Rapport de synthèse d’imprégnation

stagiaire académique
Table des matières
Introduction : ......................................................................................................................... 2
I. STAGE
Station de traitement des EFFECTUE
eaux (STE) A:
........................................................................... 3
II. Section matière première (dépotage) .......................................................................... 4
III. Section Raffinerie (blanchisserie et désodorisation) ............................................... 5
1. Prétraitement :.............................................................................................................. 6
2. Blanchiment : ................................................................................................................ 6
3. Désodorisation : ............................................................................................................ 6
IV. Fractionnement......................................................................................................... 6
V. Section Conditionnement ............................................................................................. 7
1. Processus de fabrication des bouteilles en PET ........................................................... 7
2. Processus de fabrication des bidons de HDPE de 5litres ............................................. 8
3. Conditionnement dans des bouteilles de contenance 1Litre : .................................... 8
4. Principe de remplissage des bidons en HDPE .............................................................. 9
5. Principe de remplissage des bouteilles en PET ............................................................ 9
VI. Section chaufferie et air comprimé ........................................................................ 10

Par :
DJOKO KAMDEM ABEL DELYON

Année académique : 2023-2024

0
 Table des matières
Introduction :........................................................................................................................................... 2
I. Station de traitement des eaux (STE)............................................................................................. 3
II. Section matière première (dépotage) ............................................................................................ 4
III. Section Raffinerie (blanchisserie et désodorisation)................................................................. 5
1. Prétraitement : ............................................................................................................................... 6
2. Blanchiment : .................................................................................................................................. 6
3. Désodorisation : .............................................................................................................................. 6
IV. Fractionnement .......................................................................................................................... 6
V. Section Conditionnement ............................................................................................................... 7
1. Processus de fabrication des bouteilles en PET ............................................................................. 7
2. Processus de fabrication des bidons de HDPE de 5litres ............................................................... 8
3. Conditionnement dans des bouteilles de contenance 1Litre :...................................................... 8
4. Principe de remplissage des bidons en HDPE ................................................................................ 9
5. Principe de remplissage des bouteilles en PET .............................................................................. 9
VI. Section chaufferie et air comprimé .......................................................................................... 10
1. Air comprimé ................................................................................................................................ 10
a) Compresseurs à pistons sans sécheur .......................................................................................... 10
b) Compresseurs a vis ....................................................................................................................... 11
2. Chaufferie...................................................................................................................................... 11
Conclusion ............................................................................................................................................. 12

1
 Introduction :
Au cours de la semaine écoulée, j’ai eu l’opportunité unique dans le cadre de
mon stage académique de fin d’études de m’immerger dans le cœur opérationnel d’AZUR
S.A., une entreprise leader dans les secteurs de la savonnerie et de la raffinerie d’huile.

Cette imprégnation m’a permis de parcourir les diverses sections du département de raffine-
rie de l’entreprise allant du stockage et du traitement des eaux a la chaufferie et air comprimé,
en passant par la gestion des matières premières, pour finalement aboutir a la raffinerie et le
conditionnement.

Le présent rapport vise à synthétiser les apprentissages que j’ai pu en tirer notamment les
processus et équipements qui concourent à la bonne conduite des procédés du département
de raffinerie.

2
 I. Station de traitement des eaux (STE)

Cette unité a pour rôle de débarrasser l’eau issue du forage qui sera utile pour la sa-
ponification de ses impuretés que sont principalement les métaux ferreux afin d’évi-
ter l’usure précoce des équipements présents dans l’unité de saponification.

Le fonctionnement qui régit cette section est le suivant :

L’eau au sortir du forage (2bars) suit la conduite et traverse un débitmètre dont le

rôle est de réguler le flux de circulation du fluide dans la conduite a 23m3/heure.
Cette eau est par la suite envoyée dans la colonne qui contient des alvéoles qui
jouent le rôle de filtre et va donc va débarrasser l’eau des impuretés solides sans ou-
blier que l’eau filtrée par les alvéoles contient du sulfate d’aluminium (qui a pour but
de réduire la quantité de fer dans l’eau par le biais d’une réaction d’oxydo-réduction
entre le fer et le sulfate d’aluminium) qui est aussi envoyé en flux réglé depuis son
réservoir jusque dans cette colonne. Une pompe à air liée a la colonne est chargée
d’aspirer l’air et l’envoyer dans la colonne pendant le process afin de débarrasser
l’eau en mouvement qui s’y trouve d’éventuels gaz provenant de la nappe phréa-
tique.

