qu'est ce que tu connais sur capgemini eng , les valeur de l'entreprise :Honnêteté, Audace, Confiance, Liberté, Plaisir,

Modestie et Esprit d'équipe,

Capgemini Engineering (appelée Digital Engineering and Manufacturing Services jusqu'en 2021) est une entreprise de conseil
en ingénierie3. Elle a été fondée en France en 1982 par Alexis Kniazeff et Hubert Martigny.
Elle est classés n ° 1 dans le Top 50 des services d'ingénierie

Leader mondial des services d’ingénierie et de R&D Capgemini Engineering aide ses
clients à accélérer leur transformation vers l'Intelligent Industry. Capgemini
Engineering compte plus de 55 000 ingénieurs et scientifiques dans plus de 30 pays, et
opère dans des secteurs tels que : Aéronautique, Spatial, Défense, Naval, Automobile,
Ferroviaire, Infrastructure & Transports, Energie, Utilities & Chimie, Sciences de la
Vie, Communications, Semiconducteurs & Electronique, Industrie & Biens de
consommation, Logiciel & Internet.

Depuis la création du groupe en 1967, notre culture d’entreprise et nos

pratiques commerciales ont été inspirées par sept valeurs fondamentales.

HONNÊTETÉ refus total d’utiliser une méthode déloyale pour gagner des
contrats ou obtenir un avantage quelconque.

L’AUDACE, la volonté de prendre des risques réfléchis et de montrer son

engagement

LA CONFIANCE est la volonté de responsabiliser les individus et les équipes

LA LIBERTÉ signifie indépendance dans la pensée, le jugement et les actes,

l’esprit d’entreprise et la créativité.

LE PLAISIR, c’est être heureux de faire partie de la société ou de son équipe

LA MODESTIE, c’est la simplicité, de faire preuve de modestie naturelle, de bon

sens, d’être attentif aux autres et de prendre la peine d’être compris par eux.

LA SOLIDARITÉ, c’est la camaraderie, la fidélité, la générosité dans le partage

des résultats du travail collectif

https://capgemini-engineering.com/us/en/

1)Quel sont les systemes mecaniques automobile que vous connaissez?Pourriez vous me decrire comment fonctionne le système de
freinage?

2)Pourquoi on retrouvera le plus souvent de freins à disque à l’avant et de freins à tambour à l’arrière?

car les freins à disque offrent un freinage plus progressif et réduisent le risque de blocage des roues.

Les freins à disques sont conçus pour les roues avant parce que ce sont elles qui assurent principalement le freinage. Les
freins à tambour sont un peu moins performants et conviennent donc plus pour les roues arrière.

*****

Quand le conducteur appuie sur la pédale de frein, la force qu’il utilise sur la pédale est transmise au servofrein, le servo frein a pour but de
multiplier la force du conducteur .ce dernier actionne

le maitre cylindre qui va de son tour pousser le liquide de frein (pression hydraulique) dans les canalisations jusqu’aux étriers (pour les freins à
disques) ou cylindres de roues (pour les freins à tambours).
La pression hydraulique exercée par le maitre cylindre va ainsi permettre aux pièces de friction d’entrer en contact (les plaquettes de frein avec
les disques ou les segments avec les tambour) afin de ralentir la rotation des disques ou tambours qui sont solidaires des roues pour freiner ou
arrêter le véhicule.

La pédale u frein transmet l’effort du conducteur au servo frein, le servo frein amplifie l effort appliqué par la pédale du frein et le transmet au
maitre cylindre, le maitre cylindre transforme cette effort amplifie en pression hydraulique, la pression hydraulique doivent detre transmises
au frein cest le role des liquides de frein contenu dans le réservoir

Le liquide des frein transmet la pression au freins par des canalisations rigides et flexibles, la pression hydraulique pousse un element fixe
contre un element en rotation, le frottement des elements exerce une force de freinage , cette force de freinage provoque le ralentissement de
la rotation des roues

Il y a deux type de freinage : frein a disque et a tambour

Le système de freinage:

Les freins servent au ralentissement et à l’immobilisation d’un véhicule. Quand le conducteur appuie sur la pédale de frein

La pédale du frein transmet l’effort du conducteur au servo frein, le servo frein amplifie l effort appliqué par la pédale du
frein et le transmet au maitre-cylindre

La commande de freinage s’effectue à partir du maitre-cylindre, pièce maitresse du système sur laquelle est raccordé le
réservoir deliquide de frein le maitre-cylindre transforme l’effort amplifie en pression hydraulique, la pression
hydraulique est transmise au frein par liquides de frein dans les canalisations jusqu’aux étriers (pour les freins à disques)
ou cylindres de roues (pour les freins à tambours)

La pression hydraulique exercée par le maitre cylindre va permettre aux pièces de friction d’entrer en contact (les plaquettes

de frein avec les disques ou les segments avec les tambour) afin de ralentir la rotation des disques ou tambours qui sont

solidaires des roues pour freiner ou arrêter le véhicule.

Les éléments du système et leur rôles sont les suivants :

 Le conducteur appuie sur la pédale de frein dans le but de ralentir le véhicule.

 L’amplificateur de freinage, ou servofrein, multiplie la force exercée sur la pédale de frein afin qu’elle soit suffisante pour faire
fonctionner le système. Il n’est pas indispensable sur la plupart des véhicules légers mais facilite amplement le freinage.
 Le maître-cylindre de frein génère la pression permettant le fonctionnement des organes récepteurs du freinage grâce au liquide de
frein..
 Dans les freins à disque :
 Les étriers servent de support aux pistons et aux plaquettes.
 Les pistons appuient sur les plaquettes de frein avec la pression exercée par le fluide.
 Les plaquettes de frein entrent en contact avec le disque lorsque pressées par les pistons.
 Le disque de frein,

 Dans les freins à tambour :

 Le tambour contient les éléments du frein.
 Les pistons exercent une pression sur les mâchoires, dans la direction opposée aux ressorts de rappel.
 Les mâchoires de frein sont poussées vers l’extérieur, hors du cylindre de roue.

En Europe, le système de freinage doit obligatoirement être équipé d’un système ABS (Anti Blocking System) et d’un système ESP (Electronic
Stability Program). Le premier empêche le blocage des roues et permet un meilleur contrôle du véhicule en activant le freinage par pompage.
L’ESP est un système complexe qui permet de limiter les dérapages lors des braquages d’urgence en agissant sur différents éléments du véhicule
(freins, boîte de vitesses, moteur…). Le système utilise des capteurs de vitesse des roues, de lacet, et d’angle du volant afin de diriger le véhicule
plus précisément et de manière plus stable vers la direction désirée.
I
LES COMPOSANTS DU SYSTÈME DE FREINAGE ET LEUR FONCTIONNEMENT

Aujourd’hui la majorité des véhicules sont équipés de freins à disques à l’avant et à l’arrière, cependant quelques voitures

citadines ou certains utilitaires conservent des freins à tambour, uniquement à l’arrière.

Tous les véhicules sont équipés de deux systèmes de freins distincts, le frein de service et le frein de stationnement. Un autre

système connu, le frein moteur, peut lui aussi être utilisé pour ralentir le véhicule.

FREIN DE SERVICE

 Le maitre-cylindre : c’est la commande mère du système

 Le liquide de frein : Sans lui, plus rien ne fonctionne ! Son remplacement est préconisé environ tous les deux ans. Un

liquide usé provoque une absence de lubrification du système et des fuites prématurées.

 Les flexibles : Ils relient les canalisations rigides aux étriers de frein. Ils sont en caoutchouc et doivent être vérifiés à

chaque visite de contrôle.

 Les étriers : Organe hydraulique dans lequel viennent se loger les plaquettes, plus communément appelé « la

pince ».
  Les plaquettes de frein : deux plaquettes par roue, disposées de part et d’autre du disque de frein. Pièces

consommables : les garnitures, souvent muni d’un témoin d’usure qui allumera le voyant pour informer le

conducteur du changement à prévoir.

 Les disques de frein : Solidaire du moyeu sur lequel est fixée la roue, sa rotation sera ralentie ou stoppée par la

friction des plaquettes de frein sur sa portée. Sur les véhicules récents, équipés d’ABS ou ESP, on constate un

remplacement de disques pour deux remplacements de plaquettes en moyenne. Le frein à disque est progressif et

demande une grande pression pour devenir très efficace.

 Le kit de frein à tambour : composé de cylindre de roue (organe hydraulique) et de segments de frein qui s’écartent

vers l’extérieur sous la pression, deux mâchoires viennent alors frotter l’intérieur du tambour, ce qui permet de

ralentir et immobiliser le tambour de frein (les pièces consommables sont les garnitures). Le remplacement du kit de

frein est à prévoir environ tous les 100 000 km.

Deux autres systèmes bien connus viennent complémenter le système de freinage : les systèmes ABS et ESP.

Le système ABS (Anti Blocking System) est rendu obligatoire par la Commission Européenne depuis 2004 pour tous les

constructeurs. Cependant beaucoup de véhicules en étaient d’ores-et-déjà équipés, sachant que cette invention date de

1936.

Le principe de fonctionnement de l’ABS est de diminuer l’instabilité du véhicule lors de freinages extrêmes en empêchant le blocage des

roues. Pour cela, lors d’un fort freinage, l’ABS régule la pression hydraulique du liquide de frein afin d’éviter que le blocage

complet des roues ne se fasse. Le freinage est alors automatiquement réalisé par l’ABS qui effectue un freinage par pompage

(freinage par à-coups). Ce procédé apporte au conducteur un meilleur contrôle du véhicule qui peut alors changer sa trajectoire et

ainsi éviter une éventuelle collision avec d’autres véhicules.

Le système ESP (Electronic Stability Program), système de correction de trajectoire,

Ce système offre une aide précieuse dans les situations de braquage d’urgence (par exemple, éviter de percuter un obstacle

survenu sur la route), il permet de stabiliser le véhicule et de limiter les risques de dérapage. L’ESP peut agir sur le frein, le moteur

et même sur la boite de vitesse, la voiture est pour cela munie de plusieurs capteurs :

 un capteur de vitesse au niveau de chaque roue,

 un capteur de lacet pour la vitesse de rotation du véhicule,

 et un capteur d’angle de volant qui enregistre la direction indiquée par le conducteur.

Ces capteurs sont directement reliés au calculateur ESP qui, en fonction de la situation du véhicule, activent ou non le

système ESP.

Lors de son activation, l’ESP applique la direction voulue par le conducteur en agissant sur les différents points de contrôle pour éviter

tout dérapage du véhicule. Par exemple, dans le cas d’un braquage brusque, l’ESP freinera certaines roues du véhicule pour

maintenir une direction la plus stable possible et ainsi empêcher la voiture de chasser sur le côté..

Le système d'échappement:

Le système d'échappement récupère les gaz d'échappement des cylindres, élimine les substances nocives, réduit le niveau
de bruit et évacue les gaz d'échappement à un endroit loin de ses occupants.
Pour l'essentiel, un système d'échappement se compose des éléments suivants : collecteur d'échappement, tube
d’échappement, catalyseur, filtre à particules, silencieux avant, central et arrière et tubes de raccordement correspondants.
Selon le type de véhicule et le concept de moteur, les différents composants peuvent être combinés différemment

Le système d'échappement, aussi appelé ligne d'échappement, a pour vocation initiale d’évacuer les gaz de combustion du
moteur à l'air libre, au-delà de la cabine conducteur. Les bruits générés par la combustion sont réduits au volume sonore
autorisé par le biais de silencieux intégrés. Pour le nettoyage des gaz d'échappement, des catalyseurs ou des filtres à
particules sont montés en plus sur les véhicules équipés de moteurs thermiques

nsuite, les gaz d’échappement arrivent au niveau du pot catalytique, qui se trouve bien plus loin dans le dispositif. Cette
partie est spécialement conçue pour transformer les gaz d’échappement toxiques en dioxyde de carbone, qui n'est pas
agressif, et en vapeur d’eau à l'aide d’une réaction chimique nécessitant des catalyseurs.

Le bloc de commande électronique veille à maintenir continuellement le ratio entre l'air et le carburant pour conserver
un rendu optimisé au maximum. Cela est possible grâce à l’action de la sonde d’oxygène qui permet d’optimiser l’efficacité
et la performance du véhicule en tenant compte de tous les paramètres variables : le régime du moteur, la température du
moteur, la température de l’air, la température du liquide de refroidissement, ...

Le silencieux diminue les bruits d’échappement en les entraînant à l'intérieur de compartiments qui sont nommés
chambres de résonance Helmholtz. Après avoir traversé la totalité du circuit de flux, les gaz qui s'échappent du pot
d’échappement derrière le véhicule disposent d'un conditionnement général (température, pression et toxicité) et d'un
niveau sonore bien moins important que celui pouvant être relevé à la sortie du moteur

Le système antipollution:

Le système antipollution est un système qui contrôle et diminuer le rejet d'émissions polluantes lorsque vous roulez. Le
système antipollution de votre voiture est un composant électronique sous forme de mouchard qui surveille le niveau de
pollution émis par votre moteur et fait en sorte qu'il ne dépasse la norme maximale autorisée.

https://www.youtube.com/watch?v=4_nv7PkBS84

Le système de refroidissement:

Pour expliquer le fonctionnement d'un système de refroidissement, il faut d'abord expliquer ce qu'il fait. C'est très simple, le
système de refroidissement d'une voiture refroidit le moteur. Mais refroidir ce moteur peut sembler une tâche gigantesque,
surtout si l'on considère la quantité de chaleur générée par un moteur de voiture. Assurez-vous que le système de
refroidissement de votre véhicule fonctionne correctement. Ce système aide à garder votre moteur au frais afin qu'il ne
surchauffe pas et ne cause pas de dommages importants au moteur.

Le système de climatisation:

Le système de climatisation est important pour votre confort, même si vous pouvez conduire en toute sécurité sans lui. Les
systèmes de climatisation filtrent les polluants, les particules en suspension et sont inodores. Ils gardent l'air propre, en
particulier pour les personnes souffrant d'allergies respiratoires.

Le système de climatisation est composé de nombreux composants, dont un compresseur entraîné par le moteur, un
détendeur qui régule le débit de réfrigérant et deux échangeurs de chaleur comprenant l'évaporateur et le condenseur. Un
réfrigérant est un fluide qui se transforme en gaz et redevient liquide, s'écoulant dans tout le système.

Le système de démarrage:

Le système de démarrage convertit l'énergie électrique des batteries en énergie mécanique pour faire tourner le moteur. Un
dysfonctionnement dans le système de démarrage rendra difficile le démarrage du moteur. Le système de démarrage
comprend quatre composants principaux, le commutateur d'allumage ou bouton de démarrage, le solénoïde de démarrage,
le démarreur et le batterie.

Lorsque la clé est tournée dans le contacteur d'allumage en position de démarrage ou que le bouton de démarrage est
enfoncé, l'électricité passe des batteries au démarreur.
Le système de filtration:

Chaque voiture a quatre filtres principaux, le filtre d'habitacle, le filtre à huile, le filtre à carburant et le filtre à air. La fonction
de tous ces filtres est de permettre les flux et de capter les impuretés, la poussière et les contaminants dans l'air, les
impuretés dans le carburant ou la saleté dans l'huile moteur. Si les filtres de votre voiture ne sont pas remplacés à temps, ils
ne fonctionneront pas correctement et à la fin, cela pourrait avoir un impact sur la mécanique. En remplaçant vos filtres,
votre voiture sera plus efficace.

Le système de essuie-glaces:

Les essuie-glaces jouent un rôle très important dans la sécurité des cyclistes, car les performances des essuie-glaces sont
étroitement liées à la sécurité de conduite. S'il pleut beaucoup et que la voiture n'utilise pas d'essuie-glace, le pare-brise sera
rosé. La rosée visible sur le verre bloquera la vue du conducteur. Lorsque la vue du conducteur est entravée, le risque
d'accident est très élevé. Cela fait des essuie-glaces une amélioration très importante de la voiture et doit être présent sur
tous les types de véhicules.

Le système de direction:

À QUOI SERT LA DIRECTION ASSISTÉE D’UNE VOITURE ?

La direction assistée d’une voiture sert, comme son nom l’indique, à assister le conducteur dans ses
changements de direction. La direction assistée est un système qui facilite considérablement le braquage des
roues directrices, la direction assistée ne sert pas que dans le changement de direction des roues. Elle sert
également lorsque le véhicule avance en ligne droite.
La direction assistée permet également d’éviter de ressentir dans le volant les chocs subis par les roues. Ces
chocs peuvent provenir par exemple d’une route en mauvaise état, d’un obstacle
En effet, sans aide, le volant supporte « tout le poids » des différents organes qui permettent de réaliser le
mouvement des roues. Tourner le volant devient alors plus compliqué qu’avec la présence d’une direction
assistée.

LE SYSTÈME DE DIRECTION D’UNE VOITURE

La direction assistée « assiste » le système de direction mécanique de la voiture, mais de quoi, ou plutôt de
quelles pièces, est-il composé exactement ?

