²]. 𝛼 : coefficient de ponderation [-].
𝑺𝒆 : Section du filament extrudé [m²]. U : Energie de déformation [J].
H(t) : Hauteur de l’objet imprimé à l’instant t M : Moment de flexion [N.m].
[m]. N : Effort normal [N].
Hc,e : Hauteur critique de l’objet imprimé [m]. T : Effort tranchant [N]
𝜎𝑉 : Contrainte vertical [Pa].
Liste des figures
Figure I-1. Etapes du processus de fabrication additive [1]. ...................................................... 7
Figure I-2. Les étapes élémentaires du processus d’impression 3D de matériaux cimentaires par
extrusion ..................................................................................................................................... 8
Figure I-3. Procédé d’impression 3D par dépôt de couches successives par extrusion, (à gauche)
réalisé par LafargeHolcim (Concept YRYS) [20], (à droite) Cirratus Vase à la Zaha Hadid
Gallery à Londres réalisé par XtreeE [21]. ................................................................................ 9
Figure I-4. Impression verticale : (à gauche) utilisation d’un bras robotisé pour imprimer sur un
support vertical (à droite) tests de dépôts d’une mousse de béton [23]. .................................. 10
Figure I-5. (à gauche) Modèle 3D du pavillon Radiolaria, (à droite) Impression 3D du modèle

[30] ........................................................................................................................................... 10
Figure I-6. (à gauche) Illustration d’une base lunaire, (à droite) phase de construction au moyen
de véhicules autonomes coopérants [32]. ................................................................................. 11
Figure I-7. Schéma conceptuel montrant le processus de production de Smart Dynamic Casting
[33] ........................................................................................................................................... 11
Figure I-8. a) Illustration du système robotique de maillage métallique, b) la construction d'un

prototype de maille [34] ........................................................................................................... 12
Figure I-9. Procédés d'impression 3D par injection de : (a) Béton dans une suspension, (b)
Suspension dans du béton, (c) Béton à haute performance dans un béton ordinaire [40] ....... 12
Figure I-10. (à gauche) Schématisation de l’impression de pièces de construction à l’aide d’un

bras articulé [41], (à droite) bras robotisé permettant le soudage de métal [43]. ..................... 14
Figure I-11. Imprimante cartésienne en portique : (a) Impression 3D de pièces en béton à l’aide
d’une imprimante à charriots roulants [2], (b) BetAbram P3, axes de déplacement [47], (c)
Imprimante Wasp-Big Delta utilisé pour l’impression 3D des structures en matériau biosourcé
[48]. .......................................................................................................................................... 15
Figure I-12. Technologie des mini robots pour l’impression 3D de maisons, [49] : (à droite)
Mini robot imprimant un cylindre, (à gauche) illustration de la gestion de la fabrication avec
des mini robots ......................................................................................................................... 15
Liste des figures
Figure I-13. Portique d’impression 3D à l’échelle du bâtiment (a) La plate-forme de portiques

suspendus porte plusieurs buses, (b) plusieurs systèmes de portique [51]............................... 16
Figure I-14. (à gauche) Principe de l’utilisation des robots à câbles dans l’impression 3D béton
[52], (à droite) utilisation d’un robot à câbles pour la fabrication de structures en terre crue [53].
.................................................................................................................................................. 17
Figure I-15. (à gauche) Utilisation d’une grue pour imprimer des structures en béton : a)
illustration du concept d’utilisation de grue [54], (à droite) grue munie d’un système de repérage
et de gyroscopes et d’une tête d’impression [6] ....................................................................... 17
Figure I-16. Déformation critique dans une mesure de la limite d'élasticité par rhéométrie
rotationnelle. ............................................................................................................................. 25
Figure I-17 Illustration de l’évolution de la contrainte de cisaillement en fonction du gradient

de cisaillement pour un fluide de Bingham (relation linéaire tracée en continu pour n=1) et deux
fluides complexe du modèle d’Herschel-Bulkley avec des indices d’écoulement n inférieur et
supérieur à 1. ............................................................................................................................ 27
Figure I-18. Exemple de modèle linéaire et exponentiel décrivant l’évolution du seuil de

cisaillement d’un mortier au repos. Le modèle linéaire est ajusté sur les mesures effectuées dans
les 30 premières minutes de repos............................................................................................ 29
Figure I-19. Illustration d’une cellule rhéométrique : Outil Vane ou à ailettes ....................... 30
Figure I-20. Illustration d’une géométrie plan-plan pour la réalisation de tests de compression
simple ....................................................................................................................................... 31
Figure I-21. Répartition des forces pour une extrusion axisymétrique au piston. [174] .......... 34
Figure I-22. Evolution de l’effort d’extrusion en fonction de la longueur de matériau dans la

zone en écoulement bouchon [6]. ............................................................................................. 35
Figure I-23. Sous-système d'extrusion : (a) Trémie ; (b) Entrées d'alimentation ; (c) Agitateur ;
(d) Mécanisme rotatif ; (e) Buse ; (f) Vis ; (g) Alimentation en courant électrique ; (h) Moniteur
[177]. ........................................................................................................................................ 35
Figure I-24. Visualisation de la surface de matériaux cimentaires en cas d’extrusion drainée ou

non drainée [6]. ........................................................................................................................ 38
Figure I-25. Evolutions comparées de la résistance de la première couche par rapport à la

sollicitation verticale pour différentes vitesses d’impression [12]. .......................................... 40
Liste des figures
Figure I-26. Effondrement lors de l’impression par extrusion d’une structure à contour carré
[160] ......................................................................................................................................... 41
Figure I-27. Illustrations d’un matériau imprimé en trois couches : (a) avec une grande vitesse,
(b) vitesse très lente, (c) vitesse d’impression optimale [189]. ................................................ 42
Figure I-28. Différentes configurations d'extrusion d’une couche à la buse [191] .................. 43
Figure I-29. Dépôt de couche de forme rectangulaire lissée par des ailettes, [192]. ............... 43
Figure I-30. Visualisation de la déformation de mortier extrudé en porte-à-faux. Le matériau

soumis à une déformation de flexion présente une flèche importante avec l’augmentation du
porte-à-faux [193]. ................................................................................................................... 44
Figure I-31. Illustration des forces d’équilibre agissant sur le matériau extrudé [40]. ............ 48
Figure I-32. Evaluation de l’anisotropie du comportement mécanique en compression sur des

échantillons extraient d’élément imprimé et désignation des directions de chargement : (1) X,
(2) Y et (3) Z [3]. ...................................................................................................................... 50
Figure I-33. Evaluation de l’anisotropie du comportement mécanique sous chargement de

flexion à 3 points sur des échantillons extraient d’élément imprimé et désignation des direction
de chargement : (1) X,(2) Y et (3) Z [3].................................................................................. 51
Figure I-34. Organigramme de l'étude expérimentale .............................................................. 52
Figure II-1. Phasage de la mise en place de l'imprimante BK3D ............................................ 53
Figure II-2. Variante du squelette du portique de l'imprimante : (à gauche) raidissement à 45°

au coin des cadres, (au milieu) raidissement en X, (à droite) raidissement en losange. .......... 54
Figure II-3. Assemblage préconisé au niveau des coins du portique ....................................... 55
Figure II-4. Illustration du montage de l’imprimante BK3D ................................................... 55
Figure II-5. Illustration des parties fixes et mobiles de la conception de l’imprimante : (a)
chariot de la tête d’imprimante, (b) rails de l’axe X, (c) cadre horizontal portant l’axe Y, (d)
portique de l’imprimante portant l’axe Z. ................................................................................ 56
Figure II-6. Illustration du système de transmission de mouvement de la tête d'impression dans

le plan XY ................................................................................................................................ 57
Figure II-7. Photographie des vis de transmission de mouvement sur l'axe X ........................ 57
Liste des figures
Figure II-8. Illustration du système mécanique d'élévation : (à gauche) illustration de la position

de la vis à billes à droites et l’ensemble du moteur plus tendeurs, (à droite) photographie de
l’installation de la chaîne à travers les pignons du moteurs et les tendeurs. ............................ 58
Figure II-9. Schéma d'installation du système électronique ..................................................... 58
Figure II-10. Boitier de contrôle de l'imprimante BK3D. ........................................................ 59
Figure II-11. Conception de l’extrudeuse : (à gauche) Vis d'Archimède modulaire en plastique

ABS résistant à l'usure, (à droite) La version primaire du de l’extrudeuse. ............................. 60
Figure II-12. Version secondaire de l'extrudeuse ..................................................................... 61
Figure II-13. Défauts d'extrusion : (à gauche) discontinuité du débit, (à droite) blocage de

l’extrusion après remplissage de la filière et filtration d’eau par compression. ....................... 61
Figure II-14. Version améliorée de l'extrudeuse avec le système racleur intégré .................... 62
Figure II-15. Eléments supplémentaires au système d'extrusion (Version finale de l’extrudeuse)

: (a) voile en caoutchouc, (b) ailette de mélangeage et de raclage, (c) système d’extrusion avec
deux ailettes de raclage. ........................................................................................................... 63
Figure II-16. Ensemble de buses conçues pour l'imprimante BK3D : (a) buse à section
rectangulaire 40x10 mm² avec ailettes, (b) buse à section circulaire de 18 mm de diamètre. . 64
Figure II-17. Illustration de la conception totale de l'imprimante : (a) schéma de l’imprimante

sous Fusion 360, (b) Photographie de l’imprimante BK3D. .................................................... 65
Figure II-18. Illustration de la limite du niveau du matériau implémenté dans le réservoir avec
éclairage de mis en marche. ..................................................................................................... 67
Figure II-19. Photographie des objets fabriqués à l’aide de l'imprimante BK3D .................... 68
Figure II-20. (a) Bras robotisé ABB IRB 1200-7, (b) modèle 3D du bâti mobile (c) modèle 3D
de l’installation de l’équipement. ............................................................................................. 70
Figure II-21. Installation du portique et du système robotique : (à gauche) fixation des profilés
pour l’installation de la CNC, (à droite) vue sur le montage avec volet de protection. ........... 71
Figure II-22. Illustration 3D de l'installation de la machine CNC permettant le dépôt du produit

sec. ............................................................................................................................................ 72
Figure II-23. Elévation du plateau d'impression pour dépôt du produit sec ............................ 72
Figure II-24. Illustration du plateau (en bleu) et le rouleau de la CNC. .................................. 73

Liste des figures
Figure II-25. Pince du bras robotisé adapté au système de pulvérisation. ............................... 73
Figure III-1. Courbes d’analyses granulométriques des constituants du liant : (carré noir)
Ciment, (cercle rouge) Filler Calcaire, (triangle bleu) Kaolin. ................................................ 77
Figure III-2. (à gauche) Sable normalisé fourni dans des sacs de 1350 g, (à droite) Sable silico-
calcaire tamisé à travers un tamis d’ouverture 1.25 mm. ......................................................... 78
Figure III-3. Courbes granulométriques des sables utilisés ..................................................... 78
Figure III-4. Malaxeurs mortier : (à gauche) malaxeur Controlab, (au milieu) Malaxeur à hélice,
(à droite) illustration d’un matériau malaxé. ............................................................................ 83
Figure III-5. Affaissement au Mini-cône : (à gauche) mortier consistant avec un seuil de

cisaillement élevé de l’ordre de 1,5 kPa, (à droite) mortier moins consistant avec un seuil de
cisaillement de l’ordre de 1 kPa. .............................................................................................. 83
Figure III-6. Appareil Vicat automatique selon EN 196-3....................................................... 84
Figure III-7. Analyse granulométrique par tamisage : (à gauche) Tamiseuse vibrante et série de
tamis normalisée, (à droite) déroulement de l'essais et prélèvement des refus par tamis. ....... 85
Figure III-8. Appareillage rhéométrique : (a) Rhéomètre MCR102, (b) géométrie Vane, (c)
cellule plan-plan. ...................................................................................................................... 86
Figure III-9. Essai rhéométrique de cisaillement par géométrie Vane : (a) Schéma de l’essai de
cisaillement avec la géométrie Vane, (b) Protocole de mesure du seuil de cisaillement : gradient
de cisaillement constant en fonction du temps de l’essai, (c) Protocole de mesure des modules
de cisaillement : amplitude des déformations croissante en fonction du temps de mesure, (d)
Protocole d’essai d’écoulement : gradient de cisaillement croissant en escalier en fonction du
temps de mesure, (e) Protocole d’évaluation de la thixotropie. ............................................... 88
Figure III-10. Test de compression: (à gauche) géométrie de l’échantillon, (à droite) test sur un
échantillon de matériau frais [138]........................................................................................... 89
Figure III-11. Ensemble d’outils de préparation des échantillons ........................................... 91
Figure III-12. Schéma d’appareillage des mesures de module de Young en compression

cyclique de cylindre de mortier frais. ....................................................................................... 91
Figure III-13. Test d'estimation de la vitesse d'extrusion par pesée de la masse d'extrudât .... 93
Figure III-14. Appareillage de préparation du gel de Carbopol ............................................... 94

Liste des figures
Figure III-15. Mélangeur à dispersion : (a) schéma de mouvement du fluide pendant la

dispersion, (b) illustration de la dispersion des agglomérations de Carbopol [215]. ............... 95
Figure III-16. Récapitulatif du protocole de préparation du gel de Carbopol .......................... 96
Figure III-17. Illustration de l'expérience de suivi de la sédimentation de la suspension de

calcaire ..................................................................................................................................... 97
Figure III-18. (à gauche) Dispositif de guidage et moule de surfaçage, (à droite) Exemple

d'éprouvette surfacée ................................................................................................................ 98
Figure III-19. Photographie d’essais de compression et de flexion des éprouvettes prismatiques

4x4x16 cm en mortiers ............................................................................................................. 99
Figure III-20. Essai de compression uni-axiale sur éprouvette cylindrique instrumentée par des
jauges de déformation axiales et transversale pour la détermination du module de Young et
coefficient de Poisson............................................................................................................. 100
Figure III-21. Diagramme-type contrainte-déformation de l'essai de compression à chargement

monotone ................................................................................................................................ 100
Figure III-22. Courbe-type de la contrainte de compression en fonction du temps de l'essai de

chargement cyclique ............................................................................................................... 101
Figure III-23. Courbe de contrainte-déformation axiale de l'essai de compression cyclique,

Courbe de déformation radiale en fonction de la déformation axiale .................................... 102
Figure IV-1. Diagramme de contrainte-déformation de cisaillement du mortier à T = T0+7 min.

Illustration de l’identification du seuil limite de cisaillement pour une formulation donnée en
utilisant un outil Vane. ........................................................................................................... 104
Figure IV-2. Evolution du seuil du cisaillement en fonction du temps du repos et courbes de

tendance linéaire et exponentiel. ............................................................................................ 105
Figure IV-3. Evolution du seuil de cisaillement du mortier Ref-2 en fonction du temps après le
malaxage................................................................................................................................. 106
Figure IV-4. Evaluation du module de Young à l’état frais : (à gauche) Diagramme de

contrainte-déformation normale sous compression cyclique pour différent temps de repos, (à
droite) Evolution du module de Young en fonction du temps de repos. ................................ 107
Figure IV-5. Mise en place de l'échantillon cylindrique entre les plans du rhéomètre pour le test
de compression. ...................................................................................................................... 108
Liste des figures
Figure IV-6. Diagramme de la force réduite de compression en fonction du rapport h/R ..... 109
Figure IV-7. Evolution de la contrainte seuil de cisaillement interne du mortier Ki (à gauche) et

la contrainte seuil de cisaillement au parois (de frottement) Kf (à droite) en fonction de la vitesse
compression. ........................................................................................................................... 109
Figure IV-8. Illustration du process d’impression 3D par extrusion. ..................................... 111
Figure IV-9. Impression 3D d’un objet à contour carré de 150 mm d’arrête avec une buse
rectangulaire (carrée de 20 mm d’arrête) : (à gauche) Photographie de l’objet au cours
d’impression, (à droite) torsion de la couche dans une courbure à 90° de contour carré. ..... 112
Figure IV-10. Vitesse d'extrusion en fonction de la vitesse de la vis sans fin de l'extrudeuse avec
une buse de diamètre 18 mm. ................................................................................................. 113
Figure IV-11. Exemple de visualisation de l'extrusion à travers les deux buses de diamètre
respectif 16,5 et 35 mm. ......................................................................................................... 114
Figure IV-12. Vitesse d'extrusion en fonction de la vitesse de la vis sans fin de l'extrudeuse avec
buses de diamètre 16,5 mm et 35 mm. ................................................................................... 114
Figure IV-13. Schématisation de la déformation du matériau pendant le processus

d'extrusion/dépôt : (a) Illustration du dépôt d’une couche du mortier sur le plateau d’impression,
(b) Illustration du dépôt d’une couche supplémentaire avec déformation de la couche primaire.
................................................................................................................................................ 116
Figure IV-14. vue de dessus des languettes imprimées en 3D ............................................... 119
Figure IV-15. Diagramme de la force réduite de compression en fonction du rapport h/R pour
les vitesses de compression majorées..................................................................................... 120
Figure IV-16. Graphe de mesure de la largeur moyenne en fonction de la hauteur réelle

moyenne des languettes imprimées en une seule couche sur le plateau d’impression. ......... 121
Figure IV-17. Evolution de la largeur moyenne en fonction de la hauteur réelle moyenne pour
deux couches successives imprimées à différents débits d’extrusion : (a) données de la première
couche imprimée après le dépôt de la deuxième couche, (b) données de la deuxième couche
imprimée................................................................................................................................. 122
Figure IV-18. Evolution du facteur β en fonction du débit d'extrusion normalisé Qe/Qref pour
différent hauteurs théoriques h0 dans le cas d’impression 3D d’une seule couche. ............... 123
Liste des figures
Figure IV-19. Evolution du facteur β en fonction du débit d'extrusion normalisé Qe/Qref pour
différent hauteurs théoriques h0 dans le cas d’impression 3D de deux couches successives ; à
gauche : résultats reportés sur la géométrie de la première couche ; à droite : résultats reportés
sur la géométrie de la deuxième couche................................................................................. 124
Figure IV-20. Illustration du modèle 3 D des éprouvettes cylindriques moulé et creuses

imprimées avec différentes largeurs de couche...................................................................... 125
Figure IV-21. Photographie des éprouvettes moulés 11x22 et cylindriques creuses imprimées
................................................................................................................................................ 125
Figure IV-22. Modèle de l'éprouvette cylindrique illustrant le maillage et le chargement

appliqué .................................................................................................................................. 126
Figure IV-23. Modèle d'éprouvettes cylindrique 11x22 optimisé à 20% de sa masse initiale par
méthode d'éléments finis sous Fusion 360 : (a) modèle contenant toute la matière de
l’éprouvette. En bleu, la matière à enlever, (b) modèle avec réduction de matière. .............. 127
Figure IV-24. Modèle 3D de l'éprouvette optimisée en une forme de sablier avec surface lissée
(à gauche) et (à droite) en couches superposées. ................................................................... 127
Figure IV-25. Echec de l'impression 3D de la forme cylindrique optimisée par écrasement des
couches dans la gorge de l’éprouvette en sablier ................................................................... 128
Figure V-1. Schéma 3D de la tête de l'imprimante BK3D adaptée pour l'extrusion dans un bain
de suspension montrant la trajectoire de déplacement pour imprimer la forme de "L" inversé.
................................................................................................................................................ 132
Figure V-2. Schéma d’équilibre de forces agissant sur la forme extrudée : (à gauche) coupe en
profile du L inversé, (à droite) coupe transversale sur la partie horizontale du L inversé. .... 134
Figure V-3. Énergie de déformation élastique de la forme imprimée en fonction de la longueur

de la partie horizontale ........................................................................................................... 137
Figure V-4. Courbe d’écoulement des gels de Carbopol Ultrez 20. ...................................... 139
Figure V-5. Diagramme de contrainte de cisaillement en fonction du temps du test de

cisaillement à trois intervalles ................................................................................................ 140
Figure V-6. Influence du dosage de Carbopol sur le module de stockage du gel G' en fonction
de la déformation de cisaillement ; (b) Influence du dosage de Carbopol sur le module de perte
G" en fonction de la déformation de cisaillement [39]. ......................................................... 141
Liste des figures
Figure V-7. Influence du dosage du Carbopol sur les paramètres rhéologiques des gels : (à
gauche) diagramme de contrainte-déformation de cisaillement issue du test de rhéométrie
rotationnelle, (à droite) test de cisaillement pour la vérification du critère non-thixotropique des
gels. ........................................................................................................................................ 142
Figure V-8. Diagramme de contrainte de cisaillement en fonction du temps du test de

cisaillement à trois intervalles (gel du Carbopol 691)............................................................ 143
Figure V-9. Modules de cisaillement et courbe d’écoulement : (à gauche) Diagramme Module

de stockage G’ et de perte G’’ en fonction de la déformation de cisaillement issue du test de
rhéométrie oscillatoire suivant le protocole de la section III. ................................................ 144
Figure V-10. l'influence de la concentration du Carbopol sur la manifestation de la réaction

chimique due à la différence de pH. ....................................................................................... 145
Figure V-11. Courbe d'écoulement de la suspension de Calcaire. ......................................... 147
Figure V-12. Evaluation de la thixotropie de la suspension de Calcaire. .............................. 147
Figure V-13. Mesure des modules de cisaillement et courbe d’écoulement : diagramme de

module de stockage G’ et de perte G’’ en fonction de la déformation de cisaillement de la
suspension de Calcaire. .......................................................................................................... 148
Figure V-14. Evolution du seuil de cisaillement et des modules de cisaillement en fonction de

la profondeur de prélèvement du volume de la suspension à différent temps de mesure. ..... 150
Figure V-15. Diagramme de contrainte de cisaillement en fonction de la déformation de

cisaillement pour le mortier Ref-1. ........................................................................................ 151
Figure V-16. Installation expérimentale pour l’impression dans la suspension de gel. ......... 151
Figure V-17. Images du processus d'impression dans des suspensions de gel de Carbopol dosés
en masse à : (a) 0,2 % ; (b) 0,3 % ; (c) 0,5 % et (d) 0,8 %. .................................................... 153
Figure V-18. Module de stockage G' et module de perte G" (échelle de gauche) ; Dérivés
dG'/dUgel et dG"/dUgel (échelle de droite) sont représentés en fonction de l'énergie de
déformation par cisaillement du gel (Ugel) : (a) 0,2 % ; (b) 0,3 %; (c) 0,5 %; (d) 0,8 %. ...... 155
Figure V-19. Rapport du critère de stabilité en fonction des différents dosages de Carbopol
Ultrez 20 ................................................................................................................................. 156
Liste des figures
Figure V-20. Illustration de la buse à ailettes pour l’impression 3D d'éprouvette prismatique :

(à gauche) modèle 3D de la buse rectangulaire à ailettes, (à droite) photographie de l’impression
3D avec la buse rectangulaire................................................................................................. 158
Figure V-21. Photographie des éprouvettes confectionnées dans les différentes suspensions
ainsi qu’hors suspensions à l’aide de l’imprimante BK3D. ................................................... 158
Figure V-22. Impression des éprouvettes 11x22 en sablier dans les suspensions : (a) Modèle 3D
illustrant le processus d’impression 3D dans la suspension, (b) impression réussite dans la
suspension de Calcaire, (c) Impression réussite dans le gel de Carbopol 691 à 2% de dosage,
(d) Echec d’impression dans le gel de Carbopol 691 à 1% de dosage (pH Corrigé). ............ 160
Figure V-23. éprouvettes imprimées dans la suspension de calcaire : les éprouvettes 1 et 2 ont
été réalisées avec les conditions de mélanges homogènes. .................................................... 160
Figure V-24. Eprouvette optimisés réalisées dans les suspensions : éprouvettes 1, 2 et 3 ont été
imprimé dans la suspension de calcaire, l'éprouvette 4 dans le gel de Carbopol 691 à 2% de
dosage ..................................................................................................................................... 161
Figure VI-1. Essai de compression uni-axiale sur les éprouvettes moulées 11x22 avec
instrumentation par des jauges de déformation. ..................................................................... 164
Figure VI-2. Diagramme Contrainte de compression en fonction du temps pour l'éprouvette 1

et 2 moulées. ........................................................................................................................... 164
Figure VI-3. Rupture des éprouvettes moulées sous compression uni-axiale. ....................... 165
Figure VI-4. Diagramme de contrainte de compression en fonction de la déformation axiale :

évaluation du module d’Young pour les éprouvettes moulées (1) et (2). .............................. 165
Figure VI-5. Evaluation du coefficient de Poisson pour les éprouvettes moulées. ................ 166
Figure VI-6. Partie gauche : Utilisation d'un densimètre pour l’évaluation du volume des
éprouvettes. Partie droite : Première série d'éprouvettes pour caractérisation mécanique..... 167
Figure VI-7. Evaluation de la réduction de matière des éprouvettes préparées par rapport à une
éprouvette cylindrique 11x22 cm. .......................................................................................... 168
Figure VI-8. Illustration des caractéristiques géométriques d'une éprouvette imprimée ....... 168
Figure VI-9. Effet de la régularité du diamètre sur la résistance mécanique à la compression :

Rapport de la résistance à la compression des éprouvettes imprimées par rapport à la résistance
Liste des figures
des éprouvettes moulées standardisées en fonction de l’écart-type du diamètre extérieur des

éprouvettes. ............................................................................................................................ 170
Figure VI-10. Illustration de la rupture par compression uni-axiale d'une éprouvette cylindrique
creuse imprimée : (à gauche) Eprouvette avant rupture, (au milieu) apparition des fissures, (à
droite) forme de bielles de 45° dans la partie inférieure de l’éprouvette. .............................. 170
Figure VI-11. Schéma de rupture d'une éprouvette cylindrique sous compression uni-axiale :
(A) déformation transversale accompagnée de fissuration longitudinale, (B) rupture avec
apparition des bielles de compression. ................................................................................... 171
Figure VI-12. Eprouvette en sablier testées en compression uni-axiale : éprouvette 1 et 2 sont

imprimées dans la suspension de calcaire, éprouvette 3 imprimée hors suspensions. ........... 172
Figure VI-13. Illustration de la génératrice des points de couture des contours de la forme
d'éprouvette optimisée (Exemple de l’éprouvette 1), Détails des diamètres intérieurs et
extérieurs de la section située à 3/4 de la hauteur des éprouvettes optimisée 1 et 2. ............. 173
Figure VI-14. Evaluation de la contrainte maximale de compression à partir du diagramme

Contrainte de compression en fonction de la déformation axiale pour les éprouvettes imprimées
dans la suspension de Calcaire. .............................................................................................. 174
Figure VI-15. Schéma de rupture des éprouvettes imprimées dans la suspension de Calcaire :
observation des bielles de compression au niveau supérieur de l'éprouvette et présence du
calcaire de la suspension au niveau des interfaces de couches. ............................................. 175
Figure VI-16. Apparition de la fissure au niveau de la zone rectifiée ................................... 176
Figure VI-17. Evaluation du comportement mécanique de l’éprouvette optimisée en sablier : (à

gauche) diagramme de la charge de compression en fonction du temps d’essai cyclique, (à
droite) estimation du module de Young à partir du diagramme de contraintes de compression
en fonction des déformations axiales sous chargement cyclique. .......................................... 177
Figure VI-18. Eprouvettes prismatiques 4x4x16 imprimées et moulées. .............................. 177
Figure VI-19. Variabilité de la résistance à la flexion pour les éprouvettes moulées et imprimées
dans les suspensions et hors suspensions. .............................................................................. 178
Figure VI-20. Rupture distincte par couches observée dans les éprouvettes imprimées dans les
suspensions : (à gauche) éprouvette prismatique imprimée dans la suspension de Calcaire, (à
droite) éprouvettes prismatiques imprimées dans le gel de Carbopol. ................................... 179
Liste des figures
Figure VI-21. Variabilité de la résistance mécanique à la compression pour les éprouvettes

moulées et imprimées ............................................................................................................. 179
Figure VI-22. Série (2) d'éprouvettes réalisée pour la validation de l'étude du comportement
mécanique............................................................................................................................... 180
Figure VI-23. Positionnement des jauges de déformation sur les éprouvettes imprimées : (à
gauche) éprouvettes cylindriques creuses, (à droite) éprouvette optimisée en sablier. .......... 181
éprouvette cylindrique 11x22 cm. .......................................................................................... 183
Figure VI-25. Rapport de la résistance moyenne à la compression des éprouvettes imprimées

par rapport à la résistance des éprouvettes moulées. .............................................................. 184
Figure VI-26. Illustration des déformations transversales aux différents niveaux de l'éprouvette
................................................................................................................................................ 186
Liste des tableaux
Tableau I-1. Tableau récapitulatif des formulations à base des matériaux de construction
utilisées dans la technologie d’impression 3D ......................................................................... 18
Tableau I-2. Configuration de l'impression d'une languette dans une suspension [40] ........... 45
Tableau I-3. Configurations de formation de tranchée dans une suspension [40], [197] ........ 47
Tableau III-1. Caractéristiques physiques du ciment ............................................................... 75
Tableau III-2. Composition chimique et minéralogique du ciment ......................................... 76
Tableau III-3. Caractéristiques physiques du filler calcaire ..................................................... 76
Tableau III-4. Composition minéralogique du filler calcaire ................................................... 76
Tableau III-5. Caractéristiques du kaolin ................................................................................. 77
Tableau III-6. Propriétés physiques des sables ........................................................................ 78
Tableau III-7. Caractéristiques des superplastifiants utilisés ................................................... 79
Tableau III-8. Rapports massiques des constituants des mortiers ............................................ 80
Tableau III-9. Composition des mortiers Ref-1 et Ref-2 pour 1 m3 de volume ...................... 80
Tableau III-10. Composition de la suspension de calcaire pour 1 m3 ...................................... 81
Tableau III-11. Composition des gels de Carbopol Ultrez 20.................................................. 96
Tableau III-12. Composition des gels de Carbopol 691........................................................... 96
Tableau IV-1. Illustration de l’assèchement du mortier pour les vitesses de compression très
faibles ..................................................................................................................................... 110
Tableau IV-2. Corrélation de la vitesse d'extrusion et vitesse de rotation de la vis de l'extrudeuse

................................................................................................................................................ 117
Tableau IV-3. Illustration de la géométrie théorique de la section transversale des couches à

imprimer en fonction de la hauteur h0 et des débits choisis. .................................................. 118
Tableau IV-4. Paramètres d'impression des éprouvettes ........................................................ 124
Tableau V-1. Récapitulatif des propriétés rhéologiques des gels et du mortier associées aux
modules de cisaillement quantifiés par les essais rhéologiques rotationnels et oscillatoires :
Liste des tableaux
Seuil de cisaillement τ0 , Constante de viscosité d’Herschel Burkley K, Indice d’écoulement n,

Module élastique de cisaillement G ....................................................................................... 141
Tableau V-2. Paramètres rhéologiques des gels de Carbopol 691 ......................................... 146
Tableau V-3. Énergie élastique critique des différents gels ................................................... 154
Tableau VI-1. Caractéristiques des éprouvettes imprimées et moulées (série 1) ................... 167
Tableau VI-2. Caractéristiques géométriques et physiques des éprouvettes (série 2) ........... 182
Introduction générale
Les progrès des équipements la robotique et de l'automatisation des processus ont été
intégrés aux industries pour contribuer à améliorer la sécurité, l'efficacité et surtout, la
productivité. Bien que ces avancées technologiques soient utilisés déjà dans les industries
depuis plusieurs années, le secteur de la construction a récemment pris conscience des défis
industriels et les solutions qu’apportent ces nouvelles technologies. De plus, en raison de
l'accroissement de la population mondiale, de nombreux pays font face à une forte demande de
logements neufs. D’après une étude publiée en août 2021 par le service des données et études
statistiques (SDES), 453 600 logements neufs ont été autorisés à la construction en France au
cours des douze derniers mois. La demande en moyens matériels et humains reste donc
importante et cela nécessite le déploiement des récentes technologies ce qui ouvre des
perspectives intéressantes. C’est donc un fort encouragement à la poursuite des développements
des techniques de fabrication avancées qui peuvent rendre la construction de logements plus
efficace. En outre, l’impression 3D laisse envisager un secteur du BTP plus économe et plus
écologique.
Actuellement, la technologie d’impression 3D révèle son potentiel dans le secteur de la

construction par : (i) la rapidité de fabrication, (ii) la capacité à réaliser des structures à formes
architecturales complexes (formes courbées, structures évidées) sans recours aux coffrages.
L’emploi de cette technologie permet d’utiliser moins de matériaux et seulement là où il le faut.
Cependant, pour réaliser des structures toujours plus complexes, une main d’œuvre qualifiée
est nécessaire ainsi que des encres adaptées et des équipements très performants à la pointe de
la technologie.
Pour l’impression 3D de bâtiments, l’encre sous forme de mortiers est composée

généralement d’un liant, d’eau et de sable, s’écoule à travers une buse reliée à une pompe via
une conduite. Les tailles et types d’imprimantes varient d’un constructeur à un autre. Il y a,
d’une part, les imprimantes « cartésiennes » le plus souvent installées dans un système de type
portique qui, conditionne la taille des éléments imprimés. D’autre part, il existe des imprimantes
munies d’un bras robotisé, qui peuvent être déplacées sur n’importe quel chantier et permettent
d’imprimer directement sur place les différentes parties d’une structure, avec une plus large
gamme de tailles d’objets.
Outre les exigences conventionnelles de qualité et de prix du logement, la concurrence

sur le marché de la construction à travers cette technologie est liée à des exigences d’utilisation
1
de produits écologiques géo-sourcés compte tenu des dernières évolutions règlementaires.

Néanmoins, les mélanges cimentaires constituent les encres les plus utilisées dans l’impression
3D dans le domaine de la construction, compte tenu de l’état des connaissances de ces matrices
minérales omniprésentes dans nos constructions contemporaines et les propriétés de résistances
qu’ils peuvent offrir dès leurs jeunes âges, tout au long de la durée de service et de la durée de
vie.
L’impression 3D nécessite des mortiers aux caractéristiques bien particulières et dont le

comportement rhéologique est en mesure d’évoluer très rapidement. De fait, ces matériaux sont
complexes et leur caractérisation toujours en développement : les mortiers doivent être assez
fluides afin d’être « pompables » sans créer de bouchons dans les circuits d’acheminement, et
« extrudables » pour sortir de la buse d’impression sans blocage. Une fois déposé sous forme
de couches superposées, le mortier doit changer très rapidement de comportement afin de
supporter son propre poids ainsi que le poids des couches qui lui seront superposées.
L’affaissement du matériau doit être contrôlé et la structure en cours d’élévation doit rester
stable mécaniquement (déformations acceptables très limitées) car ils pourraient conduire à
l’effondrement de l’objet naissant.
Ces quatre critères (pompabilité, extrudabilité, constructibilité et qualité) définissent le

cahier des charges des encres imprimables. Le mode de mise en œuvre du mortier ne doit pas
en pénaliser les caractéristiques liées au service de l’objet telles que les résistances mécaniques
ou les propriétés liées à la durabilité du mortier en question. Ainsi, le système d’impression, en
comparaison avec une mise en place traditionnelle des mortiers, ne doit pas altérer les
performances du matériau aussi bien en termes de résistances (en flexion et compression), mais
également en termes d’usage à long terme.
En plus de la nécessité de comprendre le comportement rhéologique de l’encre au cours

du procédé d’impression 3D, la complexité de la forme à imprimer s’ajoute et pose souvent des
interrogations sur le fait d’ajouter un support temporaire pendant la fabrication, notamment
pour les structures en porte-à-faux. Un tel recours n’est sans poser de problèmes et est limitant
quant à l’intérêt du procédé d’impression 3D. Il convient donc d’être en mesure de faire évoluer
les moyens et protocoles pour surpasser les craintes par la concrétisation de tels objets tout en
poursuivant la fiabilisation des structures
2
Les travaux proposés dans le cadre de cette thèse s’inscrivent résolument dans un
contexte itératif formulation/rhéologie/processus pour mettre en adéquation des encres
minérales à base cimentaire avec un procédé d’impression 3D dont la technologie ne manquera
pas d’évoluer avec l’avancement des connaissances. Dès lors qu’une optimisation d’impression
est rendue possible, nos travaux apportent quelques éléments de connaissances dans le domaine
de l’impression dans un fluide support afin d’explorer quelques pistes d’élaboration d’objets de
formes complexes et en porte à faux. Au terme de ce travail doctoral, le mémoire qui en résulte
est structuré en six chapitres.
Le premier chapitre est une synthèse bibliographique des études et des travaux de
développement antérieurs menés sur l’impression 3D dans le secteur de la construction. Tout
d’abord, le principe de l’impression 3D est exposé en abordant une classification des différentes
méthodes, dispositifs et matériaux utilisés. Par la suite, le lien entre la rhéologie de l’encre et
les paramètres du procédé d’impression 3D est abordé afin de contrôler la qualité d’impression
de formes en couches superposées. Cet exposé est suivi d’une synthèse de problèmes liés à la
stabilité d’une structure en porte-à-faux dans une suspension. Ensuite, les aspects du
comportement mécanique des produits imprimés à l’état durci sont présentés. Ce travail
débouche sur les orientations qui ont été prises pour nos investigations expérimentales.
Le deuxième chapitre est dédié à la présentation des travaux de développement qui ont
servis à créer deux équipements dédiés à l’impression 3D des matériaux de construction au sein
du laboratoire. Tout d’abord, la conception de l’imprimante cartésienne « BK3D » avec laquelle
les travaux expérimentaux ont été menés. Ensuite, la conception d’une seconde machine
« BREATHE 3D » qui servira les travaux futurs de recherche sur la technique d’impression par
liaison sélective.
Le troisième chapitre est consacré à la présentation des matériaux et formulations

utilisés suivie par la description des techniques et des protocoles de caractérisation physique,
rhéométrique et mécaniques des matériaux et produits. Nous présentons les principes de
fonctionnement ainsi que les moyens d’interprétations des résultats appliqués aux matériaux
utilisés dans ce travail de thèse.
Le quatrième chapitre est dédié à la définition des paramètres d’impression par

extrusion de mortier dépendamment de sa rhéologie pour éviter les risques de blocage ou
d’irrégularité d’impression dans le but de produire un élément avec les dimensions et la qualité
3
de couches souhaitées. A travers ces calibrations entre processus et comportement du matériau,

l’impression 3D d’éprouvettes cylindriques est effectuée afin de réaliser des forme évidée et
d’autre optimisée.
Dans le cinquième chapitre, la solution d’imprimer une forme complexe dans

une suspension de fluide est présentée, ainsi que les approches qui mettent en relation les
propriétés rhéologiques des fluides porteurs et leur capacité à conserver la position des objets
en suspension. Ensuite, les propriétés rhéologiques des suspensions et du mortier utilisées sont
évaluées et présentées afin de valider les critères qui ont permis, finalement, d’imprimer des
éprouvettes de formes complexes.
Le dernier chapitre de ce mémoire comporte les éléments de caractérisation

mécanique des éprouvettes imprimées avec une confrontation des résultats avec ceux obtenus
avec des éprouvettes mises en forme de façon standard par moulage. Aussi, les résistances
mécaniques de flexion en 3 points et de compression uni-axiale sur les éprouvettes de forme
prismatique (4x4x16) cm3 imprimées et standardisées sont évaluées et discutées. Enfin, la
présentation des résistances mécaniques des éprouvettes optimisées et l’établissement de leur
comportement mécanique est effectuée afin de valider les hypothèses de la forme choisie.
Le mémoire s’achève par une conclusion générale synthétisant les principaux résultats
obtenus, les recommandations générées à travers ce travail et quelques perspectives envisagées
pour assurer la continuité du développement de la technologie d’impression 3D.
4
Chapitre I. Etude bibliographique
Introduction
L'évolution des industries repose sur des activités de recherche innovantes pour
développer les processus de fabrication et la conception des produits. Outre les exigences
habituelles du rapport qualité/prix, la concurrence sur le marché des industries est liée à des
exigences d’utilisation de produits complexes et des délais de livraison réduits. De plus, ces
produits doivent répondre à des cahiers des charges tenant compte de l’impact
environnementale intégré dans les dernières évolutions règlementaires.
Les processus de fabrication peuvent être classés en cinq catégories, à savoir,

soustractive, additive, jonction, division et transformation [1]. Dans le domaine de la
construction, la catégorie de processus la plus attractive et innovante actuellement est la
fabrication additive souvent désignée par impression 3D [2], [3].
Afin de mieux appréhender l’impression 3D, notamment dans le secteur de la

construction, nous présentons en premier lieu le procédé d’impression 3D ainsi qu’une
classification des différentes méthodes, dispositifs et matériaux utilisés. Par la suite, nous
présentons le lien entre la rhéologie du matériau d’impression et les étapes du procédé
d’impression 3D. Puis, une synthèse de problèmes liés à la stabilité de la structure imprimée au
jeune âge et enfin, les aspects du comportement mécanique des produits durcis sont
appréhendés.
Technologie d’impression 3D dans le secteur de la construction
Le secteur de la construction joue un rôle clé dans l'économie de tous les pays. Selon un
rapport publié par le Forum économique mondial, l'industrie de la construction représente
environ 13% (2019) du PIB mondial et devrait atteindre environ 14,7% en 2030 selon les études
prospectives menées par le Global Construction Perspectives (GCP) et Oxford Economics. La
construction est un secteur d'importance stratégique pour l'économie européenne, impliquant
un large éventail de parties prenantes et d'entreprises, générant 18 millions d'emplois. Selon le
Forum économique mondial, une augmentation de 1% de la productivité dans le monde
permettrait d’économiser 100 milliards de dollars par an en coûts de construction, tout en
contribuant à un aspect de compétitivité des pays mais également en répondant aussi aux
objectifs du développement durable [3].
5
L’automatisation sur chantier est d’ailleurs une des voies suggérées par l’étude publiée
en 2017 par McKinsey [5]. L’introduction d’une technologie de pointe telle que l’impression
3D ferait entrer l’industrie de la construction dans le domaine du numérique conduisant à une
élévation du niveau technique des ouvriers et à élargir les possibilités en termes de conception
et d’architecture des constructions [6].
A ce jour, la plupart des dispositifs existants utilisés en impression 3D utilise dans la

majorité des cas des robots à six axes ou des imprimantes en portique soit fixe ou mobile
imprimant sur différents types de supports et dans différents environnements [7], [8].
Procédé d’impression 3D
Le procédé de fabrication additive dans le secteur de la construction ne défère pas trop

du procédé d’impression 3D d’objet en plastique. Cependant, différentes méthodes et
équipements peuvent être utilisés en vue la taille conséquente des éléments à imprimer. Les
méthodes comprennent une série d’étapes allant de la conception du modèle numérique d’un
objet virtuel à la production de l’objet réel et de sa finition pour des utilisations éventuelles, ce
qui compose un cycle distinctif d’une méthode à une autre [6]. Trois étapes sont à suivre pour
mieux réussir le processus de fabrication additive [1] (cf. Figure I-1).
La première étape consiste à concevoir un modèle à l’aide d’un logiciel de dessin 3D en

respectant le cahier de charges et les spécifications exigées sur la conception de l’objet à
imprimer. Le modèle est par la suite exporté en format STL et traité par un logiciel qui tranche
ce modèle numérique en couches et permet de générer des contours au moyen d’une liste de
commandes et d’instructions appelé Gcode, qui sera post-traitée et transférée à la machine.
Ensuite, l’étape suivante consiste à préparer la machine avec les configurations adaptées au
cahier des charges et elle est suivie par la préparation du matériau. La fabrication de l’objet est
ensuite lancée et l’objet finalement imprimé est traité pour éliminer toutes irrégularités
observées. Enfin, on distingue une dernière étape qui définit les critères d’évaluation de qualité
de l’objet imprimé en termes de qualité visuelle ou de performances. Dans le cas de non-
satisfaction des critères de qualité, une reconfiguration du modèle numérique, de la machine ou
du matériau doit être envisagée.
6
Figure I-1. Etapes du processus de fabrication additive [1].
Généralement, dans le secteur de la construction, le procédé d’impression 3D consiste

à acheminer un béton par une fonction de pompage après son malaxage, de le déposer par
extrusion afin de construire une structure (voir Figure I-2). L’étape de la fabrication peut se
décomposer en cinq étapes élémentaires où la rhéologie du matériau doit être évaluée et
optimisée pour assurer une bonne qualité d’impression [6] :
1. Formulation et malaxage du matériau,