Une fois cette eau filtrée, elle est aspirée par une pompe et envoyée dans le bac v1
ou elle sera dosée par la soude(pH=9) dans le d’obtenir une neutralité de cette eau
dont le pH doit être située entre 7,29 et 7,5.

Par la suite, l’eau du bac v1(eau + soude) est envoyée dans un bac de décantation
nommé v2. Dans ce bac, les impuretés ferreuses vont se réduire en se déposant au
font du bac v2. Apres décantation, l’eau débarrassée de fer sera envoyée dans le bac
v3 tandis que le fer décanté sera expulsé de ce bac chaque 7 minutes de façon auto-
matique à l’aide d’une pompe pneumatique ceci au travers de l’automatisme qui ac-
compagne le process.

Le bac v3 dans lequel l’eau débarrassée de fer est envoyée est équipée de 4 sondes
dont les rôles sont les suivants :

- 2 sondes de niveau bas : une fois que l’eau effleure leur bord inferieur, ils en-
voient un signal au système lui faisant état du manque d’eau dans le bac de
stockage. Ceci va donc enclencher le processus de recharge de l’eau dans le

3
 bac de stockage après un dernier passage dans le filtre*(nous le décrirons plus
bas).
- 1 sonde de niveau intermédiaire qui tient compte du bon niveau d’eau dans le
bac de stockage.
- 1 sonde de niveau supérieur : une fois que l’eau effleure de bord inférieur de
cette sonde, elle envoie un message au système automatisé faisant état de ce
que l’eau est pleine dans le bac de stockage et arrête la pompe qui ne démar-
rera de nouveau que lorsque l’eau va effleurer le bord inferieur des 2 sondes
de niveau inférieur.

L’eau avant d’aller être stockée dans les bacs de stockage est filtrée de nouveau afin de retenir
les traces de fer qui ne se seraient pas décantées dans le bac de décantation v2 afin de préve-
nir l’usure des équipements dédiés à la savonnerie. Ces filtres sont constitués de sable, argile
et charbon dans leur paroi interne qui aspire l’eau de façon intérieure.

Il est à noter que pour un filtrage efficace et éviter la cavitation de ces filtres, ils doivent être
nettoyés. Le nettoyage se fait de façon automatique et manuelle au cas ou l’automatisme
rencontrerai des soucis. Le nettoyage se fait en 3 phases (agitation, soufflage et lavage des
éléments à l’intérieur du filtre à savoir l’argile, le sable et l’argent) qui durent chacune 5mi-
nutes.

Une fois filtrée, l’eau est envoyée dans les bacs de stockage ou elle sera stockée pour utilisa-
tion quand elle sera sollicitée.

II. Section matière première (dépotage)

Cette unité est chargée de réceptionner les matières premières liquides livrées par
les fournisseurs et les transférer dans les tanks de stockage appropries après avoir subit des
tests au laboratoire de la société. Il s’agit ici en occurrence de palme industrielle, l’huile de
palme villageoise, l’huile de palmiste, la stéarine, les acides gras, la lessive de soude, le gasoil
et le fuel.

Le processus de réception de matière première est le suivant :

- Une fois le camion a l’entrée de la société, il se fait enregistrer à la guerite contre un

bon de livraison moyennant les pièces d’identification du véhicule.
- Il passe au pont bascule ou la pesée brute du camion + matière première sera faite ;
- Il s’en va ensuite faire le dépôt dans les tanks prévus à cet effet ou les échantillons
seront pris pour analyse au laboratoire.

La procédure ici est la suivante : une fois le camion surplace, on amanche les flexibles, on
ouvre la vanne du camion et celle des tanks de réception des matières premières et on lance
la pompe qui va aspirer ceci et les refouler dans les tanks. Il est à noter que les pompes utilisées
4
ici fonctionnent grâce a une alimentation électrique et commandables depuis la boite de com-
mandes.

