INTRODUCTION

L’usine de Shituru (U.S) se situe en république

démocratique du Congo, dans la province du haut-Katanga, dans la ville
montagneuse de Likasi, commune de Shituru, cette usine appartient au groupe des
usines hydrométallurgies du Générale carrière de mine, GECAMINE en acronyme
toujours en fonction.

En termes d’objectif personnel, cette visite était dans

le but de concilier la théorie du génie chimique aux différents procédés
métallurgiques notamment hydrométallurgies utilisés dans l’usine de Shituru afin
de mieux comprendre le contenu du cours. Cette visite a duré juste un jour et ça
s’est déroulé le 01/02/2024.

En termes d’objectif de l’entreprise de Shituru, elle a

pour objectif la production industrielle du cuivre et du cobalt, cette usine utilise
un procédé électrochimique pour la production industrielle du Cuivre et du cobalt
dont notre visite était basée sur la production hydro métallurgique du cuivre,
partant de la mise en solution des différents oxydes. Au final, on a une électrolyse
en solution claire donnant naissance au Cuivre métallique, Ces métaux sont
commercialisés internationalement. En dehors de ça, il a aussi l’objectif de former
les membres qui viennent visiter dont nous, nous sommes concernés.

Mis à part la partie introductive et la conclusion, ce

travail sera répartie en deux chapitres qui sont : la présentation de l’entreprise
Shituru ainsi que la présentation des activités visitées à l’usine hydro
métallurgique.

CHAPITRE I : PRESENTATION DES USINES DE SHITURU

1
 l’usine hydro métallurgique de Shituru abrégé par US est le
fer de lance de la production de la GECAMINE, de leur survie dépend aussi celle
de tous les travailleurs de l’entreprise en question ainsi que de leurs familles et,
cette dernière étant une société d'état, la bonne santé de sa production est un
indicateur de la bonne santé de tout le pays. Les usines de Shituru font partie des
installations de la Générale des Carrières et des Mines (GECAMINE.), en son
groupe centre et ayant pour objectif la production industrielle du Cuivre et du
Cobalt.

I.1. HISTORIQUE

Créée en 1926, l’Usine de Shituru avait pour objectif la

production du Cuivre seulement. Elle a commencé à fonctionner en 1929 avec une
production de Cuivre s'élevant à 30000 tonnes par an jusqu'à 1931, où elle était
passée à 52000 tonnes par an grâce à l'utilisation des filtres à gravier. En 1944, il
avait mis sur pied un circuit secondaire ; conçu pour la production du Cobalt par
électrolyse en pulpe. Avec l'évolution, certaines innovations furent apportées ;
notamment :

 De 1947 à 1954 : utilisation des floculant organiques, création d'un circuit

secondaire de lixiviation et création d’une nouvelle entité de production
des feuilles amorces ;

 En 1956 : Installation d'un procédé dit Fluo-solide qui traitait les concentres
sulfures par un grillage sulfatant, mise en service des 3 nouvelles rangées
des décanteurs laveurs et création de la nouvelle section de décuivrage
électrolyte;
 En 1957 : Mise en service de la section purification fer au circuit principal ;

 En 1971 : Installation du circuit de Désiliciage ;

 En 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse ;
 En 1988 : Mise en service de la nouvelle pulpe ;
 1993 : Installation de la filtration à bande horizontale, FBH en sigle entité
de récupération par la solution des minerais valorisables contenus dans la
gangue par une Technologie programmable appelé TECHPRO en sigle ;
 2001 : Mise en service de la section de broyage humide classique
 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US ;
 2019 : Mise en service de la section extraction par solvant SX.

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

L’usine de Shituru US en sigle se situe dans la province du

Haut-Katanga, dans la ville montagneuse de Likasi distante d'environ 120 km de
Lubumbashi et 180 km de Kolwezi. Elle est entourée par les communes de Shituru
et de Panda sans oublier le camp S.N.C.C. Elle s'étende sur le vaste réseau

2
cuprifère appelé Copperbelt couvrant le Nord-ouest de la Zambie et le Sud-est de
la République Démocratique du Congo.

I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU

Pour raison d’organisation et d’efficacité, le siège de l’usine

de Shituru est structuré de la manière suivante :

 Un Directeur de siège qui cordonne toutes les activités des Usines de

Shituru et assure la bonne marche des activités du siège ;

 Cinq Directeurs de Divisions qui cordonnent chacun la Division en sa

responsabilité.