2. Transport par pompage vers le système d’extrusion de l’imprimante 3D,
3. Malaxage supplémentaire au niveau de la tête d’impression avec ou sans ajout
d’adjuvant,
4. Extrusion du matériau,
5. Dépôt et empilement de couches de façon automatisée,
7
Figure I-2. Les étapes élémentaires du processus d’impression 3D de matériaux cimentaires par extrusion
Pour optimiser ces étapes de fabrication, une attention particulière doit être faite aux
propriétés d’écoulement du matériau [6]. Les propriétés rhéologiques et notamment la limite de
cisaillement (aussi appelée seuil de cisaillement), la viscosité du matériau caractérisent le
passage du matériau de la phase de malaxage jusqu’à l’extrusion. Ces propriétés dépendent des
paramètres de formulation (taille et distribution granulaire, effet des adjuvants, etc.). Une fois
le matériau déposé, l’adhérence à l’interface entre les couches diminue avec l’augmentation du
temps de recouvrement des couches [9]–[11]. D’où, l’optimisation de la vitesse de fabrication
est nécessaire [12]–[14].
Classification des méthodes d’impression 3D
L’impression 3D est développée dans le but de proposer une offre de production rapide
et économiquement avantageuse [15]. Il existe actuellement 6 méthodes différentes pour ce
procédé dont la technique par extrusion représente la plus grande part du développement et du
marché actuel.
Dépôt de couches successives par extrusion
Cette méthode d’impression tridimensionnelle par dépôt de couches successives

horizontalement superposées (voir Figure I-3) est la première méthode utilisée dans le domaine
de la construction avec des bétons au début des années 1990 grâce aux travaux de B.
Khoshnevitz et al. [16], [17]. C’est actuellement le procédé d’impression 3D le plus étudié en
vue d’applications industrielles [12], [18], [19]. Plusieurs entités de recherche et entreprises
8
utilisent cette méthode, comme : Xtree-E, Construction-3D, YNHOVA Nantes, Concept YRYS
[20], Project Milestone, TU Eindhoven, WinSun company, Apis Cor, Contour Crafting [17],
PERI 3D Construction, COBOD, BK3D (L2MGC), Vertico, CyBe Construction, etc.
Figure I-3. Procédé d’impression 3D par dépôt de couches successives par extrusion, (à gauche) réalisé par
LafargeHolcim (Concept YRYS) [20], (à droite) Cirratus Vase à la Zaha Hadid Gallery à Londres réalisé
par XtreeE [21].
Impression sur support vertical
Pour les travaux de maintenance et de réparation des structures en béton existantes, une
méthode d’extrusion sur plan vertical a été développée et classifiée selon plusieurs études [4],
[7], [8]. Pour contourner les difficultés en recourant à l’impression, il convient d’optimiser la
masse volumique de « l’encre » et elle doit être suffisamment adhérente pour pouvoir tenir en
position verticale. À ce titre, cette technique peut être vue comme une automatisation du
procédé de mise en œuvre par projection [22]. Des études sur la rhéologie des matériaux utilisés
ont été effectuées par Lublasser et al. [23] pour définir les critères de collage ou de renforcement
éventuel [24] comme illustré dans la Figure I-4.
9
Figure I-4. Impression verticale : (à gauche) utilisation d’un bras robotisé pour imprimer sur un support
vertical (à droite) tests de dépôts d’une mousse de béton [23].
Impression par liaison sélective de particules
La méthode d’impression s’identifie par l’injection de fluide dans un lit de particules

[25]. Plus particulièrement, une couche d’un produit granulaire sec d’épaisseur régulée est tout
d’abord déposée sur un support puis l’injection d’un fluide est réalisée aux endroits dictés par
la maquette numérique. Le fluide permet d’agglomérer les grains du produit sec (voir Figure
I-5). E. Dini [26] a été le premier à adapter cette méthode aux matériaux de construction. Par la
suite, plusieurs recherches expérimentales ont eu lieu pour vulgariser ce procédé et diversifier
les matériaux utilisés [2], [27]–[31]. Dans une prospection de l’utilisation de cette méthode, la
NASA est parmi les premiers organismes à avoir adopté cette méthode avec l’objectif de
réaliser des bases lunaires. L’idée phare du projet consiste à utiliser le sol de la lune comme
ossatures rigides et épaisses protégeant une installant au-dessous des espaces protégés contre
les radiations solaires (voir Figure I-6) [32].
Figure I-5. (à gauche) Modèle 3D du pavillon Radiolaria, (à droite) Impression 3D du modèle [30]
10
Figure I-6. (à gauche) Illustration d’une base lunaire, (à droite) phase de construction au moyen de
véhicules autonomes coopérants [32].
Coffrage glissant piloté « Smart Dynamic Casting »
Parmi les premières méthodes de construction digitale de structure en béton, la méthode

des coffrages glissant est utilisée depuis des dizaines d’années pour la construction de grands
éléments verticaux géométriquement complexes sans avoir besoin de coffrage fixe sur mesure
(Poteaux, piles de pont, …). Cette technique, appelée Smart Dynamic Casting, a été développée
à l’ETH Zurich au début des années 2010 [33]. elle consiste en la robotisation du procédé de
coffrage glissant qui exploite la transition de comportement entre un béton frais et malléable à
un béton durci comme schématisé dans la Figure I-7. Pour ce faire, la méthode utilise un
coffrage muni d’une buse de sortie flexible ou rigide (possibilité d’avoir une section variable),
fixée à un bras robotisé 6 axes qui forme le béton au moment de sa sortie.
Figure I-7. Schéma conceptuel montrant le processus de production de Smart Dynamic Casting [33]
11
Coulage sur un coffrage de grillages métalliques imprimés
Une autre technique développée à l’ETH Zurich consiste à fabriquer avec un robot
soudeur (bras articulé monté sur chenille) un grillage en acier servant de coffrage perméable
perdu à un béton coulé ultérieurement comme illustré dans la Figure I-8 [34]. La taille des
mailles du coffrage doit être fixée en accord avec les propriétés rhéologiques du matériau pour
que le béton coule suffisamment pour enrober le grillage mais pas trop pour pouvoir tenir la
forme définie par le grillage. Une fois le béton coulé, il est nécessaire de finir la surface par une
étape de talochage qui peut être également robotisée [35].
(b)
Figure I-8. a) Illustration du système robotique de maillage métallique, b) la construction d'un prototype
de maille [34]
Injection dans un fluide complexe
Cette technique dérivée de la photopolymérisation, consiste à injecter une encre

minérale dans un fluide complexe qui sert de support temporaire et parfois recyclable. Une fois
que le matériau injecté est durci (voir Figure I-9), l’objet imprimé peut être extrait du fluide et
post-traité par la suite [36]–[39].
(a) (b) (c)
Figure I-9. Procédés d'impression 3D par injection de : (a) Béton dans une suspension, (b) Suspension
dans du béton, (c) Béton à haute performance dans un béton ordinaire [40]
12
Actuellement, le développement de ces méthodes est en plein essor. Chaque méthode

est régie de difficultés et nécessite des moyens matériels et humains afin de réaliser les éléments
et les structures en répondant au cahier de charges. Le choix de la méthode dépend de l’échelle
et la forme de l’objet à imprimer, mais aussi au type de matériau utilisé.
Classification des dispositifs d’impression 3D
Dans le domaine de la construction, on assiste à l’utilisation d’une large gamme de

dispositifs automatiques. La mise en marche d’une machine d’impression 3D ne doit pas être
compliquée mais suffisamment automatisée pour limiter l’apport physique de l’homme, gagner
en précision et en temps. Nous proposons une revue de ces différents types de dispositifs
d’impression 3D et leurs caractéristiques.
Bras robotisé
La technologie du bras robotisé est largement utilisée par les sociétés émergeantes
d’impression 3D notamment au niveau des industries. Les bras robotisés permettent de réaliser
de grands éléments à une échelle qui se limite à sa portée maximale et à sa longueur de parcours
[41]. Pour l’impression 3D, un système d’extrusion/projection est installé à l’extrémité libre du
bras. Ces robots sont dotés d’un système de contrôle électronique des moteurs du robot selon
une trajectoire programmée, permettant l’ajustement du mouvement du robot au débit du
matériau. La Figure I-10 (à gauche) illustre l’installation d’un robot à 6 axes décrit dans les
travaux de Lu Bing et al [42]. Outre le procédé d’extrusion, ces machines peuvent être utilisées
pour différents procédés comme l’illustre l’exemple du procédé de coulage sur un coffrage
perdu imprimé, Figure I-10 (droite).
Cependant, la démocratisation de l’utilisation de bras robotisé reste limitée compte tenu

des coûts d’acquisition, d’installation et de sécurisation. De plus, le recours à ces technologies
nécessite un personnel bien formé.
13
Figure I-10. (à gauche) Schématisation de l’impression de pièces de construction à l’aide d’un bras
articulé [41], (à droite) bras robotisé permettant le soudage de métal [43].
Machine à 3 axes
La technologie est basée sur le pilotage de moteurs de 3 axes cartésiens sur une structure
en portique. Un chariot roulant se déplace en plan suivant les 2 axes X, Y, tandis que le pilotage
de l’élévation suivant l’axe Z permet de définir la hauteur de la couche et de l’objet. C’est une
des solutions courantes pour l’impression 3D FDM (Dépôt de matière fondue) mais aussi pour
les éléments de structure en matériaux à base cimentaire dernièrement. Par exemple, l’équipe
de Buswell à l’Université de Longhbough [44], les premières impressions réalisées par
Khoshnevis [45], plus récemment les travaux réalisés à l’Université d’Eindhoven [46], ainsi
que ceux de l’entreprise SIKA ou BetAbram [47] utilisent ce type d’équipement (Figure I-11).
D’autre utilisent la technologie d’imprimante de type delta qui permet d’obtenir un
positionnement rapide de la tête d’imprimante qui est fixe sur des axes verticaux dans une
configuration triangulaire, d'où le nom Delta. Toutefois, l’utilisation simple de ce type
d’équipement ne permet pas la rotation de la tête d’impression comme pour les robots à 6 axes
sauf si un autre moteur de rotation de la buse soit installé.
14
(a) (b)
(c) (d)
Figure I-11. Imprimante cartésienne en portique : (a) Impression 3D de pièces en béton à l’aide d’une
imprimante à charriots roulants [2], (b) BetAbram P3, axes de déplacement [47], (c) Imprimante Wasp-
Big Delta utilisé pour l’impression 3D des structures en matériau biosourcé [48].
Mini-builders 3D printers
L’une des récentes machines d’impression 3D développée à l’institut d’architecture

avancée de Catalogne (IAAC, Espagne), consiste à acheminer le matériau à plusieurs têtes
d’impression munies d’un système de déplacement uni-axial et d’accrochage à la partie de
l’élément déjà imprimé. Ces Mini-builders sont entre autres des mini robots qui circulent
automatiquement et restent connectés pour éviter des chevauchements probables [4], [41].
Figure I-12. Technologie des mini robots pour l’impression 3D de maisons, [49] : (à droite) Mini robot
imprimant un cylindre, (à gauche) illustration de la gestion de la fabrication avec des mini robots
15
Portique d’impression 3D à l’échelle de bâtiment
Un passage à l’échelle supérieure pour la construction de bâtiments multi-étages est

actuellement en cours de développement. Il nécessite le développement et l’adaptation de
matériel de levage et de dimensionnement permettant de programmer des trajectoires sur
plusieurs dizaines de mètres [50].
La mise en place de portiques roulants permet d’envisager la construction de logements

individuels ou de bâtiments de grande hauteur avec la méthode d’extrusion. Il existe deux types
de systèmes de fabrication de contours : les portiques à buses multiples et les multi-portiques à
buse unique. (Figure I-13) [51].
(a) (b)
Figure I-13. Portique d’impression 3D à l’échelle du bâtiment (a) La plate-forme de portiques suspendus
porte plusieurs buses, (b) plusieurs systèmes de portique [51]
Structure à câbles
Plusieurs solutions sont en cours de développement, comme l’utilisation de robots à

câbles (voir Figure I-14 (à gauche)). Le concept de l’utilisation du robot à câbles a été imaginé
il y a plus de dix ans maintenant [52]. En 2017, cette technique a été utilisée pour la fabrication
de structures en terre crue (voir Figure I-14 (à droite)) [53]. La mise en place de structures pour
robot à câbles semble relativement aisée et permet de couvrir des surfaces importantes. Le
principal problème de la méthode est de pouvoir générer des trajectoires du robot sans
interaction entre la structure imprimée et la trajectoire de la tête d’impression.
16
Figure I-14. (à gauche) Principe de l’utilisation des robots à câbles dans l’impression 3D béton [52], (à
droite) utilisation d’un robot à câbles pour la fabrication de structures en terre crue [53].
Grue adaptée pour la fabrication additive
Le passage à une grande échelle d’impression tridimensionnelle avec des systèmes de

manutention nécessite un travail important sur le contrôle de l’équilibre de la tête d’impression
suspendue (câblée) qui reste affectée surtout par les contraintes de l’environnement tel que le
vent. La mise en place de techniques de compensation s’avère indispensable. Des chercheurs
de l’Université Clermont Auvergne, France, ont mis en place des systèmes gyroscopiques pour
créer les mouvements de rotation de l’imprimante accroché à une grue. Cette conception est à
même de permettre l’impression d’un bâtiment à plusieurs étages puisque la grue couvre un
périmètre d’action à l’échelle du bâtiment [6].
Figure I-15. (à gauche) Utilisation d’une grue pour imprimer des structures en béton : a) illustration du
concept d’utilisation de grue [54], (à droite) grue munie d’un système de repérage et de gyroscopes et
d’une tête d’impression [6]
17
Encres dédiées à l’impression 3D dans la construction
Les matériaux utilisés pour ce type d’impression doivent répondre à un cahier des
charges qui est lié à la fois au matériau lui-même, à l’histoire reçue au cours de sa préparation,
son adéquation avec les process de mise en forme, mais également aux propriétés attendues à
l’état durci et au cours de la durée de service.
Parmi les matériaux utilisés, les matériaux cimentaires sont les plus étudiés compte-tenu
du fait que le béton est le matériau le plus consommé après l’eau [55]. Aussi, la technologie
d’impression 3D par l’optimisation des géométries des produits imprimés constitue une forme
de solution par rapport à l’impact environnemental où l’économie de matière représente
l’exemple le plus représentatif sans que cela impact les performances mécaniques. D’autres
auteurs (Tableau I-1) utilisent les géopolymères et la terre/argile [3]. Effectivement, de vastes
perspectives peuvent émerger en considérant les possibilités d’impression des ressources
aujourd’hui disponibles pour la construction.
La complexité du choix du matériau tient compte du comportement de chaque matériau

par rapport aux conditions de mise en œuvre imposées par son passage le long des différentes
étapes du procédé. Dans le présent travail de thèse, nous allons focaliser notre étude sur un
mélange cimentaire formulé au laboratoire afin de pouvoir étudier les paramètres influents de
cette technologie, telles que les vitesses caractéristiques du processus, les dimensions de la
forme de l’objet imprimé.
Tableau I-1. Tableau récapitulatif des formulations à base des matériaux de construction utilisées dans la
technologie d’impression 3D
Formulation
Mélange
Fibre (%
Taille Adjuvants &
Rapport Rapport de masse Références
Liant Eau/Liant Sable/Liant
du sable additifs (% de
masse de liant) de
[mm]
mélange)
SP=0,1
0,35 1 0-1,2 - Xu et al. [56]
AV(EC)=0,05
SP=0,1 Benamara et
0,36 1 0-2 -
Mélanges cimentaires
AV(EC)=0,075 al. [39]

Ciment
Putten et al.
Portland (CP) 0,36 2 0-2 SP =0,15 -
[57]
(100%)
Perrot et al.
0,41 1 0-0,1 SP=0,3 -
[12]
Rahul et al.
0,36 1,5 0-2 - -
[58]
CP (75%),
SP=0,5
Filler Calcaire 0,36 1,55 0,1 - 2 - Tao et al. [59]
AV=0,2
(25%)
18
CP (96%),
Fumée de
SP=0,26 Zhang et al.
Silice (2%), 0,35 1 0-1 -
AV(EC)=0,01 [60]
Nano-Argile
(2%)
CP (41%),
Cendre volante
Paul et al.
(39%), Fumée 0,40 1,7 0-1 SP=1 -
[61]
de Silice
(20%)
CP (70%),
Cendre volante
0,28 1,5 0-2 SP=1 0,19 Le et al. [62]
(20%), Fumée
de silice (10%)
Cendre volante
(78%), Laitier
0,49
de haut Panda et Tan
(Activate 1.1 à 1,9 0-2 - -
fourneau [63]
ur /Liant)
Géopolymères
(14%), Fumée
de Silice (8%)
Cendre volante
(74%), Laitier
de haut 0,65
AV (HPMC) = 0,25 à 1 Panda et al.
fourneau (Activate 1,5 0 - 1,18
2 % [64]
(16%), Fumée ur /Liant)
de Silice
(10%)
Argile de terre
Biosourcés
0,075 -
Mélanges
crue (23%), 0,55 1 SHMP = 0,43 0,43 Kontovourkis

1,6
limon (77%) et Tryfonos
Argile (73%), [65]
0.33 - - - -
Sel (27%)
SP : Superplastifiant Haut réducteur d’eau, AV : Agent de viscosité, EC : Ether de Cellulose,
HPMC : Hypromellose, SHMP : Sodium Hexa-métaphosphate.
Mélanges cimentaires
Les matériaux à base cimentaire sont les plus utilisés dans le domaine de la construction
de par leur facilité de mise en œuvre et de leurs propriétés mécaniques et de durabilité. L’état
de connaissance actuelle permet de proposer aux niveaux des centrales à béton des matériaux à
la carte. L’observation du tableau I-1 par le recensement de quelques études montre la
représentativité de ces mélanges dans les procédés utilisant la technique d’impression 3D.
A l’état frais, les mélanges à base cimentaire (pâte de ciment, mortier et béton) sont
assimilés à des suspensions polydispersés (à très large spectre), multiphasiques (phase solide,
phase liquide et phase gazeuse), drainant, compactant, frottant et à cinétique de prise. Les
constituants principaux de ces matériaux peuvent être présentés comme suit :
19
I.2.4.1.1. Granulats
Outre l'absence de granulats grossiers (graviers), la teneur en granulats fins (sables) dans
les formulations des mélanges cimentaires pour l'impression 3D est la principale cause de sa
contenance élevée en ciment. Le rapport Sable/Liant dans les mélanges imprimables développés
par plusieurs études reste inférieur à 2 [62], [66]–[70]. Alors que le rapport granulats/Liant est
d'environ 3-5 dans le béton ordinaire. Ce qui tend à l’encontre de l’aspect environnemental de
cette technique.
Actuellement, les granulats utilisés sont des sables dont la granulométrie ne dépasse pas
4 mm [18, 39, 46]. Dans d’autres cas de formulations de matériaux imprimables, les granulats
ne sont pas utilisés, mais ils sont remplacés par des produits plus fins, comme le kaolin et les
fillers calcaire [43, 45]. L’utilisation de grands granulats influence la contrainte d’extrusion, ce
qui peut se traduire par une modification de manière significative des propriétés rhéologiques
du mélange frais [62], [73], [74]. Ces modifications par frottement de gros granulats engendrent
des blocages au niveau du système d’extrusion. Le choix de la taille des granulats dépendra de
la forme et la taille de la buse [14], [71], [75]–[80].
I.2.4.1.2. Additions minérales

La fumée de silice, les cendres volantes, les laitiers de hauts fourneaux [42], [71] sont
les constituants les plus utilisés dans la formulation des matériaux imprimables [9], [62], [70],
[72], [73], [81]–[84]. Tous contiennent des composants minéraux et peuvent réagir pour avoir
une hydratation secondaire dans le processus d'hydratation du ciment, qui est communément
appelée réaction pouzzolanique. L'incorporation de ces additifs peut contribuer à modifier le
comportement rhéologique du mélange [71], [85].
Cependant, comme la disponibilité de ces sous-produits industriels devient de plus en

plus rare [83], [86]–[88], des additions alternatives sont nécessaires à long terme. Compte tenu
de leur abondance dans le monde entier et de leur faible empreinte CO2 pendant la production
de ces matériaux [89]–[91], l'argile et le calcaire sont considérés comme des alternatives
appropriées aux additions conventionnelles. Parmi les mélanges durables prometteurs, le
ciment d'argile calcinée au calcaire qui a connu un développement rapide au cours des dernières
années, vue son impact environnemental faible et les propriétés de durabilité qu’il présente
[92]–[94]. En outre, l'utilisation d'argile et de calcaire peut également être bénéfique pour
l'impression 3D. Des études telles que [95]–[97] ont montré que la pâte ciment-argile-calcaire
20
présentait une viscosité, des contraintes d'élasticité statiques et dynamiques initiales et un taux
de structuration beaucoup plus élevés que la pâte de ciment Portland ordinaire. Ces mélanges
présentent également une phase dormante qui allonge la période d'impression jusqu’à 3 à 4
heures [12], [98]. En revanche, sans précaution particulière, l'ajout d'argile peut agir comme un
facteur de perte d'ouvrabilité [99], [100] car la demande en eau de gâchage et éventuellement
de superplastifiant est plus importante [101]–[103]. Cela est dû aux caractéristiques de l'argile
utilisée, un spectre granulaire mono-disperse très fin, une surface spécifique élevée et une
structuration microstructurale particulière (empilement de plaquettes formant des couches
orientées). De plus, à l'heure actuelle, la teneur maximale de substitution du ciment par un
mélange de calcaire et d'argile calcinée est de 60 % en poids de ciment pour les mélanges
cimentaires. Les influences de différents dosages d'argile sur l'imprimabilité, l'hydratation et la
résistance à la compression du mélange ont été étudiées par Chen et al. [66], [104].
L'effet de l’ajout de fillers calcaires sur la rhéologie dépend principalement des

caractéristiques physiques des particules [71]. Pour améliorer l'ouvrabilité des matériaux
cimentaires frais, il est possible d'ajouter au mélange une quantité adéquate de filler calcaire
dont la taille des particules est similaire ou plus grossière que celle du ciment portland [99]. En
revanche, la maniabilité des mélanges frais peut être réduite par l'utilisation d'un calcaire
ultrafin, ce qui peut être dû à l'augmentation de la friction interne des particules et à la forte
adsorption de l'eau et du superplastifiant [105]. L'effet de charge est considéré comme la
principale influence du calcaire sur l'hydratation du ciment. Le remplacement d'une petite
quantité de ciment portland par du calcaire pourrait accélérer l'hydratation en raison de
l'augmentation des sites de nucléation fournis par la surface des particules de calcaire [106]. En
revanche, si la substitution du ciment portland par du calcaire seul est supérieure à 10% en
masse de liant, la performance mécanique des matériaux cimentaires durcis peut être fortement
affectée [92], [107].
I.2.4.1.3. Fibres
L'utilisation de renforts dans les structures imprimées en 3D apporte une complexité
supplémentaire au processus. Dans la plupart des études, les fibres sont des inclusions
complexes qui permettent d’améliorer la résistance à la traction et à la flexion [61], [108]–[110].
L’ancrage dans la matrice liante est assuré par la rugosité propre du matériau de constitution,
sa longueur, les propriétés de résistance ultime des fibres et le taux de présence. Cependant, le
recours à des teneurs relativement élevées ou à des fibres trop longues, entraîne des blocages et
21
des obstructions dans les tuyaux de distribution [108], [111]–[113]. Dans la présente étude,
l’incorporation de fibres n’est pas traitée vue les complexités qui en découlent.
I.2.4.1.4. Adjuvants
Pour ces constituants des formules de béton, nous nous sommes surtout concentrés sur
les superplastifiants et les agents viscosants qui sont entre autres les adjuvants les plus utilisés
pour l’ajustement des propriétés de fluidité des mélanges imprimables. Parfois, l’évolution des
propriétés rhéologiques en fonction du temps d’impression 3D nécessite un ajustement par
l’ajout d’un adjuvant retardateur ou accélérateur de prise ou bien d’autres pour régler des
propriétés spécifiques.
I.2.4.1.4.1. Superplastifiant
Il se présente sous différentes formes : polymères synthétiques carboxylates, polymères
synthétiques sulfonés et polymères synthétiques à fonctionnalité mixte [114]. Comme le
superplastifiant est utilisé pour améliorer l'ouvrabilité des mélanges granulaires, son ajout
diminue le seuil de l’écoulement et la viscosité plastique du matériau, ce qui a été vérifié par de
nombreuses expériences rhéologiques [115], [116]. Cependant, il existe spécifiquement des
dosages critiques et de saturation pour le superplastifiant où les effets se manifestent dans des
rapports eau/liant très bas allant de 0 à 1% de la masse de liant [61], [103], [117], [118]. Le type
de superplastifiant a également des impacts sur la robustesse des effets rhéologiques, liée à sa
compatibilité avec différents types de liant [42], [117], [118].
I.2.4.1.4.2. Agent de viscosité

L'agent de viscosité (AV) est fréquemment appliqué pour améliorer la cohésion des
matériaux en béton frais, ce qui améliore la consistance [119], [120]. Pour les matériaux en
béton, l'ajout de l’AV peut influencer efficacement les comportements rhéologiques. La
contrainte de cisaillement appliquée a une certaine influence sur le comportement rhéologique
des matériaux en béton l’incorporant. Semblable au superplastifiant, l'efficacité rhéologique de
l’agent de viscosité dépend également de son type. Des recherches ont montré que l’agent de
viscosité à base d'hydroxy-propyle méthyle de cellulose réduit la limite d'élasticité mais
augmente la viscosité [88], [116] ; cependant, celui à base de polysaccharide augmente
considérablement la limite d'élasticité [121].
22
Mélanges géo-sourcés
I.2.4.2.1. Géopolymères
Le développement de géopolymères a répondu à un certain besoin économique et
écologique [122]. En effet, l'élimination des sous-produits industriels a toujours été un
problème mondial. Pour cela, l'utilisation de sous-produits industriels tels que les laitiers de
haut fourneau et les cendres volantes dans le géopolymère est considérée comme
particulièrement bénéfique [123].
L’intérêt pour ces matrices tient également au développement de résistances mécaniques

importantes à court terme [123], [124]. En outre, le géopolymère est caractérisé par son
excellente résistance à l'attaque des sulfates et sa bonne résistance aux acides. De plus, on
distingue son faible fluage et son retrait au séchage minimal. Certains auteurs ont montré la
possibilité de l’impression 3D de ce type de matériau [63], [64], [123], [124]. Le choix de ce
type de mélanges se porte pour les propriétés rhéologiques qui évoluent en un temps moins long
que celui des mélanges cimentaires [124], [125].
I.2.4.2.2. Argile et terre crue

L’argile est utilisée généralement comme addition pour les mélanges cimentaires [109],
[118], [126]. Mais on distingue également des travaux qui utilisent l’argile dans l’impression
3D [65]. L'application d’un matériau à base de terre ou d'argile permet d’offrir des solutions à
moindre impact environnemental [48], [65], [127]. La faible résistance mécanique des mélanges
à base d’argile ou de terre crue au jeune âge est corrigée par stabilisation (e.g. au ciment) [128]–
[130]. Néanmoins, la difficulté du contrôle d’humidité s’avère pénalisant pour utilisation
pérenne qui se rajoute à cela des risques de développement de pathologies graves à cause de la
présence de matière organique et potentiellement des sels.
Choix du matériau étudié
La complexité du phénomène de prise des géopolymères combinée à la diversité des

paramètres du procédé d’impression 3D multiplie le nombre de variables à étudier. De plus, la
difficulté de stabilisation des terres crues et les faibles résistances mécaniques développées sont
des challenges scientifiques qui limitent l’investigation des paramètres du procédé.
Ces difficultés nous ont conduit à ne pas choisir ces types de matériaux dans cette étude
et nous nous sommes focalisés sur l’utilisation d’un matériau cimentaire.
23
Rhéologie et procédé d’impression 3D
La rhéologie permet d’étudier les propriétés d’écoulement des fluides et de suivre

l’évolution de leurs paramètres intrinsèques notamment ceux qui entre en jeux dans le procédé
d’impression 3D. De plus, l’écriture des lois de comportement permet d’identifier des
paramètres qui peuvent décrire les étapes clés du procédé. L’estimation de ces paramètres peut
nous renseigner sur des informations importantes tels que la qualité et le comportement du
matériau une fois déposé.
À l’état frais, les matériaux cimentaires présentent un comportement complexe de type

élasto-viscoplastique [12]. Ils s’écoulent seulement si on leur applique une contrainte
supérieure à une valeur critique [131]. Dans le cas de sollicitation quasi-statique, la contrainte
seuil de cisaillement et la viscosité régissent le comportement du matériau.
Généralement, le matériau doit être suffisamment fluide pour être extrudée facilement
[132], mais suffisamment ferme pour assurer la stabilité mécanique de la structure imprimée.
Pour contourner cette problématique, un intervalle de temps suffisamment long doit être laisser
entre deux couches déposées pour assurer une augmentation suffisante de la résistance
mécanique au jeune âge. Cette évolution de la capacité de résistance est définie par le caractère
plus ou moins thixotrope des matériaux cimentaires. L’interaction formulation/rhéologie doit
en outre prendre en compte la complexité de la forme à imprimer, ce qui rajoute d’autres défis
à surmonter. Il convient d’être en mesure de choisir la méthode d’impression 3D qui facilite au
mieux la production. Au-delà de ce choix, l’interaction formulation/rhéologie/process doit faire
l’objet d’une grande attention pour garantir la qualité de l’objet final. Ainsi, vis-à-vis du
processus, on doit définir les vitesses de déplacement dans les sens d’impression et le débit
d’extrusion qui au final caractérisent la géométrie des couches déposées qui encore une fois
restent reliée aux propriétés du matériau.
Dans ce qui suit, l’examen des propriétés rhéologiques qui interagissent chacune des
étapes de fabrication est réalisé. Ainsi, on synthétise les relations qui optimisent le choix du
matériau et sans omettre les problématiques qui peuvent se présenter.
24
Lois de comportement rhéologique des matériaux cimentaires
Comportement élastique solide
Pour un fluide à base cimentaire soumis à un champ de cisaillement simple, tant que la
contrainte est inférieure à la contrainte seuil, la vitesse de déformation reste nulle et le fluide se
comporte comme un solide élastique présentant un module élastique E en compression et G en
cisaillement [6]. Ce comportement élastique linéaire est important pour estimer les
déformations des structures imprimées sous leur poids propre. C’est donc le comportement
élasto-plastique qui va caractériser la phase statique du matériau après le dépôt de la couche.
La liaison entre les contraintes induites par la fabrication de l’échantillon avec le comportement
elasto-plastique permet de valider l’imprimabilité d’un matériau.
Le rapport entre les contraintes seuils d’écoulement, en compression et en cisaillement,

avec les déformations critiques correspondantes permet de définir les modules de rigidité
élastiques correspondant E = σ0/εc en compression et G = τ0/γc en cisaillement [131]. Le module
de rigidité est évalué de différentes manières : essais de compression simple, mesure de la
vitesse de propagation des ultrasons ou rhéométrie oscillatoire dans le domaine élastique [12],
[75], [133], [134], comme on peut le voir dans la Figure I-16 issue d’un test rhéométrique
rotationnel.
Figure I-16. Déformation critique dans une mesure de la limite d'élasticité par rhéométrie rotationnelle.
Le seuil de contrainte est observé pour une déformation critique notée εc en

compression/traction ou γc en cisaillement. Ce seuil de plasticité est noté τ0 pour une
sollicitation de cisaillement et σ0 pour un écoulement élongationnel. Pour les sollicitations
complexes, avant la prise de la pâte ou mortier de ciment, un critère de plasticité de Von Mises
25
(équation I-1) peut être utilisé pour savoir si le matériau cimentaire présente un caractère solide
élastique ou fluide visqueux [135]–[137], tandis que le critère de Drucker-Prager [138] peut
être utilisé pour caractériser le durcissement sous contrainte plastique ou le comportement
plastique frictionnel. Le critère de Von Mises s’écrit sous la forme suivante :
𝟏 (𝝈𝟏𝟏 − 𝝈𝟐𝟐 )𝟐 + (𝝈𝟑𝟑 − 𝝈𝟐𝟐 )𝟐 + (𝝈𝟑𝟑 − 𝝈𝟏𝟏 )𝟐

𝝈𝒆𝒒 = √ ; 𝝈𝒆𝒒 ≤ 𝝈𝟎 I-1
√𝟐 +𝟔(𝝉𝟏𝟐 𝟐 + 𝝉𝟏𝟑 𝟐 + 𝝉𝟐𝟑 𝟐 )
Avec σii et τij les composantes du tenseur des contraintes, σeq la contrainte équivalente
de Von Mises et σ0 la valeur du seuil de plasticité.
D’autres critères peuvent être utilisés comme le critère de Tresca par exemple. La
philosophie de ce critère est identique, mais le critère de Von Mises est plus traditionnellement
utilisé pour les suspensions concentrées comme les matériaux cimentaires à l’état frais [132],
[139], [140]. Pour une sollicitation de compression sans confinement selon l’axe 1 par exemple,
le critère de Von Mises devient :
𝝈𝒆𝒒 = 𝝈𝟏𝟏 ; 𝝈𝟏𝟏 ≤ 𝝈𝟎 I-2
Cette sollicitation est représentative des comportements du matériau lorsqu’il est déposé
durant l’impression et subit le poids des couches placées au-dessus.
Pour une sollicitation de cisaillement simple comme lors du pompage, le critère de Von
Mises devient :
𝝈𝟎
𝝈𝒆𝒒 = √𝟑𝝉𝟏𝟐 ; 𝝉𝟏𝟐 ≤ = 𝝉𝟎 I-3
√𝟑
Avec τ0 [Pa] la contrainte seuil d’écoulement lors d’une sollicitation de cisaillement

simple. Cette sollicitation est représentative de ce qui se passe quand le matériau est en
écoulement dans une conduite.
Comportement viscoplastique
Au-delà de la contrainte seuil, les matériaux cimentaires s’écoulent comme un fluide

visqueux quasiment newtonien ou comme un fluide complexe. Le modèle d’Herschel-Bulkley
qui s’écrit sous la forme de l’équation I-4 est plus générique pour une sollicitation de
26
cisaillement [141]. De plus, ce modèle prend en considération la non-linéarité qu’on peut

observer en utilisant des adjuvants.
.
𝝉 = 𝝉𝟎 + 𝑲𝜸𝒏 I-4
.
Avec τ [Pa] la contrainte de cisaillement, 𝛾 [s-1] la vitesse de cisaillement, K [Pa.sn] la
consistance d’Herschel Bulkley et n l’indice d’écoulement adimensionnel. La valeur de n
permet d’évaluer des comportements rhéofluidifiants (n < 1) ou rhéoépaississants (n >1) comme
illustrés sur la Figure I-17.
Comme c’est un modèle à trois paramètres, une précaution particulière sur

l’identification de ces paramètres est importante. Pour cela, en générale, le seuil de cisaillement
est défini pour 𝜸̇ = 𝟎, et les deux autres paramètres sont déduits par la suite.
Dans la plupart des cas, le comportement à l’état frais des matériaux cimentaires peut
être correctement approximé par un modèle de Bingham tel que n=1, donné par l’équation I-5,
avec μ [Pa.s] la viscosité aussi désigné viscosité plastique dans les pratiques génie civil :
.
𝝉 = 𝝉𝟎 + 𝝁𝜸 I-5
Figure I-17 Illustration de l’évolution de la contrainte de cisaillement en fonction du gradient de

cisaillement pour un fluide de Bingham (relation linéaire tracée en continu pour n=1) et deux fluides
complexe du modèle d’Herschel-Bulkley avec des indices d’écoulement n inférieur et supérieur à 1.
Les lois de comportement rhéologiques (Bingham, Herschell-Bulkley) sont valides

uniquement pour des écoulements établis quand les réseaux colloïdaux et les points de
nucléation entre grains de ciment sont cassés. Dans ce cas, le réseau des grains de ciment est
27
dit déstructuré [142]–[144]. Généralement, on utilise la rhéométrie rotationnelle avec des outils
de type Vane pour mesurer les paramètres des modèles de Bingham et de Herschell-Bulkley
[137], [145]. Toutefois, ces techniques présentent des limites dans le cas des mélanges fermes
présentant des seuils de cisaillement supérieurs à plusieurs centaines de Pascals [146]. Dans ce
cas, un essai d’affaissement au cône est utilisé ou bien un appareillage plan-plan peut être utilisé
[132], [147].
Thixotropie
D’un point de vue physique, la thixotropie est le résultat d’une déstructuration du

matériau en écoulement s’accompagnant d’une diminution provisoire de la viscosité apparente.
Quand le matériau est soumis à un taux de cisaillement suffisant, les amas de particules, de sa
structure initiale, se défloculent jusqu’à arrêt de la sollicitation qui va entraîner la diminution
de la viscosité apparente. Puis, l’augmentation du seuil de cisaillement s’amorce avec le temps
de repos par la nucléation des grains de ciment à leur point de contact par la formation de CSH
pendant la période dormante avant le temps de prise [143]. Certains des flocs se reforment à un
temps donné et si le matériau est parfaitement thixotrope, il reprend sa viscosité initiale [22].
L’augmentation du seuil d’écoulement avec le temps est souvent considérée comme linéaire et
permet de définir une vitesse de structuration Athix en Pa.s-1 [143], [148]. Dans ce cas, l’équation
s’écrit de cette manière :
𝝉𝟎 (𝒕) = 𝝉𝟎 (𝟎) + 𝑨𝒕𝒉𝒊𝒙 𝒕 I-6
Avec τ0(0) [Pa] le seuil de cisaillement du matériau à l’état déstructuré et t [s] la durée
de la période de repos du matériau. La modélisation linéaire du seuil de cisaillement est
généralement valable durant la première heure de la période de repos du matériau cimentaire
[149]. Au-delà, l’évolution s’accélère et la cinétique de structuration devient exponentielle qui
tend vers le modèle linéaire pour les temps courts [148], [150]. Ce modèle s’écrit :
𝒕
𝝉𝟎 (𝒕) = 𝑨𝒕𝒉𝒊𝒙 𝒕𝒄 (𝒆𝒕𝒄 − 𝟏) + 𝝉𝟎 (0) I-7
Avec tc [s] un temps caractéristique pour lequel le comportement peut être considéré
comme linéaire. Comme le montre la Figure I-18, le modèle de l’équation I-7 permet de décrire
l’évolution du seuil de cisaillement sur des périodes plus longues. D’autres modèles encore plus
poussés ont été récemment élaborés dans la littérature [133], [135], [150].
28
Figure I-18. Exemple de modèle linéaire et exponentiel décrivant l’évolution du seuil de cisaillement d’un
mortier au repos. Le modèle linéaire est ajusté sur les mesures effectuées dans les 30 premières minutes de
repos.
Le seuil d’écoulement des matériaux cimentaires est donc sujet à cette cinétique de
structuration dans le temps lorsque ces matériaux sont laissés au repos après leur dépôt en
couches [142], [151]–[155]. Dans notre étude, on considère que la thixotropie due à l’évolution
chimique (c.à.d. l’hydratation) est peu apparente durant le procédé d’impression 3D et influence
très peu sur les mesures rhéologiques des matériaux utilisés.
Mesures rhéologiques
La rhéométrie est une quantification expérimentale des propriétés rhéologiques des

matériaux fluides. Les rhéomètres conventionnels utilisés se répartissent selon leurs modes de
fonctionnement en deux catégories : (i) les géométries rotatives (cylindres coaxiaux, cône-plan,
plan-plan ou plans parallèles) généralement employées pour caractériser des produits élasto-
visco-plastiques et (ii) les conduites (capillaires, canaux à surface libre) pour la caractérisation
des fluides très peu visqueux. Nous utilisons dans notre étude les rhéomètres à géométrie
rotative car les matériaux utilisés sont des matériaux de comportement complexe.
Lors de l’utilisation d’un rhéomètre, les valeurs expérimentales dans les suspensions
peuvent être erronées en raison des effets perturbateurs de la mesure. Par conséquent, il est
important de repérer les valeurs aberrantes et de les éliminer ou de reprendre l’expérience à son
début pour s’assurer de la validité des résultats. Ceci est d’autant plus vrai lorsqu’on utilise ces
données directement via les outils informatiques proposés par défaut avec les rhéomètres
généralement établis pour des fluides simples [136]. Les effets perturbateurs expérimentaux de
la rhéométrie peuvent être par exemple dus aux dimensions du rhéomètre, le glissement aux
29
parois dû à l’absence d’interactions particulières entre le fluide et la paroi, l’évaporation du

mélange, la sédimentation ou la ségrégation [156].
La géométrie Vane ou à ailettes à quatre lames est largement utilisée dans les mesures
rhéométriques [141], [157], Figure I-19. Cette géométrie offre deux avantages principaux,
comparée au rhéomètre à cylindres coaxiaux. Premièrement, elle permet d’étudier les propriétés
des matériaux structurés avec une perturbation minimale de la structure du matériau lors de
l’insertion de l’outil. Deuxièmement, elle évite le glissement de paroi car le matériau cisaillé
dans l’interstice de la géométrie est cisaillé par le (même) matériau qui est emprisonné entre les
lames [157]. Par conséquent, elle est largement utilisée pour étudier le comportement des
matériaux pâteux contenant des particules relativement grosses tels que les matériaux
cimentaires imprimables.
Figure I-19. Illustration d’une cellule rhéométrique : Outil Vane ou à ailettes
Aussi, la géométrie plan-plan est utilisée pour réaliser les tests d’écoulement par
compression (Squeeze test). Cette géométrie est composée de deux disques coaxiaux. Dans une
géométrie à plaques parallèles, le matériau est placé entre deux disques de même axe de
symétrie et de même rayon R, séparés par une distance H (appelée "gap" ou entrefer). Le
matériau est comprimé à vitesse constante imposée impliquant une variation de la contrainte de
compression sur le matériau dépendamment de ses propriétés rhéologiques notamment le seuil
de cisaillement plastique.
30
Figure I-20. Illustration d’une géométrie plan-plan pour la réalisation de tests de compression simple
Malaxage
Le malaxage est une étape essentielle dans les processus d'impression 3D de béton. Cette
étape garantit que l’élément est imprimé avec un matériau qui présente des propriétés
homogènes. Il a été démontré que les propriétés mécaniques des matériaux cimentaires
dépendent de l'énergie de malaxage [158]. De plus, un mélange à fort cisaillement peut induire
l'écrasement des particules solides, ce qui peut conduire à une augmentation de la vitesses de
structuration (Athix) qui est favorable à la stabilité globale de la structure imprimée [159]. Des
simulations numériques sont donc nécessaires pour mieux prédire la dispersion des matériaux
pendant le malaxage [160]. Le temps de dispersion caractéristique a été signalé comme variant
entre une et 10 minutes [161], [162].
Dans le cas d’utilisation de petit volume, l’adaptation de la procédure de malaxage selon

les normes en vigueur (NF EN 196-1/NF EN 196-3) peut être une première approche pour
optimiser la dispersion du mélange. Autres procédures peuvent être adaptées selon les moyens
de malaxage et le volume voulu [163]. Par ailleurs, le recours à l’utilisation de prémix ou de
mélange industriel prêt à l’emploi affecte le temps de malaxage [164], [165].
Transport du matériau
Pompage
L’étape du pompage est une étape courante dans les procédés de fabrication en béton.
Toutefois, cette étape peut imposer des caractéristiques limites maximales en termes de seuil
de cisaillement et de viscosité [73]. Ces caractéristiques limites peuvent s’avérer incompatibles
avec la stabilité du matériau imprimé qui nécessite des valeurs minimales de seuil de
cisaillement pour maintenir sa forme [6].
31
Dans tous les cas, il convient d’adapter la puissance et le système de pompage à la

formulation utilisée. De même, le diamètre des granulats doit être bien adapté au
fonctionnement du système de mise en pression et au diamètre des canalisations. Aussi, le
dosage en granulats sera limité afin de ne pas conférer au matériau cimentaire un caractère
principalement frottant qui pourrait aboutir à un blocage de l’écoulement. Ceci peut être facilité
par la formation d’une couche lubrifiante. Cette couche est constituée des matériaux de la pâte
de ciment qui présentent une viscosité et un seuil plus faible (ciment, eau, fines, adjuvants) [84],
[166]–[170].
La corrélation entre la pompabilité et les propriétés rhéologiques peut être exprimées