- Apres dépôt de la matière première, le camion rentre au pont bascule pour une se-
conde bascule afin de pouvoir déterminer la quantité de produit livrée.
➢ Rôle de la vapeur : elle sert au nettoyage des canalisations
➢ Corrosion et ses sources : acidité de l’huile, la soude et l’eau
➢ Traitement de la matière première : elle consiste en diluer le sel, diluer la soude et
blanchir l’huile et les stocker pour usage a la savonnerie.

Le processus ici est le suivant : on alimente le tank blanchisseur depuis les tanks de stockage
d’huile de palme et d’huile de palmiste en respectant les proportions requises puis on porte
le mélange a ébullition grâce aux serpentins qui sont contenus dans ces tanks. On ajoute par
la suite du perborate dont le but est de capter l’humidité des intrants et faciliter le blanchi-
ment pour une durée de chauffage comprise entre 4 et 5 heures de temps. Après on va blan-
chir l’huile en y ajoutant de la stéarine a une proportion qui est fonction du volume d’huile de
palmiste et d’huile de palme présent dans le tank blanchisseur.

Une fois l’huile blanchie, ainsi que le sel et la soude sont diluées et contrôlées au laboratoire
et certifiées conformes aux exigences, elles peuvent être transférées dans des bacs de stock-
age prévues à cet effet.

Il faut toutefois noter que le système d’entrainement ici se fait a l’aide des vannes dont l’ou-
verture permettront le transfert de matière des tanks de stockage de matières premières pour
les tanks blanchisseurs et aussi de moteurs qui qui favoriserons l’absorption de matières pre-
mières des tanks de stockage de matières premières pour les refouler dans les tanks de blan-
chiments après quoi les conduites sont soufflées a la vapeur d’eau sèche pour débarrasser les
traces de matières encore présentes dans la conduite après quoi ; les vannes sont fermées
pour éviter une autre circulation de matière.

En guise de mesures de sécurité, il est prescrit aux opérateurs de :

- Porter des équipements de protection individuelle ;

- Faire un audit de l’installation avant chaque lancement l’opération.
- Eviter de toucher les conduites et les tanks blanchisseurs en fonctionnement pour pré-
venir les brulures.

III. Section Raffinerie (blanchisserie et désodorisation)

Cette unité est chargée du prétraitement du blanchiment et la désodorisation de

l’huile de palme industrielle.

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 1. Prétraitement :
- Initialement, la matière première se trouve dans les tanks de consommation. Cette
huile est chauffée à une température de 45 degrés Celsius afin de faciliter son absorp-
tion par la pompe THE2 ;
- L’huile chauffée est ensuite refoulée dans des échangeurs tubulaires THE1 dans les-
quels il y a échanges de chaleur entre le CPO et la RBD. Au sortir de cet échangeur,
l’huile aura une température moyenne de 80 degrés Celsius.

Cette huile chaude est dosée à l’acide phosphorique afin de précipiter les gommes de cire.

Le mélange (huile + acide phosphorique) est envoyé dans le tank de rétention T3. C’est ici que
s’arrête le prétraitement.

2. Blanchiment :
Le trop plein de l’huile du tank T3 est envoyé dans le tank B1 et on y dose les terres décolo-
rantes (qui sont des argiles activées et ont pour but d’absorber les gommes précipitées) tout
en chauffant l’huile avec les serpentins qui s’y trouvent jusqu’à une température moyenne de
100 à 120 degrés Celsius. Le mélange de B1 après dosage est envoyé dans le tank B2 pour
homogénéisation. Après homogénéisation, ils sont envoyés dans des filtres de Niagara pour
séparation (il est question ici de retenir les terres usées et laisser passer l’huile). Il est à noter
que l’huile au sortir de B2 s’appelle huile blanchie ou BPO (Bitch palm oil).

3. Désodorisation :
L’huile blanchie au sorti de B2 est envoyée dans le tank D1 et traverse 2 échangeurs dont le
1er a plaques WPHE(échange thermique entre le BPO et la RBD) et le 2eme étant tubulaire pour
arriver au tank D2A (il est connecté a la chaudière DHP) entre 250 et 260 degrés Celsius parce
que la température d’évaporation des acides gras est de 240 degrés Celsius.