Les Usines de Shituru comptent cinq Divisions :

 La Division Hydrométallurgie : s’occupe de la production du Cuivre et du

Cobalt ;

 La Division Thermodynamique : s’occupe du raffinage des métaux ;

 La Division Electromécanique : s’occupe de la maintenance électrique et

mécanique des équipements de production ;

 La Division Acide : chargée de la production d’acide sulfurique ; et

 La Division de Contrôle d’Exploitation : chargée d’analyser les produits des

U.S. et de les expédier pour la vente.

 Les Contremaîtres : qui contrôlent chacun une section. Les Contremaîtres

sont secondés par les Chefs de sections et ces derniers par les Opérateurs.

1.4 ORGANIGRAMME
3
 Figure 1 : organigramme de l’usine Shituru

CHAPITRE II. PRESENTATION DES ACTIVITES

VISITEES A L’USINE DE SHITURU

4
 1. INTRODUCTION

L’usine de Shituru est une entreprise qui appartient à

la société générale des carrière des mine, GECAMINE en sigle, est une entreprise
qui est en marche depuis 1926, elle exerce des diverses opérations de production,
dans sa division hydro métallurgique subdivisée en deux grands circuits ; le
circuit du cuivre qui est l’objet de notre visite et celui du circuit cobalt, ces deux
circuits utilisent presque les mêmes équipements ou mêmes réacteurs dont voici la
figure qui illustre le schéma de fonctionnement des procédés de l’usine

Figure 2 : schéma général des procédés aux US

2. CIRCUIT CUIVRE

2.1 SECTION D’ESTACADE

5
 En parlant de l’Estacade c’est la section de
réception et d’alimentation de l’usine entière, c’est le point de départ de l’usine car
c’est la section qui alimente l’usine toute entière, elle reçoit les matières minérales
des différents lieux, c’est-à-dire que l’estacade c’est tout simplement le lieu de
déchargements des matières premières

En termes de l’objectif dans cette section est de

réceptionner, stocker et alimenter la matière minérale dans l’usine, ainsi que la
préparation des minerais par fragmentation (broyage et classification) pour
faciliter les opérations ultérieures.
La section d’Estacade est subdivisée en trois sous-sections qui sont :

 Le stock extérieur ;
 L’estacade déchargement ;
 le broyage humide.

2.1.1. Stock extérieur

Cette sous-section est repartie en Aire de stockage, notés : A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K

et L, pour un total de 11 Aires.

Le stock extérieur joue trois rôles essentiels, à savoir :

 Le stock extérieur a pour rôle de Couvrir ou palier aux irrégularités dues au

transport en approvisionnement en matière première ;
 Il permet l’essorage de certaines matières très humides ou concentré ;
 L’homogénéisation de la charge à l’alimentation du circuit de production,
c’est-à-dire permet un dosage qualitatif de l’alimentation de l’usine.

Le transport des minerais et de concentrés se fait par voie ferreux et par route.

2.1.2 Déchargement

En parlant du déchargement, il consiste à

alimenter le circuit de production, cette opération se fait dans des trémies
auxquelles on associe les alimentateurs et les bandes transporteuses. Les trémies
qui ont pour rôle de réceptionner la charge d’alimentation de l’usine où nous
avons trouvé la trémie 5 et la trémie 3 qui ont des capacités différentes
respectivement 50 tonnes et 350 tonnes chacune, seules les deux trémies
fonctionnent.
 Les alimentateurs, composés : d’une bande, les rouleaux, 3 tambours
(tambour de pied, de tête et de réception). Une perche : pour évacuer
complètement toute la matière demeurant coller dans le wagon lors du
déchargement.

2.1.3 Broyage humide

6
 Le broyage est une fragmentation des morceaux et des
grains de faibles dimensions. Les objectifs visés pour cette opération sont : la
réduction granulométrique suivant la consigne de la métallurgie, libérer les
métaux ou minéraux valorisables contenus dans les minerais, augmenter la surface
spécifique de contact des particules.