dans équation I-8, en fonction de la contrainte de cisaillement et la viscosité ainsi que les
paramètres géométriques de la filière d’extrusion [97], [171], cela en supposant que
l’écoulement est en régime laminaire avec glissant du matériau au parois et sous comportement
plastique de Bingham,
8𝜏0 (𝑡) 8𝜇
∆𝑃 = [ + 𝑄] 𝐿 I-8
3𝑅 𝜋𝑅 4
Avec P [Pa] la pression relative de pompage, R [mm] et L [m] le rayon et la longueur

du filière (tuyau), Q [m3.s-1] le débit de sortie du matériau.
Afin de prendre en compte l'effet du régime d'écoulement sur la pression de pompage

dans le cas d’un écoulement par glissement ou par glissement et cisaillement du béton dans le
tuyau [172]. un modèle de pression de pompage a été proposé par Kaplan [173]. Le modèle est
représenté sous l’expression I-9 avec l’hypothèse d’écoulement par glissement avec
cisaillement.
2𝐿 𝑄∙𝜂
∆𝑃 = [𝜏0 (𝑡) + ] I-9
𝑅 𝜋𝑅 2 𝑘𝑟
Où 𝜂 est la constante visqueuse [Pa⋅s⋅m-1], Q est le débit de pompage [m3.s-1], 𝜏0(𝑡) est
la limite d'élasticité de l'interface [Pa], 𝑅 est le rayon du tuyau de pompage (m), 𝑃 est la pression
relative de pompage [bar], 𝑘𝑟 est le facteur de remplissage qui dépend du type de la pompe (𝑘𝑟
= 0,7 pour une pompe automatique et 𝑘𝑟 = 0,8 pour une pompe stationnaire), et 𝐿 est la longueur
du tuyau de pompage [m].
32
Afin de faciliter l’étude des propriétés du matériau imprimé et vue la complexité du

pompage et notamment son incompatibilité avec les conditions de stabilité du matériau imprimé
[73], cette étape a été simplifiée dans le cadre de ces travaux de thèse. Le matériau cimentaire
a été malaxé au préalable et introduit dans le système d’extrusion en continu.
Extrusion par piston
L’écoulement d’un fluide complexe dans le corps de l’extrudeuse se distingue au centre

par une zone faiblement cisaillée (lié au régime de l’écoulement et aux propriétés rhéologiques
du fluide) et une zone très fortement cisaillée au voisinage de la paroi (couche limite) ; la
condition d’adhérence devant être satisfaite à la paroi. Dans le cas d’un processus d’extrusion
par piston et d’un fluide à seuil, un écoulement dit « bouchon » ou « en bloc » apparaît avec
une zone de cisaillement à la paroi très restreinte qui contient peu de grains. Selon les propriétés
du fluide mis en mouvement, la couche cisaillée peut avoir un rôle de lubrification. Ainsi,
l’effort généré au droit du piston est la somme de plusieurs contributions liées à la
décomposition de cet écoulement en trois parties distinctes :
• L’écoulement bouchon localisé dans le corps de l’extrudeuse où la pâte semble

glisser sur la paroi. Ce glissement induit un frottement qui doit être dépassé
pour assurer l’écoulement,
• L’écoulement convergent vers la filière de mise en forme qui frotte contre la
partie du matériau bloquée dans la réduction de diamètre entre le corps de
l’extrudeuse et celui de la filière de mise en forme. Cette zone est appelée zone
morte. Elle agit comme un rétrécissement progressif conique. Cette zone peut
être limitée, voire inexistante, si la filière de l’extrudeuse présente un
rétrécissement progressif de forme optimisée,
• L’écoulement dans la filière d’extrusion.
Ainsi, on peut décomposer l’effort d’extrusion en contributions relatives aux différentes

parties de l’écoulement. D’une part, l’effort de mise en forme qui a déjà fait l’objet de plusieurs
études [12], [18], [124], [147], [160], [174] ; cet effort est noté Fpl, Figure I-22. D’autre part,
l’effort de friction Ffr, développé à la surface du corps de l’extrudeuse. Cet effort est à relié à la
contrainte pariétale de friction Kw (ou τw [6]) qui dépend du comportement de la couche
lubrifiante à l’interface, Figure I-21. La dernière contribution au regard des efforts développés
en comparaison des contributions Fpl et Ffr reste la plupart du temps négligeable.
33
Certaines études suggèrent que la contrainte de mise en écoulement est liée au seuil de
cisaillement du matériau [132], [147], [175]. La Figure I-21 présente la schématisation d’une
extrudeuse à piston axisymétrique avec un diamètre de piston D et un diamètre de la buse d. La
Figure I-22 présente l’évolution de l’effort d’extrusion correspondant. Après une compression
de la colonne fluide emprisonnée dans le corps de l’extrudeuse, le matériau s’homogénéise, se
compacte, voire draine et au-delà de la cohésion pariétale et à la limite de frottement dans la
zone morte, le matériau s’écoule et sa quantité présente dans l’extrudeuse diminue.
Figure I-21. Répartition des forces pour une extrusion axisymétrique au piston. [174]
34
Figure I-22. Evolution de l’effort d’extrusion en fonction de la longueur de matériau dans la zone en
écoulement bouchon [6].
Extrusion par vis sans fin
Le problème de drainage du fluide interstitiel apparait aussi dans le cas d’un système
d’extrusion par vis. En effet, l’extrudeuse à vis est composée d’une vis sans fin tournant à
l’intérieur d’un fourreau cylindrique. La matière à transporter est introduite dans le fourreau par
une ouverture surmontée d’une trémie ou réservoir pouvant contenir un système de malaxage.
Au bout du fourreau se trouve la buse de l’extrudeuse [176].
Figure I-23. Sous-système d'extrusion : (a) Trémie ; (b) Entrées d'alimentation ; (c) Agitateur ; (d)
Mécanisme rotatif ; (e) Buse ; (f) Vis ; (g) Alimentation en courant électrique ; (h) Moniteur [177].
L'extrusion de mélanges granulaires à travers un système à vis sans fin, provoque des
phénomènes d'impulsion, d'alimentation irrégulière et de retard d’asservissement de la vis dû
35
au blocage. Afin de résoudre ces problèmes, le sous-système d'extrusion doit être conçu pour
répondre aux exigences suivantes [16]:
• Réponse rapide,
• Vitesse d'extrusion réglable,
• Petites impulsions d'extrusion,
• Continuité et uniformité de débit durant l’extrusion.
Relation entre les vitesses du processus et le comportement rhéologique du

mortier
L’évaluation des propriétés rhéologiques permet d’estimer les paramètres d’impression

notamment la vitesse de fabrication optimum afin de garantir la stabilité de la structure [178],
[179]. En fonction des attentes de cadences de production, la vitesse de déplacement de la buse
de l’imprimante 3D est à caler à la vitesse d’extrusion [180]. Bien évidemment, des compromis
restent, à l’heure actuelle, de circonstance. Ainsi, la cinétique de structuration (𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 ) du
matériau entre en considération dans cette estimation [12], [13], [42]. L’équation I-10 relie la
thixotropie du matériau cimentaire avec la vitesse de déplacement de la buse 𝑣𝑏 [m.s-1] et les
propriétés géométriques de la couche notamment la longueur L [m] du contour et la hauteur h0
[m] de la couche.
𝑣𝑏 < √3 ∙ 𝐿 ∙ 𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥 /(𝜌𝑔ℎ0 ) I-10
Avec ρ [kg.m-3] la masse volumique et g [m.s-2] la constante gravitationnelle.
Il a été souligné que la vitesse d’élévation n’est pas forcément un paramètre d’entrée du
procédé mais elle dépend d’autres facteurs [131]. Généralement définie dans la littérature par
𝐻̇ , cette vitesse de montée en couche dépend de la vitesse de déplacement de la buse 𝑣𝑏 dans le
plan horizontal et de la longueur de chaque contour L mais aussi de la vitesse de déplacement
suivant l’axe Z et la hauteur de chaque couche h0 (voir équation I-11). Ainsi, cette vitesse peut
varier de couche en couche si l’un des paramètres change.
𝒉𝟎
𝑯̇ = I-11
𝑳 𝒉𝟎
+
𝒗𝒃 𝒗 𝒛
La rhéologie de « l’encre » joue un rôle important sur le débit d’extrusion [161], [176].
Pour assurer un dépôt régulier du mortier et éviter les sollicitations de compression ou de
36
traction de la couche, la vitesse d’extrusion doit s’adapter à la vitesse de déplacement [40],

[161]. En raison des propriétés rhéologiques spécifiques du mortier, plusieurs paramètres
doivent être régulés [160]. Si la vitesse de déplacement de la tête d’impression est constante, le
débit d’extrusion 𝑄𝒆 du matériau doit être constant et la sortie du mortier doit être régulière et
continue. Cela est défini par le principe de conservation de masse qui se traduit par la
proportionnalité entre la vitesse de sortie du mortier (vitesse d’extrusion) 𝑣𝑒 et la vitesse de
déplacement de la buse 𝑣𝑏 , en supposant que le matériau extrudé est incompressible (équation
I-12) [40].
𝑸𝒆
𝒗𝒆 = ≈ 𝒗𝒃 I-12
𝑺𝒃
Avec Sb la section de la buse qui est égale à πdb²/4 dans le cas d’une section circulaire
et db le diamètre de la buse.
Dans le cas où ces deux vitesses ne sont pas égales (ve ≠ vb), une déformation de la
section transversale du matériau extrudé pourrait avoir lieu [181]. Cependant, d’après les
travaux de Toutou (2002) [176] sur des mélanges cimentaires, une forte influence de la vitesse
d’extrusion a été constatée plus précisément sur l’évolution des seuils de cisaillement et de la
plasticité. Dans le cas de l’écoulement des fluides non homogènes et adhérant, une migration
du fluide interstitiel peut apparaitre au sein du matériau pour des vitesses faibles et dans ces
conditions le seuil de cisaillement interne (ou seuil de plasticité) augmente en cours du temps.
Ceci peut se traduire dans le procédé de fabrication additive par une consolidation du matériau
dans les conduites et la filière. En effet, lors de l’extrusion de matériau à base cimentaire, il y a
une compétition entre la cinétique de drainage et la cinétique de l’extrusion elle-même [138],
[140], [182]–[185]. Si le drainage se produit, le matériau peut devenir frottant et la surface des
couches va présenter de plus en plus de défauts au fur et à mesure de la montée en pression de
la pompe. Ceci est illustré par la Figure I-24 qui montre l’aspect d’extrudât en cas de drainage
et en cas d’écoulement non-drainé (ce résultat a été obtenu en réduisant la vitesse
d’écoulement). Ainsi, les formulations de mortiers pour impression 3D contiennent souvent un
agent de viscosité permettant de s’affranchir ou de limiter au maximum ces problèmes de
drainage.
37
Drainage Pas de drainage
Figure I-24. Visualisation de la surface de matériaux cimentaires en cas d’extrusion drainée ou non
drainée [6].
Problèmes associés à la structure imprimée
Conservation de la forme des couches extrudées
Il est important de maîtriser la forme de la couche du matériau extrudé et d’évaluer la

capacité de maintenir une section égale à la section de la buse Sb [3], [40]. Ainsi, les dimensions
de la section de la couche déposée, notée Se sont à relier à la vitesse de déplacement de la buse
vb de la tête d’impression [66] ainsi que la vitesse d’extrusion ve [m.s-1] par le principe de
conservation de la masse, équation I-13.
𝑆𝑏 ∙ 𝑣𝑏
𝑆𝑒 = I-13
𝑣𝑒
Mécanismes de rupture de la structure imprimée
Deux causes de rupture ont été rapportées et analysées dans la littérature. La première
concerne la rupture de la couche de base qui est la plus chargée [12], [13]. Dans ce cas, la
rupture est obtenue quand la contrainte due au poids des couches imprimées dépasse le seuil
d’écoulement en compression du matériau cimentaire déposé. Cette rupture est généralement
obtenue lors de l’impression de structures peu élancées [131]. L’autre cas de rupture rapporté
est celle obtenue par flambement de la structure imprimée [133]. Cette rupture est obtenue lors
de l’impression de structures élancées. La mise en place de porte-à-faux, ou des défauts
d’alignements augmentent le risque de rupture par flambement de la structure imprimée. Des
solutions à ce risque sont mises en point actuellement par Lowke et al. et Hack et al. [36], [40].
I.3.5.2.1. Rupture par écrasement des couches

Comme démontré par Perrot et al. [12], une instabilité de la structure se produit si la
résistance du matériau τ0(t) [Pa] devient inférieure à la charge agissant sur la première couche.
Cette charge dépend de la hauteur H(t) [m] de la structure en cours d’impression. Il est alors
38
nécessaire de modéliser à la fois les évolutions temporelles de la résistance mécanique du

matériau à base cimentaire avant l'hydratation et de la charge mécanique due à la construction
de la structure. La théorie développée doit être capable d’une part d'indiquer si la structure en
couches est capable de supporter son propre poids et d’autre part de prédire la hauteur critique
𝐻𝑐,𝑒 [m] de la structure avant de s'effondrer en raison de l’écrasement de la première couche
[12].
√3𝜏0 (𝑡)
𝐻𝑐,𝑒 = I-14
𝜌𝑔
Dans le cas de la construction d’un mur ou d’une colonne verticale, la contrainte

verticale agissant sur la première couche déposée augmente avec le temps en fonction de la
hauteur de la structure. Même si la contrainte verticale augmente progressivement au fur et à
mesure que de nouvelles couches sont déposées, il est possible de calculer un taux moyen de
construction sur la durée de la construction. Une vitesse de construction verticale moyenne est
définie et désignée par 𝐻̇ [m.s-1].
Ensuite, la contrainte verticale σv agissant sur la première couche peut s'écrire comme
suit :
𝜎𝑉 = 𝜌𝑔𝐻(𝑡) = 𝜌𝑔𝐻̇ 𝑡 I-15
Avec ρ la densité du matériau à base cimentaire.
La stabilité de la première couche peut être évaluée en comparant cette contrainte

verticale à la résistance en compression du matériau. Cette résistance, qui d’après Perrot et al.
[12], dépend de la géométrie de la couche imprimée, peut être déterminée à partir de la relation
suivante :
𝜎𝑐 (𝑡) = 𝛼𝑔𝑒𝑜𝑚 . 𝜏0 (𝑡) I-16
Avec αgeom un facteur géométrique dépendant de la forme des couches déposées. Il est
nécessaire d’avoir une description précise de la structuration du matériau avec le temps pour
quantifier τ0(t). Dans une première approche, il est possible d’utiliser une vitesse de
structuration constante Athix, comme initialement proposé par Roussel et al. [142]. Dans ce cas,
.
la stabilité de la structure est pilotée par le rapport Athix/𝐻 et il est possible de déterminer le
39
moment où l’écrasement de la première couche va se produire. Toutefois, la description linéaire

de l’évolution du seuil de cisaillement peut s’avérer insuffisante pour prédire la résistance
effective de la première couche. Dans leur travail, Perrot et al. [12] ont en effet montré que
l’utilisation de l’expression I-17 pouvait aboutir au calcul non précis de l’instant de la rupture
lorsque l’évolution du seuil de cisaillement s’accélère.
𝜏0 (0)
𝑡𝑓 = I-17
𝜌𝑔𝐻̇ /𝛼𝑔𝑒𝑜𝑚 − 𝐴𝑡ℎ𝑖𝑥
Figure I-25. Evolutions comparées de la résistance de la première couche par rapport à la sollicitation
verticale pour différentes vitesses d’impression [12].
I.3.5.2.2. Rupture par flambement

Une autre cause rapportée de rupture d’une structure en cours d’impression est liée au
flambement de celle-ci. Une illustration est donnée dans la Figure I-26 où on peut remarquer
l’effondrement par flambement d’une structure imprimée. Ce problème est théoriquement lié à
la théorie du flambement sous poids propre[160].
Dans ce cas, en plus de la précision de pose des couches qui entraine nécessairement
des excentricités dont la conséquence sera l’instabilité de flambement, c’est l’évolution du
module élastique avec la durée de repos qui va piloter l’instabilité sous poids propre de la
structure en cours d’impression [133], [160], [186].
40
Figure I-26. Effondrement lors de l’impression par extrusion d’une structure à contour carré [160]
On note dans ce cas, pour un élément strictement vertical, que la hauteur limite de
flambement évolue avec la racine cubique de la hauteur imprimée. En effet, en considérant un
module élastique constant, il est possible de proposer la relation suivante pour calculer la
hauteur critique 𝑯𝒄,𝒇 aboutissant à un flambement de la structure :
𝟖𝑬𝑰 𝟏/𝟑
𝑯𝒄,𝒇 =( ) I-18
𝝆𝒈𝑺
avec I le moment quadratique de la couche imprimée et S la section de la structure

imprimée dans un plan horizontal quelle que soit sa forme pleine ou creuse. L’équation I-18
démontre l’importance du design de la couche pour minimiser le risque de flambement. Il
conviendrait toutefois d’évaluer l’évolution de la rigidité élastique E pour aboutir à une
prédiction plus précise.
Effet de la vitesse d’impression sur l’interface entre couches
Il est nécessaire que le procédé d’impression permette d’assurer une bonne la qualité de
l’interface entre les couches qui se traduit par une bonne adhérence et, par la suite, une bonne
résistance du matériau une fois durci. Plusieurs solutions sont proposées dans la littérature,
notamment en se basant sur les travaux de reprise de bétonnage pour les bétons autoplaçants
[13], [142] et en forçant un re-malaxage ou la déstructuration du matériau de la couche sous-
jacente. Ainsi, l’emploi de superplastifiant haut réducteur d’eau [69], [187] et d’agent de
viscosité est conseillé pour diminuer la perméabilité du matériau et/ou la susceptibilité de celui-
ci au séchage. Aussi, la mise en place du mouillage de la couche sous-jacente avant dépôt
s’avère positif sur le comportement mécanique des structures imprimées [188].
41
Il est important de noter qu’une bonne qualité de surface donnera un matériau homogène
qui se comporte comme une structure monolithique. Dans ce cas, la vitesse de fabrication doit
être optimale pour assurer une tenue de la forme des couches : dans le cas d’une vitesse très
rapide (cf. Figure I-27(a)), la superposition des couches peut entrainer l’étalement et la
déformation des couches inférieures par manque de résistance nécessaire à la tenue de la forme.
Dans le cas d’une très faible vitesse d’impression se traduit par une qualité médiocre qui
donnera un matériau stratifié avec une interface de couche fragile (cf. Figure I-27(b)). Dans le
dernier cas, la vitesse de fabrication est adaptée à l’évolution des propriétés du matériau déposé
(cf. Figure I-27 (c)).
Figure I-27. Illustrations d’un matériau imprimé en trois couches : (a) avec une grande vitesse, (b) vitesse
très lente, (c) vitesse d’impression optimale [189].
Dans tous les cas, il est nécessaire de définir une durée limite Tmax [s] entre deux dépôts
successifs pour s’assurer que l’interface est de bonne qualité, sans problème de séchage ni de
connexions mécaniques. L’équation I-19 exprime la durée maximale entre deux couches [131],
[190]. Ainsi, suivant l’hypothèse d’une section de couche rectangulaire de hauteur h0,
l’expression de Tmax s’écrit :
√
(𝜌𝑔ℎ0 )2 2𝜇𝑣𝑏 2
+( )
12 ℎ0 I-19
𝑇𝑚𝑎𝑥 =
𝑨𝒕𝒉𝒊𝒙
Avec 𝜌 [𝑘𝑔 ∙ 𝑚−3 ] la masse volumique du mortier, 𝑔 [𝑚 ∙ 𝑠 −2 ] la constante

gravitationnelle, 𝜇 [𝑃𝑎 ∙ 𝑠] la viscosité plastique et 𝑣𝑏 [𝑚 ∙ 𝑠 −1 ] la vitesse de déplacement de la
buse.
Compression des couches imprimées
D’après le principe de conservation de la masse, le débit du mortier sortant de la buse à

la vitesse ve est égale au débit du mortier déposé à la vitesse de la buse vb exprimé par 𝑆𝑏 ∙ 𝑣𝑏 =
42
𝑆𝑒 ∙ 𝑣𝑒 . Plusieurs configurations sont possibles pour la forme de la couche déposée, Figure

I-28 [191]. Pendant une impression, la section de la couche déposée peut varier de façon
continue en modifiant l'un des paramètres de commande (vitesse de déplacement de la buse 𝑣𝑏 ,
vitesse d’extrusion 𝑣𝑒 ou la hauteur h0 entre l’ouverture de la buse et le plateau d’impression).
Dépôt de forme rectangulaire Dépôt par compression de la

Dépôt libre (section elliptique)
infinie couche
Figure I-28. Différentes configurations d'extrusion d’une couche à la buse [191]
Le premier objectif est d'estimer la forme de la couche déformée après dépôt. En effet,
la largeur de la couche B ne peut pas être contrôlée directement si on n’utilise pas des ailettes
qui uniformisent la largeur comme illustré dans la Figure I-29, mais plutôt imposée
indirectement par le contrôle des autres paramètres d'impression. Le contrôle de la hauteur de
la couche ainsi que la vitesse d’extrusion offrent la liberté de modifier les paramètres pendant
le processus d'impression afin de modifier la géométrie de la couche. Afin de répondre aux
exigences de la conception souhaitée, il faut comprendre et calibrer l'impact indirect de chaque
paramètre sur la section transversale résultante de la couche.
Ailettes
Figure I-29. Dépôt de couche de forme rectangulaire lissée par des ailettes, [192].
43
Dans les travaux de Carneau et al. [191], la section Se de la couche déposée est reliée
aux paramètres du process en supposant que cette section est assimilée à une section
rectangulaire réduite en introduisant un facteur géométrique β sous l’expression I-20.
𝒗𝒃
𝑺𝒆 = 𝜷 ∙ 𝑩𝒉𝟎 = 𝑺 I-20
𝒗𝒆 𝒃
β décrit le rapport entre la section réelle de la couche et une section rectangulaire de

largeur B et de hauteur h0. La meilleure estimation de valeur de β est de l’ordre de 0,8.
Cependant, le facteur β dépend aussi des paramètres du process [191]. Aussi, pour avoir une
compression de la couche déposée, une condition qui relie les paramètres du process est défini
dans l’équation I-21, avec 𝑑𝑏 le diamètre de la buse.
𝒗𝒆
𝒉𝟎 < 𝒅 I-21
𝒗𝒃 𝒃
Stabilité d’une couche imprimée en porte-à-faux
Dans le cas d’impression de structure en porte-à-faux, il conviendra de vérifier que la

déformation reste élastique pour la partie du matériau non supporté. Ce calcul de flèche dépend
du comportement élasto-plastique du matériau. Le matériau subit une flexion et un cisaillement
et il convient de vérifier la déformation élastique et l’absence de zone de plastification, comme
on peut voir dans la Figure I-30.
Figure I-30. Visualisation de la déformation de mortier extrudé en porte-à-faux. Le matériau soumis à une
déformation de flexion présente une flèche importante avec l’augmentation du porte-à-faux [193].
Si l’hypothèse n’est pas vérifiée, une impression sur un support temporaire est
préconisée, comme dans le cas d’utilisation d’une encre temporaire soluble [36] ou dans le cas
de l’impression dans des suspensions [40].
44
Conditions de stabilité statique et dynamique de l’impression
D'après les principales classifications évoquées dans la littérature, la technique

d’impression 3D dans une suspension peut être classée comme une méthode de fabrication
additive basée sur l'extrusion et utilisant un support semi-rigide temporaire [7], [8]. Elle est
couramment utilisée pour l’impression des organes en médecine [194]–[197]. Cette technique
permet de surmonter les limites de l'impression 3D en couches et réaliser des formes innovantes
en imprimant des trajectoires libres dans l'espace de manière automatique [36]. Le rôle de la
suspension est de maintenir à une position stable le matériau extrudé et de stabiliser la forme
globale imprimée jusqu’à son durcissement [39].
Si la vitesse de l’imprimante 3D est rapide, le déplacement de la buse peut générer des

turbulences dans la suspension et provoquer des irrégularités ou des risques d’instabilité de
forme. En considérant que le matériau extrudé ainsi que la suspension utilisée présentent un
comportement de fluides à seuil, la stabilité peut être reliée à l’importance de l’énergie cinétique
induit par le déplacement de la buse par rapport à l’énergie plastique à la limite du cisaillement
du matériau [40]. L’instabilité de l’impression peut donc se manifester si le nombre
adimensionnel Rey est plus grand que 1 [136], équation I-22.
𝝆𝒔𝒖𝒔𝒑 𝒗𝒃 𝟐
𝑹𝒆 𝒚 = I-22
𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑
Avec ρsusp (kg/m3) la masse volumique de la suspension et τ0,susp (Pa) la contrainte seuil
de cisaillement de la suspension. Il s’agit alors de respecter cette condition pour ne pas créer
des problèmes d’instabilités dues à des vitesses de déplacement de l’imprimante trop élevée.
Le Tableau I-2 illustre les différente configurations qui peuvent se produire [40].
Tableau I-2. Configuration de l'impression d'une languette dans une suspension [40]
Illustration Observations
• Extrusion régulière,
• vb ≈ v e
• Se ≈ Sb
• Suspension consistante,
• Matériau extrudé en continu sur la trajectoire.
45
• Sous-extrusion,
• vb > ve
• Se < Sb
• Sous-extrusion,
• vb > ve
• Se < Sb
• Matériau extrudé en discontinu sur la trajectoire.
• Sur-extrusion,
• vb < ve
• Se > Sb
• Sur-extrusion,
• vb < ve
• Se ≈ Sb
• Suspension moins consistante,
• Matériau extrudé en continu avec ondulations.
• Extrusion irrégulière,
• vb ≠ ve
• Se ≠ Sb
• vb ≈ v e
• Se ≈ Sb
• Suspension très consistante,
• Matériau très fluide et déformé sur la trajectoire.
• vb ≈ v e
• Se ≈ Sb
• Suspension de très faible consistance,
• Matériau non supporté par la suspension.
Au passage de la buse dans la suspension, une tranchée peut également être créer à l’aval
depuis le bout immergé de la buse jusqu’à la surface de la suspension. Deux configurations de
la formation d’une tranchée peuvent se manifester (voir Tableau I-3). D’une part, une tranchée
statique caractérisée par la compétition entre la contrainte seuil de cisaillement de la suspension
46
avec la pression hydrostatique [197]. Cette pression est modélisée suivant le critère de Von
Mises (équation Erreur ! Source du renvoi introuvable.). Pour éviter ce type de tranchée, le
seuil de cisaillement de la suspension doit être inférieur à la pression hydrostatique.
D’autre part, dans le cas d’une avancée rapide de la buse dans la suspension, une
tranchée temporaire est formée par la compétition entre la pression hydrostatique entrainant
l’écoulement de la suspension et la contrainte visqueuse de la suspension générée par la vitesse
de la buse (équation Erreur ! Source du renvoi introuvable.) [197]. Afin d’éviter que le
matériau extrudé soit entrainé vers la surface de la suspension avec la fermeture de la tranchée,
la pression hydrostatique doit dépasser la contrainte visqueuse.
Tableau I-3. Configurations de formation de tranchée dans une suspension [40], [197]
Tranchée statique Tranchée temporaire dynamique
𝜌𝑠𝑢𝑠𝑝 𝑔ℎ𝑏 𝑣𝑏 𝜂𝑠𝑢𝑠𝑝

𝜏0,𝑠𝑢𝑠𝑝 > 𝜌𝑠𝑢𝑠𝑝 𝑔ℎ𝑏 <
√3 𝑑𝑏
Avec hb la hauteur de de la buse immergée et ηsusp la viscosité dynamique de la suspension
Stabilité statique d’impression
L’étude de la stabilité globale du matériau extrudé dans une suspension peut être
simplifiée en se focalisant sur la stabilité de l’objet une fois la trajectoire réalisée, il s’agit alors
de conditions d’équilibre statique. En prenant une tranche du filament extrudé, la stabilité de
cette dernière est assurée par l’équilibre de forces agissant sur elle. D’une part, la force
gravitationnelle et d’autre part, la poussée d’Archimède et la force de trainée (si le filament est
en mouvement) comme illustré sur la Figure I-31 [40] .
47
Figure I-31. Illustration des forces d’équilibre agissant sur le matériau extrudé [40].
La première approche de stabilité consiste à assimiler le matériau à la sortie de la buse

comme une sphère au diamètre équivalent à la forme imprimée[198], [199]. Dans ce cas
l’équilibre de force s’écrit sous la forme suivante, équation I-23.
𝝅
(𝝆 − 𝝆𝒔𝒖𝒔𝒑 )𝒈𝑫𝟑𝒆𝒒 = 𝟑𝝅𝑫𝒆𝒒 𝒗𝒃 𝜼𝒔𝒖𝒔𝒑 I-23
𝟔 𝒎
Avec Deq le diamètre de sphère équivalente au cylindre et ρm la masse volumique du

matériau extrudé.
Dans le cas où la vitesse d’extrusion est adaptée à la vitesse de déplacement de la buse,

l’énergie cinétique résultante est négligée[40]. Dans ce cas, la force de trainée dépendra du seuil
de cisaillement et équilibrera la force gravitationnelle et la poussée d’Archimède [200]. Pour la
forme sphérique, l’équilibre est exprimé dans l’équation I-24.
𝝅 𝑪𝒅 𝝅𝑫𝟐𝒆𝒒
(𝝆𝒎 − 𝝆𝒔𝒖𝒔𝒑 )𝒈𝑫𝟑𝒆𝒒 = 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 I-24
𝟔 𝟒
Avec Cd le coefficient adimensionnel de trainée et la stabilité de de la forme sphérique

est exprimée dans l’équation I-25.
𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 > 𝒀𝒎𝒂𝒙 𝚫𝝆𝒈𝑫𝒆𝒒 I-25
Avec Ymax le coefficient du critère de stabilité qui varie entre 0,048 à 0,212 selon Jossic
et al. [198]. Dans le cas réel de la stabilité d’une tranche cylindrique le critère peut s’ exprimer
sous la forme de l’équation I-26 [40].
48
𝟏
𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 > 𝒀𝒎𝒂𝒙 𝚫𝝆𝒈𝒅𝒆 ; 𝒀𝒎𝒂𝒙 = 𝟐𝒅𝒆 𝟖 I-26
( + )
𝒍𝒆 𝝅
Avec de et le, le diamètre et la longueur du filament du matériau extrudé respectivement.
Stabilité pendant l’impression
Pendant l’extrusion du matériau dans la suspension, une autre force due au process se
rajoute dans l’équation de l’équilibre de force. Cette force exprime l’apport de la résistance au
cisaillement du matériau extrudé à la sortie de la buse en utilisant le critère de Von Mises [40].
La stabilité de la forme cylindrique dans la suspension peut s’exprimer sous la forme de
l’équation I-27 [40].
𝒅𝒆
𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 > 𝒀𝒎𝒂𝒙 (𝚫𝝆𝒈𝒅𝒆 + √𝟑 ∙ 𝝉𝟎,𝒎 ∙
𝒍𝒆
) I-27
Avec 𝜏0,𝑚 la contrainte seuil de cisaillement du matériau extrudé.
Comportement mécanique des produits imprimés
Le béton imprimé en 3D présente une structure stratifiée due au dépôt de béton sous la
forme de couches multiples pour obtenir un élément en béton tridimensionnel. La résistance au
cœur du béton extrudé est plus élevée que la résistance aux interfaces horizontales ou verticales
des couches [3]. Les éléments en béton imprimé ont un comportement mécanique anisotrope
en raison de la dépendance des performances à l'application de la direction de la charge par
rapport à la direction d'impression. de l'application de la direction de la charge par rapport à la
direction de l'impression [27].
Comportement mécanique sous compression uni-axiale
La Figure I-32 montre l'application d'une charge de compression à trois orientations

différentes des couches extrudées pour identifier le comportement anisotrope. Dans l’étude de
Rehman et Kim [3], une comparaison de la résistance en compression du matériau cimentaire
imprimé à la résistance en compression du même matériau coulé dans des moules standards,
montre qu'à quelques exceptions près, la résistance à la compression reste plus faible pour les
échantillons imprimés que pour les échantillons moulés et dépend de la direction du
chargement. Dans les travaux de Mechtcherine et al. [201], les résistances en compression sont
de l’ordre de 57 MPa dans les directions parallèles à la direction d’impression illustrées dans la
49
Figure I-32 (1) et (2), comparées aux résistances à la compression des échantillons moulés qui
reste de l’ordre de 58 MPa. De plus, les résistances mécaniques en compression sont de l’ordre
de 47 MPa, sous un chargement suivant la direction perpendiculaire à la direction d’impression
comme illustré sur la Figure I-32 (3) montrant ainsi l’anisotropie du comportement mécanique
des éléments imprimées.
Figure I-32. Evaluation de l’anisotropie du comportement mécanique en compression sur des échantillons
extraient d’élément imprimé et désignation des directions de chargement : (1) X, (2) Y et (3) Z [3].
Comportement mécanique sous flexion en trois points
Dans le cas de chargement de flexion en 3 points, Mechtcherine et al. [201] rapportent

que les résistances en flexion diminuent drastiquement de 66% dans le sens de cisaillement de
couche (Figure I-33 (1)), comparées à des résistances de l’ordre de 7 MPa dans les autres
directions.
Les tests mécaniques sur les éléments imprimés restent indicatifs du comportement local
du matériau durci. Cependant, l’effet de la forme de la structure ainsi que la méthode utilisée
sur la stabilité structurelle, restent à étudier. Les échantillons testés sont généralement extraits
d’un élément d’une structure imprimée. En fin, bien que la technologie d’impression 3D est très
prometteuse avec une perspective d’avenir entièrement numérique pour l'industrie de la
construction, cette technologie nécessite encore de nombreuses investigations afin de parvenir
à une véritable démocratisation sur les chantiers de construction [35], [126]. Ces limitations
sont aussi liées à un manque de réglementation normative dans le domaine des bétons imprimés.
50
Figure I-33. Evaluation de l’anisotropie du comportement mécanique sous chargement de flexion à 3

points sur des échantillons extraient d’élément imprimé et désignation des direction de chargement : (1)
X,(2) Y et (3) Z [3].
Conclusion et orientation des travaux de thèse
A la lumière de cet état de l’art sur la technologie d’impression 3D dans le domaine de

la construction, plusieurs solutions de grande imprimante 3D existent déjà, notamment les bras
robotisés et les imprimantes cartésiennes. Cependant, ces équipements coutent très chers et
parfois ne répondent pas aux exigences des chercheurs. Le recours au développement d’une
imprimante 3D au sein du laboratoire permet de :
• Minimiser et résoudre les problèmes en séparant les étapes de fabrication tels

que le blocage lors du transport du matériau,
• Maîtriser tous les paramètres de la machine qui interagissent conjointement
avec les propriétés évolutives du matériau utilisé.
Afin d’évaluer et calibrer les paramètres de l’imprimante dans cette étude, on utilise une
simple formulation de matériau cimentaire avec une composition courante, limitant ainsi les
variables étudiées. Cette démarche nous permet d’établir des relations entre les paramètres de
process et la rhéologie du matériau, Figure I-34. Au final, la possibilité de l’impression 3D de
forme standard et/ou complexe est investiguée.
51
Caractérisation des matériaux

Matériaux et protocoles de fabrication et de caractérisation
Impression 3D, process et rhéologie

Rhéologie du mortier Impression 3D par extrusion Qualité d'impression
Impression dans une suspension

Stabilité d'élément en
Rhéologie des suspensions
suspension Création d'éprouvette
Caractérisation mécanique
Comportement mécanique des influence des paramètres influence de la forme sur le
éléments imprimés d'impression sur les performences comportement mécanique
Figure I-34. Organigramme de l'étude expérimentale
Pour résoudre le problème de la stabilité d’impression liée à la forme géométrique et les

propriétés de matériau, la notion de stabilité de couche extrudée est abordée dans ce manuscrit
suivant deux axes. Le premier, consiste à l’étude de l’effet de de l’écrasement des couches sur
la géométrie de finale de l’élément imprimé en se basant sur les propriétés rhéologiques du
matériau. Le deuxième axe consiste à l’étude de stabilité d’une structure imprimée en porte-à-
faux dans une suspension afin de pouvoir réaliser des formes complexes. Les propriétés
rhéologiques des suspensions sont évaluées et confrontées par des critères de stabilité sous
formes d’approches analytiques.
En fin, une dernière partie de caractérisation du comportement mécanique des éléments

imprimés est présenté. Cette démarche permet de relier les étapes de l’impression 3D pour
définir le choix de la méthode d’impression 3D afin de réaliser les formes voulues.
52
Chapitre II. Développement d’imprimantes 3D
Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons les travaux de développement qui ont servis à créer
deux équipements dédiés à l’impression 3D des matériaux de construction au sein du
laboratoire.
D’abord, nous présentons la conception de l’imprimante cartésienne « BK3D » avec

laquelle les travaux expérimentaux de cette thèse ont été menés. Cet équipement est conçu pour
réaliser une fabrication additive par extrusion de mortiers.
Ensuite, nous présentons la deuxième machine BREATHE 3D qui servira pour les
travaux futurs de recherche sur la technique d’impression par liaison sélective.
Imprimante BK3D
L’idée de la réalisation de la BK3D a été proposée lors de l’appel à projet de la Fondation

de CY - Cergy Paris Université en 2017 et l’approbation de ce projet a permis de débuter la
conception de notre système sous l’acronyme « Cod-imp4D » porté par Abdelhak KACI.
L’idée du projet s’inscrit dans l’initiative d’équiper le laboratoire (L2MGC) d’une machine
d’impression 3D permettant la fabrication additive des matériaux de construction [202]. Dans
le cadre de ce projet, j’ai réalisé mon stage de fin d’études de master. L’objectif était de proposer
une conception innovante répondant à un cahier de charge qui regroupe les exigences en termes
de faisabilité technico-économique (pas cher et réplicable) et sécurité d’utilisation. La solution
retenue est nommée BK3D et réalisé en majorité durant le stage.
Figure II-1. Phasage de la mise en place de l'imprimante BK3D
53
L’imprimante BK3D est classée dans la catégorie des imprimantes cartésiennes à 3 axes
distincts de type portiques selon les classifications récentes [7], [8]. Cette imprimante offre un
volume d’impression qui dépasse un mètre cube de matériau extrudé. De plus, le pilotage se
fait à partir d’un boitier de contrôle qui permet de générer des trajectoires de la tête d’impression
à partir d’un fichier numérique. Aussi, le mécanisme utilisé comporte des moteurs pas-à-pas et
des vis à billes à pas trapézoïdaux pour un déplacement tridimensionnel très précis de la tête
d’impression. Le système d’extrusion développé est composé d’un réservoir sous forme
d’entonnoir traversé par une vis sans fin qui assure l’extrusion du matériau. Cette dernière est
actionnée par un moteur pas-à-pas à couple élevé pouvant mélanger et extruder en même temps.
Conception de l’imprimante BK3D
Squelette de l’imprimante
La conception de l’imprimante a été réalisé avec le logiciel de dessin 3D Fusion 360,

(Autodesk, version éducative). Dans une première étape, plusieurs variantes du portique de
l’imprimante ont été proposées, Figure II-2. Ces variantes sont composées de profilés
complexes en aluminium. Le but est de choisir la conception qui est à la fois rigide et simple
au montage. Dans ces variantes, le raidissement a été proposé afin de rigidifier les assemblages.
Cependant, ces assemblages contiennent des profilés découpés en angle à 45° ce qui nécessite
un perçage en angle pour une insertion de boulons. Ces types d’usinage sont techniquement
faisables mais coûtent chers.
Figure II-2. Variante du squelette du portique de l'imprimante : (à gauche) raidissement à 45° au coin des
cadres, (au milieu) raidissement en X, (à droite) raidissement en losange.
Le choix de la conception a été examiné en adéquation avec les recommandations du

fournisseur de ces profilés à base d’aluminium et est porté sur des assemblages à 90° des
profilés 45x45 mm pour les montants et des profilés de 45x90 mm pour les traverses et les
poutres, Figure II-3.
54
Figure II-3. Assemblage préconisé au niveau des coins du portique
Le montage de l’ensemble des parties fixes et mobiles de l’imprimante est illustré dans
la Figure II-4. De plus, le portique est posé sur des pieds réglables pour mettre l’ensemble dans
un niveau horizontal.
Figure II-4. Illustration du montage de l’imprimante BK3D
Le système d’extrusion est fixé sur un chariot équipé de 8 roulettes, Figure II-5 (a).
Quatre roulettes sont utilisées pour porter la charge de l’extrudeuse et assurer son déplacement
sur deux rails qui constituent l’axe X, Figure II-5 (b). Les quatre autres à nervures sont placées
contre la face latérale intérieure des rails pour guider soigneusement le mouvement. Chaque
roulette a une capacité limite de charge radiale de 30 kg. L’assemblage des deux rails est aussi
équipé du même système de roulement ce qui permet un déplacement sur un cadre horizontal
Figure II-5 (c). A l’intérieur du portique de l’imprimante, Figure II-5 (d), le cadre horizontal est
en mouvement suivant l’axe Z. Pour cette partie, nous avons également retenu des profilés de
section transversale de 45x90 mm, compte tenu de leur rigidité à la flexion ; ce qui limite la
flèche lors du passage des roulettes.
55
Figure II-5. Illustration des parties fixes et mobiles de la conception de l’imprimante : (a) chariot de la tête
d’imprimante, (b) rails de l’axe X, (c) cadre horizontal portant l’axe Y, (d) portique de l’imprimante
portant l’axe Z.
56
Système de transmission de mouvement
Pour mettre en mouvement la tête d’impression suivant l’axe X et Y, nous avons choisi
un système de transmission composé d’un système vis-écrous à pas trapézoïdaux ; deux vis
trapézoïdales sont installées sur chaque axe (X et Y) comme on peut voir sur l’illustration dans
la Figure II-6.
Figure II-6. Illustration du système de transmission de mouvement de la tête d'impression dans le plan XY
De plus, chaque vis est actionnée par un moteur pas-à-pas placé de façon symétrique sur
chaque axe afin d’équilibrer le poids sur l’ensemble de l’imprimante (voir Figure II-7).
Figure II-7. Photographie des vis de transmission de mouvement sur l'axe X
L’élévation du cadre horizontal est assurée par des vis à billes. Cette fois-ci, nous avons
choisi un système de transmission de mouvement qui permet d’avoir une précision de montée,
une capacité de charge allant jusqu’à 200 kg et en limitant les frottements entre la vis de
transmission et l’écrou correspondant.
57
Quatre (4) vis à billes sont installées verticalement sur le portique de façon symétrique,
reliées par une chaine qui transmet la rotation de deux moteurs synchronisés à travers des
pignons (voir Figure II-8). La rotation des vis à billes se transforme en déplacement vertical des
écrous fixés sur le cadre horizontal portant le plan XY, Figure II-17.
Figure II-8. Illustration du système mécanique d'élévation : (à gauche) illustration de la position de la vis à
billes à droites et l’ensemble du moteur plus tendeurs, (à droite) photographie de l’installation de la
chaîne à travers les pignons du moteurs et les tendeurs.
Système de contrôle électronique
Le pilotage de la BK3D est assuré par un système électronique basé sur la technologie
des imprimantes 3D dédiées aux polymères. Le boitier de contrôle contenant le système
électronique, est doté d’un écran d’affichage LED qui permet la commande des moteurs avec
la possibilité de lecture des fichiers G-code, Figure II-10.
Figure II-9. Schéma d'installation du système électronique
58
Bouton d’arrêt d’urgence

