Rapport 1

Introduction Générale
Introduction Générale
L’énergie, essence de la vie sur terre, était souvent considérée comme un bien précieux
depuis la préhistoire. À la lumière de la 1ère industrielle d’énergie, élément indispensable
dans la plupart des procédés productifs, elle occupera une place prioritaire dans les charges et
impose l’obligation d’une utilisation modérée.
Les industriels vigoureusement touchés suite à la crise pétrolière de 1973, conçoivent la
vitalité des sources énergétiques et décident d’élaborer une politique de maîtrise d’énergie
permanente capable d’assurer leurs intérêts et garantir leur indépendance vis-à-vis des
groupes producteurs de pétrole.
Actuellement, après les deux chocs pétroliers et les fluctuations impressionnantes du prix
du baril, le coût de toutes les énergies est devenu flamboyant et l’utilisation rationnelle de
l’énergie est devenue une nécessité incessante.
Ainsi, l’objectif de ce travail s’inscrit dans l’optique de l’optimisation de la facture
énergétique du complexe Maroc Chimie et l’amélioration de la production d’énergie
notamment de la vapeur et de l’électricité. Ce stage est effectué au sein de la centrale
thermoélectrique qui est le cœur battant de Maroc Chimie et qui alimente les différentes
unités en utilités (vapeur VH, VM, électricité, eau filtrée, air comprimé et air instrument, …).
Le présent travail consiste en premier lieu, à calculer des bilans nominal et actuel de
l’énergie électrique et de la vapeur pour l’état de marche de l’usine. En se basant sur les
résultats obtenus, on va déterminer la puissance de marche optimale de toutes les unités du
complexe Maroc Chimie qui permettra un coût de revient minimal d’électricité et un gain
maximal sur la facture énergétique tout en maximisant le degré d’autonomie électrique.
En deuxième lieu ce projet vise à proposer un plan d’action d’amélioration des écarts
enregistrés au niveau des bilans actuels et déterminer les bilans projetés du complexe pour les
configurations de marche future, et calculer par la suite la facture énergétique correspondante
pour la détermination des configurations de marche optimales à adopter dans l’avenir, ensuite
grâce au logiciel d’optimisation/programmation linéaire LINGO on a réalisé une modélisation
à partir de la détermination de la cadence de chaque unité pour minimiser l’énergie électrique.
En fin on adopte un programme de délestage pour assurer les équipements névralgiques à
la marche future.
Rapport de Projet de Fin d’Etudes 1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise d’accueil
SULFURIQUE H SUR LA PRODUCTION
Chapitre I :
Présentation de l’entreprise
d’accueil
Ce chapitre constitue une présentation abrégée du groupe OCP,

particulièrement le pôle industriel de Safi et ses différentes activités, ainsi que
la Centrale Thermoélectrique, lieu du déroulement de mon stage.

I- Introduction :
Leader mondial sur le marché du phosphate et des produits dérivés, et première entreprise du
Royaume, le Groupe OCP opère sur les cinq continents.
Son ouverture traditionnelle sur l’international lui a poussé à développer, en permanence, des
capacités d’adaptation, de flexibilité et d’anticipation pour pouvoir répondre aux exigences,
de plus en plus fortes, des clients dans un marché fortement concurrentiel.
Cette partie est consacrée à une présentation globale du groupe Office Chérifien des
Phosphates suivi de celle de la division d’accueil Maroc Chimie.
 Fiche technique : [9]

Le tableau suivant résume quelques informations principales concernant le groupe OCP.
Tableau 1: Fiche technique du Groupe OCP
Raison sociale Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Date de création de l’OCP Le 7 Août 1920
Date de création du groupe 1975
Statut juridique Société anonyme
Activités Extraction, traitement, valorisation et commercialisation des
phosphates et ses dérivés.
Réserves de phosphate ¾ des réserves mondiales
Sites d’exploitation minière -Khouribga- Youssoufia/Ben guérir- Boucraâ/Laâyoune
Sites de valorisation chimique - Safi- Jorf-Lasfar

Ports d’embarquement Casablanca, Safi, Jorf-Lasfar, Laâyoune.
 Organigramme OCP au Maroc :
Figure 1: Organigramme du Groupe OCP

II. Pôle Industriel de Safi :

1. Introduction :
Le Pôle Industriel de Safi (IDS) est l’un des plus grandes plates formes de fabrication d’acide
phosphorique par la valorisation des phosphates minéraux à l’échelle mondiale. C’est une
société anonyme, filiale du groupe OCP.
2. Les composantes de l’IDS :
Figure 2:Organigramme du Pôle Industriel de Safi
3. Activités de l’IDS : [10]
3.1. Production d’acide sulfurique :

Atelier sulfurique est destiné à la production d’acide sulfurique nécessaire principalement
à la production d’acide phosphorique, il est composé de trois unités suivantes :
a) Atelier sulfurique PSII :
L’atelier PS II comprend deux lignes identiques X et Y de capacité unitaire 1000T/J d’acide

sulfurique concentré à 98.5%. La fabrication se fait selon le procédé à simple absorption de
MONSANTO. La fabrication se fait en trois étapes :
 La combustion :
La production de SO2 est effectuée par la combustion du soufre liquide selon la réaction
suivante :
S + O2 SO2

Cette combustion se fait dans un four en présence d’un excès d’oxygène, c’est une
réaction exothermique.
La chaleur produite est récupérée pour la vaporisation de l’eau en vue de produire de
la vapeur VH.
 La conversion :
Les gaz SO2 issus de la chaudière de récupération sont débarrassés de leurs poussières dans
un filtre avant d’être introduits dans un convertisseur à quatre lits catalytiques contenant un
catalyseur à base de Vanadium V2O5. La réaction de conversion est la suivante :
SO2 + 1/2O2 SO3
 Absorption :
Cette étape est la phase finale de la fabrication de l’acide sulfurique, elle se fait selon la
réaction suivante :
SO3 + H2 O H2SO4
Cette absorption est réalisée dans une tour dans laquelle les gaz chargés en SO3 sont
arrosés à contre courant par l’acide sulfurique à 98.5%.
b) Atelier sulfurique PSIII :
Doté d’une capacité de 2300T/J d’acide sulfurique concentré à 98.5% avec un

rendement contractuel de conversion de 99.7%.
L’atelier PS III dispose d’un procédé à double absorption par le biais d’un système de
récupération de la chaleur (HRS), il absorbe le SO3 présent dans le gaz, récupère la chaleur
provenant de la réaction d’absorption et la transforme en vapeur moyenne pression.
3.2. Production d’acide phosphorique :

Atelier phosphorique est destiné à la production d’acide phosphorique nécessaire pour la
production des engrais.il est composé des trois ateliers suivants :
 PPI : -deux unités de capacité unitaire 360 TP2O5/J, utilisant le procédé PRAYON.
-2 CAP de capacité unitaire 375 TP2O5/J.
 PPII : -une unité de capacité 450 TP2O5/J, de procédé Rhône Poulenc.
-Quatre CAP de capacités : 325 ,300 ,2*200 TP2O5/J.
 TA : le traitement d’acide phosphorique de capacité 700 TP2O5/J, les qualités d’acide

produits sont les suivants : Acide décadmié, défluoré, désulfaté et désarsenié.

La production de l’acide phosphorique se fait selon les étapes suivantes :
a) Tamisage et broyage de phosphate :
Avant d’être broyés, les minerais du phosphate subissent un tamisage pour la séparation des
particules de fines et grosses tailles. Le broyage sert à diminuer la taille des grains du
phosphate pour favoriser la réaction d’attaque par l’acide sulfurique. L’alimentation en
phosphate est faite par trois silos à l’aide des convoyeurs à bandes, tandis que le phosphate
tamisé est stocké dans des silos tampons.
b) Attaque – filtration :
L’opération d’attaque du phosphate se déroule dans une cuve agitée en ajoutant de l’acide
sulfurique H2SO4 et l’acide phosphorique (moyen) recyclé. La cuve d’attaque est équipée par
deux dispersseurs refroidisseurs de la bouillie et d’un ventilateur d’assainissement pour
l’aspiration des gaz résultants.
L’opération de filtration consiste à séparer l’acide phosphorique du gypse dans un filtre
sous vide. Au cours de cette filtration, il y a formation de trois qualités d’acide :
 Acide fort : destiné au stockage (30%) ou à la concentration (54%).
 Acide moyen : envoyé vers la cuve d’attaque.
 Acide faible : servant au lavage du gâteau.
À la fin le gypse est lavé par l’eau filtrée chaude à 60°C, ensuite il est évacué vers la mer et
le filtre est relavé pour reprendre un nouveau cycle.
c) Concentration de l’acide phosphorique :
Ce procédé consiste à concentrer sous vide l’acide phosphorique de 30% en P2O5 à environ
54% en P2O5. Cette opération s’effectue dans une boucle de circulation comprenant :
 Un filtre qui retient les débris que peut contenir l’acide phosphorique 30% P2O5.
 Un échangeur utilisant la vapeur à 145°C et 3.5 bars pour vaporiser l’eau contenue
dans l’acide.
 Un bouilleur sous vide pour séparer les gaz dégagés de l’acide concentré.
 Un condenseur où la vapeur d’eau est condensée.
 Une pompe de circulation.
3.3. Production des engrais :

Atelier Engrais a pour mission de produire TSP avec une capacité de 2800 T TSP/J.

Procédé TSP permet de convertir le P2O5 des matières premières en matières fertilisantes.
Ce procédé se passe en quatre étapes:
 Réaction : Attaque du phosphate broyé à 80 µm par l’acide phosphorique à 42% P2O5

dans une cuve agitée dans laquelle est maintenue une température de 140°C à l’aide
de l’injection de la vapeur.
 Granulation : elle se fait dans un tambour rotatif dans lequel la bouillie qui provient
par débordement de la cuve d’attaque est coulée sur le produit recyclé qui joue le
rôle de support de granulation.
 Séchage : il consiste à débarrasser les granulés de leur humidité élevée afin d’éviter
les problèmes de colmatage par la suite.
 Classification : le produit séché est repris à la sortie du tube sécheur par un élévateur
à godets qui alimente une série de quatre tamis vibrants fonctionnant en parallèle.
Les granulés dont le diamètre est compris entre 2 et 4 mm constituent le produit fini,
tandis que les autres sont soit recyclés (< 2 mm), soit broyés ou concassés (> 4 mm).
3.4. Atelier Energie et Fluide :
Cet atelier est destiné à produire les différentes utilités nécessaire pour le fonctionnement des
unités de production du complexe (à savoir : énergie électrique, vapeur, eau filtrée, eau
désiliciée, eau de mer, Air comprimé…) .Il est composé des sous ateliers de production
suivants :
Figure 3:Atelier Energie et Fluide
a) La centrale thermique :
-2 groupes turboalternateurs de capacités : 2*16,5 MW.

-Une chaudière auxiliaire à fuel de capacité 30 T/h, pour la production de l’appoint en vapeur
haute pression.

-Un compresseur d’air pour la production d’air comprimé Service et Instrument.

-Un groupe électrogène (groupe Diésel) de capacité 2MW destinée pour secourir les
équipements électriques en cas de nécessité.
-Une liaison ONE réversible de capacité 15 MVA destinée à assurer l’appoint en énergie
électrique de l’ONE en cas de déficit et de livrer le surplus en cas d’excédent.
b) Le traitement de l’eau douce-TED :
L’eau douce brute provenant de la retenue de Safi à raison d’un débit maxi de 1000 m3/h subit
dans la station TED plusieurs opérations de traitements. Cette station se compose de deux
unités principales :
-Unité d’épuration : consiste à éliminer les matières en suspension et les substances
colloïdales suite à une série d’opérations enchaînées :
 Chloration : pour détruire les matières organiques.
 Floculation : Avec la sulfate d’alumine Al2(SO4)3 pour rassembler en un précipité

volumineux et lourd les matières en colloïdales très fines contenues dans l’eau.
 Décantation : Elle permet la décantation, le dépôt pour évacuation des particules en

suspension dans l’eau résultant de la floculation.
 Filtration : Les filtres à sable permettent de retenir les fines particules en suspension
qui n’ont pas pu être décantées.
-Unité de déminéralisation : elle a pour rôle d’éliminer les ions contenus dans l’eau filtrée.
Cette unité est dotée de quatre chaînes composées chacune d’une chaîne primaire et d’une
autre secondaire :
Chaîne primaire : destinée à éliminer la majeure partie des ions contenus dans l’eau, elle
comprend :
 Un filtre déchloreur contenant 2 m3 de charbon actif qui sert à éliminer le chlore libre.
 Un échangeur cationique fortement acide.
 Un échangeur anionique faiblement basique.
 Un dégazeur commun à toutes les chaînes primaires pour l’élimination du CO2 libre
résultant de l’échange entre la résine cationique forte et les bicarbonates.
Chaîne secondaire : elle sert à capter les fuites ioniques de la chaîne primaire et les sels
d’acides faibles tels que Silice et CO2 l’échange d’ions se fait grâce à un échangeur à lit

mélangé (Mixed Bed) les deux résines (cationiques, anioniques) sont placées à l’intérieure et
séparée par ordre de densité.
c) Station de pompage de l’eau de mer :
La station de pompage de l’eau de mer assure le refoulement de l’eau de mer vers les ateliers
de production. L’eau subit les étapes suivantes :
 Tranquillisation : L’eau de mer passe à travers un tunnel pour alimenter un bassin de
tranquillisation pour amortir la houle.
 Dessablage : Après le bassin de tranquillisation, l’eau passe à travers un second

bassin qui permet le dessablement.
 Filtration : L’eau dessablée alimente deux filtres rotatifs du type Beaudry travaillant
en parallèle et pouvant traiter 12 000 m3/h par filtre.
L’eau est alors refoulée à l’aide de 6 pompes (3 pompes BP : 5400m3 /h, 3 pompes HP : 1000
m3 /h) vers les ateliers de production pour les besoins de réfrigération.
d) Station de compression de l’air :
La station de compression d’air assure les besoins en air (7bars) de service et l’air
d’instrumentation, elle est équipée de :
 Deux compresseurs ATLAS COPCO ZR5 N°1 et ZR5 N°2 de débit nominal 3000
N.m3/h.
 Un compresseur INGERSOLL-RAND CENTAC de débit nominal 5000 N.m3/h.
 Un compresseur ZR 500 de débit nominal 4200 Nm3/h.
e) Station de surpression de l’eau de mer (SEM) :
La station SEM sert à alimenter MC en eau de mer. Elle est constituée de :

SEM 1 :
 Deux pompes surpresseuses (HP) de débits 3200m3/h et de pression 5 à 6 bars
alimentant PPII (une pompe en service et l’autre en réserve).
 Une pompe surpresseuse (BP) de débit 4000 m3/h et de pression 3 à 4 bars refoulant
vers PSII.
 deux pompes de recyclage de débit 2700m3/h qui aspire l’eau de mer chaude du canal
de rejet de la centrale vers une nouvelle utilisation.