Les pièces majeures qui constituent le système de direction d’une voiture sont le volant, la colonne et pignon
de direction, des cardans, la crémaillère de direction, des biellettes, des rotules…
Avec ou sans direction assistée, ces pièces seront toujours présentes et nécessaires. La pièce maîtresse de
la direction d’une voiture est la crémaillère de direction. C’est elle qui reçoit les informations de mouvement
transmises par le volant et qui les retransmet aux roues grâce aux biellettes et rotule de direction.
D’ailleurs, le système de la direction assistée se focalise sur l’assistance de la crémaillère. C’est cette pièce
et elle seule qui sera aidée dans son mouvement pour faciliter le braquage des roues. Le reste des pièces
suivra le fonctionnement de la crémaillère. Sachez donc que la direction assistée assiste la crémaillère de
direction.
Lorsque le volant tourne, tout le système de direction se met en œuvre. La rotation commence par la
colonne de direction, le cardan et le pignon de direction. Celui-ci, en se mettant à tourner, entraîne la
crémaillère de direction. A son tour, celle-ci actionne alors les biellettes et rotules de direction pour faire
tourner les roues.

Schéma simple d’un système de direction :

QUELS TYPES DE DIRECTION ASSISTÉE EXISTE-IL ?

DIRECTION ASSISTÉE HYDRAULIQUE (DAH)
Dans le cadre d’une direction assistée hydraulique, de nouvelles pièces font leur apparition pour assister le
mouvement des roues et donc le système de direction natif.
Pour un système hydraulique, vous retrouverez :

 Un réservoir d’huile de direction assistée

 Une pompe hydraulique

 Un distributeur (ou boitier de direction)

 Un bloc d’assistance
Lorsque le moteur du véhicule se met en marche, le liquide de direction monte en pression grâce à
la pompe hydraulique. Celle-ci est entraînée par la courroie accessoire, elle-même mise en mouvement par le
moteur. Le liquide de direction à haute pression est ensuite envoyé vers le distributeur, qui le renverra sous
basse pression au bloc d’assistance. Le distributeur, en fonction du mouvement de la direction, enverra
l’huile au bloc d’assistance par la gauche ou par la droite (par une sortie ou par l’autre) selon la direction

souhaitée.
C’est donc à ce moment précis que l’aide à la crémaillère opère, lorsque l’huile arrive dans le bloc
d’assistance.
Le bloc d’assistance constitue un circuit fermé avec un servomoteur et un refroidisseur. Ce dernier permet
notamment de baisser la température de l’huile, devenue très chaude avec la pression. Le système de
direction assistée hydraulique marche de manière mécanique. Il fonctionne donc en continu (même si le
véhicule est en ligne droite) jusqu’à l’arrêt complet du moteur.

DIRECTION ASSISTÉE ÉLECTRO-HYDRAULIQUE (DAEH)

Le système de direction assistée électro-hydraulique se compose des mêmes pièces que le système
hydraulique avec, en supplément, un calculateur.

Le principe de fonctionnement du système est le même que celui du système hydraulique à une différence
près : la pompe hydraulique est entraînée de manière électrique par le calculateur, et non mécaniquement
par la courroie accessoire.
L’avantage de ce système par rapport au système hydraulique est que la pompe hydraulique peut gérer la
puissance de son régime en fonction du besoin de la voiture. Cela signifie qu’elle sera à plein régime dans
les virages ou à faible vitesse. A l’inverse, elle sera à bas régime dans les situations de ligne droite ou à
grande vitesse.

Le système de direction assistée électro-hydraulique permet d’économiser du carburant par rapport au

système hydraulique. En effet, il permet de ne plus monopoliser la courroie accessoire. De plus, le
calculateur optimise au maximum le fonctionnement du système, économisant ainsi de l’énergie.

DIRECTION ASSISTÉE ÉLECTRIQUE (DAE, EPS OU EPAS)

Le système de direction assistée électrique se compose des pièces suivantes :
 Un calculateur
  Un moteur électrique

 Un capteur de couple

Avec un système de direction électrique, le circuit hydraulique disparaît totalement. Le système entier est
géré électroniquement.

Comment fonctionne-t-il ? Le capteur de couple mesure la position et le couple appliqués par la colonne de
direction. Cette information parvient ensuite au calculateur qui va alors calculer le couple d’assistance
supplémentaire nécessaire. Puis il pourra l’appliquer grâce au moteur électrique. Celui-ci va à son tour
entraîner la crémaillère et donc les roues.
Ce système, complètement électrique, ne fait fonctionner le système de direction que lorsque cela est
nécessaire. Ainsi, dans des situations de ligne droite ou à grande vitesse, il ne fonctionnera pas.

À noter, le système de direction assistée électrique « sur colonne de direction » est efficace pour les
citadines et crossover.

Pour les véhicules comme les SUV, 4X4 ou encore les voitures de sport, on utilise le système de direction
assistée électrique « avec entraînement par courroie ». Cela comprend un moteur électrique accompagné
d’une petite courroie dentée. Ce système est nécessaire pour les véhicules demandant beaucoup de
puissance.

Le système de direction électrique permet de réelles économies de carburant car il ne fonctionne pas en
continu. Il remplacera, à terme, les systèmes de direction assistée hydraulique et électro-hydraulique.

Vidéo d’une direction assistée électrique

Si vous avez des questions ou si vous souhaitez nous communiquer votre propre expérience, nous nous
ferons un plaisir de vous répondre dans l’espace commentaire.

Le système de suspension:

Le système de suspension de votre voiture vous permet de rouler relativement tranquillement sur des routes accidentées. Il
permet également à votre véhicule de prendre des virages avec un minimum de roulis ou de balancement, de s'arrêter avec
un minimum de freinage. Le système de suspension d'un véhicule fait référence au groupe de composants mécaniques qui
relient les roues au châssis ou à la carrosserie. Beaucoup d'efforts d'ingénierie ont été consacrés à la conception des
systèmes de suspension en raison d'un effort incessant pour améliorer la conduite et la maniabilité du véhicule ainsi que la
sécurité et le confort des passagers.

Le système de Transmission:

Le système de transmission comprend l’ensemble des mécanismes permettant de transmettre le couple et la puissance du
moteur aux roues de voiture, Ces mécanismes sont situés entre le moteur et les roues. Le système de transmission doit être
capable de transmettre la puissance du moteur aux roues motrices, et de distribuer la puissance aux roues quelque soient
leur différence de vitesse et de adapter la puissance motrice à l’évolution souhaitée du véhicule.

FONCTIONNEMENT DE LA TRANSMISSION
D’une manière générale, la transmission désigne l’ensemble du système permettant de transmettre le couple
et la puissance du moteur aux roues. Ce système est donc situé entre le moteur et les roues motrices du
véhicule. En plus de son rôle de transmission du couple moteur aux roues, il possède d’autres fonctions
cruciales :
 Distribuer la puissance entre les deux ou quatre roues motrices en fonction de leur vitesse, et
même lorsque celle-ci diffère d’une roue à l’autre ;

 Ajuster la puissance motrice en fonction de la vitesse, les accélérations et les décélérations du

véhicule.

La transmission se compose du volant moteur, de l’embrayage, de la boîte de vitesse, du différentiel ou

pont autobloquant et des arbres de transmission.

LE VOLANT MOTEUR ET L’EMBRAYAGE

Ces deux pièces sont étroitement liées. Elles relient le moteur à la boîte de vitesse et permettent ainsi de
véhiculer le couple et la puissance moteur en direction de la boîte de vitesse. En fonction de la position de
la pédale d’embrayage, le volant moteur et l’embrayage peuvent être joints ou disjoints. Lorsqu’ils sont
joints, l’énergie passe du moteur à la boîte de vitesse. Au contraire, quand ils sont disjoints, il n’y a plus de
transmission de couple moteur. Le conducteur peut ainsi passer une vitesse ou stopper le véhicule pour
passer au point mort.

Pour en savoir plus, lisez nos articles consacrés au volant moteur et à l’embrayage.
LA BOÎTE DE VITESSE
Elle a pour rôle la coordination entre la vitesse de rotation du moteur, transmise par le biais du volant
moteur et de l’embrayage, et la vitesse de rotation des roues. La boîte de vitesse est donc l’élément qui
permet d’ajuster le couple moteur en fonction des conditions de conduite. Par exemple, lors du démarrage
ou en montée sur une pente raide, votre véhicule aura besoin d’un couple important. La boîte de vitesse
permet de délivrer ce couple en direction des roues motrices.
Pour connaître le fonctionnement des différents types de boîte de vitesse, cliquez ici.
LE DIFFÉRENTIEL (PONT AUTOBLOQUANT)
La fonction du différentiel est de transférer le couple délivré par la boîte de vitesse aux roues motrices, via
les arbres de transmission. Ainsi, il est capable de transmettre une vitesse de rotation différente à chaque
roue lorsque c’est nécessaire. Par exemple, dans les virages, la roue située à l’extérieur de la courbe a
toujours plus de distance à parcourir que l’autre. Pour éviter une perte d’adhérence du véhicule, cette roue
doit alors tourner plus vite. C’est possible grâce au différentiel.

LES ARBRES DE TRANSMISSION

Les arbres de transmissions sont directement rattachés aux roues motrices, qu’ils entraînent lorsqu’ils sont
mis en rotation par le pont autobloquant. Par ce mouvement de rotation qui leur est transmis, les roues
motrices entraînent ensuite le véhicule.

LES DIFFÉRENTS TYPES DE TRANSMISSION

Il existe 3 types de transmission : la traction, la propulsion et la transmission intégrale.

LA TRACTION : TRANSMISSION AVANT

La traction est le type de transmission le plus couramment utilisé sur les automobiles actuelles. Les deux
roues avant sont motrices et chacune est entraînée par un demi-arbre de transmission.
Il existe deux configurations possibles de la transmission avant : avec un groupe motopropulseur
longitudinal (perpendiculaire à l’axe moteur) ou transversal (parallèle à l’axe moteur). Cette dernière est plus
récente et beaucoup plus compacte. De plus, elle a l’avantage d’offrir une meilleure tenue de route.
Le système de traction offre plusieurs avantages :

 Le véhicule bénéficie d’une très bonne force de traction dans toutes les conditions, y compris sur la
neige ou sur les sols glissants. Il offre donc une meilleure sécurité en hiver.

 Tous les composants participant à la transmission se trouvent au même endroit, ce qui permet au
système de prendre peu de place. Ce gain de place profite à l’habitacle du véhicule.

 C’est le système possédant le meilleur rendement de transmission. Il consomme donc moins de

carburant.

Le principal inconvénient de la traction est le risque de patinage des deux roues avant lors d’un démarrage
ou d’une accélération à faible rapport de vitesse. Ce risque augmente en hiver, sur la neige ou sur la glace.

LA PROPULSION : TRANSMISSION ARRIÈRE

Dans cette configuration, les deux roues arrière sont motrices. Ce sont toujours les roues avant qui donnent la
direction du véhicule, mais les roues arrière sont là pour le propulser. Ce type de transmission se trouve
beaucoup sur les camionnettes ou les véhicules premium plus lourds.
Trois configurations sont possibles dans une transmission arrière, et chacune possède des avantages et
des inconvénients.
MOTEUR À L’ARRIÈRE
Sur certains véhicules propulsion, le moteur et la transmission se situent à l’extrême arrière du
véhicule, derrière l’axe des roues. Cette configuration dite « en porte à faux » est assez courante chez
Porsche. Elle présente plusieurs avantages :
 La motricité est renforcée à l’arrière, ce qui permet de meilleures performances au démarrage et
durant les accélérations.

 Tout le groupe motopropulseur se concentre à l’arrière, ce qui permet de gagner de la place et

d’offrir au véhicule une meilleure habitabilité.

 Cette configuration facilite la prise de virages et rend la conduite agréable sur les routes sinueuses.

Mais le moteur en porte-à-faux présente aussi des inconvénients :

 Le train arrière étant plus lourd, il aura plus tendance à entraîner le véhicule. Sur une route
glissante ou dans la neige, les risques de tête-à-queue sont donc plus élevés.

 L’avant du véhicule étant plus léger, il est plus sensible au vent latéral ou aux faibles coups de
volant. Une conduite en ligne droite à grande vitesse est donc plus difficile à tenir.

MOTEUR CENTRAL
Dans cette seconde possibilité de configuration, le moteur se trouve devant l’axe des roues arrière, proche du
centre du véhicule. La transmission est placée derrière le moteur, au niveau de l’axe des roues.
Le principal avantage d’un moteur central est une meilleure répartition des masses sur la longueur du
véhicule et autour du centre de gravité. Cela induit une meilleure maniabilité. Cette configuration est donc
idéale pour la compétition.

Cependant, elle présente aussi quelques inconvénients :

 Le volume de l’habitacle est réduit, notamment au niveau des places arrière où l’espace est occupé
par le moteur.

 Le moteur est moins accessible, son entretien est donc plus complexe.
MOTEUR À L’AVANT
Enfin, le moteur peut être situé à l’avant même si les roues arrière sont motrices. Dans ce cas-là, un tube de
transmission intermédiaire s’ajoute dans la longueur du véhicule, permettant de transmettre l’énergie du
groupe motopropulseur (à l’avant) aux roues (à l’arrière).
Les avantages de cette configuration sont les suivants :

 Tout le groupe motopropulseur étant concentré à l’avant, le véhicule gagne en habitabilité.

 Le train avant est plus lourd grâce à la présence du moteur, la conduite offre donc plus de sécurité.

Le principal inconvénient d’un moteur placé à l’avant dans une propulsion est une perte de motricité,
notamment en hiver ou la voiture aura beaucoup plus tendance à glisser. Ainsi, pour éviter les dérapages
en hiver, il faudra conduire très prudemment et surtout ne pas oublier de s’équiper de pneus hiver.

Pour en savoir plus, lisez nos conseils pour conduire sur la neige.

LA TRANSMISSION INTÉGRALE
Sur un véhicule à transmission intégrale, les quatre roues sont motrices. Le véhicule est alors doté d’un
convertisseur de couple qui permet de répartir la puissance du moteur entre les quatre roues en fonction
de la situation. Par exemple, un couple moteur 60-40 sera réparti à 60% à l’avant et 40% à l’arrière. Un 80-
20 sera plus proche d’une traction tandis qu’un 20-80 sera proche d’une propulsion.
On retrouve cette configuration sur les 4×4 et pickups, mais aussi sur certains SUV, breaks, coupés sportifs
et berlines.
La transmission intégrale peut être enclenchable, semi-permanente ou permanente :

 Dans le cas d’une transmission intégrale enclenchable, le véhicule roule en traction ou propulsion. Mais
il peut être réglé en quatre roues motrices par le conducteur dès qu’une perte d’adhérence se fait
sentir.
 Avec une transmission semi-permanente, le véhicule roule là aussi en traction ou propulsion par
défaut et sur quatre roues motrices dès que c’est nécessaire. Mais dans ce système, la transmission
intégrale se déclenche de manière automatique.
 Enfin, dans une transmission permanente, le véhicule est en permanence sur quatre roues motrices.
Si ce système est le plus efficace en termes de motricité, il est cependant beaucoup plus lourd et
encombrant. Il consomme donc plus de carburant.
L’avantage d’une transmission intégrale est qu’elle offre une meilleure motricité, notamment dans les
pentes. De plus, elle confère au véhicule une meilleure stabilité sur la neige ou sur une route mouillée.
Cependant, conduire un véhicule à transmission intégrale ne dispense pas de s’équiper de pneus hiver ou,
lorsque c’est nécessaire, de chaînes ou chaussettes neige !

Bien que la plupart des véhicules actuels soient équipés d’une transmission avant, de plus en plus de
conducteurs sont séduits par les avantages qu’offrent la transmission intégrale. Les constructeurs l’ont
bien compris et proposent de plus en plus de véhicules (hors 4×4) avec quatre roues motrices. A vous de
faire votre choix en fonction de vos habitudes de conduite…

Si vous avez des questions ou si vous souhaitez nous communiquer votre propre expérience, nous nous
ferons un plaisir de vous répondre dans l’espace commentaire.

Le système de distribution:

Lorsque le moteur thermique est en marche, le moteur passe par un certain nombres de phase, et cela dans un ordre bien
précis.

S'il y avait un décalage ou quelque chose comme ça, le moteur sera perdu. Afin que toutes ces phases soient ordonnées, il
est nécessaire de parfaitement les synchroniser. C'est ce qu'on appelle un système de distribution.

Le système d'alimentation:

Le système d’alimentation se compose du réservoir de carburant, de la pompe, du filtre et des injecteurs ou du carburateur.
Il est chargé de l’alimentation du moteur en carburant, en fonction des besoins. Chaque composant doit fonctionner au
mieux pour que le voiture offre les performances et la fiabilité attendues.