Bouton d’alimentation
Ecran de contrôle
Figure II-10. Boitier de contrôle de l'imprimante BK3D.
Le système électrique de l’imprimante est alimenté par un courant alternatif d’une

tension de 220~240 volts avec une intensité atteignant 16 A. Ce courant d’entrée est partagé sur
deux alimentations fournissant un courant continu en sortie. L'utilisation de ces alimentations
professionnelles nécessite certaines précautions et ne sont pas accessibles lors de leur
utilisation. Elles sont installées avec le système électronique dans le boitier de contrôle de
l’imprimante en respectant l’indice de protection IP68 et le système est pourvu d’un bouton
d’arrêt d’urgence installé à la portée de l’utilisateur en cas d’incident.
La première alimentation est reliée au contrôleur électronique qui nécessite une tension
de 12 volts avec un maximum d’intensité de 5 A. Cette tension alimente le microcontrôleur et
l’écran d’affichage. Les 4 moteurs du plan XY (i.e. deux moteurs par axe). De plus, la vitesse
maximale dans le plan d’impression XY est de l’ordre de 10 mm.s-1.
La deuxième alimentation fournit une tension de sortie de 70 V avec une intensité

limitée à 12 A, nécessaire pour alimenter les commandes digitales pour les deux moteurs pas-
à-pas de l’axe Z. Ceux-ci procurent un mouvement fluide à basse vitesse, et un couple optimum
avec un faible échauffement et un faible bruit de fonctionnement. La vitesse maximale en
élévation est de 5 mm.s-1.
59
Système d’extrusion
Pour l’extrudeuse de la BK3D, nous avons proposé un ensemble composé d’un réservoir
en PVC sous forme d’entonnoir traversé par une vis sans fin modulaire en ABS (Acrylonitrile
Butadiène Styrène) porté par un axe en acier inoxydable, Figure II-11 (à gauche). La vis sans
fin est actionnée par un moteur pas-à-pas à couple élevé. Dans un premier temps, nous avons
proposé une version de l’extrudeuse où la taille de la vis sans fin était courte, Figure II-11 (à
droite).
Figure II-11. Conception de l’extrudeuse : (à gauche) Vis d'Archimède modulaire en plastique ABS
résistant à l'usure, (à droite) La version primaire du de l’extrudeuse.
L’alimentation de l’extrudeuse en matériau se fait manuellement. Le matériau

(préalablement malaxé) est introduit dans l’entonnoir de façon continue durant l’impression.
L’inconvénient de la première version de l’extrudeuse a été remarqué après plusieurs tests. En
effet, la sortie du matériau était discontinue, Figure II-13 (à gauche), du fait de la trop courte
longueur de la zone de transport par la vis sans fin. Ce choix initial entrainait des volumes d’air
contenus dans le matériau placé dans le réservoir dans le cas d’un matériau ferme ou un
écoulement sans arrêt dans le cas des mélanges fluides. Pour cela, nous avons proposé
d’allonger la zone de transport du matériau en augmentant la longueur de la vis par une dizaine
de centimètre, Figure II-12 (a).
60
Figure II-12. Version secondaire de l'extrudeuse
Pour la deuxième version, nous avons remarqué que la vis transporte mieux le matériau
du réservoir vers la filière jusqu’à la buse où le matériau commence premièrement par stagner
au niveau de la zone de convergence de diamètre de la filière, Figure II-12 (b). Ensuite, une fois
que la filière est remplie, Figure II-12 (c), l’extrusion s’amorce avec un débit régulier. Après
quelques minutes, nous avons remarqué que le débit d’extrusion diminue jusqu’au blocage,
Figure II-13 (à droite). Cela peut être expliqué par la compression et la filtration du fluide
interstitiel contenu dans le matériau au niveau de la zone qui précède la buse où nous avons pu
observer des gouttes d’eau qui sortent du raccordement à buse, Figure II-12 (d).
Figure II-13. Défauts d'extrusion : (à gauche) discontinuité du débit, (à droite) blocage de l’extrusion
après remplissage de la filière et filtration d’eau par compression.
Nous avons opté pour l’allongement de la vis d’Archimède jusqu’à la zone de

convergence de diamètre proche de la buse pour ne pas laisser un grand volume de matériau
stagner à ce niveau. De plus, nous avons installé au-dessus de la vis d’Archimède une plaque
usinée sous forme d’un moulin. Cette pièce a pour but de pousser le matériau vers l’exutoire du
61
réservoir et sert comme un repère du niveau pour le matériau placé dans le système d’extrusion
comme illustré dans la Figure II-14.
Figure II-14. Version améliorée de l'extrudeuse avec le système racleur intégré
De plus, nous avons remarqué qu’une accumulation du matériau peut avoir lieu sur le
moulin, ce qui nous pousse à racler le matériau manuellement vers les ouvertures du moulin.
Pour éliminer ce geste de raclage répétitif, nous avons fixé un voile flexible en caoutchouc noir
qui racle le matériau sur le moulin en rotation et le pousse vers les ouvertures du moulin (voir
Figure II-15 (a) et (c).
Afin de garder le matériau homogène et fluide sans structuration, nous avons installé
des lames en inox sur la face inférieure du moulin pour racler et mélanger le matériau ainsi le
faire déplacer jusqu’à la filière, Figure II-15 (b) et (c). Avec cette dernière version de
l’extrudeuse nous avons pu réaliser les dernières expériences menées dans cette thèse.
62
(a)
(b) (c)
Figure II-15. Eléments supplémentaires au système d'extrusion (Version finale de l’extrudeuse) : (a) voile
en caoutchouc, (b) ailette de mélangeage et de raclage, (c) système d’extrusion avec deux ailettes de
raclage.
Mécanisme de transport du matériau dans l’extrudeuse
Comme nous l’avons déjà précisé, le matériau est entrainé dans l’extrudeuse par deux
mécanismes : (i) au niveau du réservoir d’alimentation, le matériau est tout d’abord dirigé à
l’aide des lames de malaxage fixées au moulin qui raclent les surfaces de l’entonnoir et poussent
le matériau en plus de l’effet de la gravité vers la filière à vis. Une fois que le matériau est au
niveau du corps du système d’extrusion, (ii) la vis sans fin transporte le matériau vers la buse
d’impression qui joue le rôle de filière de mise en forme. Tout au long du parcours, le matériau
frotte contre les surfaces du système et génère en parallèle des contraintes dans le matériau.
Cela réduit l’énergie disponible et affecte la vitesse de déplacement du matériau. Une bonne
connaissance du comportement rhéologique du matériau est donc indispensable. En
63
conséquence, la vitesse de sortie du matériau est fonction de la vitesse de rotation de la vis sans
fin, mais la loi de calibration n’est pas linéaire.
Buses
Le système développé permet d’associer des buses de différentes sections (rectangulaire

ou circulaire). Elles peuvent être obtenues par l’utilisation d’une imprimante 3D dédiée aux
polymères. Cependant, nous avons remarqué que les buses fabriquées à base du plastique PLA
se cassent très facilement ; nous avons donc opté pour un filament de polymère plus résistant
aux chocs et aux déformations de type PCTPE. Dans la Figure II-16, on présente deux
exemples. Le premier, une buse rectangulaire à ailettes permet de lisser les faces latérales des
couches déposées (a), tandis que la seconde est celle qui a été adaptée pour les impressions dans
les suspensions (b).
(a) (b)
Figure II-16. Ensemble de buses conçues pour l'imprimante BK3D : (a) buse à section rectangulaire 40x10
mm² avec ailettes, (b) buse à section circulaire de 18 mm de diamètre.
Conception finale de l’imprimante BK3D
La conception finale de l’imprimante est illustrée dans le schéma dans la Figure II-17
(a). Nous avons mis en place une protection à l’imprimante afin de limiter l’entrée de la
poussière dans l’espace d’impression. Notamment sur les vis à billes, qui assure l’élévation du
cadre horizontal suivant l’axe Z (cf. Figure II-17 (b)).
64
(b)
Figure II-17. Illustration de la conception totale de l'imprimante : (a) schéma de l’imprimante sous Fusion
360, (b) Photographie de l’imprimante BK3D.
Mise en marche l’imprimante BK3D
Préparation du fichier numérique
La première phase du processus de fabrication additive est la conception du modèle

numérique de l’objet à imprimer. Pour cela, la première étape consiste de dessiner en 3D l’objet
souhaité. Ensuite, à l’aide de l’utilitaire d’exportation du logiciel de dessin, le modèle dessiné
est premièrement maillé et par la suite exporté sous format STL.
Une fois que le fichier STL est généré, ce dernier est chargé dans le logiciel d’impression
3D (Exemple : Repetier Host, CURA Ultimaker, etc). Le modèle chargé est ensuite traité dans
le logiciel en renseignant la position, l’échelle et le nombre d’objet à imprimer.
L’étape suivante consiste à subdiviser le modèle traité en tranches en faisant appel à des
outils dédiées (exemple : Slic3r, Skeinforge, CuraEngine et PrusaSlicer) et à générer une liste
de commandes appelées Gcode. Ces commandes permettent de définir les séquences
d'instructions permettant de piloter l’imprimante 3D. Les logiciels de tranchage peuvent
éventuellement ajouter des scripts dans le fichier gcode soit au début ou à la fin afin d'effectuer
des actions spécifiques avant et/ou après l'impression. Dans le cas de l’imprimante BK3D, nous
avons à titre d’exemple ajouté les instructions d’allumage des LED d’éclairage du plateau ainsi
que celle du logo.
65
On note que les paramètres des trancheurs doivent être bien définis par rapport au
matériau utilisé comme encre. Pour cela, nous avons intégré les paramètres des tests
expérimentaux pour calibrer la vitesse d’extrusion et puis générer à travers le logiciel de
tranchage des instructions plus adaptées. Une fois le Gcode généré, un post traitement doit être
effectué sur la liste des commandes pour vérifier les incompatibilités qui peuvent glisser et
affectent le mécanisme de l’imprimante BK3D : par exemple, l’utilisation des coordonnées
relatives pour les instructions de mouvement suivant l’axe Z et pour l’extrusion, voir l’exemple
de fichier de commande en Annexe 1.
Préparation de l’imprimante et du plan de travail
Etant donné que nous utilisons des matériaux poussiéreux, le mécanisme de

l’imprimante BK3D nécessite un entretien régulier pour assurer une mise en marche correcte ;
d’une part, par le graissage des vis trapézoïdales et vis à billes ainsi que les pignons et chaînes
par le nettoyage de la poussière sur les rails et sur les moteurs, d’autre part.
L’étape suivante consiste à faire un calibrage des moteurs pour réinitialiser les
coordonnées de départ dans les 3 axes à l’aide d’une fonction que nous avons intégrée dans les
paramètres de commande de l’imprimante. Ceci permet, lors d’un test d’impression, de mettre
en marche un système d’éclairage pour indiquer que l’imprimante est en cours de
fonctionnement, Figure II-18.
Préparation du matériau et implémentation
Le matériau utilisé est préalablement malaxé et homogénéisé et implémenté de façon

continue dans le réservoir en ne dépassant pas le niveau du moulin (cf. Figure II-18). Cela
correspond à un volume de matériau introduit de l’ordre de 3 litres.
66
Niveau du moulin
Figure II-18. Illustration de la limite du niveau du matériau implémenté dans le réservoir avec éclairage
de mis en marche.
La dernière étape consiste à nettoyer l’extrudeuse d’une manière rigoureuse car il s’agit
de la partie la plus sollicitée de la machine qui est en contact direct avec les différents matériaux
à imprimer. Un nettoyage à l’eau est préconisé et un séchage à l’air comprimé est recommandé.
Exemple d’objets imprimés
Nous présentons dans la Figure II-19 différents objets imprimés par la BK3D pour des
fins pédagogiques que nous classons en deux catégories : Eléments de décoration : (a) présente
un pot carré équipé de LED et (b) pot cylindrique. Ensuite, les mobiliers urbains : (c) chaise
imprimée en deux parties distinctes et reliées par des lattes en bois, (d) chaise imprimée en une
partie centrale comportant l’assise et étayée par des lattes en bois et enfin (e) une poubelle
imprimée en deux parties espacées par des montants en bois.
67
a b
c d e
Figure II-19. Photographie des objets fabriqués à l’aide de l'imprimante BK3D
68
Equipement d’impression 3D par liaison sélective (BREATHE 3D)
En parallèle des travaux d’impression par extrusion et le développement de

l’imprimante BK3D, un financement obtenu en 2018 de l’IDEX I-SITE [203]: Initiative
d’excellence Paris//Seine a permis de lancer des travaux sur le développement d’une deuxième
imprimante permettant de fabriquer des objets à base de matériaux de construction par liaison
sélective. La particularité de cette méthode d’impression 3D réside sur la séparation du
processus de dépôt de l’encre en un dépôt de la fraction solide sèche tout seule sous forme de
lit de particule/poudre suivie par l’ajout du fluide par pulvérisation pour déclencher la
solidification de la zone hydratée. Ce financement a permis alors d’acquérir un robot 6 axes
(voir Figure II-20 (a)) avec une machine à commande numérique (CNC).
Le développement de cette imprimante s’achève en 2021 via l’obtention du projet ANR
BREATHE. Pour explorer cette deuxième technique d’impression 3D par liaison sélective,
nous avons proposé une conception hors du commun qui rassemble plusieurs systèmes à
commande numérique :
- Bras robotisé à axes,

- CNC avec système de dépôt et étalement du lit de poudre,
- Système de contrôle d’air comprimé,
- Système de pulvérisation de fluide.
Cependant, les contraintes de sécurité et d’allocation d’espaces nous ont poussé à choisir
la solution d’installation du robot sur un support mobile. Après l’identification d’un bâti à
roulettes conçu en structure métallique lourde et rigide, l’investigation sur les détails techniques
a été lancée pour la mise en place du bras articulé sur le bâti :
• Inspection détaillée de la structure du support (faisabilité de l’installation du bras

robotisé),
• Prise de cotations du support pour l’éventuelle modélisation 3D,
• Identification des points d’assemblage boulonnés (choix imposé),
• Identification des pièces non utiles du support mobile,
• Identification des défauts du bâti.
69
Conception du dispositif
En utilisant le logiciel de dessin 3D Fusion 360 (licence éducative), le bâti (Figure II-20
(b)) a été modélisé avec les dimensions réelles, ce qui a permis de bien mesurer les éléments de
structures supplémentaires qui ont été commandés pour la mise en place du bras.
En utilisant les points d’assemblage repérés lors de l’analyse de la structure du support,

des profilés aluminium ont été mis en place virtuellement sur le modèle 3D, dans le but de lister
les types et les dimensions de ces pièces supplémentaires. Une fois la conception approuvée,
un devis a été demandé auprès d’un fournisseur des profilés d’aluminium. De plus, les usinages
et le montage ont été assurées par nos soins.
Dans cette conception, nous avons proposé de protéger l’ensemble par un portique
équipé de plaques en polycarbonate incassables sur 5 faces afin de limiter l’entrée de la
poussière et sécuriser l’utilisation du robot (voir Figure II-21). De plus, l’accès au système
installé à l’intérieur du portique se fait en translatant les volets glissants.
a b c
Figure II-20. (a) Bras robotisé ABB IRB 1200-7, (b) modèle 3D du bâti mobile (c) modèle 3D de
l’installation de l’équipement.
70
Figure II-21. Installation du portique et du système robotique : (à gauche) fixation des profilés pour
l’installation de la CNC, (à droite) vue sur le montage avec volet de protection.
Installation de la CNC
La machine CNC (Computer Numerical Control) est généralement utilisé pour le

fraisage ou communément dans le procédé de fabrication soustractive. Elle permet de déplacer
un système d’usinage majoritairement suivant les axes du plan horizontal X et Y avec une
possibilité d’élévation.
Nous avons donc installé une machine CNC sur un portique interne afin de l’utiliser
pour déposer la poudre sèche depuis un réservoir (installé à la place du système d’usinage)
comme illustré dans la Figure II-22.
71
Figure II-22. Illustration 3D de l'installation de la machine CNC permettant le dépôt du produit sec.
Système du plateau d’impression
Pour contourner l’inconvénient de la courte élévation de la machine CNC suivant l’axe

Z, nous avons proposé d’installer un système d’élévation semblable à celui de la BK3D qui
permet de soulever un plateau jusqu’à 50 cm et sur ce plateau, le dépôt du produit sec s’effectue
ainsi que la pulvérisation automatisée du fluide (voir Figure II-23).
Figure II-23. Elévation du plateau d'impression pour dépôt du produit sec
Rouleau d’étalement du lit de poudre
Une fois que le plateau d’impression est à la position maximale, ce plateau (en bleu sur
la Figure II-24) est commandé pour descendre à une hauteur équivalente à la hauteur de la
couche du produit sec voulue. Ensuite, le matériau sec est déposé et la CNC se déplace en
étalant le matériau avec le rouleau illustré dans la Figure II-24.
72
Rouleau
Figure II-24. Illustration du plateau (en bleu) et le rouleau de la CNC.
Système de pince du système de pulvérisation du fluide
Une fois que le matériau sec est déposé puis étalé, le bras robotisé dessine à l’aide d’un
système de pulvérisation de fluide le contour de la couche de l’objet à imprimer. La fixation du
système de pulvérisation a nécessité la conception d’une pince qui peut s’adapter en cas de
changement du système de pulvérisation. Pour cela, nous avons proposé l’installation d’une
plaque métallique sur le bout du bras robotisé équipée de quatre tiges filetées qui finissent par
être assemblées à un ensemble de deux pièces imprimées que l’on peut utiliser comme une
pince (voir Figure II-25).
Figure II-25. Pince du bras robotisé adapté au système de pulvérisation.
73
Sécurité d’utilisation
Actuellement, cette machine d’impression 3D est en cours de développement. Des

travaux de thèse en parallèle sont engagés. Cependant, l’utilisation de cette machine nécessite
en premier lieu une formation à l’utilisation du robot. De plus, plusieurs sous-systèmes doivent
être coordonnés compte tenu de la complexité du procédé. Cela nécessite donc une précaution
de mise en marche pour ne pas provoquer des incidents.
Bien que les volets de protection doivent rester fermés durant l’utilisation, les
chercheurs peuvent manipuler avec les volets ouverts pour des raisons pratiques. toutefois, le
système de pulvérisation peut contenir une buse sous forme d’aiguille, ce qui présente un danger
pour l’utilisateur. Pour cela, la manipulation avec cet appareil nécessite une assistance donc un
minimum de deux personnes qui manipulent.
Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre les principaux développements qui ont été menés
durant la thèse. Nous avons pu présenter les différentes parties de chaque équipement, en citant
les difficultés qui nous ont poussé à améliorer nos conceptions. De plus, l’utilisation de ces
deux équipements n’est pas sans risque. Pour cela, une formation préalable est nécessaire pour
éviter tout incident.
Quelques problématiques restent à résoudre, telles que la calibration de la vitesse

d’extrusion avec les propriétés rhéologiques du matériau extrudé ainsi que l’adaptation avec les
paramètres de la machine que nous allons expertiser dans les chapitres suivants.
74
Chapitre III. Matériaux et méthodes
Introduction
Dans ce chapitre, la première partie est dédiée à la description des techniques de

caractérisation physiques, rhéométriques et mécaniques. Nous présentons les principes de
fonctionnement, les protocoles ainsi que les moyens d’interprétations des résultats appliqués
aux matériaux utilisés dans ce travail de thèse.
Nous nous attachons à décrire dans une deuxième partie les matériaux utilisés, améliorés
et développés au cours de ce travail de thèse. En démarrant par une organisation de l’étude
expérimentale, les méthodologies et protocoles d’essais sont présentés.
Matériaux et formulations
Dans cette étude, des formulations de mortiers cimentaires sont définies afin de
s’adapter aux contraintes techniques du procédé d’impression 3D. Un mélange de produits secs
a été préparé au préalable sous forme d’un prémix facilitant la répétabilité. Les mélanges
cimentaires contiennent du ciment, du sable et des additions minérales. Le mélange sec est
ensuite gâché avec une solution composée d’eau et d’adjuvants.
III.2.1. Composition des matériaux cimentaires
III.2.1.1. Ciment
Le ciment utilisé est de type CEM I 52,5 N CP2 (NF P15 318), commercialisé par la
société ciments EQIOM. Les principales propriétés physiques de ce ciment Portland sont
présentées dans le Tableau III-1 et les propriétés chimiques et minéralogiques sont données
dans le Tableau III-2.
Tableau III-1. Caractéristiques physiques du ciment
Sur poudre Sur pâte pure

Masse volumique (en kg/m3) 3100 Besoin en eau (en %) 31,1
Surface spécifique (en cm2/g) 4200 Début de prise (en min) 180
d50 (μm) 20 Résistance à 28 jours (MPa) 65
75
Tableau III-2. Composition chimique et minéralogique du ciment
Na2O
CaO
PAF INS SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O S2- Cl- CO2 éq
Libre
actif
1,4 0,7 19,9 5,1 3,3 64,3 0,9 3,2 0,85 0,25 0,01 0,05 1,1 1,9 0,81
III.2.1.2. Additions minérales
Pour aboutir à une formulation de matériau à faible impact environnemental et à une

rhéologie adaptée à l’impression 3D, des additions ont été ajoutées au mélange sec par
substitution en masse de ciment, ces additions sont disponibles comme gisements naturels ou
sous-produits industriels. Deux additions minérales différentes par leurs natures
minéralogiques, morphologiques et chimiques ont été utilisées dans cette étude : une addition
de filler calcaire, une addition d’argile.
III.2.1.2.1. Filler calcaire (LP)

Le filler calcaire est généralement introduit dans les mélanges cimentaires, sans
calcination, pour régler certaines propriétés de prise, de durabilité et notamment les propriétés
rhéologiques comme nous avons pu voir dans la section I.2.4.1.2. Dans cette étude, le filler a
pour référence commerciale Betocarb HP-OG (fournisseur OMYA). Il s’agit d’un produit
particulièrement adapté aux bétons hydrauliques hautes performance (EN 12620), de catégorie
A selon la norme NF P 18-508. Les caractéristiques clés de ce produit sont présentées dans le
Tableau III-3 et Tableau III-4 ainsi que sa granulométrie présentée dans la Figure III-1 [204].
Tableau III-3. Caractéristiques physiques du filler calcaire
Masse volumique apparente (en kg/m3) 1500 Particule < 0,125 mm (en %) 100
Masse volumique (en kg/m3) 2700 Particule < 0,063 mm (en %) 97
Surface spécifique (en cm2/g) 4620 Taux d’humidité initial (en %) 0,2
Tableau III-4. Composition minéralogique du filler calcaire
Élément minéralogique Pourcentage (%)

CaCO3 98,8
Chlorures 0,001
Sulfates 0,001
Soufre total 0,005
Matières organiques 0,01
Alcalins équivalents 0,005
Silice totale 0,1
76
III.2.1.2.2. Kaolin (K)

Afin d’apporter plus de propriétés de plasticité aux mélanges cimentaires, le kaolin a été
choisi comme addition supplémentaire. Dans cette étude, le kaolin utilisé est le Speswhite
fourni par IMERYS. La taille des particules ne dépasse pas 10 μm avec un d50 de l’ordre de 4
μm (voir la courbe granulométrique sur la Figure III-1). Ce kaolin est composé majoritairement
de silice (SiO2) (47% en masse) et d’alumine (Al2O3) (38% en masse). La masse volumique du
kaolin diffère en fonction de l'espacement intergranulaire, Tableau III-5.
Tableau III-5. Caractéristiques du kaolin
Propriété (unité) Valeur

Masse volumique absolue (en kg/m3) 2600
pH 5.5
Figure III-1. Courbes d’analyses granulométriques des constituants du liant : (carré noir) Ciment, (cercle
rouge) Filler Calcaire, (triangle bleu) Kaolin.
III.2.1.3. Sable
Dans une première étude, un sable normalisé 0/2 mm (conformément à EN 196-1 & ISO
679 de SNL) a été sélectionné afin d’éliminer l’effet des impuretés qui peuvent exister dans un
sable naturel. Par la suite, le recours à l’utilisation du sable Silico-calcaire tamisé a été privilégié
afin de limiter la surconsommation du sable normalisé et définir une formulation de matériau
77
pouvant être produite en grand volume. La courbe granulométrique des deux sables est
présentée dans la Figure III-2. Le Tableau III-6 présente les propriétés physiques.
Tableau III-6. Propriétés physiques des sables
Propriété (unité) Sable Normalisé Sable Silico-Calcaire Tamisé

Masse volumique réelle (en kg/m3) 2.64 2.58
Coefficient d’absorption (%) 0.2 0.9
Module de finesse 2.6-2.7 2,2-2,3
Teneur en eau (%) 0,02-0,07 <0,01
Figure III-2. (à gauche) Sable normalisé fourni dans des sacs de 1350 g, (à droite) Sable silico-calcaire
tamisé à travers un tamis d’ouverture 1.25 mm.
Figure III-3. Courbes granulométriques des sables utilisés
III.2.1.4. Superplastifiant
Pour la présente étude, deux types de superplastifiants ont été utilisés, conforme à la
norme EN 206 1. Ils sont fournis par l’entreprise Sika (France) et commercialisés sous les
78
noms Sika® ViscoCrete® TEMPO-9 et TEMPO-12 ce sont des superplastifiants hauts

réducteurs d’eau polyvalent de nouvelle génération à base de polycarboxylates. Le Tableau
III-7 suivant présente quelques caractéristiques de ces adjuvants.
Tableau III-7. Caractéristiques des superplastifiants utilisés
Superplastifiant TEMPO-9 TEMPO-12

Teneur en extrait sec 33,0 ± 1,5 % 29,5 ± 1,4 %
Forme Liquide Liquide
Couleur Jaunâtre Brun clair
pH 4,5 ± 1,0 5,5 ± 1,0
Densité 1,07 ± 0,02 1,06 ± 0,02
Dosage recommandé 0,1 à 5,0 % 0,1 à 5,0 %
III.2.1.5. Agent de viscosité
L’agent modificateur de viscosité utilisé dans ces travaux est un éther de cellulose. Sous
forme de dosette, la solution est préparée en dissolvant 1,5 g de poudre d'éther de cellulose
(Tylose® MH 10000 KG4) dans 40 ml d'eau [205], [206]. Selon les indications du producteur,
la poudre de l’éther de cellulose prend 3 minutes pour s’imbiber d’eau et 40 min pour une
dissolution totale. Pour cela, une forte agitation est conseillée durant les premières minutes de
préparation. A partir de 3 minutes, le mélange (éther de cellulose + eau) peut être stocké sans
agitation.
III.2.2. Mortiers cimentaires
Deux formulations de mortier ont été utilisées.
III.2.2.1. Mortier Ref-1
Pour la première étude d’impression dans une suspension, la composition pour 1 m3 du

mortier Ref-1 utilisé est détaillée dans le Tableau III-9. Les masses volumiques apparentes des
mortiers sont déterminées selon la norme NF EN 1015-6. Nous obtenons une valeur de 2138
kg/m3. Cette première formulation ne comprenait pas d’addition minérale. Les rapports
massiques des constituant sans présentés dans le Tableau III-8.
III.2.2.1. Mortier Ref-2
Afin d’obtenir une meilleure qualité d’impression avec des caractéristiques

rhéologiques optimisées, l’utilisation des additions minérales [66], [88], [96], [98] tels que le
79
filler calcaire et le kaolin est requises. Dans cette composition, (voir) les proportions des
constituants sont présentées dans le Tableau III-8 et Tableau III-9. Nous avons essayé de choisir
une matrice minimisant l’utilisation du ciment par substitution de filler calcaire et d’Argile. Ces
additions augmentent d’une part la plasticité du mélange et d’autre part, le seuil de cisaillement
qui est l’une des propriétés rhéologiques clés d’un matériau destiné à l’impression 3D . D’une
part, nous avons sélectionné les valeurs limites de l’ajout de ces additions qui ne doivent pas
dépasser généralement les 20-25% de la masse du ciment pour ne pas altérer fortement la
résistance mécanique à l’état durci. Ainsi que pour éviter les risques de retraits de séchage
remarqués dans le cas des argiles.
Tableau III-8. Rapports massiques des constituants des mortiers
Sable/ Kaolin/ Filler Calcaire Eau/ Superplastifiant/ Ether de

Mélange
Liant Ciment /Ciment Liant Liant cellulose/Liant
Mortier Ref-1 1 - - 0,36 0,1 % 0,075 %
Mortier Ref-2 1,5 0,2 0,2 0,34 1% -
Tableau III-9. Composition des mortiers Ref-1 et Ref-2 pour 1 m3 de volume
Quantité [kg]
Matériau
Mortier Ref-1 Mortier Ref-2
Sable Silico-Calcaire (0/2) tamisé - 1191,33
Sable standardisé (0/2) 943,33 -
Ciment CEM-I 52.5 N 943,33 567,30
Kaolin - 113,46
Filler Calcaire - 113,46
Eau 339,60 272,65
Superplastifiant (Tempo-12) 0,94 -
Superplastifiant (Tempo-9) - 7,94
Ether de cellulose 0.71 -
III.2.3. Gel de Carbopol
Le gel de Carbopol est un fluide transparent complexe connu pour être stable et souvent
utilisé comme fluide modèle pour mieux comprendre les théories appliquées à l'écoulement des
matériaux cimentaires [146], [207]. Certains gels de Carbopol peuvent être considérés comme
faiblement thixotropes [208], [209]. Dans ce travail, deux types de Carbopol sont utilisées pour
produire des gels servant comme suspension pour les expériences d’impression 3D détaillées
au Chapitre V.
80
III.2.3.1. Carbopol Ultrez 20
Le Carbopol Ultrez 20est fourni sous forme de poudre, c’est un polymère d'acide
polyacrylique hautement réticulé synthétisé dans le benzène [210].
La gélification est activée par la neutralisation des fonctions acides greffées sur la
chaîne polymère à l'aide d'une solution basique [186]. Ainsi, une solution basique d'hydroxyde
de sodium (NaOH) est préparée à une concentration massique de 18 % et ajoutée à la solution
acide de Carbopol dans un rapport base/acide de 2,3 [211]. Le gel produit reste stable, épais et
homogène à pH neutre (~7) [205].
III.2.3.2. Carbopol 691
Le polymère Carbopol ® 691 est une poudre de polymère d'acide polyacrylique.

Contrairement à l’Ultrez 20, ce polymère est stable à pH élevé. Comme tout type de Carbopol,
la gélification est activée par la neutralisation au soude (18% en masse).
III.2.4. Suspension de calcaire
Utilisé comme fluide porteur, il s’agit d’un mélange fluide du filler calcaire, d’eau et
d’une faible quantité d’agent de viscosité. L’Ether de Cellulose est utilisé spécialement pour
stabiliser la suspension des particules de calcaire dans la suspension et ralentir le phénomène
de sédimentation des particules. L’objectif est garanti une homogénéité et un comportement
rhéologique stable sur les différents niveaux de profondeur du volume utilisé et cela jusqu’à ce
que le matériau extruder dedans peut tout seul tenir sa forme voir durci complètement. La
composition de la suspension du calcaire est résumée dans le Tableau III-10 suivant :
Tableau III-10. Composition de la suspension de calcaire pour 1 m 3
Matériau Quantité (kg)

Filler calcaire (Betocarb HP-OG) 1276,8
Eau 529,2
Agent de viscosité (Ether de cellulose MH 10000 KG4) 0,51
81
Appareils et protocoles expérimentaux
III.3.1. Malaxage du mortier
Dans la cadre des travaux de thèse, deux types de malaxeurs ont été utilisés. Un
malaxeur à mortier Controlab est utilisé tout d’abord pour le malaxage des mélanges
cimentaires à petit volume (1 à 3 litres), Figure III-4 (gauche). Les vitesses utilisées ont des
valeurs respectives : V1 = 140 tr.min-1, V2 = 240 tr.min-1, conformément à la norme EN 196-1.
La procédure de malaxage du mortier est entamée premièrement par malaxage de matériaux
secs (ciment + sable + additions) à une vitesse faible (V1 = 140 tr.min-1) pendant une minute.
Ensuite, l’eau et les adjuvants sont ajoutés et mélangé pendant 30 secondes. Après une phase
de raclage du fond du bol du malaxeur d’une durée d’environ 1 minute et 30 secondes, le mortier
est enfin remalaxé pendent une minute à grande vitesse (i.e. V2).
Pour les besoins de fabrication nécessitant un volume plus élevé (20 litres et plus), un
malaxeur à hélice est utilisé (Ø hélice max. 160 mm), Figure III-4. Ce malaxeur fournit une
vitesse à vide allant de 150 à 300 tr.min-1 équipé d’un variateur de vitesses. Dans ce cas, la
procédure du malaxage est réalisée en introduisant les matériaux secs dans un bac en
caoutchouc dur et ensuite malaxer à l’aide de l’hélice du malaxeur en passant par tous les bords
du bac pour homogénéiser le prémix et cela pendant deux minutes. Une fois que l'eau et les
adjuvants ont été ajoutés, un premier malaxage à une vitesse de 150 tr.min-1 est effectué pendant
une minute suivie par l’étape de raclage du fond du bac. Enfin, le mélange est remalaxé pendant
3 minutes.
82
Figure III-4. Malaxeurs mortier : (à gauche) malaxeur Controlab, (au milieu) Malaxeur à hélice, (à droite)
illustration d’un matériau malaxé.
III.3.2. Affaissement au Mini-cône
Le but de l'essai d’affaissement est de déterminer la consistance du mortier à l’état frais.

Cet essai permet aussi d’estimer qualitativement la contrainte limite de cisaillement du matériau
avec la corrélation analytique développée dans les travaux de Roussel et al. [212]. Cet essai a
été effectué à l’aide d’un mini cône (moule métallique, tronconique de diamètre supérieur
d=50mm, diamètre inférieur D=100mm et une hauteur H=150mm). L’essai est réalisé en
remplissant le cône métallique en deux couches avec un piquetage ou une vibration pendant
une durée de 5 s à chaque couche. On soulève le cône verticalement et on mesure l’affaissement.
La Figure III-5 montre deux exemples d’affaissement au mini-cône.
3 cm
7 cm
Figure III-5. Affaissement au Mini-cône : (à gauche) mortier consistant avec un seuil de cisaillement élevé
de l’ordre de 1,5 kPa, (à droite) mortier moins consistant avec un seuil de cisaillement de l’ordre de 1 kPa.
III.3.3. Essais de temps de prise
Les temps de début et de fin de prise du ciment sont déterminés à partir de l’essai Vicat
(Figure III-6) conformément à la norme EN 480-1. Le principe de l’essai est basé sur la mesure
de l’enfoncement d’une aiguille normalisée dans le mortier. Ce dernier est coulé dans un moule
de forme conique. En effet, après l’introduction du mortier frais dans le moule et l’arasage avec
une règle, des enfoncements à l’aiguille (toutes les 10 minutes) sont effectuées sur le même
échantillon mais sur des zones différentes. Le temps de début de prise correspond à la durée
nécessaire, depuis la fin du malaxage, pour que la distance mesurée entre la pointe de l’aiguille
et la plaque de base soit de 4 millimètres. Quant au temps de fin de prise, il correspond au temps
83
mesuré entre la fin du malaxage et le moment où l’aiguille ne pénètre pas plus de 2,5
millimètres.
Figure III-6. Appareil Vicat automatique selon EN 196-3.
III.3.4. Granulométrie par Tamisage
Afin de définir la granulométrie du mélange ainsi que pour chaque constituant, des
analyses granulométriques par tamisage suivant la norme en vigueur NF P 18-560 ont été
réalisées. L’échantillon testé est préparé conformément à la norme NF P 18-553 et la dimension
des tamis est celle préconisé par le CEN NF EN 933-2, Figure III-7.
84
Figure III-7. Analyse granulométrique par tamisage : (à gauche) Tamiseuse vibrante et série de tamis
normalisée, (à droite) déroulement de l'essais et prélèvement des refus par tamis.
III.3.5. Rhéométrie
Afin d’étudier les propriétés d’écoulement des matériaux utilisés, un rhéomètre est
utilisé suivant des protocoles bien définis pour mesurer les propriétés dites « rhéologiques ».
Les principaux paramètres investigués à travers la rhéométrie sont :
• Seuil d’écoulement ou limite élastique de cisaillement,

• Déformation critique de cisaillement,
• Gradient critique de cisaillement,
• Module élastique de cisaillement,
• Module visqueux de cisaillement,
• Viscosité apparente,
• Contrainte normale,
III.3.5.1. Rhéomètre
La mesure des propriétés rhéologiques a été réalisée à l'aide du rhéomètre

MCR102®Anton-Paar qui peut être équipé d'un outil à ailettes à quatre pales (géométrie Vane)
d’une cellule plan-plan, Figure III-8. Cet appareil est utilisé pour mesurer les propriétés
rhéologiques d’un matériau fluide suivant un protocole bien défini.
85
(a) (b) (c)

Figure III-8. Appareillage rhéométrique : (a) Rhéomètre MCR102, (b) géométrie Vane, (c) cellule plan-
plan.
III.3.5.2. Protocoles rhéométriques (rotationnel, oscillatoire)
Dans le cas de la rhéométrie rotationnelle, le rhéomètre impose soit un couple soit une
vitesse de rotation tel que, le couple est proportionnel à la contrainte de cisaillement et la vitesse
de rotation est proportionnelle au taux de cisaillement.
Afin d’identifier la valeur de la contrainte, des tests de cisaillement avec la géométrie

Vane ont été réalisés similairement à d’autres études [137], [157], [213]. Le protocole consiste
à appliquer un taux de cisaillement faible et constant (0,1 s-1) sur chaque matériau cimentaire
pendant environ 3 minutes afin d'assurer la rupture de la microstructure et de la macrostructure
du matériau. Cet essai permet de mesurer la limite d'élasticité comme le montre la Figure
III-9(b).
Dans le cas des matériaux cimentaires, qui sont connus pour leur comportement
thixotrope [143], [207], ils sont testés immédiatement après le mélange pour estimer la limite
d'élasticité au jeune âge sans passer par un temps de repos et éviter la formation des produits
hydratés qui modifient par conséquent le comportement rhéologique [131], [146]. La contrainte
de cisaillement est calculée à partir des mesures de couple, T, en utilisant l'équation III-1. Les
paramètres rhéologiques, c'est-à-dire la contrainte seuil de cisaillement et la déformation
critique, ont été identifiés à partir des courbes de contrainte de cisaillement-déformation
(τ=f(γ)). [136], [137], [157]. Le module élastique de cisaillement G est également identifié à
partir des courbes de contrainte-déformation par analyse linéaire des données avant la détection
de la rupture plastique. Le module d'Young est alors déduit de l'équation E=2G(1+v) [131]. Le
86
coefficient de Poisson est fixé à 0,5 en considérant la suspension de gel comme un matériau
non compressif.
𝚪
𝝉= III-1
𝟐𝝅𝒉𝑹𝟐 + 𝒏 ∙ 𝟐𝝅𝑹𝟑 /𝟑
Où h = 4 cm et R = 1,1 cm sont la hauteur et le rayon de la géométrie Vane, Figure III-9

(a). n =1 est un coefficient sans dimension qui prend en compte l'effet de base de l'ailette à
quatre pales pour calculer la contrainte de cisaillement [157], [205].
Outre l'essai de cisaillement, une autre série d'expériences a été réalisée en utilisant des
mesures oscillatoires pour évaluer les modules élastiques et visqueux des différentes
suspensions. Les modules de cisaillement (c'est-à-dire le module de stockage G' et le module
de perte G") ont été mesurés en appliquant un mouvement oscillatoire fixe d’une fréquence de
1 Hz en utilisant la géométrie Vane, allant de 0,01 % à une amplitude de déformation de 100 %
pendant 480 secondes (cf. Figure III-9(c)).
Nous précisons que ces protocoles sont aussi utilisés pour les suspensions de Calcaire
que pour les suspensions de gel de Carbopol utilisés au Chapitre V.
Afin de définir les paramètres du comportement rhéologique des fluides, un essai

d’écoulement sous gradient de cisaillement croissant en palier est réalisé (voir le protocole dans
la Figure III-9 (d)). Sur chacun, le gradient est constant pendent une durée permettant
d’atteindre un seuil. A partir des résultats de cet essai, une courbe d’écoulement est déduite
permettant de définir les paramètres du modèle de fluide d’Herschel Bulkley (généralement
pour les suspensions) ou de Bingham, dans le cas des matériaux cimentaires.
Enfin, une évaluation de la thixotropie est réalisée sur les suspensions. Un protocole
d’essai a été effectué et est présenté dans la Figure III-9(e). Dans un premier intervalle de temps
d’essai, le fluide est cisaillé à un gradient faible (environ 0,1 s-1) suivi par un cisaillement fort
(de l’ordre de 103 s-1) pendent une courte durée (environ quelques secondes) et enfin un retour
au gradient de cisaillement de départ (c.à.d. 0,1 s-1).
III.3.5.3. Essai de compression (Squeeze test)
Les couches imprimées subissent des efforts de compression. Il est donc nécessaire de
rappeler les fondamentaux de l’analyse du test de compression illustré à la Figure III-10. En
87
considérant le cas d'un écoulement plastique homogène et adhérent, une méthode d'équilibre
global est utilisée afin de prendre en compte l'influence de la couche de cisaillement sur le
champ de pression à l'intérieur du matériau [138], [144].
Figure III-9. Essai rhéométrique de cisaillement par géométrie Vane : (a) Schéma de l’essai de cisaillement
avec la géométrie Vane, (b) Protocole de mesure du seuil de cisaillement : gradient de cisaillement constant
en fonction du temps de l’essai, (c) Protocole de mesure des modules de cisaillement : amplitude des
déformations croissante en fonction du temps de mesure, (d) Protocole d’essai d’écoulement : gradient de
cisaillement croissant en escalier en fonction du temps de mesure, (e) Protocole d’évaluation de la
thixotropie.
Pour identifier les paramètres rhéologiques du mortier sous cette sollicitation uni-axiale,
un essai de compression est réalisé en utilisant la cellule plan-plan Ø50 mm du rhéomètre
MCR102 Anton Paar (Figure III-8 (c)). Le glissement avec condition limite de friction aux
parois est obtenue sans traitement des surfaces des plans. L’échantillon testé est de forme
cylindrique d’un diamètre D égale à 16.5 mm et d’une hauteur h0 égale à 16.5 mm environ
comme schématisé dans la Figure III-10. La vitesse d'écrasement V du plan supérieur (avec
88
plan inférieur fixe) sont fixées à : 10, 5, 2.5, 1, 0.5, 0.25, 0.1, 0.05 et 0.01 mm/s. pour se
rapprocher des vitesses d’extrusion énoncée au chapitre
L'écoulement est supposé se produire partout dans l'échantillon et le critère de plasticité

de Von Mises est rempli en tout point du volume testé. La hauteur de l'échantillon est supposée
être suffisamment petite pour considérer que la contrainte radiale totale ne dépend pas de la
composante axiale z. Dans tous les cas, la condition d'adhérence à la paroi est vérifiée et il
convient de considérer l'existence d'une couche limite fine qui sépare le cœur du fluide en
mouvement cisaillé. De façon globale, le cœur est cisaillé à Ki le seuil de cisaillement plastique
et à la paroi à Kf la contrainte de cisaillement à l'interface plaque/échantillon.
h0
Figure III-10. Test de compression: (à gauche) géométrie de l’échantillon, (à droite) test sur un échantillon
de matériau frais [138]
La force de compression peut être intégrée à partir de la contrainte sur les plaques, qui
est elle-même intégrée à partir du gradient de pression [214]. La force de compression est
évaluée à partir de la dissipation d'énergie et s'écrit [144] :
𝟐𝝅𝑲𝒊 𝑹𝟐 𝟐𝝅𝑲𝒊 𝑹𝟑
𝑭=− − III-2
√𝟑 𝟑𝒉
La première partie de l'équation III-2 est liée à la dissipation d'énergie dans la zone
d'écoulement en extension. La deuxième partie de l'équation est liée à la condition de
cisaillement sur les plaques. Ces deux énergies dissipées sont similaires à celles que l'on peut
trouver lors d'un processus d'extrusion.
La force de compression ne dépend pas de la vitesse de compression [138]. Des

paramètres réduits sont utilisés pour tracer les résultats des essais [214] : la contrainte de
compression réduite F*=-Fh/πR3 et le rapport géométrique h/R. Le modèle prédit alors :
89
𝟐𝑲𝒊 𝒉 𝟐𝑲𝒊
𝑭∗ = ( )+ III-3
√𝟑 𝑹 𝟑
F*(h/R) apparaît comme une fonction linéaire du rapport géométrique. De plus, F* est
directement lié au taux de dissipation d'énergie dans l'échantillon et ne dépend donc pas du
rayon de la plaque comme l'ont montré Roussel et Lanos [144]. Les courbes expérimentales
sont ajustées par régression linéaire en coordonnées (h/R, F*). La pente et la valeur initiale de
la réponse expérimentale sont utilisées pour évaluer Ki.
Dans le cas d’un écoulement glissant avec frottement d’un fluide plastique homogène,
la force exercée par le plateau est reliée à la fois au seuil de cisaillement à la parois Kf qui est
différent du seuil de plasticité du matériau Ki [176]. L’expression de la force réduite de
compression s’écrit donc :
𝟐𝑲𝒊 𝒉 𝟐𝑲𝑓
𝑭∗ = ( )+ III-4
√𝟑 𝑹 𝟑
L’utilisation de plateaux lisses facilite l’écoulement glissant. Les contraintes seuil Ki et