Classification de broyage humide

Le broyage dans l’usine de Shituru se fait dans deux grandes étapes qui sont :

1. Le broyage primaire au Rod Mill ou broyeur à barres ;

2. Broyeur secondaire au tricône ou broyeur a boulet.

1. BROYAGE PRIMAIRE AU ROD MILL

Le broyage primaire au Rod Mill ou broyeur à barre,

nous donne une bonne adaptation granulométrique, le broyeur à barres s’accorde
le mieux, car ce broyeur ne convient ni pour le broyage fin ni l’obtention d’un
rapport de réduction élevé.

Paramètres de contrôle :

 Densité : 1900 à 2100 ;

 Ampérage : 240 à 250 A ;
 Granulométrie : 19mm à l’entrée et 1,9mm à la sortie ;
 Vitesse de rotation : 21 tr/min.

2. BROYAGE SECONDAIREAU TRICONE

Les Under-Flow, UF en sigle de l’hydrocyclone
constituent l’alimentation du Tricône. Dans ce broyeur à boulets le broyage est
accompli par frottement, impact et écrasement de la matière par des corps broyant
(boulets) en chute libre dans l’appareil.

Paramètres de contrôle :
 Densité : 1700 à 1750 ;
 Ampérage : 300 A ;
 Granulométrie : 1,9mm à l’entrée et 76μm à la sortie ;
 Vitesse de rotation : 23 tr/min.

7
 Figure 3 : flow-sheet de l’estacade

2.2 SECTION DE LIXIVIATION

Par définition on entend par la lixiviation, la

mise en solution d’un métal ou des métaux valorisables à l’aide d’un solvant qui
convient tout en laissant les éléments de la gangue inattaqués.
Dans le cas de Shituru, quand on parle des
métaux valorisables, nous voyons le cuivre et le cobalt. Et on utilise comme
solvant, de l’acide sulfurique (H2SO4) parce qu’il est régénéré encire à partir de
l’extraction par solvant.

Il existe plusieurs types de lixiviation Selon la

nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai ou du
concentré à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, parmi
lesquelles seules les lixiviations par agitation et la lixiviation en tas sont utilisées à
l’usine de Shituru.

8
2.2.1. Lixiviation par agitation

La Lixiviation par agitation est trop utilisé dans

l’usine de Shituru, le minerai broyé ou le concentré est lixivié dans les tanks
munis d’un système d’agitation pneumatique ou mécanique. Les produits à
lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les réacteurs de lixiviation.

Par rapport à cette lixiviation, on peut repartir

cette section de lixiviation par agitation de Shituru en trois parties :

1. Le déplacement de la matière ;
2. La préparation de la pulpe ;
3. La mise en solution proprement-dite (lixiviation).

La préparation de la pulpe se fait sous le contrôle des suivants paramètres :

 Densité pulpe : 1600 à 1800 ;
 Ampérage : environ 20 A ;
 l’agitation

Réactions principales:

1. CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O (a)

2. CoO + H2SO4 → CoSO4 + H2O (b)
3. 2Co2O3 +Na2S2O5 + 3H2SO4 → 4CoSO4 + Na2SO4 + 3H2O (c)
4. Co2O3 + SO2 + H2SO4 → 2CoSO4 + H2O (d)

La réaction (c) est celle de la réduction du cobalt

trivalent en cobalt bivalent pour sa mise en solution, peut se décomposer en deux
réactions qui montrent que le Meta bisulfite au contact de l’acide sulfurique
donne le SO2 qui réduit le cobalt comme lorsqu’on utilise le Meta bisulfite ou
pyrosulfite seul le SO2 le selon la réaction (d).

1. Na2S2O5 +H2SO4 → Na2SO4 + SO2 + H2O

2. Co2O3 + SO2 + H2SO4 → 2CoSO4 +H2O

Réactions secondaires : Les paramètres établis pour la mise en solution du cuivre et

du cobalt entrainent également la mise en solution d’autres éléments :

1. 𝐹𝑒𝑂+𝐻₂𝑆𝑂4→𝐹𝑒𝑆𝑂4+𝐻₂𝑂
2. 𝐹𝑒₂𝑂3+3𝐻₂𝑆𝑂4→𝐹𝑒₂ (𝑆𝑂4)₃+3𝐻₂𝑂
3. 𝑀𝑛𝑂+𝐻₂𝑆𝑂4→𝑀𝑛𝑆𝑂₄+𝐻₂𝑂
La lixiviation se fait sous contrôle des paramètres suivants :

 Potentiel : 350-400 mV ;

