LA MÉTHODE HACCP

Aurélie GRUNEISEN
 RÉGLEMENTATION

Le Paquet Hygiène se compose de six textes, la "Food Law" (Règlement 178/2002), base de
toute la réglementation du secteur des denrées alimentaires, qui a ensuite été complété par cinq
autres règlements (Règlement (CE) n°853/2004, Règlement (CE) n°882/2004, Règlement (CE)
n°852/2004, Règlement (CE) n°854/2004, Règlement (CE) n°183/2005).
 LE PMS

Le PMS est un ensemble documentaire qui prouve que vous avez une réflexion efficace sur
l’hygiène et la sécurité alimentaire vis-à-vis des dangers :
• physiques : présence de corps étranger (caillou, cheveux, éclat de verre, insecte,
etc…)
• chimiques : présence de produits chimiques indésirables (détergent, désinfectant,
produits phytosanitaires, etc…)
• biologiques : présence de micro-organismes ou de parasites
de votre établissements de restauration.

Aspergillus
niger
 LA MÉTHODE HACCP

Le plan de maîtrise sanitaire (PMS) repose sur le responsable de la production alimentaire, le

restaurateur, qui est responsable de la sécurité alimentaire des plats servis.

Le PMS garantit un niveau élevé de sécurité alimentaire grâce à la mise en place de procédures fondées
sur les principes du Système d'analyse des dangers - points critiques pour leur maîtrise, en abrégé
système HACCP (Hazard analysis critical control point) et la communication et la traçabilité des produits.

Les différents documents doivent pouvoir être présentés en cas de contrôle par les autorités sanitaires.
 HISTOIRE DE L’HACCP

• HACCP est synonyme actuellement de SÉCURITE SANITAIRE DES ALIMENTS.

• Le système HACCP est né de 2 grandes idées :

Un système de gestion de la qualité totale Société Pillsbury, l'armée des États Unis
(Total Quality Management TQM) d'Amérique et son administration de
l'aéronautique et de l'espace (NASA)
Le roue de DEMING (W.E. DEMING, années 1950) Dans les années 1960 :

 Production d’aliments sains pour les

astronautes

 Mise en œuvre de contrôle du procédé lors des

étapes de la production, les plus précoces
possibles, en utilisant le contrôle des
opérateurs et/ou des techniques d'évaluation
continue aux points critiques pour la maîtrise.
 HISTOIRE DE L’HACCP

• Pillsbury (grande multinationale de l’agro-alimentaire) présente publiquement le concept d’HACCP

lors d’une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971.
• En 1974, la USFDA (Food and Drug Administration des USA) élabore la première règlementation
sanitaire des aliments.
• À partir des années 1980, d’autres industries agro-alimentaires mettent en place cette approche.
• En 1985, l’Académie Nationale des Sciences des États-Unis établit que l’approche HACCP constitue la
base de l’assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l’industrie alimentaire.
• Reconnaissant l'importance du HACCP pour le contrôle alimentaire, la vingtième session de la
Commission du Codex Alimentarius (qui rassemble toutes les normes en matière de sécurité sanitaire
des aliments), réunie à Genève, Suisse, du 28 juin au 7 juillet 1993, a adopté les Lignes directrices
pour l'application du Système d'analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise (HACCP)
(ALINORM 93/13A,Appendice II)
1985 : l’HACCP est
1971: Présentation 1980: Diffusion de la base de 1993 : adoption de
Années 60 : les publique de l’HACCP à d’autres l’assurance de l’HACCP par la
Années 50 : la repas des l’HACCP par industries sécurité sanitaire commission du
roue de Deming astronautes Pillsbury alimentaires des aliments Codex Alimentarius
 LES AVANTAGES DE L’HACCP

• La méthode s’applique à toute la chaîne alimentaire, de la production primaire à la

consommation : « du champ à l’assiette » ou « de la fourche à la fourchette ».
• Identification systématique des dangers spécifiques et des mesures pour leur
maîtrise dans un but de sécurité sanitaire des aliments.
• Permet de mieux utiliser les ressources alimentaire, permet également des
économies grâce à une réaction rapide lorsqu’un problème de sécurité sanitaire
survient.
• Améliore le degré de responsabilité et de contrôle de l’industrie alimentaire.
• Permet une meilleure participation des employés : source de motivation dans le
travail.
• Aide les services officiels de la DDETSPP (directions départementales de l’emploi, du
travail, des solidarités et de la protection des populations, nouveau nom depuis le 1er avril
2021) à mettre en œuvre les contrôles.
• Améliore la confiance des consommateurs.
 L’HACCP

• Tous les maillons de la production alimentaire doivent adhérer aux

« Bonnes pratiques de fabrication » et au « CODEX ALIMENTARIUS » pour
que le système HACCP fonctionne bien et suscite l’adhésion des personnels.