Le système de charge:

Le système de recharge automobile est un ensemble de composants fonctionnant pour maintenir une charge et fournir de
l'énergie électrique aux appareils électriques du véhicule. Les véhicules modernes sont maintenant conçus avec de
nombreuses pièces électriques, ce qui les rend nécessaires à une grande quantité d'énergie électrique.
Le système de l'airbags:

Les airbags est un dispositif de sécurité passive qui se déclenchent lors d’une collision, Où les airbags sont là pour amortir au
maximum le choc, Où il protège le conducteur et les passagers qui sont avec lui, c'est un sac remplit d'air qui forme une sorte
de coussin pour amortir un choc.

C'est quoi la nomenclature?à quoi sert? Exemple d'un ensemble avec ces composants

Qu'est-ce qu'une nomenclature de fabrication (BOM)?

Une nomenclature, communément appelée BOM, est la liste complète de tous les articles, pièces, matières premières et les assemblages
nécessaires dont vous avez besoin lors de la fabrication d’un produit. Une nomenclature comprend également des instructions sur la façon
d'utiliser les pièces requises, ainsi que des indications sur l'achat des matériaux. Une nomenclature est l'un des documents les plus importants
pour un fabricant sur mesure – voyez-la comme une recette de Ricardo – car elle comprend tous les composants et les étapes à suivre pour
fabriquer votre produit.

MBOM vs EBOM

Il existe 2 sous-ensembles de nomenclatures que les fabricants de produits sur mesure utiliseront dans leurs manufactures : les MBOMs et les
EBOMs.

Les EBOMs, ou selon le terme anglais Engineering Bill of Materials (EBOM), sont utilisés spécifiquement par les ingénieurs lorsqu'ils conçoivent
un produit et sont souvent créés dans un système de CAO (Conception assistée par ordinateur / CAD en anglais). D’autre part, le MBOM
représente la nomenclature de fabrication (MBOM – Manufacturing Bill of Materials) et il s’agit du document qui contient toutes les pièces et
les instructions d’assemblages nécessaires pour fabriquer un produit fini et livrable.

Les MBOMs sont plus détaillés que les EBOMs en termes de structure et de profondeur, car les MBOMs doivent inclure une ligne pour chaque
pièce ou assemblage requis, ainsi que des instructions sur la façon dont la pièce doit être utilisée. Par exemple, si le produit que vous
confectionnez a besoin d’exactement 12 unités d'un certain type de vis, chaque vis sera répertoriée dans la nomenclature de fabrication, avec
le sous-ensemble où elle doit être utilisée. En revanche, l'EBOM de votre produit ne comprendra qu'une ligne répertoriant les 12 vis
nécessaires à la fabrication du produit.

Étant donné que le MBOM est le document clé qui servira à l'ensemble de votre manufacture pour concevoir un produit, celui-ci doit être
détaillé, précis, organisé et mis à jour sur une base régulière. Il est par conséquent très important d’intégrer dans votre MBOM une liste
complète de tous les composants et les instructions détaillées sur la façon dont chaque pièce ou matériau doit être utilisé - y compris comment
se procurer chacune de ces pièces.

Éléments nécessaires pour une bonne nomenclature (BOM)

Pour obtenir une nomenclature précise, détaillée et efficace, vous devrez inclure les éléments suivants :

Niveau de nomenclature : Attribuez à chaque pièce ou à chaque assemblage un numéro pour établir sa position dans la hiérarchie de la
nomenclature. Les niveaux de nomenclature permettront à quiconque de comprendre facilement la structure et tous les éléments qui la
composent.

Numéro de pièce : Attribuez à chaque article de la nomenclature un numéro de pièce unique, qui permettra à toute personne impliquée dans
le cycle de fabrication de classer et de trouver facilement les pièces.

Nom de la pièce : Chaque pièce, matériau ou assemblage doit inclure un nom détaillé etunique qui permet à n'importe qui dans votre
manufacture de trouver la pièce,sans avoir à faire de recherche.
Description : Pour chaque articleou chaque pièce d'une nomenclature, inscrivez une description complète etinformative. La description vous
aide, vous et votre équipe, à identifier lespièces et à distinguer les pièces et les matériaux qui pourraient êtresimilaires.

Phase : Enregistrez à quelle étape doit se trouver chaque pièce dans la chaîne de production. Par exemple, pour les pièces en production, il est
courant d'utiliser un terme comme « en cours de production » pour indiquer le stade où se situe la pièce, ou de nouvelles pièces qui n'ont pas
encore été utilisées peuvent être classées comme « entreposées » ou « en conception ».

Type d'approvisionnement : Il s'agit de la méthode d'obtention de chaque pièce. Par exemple, indiquez si une pièce doit être achetée par un
détaillant ou fabriquée conformément selon les spécifications du projet.

Quantité : Spécifiez le numéro de chaque pièce utilisée pour chaque assemblage en fonction de la nomenclature.

Unité de mesure : La nomenclature doit indiquer l'unité de mesure utilisée pour quantifier la pièce ou le matériau. Par exemple, des termes
comme « pouces », « millimètres » ou « onces » peuvent être utilisés. Cela garantit que des quantités précises sont achetées et livrées à
l'atelier.

Notes sur la nomenclature : Inclure toute information supplémentaire ou documentation justificative nécessaire, en dehors des autres
éléments de la nomenclature, pour créer le produit.

Comment créer des nomenclatures rapidement et efficacement

Force est de constater que la création et la gestion d'une nomenclature en tant que fabricant sur mesure ne sont souvent pas une tâche facile.
Cela s’explique du fait que le niveau de précision et de détails requis est parfois difficile à obtenir.

L’élaboration d'une nomenclature n'est pas seulement une étape nécessaire dans le processus de développement de produit, c'est aussi ce qui
fait de la conception de votre produit une réalité. La plupart des nomenclatures passent par plusieurs itérations au fur et à mesure de
l'évolution de vos produits et de vos processus de fabrication, ce qui signifie qu’elles sont également susceptibles d'être gérées par plusieurs
personnes. En tant que tel, utiliser uniquement une feuille de calcul (du type Excel par exemple) pour gérer une nomenclature n'est pas idéal,
car les informations devront constamment être saisies à nouveau, ce qui vous exposera à des erreurs humaines parfois coûteuses et qui
peuvent également perturber le bon fonctionnement de votre production.

Une gestion efficace de la nomenclature signifie que vous devez établir un système à sécurité intégrée qui garantit que la dernière version est
toujours utilisée par quiconque pouvant y accéder.

Les systèmes ERP sont le meilleur moyen pour les fabricants sur mesure de produire puis de gérer des nomenclatures. Les ERP agissent comme
votre unique source d’information au sein de votre entreprise, ce qui signifie que vous pouvez être assuré que tout le monde travaille à partir
de la même et de la plus récente version d'une nomenclature. L'utilisation d'un ERP pour gérer votre nomenclature vous évitera de vous faire
passer un sapin et mettra tout le monde sur la même page.

C'est quoi la diff entre un moteur essence et diesel ?

L’essence et le diesel se différencient également lors de l’étape de combustion du mélange air/carburant du cycle moteur, mais aussi sur leur
façon de brûler et donc, de produire de l’énergie.

L’essence : le mélange air/carburant est enflammé par bougie d’allumage ;

Le diesel est à utiliser dans les moteurs où la compression de l’air est très élevée. Le taux de compression génère alors de hautes températures,
ce qui suffit à l’auto-allumage du carburant. Il n’y a donc pas de bougie d’allumage dans un moteur diesel.

Le moteur thermique, ou moteur à combustion et explosion, est similaire à une boîte étanche dans laquelle se
trouvent plusieurs tubes appelés cylindres. À l’intérieur de ces tubes coulissent des pistons métalliques
entraînant le vilebrequin (manivelle qui permet la transmission de l’énergie de combustion du carburant en
énergie mécanique). Ainsi, vos roues tournent et votre véhicule peut avancer !

FONCTIONNEMENT DU MOTEUR : 2 TEMPS OU 4

TEMPS
4 temps, 2 temps, 3 temps… non, on ne parle pas de valse mais bien de moteur. Et oui, votre moteur
fonctionne lui aussi en temps.

MOTEUR 2 TEMPS
Vous retrouverez le moteur 2 temps dans votre motocyclette, sur votre tondeuse à gazon mais aussi
quelques automobiles. Dans ce cycle de deux temps, les pistons effectuent des mouvements uniquement
linéaires à l’intérieur des cylindres.
Le gaz de votre moteur va être soumis à 4 étapes. Ces 4 étapes se font en 1 tour pour les moteurs 2 temps,
tandis que ces mêmes étapes se font tous les 2 tours pour les moteurs à 4 temps. C’est-dire que les
moteurs à 2 temps combinent deux étapes par demi-tour de moteur.

MOTEUR 4 TEMPS
Utilisé dans l’automobile et l’aviation, les moteurs 4 temps fonctionnent par cycles comme pour le moteur
2 temps. Ces moteurs à combustion interne (le mélange d’air et carburant brûle à l’intérieur des cylindres)
ou explosion sont soumis à 4 étapes identiques à celles du moteur 2 temps mais dans un laps de temps
plus long.
Ces 4 étapes sont les suivantes :

1. L’ADMISSION
La soupape d’admission permet de faire entrer un mélange d’air et de carburant à l’intérieur du cylindre.
Dans le moteur Diesel, uniquement de l’air entre dans le cylindre. Le piston descend dans le cylindre. Ce
mouvement provoque une dépression permettant d’aspirer le mélange air-essence dans la chambre à
combustion.

2. LA COMPRESSION
La soupape d’admission se referme et le piston remonte dans le cylindre. Cette action a pour effet
de compresser les gaz qui se trouvent à l’intérieur de la chambre de combustion.
3. L’EXPLOSION
La bougie d’allumage créé une étincelle qui va enflammer les gaz comprimés et provoquer une explosion.
Cette action va faire redescendre le piston vers le bas.

4. L’ÉCHAPPEMENT
Le piston remonte à nouveau, poussant les gaz brûlés en direction de la soupape d’échappement. Celle-ci
s’ouvre pour permettre l’évacuation de ces gaz à l’extérieur du véhicule.
Durant ce cycle de 4 étapes, la soupape d’échappement est fermée de l’étape 1 à l’étape 3. Quant à la
soupape d’admission, elle ne reste ouverte qu’au début de la première étape.

DIFFÉRENCES ENTRE LES MOTEURS 2 TEMPS ET 4

TEMPS
Il est important de noter que la durée du cycle des étapes n’est pas uniquement la seule différence entre
un moteur 2 temps et un moteur 4 temps. Il en existe d’autres :

 Dans un moteur 2 temps, l’huile est mélangée à l’essence et par la suite mélangée à l’air. Les
moteurs 4 temps fonctionnent différemment, l’essence et l’huile ne se rencontrent jamais: l’essence
est mélangée à l’air.
 Le piston dans un moteur 2 temps fait un seul tour de vilebrequin tandis qu’il en fait 2 dans le
moteur 4 temps.

 Le niveau d’usure d’un moteur à 2 temps est plus important que pour un moteur 4 temps.

 Le moteur 2 temps a très peu de frein moteur.

LES DIFFÉRENTS TYPES DE MOTEURS

Il est important de noter que plus il y a de cylindres à un moteur et plus votre véhicule sera puissant (cela
ne veut pas dire que vous devez rouler plus vite !). Cependant la puissance de votre véhicule dépend aussi
du régime moteur de votre voiture (la vitesse de rotation de votre moteur en tour par minute) et du couple
moteur (la force du mouvement de rotation de votre moteur).
MOTEUR AVEC CYLINDRES EN LIGNE
Le moteur avec cylindres en ligne est le type de moteur automobile le plus répandu. Il comporte une seule
ligne de cylindres, disposés d’un seul côté du vilebrequin.
Il s’agit du moteur le plus simple à mettre en place. Il est par conséquent peu coûteux. S’il prend peu de
place en largeur du fait de sa configuration en ligne , ce moteur nécessite en revanche beaucoup d’espace
en longueur.

Son principal inconvénient réside dans le déséquilibre provoqué par la disposition des cylindres sur une
seule ligne. Le déséquilibre du moteur peut entraîner d’importantes vibrations qui sont très inconfortables
pour le conducteur et les passagers. Pour éviter cela, on ajoute un système appelé « arbre
d’équilibrage » qui fonctionne comme un contrepoids.

MOTEUR FLAT (À PLAT)

Le moteur à plat, comme son nom l’indique, est totalement plat : les pistons se trouvent sur un seul plan, en
général horizontal. Les cylindres sont toujours en nombre pair et sont situés de chaque côté du
vilebrequin.
Cette configuration du moteur est très pratique puisqu’elle lui permet de prendre très peu de place en
hauteur. Le moteur à plat peut ainsi être positionné très bas sur le châssis. Cela induit un centre de gravité
très bas, qui améliore la tenue de route du véhicule.
Aussi, la présence de pistons des deux côtés du vilebrequin entraîne un meilleur équilibre du moteur, ce
qui se traduit également par un meilleur équilibre du véhicule sur la route.
En revanche, le moteur à plat est assez difficile à entretenir, notamment s’il faut changer les bougies.
MOTEUR V
Les moteurs en configuration « V » sont ainsi nommés pour leur particularité : ils ont une forme en « V ». Ils
sont disposés en deux rangés de plusieurs cylindres. Pour un V8 il s’agira de deux rangées de quatre
cylindres, pour un V6 deux rangées de 3 cylindres, pour un V12 deux rangées de 6 cylindres et ainsi de
suite… Ces cylindres qui fonctionnent en alternance sont placés au-dessus du vilebrequin.

Ce type de moteur dispose d’un vilebrequin très court et donc relativement léger, ce qui entraîne
une réduction des vibrations du véhicule. De plus, le moteur en V offre un couple important dès le bas régime, ce
qui permet de faciliter le démarrage et les reprises d’une voiture lourde.
Il s’agit cependant d’un moteur très complexe et dont la fabrication est relativement coûteuse.

MOTEUR W
Les moteurs en « W » sont identiques et fonctionnent comme les modèles « V », à la différence qu’ils sont
doublés. Les cylindres seront alignés en quinconce. Ce type de moteur est principalement utilisé dans
l’aviation ou les voitures haut de gamme.
Les cylindres en configuration « W » peuvent se présenter de deux manières :

 Disposés en double V « accolé » : 3 rangées de cylindres

 Disposés en double V « séparé » : 4 rangées de cylindres
Le principal avantage du moteur en W est qu’il peut comporter un grand nombre de cylindres sur un minimum
de place, puisque le vilebrequin est plus court que sur un moteur en V. En revanche, le moteur prend plus
de place en largeur.
Encore une fois, il s’agit d’un moteur très complexe, notamment au niveau des culasses. Il a par
conséquent un coût élevé.

CONSEILS
Si vous souhaitez acheter un véhicule ou tout simplement vérifier l’état de votre moteur voici quelques
conseils à retenir :

 Vérifiez la jauge d’huile ! Un niveau surélevé est nocif pour votre moteur.

 Vérifiez la rouille au niveau du vase d’expansion.

 Vérifiez le joint de culasse, s’il est défectueux vous risquez une panne moteur !

Pour ne pas user votre moteur trop rapidement, évitez de rouler en bas régime trop souvent. Cependant ne
cherchez pas à passer vos vitesses trop vite ! Dans l’idéal, il faudrait laisser à votre moteur le temps de
chauffer en roulant doucement durant dix bonnes minutes avant de commencer à solliciter fortement le
moteur par des accélérations brusques. Enfin, veillez à respecter le calendrier d’entretien de votre véhicule
en utilisant des produits de qualité (notamment pour l’huile).
Vous pouvez aussi utiliser des produits d’entretien en prévention, cela évitera les mauvaises surprises !

Si vous avez des questions ou si vous souhaitez nous communiquer votre propre expérience, nous nous
ferons un plaisir de vous répondre dans l’espace commentaire
Comment fonctionnent les moteurs à essence et les moteurs diesel ?

Au sens strict, les moteurs à essence et les moteurs diesel ont un fonctionnement similaire.
Les deux moteurs utilisent la combustion interne et une série d’explosions rapides à
l’intérieur du moteur pour transformer le carburant en énergie mécanique et propulser un
véhicule vers l’avant. La différence réside dans la manière dont ces explosions se
produisent. Dans un moteur à essence, le carburant se mélange à l’air comprimé par des
pistons. Les bougies d’allumage allument ce mélange pour faire avancer le véhicule. En
revanche, dans un moteur diesel, l’air est d’abord comprimé. Cela rend l’air chaud. Le
carburant s’enflamme ensuite lorsqu’il heurte l’air chaud.

Comment le carburant est injecté dans les moteurs ?

Les moteurs à essence et diesel injectent le carburant de différentes manières. Dans un

moteur à essence, l’injection de carburant peut se faire de deux façons : par un système
d’injection à buse ouverte (ou à aiguille) ou par un carburateur. Le système d’injection à
buse injecte de l’air dans le carburant juste avant la course d’admission. En revanche, un
carburateur mélange le carburant et l’air avant de l’envoyer dans le cylindre pour le
comprimer.