Kf sont considérés constants et identiques en tout point de l’échantillon entre les plateaux.
III.3.6. Protocole d’essai de compression cyclique sur mortier frais
Dans l’objectif de suivre l’évolution des propriétés intrinsèques du mortier frais en

fonction du temps et pour évaluer la montée en résistance mécanique en compression du
matériau extrudé, ainsi pour prévoir les valeurs de ces propriétés à un instant t durant le
processus d’impression. Nous avons proposé d’adapter l’essai de compression cyclique sur une
série d’échantillon cylindrique de mortier à l’état frais en utilisant la cellule plan-plan du
rhéomètre. Les résultats de cet essai nous donnent une estimation sur l’évolution du module de
Young du mortier à jeune âge.
Dans le cadre de cette démarche expérimentale visant la caractérisation de l’évolution

du module de Young du mortier frais dédié à l’impression 3D, nous proposons un ensemble
d’outils qui facilitent la préparation d’échantillons de forme cylindrique pour réaliser les tests
de compression. Pour cela, nous avons adapté un système de piston permettant la mise en forme
d’échantillon cylindrique sur des supports en acier inoxydable lisse. Ainsi, la mise en forme de
l’échantillon cylindrique est effectuée à l’aide de moules sous forme d’anneaux en plastique
transparent de hauteur de 30 mm et d’un diamètre intérieur de 40 mm (voir Figure III-11).
90
Figure III-11. Ensemble d’outils de préparation des échantillons
L’échantillon préparé doit être mis entre les plans du rhéomètre immédiatement après
démoulage de l’anneau. Aussi, l’entrefer doit être réglé de tel sorte que le contact soit complet
entre le matériau et le plan de diamètre de 50 mm du rhéomètre (cf. Figure III-12). Ici, le profil
de chargement se fait par déplacement où les cycliques sont réalisés à faible vitesse de
déplacement du plan supérieur du rhéomètre. Cette vitesse est constante pendent le test, avec v
= 1,875 μm.s-1. Nous préconisons d’effectuer une réinitialisation du capteur de force avant le
début de chaque test suivi par 5 cycles de chargement-déchargement.
Ce protocole est répété sur plusieurs échantillons à différents temps de repos : 10, 20,
30, 40, 50 et 60 minutes.
Figure III-12. Schéma d’appareillage des mesures de module de Young en compression cyclique de
cylindre de mortier frais.
91
III.3.7. Protocole de l’estimation de la vitesse d’extrusion
Pour assurer un dépôt régulier du mortier, la vitesse d’extrusion 𝑣𝒆 [𝑚𝑚 ∙ 𝑠 −1 ]dois être
adaptée à la vitesse de déplacement de la buse [40], [161]. Avant d’entamer ce protocole, il est
nécessaire de s’assurer que le matériau sort de façon continue de la buse et cela en faisant
tourner la vis sans fin de l’extrudeuse. De plus, il faut vérifier que le réservoir de l’extrudeuse
contient la quantité nécessaire du matériau jusqu’au niveau du moulin (i.e. niveau maximal)
ainsi alimenter le réservoir en continue. Cette étape est primordiale avant chaque test impression
3D afin d’éliminer les volumes d’air emprisonnés avant que le remplissage de la filière de
l’extrudeuse soit complet.
Le protocole de l’estimation de la vitesse d’extrusion est défini par les étapes suivantes :
1. Extrusion d’une quantité du matériau en faisant tourner la vis sans fin de

l’extrudeuse un nombre fixe de tours avec une vitesse 𝑉𝐸 [𝑡𝑟 ∙ 𝑚𝑖𝑛−1 ] ce qui nous
donne une idée sur la durée de l’extrusion,
2. Calcul du volume de la quantité extrudée est effectué à partir de la pesée de la
masse du matériau extrudée et en connaissant la masse volumique apparente du
matériau,
3. Calcul du débit 𝑄𝒆 [𝑚𝑚3 ∙ 𝑠 −1 ] à partir du volume calculé et la durée de
l’extrusion.
4. En fin, calcul de la vitesse d’extrusion à partir du débit 𝑄𝒆 et la section de la buse
𝑆𝑏 [𝑚2 ].
Ce protocole est répété pour différentes vitesses de rotation du moteur de

l’extrudeuse 𝑉𝐸 . Ces vitesses varient entre 0,6 à 24 [𝑡𝑟 ∙ 𝑚𝑖𝑛−1 ]. Ces vitesses de rotation du
moteur de l’extrudeuse sont corrélées par la suite aux vitesses d’extrusion estimées à partir des
mesures de masse afin de pouvoir interpoler une vitesse d’extrusion adaptée à la vitesse de
déplacement de la buse.
92
Figure III-13. Test d'estimation de la vitesse d'extrusion par pesée de la masse d'extrudât
III.3.8. Protocol de préparation du gel de Carbopol
Le Carbopol est largement utilisé dans la fabrication de produits cosmétiques et de soins,

notamment les gels, les crèmes et les lotions. L’effet gélifiant est activé en deux étapes,
premièrement par la dispersion et l’hydratation du Carbopol dans l’eau formant une solution
acide (2,5 ~ 3 en pH), et deuxièmement par la “neutralisation” de la solution par l’ajout de
produits chimiques augmentant le pH en utilisant des agents neutralisants tel que l’hydroxyde
de sodium (Solution de soude) [215]. Enfin, une étape supplémentaire d’homogénéisation
permet d’équilibrer la concentration des polymères dans le volume produit. Ces étapes
nécessitent donc la pratique d’une agitation vigoureuse et d’un appareillage adapté afin
d’assurer le suivi de l’évolution de pH et de température. La géométrie du mélangeur
développée dans le secteur industriel est largement utilisée [216] (cf. Figure III-14), son
avantage est de réaliser des gels en réduisant la quantité de bulles d’air au sein du gel. Dans le
cadre des travaux de cette thèse, Cette géométrie du mélangeur a été reproduite par impression
en 3D de plastique performant de type PCTPE, ceci afin de résister à l’usure et aux attaques
chimiques.
93
Figure III-14. Appareillage de préparation du gel de Carbopol
Le Carbopol est généralement fourni sous forme de poudre très légère et de faible
densité. Lorsqu’il est ajouté à l’eau, la poudre du Carbopol a tendance à former des agglomérats
qui se dispersent difficilement. De plus, l’augmentation de la viscosité se fait à pH neutre, ce
qui rend l’homogénéisation du Carbopol plus difficile.
Une longue durée de mélangeage est donc nécessaire pour obtenir la

dispersion/gélification complète. Cependant, l’agitation entraine des bulles d’air au sein du gel.
Leur présence dans le mélange impacte la qualité du gel et son homogénéité. Le rendement
maximum potentiel est difficile à obtenir avec une agitation traditionnelle ; de nombreuses
formulations contiennent des niveaux inutilement élevés de Carbopol pour compenser cela.
Cependant, une exposition prolongée à un cisaillement intense peut endommager le polymère
et réduire sa viscosité.
Ces problèmes peuvent être surmontés en utilisant un mélangeur spécifique pour

disperser le Carbopol. La dispersion est réalisée plus rapidement qu’avec des moyens
traditionnels, en évitant le risque de trop cisailler le polymère. Le fonctionnement est décrit
comme suit [215]:
1. La cuve (ou récipient de malaxage) est chargée avec de l’eau distillée. Le mélangeur est
démarré et le Carbopol est ajouté petit à petit pour éviter la floculation. La tête du
mélangeur monobloc illustrée dans la Figure III-15 (b) tourne à grande vitesse (750
tr/min) créant un puissant vortex, entraînant la poudre et le liquide dans la tête de travail
où ils sont rapidement mélangés. Les produits sont ensuite aspirés à travers les rainures à
l’extérieur de la tête du mélangeur et projetés dans le mélange. Tous les agglomérats sont
94
désintégrés lorsqu’ils passent à travers les fentes. Le mouvement vigoureux créé par la
tête du mélangeur dans la cuve garantit, en un cycle de mélange court, que tous les
ingrédients passent plusieurs fois à travers la tête du mélangeur, en réduisant
progressivement la taille des particules et assurant un renouvellement du produit et un
débit élevé dans l’ensemble de la cuve [215].
Figure III-15. Mélangeur à dispersion : (a) schéma de mouvement du fluide pendant la dispersion, (b)
illustration de la dispersion des agglomérations de Carbopol [215].
2. Afin d’obtenir un gel avec les propriétés rhéologiques souhaitées, la deuxième phase est
soigneusement contrôlée avec l’utilisation d’un pH-mètre (voir Figure III-15). L’ajout de
la solution de soude est opéré. Cette solution basique ayant un pH très élevé de l’ordre de
14, est préalablement préparée avec une concentration massique de 18% [217]. La tête
du mélangeur tourne cette fois-ci à une vitesse plus élevée et progressive (750 à 1800
tr/min) au fur et au mesure de l’ajout de la solution de soude. Ce protocole permet à la
fois de mélanger le gel produit, atteindre les propriétés rhéologiques visées et
homogénéiser le gel progressivement.
3. Faute de présence éventuelle de bulles d’air dans le mélange, une dernière phase permet
l’homogénéisation du gel dans le volume global en faisant déplacer la tête du mélangeur
vers les zones mortes. Cela permet également de procéder à la déstructuration des bulles
d’air formées.
La Figure III-16 résume les étapes du protocole de préparation des suspensions de gel
de Carbopol.
95
Figure III-16. Récapitulatif du protocole de préparation du gel de Carbopol
Après l’étape de préparation du concentré du gel de Carbopol, cette suspension est

divisée et de l'eau distillée est ajoutée afin d'obtenir des échantillons avec différentes gammes
de contraintes de rendement comme indiqué dans [146]. Quatre concentrations ont été
sélectionnées pour préparer les suspensions de gel utilisées dans cette étude (0,2 % en poids,
0,3 % en poids, 0,5 % en poids et 0,8 % en poids). Les formulations des suspensions préparées
ainsi que leurs propriétés sont présentées dans le Tableau III-11.
Tableau III-11. Composition des gels de Carbopol Ultrez 20
Dosage du Carbopol Ultrez 20® [%] 0,2 0,3 0,5 0,8

Eau distillé [g] 30 000 30 000 30 000 30 0
Carbopol Ultrez 20 en poudre [g] 60 90 150 240
Solution de soude NaOH 18% (g) 138 207 345 552
pH ~7
Masse volumique ρc (kg.m-3) 1001,6 1002,3 1003,9 1006,1
De plus, deux concentrations de gel à base de Carbopol 691 ont été choisies afin de
réaliser des suspensions avec un pH élevé de l’ordre de 12 (voir Tableau III-12).
Tableau III-12. Composition des gels de Carbopol 691
Dosage du Carbopol 691 (%) 1 2

Eau distillé (g) 10 000 10 000
Carbopol 691 en poudre (g) 100 200
Solution de soude NaOH 18% (g) 150 300
pH 12,25 12,54
Masse volumique ρc (kg.m-3) 1006,4 1012,6
96
Suivi de la sédimentation de la suspension de Calcaire
Les mesure rhéométrique n'ont de sens que si le matériau caractérisé est homogène.
Dans le cas des suspensions granulaires, cette homogénéité peut être mise en défaut par deux
mécanismes. Tout d'abord, même si les particules sont stabilisées par le seuil du matériau au
repos, elles peuvent sédimenter en écoulement dans le matériau fluide par effet de gravité. Afin
de suivre le phénomène de sédimentation d’une suspension à base de filler Calcaire en fonction
de la durée du repos, des mesures ont été réalisées pour un suivi temporel du changement des
propriétés rhéologiques de la suspension sur différents niveaux de profondeur (voir Figure
III-17). L’expérience consiste à introduire dans un tube gradué 250 ml de la suspension de
calcaire préalablement malaxée (homogène). La suspension est laissée au repos jusqu’à
l’échéance Ti tel que Ti = 1, 16, 24, 48 heures. A l’aide d’un tube flexible de diamètre équipé
d’un piston, la suspension est aspirée et divisée par quatre (4) volumes qui correspondent à
quatre niveaux à partir du haut du tube gradué. Ces volumes récupérés sont par la suite testés
suivant les protocoles rhéométriques présentés précédemment.
Figure III-17. Illustration de l'expérience de suivi de la sédimentation de la suspension de calcaire
Essais de caractérisation à l’état durci
Pour chaque formulation et type d’éprouvette, trois spécimens sont confectionnés. Les
éprouvettes sont démoulées 24 heures après leur confection puis conservées en immersion dans
l’eau à T=20±2°C jusqu’au jour de l’essai, conformément à la norme NF EN 12 390-2.
III.4.1. Rectification des éprouvettes et surfaçage au souffre
Avant d’effectuer les tests mécaniques sur les éprouvettes confectionnées, ces dernières
doivent être surfacées au niveau de leur faces de contact avec les plateaux de la presse ou
97
rouleaux de l’essai de flexion. Cette étape est essentielle pour avoir une meilleure estimation
des contraintes mesurées et éliminer les risques de ruptures par désaxement. Un surfaçage au
soufre (type B) a été effectué sur les éprouvettes dans cette étude conformément à la norme NF
P 18-416 à l’aide d’un outil de guidage (Figure III-18). Pour des besoins spécifiques, il a été
effectué sur des éprouvettes prismatiques en adaptant le moule et le dispositif de guidage.
Aussi, une rectification a été effectuée sur les surfaces latérales des éprouvettes
spécifiques confectionnées afin de recevoir les jauges de déformations. Ces surfaces ont été
taillées manuellement à l’aide d’une meuleuse à disque pour céramique et des limes
appropriées.
Figure III-18. (à gauche) Dispositif de guidage et moule de surfaçage, (à droite) Exemple d'éprouvette
surfacée
III.4.2. Essais mécaniques sur éprouvettes prismatiques
Le comportement mécanique est évalué à l’aide d’essais de compression et d’essais de

flexion trois points sur des éprouvettes prismatiques (40x40x160) mm3 et (40x40x40) mm3
moulées ou imprimées. Ces tests mécaniques sont effectués à l’aide d’une presse hydraulique
3R conformément à la norme NF EN 196-1. Cette presse est équipée d’un système de contrôle
d’essai relié à un ordinateur et une cellule de test sécurisée contenant deux vérins hydrauliques
de capacité de chargement de 8 kN en flexion et 250 kN en compression. Les éprouvettes ont
été testées en compression et en flexion trois points avec une vitesse de chargement constante
de 2,4 kN/s et 0,05 kN/s pour les deux essais respectivement (Figure III-19).
98
Compression Flexion
Figure III-19. Photographie d’essais de compression et de flexion des éprouvettes prismatiques 4x4x16 cm
en mortiers
III.4.3. Essais mécaniques sur éprouvettes cylindriques
Pour chaque échéance de tests, deux types d’essais de compression sont effectués et
confrontés afin de vérifier la cohérence des résultats et la répétabilité des mesures. Le premier
type d’essai est un essai de compression simple et le deuxième est un essai de compression
cyclique avec une amplitude constante pour chaque cycle finissant par une rampe jusqu’à
atteindre le maximum de contrainte supportable par l’échantillon.
L’étude du comportement mécanique des mortiers est réalisée sur des éprouvettes
cylindriques de type (Ø110x220) mm3, en utilisant une presse hydraulique d’une capacité de
3500 kN (SCHENCK) (cf. Figure III-20). Afin d’assurer la fiabilité des essais, nous rappelons
que les éprouvettes ont été surfacées préalablement au soufre.
99
Figure III-20. Essai de compression uni-axiale sur éprouvette cylindrique instrumentée par des jauges de
déformation axiales et transversale pour la détermination du module de Young et coefficient de Poisson.
III.4.3.1. Essai de compression avec chargement monotone
Cet essai permet de déterminer la résistance en compression du matériau σmax, la

déformation axiale εmax correspondant à ce maximum de contrainte admissible ainsi qu’une
estimation du module d’Young E (Figure III-21). L’échantillon subit une sollicitation monotone
de compression à une vitesse de 5 mm/min.
Figure III-21. Diagramme-type contrainte-déformation de l'essai de compression à chargement monotone
100
III.4.3.2. Essai de compression avec chargements cycliques
Dans ce type d’essai, l’échantillon subit une sollicitation suivant des cycles de
compression à une vitesse de sollicitation de 5mm/min. La contrainte maximale appliquée pour
chaque cycle est d’environ 30% de la contrainte maximale mesurée par l’essai de compression
avec chargement monotone, cette contrainte est notée σb. La contrainte minimale atteinte après
chaque cycle est limitée à 0,5 MP et noté σa (voir Figure III-22). On déduit les courbes σ =
f(εaxial) et εradial = f(εaxial), sur lesquelles on détermine σmax, εmax, E et v (Figure III-23). Le module
d’Young E est défini par la pente des courbes des cycle de contraintes, ce qui correspond à des
déformations de l’ordre de 10-3 (figure). Le coefficient de Poisson est défini par la pente de la
courbe déformation radiale en fonction des contrainte axiale au niveau de laquelle le module E
est mesuré.
Les essais de compression cyclique et de compression monotone permettent de

comparer les valeurs obtenues pour σmax, εmax, E et v pour les deux types de sollicitation
différentes. On vérifiera ainsi l’écart des résultats par type d’éprouvette.
Figure III-22. Courbe-type de la contrainte de compression en fonction du temps de l'essai de chargement

cyclique
101
Figure III-23. Courbe de contrainte-déformation axiale de l'essai de compression cyclique, Courbe de

déformation radiale en fonction de la déformation axiale
Conclusion
Les matériaux, protocoles, méthodes et outils de caractérisation physiques, rhéologiques

et mécaniques utilisées ont été décrits dans ce chapitre.
Nous avons aussi présenté les dispositifs expérimentaux qui nous ont permis de préparer
une analyse des relations « process - rhéologie », « process - résistance mécanique » et
« suspension (fluide porteur) - matériau extrudé (mortier) » qui vont être présentés dans les
chapitres suivants.
Les modes de caractérisation classiques des différents matériaux ont été présentés aussi
qu’une adaptation du squeeze-test. Il convient désormais de proposer comment utiliser ces
protocoles pour tendre vers une maitrise de l’impression 3D des matériaux cimentaires.
102
Chapitre IV. Impression 3D, process et rhéologique
Introduction
Pour produire un élément par impression 3D avec les dimensions et la qualité souhaitées,
il est essentiel de sélectionner les paramètres de process optimaux. Dans ce chapitre, nous
évoquons les principaux paramètres du process à maîtriser en adéquation avec les propriétés
rhéologiques du matériau extrudé. Notamment, la vitesse de déplacement de la buse et la vitesse
d’extrusion du matériau qui doivent être adaptées.
Le comportement rhéologique des mortiers cimentaires à l'état frais est également

présenté et confronté aux paramètres d'impression. D’une part, un critère de blocage par
migration de fluide interstitiel est établi à partir des résultats d’essais d’écoulement par
compression sur le mortier frais, et d’autre part, nous évaluons la qualité d’impression des
couches superposées en terme géométrique à partir des tests d’impression de languettes de
mortier avec différentes vitesses d’extrusion.
Enfin, une ouverture à l’impression 3D d’éprouvette optimisée topologiquement est

présentée.
Rhéologie du mortier
L’étude du comportement rhéologique des mortiers permet d’évaluer la qualité de

l’impression 3D et de prévenir des risques de défauts d’impression de l’objet imprimé et de
prévenir contre le blocage éventuel du matériau dans le système d’extrusion. Pour une bonne
adéquation entre formulation/rhéologie/imprimante, il convient qu’un caractère plastique
prédomine dans l’identification du comportement rhéologique. Le travail de formulation est
conduit pour que l’on puisse admettre que la part visqueuse est négligeable, mais il convient
d’établir le caractère élasto-plastique et son évolution au cours du temps pour fixer l’ouvrabilité
de l’encre et par conséquent la qualité des produits imprimés. La composition du mortier Ref-
2 est celle utilisée dans cette section et est présentée dans la section III.2.2.1.
Seuil de cisaillement et taux de structuration du mortier
La mesure du seuil de cisaillement est réalisée par rhéométrie rotationnelle à l’aide de

la géométrie Vane à quatre ailettes en appliquant un gradient constant de 0,1 s-1 pendent 100
secondes. La Figure IV-1 montre l’évolution de la contrainte de cisaillement en fonction de la
103
déformation de cisaillement à T = T0 + 7 minutes. ce qui correspond à un temps moyen de repos

dans le système de l’imprimante avant le démarrage des tests d’impression.
Figure IV-1. Diagramme de contrainte-déformation de cisaillement du mortier à T = T0+7 min.

Illustration de l’identification du seuil limite de cisaillement pour une formulation donnée en utilisant un
outil Vane.
Nous observons une valeur de contrainte seuil de 1606,7 Pa pour ce mortier. Nous
souhaitons maintenant estimer la structuration du matériau via la valeur du coefficient de
structuration. Athix.
Pour rappel, le seuil de cisaillement évalué à partir de cet essai dépend de la durée de
repos du matériau avant le test (voir équation I-6). Afin d’évaluer cette dépendance temporelle,
nous avons répété le test de mesure de la contrainte seuil à différents temps de repos pour
évaluer le taux de structuration de ce mortier, soit Athix. La Figure IV-2 montre l’évolution de
la contrainte seuil de cisaillement en fonction du temps de repos. L’interprétation de ces
données peut être abordée via une approche linéaire, équation I-6 [7], [8] ou une approche non
linéaire et dans ce cas, l’évolution du seuil est donnée par l’équation I-7 (section I.3.1). Dans le
premier cas, Athix est évalué à 54,35 Pa.min-1 et le seuil initial (t = 0 min) est de 1181 Pa. Dans
le second cas, Athix est évalué à 27,06 Pa.min-1 et le seuil initial (t = 0 min) est de 1430,07 Pa.
En outre, ce modèle permet de définir un temps caractéristique pour lequel le phénomène peut
être considéré comme linéaire est de 33 min. La multiplication des mesures permettrait d’affiner
la fiabilité des modèles, néanmoins en recourant à un essai d’affaissement au cône au terme de
l’opération de malaxage celui-ci est évalué à 5 cm ; ce qui permet de déduire une valeur du seuil
initial de 1300 Pa en adaptant le critère de Von Mises (équation I-3), valeur proche de celle
proposée par le modèle exponentiel que nous retiendrons pour la suite du travail.
104
Figure IV-2. Evolution du seuil du cisaillement en fonction du temps du repos et courbes de tendance
linéaire et exponentiel.
Estimation du temps d’ouvrabilité d’impression
Le temps d’ouvrabilité à l’impression est défini par la capacité du mortier à rester

extrudable. Le temps d’ouvrabilité à l'impression d'un mélange cimentaire doit être supérieur
au temps de l'opération totale de l'impression 3D [3]. Son amplitude dépend principalement de
la constitution du mélange utilisé [63]. Il peut être régulé en fonction des besoins du processus
en utilisant des adjuvants retardateurs ou des accélérateurs. Ainsi, la limite du temps
d’ouvrabilité à l'impression est associée à l'évolution du seuil du cisaillement du mortier au-
delà de laquelle le béton n’est plus extrudable [62].
Nous avons adapté le test de cisaillement au rhéomètre pour estimer le temps

d’ouvrabilité à l’impression où nous avons suivi l’évolution du seuil de cisaillement du mortier
en effectuant le test de cisaillement à différentes échéances après le malaxage du mortier sur le
même mélange. On note que le mélange testé a été préalablement cisaillé avant chaque test à
l’échéance respective pour briser toute structuration. La Figure IV-3 montre une évolution
linéaire du seuil de cisaillement entre 0 et 2 heures depuis le début du malaxage. Au-delà de
cette durée, le seuil de cisaillement croit exponentiellement ce qui indique l’amorcement de la
fin du temps d’ouvrabilité d’impression du mortier utilisé et probablement le début de prise.
Nous avons donc une fenêtre de temps d’impression de 100 minutes. On note aussi que le
105
mélange est continuellement déstructuré dans le système d’extrusion à l’aide des ailettes afin
de minimiser la thixotropie du mortier et faciliter son extrusion.
Figure IV-3. Evolution du seuil de cisaillement du mortier Ref-2 en fonction du temps après le malaxage.
En effet, la cinétique suit bien un modèle exponentiel. Néanmoins tant que la durée du
repos du mortier reste inférieure à 100 min, cette cinétique est bien représentée par un modèle
linéaire. Et au-delà du modèle linéaire, le mortier perd son ouvrabilité et le risque du blocage
lors de l’extrusion augmente.
Evolution du module de Young du mortier à l’état fais
Afin de suivre l’évolution du module de Young du mortier à l’état fais en fonction du

temps de repos du mortier. Nous avons examiné le mortier Ref-2 en appliquant un essai de
compression cyclique à l’aide du rhéomètre. Les 5 cycles de chargement-déchargement comme
indiqué dans le protocole d’essai (cf. section III.3.6) sont effectués à différents temps de repos
de mortier. La pente des cycles de compressions augmente avec l’augmentation du temps de
repos. Les cycles sont illustrés dans la Figure IV-4 (à gauche) sous la forme de diagramme
contrainte-déformation.
106
Figure IV-4. Evaluation du module de Young à l’état frais : (à gauche) Diagramme de contrainte-
déformation normale sous compression cyclique pour différent temps de repos, (à droite) Evolution du
module de Young en fonction du temps de repos.
Nous remarquons que le module Young croit linéairement en fonction du temps de repos
à une vitesse de 600 Pa.min-1. Cela pour une période de l’ordre d’une centaine de minutes,
l’allure de la cinétique semble linéaire ; ce qui suit la cinétique du seuil compte tenu de son
comportement au cours de cette période, ce qui est illustré dans le graphe à droite de la Figure
IV-4. Cette vitesse n’est pas très élevé comparée à l’exemple de valeur de 28000 Pa.min-1 citée
dans les travaux d’Esposito et al. [218] qui peut s’expliquer par l’influence de la formulation
sur les propriétés intrinsèques du mortier. Cette information nous aidera par la suite pour
l’évaluation de la hauteur critique à partir de laquelle le flambement de la structure imprimée
peut se produire.
Evaluation du risque du blocage de l’extrusion
Le blocage de l’extrusion est relié à la contrainte de cisaillement du mortier. En effet, la

pression exercée par le système d’extrusion sur le mortier peut être insuffisante comparée à la
contrainte de mise en écoulement et ainsi bloquer l’extrusion. De plus, la vitesse d’extrusion
joue un rôle important. Si cette vitesse d’extrusion est très faible, le phénomène de migration
du fluide interstitiel contenu dans la matrice cimentaire pourrait se produire. Cela affecte le
comportement rhéologique du mortier et induit une augmentation de sa contrainte plastique de
cisaillement et de sa viscosité apparente [176]. Dans cette partie de l’étude, nous nous sommes
intéressés à l’évolution de cette contrainte en fonction de la vitesse d’extrusion qui peut être
comparé à une vitesse de compression. Dans le cas d’une vitesse rapide, la pression dynamique
s’ajoute à la contrainte de mise en écoulement est déminue le risque de la consolidation du
matériau.
107
Evaluation de la vitesse minimale d’extrusion
Afin d’évaluer le risque de blocage d’extrusion, nous avons adapté le test de

compression sur des échantillons cylindriques de mortier Ref-2 mais cette fois-ci en faisant
varier les vitesses de compression d’une très faible vitesse de 0,1 mm.s-1 jusqu’à 10 mm.s-1. La
hauteur initiale hi des échantillons testés est de 48 mm et le rayon R est de 25 mm (dimensions
des plans de compression inférieur et supérieur) (voir Figure IV-5).
h
R
Figure IV-5. Mise en place de l'échantillon cylindrique entre les plans du rhéomètre pour le test de
compression.
Pour mieux interpréter les résultats des tests de compression présentés dans la Figure
IV-6, nous rappelons que le comportement du mortier sous compression uni-axiale suit 3 phases
(cf. Figure IV-6). L’essai est conduit avec des plateaux lisses, pour exacerber le glissement avec
frottement du mortier à la paroi. Le cisaillement est concentré au voisinage de la paroi comme
nous l’avons précisé dans la partie I. La première de l’essai est la phase de mise en place de
l’essai : l’échantillon reste quasiment intègre et la génératrice du cylindre se déforme
légèrement. Dans cette phase, le matériau se comporte comme un matériau élastique jusqu’à
h/R = 1,5. Au cours de la deuxième phase, un état plastique du mortier est atteint et la condition
de frettage induite par la génératrice du cylindre atteint sa limite. Enfin, au cours de la troisième
phase, l’écoulement du mortier induit par la compression est en cours et le signal représenté par
l’évolution de la force réduite en fonction du rayon adimensionné prend une forme linéaire (voir
équation III-4). Dans ce cas, la force exercée par le plan lisse du rhéomètre en présence du
mortier (supposé comme un fluide plastique frottant), est considérée homogène durant
l’écoulement. Par conséquent, au cours de cette phase, l’identification de cette signature
F*=f(h/R) permet de déduire le seuil plastique interne, Ki, et la contrainte de frottement, Kf, de
l’expression III-4.
108
Figure IV-6. Diagramme de la force réduite de compression en fonction du rapport h/R
L’évolution de Ki et Kf en fonction de la vitesse de compression est représentée sur la

Figure IV-7.
Figure IV-7. Evolution de la contrainte seuil de cisaillement interne du mortier Ki (à gauche) et la

contrainte seuil de cisaillement au parois (de frottement) Kf (à droite) en fonction de la vitesse
compression.
Ces résultats montrent nettement une rupture dans le comportement du caractère

plastique d’un matériau. Par l’appui des photographies réalisées au terme des essais, on note
que tant que la vitesse est au-dessus de 0,5 mm.s-1, le matériau caractérisé globalement par un
paramètre unique est bien représentatif d’un matériau homogène. En deçà de 0,5 mm.s-1,
L’évolution de cette contrainte bifurque vers une asymptote verticale et les photographies
réalisées montrent bien l’assèchement du centre de l’échantillon, Tableau IV-1.
109
Tableau IV-1. Illustration de l’assèchement du mortier pour les vitesses de compression très faibles
V = 1 mm.s-1 50 mm
V = 0,5 mm.s-1
V = 0,1 mm.s-1
V = 0,05 mm.s-1
V = 0,01 mm.s-1
110
Ce comportement suggère qu’un régime drainé est initié au cours de la compression. En

transposant un tel comportement dans la tête de l’imprimante, on peut craindre un risque de
blocage du matériau dans l’extrudeuse. La vitesse de transition identifiée, correspond à une
vitesse de rotation de la vis sans fin de l’extrudeuse de l’ordre de 0,6 tr.min-1. Dans ce cas, il
est conseillé de ne pas paramétrer l’imprimante pour une extrusion à une vitesse inférieure ou
égale à 0,5 mm.s-1. On note que ces résultats sont valables pour la formulation du mortier Ref-
2 et la conception de l’extrudeuse. Dans un cas général, il convient d’adapter cette condition de
vitesse minimale selon la méthode proposée pour un matériau à imprimer avec une tête
d’impression définie.
Calibration de la vitesse d’extrusion
Pour la méthode d’impression 3D par extrusion utilisée dans ce travail de thèse, la tête
d’impression est la partie mobile de l’imprimante, elle est déplacée suivant une trajectoire
composée de contours en plan 2D horizontal et des élévations suivant l’axe Z. Elle porte le
système d’extrusion dans lequel l’encre est introduite, remalaxée puis extrudée à travers une
buse pour former la couche imprimée. La vitesse de la buse dans le plan horizontal est souvent
constante pendant le processus d’impression 3D. La vitesse de sortie du matériau quant-à-elle
dépend des paramètres d’entrée du process mais aussi de l’état rhéologique du matériau
(évolution temporelle des paramètres représentatifs). Ces deux vitesses doivent être corrélées
pour parvenir à imprimer des couches de mortier avec les dimensions voulues. Nous proposons
également de moduler la compression des couches pour améliorer la stabilité de l’élément
imprimé.
Figure IV-8. Illustration du process d’impression 3D par extrusion.
111
On note que dans le cas des contours courbés, si la tête d’impression est équipée d’une
buse rectangulaire sans possibilité de rotation, qu’une torsion de la couche peut avoir lieu
comme on peut le voir sur la Figure IV-9. Pour cela, l’utilisation d’une buse à section circulaire
est préconisée pour l’impression de contours courbés. Néanmoins, parmi les solutions possibles
pour optimiser la gestion des courbes et des courbes très fermées, nous nous sommes orientés
vers une amélioration du contrôle de la trajectoire par un étalonnage des vitesses identifiées et
en établissant la relation entre elles.
Figure IV-9. Impression 3D d’un objet à contour carré de 150 mm d’arrête avec une buse rectangulaire
(carrée de 20 mm d’arrête) : (à gauche) Photographie de l’objet au cours d’impression, (à droite) torsion
de la couche dans une courbure à 90° de contour carré.
La vitesse fixée pour le déplacement de la tête d’impression (de la buse) dans le plan
horizontal (XY) est égale à 𝑣𝑏 = 10 𝑚𝑚 ∙ 𝑠 −1 . En élévation, la vitesse suivant l’axe Z à la fin
de chaque contour est égale à 𝑣𝑧 = 5 𝑚𝑚 ∙ 𝑠 −1 .
Dans notre étude, nous supposons que la quantité extrudée à la fin de chaque contour au
passage d’une couche à une autre est négligeable. Nous négligeons donc la comparaison de la
vitesse de montée en axe Z, 𝑣𝑧 , et la vitesse d’extrusion, 𝑣𝑒 .
Deux méthodes peuvent être utilisées pour estimer la vitesse d’extrusion. D’une part,
une méthode basée sur l’estimation expérimentale de la masse de l’extrudât pour chaque vitesse
définie dans le chapitre III. D’autre part, une méthode de mesure de vitesse par analyse d’image
d’extrusion filmé à l’aide d’une caméra pour chaque vitesse de rotation de la vis sans fin de
l’extrudeuse.
IV.3.2.1.1. Estimation de la vitesse d’extrusion par mesure de la masse

Le protocole d’estimation de la vitesse d’extrusion est défini dans la section III.3.7 et
est réalisé en utilisant le mortier Ref-2 ainsi qu’une buse circulaire de diamètre 18 mm. La
quantité du mortier extrudé est pesée pour chaque vitesse de rotation de la vis sans fin de
112
l’extrudeuse. Comme on peut voir sur la Figure IV-10, la vitesse de rotation de la vis sans fin
de l’extrudeuse est corrélée avec la vitesse de l’extrusion.
Figure IV-10. Vitesse d'extrusion en fonction de la vitesse de la vis sans fin de l'extrudeuse avec une buse
de diamètre 18 mm.
D’après l’équation I-12, si nous souhaitons avoir une vitesse d’extrusion 𝑣𝑒 égale à la
vitesse de déplacement 𝑣𝑏 (10 mm.s-1) qui est défini comme paramètre fixe. La vitesse de la
rotation de la vis sans fin sera donc prise égale à 3 𝑡𝑟 ∙ 𝑚𝑖𝑛−1 . Nous précisons que cette relation
est valable que pour le cas d’une buse circulaire avec un diamètre de 18 mm. Il conviendrait de
réaliser à nouveau cette mesure de calibrage pour une section de buse différente.
IV.3.2.1.2. Estimation de la vitesse d’extrusion par analyse d’image

Afin de comparer et valider les résultats issus de la méthode d’estimation de la vitesse
d’extrusion par mesure de la masse de l’extrudât, nous avons filmé le process d’extrusion. Cela
nous a permis d’analyser en fonction du temps l’évolution de la longueur du filament du mortier
en sortie de la buse comme illustré dans les deux exemples de la Figure IV-11. Les résultats du
traitement des images sont comparés aux résultats issus de la mesure de la masse pour deux cas
de diamètre de buse : une buse circulaire de diamètre 35 mm (la plus grande) et une buse
circulaire à convergence progressive de diamètre final égale à 16.5 mm (voir Figure IV-12).
Les vitesses de rotation de la vis sans fin sont : 0,6 ; 1,2 ; 6 ; 12 et 24 tr.min-1. On note que pour
la buse de diamètre 35 mm, le filament extrudé du mortier sous forme de cylindre peut contenir
un creux formé par l’axe de la vis sans fin (Ø13 mm), ce qui implique l’utilisation d’une section
réduite pour le calcul du débit 𝑄𝑒 .
113
D = 35 mm, VE = 6 tr.min-1 D = 16,5 mm, VE =24 tr.min-1
T= T0 T = T0 +0,12 (s) T = T0 +0,24 (s) T = T0 +0,36 (s) T = T0 +0,48 (s)
T= T0 T = T0 +1 (s) T = T0 +2 (s) T = T0 +3 (s) T = T0 +4 (s)
Figure IV-11. Exemple de visualisation de l'extrusion à travers les deux buses de diamètre respectif 16,5 et
35 mm.
Figure IV-12. Vitesse d'extrusion en fonction de la vitesse de la vis sans fin de l'extrudeuse avec buses de
diamètre 16,5 mm et 35 mm.
Les résultats des deux méthodes se rapprochent pour la buse de diamètre 35 mm,
(valeurs présentées en triangles verts et bleus dans la Figure IV-12). Pour rappel, le diamètre
de la buse ici est le plus grand diamètre possible de l’extrudeuse. Par conséquent, la force de
mise en forme de l’extrudât est minimale. On note aussi que dans ce cas, la convergence de
114
diamètre de la filière est moins importante que dans le cas d’une buse plus petite. Donc, dans
le cas de l’utilisation de la buse de diamètre 16,5 mm, les forces de friction peuvent apparaître
le long de la zone de convergence de diamètre.
Dans le cas de la buse au diamètre inférieur, nous avons remarqué que les valeurs de la
vitesse d’extrusion estimées par l’analyse d’image sont nettement supérieures à celle estimées
par la mesure de masse de l’extrudât, comme on peut voir sur Figure IV-12 pour les valeurs en
carré noir et cercle rouge. Cette différence est observée pour les vitesses de rotation élevée.
Ainsi, un gradient de cisaillement qui déstructure le mortier peut apparaître et affecter la sortie
du matériau. De plus, le filament en sortie de la buse est soumis à la gravité, ce qui génère un
allongement du filament par traction. Ce phénomène affecte la précision de la mesure de la
longueur du filament et implique une surestimation de la vitesse d’extrusion. De plus, la
méthode de l’analyse d’image est efficace si le traitement est automatique via notamment des
logiciels tels que Python ou Matlab.
En raison de l’évolution du comportement rhéologique au cours de l’impression 3D. la

méthode d’estimation de la vitesse d’extrusion par mesure de la masse d’extrudât est utilisée
par la suite.
Définition de la qualité d’impression
La qualité d’impression dépend des paramètres du process et des propriétés

rhéologiques du matériau extrudé. Dans un processus d’impression par superposition de
couches, il convient de distinguer, (i) le dépôt de la première couche au contact du support
d’impression, (ii) du dépôt des couches suivantes qui viennent au contact du matériau déjà
déposé. La capacité à contrôler les propriétés géométriques de chaque couche conditionne la
qualité de l’objet imprimé. Pour ce faire, la maîtrise de l’état mécanique de la couche déposée
et son évolution au cours de l’élévation est requise. Quelques éléments sont proposés dans ce
qui suit pour tendre vers le contrôle des couches déposées. A cette fin, nous admettons comme
approche liminaire qu’il existe une équivalence phénoménologique entre le test de compression
et le dépôt d’une couche plus ou moins comprimée sur un substrat. Avec l’appui des résultats
déjà établis à l’aide du squeeze test, une tentative d’expression d’ordre de grandeur de l’état
mécanique des couches déposées est envisagée.
115
Dans une première partie, nous nous concentrons sur la caractérisation géométrique de
la première couche qui est pressée par la buse sur le plateau d’impression. Dans ce cas, la
distance h0 de l’extrémité de la buse par rapport au plateau d’impression fixe les conditions de
compression du mortier sélectionné en fonction de la vitesse d’extrusion qui est une fonction
de la vitesse de la buse. Nos résultats illustrent comment la section de la couche diffère de la
géométrie de la buse en raison de la déformation du matériau pendant le processus
d'extrusion/dépôt, Figure IV-13 (i).
(i) (ii)
Figure IV-13. Schématisation de la déformation du matériau pendant le processus d'extrusion/dépôt : (a)

Illustration du dépôt d’une couche du mortier sur le plateau d’impression, (b) Illustration du dépôt d’une
couche supplémentaire avec déformation de la couche primaire.
Dans une deuxième partie, nous développons un protocole expérimental permettant de

mesurer l’effet induit par le dépôt d’une couche supplémentaire Figure IV-13 (ii).
Enfin, nous discutons les résultats obtenus par l'expérience en ce qui concerne la
géométrie des couches et les propriétés du matériau.
Caractérisation géométrique de la section transversale
Afin de sélectionner les paramètres de process les mieux adaptés pour une qualité
d’élément imprimé, nous proposons de réaliser des impressions de languettes de mortier d’une
longueur de 200 mm, en considérant variable, la hauteur de la couche, la vitesse d’extrusion et
la superposition de couches.
116
Premièrement, nous avons réalisé deux types de languettes : à couche unique et à deux
couches superposées. Pour chaque type, la hauteur de la couche est de 5, 10 et 15 mm.
Deuxièmement, nous avons fait varier pour chaque type de languette imprimée et chaque
hauteur, le débit d’extrusion de 100 % du débit de référence, 120%, 140% et 160%. On note
que le débit de référence Qref est celui qui donne une vitesse d’extrusion de référence égale à la
vitesse de déplacement de la buse. Dans le cas de sous-extrusion (vb > ve), la couche du mortier
peut être déformée excessivement étirée par l’avancée rapide de la buse ; ce qui peut engendrer
un risque de fissuration de la couche voire une discontinuité d’impression. Dans le cas contraire
(vb < ve), le matériau est comprimé. Dans le cas étudié, nous favorisons le cas de la couche
comprimée, et pour cela, nous avons utilisé la buse circulaire de 18 mm de diamètre avec une
vitesse de déplacement de la buse égale à 10 mm.s-1. D’après la méthode d’estimation de la
vitesse d’extrusion par mesure de la masse d’extrudât, pour obtenir le débit de référence ainsi
qu’une vitesse d’extrusion de l’ordre de 10 mm.s-1, la vitesse de rotation de la vis sans fin de
l’extrudeuse dois être au moins égale à 2,90 tr.min-1.
Afin d’obtenir les débits qui correspondent à 120%, 140% et 160% du débit de
référence, une interpolation linéaire a été utilisée pour estimer la vitesse de rotation de la vis de
l’extrudeuse à partir de la Figure IV-10 (voir Tableau IV-2).
Tableau IV-2. Corrélation de la vitesse d'extrusion et vitesse de rotation de la vis de l'extrudeuse
Vitesse d’extrusion [mm.s-1] 𝑣𝑒,𝑟𝑒𝑓 ≈ 𝑣𝑏 1,2 ∙ 𝑣𝑒,𝑟𝑒𝑓 1,4 ∙ 𝑣𝑒,𝑟𝑒𝑓 1,6 ∙ 𝑣𝑒,𝑟𝑒𝑓
Vitesse de rotation de la vis de