9
  Temps de séjours : 2 heures ;
 Granulométrie :76 μm ;
 pH : 0,90
 agitation.

Figure 4 : flow-sheet de lixiviation par agitation

2.2.2 Lixiviation en tas

La lixiviation en tas appelé en anglais heap leaching est
une procédure métallurgique effectuée à température et pression ambiantes. Au
cours de la lixiviation en tas, le minerai tout venant ou le minerai broyé est placé
en tas, en colonne, en cuve ou en réservoir, on traite le minerai en le disposant
sous forme de tas sur des surfaces de drainage rendue artificiellement
imperméable, en pente. La solution de lixiviation est arrosée sur le dessus du tas et
percole ensuite à travers ce dernier, tout en solubilisant le métal de valeur. Cette
technique s’applique également aux minerais très pauvres. La solution lixiviante
est aspergée au-dessus du tas et on récupère la solution enrichie en bas.

Pour une lixiviation en tas voici quelques paramètres à contrôler :

 pH : 1,2-1,8
 Débit d’arrosage : 200 m /h ;
3

10
  Granulométrie : 30 à 45 mm

2.3. SECTION DE DECANTATION ET FILTRATION

On entend par décantation, une opération

unitaire de séparation solide-liquide basée sur la densité qui a lieu dans un
décanteur ; elle est une purification, un éclaircissement obtenu grâce au dépôt des
particules non solubles au fond des décanteurs. On distingue trois grands types de
décantation qui ont lieu lors de l’opération :
 Discrète : les particules décantent indépendamment les unes des autres ;
 En floculation : la décantation est accélérée par l’agrégation des particules
entre elles, grâce aux réactifs appelés floculant ;
 Entravée : la concentration élevée en particules entraine une réaction une
réduction de la décantation.

a. Préparation du floculant

Cette préparation se déroule de deux façons :

 Pour les primaires acides ;

 Pour les clarificateurs.

b. Enchainement des opérations

La pulpe quittant la section de lixiviation par

agitation, passe dans le distributeur rotatif qui, ce dernier sert à casser la vitesse
d’écoulement (car la décantation exige un milieu calme), permet aussi de faire un
partage équitable de la solution dans les deux chenaux qui alimentent les
primaires acides où on trouve 3 décanteurs (04D2, 04E2 et 04F2), mais le 04F2 est
utilisés comme décanteur de réserve celle-ci distribue la solution aux six filtres à
graviers dont trois seulement sont opérationnels. Après filtration le PLS est stocké
dans le 05R5 avant être acheminé à la section SX.

c. Décantation à contre-courant

Les UF des primaires acides subit un lavage à contre-courant composé de six

décanteurs (04G1-04G2-04H2-04I2-04J2 et 04K2).
La décantation se fait sous contrôle des paramètres suivants :
1. L’agitation du milieu
2. Le soutirage
3. La charge dans le décanteur :
4. La densité :
5. La floculation : le dosage du floculant est jugé bon ou non en fonction de
l’alimentation.

11
 Figure 4 : schéma des procédés de la décantation

2.4. FILTRATION DES GANGUES SUR FBH

Le but de la filtration des gangues est de sucer la

solution riche en métaux valorisable (ici Cu et Co) qui imprègne ces gangues, cela
avant qu’elles soient rejetées vers brousse. Cette filtration se passe sur des filtres à
bandes horizontales (FBH). La filtration sur un F.B.H est rendue possible grâce à la
dépression créée par une pompe à vide. La pulpe est alimentée sur la toile du
filtre.
La pompe à vide aspire la solution qui imprègne cette pulpe.

2.5 SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT

12
 L’extraction par solvant est une concentration,
une conversion, une purification de la solution imprégnant (PLS) où on extrait le
cuivre par une solution organique et stripper pour son enrichissement pour être
envoyer à la salle d’électrolyse. Alors les objectifs poursuivis dans cette section
sont :

 La purification : Le cuivre est extrait tandis que les autres éléments non
valorisables sont rejetés, par exemple : Fe, Cl, Mn, Ca.

 La concentration : Pour concentrer une liqueur PLS contenant typiquement

1 - 10 g/l Cu jusqu’environ 50 g/l pour que du cuivre de haute qualité soit
produit par électrolyse d’extraction.
 La conversion : Pour changer la matrice de phase aqueuse dans laquelle le
métal désiré se trouve.