Dans un moteur diesel, le carburant est injecté directement dans le cylindre. Comme ce
processus est un élément crucial du fonctionnement des moteurs diesel, les injecteurs
diesel peuvent devenir une partie compliquée du processus. Les injecteurs doivent pouvoir
supporter des températures élevées et une pression importante. Les modules de
commande du moteur et les bougies de préchauffage sont des exemples de progrès
réalisés dans le domaine des moteurs. Les modules de commande du moteur utilisent de
nombreux capteurs pour chronométrer correctement l’injection, et une bougie de
préchauffage est un fil chaud qui peut rapidement augmenter la température de l’air dans
un moteur froid pour l’aider à démarrer plus efficacement.

En savoir plus sur: https://jeretiens.net/quelle-est-la-difference-entre-un-moteur-a-

essence-et-un-moteur-diesel/

Comprendre la puissance de sortie : puissance et couple moteur La différence entre la

puissance et le couple moteur

est que la puissance est une mesure de la puissance, et le couple est une mesure de la
force de torsion sur la transmission du moteur. Si le véhicule a beaucoup de puissance mais
peu de couple moteur, il sera lent à se mettre en mouvement. C’est le couple moteur qui
fait avancer les véhicules. Les moteurs diesel ont tendance à avoir un couple moteur plus
élevé mais moins de puissance. C’est pourquoi les voitures de sport ont généralement un
moteur à essence et les gros camions un moteur diesel. Les voitures de sport ont besoin de
la puissance supplémentaire qu’offre l’essence, et les gros camions ont besoin du couple
supplémentaire d’un moteur diesel pour déplacer de lourdes charges.
**************

Deux moteurs différents

Le moteur à explosion utilise la combustion du carburant pour chauffer le gaz
contenu dans un cylindre. Le gaz chaud se dilate, pousse le piston et on
obtient un mouvement. En multipliant les pistons et en utilisant un système de
bielles, on obtient un mouvement de rotation exploitable.

Dans un moteur Diesel, la combustion du gazole est amorcée par

l’échauffement dû à la compression de l’air par le piston : la compression
suffit seule à échauffer les gaz autour de 600 °C et à l’enflammer.
L’échauffement produit la descente forcée du piston. Une fois en bas, le piston
remonte par inertie et vient chasser les gaz de combustion avant de
redescendre puis de remonter. Lors de cette seconde remontée, le piston est
clos et l’air s’échauffe sous la pression, et c’est à cet instant qu’on injecte le
gazole vaporisé, qui s’enflamme alors. Ces étapes se produisent en cycles
répétitifs.

Dans un moteur à essence, on injecte le mélange air+carburant quand le

piston est en bas. On laisse le piston remonter et comprimer le mélange,
puis on utilise une bougie pour produire une étincelle et enflammer le
carburant. L’échauffement et la pression produites vont repousser le piston en
bas et faire tourner le moteur.

Les deux moteurs ont donc des méthodes d’inflammation du carburant bien
différents :

 l’essence est allumé par une bougie commandée (on parle d’un moteur
à allumage commandé). Ceci est possible, car l’essence, volatile, se
mélange à l’air et s’enflamme facilement.
 le gazole, plus difficilement inflammable y compris avec une flamme, doit
être chauffé au-dessus de son point d’auto-inflammation. Ceci est le rôle
du piston seul : il va comprimer le gaz, le chauffer, et l’inflammation du
gazole est instantanée dès l’injection.

***

Dans un moteur à essence, le processus d'explosion est:

 1. Phase d'admission - le carburant est mélangé à l'air

2. Phase de compression – le piston monte et le mélange de carburant et d'air est

comprimé

3. Phase d'allumage - le mélange carburant / air est enflammé par l'utilisation d'une
bougie d'allumage

4. Phase d’échappement – le piston monte et chasse les gaz brûlés à travers la soupape
d'échappement

Dans un moteur Diesel, le processus d'explosion est:

1. Phase d'admission – la valve d'admission s’ouvre, l’air entre, le piston descend

2. Phase de compression – le piston monte et l'air est comprimé (chauffé à plus de 540
°C)

3. Phase de combustion - le carburant est injecté (temps adéquat), auto-allumage du

carburant, le piston descend

4. Phase d’échappement – le piston monteet chasse les gaz brûlés à travers la soupape
d'échappement

5. La compression est beaucoup plus élevée dans un moteur Diesel (14: 1 à 25: 1) que
dans un moteur à essence (8: 1 à 12: 1). Des taux de compression plus élevés
conduisent à des rendements thermiques élevés et de meilleures économies de
carburant.
6. Les moteurs Diesel, il n'y a pas de bougie d'allumage. Le taux de compression doit être
élevé pour générer des températures extrêmes, nécessaires à l'auto-allumage du
carburant (plus l'indice de cétane est élevé, meilleur est la capacité du carburant à
s'auto-allumer). Dans les moteurs à essence, le taux de compression plus faible permet
d'éviter l'explosion du carburant avant qu'elle ne soit déclenchée par la bougie
(cliquetis).

c'est quoi la gestion du projet ? Etapes ?Quel sont les outils de la gestion des projets (Gant, …)? Cycle de vie d'un produit ( Etude de
marché+ Faisabilité

CDC Fonctionnel

CDC détaillé ST + Exigences

Developement du produit et de ses sous ensemble TEst

Test unitaire puis de l'ensemble

Industrialisation
Production en série

Commercialisation

Après-vente (retour client et réclamation après consommation du produit)

Recyclage ).

Quelques rappels sur la gestion de projet

Gestion de projet : définition

Un projet est un ensemble d’actions menées par une équipe projet, dans un but unique répondant à un
besoin. Il débouche sur la production de livrables et vise à atteindre un objectif précis, défini en amont.

La gestion de projet consiste à organiser et à suivre l’avancement de ces actions, tout en :

 assurant la gestion raisonnée des ressources,

 garantissant un niveau d’information toujours optimal pour l’ensemble des parties prenantes du
projet.

💡 La méthode QQOQCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ?) permet de dessiner
les contours de votre projet.

Les composantes d’un projet

Un projet repose sur trois composantes principales, avec lesquelles il faut jongler en permanence :

 les ressources : humaines, financières, matérielles ou logicielles,

 les coûts : en euros, mais aussi en temps,
 les délais.

Un pilotage de projet précis est essentiel pour en suivre l’avancement et garantir sa réussite.

Vous avez préalablement défini le périmètre de votre projet, choisi la méthode de gestion de projet qui
vous correspond et rédigé un cahier des charges. Quelles sont les étapes à suivre pour un suivi de projet sans
faille ? Quels sont les outils à disposition des chefs de projet ?

Cet article vous guide pour un déroulement sans accroc de votre projet. Prêt·e pour la conduite de votre
projet ? En voiture !

Qu’est-ce que le pilotage d’un projet ?

Comprendre le pilotage de projet
En quoi consiste le pilotage de projet ? Pour faire simple :

 connaître parfaitement le périmètre du projet,

 assurer le suivi grâce à des indicateurs définis au préalable,
 garantir l’avancée du projet par la réalisation des tâches et des jalons, et la livraison des livrables,
 adapter le planning projet et surveiller l’écart entre le planning prévisionnel et le planning réel,
 maîtriser le budget en l’adaptant selon les aléas du projet,
 encadrer une équipe projet et s’assurer que la gestion des ressources est optimale,
 faire face, s’adapter et prendre les décisions adéquates si des risques se concrétisent.
💡 Le pilotage de projet intervient au démarrage du projet, lorsque ce dernier a déjà été planifié et budgété et
que le cahier des charges est défini. Il diffère d’autres étapes clés de la gestion de projet, à savoir :

 l’avant-projet,
 la planification de projet,
 le cadrage de projet,
 le bilan de projet.

Dans tout pilotage de projet digne de ce nom, l’avant-projet est la phase préparatoire,
son étude préliminaire.

Parmi ses objectifs, il y a l’étude de la faisabilité et de la viabilité du projet avant de

prendre la décision de le démarrer ou de l’abandonner, en analysant toutes les informations
pertinentes, à la fois :

 Techniques → l’entreprise dispose-t-elle des compétences et des moyens

techniques en interne ? Ces derniers sont-ils mobilisables via des prestataires
externes ?

 Économiques → les avantages économiques attendus (retour sur

investissement) sont-ils potentiellement supérieurs au coût du projet ? Le
marché est-il porteur ?

Qu’est-ce que la planification d’un projet ?

Le cycle de vie d’un projet comprend nombre de phases. Néanmoins, avant de vous lancer tête baissée dans
la réalisation du projet en lui-même, vous devez vous plonger dans l’étape incontournable du planning
projet.

Planifier un projet consiste à :

 identifier les différentes tâches le constituant,

 hiérarchiser ces tâches,
 définir leur durée et leur échéance,
 déterminer les coûts et ressources humaines nécessaires à la réalisation du projet,
 planifier toutes les étapes de manière claire.
Ce travail préparatoire requiert un fort degré de précision, mais de nombreux avantages en découlent pour
le chef de projet.

Gestion de projet : quelle méthode ?

Rappelons aussi qu’il existe diverses méthodologies en conduite de projet.

Certaines d’entre elles s’appliquent à une étape précise de la gestion de projet. Par exemple :
 le diagramme de Gantt : cet outil sert à structurer et à visualiser de manière graphique les tâches, les
livrables , les jalons composant un projet ;
le diagramme de Gantt est l'un des outils les plus efficaces pour représenter visuellement l'état
d'avancement des différentes activités (tâches)
Ce diagramme permet donc de visualiser d'un seul coup d'œil :
 Les différentes tâches à envisager
 La date de début et la date de fin de chaque tâche
 La durée escomptée de chaque tâche
 Le chevauchement éventuel des tâches, et la durée de ce chevauchement
 La date de début et la date de fin du projet dans son ensemble
Aujourd'hui, la plupart des diagrammes de Gantt servent à modéliser les tâches nécessaires à la
réalisation d'un projet et à en assurer le suivi. Ce qui fait l'intérêt de ces diagrammes est qu'il est
possible d'y représenter les Links de dépendance entre les tâches, le degré d'accomplissement de
chaque tâche à tout moment, les ressources impliquées et les livrables et les jalon les chemin critiques
du projets .

 le diagramme de PERT Program Evaluation Review Technique: il permet

l’ordonnancement des tâches, d’identifier leurs interdépendances ;
 Un diagramme de PERT est un outil servant à analyser les différentes tâches qui entrent dans
l'exécution d'un projet. Pensés pour les projets d'envergure, les diagrammes PERT permettent de
déterminer le temps requis pour chaque tâche.
 Les diagrammes PERT offrent une visualisation claire de la durée de travail requise et de
l'interdépendance des tâches, vous aidant ainsi à mieux gérer, entre autres, le séquençage des tâches
et les échéances. Grâce à ce document exhaustif, vos équipes pourront réaliser les tâches plus
rapidement, de façon précise, sans disperser leurs efforts : le résultat final sera meilleur, tant pour les
employés que pour vos clients.
Pour utiliser un diagramme de PERT en gestion de projet, suivez les étapes ci-dessous :
1. Commencez par lister toutes les tâches requises pour votre projet.
2. Notez toutes les dépendances entre les activités.
3. Créez un tableau à six colonnes :

1. Nom ou numéro de la tâche

2. Prédécesseur (nom ou numéro de la tâche qui doit avoir lieu avec le début de l'activité)
3. Estimation de durée optimiste/cas favorable
4. Estimation de durée moyenne
5. Estimation de durée pessimiste/cas défavorable
6. Durée estimée
4. Estimez les durées les plus courtes, les plus longues et moyennes de chaque tâche.
5. Utilisez cette formule pour renseigner les durées attendues : (cas favorable + (4 x moyenne) + cas
défavorable) / 6
6. Utilisez un modèle de diagramme de PERT pour commencer à renseigner votre diagramme. Travaillez
de la gauche vers la droite, en renseignant les noms des tâches dans l'ordre en fonction des
prédécesseurs.
7. Utilisez les durées estimées que vous avez calculées pour renseigner les durées.
8. Le début au plus tôt de votre tâche de départ est 0. La fin au plus tôt doit être égale à début au plus
tôt + durée.
9. Le début au plus tôt de chaque tâche est égale à la fin du plus tôt de son prédécesseur. Renseignez
ces deux cases en travaillant de gauche à droite pour chaque tâche.
1. Si une tâche a plusieurs prédécesseurs, son début au plus tôt est la fin au plus tard du
prédécesseur qui se termine en dernier. (Si la tâche A a une fin au plus tôt de 2 et la
tâche B de 4 et que A et B doivent être terminées avant que la tâche C ne puisse
commencer, alors le début au plus tôt de C est 4.)
10. Lorsque vous êtes arrivé à la dernière tâche, sa fin au plus tôt devient également sa fin au plus tard, il
s'agit là de la durée maximale du projet.
 11. Ensuite, remontez vers la gauche, pour calculer les fins et débuts au plus tard.

1. Commencez par la dernière fin au plus tard que vous venez de renseigner et enlevez la
durée pour obtenir le début au plus tard de la tâche.
2. Puis utilisez ce début au plus tard comme fin au plus tard de la tâche qui précède.
12. Vous calculez la marge en dernier. Marge = fin au plus tard - fin au plus tôt. La marge indique le temps
de retard que peut prendre la tâche par rapport à sa date de début prévue sans que l'ensemble du
projet prenne du retard.
13. Les tâches dont la marge est 0 sont sur le chemin critique. Vous pouvez les mettre en avant avec une
couleur différent

Les avantages de la méthode PERT

Les diagrammes PERT sont utiles pour gérer les projets inhabituels ou urgents qui comptent de nombreuses
tâches interdépendantes.
À l'aide d'un diagramme de PERT, vous pourrez :
 Clarifier les échéances pour votre équipe
 Détailler l'ordre dans lequel les tâches doivent être réalisées
 Gérer plus efficacement votre temps et les ressources de votre équipe
 Réduire le gaspillage et les coûts de réalisation du projet
Un diagramme de PERT permet avant tout d'améliorer la satisfaction des clients et employés. Utilisées
efficacement, ses données contextualisées contribuent à simplifier la prise de décisions et aident votre
équipe à mieux cerner les exigences du projet. Résultat ? Moins de stress, moins d'échéances manquées et
plus de temps pour préparer le prochain projet.
Quelle différence entre un diagramme de Gantt et un diagramme de PERT ?
Ces deux outils visuels servant à la gestion de projets présentent quelques différences notables. Ainsi, les
diagrammes PERT sont généralement employés avant le début d'un projet d'envergure pour le scinder en
tâches moins conséquentes, tandis que les diagrammes de Gantt sont utilisés au cours d'un projet pour
agencer les tâches par date et suivre l'avancée du travail : c'est là la distinction majeure.

 la méthode WBS : elle participe à l’identification de l’ensemble des livrables, des tâches dont le projet
va se composer.
La méthode WBS, Work Breakdown Structure, est une technique utilisée lors de la gestion de projet
qui assure la décomposition d’un projet mère en des tâches élémentaires, divisées elles-mêmes en
sous-tâches. Le découpage des tâches sert principalement à rendre le travail plus accessible et plus
maîtrisable. Cette méthode peut également être nommée OTP, une abréviation pour Organigramme
des Tâches du Projet, ou SDP, une abréviation pour Structure de Découpage du Projet.