IV. Fractionnement

Ici, il s’agit de séparer de l’huile raffinée, blanchie et désodorisée (RBD) la stéarine de

l’oléine.

Une fois l’huile raffinée, blanchie et désodorisée ; elle est transférée dans les tanks de stock-
age de RBD FT1/1 et FT1/2. Apres chauffage9 pour faciliter le transport de l’huile qui n’est pas
stable a température ambiante) l’operateur démarre une pompe de nature centrifuge qui va
aspirer la RBD depuis ces tanks pour alimenter le cristalliseur dans lequel la RBD sera refroidie
après ouverture de la vanne de circulation d’eau de la cooling tower dans un premier temps
jusqu’à atteindre la température de refroidissement et ensuite la vanne du chilleur va s’ouvrir

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automatiquement pour mettre de l’eau glacée en circulation pour un échange thermique en
continu.

Après le cristalliseur, l’huile ira dans le filtre presse ou la stéarine sera séparée de l’oléine. La
RBD va être pressée de telle sorte que pendant que l’oléine va sortir par des orifices prévus à
cet effet, des gâteaux de stéarine se formeront à l’inverse. Une pompe se chargera de refouler
l’oléine dans les bacs de stockage après l’avoir aspirée dans des bacs de stockage pour condi-
tionnement après enrichissement en vitamines A.

➢ Rôles de la vapeur :
- Chauffer l’huile pour atteindre la consigne de température minimale dans l’échangeur
PHE1.
- Chauffer l’huile pour le washing via l’échangeur PHE2 a une température minimale su-
périeure à 65 degrés Celsius.
- Chauffer la RBD stockee dans les tanks FT1/1 et FT1/2.
- Chauffer les serpentins sur la ligne de transfert de la stearine.

➢ Groupe froid :
- Chilleur qui fournit l’eau glacée.
- Tour de refroidissement FT7.

V. Section Conditionnement

Cette section fait intervenir la fabrication des bouteilles en PET (Polyéthylène téréphtalate),
des bidons en HDPE (Polyéthylène Haute densité) ainsi que le remplissage de ses contenants
par de l’huile raffinée enrichie en vitamines A.

1. Processus de fabrication des bouteilles en PET

Pour les souffleuses semi-automatiques, le processus de fabrication des bouteilles en PET est
le suivant :
- Initialement, on a des préformes que l’on va mettre dans le four pour les chauffer afin
de rendre le matériau qui les constitue plus malléable.
- Au sortir du four, l’operateur mets les préformes chauffées dans le moule de la souf-
fleuse ou l’air sera souffle dans les bouteilles à une pression comprise entre 20 et 25
bars tandis que la tige de tirage va pousser les bouteilles jusqu’au bas du moule afin
qu’elles épousent bien la forme du moule.

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 - Apres soufflage, les bouteilles sont refroidies grâce au circuit de refroidissement des
bouteilles intègre dans le moule. Ceci se fait au travers du chilleur qui induit de l’eau
chaude dans ce circuit (entre 8 et 13 degrés Celsius).
Le but de se refroidissement est de donner la forme finale aux bouteilles car si elles
sortent du moule encore chaud et que l’opérateur fait une mauvaise manipulation ou
elle rencontre un obstacle, elle va se déformer et ce sera une perte pour l’entreprise.

2. Processus de fabrication des bidons de HDPE de 5litres

Pour fabriquer ces bidons, le procédé est le suivant :
- Initialement on a 2 récipients différents ; l’un ayant du HDPE pur et l’autre du HDPE
recyclé.
- La matière est par la suite aspirée par et envoyée dans la trémie ou réservoir.
- De ce réservoir elles sont entrainées dans un tuyau contenant une vis sans fin pour le
transfert de la matière et une résistance chauffante qui va faire fondre la matière
(HDPE).
- La matière est entrainée jusqu’à la tête d’extrudeuse. A ce niveau la matière sort par
des orifices circulaires. Quand elles atteignent un certain niveau, le moule se met en
marche et vient récupérer la matière. Après le moule se referme et la lame de la tête
d’extrudeuse la coupe et envoie le moule chargé vers le Blow-pin. A ce niveau, ce der-
nier créé l’ouverture du bidon par soufflage et a ce niveau, pendant que le moule va
réceptionner une autre matière, les bidons préformés sont trouvés par la décarroteuse
et lorsque le moule se ferme, les punchs s’activent et les take-out réceptionnent les
bidons en restant fermes et lorsque le moule va s’ouvrir de nouveau ils vont poser les
bidons sur un convoyeur.
- Le convoyeur va se déplacer avec les bidons jusqu’au testeur d’étanchéité pour savoir
si le bidon n’a pas de fuites et on a 2 cas de figures : si le bidon n’est pas étanche il est
évacué et ceux qui sont étanches vont suivre le chemin et être réceptionnés par l’opé-
rateur.