A Shituru on fonctionne avec un système 2E×2S×1W.

La réaction principale rencontrée à SX est la suivante :

2R- H + Cu2++SO42- R2Cu + 2H + S042-

a. Extraction

L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions
cuivriques qui, par le phénomène de chélation contracte des liaisons avec ces
derniers afin de les extraire de leur phase d’origine, aqueuse, vers la phase ayant
des propriétés différentes de la première, la phase organique.

Cu2++ 2HR → CuR2 + 2H+

Connu sous le vocable de « organique », la phase organique est un mélange de l’ex

tractant et du diluant

b. Stripage

Le stripage consiste à débarrasser la phase

organique de tout le cuivre dont elle s’est chargée durant l’extraction. On quitte la
phase organique pour une nouvelle phase, aqueuse. Pour se faire les solutions de
sortie de la salle d’électrolyse appelées « Spent » sont utilisées à cause de leur forte
acidité, d’environ 180 à 195 g/l H2SO4 et de leur grande teneur en cuivre, 26 à 35 g/l,
lesquelles seront enrichies d’avantages.

𝑅₂𝐶𝑢+𝐻₂𝑆𝑂4→2 (𝑅𝐻) +𝐶𝑢𝑆𝑂4

La section SX fonction sous contrôle des paramètres suivants :
 pH : 1,2 – 1,8 ;
 Acidité : 20 à 30 g /l H2SO4 à l’extraction et 180 g/l H2SO4 au stripage ;
13
  La continuité :
 Vitesse linéaire ou vitesse d’écoulement de la solution émulsive dans le
settler : 3 à 6 cm/s ;
 Temps de séjour du mélange dans les mixers : 2 minutes à l’extraction et 3
minutes au stripage
 Tempes de désengagement (séparation) de deux phases dans le Settlers : 45
à 120 secondes ;
 Vitesse d’agitation :
 Débit : pour le PLS 170 m3/h et 190 m3/h pour l’organique ;
 Entrainement : contrôlé à partir du ratio ;
 Ratio R=𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑜𝑟𝑔/𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑝ℎ𝑎𝑠𝑒 𝑎𝑞≅1,2

Boucles de la section SX
La section SX des Usines de Shituru est
composée de trois boucles qui sont : la boucle PLS, boucle spent et la boucle
organique.

1. Boucle PLS ou boucle solution imprégnant

lixiviation Décantation Réservoir O5RS

raffinat SX

2. Boucle spent

Tank DM
EWcu SX stripage

Tank O5R4 strong

3. Boucle organique

14
 S.O (Organique pauvre) Extraction

Stripage Wachs (Organique chargé)

Schéma des procédés de l’extraction par solvant

Figure 5 : schéma de procédés à l’extraction par solvant

2.6 SECTION D’ELECTROLYSE CUIVRE

15
 Par définition, on entend par électrolyse
C’est la décomposition d’une substance par le passage du courant électrique. Par le
passage du courant électrique dans des cuves remplies de la solution cuivrique,
dans lesquelles sont suspendues des électrodes, le cuivre métallique se dépose sur
les cathodes. Dans cette section l’objectif est d’amorcer une réaction chimique de
déposition de cuivre à la cathode ne pouvant pas être initiée d’elle-même, par un
passage du courant à travers un milieu ionisé (l’électrolyte) entre deux électrodes.
La réaction se passe dans un réacteur appelé cellule d’électrolyse ou électrolyseur
A Shituru cette section d’électrolyse cuivre est subdivisée en trois sous sections, à
savoir :
1. Le stripage ;
2. La commerciale ;
3. Le décuivrage électrolytique.

1) Stripage

Le stripage est une sous-section de la salle

d’électrolyse Cuivre des Usines Hydrométallurgies de Shituru, fonctionnant en
circuit fermé. L’objectif pour ce petit circuit est de produire les feuilles amorces à
utiliser comme cathodes la Commerciale et aux Décuivrages Electrolytiques (dans
le temps). Cette sous-section ne reçoit aucune entrée, elle fonctionne par contre
avec la même solution qui circule et ré-circule.
Le stripage est constitué de 88 cuves ordonnées en hol ou rangé pour un total de 4
rangées dont un hol comporte 2 groupes de 11 cuves chacun, pour faire 22 cuves
par hol. Mais de toutes ces cuves 38 sont en service et 50 autres hors service