SEM2 :
 Une pompes surpresseuse (HP) de débits 3200m3/h et de pression 5bars alimentant
PPI et PE.
 deux pompes surpresseuses (BP) de débit 3000 m3/h et de pression 3 à 3.5bars

refoulant vers PSIII (une pompe en service l’autre en réserve).
f) Station de pompage du Fuel :
Elle est composée de deux citernes pour le stockage du fuel lourd de capacité 1000 m 3/h
chacune. La station permet le dépotage des citernes et l’alimentation des ateliers demandeurs.
III. Conclusion :
Acide traité
PSII PPII TA
Soufre 450TP2O5/J
2*1000TMH/J H2SO4 H3PO4 700T/J en
ACP traité
Engrais
TSP
PSIII PPI PE
2300TMH/J 2*360TP2O5/J 2*1215 T
TSP/J
Centrale Thermique
(Energie électrique, Vapeur, eaux,
air….)
Schéma bloc du complexe Maroc Chimie

Chapitre II : Description de la nouvelle Centrale Thermoélectrique
Chapitre II :
Description de la nouvelle
Centrale Thermoélectrique
Dans ce chapitre, on donne une description fonctionnelle sur la nouvelle

centrale thermoélectrique au sein de l’atelier énergie et fluide de la
Direction Maroc Chimie.

I. Introduction :
Depuis sa création en 1965 le complexe Maroc Chimie vise à réaliser une
autonomie au niveau de la production d’énergie électrique par la centrale
thermoélectrique, cette dernière est une utilité pivot puisqu’elle assure principalement la
production et la distribution de l’énergie électrique et de la vapeur moyenne pression
aux différents utilisateurs de toute la division.
Suite aux vieillissements, la dégradation des équipements et le dépassement de la
technologie des groupes turboalternateurs et ses accessoires ainsi que l’extension et
l’aménagements que Maroc chimie à planifier voir une nouvelle ligne sulfurique PSIV,
unité de traitement acide et unité de broyage ,il était évident de recommander à installer
une nouvelle centrale thermoélectrique en intégrant la nouvelle technologie constituée
essentiellement de deux groupes turboalternateurs ayant, chacun, une puissance
nominale de 16,5 MW. Chaque groupe utilise la vapeur haute pression produite par les
chaudières de récupération de l’atelier de production d’acide sulfurique et, en cas de
besoin, de la chaudière auxiliaire à fuel, dont le but est d’augmenter le rendement de
production de l’électricité et de satisfaire les besoins en vapeur moyenne pression des
autres ateliers.
II. Rôles de la centrale thermoélectrique dans le complexe :

La centrale thermoélectrique assure à la fois :
-La production et la distribution de l’énergie électrique, résultante de la transformation de
l’énergie calorifique emmagasinée dans la vapeur haute pression VH produite par les ateliers
sulfurique en énergie électrique, par l’intermédiaire des groupes turboalternateurs ;
-La distribution de la vapeur moyenne pression VM suivant les besoins des ateliers de
production cette vapeur est produite par les ateliers sulfuriques et les soutirages des groupes
turboalternateurs ;
-Pompage, filtration et distribution de l’eau de mer ;
-Conditionnement et traitement d’eau désilicée produite par la station traitement des eaux
douces TED ;
-Distribution de l’eau alimentaire pour les chaudières ;
-Distribution de l’eau filtrée produite par la station traitement des eaux douces TED ;
-Distribution de l’eau potable produite par la station traitement des eaux douces TED ;
-Dépotage, stockage et distribution du fuel-oil.

Figure 4: Centrale Thermoélectrique
III. Les composants de la centrale thermique : [8]

Elle est destinée à la production de l’énergie électrique, de la vapeur nécessaire pour les
différents ateliers de production. Elle se compose des éléments suivants :
 Chaudière auxiliaire BW2 ;
 Bassin de filtration ;
 2 groupes turboalternateurs ;
 Une bâche alimentaire ;
 Une bâche à condensats ;
 Echangeur NORIA ;
 Groupe électrogène ;
 Compresseur d’air ;
1. La chaudière : [1]
La chaudière BW2 au générateur de vapeur est un appareil destiné à transformer l’eau en

vapeur à une pression et une température bien définie en fonction des besoins énergétique de
complexe.
L’apport calorifique vient de la combustion de fuel-oil n°2 qui cède l’énergie thermique à l’eau
alimentaire pour avoir de la vapeur sèche à 450°C et 58 bars.

La chaudière auxiliaire BW2 est constituée d’un ensemble d’élément destiné à produire de la
chaleur disponible sous forme d’une vapeur, celle-ci est transmise ensuite à d’autre
transformation en énergie mécanique puis électrique.
La chaudière BW2 est composée essentiellement de :
 Une chambre de combustion ;

 Deux ballons (supérieur et inférieur) ;
 Un faisceau vaporisateur ;
 Un économiseur ;
 Deux surchauffeurs ;
 Un désurchauffeur ;
 Les ramoneurs ;
 Ventilateur de soufflage ;
 Cheminée.
Figure 5:Schéma de procédé de la chaudière « BABCOCK WILOCOX »
2. Bassin de filtration :
La station de filtration d’eau de mer est équipé de :
 Un bassin de dessablage ;
 Un bassin froid ;
 Un bassin chaud ;
 2 dégrilleurs (un en service et l’autre réserve) ;
 2 filtres Beaudry (un en service et l’autre réserve) ;
 Canal rejet ;
 2 pompes eau de mer vers centrale (une en service et l’autre réserve) ;

 2 pompes eau de mer vers SEM n°2 (une en service et l’autre réserve) ;
 2 pompes eau de mer vers PS2 (une en service et l’autre réserve) ;
Figure 6:Schéma explicatif du bassin de filtration
3. Les groupes turboalternateurs :

Pour la production de l’énergie électrique, la centrale dispose deux turboalternateurs à
condensation de puissance nominale 16,5 MW produisant de l’énergie électrique et de la
vapeur moyen pression.
Figure 7: les flux de Groupe Turboalternateur

a. Caractéristiques techniques des équipements :
-groupe turboalternateur à condensation :

Tableau 2: Caractéristique de groupe turboalternateur
Marque Siemens
Puissance maximale 16,5 MW
Puissance normale 16,5 MW
Vitesse de rotation 8323 tr/min
Pression vapeur 55 57 58
Température vapeur admissible 440 450 460
Enthalpie Kcal/kg 812, 5
Consommation spécifique 6 T/MW
Température d’eau de mer 18°C 20°C
-Variation admissibles des paramètres en fonction de la charge :

Tableau 3: Paramètre de la charge de GTA
Paramètre Unité Valeurs

Charge MW 2,5 13,4 16,5
Débit de vapeur vive t/h 15 87 92
Pression de l’Épuisée Bars -0,95 -0,9 -0,8
Température de l’épuisée °c 30 40 45
Pression de soutrage I Bars 6,8 7,5 7,8
Pression de soutrage II Bars 1 1 1
Température de soutirage I °c 230 240 250
Température de soutirage II °c 90 90 90
b. Conception :
Les principales parties du turboalternateur sont :

 Une turbine à condensation à simple corps avec soutirage réglée ;
 Un réducteur avec pompe à huile principale et dispositif de rotation ;
 Un cadre de base pour le réducteur avec réservoir d’huile intégré ;
 Un générateur avec accessoire.
 Un système d’huile de lubrification avec installation d’épuration.
 Un système d’huile de régulation avec filtre
 Un système de vapeur de fuite.
 Un système de condensation comprenant un condensateur superficiel radial refroidi par
eau, des pompes de condensat, une pompe à dépression y compris ventilateur et
robinetterie de régulation.
 Un système de commande de la turbine.
 Un système de protection et de sécurité.
 Un appareillage de mesures.

 Une évacuation d’eau de la turbine.

c. Principe de fonctionnement Turboalternateur: [2]
Chaque groupe turboalternateur est constitué de :

 Une turbine à action transforme l’énergie calorifique de la vapeur qui lui est fournie en
travail utilisable sur l’arbre. Cette transformation n’est cependant pas faite directement,
l’énergie calorifique étant tout d’abord convertie en énergie cinétique par détente de la vapeur
dans un aubage fixe, d’une pression à une autre pression plus faible.
La vapeur dégradé est soutirée par un système de soutirage à trois niveaux :

-1ér soutirage réglé : pris dans l’étage moyenne pression de la turbine pour évacuer la VM
(7bar, 250°C) dans le collecteur MP et qui sera distribué par la suite aux autres ateliers.
-2éme soutirage non réglé : pris entre l’étage moyenne et basse pression de la turbine il a pour
rôle l’alimentation du réchauffeur BP.
- 3éme soutirage : sert à évacuer la vapeur épuisé (-0.9bar ,36°C) vers le condenseur.
 Réducteur RENK est un dispositif assurant la transmission du couple d’entrainement
et réduction du nombre de tours de la turbine haute vitesse au nombre de tours de la machine
entrainée, c'est-à-dire du générateur électrique synchrone de 50 Hz.
 Générateur : Au centre une partie mobile le rotor est entrainée par la turbine à
1500tr/min, ce rotor est constitué de bobinage dans lequel circule un courant électrique continu
et cela crée un champ magnétique, autour du rotor une autre pièce constitué de bobinage reste
fixe le stator, quand le rotor tourne à l’intérieur du stator il se produit une variation du champ
magnétique et cela induit à un courant dans le stator et voilà de l’électricité qu’on peut
recueillir.
 Générateur à aimants permanents : C’est un petit générateur à aimants permanents

(excitatrice pilote) qui est monté sur le même arbre que la machine principale.
Figure 8: Le schéma structurel de groupe turboalternateur

d. Description des auxiliaires de la turbine à condensation :

 Les condenseurs :
Il y a deux types de condenseurs :
 Condenseur principal : il a pour rôle la condensation de la vapeur basse pression. La
condensation se fait par l’échange de chaleur entre la vapeur à condenser et l’eau de
mer qui circule dans les tubes du condenseur.
 Condenseur auxiliaire : en cas de surpression dans les réseaux VH et VM ou de

vapeur non conforme aux caractéristiques souhaitées, les détendeurs détendent la
vapeur destinée au condenseur auxiliaire qui la transforme en eau condensée.
Pour la marche de sécurité des installations de l’usine la centrale est équipée d’un
groupe de secours électrogène de 2MW.
Outre ces groupes, l’installation est reliée au réseau national de l’ONE au moyen d’un
transformateur 60/6,3 KV et à 15 MVA – 50 HZ.
4. Bâche alimentaire :
4.1. Rôle du système :

Ce système a pour fonction de dégazer l’eau du cycle ainsi que les condensats, de la traiter et
de la préchauffer avant sa distribution vers les consommateurs suivants :
- La chaudière BW2 ;
- Les postes d’eau des ateliers PSII et PSIII ;
- Les vannes de désurchauffe des by-pass, turbines, de la vanne de démarrage et de la vanne de
désurchauffe des soutirages des turbines ;
4.2. Description fonctionnelle :

Les fonctions principales de ce système sont :
- Le dégazage et le réchauffage en continu de l’eau alimentaire et des condensats ;
- La distribution de l’eau alimentaire et l’eau de désurchauffe du système vapeur ;
- Le conditionnement de l’eau alimentaire ;
Le système est constitué :
-Bâche alimentaire équipé d’un dégazeur (volume de la bâche =120m3 pouvoir de dégazage
nominal =308t/h) ;
-2 pompes alimentaires (débit nominal d’une pompe =35m3/h) ;
-2 pompes pré-alimentaires avec variateurs de vitesse (débit nominal d’une pompe =365.9
m3/h) ;

-2 pompes de désurchauffe du système vapeur (débit nominal d’une pompe = 37.1m3/h) ;

-Un système d’injection de vapeur pour le dégazage de l’eau alimentaire contrôlée par une
vanne de régulation de vapeur ;
5. Bâche à condensats :
Ce système a pour fonction de collecter les condensats des CAP et de les envoyer vers la bâche
alimentaire.

Les fonctions principales de ce système sont : Stockage des condensats des CAP pour les
envoyés vers le dégazeur de la bâche alimentaire via les pompes de reprise ; Mesurer la
conductivité en ligne des arrivées de condensats. En cas de pollution, les condensats sont
envoyés aux égouts via une vanne tris voies ; Remplissage de la bâche alimentaire lors d’un
démarrage à froid de l’installation ;
Le système est constitué : Bâche à condensat d’un volume de 100m3, 2 pompes de reprise
(débit nominal d’une pompe =145m3/h).
6. Echangeur NORIA :

Ce système permet d’évacuer les dégagements thermiques des auxiliaires principaux (groupes
turboalternateurs, compresseurs…). Sa fonction est d’assurer la circulation en circuit ferme de
l’eau de refroidissement à travers des échangeurs eau déssilicée (source chaude)/eau de mer
(source froide).