2,90 3,48 4,06 4,64
l’extrudeuse [tr.min-1]
Nous nous référons ici à la qualité géométrique de la section transversale de la couche

en prenant la moyenne de la hauteur de couche et de la largeur finale. Pour les deux types de
déposition de couches et afin de comparer les estimations théoriques des paramètres
géométriques de la couche imprimée avec les résultats expérimentaux. nous avons illustré dans
le Tableau IV-3 la forme théorique finale de la section transversale des couches en fonction de
la hauteur de déposition h0 et le débit d’extrusion. Comme illustré et de façon logique, la largeur
de la couche diminue en fonction de l’augmentation de la hauteur h0. De plus, la largeur
augmente avec l’augmentation du débit.
117
Tableau IV-3. Illustration de la géométrie théorique de la section transversale des couches à imprimer en
fonction de la hauteur h0 et des débits choisis.
Dimension vref (ve ≈ vb) 1,2 ‧ vref 1,4 ‧ vref 1,6 ‧ vref
h0 =5 mm
h0/db ≈ 0,28
h0 = 10 mm
h0/db ≈ 0,56
h0 = 15 mm
h0/db ≈ 0,83
Résultats et discussions
Pour les languettes réalisées qui sont présentées dans la Figure IV-14, nous remarquons
la présence d’irrégularités des languettes lorsque h0 = 5 mm notamment pour le maintien de la
largeur. Lorsque h0 est réglée à 10 et 15 mm, les extrudâts présentent des dimensions sont plus
au moins régulières. De plus, nous avons constaté que la largeur de la deuxième couche avec la
condition h0 = 5 mm est très petite comparée à la largeur de la première couche. Ainsi,
l’extrusion à une telle hauteur induit une compression excessive de la couche. On note aussi
que pour les différentes valeurs de h0 choisies la hauteur finale h de la couche mesurée après
dépôt peut diminuer par l’affaissement régit par la gravité du matériau. De plus, dans le cas de
superposition de deux couches, la hauteur de finale de chaque couche est prise égale à une
valeur moyenne.
118
Deux couches
Une seule couche
h0 5 mm 10 mm 15 mm
Figure IV-14. vue de dessus des languettes imprimées en 3D
En recourant au principe d’équivalence entre le test de compression et le test

d’établissement des languettes en fixant la vitesse d’extrusion et la hauteur h0, il est possible
d’estimer pour chaque languette un rapport h/R, avec h la hauteur réelle moyenne de la couche
R la demi largeur moyenne de la languette (hors extrémités), Figure IV-14. Si on reporte cette
condition h/R sur la courbe F* = f(h/R) pour la condition de vitesse de compression
correspondant à la vitesse d’extrusion, obtient un point sur cette courbe qui montre à quelle
phase 1, 2 ou 3 appartient ce point et est une évaluation de l’état de contrainte, Figure IV-6.
119
Pour cela, nous avons réalisé des tests de compression équivalents à la manière
d’établissement des languettes avec les vitesses majorées respectivement à 100%, 120%, 140%
et 160%. Le volume de l’échantillon testé est proportionnel à la vitesse de compression
appliquée afin d’établir la même majoration de débit que pour les languettes. La Figure IV-15
montre le décalage des phases de compression du mortier dépendamment de la majoration du
débit d’extrusion.
(b’’) (a’)
(b, b’)
(c’’)
(A’’)
(a)
(c, c’)
(a’’)
Figure IV-15. Diagramme de la force réduite de compression en fonction du rapport h/R pour les vitesses
de compression majorées
120
Figure IV-16. Graphe de mesure de la largeur moyenne en fonction de la hauteur réelle moyenne des
languettes imprimées en une seule couche sur le plateau d’impression.
D’après les mesures des dimensions des languettes imprimées, nous constatons
logiquement qu’à vitesse d’extrusion et vitesse de buse fixées, la largeur d’une couche
imprimée seule augmente avec la diminution de h0. Tout aussi attendu, le dépôt de la seconde
couche accroît la largeur de la première et la largeur de la seconde est moindre que celle
imprimée sur le support. La largeur de la première est induite par la condition de frottement du
mortier avec le support d’impression et la largeur de la seconde est modulée du fait d’une
interface mortier/mortier qui modifie les conditions tribologiques.
Dans de telles conditions, nous illustrons l’identification de l’état de contrainte pour un

débit d’extrusion fixé pour lequel ve = 10 mm.s-1, condition cinématique qui prévient contre un
risque de drainage du mortier. Pour la condition h0 = 15 mm, points (a) (symbole carré) sur la
Figure IV-16, on note que la hauteur finale de la couche est inférieure à cette consigne (estimée
à 12,8 mm), ce qui suggère un régime de sous extrusion. Le report du rapport h/R sur Figure
IV-15 permet de définir F*. Le point [F* ; h/R] pour une équivalence des configurations
d’écoulement suggère que l’état mécanique est en phase transitoire avant d’atteindre l’état de
cisaillement plastique. Pour la condition h0 = 10 mm, la hauteur de la couche obtenue indique
une légère persistance du régime de sous extrusion, mais l’état de contrainte montre un caractère
plastique cisaillé où Ki est atteint, point (b) sur la Figure IV-15. Il en va de même avec la
condition h0 = 5 mm pour l’état de contrainte, mais dans ce cas, la hauteur réelle de la languette
h est au niveau de la consigne h0, point (c) sur la Figure IV-16.
121
Lorsque la seconde couche est déposée, les points (b) et (c) sur la Figure IV-15 ne
bougent pas ce qui est vraisemblable puisque l’état plastique frottant était déjà atteint. En
revanche, le point (a) se déplace en (a’) car l’état plastique n’était pas atteint. La seconde couche
quant à elle, voit un état de contrainte plastique frottant établi avec la condition h0 = 5 mm,
point (c’’) sur la Figure IV-15. En revanche, cet état n’est pas atteint pour la condition h0 = 10
et 15 mm (respectivement point (b’’) et (a’’) sur la Figure IV-15).
(A’’)
Figure IV-17. Evolution de la largeur moyenne en fonction de la hauteur réelle moyenne pour deux
couches successives imprimées à différents débits d’extrusion : (a) données de la première couche
imprimée après le dépôt de la deuxième couche, (b) données de la deuxième couche imprimée.
Pour une vitesse d’extrusion plus élevée, l’état de contrainte plastique frottant est atteint
pour les différentes consignes de h0, notamment pour le point (A’’) (symbole étoile) sur la
Figure IV-17 réciproquement sur la Figure IV-15 pour un rapport h/R = 1,24.
Afin de mieux exploiter les mesures géométriques des languettes imprimées, nous
introduisant le facteur β = Sb/Bh0 qui définit le rapport entre la section de la buse et la section
de la couche déposée. Ce facteur est tracé en fonction du débit d’extrusion normalisé Qe/Qref et
cela pour la hauteur cible de la couche h0 présenté sur la Figure IV-18. Pour les plus petites
valeurs de h0, β présente une pente faible dont la valeur moyenne est de l’ordre de 1,5. Lorsque
la hauteur augmente, β diminue avec une pente constante pour h0 = 10 et h0 = 15 mm. On note
que la hauteur finale des couches est différente de la hauteur cible h0 en raison d'un écoulement
incontrôlé du matériau sous la combinaison de son propre poids et de la force de compression
appliquée pendant l'extrusion.
122
Figure IV-18. Evolution du facteur β en fonction du débit d'extrusion normalisé Qe/Qref pour différent
hauteurs théoriques h0 dans le cas d’impression 3D d’une seule couche.
Dans le cas d’impression de deux couches successives, le calcul du facteur β est établie
en prenant la largeur de la première couche et la largeur de la deuxième couche séparément
(voir Figure IV-19) ainsi que la moyenne des hauteurs des deux couches. Dans ce cas, nous
remarquons que la valeur de β reste du même ordre de grandeur que dans cas d’impression
d’une couche unique. Cependant, la valeur de ce coefficient est affectée pour la deuxième
couche et cela peut s’expliquer par la nature de la surface de dépôt et la hauteur réelle entre la
buse et la surface de dépôt. En effet, la première couche est imprimée sur un support rigide,
rugueux et huilé. La deuxième couche est imprimée sur la première couche qui se comporte
comme un fluide visco-élasto-plastique. Si le poids propre fait que la première couche
s’affaisse, la deuxième couche est moins comprimée, donc la largeur visée n’est pas observée.
Comme nous pouvons constater dans la Figure IV-19 (à droite), ou les valeurs du facteur β sont
plus élevées car ce facteur est inversement proportionnel à la largeur qui a diminué dans ce cas
précis.
123
1ère Couche
2ème Couche
Figure IV-19. Evolution du facteur β en fonction du débit d'extrusion normalisé Qe/Qref pour différent
hauteurs théoriques h0 dans le cas d’impression 3D de deux couches successives ; à gauche : résultats
reportés sur la géométrie de la première couche ; à droite : résultats reportés sur la géométrie de la
deuxième couche.
Impression 3D d’éprouvettes dédiées à la caractérisation mécanique
Afin de valider les hypothèses et le choix des paramètres de process établi

précédemment, nous avons réalisé des éléments de formes complexes par impression 3D. La
démarche vise à étudier le comportement mécanique de ces éléments imprimés. Pour cela le
choix de la forme est porté sur une forme standardisée afin de pouvoir corréler les résultats
obtenus plus aisément.
Impression 3D des éprouvettes cylindriques creuses
Dans la démarche de création des éprouvettes dédiées à l’étude du comportement

mécanique. Nous avons également réalisé des éprouvettes creuses à différentes largeurs de
couche (20, 30 et 40 mm) (voir la Figure IV-20). Les paramètres d’impression sont régulés à
partir des essais présentés précédemment. Nous avons fixé la vitesse de déplacement de la buse
(diamètre 18 mm) à 10 mm.s-1. Le Tableau IV-4 rassemble les paramètres clés utilisé pour
réaliser les éprouvettes cylindriques creuses. Afin d’assurer une sur-extrusion du mortier
nécessaire pour atteindre la largeur souhaitée des couches des éprouvettes, nous avons majoré
par 20% les valeurs des vitesses d’extrusion estimées (cf. Figure IV-21).
Tableau IV-4. Paramètres d'impression des éprouvettes
Largeur de couche [mm] 40 30 20

Hauteur de couche [mm] 10 10 10
Vitesse d’extrusion [mm.s-1] 19,4 16,8 13,9
124
Largeur de la couche Largeur de la couche Largeur de la couche

Eprouvette moulée
40 mm 30 mm 20 mm
Figure IV-20. Illustration du modèle 3 D des éprouvettes cylindriques moulé et creuses imprimées avec
différentes largeurs de couche.
Figure IV-21. Photographie des éprouvettes moulés 11x22 et cylindriques creuses imprimées
Impression 3D des éprouvettes optimisées
L’avantage de l’impression 3D est de pouvoir fabriquer des formes complexes en se

basant sur un modèle numérique sans utilisation de coffrage. Ce qui nous offre l’avantage de
réaliser des formes optimisées en volume et en performances.
125
Pour cela, nous avons proposé d’optimiser la forme cylindrique d’une éprouvette
standardisée 11x22 cm, en se basant sur l’hypothèse de sollicitation uni-axiale en compression.
Nous avons donc modélisé la forme de l’éprouvette dans logiciel Fusion 360. Ensuite, nous
avons défini un maillage fin pour raffiner l’estimation du gain en matière. Par la suite, nous
avons défini les conditions limites d’appui ainsi que le chargement en compression qui ne doit
pas dépasser une valeur limite mesurée expérimentalement et renseignée dans la définition du
mortier dans le logiciel. Pour les conditions limites, nous avons choisi de bloquer le
déplacement dans les trois directions de l’espace d’un point au centre de face inférieure de
l’éprouvette. De plus, le chargement est appliqué sur la face supérieur de l’éprouvette (voir
Figure IV-22).
Figure IV-22. Modèle de l'éprouvette cylindrique illustrant le maillage et le chargement appliqué
Généralement, le schéma de contrainte dans une éprouvette cylindrique sollicité en

compression est sous la forme de bielles inclinés à 45 degrés, ce qui est fréquemment constaté
durant les tests de compressions. Nous avons donc pris l’hypothèse que la matière qui se situe
sur la face latérale de l’éprouvette est moins sollicitée. Cette observation nous a permis
d’apporter une réflexion sur une forme optimisée en sablier. Ensuite, notre supposition a été
confirmé grâce à l’optimisation réalisé par logiciel, comme illustré sur la Figure IV-23. Le
volume de l’éprouvette peut être optimisé topologiquement à la limite de 20% sous une forme
de sablier.
126
(a) (b)
Figure IV-23. Modèle d'éprouvettes cylindrique 11x22 optimisé à 20% de sa masse initiale par méthode
d'éléments finis sous Fusion 360 : (a) modèle contenant toute la matière de l’éprouvette. En bleu, la
matière à enlever, (b) modèle avec réduction de matière.
En se basant sur cette application, nous avons proposé de réaliser cette forme avec
l’imprimante BK3D en démarrant par un modèle numérique 3D de l’éprouvette optimisée sous
forme de sablier sur la Figure IV-24. La largeur de la couche choisie est de 40 mm et la hauteur
de chaque couche est égale à 10 mm. La vitesse d’impression est de 10 mm.s-1.
Figure IV-24. Modèle 3D de l'éprouvette optimisée en une forme de sablier avec surface lissée (à gauche)
et (à droite) en couches superposées.
Au cours de l’impression 3D de l’éprouvettes en sablier, une instabilité de forme a été

observé pendent l’impression de la dix-neuvième couche et cela par écrasement des couches
situées dans la zone de rétrécissement du diamètre de l’éprouvette. La zone médiane de
l’éprouvette est une zone où une accumulation de contraintes peut avoir lieu. D’une part, la
gravité du matériau et d’autre part, la distribution de charges qui se concentrent dans cette zone.
Cette structure reste sensible aux instabilités liées au dépassement de la limite de la résistance
127
du matériau mais aussi celles liées au flambement de la structure notamment dans le cas de
l’irrégularité d’empilement des couches (voir Figure IV-25). Nous supposons également que
des petites imperfections géométriques peuvent s’accumuler durant la superposition des
couches et ainsi tendre à faire un décalage de niveau des couches supérieures de l’éprouvette et
par conséquent, déstabilisé la structure.
Une des pistes à envisager pour réussir à fabriquer de telles formes est donc d’avoir
recours à un support temporaire pour stabiliser les couches lors de l’impression 3D.
Figure IV-25. Echec de l'impression 3D de la forme cylindrique optimisée par écrasement des couches
dans la gorge de l’éprouvette en sablier
Conclusion
Dans ce chapitre, les paramètres de la machine sont confrontés aux paramètres

rhéologiques du mortier. Des valeurs limites ont été ciblés à l’aide des méthodes développées
notamment, la vitesse minimale de blocage et la hauteur optimale de la couche.
Nous avons proposé une méthode d’estimation de la vitesse d’extrusion à l’aide de la

mesure de la masse de l’extrudât. Cette méthode nous a permis de calibrer la vitesse de rotation
de la vis de l’extrudeuse pour définir les conditions optimales d’impression 3D du mortier
utilisé.
Nous avons ensuite mesuré les dimensions de languettes imprimées en fonction des
paramètres d’impression. Les résultats obtenus montrent qu’une déformation induite par une
hauteur de couche visé inférieure au diamètre de la buse permet d’obtenir une stabilité et une
régularité des couches. Néanmoins, cette déformation ne doit pas être trop élevée sous peine de
128
trop comprimer la première couche déposée. Le protocole nous a permis ensuite de viser des
vitesses d’extrusion légèrement supérieures aux vitesses de déplacement de la buse afin
d’établir une légère sur-extrusion qui a amélioré la qualité des couches imprimées.
L’identification de ces paramètres clés entre processus et rhéologie nous a permis

d’imprimer des formes dites classiques mais nous avons subi des difficultés à imprimer des
formes plus complexes. Nous avons ainsi proposé une forme innovante d’éprouvette qui permet
de gagner 20% en volume comparée à une éprouvette cylindrique standardisée. Cependant, la
réalisation de ce type d’éprouvette optimisée reste aléatoire.
Nous proposons donc au chapitre suivant d’imprimer les éléments dans des fluides
complexes qui serviront de fluide porteur ou de coffrage temporaire réutilisable.
129
Chapitre V. Impression 3D dans une suspension
Introduction
L’impression 3D des structures ou des éléments de forme complexe est régit de

difficultés et doit être réalisée à l'aide de coffrages perdus ou temporaires. Notamment dans le
cas de l’impression par extrusion en utilisant un matériau cimentaire qui est considéré comme
un fluide à seuil. Ces structures restent sensibles aux instabilités liées au dépassement de la
limite de la résistance du matériau ou par flambement de la structure notamment dans le cas de
l’irrégularité d’empilement des couches.
Nous étudions dans ce chapitre la solution qui permet de réussir à imprimer en 3D une
forme complexe grâce à l’utilisation d’une suspension qui sert comme un fluide porteur [40].
Le défi scientifique dans le cadre de cette étude, consiste de présenter des approches qui
mettent en relation les propriétés rhéologiques des suspensions et leur capacité à supporter des
objets imprimés. Dans un premier temps, nous présentons les modèles développés pour mettre
en évidence les principaux critères qui permettent de décrire la stabilité d’une couche extrudée
dans un fluide à seuil. Ensuite, les propriétés rhéologiques des suspensions à base de Carbopol
utilisées comme fluides porteurs sont présentées. Pour cela, deux suspensions qui présentent
des domaines de stabilité physico-chimique différents sont utilisées. On note que les fluides à
base de Carbopol sont des produits utilisés dans la cosmétique et qui présentent une toxicité
modérée. Ils sont utilisés dans notre étude que pour des fins de recherche. Pour cela, nous avons
proposé une ouverture à l’utilisation d’une suspension à base de Calcaire plus écologique et
moins chère par rapport au Carbopol et qui peut être réutilisable.
Enfin, nous validons les modèles analytiques développés qui vont permettre de prédire
la stabilité d’impression pendant le processus d’extrusion et aussi en post-impression en
analysant les formes des éléments imprimées dans les différentes suspensions.
Critères analytiques de stabilité dans une suspension de Carbopol
Dans cette section nous visons de confronter trois approches différentes qui pourraient
être utilisées pour prédire la stabilité de la forme imprimée dans la suspension. Chaque approche
est autosuffisante pour prédire la stabilité mais chacune est basée sur des hypothèses différentes.
L'approche choisie peut être utilisée en fonction de la complexité de la forme imprimée et des
propriétés rhéologiques connues en possession de l'utilisateur. Par conséquent, la stabilité peut
être prédite en utilisant les mesures rhéologiques et les approches proposées.
131
V.1.1. Approches développées
Pour reproduire les phénomènes qui peuvent se produire lors de l’impression d’éléments
en porte-à-faux, nous avons choisi de réaliser une forme semblable. Cette dernière est assimilée
à une lettre "L" inversée de matériau extrudé dans une suspension. A partir des données
géométriques et des propriétés de chaque matériau utilisé, trois approches peuvent être
utilisées :
• La première approche nous aide à évaluer la stabilité du matériau extrudé en

supposant que la forme est une sphère équivalente quelle que soit la forme finale.
• Deuxièmement, l'approche de l'équilibre structurel ou l'approche de la résistance
mécanique qui cette fois-ci dépend de la géométrie de la forme finale.
• Enfin, l’approche du bilan d'énergie de déformation entre la forme finale visée
et la déformation admissible de la suspension.
Le schéma de la Figure V-1 illustre les étapes d'impression de la forme en "L" inversé :
(i) une colonne de 10 cm de hauteur et (ii) une poutre de 20 cm de long. Cette trajectoire permet
d’avoir premièrement un élément vertical depuis le fond du bac à suspension qui est supposé
stable grâce à la pression hydrostatique. De plus, son impression dans la suspension constitue
un appui pour la partie horizontale qui est imprimée juste après.
Figure V-1. Schéma 3D de la tête de l'imprimante BK3D adaptée pour l'extrusion dans un bain de
suspension montrant la trajectoire de déplacement pour imprimer la forme de "L" inversé.
132
V.1.1.1. Critère de stabilité statique (forme de sphère équivalente)
Pour estimer l'effet de la limite d'élasticité du gel Carbopol et sa capacité à supporter le

matériau extrudé, nous supposons que le matériau extrudé est équivalent à un corps rigide isolé
positionné dans le liquide porteur sans vitesse initiale. La stabilité mécanique sans mouvement
est atteinte si la force de traînée (localisation de l'effet de friction dans une fine couche entourant
l'interface entre le gel et le mortier) est équilibrée par la gravité. En considérant le matériau
extrudé à la sortie de la buse comme une sphère équivalente, l'équation V-1 peut être écrite
[198], [199]:
𝝉𝟎.𝒔𝒖𝒔𝒑 ≥ 𝒀𝒎𝒂𝒙 𝚫𝝆𝒈𝑫𝒆𝒒 V-1
Où τ0.gel [Pa] est la limite d'élasticité du gel Carbopol, Δρ= ρm-ρc [kg.m-3] est la différence
de densité des matériaux entre le mortier et le gel, g est l'accélération due à la gravité,
Deq=(6V⁄π)1⁄3 [m] est le diamètre équivalent de la sphère avec V [m3] le volume du matériau, et
Ymax un paramètre sans dimension représentant le critère de stabilité. La valeur de paramètre du
critère de stabilité peut varier jusqu'à 50% selon la forme de l'objet et la rugosité de la surface.
D'après l'étude de Jossic et al. [198], les valeurs du paramètre du critère de stabilité sont
comprises entre 0,063 et 0,093 selon les géométries et la rugosité du matériau (Ra allant de 250
μm à 1 μm). Le paramètre de rugosité Ra est défini comme la moyenne de la hauteur des
particules sur une ligne de la zone latérale de la poutre de mortier imprimée : 𝑅𝑎 =
1 𝑙𝑒
𝑙𝑒
∫0 𝑧(𝑥)𝑑𝑥. Nous rappellerons ici que le rayon moyen des grains utilisés dans la composition
du mortier est de 500 μm et le Ra correspondant qui peut être estimée à 250 μm comme valeur
la plus élevée. Cette valeur considère la proportion du sable dans le mélange sec et sa
distribution régulière le long de la poutre en utilisant une valeur moyenne. Un rapport d'aspect
H/D = 1 est considéré car nous nous concentrons sur le matériau extrudé cylindrique juste à la
sortie de la buse quelle que soit la géométrie finale de la forme imprimée. En conséquence,
l'application de l'équation V-2V-1 permet d'estimer une valeur de contrainte de cisaillement
d'environ 14 Pa pour la plus petite valeur du critère de stabilité (i.e. Ymax = 0.063).
V.1.1.2. Approche mécanique
Les parties verticale et horizontale sont supposées avoir une géométrie cylindrique (voir
Figure V-1), et le rapport d'élancement (c'est-à-dire (section transversale de la poutre) ½ <<
longueur de la poutre) est adapté pour garantir l'utilisation de la théorie des poutres dans cette
133
approche analytique [205]. De plus, le mortier à base de ciment dans sa forme finale est supposé
être un solide (par exemple, le seuil de cisaillement du mortier est supérieur de plusieurs
centaines de pascals à celui de la suspension). En considérant la forme imprimée en 3D, le
schéma structurel est illustré à la Figure V-2. Le bas de la partie verticale est simplement en
contact avec le support. Au niveau de la buse, la structure est assimilée à une articulation
mécanique. Par conséquent, aucun moment de flexion n'est généré au niveau de la buse pendant
l'extrusion du matériau.
Figure V-2. Schéma d’équilibre de forces agissant sur la forme extrudée : (à gauche) coupe en profile du L
inversé, (à droite) coupe transversale sur la partie horizontale du L inversé.
L'équilibre mécanique est ensuite analysé en considérant que la couche a une forme
cylindrique (avec 𝜋r2 comme surface de sa section circulaire et r est le rayon de la forme
extrudée) et x représente la position de la buse à partir de l'origine O. Toutes les forces
supportées sont distribuées uniformément le long de la longueur du filament. Par conséquent,
l'équilibre des forces de la structure peut être écrit selon l'équation V-2.
⃗⃗⃗ = ⃗⃗⃗⃗⃗
∑𝑹 𝑭𝑮 + ⃗⃗⃗⃗
𝑭𝑨 + ⃗⃗⃗⃗
𝑭𝑻 = ((𝝆𝒔𝒖𝒔𝒑 − 𝝆𝒎 )𝒈𝝅𝒓𝟐 𝒙 + 𝑭𝑻 ) 𝒚 ⃗
⃗ =𝟎 V-2
Où ⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐺 , ⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐴 , ⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑇 représente la force de gravité, l'effet d'Archimède et la force de traînée
due à la limite d'élasticité. La force de traînée équivalente FT exercée sur la poutre est exprimée
par l'équation V-3. Cette force tend à éviter que la forme imprimée ne s’effondre pas dans la
suspension. Ceci n'a de sens que dans le domaine des vitesses infiniment faibles où les effets
d'inertie et visqueux sont négligeables par rapport aux effets de la contrainte d'élasticité FD [37].
134
𝑭𝑻 = 𝜶 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 ∙ 𝑨 = 𝜶 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 ∙ 𝟐 𝒓 𝒙 V-3
Avec α (≈ 10) le coefficient de pondération équivalent pour considérer l'effet de

l'interface gel/mortier. Un tel coefficient est lié à la forme et à la rugosité du matériau [198]–
[200]. Dans l'équation V-3, τ0,susp représente la limite d'élasticité de la suspension et 𝐴 = 2𝑟𝑥
représente la surface projetée du faisceau le long d'un plan horizontal qui peut atteindre la
longueur le, avec r le rayon du cylindre du matériau extrudé. Cependant, une fois que la couche
extrudée évolue dans le gel, les contraintes internes du mortier à base de ciment peuvent ainsi
contribuer à la résistance à la rupture spontanée de la forme imprimée. Il est important de noter
que la fiabilité du procédé est assurée si cette contrainte interne n'existe pas et que le liquide
porteur soutient la forme. Le moment de flexion crée une contrainte normale interne σm dans le
mortier exprimé par l'équation V-4. La contrainte normale maximale peut donc être déduite du
maximum du moment de flexion.
−𝑴𝒇 𝒚 −𝒒𝒙(𝒍𝒆 − 𝒙) 𝒚
𝝈 𝒎 = = V-4
𝑰 𝟐𝑰
Où q est la charge linéaire distribuée de l'équilibre des forces (avec 𝑞 = Δ𝜌𝑔𝜋𝑟 2 −

2𝑟𝛼 𝜏0,𝑠𝑢𝑠𝑝 et y est égal au rayon de la section transversale de la poutre et il correspond au
rayon de la buse pour la fibre soumise à la valeur la plus élevée de la contrainte de traction, I
est le moment d'inertie de la section circulaire de la poutre égal à πr4/4. Alors la contrainte
interne du mortier peut être écrite comme indiqué dans l'équation V-5.
𝒙(𝒍𝒆 − 𝒙) 𝒚
𝝈 𝒎 = (𝚫𝝆𝒈𝝅𝒓𝟐 − 𝟐𝒓𝜶 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 ) V-5
𝟐𝑰
La contrainte normale interne σ peut donc être comparée à la contrainte normale

intrinsèque admissible du mortier à base de ciment σN,adm,m= √3∙τ0,m qui peut donc être exprimée
par l'équation V-6 en considérant le critère de rendement de Von Mises [135]–[137].
𝒙(𝒍𝒆 − 𝒙) 𝒚
| (𝚫𝝆𝒈𝝅𝒓𝟐 − 𝟐𝒓𝜶 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 )| < √𝟑 ∙ 𝝉𝟎,𝒎 V-6
𝟐𝑰
Où : τ0,m est la limite d'élasticité du matériau extrudé. Comme le moment de flexion de

la poutre est supposé se produire au milieu de la longueur. Le critère de stabilité concernant
l'approche de la résistance mécanique qui peut être écrite comme dans l'équation V-7.
135
𝟏 𝒓 𝟒𝑰√𝟑
𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 > ( 𝚫𝝆𝒈𝝅 − 𝟐 𝝉𝟎,𝒎 ) V-7
𝜶 𝟐 𝒍𝒆 𝒓 𝟐
V.1.1.3. Approche énergétique
Dans cette section, la conservation de l'énergie par une approche de résistance des
matériaux est considérée. Le concept de support de l'énergie de déformation de la forme
imprimée par le liquide porteur permet de se concentrer sur l'équilibre énergétique entre le
mortier et son fluide porteur. L'énergie de déformation totale de la forme imprimée due à la
charge axiale, au moment de flexion, au cisaillement et à la torsion doit être supportée par
l'énergie de déformation admissible du liquide porteur pour assurer la stabilité :
𝑼𝒔𝒖𝒔𝒑 ≥ 𝑼𝟑𝑫𝑷,𝒎 V-8
Où U3DP,m est l'énergie de déformation totale de la forme imprimée et Ususp est l'énergie
de déformation du liquide porteur, qui caractérisent la fin du DLVE et le début de son état
liquide. L'énergie de déformation totale U3DP,m, due à la flexion, dans la poutre de la forme
imprimée inversée en L peut être réduite au moment de flexion (équation V-9) [37]:
𝒍𝒆
𝑴𝟐 𝑵𝟐 𝑻𝟐 𝒍𝒆
𝑴𝟐
𝑼𝟑𝑫𝑷,𝒎 = ∫ ( + + ∗
)𝒅𝒙 ≈ ∫ 𝒅𝒙
{ 𝟎 𝟐𝑬𝑰 𝟐𝑬𝑨 𝟐𝑮𝑨 𝟎 𝟐𝑬𝑰 V-9
𝑴 = 𝚫𝝆𝒈𝝅𝒓𝟐 ∙ (𝒍𝒆 𝒙 − 𝒙²)
Où M est le moment de flexion, N la force normale, T est la force de cisaillement, E le

module d'Young du mortier, I le moment d'inertie de la section circulaire, A l'aire de la section,
G le module de cisaillement et A* (≈0,9 A) la surface réduite soumise à la force de cisaillement.
L'énergie de déformation due au cisaillement et à la compression de la colonne représente 0,3
% et 1,5 % de l'énergie de déformation due au moment de flexion. Par conséquent, leur
contribution peut être négligée. L'énergie de déformation de la forme imprimée est représentée
sur la Figure V-3 en considérant uniquement les forces volumiques appliquées, telles que la
force gravitationnelle et la force d'Archimède, qui dépendent des densités du mortier et de la
suspension fluide, ainsi que du volume du mortier. La force de traînée est ici négligée car une
telle hypothèse vise à comparer l'énergie de déformation du mortier imprimé à l'énergie de
déformation critique du liquide porteur. Par conséquent, l'énergie U3DP,m peut être écrite en
fonction de la longueur de la poutre (x) dans l'équation V-10.
136
(𝚫𝝆𝒈𝝅𝒓𝟐 )𝟐 𝒍𝒆 𝟐 𝒙𝟑 𝒍𝒆 𝒙𝟒 𝒙𝟓
𝑼𝟑𝑫𝑷,𝒎,𝒙 ≈ [ − + ] V-10
𝟖𝑬𝑰 𝟑 𝟐 𝟓
Ensuite, l'énergie de déformation maximale est exprimée suivant l'équation V-11, pour
la longueur totale de la poutre.
(𝚫𝝆𝒈𝝅𝒓𝟐 )𝟐 𝟓
𝑼𝟑𝑫𝑷,𝒎,𝒎𝒂𝒙 ≈ 𝒍 V-11
𝟐𝟒𝟎 𝑬𝑰 𝒆
Figure V-3. Énergie de déformation élastique de la forme imprimée en fonction de la longueur de la partie
horizontale
Une valeur maximale de 0,016 J est calculée pour l'énergie de déformation U3DP m,max de
la forme imprimée. Pour équilibrer cette énergie de déformation de la forme imprimée, l'énergie
de déformation du gel est exprimée ci-dessous dans l'équation V-12.
𝑽
𝟏 𝟏 𝟏
𝑼𝒔𝒖𝒔𝒑 𝒄 = ∭ 𝝈: 𝜺𝒆𝒍 𝒅𝒙𝒅𝒚𝒅𝒛 ≡ 𝜸𝒄,𝒔𝒖𝒔𝒑 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 V-12
𝑽 𝟎 𝟐 𝟐
Où γc,susp est la déformation de cisaillement mesurée à partir des mesures de rhéologie

rotationnelle. A partir de cette analyse, une valeur initiale du critère de stabilité énergétique est
écrite comme U3DP,m,max ≤ Ususpc et détaillée dans l'équation V-13. Avec γc,susp la déformation
critique mesurée à partir de la rhéologie oscillatoire. et τ0,susp les valeurs de contrainte de
cisaillement critique sont indiquées dans le Tableau V-1.
137
𝟏 (𝚫𝝆𝒈𝝅𝒓𝟐 )𝟐 𝟓
𝜸𝒄,𝒔𝒖𝒔𝒑 ∙ 𝝉𝟎,𝒔𝒖𝒔𝒑 ≥ 𝒍𝒆 V-13
𝟐 𝟐𝟒𝟎𝑬𝑰
Caractérisations physique et rhéologique des suspensions étudiées
Dans cette section du chapitre, nous présentons les résultats des test rhéométriques qui
ont été utilisés afin de déterminer les paramètres rhéologiques de chaque suspension utilisée.
Nous rappelons que nous avons utilisés un gel à base de Carbopol Ultrez 20 pour le
développement des approches analytiques, ainsi nous avons utilisé un gel à base de Carbopol
691, et une suspension à base de filler Calcaire pour valider les hypothèses proposées.
Suspensions (Carbopol Ultrez 20)
Comportement en régime d’écoulement
Les résultats du test d’écoulement sous rhéométrie rotationnelle (voir section III.3.5.2)
obtenues pour les gels préparés à différent dosage en masse du Carbopol Ultrez 20 (voir section
III.2.3.1) sont présentées dans la Figure V-4. Les courbes des gels sont désignées par symboles
selon les dosages tel que : à 0,2 % de dosage en masse (carré noir), 0,3 % (cercle rouge), 0,5 %
(triangle supérieur bleu) et 0,8 % (triangle inférieur vert). Comme observé, le dosage du
Carbopol influence les propriétés rhéologiques, en particulier l’augmentation du dosage tend à
augmenter la limite d'élasticité de cisaillement (voir Tableau V-1).
Pour définir le comportement du gel de Carbopol sur une plus large gamme de
cisaillement, l’essai d’écoulement (précédemment décrit dans la section III.3.5.2) a été effectué
sur les différents gels en adaptant les intervalles du temps correspondant aux différents
gradients de cisaillement. Les résultats montrent que les gels de Carbopol suivent un
comportement de fluide à seuil d’Herschel Bulkley sous l’expression : 𝜏 = 𝜏0 + 𝐾𝛾̇ 𝑛 . Les
paramètres déduits de la courbe d’écoulement sont présentés dans le récapitulatif (voir Tableau
V-1).
138
Figure V-4. Courbe d’écoulement des gels de Carbopol Ultrez 20.
Thixotropie
Le critère non-thixotropique du gel de Carbopol peut être observé à travers les résultats
d’essai de cisaillement rotationnel composé de trois intervalles de temps associés à des gradient
de cisaillement constants. Pendent le premier intervalle (20 secondes), le gel de Carbopol est
cisaillé à un gradient faible (𝛾̇ = 0.25 𝑠 −1 ), suivi d’un intervalle de cisaillement fort (𝛾̇ =
103 𝑠 −1) agissant sur une courte durée (1 seconde), Enfin, le retour au même gradient de
cisaillement du départ est effectué pendant 50 secondes.
Ce protocole permet de détecter le changement du comportement du matériau après un

fort cisaillement. En outre, le gel est considéré comme non-thixotrope s’il reprend le même
comportement en cisaillement au dernier intervalle comparativement au premier intervalle. Ce
qui signifie que le matériau est insensible à son historique de cisaillement. Finalement, comme
on peut observer dans la Figure V-5, ce type de gel reprends instantanément la contrainte seuil
(d’environ 5 secondes), ce qui nous permet de considérer ce gel comme non-thixotrope.
139
Figure V-5. Diagramme de contrainte de cisaillement en fonction du temps du test de cisaillement à trois
intervalles
Comportement en régime oscillant
Les valeurs du module de stockage G' et du module de perte G" (qui représentent
respectivement les modules élastique et visqueux) sont tracées en fonction de la déformation
de cisaillement pour les différentes suspensions de gel dans la Figure V-6. Les valeurs des
modules élastiques et visqueux sont liées au dosage du Carbopol (voir Tableau V-1). A faible
contrainte de cisaillement, un plateau pour G' et G" définit le domaine linéaire-viscoélastique
(DLVE) et est bien caractérisé pour chaque suspension de gel avec une contrainte de
cisaillement jusqu'à 10-1. Ensuite, une évolution non linéaire de G' est liée à la fin de son régime
viscoélastique et au début de l'état liquide du gel. Au-delà de cette valeur critique de contrainte
de cisaillement, les valeurs de G' restent très faibles et montrent un comportement plastique.
140
Figure V-6. Influence du dosage de Carbopol sur le module de stockage du gel G' en fonction de la
déformation de cisaillement ; (b) Influence du dosage de Carbopol sur le module de perte G" en fonction
de la déformation de cisaillement [39].
Aussi, les valeurs de G’’ suivent la même tendance d’augmentation en fonction de

l’augmentation du dosage de Carbopol. Néanmoins, nous avons remarqué la présence des
piques de valeurs du module G’’ sous gradients de cisaillement élevés. Cela peut être expliqué
par le cisaillement de la microstructure des chaînes de polymères du Carbopol qui
s’accompagne par une perte de viscosité.
Propriétés rhéologiques des gels
Le Tableau V-1 résume les valeurs des propriétés rhéologiques et les valeurs des
modules de cisaillement associés au plateau de G' et G". On peut noter une augmentation des
valeurs des modules élastiques et visqueux lorsque le dosage de Carbopol est augmenté. Ces
valeurs confirment l'influence du dosage de Carbopol sur les propriétés intrinsèques des
suspensions de gel.
Tableau V-1. Récapitulatif des propriétés rhéologiques des gels et du mortier associées aux modules de
cisaillement quantifiés par les essais rhéologiques rotationnels et oscillatoires : Seuil de cisaillement τ0 ,
Constante de viscosité d’Herschel Burkley K, Indice d’écoulement n, Module élastique de cisaillement G
Suspension (dosage
τ0 [Pa] K [Pa.sn] n G [Pa] G’ [Pa] G” [Pa]
de Carbopol)
Gel-1 (0,2 %) 11,2 10,9 0,32 358 59,8 0,4
Gel-2 (0,3 %) 19,4 11,8 0,36 1655 158,5 5,7
Gel-3 (0,5 %) 35,0 14,4 0,41 2197 199,3 5,9
Gel-4 (0,8 %) 58,0 18,8 0,44 2275 196,2 7,0
141
Suspensions (Carbopol 691)
Afin de valider l’hypothèse de l’interaction chimiques entre suspension et matériau

extrudé, notamment sur l’aspect de l’influence du pH du mortier cimentaire sur les propriétés
rhéologiques de la suspension de gel de Carbopol. Nous avons réalisé une série de test
d’impression en utilisant un autre type de Carbopol stable à pH élevé équivalent à celui du
mortier (pH de l’ordre de 13). Pour cela, des tests rhéométriques et des d’impression ont été
réalisés pour étudier les paramètres impactés.
Les mesures rhéométriques sur le gel de Carbopol 691, montrent que les valeurs
critiques des paramètres rhéologiques ont une tendance d’augmenter proportionnellement avec
l’augmentation du dosage de Carbopol notamment la valeur du seuil de cisaillement et les
valeurs du plateau des modules de cisaillement G’ et G’’.
L’essai d’écoulement sous rhéométrie rotationnelle a été effectué sur les deux gels de
Carbopol 691. Les résultats montrent que ce type de gel de Carbopol suit aussi le comportement
de fluide à seuil d’Herschel Bulkley (voir Figure V-7). Les paramètres déduits de la courbe
d’écoulement sont présentés dans les tableaux récapitulatifs Tableau V-2.
Figure V-7. Influence du dosage du Carbopol sur les paramètres rhéologiques des gels : (à gauche)
diagramme de contrainte-déformation de cisaillement issue du test de rhéométrie rotationnelle, (à droite)
test de cisaillement pour la vérification du critère non-thixotropique des gels.
142
Thixotropie
Le caractère non-thixotropique du gel de Carbopol 691 est aussi confirmé à travers les
résultats d’essai de cisaillement rotationnel composé de trois intervalles de temps associés à des
gradient de cisaillement constants, tel que : Pendent le premier intervalle, le gel du Carbopol
est cisaillé à un gradient très faible (𝛾̇ = 0.1 𝑠 −1 ) qui nécessite une durée de 60 secondes pour
atteindre le seuil, suivi d’un intervalle de cisaillement fort (𝛾̇ = 103 𝑠 −1) agissant sur une courte
durée (30 secondes), Enfin, le retour au même gradient de cisaillement du premier intervalle
agissant pendant 2 minutes. Finalement, comme on peut observer dans la Figure V-8, ce type
de gel reprends le même comportement qu’au premier intervalle avec une montée graduelle à
la même contrainte seuil, ce qui nous permet de considérer ce gel comme non-thixotrope.
Figure V-8. Diagramme de contrainte de cisaillement en fonction du temps du test de cisaillement à trois
intervalles (gel du Carbopol 691)
Comportement en régime oscillant
Les valeurs du module de stockage G' et du module de perte G” sont tracées en fonction
de la déformation de cisaillement pour les différentes suspensions de gel dans la Figure V-9.
Les valeurs des modules élastiques et visqueux sont liées au dosage du Carbopol (voir Tableau
V-1).
143
Figure V-9. Modules de cisaillement et courbe d’écoulement : (à gauche) Diagramme Module de stockage
G’ et de perte G’’ en fonction de la déformation de cisaillement issue du test de rhéométrie oscillatoire
suivant le protocole de la section III.
Stabilité chimique du gel en contact avec le mortier de ciment
La fabrication de gel de Carbopol à pH élevé est effectuée dans le but de limiter les
risques de perte de propriétés rhéologiques de fluide porteur causés par les interactions
chimiques entre les deux matériaux mis en contact durant le processus d’impression 3D [40].
Le gel de Carbopol étant très sensible au changement de pH, une fois en contact avec mortier
un échange d’ions peut se manifester à l’interface altérant pas conséquent les propriétés
rhéologiques du gel notamment la viscosité et la contrainte seuil de cisaillement. Cette réaction
peut être observée à l’œil sous forme d’une couche blanchâtre qui couvre la surface du mortier
(voir Figure V-10 (à droite)). Dans le cas où le gel est plus consistant, le transfert d’ions est
ralenti. Par conséquent, les interactions chimiques ne se répercutent pas sur le volume du gel
qui entoure le mortier. Cependant, pour un gel moins consistant, le transfert et moins ralenti et
par conséquent une couche du gel de plus en plus épaisse sera affectée notamment ses propriétés
rhéologiques.
144
Gel 1% Gel 2% Gel 1% Gel 2%
T0 T0 + 24h
Figure V-10. l'influence de la concentration du Carbopol sur la manifestation de la réaction chimique due
à la différence de pH.
Récapitulatif des propriétés rhéologiques
Pour les deux types du gel de Carbopol 691, des tests rhéométriques ont été effectués
sur les volumes du gel prélevés des zones en contact avec le mortier où régisse l’interaction
chimique avec le mortier ainsi que le pH du gel a été légèrement altéré. On note une valeur
moyenne de pH égale à 12,4 après 21 jours d’immersion du mortier. On note que le seuil de
cisaillement du gel à 2% de dosage a légèrement augmenté. En effet, nous avons remarqué une
diminution de la quantité d’eau contenu dans le gel de Carbopol car une portion d’eau a pu
participer dans la réaction d’hydratation du ciment contenu dans le mortier. Par conséquent, on
observe une légère augmentation des valeurs des propriétés rhéologiques du gel à 2% de dosage
de Carbopol. D’autre part, pour le gel 1% en contact avec le mortier, une couche blanchâtre
s’est formée (voir Figure V-10) et une diminution marquée des valeurs des modules de
cisaillement mais aussi la contrainte seuil de cisaillement et la fluidité du gel à 1% a augmenté.
Les propriétés rhéologiques des gels dégradés par l’interaction chimique sont présentées dans
Tableau V-2.
Notre réflexion sur la dégradation des propriétés rhéologiques des gels de Carbopol
notamment à faible concentration (1%), a été portée sur la différence initiale de pH entre gel
(12,25) et mortier (12,98). Nous avons donc eu recours à corriger le gel 1% en augmentant son
pH par ajout de la solution de soude (18%). Nous avons pu confirmer la stabilité chimique par
un suivi de l’apparition de la couche blanchâtre à l’interface gel/mortier où aucun changement
de la couleur ne s’est manifesté sur le mortier immergé dans le gel 1% corrigé pendent plus de
72 heures. Enfin, le gel corrigé a été testé pour déterminer ses propriétés rhéologiques qui sont
présentés dans le Tableau V-2.
145
Tableau V-2. Paramètres rhéologiques des gels de Carbopol 691
Paramètre 𝜏0 [Pa] 𝐾 [Pa.sn] n G’ [Pa] G’’ [Pa]