3. Conditionnement dans des bouteilles de contenance 1Litre :

Le processus de conditionnement de ces bouteilles ici est le suivant :
- Les bouteilles sont classées sur un convoyeur. Une vis sans frein les réceptionne et
assure leur classement sans ambiguïté au niveau de la haute de remplissage ou elles
sont remplies par déversement dans les bouteilles du contenu de ces cylindres.
- Une fois remplies elles vont au niveau de la capsuleuse ou elles seront fermées her-
métiquement et scellées. A ce niveau, le réservoir de capsule transfère les capsules
vers la capsuleuse par le biais d’un convoyeur et oriente les capsules sur le tapis se-
condaire grâce a l’orienteur avant de fermer les bouteilles.

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 - Une fois fermées, les bouteilles vont à la dateuse. Ici seront floques sur le bord supé-
rieur de celles-ci : date de fabrication, date de péremption et le numéro de lot.
- Elles sont ensuite conduites à l’étiqueteuse. Ici, les bouteilles avancent sur le con-
voyeur et quand elles arrivent au niveau des capteurs de présence, elles enclenchent
un magnétisme qui va envoyeur un signal au distributeur d’air. Ce signal va déclencher
le mouvement de la porteuse d’étiquette qui enverra l’étiquette sur le tambour en
rotation et ensuite coller les étiquettes a froid sur les bouteilles. Il faut noter que la
colle sort de son réservoir par un tube et se déverse sur le tambour pignon.

4. Principe de remplissage des bidons en HDPE

Pour remplir les bidons en HDPE, le processus est le suivant :
- Au préalable sélectionner le volume d’huile à verser en fonction de leur contenance à
partir de l’interface homme-machine de l’équipement.
- Ensuite, l’opérateur pose les bidons sur le convoyeur. Ceux-ci seront étiquetés avant
d’intégrer le bloc de remplissage par lot de trois.
- Une fois dans le bloc de remplissage, elles seront maintenues de façon statique grâce
à 2 bras qui sortiront les serrer à leur hauteur. Dès qu’ils sont immobilisés, les tubes
de remplissage se rapprochent des orifices des contenants et versent la quantité pro-
grammée pour les remplir.
- Une fois les bidons pleins, les tiges d’immobilisation se rétractent et les contenants
suivent le chemin du convoyeur ou ils seront capsulés par un autre operateur qui se
chargera par la suite des les amener dans un lieu de stockage prévu à cet effet.

5. Principe de remplissage des bouteilles en PET

Pour remplir les bidons en PET, le processus est le suivant :
- Après que l’opérateur ait mis les bouteilles en PET sur le convoyeur, celles-ci suivent
son chemin et amorcent la vis sans fin a la fin de laquelle elles seront amorcées par les
étoiles de la haute de remplissage afin que celles soient bien alignées pour un remplis-
sage efficient sans pertes de matières. Il faut noter que tout l’ensemble évolue à vi-
tesse constante.
- Une fois les bouteilles alignées au bas des cylindres de remplissage, elles vont décrire
une trajectoire circulaire au sortir de laquelle elles seront remplies. Le système est pa-
ramétré de telle sorte que au moment ou les cylindres de remplissage( dont les vannes
arrivent fermées) vont amorcer le bord supérieur des bouteilles elles seront buttées
par un dispositif qui va ouvrir la vanne de chacun des cylindres de la tour a la réception
des bouteilles et les remplir ; il faut noter que la capacités de ces cylindre est égale au
volume des bouteilles PET et après remplissages elles sont buttées par un autre qui va
fermer la vanne et recharger les cylindres grâce aux vérins contenus dans ceux-ci et le
cycle reprend au niveau de la réception des bouteilles par les étoiles de la haute de
remplissage et ainsi de suite.