 Deux pompes de circulation eau de refroidissement NORIA, une en service, une en
secours d’un débit unitaire de 422m3/h ;
 Deux échangeurs NORIA ;
 Deux ballons de maintien en pression du circuit eau désilicée NORIA ;
 Un appoint en eau désilicée et un appoint de réactif anticorrosion ;
7. Groupe électrogène 2 MVA:

Le groupe électrogène démarre automatiquement lors de l’absence de la tension électrique dans
les 2 jeux de barre électrique de la centrale (déclenchement électrique générale).

8. Compresseur d’air :
La station de compression d’air assure les besoins en air de service et l’air d’instrumentation
elle est équipée d’un seul compresseur.
IV. Les relations internes et externes de la centrale

thermoélectrique :
1. Relations de la centrale thermoélectrique avec les différents services du

complexe :
La centrale thermoélectrique assure principalement l’alimentation en énergie électrique toutes
les entités du complexe.
1.1. Avec PS 3 :
La centrale assure l’alimentation en :
 Eau pré alimentaire pour chaudière ;
 Eau filtrée pour dilution acide ;
 Eau filtrée pour réfrigérant d’huile de la turbosoufflante ;
 Eau de mer pour réfrigérants acides ;
 Vapeur HP lors du démarrage pour entrainement de la turbosoufflante ;
 Vapeur MP lors du démarrage pour traçage et maintienne du soufre liquide ;
 Air d’instrument pour les organes pneumatiques ;
 Air de service pour amortissement des vibrations dans le bac de dilution d’acide.
 Phosphate tri sodique pour correction pH eau dans la chaudière.
Réception du :
 Vapeur HP produite par la chaudière ;
 Vapeur MP produite par la chaudière de récupération de chaleur (HRS) et

l’échappement de la turbosoufflante.
Figure 9: Schéma synoptique des différentes relations de la centrale avec PSIII

1.2. Avec PS 2 :
 Eau pré alimentaire pour chaudière ;

 Eau filtrée pour réfrigérants d’huile de la turbosoufflante et refroidissement des
compresseurs d’air ;
 Eau de mer pour réfrigérants acide ;
 Vapeur HP lors du démarrage pour entrainement de la turbosoufflante ;
 Vapeur MP lors de démarrage pour traçage et maintienne du soufre liquide ;
 Air de service comme appoint du réseau ;
Réception du :
 Vapeur HP produite par la chaudière ;

 Vapeur MP de l’échappement de la turbosoufflante.
Figure 10:Schéma synoptique des différentes relations de la centrale avec PSII
1.3. Avec PP 1 :
 Vapeur MP pour CAP 5/6 et AP ;

 Eau désurchauffe de la vapeur à l’entrée des échangeurs des CAP5 ;
 Eau filtrée pour les unités de production d’acide phosphorique ;
 Eau de mer pour CAP et AP ;
 Air instrument pour les organes pneumatiques.
Réception du :
 Condensats vapeurs MP des CAP ;

 Acide sulfurique pour régénération des chaines de déminéralisation des eaux dans la
station TED.
Figure 11: Schéma synoptique des différentes relations de centrale avec PPI

1.4. Avec PP II :
 Vapeur MP pour CAP via l’atelier PS2 ;
 Eau filtrée pour procédé AP ;
 Eau de mer pour CAP et AP.
Réception du :
 Condensats vapeurs MP des CAP ;
Figure 12:Schéma synoptique des différentes relations de la centrale avec PPII
1.5. Avec PE :
 Vapeur MP pour procédé de fabrication de TSP ;

 Eau filtrée ;
 Eau de mer pour lavage des gaz ;
 Fuel-oil.
Figure 13:Schéma synoptique des différentes relations de la centrale avec PE
1.6. Avec TA :
 Eau de mer via l’atelier PS2.
Figure 14:Schéma synoptique des différentes relations de la centrale avec TA
1.7. Avec MCP (Atelier de production du mono calcium de phosphate) :
 Eau filtrée pour procédé de fabrication du produit ;

 Fuel-oil.

Figure 15:Schéma synoptique des différentes relations de la centrale avec MCP
V. Relations de la centrale thermoélectrique avec les autres

divisions :
1.8. Avec IDS/PP :
 Alimentation directe en énergie électrique de la NUB (nouvelle unité de broyage PP1) à

partir d’IDS/PP/PC (centrale MP1) ;
 Alimentation directe en énergie électrique des CAP à partir d’IDS/PP/PC ;
 Alimentation directe en eau désilicée de la bâche à condensats de la nouvelle centrale
IDS/PC/PC ;
 Possibilité d’alimentation de la centrale IDS/PP/PC en vapeur MP à partir de la centrale
IDS/PC/PC.
VI. Relations de la centrale thermoélectrique avec entités

hors groupe OCP :
1.9. Avec ONE (office national d’électricité)
 Echange d’énergie électrique via transformateur 15MVA.
1.10. Avec fournisseurs des matières auxiliaires :
 Fuel-oil ;
 Soude caustique (déminéralisation des eaux filtrée)
 Eau de javel (traitement des eaux douces)
 Phosphate tri sodique (traitement et conditionnement des eaux)
 Super floc (traitement des eaux douces)
 Anti-mousse (élimination du mousse d’eau de mer)
 Cortrol ; (pour dégazage chimique eau alimentaire)
 Steamate ; (correction de pH eau alimentaire)
 Optisperse ; (élimination de l’activité biologique dans les circuits d’eau de mer)

 La chaux (neutralisation d’acide pour la chaudière lors des travaux dans le foyer ou en
cas d’incident de fuite d’acide sulfurique à la station TED)
 Résines cationique et anionique (station TED)
 Huiles de lubrification (groupe turboalternateur ; pompes …
VII. Conclusion :
Récapitulation de l’ensemble des échanges (productions, consommations) des utilités :
Tableau 4: Producteurs, Consommateurs des utilités
Utilité Producteurs Consommateurs
Vapeur HP PSII, PSIII, BW2 PSII, PSIII, GTA 1/2,
Vapeur MP PSII, PSIII, GTA ½, Les différents ateliers de Maroc Chimie (AP,
CAP, TSP…)
Energie électrique PC : GTA1/2 Les différents ateliers de Maroc chimie
ONE
Eau de mer PC : PEM, SEM1/2 Les différents ateliers de Maroc chimie
Eau brute Barrage sidi Abderrahmane TED
Eau filtrée TED Les différents ateliers de Maroc Chimie

Retours des condensats
Eau désiliciée TED PC, PSII, PSIII

Chapitre III : Organisation du travail du PFE et formulation du problème
Chapitre III Organisation du travail du Projet

de Fin d’Etudes et formulation
du problème
Cette partie est consacrée à une vue globale du sujet étudié, ainsi que la
méthodologie suivie pour réaliser les tâches qui m’ont été confiées.
Présentation du sujet ;
Description de la problématique ;
Démarche de résolution de la problématique ;
Formulation du problème ;
Jalonnement du projet.

Position du problème et diagnostic

I. Redéfinition du problème :
Le problème consiste à l’optimisation de la facture énergétique du complexe à travers une
gestion précise des flux et une connaissance en temps réel des performances de l’installation.
Il s’agit en fait, d’étudier la configuration nominale et actuelle du complexe pour minimiser la
facture énergétique et permettre de réaliser l’objectif de production tout en respectant les
limites de potentialités de l’outil mis en service.
La réalisation d’un tel compromis découle d’une réponse précise aux questions de
l’introduction, le problème donc prendra la forme suivante :
Quelles sont les configurations optimales du complexe ?
Réalisant l’objectif de production
+
Minimisant la facture énergétique
+
Préservant l’outil de production (amélioration de son fiabilité et de sa disponibilité)
+
Générant des bilans optimaux en temps réel
II. Formulation du problème :

L’objectif de cette présente partie est de bien cerner le problème est ceci en ayant recours à la
méthode QQOQCP pour la formulation du problème.
De Quoi s’agit-il ?
D’après la Tournée d’information dans les services de production, Parmi les axes qui
permettent d’optimiser la facture énergétique de la division Maroc Chimie et d’améliorer
différentes unités, on a choisi de travailler sur la consommation spécifique des utilités, à
savoir l’électricité, la vapeur moyenne pression. Il s’agit de répondre à la question
suivante : Quels sont les pistes d’amélioration permettant de réduire la consommation
spécifique des utilités ?
Qui est concerné ?

L’optimisation de la facture énergétique et l’amélioration les performances de production est
parmi les objectifs que le directeur de production du Pôle Chimie de Safi y tient compte.

Où se situe le problème ?
Pour aboutir à des solutions concrètes nous avons limité notre étude sur le grand
consommateur d’énergie et fluides dans la division Maroc Chimie qui est l’atelier
phosphorique : avec ses trois sous-ateliers PPI, PPII et Traitement d’Acide.
Depuis Quand on cherche à remédier à ce problème ?

Actuellement, le groupe vise l’excellence opérationnelle s’articulant autour de trois axes
stratégiques :
- Augmentation de la capacité de production.
- Réduction des coûts.
- Création de la valeur.
Depuis le lancement de cette stratégie, la recherche des leviers d’amélioration énergétiques
devient une préoccupation du groupe.
Comment se manifeste le problème ?

La conséquence majeure d’une consommation spécifique excessive des utilités et qu’elle a
une influence sur le prix de revient.
Pourquoi traiter ce problème ?

Pour réduire les coûts de production par la maîtrise des consommations spécifiques des
utilités. C’est un premier pas vers l’excellence opérationnelle visée par le groupe OCP.
III. Objet de l’étude :

La centrale Maroc Chimie visant l’Optimisation de la facture énergétique de la direction et
l’amélioration des performances de production des différentes unités.
1. Etablissement le bilan énergétique actuel du complexe Maroc Chimie pour la

configuration de marche nominale.
2. Etablissement le bilan énergétique projeté du complexe Maroc Chimie pour la
configuration de marche normale en tenant compte des projets futurs.
3. Etablissement un programme de délestage du complexe Maroc Chimie permettant
d’assurer la sécurité des équipements névralgiques pour les cas de marche futurs.

IV. Master plan des tâches : [11]

Après une analyse des sujets demandés, une organisation du travail a été faite pour la
distribution des tâches étalées sur les 4 mois, selon le graphe Gantt, et ceci, dans le cadre de
rendre les résultats satisfaisants et pertinents :
Tableau 5: Les tâches effectuées programmées pendant la période du stage
Figure 16: Graphe Gantt pour des projets

Chapitre IV : Etude et Analyse du bilan de vapeur et d’énergie électrique
Chapitre IV
Etude et Analyse du Bilan de
vapeur et d’Energie Electrique
Le présent chapitre a pour objectif l’élaboration du bilan nominal et actuel des

utilités à savoir l’énergie électrique et la vapeur au niveau du complexe Maroc
Chimie afin de mentionner les écarts des bilans et de calculer la facture
énergétique correspondante.

I. Introduction :
L’équilibrage entre la consommation de la vapeur et la production de l’énergie électrique est
une action très difficile.
La vapeur, produite par innovation des procédés de production d’acide sulfurique, ne semble
pas suffisante de temps à autre d’où un appoint de vapeur produite par la chaudière auxiliaire,
qui a généralement pour premier rôle, le démarrage du complexe. Cette chaudière génère une
consommation du fuel.
Le bilan énergétique, premier facteur de l’évolution de la facture énergétique, nécessite une
étude détaillée sur les productions et les consommations des différentes sortes d’énergies y
compris les vapeurs hautes et moyennes pression et l’énergie électrique, la vapeur Haute
pression dont les caractéristiques (T = 450°C et P = 57 bars) produite par les chaudières de
récupération des unités sulfuriques et en cas de besoin par la chaudière auxiliaire est destiné à
la consommation par les deux groupes turboalternateurs, ces derniers produisent l’énergie
électrique et la vapeur moyenne pression qui est aussi consommée par les ateliers de
production (acide phosphorique 54%, engrais …).
En cas de déficit côté énergie électrique, on fait appel à l’ONE, pour une quantité d’énergie
électrique à consommer .C’est ainsi la naissance de la facture énergétique.
II. Calcul le bilan énergétique nominal et actuel du Maroc

Chimie:
Le bilan énergétique repose sur l’étude de la production et la consommation des principales
formes d’énergies utilisées dans le cadre de l’activité du complexe Maroc Chimie. Ces
énergies peuvent être regroupées en deux catégories :
-Vapeur haute et moyenne pression.
-Energie électrique.
1. Le base de calcul des bilans nominal et actuel d’énergie électrique et de la

vapeur :
Le calcul de bilan nominal de la vapeur et de l’énergie électrique est basé sur les données des
constructeurs (production et consommation spécifique) ou sur les valeurs retenues de la
meilleure performance enregistrée depuis le démarrage des unités de production.