Gel 1% 14,2 3,95 0,58 51,0 10,3
Gel 2% 28,6 7,63 0,56 100,9 16,9
Gel 1% dégradé 11,4 1,18 0,67 38,8 5,8
Gel 2% dégradé 29,7 9,90 0,51 101,2 16,9
Gel 1% corrigé 12,4 1,71 0,64 43,5 6,7
Suspension de Calcaire
L’utilisation d’une suspension à base de calcaire est venue du fait que les suspensions
de type gel à base de Carbopol sont difficile à produire en grande volume, contiennent des
produits chimiques avec des degrés de toxicité élevés et donc un impact environnemental
défavorable à la promotion de la technologie d’impression 3D en suspension. L’utilisation d’un
produit naturel à faible impact environnemental est nécessaire pour développer la méthode dans
un objectif de développement durable.
La suspension de Calcaire est dans cette partie définie comme le produit d’un mélange
de filler Calcaire, eau et agent de viscosité. La nature inerte de la suspension de Calcaire donne
aussi la possibilité de réutilisation de la suspension et son recyclage contrairement au gel de
Carbopol qui reste sensible au changement de pH.
La nature granulaire de la suspension impacte ses propriétés rhéologiques et pourraient

se distinguer du comportement de fluide complexe idéal d’un gel de Carbopol. Néanmoins, la
suspension à base de filler Calcaire se comporte aussi comme un fluide à seuil dont la courbe
d’écoulement peut être modélisé avec une loi d’Herschel Bulkley (Voir la Figure V-11). La
contrainte seuil de cisaillement est de l’ordre de 40 Pa qui est supérieure à celle du gel de
Carbopol 691 à 2 % et avec une constante de viscosité K de l’ordre de 3 [Pa.sn] et un indice
d’écoulement n égale à 0,52.
Nous atteignons donc assez facilement un seuil plus élevé qu’avec un dosage de
Carbopol assez fort. A seuil équivalent, la procédure de mise en place d’une suspension de
calcaire est donc beaucoup plus facile que la procédure de préparation d’un gel de Carbopol.
Nous avons remarqué que plus le seuil d’une suspension de Carbopol est élevé plus la présence
de bulles d’air sera évidente.
146
Figure V-11. Courbe d'écoulement de la suspension de Calcaire.
Thixotropie
Le caractère thixotropique de la suspension de Calcaire est évalué à travers les résultats

d’essai de cisaillement rotationnel composé de trois intervalles de temps associés à des gradient
de cisaillement constants, tel que : Pendent le premier intervalle ( 40 secondes), le gel du
Carbopol est cisaillé à un gradient très faible (𝛾̇ = 0.25 𝑠 −1 ) suivi d’un intervalle de
cisaillement fort (𝛾̇ = 103 𝑠 −1 ) agissant sur une courte durée (1 seconde), Enfin, le retour au
même gradient de cisaillement du premier intervalle agissant pendant 30 secondes. On
remarque que pour le troisième intervalle, la contrainte de cisaillement rattrape le seuil du
premier intervalle au bout de 10 secondes après la déstructuration de la suspension sous un
grand gradient de cisaillement.
Figure V-12. Evaluation de la thixotropie de la suspension de Calcaire.
Nous observons sur la Figure V-11 (à droite) que la suspension de calcaire revient à son
état initial de contrainte. Nous pouvons donc considérer que l’utilisation de la suspension en
147
tant que liquide porteur peut s’avérer pertinente. En effet, sa très faible thixotropie suffira pour
« refermer » l’ouverture suite au passage de la buse de la suspension et éviter des effets
d’instabilité. Néanmoins, ce temps reste plus élevé que dans le cas du Carbopol. Une solution
peut alors d’ajouter des agents thixotropes ou d’affiner la granulométrie de la suspension pour
améliorer la vitesse de retour à l’état initial.
Comportement en régime oscillant de la suspension
Les valeurs du module de stockage G' et du module de perte G” sont tracées en fonction
de la déformation de cisaillement pour la suspension du Calcaire et présentées dans la Figure
V-13. Nous observons que le domaine de stabilité du régime viscoélastique linéaire est très
faible dans le cas des suspensions de Calcaire. A titre de comparaison avec les gels de Carbopol,
ce domaine s’étends jusqu’à une déformation de 0,05% alors que le gel au dosage le plus faible
a une déformation critique de fin de domaine viscoélastique linéaire de 10%
A faible déformation, la suspension se comporte essentiellement comme un matériau

élastique (G’>G’’). Lorsque la déformation augmente, G’ et G’’ se rejoignent tout en restant
globalement dans les mêmes proportions. Le point de croisement est obtenu à une déformation
proche de 5%. Au-delà nous observons, des valeurs de G’’ supérieures à G’, le comportement
liquide de la suspension est atteint.
Figure V-13. Mesure des modules de cisaillement et courbe d’écoulement : diagramme de module de
stockage G’ et de perte G’’ en fonction de la déformation de cisaillement de la suspension de Calcaire.
148
Suivi de la sédimentation
Les tests rhéométriques effectués sur la suspension de Calcaire montrent que la valeur
de la contrainte limite de cisaillement est de l’ordre de 40 Pa sous un gradient de cisaillement
de 0,1 s-1 et des modules de cisaillement issus des tests oscillatoires ayant une moyenne au
plateau entre 0.005 % et 0.02 % de déformation de cisaillement tel que G’ = 42 kPa et G’’ = 11
kPa.
Le phénomène de sédimentation dans les suspensions granulaires induit un changement

de propriétés rhéologiques et ceci en fonction du temps de repos de la suspension. La Figure
V-14 présente l’évolution de la contrainte seuil de cisaillement ainsi que l’évolution des
modules de cisaillement en fonction de la profondeur de prélèvement du volume de la
suspension laissée au repos suivant le protocole décrit dans la section III.3.9. Nous notons que
le seuil de cisaillement augmente graduellement dans la suspension en fonction de
l’augmentation de la profondeur.
Néanmoins, les propriétés restent stables pendent les premières heures après le
malaxage, ce qui assure une fabrication dans un volume homogène. Dans le cas de l’impression
3D d’un mortier cimentaire dans la suspension de Calcaire, le processus d’hydratation du
ciment peut consommer l’eau contenue dans la suspension, ce qui accentue le changement de
propriétés rhéologiques du fluide porteur.
Cependant, la réutilisation de la suspension dans les mêmes conditions ne sera plus

possible. Par conséquent, une correction des quantités des constituants doit être apportée pour
refaire la même expérience avec des conditions semblables.
149
Figure V-14. Evolution du seuil de cisaillement et des modules de cisaillement en fonction de la

profondeur de prélèvement du volume de la suspension à différent temps de mesure.
Caractérisation rhéologique du mortier
Afin de valider les approches proposées, il est nécessaire de connaitre les propriétés
rhéologiques du mortier utilisé (dans notre cas, c’est le mortier Ref-1, III.2.2.1) d’une masse
apparente de 2138 kg.m3. Parmi ces propriétés, le seuil de cisaillement et la déformation de
cisaillement du mortier.
Comportement du mortier sous rhéométrie rotationnelle
Le mortier est considéré comme un fluide de Bingham. Il s’écoule s’il est sollicité par
une contrainte qui dépasse la contrainte limite élastique [131]. Afin d’évaluer cette contrainte,
nous avons réalisé un test de cisaillement sous gradient faible est constant de l’ordre 0,1 s-1 à
l’aide du rhéomètre. Les résultats du test sont présentés dans la Figure V-15. Nous supposons
que la durée des tests d’impression dans les suspensions du gel de Carbopol est courte et par
conséquent, l’évolution du seuil de cisaillement est minime. Depuis ce diagramme, le seuil de
cisaillement est égal à 2384 Pa avec une déformation critique de l’ordre de 8 %.
150
Figure V-15. Diagramme de contrainte de cisaillement en fonction de la déformation de cisaillement pour

le mortier Ref-1.
Validation des approches de stabilité d'impression dans une suspension
Montage expérimental
Afin de valider l’utilisation des approches pour éviter les instabilités d’impression dans
une suspension, l’imprimante 3D BK3D a été utilisée pour imprimer du mortier cimentaire dans
une suspension de gel à base de Carbopol Ultrez 20 (voir Figure V-16 (a)). L'extrusion du
mortier est assurée par un système de vis et a été vérifiée par un essai de calibration d'extrusion
avant d’imprimer dans le bac contenant la suspension fu gel. Par ailleurs, des instabilités
inertielles peuvent apparaître et réduisent la qualité de l'impression.
Figure V-16. Installation expérimentale pour l’impression dans la suspension de gel.
151
La section de la buse étant circulaire, le débit d'extrusion peut s'écrire Qe=vb∙πr2= 2,5
cm3.s-1, Avec r = 9 mm le rayon de la buse et vb la vitesse de la buse qui a été fixée égale à 1
cm.s-1. Pour éviter les contraintes de traction dues à une sous-extrusion ou les contraintes de
compression dues à une sur-extrusion, un soin particulier a été apporté pour adapter le taux
d'extrusion du mortier au déplacement de la vitesse de la buse [131], [160].
Le développement d'instabilités dans les flux générés a été évité en mettant en

concurrence les forces visqueuses et inertielles grâce à l'estimation du nombre de Reynold. De
même, la vitesse et la profondeur de la buse dans le liquide porteur ont été orientées de manière
à créer un espace d'air ou une crevasse statique dans le sillage de la buse, comme indiqué dans
l'étude de O'Bryan et al [197]. Le nombre de Re,y est largement inférieur à 1 (Re,y<<1) ce qui
nous permet d'éviter les instabilités autour de la buse immergée dans un réservoir du gel du
Carbopol caractérisé par les dimensions suivantes 40x25x30 cm-3. De plus, la longueur de la
buse immergée est suffisamment élevée pour négliger les effets de bord. Enfin, la formation de
la tranchée autour de la buse est supposée s'auto-régénérer car la vitesse de la buse reste très
faible présenté dans la section I.4.1.
Analyse d’images du processus d’impression dans le gel
Les images du processus d'impression dans le gel en fonction de la longueur du faisceau

sont présentées à la Figure V-17. Les visualisations du processus nous permettent de confirmer
que la vitesse verticale de la buse était bien adaptée à la vitesse verticale d'extrusion. Nous
avons évalué le diamètre de la couche imprimée avec une valeur est proche de celle de la buse.
A faible dosage de Carbopol, c'est-à-dire proche de 0,2 % en masse (voir Figure

V-17(a)), la poutre horizontale commence à s'effondrer et conduit à l'instabilité de la partie
verticale. Ensuite, le mortier imprimé s'effondre avec une rupture. Cependant, la géométrie
finale imprimée dans des gels avec des valeurs plus élevées de dosage en masse de Carbopol
(0,3 %, 0,5 % et 0,8 %) reste stable, comme le montre la Figure V-17 (b-d). Les propriétés
rhéologiques des gels sont suffisantes pour empêcher la chute de la forme imprimée et la poutre
en surplomb est bien soutenue. Néanmoins, certaines irrégularités de forme ont été détectées,
notamment lors de l'extrusion du coude entre le poteau et la poutre. Ces défauts sont induits par
la capacité à contrôler avec précision le déplacement de la buse dans une procédure aussi
complexe. En outre, la compétition entre la limite d'élasticité du fluide et la pression
152
hydrostatique, ainsi que le comportement non thixotropique du Carbopol, permettent

l'autoréparation du gel après l'extrusion [197].
Figure V-17. Images du processus d'impression dans des suspensions de gel de Carbopol dosés en masse
à : (a) 0,2 % ; (b) 0,3 % ; (c) 0,5 % et (d) 0,8 %.
La première approche de sphère équivalente semble valider les résultats expérimentaux

présentés. Le mortier extrudé a tendance à tomber dans le gel avec des dosages en masse de 0,2
% de Carbopol avec un seuil de cisaillement inférieur à 14 Pa (voir Figure V-17(a)). Cette
première approche peut alors donner un premier critère de stabilité du matériau extrudé qui
reste au repos à l'intérieur du gel juste après sa sortie de la buse quelle que soit la forme
imprimée. Néanmoins, l'estimation précise du critère de stabilité Ymax doit encore faire l'objet
d'un certain nombre de recherches pour être estimée avec précision pour les matériaux
cimentaires.
La deuxième approche permet de calculer via l'équation V-7 une valeur de limite
d'élasticité d'environ 14 Pa et l'ordre de grandeur de l'équation V-6. Ensuite, les mesures des
limites d'élasticité et des densités du liquide porteur et du mortier extrudé, ainsi que la
connaissance de la géométrie de la forme permettent de prédire la stabilité de la forme à la fin
du processus d'impression [131]. Cependant, les résultats du modèle ne peuvent être retenus
153
comme critère de stabilité que si la résultante de force d'équilibre de l'équation V-7 reste
positive et que le mortier est supposé être un matériau solide.
La troisième approche nécessite d’estimer précisément les énergies de déformation.

Pour chaque suspension, les modules de stockage et de perte sont tracés en fonction de l'énergie
de déformation élastique de cisaillement du gel, comme le montre la Figure V-3. En outre, la
dérivée des modules de stockage et de perte est tracée dans cette figure pour identifier la fin de
la DLVE. En particulier, lorsque les valeurs de ces modules de cisaillement tendent à diverger
et que leurs valeurs dérivées deviennent de signe négatif pour le module de stockage et de signe
positif pour le module de perte, le gel a atteint son énergie de déformation critique caractérisant
la fin de la DLVE et sa stabilité au cisaillement. Comme mentionné dans le Tableau V-3, pour
les gels à dosage plus élevé de Carbopol à 0,3 %, 0,5 % et 0,8 % de dosage, l'énergie de
déformation totale U3DPm, max est inférieure à la valeur de l'énergie élastique critique des gels
Ususp c. De même, l'énergie de déformation de la forme imprimée dépasse la valeur de la
déformation critique pour le gel de Carbopol à 0,2 % de dosage. En conséquence, le Carbopol
ne peut pas soutenir la forme imprimée et les mortiers ont tendance à s'effondrer comme observé
sur la Figure V-17(a).
Tableau V-3. Énergie élastique critique des différents gels
𝑐
Dosage de Carbopol (%) 𝑈𝑔𝑒𝑙 [J]
0,2 3,22 10-3
0,3 1,37 10-2
0,5 4,39 10-2
0,8 1,10 10-1
154
Figure V-18. Module de stockage G' et module de perte G" (échelle de gauche) ; Dérivés dG'/dUgel et
dG"/dUgel (échelle de droite) sont représentés en fonction de l'énergie de déformation par cisaillement du
gel (Ugel) : (a) 0,2 % ; (b) 0,3 %; (c) 0,5 %; (d) 0,8 %.
Comparaison des approches
Les inégalités présentées dans l'équation V-14 résument les trois approches proposées
du critère de stabilité présenté respectivement dans les équations V-1, V-7 et V-13, ces rapports
sont illustrés dans la Figure V-19 en fonction du dosage de Carbopol
𝜏0.𝑠𝑢𝑠𝑝
1) 𝑌Δ𝜌𝑔𝐷𝑒𝑞
>1
𝜏0,𝑠𝑢𝑠𝑝
2) 1 𝑟 4√3∙𝐼
>1
( Δ𝜌𝑔𝜋− 2 2 𝜏0,𝑚 ) V-14
𝛼 2 𝑙𝑒 𝑟
𝑐
𝑈𝑠𝑢𝑠𝑝
3) 𝑈3𝐷𝑃,𝑚,𝑚𝑎𝑥
>1
La limite entre la zone d'instabilité et de stabilité est donc définie par le rapport égal à
l'unité quelle que soit l'approche analytique choisie. La stabilité de l'impression est observée si
les expressions de l'équation V-14 sont plus étendues que 1. Par conséquent, on peut observer
155
que l'impression dans le gel de Carbopol à faible dosage (c'est-à-dire 0,2 % en masse) n'atteint
pas la zone de stabilité quel que soit le critère, ce qui a été confirmé par la rupture de la structure
comme le montre la Figure V-17 (a).
Nous observons, en accord avec les analyses d’images que les critères de stabilité
développés sont suffisants pour prédire l’effondrement de la structure en L avec le Carbopol
dosé à 0,2% Suivant l'approche énergétique, le gel de Carbopol dosé à 0,3 % en masse était très
proche de la limite de stabilité. C'est pourquoi un effondrement mineur de la partie verticale a
été observé pendant le processus d'impression. Néanmoins, la stabilité générale de la forme a
été assurée. Pour les deux autres gels, leurs propriétés rhéologiques étaient suffisantes pour
atteindre la géométrie ciblée, comme cela a été confirmé par toutes les approches de stabilité.
Cependant, il est important de mentionner qu'une évolution possible du module

élastique de cisaillement du mortier peut se produire en raison de sa thixotropie.
Figure V-19. Rapport du critère de stabilité en fonction des différents dosages de Carbopol Ultrez 20
Dans cette première série de tests, l’étude de stabilité globale d'un assemblage d'une
colonne et d'une poutre imprimées dans quatre liquides porteurs différents (gel de Carbopol) a
été réalisée en comparant les résultats déduits de trois modèles analytiques et les visualisations
du processus d'impression. Les propriétés rhéologiques du liquide porteur présentent les
paramètres importants pour déterminer la stabilité d'une forme similaire dans des suspensions
de gel. Les méthodes proposées peuvent être utilisées séparément ou conjointement dans le but
156
de comparer les résultats. Cependant, la sélection de l'une des approches doit tenir compte de
la complexité de la forme imprimée, des données expérimentales en possession déjà disponibles
et de la précision requise. La première approche peut être recommandée pour sa simplicité et la
stabilité globale de la structure est négligée. De plus, la rupture ou l'effondrement dû au moment
de flexion ne peut être prédit. Pour les autres approches, la stabilité peut être estimée en fonction
de la dimension des géométries imprimées. Les différentes approches proposées sont destinées
à exprimer la stabilité à l'équilibre de l'impression dans les fluides à seuil notamment le gel.
En conclusion, la stabilité d’impression dans les différentes suspensions utilisées est

marquée dans les gels à forte concentration de Carbopol ainsi que dans la suspension de Calcaire
et cela en se basant sur les critères proposés. En termes de propriétés rhéologiques, les
suspensions qui présentent un seuil de cisaillement supérieur à 20 Pa assurent la stabilité de la
structure imprimée. Cependant, il faut savoir qu’à partir d’une certaine contrainte seuil de
cisaillement de la suspension, le débit d’impression sera réduit à cause de la pression
hydrostatique exercée à la sortie du matériau au niveau de la buse.
Impression d’éprouvette dans les suspensions
La réalisation d’éléments imprimés dans les suspensions permet de mettre en évidence

plusieurs phénomènes. Afin d’étudier le comportement mécanique des produits imprimés dans
une suspension, la fabrication d’éprouvettes de dimensions standardisées a été effectuée à base
du mortier Ref-2. Des éprouvettes prismatiques de dimensions 4x4x16 cm sont réalisées par
extrusion en quatre (4) couches superposées et des éprouvettes de forme cylindrique optimisée
en forme de sablier ont été imprimées en 22 couches de 1 cm de hauteur.
Impression de formes prismatiques
Les dimensions de chaque couche sont imposées par la forme de la buse utilisée. Dans
ce cas de production d’éprouvette prismatique (4x4x16) cm3, la buse utilisée a une section
rectangulaire de 1x4 cm et est équipée de deux ailettes pour façonner et lisser la surface latérale
de la couche déposée comme illustré dans la Figure V-20.
157
Figure V-20. Illustration de la buse à ailettes pour l’impression 3D d'éprouvette prismatique : (à gauche)
modèle 3D de la buse rectangulaire à ailettes, (à droite) photographie de l’impression 3D avec la buse
rectangulaire.
La réalisation de ce type d’éprouvettes dans les suspensions a nécessité une préparation

préalable de la trajectoire qui dépend essentiellement de la forme à imprimer mais aussi des
dimensions du bac qui contient la suspension. La hauteur de chaque couche est réglée à 1 cm
et la longueur de chaque couche est d’environ 16 cm. Pour chaque suspension, 3 éprouvettes
ont été imprimées dans le même bac. Des éprouvettes témoins ont été imprimées à l’extérieur
sur un plateau préalablement huilé pour faciliter le décollage après durcissement. Des
éprouvettes prismatiques moulées ont été confectionnées dans un moule standardisé en
caoutchouc afin d’être utilisé comme valeur de référence (voir la Figure V-21). La fabrication
de ces éprouvettes permettra d’étudier leur comportement mécanique en flexion et en
compression.
Figure V-21. Photographie des éprouvettes confectionnées dans les différentes suspensions ainsi qu’hors
suspensions à l’aide de l’imprimante BK3D.
158
Impression de forme en sablier
La réalisation des formes d’éprouvette en sablier n’a pas pu réussir comme on a pu le

constater au chapitre précédent. La forme de gorge de l’éprouvette favorise l’instabilité due au
flambement où cette zone médiane est caractérisée par un diamètre inférieur à celui du haut et
du bas de l’éprouvette.
Pour imprimer ces éprouvettes, un fichier numérique de type Gcode a été généré par le
logiciel Repetier Host à partir d’un modèle 3D où la hauteur des couches a été fixée à 1 cm
comme illustré dans la Figure V-22 (a). A l’aide d’une buse circulaire de 18 mm de diamètre,
la buse tubulaire est tout d’abord positionnée au fond du bac contenant la suspension. Pendant
que l’extrusion du mortier se fait couche par couche notamment dans la suspension de Calcaire,
l’avancée de l’impression n’est pas visible à cause de l’opacité de la suspension comparé au gel
de de Carbopol qui sont transparents (voir Figure V-22 (b-d)).
On note que la fabrication des éprouvettes en sablier à réussi dans la suspension de

Calcaire et dans le gel de Carbopol à 2 % de dosage comme illustré dans la Figure V-19.
Cependant, La production d’éprouvette a échoué dans le gel à 1% de dosage comme nous
pouvions le prédire avec les approches développées précédemment. Le seuil de cisaillement de
14 Pa pour le Gel à 1% n’est pas suffisant pour compenser l’instabilité d’une forme imprimée
159
(a) (b)
(c) (d)
Figure V-22. Impression des éprouvettes 11x22 en sablier dans les suspensions : (a) Modèle 3D illustrant le
processus d’impression 3D dans la suspension, (b) impression réussite dans la suspension de Calcaire, (c)
Impression réussite dans le gel de Carbopol 691 à 2% de dosage, (d) Echec d’impression dans le gel de
Carbopol 691 à 1% de dosage (pH Corrigé).
1 2
Figure V-23. éprouvettes imprimées dans la suspension de calcaire : les éprouvettes 1 et 2 ont été réalisées
avec les conditions de mélanges homogènes.
160
4
Figure V-24. Eprouvette optimisés réalisées dans les suspensions : éprouvettes 1, 2 et 3 ont été imprimé
dans la suspension de calcaire, l'éprouvette 4 dans le gel de Carbopol 691 à 2% de dosage
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons utilisé la méthode d’impression 3D dans une suspension
de fluide à seuil. Pour comprendre mieux le mécanisme de stabilité dans ces suspensions, des
modèles analytiques ont été développés et confrontés afin d’établir des critères de la stabilité
de forme imprimée en porte-à-faux dans une suspension, cette étude a permis de cibler les
propriétés rhéologiques clés qui participent à l’équilibre en suspension. Toutefois, les critères
de stabilité proposés peuvent déjà être améliorés pour inclure plus de paramètres d'impression
et améliorer la fiabilité entre la théorie et l'expérience. D'autres aspects tels que le rôle du pH,
la possibilité de réutiliser le gel et l'impression de formes complexes feront l'objet de l’étude
suivante.
Cependant, peu d’études existantes sur ce créneau technologique ont montré l’intérêt de
l’utilisation des suspension de gel de Carbopol en tant que fluide porteur [36], [40], [198], [200],
[208], [209], [219]. D’une part, l’avantage de ces gels est de pouvoir visualiser le processus au
cours d’impression grâce à la transparence du gel. D’autre part, la connaissance et la maîtrise
du comportement rhéologique des gels dans la littérature, ce qui facilite l’utilisation des lois
théoriques. Cependant, quelques inconvénients peuvent limiter son utilisation. Dans le cas
général, la production du gel nécessite un appareillage et un procédé de préparation spécifique
comme on a pu voir dans le Chapitre III. L’enjeu étant de bien ajuster le pH du gel et réduire la
contenance en bulles d’air sans pour autant affecter ses propriétés rhéologiques [40], [216]. De
plus, ces gels sont onéreux et limitent ainsi la généralisation de cette technique.
161
Le recours à une suspension avec des propriétés de contrainte seuil équivalente telle que
la suspension de Calcaire permet de dégager plusieurs avantages [36]. D’une part, un avantage
économique, vue l’abondance du Calcaire et son utilisation courante dans le secteur de
construction comparé aux gels (notamment à base de Carbopol) qui sont au moins 300 fois plus
chers que le Filler Calcaire [40]. D’autre part, la facilité de fabrication, de réutilisation et surtout
l’aspect écologique qui en découle. Enfin, le caractère inerte de la suspension de Calcaire peut
s’avérer intéressant vis-à-vis de sa compatibilité physico-chimique avec une suspension
cimentaire.
Dans le cas d’impression 3D par extrusion de couches successives dans une suspension,
la fabrication des éprouvettes prismatiques permettra au chapitre suivant d’évaluer l’influence
de la présence de la suspension entre les couches superposées notamment sur le comportement
mécanique à l’état durci. De plus, la fabrication des éprouvettes en sablier dans les suspensions
en tenant en compte les critères de stabilités a été réussie, cela nous permettra d’étudier le
comportement mécanique à la compression et valider la forme de l’éprouvette choisie. De plus,
nous avons montré l’intérêt de cette méthode et donner une nouvelle possibilité pour la
fabrication des éléments horizontaux.
162
Chapitre VI. Caractérisation mécanique
Introduction
Cette dernière partie est dédiée à la recherche d’indicateurs mécaniques permettant

d’interpréter qualitativement quelques aspects du comportement des objets imprimés par
superposition de couches directement depuis le support, dans l’atmosphère ou dans les
suspensions. Ces objets, éprouvettes 11x22, de formes cylindriques, cylindriques creuses ou à
génératrice modifiée, éprouvettes équivalentes à des parallélépipèdes rectangles 4x4x16 ont
subies une cure de 28 jours après la prise. Pareilles, nous avons introduit une référence de
comparaison avec des échantillons moulés, vibrés et curés dans les mêmes conditions que les
objets imprimés. Pour une formulation donnée, la recherche des jeux de données représentatifs
à l’état durci suit un cadre normatif établi. Dans le cas présent, outre le matériau, l’objectif était
de caractériser l’objet imprimé en lui associant un cadre comportemental au cours d’essais de
chargement simple et les paramètres de résistance ultime et d’élasticité. Enfin, nous présentons
une ouverture à la caractérisation des éprouvettes réalisées par impression 3D ainsi qu’une
évaluation du comportement à différentes sections d’une éprouvette de forme optimisée.
Propriétés physiques et mécaniques à l’état durci des éprouvettes (Série 1)
Comportement mécanique des éprouvettes standardisées
Dans un premier temps, les éprouvettes moulées ont été testées pour avoir une
estimation des propriétés mécaniques intrinsèques du matériau telles que la résistance à la
rupture en compression uni-axiale, le module d’Young et le coefficient de Poisson, (cf. III.4.3).
Pour cela, des essais de compression cyclique avec un profil de chargement en déplacement a
été imposé. Les éprouvettes ont été préalablement instrumentées au moyen de jauges de
déformation de (5x10) mm² dans les sens axial et transversal, Figure VI-1.
163
Figure VI-1. Essai de compression uni-axiale sur les éprouvettes moulées 11x22 avec instrumentation par
des jauges de déformation.
Résistance ultime à la rupture, Rc
La résistance moyenne en compression uni-axiale mesurée sur les deux éprouvettes

cylindriques 11x22 moulées du mortier Ref-2 à 28 jours, est de 51,65 ± 5 MPa. L’essai de
chargement cyclique comporte 5 cycles de chargement-déchargement avec une valeur limite
supérieure estimée à 30 % de la charge maximale et une limite inférieure égale à 1 MPa (cf.
Figure VI-2). La vitesse de chargement est de 0,5 mm.min-1. Nous rappelons que les éprouvettes
sont également surfacés au soufre pour aplanir les surfaces de chargement.
Figure VI-2. Diagramme Contrainte de compression en fonction du temps pour l'éprouvette 1 et 2

moulées.
La rupture des éprouvettes sous chargement uni-axial a engendré des fissures

longitudinales sans apparition des bielles de compressions à 45°. De plus la rupture a été
brusque et sans ductilité, tel qu’observé sur la Figure VI-3.
164
Figure VI-3. Rupture des éprouvettes moulées sous compression uni-axiale.
Module d’Young, E
Les cycles de chargement-déchargement en compression uni-axiale dans le domaine

élastique du matériau, ont permis de déduire le module d’Young du mortier utilisé. La valeur
moyenne obtenue est de 34 ± 0,4 GPa, Figure VI-4. Cette valeur est représentative de la valeur
du module d’Young d’un mortier ordinaire.
Figure VI-4. Diagramme de contrainte de compression en fonction de la déformation axiale : évaluation du

module d’Young pour les éprouvettes moulées (1) et (2).
Coefficient de Poisson, ν
La mesure des déformations transversales nous a permet de tracer le diagramme de

déformation transversales en fonction des déformations axiales (en valeur absolue) (cf. Figure
VI-5). Le rapport entre les déformations transversales et axiales dans le domaine élastique du
matériau a permis de calculer le coefficient de Poisson. La valeur moyenne obtenue est de 0,19
±0,02.
165
Figure VI-5. Evaluation du coefficient de Poisson pour les éprouvettes moulées.
La valeur de résistance ultime à la compression, le module d’Young ainsi que le

coefficient de Poisson sont similaires aux résultats publiés pour le béton ordinaire ainsi que
pour les mortiers utilisés dans l’impression 3D, la valeur du coefficient de Poisson est l’ordre
de 0,25 [60], [220]. De telles valeurs permettent d’alimenter les futures modélisations
numériques.
Comportement mécanique des éprouvettes creuses imprimées
L’estimation de la résistance mécanique en compression uni-axiale d’une éprouvette

imprimée, nécessite la connaissance de sa section transversale. On note que les éprouvettes
creuses imprimées présentent une section transversale différente par rapport à la section d’une
éprouvette moulée et par conséquent, un volume moins plus au moins important. L’évaluation
des volumes des éprouvettes a été réalisée à l’aide d’un densimètre, Figure VI-6. Nous
rappelons que plusieurs séries d’éprouvettes ont été préparées pour cette première partie d’étude
de comportement mécanique : Les éprouvettes Ep-Imp 1 et Ep-Imp 2 contiennent 27 couches
et l’éprouvette Ep-Imp 3 contient 28 couches. Les éprouvettes Ep-Imp 1’, Ep-Imp 2’ et Ep-Imp
3’ contiennent 23 couches. Enfin, les éprouvettes Ep-Imp 1’’, Ep-Imp 2’’ ainsi que les
éprouvettes Ep-Imp 1’’’ et Ep-Imp 2’’’ contiennent 22 couches. En revanche, le diamètre du
contour des couches est le paramètre qui change pour ces deux dernières séries. On note que
pour chaque échéance de fabrication, une éprouvette moulée est réalisée pour pouvoir comparer
les résultats du comportement mécanique.
166
Figure VI-6. Partie gauche : Utilisation d'un densimètre pour l’évaluation du volume des éprouvettes.
Partie droite : Première série d'éprouvettes pour caractérisation mécanique.
Les résultats des mesures sur une première série d’éprouvettes imprimées et moulées
sont présentés dans le Tableau VI-1. Les dimensions mesurées de ces éprouvettes confirmaient
qu’il est possible de réduire la quantité de matériau utilisé pour viser des performances
mécaniques suffisantes. De plus, la masse volumique moyenne des éprouvettes préparées est
de l’ordre de 2180 kg.m-3. Nous observons dans la Figure VI-7 que cette réduction de matière
peut aller jusqu’à 54%. L’utilité de la fabrication additive pour diminuer l’impact
environnemental de la construction est ici démontrée. On note que pour les éprouvettes
cylindriques imprimées la position du point de couture du contour de chaque couche est située
sur la même génératrice comme illustré dans la Figure VI-8. De plus, il est important de
mentionner que de la génératrice du cylindre est perpendiculaire aux faces d’appuis. Enfin, nous
rappelons que la planéité des surfaces de chargement est assurée par un surfaçage au soufre
notamment sur la face supérieure de l’éprouvette imprimée.
Tableau VI-1. Caractéristiques des éprouvettes imprimées et moulées (série 1)
Largeur
Section Masse
Masse moyenne Hauteur Volume
N° éprouvette moyenne volumique
[g] des couches [mm] [litre]
[cm2] [Kg.m-3]
[mm]
Ep-standard 1 4932 - 224 2,21 98,44 2232
Ep-standard 2 4798 - 228 2,25 98,81 2132
Ep-standard 3 4501 - 217 2,14 98,36 2103
Ep-imp-1 3598 45 ±5,0 218 1,61 74,02 2235
Ep-imp-2 3129 38 ±0,9 220 1,40 63,66 2235
Ep-imp-3 2733 34 ±1,1 221 1,22 55,24 2240
Ep-imp-1' 3166 38 ±5,1 230 1,50 65,11 2111
167
Ep-imp-2' 3543 39 ±2,6 231 1,68 72,58 2109

Ep-imp-3' 4746 50 ±1,6 229 2,24 97,59 2119
Ep-imp-1'' 3309 49 ±8,4 211 1,62 76,61 2043
Ep-imp-2'' 4264 49 ±6,4 218 2,05 94,01 2080
Ep-imp-1''' 3056 37 ±4,4 206 1,43 69,43 2137
Ep-imp-2''' 3138 35 ±1,9 214 1,47 68,71 2135
éprouvette cylindrique 11x22 cm.
22
21
20
19
18
17
16
Dmax 15
14
13 e
12
Dmin
11
10
9
8
7
6
Point de couture 5
du contour 4
3
2
1
Figure VI-8. Illustration des caractéristiques géométriques d'une éprouvette imprimée
168
Les caractéristiques géométriques tel que le nombre de couche, les diamètres maximal
et minimal ainsi que l’épaisseur moyenne des couches sont évaluées sur toute la hauteur de
chaque éprouvette. Les données sont regroupées dans l’Annexe 2. Ces mesures géométriques
ont été réalisé par analyse d’image à l’aide du logiciel Image-J.
Résistance à la compression des éprouvettes creuses imprimées
Pour rappel, la résistance ultime à la compression des éprouvettes moulées est de

51,65+/-5 MPa.
Par rapport à la résistance mécanique à la compression d’une éprouvette moulée (51,65

±5 MPa), nous observons une baisse de la résistance ultime à la compression allant de 6 % pour
la série d’éprouvettes Ep-Imp-1, 2 et 3 à une moyenne de 50% pour les éprouvettes Ep-Imp-1’,
2’ et 3’ et de même pour Ep-Imp-1’’’ et 2’’’. Enfin, une moyenne de 28% pour les éprouvettes
Ep-Imp-1’’ et 2’’ (cf. Figure VI-9). Nous avons observé des résultats proches des éprouvettes
moulées lorsque l’éprouvette se fissurait longitudinalement, traduisant ainsi une continuité au
sein des couches imprimées. Dans ce cas précis, la maîtrise du process et de la rhéologie du
matériau a permis d’assurer une jonction entre les couches extrudées suffisante pour le
cheminement des contraintes. Néanmoins, dans le cas de les éprouvettes Ep-Imp-1’’ et 2’’ par
exemple, les couches déposées présentaient des couches superposées avec léger débordement
qui ont ainsi réduit la résistance à la compression de l’éprouvette. Nous avons observé que pour
les éprouvettes imprimées ayant plus d’irrégularité de diamètres des couches, leurs résistances
sont les plus faibles. Cette diminution de résistance est corrélée à l’écart-type des diamètres
mesurés pour chaque couche des éprouvettes testées, Figure VI-9. Dans un premier point de
vue, nous avons considéré que la régularité du comportement mécanique des éléments imprimés
est reliée principalement à la régularité géométrique, cela dit qu’une régularité de dépôt de
couche semblable au modèle numérique, minimise l’écart des résultats d’essais.
169
Figure VI-9. Effet de la régularité du diamètre sur la résistance mécanique à la compression : Rapport de
la résistance à la compression des éprouvettes imprimées par rapport à la résistance des éprouvettes
moulées standardisées en fonction de l’écart-type du diamètre extérieur des éprouvettes.
Un exemple de rupture d’une éprouvette cylindrique creuse imprimée est présenté dans
la Figure VI-10. Nous pouvons constater la formation de bielles de compression dans la partie
basse et haute des éprouvettes imprimées (exemple : Ep-imp-1, 2 et 3 en Annexe 2). De plus,
nous remarquons que le milieu de l’éprouvette s’est fissuré longitudinalement en quatre
morceaux, Figure VI-10.
Figure VI-10. Illustration de la rupture par compression uni-axiale d'une éprouvette cylindrique creuse
imprimée : (à gauche) Eprouvette avant rupture, (au milieu) apparition des fissures, (à droite) forme de
bielles de 45° dans la partie inférieure de l’éprouvette.
Généralement, sous chargement simple en compression sur une éprouvette cylindrique

pleine, deux cônes apparaissent aux extrémités de l'éprouvette rompue. En effet, la pression
exercée par les plateaux de la presse à la jonction avec les éprouvettes gêne les déformations
transversales dans cette zone de frettage, Figure VI-11 (B). Dans la partie centrale, la
170
déformation transversale est libre ; elle résulte des contraintes de traction symbolisées par les
flèches perpendiculaires à la direction de chargement de compression et à la fissuration sur la
Figure VI-11 (A). Ce sont ces contraintes de traction qui aboutissent dans la zone centrale de la
fissuration longitudinale de l'éprouvette puis à sa ruine. Les zones extrêmes protégé par le
frettage ne sont généralement pas détruites [222].
Figure VI-11. Schéma de rupture d'une éprouvette cylindrique sous compression uni-axiale : (A)
déformation transversale accompagnée de fissuration longitudinale, (B) rupture avec apparition des
bielles de compression.
La concentration de contrainte se manifeste donc à partir de la zone centrale où la section

est plastifiée. Par conséquent, l’initiation des fissurations se déclenche à partir du point central
de l’éprouvette équivalent au centre d’inertie. Cependant, pour une éprouvette contenant une
cavité, ce qui est le cas d’une éprouvette creuse. Le centre d’inertie ne se situe pas dans la
matière, cela est équivalent à un point d’initiation de fissuration fictif. Par conséquent, l’état de
contrainte dans l’éprouvette requière une déformation supplémentaire pour atteindre la
plastification de la section et ceci implique une contrainte plus élevée que celle de rupture d’une
éprouvette pleine.
Comportement mécanique à la compression des éprouvettes optimisées
Afin de valider l’hypothèse de la forme d’éprouvette en sablier choisie comme

éprouvette optimisée, nous avons effectué des essais de compression sur deux éprouvettes
imprimées dans la suspension de Calcaire Figure VI-12 (1, 2) et une éprouvette imprimée sur
un plateau d’impression sans recours à un fluide porteur, Figure VI-12 (3). Rappelons que la
réussite d’impression d’une telle forme dépend de la régularité de la superposition des couches.
171
Néanmoins, l’équilibre durant l’impression reste instable si un défaut géométrique apparait

(léger débordement d’une couche imprimée par exemple).
Pour l’éprouvette imprimée hors suspension, compte tenu de la forme en sablier, deux
sections ont été sélectionnées et instrumentées en utilisant deux jauges de déformation
diamétralement opposées. La longueur des jauges a été choisie pour ne couvrir qu’une couche.
On note que le corps d’épreuve a seulement été instrumenté longitudinalement dans la partie la
plus réduite à mi-hauteur (h/2) dont le diamètre est égal à 85 mm et pour la section haute située
au ¾ de la face d’appui supérieure où le diamètre est de 115,1 mm avec un creux de 25 mm,
Figure VI-12 (3). Cependant, pour les éprouvettes imprimées dans la suspension de calcaire, le
diamètre de la section à mi-hauteur est plus important et en moyenne égale à 92,5 mm sans
présence de creux. Sur la partie supérieure, le diamètre moyen est égal à 124,7 mm (cf. Annexe
2) avec un creux de diamètre moyen de 25 mm, voir Figure VI-13. La comparaison de la
résistance dépend donc de la section transversale étudiée. Nous prenons dans ce cas la charge
de rupture comme principale grandeur de comparaison et nous comparons la résistance aux
sections maximales et minimales des éprouvettes en supposant que la charge de compression
est distribuée d’une façon uniforme sur chaque couche.
Figure VI-12. Eprouvette en sablier testées en compression uni-axiale : éprouvette 1 et 2 sont imprimées
dans la suspension de calcaire, éprouvette 3 imprimée hors suspensions.
Aussi, on note que pour l’éprouvette optimisée imprimée hors suspension, la planéité
des couches est régulière. Cependant, nous avons pu constater que les couches inférieures
présentent des épaisseurs moins importantes que celle de la partie supérieure : cela s’explique
par une compression de couche induite par le poids des couches supérieures durant la phase de
fabrication. Nous avons observé que l’impression dans la suspension de calcaire a induit une
172
déformation des premières couches extrudées dans le fond du bac à suspension, notamment,
pour l’éprouvette 2 (cf. Figure VI-12), où on distingue difficilement les couches du bas à partir
de la cinquième couche. Aussi, nous avons constaté que la face inférieure de ces éprouvettes
imprimées dans la suspension de calcaire n’était pas parfaitement plane, ce qui nous a amené à
surfacer au soufre les deux faces de chargement. De plus, nous avons observé une légère
inclinaison des couches qui progresse à partir du point de couture des contours des couches,
notamment pour les couches Figure VI-13. Ainsi, on rappelle que la position du point de couture
des contours n’est pas alignée comme pour les éprouvettes cylindriques car celle-là est imposée
par la conception de la trajectoire. On peut donc constater que ces points de couture sont
symétriques par rapport à la section transversale médiane de l’éprouvette (cf. Figure VI-13).
125,5 mm 123,8 mm
26 mm 24 mm
1
Figure VI-13. Illustration de la génératrice des points de couture des contours de la forme d'éprouvette
optimisée (Exemple de l’éprouvette 1), Détails des diamètres intérieurs et extérieurs de la section située à
3/4 de la hauteur des éprouvettes optimisée 1 et 2.
Résistance mécanique des éprouvettes imprimées dans la suspension de

