Super Alliage

Réf.
: M4770 V1
Superalliages
Date de publication :
10 juillet 2022
Cet article est issu de : Matériaux | Étude et propriétés des métaux
par Philippe HERITIER
Mots-clés Résumé Cet article présente les superalliages, dont l’histoire évolue parallèlement à celle
aéronautique | élaboration | de l’aéronautique. En expliquant la métallurgie des superalliages, depuis leur composition
Vide | superalliages |
Monocristaux chimique jusqu’à leur rôle dans le principe de durcissement, cette présentation détaille
les principaux procédés de fabrication : élaboration sous vide suivi d’une refusion sous
vide où sous laitier pour les alliages conventionnels forgés ou laminés ; atomisation sous
vide et consolidation par extrusion et par forgeage isotherme pour les alliages issus de la
métallurgie des poudres ; procédé de fonderie appliqué aux superalliages polycristallins,
à solidification directionnelle et monocristallins ; transformation ; traitement thermique ;
contrôles non destructifs.
Keywords Abstract This article introduces superalloys, whose history evolves in parallel with that of
aeronautics | melting | vacuum aeronautics. By explaining the metallurgy of superalloys, from their chemical composition
| superalloys | Single crystals
to their role in the aging principle, this presentation details the main manufacturing
processes: vacuum melting followed by remelting under vacuum or under slag protection
for conventional forged or rolled alloys; vacuum atomization and consolidation by
extrusion and isothermal forging for alloys from powder metallurgy; investment casting
applied to polycrystalline, directional solidification and monocrystalline superalloys;
conversion; heat treatment; non destructive inspection.
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Superalliages
par Philippe HERITIER

Sénior métallurgiste
Ancien Directeur technique (Recherche et développement, services métallurgiques, tech-
nique application) d’Aubert & Duval, Clermont Ferrand, France
1. Historique ............................................................................................... M 4 770 - 2

2. Sélection des superalliages............................................................... — 2
3. Métallurgie des superalliages ........................................................... — 5
4. Élaboration ............................................................................................. — 8
5. Transformation ..................................................................................... — 11
6. Superalliages obtenus par fonderie ................................................ — 14
7. Superalliages obtenus par métallurgie des poudres .................. — 18
Parution : juillet 2022 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200034807 - edf dipnn cnepe // aurelie GABILLET // 163.62.112.197
8. Traitement thermique ......................................................................... — 23

9. Parachèvement : contrôles non destructifs, usinage,
soudage ................................................................................................... — 24
10. Relations entre structures et propriétés ....................................... — 26
11. Conclusion et perspectives ............................................................... — 28
12. Glossaire ................................................................................................. — 29
Pour en savoir plus ....................................................................................... Doc. M 4 770
e terme « superalliages » est généralement réservé aux alliages austéni-

L tiques qui, utilisés à des températures élevées, supérieures à 500 °C,
présentent des propriétés mécaniques exceptionnelles :
– résistance mécanique ;
– ténacité ;
– tenue au fluage ;
– résistance à l’oxydation et à la corrosion ;
– stabilité structurale.
Il existe trois familles de superalliages :
– alliages base nickel ;
– alliages base fer-nickel ;
– alliages base cobalt.
Le développement des superalliages s’est largement appuyé sur les innova-
tions issues de la chimie des alliages et des procédés de fabrication. Il a été
6 - 2022
principalement stimulé par les industries de l’aérospatiale et de l’énergie.

Si les superalliages ont eu un tel succès c’est parce qu’ils ont répondu aux
exigences pressantes de propriétés en service. Il y a un siècle, générer une
telle puissance dans les machines et les systèmes de propulsion était à peine
imaginable. Les superalliages nous ont aidés à conquérir l’air et l’espace, à
atteindre les profondeurs de la Terre et de l’océan, et à relever nombre
M 4 770
d’autres défis de la vie moderne.

En tant que tels, ils méritent que leur histoire soit racontée, leur métallurgie
expliquée, leur mise en œuvre illustrée. Il s’agit toutefois d’une tâche difficile.
L’évolution de cette industrie s’est en effet déroulée au fil d’une multitude de
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SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
petits et grands événements, d’une multitude d’inventions plus ou moins

importantes, à la croisée des frontières, des nations, et des industries diverses.
Tant de personnes ont contribué à l’état de l’art en 2022, que l’éclairage que
l’on va tenter d’y apporter sera forcément imparfait. Mais il sera aussi
exhaustif que possible.
1. Historique – 1955 :
– 1959 :
UDIMET 500, IN713 ;
IN718 ;
– 1960 : UDIMET 700 ;
C’est au milieu des années 1940 que le terme « superalliages » – 1962 : IN100 ;
est apparu. Ce terme définissait la qualité des alliages à haute tem- – 1970 : ASTROLOY, RENE95 (alliages métallurgie des poudres) ;
pérature qui pouvaient non seulement être utilisés à des tempéra- – 1980 : CMSX2 ; PWA1480 ; AM1 (alliages monocristallins) ;
tures élevées, mais qui, de plus, conservaient leur résistance et – 1988 : RENE88DT (alliage métallurgie des poudres) ;
leur ténacité à ces mêmes températures. Les applications concer-
– 1989 : UDIMET 720Li ;
naient le développement de moteurs à turbine à gaz pour les
avions militaires. – 2006 : RENE65 [2] ;
– 2008 : AD730 [3].
En novembre 1919, au laboratoire de recherche de l’International
Nickel Company à Bayonne (NJ, États-Unis), une note a été dépo-
sée sur le bureau de Paul Merica demandant l’élaboration d’un À retenir
Monel® (famille d’alliages nickel-cuivre) plus résistant. L’applica-
tion cible en était les aubes de turbines à vapeur. La pratique de
– Les premiers superalliages ont été créés autour des
l’époque consistait à fondre une série de coulées aux compositions

années 1930 simultanément aux États-Unis et en Europe.
chimiques différentes afin de déterminer laquelle correspondait à
l’effet recherché. Les niveaux d’aluminium des coulées ont été – L’arrivée de la métallurgie sous vide et des procédés de
augmentés jusqu’à 5 %. Ce travail était le premier du genre sur un refusion à partir des années 1950 a permis leur réel dévelop-
alliage de nickel-cuivre pour imaginer l’effet bénéfique d’un vieillis- pement.
sement. Le brevet américain 1 572 744 a été délivré le 9 février
1926 pour un alliage connu sous le nom de Monel K-500® (Ni63-
Cu30-Al2,7-TI0,6).
D’autres métallurgistes, apprenant la découverte, ont entrepris 2. Sélection des superalliages
d’exploiter cette nouvelle technologie. C’est en avril 1930 que le
brevet américain 1 755 554, protégeant la découverte du durcisse-
ment par vieillissement, a été délivré à l’International Nickel Le développement des turboréacteurs a dû trouver son équilibre
Company [1]. entre les exigences de la performance, la nécessité du respect
de l’environnement et les soucis de rentabilité. Les super-
En Europe, des travaux parallèles ont été menés en Allemagne alliages employés doivent leur évolution à la recherche simultanée
et en France. Heraeus Vacuumschmelze, en Allemagne, a breveté d’une diminution continue de la consommation spécifique et
un alliage nickel-chrome avec une addition d’aluminium de 6 %. À d’une augmentation des températures internes des moteurs
partir de 1929, en France, Chevenard a innové en développant le (figure 1) [4].
durcissement des alliages « Invar » Fe 34 %Ni 11 %Cr par la préci-
pitation d’un composé Ni/(Al-Ti).
C’est au cours des années 1940 que s’est développée une meil- 2.1 Application turboréacteur
leure compréhension des mécanismes de durcissement.
À partir de 1950, l’apparition de la métallurgie sous vide a per- Les superalliages base nickel forgés sont présents dans le
mis le réel développement des superalliages en raison de l’amélio- compresseur (disques et aubes), dans les arbres de turbine ou de
ration de la propreté et du meilleur contrôle de la composition compresseur, dans la turbine basse pression, ainsi que dans les
chimique. Ils ont été élaborés dans des fours à induction sous vide parties les plus chaudes de la turbine haute pression.
(FIV) ou Vacuum Induction Melting (VIM). En 1952, Special Metals Les superalliages base nickel (ou cobalt) moulés sont pré-
Co., à New Hartford (NY, États-Unis) a produit la première coulée sents dans les parties les plus chaudes du moteur (figure 2) :
de production de Waspaloy dans un four de 6 livres pour les aubes chambre de combustion ; aubes et vannes de la turbine ou du
de turbine Pratt & Whitney J48. compresseur [5].
En vue d’améliorer la propreté et la solidification, c’est à partir Quels que soient les motoristes (Pratt & Whitney, General Elec-
de 1960 que sont apparus des procédés de refusion à électrode tric, Rolls-Royce, Safran, etc.) la masse de superalliages dans un
consommable sous vide ou sous laitier : moteur d’avion représente environ 40 % (figure 3).
– refusion au four à arc sous vide (RAV) ou Vacuum Arc Remel-
Les principaux superalliages corroyés apparaissent dans le
ting (VAR) ;
tableau 1.
– refusion sous laitier (RSL) ou Electro Slag remelting (ESR).
Les principaux superalliages ont été créés en parallèle de la Des années 1970 à 2020, l’alliage le plus utilisé dans les moteurs
compréhension métallurgique et de l’évolution des procédés d’éla- d’avions civils est l’IN718. Son usage s’est intensifié à la faveur
boration et de forgeage : des crises de cobalt de ces années-là, ce qui a conduit à ce qu’il
– 1938 : A286 ; remplace progressivement le Waspaloy [6] [7] [8] [9] [10] [11].
– 1940 : NIMONIC 80A ; Au cours des années, la maîtrise de l’élaboration et de la trans-
– 1952 : WASPALOY ; formation a permis d’optimiser ses propriétés :
M 4 770 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
TET en °C
1 700
1 600
Militaire TP400
M88
SM146
1 500
EJ200
1 400
PW200
CFM56-5C Civile
1 300 CFM56-3
F404
F100
CFM56-5A GE36
1 200 JT9D
CFM56-2
M53-P2
M53-3
1 100
LARZAC
1 000
JT3D
900 ATAR
1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020
Année d’entrée en service
Figure 1 – Évolution de la température de la veine gazeuse des moteurs d’avion (d’après [4])
Turbine
Chambre de haute Turbine basse
combustion pression pression
Compresseur
haute pression
Arbres
Figure 2 – Vue d’ensemble d’un réacteur [5]
– carbone abaissé à 0,025 ; azote contenu au-dessous de La nécessaire maîtrise de ces procédés a bien sûr été étendue à
100 ppm ; oxygène aussi bas que possible afin de minimiser la l’ensemble des superalliages pour application critique.
présence de carbures ou de carbonitrures associés ou non à des
On voit sur la figure 4 l’évolution des propriétés de fluage
oxydes sous forme d’alignements après transformation (ceux-ci
(730 °C – 530 MPa) des superalliages « conventionnels (VIM/ESR/
sont très dommageables aux propriétés en service) ;
VAR) » pour disques moteurs utilisés en 2020.
– procédé double fusion FIV + RAV (VIM/VAR) ou triple fusion
FIV + RSL + RAV (VIM/ESR/VAR), choisi et maîtrisé en relation avec Les principaux superalliages moulés (§ 6) sont :
la taille du lingot élaboré et de l’application finale des produits ;
– superalliages à grains équiaxes :
– transformation par forgeage (ou laminage) en demi-produits
(barre cylindrique) avec une microstructure fine (< 6 ASTM en rela- • B1900 : Ni64-Cr8-Co10-Mo6-Al6-Ti1-Ta4-C0,1,
tion avec la dimension de la barre) autorisant une excellente ins- • IN738 : Ni61-Cr16-Co8,5-Mo1,7-Al3,4-Ti3,4-W2,6-Nb2-C0,17,
pectabilité aux ultrasons (élimination des défauts supérieurs à une • IN100 : Ni60-Cr10-Co15-Mo3-Al5,5-Ti5-V1-C0,18,
taille de 0,5 mm environ) ;
– matriçage et traitement thermique permettant d’obtenir une • IN713 : Ni74-Cr12-Mo4,2-Al6-Ti0,8-Ta1,7-Nb0,9-C0,12,
microstructure contrôlée (exemple : un grain entre 8 et 12 ASTM • IN792 : Ni60-Cr13-Co9-Mo2-Al3,2-Ti4,2-W4-Nb2-C0,2 ;
en tout point de la pièce finale dans le cas de fortes sollicitations – superalliage à grain colonnaire :
en service), et une répartition connue et reproductible de
contraintes résiduelles permettant éventuellement d’anticiper les • DS-MAR-M200 : Ni59-Cr9-Co10-Al5-TiNb12-W12-C0,15 ;
évolutions dimensionnelles lors de l’usinage. – superalliages monocristallins détaillés au § 6.
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Tableau 1 – Composition chimique (teneurs en masse) des principaux superalliages corroyés