Dans ce sens, l’objectif de la méthode WBS est de mieux structurer le projet, d’identifier son
architecture dans sa globalité et de visualiser notamment les différents livrables attendus ainsi que les
tâches qu’il faut réaliser.
Comment appliquer la méthode WBS pour décomposer un projet ?
Pour décomposer un projet en se basant sur la méthode WBS, il faut commencer par le haut de la structure,
voire en se focalisant sur une vision macro du projet. Dans ce sens, il convient de définir les contours du
projet, notamment les éléments qui doivent être livrés au client. Cette étape permet d’identifier les étapes à
suivre.
Par la suite, il convient d’identifier les livrables principaux du projet. De manière générale, chaque livrable
marque l’avancement du projet et participe ainsi à sa complétion. Par exemple, les livrables peuvent être
l’analyse du besoin client, la planification du projet, la conception ou le développement d’un site, la phase
des tests, la maintenance du projet et autres.
La troisième étape est la division de chaque livrable en sous-livrables. Le but derrière cette étape est d’avoir
des sous-tâches maîtrisables et suffisamment chiffrables, d’un point de vue ressources humaines et budget.
Par exemple, les sous-tâches peuvent être la définition de la structure du site, la réalisation des maquettes, la
création d’une charte graphique et autres.
La dernière étape de la méthode WBS consiste au remplissage du dictionnaire WBS. Ce dernier est un
document qui regroupe le contenu de chaque lot de travail. Dans ce sens, chaque lot de travail comprend un
responsable, des livrables, un coût spécifique, des délais et des échéances fixées, des tâches principales à
 effectuer ainsi que d’autres informations pertinentes. Le dictionnaire WBS sert comme un référentiel du
projet.

 le cycle en V : dérivé des méthodes traditionnelles dites «en cascade», il induit de procéder étape par
étape, d’éviter les allers-retours ;
Le cycle en V (« V model » ou « Vee model » en anglais) est un modèle d'organisation des activités
d'un projet qui se caractérise par un flux d'activité descendant qui détaille le produit jusqu'à sa
réalisation, et un flux ascendant, qui assemble le produit en vérifiant sa qualité. Ce modèle est issu
du modèle en cascade dont il reprend l'approche séquentielle et linéaire de phases.
 Il l'enrichit cependant d'activités d'intégration de système à partir de composants plus élémentaires, et il
met en regard chaque phase de production successive avec sa phase de validation correspondante, lui
conférant ainsi la forme d'un V1.
 La méthode du cycle en V implique toutes les étapes du cycle de mise en œuvre d'un
produit ou d'un logiciel. Elle permet de définir le processus d'un projet en neuf étapes
regroupées en trois phases : la conception, la réalisation et la validation.
 La conception

 Dans un premier temps, la phase de conception permet de recueillir les besoins et

spécifications nécessaires pour programmer de manière exacte l'ensemble du projet. Il
s'agit également de compiler à l'avance les éléments indispensables au développement du
projet. La conception d'un logiciel selon la méthode du cycle en V implique quatre étapes :
l'analyse des besoins, les spécifications, la conception générale et la conception détaillée.
 La première étape consiste à analyser les besoins de l'entreprise. Il s'agit de comprendre
les attentes et les exigences du client et de lui poser des questions essentielles sur
différents critères comme le budget ou le résultat final attendu. C'est à partir de ces besoins
que l'équipe identifie les usages du produit final. Le cas échéant, l'analyse des besoins peut
également faire l’objet d’une étude de faisabilité.
 Vient ensuite la définition des spécifications fonctionnelles avec la rédaction du cahier des
charges fonctionnel. Ce document résume les demandes exactes du client en précisant ce
qui doit être fait sans détailler les moyens pour y arriver.
 La conception générale, ou conception architecturale, décline les spécifications
fonctionnelles en spécifications techniques. L'équipe projet va alors récapituler les
technologies essentielles à la mise en œuvre du logiciel et établir l'architecture qui répondra
aux exigences client. Cette étape peut amener à prendre des décisions techniques et
financières concernant la faisabilité du projet. En cas de blocages techniques, le chef de
projet peut encore reprendre certaines fonctionnalités et modifier le cahier des charges.
 La conception détaillée permet ensuite de préciser tous les composants indispensables à la
fabrication du produit ou du logiciel. C'est également durant cette phase que sera
déterminée la manière dont ces composants coopèreront pour répondre aux besoins du
client. L’étape se traduit par la rédaction d’un document qui reprend par exemple les
instructions de codage nécessaire au développement logiciel.
 La réalisation

 Après la conception vient l'étape de réalisation qui permet de créer et d'assembler tous les
composants nécessaires pour arriver au produit final. Il peut s'agir de la fabrication d'un
équipement ou du codage d'un logiciel. Dans ce dernier cas, l'équipe choisit le langage de
programmation en fonction des attentes fonctionnelles et architecturales établies lors de la
phase de conception. L'étape de réalisation doit ensuite suivre les directives et normes de
codage en vigueur.
 La validation

 La phase de validation comprend différents tests vérifiant chaque étape de la conception du

produit. Ces mesures d'assurance qualité prennent la forme de tests unitaires, de tests
d'intégration, de tests de validation et d'une recette fonctionnelle.
  Les tests unitaires correspondent à l'étape de conception détaillée. Réalisés au niveau du
code par le développeur, ils permettent de détecter et de corriger d'éventuelles erreurs.
L'équipe contrôle ainsi le bon fonctionnement de chaque brique logicielle.
 Les tests d’intégration interviennent sur le produit fini et vont permettre de veiller au respect
du cahier des charges technique édité lors de la phase de conception architecturale.
Regroupant des essais techniques et des essais fonctionnels, les tests d'intégration visent
à s'assurer que le système fonctionne dans son ensemble.
 Les tests de validation correspondent à la phase des spécifications. Menés par les futurs
utilisateurs du logiciel, les tests de validation sont basés sur des mises en situation réelle
pour vérifier la conformité fonctionnelle du logiciel par rapport aux spécifications souhaitées
par le client.
 À la fin du cycle de vie du projet, la recette fonctionnelle, appelée également test
d'acceptation, permet au client de valider le produit par rapport aux besoins et aux
exigences exprimés lors de la première phase, celle de l'analyse de besoins. La recette
fonctionnelle est la dernière séquence avant la mise en production du logiciel

Définition du cycle en V
Le cycle en V en gestion de projet découle du modèle en cascade théorisé dans les années
1970, qui permet de représenter des processus de développement de manière linéaire et en
phases successives.

Ce mode de gestion de projet a été développé dans les années 1980 et appliqué au champ
des projets industriels, puis étendu aux projets informatiques. Il a été remis en cause à partir
du début des années 2000, sous l’effet de l’accélération des changements technologiques,
favorisant davantage les méthodes dites « agiles ».

La lettre V fait référence à la vision schématique de ce cycle, qui prend la forme d’un V : une
phase descendante suivie d’une phase ascendante. Le cycle en V associe à chaque phase de
réalisation une phase de validation, comme l’illustre le schéma ci-dessous

Quelles sont les méthodes de lean manufacturing ou lean management que vous
connaissez?Pourriez vous me decrire la methode X?
le Lean management peut être défini comme la participation de l’ensemble des employés d’une entreprise à la lutte contre le
gaspillage en éliminant toutes les activités non rentables de l’entreprise. Elle vise ainsi l’augmentation de la productivité,
mais par de meilleures conditions de travail. C’est là ce qui la différencie du Taylorisme qui prône un rendement meilleur
pour l’entreprise, le travailleur étant moins important.

La méthode du Lean management repose sur quatorze (14) principes fondamentaux appliqués au monde de l’entreprise. Ces
principes ont été énoncés par Jeffrey Liker dans son ouvrage Le modèle Toyota : 14 principes qui feront la réussite de votre
entreprise.

1. La philosophie d’action sur le long terme : C’est ici la vision du créateur du Lean management. Fondez vos
décisions sur des objectifs à long terme. Cela vous amène à toujours penser à la croissance du pays d’accueil de
votre entreprise ainsi qu’aux différentes parties prenantes, ceci dans le but de garantir la prospérité de vos affaires.
2. Créer un flux de réalisation pièce par pièce pour découvrir les problèmes de votre entreprise : les fameux sept
(7) mudas (Surproduction, Surprocess, Stocks inutiles, Transports inutiles, Mouvements inutiles, Erreurs, qualité
insuffisante, Temps d’attente).
3. Flux tirés : éviter la surproduction en utilisant des systèmes tirés par la demande
4. Heijunka : Lissez la production
5. Jidoka : Créer une culture de résolution immédiate des problèmes de qualité du premier coup
6. Standardisez les tâches pour éviter les lourdeurs bureaucratiques : ceci vous permet de responsabiliser les
employés, les contrôles étant de mise
7. Optez pour la transparence des problèmes à travers des contrôles visuels
8. Adoptez des technologies fiables, utiles à vos collaborateurs et vos processus
9. Prôner la culture du leader en entreprise en formant des responsables compétents, imbus de la philosophie de
l’entreprise et capables de la dispenser à leurs collègues
10. Développez l’excellence individuelle dans votre entreprise
11. Respectez votre réseau de partenaires et de fournisseurs en les encourageant et en les aidant à progresser
12. Toujours se rendre sur le terrain pour bien comprendre la situation : genchi genbutsu
13. Recherchez toujours le consensus pour la prise des décisions. Dès lors, prenez le temps nécessaire pour
examiner toutes les options en détail.
14. Devenez une entreprise apprenante grâce à la réflexion systématique (hansei) et à l’amélioration
continue (kaizen).

Les techniques d'amélioration de la performance des organisations sont nombreuses et une partie significative sont
« Lean », issus du « Toyota Production System » ou théorisés dans les ouvrages de J.Womack, T.Jones et D.Roos («
The machine that changed the world» et « Lean Thinking»).
Comme bien souvent, certaines méthodes ou outils ont des origines multiples, ont été empruntées, adoptées ou
modifiées au cours du temps et ne sont donc pas toutes des méthodes originelles « Lean ».
L'important n'est pas de connaitre l'origine exacte de ces techniques mais de bien les appliquer en fonction du contexte
pour en retirer les bénéfices.
La présentation qui est faite ci-dessous présente donc les principales méthodes « Lean » de manière synthétique sans
se préoccuper de leur origine véritable, même si elle est souvent décrite.

5 Pourquoi
La méthode Lean des cinq pourquoi aurait été conçue par Sakichi Toyoda. Elle fait partie des méthodes importantes
employées par Toyota pour la résolution de problème. Le principe est de ne pas s'arrêter à la première cause d'un
problème (le premier pourquoi) mais d'analyser le problème jusqu'à identifier la ou les causes racines.
C'est en réalité plus un principe qu'une méthode d'analyse des causes car elle n'est ni assez structurée ni 'exacte'
(pourquoi 5 et pas 4, 6? La cause racine peut très bien être découverte au deuxième).

Quels sont les bénéfices?

Elle a le mérite de la simplicité pour bien montré qu'il ne faut pas s'arrêter aux évidences et faire une analyse
rigoureuse d'un problème avant de pouvoir définir les solutions.
5S
Le 5S est une méthode de nettoyage et de rangement dont les cinq lettres signifient:

 Seiri : Supprimer l'inutile

 Seiton : Situer, ranger, mettre en ordre
 Seiso : (faire) Scintiller, nettoyer
 Seiketsu : Standardiser
 Shitsuke : Suivre, pérenniser
Ces définitions sont une représentation du sens que ces mots véhiculent dans leur emploi, et en gardant les « S »
comme moyen mnémotechnique car leur traduction littérale est légèrement différente.

Quels sont les bénéfices?

La méthode 5S est en fait bien plus qu'une technique de nettoyage. Lorsqu'elle est utilisée selon ses véritables
intentions les bénéfices induits sont multiples :

 réduction des coûts en supprimant les outils ou pièces inutiles (Seiri) ou en les standardisant (Seiketsu)
 simplification du travail et augmentation de la productivité en réduisant les temps de recherche (Seiton)
 prévention des pannes grâce à l'inspection des outils ou machine lors du nettoyage (Seiso) et à la détection
éventuelles d'anomalies
 réduction des risques d'accident, par exemple en évitant l'encombrement de pièces, ou les endroits rendus
glissants par des taches d'huile

Vous pouvez voir la méthode de Mise en oeuvre pratique du 5S.

Andon

Le mot d'origine japonaise est l'assemblage des deux symboles 行 (aller) et 灯 (lumière), qui peut être
interprété comme « aller là où est la lumière ».

Dans son application professionnelle, l'andon est un affichage lumineux déclenché lorsqu'un problème est
détecté sur un poste de travail afin de le corriger au plus vite.

Il peut être déclenché par un opérateur ou automatiquement par l'équipement où le problème apparaît. Des
codes couleurs peuvent préciser le type ou le niveau d'urgence de l'anomalie afin de conduire les activités
appropriées.
Il a été initialement conçu pour les ateliers de production assez vastes où la visibilité est très importante. Mais il est
applicable à d'autres situations, comme des centres d'appel, et aussi dans sa version informatisée ou des voyants
lumineux peuvent être affichés sur les PC (ou mobiles) des personnes concernées.

Quels sont les bénéfices?

Il permet immédiatement et simplement là où un problème apparaît afin de le corriger au plus vite. Comme il est
visible, il peut informer simultanément toutes les personnes concernées afin que chacun intervienne selon ses
responsabilités.
Autonomation ou Jidoka
Le Jidoka (自働化) est l'arrêt automatique d'une machine ou équipement en cas de détection de défaut. C'est un mot
inventé en 1896 par Sakichi Toyoda lorsqu'il a conçu la première machine à tisser qui s'arrête automatiquement en cas
de casse du fil; il signifie «automatisation avec l'humain » et a été traduit en anglais ou français par autonomation
(contraction de automatisation et autonome); il libère l'humain de la machine puisqu'elle n'a plus besoin de
surveillance constante si elle s'arrête elle-même.

Il porte en réalité deux concepts importants dans le système orginel du Toyota Production System:

 la libération de l'humain de la machine qui permet à un opérateur de conduire plusieurs machines à la fois
 le « bon du premier coup» par la détection des problèmes de qualité au plus tôt afin de les résoudre
rapidement; le concept complet consiste même à aussi identifier les causes profondes pour les corriger
définitivement.

Quels sont les bénéfices?

Des économies de main d'oeuvre en permettant à un opérateur de conduire plusieurs machines à la fois.
Des économies de rebuts ou de retouches, ainsi qu'un accroissement de la productivité induite (bon du premier coup)
en corrigeant les problèmes de qualité au plus tôt et en évitant qu'ils ne se reproduisent.

Flux Continu
La production en flux continu consiste à produire un seul produit à la fois à chaque étape du processus contrairement à
la production en lot qui consiste à en produire plusieurs à la fois.
Cela semble a priori moins efficace que la production en lot car ne permet pas de profiter d'éventuels effets d'échelle
de cette dernière.
Cependant, elle minimise les niveaux de stocks d'encours et diminue le temps de cycle de production, car chaque
produit n'a pas à en attendre d'autres avant de passer à la prochaine étape de production.
De plus, contrairement à la production en lot qui peut masquer certains problèmes (grâce aux temps d'attente
intermédiaire), elle oblige à éliminer ces problèmes (sous peine d'arrêter la production instantanément) et au final à
rendre la production plus efficace.

Quels sont les bénéfices?

Des niveaux d'encours plus bas et des temps de cycle de production plus courts.

Gaspillages
Un des principes fondamentaux du Lean est la réduction des gaspillages, qui est aussi plutôt un principe qu'une
méthode Lean. Selon Taïchi Ohno il existe trois types de gaspillages:

 Muda : activités sans valeur ajoutée pour le produit final; certaines de ses activités sont néanmoins
nécessaires, comme les contrôles qualité ou les réglages
 Muri : activités excessives ou trop difficile
 Mura: variabilité subie
La réduction des gaspillages concerne en premier lieu les Muda non nécessaires. Il y a 8 types de Muda à réduire:

1. Surproduction
2. Surstockage ou Stocks Inutiles
3. Transports ou déplacements inutiles ( matiéres, pièces, produits, documents )
4. Sur-traitements ou traitements inutiles
5. Mouvements Inutiles (de personnes)
6. Défauts et rebuts
7. Temps d’attente
8. Sous-utilisation des compétences; ce gaspillage a été ajouté après les sept premiers initialement définis
par Taïchi Ohno

Quels sont les bénéfices?

L'identification puis la réduction systématique des gaspillages est une levier majeur de simplification de processus et
de réduction de leur variabilité.

Gemba
Le Gemba est probablement une des méthodes Lean les plus emblématiques. Gemba, est un mot japonais (現場 ) qui
veut littéralement dire « scène de crime ». Toyota, qui utilisait ce terme initialement l'a en fait remplacé par le terme «
Genchi genbutsu » qui a une connotation plus positive et qui veut dire « aller là où le problème est rencontré ». Le
terme le plus utilisé aujourd'hui dans l'industrie est en réalité le « Gemba walk »...généralement expliqué en utilisant la
traduction du Genchi genbutsu.
Derrière les différences de terme, il existe une différence plus importante de philosophie. Quelque soit le terme, il
s'agit du déplacement d'un responsable sur le lieu de travail. Mais le Gemba, dans sa version originelle, met l'accent
sur l'aspect inspection et vérification des faits afin de prendre les bonnes décisions. Alors que la version « Genchi
genbutsu », qui se rapproche plus de la version américaine du « management by wandering around » insiste plus sur le
côté informel et écoute des employés qui sont visités.
Bien sûr, une troisième approche peut combiner les deux premières.

Quels sont les bénéfices?

Une connaissance plus détaillée, exacte des conditions de travail et des problèmes éventuels à résoudre, et donc de
meilleures décisions.
De meilleures relations et compréhensions mutuelles entre les responsables et leurs équipes.

Juste-à-Temps (JAT)
Comme son nom l'indique, le principe du Juste-à-Temps consiste à ce que chacun des éléments nécessaires à une
opération sur un produit à un poste de travail arrive juste au moment où il est nécessaire pour cette opération avec la
juste quantité. C'est plus un principe qu'une méthode Lean car les activités et outils nécessaires (la méthode) pour
arriver à réaliser le Juste-à-Temps sont assez compliqués en pratique; la méthode utilise plusieurs techniques ou outils
tels que le Kanban, le Takt time ou le lissage de production (Heijunka) mais peut nécessiter aussi une parfaite
coordination avec les fournisseurs externes.

Quels sont les bénéfices?

Une réduction des encours de produits et de pièces.
De manière induite le JAT participe à l'élimination des pertes, à la simplification et au lissage de la production.