Le calcul des bilans actuels de la vapeur et de l’énergie électrique est basé sur les données
collectées par les moyens de mesure installés au niveau des unités de production.
a. Les consommations spécifiques :
Tableau 6: les consommations spécifiques des unités de production

Ateliers Unité de production Consommation design
Sulfurique PSII LX & LY 0,16 TVM/TMH
PSIII 0,16 TVM/TMH
Phosphorique I AP 0,5 TVM/T P2O5
CAP 2,5 TVM/T P2O5
Phosphorique II AP II 0,5 TVM/T P2O5
CAP 2,1 TVM/T P2O5
TA 0,3TVM/T P2O5
Engrais TSP 0,152TVM/T TSP
MCP MCP 0,018TVM/T MCP
b. Production de la vapeur haute et moyenne pression :
L’atelier sulfurique est le premier et le plus grand producteur de la vapeur VH et VM,

destinée vers la production de l’énergie électrique ainsi que pour les consommateurs de la
vapeur moyen pression. Le rendement de cet atelier est extrêmement important pour le
complexe.
La centrale thermique dispose aussi d’une chaudière auxiliaire d’appoint de charge nominale
30 TVH/h.
Tableau 7: Schémas de base de calcul pour le sulfurique
1,2TVH/TMH 40% VH vers la Centrale
PSII 60% VM
TS
1,25TVH/TMH 60% VH vers la Centrale

PSIII
40% VM
TS
HRS
0,45 TVM/TMH

Figure 17: Répartition de la production de VH selon les deux cas
c. Bilan de l’Energie Electrique : [13]
La production de l’énergie électrique par les groupes turboalternateurs :

La production de l’énergie électrique est en fonction de la vapeur d’admission et de soutirage
au niveau des groupes Turbo-alternateurs (GTA), selon les caractéristiques de ces derniers.
A l’aide de logiciel stratgraphique, je détermine le modèle mathématique de variation de la
charge d’énergie électrique en fonction de deux variables qui sont le débit de la vapeur haute
et moyenne pression QVH et QVM en tonne par heure.
Voilà les résultats d’application :
EE = -2,11964 - 0,16977*QVM + 0,289942*QVH (IV.1)
Puissance d’utilisation maximale à Maroc Chimie (voir l’annexe 1):
Il s’avère nécessaire de faire un bilan de puissance qui permettra de calculer la puissance

d’utilisation maximale de Maroc chimie. Ainsi il nous sera facile de comparer cette puissance
à celle produite soit par les groupes de la centrale thermique, soit véhiculée par les
transformateurs du réseau ONE.
Le calcul de la puissance d’utilisation se fera aisément comme suit:
 Calcul de la puissance absorbée ;
 Détermination des coefficients de simultanéité et d’utilisation ;
 Calcul de la puissance d’utilisation.
Cette correction est justifiée par le fait que tout les récepteurs ne sont pas forcément
utilisés à pleine charge ni en même temps. Les facteurs Ku et Ks permettent de faire cette
correction.
La détermination de ces facteurs correcteurs est faite à partir de tableau annexe. En sachant
que la puissance d’utilisation est donnée par la formule suivante :
Pa étant la puissance absorbé. (IV.2)

L’arrivée de l’énergie électrique :

L’alimentation des différents unités de Maroc Chimie en énergie électrique est assurée par
Le groupe turbo alternateur .Ces groupes débitent sur deux barres de 6.3KV et 50HZ.
Un réseau national de l’O.N.E est relié à la centrale par un transformateur de 15MVA sous
6300/6.3KV.
Les deux jeux de barres alimentent les boucles suivantes :
1-une boucle formant les ateliers PPII-CAP3. (G10-G20) ;
2- une boucle formant les ateliers SEM-PSIII- PSII. (G9-G19) ;
3- une boucle formant les ateliers PEM –TED (G2-G12) ;
4- une boucle formant les ateliers API- TSP-MCP. (G1-G11).
Figure 18:Schéma générale unifilaire de la Maroc Chimie
2. Calcul de la facture énergétique :

La facture énergétique présente un pourcentage du coût de revient de l’acide phosphorique
54%, le cœur des produits du complexe vu ses différents utilisations dans la production des
engrais la commercialisation et à l’export.

a. Les composants de la facture énergétique :
Les composants de la facture énergétique selon leur poids :

 L’ONE assure le manque d’énergie par le moyen d’une liaison avec le réseau national
d’électricité par une ligne haute tension via un transformateur (15MVA) 6300/6.3KV ;
lors de connexion avec l’ONE, cette dernière impose sa fréquence sur le réseau du
complexe.
 La chaudière auxiliaire, définie comme producteur de la vapeur HP en cas de manque et
qui agisse sur la facture du fuel.
 Les grands consommateurs d’énergie électrique s’articulent dans l’atelier phosphorique et
l’atelier des engrais, ainsi que le pompage et la reprise d’eau de mer.
Les bilans énergétiques établis vont nous permettre de calculer la facture énergétique
pour les différentes configurations de marche.
La facture énergétique est déterminée en utilisant la relation suivante:
(IV.3)
𝑨𝒑𝒑𝒐𝒓𝒕 𝑶𝑵𝑬 × 𝑷𝒓𝒊𝒙 𝑶𝑵𝑬 + 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 𝑭𝒖𝒆𝒍 × 𝑷𝒓𝒊𝒙 𝑭𝒖𝒆𝒍
𝑭. 𝑬 =
Le prix d’achat d’énergie électrique se varie selon les tranches horaires
𝑻𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕 𝒆𝒏 𝑷𝟐𝑶𝟓
Pour la détermination du prix de l’ONE on fait appel aux : [4]
Heures pleines : 896DH/MWH

Heures creuses : 1271 DH/MWH
Heures de pointe : 551,9 DH/MWH
La moyenne des prix de ces tranches horaires : 850 DH/MWH

b. Les résultats de calcul de bilan énergétique nominal et actuel :
La vapeur assure en effet, l’alimentation des groupes turbo-alternateurs produisant l’énergie

électrique nécessaire pour le fonctionnement du complexe. Elle joue en plus le rôle de fluide
caloporteur principalement pour la concentration de l’acide phosphorique, de dégazage
thermique… Tout manque de vapeur peut donc entrainer l’arrêt d’un ou de plusieurs
équipement affectant ainsi la production.
Actuellement, le fonctionnement de tous les équipements consommateurs de vapeur ensemble
nécessite le démarrage de la chaudière auxiliaire d’appoint. Cela montre l’importance des
pertes énergétiques dans le complexe. Avant d’étudier ces pertes, nous établissons un bilan
global du complexe entre producteurs et consommateurs.

Tableau 8: bilan énergétique nominal et actuel de Maroc Chimie
CAS Nominale PSII PSIII Chaudière BW2 Cas Réel PSII PSIII Chaudière BW2
Production T/J Production T/J
TSP L.SUD 1430 TSP L.SUD 1366
TSP L.NORD 1430 TSP L.NORD 1366
MCP 150 MCP 150
PPI AP1/2 360 PPI AP1/2 300
AP3/4 360 AP3/4 300
CAP5 375 CAP5 484
CAP6 375 CAP6
PPII Filtration U PPII Filtration U 523
Filtration P 740 Filtration P
CAP 2x 200 CAP 2x
CAP 2Y 200 CAP 2Y 421
CAP 3X 320 CAP 3X
CAP 3Y 320 CAP 3Y
TA 700 TA 0
TOTAL P2O5 1460 TOTAL P2O5 1123
PSII LX 100% 1000 PSII LX 70% 700
L.Y 100% 1000 LY 60% 600
PSIII 100% 2300 PSIII 90% 2070
Total H2SO4(TMH/J) 4300 Total H2SO4(TMH/J) 3370
Production VH T/H VH vers CP
PSII 100 40 Production VH T/h VH vers CP
PSIII 119,79 71,87 PSII 49 20
BW2 30 0 PSIII 97 58
TOTAL T/H 249 112 BW2 15 0
TOTAL 161 78
Besoin VH Besoin VH
GTA 1 98 GTA 1 78
GTA2 14 GTA2 0
total 112 total 78
Production P2O5 1460 Production P2O5 1123

Ecart P2O5 0
Besoin P2O5 Besoin P2O5
P2O5 30% 1460 P2O5 30% 1123
P2O5 54% 1177 P2O5 54% 905
Production H2SO4 4300

Besoin H2SO4 4300 Ecart H2SO4 0
Production VM T/h Production VM

PSII 60 PSII 30
PSIII 90 PSIII 78
GTA1 90 GTA1 60
GTA2 14 GTA2 0
TOTAL 254 TOTAL 168
Ecart TVM/h 2,7
Besoin VM T/H Besoin VM
PC 9 PC 9
PSII 13 PSII 13
PSIII 17 PSIII 17
PPI AP1/2 7,5
AP3/4 7,5 AP1/2/3/4 23,4
CAP5 39 Filtration U/P
CAP6 39
PPII Filtration U PPI CAP 42,35
Filtration P 15,41
CAP 2x 17,5 PPII CAP 44
CAP 2Y 17,5
CAP 3X 28 TSP L.Sud 8,64
CAP 3Y 28 TSP L.Nord 8,64
TSP L. Nord 9 MCP 2,7
TSP L. Sud 9 TOTAL 168,73
MCP 2,7 ∑ TVM/h 258,7
Production MWH Production MWH
GTA1 11 GTA1 11
GTA2 0 Ecart MW 10 GTA2 0 Ecart MW 10
TOTAL 11 TOTAL 11
Facture Energétique Apport ONE 10 Apport ONE 10
Apport prix Apport PRIX

ONE 10MW 850 DH/MW 140 DH ONE 10 850 DH/MW
182 DH
Fuel 0 0,085DH/T Fuel 0 0,085 DH/T

Récapitulation :
Les principaux écarts entre le bilan nominal et actuel sont :
 Production :
-la production de la vapeur VH n’est pas suffisante ;

- La vapeur produite par les lignes sulfuriques n’est pas suffisante pour satisfaire les besoins
du complexe. Le manque de vapeur est assuré par la Chaudière à fuel, ce qui se répercute sur
la facture énergétique ;
-la production d’énergie électrique par GTA ne répond pas les besoins des consommateurs ce
qu’augmente l’apport ONE.
 Consommation :
-les consommations spécifiques en vapeur des lignes CAP ;

-Les pertes par fuites vapeur ou par purges.
-les fluctuations de consommation.
III. Conclusion :
On doit assurer à tout moment l’équilibre production-consommation.
L’analyse détaillée de l’origine des écarts entre le bilan nominal et actuel de vapeur et énergie
électrique est traitée dans le chapitre suivant.

Chapitre V: Analyse des écarts des bilans et plan d’action d’amélioration
Chapitre V :
Analyse des écarts des bilans et
plan d’actions d’amélioration
En tenant compte des résultats de la comparaison entre le bilan nominal et actuel

des utilités traités dans la partie précédente, l’objectif de la présente partie est
d’analyser l’origine des écarts constatés entre ce bilan pour les utilités (vapeur
moyenne pression et énergie électrique) dans le but de dégager un plan d’action.

I. Périmètre d’étude :
En se référant aux données pour le cas de plusieurs configurations de marche confronté au
cours de l’année 2012. [3]
1. Bilan énergétique 2012 : [12]

A l’aide des tableaux d’annexe N°2, on trace les figures illustrées au dessous :
1.1. Vapeur Haute pression :

a. Production :
Figure 19: Répartition de production de Vapeur Haute Pression en 2012

En se référant au bilan énergétique 2012, on a constaté qu'environ 98% de la vapeur VH
produit par le complexe MC est fournie par les ateliers sulfuriques.
b. Bilan prévisionnelle 2012 :
Figure 20: Taux de réalisation de l'objectif de production de VH

Figure 21:Prévision de production de vapeur haute pression en 2012
Le bilan prévisionnelle élucide que les principales écarts sont enregistrés au niveau de:
• Les productions spécifiques en vapeur au niveau de l'atelier sulfurique PS2 à cause de
vieillissement des lignes X & Y
c. Consommation :
La part de la consommation de la vapeur haute pression de chaque atelier de Maroc Chimie
est représentée dans la figure suivante :
Figure 22:Répartition de consommation de vapeur haute pression

1.2. Vapeur Moyenne pression :

a. Production :
Les figures suivantes regroupent les productions spécifiques designs et actuelles de la vapeur
moyenne pression (T=264°C P=7bars).
Figure 23: Répartition de production de Vapeur Moyen Pression en 2012

L'atelier sulfurique est le premier et le plus grand producteur de la vapeur HP et MP destinées
à la production de l'énergie électrique ainsi que pour les consommateurs de la vapeur, le
rendement de cet atelier est extrêmement important pour le complexe.
b. Bilan prévisionnelle 2012 :
Figure 24:Prévision de production de vapeur moyen pression en 2012

Le bilan prévisionnelle élucide que les principales écarts sont enregistrés au niveau de:
- Les productions spécifiques en vapeur au niveau de l'atelier sulfurique PS2.
Figure 25: les écarts de la production de vapeur moyenne pression
c. Consommation :
Le tableau suivant regroupe les consommations spécifiques designs et actuelles de la vapeur
moyenne pression(T=264°C P=7bars).
Tableau 9: Consommation Spécifique de la vapeur moyen pression
Atelier Unité de Production Consommation design Consommation actuelle

Sulfurique PS2 LX & LY 0,16 TVM/TMH 0,16 TVM/TMH
PS3 0,16 TVM/TMH 0,16 TVM/TMH
Phosphorique 1 AP1 0 TVM/TP2O5 0,1 TVM/TP2O5
CAP5 2,1 TVM/TP2O5 2,2 TVM/TP2O5
Phosphorique 2 AP2 0 TVM/TP2O5 0,3 TVM/TP2O5
CAP6 0,4 TVM/TP2O5 2,2 TVM/TP2O5
TA 0,13 TVM/TP2O5 0,13 TVM/TP2O5
Engrais TSP 0,11 TVM/TTSP 0,11 TVM/TTSP