C Ni Fe Co Cr Mo W Nb Al Ti Autres
Grades
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
IN718 0,025 Base 18 18 3 5,4 0,45 1 0,003B
0,004B
Waspaloy 0,03 Base 13,5 19 4,2 1,3 3
0,05Zr
0,015B
U720Li 0,015 Base 14,7 16,5 3 1,25 2,5 5
0,03Zr
0,015B
René65 0,010 Base 1 13 16 4 4 0,7 2,1 3,7
0,05Zr
0,015B
AD730 0,015 Base 4 8,5 15,7 3,1 2,7 1,1 2,25 3,4
0,03Zr
A286 0,03 25 Base 15 1,3 0,2 2 0,006B
IN625 0,02 Base 4 22 9 3,7 0,25 0,25
HS25 0,07 10,5 Base 20,5 0,5 14,8 0,15
2.2 Application turbines terrestres

Dans les années 1990, par analogie avec le fonctionnement des

turboréacteurs, les concepteurs de turbines à gaz terrestres ont
augmenté les températures de fonctionnement de ces dernières,
afin d’en améliorer le rendement. Ils ont pour cela fait appel soit à
des systèmes de refroidissement plus performants, soit à des
disques en superalliages en lieu et place des aciers martensi-
tiques inoxydables utilisés jusque-là (figure 5).
Pour les disques, les superalliages retenus ont été soit l’IN718,
soit l’IN706 (Ni41-Cr16-Nb3-Ti1,7-Al0,2) pour les pièces de grande
taille (figure 6). Pour cela, il était nécessaire d’obtenir des lingots
Titane sains de 15 à 20 t avec des diamètres jusqu’à 1 m. Cela est moins
Nickel difficile avec l’IN706 qu’avec l’IN718 [12].
Acier De même, pour la partie aubes, la difficulté concernait la réalisa-
Aluminium tion d’aubes monocristallines en superalliages, sans défaut, de 10
à 30 cm de longueur.
Composites
Figure 3 – Matériaux utilisés dans un réacteur (vue en coupe) (Rolls-

Royce 2010)
Disques et aubes en superalliages
200
Temps à
rupture (h)
150
100
50
0
718 718+ U720+ AD730 Rene65
Figure 4 – Temps à rupture de plusieurs superalliages forgés pour Figure 5 – Une turbine General Electric de 250 à 400 MW contient
un fluage à 730 °C sous 530 MPa des disques et des aubes en superalliages dans sa partie turbine
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
a matriçage à la presse d’interforge b pré-usinage pour le contrôle ultrasons
Figure 6 – Disques de turbines à gaz terrestre de 10 à 15 t en IN718 ou en IN706 obtenus à partir de lingots triple fusion VIM/ESR/VAR
2.3 Autres applications

À retenir
Grâce à leurs propriétés remarquables en termes de résistance – Grâce au développement de la production industrielle des
mécanique à des températures élevées, l’utilisation des superal- superalliages forgés pour les disques et des superalliages
liages s’est largement diversifiée : moulés pour les aubes, l’essor des superalliages a accompa-
gné l’évolution des turboréacteurs.
– aéronautique structure : pièces d’attaches sur l’aile et près du
moteur, boulonnerie (IN718, A286) ; – Une meilleure compréhension de leur métallurgie et une
plus grande maîtrise des procédés de fabrication a permis une
– boulonnerie moteur aéronautique ou terrestre (IN718, A286) ; réelle amélioration des propriétés en service.
– industrie pétrolière, chimique et navale : corps de pompe, – Grâce à leurs remarquables propriétés, d’autres applica-
tubes (IN625, IN718) ; dans ce cas, c’est la combinaison de bonnes tions ont émergé, telles les turbines à gaz terrestres ou les
propriétés de résistance mécanique et d’une excellente résistance industries pétrolière et nucléaire.
à la corrosion qui a conduit au choix des superalliages ;
– industrie nucléaire : tubes et pièces réacteur (IN690, IN718) ; à
partir des années 1970, le développement de l’industrie nucléaire a
entraîné la recherche de matériaux avec une excellente tenue à la 3. Métallurgie
corrosion généralisée et localisée dans des milieux acides oxy-
dants, ainsi qu’une très bonne résistance à la corrosion sous
des superalliages
contrainte [BN 3 756] ; c’est dans ce contexte que des superalliages
comme l’IN690 (Ni-Cr30), ont été de plus en plus utilisés, particu-
lièrement pour les tubes de générateurs de vapeur des centrales 3.1 Microstructure et phases
nucléaires à eau pressurisée (cet alliage est toujours utilisé en (bases Ni et Fe-Ni)
2022) ;
La structure métallographique d’un superalliage est constituée
– industrie médicale : implants en alliages base cobalt (HS21. Co-
par plusieurs phases [13].
Cr27-Mo5,5-Ni3) ; les alliages cobalt-chrome, en raison de qualités
mécaniques et de résistance à la corrosion supérieures, moins ■ Une matrice austénitique γ de structure cubique à face centrée
allergéniques et de bonne tolérance biologique ont connu une (cfc) où peuvent se substituer au Ni les éléments Co, Cr, Mo, W, et
popularité importante ; des alliages de nickel sont utilisés dans des dans une moindre mesure Nb, Al, Ti, Ta. Ces éléments apportent
prothèses dentaires ; un durcissement en solution solide (figure 7).
– gros moteurs thermiques pour l’industrie et le transport : sou- ■ Des précipités intermétalliques de taille variant entre 0,1 et
papes d’échappement pour les moteurs thermiques ; les alliages 300 μm, ordonnés, cohérents, à l’origine du durcissement :
Nimonic 80A (Ni-Cr20-Ti2,2-Al1,4) et IN740 (Ni-Cr25-Co20-Nb2-
– γ’ – Ni3(TiAl) – réseau cubique face centrée (figure 8) :
Al0,9) sont couramment utilisés ;
• précipitation dans le domaine de température 600/850 °C
– application industrielle : éléments de chauffage ; pour les plus fins lors du refroidissement après mise en solu-
tion, ou lors de maintiens à des températures spécifiques de
– outils de travail à chaud : matrices de forge (IN718, Waspaloy,
vieillissement,
IN100 moulé).
• précipitation dans le domaine de températures 850/1 150 °C
La production industrielle de superalliages forgés et laminés a pour les plus grosses tailles.
été estimée à 200 000 t en 2015. 40 % de ce volume était destiné Par son caractère ordonné, le composé γ ’ de formulation
aux moteurs d’avion. Ni3(Al, Ti) présente la propriété remarquable d’avoir une résistance
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Ils ont aussi un effet bénéfique sur la tenue au fluage ou sur les
propriétés de fatigue, à condition que leur précipitation soit globu-
c laire ou aciculaire discontinue aux joints de grain en quantité
contrôlée.
En fonction de leur morphologie, ces précipités ont un effet
néfaste sur la ductilité et la résistance mécanique. Leur précipita-
tion peut être intra granulaire en aiguille, ou continue aux joints de
grain.
3.2 Influence des éléments d’alliages

(bases Ni et Fe-Ni)
b Le rôle de chacun des éléments (figure 9) avec la teneur utilisée
dans différents superalliages est décrit ci-dessous.
a ■ Co (de 0 à 20 %) :
– augmente le γ ’ solvus ;
– contribue au durcissement en solution solide.
■ Cr (de 5 à 25 %) :
Figure 7 – Matrice γ cubique à faces centrées
– contribue au durcissement en solution solide ;
– améliore la résistance à l’oxydation à chaud et la corrosion
dans les milieux oxydants ;
– contribue à la formation de carbures M23C6.
Al, Ti
■ Mo-W (de 0 à 12 %) :
Ni – contribue au durcissement en solution solide ;

– contribue à la formation de carbures M6C ;
c – Mo contribue à la résistance à la corrosion dans les milieux
oxydants et réducteurs.
■ Al (de 0 à 6 %) :
– contribue à la formation de précipités durcissants Ni3Al γ ’ ;
– améliore la résistance à l’oxydation.
■ Ti (de 0 à 6 %) :
– contribue à la formation de précipités durcissants Ni3Ti γ ’ ;
– contribue à la formation de la phase η ;
b – contribue à la formation de carbures primaires TiC.
a
■ Nb (de 0 à 5,5 %) :
– contribue à la formation de précipités durcissants Ni3Nb γ ’’ ;
– contribue à la formation de la phase δ ;
aγ = 0,362 nm – contribue à la formation de carbures (ou carbonitrures) pri-
maires NbC(N).
Figure 8 – Matrice γ /γ ’ cubique à faces centrées ■ Ta (de 0 à 12 %) :
– contribue au durcissement en solution solide ;
mécanique qui augmente avec la température jusqu’à 800 °C envi- – contribue à la formation de précipités durcissants Ni3Ta ;
ron. La cohérence très forte entre γ et γ ’ confère une tenue méca- – améliore la résistance à l’oxydation ;
nique à chaud très élevée des superalliages à base nickel, qui – contribue à la formation de carbures primaires TaC.
dépend elle-même du taux de précipités durcissants. Cela a
■ C (< à 0,15 %) :
conduit à des alliages forte résistance jusqu’à 700 °C, mais dont la
résistance diminue fortement au-delà de 800 °C, ce qui les rend – stabilise la matrice austénitique ;
aptes au forgeage à chaud (au-delà de 1 000 °C). – contribue à la formation de carbures ;
– améliore la résistance à la corrosion si la teneur est faible.
– γ ’’ – Ni3Nb – réseau quadratique : précipitation dans le
domaine de températures 550/900 °C. ■ B (< à 0,02 %) :
■ Des précipités intermétalliques, phases η, HCP, et δ, orthorhom- – contribue à la formation de borures qui abaissent le point de
bique, pouvant se former dans les superalliages base Fe-Ni : brûlure (incipient melting point) ;
– améliore la résistance des joints de grain à la fissuration en
– au cours des opérations de transformation à chaud et de traite- retardant les précipitations sous forme continue de phases inter-
ment thermique (dans le domaine de températures T < 915/995 °C) ; métalliques (η ou δ), ce qui conduit à de meilleures performances
– au cours de longs maintiens à température, par décomposition en fluage et en ductilité à chaud.
des phases γ ’ (γ ’ se transforme en η entre 600 et 850 °C) ou γ ’’
(γ ’’se transforme en δ entre 650 et 950 °C). ■ Zr (de 0,01 à 0,06 %) :
Ces précipités intermétalliques η et δ ont un effet bénéfique sur – améliore les propriétés de fluage ;
le contrôle de la taille de grain lors des phases de transformation. – contribue à la formation de carbures primaires ZrC.
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
Durcissement en
solution solide
Formeurs
de précipités Élément
Corrosion Phases aux joints
de base
oxydation de grain
He
Li Be B C
Ni O Ne
N F
Al
Na Mg 64,5 %
Cr Si P S Cl Ar
5%
Co
Ti 8% Fe
K Ca Sc V
Mn Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
1,5 % 5%
Mg
Mo
Rb Sr Y Zr Nb 2% Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Te I Xe
Ce Ta W
La Hf Re Ti Rn
Cs Ba 6% 8% Os Ir Pt Au Hg Pb Bi Po Ai
etc.
Durcissement en
Renforcement solution solide
des joints de grain
Figure 9 – Éléments d’alliage dans les superalliages avec leur influence [13] [14]
■ Résiduels : S, Sn, Pb, Bi, Ag, Se, Zn, etc. : – amélioration de la résistance à l’oxydation : Cr, Al ;
– en général, ils sont à l’origine de fragilité intergranulaire et – possibilité de durcissement par précipitation de phase Co3W
dégradent les conditions de fabrication et les propriétés pour des alliages à teneurs élevées en W (effet amplifié par
métallurgiques : ductilité, fluage, ténacité ; l’écrouissage).
– ils sont maintenus à des teneurs très faibles (< 50 ppm voire
< 0,3 ppm en fonction des éléments) d’où la nécessité de bien Les alliages base cobalt présentent :
contrôler le lit (ou charge) de fusion, en particulier les matières
premières utilisées. – des températures de brûlure plus élevées, ce qui permet une
utilisation à des températures supérieures à celles des alliages
■ Autres : base Ni ou Fe-Ni (mais pour des contraintes moindres) ;
– O est recherché le plus bas possible ; on le retrouve sous
forme d’oxydes associés parfois à des carbures ou à des carboni- – une meilleure résistance à la corrosion à chaud dans les
trures sous forme d’alignements (stringers) ; milieux gazeux des turbines en raison de leur teneur élevée en Cr
– P doit être le plus bas possible, ou à teneur contrôlée dans (20/30 %) ;
l’IN718, afin d’améliorer les propriétés de fluage ; – en général, de meilleures propriétés de résistance à la fatigue
– N est recherché le plus bas possible en relation avec sa solubi- thermique et de soudabilité que les alliages base Ni ;
lité dans l’alliage élaboré ; il contribue à la formation de carboni-
trures de Nb ; une teneur contrôlée peut être recherchée dans des – une bonne résistance à l’érosion-corrosion dans les milieux
superalliages moins chargés en Al et en Ti afin d’apporter un dur- physiologiques, d’où leur utilisation pour la réalisation d’implants
cissement en solution solide ; médicaux.
– Cu améliore la résistance à la corrosion dans les milieux oxy-
dants.
À retenir
3.3 Microstructure et phases – La structure métallurgique est constituée d’une matrice
(bases cobalt) austénitique γ renforcée par des précipités cohérents γ ’.
– Les éléments aluminium, titane, niobium et tantale sont
Ils sont principalement durcis par précipitation de carbures et essentiels pour la précipitation de la phase γ ’ en association
durcissement en solution solide. Aucune phase intermétallique avec le nickel.
(type CoAl ou Co3Ti) n’a le même effet que la phase γ ’ dans les
alliages base Ni ou Fe-Ni. – Le chrome améliore la résistance à l’oxydation à chaud et
à la corrosion.
L’influence des éléments d’alliages est la suivante :
– Le molybdène et le tungstène contribuent au durcissement
– durcissement en solution solide : Mo, W, Nb, Ta ;
en solution solide.
– précipitation de carbures : Cr, Mo, W, Ta, Nb, Ti ;
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
4. Élaboration
Un grand nombre de superalliages, particulièrement les bases
Fe – Ni et Co, sont élaborés à l’air dans les mêmes conditions que
les aciers inoxydables. Toutefois, le procédé de première fusion au
four à induction sous vide est nécessaire pour les alliages utilisés à
des niveaux de contrainte élevés. Dans le cas de la fabrication de
lingots, la fusion au four à induction sous vide (FIV) permet d’obte-
nir une électrode qui est par la suite refondue sous vide (RAV) ou
sous laitier (RSL). L’utilisation du four FIV permet de réduire les
teneurs en gaz (O, N), et de mieux contrôler les teneurs d’éléments
les plus réactifs : Al, Ti, etc.
4.1 Four à induction sous vide – FIV