Heijunka (Nivellement)
La traduction de Heijunka est nivellement, ce qui signifie lissage de planification ou de la charge dans le monde
industriel. Cette méthode est fondamentale pour réussir en pratique une production en « flux continu ». Elle pallie le
fait que, dans la réalité, les commandes arrivent rarement à un rythme régulier.
Il y a deux types de lissage:

 le lissage en volume: les commandes étant de quantité différentes chaque jour, la production lissé produit
la moyenne des commandes sur une période donnée,
 le lissage en type de produit: le lissage est un peu plus compliqué, il s'agit de combiner chaque jour les
différents produits en fonction de leur temps de production pour arriver à un temps moyen identique (ou
presque) chaque jour.
En pratique, les deux méthodes sont combinées. Un moyen visuel a été développé, la boite Heijunka: elle est
constituée de cases, chacune représentant un type de produit (en colonne) et un jour de la semaine (en rangée), le
nombre de fiches par case est le nombre de produits du type considéré à produire pour ce jour; la production du jour
est la somme des produits de la même colonne.

Quels sont les bénéfices?

Permettre la production en flux continu quand les commandes ne sont pas régulières, c'est-à-dire dans la plupart des
cas.

Hoshin Kanri
La traduction littérale de Hoshin Kanri (方針管理) est « gestion de la direction ». C'est une méthode de déploiement
de la politique ou stratégie d'entreprise, ou dans un sens plus large de déploiement de grands changements comme des
programmes de transformation. Elle est parfois appelée « management par la percée ». C'est l'opposé, ou plutôt un
complément de l'amélioration continue. Cette méthode est associée au Lean bien qu'elle tienne ses origines d'un
mélange du management par objectifs (de P.Drucker), des enseignements de W. Edwards Deming (notamment connu
pour le PDCA) et ceux de Joseph M. Juran au Japon où elle a été développée, notamment par une filiale de Hewlett-
Packard.
Les trois piliers de la méthode sont:

 un déploiement en cascade partant de la définition de la vision: la direction fixe les grandes directions qui
sont déclinées dans l'organisation (processus « top down »)
 un processus itératif et participatif à chaque niveau hiérarchique: permet la bonne compréhension,
l'adaptation à la réalité et l'appropriation par les équipes de chaque niveau; ce processus est souvent appelé
le « catchball » (provenant d'un jeu d'enfant avec échange de balle)
 des boucles PDCA courtes et longues: permet de corriger et d'améliorer le déploiement sur plusieurs
horizons de temps.

La méthode comporte 7 étapes:

1. définir la vision
2. définir les objectifs stratégiques ou de transformation / percée
 3. définir les objectifs annuels: traduire les objectifs précédents qui sont des objectifs long terme en objectifs
annuels
4. déployer les objectifs annuels: consiste à décliner les objectifs précédents (qui sont du niveau direction
général) aux niveaux inférieurs de manière adaptée aux responsabilité et activités de ces niveaux
5. mise en oeuvre des objectifs annuels: l'exécution commence réellement avec une mesure des résultats par
rapport aux objectifs
6. Revue mensuelle: boucle PDCA pour améliorer l'exécution
7. Revue annuelle: boucle PDCA pour améliorer l'ensemble, en commençant par la définition de la vision
Un outil employé est la matrice Hoshin Kanri ou matrice X, qui synthétise la relation entre les Objectifs de percée, les
objectifs annuels, les priorités de percée et les objectifs concrets quantifiés.

Quels sont les bénéfices?

Le bénéfice principal est la réussite de la déclinaison de la vision dans l'organisation. Il implique un bon alignement de
l'organisation, une déclinaison pragmatique adaptée dans les modes opérationnels et une adhésion du personnel à la
vision et aux modes opérationnels.

Kaizen
Le kaizen est certainement la méthode Lean la plus connue. Kaizen (改善?) est la combinaison de kai et zen qui
signifient « changement » et « bon ». C'est tout simplement ce qu'on a traduit par « amélioration continue ». Ce n'est
donc pas une méthode Lean mais un principe ou une philosophie qui est au coeur de principes du Lean.

Kaizen (chantier) - Kaikaku

En occident le mot Kaizen est souvent utilisé dans le contexte d'un « atelier Kaizen », ou « chantier Kaizen », ou
encore « Kaizen Blitz ». C'est en réalité une traduction un peu curieuse car elle est à l'opposé du Kaizen (qui suppose
des améliorations progressives) en voulant faire des changements radicaux; les japonais l'appellent plus justement d'un
autre nom, le Kaikaku (改革) qui signifie réforme.

Un chantier Kaizen est généralement un atelier de travail de un à cinq jours (la semaine entière), focalisé sur une zone
et un thème précis, avec pour objectif d'y apporter un changement significatif.

Quels sont les bénéfices?

Obtenir des résultats visibles et plus rapides qu'avec l'amélioration continue plus classique

Quels sont les risques?

Il est important de mentionner les risques ici. L'approche en elle-même est très visible et mobilise un nombre
important de personnes. Tout échec peut donc être fatal et décrédibiliser la méthode.
Pire, elle peut être utilisée et perçue comme LA démarche d'amélioration continue qui devient une succession d'actions
coup de poing et peut alors décrédibiliser le Lean dans sa totalité.
Kanban
Kanban (看板) signifie « panneau » en japonais. C'est la méthode Lean clé qui permet de mettre en oeuvre la
production en flux continu « tiré ».
Elle est utilisée pour déclencher la production des pièces entre les ateliers, en partant du poste de travail le plus en aval
et en remontant vers les postes en amont.
Le principe est le suivant :

 une carte (Kanban) est attachée à chaque pièce devant subir une ou des opérations au poste de travail aval
 lorsque le poste aval terminé ses opérations sur la pièce, la carte retourne sur le tableau à carte (tableau
Kanban) du poste amont
 pour le poste amont, la carte est un « ordre de fabrication » et il entame ses opération lorsqu'il y a une
carte dans sa boite à carte.
 il peut y avoir plusieurs cartes dans la boite Kanban et la production du poste amont démarre lorsque le
nombre de carte dépasse un certain niveau; mais ce niveau doit être minimal sinon il augmente le stock
d'encours.

Pour être mise en place, elle nécessite que tout le périmètre de production concerné soit organisée en flux continu «
tiré ».

Quels sont les bénéfices?

Une méthode visuelle permettant de planifier tout un atelier sans besoin de logiciel coûteux type MRP ni de personnel
de planification.
Elle est simple à mettre en oeuvre une fois que tout le système est prévu pour fonctionner en flux tiré.

Plan-Do-Check-Act (PDCA)
Le PDCA tire son origine d'un séminaire sponsorisé par l'Union Japonaise des Scientifiques et des Ingénieurs (JUSE),
où W. Edwards Deming a présenté un Cycle de Shewhart modifié. Celui-ci est plutôt une méthode de conception et de
fabrication de produit conforme aux spécifications; la JUSE, et notamment Kaoru Ishikawa, l'a transposé pour être
utilisé comme une méthode plus générale appelée PDCA. C'est devenu un élément fondamental de l'amélioration
continue du Lean. Elle est aussi appellée Roue de Deming. Ses quatre étapes sont:

 Plan: planifier les actions, après avoir défini ce que l'on veut mettre en oeuvre et les objectifs
 Do: réaliser les actions
 Check: contrôler la réalisation des actions et l'atteinte des objectifs, comprendre les résultats
 Act: Agir, mettre en place des actions correctrices ou d'amélioration

Quels sont les bénéfices?

Les bénéfices dépendent du contexte et des objectifs de l'utilisation du PDCA. Dans un contexte de recherche
d'efficacité, il permet de mettre en oeuvre des actions de manière à obtenir les résultats attendus; dans un contexte plus
expérimental, il permet de tester une idée ou un concept et de les modifier après une phase d'apprentissage. Plus
généralement il permet l'amélioration continue.
Poka-Yoke (détrompeur)

Le Poka-Yoke (アンチエラー) est un système détrompeur (anti-erreur); il permet d’empêcher les erreurs
d'assemblage, de montage, de branchement ou même de procédure. On peut distinguer trois types de détrompage:

 mécanique: deux pièces, de par leur conception mécanique ne peuvent s'assembler ou se brancher que
dans un seul sens.
 avertisseur: un signal sonore ou visuel est déclenché si une opération n'est pas exécutée
 procédural: un système bloque la suite des opérations si une opération n'est pas réalisée ou pas réalisée
dans l'ordre

Single Minute Exchange of Die (SMED)

C'est une méthode Lean développée par Shigeo Shingo chez Toyota. Elle a pour objectif de réduire au maximum les
temps de changement d'outils en production.

La méthode comporte cinq étapes

1. Identifier les opérations réalisées : toutes les opérations réalisées doivent être identifiées et mesurées, y
compris les temps d'attente
2. Déterminer les opérations internes et externes
o les opérations internes sont celles propres à l'opération de changement qui nécessitent l'arrêt de la
production
o les opérations externes sont celles qui peuvent avoir lieu avant ou pendant la production:
préparation des pièces ou outils, préréglages...
3. Regrouper les opérations externes: ce regroupement permet déjà de réduire le temps d'arrêt de production en
éliminant les temps de ces opérations du temps d'arrêt
4. Réduire le temps des opérations internes: revue en détail de chacune de ces opérations et déterminer si l'on
peut les supprimer, les modifier, les accélérer...
5. Réduire le temps des opérations externes: n'a pas d'impact direct mais peut néanmoins permettre de gagner en
efficacité ou de réduire des coûts

On pourra évidemment compléter par des étapes de standardisation ou d'amélioration continue de cette méthode.

Standard (Travail standardisé)

Bien qu'elle soit un pilier fondamental du Toyota Production System et du Lean, il faut reconnaître que le père de la
standardisation est Henry Ford. Elle consiste à standardiser les processus, modes opératoires, outils mais aussi par
extension des pièces et composants.

Quels sont les bénéfices?

Ils sont d'améliorer la reproductibilité et stabilité de la production, de faciliter l'apprentissage ou le partage des
méthodes entre équipes ainsi que l'interchangeabilité des personnes entre équipes, et enfin de réduire le coût de
fabrication des outils ou pièces standardisées.
Takt time
Takt provient de l'allemand et signifie cadence.

Le Takt time, n'est pas à proprement dit une méthode mais plutôt un outil Lean; il est l'élément de mesure essentiel de
la méthode de production en flux continu. C'est la cadence de production de chaque produit, qui doit être identique en
théorie au rythme de vente. Idéalement, si toutes les étapes de production sont bien équilibrées (selon la
méthode Heijunka) , chacune à une durée égale au Takt time.

Maintenance Productive Totale (TPM - Total Productive Maintenance)

La Maintenance Productive Totale a été développée à la fin des années 1960 chez un fournisseur de pièces de Toyota,
Nippondenso et formalisée par Seiichi Nakajima, directeur du JIPM (Japan Institute of Plant Management).
Cette méthode repose sur deux principes clés, inclus dans sa dénomination :
 Productive : réaliser au maximum la maintenance sans arrêt de la production
 Totale : inclure tous les facteurs influençant le bon fonctionnement des machines et y associer tout le
monde

Le JIPM a défini huit piliers de la TPM:

1. Maintenance autonome : opérations simples (nettoyage, graissage, inspection...) réalisées par les opérateurs de
production et prévenant les pannes ou idenfiant les anomalies au plus tôt
2. Amélioration au cas par cas (Kobetsu-Kaizen) : c'est l'équivalent du Kaizen dans le TPS
3. Maintenance planifiée : elle permet de prévenir les pannes par un travail préventif
4. Formation et gestion des connaissances : la formation des techniciens de maintenance et des opérateurs permet
une meilleure maintenance
5. Maintenance dès la conception : prise en compte de la maintenance dans la conception des machines ou des
produits pour faciliter les opérations de maintenance
6. Maintenance de la Qualité : la maintenance contribue à la qualité en évitant ou limitant les défauts liés à un
dysfonctionnement de la machine
7. Hygiène-Sécurité-Environnement : ce pilier assure un bon environnement pour les employés et aide à
développer une culture favorisant l'attention portée aux équipements
8. Maintenance de bureaux : s'assurer que les fonctions support comprenne les enjeux de la maintenance et
puisse y apporter leur support en sus de développer leur sens de l'amélioration sur leurs propres processus.

Quels sont les bénéfices?

La TPM a trois bénéfices principaux:

 l'implication de tous dans la maintenance et donc une meilleure prévention associé à une maîtrise des
coûts de maintenance
 réduire le temps d'arrêt des machines, notamment par de la maintenance réalisée sans arrêt de la
production
 une approche holistique avec prise en compte de l'ensemble des facteurs
VSM - Cartographie des flux de valeur (Value Stream Map)
La cartographie des flux de valeur est un outil d'analyse qui permet d'identifier et visualiser de manière synthétique
l'ensemble des flux physiques et d'information d'un processus.

L'aspect synthétique et visuel est possible grâce à l'utilisation de symboles standardisés et d'une description qui doit
rester à un niveau macroscopique sans être exhaustive.

Plusieurs informations sont caractéristiques d'une cartographie des flux:

 la représentation conjointe des flux physiques et d'information (notamment les commandes ou ordres de
production)
 la représentation des étapes de déplacements et de stocks en sus des autres étapes de pure production
 l'identification des chiffres clés de volume et de durée pour chaque étape
 la ligne des temps cumulés en identifiant les temps opératoires (incluant les temps de contrôle, même s'ils
ne sont pas des temps à valeur ajouté) et les temps entre opérations (déplacements, attente, stocks)
 l'identification de problèmes

Une cartographie VSM peut-être réalisée autant pour des processus de production que pour des processus de services,
de conception de produits, de développement logiciels ou autres.

Quels sont les bénéfices?

La visualisation simple permet d'échanger facilement entre les personnes concernées pour avoir une vision commune
de la réalité du processus.
Elle permet notamment de visualiser le temps de cycle total et de comprendre qu'elle est la part du temps de
production par rapport au temps inter-opérations.
Elle est une base idéale pour identifier les zones à investiguer plus en détail pour comprendre les dysfonctionnement,
réduire les activités à non valeur ajoutée et réduire les stocks d'encours.

Une gestion de stock efficace selon la

méthode Kanban
MÉTHODE DE TRAVAIL

Gérez votre stock efficacement avec la méthode Kanban ! Manutan vous dit tout sur cette
méthode et vous explique comment l’appliquer dans votre société.
La méthode japonaise Kanban, très souvent utilisée dans un environnement Lean, s’avère être une
méthode efficace de gestion de stock. Avec elle, vous ne complétez votre stock et vous
réapprovisionnez que lorsque c’est nécessaire, en l’occurrence au moment où apparaît un
indicateur visuel appelé Kanban (une fiche cartonnée que l’on fixe sur les bacs ou les conteneurs de
pièces). Un peu comme quand le voyant lumineux du tableau de bord de votre voiture vous indique
qu’il vous faut faire le plein. Pas trop tôt, pour éviter tout stock « inutile » ainsi que les gaspillages
d’argent et d’espace, mais pas trop tard non plus, pour éviter tout arrêt de la production. Un système
Kanban bien réglé assure un flux de réapprovisionnement just-in-time de votre stock. Mais comment
l’appliquer à bon escient dans votre entreprise ?

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Commencez par faire place nette

Commencez par tout retirer de votre entrepôt ou de vos armoires de stockage. Examinez ce qui peut être
supprimé, ce qui n’est plus utilisé, ce qui est obsolète ou périmé. Pour la nouvelle organisation, déterminez
la répartition sur la base de la fréquence d’utilisation des produits. Placez les articles les moins utilisés tout
en haut, et les plus utilisés à hauteur des yeux. Rangez tout à un endroit fixe.

Méthode « Two Bin » de Kanban

La méthode Kanban la plus appliquée pour une gestion de stock efficace est le système des deux bacs,
également appelé « Two-Bin ». Avec lui, vous avez au minimum deux bacs par produit. Le premier bac,
placé à l’avant, est constitué du stock opérationnel pour une utilisation quotidienne. Dans le second bac,
placé à l’arrière, est entreposé le stock de réserve. Sous le premier bac est placée une fiche, le « Kanban » ou
« Bin », mentionnant le produit avec une photo destinée à sa reconnaissance visuelle.

Dès que le premier bac est vide, vous sortez la carte pour vous rappeler que le stock doit être
réapprovisionné. Le second bac glisse alors vers l’avant. Dès que le stock a été reconstitué, vous remettez le
Kanban dans le bac avant. Votre stock est ainsi réparti de manière claire et logique, et vous n’oubliez jamais
de le réapprovisionner.

Les produits pour lesquels vous n’avez besoin que d’un seul exemplaire, peuvent être également mentionnés
sur la fiche Kanban. Si l’un de ces produits vient à manquer, vous prenez la fiche Kanban pour vous rappeler
de le compléter. Sous la fiche, vous pouvez éventuellement coller une étiquette indiquant où en est le
réapprovisionnement (« … est commandé »).

Utilisation d’un code couleur

Le code couleur est une autre méthode de gestion du stock. Avec du ruban adhésif noir, vous balisez les
emplacements où se trouve le produit. Au milieu de l’emplacement, vous marquez une ligne à l’aide d’un
adhésif d’une autre couleur (comme le rouge). Dès que la ligne rouge est visible, c’est le signal Kanban que
le stock doit être reconstitué. Les articles dans le bac avant sont épuisés mais vous disposez encore d’un
stock suffisant pour travailler jusqu’à ce que le réapprovisionnement arrive. À chaque emplacement, vous
accrochez une fiche Kanban indiquant le nombre d’articles minimum et maximum qu’il doit contenir.