Figure 26:Consommation réel de Vapeur moyenne pression par atelier

L’atelier phosphorique est le plus grand consommateur de Vapeur VM au complexe MC.
Ceci dit, la consommation de VM de cet atelier représente environ 85% de la consommation
totale du complexe à cause de :
• La non-conformité de la vapeur,
• Augmentation de la consommation spécifique en vapeur des lignes CAP.
Corrélation consommation / production :
Tableau 10:Corrélation/consommation de VM
Mois VM Produit T/mois VM Consommé T/mois Perte VM T/mois
Février 64605 41305 23299
Mars 92766 95083 -2317
Avril 96918 36626 60291
Mai 97082 31841 65240
Juin 104799 95088 9710
Juillet 98707 89349 9357
Aout 104632 92500 12131
Septembre 105013 92267 12745
Octobre 91566 80831 10734
Novembre 58928 43875 15052
Décembre 98480 87432 11047
Janvier 94863 77280 17582
Total 1108359 863483 244875
Figure 27: Corrélation,consommation/production de VM

Il ressort de ce tableau que les principales écarts sont chiffrées de 22%, à cause de :
• Les pertes par fuites vapeur ou par purges.
1.3. Energie électrique :

Doté d’une centrale thermique, le complexe Maroc Chimie assure la distribution de l’énergie
électrique à ses différents ateliers et installations à travers des jeux de barres et des postes de
distribution.
a. Production :
Cette centrale est équipée de deux groupes turbo-alternateurs qui pouvaient avant produire
une puissance maximale égale à 32 MW, mais vu l’indisponibilité a dégradation des
équipements on n’arrive à produire actuellement que 12,2 MW.
Tableau 11: Variation d'énergie électrique en 2012
Utilités Unité Design Actuelle Ecart
Production de GTA 1/2 16,5 MWH 11 MWH 5,5 MWH
l’énergie électrique 16,5 MWH Indisponible 16,5 MWH
Pour surmonter ce problème de déficit énergétique en matière d’électricité et pour protéger la

marche de ses ateliers, le complexe Maroc Chimie est couplé au :
• Réseau électrique de l’ONE via trois transformateurs abaisseurs.
• Réseau MPI via 1 liaison souterraine.
b. Bilan énergétique 2012 :
Tableau 12:Production/ Consommation et Echange d'énergie electrique

Figure 28: Production/ Consommation et Echange d'énergie electrique

Il ressort de ces tableaux que les principaux écarts sont enregistrés au niveau de la production
de l'énergie électrique aux groupes turbo-alternateurs qui ne répond pas les besoins des
consommateurs ce qu’augmente l’apport ONE.
c. Consommation :
Le tableau suivant résume la consommation spécifique d’électricité à Maroc Chimie par
atelier :
Tableau 13: consommation spécifique d’énergie électrique
Atelier Unité de Consommation design Consommation actuelle

production
Energie et fluide Centrale 2 MWH/h 2 MWH/h
TED 0,42 MWH/h 0,42 MWH/h
PEM+SEM 3,6 MWH/h 3,6 MWH/h
Sulfurique PS2 LX 12,5 KWH/TMH 12,5 KWH/TMH
PS2 LY 12,5 KWH/TMH 12,5 KWH/TMH
PS3 12 KWH/TMH 12 KWH/TMH
Phosphorique 1 Nub 80 m 34,5 KWH/T Phosphate 34,5 KWH/T Phosphate
AP 70 KWH/T P2O5 70 KWH/T P2O5
CAP 5 22 KWH/T P2O5 22 KWH/T P2O5
Phosphorique 2 Broyeur 400 m 12 KWH/T Phosphate 12 KWH/T Phosphate
AP 48 KWH/T P2O5 48 KWH/T P2O5
CAP 20 KWH/T P2O5 20 KWH/T P2O5
TA 30 KWH/T P2O5 30 KWH/T P2O5
Engrais TSP 18 KWH/T TSP 18 KWH/T TSP

La part de la consommation d’électricité de chaque atelier de Maroc Chimie est représentée

dans la figure suivante :
Figure 29:Répartition de la consommation par atelier

Les grands consommateurs de l'énergie électrique s'articulent dans l'atelier phosphorique et
l'atelier des engrais, ceci dit, la consommation d’électricité de ces ateliers représente environ
60% de la consommation totale du complexe.
1.4. Calcul de la facture énergétique :

a. Apport ONE :
En se référant au bilan d’activité de l’année 2012 :
Figure 30: l’échange avec ONE selon les 3 tranches horaires

Tableau 14: Apport ONE selon les tranches

Echange d’énergie électrique
Mois HPL HP HC
Février 12 1194960 665200 1329090
Mars 12 2071160 11488990 2133130
Avril 12 1890970 885750 1938760
Mai 12 1377110 658810 1222900
Juin 12 1721110 832690 1380550
Juillet 12 2155500 1002690 1790890
Aout 12 1362670 654530 1113080
Septembre 2005550 980140 1684020
Octobre 12 2116170 1161990 2188240
Novembre 1106540 598250 1126200
Décembre 2433290 1370560 2639890
Janvier 13 1633970 893580 1640840
Février 13 2036980 1176400 2140610
Figure 31:Répartition de l'apport ONE
b. La chaudière auxiliaire :
Définie comme producteur de la vapeur HP en cas de manque et qui agisse sur la facture de
fuel.
En se référant au bilan d’activité de l’année 2012 :
Figure 32:Consommation Fuel en 2012

Les bilans énergétiques établis vont nous permettre de calculer la facture énergétique :
Tableau 15: La facture Energétique en 2012
Mois F E (DH/TP2O5) P2O5
Février 156,38 18280
Mars 151,53 33430
Avril 122,72 31624
Mai 94,4 33569
Juin 95,02 36137
Juillet 165,73 33628
Aout 115,87 35232
Septembre 117,38 35232
Octobre 168,7 35179
Novembre 219,93 15382
Décembre 186,1 32562
Janvier 2013 139,38 30001
Figure 33: Production de P2O5 en 2012

Figure 34: La facture (DH/TP2O5)
Récapitulation :
A partir du bilan actuel des différentes configurations de marche de la division Maroc Chimie
en 12 mois, on a constaté que ce dernier n’attient pas son fonctionnement nominal en terme
d’énergie électrique et de vapeur VH et VM. Les factures énergétiques des différentes
configurations de marche de l’usine prouvent bien les écarts mentionnés auparavant entre les
niveaux prévisionnels et les niveaux réalisés des deux utilités, d’ou la nécessité de faire une
étude détaillée sur les origines des écarts et leurs impacts économiques sur la production du
complexe afin de proposer des actions d’améliorations adéquates.
II. Diagnostic de la centrale:

On profiterait la méthode QQOQCP de diagnostic qui permet d'avoir sur toutes les
dimensions du problème, des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects
essentiels. Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le
questionnement systématique.
Synonymes: QQOQCP : Qui? Quoi? Où? Quand? Comment? Pourquoi?
Tableau 16: la méthode QQOQCP

QUI Responsable de l’atelier et les opérateurs
QUOI La centrale n’atteint pas sa performance maximale
OU La centrale thermoélectrique
QUAND En cas d’insuffisance de la Vapeur Haute pression
COMMENT Par l’apport de l’ONE et déclaration de manque de la Vapeur
Moyenne pression par les consommateurs
COMBIEN Fréquence des arrêts et variation de l’échange avec l’ONE
POURQUOI Répondre aux besoins des consommateurs et minimiser la facture
énergétique ainsi que maximiser la production de l’énergie électrique

III. L’origine des écarts :

Le tableau suivant présente les différents écarts enregistrés au niveau de bilan énergétique
nominal et actuel ainsi que leurs causes.
Tableau 17: les écarts enregistrés au niveau de bilan énergétique nominal et actuel ainsi que
leurs causes
Utilités Unité Design Actuelle Ecart Causes
Instabilité des paramètres de

Production de marche de la chaudière BW2 et
la VH BW2 30 T/h 15 T/h 15 T/h vieillissement de la chaudière.
PSII 0.48 0.46 0.02 Vieillissement des lignes X et Y

TVH/TMH TVH/TMH TVH/TMH
PSIII 0,82 0,79 0,03 Surconsommation de VH par la
TVH/TMH TVH/TMH turbosoufflante suite à
l’encrassement de l’unité.
Production de GTA1/2 16,5 MWH 11 MWH 5,5 MWH Non suffisance de la VH
l’Energie produite par l’atelier sulfurique
Electrique
Production PSII 0.72 0.70 0.02 Vieillissement des lignes X et Y

Vapeur VM TVM/TMH TVM/TMH TVM/TMH Dégradation des performances
des turbosoufflantes
CAP 2,1 2,2 0,1 Titre bas de l’acide
TVM/TP2O5 TVM/TP2O5 TVM/TP2O5 phosphorique 30%
Consommatio API 0 0.2 -0.2 Non-conformité de la vapeur

n Vapeur VM TVM/TP2O5 TVM/TP2O5 TVM/TP2O5
APII 0.4 0.7 -0.3 Non-conformité de la vapeur
TVM/TP2O5 TVM/TP2O5 TVM/TP2O5
Suite aux résultats obtenus à travers l’analyse des causes des écarts enregistrés au niveau du
bilan actuel de la vapeur et l’énergie électrique au sein de la nouvelle centrale
thermoélectrique, il s’est avéré clair qu’il existe des problèmes au niveau des unités de
production de la VH ainsi que la consommation de la VM par les différents utilisateurs.
Les écarts principaux enregistrés sont dues aux vieillissements de l’installation, le titre bas de
l’acide et la non-conformité de la vapeur.
Afin de décortiquer le problème réel de la centrale et de mettre le point sur les différentes
sources de dysfonctionnement et les différents aspects de pertes observées, il est
indispensable de faire une évaluation des écarts marqués auparavant ainsi que leurs impacts
économiques.

IV. Etude des pertes et évaluation de Leurs impacts

économiques : [7]
La réduction ou la réutilisation de la chaleur perdue fournissent une excellente occasion
d’économiser sur le coût énergétique et d’améliorer la rentabilité des installations
industrielles.
Les objectifs de ce chapitre tiennent dans les points suivants :
 Présenter les principes fondamentaux qui touchent la transmission thermique, la
disponibilité de la chaleur, la récupération et la réutilisation de la chaleur perdue ;
 Découvrir les sources possibles de chaleur perdue à récupérer et les domaines
d’utilisation possibles ;
 Discuter les systèmes d’équipement et des techniques disponibles pour la récupération
de la chaleur et d’énergie électrique perdue ;
1. Perte de vapeur moyenne pression: [5]

L’analyse des données d’année 2012 montre l'importance du réseau énergétique et de
son impact sur la facture énergétique, il y a un déficit de vapeur. Ceci est dû à:
-les pertes thermiques par dégradation ou dé calorifuge des conduites, et des fuites de vapeur
sur les conduites, les presses étoupes et les joints de corps des vannes, les joints entre brides,
ou l’existence des purgeurs défectueux,
Les pertes en 2012 causées par des fuites au niveau des purges, les vannes et les conduites de
la vapeur moyenne pression.
Tableau 18: Perte financière de VM en 2012
Débit VM produit T/an 1108359

pertes en vapeur T/an 244875,4
taux de perte % 22
pertes financières MDH/an 4,631
Remarque : Prix de la vapeur est de 18.91DH/T d’après le bilan comptable.
La perte thermique est le résultat d’une succession d’événements, représentation graphique de

ces enchaînements permet d’analyser de façon précise et objective les causes de cette perte,
d’où vient le rôle de l‘arbre des causes.

L’arbre des causes :

Manque
Mauvaise
d’épaisseur de
Isolation
1/3
Purgeurs Non évacuation*

Cumulation de de vapeur non
défectueux condensat Dégradation
conforme de
Conduite
Dé calorifugeage
=> Echange
thermique avec
l’atmosphère
Perte de
vapeur
Défaut de Non Corrosion du Fuite sur les
fabrication homogénéité matériel conduites, entre
de matériau les brides.
Mauvaise méthode
de montage
Détérioration les
joints des
Température élevée vannes, les
presses étoupes
*voir l’annexe 3 : les photos de validation de vapeur
visuelle des causes de perte de vapeur.

Qualité de joint
inadapté

Après cet arbre des causes, on constate que les purgeurs sont les principales sources des pertes
de vapeur, on doit changer les purgeurs défectueux pour minimiser les pertes thermiques.
Tableau 19: Etat des purgeurs de vapeur
Etat de Nécessité
Réf Unité/Emplace Etat de marche du pour Action
Nbre Modèle DN
Identif ment marche purgeur l’intervent engagé
auto ion
Arrêt
HP Conduite de
1 Flotteur 20 normal normal chaudièr Programmé
démarrage
e
Consignat
HP ion syst3
1 Flotteur Systéme3VH 20 anormal anormal Programmé
et arrêt
GTA
HP Conduite VH Isolement
1 Flotteur 20 Anormal Anormal Programmé
PS3/PC purgeur
Isolement
HP Conduite VH
1 Flotteur 20 Anormal Anormal VH entre Programmé
PS2/PC
PS2 et PC
MP Conduite VM Arrêt
3 Flotteur 20 Anormal Anormal Programmé
PS3/PC complexe
Consignat
MP Conduite de la
4 Flotteur 20 Normal Anormal ion ligne En cours
ligne 125
125
MP Conduite VM 3 normal/ Arrêt de
11 Flotteur 20 Anormal Programmé
de la CAP5 8anormal la CAP5
Consignat
MP Conduite de
6 Flotteur 20 Anormal Anormal ion ligne En cours
traçage fuel
125
Arrêt des
MP Conduite VM 4normal/11
15 Flotteur 20 Anormal lignes Programmé
vers MP1 anormal
engrais
2. Evaluation des pertes générées par l’utilisation d’un acide à titre bas :
L’acide faible titre 30% entrant à l’unité de concentration influence d’une manière directe la
consommation spécifique de la vapeur moyenne pression car celle-ci dépend de la quantité
d’eau à évaporer et donc du titre d’acide produit.
Le titre est généralement de 54% P2O5 pour un acide à l’entré de 28 à 29% ,on se propose
d’étudier dans ce qui suit les répercusions du titre sur la marche de l’unié de concentration
d’acide phosphorique.
La consommation de vapeur de chauffe depend de la quantité d’eau à évaporer et donc du titre
de l’acide produit.
Cette consommation de vapeur est donnée par : (V.1)
Qv=Cv*Qw

Avec :
Qv : Consommation de vapeur de chauffe en T/TP2O5.
Qw :Quantité d’eau à évaporer de l’acide(T d’eau/T P2O5)
Cv : Quantité de vapeur nécessaire pour évaporer une tonne d’eau de l’acide produit
(Tvapeur/T d’eau évaporer).
L’évaluation de Qw et Qv en fonction du titre de l’acide à l’entrée est donnée par le tableau
suivant :
Tableau 20:le titre d'acide P2O5 à l'entrée des CAP
%P2O5 à L'entrée Qw(Td'eau/T P2O5) Qv(T Vap/T P2O5)

25 2,13 2,51
25,5 2,05 2,42
26 1,98 2,33
26,5 1,91 2,25
27 1,83 2,16
27,5 1,77 2,09
28 1,7 2,01
28,5 1,64 1,93
29 1,58 1,86
29,5 1,52 1,79
Les résultats sont représentés dans la courbe suivante:
3
Consomation spécifique de la
2,5 y = -0,159x + 6,491

2
vapeur Tvap/TP2O5
1,5
1
0,5
0
Titre d'acide
24 25 26 27 28 29 30 P2O5
Figure 35: Evolution de la consommation spécifique de la vapeur MP en fonction du titre

d’acide phosphorique 30%
La consommation spécifique de la vapeur MP est fortement influencée par le titre de l’acide

phosphorique.
Pour une augmentation de 1% du titre 30%, la consommation spécifique diminue presque de
7 % (Tv/TP2O5).