(Vacuum Induction Melting – VIM)
Figure 10 – Four à induction sous vide FIV ou VIM (schéma ALD)
4.1.1 Bénéfices et limitations de l’utilisation
du FIV
L’enceinte de fusion reliée aux pompes à vide permet de créer
■ Bénéfices :
un volume dans lequel règne une atmosphère raréfiée (10–2 à
– isolation de la coulée : 10–3 mbar).
• empêche les contacts et réactions avec l’air (O2/N2),
La conduite de l’élaboration oblige l’opérateur à agir sans ouvrir.
• produit des coulées propres, minimise les inclusions, Cela s’effectue grâce aux dispositifs étanches suivants :
• permet un contrôle sur la pression et les gaz dans le
système ; permet l’utilisation d’argon ou d’autres gaz, – hublots munis d’écrans escamotables pour surveiller la charge,
• propriétés supérieures comparativement à une fusion à l’air ; la chute des additions, la coulée ;
– accélération des réactions d’affinage : – thermocouples à immersion ;
• élimine les gaz dissous et les constituants volatils, – dispositif permettant de déclencher la coulée par basculement
• permet un haut degré de pureté, du creuset ;
• favorise la dissociation des composés (oxydes, nitrures, etc.), – trémies reliées à des sas pour amener des additions dans le
• conduit certaines réactions au bout (désoxydation, etc.), bain au moyen d’une goulotte mobile ;
• rend pratique la refusion de chutes, – sas d’additions volumineuses ;
• addition d’éléments plus efficace ; – dispositif de prise d’échantillons ;
– brassage par induction : – plateau rotatif portant les lingotières et permettant de les ame-
• homogénéise la composition de la coulée, ner successivement sous le panier de coulée.
• apporte les réactants à la surface (accélère les réactions), Le principe du creuset est illustré par la figure 11.
• permet une excellente reproductibilité de la composition et
des propriétés.
4.1.3 Opération au four à induction sous vide
■ Limitations :
– coulées d’électrodes ou de lingots : Le procédé d’une élaboration peut varier suivant que l’on a une
• ségrégation des solutés à l’échelle macro et micro durant la charge de :
solidification, – refusion, constituée de chutes et tournures, ou de meulures ;
• la solidification produit une structure grossière hétérogène et – synthèse, constituée de matières premières neuves, ferro-
un trou de retassure important ; alliage, etc. ;
– réactions métal/réfractaires : – synthèse + retours, appelée mixte.
• contamination due à la réoxydation des éléments d’alliage,
Les opérations successives sont :
• introduction d’inclusions (niveau moins élevé que pour une
fusion à l’air). – fusion après avoir introduit la charge ;
– prise de température ; prélèvement d’éprouvette pour analyse
4.1.2 Équipement four à induction sous vide chimique ;
– dégazage afin d’assurer une bonne désoxydation ;
Un four à induction sous vide se compose principalement des – additions, puis ultimes corrections ;
éléments suivants (figure 10) :
– coulée en électrodes par l’intermédiaire d’un panier de coulée.
– une enceinte de fusion étanche, avec un niveau de vide élevé ;
– une enceinte de coulée étanche où viennent se positionner les
lingotières ;
– une goulotte entre le creuset et l’enceinte de coulée compre- 4.2 Refusion au four à arc sous vide –
nant le panier de coulée ou tundish ; RAV (Vacuum Arc Remelting – VAR)
– un système de pompage ;
– un ensemble creuset-inducteur, à l’intérieur de l’enceinte de Le but de la refusion sous vide – RAV (Refusion Arc Vide)
fusion ; (Vacuum Arc Remelting – VAR) est de produire des lingots de
– des appareils de mesure et de commande ; haute qualité en contrôlant la solidification et en améliorant la
– un ou plusieurs groupes de puissance. propreté [M 7 822].
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
Axe de basculement
Bec de coulée
Enceinte
sous vide
Électrode
Arc électrique
Bobine
Puits liquide
Zone pâteuse
Circuit de
refroidissement
Zone de retrait
Lingot solidifié
Métal liquide Bobine d’induction

Figure 12 – Four de refusion à arc sous vide RAV ou VAR
Noyau magnétique Réfractaire d’isolement
Figure 11 – Creuset à l’intérieur du four à induction sous vide bas de l’électrode et le fond de la lingotière, puis entre l’électrode
et la surface du lingot. Le métal liquide se rassemble à l’extrémité
de l’électrode sous forme de gouttelettes de faible volume et
4.2.1 Équipement tombe dans la lingotière en cuivre refroidie à l’eau. De l’hélium
(bon conducteur thermique) est injecté par le fond de la lingotière
Une installation d’un four RAV est constituée principalement pour refroidir plus rapidement le lingot. Lorsque l’électrode est
(figure 12) : complètement refondue, le lingot refroidit pendant un certain
– d’un creuset, ou pot, dans lequel on insère une lingotière en temps sur station avant le démoulage.
cuivre refroidie à l’aide d’une chemise d’eau ;
– d’une électrode ayant été élaborée à l’aciérie ou au four à
induction sous vide ; 4.2.3 Mécanismes de la refusion sous vide – RAV
– d’un système de pompes à vide ; La vitesse de fusion (consommation) de l’électrode varie avec
– d’un système de régulation : intensité, longueur d’arc, etc. l’alliage et avec la taille du lingot. La structure de solidification en
Les phases essentielles d’une opération de refusion RAV (VAR) RAV est plus fine que celle des lingots coulés (aciérie ou FIV) grâce
sont : à un temps local de solidification plus court. Un important aspect
– préparation préalable d’une électrode obtenue par moulage du contrôle pour la refusion sous vide est de maintenir une lon-
(ou forgeage) aux dimensions voulues : une fois élaborée, cette gueur d’arc constante entre l’électrode et le lingot, et une vitesse
électrode est préparée (meulage et/ou coupe tête et/ou pied) ; de fusion constante.
ensuite, une tête (ou stub) est soudée sur l’électrode ;
– accrochage de la tête d’électrode sur la tige avant d’introduire 4.2.4 Réactions métallurgiques
l’électrode dans la lingotière qui se trouve dans le pot du four ;
– enclenchement des pompes à vide ; lorsque le vide maximum La performance des superalliages dépend du niveau de propreté
est atteint, la fusion s’amorce ; pour formation du bain liquide, du matériau. La refusion sous vide n’a pas d’effet significatif sur
l’ampérage est augmenté régulièrement et assez rapidement, puis les éléments tels que Al, Ti, Si, S et P. Cette refusion permet
diminué de façon à atteindre la vitesse de fusion recherchée ; d’obtenir un lingot homogène et exempt de porosités. L’aspect
– pendant la refusion, l’électrode fond, en formant, par solidifica- d’un lingot RAV est montré en figure 13.
tion progressive au fond du creuset, un lingot dont la hauteur La refusion sous vide (RAV) permet d’abaisser la teneur en
s’élève peu à peu ; hydrogène et améliore la propreté du matériau en éliminant les
– en fin de refusion, on extrait la lingotière de cuivre de la base à inclusions par décantation. Les inclusions d’oxydes qui décantent
l’aide d’un pont ; le lingot refroidit sur la base. sont rejetées dans la région appelée crown ou collerette. Les inclu-
Les électrodes sont souvent refondues en sens inverse à cause sions de types sulfures, très néfastes, ne peuvent pas être élimi-
de la retassure, qui rend le soudage du stub plus difficile. nées par la refusion sous vide.
4.2.2 Principe de la refusion sous vide – RAV 4.2.5 Influence de la refusion sous vide – RAV
(VAR) sur les propriétés mécaniques
La refusion sous vide (figure 12) d’une électrode est assurée par La refusion sous vide d’aciers ou de superalliages améliore leurs
un arc électrique (à courant continu) jaillissant au début entre le performances. On obtient un métal homogène et exempt de poro-
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Courant alternatif
Électrode
Laitier
Figure 13 – Lingot obtenu par RAV ou VAR
Puits liquide
e Lingotière
sités, d’impuretés, de ségrégations. L’absence, ou la minimisation, en cuivre
Zone pâteuse
de ségrégations lui confère une homogénéité dans ses caractéris-
tiques. Lingot
Les principaux avantages de la refusion sous vide (RAV) sont :
Eau
u Peau de laitier
– l’élimination des gaz dissous, tels que l’hydrogène et l’azote ;
– l’amélioration de la propreté inclusionnaire (oxydes) ;
– une solidification fine du lingot du pied à la tête dans le but
d’éviter des macro ségrégations et de minimiser les micro ségré-
gations. Base en cuivre
En dépit de la solidification dendritique directionnelle, des

défauts tels que des points noirs (ou freckles), des taches blanches Figure 14 – Four de refusion sous laitier – RSL (ESR)
(ou white spots), ou des ségrégations annulaires et radiales
peuvent apparaître dans le métal refondu.
4.3.3 Réactions métallurgiques
4.3 Refusion sous laitier – RSL Les interactions entre le métal fondu et le laitier résultent de pro-
(Electro Slag Remelting – ESR) cédés relativement complexes. Le laitier est constitué d’un mélange
en proportion variable d’oxydes ou de fluorures (CaO, MgO, Al2O3,
Le but de la refusion sous laitier – RSL (Electro Slag Remelting - SiO2, TiO2, CaF2, etc.). L’efficacité chimique de ces laitiers est prin-
ESR) est d’améliorer à la fois la structure de solidification, la pro- cipalement liée, en plus de leur composition chimique, à leur basi-
preté inclusionnaire et la qualité de surface des lingots. Pour cela, cité. Puisque la fusion n’est pas faite sous vide, la vaporisation
on combine un affinage chimique et une solidification contrôlée d’éléments tels que le manganèse ou l’azote est évitée.
[M 7 820]. Les mécanismes pour éliminer les inclusions sont différents de
ceux du VAR. Un film sur l’interface laitier-électrode fournit un site
4.3.1 Équipement dans lequel les inclusions d’oxydes sont éliminées par dissolution.
La majorité des inclusions présentes dans l’électrode ne sont pas
Les principaux éléments du four à refusion sous laitier sont retrouvées dans les lingots refondus. Les oxydes qui ont été préci-
(figure 14) : pités dans les lingots durant la phase de refroidissement sont
– un système d’alimentation électrique ; caractéristiques d’oxydes de laitier.
– un creuset refroidi à l’aide d’une chemise d’eau ; le creuset
repose sur une plaque de base refroidie de façon indépendante ; 4.3.4 Influence de la refusion sous laitier
– un stub et un porte électrode permettant de relier l’électrode sur les caractéristiques du métal
au système d’alimentation ;
– un double système de régulation : vitesse de refusion et Un bain de métal peu profond favorise l’obtention d’un lingot
immersion de l’électrode dans le laitier. sans microporosités ni retassures. Le taux de ségrégation est forte-
ment réduit comparativement à l’électrode issue du FIV. La refusion
4.3.2 Principe de la refusion sous laitier – RSL sous laitier permet d’obtenir une désulfuration poussée. La propreté
(ESR) en inclusions (sulfures et oxydes) du métal s’en trouve améliorée.
Le procédé consiste à refondre, à l’aide d’un courant alternatif, Les caractéristiques mécaniques subissent une amélioration sen-
une électrode consommable au sein d’un laitier électro conduc- sible. De plus, les différences de propriétés entre sens long et tra-
teur, à l’intérieur d’une lingotière en cuivre refroidie par eau. Lors vers sont réduites.
de son passage à travers le bain de laitier, le courant électrique Les lingots refondus sous laitier (figure 15) possèdent un meil-
dégage de la chaleur par effet joule. Cette chaleur, emmagasinée leur état de surface que ceux refondus sous vide. Cela permet de
par le laitier, permet de le maintenir liquide et de fondre le métal les transformer directement à chaud sans préparation préalable. La
de l’électrode. Les gouttes de métal liquide venant de l’électrode mise au mille est améliorée.
traversent le laitier, forment un puits liquide, qui se solidifie pro-
gressivement au fur et à mesure de la fusion de l’électrode. La En dépit de la solidification dendritique directionnelle, des
fusion est opérée avec une protection d’argon lorsque l’on veut défauts peuvent apparaître comme dans la refusion sous vide
éviter une contamination du laitier et du métal. (freckles, ségrégations annulaires et radiales). Cela est d’autant
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
5.3 Intervalle de forgeabilité