• La méthode HACCP implique une adhésion totale de la direction, des

employés.
 LA MÉTHODE HACCP
7. Archivage des procédures,
de tous les résultats d’analyses 1. Méthode des 5M avec
(positifs ou négatifs), diagramme d’Ishikawa
traçabilité… (arêtes de poisson)

6.Vérification par des

2. Identifier les points
autocontrôles que le
critiques où une
système fonctionne bien
mesure objective peut
(contrat avec un laboratoire
être réalisée => CCP
agréé : prélèvement de
(Critical Control
surfaces, prélèvements
Point)
alimentaires, etc…)

5.Vérifier si les
mesures correctives 3. Déterminer les
mises en place limites mesurables à
permettent de garantir ne pas dépasser.
la sécurité sanitaire
(analyses 4. Documents d’enregistrement (fiche de relevé de
microbiologiques en fin température, fiche de suivi d’un refroidissement rapide,
de production) etc…
 ÉTAPE 1. IDENTIFIC ATION DES DANGERS

La méthode des 5M et le diagramme d’ISHIKAWA

MATÉRIEL MILIEU MÉTHODE

Attente trop
Hachoir mal lavé longue du steak
Mouches dans la tartare sur le
cuisine passe

Steak tartare
contaminé

Cuisinier enrhumé Bœuf contaminé

par le taenia

MAIN D’OEUVRE MATIERE PREMIERE

 ÉTAPE 2. DÉTERMINATION DES CCP

Diagramme de fabrication

Réception de la Stockage en Hachage de la

Assaisonnement Service aux
viande sur le quai Déconditionnement chambre froide viande à la
et dressage clients
de réception positive commande

Prise de Réduire le temps de Relevé de température Respect de la Lavage des mains du Le serveur emmène
température de la déconditionnement et fiche de suivi de procédure de cuisinier / port du le plat en salle dès
marchandise et du température de la nettoyage du masque si le qu’il est préparé / Le
camion (fiche de chambre froide (ou hachoir cuisinier est serveur a les mains
réception des enregistrement enrhumé lavées / le serveur
marchandises) continu) porte un masque s’il
est enrhumé
CCP CCP
 ÉTAPE 3. DÉTERMINATION DES LIMITES CRITIQUES

Diagramme de fabrication

Réception de la Stockage en Hachage de la

Assaisonnement Service aux
viande sur le quai Déconditionnement chambre froide viande à la
et dressage clients
de réception positive commande

Température de la
marchandise livrée Température de la
Prise de entre 0°C et +4°C. Relevé de température chambre froide entre 0°C
température de la Température du et fiche de suivi de et +4°C. Si écart, prévenir
marchandise et du camion entre 0°C température de la
un responsable pour
camion (fiche de chambre froide (ou
et +4°C. Si la faire réparer la
réception des enregistrement
marchandises + température sort continu) chambre froide et
documents de des valeurs jeter la marchandise
traçabilité) indiquées, refuser CCP stockée dans la
la marchandise. chambre froide.
CCP
 ÉTAPE 4. SYSTÈME DE MONITORING

Les fiches de suivi

Exemple de fiche de suivi des températures

Exemple de fiche de réception des marchandises

=> On peut trouver toutes les fiches de suivi dans le guide des bonnes pratiques.
 ÉTAPE 5. SUIVI ET ACTIONS CORRECTIVES

En vérifiant l’archivage de tous les documents, on peut décider la mise en place d’actions
correctives sur la base de la loi de Pareto, les 20/80 :

• Mettre en place des mesures correctives si trop de marchandises sont refusées : contacter le
fournisseur, changer de fournisseur, etc…

• Mettre en place des mesures correctives si les températures de la chambre froide sont trop
souvent hors limite : changer l’équipement, etc…
 ÉTAPE 6. VÉRIFIC ATION
On peut vérifier et valider la bonne application des procédures de fabrication en faisant des
autocontrôles : LABORATOIRE DÉPARTEMENTAL D’ANALYSE
235, Avenue des roseaux
67000 STRASBOURG
RAPPORT D’ANALYSE HYGIENE ALIMENTAIRE
Date de prélèvement : 15/04
Date d’analyse : 16/04 Le laboratoire doit être agréé
Etablissement de prélèvement : L’EVEIL DES SENS
IDENTIFICATION DE L’ÉCHANTILLON COFRAC pour répondre à la
Produit analysé Tarte au citron norme ISO / CEI 17025
Etat à la réception Réfrigérée, en boîte hermétique
Température à réception +3°C
Remarque Prélevé à 14h30, validation procédure de production
Date de fabrication 15/04
RAPPORT D’ANALYSE
Paramètres Unités Critères Résultats

Microorganismes à 30°C
g < 1 000 000 64 000
Méthode TEMPO AC Bio 12/35 – 05/13

Escherichia coli β glucuronidase positive

g < 10 < 10
Méthode TEMPO EC Bio 12/13 – 02/05

Staphylocoques coagulase +37°C

g < 100 < 100
Méthode TEMPO STA Bio 12/28 – 04-10

Anaérobies sulfito-réducteurs (tubes)

g <1 <1
Méthode NF V 08-061 (décembre 2019)

Dénombrement de Listeria monocytogenes

Méthode : ALOA COUNT ; AES 10/05 – g < 10 < 10
09/06
 ÉTAPE 7. ARCHIVAGE

Lors des contrôles de la DDETSPP (directions départementales de l’emploi, du travail, des

solidarités et de la protection des populations), il faut être capable de présenter toutes la
procédure HACCP mise en œuvre donc de confirmer les 7 points grâce à l’archivage.

L’archivage peut être au format papier ou numérique.

Classement des documents selon un chapitrage qui peut reprendre les 7 points de la démarche HACCP.
Classement des documents avec le plus ancien en dernier.
=> Ne pas oublier de dater et signer tous les documents archivés et de les lister sur le sommaire des
documents.

Simplification de l’archivage des données de traçabilité par l’utilisation de logiciels de traçabilité (e-pack,
Zest, IQOO+, etc…
EXEMPLE DE FICHE DE SUIVI D’UNE NON CONFORMITÉ
ARCHIVAGE DES DOCUMENTS « HACCP » AVEC LE RESTE DU PMS
AVEZ-VOUS DES QUESTIONS ?