Réactions pouvant se dérouler à la cathode :

2+
Cu +SO42- + 2e- → Cu + SO42- : réaction principale
2H+ + 2e- → H2

Réactions principales à l’anode :

H2O → 2H+ + ½ O2 + 2e-

SO42- + 2H+ → H2SO4
La réaction globale à l’électrolyse est la suivante :

2+ 2-
Cu + SO4 + H2O → Cu + H2SO4 + ½ O2
pour réaliser le stripage les paramètres qu’il faut prendre en compte sont les
suivants :

16
 Température : 52 °C, le réchauffement de la solution facilite la mobilité des
électrons pendant l’électrolyse et empêche la cristallisation ;
 Débit d’alimentation des cuves : ±7 m /h ;
3

 Contrôle du court-circuit et mauvais contact dû parfois l’apparition d’une

certaine couche à l’interface barre (conduisant du courant) et électrodes ;
 Teneur du cuivre dans l’électrolyte : ±42 g/l ;
 Intensité : 6400 à 7000 A.

Schéma de procédé au stripage

Figure 6 : schéma de procédés au stripage

2) Commerciale et décuivrage

17
 La teneur en cuivre produit à Shituru jusqu’à l’extraction par
solvant est de 2%, raison pour laquelle il faut élever sa teneur pour que le cuivre
soit commercialisable, c’est pourquoi dans cette sous-section l’objectif est de
produire les cuivres cathodiques à 99,999 % directement commercialisable.
La commerciale est alimentée en solution (strong) fournie par la section SX, du
tank house la solution est pompée jusqu’à la salle d’électrolyse. On injecte dans
les cuves une certaine substance, le << Mistope>> associée de billes en plastique
permettant d’empêcher les émanations des gaz. Pour alimenter la salle
d’électrolyse, on a 4 caisses ou conduites auxquelles sont installés deux
débitmètres à chacune. De ces quatre caisses deux sont hors service, il s’agit des
caisses 1 et 2. Une caisse débite 4 autres petites conduites qui alimentent à leur
tour 10 cuves chacune, pour dire 40 cuves par caisse.

Après déposition du cuivre, comme au stripage cet acide

régénéré est recueilli dans les déversoirs et est acheminée vers le tank à spent,
pour retourner à SX.
Ici le cycle est fixé en fonction du cumule d’ampérage, et ce cumule à US varie 120
à 150, dès qu’on l’atteint l’alarme sonne et on doit retirer les feuilles cathodiques
pour renouveler les cuves. On trouve les mêmes réactions qu’au stripage.et pour
calculer ce poids nous utilisons toujours la loi de FARADAY
Le poids théorique se calcule par la formule suivante :

Pth=I×t×Mm/96 500.X
Avec
I : l’intensité du courant en Ampère
t : temps en heure
Mm : masse molaire de l’élément en gramme par mole
x : le nombre d’électron
Pth : pois théorique en tonne

Concernant le décuivrage, le décuivrage n’est plus d’usage à Shituru, c’est par la

section d’électrolyse que notre visite a pris fin.

CONCLUSION

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 En terme de conclusion, notre visite était d’un seul
jour tout est passé comme prévu, nous avons visité toutes les sections en
particulier celle du cuivre qui est en marche jusqu’à ce jour.
La production suit un long parcours en commençant par l’estacade jusqu’à la
section de l’électrolyse puis le cuivre métallique sera mis au marché international
et actuellement une tonne de cuivre se vend à 8500$
Malgré que les appareils ne sont pas d’actualité, la
sécurité des équipements étaient de rigueur entre autre la tenue, le casque, le
cache-nez, les paires des lunettes, les gants, les jallates, etc. sans ces derniers il n’y
aura pas d’accès à l’usine.
L’usine de Shituru doit apporter des nouveaux
appareils et instruments, faire en sorte que l’usine soit moderne et non
d’antiquité ; raison pour laquelle la production est trop basse.
Comme suggestion, comme nous produisons déjà
les cuivres et les cobalts nous devons maintenant passer à la transformation de ces
derniers pour le développement du pays, c’est pourquoi nos enseignants doivent
nous donner d’autres connaissances pour la transformation de ces minerais au lieu
de la production et la préparation comme ils les font chaque année.

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