L’intervalle de forgeabilité est la plage de température pour
laquelle le produit est transformable, c’est-à-dire qu’il présente une
ductilité suffisante (striction Z > 50/60 %) (figure 18). Plus l’alliage
est chargé en éléments durcissant, plus son intervalle de forgeabi-
lité est étroit (cas des alliages U720, U500, Waspaloy). Ce domaine
est limité vers les hautes températures par des phénomènes de
brûlures (liquation de borures, carbures, etc.). Il est limité vers les
Figure 15 – Lingot obtenu par RSL (ESR) basses températures par un manque de ductilité lié à un durcisse-
ment. La forgeabilité de l’alliage s’améliore avec le traitement
d’homogénéisation et l’affinement du grain.
plus sensible que l’on augmente la taille du lingot RSL. Les taches
blanches n’apparaissent généralement pas dans les lingots refon-
dus sous laitier. 5.4 Chauffage
Compte tenu de leur faible conductivité thermique, les superal-
À retenir liages requièrent des précautions particulières en matière de
vitesse de chauffage, voire de refroidissement. En outre, pour le
– Le procédé de première fusion au four à induction sous chargement dans les fours, il faut éviter les empilages pouvant
vide est nécessaire pour les superalliages utilisés à des entraîner des risques de tapures associées à de trop forts gradients
niveaux de contrainte élevés. thermiques et/ou à des gradients de contrainte dus aux facteurs de
– La refusion sous vide permet de produire des lingots de forme. Soulignons l’importance de la qualité du chauffage (homo-
haute qualité en contrôlant la solidification et en améliorant la généité et précision des fours, cycle thermique) pour l’obtention,
propreté. de manière reproductible, des structures requises.
– La refusion sous laitier améliore à la fois la structure de
solidification, la propreté inclusionnaire et la qualité de sur-
face des lingots, grâce à la combinaison d’un affinage 5.5 Transformation des lingots
chimique et d’une solidification contrôlée. en billettes ou barres par forgeage
ou laminage
Aussi bien sur billette que sur barre, on recherche une micros-
5. Transformation tructure aussi fine que possible. Cela permet une bonne inspecta-
bilité lors du contrôle par ultrasons. C’est aussi nécessaire à
l’ensemble des propriétés recherchées sur le produit [15] [16] [17].
Cette transformation est réalisée, là encore, en plusieurs étapes.
5.1 Homogénéisation
■ Un ébauchage à haute température (1 100/1 200 °C), le plus
La première étape avant transformation consiste en une homo- souvent à l’aide d’une presse à forger (figure 19). L’objectif est de
généisation (traitement thermique à haute température) qui a deux briser la structure de solidification en limitant les efforts de for-
objectifs : geage et en tenant compte de l’intervalle de forgeabilité. On évite
ainsi la persistance de gros grains de solidification.
– la mise en solution de phases intermétalliques issues de la
solidification dans les zones inter dendritiques et néfastes à l’utili- ■ Une finition (étirage) à basse température (980/1 100 °C)
sation du métal ; dont le but est d’obtenir la structure fine requise. On utilise des
– la diffusion des éléments d’alliage entre la zone dendritique et presses (figure 19) ou des machines à forger à quatre marteaux
la zone inter dendritique. (figure 20).
Pour ces deux raisons, cette étape d’homogénéisation se situe à ■ Un laminage direct à partir du lingot (ou d’une ébauche for-
des températures élevées, permettant la mise en solution des gée) en barres ou en fils est bien sûr possible, si l’intervalle de for-
phases nocives. De plus, afin d’obtenir une diffusion suffisante des geabilité de l’alliage le permet.
éléments d’alliage, cette étape doit durer relativement longtemps
(24 à 72 h). Ce traitement est suivi d’un refroidissement lent
jusqu’à la température de transformation. 5.6 Matriçage
La figure 16 illustre ces deux effets sur un lingot en alliage
IN718. On constate d’une part la mise en solution des phases de Le matriçage est pratiqué généralement à basse température
laves présentes à l’état brut de solidification, et d’autre part l’évo- (980/1 100 °C), inférieure aux températures de mise en solution de
lution de la répartition de la teneur en niobium dans le métal. phases (γ ’ solvus ou δ solvus). Cela permet de ne pas dégrader la
structure du demi-produit lors du chauffage (en évitant le grossis-
sement du grain). Cela permet aussi de profiter de la présence de
phases intermétalliques (η ou δ) pour mieux contrôler la taille du
5.2 Objectif de la transformation grain lors du matriçage.
La structure du lingot après refusion RAV ou RSL est générale- Ces conditions nécessitent une presse à matricer de puissance
ment grossière avec des grains pouvant atteindre des dimensions importante (10 000 à 65 000 t, figure 21), surtout dans la perspec-
d’un ou plusieurs cm comme l’illustre la figure 17. La transforma- tive d’optimiser les profils bruts afin de minimiser le poids de
tion par forgeage ou laminage va permettre d’affiner cette micros- matière mis en œuvre en s’approchant le plus possible du profil
tructure. L’objectif est d’obtenir une microstructure nécessaire aux fini (Near Net Shape).
propriétés d’utilisation, c’est-à-dire présentant des grains de taille Le forgeage/matriçage d’une pièce comme un disque de turbine
inférieure à 0,1 mm. peut comporter plusieurs opérations successives (figure 22) [5].
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
État brut de solidification État homogénéisé
Dendrite
(clair)
Phases
de laves
50 μm 100 μm
Espace interdendritique
(en gris) a microstructure
10,00 % NB 10,00 % NB
9,00 9,00
8,00 8,00
7,00 7,00
6,00 6,00
5,00 5,00
4,00 4,00
3,00 3,00
2,00 2,00
1,00 1,00
0,00 (PAS) (PAS)
0,00
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
200 μm 200 μm
b variation de la teneur en niobium
Figure 16 – Effets de l’homogénéisation d’un lingot d’IN718
a sens travers
b sens long
Figure 17 – Structure de solidification d’un lingot d’IN718 (attaque par un mélange de chlorure ferrique et d’acide chlorhydrique à 50 °C)
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
100
Striction (%) 80
60
40
20
0
750 850 950 1 050 1 150 1 250
Waspaloy Inconel 718 T (°C)
Figure 18 – Domaines de forgeabilité comparés par traction à chaud
Figure 20 – Machine à forger à quatre marteaux (avec l’autorisation

de GFM Group)
Figure 19 – Presse à forger avec double manipulateur (avec

l’autorisation de SMS Group)
Les outils de simulation sont utilisés de façon systématique pour

mettre au point la gamme thermomécanique (température de for-
geage, nombre de chaudes, forme des outillages, etc.). Il sont
aussi utilisés pour prédire les structures (taille de grain, fraction
recristallisée). La connaissance de la rhéologie du matériau et celle
des échanges thermiques sont nécessaires pour prédire le chemin
thermomécanique suivi par le métal.
Nota : comme tous les alliages austénitiques, les superalliages sont sujets à la pré-
sence de structures écrouies (grains plus ou moins grossiers, non recristallisés), en
particulier en surface des produits ou dans les zones de faibles déformations. Il est néces-
saire de bien contrôler tous les paramètres d’interface avec le produit à savoir :
– chauffage et réchauffage des produits ;
– temps de transfert four/presse ou laminoir ;
– température des outillages ou cannelures ;
– conditions de revêtement et de lubrification.
Les superalliages sont également sujets à des phénomènes de grossissement anor- Figure 21 – Presse à matricer 65 000 t d’Interforge à Issoire (photo
maux des grains liés à des paramètres déformation/température localement critiques. delcampe.net)
Figure 22 – Séquence de fabrication d’un disque de turbine : aplatissement presse ; perçage ; laminage circulaire ; matriçage d’après [5])
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
À retenir
6.2 Évolution du procédé
– La première étape avant transformation consiste en une

homogénéisation qui permet la mise en solution de phases 6.3 Un procédé de fonderie à haute
intermétalliques issues de la solidification, et la diffusion des valeur ajoutée
éléments d’alliage entre la zone dendritique et la zone inter
dendritique. La fonderie à la cire perdue occupe une place importante dans la
– La transformation par forgeage ou laminage va permettre fabrication des pièces à haute valeur ajoutée. En effet, dans cer-
d’affiner la microstructure afin d’obtenir une microstructure tains secteurs (aéronautique, énergie, armement, médical, etc.), la
nécessaire aux propriétés d’utilisation. nature des alliages demandée, la complexité de la géométrie des
pièces et la sévérité des cahiers des charges (états de surface, pré-
cisions dimensions, santé interne, etc.) imposent cette technologie
de fabrication.
Ce procédé a été appliqué aux superalliages à base nickel et à
6. Superalliages obtenus base cobalt. La technologie de coulée polycristalline pour les supe-
ralliages est florissante depuis 1960, c’est-à-dire depuis que ces
par fonderie alliages de nickel et cobalt ont été adaptés aux moteurs à turbine à
gaz.
Dans les moteurs aéronautiques, les aubes de turbines des
6.1 Fonderie à la cire perdue étages les plus chauds sont des pièces qui fonctionnent à très
haute température. Elles conditionnent le rendement du réacteur,
et elles sont donc l’objet d’une attention toute particulière. Leur
Le procédé de moulage à la cire perdue est un procédé à développement a mobilisé des aérodynamiciens, des thermiciens,
moule céramique et modèle non-permanents. Il est composé de des métallurgistes et des mécaniciens.
plusieurs étapes : la fabrication du modèle en cire, la mise en
grappe, la réalisation de la carapace, le décirage, le frittage et enfin D’importants progrès ont été réalisés au cours des dernières
la coulée de la pièce (figure 23). Ce procédé permet d’obtenir un années grâce à l’apparition de nouvelles technologies. Le refroidis-
état de surface optimal, des précisions dimensionnelles maximales sement par des canaux internes a été l’une des principales évolu-
– ce qui lui confère l’appellation de « fonderie de précision » – tions apportées par les concepteurs. Elle a permis au cours des 30
alliés à une très bonne santé interne et à la possibilité de réaliser dernières années d’augmenter d’environ 500 °C la température
des zones minces. Ainsi, le procédé à la cire perdue est adapté à la d’entrée turbine. Elle a bien entendu augmenté les gradients ther-
coulée d’alliages à très haut point de fusion comme c’est le cas miques dans les aubes, donc également la complexité des champs
pour les superalliages. Par ailleurs, ce procédé peut être appliqué à de contrainte.
tous les types d’alliage (aluminium, Inconel, cuivreux, acier, titane) Les progrès réalisés en conception mécanique et thermique ont
et à une large gamme de tailles de pièces, de quelques grammes à été accompagnés par des progrès sur les matériaux [18]. Le maté-
une centaine de kilogrammes. riau traditionnel est un matériau de fonderie, comportant de gros
Fabrication Mise en Lavage de Séchage

outillage/injection grappe grappes cire Trempage Égouttage Sablage intercouche
Saupoudreuse Lit fluidisé
Dépôt de n couches successives
Ébarbage/ Contrôle
Décochage Coulée métal Cuisson Décirage Séchage final
découpe/finition carapace
Figure 23 – Synoptique du procédé à la cire perdue
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
6.4 Compositions chimiques