Le système Kanban fonctionne bien lorsque le nombre de versions de produit est limité. Sinon, le nombre de
fiches Kanban en circulation devient excessif, ce qui nuit à la clarté du système. Si tel est le cas, vous pouvez
recourir à un panneau mural dans lequel vous insérerez les fiches, avec d’un côté les fiches des produits à
commander et de l’autre les fiches des produits commandés. Tout le monde voit ainsi l’état de la situation et
ce qu’il faut encore commander.

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Qu’est-ce que la méthode 5S ?

Venue tout droit du Japon, la méthode 5S est un volet de la philosophie Lean : elle vise à mieux organiser le
lieu de travail pour gagner en efficacité. Un espace de travail rangé, aménagé clairement améliore en effet
non seulement la productivité et la qualité des processus de production mais les rend également nettement
plus sûrs. Et comme la sécurité est garantie, le salarié peut mieux se concentrer sur ses tâches importantes,
comme travailler de manière productive et performante.

Les 5 opérations de la méthode 5S :

 Seiri : Se débarrasser de l’inutile

 Seiso : (faire) Scintiller, gagner en propreté
 Seiton : Organiser au mieux son lieu de travail
 Seiketsu : Standardiser les règles
 Shitsuke : Suivre les améliorations et progresser
Les avantages de cette méthode sont nombreux. Elle permet en effet de diminuer les pertes matérielles,
d’éviter le risque d’accident, mais aussi de rendre l’environnement de travail plus agréable et d’améliorer la
qualité de nos actions. A condition toutefois que son application s’inscrive dans le temps et soit suivie
rigoureusement.

L'ANDON
Au sein de l'entreprise, et notamment du service production, l'ANDON a un rôle primordial
et garant de qualité et d'efficacité.
En effet, il permet d'alerter et de prévenir tout dysfonctionnement éventuel au cours de la
production.
Il peut être assimilé à une lanterne qui va et vient.
L'origine de l'Andon
D'ailleurs, sa signification en japonais associe ces deux mots qui représentent ses fonctions et
ses qualités essentiellles : AN : "aller" et DON : "lanterne".

Pour résumer la définition de ce terme technique, on peut dire que l'ANDON est un
moyen visuel, tel une lanterne, qui permet à tous de savoir immédiatement l'état de
fonctionnement de la production.
Et cela, qu'il s'agisse d'une anomalie du fonctionnement, de l'avance ou du retard d'une
machine ou d'un système de production.
L'Andon chez Toyota
Le célèbre constructeur automobile japonais, TOYOTA, qui a été classé en 2017 premier
constructeur automobile mondial pour ses performances financières, utilise depuis longtemps
ce système ANDON dont il a mesuré la fiabilité, l'efficacité, le rôle irremplaçable
d'alerte visuelle et l'impact très positif qu'il génère sur la qualité et la performance au sein
des chaînes de production.
Ce système à la fois simple, pragmatique, d'une utilisation tout à fait accessible se révèle,
chez TOYOTA, représenté par un panneau lumineux. Il permet l'intervention et la gestion
rapide des problèmes de qualité, de ralentissement ou d'avance, mais également de panne au
sein de la chaîne de production.
Les aspects positifs de l'Andon
Cet outil industriel et visuel du nom de l'ANDON comporte de nombreux et significatifs
aspects très positifs pour une entreprise ou une organisation.
Il a notamment très souvent été mis en place au sein des industries de manufacture, mais
aussi de tous types d'industries intégrant des chaînes de production. L'utilisation de
l'ANDON, qui s'apparente donc à un panneau lumineux, peut être activé manuellement par
un opérateur ou déclenché automatiquement par une machine.
L'ANDON permet alors immédiatement d'alerter, de signaler de façon indéniable et
manifeste, que le poste de travail rencontre un problème.Celui-ci peut s'avérer être une
panne ou un souci de qualité.
Autonomie des acteurs avec l'Andon
L'ANDON, qui devrait figurer sur chaque poste de travail dans les services de production, va
donc permettre aux intervenants, qu'il s'agisse des opérateurs, des animateurs, des pilotes, des
chefs d'équipes, des contremaîtres, des ingénieurs ou des managers, d'intervenir sur le
champ.
Cette intiative immédiate sera donc prise en compte immédiatement et le problème sera
résolu dans les délais les plus brefs.
Il va sans dire qu'un tel moyen technique, l'ANDON, représente un rôle prépondérant et un
gage d'efficacité, de productivité et de rentabilité pour une entreprise.
L'ANDON va donc s'avérer être un concept économique combien intéressant, si l'on reprend
l'exemple de l'industrie automobile, au travers d'un de ses leaders, TOYOTA, pour
l'autonomation (Jidoka)

Définition du brainstorming
SOMMAIRE

 Définition du brainstorming
 Méthode du brainstorming
 Jeu et exemple de brainstorming
 Traduction de brainstorming
Dans une entreprise, le brainstorming est une technique qui consiste à réunir un groupe de collaborateurs afin qu'ils
produisent collectivement un maximum d'idées nouvelles sur un thème donné. "Un brainstorming peut-être
organisé à chaque fois qu'il manque une solution satisfaisante et toute faite à un problème", analyse Isabelle Jacob,
dirigeante du cabinet Iris Consultants et du centre Iris de formation à la créativité.

Le concept Six sigma

Le Six Sigma, marque déposée par Motorola, se définit comme une méthode qui vise à réduire la
variabilité d’un processus pour tendre vers le niveau de défaut accepté par le client et améliorer
la qualité globale.
Elle se base sur la démarche DMAIC fondée à la fois sur la voix du client (enquêtes, etc.) et sur
des données mesurables (indicateurs, etc) et fiables.
Quand utiliser le Six Sigma ?
Le premier champ d’application du Six Sigma était donc les processus industriels, mais la
méthode s’est ensuite étendue à d’autres domaines comme les processus logistiques,
administratifs, commerciaux ou achats.
La méthode Six sigma est utilisée dans les démarches de réduction de la variabilité, dans les
processus afin d'améliorer la qualité globale des produits et des services.
Pourquoi le Lean Six Sigma ?
Le Six Sigma sert à améliorer la qualité des produits ou services, et donc la performance de
l’entreprise, grâce à la réduction de la non-qualité, des déchets, des retouches et ajustements.
Cette méthode pousse l’entreprise à se doter d’actions mesurables et efficaces, de mieux
satisfaire ses clients, d’impliquer les équipes et permet souvent d’améliorer son image. Elle
est donc une stratégie qui vise à améliorer en permanence les performances d’une entreprise et
à optimiser ses processus.
Voici quelques avantages de la méthode 6 sigma :

 Avant tout, rendre toute décision au sein de l’organisation « customer centric », ne

réaliser une tâche que si elle répond à une attente client, donc s’il est prêt à la payer
 Réduire les défauts des processus de fabrication et de services
 Améliorer le rendement et la performance
 Obtenir le niveau de qualité attendu par le client et le maintenir dans le temps
  Développer une culture de management par les résultats (Result based
Management) à travers les mesures de la méthode
 Augmenter les gains grâce à la maîtrise des processus et la réduction des pertes et
coûts liés aux retouches et ajustements

Six Sigma, comment l'appliquer ?

Pour appliquer une approche Six Sigma, il faut d’abord de sonder les clients sur leurs besoins
réels.
En effet, pour que la méthode soit efficace, il faut avant tout prendre en compte la voix du client,
c’est-à-dire recueillir et analyser les avis des clients.
Cela peut se faire à l’aide de questionnaires, de sondages en ligne, d’une force de vente et de
l’analyse des réclamations.
Des outils web tels que le créateur de sondages SurveyMonkey sont utiles pour faciliter ce
travail.
Une fois que les besoins du client sont clairement déterminés, la méthodologie Six Sigma va
pouvoir s’interroger sur la capacité des processus de l’organisation à délivrer le produit et/ou le
service attendu.
Vous l’aurez compris, cette méthode repose sur les notions de client, de processus et
de mesure.
Il s’agit donc de :

 Mesurer les attentes des clients;

 Mesurer la performance des processus métier de l’entreprise par rapport à ces

attentes;

 Utiliser des outils statistiques pour analyser les causes qui influent sur la
performance;
  Mettre en place des solutions pour corriger les causes sources de non-
performance;

 Utiliser des outils de mesure pour contrôler que les solutions mises en place
ont bien l’effet attendu sur l’amélioration de la performance.

En savoir plus sur l’outil DMAIC Six Sigma.

Ainsi, le Six Sigma est déployé en 5 étapes en utilisant l’outil DMAIC :

1. Définir : voix du client, sondages, SIPOC (Supplier Input Process Output Customer
— cartographie des processus), …
2. Mesurer : analyse de systèmes de mesure (Gage R&R, linéarité, …), capacités,
diagramme d’Ishikawa …
3. Analyser : cartographie détaillée des processus (par exemple, analyse de la valeur
ajoutée), tests d’hypothèses (ANOVA, χ², tests de variances, …), plans
d’expérience …
4. Améliorer : plans d’expérience, Analyse des modes de défaillance, de leurs effets
et de leur criticité (AMDEC), détrompeur…
5. Contrôler : plans d’expérience, Maîtrise statistique des procédés ou MSP…

FABRICATIN MECANIQUE
Généralités sur les procédés de fabrication : Ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un
objet par transformation de matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de
différents procédés de fabrication. Ces procédés de fabrication font partie de la Construction mécanique. Les
techniques d'assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication, elles interviennent une fois que les
différentes pièces ont été fabriquées.
https://fac.umc.edu.dz/ista/pdf/cours/Cours%201%20Pour%201er%20Ann%C3%A9e%20PMI%20FAB%201.pdf
VBA
Le VBA (Visual Basic for Applications) est un langage proche du Visual Basic qui nécessite une application
hôte pour s'exécuter (Excel dans notre cas).

Grâce au VBA nous allons pouvoir réaliser à peu près tout ce que l'on souhaite avec Excel ...

Excel VBA : tutoriel pour le cadre de base

Avant de créer un nouveau programme pour Excel avec Visual Basic, vous devez d’abord disposer d’un cadre
de base. Vous remplissez ensuite ce formulaire avec les modules de code. Voici un court tutoriel VBA qui
explique comment programmer une simple macro Excel étape par étape.

1. Ouvrez l’éditeur VBA et insérer un nouveau module si l’élément de menu « Développeur » ne s’affiche
pas automatiquement, cliquez sur « Personnaliser le ruban » Sous « Onglets principaux », vous devez
ensuite sélectionner l’option « Développeur » et cliquer sur « OK ».

Dans « Personnaliser le ruban », sous « Onglets principaux », vous devez ensuite sélectionner l’option «
Développeur » et cliquer sur « OK ».

2. « Développeur » apparaît maintenant comme un élément de menu : cliquez dessus et sélectionnez

"Visual Basic". Après l’ouverture de l’éditeur VBA, cliquez sur "Insérer un module".
Cliquez sur Visual Basic, Insertion, puis Module.

3. Entrez « Option Explicit » et « Option base 1 » dans le champ de saisie. Cela permet de saisir les types de
procédure Subs et Functions. Les sous-programmes sont des programmes qui ne consistent qu’en des
commandes. Il n’y a pas de valeur de retour ici. Vous recevez des valeurs de retour lors de la saisie des
fonctions, qui sont donc adaptées aux calculs mathématiques. Les réponses du programme sont affichées ici
sous forme de fenêtres de dialogue.

Entrez « Option Explicit » et « Option Base 1 » dans le champ de saisie.

Utiliser les variables

Dans Excel Visual Basic, les variables remplissent la même fonction que dans les équations mathématiques.
Cependant, elles servent non seulement de supports pour les valeurs, mais aussi pour les chaînes de caractères ou
les objets. L’utilisation de variables est toujours utile lorsque des éléments sont abordés plus d’une fois. Dans le code
VBA, vous devez déclarer une variable en tant que type de données. Pour déclarer une variable explicitement, utilisez
cette déclaration : Dim [Variable] As [Type de donnée].

Exemple : Dim dateDebut As Date signale à la VBA qu’une variable portant le nom « Début » du type de données
« Date » doit être créée.
En fonction du contenu des variables, vous devez sélectionner le type de données correct dans Excel VBA. Voici un
aperçu des types de données les plus couramment utilisés et de leurs caractères de déclaration :

 Variant : peut contenir n’importe quelle donnée, comme des valeurs numériques, chaînes de caractères,
valeurs de l’heure ou de la date. Une variante est également automatiquement spécifiée si vous ne déclarez
pas explicitement un type de données. Caractère de la déclaration de type : non défini.
 Integer : est utilisé pour les entiers qui ont une valeur de -32.768 à 32.767. Caractères de la déclaration de
type : **%()
 Long : est utilisé pour les nombres entiers allant de-2.147.483.648 à 2.147.483.647. Caractères de la
déclaration de type : (&)
 Double : Comprend tous les nombres à virgule flottante d’environ plus ou moins 1,79 * 10^308.
Caractères de la déclaration de type : (#)
 Boolean : il s’agit exclusivement des variantes True ou False. S’affiche ainsi : True or False ou #TRUE# or
#FALSE#
 String : désigne les chaînes de longueur variable ou fixe. Caractères de la déclaration de type : (**$**)
 Date : Sert à préciser l’heure et la date. Les heures peuvent être spécifiées de 00:00:00 (minuit) à
23:59:59.9999999. Le format pour la date est MM/JJ/AA ou AAAA-MM-JJ.

 Démarrage rapide : créer une macro

 Excel pour Microsoft 365 Excel pour Microsoft 365 pour Mac Excel 2021 pour Mac Plus...
 Si, dans Microsoft Excel, vous effectuez fréquemment certaines tâches, vous pouvez enregistrer une macro
pour les automatiser. Une macro est une action ou un ensemble d’actions que vous pouvez exécuter autant de
fois que vous le souhaitez. Lorsque vous créez une macro, vous enregistrez vos clics de souris et vos frappes
de touche. Après avoir créé une macro, vous pouvez la modifier pour apporter des modifications mineures à
son fonctionnement.
 Supposons que, chaque mois, vous créez un rapport pour votre chef comptable. Vous souhaitez que les noms
des clients dont le compte est en souffrance apparaissent en rouge et appliquer également une mise en forme
en gras. Vous pouvez créer, puis exécuter une macro qui applique rapidement ces modifications de mise en
forme aux cellules que vous sélectionnez.

 Avant d’enregistrer une macro

 Les macros et outils VBA sont disponibles sous l’onglet Développeur ( ce qui est masqué par défaut). La
première étape consiste donc à l’activer. Pour plus d’informations, voir Afficher l’onglet Développeur.

Enregistrer une macro

1. Dans le groupe Code de l’onglet Développeur, cliquez sur Enregistrer une macro.

2. Si vous le souhaitez, entrez un nom pour la macro dans la zone Nom de la macro, entrez une touche de
raccourci dans la zone Touche de raccourci et une description dans la zone Description, puis cliquez
sur OK pour démarrer l’enregistrement.
 3. Effectuez les actions que vous souhaitez automatiser, par exemple entrer du texte réutilisable ou remplir
une colonne de données.

4. Sous l’onglet Développeur, cliquez sur Arrêter l’enregistrement.

Observer la macro

Vous pouvez vous familiariser avec le langage de programmation Visual Basic en modifiant une macro.

Pour modifier une macro, dans le groupe Code de l’onglet Développeur, cliquez sur Macros, sélectionnez le nom de
la macro, puis cliquez sur Modifier. Cette opération démarre Visual Basic Editor.

Observez la forme sous laquelle apparaissent les actions que vous avez enregistrées. Il est probable qu’une partie du
code vous semble claire, alors qu’une autre pourra être un peu abstraite.

Expérimentez le code, fermez Visual Basic Editor et réexécutez votre macro. Cette fois, observez si quelque chose de
différent se produit !

1. Recherchev/Rechercheh
Il s’agit de la fonction la plus populaire dans Excel, et pourtant, elle est encore
souvent mal utilisée. Vous souhaitez chercher des données dans plusieurs feuilles
et classeurs ? Recherchev (vertical/colonnes) ou Rechercheh (horizontal/lignes)
vous aident à trouver et afficher ces données.

Comment ?

Utilisez Recherchev (Vlookup) via l’assistant fonction (fx) ou via l’onglet Formules.
Suivez ensuite les étapes de l’assistant, comme expliqué en détail ci-dessous :
  Lookup_value : Que voulez-vous trouver (valeur ou texte, dans une
cellule spécifique ou non) ?
 Table_array : Où voulez-vous chercher (la portée) ?
 Col_index_num : Le numéro de la colonne de la valeur que vous voulez
afficher.
 Range_lookup : Indiquez VRAI (TRUE) ou FAUX (FALSE) pour désigner la
valeur exacte (FAUX) ou une recherche dans un intervalle (VRAI).