Donc il est très important, pour une bonne optimisation de la consommation spécifique de la
vapeur MP d’agir au niveau de l'atelier Réaction Filtration dans le but d’augmenter le titre
d'acide 30% et cela par l’apport d’une quantité d’acide de retour convenable pour faire
solubiliser toute la quantité de phosphate dans le pré mélangeur.
Etude économique d'action d'amélioration du titre 30% :
Ainsi pour un titre qui présente une dégradation de 1% par rapport au titre recommandé, la
consommation en vapeur augmentera de 0,16 Tvap/TP2O5.
L’augmentation de la consommation spécifique de la vapeur entraine une perte évalue à :
0,16*19= 3,04 Dh/TP2O5 (Le prix d’une tonne de VM est 19 DH)
D’après cette étude, il apparait bien l’intérêt d’utiliser un acide à un titre élevé, ce qui va
engendrer un gain annuel :
Gain= 3,04*1123*30*12=1,23 MDH/an (V.2)
3. Plan d’action « Tableau de Suivi la variation de vapeur »:

Notre plan d’action consiste à élaborer un tableau de suivi permettant de mesurer la
performance de la direction de production de vapeur pour vérifier l’atteinte des objectifs fixés
et afin de contrôler l’efficace en cas d’écart entre les niveaux prévisionnels et les niveaux
réalisés. Elaboration d’un tableau des indicateurs de pilotage de l’activité des unités de
production à Maroc Chimie en suivant le management par objectif.

Tableau du suivi
Sujet d’étude : Vapeur (A fréquence hebdomadaire) Réaliser par: Mlle SABIR Fouzia
Date début de l’étude :../ ../2013
Moyen Service SEMAINE SEMAINE SEMAINE SEMAINE Difficulté

Indicateur Utiliser * Concerner I II III VI rencontré
Observation
Définition (METHODE DE CALCUL)
-Taux de disponibilité
(%) Quantité réalisée cumul / Quantité prévue cumul.
Production Consommation TVH/TMH
De spécifique de vapeur TVM/TMH Débitmètre
Vapeur
Qualité de VH et VM Taux de satisfaction/ écoute client
Production de vapeur Mesure du débit de vapeur Débitmètre

Mesure de la température Thermographie
Mesure de la pression Manomètre
Titre d’acide Surconsommation de VM
phosphorique 30%
- Les circuits les plus dégradés
Consommation
de
1 Le mesureur
=>Dégradation d’épaisseur initiale.
Vapeur
Le taux de perte de
3 d'épaisseur par
ultrasonique
vapeur -Chasse aux fuites; Sablage,
blindage,
peinture
-Purgeurs défectueux Changement
-La sensibilisation du personnel d’exploitation et
de maintenance sur les pertes thermiques et leurs Formation
impacts sur la facture énergétique.
Taux de clôture des actions correctives Taux de réalisation des actions préventives &
&préventives correctives suite à une non-conformité de vapeur.
*Voir l’annexe N°4

4. Perte d’énergie électrique :

Une part importante de l’électricité produite dans le monde est utilisée pour faire circuler des
fluides, liquides et gaz en tous genres, avec des machines de type pompes, ventilateurs et
compresseurs.
Alors que la maîtrise de la consommation d’énergie revêt une importance croissante, il
convient d’apporter une attention particulière au fonctionnement de ces dispositifs, et aux
économies d’énergie possibles grâce à l’utilisation de la vitesse variable.
Les variateurs de vitesse sont parmi les solutions les plus performantes en matière d’Efficacité
énergétique.
Perspectives :
L’investissement pour une solution en vitesse variable électronique ne se fera que s’il apporte
des gains en :
• Economies de production (pompage/propulsion à débit variable…)
• Souplesse d’exploitation (adaptation des flux de production à la demande…)
• Réduction de maintenance (entraînement direct se substituant à des éléments mécaniques…)
 L’économie d’énergie est possible pour les applications où la demande est variable.
a. Variation de vitesse des pompes & Amélioration énergétique :
L’exemple utilisé décrit le système de refoulement d’eau de mer à MC ( annexe N°5)

Les pompes consomment 60,37% d’énergie Electrique à Maroc Chimie par rapport aux autres
équipements installés, les pompes d’eau de mer présentent 80% de ces pompes.
Figure 36: Evaluation d’énergie électrique aux équipements de Maroc Chimie

b. Amélioration énergétique :
Situation traditionnelle :
Figure 37: Situation traditionnelle de système des pompes
- La pompe tourne continuellement à vitesse maximum.

- La vanne modulante permet d’ajuster le débit au besoin variable de l’application.
Variation de la vitesse :
Figure 38:le système avec l'installation de variateur de la vitesse

- La vitesse de rotation de la pompe est contrôlée par un variateur de Fréquence.
-La vanne modulante est supprimée.
-La perte de charge de la vanne est supprimée aussi.
c. Installation du variateur électronique de vitesse sur une pompe :
La plupart des pompes centrifuges fonctionnent en débit variable au moyen d’organes de

réglage installés sur les circuits hydrauliques comme des vannes. Ces réglages sont effectués
par une dissipation du surplus d'énergie hydraulique de la pompe, utilisant ainsi de façon
très peu efficace l’énergie électrique consommée. Ces pompes fonctionnent à vitesse de
rotation fixe.

La consommation énergétique du circuit peut être optimisée non par des vannes, mais en
réduisant la vitesse de rotation de la pompe au moyen de la variation de vitesse de son moteur
électrique. Pour cela, l’alimentation du moteur électrique par un Variateur Électronique de
Vitesse est la solution technique la mieux adaptée.
La figure ci-dessous présente un exemple de gain énergétique réalisé par l’emploi de la
variation électronique de vitesse sur une pompe.
Figure 39:Emploi de la variation électronique de vitesse sur une pompe
Les pompes d’eau de mer qui se trouvent à Maroc Chimie fonctionnent à pleine débit
8760h /an et ils sont Entrainée par des moteurs à vitesse fixe.

Tableau 21: Les données techniques sur les pompes et les différents consommateurs
Moteur SIEMENS
Pompe Consommation
Consommateur
par Atelier Ouverture
Débit P. de la Appel
Désignation nominal ref HM Courant tension Puissance Vitesse vanne de crt
(m3/h) Marque (bar) (mCE) (A) (V) (KW) (tr/min) (A)
Pompe Ensival 30  50% 74.8
PS2 4000 4.5 44.2 77 6300 680 980 PS2
924/P03A/B Moret 3000
Bassin L3X 800
L3Y 600
De L2X 620
Pompe Ensival L2Y 600
Filtration 50% 130
PPII 924/P04A/B 5540 Moret 63.3 156 6300 1380 745 LP 620
PU 128
Ensival Condenseur
5000 50% 50
PC pompe 5100 Moret 21 54.5 6300 480 740 Echangeur
noria
Sulzer
pompe BP BMN 22
n°1 3000 500 360 3.5 18 23.5 6300 207 1500 PS3 3000 100%
CAP5 1200
IDP 4AP 1300
350
56
LNN
pompe HP 3200 475 5 45 63 6300 560 1500
TSP 250 100%
SEM2 pompe HP
28
sulzer 1200 Sulzer 5 55 30 6300 290 1500 CAP6 1200 60%

Les lois de similitude permettent de déterminer :
Q v : Le débit volumique
Ht : La hauteur manométrique
P : La puissance
N, N’ : la vitesse de rotation de
(VI.1) roue
Tableau 22: variation de puissance en cas des vannes et variateurs électroniques

P(KW) P(KW) %Gain
Puissance Avec Avec %Puissance %Puissance énergétique
Nominale Vanne variateur Débit % (vanne) (Variateur)
Pompe 53.4%
PS2
PS2 924/P03A/B 680 650 286,875 75 95,59 42,19
Pompe BP 0
n°1 PS3 207 192 93,28 100 96,62 100
CAP5
pompe HP 4AP 3200 489 355,415 86 87,32 63,47 23%
SEM2 TSP
pompe HP 0
sulzer CAP6 260 245 260 100 94,23 94,23
L3X
L3Y
L2X
Pompe L2Y
924/P04A/B LP 1320 1134 296,6 60,8 85,91 22,47 63.4%
PPII PU
Condenseur
PC pompe Echangeur 480 436,5 452,3 98,04 90,94 94,23 0
noria
Si On installe un variateur de vitesse, on a un gros grain énergétique au niveau de ces deux

pompes :
- Pompe 924/P03A/B de PS2 ;
-Pompe 924/P04A/B de PPII.
L’installation des variateurs de vitesses pour les moteurs qui sont accouplés à des pompes
permet au moins de diminuer l’achat de l’énergie électrique auprès de l’ONE. Nous essayons
dans ce qui suit de citer le pourcentage d’énergie à gagner en cas d’installation des différents
variateurs de vitesse des moteurs asynchrones.
d. Etude économique :
Calcul du retour à l’investissement :

PTOT (régulation avec vanne)= 3154,5KW
PTOT (régulation avec variateur de vitesse)= 1954KW
Economie d’énergie => 1200,525 KW

A l’aide de base des données Oracle le prix de deux variateurs de vitesse est illustré dans le
tableau suivant :
Tableau 23: Etude économique d'installation des variateurs de vitesses
Les pompes Le prix de variateur Dh Le gain Dh/an
Pompe 924/P03A/B de PS2 350000 3137400
Pompe 924/P04A/B de PPII 750000 6149865,6
Total 1100000 8939109,15
Remarque : Le prix unitaire moyen d’un KWh est 0,85 DH/KWh

Investissement est égale le prix d’achat des variateurs de vitesses plus le prix d’installation :
Investissement=1100000+0,25*1100000 = 1375000 Dh (VI.2)
Economie annuelle :
Economie annuelle= 0,85*24*1200,525*365=8939109,15 Dh/an (VI.3)
Pay Back time :

Pay Back time= 1375000*12/8939109,15= 2 Mois (VI.4)
V. Conclusion :
Les actions d’amélioration qu’on a proposée concernant :

 L’augmentation du titre d'acide 30% ce qui va engendrer un gain annuel de
1,23MDH/an.
 La minimisation les pertes thermiques par changement des purgeurs.
 Etablissement un tableau de suivi pour contrôler l’énergie thermique.
 L’installation des variateurs de vitesse pour minimiser la consommation d’énergie
électrique des motopompes provoquent un gain de 8 939109,15 DH/an.

Chapitre VI : Bilan énergétique projeté
Chapitre VI :
Bilan énergétique projeté
Le but de ce chapitre est d’élaborer le bilan énergétique projeté adéquat au nouveau

projet de la ligne sulfurique PSIV afin de déterminer la facture énergétique et par conséquent
la définition des configurations de marche optimales futures du complexe.

I. Introduction :
Le groupe office chérifien des phosphates OCP a prévu l’augmentation de la production
d’acide sulfurique. Cet agrandissement nécessitera la mise en place d’une nouvelle ligne
sulfurique nommée PSIV d’une capacité de 3410 TMH/J. Cette nouvelle ligne sera conçue
pour fonctionner avec un temps de panne minimal et un rendement élevé. Dans ce chapitre
nous allons élaborer le bilan énergétique prévu pour cette nouvelle ligne afin de déterminer la
facture énergétique et les configurations de marche optimales.
La création de nouvelle ligne sulfurique simultanée avec l’ajout de 3eme groupe
turboalternateur de même caractéristiques de la GTA1/2 et nouvelle chaudière de capacité
70TVH/h.
II. Caractéristiques de la nouvelle ligne PSIV:

La nouvelle ligne de production d’acide sulfurique permettra, grâce a son procédés de
l’absorption double, de produire 174,045 tonnes/heure de vapeur à haute pression, et environ
62,529 tonnes/heur tonnes de vapeur. Cette production présente une grande opportunité pour
augmenter la production, et Pour la consommation en électricité de cette nouvelle installation,
elle est estimée à 8,776 MWH qui correspond à sa consommation en pleine cadence (voir
l’annexe 6).
III. Apport du démarrage de la nouvelle ligne PSIV sur la

production et la gestion de la vapeur et de l’électricité :
1. Bilans énergétiques projetés :

Après avoir fixé la configuration, la résolution du problème qui tiendra compte des nouvelles
entrées, permet de générer une facture énergétique correspondante optimale en vapeur et en
énergie électrique, en donnant les productions optimales sur toutes les lignes du complexe.
1.1. Principales configurations de la marche future :

Le bilan énergétique sera établi pour les configurations de marche suivantes :
Configuration de marche N°1 : Toutes les unités de production sont en service.
Configuration de marche N°2 : Arrêt de la ligne sulfurique PSIII.
 Configuration de marche N°3 : Arrêt de la ligne PSIV.