En parallèle, la suppression des joints de grains a permis de
diminuer les teneurs en éléments les renforçant tels C, Zr, B, et
d’augmenter la teneur en éléments durcissants. La résistance à
chaud en a été ainsi augmentée aussi. Des nuances pour solidifica-
tion monocristalline ont été spécifiquement développées, tel l’AM1
(NTa8CKWA) au début des annés 1980, breveté conjointement par
TECPHY (aujourd’hui Aubert & Duval), l’ONERA, l’École des Mines
de Paris et SNECMA (aujourd’hui Safran Aircraft Engines). Ce
superalliage et ses dérivés (AM3, MC2) sont très bien situés dans
la palette des superalliages monocristallins dits de première géné-
ration, comme le SRR99 anglais ou les alliages américains CMSX2,
PW1480 de P&W ou René N4 de GE.
L’introduction, au cours des années 1985-1995, d’éléments très
réfractaires comme le rhénium (3 % en poids dans les alliages de
a matériau b alliage à c aube 2e génération, 6 % en poids pour la 3e génération) et le ruthénium
traditionnel solidification monocristalline dans une 4e génération d’alliages, a permis d’accroître la capacité
comportant directionnelle en température de ce type d’alliage (tableau 2 et figure 26). Une
de gros grains teneur trop importante (6 %) de rhénium conduit cependant à une
instabilité des phases en présence lors de maintiens longs à haute
Figure 24 – Évolution de la microstructure des aubes moulées [18] température. L’ONERA a mis au point, à la fin des années 1990, un
superalliage monocristallin (MC-NG) comprenant des teneurs de
4 % de Re et 4 % de Ru avec d’excellentes propriétés en service.
grains, à base nickel (figure 24a). Ayant constaté que les joints de
grains étaient des sites privilégiés pour l’amorçage de petites fis-
Le rôle de chaque élément d’addition est le suivant :
sures conduisant à la rupture de l’aube, les métallurgistes ont pro-
posé de passer du matériau polycristallin à des alliages à – Al : γ’-gène et résistance à l’oxydation (oxyde protecteur
solidification directionnelle (DS pour directionnally solidified, Al2O3) ;
figure 24b). De cette manière, tous les grains constituant la pièce – Cr : durcisseur de γ et résistance à la corrosion à chaud (oxyde
ont un axe cristallin (001) en direction de l’axe de l’aube, les direc- protecteur Cr2O3) ;
tions secondaires étant aléatoires.
– Co, Mo, Re, Ru et W : durcisseurs de γ ;
Ils ont ensuite réussi à fabriquer des aubes monocristallines – Ti, Ta, Nb, V et W : durcisseurs de γ’ ;
(figure 24c), par croissance cristalline à partir d’un germe sélec-
tionné. L’aube a donc partout la même orientation cristalline, à – C, B, Hf : renforcent et ductilisent les sous-joints de grains ;
savoir (001) dans l’axe de l’aube. – Y, La, Si : améliorent la résistance à l’oxydation.
L’évolution des propriétés de fluage qui en a résulté a été spec- La figure 26 illustre les gains en température d’utilisation engen-
taculaire. L’illustration en est donnée par la figure 25 pour un drés d’une part par l’évolution de la technologie de coulée et
même alliage, le MAR-M200 [19]. d’autre part par l’addition de rhénium aux alliages.
35
30
MAR-M200
MONOCRISTAL
25 MAR-M200 DS = alliage MAR-M200
après traitement
obtenu par solidification directionnelle
Allongement fluage (%)
thermique
brut de coulée
20
MAR-M200 DS
après traitement
15 thermique
10
5
MAR-M200
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Durée (h)
Figure 25 – Comparaison des courbes de fluages (à 982 °C sous 207 MPa) pour différentes formes cristallines de l’alliage MAR-M200 [19]
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Tableau 2 – Composition chimique des principaux superalliages monocristallin (% en masse)

d
Alliages Ni Cr Co Mo W Al Ti Ta Nb Re Ru Hf Autres
(g/cm3)
CMSX2 Base 8 4,6 0,6 8 5,6 1 6 8,6
PWA 1480 Base 10 5 4 5 1,5 12 8,7

1re génération
1980 à 1985
René N4 Base 9 8 2 6 3,7 4,2 4 0,5 8,59
AM1 Base 7,8 6,5 2 5,7 5,2 1,1 7,9 8,6
CMSX4 Base 6,5 9 0,6 6 5,6 1 6,5 3 0,1 8,7

2e génération
1985 à 1990 PWA 1484 Base 5 10 2 6 5,6 8,7 3 0,1
(3 % Re)
René N5 Base 7 8 2 5 6,2 7 3 0,2 8,7
3e génération CMSX10 Base 2 3 0,4 5 5,7 0,2 8 0,1 6 0,03 9,05

1990 à 1996
(6 % Re) René N6 Base 4,2 12,5 1,4 6 5,75 7,2 5,4 0,15 0,05C-0,004B 8,97
TMS138 Base 3,2 5,8 2,8 5,9 5,9 5,6 0,1 5 2 0,1 8,95
4e génération
1996 à 2004 MX4/EPM-102 Base 2,9 11,6 1,9 5,8 5,8 5,8 5,95 3 0,15 0,03C-0,004B 9,2
(+ Ru)
MC-NG Base 4 1 5 6 0,5 5 0,1 4 4 0,1 0,1Si 8,75
120
0 % Re (1re génération)
Gain en température d’utilisation (°C)
3 % Re (2e génération) 92-102

100
6 % Re (3e génération)
80
62-72
60
40 31-36
28
20 14
Base
0
Polycristallin Solidification directionnelle Monocristal
Figure 26 – Gain en température d’utilisation (d’après Cannon-Muskegon)
6.5 Description du procédé les structures soumises à des gradients de température s’en trou-
vant abaissées, la résistance à la fatigue thermique s’est sensible-
Le procédé est illustré en figure 27 pour la solidification dirigée ment améliorée. La microstructure de solidification est illustrée en
et en figure 28 pour la solidification monocristalline. figure 30. Chaque pièce fait ensuite l’objet d’un traitement ther-
mique constitué d’une mise en solution, ou homogénéisation, suivi
d’un refroidissement à l’air puis d’un traitement de précipitation,
6.6 Microstructure ou vieillissement.
La solidification monocristalline se fait lors de la fusion suivant

l’arête de la maille cubique <001> (figure 29). Dans la mesure où le 6.7 Commentaires
module d’Young est le plus faible suivant cette direction, cela a
permis de mettre à profit un fort effet d’anisotropie élastique pour La maîtrise des structures de fonderie suppose un contrôle strict
les superalliages monocristallins. Les contraintes thermiques dans des défauts inhérents à cette technologie : porosités, retassures,
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
Fusion
par induction
Lingot
Chauffage
par radiation
Chauffage
du moule
Moule
Chauffage
radiatif
Mélangeur
Métal
fondu
Refroidissement
par radiation
Solide
Moule en céramique
Plaque froide
Refroidissement
à l’eau
Liquide
de refroidissement
Figure 28 – Solidification dirigée avec sélection du grain de
croissance monogranulaire (« monocristal »)
Huile thermalisée
Figure 27 – Principe de la solidification dirigée une barrière thermique, un revêtement de céramique permet de
gagner encore 20 à 30 °C par rapport à la tenue du matériau. Ces
revêtements sont rélaisés par traitement sous vide, comme l’EB-
ségrégations, grains parasites. De la même façon, la modélisation PVD ou par projection thermique.
des procédés de solidification a permis des avancées significatives
dans l’amélioration de la qualité des pièces et la réduction des taux Les aubes de réacteurs ne sont pas seulement utilisées dans
de rebut. l’industrie aéronautique et spatiale, mais aussi dans le secteur de
la production d’énergie, pour les turbines à gaz terrestre. La
L’ajout de revêtements (figure 31) à la surface des pièces per- dimension importante de ces turbines et de leurs aubes a com-
met d’accroître les performances. Notamment parce qu’il réalise plexifié le challenge d’obtention de pièces exemptes de défauts.
<001>
Direction de
solidification
Figure 29 – Macrostructure de solidification d’un monocristal [18]
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Dendrite
2 μm
b précipités γ ’ fins
(phase γ ’ secondaire)
Espace
inter-dentritique
100 μm
2 μm
Eutectique γ /γ ’ (phase γ ’ primaire)
c précipités γ ’ grossiers
a coupe perpendiculaire à la direction de croissance [001] (phase γ ’ secondaire)
γ : solution solide CFC, Ni (Cr, Co, Mo, Re, W)

γ ’ : phase intermétallique ordonnée cubique L12, Ni3(Al, Ti, Ta, Nb, V)
Figure 30 – Microstructure de solidification [18]
7. Superalliages obtenus
par métallurgie
des poudres
Revêtement
7.1 1960-1980
À la fin des années 1960, les scientifiques pensaient que la voie
de métallurgie des poudres serait un moyen de production
mieux adapté à la fabrication d’alliages enrichis en éléments dur-
Couche d’accroche
cissants à destination des pièces les plus sollicitées par la nouvelle
génération des moteurs d’avions de chasse. En introduisant l’ato-
Métal de base misation par injection d’argon de superalliage après fusion par
50 μm induction sous vide, le laboratoire Federal-Mogul, à Ann Arbor,
dans le Michigan, a réalisé la première étape de ce challenge.
Federal-Mogul a été acquise par Special Metals Corporation
(aujourd’hui Groupe PCC) et s’est qualifiée pour l’IN100 (Pratt &
Figure 31 – Ajout de revêtement sur les aubes Whitney), l’Astroloy (divers motoristes) et le René 95 (General
Electric). Special Metals a construit en 1972 son usine de Princeton
qui est devenu la première unité de production de poudres en
superalliages de qualité aéronautique. D’autres acteurs comme
Carpenter, Crucible, Oakdale se sont lancés dans l’atomisation de
À retenir poudre de superalliages, après fusion dans un four à induction
sous vide (figure 32).
– Le procédé de fonderie à la cire perdue a été appliqué aux
pièces en superalliages de la partie chaude de la turbine : La figure 33 illustre le potentiel de réduction de l’apport de
aubes, vannes, etc. matière première pour une pièce spécifique de turbine à gaz
(disque de compresseur) lorsqu’elle est produite par métallurgie
– Une amélioration significative des propriétés en tempéra- conventionnelle du lingot (figure 33a), pressage isostatique à
ture a été apportée par une solidification directionnelle des chaud (HIP) [M 3 310] plus forgeage (figure 33b) et HIP direct pour
pièces puis par la solidification monocristalline. produire une pièce de forme près des cotes finies (figure 33c) [20].
– Une évolution des compositions chimiques des superal- Les économies réelles de matières premières dépendront du
liages a permis de franchir des étapes supplémentaires dans choix de la voie de métallurgie des poudres et de la complexité du
les propriétés. composant produit.
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
Les économies réalisées dépendent de :

– l’augmentation du coût de l’alliage en poudre par rapport au
coût de l’alliage en lingot ;
– l’augmentation des coûts de manutention et de consolidation
de la poudre par rapport aux coûts de manutention et de forgeage
des lingots ;
– la réduction des coûts d’usinage des produits de métallurgie
des poudres par rapport aux coûts d’usinage des produits de
métallurgie de lingots ;
– la diminution du poids d’entrée matière.
À partir de la figure 33, on note que le procédé de métallurgie
des poudres a permis de diminuer considérablement le nombre
d’étapes de traitement nécessaires. On note également que la
compaction isostatique à chaud (CIC) (Hot Isostatic Pressing, HIP)
directe (as-HIP) réduit le poids d’entrée du matériau de 95 à 18 kg.
Malgré la réduction du volume de matière première et la réduction
des coûts d’usinage, le coût des pièces fabriquées par métallurgies
des poudres dépasse généralement le coût des pièces issues de
lingots conventionnels. Aussi, la métallurgie des poudres n’a été
utilisée que lorsque le disque moteur ne peut pas être fabriqué par
la voie lingot ou lorsqu’un avantage de propriété est obtenu sur les
pièces fabriquées par cette voie.
La première turbine à gaz d’avion à utiliser largement une tur-
bine en superalliage à base de nickel fabriquée par métallurgie des
poudres était le moteur Pratt & Whitney F 100. Il a commencé son

service opérationnel sur le chasseur F-15 Eagle en 1974. En 1978,
au salon aéronautique de Farnborough, un F-18 a subi une panne
de moteur attribuée à un éclatement d’un disque de turbine René
95 as-HIP. Ce crash d’un avion F18 serait dû à une contamination
de la poudre par des matières organiques. Ce défaut est impos-
Figure 32 – Atomisation par gaz inerte (argon) après fusion au four sible à détecter par contrôles non destructifs sur une pièce dans un
à induction sous vide (d’après ALD) état as-HIP.
a process conventionnel b compaction isostatique c compaction isostatique