2. Transpose
Vous devez parfois basculer ou faire pivoter des cellules à partir de lignes vers des
colonnes ou de colonnes vers des lignes.

Comment ?

Commencez par sélectionner des cellules vides. Veillez à sélectionner le même

nombre de cellules que dans l’ensemble de cellules d’origine, mais dans le sens
inverse. Rendez-vous dans l’assistant fonction (fx) et tapez TRANSPOSE dans la
fenêtre.
Suivez ensuite les étapes de l’assistant, comme expliqué en détail ci-dessous.

Dans » Tableau » (array), indiquez la plage de cellules d’origine que vous voulez
transposer ou sélectionnez-la avec votre curseur.
Terminez en appuyant sur Maj+Ctrl+Enter (au lieu d’appuyer sur Enter).

3. Si (+Somme.Si, Nb.Si)
La fonction Si (If) est l’une des plus populaires dans Excel. Elle permet d’établir des
comparaisons logiques entre une valeur et le résultat attendu. Une instruction si
peut donc avoir deux résultats. Le premier résultat est appliqué si la comparaison
est vérifiée (vrai), sinon, le deuxième résultat est appliqué (faux).
Comment ?

Rendez-vous dans l’assistant fonction (fx) et tapez SI dans la fenêtre. Cliquez sur
‘Enter’.

Une nouvelle fenêtre s’ouvre, vous permettant d’indiquer les critères. Suivez
ensuite les étapes de l’assistant, comme expliqué en détail ci-dessous.

 Test_logique (Logical_test) : la condition que vous souhaitez vérifier

(ex. : B2>=90)
 Valeur_si_vrai (Value_if_true) : la valeur qui doit apparaître si la
condition est respectée (ex. : grand)
 Valeur_si_faux (Value_if_false) : la valeur qui doit apparaître si la
condition n’est pas respectée (ex. : petit)

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4. Esterreur
Votre tableur contient souvent un grand nombre de formules qui ne peuvent pas
être calculées correctement (ex. : diviser par 0). Un message d’erreur, comme #N/A,
#VALEUR!, #DIV/0!, #NOMBRE! ou #NOM?, apparaît alors. La fonction Esterreur
(Iserror) peut être utilisée en combinaison avec la fonction si pour afficher une
valeur spécifique si une erreur survient.

Comment ?

Imaginez que vous ayez effectué plusieurs calculs dont le résultat est un message
d’erreur.

Rendez-vous dans l’assistant fonction (fx) et tapez SI dans la fenêtre. Cliquez sur
‘Enter’. Une nouvelle fenêtre s’ouvre, vous permettant d’indiquer les critères. Suivez
ensuite les étapes de l’assistant, comme expliqué en détail ci-dessous.

 Test_logique (Logical_test) : indiquez le calcul qui doit être réalisé avec

les cellules, précédé d’ESTERREUR.
 Valeur_si_vrai (Value_if_true) : la valeur qui doit apparaître si le résultat
est un message d’erreur (dans ce cas-ci, 0)
 Valeur_si_faux (Value_if_false) : indiquez à nouveau le calcul que vous
avez tapé dans ‘Test_logique’.
Copiez la formule dans les autres cellules. Vous n’obtenez plus de message d’erreur
mais, dans ce cas-ci, un 0 :

5. Maintenant
Saviez-vous que vous pouviez indiquer la date et l’heure actuelles dans une cellule
avec quelques raccourcis clavier ?

Comment ?

Tapez ‘Ctrl ;’ dans la cellule et appuyez sur ‘Enter’.

La date d’aujourd’hui s’affiche dans la cellule. Vous pouvez également saisir
l’argument =MAINTENANT() pour ajouter une date. La seule différence est qu’avec
cette fonction, l’heure s’affiche et le moment est mis à jour (ex. : si vous rouvrez le
tableur plus tard).

6. Nbcar
Cette fonction renvoie le nombre de caractères contenus dans une chaîne de texte.
Elle est pratique si vous voulez connaître la longueur de votre texte et peut aussi
être utilisée avec des chiffres. Les espaces sont également comptées comme des
caractères.

Comment ?

Fonction = NBCAR(texte)

Utilisez la fonction NBCAR (LEN) via l’assistant fonction (fx) ou tapez la fonction
=NBCAR(cellule dont vous souhaitez connaître le nombre de caractères) dans la
cellule dans laquelle le nombre doit apparaître, puis appuyez sur ‘Enter’.

Exemple : dans l’exemple ci-dessous, je souhaite connaître la longueur du texte

dans la cellule B3.
Cette fonction est facile à combiner avec les fonctions SOMMEPROD, GAUCHE,
DROITE, NBCAR, SUPPRESPACE, SUBSTITUTE, INDEX, EQUIV, etc.

7. Supprespace
Cette fonction vous permet de supprimer des espaces dans un texte. Elle veille à ce
qu’il reste toujours des espaces entre les mots mais supprime les espaces avant ou
après le texte. Cette fonction est très pratique lorsque vous traitez dans Excel des
données provenant d’autres applications et dont l’espacement peut être irrégulier.

Comment ?

Fonction = SUPPRESPACE(texte)

Utilisez la fonction SUPPRESPACE (TRIM) via l’assistant fonction (fx) ou tapez la

fonction =SUPPRESPACE(cellule du texte à corriger) dans la cellule où le texte
corrigé doit apparaître, puis appuyez sur ‘Enter’.

Exemple : dans ce cas-ci, je souhaite supprimer les espaces superflues d’un texte
qui provient éventuellement d’une autre application.

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8. Concat
Cette fonction permet de joindre plusieurs cellules au sein d’une même cellule. Il
est possible de joindre jusqu’à 255 chaînes de caractères au sein d’une même
chaîne de caractères. Les éléments rassemblés peuvent être du texte, des
nombres, des références de cellules ou une combinaison de ceux-ci. Il est
également possible d’ajouter des espaces ou des signes de ponctuation au résultat.
Vous devez alors les ajouter comme arguments entre guillemets.

Comment ?

Fonction = CONCAT(cellule1; »séparateur »;cellule2)

Exemple : dans cet exemple, je souhaite rassembler les données par ligne des
colonnes B, C et D au sein d’une seule cellule.

Cette fonction est aussi facile à combiner avec MINUSCULE si vous voulez que le
texte apparaisse en minuscule.

9. INDEX + EQUIV
La combinaison des fonctions index & equiv permet de rassembler rapidement et
efficacement les données d’un fichier de données.

Comment ?

Fonction = INDEX(tableau d’où proviennent les informations; EQUIV(données

recherchées;-colonne dans laquelle il faut effectuer la recherce;0);numéro de la
colonne du tableau d’où les données doivent provenir).
Dans cet exemple, nous avons un tableau avec toutes sortes de données. Pour la
facturation, nous souhaitons que toutes les données apparaissent dès qu’un
numéro de client est saisi dans la cellule B8. Ces données sont extraites du tableau.
Si vous modifiez les données du tableau, les modifications apparaîtront
automatiquement dans le résultat. Vous gagnez ainsi beaucoup de temps.

Si vous modifiez le numéro de client dans la colonne B8, toutes les autres données
seront également modifiées dans les cellules B9, B10 et B11.

10. IPMT (INTPER)

Renvoie, pour une période donnée, le montant des intérêts dus pour un emprunt
remboursé par des versements périodiques constants, avec un taux d’intérêt
constant.

Comment ?

Fonction = INTPER(taux;pér;npm;va;vc).

Exemple : imaginez que vous empruntiez 350 000 euros sur une période de 20 ans
à un taux de 1,6 %.

La fonction INTPER vous permet de calculer les intérêts que vous payez chaque
année.
Les fonctions Excel pratiques expliquées
Le panel de fonctions dans Excel est très vaste, et Microsoft les fournit sous forme de catégories
afin de vous aider à les différencier, selon vos besoins en matière d'utilisation. Vous pouvez
également accéder directement à chaque section :

 Des fonctions mathématiques,

 Des fonctions logiques,
 Des fonctions statistiques,
 Des fonctions par rapport aux dates,
 Des fonctions par rapport au texte,
 Des fonctions de recherche de données au sein du fichier.

Les fonctions mathématiques et trigonométriques

La fonction SOMME

La fonction SOMME consiste à faire l'addition d'un ensemble de données sur une plage de
cellules. Elle se rédige de la façon suivante : SOMME=(A1;A2;A3). Pour en faciliter la rédaction,
Excel propose de sélectionner une plage de cellules à ses extrémités, plutôt qu'en énumérant la
totalité des données qui la composent, comme le montre l'exemple suivant :
La fonction SOMME.SI

La fonction SOMME.SI demeure très similaire à la fonction SOMME, mais en diffère sur un point :
le « .SI » qui en conclut l'intitulé vient prendre en compte un critère dans l'addition effectuée. Dans
l'exemple ci-dessous, le critère permet de ne faire l'addition que des ventes journalières inférieures
à 45 unités.

Modèles de graphiques Excel

Téléchargez ces modèles de graphiques Excel gratuits et utilisez-les pour formater vos données
et mettre en évidence vos résultats.
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Les fonctions logiques

La fonction SI

La fonction SI pose une condition à respecter. C'est l'une des formules Excel les plus utilisées car
elle s'applique à de nombreux domaines, et s'imbrique avec de nombreuses autres formules. Elle
s'écrit de la façon suivante : =SI(test logique ; Valeur si vrai ; Valeur si faux). La valeur si faux est
optionnelle.

La fonction ET

La fonction ET permet de regrouper plusieurs conditions qui doivent être vraies au sein d'une
formule. Dans cet exemple, elle est utilisée en combinaison avec la formule SI :

La fonction OU

La fonction OU fonctionne similairement à la fonction ET, mais sans obligation de vérité de

plusieurs conditions. Il suffit qu'une des conditions soit remplie.

Dans l'exemple ci-dessous, on considère un jour de vente normal comme étant compris entre 20
et 60. Toute vente inférieure ou supérieure sera considérée comme anormale :
La fonction NB

La fonction NB compte les valeurs numériques dans une plage définie, que ce soit une cellule, une
ligne ou une colonne.

Dans cet exemple, la fonction NB sert à compter le nombre de jours où chaque salarié travaille.
Les cellules vides sont exclues du compte.

Les fonctions de statistiques

La fonction NB.SI

La fonction NB.SI se rapproche de SOMME.SI dans son principe, mais n'a pas le même objectif.
Elle consiste à prendre en compte une plage de données et à l'étudier par le prisme d'un critère,
comme l'indique le « .SI » qui la compose. Cependant, elle ne vient que « compter » et non
additionner les valeurs correspondant au critère. En voici un exemple avec la comptabilisation du
nombre de jours où l'objectif de 45 unités vendues est atteint :
La fonction NB.VIDE

Tout comme la fonction NB.SI, la fonction NB.VIDE vient comptabiliser une quantité de données
selon un critère prédéterminé. Ici, le critère est imposé à l'utilisateur d'Excel, puisque la fonction,
par essence, compte le nombre de cellules vides dans la plage. En voici un exemple :

La fonction MOYENNE

La fonction MOYENNE, comme son nom le suggère, consiste à connaître la moyenne de valeurs
sur une plage de données. Tout comme la fonction SOMME, son résultat est automatiquement
suggéré en bas à droite de l'interface, aux côtés du nombre de cellules non vides lorsque la plage
est sélectionnée. Sa méthode de calcul est donc strictement similaire à SOMME, et en voici un
exemple :
Les fonctions de date et heure
La fonction ANNEE

Les fonctions de date et d'heure permettent de connaître et d'isoler rapidement des informations
issues d'une donnée de date pour ensuite l'analyse grâce à d'autres fonctions. Parmi elles, vous
pouvez notamment retrouver la fonction ANNEE. Elle fournit pour une cellule l'année
correspondante à la date inscrite. Voici un exemple :

La fonction MOIS

Comme expliqué précédemment, la fonction MOIS se veut très similaire à ANNEE et consiste à
isoler le numéro du mois dans une date. Son écriture demeure identique : =MOIS(A1). Voici un
exemple :
La fonction JOUR

Une fois de plus, cette fonction possède une écriture très basique : =JOUR(A1). Ici, la fonction
vient isoler le numéro du jour issu de la date analysée. Cela peut s'avérer très pratique dans une
base de données plus conséquente pour comprendre si une activité connaît des pics lors d'une
période donnée tous les mois. Voici une application de cette formule :

La fonction NO.SEMAINE

Contrairement aux autres fonctions du genre, la fonction NO.SEMAINE n'isole pas une donnée
composant une date, mais en tire parti pour en créer une autre : le numéro de la semaine. Son
principe reste strictement le même en matière de rédaction : =NO.SEMAINE(A1). Voici un
exemple :
Les fonctions de texte
La fonction SUBSTITUE

Excel propose de réaliser des remplacements de portions de texte dans d'autres cellules avec la
fonction SUBSTITUE. Elle se montre très pratique dans des chaînes de caractères longues où il
est impératif de remplacer une portion par une autre chaîne de caractères. En prenant en compte
le texte existant, la section à remplacer et la section remplaçante, voici comment s'applique cette
formule :

La fonction REMPLACER

La fonction REMPLACER, contrairement aux apparences, diffère de la fonction SUBSTITUE.

Cette dernière vient remplacer dans une chaîne de caractères toutes les occurrences d'une même
suite de caractères. REMPLACER se base plutôt sur une sélection d'emplacement dans la chaîne
de caractères pour remplacer une portion ou occurrence ciblée. Cela peut s'avérer utile dans le
cas d'un format de code qui n'a pas été accepté par Excel. En voici un exemple :
La fonction NBCAR

La fonction NBCAR consiste à comptabiliser le nombre de caractères au sein d'une même chaîne.
Cela s'avère très pratique pour catégoriser des informations, ou encore, dans le cas du SEO et
d'une liste de balises title, de connaître le nombre de caractères de chacune d'entre elles. Voici un
exemple :

Les fonctions de recherche et de référence

La fonction RECHERCHE

La fonction RECHERCHE consiste à aller mettre en parallèle plusieurs plages pour trouver la
valeur d'une cellule liée à une autre. Dans l'exemple suivant, supposez que le nombre de ventes le
plus faible est connu, mais pas la typologie de facture correspondante dans une base de données
bien plus vaste et difficile à traiter. Pour cela, la fonction RECHERCHE vient trouver cette valeur
(soit 24), rappeler la liste de valeurs qu'elle intègre (D2 à D6) et donner une liste de valeurs
parallèles (A2 à A6) pour trouver celle liée aux 24 ventes journalières (11).
La fonction RECHERCHEH

La fonction RECHERCHEH se veut différente de sa consœur, puisqu'elle se base sur une

recherche « horizontale », autrement dit en prenant en considération les lignes du tableur. Dans
cet exemple, la formule vient cibler l'intitulé « Ventes » et la sélection de la plage D1 à D6 en
demandant la valeur comprise dans la ligne 4 de cette même plage.

La fonction RECHERCHEV

Enfin, la fonction RECHERCHEV permet d'isoler un élément et de venir trouver celui qui lui
correspond dans une large plage de données, sur la base d'une recherche dite « verticale ». Ici,
l'objectif est de connaître les ventes pour la facture n°7 sur la période du 1er au 5 février 2020.

La fonction vient prendre en compte la valeur 7 en A10 pour la retrouver dans la large sélection de
données A2 à D6, en fournissant la valeur en colonne 4 correspondante, soit en D. Le FAUX qui
termine la formule permet d'imposer à la fonction de fournir une valeur exacte, soit 42.
La fonction RECHERCHEX

Microsoft a tenu à simplifier l'utilisation de son logiciel Excel en fournissant une nouvelle version
des fonctions RECHERCHE : la fonction RECHERCHEX. Réunissant tous les avantages de ses
comparses, elle simplifie la sélection de données pour le même résultat, en épargnant certains
calculs accessoires. Voici un exemple :

Il y a toujours une bonne raison d'utiliser Excel. Tableaux, factures, reçus, plannings :
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résultats.
Rejoindre votre entreprise me semble être une réelle opportunité pour
progresser dans mes objectifs personnels
Votre entreprise … jouit d’ailleurs d’une grande notoriété et avoir l’opportunité de travailler
dans une structure d’une telle envergure représente pour moi un défi que je relèverais avec
rigueur et sérieux.

En effet, je dispose d’une formation (préciser l’intitulé de la formation et/ou les diplômes obtenus). Mes
expériences professionnelles (préciser une à deux expériences en relation avec le poste à pourvoir) m’ont
permis de développer différentes aptitudes (détailler deux à trois exemples concrets de missions
directement liées au poste à pourvoir). D’autre part je pense que (mentionner une ou deux qualités liées au
profil recherché) sont des atouts qui me permettront d’être rapidement opérationnel(le) au sein de votre
structure

ien sûr, je pourrais choisir de continuer mon parcours au sein de mon

entreprise mais je souhaite sortir de ma zone de confort et me challenger. En
plus, rejoindre un groupe avec de telles marques serait une vraie fierté. Votre
groupe me semble plus fou, plus fun