Calcaire
La charge moyenne de rupture des deux éprouvettes de forme optimisée imprimées dans
la suspension de Calcaire est de 348 ±14 kN. Le diagramme de l’évolution de la charge en
fonction du temps d’essai est présenté dans la Figure VI-14. Pour une section dans la partie
supérieure de l’éprouvette, la résistance à la compression correspond à une valeur égale à 27,9
±1,2 MPa, cela pour section moyenne à ¾ de la hauteur de l’éprouvette. Cependant, pour la
173
section à mi-hauteur la contrainte est estimée à 51,8 ±2,1 MPa, ce qui montre que le matériau
durci a atteint sa résistance maximale au niveau de cette section.
Figure VI-14. Evaluation de la contrainte maximale de compression à partir du diagramme Contrainte de

compression en fonction de la déformation axiale pour les éprouvettes imprimées dans la suspension de
Calcaire.
Nous avons observé cette fois-ci une fissuration avec apparition de bielles de
compression et avec fissuration axiale puis éclatement en quatre à cinq morceaux uniquement
sur la partie supérieure de l’éprouvette, Figure VI-15.
De plus, nous avons observé la présence de lignes blanchâtres au niveau des interfaces
signe de présence de la suspension de calcaire entre couches ce qui pourrait influencer sur la
résistance mécanique, Figure VI-15 (à droite). De plus, l’effet géométrique de la forme de
l’éprouvette tendrait à affecter les propriétés mécaniques vis-à-vis d’un mauvais alignement du
chargement.
174
Figure VI-15. Schéma de rupture des éprouvettes imprimées dans la suspension de Calcaire : observation
des bielles de compression au niveau supérieur de l'éprouvette et présence du calcaire de la suspension au
niveau des interfaces de couches.
Comportement mécanique de l’éprouvette optimisée imprimée hors

suspension
Les résultats de test de compression cyclique sur l’éprouvette optimisée instrumentée

en longitudinal pour deux sections ; la première à mi-hauteur et la deuxième à ¾ de la hauteur
de l’éprouvette. Pour chacune de ces sections, des jauges de déformations de 10x5 mm² sont
disposées en deux stations distantes de π×R (R étant le rayon extérieur de la couche
instrumentée), cela en s’assurant que chaque jauge est collée sur une couche et ne déborde pas
sur les couches voisines. Cela permet de mesurer les effets de la sollicitation appliquée et de
s’assurer qu’un côté du corps d'épreuve n’est pas plus sollicité que l'autre. La capacité de l’objet
imprimé à transmettre correctement ou pas un chargement simple est alors retraduit
correctement. On note également qu'un des côtés retranscrit bien le caractère cyclique du
chargement, ce qui est moins apparent sur l'autre : cela tend à montrer un défaut diamétral de
l’éprouvette.
La charge maximale en compression est estimée à 248,1 kN, celle-ci est inférieure à
celle mesurée pour les éprouvettes imprimées dans une suspension, Figure VI-17. Néanmoins,
la résistance mécanique calculée à la section médiane (i.e. à mi-hauteur) s’élève à 43,7 MPa en
rapportant la charge maximale sur la section dont le diamètre est de 85 mm. En comparant à la
contrainte estimée à la section située à ¾ de la hauteur de l’éprouvette de 27,5 MPa, cela
confirme la transmission de la charge à la position de l’amorcement de la rupture (i.e. section
médiane). De plus, nous pouvons constater aussi que la rectification de la surface de
175
l’éprouvette a pu fragiliser l’éprouvette en créant un chemin pour la fissure que nous pouvons
observer dans la Figure VI-16 au niveau de l’emplacement des jauges.
Figure VI-16. Apparition de la fissure au niveau de la zone rectifiée
L’évaluation du module de Young sur deux niveaux de l’éprouvette nous a permis de

distinguer un comportement sous compression uni-axiale qui diffère d’une section à une autre
de l’éprouvette imprimée. Pour la section du niveau supérieur à ¾ de la hauteur de l’éprouvette,
Figure VI-17, le module d’Young qui est définit par la pente de contrainte-déformation traduit
l'élasticité du matériau indépendamment de la géométrie tant que la contrainte de compression
est proportionnelle aux déformations axiales pour la section dont le diamètre est équivalent à la
moitié de la hauteur de l’éprouvette. On note que les déformations du corps d’épreuve sont de
moins en moins prononcées en se rapprochant des faces de chargement. Par conséquent, le
module d’Young voit sa valeur plus importante à ce niveau et atteint une valeur égale à 31,9
GPa. A mi-hauteur, la diminution de diamètre induit une concentration de contraintes plus
élevée, ce qui implique une déformation additionnelle traduisant la faible rigidité de la zone
médiane (pente moins prononcée équivalente à un module d’Young de 20,5 GPa). Par
conséquent, l’écart de valeur de module d’Young que nous observons est induit par la position
de mesure des déformations et de la section de la zone inspectée.
176
Figure VI-17. Evaluation du comportement mécanique de l’éprouvette optimisée en sablier : (à gauche)

diagramme de la charge de compression en fonction du temps d’essai cyclique, (à droite) estimation du
module de Young à partir du diagramme de contraintes de compression en fonction des déformations
axiales sous chargement cyclique.
Résistance mécanique des éprouvettes prismatiques
Nous présentons ici les résultats des essais mécaniques sur les éprouvettes prismatiques
moulées, imprimées hors suspensions et celles imprimées dans les suspensions (voir V.5.1).
Les éprouvettes imprimées ont été surfacées au soufre afin d’avoir une surface plane pour mieux
réaliser les essais mécaniques, Figure VI-18.
Figure VI-18. Eprouvettes prismatiques 4x4x16 imprimées et moulées.
177
Résistance à la flexion en 3 points
La charge de flexion en 3 points a été appliquée dans le sens perpendiculaire au sens

d’impression (Configuration « 3 » de la section I.5.2), ce qui fait que la charge est appliquée
sur 4 couches pour les éprouvettes imprimées dans le sens de faible inertie. Nous constatons
que les éprouvettes réalisées dans les suspensions de calcaire présentent une résistance moyenne
à la flexion comparable à celles des éprouvettes standardisées (Figure VI-19). Cependant, les
éprouvettes imprimées dans les gels présentent les valeurs les plus faibles qui peuvent atteindre
40% en moins qu’une éprouvette moulée. Cela peut s’expliquer par la présence du gel à
l’interface entre les couches. Le gel peut favoriser le glissement et engendrer une rupture
distincte pour chaque couche (voir Figure VI-20). Il est également probable d’avoir des
interactions physico-chimiques qui engendrent des phénomènes de migrations d’ions et une
hydratation moins efficace au niveau de l’interface.
La résistance en flexion des éprouvettes imprimées hors suspensions est notamment

inférieure à celles moulées, cela est dû à la section transversale réduite par le contact incomplet
des couches superposées, Annexe 3.
Figure VI-19. Variabilité de la résistance à la flexion pour les éprouvettes moulées et imprimées dans les
suspensions et hors suspensions.
178
Figure VI-20. Rupture distincte par couches observée dans les éprouvettes imprimées dans les
suspensions : (à gauche) éprouvette prismatique imprimée dans la suspension de Calcaire, (à droite)
éprouvettes prismatiques imprimées dans le gel de Carbopol.
Résistance à la compression
L’invariabilité de la résistance mécanique à la compression est cependant différente par

rapport à la flexion. En effet, les éprouvettes imprimées hors suspensions présentent moins de
défauts à l’interfaces des couches ce qui présentent une résistance plus élevée par rapport à
celles imprimées dans les suspensions. Néanmoins, les éprouvettes moulées restent les plus
résistantes et donnent une bonne estimation de la résistance mécanique à la compression comme
celle mesurée sur les éprouvettes cylindriques standardisées de l’ordre de 52 ±1,2 MPa.
Figure VI-21. Variabilité de la résistance mécanique à la compression pour les éprouvettes moulées et
imprimées
179
Validation du comportement mécaniques des éprouvettes imprimées (Série 2)
Dans cette partie des travaux, nous avons préparé une deuxième série d’éprouvettes avec
un contrôle amélioré des dimensions des couches lors de l’impression 3D. Cette amélioration a
été apportée à la suite de la régulation des paramètres de processus d’impression, notamment la
vitesse d’extrusion par le perfectionnement de l’imprimante. La série d’éprouvettes
comporte, voir Figure VI-22 :
▪ Quatre (4) éprouvettes cylindriques 11x22 standardisées dont 3 éprouvettes sont

instrumentées,
▪ Trois (3) éprouvettes cylindriques creuses imprimées avec une largeur de couche d’environ
27 mm dont une seule éprouvette est instrumentée,
▪ Une éprouvette de forme optimisée en sablier imprimée hors suspensions,
▪ Trois (3) éprouvettes de forme optimisée en sablier imprimées dans la suspension de
Calcaire,
▪ Une éprouvette de forme optimisée en sablier imprimée dans le gel à 2% de dosage de
Carbopol.
Figure VI-22. Série (2) d'éprouvettes réalisée pour la validation de l'étude du comportement
mécanique
180
Nous avons proposé d’instrumenter les éprouvettes moulées afin de valider le

comportement mécanique de celles-ci et de comparer avec les éprouvettes imprimées
confectionnées à la même échéance. Pour les éprouvettes moulées, nous avons instrumenté en
longitudinal et en transversal les trois éprouvettes (Ep-stand 1, 2 et 1p, cf. Figure VI-22) par
des jauges 20x5 mm² à mi-hauteur d’éprouvette en deux stations distantes de π×R, voir Annexe
4. Ceci permet de mesurer les déformations axiales et transversales que subit l’éprouvette sous
la sollicitation appliquée et déduire ainsi le module d’Young et le coefficient de Poisson.
Pour les éprouvettes cylindriques creuses, nous les avons instrumentées par des jauges
de déformation longitudinalement dans la direction de l’application de la charge de compression
et transversalement afin d’évaluer le coefficient de Poisson, en s’assurant que les jauges soient
collées que sur une seule couche, Figure VI-23 (à gauche). Aussi, pour l’éprouvette en sablier
imprimée hors suspension, nous avons proposé d’instrumenter cette fois-ci sur trois niveaux :
(1) en longitudinal à ¼ de la hauteur en deux stations diamétralement symétriques, (2) en
longitudinal à mi-hauteur en deux stations diamétralement symétriques et (3) à ¾ de la hauteur
de l’éprouvette en longitudinal et en transversal en 4 stations deux-à-deux symétriques, comme
illustrée sur la Figure VI-23 (à droite). Cette disposition de jauges nous permet de mesurer les
déformations à trois sections différentes de l’éprouvette optimisée afin d’évaluer son
comportement sous chargement simple en compression à différents niveau d’hauteur.
(3)
(2)
(1)
Figure VI-23. Positionnement des jauges de déformation sur les éprouvettes imprimées : (à gauche)
éprouvettes cylindriques creuses, (à droite) éprouvette optimisée en sablier.
Caractéristiques géométriques des éprouvettes confectionnées
Les caractéristiques géométriques et physiques des éprouvettes sont présentées dans le

Tableau VI-2 et complétées dans l’Annexe 4. Nous remarquons pour cette série d’éprouvettes,
une régularité de volume et de la section transversale pour chaque type d’éprouvette. La Figure
181
VI-24 montre la réduction de matière par rapport à une éprouvette cylindrique pleine de
diamètre 110 mm et une hauteur de 220 mm.
Tableau VI-2. Caractéristiques géométriques et physiques des éprouvettes (série 2)
Largeur
Section Masse
Masse moyenne Hauteur Volume
N° éprouvette moyenne volumique
[g] des couches [mm] [litre]
[cm2] [Kg.m-3]
[mm]
Ep-standard 1 4534,5 - 211,5 2,11 99,60 2153
Ep-standard 2 4780,5 - 220 2,19 99,48 2184
Ep-standard 3 4745,5 - 220,4 2,18 99,12 2172
Ep-standard 1p 4742 - 220 2,11 95,19 2249
Ep-imp-1 4657 39,5 ±1,5 222,5 2,04 91,48 2288
Ep-imp-2 4650 40,7 ±2,1 223,5 2,04 91,12 2283
Ep-imp-3 4636 40,1 ±2,2 221 2,01 90,79 2310
Ep-imp-1p 3944 30,2 ±1,6 222 1,72 77,27 2299
Ep-imp-2p 3957 31,3 ±1,6 222 1,72 77,48 2301
Ep-imp-3p 3933,5 30,7 ±1,8 220,5 1,71 77,55 2300
Ep-imp-1pp 4049 27,6 ±1,4 221 1,81 82,10 2231
Ep-imp-2pp 4031 28,1 ±1,7 220 1,78 80,89 2265
Ep-imp-3pp 4057 27,4 ±2,1 221.5 1,79 81,13 2263
Ep-opti-Ex 3663 40,1 ±3,1 220 1,67 - 2195
Ep-opti-Cal 1 3516,5 37,0 ±2,0 220,5 1,58 - 2224
Ep-opti-Cal 2 3292 37,2 ±1,3 220 1,46 - 2263
Ep-opti-Cal 3 3473,5 38,4 ±1,4 221 1,53 - 2264
Ep-opti-Gel 3091,5 36,1 ±2,2 222 1,37 - 2249
On note que la consigne de largeur de couche initialement estimée pour les éprouvettes
cylindriques creuses a été respecté pour les éprouvettes à 40 mm et à 30 mm de largeur de
consigne. Cependant, pour la consigne de largeur de 20 mm, cette dernière a été majorée à 27
mm afin d’assurer la stabilité de l’impression sans écrasement de couche ou flambement de la
structure de l’éprouvette. On note aussi que cette majoration a fait que le diamètre extérieur de
l’éprouvette a dépassé la moyenne de 110 mm ce qui a augmenté ainsi la section transversale
par rapport à celle de 30 mm de largeur de couches.
Pour ces éprouvettes imprimées de forme cylindrique creuse, nous avons obtenu une
réduction de matière de 3% pour les éprouvettes creuses de 40 mm de largeur de couches, 18%
pour celle de 30 mm de largeur de couches et 14% pour les éprouvettes à 27 mm de largeur de
couches. La réduction de matière est plus importante pour les éprouvettes optimisées et dépasse
20% pour l’éprouvette optimisée imprimée hors suspension, 27 % pour celles imprimées dans
le calcaire et 34 % pour celle imprimée dans le gel de Carbopol, Figure VI-24.
182
éprouvette cylindrique 11x22 cm.
Comportement mécanique à la compression des éprouvettes cylindriques

imprimées et moulées
Pour les éprouvettes instrumentées par des jauges de déformations, nous avons réalisé
le protocole d’essai de compression cyclique définit dans la section III.4.3.2. En revanche, pour
les éprouvettes non instrumentées, nous avons appliqué le protocole d’essai de compression
simple en profile de chargement par déplacement (cf. section III.4.3.1).
Résistance à la compression, RC
La contrainte à la rupture sous compression uni-axiale des éprouvettes moulées a été

évaluée à une moyenne de 43,6 ±7,2 MPa. Les contraintes de compression ont été calculées en
rapportant la charge de compression mesurée sur la section transversale respective de chaque
éprouvette. Rappelons que nous avons évalué les sections transversales à partir de l’estimation
des volumes des éprouvettes à l’aide d’un densimètre.
Nous avons constaté que les résistances ultimes des éprouvettes imprimées creuses ont
des valeurs plus élevées comparés aux éprouvettes témoins (i.e. moulées), Figure VI-25. Ce
résultat confirme la théorie de la résistance élevée d’un profil creux par rapport à un profil plein.
En effet, les contraintes sont uniformes et sphériques dans le plan parallèle à la section
transversale de l’éprouvette cylindrique pleine, ce qui n’est manifestement pas vrai pour un
183
cylindre creux. Le fait que le cylindre soit creux, ceci modifie sensiblement le champ des
contraintes et ce même si le rayon interne est petit [221].
Figure VI-25. Rapport de la résistance moyenne à la compression des éprouvettes imprimées par rapport
à la résistance des éprouvettes moulées.
Module d’Young et coefficient de Poisson
Le comportement sous sollicitation simple en compression reflète la capacité des

couches à transmettre l’effort de compression uniformément dans l’éprouvette, ce qui reflète
l’élasticité du matériau. A travers les essais de compression cyclique sur les éprouvettes
instrumentées, nous avons estimé la valeur du module d’Young pour les éprouvettes témoins à
30,2 GPa. C’est une valeur en légère baisse comparativement à la valeur pour les éprouvettes
creuses (28,4 GPa). Le coefficient de Poisson est resté inchangé avec une valeur de 0,22 ±0,01.
Comportement mécanique des éprouvettes optimisées
On note que pour les éprouvettes optimisées, la consigne de largeur de couche

paramétrée est de 40 mm. Cette dimension de largeur permet d’obtenir une section à mi-hauteur
sans creux. Le comportement mécanique à la compression uni-axiale sur les éprouvettes de
forme optimisée a été évalué sous compression cyclique pour l’éprouvette instrumentée
imprimée hors suspensions et compression monotone pour les éprouvettes imprimées dans les
suspensions. Rappelons que les éprouvettes instrumentées ont été rectifiées pour pouvoir coller
184
les jauges sur une surface plane. Cette rectification par meule à céramique peut endommager
l’éprouvette. Par conséquent, le choix de l’instrumentation a été porté sur l’éprouvette imprimée
hors suspension à la suite des constatations de la fragilité des éprouvettes imprimées dans les
suspensions par présence des traces du fluide porteur à l’interface des couches.
La mesure de la résistance mécanique à la rupture dépend de la section étudiée. Dans

note cas, nous comparons la contrainte à la section située à mi-hauteur et à ¾ de la hauteur de
l’éprouvette.
Résistance à la compression
En rapportant la charge maximale de rupture en compression sur la surface sélectionnée

respectivement pour chaque éprouvette, nous remarquons que pour l’éprouvette imprimée hors
suspension a développé une résistance élevée de 67,8 MPa à mi-hauteur comparée à une
moyenne de 35,8 ±1,4 MPa. Cependant, à ¾ de la hauteur de l’éprouvette, la contrainte de
compression est moins importante d’une valeur de 35,4 MPa pour l’éprouvette imprimée hors
suspensions contre une moyenne de 21,8 ±0,6 MPa pour les éprouvettes imprimées dans les
suspensions.
Cette différence de la résistance à la compression est due à la fragilisation induite par la

présence des traces du fluides porteur à l’interface des couches.
Module d’Young et coefficient de Poisson
Sous compression cyclique, nous avons pu évaluer le module d’Young de l’éprouvette

optimisée à différents niveau d’hauteur. A mi-hauteur la valeur du module est de 28,9 GPa
légèrement proche à une valeur de 29,2 GPa à ¾ de la hauteur, ce qui est plus au moins proche
de la valeur de 23,3 GPa à ¼ de la hauteur de l’éprouvette. Nous remarquons que ces valeurs
reflètent l’élasticité du mortier durcie indépendamment de la forme de l’éprouvette ce qui valide
le comportement homogène du matériau sous chargement simple.
Le coefficient de Poisson a été estimé à une valeur de 0,32 à ¾ de la hauteur de

l’éprouvette où cette section contienne un creux. Cette valeur confirme l’effet du contact des
faces de l’éprouvette sous pression par les plateaux de la presse à la zone de frettage où les
déformations transversales sont gênées. De plus, les déformations transversales à mi-hauteur
sont supposées moins importantes (de l’ordre de 0,2). Par conséquent, sous un chargement P
185
en compression, les déformations à ¼ et à ¾ de la hauteur de l’éprouvette sont plus importantes

comme illustré dans la Figure VI-26. Nous constatons donc que les éprouvettes de forme
optimisée développent un schéma de rupture soit à ¼ de la hauteur comme pour éprouvettes
imprimées dans la suspension de Calcaire (cf. Annexe 4) et à ¾ de la hauteur pour l’éprouvette
imprimée hors surpension. Cette différence de position de rupture dépend principalement de la
qualité d’impression et les irrégularités de forme.
¾h
½h
¼h
Figure VI-26. Illustration des déformations transversales aux différents niveaux de l'éprouvette
Conclusion
La qualité de superposition des couches et l’écart géométrique important des couches

des éprouvettes imprimées de forme cylindrique creuse conduit à des valeurs des résistances
mécaniques moins élevées que de celles obtenues sur des éprouvettes moulées. La régularité de
la superposition de couche permet une distribution uniforme de la sollicitation et induit un
comportement correct de la forme imprimée.
La résistance à la compression des éprouvettes cylindriques creuses ayant une régularité

géométrique des couches est 60% plus élevée comparée aux résistances à la compression des
éprouvettes moulées. Cette augmentation est due à la redistribution des contrainte induite par
186
la forme creuse de l’éprouvette où le centre d’amorcement des fissurations est dans une position
fictive dans le creux de l’éprouvette, ceci décale l’état de plastification de la section à une
déformation critique élevée impliquant une contrainte ultime plus importante.
Toutefois, la charge de rupture dépend de la section transversale du corps d’éprouve, si

la résistance mécanique du matériau est atteinte à une section, l’éprouvette rompt spontanément.
Le choix de la forme est donc primordial. Cependant, afin de réaliser des formes plus
complexes, le recours à l’utilisation des suspensions peut engendrer une diminution de la
résistance mécaniques causée par la présence d’une partie de la suspension à l’interface entre
couches superposées. Néanmoins, les résistances restent prometteuses dans le cas pratique de
fabrication des éléments de structure avec une valeur de résistance de l’ordre de 35 MPa qui est
acceptée pour les éléments structuraux porteurs sollicité principalement en compression simple
comme les murs et les poteaux.
187
Conclusion générale et perspectives
Conclusion générale
Ce travail de thèse porte sur le développement d’équipements d’impression 3D

d’éléments de taille métriques ainsi que l’élaboration de protocoles de test et de caractérisation
adaptés à l’encre cimentaire utilisé afin de relier leurs propriétés rhéologiques avec les
paramètres du procédé d’impression 3D. L’objectif est notamment de choisir les bons
paramètres d’impression pour aboutir à réaliser des formes topologiquement optimisées aux
performances mécaniques satisfaisantes.
Dans une étape préliminaire, nous avons développé deux dispositifs adaptés pour
l’impression 3D par extrusion (BK3D) et pour l’impression 3D par la liaison sélective
(BREATHE 3D). Nous avons amélioré sur le système d’extrusion en installant des lames de
raclage périphérique et central au niveau de la vis de l’extrudeuse qui assurent un remous du
matériau stagné au bord du réservoir. Cette innovation assure également un malaxage
supplémentaire du matériau avant de l’entrainer dans la filière de l’extrudeuse. L’adaptation
d’un moteur d’extrusion plus performant s’est ensuite avérée nécessaire pour éviter les blocages
causés par le frottement de la vis et les lames avec le matériau. De plus, nous avons développés
différentes buses interchangeables qui permettent d’imprimer dans des fluides porteurs et à l’air
libre des couches de formes elliptiques à travers une buse à section circulaire, et une buse
rectangulaire à ailettes pour les éprouvettes prismatiques.
Dans une deuxième étape, les paramètres de vitesses de déplacement et d’extrusion de

la machine sont confrontés aux paramètres rhéologiques de la formulation optimisée du mortier.
Des valeurs limites ont été ciblés à travers une adaptation du test de compression (squeeze test)
sur mortier frais en variant les vitesses de compression. Nous avons alors identifié la vitesse
minimale de blocage de 0,6 tr.min-1 au-delà de laquelle la migration du fluide interstitiel
contenu dans le mortier s’amorce et par conséquent, peut créer un bouchon dans la buse
d’impression.
Nous avons ensuite proposé une méthode d’estimation de la vitesse d’extrusion à l’aide
de la mesure de la masse de l’extrudât. Cette méthode a permis de calibrer la vitesse de rotation
de la vis de l’extrudeuse pour fixer les conditions optimales d’impression 3D du mortier
déduites expérimentalement. Nous avons alors mesuré les dimensions de languettes imprimées
en fonction des paramètres d’impression sélectionnés. Les résultats obtenus montrent qu’une
déformation induite par une hauteur de couche visée inférieure au diamètre de la buse permet
d’obtenir une stabilité et une régularité des couches. Néanmoins, cette déformation ne doit pas
189
être trop élevée sous peine de trop écraser la première couche déposée. Cette étude a également
permis de viser une vitesse d’extrusion légèrement supérieure à la vitesse de déplacement de la
buse afin d’établir une légère sur-extrusion de 20 % qui contribue à améliorer la qualité des
couches imprimées. Ceci nous a permis aussi de sélectionner une hauteur optimale de la
couches déposées avec une compression modérée de couches afin d’assurer la stabilité de
l’objet imprimé.
L’identification de ces paramètres clés entre process et rhéologie nous a permis

d’imprimer des formes dites classiques mais nous avons subi des difficultés à imprimer des
formes plus complexes. Nous avons en parallèle proposé une forme innovante d’éprouvette qui
permet de gagner 20% en volume comparée à une éprouvette cylindrique standardisée, à
performance mécanique visée équivalente. Cependant, la réussite de fabrication de ce type
d’éprouvette optimisée dépend de l’évolution des propriétés mécaniques du mortier frais au
cours du temps fabrication, de la régularité de déport de mortier et de l’absence de défauts liés
à l’entrainement de volume d’air dans le filament extrudé du mortier.
La troisième étape du travail a été consacrée à l’étude de la méthode d’impression 3D

dans une suspensions de fluide à seuil afin de limiter les instabilités des formes complexes.
L’utilisation d’un fluide porteur s’apparente alors à un coffrage temporaire et réutilisable. Pour
mieux comprendre le mécanisme de stabilité dans ces suspensions, des modèles analytiques ont
été développés et confrontés afin d’établir des critères de la stabilité de forme imprimée dans
une suspension à base de Carbopol. Nous avons présenté des approches qui mettent en relation
les propriétés rhéologiques des suspensions et leur capacité à supporter des objets imprimés.
Un premier critère expose la compétition entre capacité du fluide à résister à l’écoulement par
sa contrainte seuil de cisaillement comparée à la résultante de force volumique et surfacique
agissante sur la forme en suspension notamment.
Nous avons également étudié la stabilité par deux approches issues de la résistance des
matériaux. Un deuxième critère de stabilité mécanique d’une couche assimilée à une poutre
simplement appuyée et un troisième critère basé sur l’équivalence de l’énergie de déformation
du fluide comparée à celle du mortier sont également proposés. Cette étude a permis de cibler
les propriétés rhéologiques clés qui participent à l’équilibre en suspension. Plus précisément, la
valeur de la contrainte seuil de cisaillement du fluide doit dépasser une vingtaine de Pascals
pour permettre l’impression des formes verticales complexes comme pour le cas de l’éprouvette
190
optimisée et plus de 60 Pascals pour assurer une bonne stabilité d’une couche horizontale en
suspension.
D'autres aspects tels que l’interaction chimique entre la suspension et le mortier et la

possibilité de réutiliser le gel altéré par les interactions physico-chimiques avec le mortier
génèrent des limitations. Pour cela, le recours à une suspension avec des propriétés de contrainte
seuil équivalente telle qu’une suspension de Calcaire permet de dégager plusieurs avantages.
D’une part, un avantage économique, vue l’abondance du Calcaire et son utilisation courante
dans le secteur de construction comparé aux gels à base de Carbopol qui sont au moins 300 fois
plus chers que le Filler Calcaire. D’autre part, la facilité de fabrication, de réutilisation et surtout
l’aspect écologique qui en découle. Enfin, le caractère inerte de la suspension de Calcaire qui
s’avère intéressant vis-à-vis de sa compatibilité physico-chimique avec une suspension
cimentaire.
La qualité de la superposition des couches et l’écart géométrique important entre chaque

couche des éprouvettes imprimées creuses induit des valeurs des résistances mécaniques moins
élevées que de celles obtenues sur des éprouvettes moulées. La régularité de la superposition
de couche permet une distribution uniforme de la sollicitation et induit un comportement correct
de la forme imprimée. Nous avons confirmé cette hypothèse où nous avons eu des résistances
à la compression des éprouvettes cylindriques creuses ayant une régularité géométrique de
couches 60% plus élevée comparée aux éprouvettes moulées. Cette augmentation est due à la
redistribution des contraintes induites par la forme creuse de l’éprouvette où le centre
d’amorcement des fissurations est dans une position fictive dans le creux de l’éprouvette, ceci
décale l’état de plastification de la section à une déformation critique élevée impliquant une
contrainte ultime plus importante.
Avec l’utilisation de l’impression 3D par extrusion de mortier dans les suspensions, la

fabrication des éprouvettes prismatiques nous a permis d’évaluer l’influence de la présence de
la suspension entre les couches superposées. Toutefois, ces résistances sont prometteuses dans
le cas pratique de fabrication des éléments de structure. En effet, une résistance de l’ordre de
35 MPa est acceptée pour les éléments porteurs comme les murs et les poteaux. De plus, nous
avons montré l’intérêt de cette méthode et donner une nouvelle possibilité pour la fabrication
des éléments horizontaux. Cependant, afin de réaliser des formes plus complexes, le recours à
191
l’utilisation des suspensions pourrait engendrer une diminution de la résistance mécaniques

causée par la présence d’une partie de la suspension à l’interface entre couches superposées.
Enfin, grâce à la réussite de la fabrication des éprouvettes optimisées en sablier dans les
suspensions en tenant en compte les critères de stabilités, l’instrumentation d’une éprouvette de
forme optimisée nous a permis d’étudier le comportement mécanique à la compression sur cette
forme innovante. Nous avons évalué le niveau de l’amorcement de la rupture de l’éprouvette
en premier lieu à ¼ ou ¾ de la hauteur de l’éprouvette et se propage par des fissurations axiales
qui provoquent la décomposition de la partie supérieure ou inférieure de l’éprouvette en 4 à 5
morceaux. Cette analyse nous a permis de valider la forme de l’éprouvette choisie et d’ouvrir
l’investigation sur la possibilité de renforcer les zones les plus fragiles des formes complexes
pour atteindre une performance mécanique améliorée.
En perspective, l’amélioration des équipements d’impression 3D reste nécessaire afin

de les adapter à l’utilisation d’autres types de matériaux de constructions tels que les matériaux
géo-sourcés, notamment avec la technique de liaison sélective. Ce projet de thèse peut
également être complété par des études sur la durabilité des produits imprimées, notamment
pour suivre la dégradation de l’interface entre couches sous l’effet des cycles gel-dégel ainsi
que sous gradient thermique élevé (feu). Les approches de stabilité d’impression dans une
suspension proposées peuvent être améliorées pour augmenter la fiabilité entre théorie et
expérimentation. En particulier, l’influence de la thixotropie des suspensions sur la stabilité
peut notamment être approfondie, vis-à-vis de la capacité de cicatrisation du fluide porteur
après le passage de la buse. Enfin, l’étude de l’anisotropie du comportement mécaniques à l’état
durci des produits imprimés est nécessaires, notamment pour les formes cylindriques creuses.
192
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plateaux parallèles: réflexions,” Ecole Polytechnique, 91128-
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ue/rapports-dapplication/dispersion- ciments et bétons: caractérisation des
et-hydratation-de-carbopol (accessed matériaux de génie civil par les essais
Apr. 09, 2021). de laboratoire. Casteilla, 2004.
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https://www.silverson.fr/fr/produits/m
elangeurs-serie-u/ (accessed Sep. 15,
2021).
209
Annexes
Annexes
Annexe 1. Exemples de fichiers de commande de l’imprimante BK3D pour création d’une éprouvette
prismatique 4x4x16
Instruction Description
G21 -Initialisation de l’unité des distances au millimètre
G90 -Utilisation des coordonnées absolues (pour X et Y)
M83 -Utilisation de distances relative pour l’extrusion
M201 X10 Y10 Z3 -Réinitialisation des valeurs des accélérations des moteurs
M106 S255 -Allumage de l’éclairage de plateau d’impression
M42 P57 S255 -Allumage du logo BK3D
G28 Z0 -Palpage de la buse à la position 0 de l’axe Z
G92 X0 Y0 E0 -Initialisation des coordonnées des moteurs X, Y et E à
zéro
G4 S2 -Délai d’attente de 2 secondes
G1 E10.000 F600.000 -Mise en marche de l’extrusion E[mm] avec une vitesse
F[mm.min-1]
G1 X150.000 E251.255 F600.000 -Déplacement de la buse suivant X [mm] et extrusion
E[mm] avec vitesse de déplacement F[mm.min-1] (couche
N° 1)
G1 Z10.000 E10.000 F300.000 -Elévation de la buse de Z[mm] et extrusion E[mm] avec
une vitesse de déplacement F[mm.min-1]
G1 X0.000 E251.255 F600.000 -Déplacement de la buse à la position X [mm] et extrusion
E[mm] avec une vitesse de déplacement F[mm.min-1]
(couche N°2)
G1 Z10.000 E10.000 F300.000
G1 X150.000 E251.255 F600.000 -(couche N°3)
G1 Z10.000 E10.000 F300.000
G1 X0.000 E251.255 F600.000 -(couche N°4)
G4 S5 -Délai d’attente de 5 secondes avant la fin d’impression
M107 -Eteindre l’éclairage du plateau d’impression

M42 P57 S0 -Eteindre l’éclairage du logo BK3D
211
Annexes
Annexe 2. Tableau récapitulatif des caractéristiques géométriques et mécanique des éprouvettes

standardisées et imprimées (série 1).
Caractéristiques Avant rupture Après rupture
Dmoy = 110,6 ±0,4 mm

RC = 59,8 MPa
Eprouvette moulée
Dmoy = 110,1 ±0,2 mm

RC = 46,9 MPa
Dmoy = 110,1 ±0,3 mm

RC = 40,4 MPa
Dmoy = 105,0 ±3,7 mm

Ep-Imp 1
emoy = 8,1 ±0,8 mm

Nbr de couche : 27
RC = 46,6 MPa
212
Annexes
Dmoy = 99,5 ±1,3 mm

Ep-Imp 2
emoy = 8,1 ±0,6 mm

Nbr de couche : 27
RC = 48,0 MPa
Dmoy = 91,8 ±2,6 mm

Ep-Imp 3
emoy = 7,9 ±0,9 mm

Nbr de couche : 28
RC = 44,2 MPa
Dmoy = 103,8 ±4,0 mm

Ep-Imp 1’
emoy = 10,0 ±0,8 mm

Nbr de couche : 23
RC = 10,9 MPa
Dmoy = 107,9 ±2,5 mm

Ep-Imp 2’
emoy = 10,0 ±1,2 mm

Nbr de couche : 23
RC = 29,7 MPa
213
Annexes
Dmoy = 116,6 ±3,4 mm

Ep-Imp 3’
emoy = 10,0 ±1,1 mm

Nbr de couche : 23
RC = 37,4 MPa
Dmoy = 107,5 ±6,4 mm

Ep-Imp 1``
emoy = 9,6 ±1,7 mm

Nbr de couche : 22
RC = 27,1 MPa
Dmoy = 118,7 ±5,2 mm

Ep-Imp 2``
emoy = 9,9 ±1,7 mm

Nbr de couche : 22
RC = 47,3 MPa
Dmoy = 108,9 ±4,9 mm

Ep-Imp 1```
emoy = 9,4 ±1,3 mm

Nbr de couche : 22
RC = 20,6 MPa
214
Annexes
Dmoy = 109,6 ±3,3 mm

Ep-Imp 2```
emoy = 9,7 ±1,0 mm

Nbr de couche : 22
RC = 30,9 MPa
Dmoy, 3h/4 = 125,5 ±0,7 mm

Dmoy, h/2 = 92,5 ±1,3 mm
emoy = 10,1 ±1,4 mm
Nbr de couche : 22
Eprouvettes imprimées de forme optimisée
FC = 334,1 kN
Dmoy, 3h/4 = 123,8 ±1,0 mm

Dmoy, h/2 = 91,9 ±0,5 mm
emoy = 9,7 ±2,1 mm
Nbr de couche : 22
FC = 362,5 kN
Dmoy,3h/4 = 115,1 ±1,7 mm

Dmoy,h/2 = 85,0 ±0,7 mm
emoy = 10,5 ±1,6 mm
Nbr de couche : 22
FC = 248,1 kN
215
Annexes
Annexe 3. Illustration de la section transversale de chaque éprouvette prismatique imprimée et

standardisée après essai mécanique de flexion en 3 points.
Illustration de la section
Type d’éprouvette
transversale
Standard moulée
Imprimée hors suspension
Imprimée dans le calcaire
Imprimée dans le gel 1%
Imprimée dans le gel 2%
216
Annexes
Annexe 4. Tableau récapitulatif des caractéristiques géométriques et mécanique des éprouvettes

standardisées et imprimées (série 2).
Caractéristiques Avant rupture Après rupture
Ep-stand 1
Dmoy = 110,6 ±0,4 mm

RC = 44,0 MPa
Ep-stand 2
Dmoy = 109,8 ±0,3 mm

RC = 47,8 MPa
Ep-stand 3
Dmoy = 110,0 ±0,3 mm

RC = 31,8 MPa
Ep-stand 1p
Dmoy = 109,6 ±0,4 mm

RC = 50,7 MPa
217
Annexes
DEx,moy = 109,9 ±2,0 mm

DInt,moy = 30,9 ±1,9 mm
Ep-imp 1
emoy = 10,0 ±1,2 mm

Nbr de couche : 22
RC = 73,5 MPa
DEx,moy = 112,3 ±2,3 mm

DInt,moy = 30,9 mm
Ep-imp 2
emoy = 9,6 ±1,0 mm

Nbr de couche : 22
RC = 74,6 MPa
DEx,moy = 111,0 ±2,5 mm

DInt,moy = 30,9 mm
Ep-imp 3
emoy = 10,0 ±0,9 mm

Nbr de couche : 22
RC = 65,1 MPa
DEx,moy = 108,0 ±2,0 mm

Ep-imp 1p
DInt,moy = 47,7 ±1,3 mm

emoy = 10,1 ±1,0 mm
Nbr de couche : 22
RC = 69,5 MPa
218
Annexes
DEx,moy = 110,3 ±1,9 mm

Ep-imp 2p
DInt,moy = 47,7 mm
emoy = 10,1 ±0,8 mm
Nbr de couche : 22
RC = 68,2 MPa
DEx,moy = 109,0 ±2,3 mm

Ep-imp 3p
DInt,moy = 47,7 mm
emoy = 10,3 ±1,0 mm
Nbr de couche : 22
RC = 70,8 MPa
DEx,moy = 115,0 ±2,0 mm

Ep-imp 1pp
DInt,moy = 59,8 ±0,9 mm

emoy = 9,5 ±0,8 mm
Nbr de couche : 22
RC = 65,4 MPa
DEx,moy = 116,1 ±2,1 mm

Ep-imp 2pp
DInt,moy = 59,8 mm
emoy = 10,0 ±0,7 mm -
Nbr de couche : 22
RC = 64,3 MPa
219
Annexes
DEx,moy = 114,7 ±3,3 mm

Ep-imp 3pp
DInt,moy = 59,8 mm
emoy = 10,1 ±0,9 mm
Nbr de couche : 22
RC = 62,4 MPa
DEx,moy,3h/4 = 110,7 ±3,4 mm

DInt,moy,3h/4 = 30,5 ±2,7 mm
Ep-Opti-Ex
D Ex,moy,h/2 = 79,0 ±1,2 mm

emoy = 10,0 ±1,9 mm
Nbr de couche : 22
FC = 332,2 kN
DEx,moy,3h/4 = 106,8 ±1,4 mm

DInt,moy,3h/4 = 32,7 ±2,7 mm
Ep-Opti-Cal 1
D Ex,moy,h/2 = 83,0 ±0,7 mm

emoy = 10,5 ±1,5 mm
Nbr de couche : 22
FC = 183,3 kN 1 1
DEx,moy,3h/4 = 106,5 ±1,4 mm

DInt,moy,3h/4 = 32,1 ±1,2 mm
Ep-Opti-Cal 2
D Ex,moy,h/2 = 77,4 ±0,7 mm

emoy = 10,2 ±1,1 mm
Nbr de couche : 22
FC = 168,8 kN 2 2
220
Annexes
DEx,moy,3h/4 = 106,9 ±1,1 mm

DInt,moy,3h/4 = 30,2 ±1,7 mm
Ep-Opti-Cal 3
D Ex,moy,h/2 = 79,6 ±0,4 mm

emoy = 10,5 ±1,5 mm
Nbr de couche : 22
FC = 178,6 kN 3
DEx,moy,3h/4 = 102,9 ±2,4 mm

DInt,moy,3h/4 = 30,7 ±2,1 mm
Ep-Opti-Gel
D Ex,moy,h/2 = 75,0 ±1,1 mm

emoy = 10,1 ±1,4 mm
Nbr de couche : 22
FC = 166,5 kN
Annexe 5. Liste des publications
Type d’activité Détails

Titre: “Digital printing of mortar in carrier liquid: comparison of
approaches to predict print stability”.
Auteurs : Abdeslam BENAMARA, Alexandre PIERRE, Abdelhak KACI,
Publication
Yannick MELINGE.
(Journal scientifique)
Journal : Materials and Structures volume 54, Article number: 119
Année de publication : 2021
URL : https://doi.org/10.1617/s11527-021-01713-x
Titre: “3D Printing of a Cement-Based Mortar in a Complex Fluid
Suspension: Analytical Modeling and Experimental Tests”.
Auteurs : Abdeslam Benamara, Alexandre Pierre, Abdelhak Kaci &
Yannick Melinge
Publication (Colloque)
Issue : RILEM Book-séries 2020 à la suite de la participation à la
conférence DC2020
Année de publication : 2020
URL : https://doi.org/10.1007/978-3-030-49916-7_76
Titre: “Mechanical properties of topology optimized samples printed
through 3D printing in carrier liquid”.
Séminaire Auteurs : Abdeslam BENAMARA, Abdelhak KACI, Alexandre PIERRE,
(résumé soumis) Yannick MELINGE.
Conférence : 3rd RILEM International Conference on Concrete and Digital
Fabrication (Digital Concrete 2022)
Titre: “Assessment of 3D printed layer’s quality using squeeze test”.
Article Auteurs : Abdeslam BENAMARA, Abdelhak KACI, Alexandre PIERRE,
(à soumettre) Yannick MELINGE.
221

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CY Cergy Paris Université - Institut des Sciences et

Techniques (Site Neuville)

Dans la spécialité de « Génie civil »

Impression 3D de matériaux dédiés à la construction

Soutenue le 06 décembre 2021 devant un jury composé de :

Pr. Geert DE SHUTTER Université de Gand, Belgique Rapporteur

L’objectif de cette thèse est de contribuer à une meilleure compréhension de la relation

Ensuite, nous avons proposé une méthodologie de travail combinant un travail de

In a first step, we developed a gantry-type device configured and optimized to print

Then we proposed a methodology combining mix-design formulation, characterisation of the

Je tiens tout d’abord à remercier Yannick MELINGE mon directeur de thèse,

Je remercie l’ensemble des membres du laboratoire L2MGC et spécialement l’équipe

Merci à tous pour ces moments de partages, d’échanges, de conseils, de solidarité et

Introduction générale ............................................................................................................... 1

Chapitre I. Etude bibliographique ......................................................................................... 5

Préparation de l’imprimante et du plan de travail............................... 66

Introduction ..................................................................................................... 103

Introduction ...................................................................................................... 131

Critères analytiques de stabilité dans une suspension de Carbopol ............ 131

Introduction ..................................................................................................... 163

Références bibliographiques ............................................................................................... 193

Annexes ................................................................................................................................. 211

CP : Ciment Portland. 𝛼𝑔𝑒𝑜𝑚 : Facteur géométrique [-]

Figure I-1. Etapes du processus de fabrication additive [1]. ...................................................... 7

Figure I-5. (à gauche) Modèle 3D du pavillon Radiolaria, (à droite) Impression 3D du modèle

Figure I-8. a) Illustration du système robotique de maillage métallique, b) la construction d'un

Figure I-10. (à gauche) Schématisation de l’impression de pièces de construction à l’aide d’un

Figure I-13. Portique d’impression 3D à l’échelle du bâtiment (a) La plate-forme de portiques

Figure I-17 Illustration de l’évolution de la contrainte de cisaillement en fonction du gradient

Figure I-18. Exemple de modèle linéaire et exponentiel décrivant l’évolution du seuil de

Figure I-22. Evolution de l’effort d’extrusion en fonction de la longueur de matériau dans la

Figure I-24. Visualisation de la surface de matériaux cimentaires en cas d’extrusion drainée ou

Figure I-25. Evolutions comparées de la résistance de la première couche par rapport à la

Figure I-30. Visualisation de la déformation de mortier extrudé en porte-à-faux. Le matériau

Figure I-32. Evaluation de l’anisotropie du comportement mécanique en compression sur des

Figure I-33. Evaluation de l’anisotropie du comportement mécanique sous chargement de

Figure I-34. Organigramme de l'étude expérimentale .............................................................. 52

Figure II-1. Phasage de la mise en place de l'imprimante BK3D ............................................ 53

Figure II-2. Variante du squelette du portique de l'imprimante : (à gauche) raidissement à 45°

Figure II-3. Assemblage préconisé au niveau des coins du portique ....................................... 55

Figure II-4. Illustration du montage de l’imprimante BK3D ................................................... 55

Figure II-6. Illustration du système de transmission de mouvement de la tête d'impression dans

Figure II-8. Illustration du système mécanique d'élévation : (à gauche) illustration de la position

Figure II-9. Schéma d'installation du système électronique ..................................................... 58

Figure II-10. Boitier de contrôle de l'imprimante BK3D. ........................................................ 59

Figure II-11. Conception de l’extrudeuse : (à gauche) Vis d'Archimède modulaire en plastique

Figure II-12. Version secondaire de l'extrudeuse ..................................................................... 61

Figure II-13. Défauts d'extrusion : (à gauche) discontinuité du débit, (à droite) blocage de

Figure II-15. Eléments supplémentaires au système d'extrusion (Version finale de l’extrudeuse)

Figure II-17. Illustration de la conception totale de l'imprimante : (a) schéma de l’imprimante

Figure II-22. Illustration 3D de l'installation de la machine CNC permettant le dépôt du produit

Figure II-24. Illustration du plateau (en bleu) et le rouleau de la CNC. .................................. 73

Figure II-25. Pince du bras robotisé adapté au système de pulvérisation. ............................... 73

Figure III-3. Courbes granulométriques des sables utilisés ..................................................... 78

Figure III-5. Affaissement au Mini-cône : (à gauche) mortier consistant avec un seuil de

Figure III-6. Appareil Vicat automatique selon EN 196-3....................................................... 84

Figure III-11. Ensemble d’outils de préparation des échantillons ........................................... 91

Figure III-12. Schéma d’appareillage des mesures de module de Young en compression