fogeage lingot à chaud (CIC – HIP) à chaud (CIC – HIP)
matriçage matriçage As-Hiped
Billette
Préforme Préforme près des cotes
95 kg (210 Ib) 33 kg (72 Ib) 18 kg (40 Ib)
Pancake
forgé
93 kg (205 Ib)
Matriçage
ébauche
91 kg (200 Ib)
Matriçage 33 kg (72 Ib)
77 kg (170 Ib)
Usinage pour
traitement
thermique 75 kg (165 Ib)
20 kg (45 Ib) 18 kg (40 Ib)
Usinage pour Sonic
32 kg (165 Ib)
contrôle
ultrasons
5 kg (11 Ib)
Pièce finie : diamètre 500 mm environ
Figure 33 – Potentiel de réduction de mise en œuvre matière par les différentes voies de métallurgie des poudres
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Orifice de
remplissage
Débitage
Écroutage
Matériau
MdP
Tôles en
acier inox
Conteneur Contrôle US Lopins coupés
Mise en Compactage déformé
au poids
conteneur Barre filée prêts au
sous vide Filage avec son conteneur forgeage isotherme
a presse Cameron utilisée pour b fabrication d’une billette par métallurgie des poudres et extrusion, et usinage pour le contrôle
l’extrusion d’une billette par ultrasons
fabriquée par métallurgie
à poudre [21]
Figure 34 – Extrusion : presse et synoptique du procédé
7.2 Évolution
Ce crash a conduit les motoristes à faire évoluer leur conception
générale. Chez Pratt & Whitney, les premiers développements
« poudres » étaient réalisés avec l’Astroloy, alliage similaire au
IN700 « coulé/forgé ». Pratt & Whitney a ensuite choisi un alliage
de molybdène à paliers de vanadium, à cobalt supérieur et à
molybdène inférieur, nommé IN100, développé à l’origine comme
alliage moulé par Inco Alloys. Pratt & Whitney a expérimenté cette
nuance avec des compacts as-HIP, forgés de manière isotherme. À
la suite de l’incident de 1978, ce fabricant a choisi de passer à la
voie « compaction isostatique à chaud (CIC) + extrusion » ou « HIP
+ extrusion ». La consolidation de la poudre à grande échelle a été
réalisée par extrusion à chaud à l’aide de presses hydrauliques
puissantes, permettant un filage vertical (ou extrusion) de la bil-
lette (figure 34a) [21]. Le produit de départ est un container rempli
de poudres (figure 34b).
Le matériau produit par métallurgie des poudres issu de la voie
as-HIP est resté dans les versions militaires et civiles en tant
qu’alternative pour certaines pièces où la fatigue est un méca-
nisme de défaillance secondaire.
Figure 35 – Forgeage isotherme : pièce matricée avec des outillages
La densification par extrusion à chaud et forgeage isotherme a à la même température que la pièce elle-même (environ 1 100 °C)
été introduite comme voie de production nominale des pièces
tournantes dans les pays occidentaux. Le forgeage isotherme
(figure 35) est une technologie clé permettant un matriçage de liage issues de la métallurgie des poudres. GE a alors développé et
disque en superalliage dans des conditions de superplasticité de industrialisé un procédé thermomécanique pour l’alliage IN718
l’alliage (vitesses de déformation très lentes) et avec un outillage à direct aged : un traitement de précipitation immédiatement après
la même température que la pièce (environ 1 100 °C). Ces outil- matriçage, sans mise en solution.
lages, eux-mêmes en alliage de molybdène, nécessitent un fonc- Les métallurgistes de General Electric ont par la suite développé
tionnement à l’abri de toute atmosphère oxydante. Le l’alliage « poudres » René 88 DT [22] [23] beaucoup plus tolérant à
développement de cette technologie a nécessité la mise en service la propagation de criques en service que les alliages précédem-
d’équipements dédiés (presses isothermes de 8 000 à 15 000 t) ment utilisés comme le René 95. Cela a permis le retour progressif
dont la plupart sont installés aux États-Unis : Ladish (ATI), Wyman- des pièces en métallurgie des poudres dans les disques les plus
Gordon (PCC), etc. chauds de leurs moteurs civils. Un tel alliage apporte un gain en
Après le crash de 1978, General Electric Aircraft a choisi pour les température de fonctionnement de 50 à 100 °C, comparativement à
moteurs civils de supprimer presque toutes les pièces en superal- l’IN718, ce qui est considérable pour le rendement du moteur.
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
7.3 Enjeux Au milieu des années 1980, l’industrie des turbines d’avions a
adopté une approche commune d’un alliage sous forme de poudre
L’emploi des différents procédés successifs « atomisation sous plus fine, extrudé à pleine densité et forgé de manière isotherme
vide » + « extrusion » + « forgeage isotherme » a été choisi comme en préformes proches des dimensions finales du disque de tur-
voie de consolidation des poudres. bine, à partir desquelles des pièces individuelles étaient produites.
Un moteur d’avion typique peut nécessiter entre 680 et 2 040 kg de
La propreté du métal élaboré est directement liée à la durée de pièces forgées isothermes en poudre de superalliage à base de
vie en fatigue (figure 36). nickel.
Au début de l’utilisation des superalliages en métallurgie des
poudres dans la fabrication des avions militaires, on avait choisi de
tamiser la poudre à 100 Mesh (c’est-à-dire 100 mailles de tamis par
pouce carré) soit environ 150 μm. L’exigence d’une performance 7.4 Europe et Asie
en fatigue améliorée, spécialement pour les moteurs civils, a
conduit à un criblage avec un maillage plus fin : 270 ou 325 mesh, Alors qu’aux États-Unis, les grands fabricants de moteurs déve-
soit 53 ou 44 μm. Le rendement de cette voie s’en est trouvé loppaient leurs procédés de superalliages en métallurgie des
abaissé. Cela a généré de nombreux développements des techno- poudres, les ingénieurs de Rolls-Royce utilisaient des alliages cou-
logies d’atomisation (Osprey, Closed-Couple, etc.). lés et forgés, notamment des alliages Waspaloy IN718 et U720,
Le choix de passer par une billette extrudée, obéissait à la comme matériaux de disques. Pour le moteur militaire EJ200 de
volonté d’introduire une étape intermédiaire. Cette étape permet- l’avion Typhoon, le choix du matériau s’est porté sur une version
tait d’inspecter, par ultrasons, la fiabilité et la performance du pro- poudres de l’U720, produit par la voie HIP + forgeage isotherme.
cédé de fabrication des poudres. Une billette filée présente une Dans les années 2000, après l’avoir développé en interne sur les
microstructure généralement très fine (taille de grain d’environ moteurs de la famille Trent, Rolls-Royce a introduit dans les
20 μm) et autorise la détection de défauts d’une taille équivalente à moteurs civils le RR1000, superalliage contenant du tantale et de
un défaut artificiel de 200 ou 300 μm. Ce n’est pas possible avec l’hafnium. La production de leurs disques de turbine par
une voie as-HIP. atomisation + HIP + extrusion + forgeage isotherme est réalisée
avec les moyens industriels disponibles aux États-Unis.
Au début des années 1980, pour ses premiers développements,

Snecma, le fabricant français de turbines, a commencé à utiliser
l’Astroloy as-HIP. Avec des universitaires et des industriels fran-
1 300
çais, il a ensuite développé le N18 : un alliage performant dans le
Durée de vie domaine de la vitesse de propagation de criques. La voie de pro-
de la duction retenue a été la suivante (figure 37) : atomisation sous
1 200 mécanique de Durée de vie
la rupture en fatigue vide (Aubert&Duval Imphy) + extrusion (Wyman Gordon Écosse) +
(défauts (sans défaut) forgeage isotherme (Snecma/Safran-Gennevilliers et Wyman Gor-
1 100 de 150 μm) gon/PCC- États-Unis) [24] [25].
Contrainte (MPa)
Pour fabriquer leurs moteurs d’avion, les Russes utilisent princi-

1 000 palement des pièces as-Hiped. NPO Saturn et Salut (motoristes)
Durée de vie
ont produit une grande quantité de pièces à partir de poudres pour
de la Durée de vie les avions militaires et civils (nuances NR3 et 741). Plus récem-
900 mécanique en fatigue (défauts ment, la Chine a commencé à développer sa propre filière de pro-
de la rupture de 150 μm)
duction d’alliages destinés à ses moteurs militaires et civils.
(défauts
800 de 400 μm)
700 7.5 Alliages

102 103 104 105
Durée de vie en fatigue (nombre de cycles) Les premières applications ont concerné les moteurs d’avion
militaires, à température modérée, avec un niveau de contrainte
élevé et une durée de vie (nombre de cycles) limitée. La notion de
tolérance aux dommages était également introduite. Les alliages
de première génération ont une teneur élevée en phase γ’ (52-
Figure 36 – Lien entre la propreté et les propriétés de fatigue [20] 65 %) et une microstructure à grain fin (MERL76, René95, N18).
RAFALE
Poudre N18 Disque Moteur M88
Figure 37 – Filière en métallurgie des poudres pour l’avion Rafale équipé de deux moteurs M88
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
Tableau 3 – Fabriqués par métallurgie des poudres

Composition chimique
(teneur en masse %)
Ni Fe Cr Al Ti Co Mo W Nb Ta Hf Zr B C
René 88DT bal 16 2,1 3,7 13 4 4 0,7 0,03 0,015 0,03
René 95 bal 13 3,5 2,5 8 3,5 3,5 3,5 0,05 0,010 0,07
MERL76 bal 12,4 5 4,3 18,5 3,2 1,4 0,4 0,06 0,020 0,02
Astroloy bal 14,5 4,1 3,5 15 5 0,05 0,020 0,06
Udimet 720Li bal 16 2,5 5 14,6 3 1,25 0,03 0,015 0,03
N18 bal 0,11 11,5 4,3 4,3 15,5 6,5 0,5 0,03 0,015 0,02
N19 bal 12,5 2,8 4,1 15 4,1 4 1,5 0,3 0,06 0,015 0,02
RR1000 bal 0,5 14,7 3 3,8 16,5 4,75 1,8 0,75 0,06 0,020 0,03
NR3 bal 11,8 3,65 5,5 14,7 3,3 0,33 0,05 0,013 0,02
741 bal 9,3 5,1 1,8 15,9 4 5,5 2,5 0,2 0,02 0,016 0,04
Tableau 4 – Propriétés physiques des principaux alliages fabriqués par métallurgie des poudres
Thermo- Densité
γ ’ Phase γ ’ Phase Littérature Stabilité (1) 750 °C
calc (g · cm–3)
fγ ’ solvus °C fγ ’ solvus °C Thermocalc Littérature Nv Md
René 88DT 40 % 1 120 42 % 1 130 8,4 2,3 0,912
René 95 54 % 1 160 52 % 1 160 8,5 8,3 2,24 0,912
MERL76 64 % 1 230 65 % 1 210 7,8 8,0 2,64 0,940
Astroloy 53 % 1 155 46 % 1 150 7,9 8,0 2,38 0,921
Udimet 720Li 45 % 1 155 44 % 1 155 7,9 8,2 2,3 0,903
N18 58 % 1 190 60 % 1 190 7,9 8,0 2,43 0,936
N19 50 % 1 170 50 % 8,3 8,3 2,25 0,911
RR1000 48 % 1 160 47 % 1 157 8,1 2,37 0,914
NR3 56 % 1 210 55 % 1 205 7,8 8,1 2,26 0,902
741 66 % 1 220 1 190 8,4 2,37 0,930
(1) Stabilité : sensibilité à la précipitation des phases fragilisantes.

En gras : valeurs critiques.
Dans un deuxième temps, l’application pour les moteurs Le tableau 3 et le tableau 4 illustrent la composition chimique
d’avions civils nécessite une augmentation de la température (650 des principaux alliages utilisés en métallurgie des poudres ainsi
à 700 °C maximum), une réduction du niveau de contrainte et une que leurs propriétés physiques.
augmentation de la durée de vie (nombre de cycles). La stabilité Pour les disques fortement sollicités, les choix des motoristes
thermique, la résistance à la déformation par fluage et les tolé- portent généralement sur une voie de fabrication atomisation
rances aux dommages sont devenues les problèmes principaux. sous vide + HIP + extrusion + forgeage isotherme, avec les alliages
Des alliages répondant à ces problématiques ont alors été suivants :
développés : René88DT [22], RR1000 [26].
– Pratt & Whitney : MERL76 ;
Deux métallurgies ont été explorées : grains fins (généralement – General Electric : Rene88DT - R104/ME3 ;
ASTM 10) avec des alliages intrinsèquement tolérants aux – MTU : U720Li ;
dommages ; grains grossiers (généralement ASTM 7), qui implique – Allison/RR : U720Li ;
une mise en solution super-solvus (au-delà de la température du – Safran : N18, N19 [27] ;
solvus γ’). – Rolls Royce : RR1000.
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
(Al, Ti, Nb) nécessaires au durcissement lors du traitement de vieil-

À retenir lissement final ;
– finaliser, dans la mesure du possible, la recristallisation de la
– La métallurgie des poudres a été introduite afin de structure brute de transformation, et ainsi contribuer à l’obtention
répondre aux difficultés d’élaboration et de transformation des de la taille de grain requise.
superalliages les plus chargés en éléments d’alliage.
La température de mise en solution dépend des propriétés
– Une première approche a consisté en la réalisation de désirées :
pièces brutes de compactage as-Hiped.
– température basse (mise en solution sub-solvus) :
– Une approche plus fiable s’est ensuite généralisée dans le • mise en solution partielle des diverses phases et carbures,
monde occidental : atomisation de poudres fines, consolida-
• structure à grain plus fin,
tion de la poudre par extrusion, forgeage isotherme.
• obtention d’un meilleur compromis résistance/fluage/fatigue
jusqu’à des températures moyennes (650/750 °C) ;
– température élevée (mise en solution super-solvus) :
8. Traitement thermique • mise en solution plus complète des diverses phases et car-
bures,
• grossissement du grain (parfois hétérogène compte tenu de
Après l’élaboration et la transformation à chaud, la dernière la microségrégation inhérente à la solidification),
touche consiste en l’obtention de la microstructure adéquate qui • optimisation des propriétés de fluage à haute température
conditionne les propriétés finales à savoir : (800/900 °C).
– la taille de grain ;
– la répartition et la taille des précipités désirés (essentiellement
les phases durcissantes). 8.2 Refroidissement après mise
Le traitement thermique est constitué, en général, de trois en solution
étapes majeures [M 1 165] :
Plus la vitesse est importante, plus la taille de γ’ secondaire est
– mise en solution (950/1 200 °C) ;
petite comme l’illustre la figure 38.

