3 Automatique Module :Maintanance et fiabilité

Chapitre 3 : Analyse quantitative des défaillances

3.1. Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative va permettre de dégager des actions d’amélioration, donc identifié les
défaillances à approfondir afin de les corriger et les prévenir. Les données chiffrées à saisir
doivent être les suivantes :
a. Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances : ces
éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time),
les intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between
Failures) et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité
des équipements
b. Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances.
c. Durées d’intervention (maintenance) (TTR = Time To Repair) et leur moyenne
(MTTR): ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.

Figure .1. Analyse des temps

d. Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle.

e. Modes de défaillances observés le plus fréquemment.

3.2. Définition de la fiabilité R :

La fiabilité " R " est la probabilité qu’a un bien ( produit ou système ) à accomplir, de manière
satisfaisante, une fonction requise, sous des conditions données et pendant une période de temps
donné.
Exemple : La fiabilité d’un roulement de broche pendant 20 000 heures de fonctionnemnt est
égale à 0.9 signifie :
 Qu’il y a 90 chance sur 100 Probabilité
 Pour que le roulement fonctionne sans signe d’usure Fonction réquise
 Pendant 20000 heures Temps donné
 A une fréquence de rotation moyenne de 1500 tr/min Conditions données

3.3. Indicateurs de fiabilité  et MTBF :

 et la MTBF sont les deux principaux indicateurs de la fiabilité utilisés industriellement.
A. Taux de défaillance  :
 représente le taux de défaillance ou le taux d’avarie. Il caractérise la vitesse de variation de
la fiabilité au cours du temps. Pour une période de travail donnée, durée totale en service actif :
 = (Nombre total de défaillances pendant le service)/( Durée total de bon fonctionnement)

1
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Remarque : La durée de bon fonctionnement = la durée totale en service – la durée des défaillances
.
B. La MTBF ou moyenne des temps de bon fonctionnement
La MTBF ( qui vient de l’anglais Mean Time Before Failure ) représente la moyenne des
temps de bon fonctionnement entre deux défaillances d’un système réparable ou le temps
moyen entre défaillances.
é
MTBF =
)

3.4. La fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants :

3.4.1. La fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants montés en série :
R(s) représente la fiabilité d’un ensemble de "n" composants montés en série.
La fiabilité R(s) d’un ensemble de "n" composants A, B, C , …, n montés ou connectés en série
est égale au produit des fiabilités respectives RA, RB, RC, …, Rn de chacun des composants.

Entrée A B C n Sortie
RA et A RB et B RC et C Rn et n

On a donc : R(s) = RA x RB x RC x …x Rn

- Si les "n" composants sont identiques avec une même fiabilité R la formule sera la
suivante : R(s) = Rn
- Si les taux de défaillances sont constants au cours du temps la fiabilité sera calculée
suivant la formule :
R = e- λ. t
R(s) = ( e-A. t ) x ( e-B. t ) x ( e-C. t ) x …x ( e-n. t )
Avec : MTBFs =1/( A + B + C +…+ n)
- Si en plus, les composants sont identiques : A = B = C =…= n = 
Alors : R(s) = e- nλ. t et MTBFs =1 /( n . )

3.4.2. La fiabilité d’un système constitué de composants montés en parallèle :

La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant des composants ( identiques ou non
) en parallèle. Un dispositif, constitué de "n" composants en parallèle, ne peut tomber en panne
que si les "n" composants tombent tous en panne au même moment.
Soit les "n" composants de la figure ci-dessous montés en parallèle. Si la probabilité de panne
pour chaque composant repéré (i) est notée Fi , alors : Fi = 1 -Ri

B
Entrée Sortie
i

2
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La probabilité de pannes F(s) de l’ensemble des "n" composants en parallèle est égal au
produit des Fi entre eux :
F(s) = F1 x F2 x Fn = ( 1 – R1 ) x ( 1-R2 ) x … x ( 1-Rn )
La fiabilité R(s) de l’ensemble est donnée par la relation :
R(s) = 1 – ( 1 – R1 ) x ( 1 - R2 ) x … x ( 1 – Rn )
Si les "n" composants sont identiques ( R = R1 = R2 = …= Rn ) et ont tous la même fiabilité
R, l’expression devient : R(s) = 1 – ( 1 – R )n

3.5. Méthode ABC :

Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il lui faut
décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour cela, il faut
déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration serait le plus
rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence les
éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On classe
les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts, coût
financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite un
graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de types
de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 2, on observe trois zones.
a. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
b. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
c. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.

Figure .2. Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
a. S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
b. Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
c. Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction des
heures et des coûts de maintenance.
Remarque : Cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.

3
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3.6. Diagrammes de Pareto en Nd, Na et t:

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
on dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances Nd, les temps
d’arrêt par sous-ensemble Na et la moyenne des temps d’arrêt t
on élabore les diagrammes en bâtons Nd, Na et t ; ils permettront de déterminer la priorité de
prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
a. Le graphe en Nd oriente vers l’amélioration de la fiabilité
b. Le graphe en Na est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de
chaque sous-ensemble ;
c. Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance.
Application
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
L’entreprise a demandé au service de maintenance de définir des priorités sur les améliorations
à apporter à cette machine. L’historique des pannes de la machine fournit le tableau suivant :

Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures d’arrêt 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2
Tableau 1. Historique d’une machine

Sous Classement en Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des pannes
ensembles coût ( h) coûts (h) cumulés pannes pannes cumulées

D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100
Tableau.2. coûts et des pannes cumulées

A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 3). Les cases grises
nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de la
fiabilité sur les sousensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les pannes.

Figure 3. Exemple de diagramme de Pareto

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Diagrammes en Nd, Na et t

Sous-ensembles Nd Na t
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5

Tableau 3. Tableau en Nd, Na et t

Le graphe en Nd oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les

sousensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Différentes actions
sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants), consignes de conduite,
surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives systématiques dans un premier
temps, conditionnelle ensuite.

Figure 4. Mise en évidence des éléments les moins fiables

Le graphe en Na est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité de

chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de
défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).

Figure 5. Mise en évidence des éléments les moins disponibles

Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amé̅lioration de l’aptitude à la

maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des difficultés de
réparation.

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Figure .6. Mise en évidence des éléments les moins maintenables

3.7. Abaque de Noiret :

a. Utilité :
L'abaque de Noiret est un outil de calcul scientifique qui permet d'orienter le choix de la
politique de maintenance en fonction :
· Des caractéristiques de l'équipement
· De son utilisation
Le résultat en est une recommandation offrant trois options possibles :
· Préventif recommandé
· Préventif possible
· Préventif non nécessaire
Cependant, ce résultat doit être complété par une analyse économique portant sur le coût des
différentes maintenances et sur le retour sur investissement estimé que peut apporter une
maintenance préventive. Il ne s'agit que d'un outil d'aide à la décision et non pas d'un outil de
décision.

b. Principe :
L'abaque de Noiret est basé sur les critères suivants :
- L'âge de l'équipement
- Son interdépendance : dans quelle mesure est-il vital pour la production
- Son coût
- Sa complexité et son accessibilité
- Sa robustesse et sa précision
- Son origine
- Son utilisation dans le temps
- Les conséquences de ses défaillances sur les produits
- Les délais de production qui lui sont liés
Chaque critère se décline en plusieurs options qui chacune correspond à un certain nombre de
points.