Le nouveau bilan énergétique correspond l’installation de nouveau atelier sulfurique PSIV et

annulation de PSII, les résultats de calcul sont présenter comme suit :
Tableau 23: Etude les trois configurations de la marche future de MC
Production H3PO4 Production H3PO4

30% 54% H3PO4 TSP
42%
cadence VH VM Besoin Besoin VM Besoin
Configuration T/J T/h T/H T/J VMT/J T/J TVM/j T/J T/J T/J TVM/j
N°1 PSIII et
PSIV 5480 246,045 152,529 1826,67 913,34 1473,12 3388,18 1324,18 2860 434,72 4736,24
N° 2 PSIV 3410 174,045 62,529 1136,67 568,34 916,67 2108,34 1324,18 2860 434,72 3111,4
N°3 PSIII 2070 72 90 690 345 556,45 1279,84 1324,18 2860 434,72 2059,56
GTA 6TVH => 1MW

Consommation Apport EE VERS MP1 Facture Energétique
TVM/j EE D'usine MW ONE OU ONE
1075,54 33,54 28,5 0 5,04 0
1610,7 17,82 27,136 9,316 0 0,15
-100,44 12,7 19,72 7,02 0 207
32% 23%
44,81 62,529
22%
70T/h 1 PSIV
1PSIV 0
56% 2
73% 174,045T/ PSIII
72T/H h 2PSIII 46% 3
90 Chaudière
3nouvelle 4
chaudière GTA1/2/3
Figure 40: les ressources de vapeur haute Figure 40:les producteurs de vapeur moyenne pression
pression
Pour l’énergie électrique : La quantité importante de vapeur VH produite permet de faire
fonctionner les trois turboalternateurs simultanément, ce qui permet d’obtenir 33,54 MWH
production maximale. L’échange d’énergie avec l’ONE sera diminué voire éliminé.
Interprétation : Les résultats du bilan projeté et de la facture énergétique prouvent que la
nouvelle ligne sulfurique PSIV va agir sur la disponibilité de la VH et de la VM ce qui
engendre une production maximale de l’énergie électrique au niveau des trois GTA et une
performance remarquable au sein des ateliers de production.

1.2. Gestion de la vapeur et de l’énergie électrique à Maroc Chimie dans la

marche future : [6]
Après avoir cité les diverses ressources et configurations disponibles, il va falloir trouver une
combinaison de fonctionnement des différentes installations, à savoir les cadences de
production et les équipements qui seront en marche ou en arrêt..., pour atteindre les objectifs
de la production avec un faible coût de revient. Il va falloir vérifier les paramètres suivant :
 La production et la consommation en électricité ;
 La production de la vapeur ;
 La consommation en combustible.
Pour ce faire, je vais effectuer une étude d’optimisation des ressources en élaborant un
programme d’optimisation et en appliquant le processus de recherche opérationnelle qui
permet de trouver une solution optimale grâce à la modulation mathématique.
a. Données des problèmes :
La production de l’acide phosphorique de chaque unité et cadence de production et l’énergie

électrique correspondante:
PPI (CAP5 et CAP6) : Production P5 ; Cadence C5; Energie E5
Production P6 ; Cadence C6 ; Energie E6
PPII (CAP2XY, CAP3XY) : Production P2x ; Cadence C2x; Energie E2x
Production P2y ; Cadence C2y; Energie E2y
Production P3x ; Cadence C3x; Energie E3x
Production P3y ; Cadence C3y; Energie E3y
La production de la vapeur VH :
PSIII : Production VH3 ; Cadence CV3 ; Energie EVH3
PSIV : Production VH4 ; Cadence CV4 ; Energie EVH4
La nouvelle Chaudière : Production VHc; Cadence Cc ; Energie Ec.
La production de la vapeur VM :
PSIII : Production VM3 ; Cadence CV3 ; Energie EVM3 ;
PSIV : Production VM4 ; Cadence CV4 ; Energie EVM4 ;
GTA 1/2/3 : Production VMGTAi; Cadence Cgi ; Energie Egi.
La production d’énergie électrique :
GTA I : Energie EGTA1 ; Vapeur VMGTA1.
GTA II : Energie EGTA2 ; Vapeur VMGTA2.

GTA III : Energie EGTA3 ; Vapeur VMGTA3.

La cadence sera désignée par CGTAi pour le groupe turboalternateur i.
La demande en vapeur VM :
PPI (CAP5 et CAP6) ; D5
D6
PPII (CAP2XY, CAP3XY) ; D2x
D2y
D3x
D3y
b. Les contraintes du problème :
La satisfaction de la demande en P2O5 :
∑ Ci*Pi ≥ exigence de production
Avec Ci et Pi, respectivement la cadence et la production des lignes CAP de PPI et PPII.
L’autonomie en énergie électrique :
∑ Ci*EGTAi ≥ ∑Ci*Ei+ Eautres
Eautres englobe la consommation totale des installations dont la consommation électrique ne

dépend pas du volume de production.
La satisfaction de la demande en vapeur VM :
∑ CVM3* VM3+ CVM4*VM4+ Cg* VMg ≥ ∑ Di+ Dautres
Avec Di = Cadence i * Production i

Dautres englobe toutes les autres consommations de la vapeur VM, à savoir PSIII, PSIV et
CP.
La satisfaction des exigences de la vapeur VH :
∑VH3* CVH3+ VH4* CVH4+ VHc* Cc ≥ ∑ DGTAi
DGTA i étant la demande du GTA i en vapeur VH.

L’énergie électrique à minimiser :
∑ Ci*Ei= E (min)
Après avoir défini toutes les données du problème ainsi que ses contraintes, on va pouvoir
construire le programme. On choisit comme variable à minimiser L’énergie électrique.
Ce problème sera résolu à l’aide du logiciel d’optimisation/programmation linéaire LINGO,

Le résultat obtenu est le suivant.
c. Le corps du programme T/J:
MODEL:
@bnd(0, C5,1);
@bnd(0,C6,1);
@bnd(0,C2x,1);
@bnd(0,C2y,1);
@bnd(0,C3x,1);
@bnd(0,C3y,1);
@bnd(0,CGTA1,1);
@bnd(0,CGTA2,1);
@bnd(0,CGTA3,1);
@bnd(0,CV3,1) ;
@bnd(0,CV4,1) ;
D5=C5*39 ;
D6=C6*39;
D2x=C2x*17.5;
D2y=C2y*17.5;
D3x=C3x*28;
D3y=C3y*28;
12*CGTA1+12*CGTA2+12*CGTA3>= C5*3.4+C6*3.4+C2x*1.6+C2y*1.6+C3x*1.6+C3y*1.6+CV3*1+ CV4*9+12 ;
72* CV3+ 174.045* CV4 >= 90*(CGTA1+CGTA2+CGTA3) ;
CV3* 90+ CV4* 62.529+ 40*(CGTA1+CGTA2+CGTA3) >= D5+D6+D2x+D2y+D3x+D3y+60;
(C5*16+C6*16+C2x*9+C2y*9+C3x*13+C3y*13)*24*12*30=530323;
elecproduite =12*CGTA1+12*CGTA2+12*CGTA3;
VHproduite=72* CV3+174.045* CV4;
VMproduite= CV3* 90+ CV4* 62.529+ 40*(CGTA1+CGTA2+CGTA3) ;
Min= C5*3.4+C6*3.4+C2x*1.6+C2y*1.6+C3x*1.6+C3y*1.6+CV3*1+ CV4*8+12 ;

END
Remarque : Les capacités de production ainsi que les consommations électriques sont
remplacés par leurs valeurs maximales. La résolution de ce programme donnera juste la
valeur de la cadence de chaque unité pour minimiser l’énergie électrique.

La résolution de ce programme : [14]
Global optimal solution found. 30.691

Objective value: 86
Infeasibilities: 0.000000
Total solver iterations: 2
Variable Value Reduced Cost

C5 0.8624855E-01 0.000000
C6 1.000000 0.000000
C2X 1.000000 -0.4884820
C2Y 1.000000 -0.4884820
C3X 1.000000 -1.817153
C3Y 1.000000 -1.817153
CGTA1 0.6368075 0.000000
CGTA2 1.000000 0.000000
CGTA3 1.000000 0.000000
CV3 1.000000 -3.843024
CV4 0.9498272 0.000000
D5 3.363694 0.000000
D6 39.00000 0.000000
D2X 17.50000 0.000000
D2Y 17.50000 0.000000
D3X 28.00000 0.000000
D3Y 28.00000 0.000000
ELECPRODUITE 31.64169 0.000000
VHPRODUITE 237.3127 0.000000
VMPRODUITE 254.8640 0.000000
Evaluation de la consommation électrique et la vapeur suite à ce régime de fonctionnement:

Energie électrique consommée 30.69186
Vapeur HP produite T/H 237,3127
Vapeur MP produite T/H 254,864
Production annuelle de P2O5 530323
IV. Conclusion :
Le démarrage de la nouvelle ligne sulfurique PSIV s’avère profitable : la quantité de vapeur
produite va permettre de satisfaire la demande de toutes les lignes concentration d’acide
phosphorique à Maroc Chimie, et s’assurer l’alimentation en énergie électrique, par le biais
des groupes turboalternateurs, pour les différents ateliers de Maroc Chimie.

Chapitre VII : Programme de délestage
Chapitre VII:
Programme de délestage
Ce chapitre consiste l’établissement un programme de délestage du

complexe Maroc Chimie permettant d’assurer la sécurité des équipements
névralgiques pour les cas de marche futurs.

I. Introduction :
Dans un réseau électrique, le délestage consiste à arrêter volontairement l'approvisionnement
d'un ou de plusieurs consommateurs pour rétablir rapidement l'équilibre entre la production et
la consommation du réseau. Il s'agit d'une mesure de sauvegarde destinée à éviter les risques
d'effondrement en tension ou en fréquence qui pourraient entraîner la coupure de la totalité
d'un sous-réseau.
Maroc Chimie possède un mécanisme de délestage à base de relais permettant de soulager les
producteurs d’énergie en cas de surcharge, mais ce mécanisme n’est pas automatisé, non
optimal pour la puissance délestée et difficile à maintenir et localiser ses pannes. D’où
l’importance d’installer un système de délestage plus sophistiqué qui permet de garantir un
bon temps de réponse, un délestage de puissance optimale (juste ce qu’il faut délester) et un
contrôle commande automatique à distance via un poste de supervision.
II. Généralités sur le délestage :

1. Définition :
Le délestage électrique est une procédure permettant de soulager un réseau électrique quand
l’énergie électrique produite est déficitaire. C’est un moyen qui assure l’équilibre de la
production de l’énergie électrique avec la consommation.
C’est aussi un moyen de sécurité pour certaines installations névralgiques quand la coupure
de l’électricité pour de longue durée cause des dégâts dans ces installations. Le délestage
permet aussi de protéger les groupes turboalternateurs, le réseau et les moteurs
consommateurs de l’énergie contre tout déséquilibre pour la fréquence et la tension.
2. Principes de délestage :
Le délestage a pour but de préserver la continuité d’alimentation pour les clients prioritaires
en limitant ou en interrompant l’alimentation de certains consommateurs ou de certains
réseaux de distribution.
2.1. Le critère général d’efficacité :
Pour un maximum d’impact en un minimum de temps, le plan de délestage ciblera en priorité

les postes de livraison qui représentent une contrainte élevée en termes de débit et de pression
sur le réseau.

2.2. Les causes de délestage :
Plusieurs défauts (Fréquence mini, Différence puissance, Puissance maximale ONE)

provoquent le délestage. Le délestage est d’abord l’activation des sorties Crans puis dans un
deuxième temps, le déclenchement des ateliers.
III. Système de délestage existant :
1. Fonctionnement du système « délestage » :

1.1. Délestage par fréquence :
Le système EMS surveille la fréquence de référence. Si celle-ci est inférieure à la consigne

plus longtemps que la durée paramétrée alors il y a apparition du défaut Fréquence Mini. Il
apparaît dans le bandeau haut. Il reste actif tant que la fréquence de référence n'est pas
supérieure ou égale à la consigne.
1.2. Délestage par différence puissance :
Le système EMS surveille la puissance consommée totale et la puissance produite totale. S’il
y a plus de puissance consommée que produite plus longtemps que la durée paramétrée alors
il y a apparition du défaut différence puissance. Il apparaît dans le bandeau haut. Il reste actif
tant que la puissance produite n'est pas supérieure ou égale à la puissance consommée.
La puissance consommée totale est la somme des puissances actives des consommateurs
branchés.
1.3. Délestage par Puissance Max ONE :
Le système EMS surveille la puissance totale ONE. Si celle-ci est supérieure à la consigne
plus longtemps que la durée paramétrée alors il y a apparition du défaut Puissance Max ONE.
Il apparaît dans le bandeau haut. Il reste actif tant que la puissance totale ONE n'est pas
inférieure ou égale à la consigne.
La puissance totale ONE est la somme des puissances actives des sources ONE.
1.4. Les crans de délestage :
Les crans de délestage sont 6 sorties TOR du système EMS. Ils permettent de graduer le
délestage des différents ateliers. L'activation des sorties est représentée dans le bandeau haut.
On définit pour chaque cran de délestage, une puissance consommée théorique par boucle de
consommateurs.
Les ateliers sont regroupés par boucle:
Figure 42: Regroupement des ateliers de Maroc Chimie
Le système EMS remet à jour en permanence la somme par crans pour les boucles des
consommateurs branchées.
On peut forcer une sortie cran de délestage. Dans ce cas, les différents défauts délestage sont
inhibés.