– mode de refroidissement après mise en solution : air, huile,
eau ; La vitesse de refroidissement va dépendre des coefficients
– traitement de précipitation ou vieillissement (600/850 °C). d’échange entre le fluide de refroidissement et le métal :
– air – air pulsé : 50 à 150 W · m–2 · K–1 ;
– huile – polymère : 1 500 W · m–2 · K–1 ;
8.1 Mise en solution – eau : 2 000 W · m–2 · K–1.
En général, un refroidissement rapide (eau, huile) est préconisé
La mise en solution a un rôle double : afin de permettre le durcissement maximal lors du vieillissement
– mettre en solution, partiellement ou quasi complètement, les en :
phases γ’ (base Ni) ou η/δ (base Fe-Ni) précipitées à l’issue de la – évitant la précipitation de phases intermétalliques non
transformation, et ainsi enrichir la matrice en éléments durcissants durcissantes ;
500
400
Diamètre des γ ‘ secondaires (nm)
300
200
100
0
10 100 1 000 10 000
Vitesse de refroidissement (°C/min)
Supersolvus Subsolvus
Figure 38 – Influence de la température de mise en solution et de la vitesse de refroidissement sur la taille de la phase γ ’
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
le domaine. Cette norme sert d’outil de base aux industriels ainsi

qu’aux auditeurs qui ont la charge de qualifier ce procédé (Nadcap
Centre en particulier).
Rm
À retenir
Contrainte
Sigma θθ
Temps – Le traitement thermique conditionne les propriétés finales

du produit fabriqué.
– Il consiste en trois phases : la mise en solution ; le refroi-
dissement après mise en solution ; et le traitement de précipi-
Surface tation ou de vieillissement.
– Il est essentiel de maîtriser les pratiques industrielles de
ces trois phases.
Durée du refroidissement
Figure 39 – Évolution des contraintes résiduelles pendant la durée

d’une trempe : disque en superalliage après mise en solution [5]
9. Parachèvement : contrôles
– conservant une solution solide sursaturée en éléments non destructifs, usinage,
durcissants ;
– limitant le grossissement des phases non mises en solution
soudage
(γ’).
Pour un disque moteur (turbine ou compresseur) et pour les
superalliages les plus chargés en phase γ’, la vitesse de refroidis- 9.1 Contrôles non destructifs
sement aura un effet direct sur le niveau de contraintes résiduelles

dont la distribution dépend aussi de la géométrie du disque. La Le contrôle non destructif (CND) est un ensemble de méthodes
figure 39 décrit les contraintes résiduelles dans un disque lors du qui permettent de caractériser l’état d’intégrité de structures ou de
refroidissement après mise en solution. La surface refroidit en pre- matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit
mier et est soumise à des contraintes de traction. Le cœur, encore en cours d’utilisation, soit dans le cadre de maintenances. Dans la
chaud est mis en compression, puis en traction lorsque le refroi- maîtrise des superalliages, une des difficultés se trouve dans le
dissement se poursuit [5]. contrôle de la propreté des alliages, c’est-à-dire du taux d’inclusion
Il y a un risque de « tapure » de trempe sur ces produits si les (oxydes, nitrures, carbonitrures) ou de défauts générés par ces
contraintes résiduelles dépassent la résistance maximale du maté- inclusions lors des procédés de fabrication (four à induction sous
riau (figure 39). Le vieillissement ultérieur permet d’atténuer le vide + refusion ou atomisation sous vide + consolidation). Ces
niveau de contraintes résiduelles. Ces phénomènes peuvent venir inclusions, dont l’existence est inhérente aux procédés de fabrica-
perturber la maîtrise géométrique de la pièce lors de l’usinage qui tion, sont en effet sources d’amorçage de fissures lors de sollicita-
suit. tions cycliques (fatigue).
9.1.1 Contrôles sur barres ou billettes

8.3 Traitement de précipitation
(vieillissement) Ce contrôle est essentiel pour vérifier l’intégrité des produits
fabriqués. L’étirage du lingot (par forgeage ou laminage) ou
Le traitement de précipitation est inutile pour les alliages durcis l’extrusion du container poudres permet d’étirer, voire de déchirer,
en solution solide (base Co ou certains base Ni). Il est en revanche l’inclusion ou l’alignement d’inclusions. Le défaut orienté en sens
essentiel dans les superalliages riches en éléments d’alliage Al, Ti, long ainsi généré devient détectable par un contrôle par ultrasons
Nb. qui est réalisé sur une barre écroutée et le plus souvent en immer-
Il peut être constitué d’un simple ou d’un double cycle : sion afin de permettre une meilleure détectabilité. Ce contrôle est
– plage de température : 600/850 °C ; réalisé de façon automatique afin de s’affranchir de tout paramètre
– plage de temps de maintien : 8/24 h. humain. On cherche à détecter des défauts équivalents à un trou à
fond plat de 0,2 à 0,8 mm et les technologies ultrasons ont évolué
Il est optimisé pour : afin d’atteindre cet objectif. La figure 40 illustre l’évolution d’un
– obtenir la distribution (taille, densité) appropriée de phase dur- contrôle conventionnel vers un contrôle multizone avec des pal-
cissante (γ’ ou γ’’) ; peurs US focalisés différemment et, aujourd’hui, vers un contrôle
– contrôler la morphologie des carbures aux joints de grain. Phased Arrays avec des palpeurs spéciaux avec focalisation élec-
tronique variable.
8.4 Procédé de traitement thermique 9.1.2 Contrôles sur pièces moulées

Les paramètres majeurs à maîtriser sont les suivants :
L’inspection comprend la totalité ou la plupart des éléments
– température ;
suivants : visuel, ressuage fluorescent, radiographie, ultrasons
– fours : gaz, électrique (d’une précision généralement inférieure (pour l’épaisseur de paroi dans les parties creuses). Si la pièce est
à 10 °C) ; issue de solidification directionnelle ou monocristalline, l’orienta-
– mode de refroidissement. tion cristallographique de cette pièce, ou les différences d’orienta-
Pour les applications aéronautiques, les bonnes pratiques sont tion des grains ou des sous-grains, peuvent être vérifiées par
régies par une norme américaine AMS 2750 qui fait référence dans diffraction des rayons X.
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
Zone de test Zone 4 Zone 1

Zone 2 Zone 3
9,5 9
36 21 36
62 49 62
75
•• 101
114 127
254 254 140
a conventionnel b multizone
Figure 40 – Contrôle par ultrasons sur barre en superalliage
9.1.3 Contrôles sur pièces forgées d’Europe : GE, Pratt & Whitney, Honeywell, Williams International,
Rolls Royce, MTU, Safran. Ces retours d’expérience doivent être
Après forgeage ou matriçage, la pièce est usinée à une forme liés aux défauts rencontrés sur les superalliages à savoir : taches
rectilinéaire facilitant un contrôle par ultrasons. Ce contrôle par blanches, freckles, alignements carbures/nitrures, inclusion réfrac-
ultrasons permet de détecter des défauts internes. De plus, il peut taire ou laitier. La FAA peut ainsi émettre des recommandations
être indicatif de la taille du grain. auprès des motoristes, concernant les procédés d’élaboration et de
À ce stade, mais aussi au cours d’une étape plus avancée de contrôle des superalliages pour les applications critiques dans les
l’usinage, afin de détecter des défauts éventuels issus de l’élabora- moteurs.
tion ou de la transformation thermomécanique, une attaque
macrographique est généralement effectuée. Cette attaque permet 9.1.5 Usinage, meulage, soudage
également de contrôler la distribution de la taille de grain.
Pour les défauts de surface, en complément des deux contrôles Les difficultés d’usinage des superalliages sont liées à leurs :
précédents, un ressuage avec différentes sensibilités ou éventuel- – fortes sensibilités à l’écrouissage ;
lement un contrôle par courants de Foucault (capable de détecter – faibles conductivités thermiques ;
de très fines fissures) peuvent être effectués. – comportements abrasifs.
L’usinage de superalliages haute résistance pour disques est
9.1.4 Commentaires particulièrement exigeant. Les superalliages sont réputés être l’un
des matériaux les plus difficiles à usiner. Un produit forgé ou
La présence de ces inclusions fragilisantes relève d’un taux matricé, pour arriver à la pièce finie, doit être usiné par enlève-
d’occurrence très faible, ce qui signifie que la probabilité d’en ment de matière et ce jusqu’à 80 % du volume de matière pour les
observer dans l’alliage dépend du volume de matière considéré : il pièces de forme complexe.
s’agit d’un effet d’échelle qui, sur le plan mécanique, a rendu
nécessaire le développement d’une approche probabiliste afin de L’usinage demande une grande technicité et une stratégie d’usi-
rendre compte de la nocivité de ces défauts sur les pièces. nage adaptée. Une très grande minutie doit être apportée lors de
Aujourd’hui, les progrès considérables réalisés par les élabora- l’usinage, afin d’assurer la productivité tout en maintenant la qua-
teurs de poudres ou de procédés plus conventionnels, ainsi que lité de la surface de la pièce susceptible également d’améliorer la
l’affinement des moyens de contrôle non destructifs, permettent durée de vie.
une garantie de fiabilité des disques. Parmi les stratégies d’usinage des superalliages, on retrouve
De plus, la Federal Aviation Administration (FAA) et le Jet l’usinage conventionnel avec des vitesses d’avance moyennes,
Engines Nickel Quality Comittee (JETNC) (pour les superalliages à l’usinage haute performance (à l’aide de fraises spécifiques) qui
base nickel) collectent les résultats statistiques concernant les permet une productivité accrue, l’usinage à avance élevée utilisée
contrôles par ultrasons et macrographiques, aussi bien sur billettes dans des conditions instables et lors d’applications complexes, et
que sur pièces, auprès des élaborateurs et des forgerons du l’usinage à grande vitesse de coupe pour gagner en productivité.
monde occidental. Ils enrichissent ces données par les retours Les outils de coupe sont adaptés en nuance (carbures, céra-
d’expérience des principaux motoristes des États-Unis et miques) et en géométrie. Afin de réduire les frictions entre l’outil et
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
le superalliage, certains producteurs d’outils (fraises, forets) ont

intégré des revêtements en nitrures de titane et d’aluminium (ces
outils sont polis pour obtenir un état de surface extrêmement lisse
et fin). 300
Durée de vie (rupture) (h)

L’aptitude au meulage est médiocre et l’effet d’échauffement
peut devenir le siège de contraintes pouvant induire un faïençage
(micro tapures) y compris après réchauffage. Les superalliages,
exceptés ceux à hautes teneurs en aluminium et en titane, peuvent
être soudés sans trop de difficulté. 200
À retenir
100
– Les contrôles non destructifs, et plus particulièrement le
contrôle par ultrasons, sont essentiels dans la maîtrise de la
qualité des pièces produites en superalliages.
– L’usinage des superalliages est délicat à cause de leurs 6 8 10 12
grandes sensibilités à l’écrouissage et de leurs faibles conduc-
Taille de grain ASTM
tivités thermiques.
Figure 41 – Propriétés de fluage de l’alliage IN718 en fonction de la

10. Relations entre structures taille de grain (à 650 °C et sous 730 MPa) (document Safran)
et propriétés
Les superalliages à base cobalt sont durcis principalement par

solution solide. Leur résistance n’est pas comparable à celle des MPa
superalliages à base nickel. Ces derniers, ou ceux à base fer-nickel,
utilisés pour les applications les plus critiques, sont durcis par une 1 200
précipitation γ’ ou γ’’ dans une matrice cubique face centrée elle-
même durcie par solution solide. Le pourcentage atomique de
phase γ’ varie de 20 à 40 % pour les alliages corroyés convention-
nels, de 40 à 60 %, voire plus, pour les alliages obtenus par métal- ASTM 7
lurgie des poudres ou par fonderie.
1 000 ASTM 4 + 9
La microstructure des composants d’une chimie donnée est le ASTM 3
résultat de la gamme de fabrication : élaboration, coulée, forgeage,
matriçage, traitement thermique, etc. La fin du procédé, et plus
particulièrement le traitement thermique, permet de rechercher les
propriétés optimales en relation avec l’utilisation du composant.
D’une manière générale, une microstructure plus fine permet
d’améliorer les propriétés de fatigue, alors qu’à contrario elle 104 2 5 105
dégrade les propriétés de fluage (figure 41 et figure 42) à propos
Nombre de cycles à rupture (final)
de l’alliage IN718.
À l’origine, l’alliage U720 [28] [29] [30] était un alliage pour
aubes de turbine obtenues par fonderie. Son traitement d’utilisa- Figure 42 – Durée de vie en fatigue LCF 500 °C en fonction de la
tion comprenait une mise en solution au-delà du γ’ solvus à taille de grain de l’alliage IN718 (document Safran)
1 165 °C, générant un grain de 0 à 2 ASTM, suivie d’un double trai-
tement de vieillissement. Une version corroyée de ce même alliage
a été développée dans les années 1980. L’élaboration s’effectue Comme on l’a vu au § 8, la vitesse de refroidissement après mise
par la voie VIM-ESR-VAR suivie d’un forgeage difficile à la presse en solution a un effet direct sur la taille des précipités γ’ secon-
du demi-produit (billette) destiné à la réalisation de disques par daires, et ainsi influe sur les propriétés de résistance (Rm), de limite
matriçage. Il est recherché en final de cette gamme un grain de 8 à élastique et de fluage. C’est illustré par la figure 43, qui présente
10 ASTM obtenu avec une mise en solution au-dessous du γ’ sol- les résultats métallurgiques du superalliage AD730 [31] [32].
vus (1 080 à 1 100 °C) suivi d’une trempe rapide. Les propriétés
métallurgiques sont, dans ce cas, bien meilleures comparative- Sur ce même alliage AD730, on peut constater la différence
ment à celles d’un alliage IN718, jusqu’à 750 °C. De nombreux entre une mise en solution sub-solvus à 1 080 °C (au-dessous de la
disques de turbine ont été fabriqué à partir de cet alliage (Rolls- température γ’ solvus – grain fin) et une mise en solution super-
Royce, Safran Helicopters Engines, etc.) et sont opérationnels. Il a solvus à 1 120 °C (au-dessus de la température γ’ solvus) (figure 44
cependant été nécessaire de modifier légèrement la chimie initiale et figure 45)
de l’alliage :
– C réduit de 0,03 à 0,015 afin de diminuer la quantité de car-
bures primaires ;
– B réduit de 0,03 à 0,015 afin de facilité le procédé de transfor-
À retenir
mation par forgeage ;
Il y a lieu de choisir, pour chaque alliage, le traitement ther-
– Cr réduit de 18 à 16 % afin d’avoir un alliage plus stable en
mique optimum en relation avec les propriétés métallurgiques
service ; cet alliage a été appelé U720LI (LI comme Low Intersti-
recherchées pour l’application correspondante.
tials).
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
1 300 45 150 50,0