Début
L'apparition d'un défaut Fréquence Mini/ Défaut Puissance

Max ONE/ Défaut Différence Puissance
Oui
Problème résolu <= Non
Activation du premier
cran
Oui
Non
La différence est supérieure à la somme du
cran 1 alors on active directement le cran 2
Non Oui
La différence est supérieure à la somme du cran 1 + cran 2
alors on active directement le cran 3
Oui
Non
La différence est supérieure à la somme du cran 1 + cran 2 +
Non Oui
La différence est supérieure à la somme du cran 1 + cran 2 + cran 3 +
Non Oui
Délester les boucles de consommateurs par déclenchement de leurs disjoncteurs
Fin
Figure 43 : Délestage existant à Maroc Chimie

Quand il n'y a plus de défauts, les crans restent actifs. Il faut les réarmer un à un par ordre
décroissant.
1.5. Délestage par atelier :
Si l'activation des crans de délestage n'a pas permis de faire disparaître le ou les défauts
délestage alors on peut directement délester les boucles de consommateurs par déclenchement
de leurs disjoncteurs. Le compteur de niveau de priorité est représenté sur le bandeau haut. Le
niveau de priorité de chaque boucle des consommateurs est paramétré dans la vue Délestage.
Plus le niveau de priorité est faible, plus la boucle sera débranchée rapidement. Quand on a
tous les crans de délestage actifs et la présence d'un des défauts délestage alors on incrémente
le compteur de Niveau priorité à la cadence de la consigne de temps.

S’il n'y a plus de défaut Fréquence Mini, Puissance ONE max et Différence puissance alors le
compteur est remis à zéro.
L'incrémentation du compteur de niveau de priorité peut être inhibée par le bouton shunt.
Dans ce cas, il y a le message Délestage atelier indisponible qui apparaît dans le bandeau
haut.
1.6. Inconvénients :
Le système existant de délestage présente plusieurs inconvénients. Parmi ces inconvénients

nous citons les points suivants :
-Il n’est pas optimal dans sa réaction : la puissance délestée en général est importante par
rapport grande au besoin en puissance électrique. Le fait de délester sur la totalité d’une
boucle pour un petit manque de puissance provoque un arrêt de production non justifié et une
puissance à perdre pour le démarrage des ateliers qui appartiennent à la boucle délestée.
-Il n’assure pas un bon temps de réponse : en général, un bon système de délestage doit
permettre une réaction en temps réel afin de minimiser les dégâts éventuels.
IV. Solution proposée :

Pour remédier aux problèmes de délestage existant, un nouveau système de délestage est bien
recommandé afin de garder une bonne marche du complexe. Dans cette partie, nous
présentons une proposition d’un programme de délestage qui englobe plusieurs cas avec
beaucoup de précision.
Le délestage présente un point critique pour toute grande compagnie industrielle. Pour faire
une conception d’un tel système qui répond à des exigences désirées et qui englobe plusieurs
cas possibles il faut une étude détaillée et bien fondée.
Notre proposition repose sur la méthodologie suivante :
 Elaboration des bilans énergétiques des ateliers choisis pour le délestage;
 Ordonner ces ateliers suivant leur importance et priorité dans la production du complexe ;
1. Bilans énergétiques des ateliers à délester :

Les installations névralgiques sont des charges à secourir. Elles sont principalement
constituées de l’éclairage de sécurité, des agitateurs, des granulateurs et des pompes de
lubrification, etc.

L’arrêt de l’un des moteurs qui entraîne l’une des charges secourues pour une longue durée
peut engendrer une défaillance au niveau de l’installation suite à un colmatage de produit ou
autre incident indésirable. D’où la nécessité de garder ces moteurs en marche le plus
continuellement possible.
En général, on a maintenu en service les sources chaudes et froides à savoir les ateliers
sulfuriques et les stations de pompage et de surpression de l’eau de mer en marche car elles
constituent les piliers fondamentaux de la production au sein du complexe.
On conclut que notre système de délestage va cibler les ateliers de production simples qui ne
sont pas secourus et qui bouffent plus d’énergie (les lignes de broyages et les lignes de
réaction filtration).
2. Les unités à délester en cas de coupure d’électricité :
Pour appliquer le système de délestage, il est nécessaire de prendre en compte trois mesures
pour répondre à l'objectif :
- les consommations effectives des unités (voire annexe N°1).
- Les risques probables (incendie, explosion, corrosion ....) en cas d'arrêt brusque.
Afin de mieux gérer le système de délestage et pour identifier le fonctionnement des unités de
Maroc Chimie selon leurs ordres de priorités, on a fait un diagnostic des unités à délester, les
résultats sont regroupés dans les tableaux suivants :

Tableau 24: Classification des équipements névralgiques / unité à délester
Service Equipement Le risque de rupture Unité à délester Processus unité

névralgique d’électricité
PS Pompe d’arrosage d’air corrosion de four au cas
par acide (BT) ; d’entrée d’air humide ;
Tous les équipements en Production d’acide
Pompe HRS (MT) ; Arrosage de gaz SO3 par marche sulfurique et d’énergie
acide sulfurique de 98,5% ; calorifique VH et VM ;
Pompe de refoulement
d’eau alimentaire dans Déclenchement général
les chaudières de d’usine => manque de
récupération. vapeur
Centrale pompes de Déclenchement de GTA Tous les équipements en Production et la
Thermoéle lubrifications, de marche distribution, de la vapeur
ctrique refoulement d’eau de VH, VM, eau filtrée, air
mer … comprimé et air
instrument,
Agitateur ; -Solidification de la pulpe Broyeur NUB Broyage de Phosphate
de phosphate. Pompe 924/P04A/B Refoulement d’eau de
PP1 mer vers PPII
& pompe à vide. CAP Concentration d’acide

-casse de vide au filtre AP moyen tension Attaque filtration
PP2 d’acide phosphorique.
Circulateur Circulation d’acide
TSP Granulateur ; Colmatage de mélange turbine de (LN et LS) ; aspiration de gaz de

TSP ; séchage de TSP ;
ventilateur
tube sécheur. l’incendie. d’assainissement.
MCP -Tube Sécheur -Eviter le risque -Départ Rex 2 ; Alimentation Electrique
d’incendie ; des pompes, Elévateurs.
-Transformateur MT/BT.
-Spindin -solidification de mélange
de chaux+P2O5 53%.
TA 2 Agitateurs (BT) -Solidification des boues Ventilateur-Pompes-
d’acide phosphorique. Elévateur
Interprétation : Le système de délestage permet de réduire la charge électrique de certaines
unités pour éviter l'arrêt général de l'usine et ainsi éviter tout risque d'incendie.
Les unités de production d’acide sulfurique et la centale thermoélectrique sont les derniers
unités qu’on doit délester pour faciliter le démarage à chaud de complexe.
A l’aide de l’annexe N°1, on estime la charge délesté par :
P délestage = P total des ateliers – P demandé des équipements névralgiques (VII.1)

 P délestage = 10,5 MW
On assure la différence de puissance par le GTA et par le groupe Diesel.
3. Algorithme proposée :
L'algorithme de la méthode proposée est présenté dans la figure :
Mesurer l’état du système
Non
Est-ce qu’il y a un risque de
délestage ?
Oui
Evaluation de la sécurité du réseau en

temps réel
Choisir une contingence critique pour

assurer l’équipement névralgique
Formuler le problème optimal
Résolution
Oui
La différence de charge à délester= 0 ?
Non
Délestage
Figure 44 : Algorithme de délestage proposé
V. Conclusion :
La puissance électrique sera indispensable pour assurer le fonctionnement de toutes les unités
de Maroc Chimie, pour compenser ce besoin on aura recours au délestage, c.-à-d. sacrifier par
certaines unités de Maroc Chimie qui ne représentent pas un risque en cas d'arrêt et qui ne
sont pas indispensables pour le fonctionnement des unités de la production.
Cependant, le temps et la complexité de trouver des solutions adéquats concernant

« programme de délestage » ont été les principaux facteurs qui nous ont rebutés et qui ont
limité notre prolongement détaillé dans les recherches. Cette partie pourra peut être faire
l’objet d’un autre projet.

Conclusion Générale
Conclusion Générale
Notre projet de fin d’étude s’inscrit dans le cadre de l’optimisation énergétique qui représente
un souci majeur pour toutes les industries à cause de la flambée des prix et de la diminution
continue des ressources disponibles. Ceci se traduit par leur adhésion dans des processus
d’élimination des pertes en énergie et aussi par l’amélioration des systèmes de récupération de
l’énergie dégagée par les procédés de production. Les consommations d’énergie électrique, de
la vapeur constituent une part importante du coût de production de l’acide phosphorique et
des engrais. Dans le but de diminuer le coût de revient de la tonne de P 2O5 produite, et
minimiser la facture énergétique on s’intéressera à l’analyse de tous les paramètres agissants
sur le rendement du complexe, ceci en vue de proposer un plan d’action pour minimiser les
pertes énergétiques.
- Dans un premier temps, on a étudié le bilan énergétique design et actuel de l’usine tout en
calculant la facture énergétique de chaque bilan pour aboutir à un programme de marche
optimal sur le plan énergétique,
- Par la suite, on a déterminé l’origine des écarts entre le bilan énergétique design et actuel et
évaluer les pertes en termes d’argent.
- Pour réduire la facture énergique et améliorer la performance des unités de production nous
avons proposé les actions d’améliorations concernant :
 L’augmentation du titre d'acide phosphorique 30% ce qui va engendrer un gain annuel
de 1,23MDH/an.
 La minimisation des pertes thermiques par changement des purgeurs.
 Etablissement un tableau de suivi pour contrôler l’énergie thermique.
 L’installation des variateurs de vitesse pour minimiser la consommation d’énergie
électrique des motopompes provoquent un gain de 8 939109,15 DH/an.
- Suite à l’extension de Maroc Chimie on calcule le bilan réel projeté ainsi que la facture
énergétique résultante de ce bilan. Puis on a réalisé une modélisation à l’aide de logiciel
LINGO permettant de fournir une vision claire de la situation future par rapport aux objectifs
fixés.
Enfin, on a étudié un système de délestage pour remplacer le système existant dans le cadre
d’assurer la sécurité des équipements névralgiques.


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Introduction Générale

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 1

SULFURIQUE H SUR LA PRODUCTION

Ce chapitre constitue une présentation abrégée du groupe OCP,

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 2

 Fiche technique : [9]

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates (OCP)

Sites de valorisation chimique - Safi- Jorf-Lasfar

 Organigramme OCP au Maroc :

Figure 1: Organigramme du Groupe OCP

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 3

II. Pôle Industriel de Safi :

2. Les composantes de l’IDS :

Figure 2:Organigramme du Pôle Industriel de Safi

3. Activités de l’IDS : [10]

3.1. Production d’acide sulfurique :

a) Atelier sulfurique PSII :

L’atelier PS II comprend deux lignes identiques X et Y de capacité unitaire 1000T/J d’acide

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 4

Doté d’une capacité de 2300T/J d’acide sulfurique concentré à 98.5% avec un

3.2. Production d’acide phosphorique :

-2 CAP de capacité unitaire 375 TP2O5/J.

 PPII : -une unité de capacité 450 TP2O5/J, de procédé Rhône Poulenc.

-Quatre CAP de capacités : 325 ,300 ,2*200 TP2O5/J.

 TA : le traitement d’acide phosphorique de capacité 700 TP2O5/J, les qualités d’acide

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 5

La production de l’acide phosphorique se fait selon les étapes suivantes :

a) Tamisage et broyage de phosphate :

 Acide moyen : envoyé vers la cuve d’attaque.

 Acide faible : servant au lavage du gâteau.

 Un condenseur où la vapeur d’eau est condensée.

 Une pompe de circulation.

3.3. Production des engrais :

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 6

 Réaction : Attaque du phosphate broyé à 80 µm par l’acide phosphorique à 42% P2O5

3.4. Atelier Energie et Fluide :

Figure 3:Atelier Energie et Fluide

-2 groupes turboalternateurs de capacités : 2*16,5 MW.

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 7

-Un compresseur d’air pour la production d’air comprimé Service et Instrument.

 Floculation : Avec la sulfate d’alumine Al2(SO4)3 pour rassembler en un précipité

 Décantation : Elle permet la décantation, le dépôt pour évacuation des particules en

 Un échangeur cationique fortement acide.

 Un échangeur anionique faiblement basique.

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 8

 Dessablage : Après le bassin de tranquillisation, l’eau passe à travers un second

 Un compresseur INGERSOLL-RAND CENTAC de débit nominal 5000 N.m3/h.

 Un compresseur ZR 500 de débit nominal 4200 Nm3/h.

e) Station de surpression de l’eau de mer (SEM) :

La station SEM sert à alimenter MC en eau de mer. Elle est constituée de :

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 9

 deux pompes surpresseuses (BP) de débit 3000 m3/h et de pression 3 à 3.5bars

f) Station de pompage du Fuel :

Schéma bloc du complexe Maroc Chimie

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 10

Dans ce chapitre, on donne une description fonctionnelle sur la nouvelle

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 12

II. Rôles de la centrale thermoélectrique dans le complexe :

Rapport de Projet de Fin d’Etudes 13