Rm
1 200 40 Durée à
Résistance à rupture (MPa)

120 rupture 40,0
1 100
Durée à rupture (h)

35
Allongement (%)
Allongement (%)
1 000 Rp 0,2 30 90 30,0
900 25
60 20,0
800 20
30 10,0
700 15
Allongement Allongement
600 10 0 0,0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250
Vitesse de refroidissement après mise en solution (°C/mn) Vitesse de refroidissement après mise en solution (°C/mn)
a effet de la vitesse de refroidissement
sur les propriétés de traction à 700 °C b effet de la vitesse de refroidissement
sur les résultats de fluage 700 °C - 690 MPa
1 200
1 100
Traction à 700 °C (MPa)
Rm
1 000
900
Rp 0,2
800
700
0 50 100 150 200 250
Diamètre γ ’ secondaire (nm)
c effet de la vitesse de refroidissement ;

lien avec la taille γ ’ secondaire
Figure 43 – Résultats métallurgiques du superalliage AD730 [31] [32]
1 600
1 400
Pseudo contrainte alternée (MPa)
1 200
1 000
800
600
400
550 °C - R = 0,1 - 0,5 Hz

200
103 104 105 106 107
Nombre de cycles à rupture
AD730 grain fin (mise en solution à 1 080 °C)

AD730 grain grossier (mise en solution à 1 120 °C)
Figure 44 – Durée de vie en fatigue (à 550 °C) en relation avec la taille de grain pour l’alliage AD730 [31] [32]
SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
200 μm
30 μm
Figure 45 – Microstructure de l’alliage AD730 après deux types de traitement thermique [31] [32]
11. Conclusion et
perspectives
Depuis 1960, en termes de tenues mécaniques et thermiques, les

métallurgistes ont toujours su relever les défis lancés par le
concepteurs de turboréacteurs. Un formidable progrès a été
accompli dans la mise au point des matériaux à haute valeur ajou-
tée, tels que les superalliages de nickel pour la fabrication des
pièces les plus critiques. Les matériaux structuraux de base des
turboréacteurs, c’est-à-dire les superalliages de nickel, sont main-
tenant à un degré de maturité très élevé [14] [33].
Dans la mesure où l’on s’approche aujourd’hui des limites impo-
sées par la physique et par la chimie, il apparaît difficile de mettre
au point de nouvelles nuances plus performantes. Des voies de
progrès existent néanmoins, et l’effort des métallurgistes, et plus
généralement des spécialistes des matériaux, porte aujourd’hui sur
le développement de nouvelles technologies et de matériaux inno-
vants, encore prospectifs. L’effort de recherche dans les années
2020, sur les alliages haute entropie (High Entropy Alloys – HEA),
pourrait permettre l’avènement de nouvelles familles d’alliages. Figure 46 – Injecteur de carburant du moteur Leap réalisé en
Depuis 2010, l’avènement des imprimantes 3D a révolutionné les superalliage par fabrication additive
procédés de fabrication de matériaux. Cette fabrication additive,
ainsi qu’on la nomme, a pu être appliquée aux superalliages sur le
moteur Leap (figure 46) ainsi que sur d’autres moteurs récents. mettent un fonctionnement à 260 °C plus chaud que les superal-
liages à base nickel avec un refroidissement adapté. Les CMC ont
Dans ce cas de figure, la technologie utilisée est dénommée deux fois la résistance et un tiers du poids du métal. Ils ne sont pas
« procédé en lit de poudre ». On crée un lit de poudre, on vient utilisés pour les aubes de turbine, qui doivent supporter une cha-
fondre la première couche de la pièce, on remet un lit de poudre et leur extrême et des forces centrifuges. Ce sont des améliorations
on recommence. On construit ainsi la pièce avec peu de limites prévues pour la prochaine itération de la technologie des moteurs.
géométriques. Cela permet d’optimiser les géométries, de réaliser
Pour ces moteurs, l’élévation de la température allant de pair
des rainures, des cavités ou d’autre particularités complexes. Il
avec l’amélioration du rendement, le compresseur et la turbine
s’agit là d’un vrai saut technique sur la conception et la réalisation
haute pression utilisent de plus en plus de disques en superal-
des matériaux associés. Cette technologie exige des compétences
liages issus de la métallurgie des poudres. Une part extrêmement
en métallurgie des poudres ainsi qu’une bonne maîtrise de la
importante de pièces en superalliage intervient dans la constitution
filière d’élaboration ou du design de nuances correspondantes.
de la flotte de moteurs d’avion en service ou à venir. Cette condi-
La figure 47 illustre les propriétés de résistance spécifique tion garantit leur existence et la continuité de leur fabrication à
(résistance/densité) en fonction de la température d’utilisation pour long terme. De plus, du fait de leur qualité d’alliages inoxydables à
les moteurs d’avion. haute résistance, la liste des applications qui en découlent est par-
Pour les moteurs de 2020, les aluminiures de titane (TiAl) ont ticulièrement importante (§ 2).
remplacé certains superalliages forgés pour la réalisation d’aubes L’aéronautique étant de plus en plus soumise aux impératifs de
de turbine basse pression. Les composites à matrice céramique la protection de l’environnement, l’utilisation des superalliages va
(CMC) ont remplacé des superalliages moulés. Ils sont utilisés uni- fortement dépendre des choix opérés dans ce sens. La vérité d’un
quement dans des composants statiques : carénage de turbine ; jour n’étant pas forcément celle de demain, il est difficile de pré-
chemises de chambre de combustion ; buses. Ces pièces per- dire leur avenir.
____________________________________________________________________________________________________________________ SUPERALLIAGES
800
PMC
composite
matrice
plastique
400
TI MMC
Résistance
Composite matrice métallique Ti
Densité Revêtements
de protection
MPa Revêtements
contre
g/cm3 200 de protection
Ti Ti l’oxydation
thermique
Aluminide
aluminiure
Nickel
100 Acier
CMC composite matrice

composite
0
0 500 1 000 1 500
Température (°C)
Figure 47 – Relations entre la résistance spécifique et la température pour différents matériaux de moteurs d’avions
12. Glossaire Inclusions ; inclusions
Particules d’impuretés ou de matières étrangères présentes ou

Billette ; billet introduites à n’importe quelle étape de la fabrication de l’alliage :
oxydes, nitrures, carbonitrures, etc.
Barre issue d’un lingot transformé par forgeage, laminage ou
extrusion, ayant une section transversale constante, ronde ou car-
rée. Ségrégation ; segregation
Électrode ; electrod Zone du produit présentant une teneur anormale en éléments

Forme généralement cylindrique obtenue après coulée au four à d’alliage.
induction sous vide, destinée à être refondue au four à refusion
par arc sous vide ou par refusion sous laitier. Tache blanche ; white spot
Four à induction sous vide (FIV) ; Vacuum Induction Melting Zone de ségrégation négative.
(VIM)
Procédé de fusion par induction sous vide permettant l’addition Point noir ; freckles
d’éléments métalliques fortement oxydables avec des rendements
élevés. Zone de ségrégation positive.
P
O
U
Superalliages R
E
Philippe HERITIER
par
Sénior métallurgiste N
Ancien Directeur technique (Recherche et développement, services métallurgiques,
technique application) d’Aubert & Duval, Clermont Ferrand, France
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[9] BOESCH (W.J.) et CANADA (H.B.). – Precipi- MENZIES (R.G.). – Development and intro- [32] DEVAUX (A.), PICQUE (B.), GERVAIS (M.F.),
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nel 718 alloy. Seven springs international ture nickel-base disk alloy. René88DT, Supe- (P.). – AD730TM – A new nickel-based supe-
symposium structural stability in superal- ralloys, p. 277 édité par ANTOLOVICH (S.D.) ralloy for high temperature engine rotative
loys. ASM-AIME International symposium, 2, (1992). parts. Superalloys 2012, édité par HURON
p. 579-596 (1968). (E.S.) et al., p. 911-919 (2012).
[23] HURON (E.S.) et ROTH (P.G.). – The influence
[10] RAYMOND (L.). – Effect of chemistry and pro- of inclusions on low cycle fatigue life in a P/ [33] HARDY (M.C.) et al. – Solving recent challen-
cessing on the structure and mechanical pro- M nickel-base disk superalloy. Superalloys ges for wrought Ni-Base. Metallurgical and
perties of inconel alloy 718. Superalloy 718, 1996, édité par KISSINGER (R.D.) et al., War- Materials Transactions A, 51, p. 2626 (2020).
Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés Doc. M 4 770 – 1
P SUPERALLIAGES ___________________________________________________________________________________________________________________
O
U
À lire également dans nos bases
R MONS (C.). – Traitement thermique des superal- JARDY (A.), CRASSOUS (I.), CHARMOND (S.), COMBRADE (P.) et VAILLANT (F.). – Corrosion des
liages. [M 1 165] (2009). DESCOTES (V.), HANS (S.) et MILLET (Y.). – alliages de nickel et des aciers inoxydables en
Procédé de refusion à l’arc sous vide (VAR). milieu REP pollués ou confinés. [BN 3 756]
[M 7 822] (2022). (2014).
JARDY (A.), HANS (S.), CHARMOND (S.) et
E DEVAUX (A.). – Procédé de refusion sous laitier
électroconducteur (ESR). [M 7 820] (2019).
RIGAL (E.). – Compression isostatique à chaud.
[M 3 310] (2017).
N Événements
International Symposium on Superalloys. Seven Springs. État-Unis. Confé- International Symposium on Superalloys 718 and Derivatives. Pittsburgh,
rence internationale sur les superalliages, qui a lieu tous les 4 ans. TMS État-Unis. Conférence sur les superalliages 718 et dérivés ayant lieu tous
S (The minerals, Metals and Materials Society)

http://www.tms.org
les 4 ans aux États-Unis. TMS (The Minerals, Metals and Materials
Society)
http://www.tms.org
A
Annuaire
V Documentation – Formation – Séminaires Proceedings of the International symposium on superalloys 718 and Deriva-
O (liste non exhaustive)

Proceedings of the International Symposium on Superalloys (Seven Springs)
tives (1989-1991-1994-1997-2001-2005-2010-2014-2018)
(1968-1972-1976-1980-1984-1988-1992-1996-2000-2004-2008-1012-2016-
I 2020)
P
L
U
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Cet article est issu de : Matériaux | Étude et propriétés des métaux

par Philippe HERITIER

Pour toute question :

par Philippe HERITIER

1. Historique ............................................................................................... M 4 770 - 2

8. Traitement thermique ......................................................................... — 23

e terme « superalliages » est généralement réservé aux alliages austéni-

principalement stimulé par les industries de l’aérospatiale et de l’énergie.

d’autres défis de la vie moderne.

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 1

petits et grands événements, d’une multitude d’inventions plus ou moins

l’époque consistait à fondre une série de coulées aux compositions

M 4 770 – 2 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010 2020

Année d’entrée en service

Figure 2 – Vue d’ensemble d’un réacteur [5]

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 3

Tableau 1 – Composition chimique (teneurs en masse) des principaux superalliages corroyés

IN718 0,025 Base 18 18 3 5,4 0,45 1 0,003B

A286 0,03 25 Base 15 1,3 0,2 2 0,006B

IN625 0,02 Base 4 22 9 3,7 0,25 0,25

HS25 0,07 10,5 Base 20,5 0,5 14,8 0,15

2.2 Application turbines terrestres

Dans les années 1990, par analogie avec le fonctionnement des

Figure 3 – Matériaux utilisés dans un réacteur (vue en coupe) (Rolls-

Disques et aubes en superalliages

M 4 770 – 4 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

a matriçage à la presse d’interforge b pré-usinage pour le contrôle ultrasons

2.3 Autres applications

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 5

3.2 Influence des éléments d’alliages

Ni – contribue au durcissement en solution solide ;

M 4 770 – 6 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 7

4.1 Four à induction sous vide – FIV

M 4 770 – 8 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

Métal liquide Bobine d’induction

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 9

En dépit de la solidification dendritique directionnelle, des

M 4 770 – 10 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

5.3 Intervalle de forgeabilité

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 11

État brut de solidification État homogénéisé

Figure 16 – Effets de l’homogénéisation d’un lingot d’IN718

M 4 770 – 12 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

Waspaloy Inconel 718 T (°C)

Figure 18 – Domaines de forgeabilité comparés par traction à chaud

Figure 20 – Machine à forger à quatre marteaux (avec l’autorisation

Figure 19 – Presse à forger avec double manipulateur (avec

Les outils de simulation sont utilisés de façon systématique pour

Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés M 4 770 – 13

– La première étape avant transformation consiste en une

Fabrication Mise en Lavage de Séchage

Saupoudreuse Lit fluidisé

Dépôt de n couches successives

Figure 23 – Synoptique du procédé à la cire perdue

M 4 770 – 14 Copyright © – Techniques de l’Ingénieur – Tous droits réservés

6.4 Compositions chimiques