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 NB : le fonctionnement de ce système est commandé par un automate qui suit les instruc-
tions d’un programme qui lui a été assignée en fonction du cahier de charges.

VI. Section chaufferie et air comprimé

Cette section est chargée de la production de vapeur d’eau sèche nécessaire dans
les autres sections au travers de la chaudière a tubes de fumées et de la production d’air né-
cessaire pour la conduite de certains process au travers des compresseurs. Il est important de
noter que pour leur fonctionnement, ces 2equipement ont besoin d’énergie électrique. Leur
fonctionnement est aussi commandé par un automate et autres accessoires tels que relais,
contacteurs etc… qui agissent suivants les consignes définies dans le programme chargé a
l’automate en fonction du cahier de charges assigné.
Dans la suite, nous essayerons de mieux détailler ces équipements en précisant leur mode de
fonctionnement.

1. Air comprimé
Ici, la production d’air se fait à l’aide des compresseurs qui sont des équipements qui permet-
tent d’augmenter la puissance des fluides gazeux et donc leur énergie et leur puissance. Etant
donnée que les installations nécessitent la production d’air a haute et basse pression, la pro-
duction de ces airs comprimés se fera avec 2 compresseurs différents : l’un pour les hautes
pressions (compresseur a piston) et l’autre pour les basses pressions (compresseur a vis).

a) Compresseurs à pistons sans sécheur

Ces compresseurs sont utilisés pour la production des gaz a une pression élevée (20-25 bars).
Leur fonctionnement est le suivant :
- Une fois mis sous tension, le moteur démarre et entraine un mini-compresseur muni
d’un filtre ayant pour but de débarrasser l’air qu’elle aura absorbé d’impuretés solides
et en même temps, lorsque la machine est lancée ; l’arbre du moteur entraine le sys-
tème poulie-courroie transmettent donc ainsi le vilebrequin de même que le système
bielle-manivelle qui y est associé.
- Les mouvements du vilebrequin vont entrainer ceux du piston dans le cylindre qui lors
de sa descente de PMH vers le PMB va aspirer l’air produite par le mini-compresseur
par une orifice prévue à cet effet.
- Lors de la migration du piston du PMB vers le PMH, l’air aspirée sera comprimé et sous
l’effet de la pression qui sera enlevée dans le cylindre, l’orifice de sotie s’ouvrira et l’air
y passera pour rejoindre l’intercooler qui va la refroidir.
- L’air comprimé après cette opération ira dans des ballons réservoirs pour stockage
pouvant donc être utilisée quand sollicitée.

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 - Au sortir de l’intercooler, cet air va entrer dans les autres cylindres contenant les
autres pistons pour y subir d’autres compressions augmentant donc ainsi la pression
car l’objectif étant l’obtention de l’air à haute pression.

b) Compresseurs a vis
Ces compresseurs sont utilisés pour la production des gaz à une pression basse (6-8 bars). Leur
fonctionnement est le suivant :
- L’air par dépression est entraîné depuis l’extérieur vers le compresseur par son orifice
d’entrée après avoir été filtrée.
- Une fois dans le compresseur, cet air est comprimé avec de l’huile.
- Le mélange intègre ensuite un filtre ou celui-ci sera séparée par un séparateur air-huile
ou déshuileur dans lequel l’huile plus dense va descendre et rentrer dans le compres-
seur en circuit fermé tandis que l’air s’échappe par un canal spécifique et entre dans
le radiateur ou il sera refroidi grâce à un ventilateur et l’air filtré ira donc dans des
bonbonnes de stockage.
Il est à noter que ces compresseurs sont équipés de soupapes de sécurité dont le rôle est de
lâcher la pression élevée pour éviter d’éventuelles explosions du compresseur.
Toutefois, une purge régulière est nécessaire afin d’évacuer les condensats accumulés dans le
système d’air comprimé permettant donc ainsi de maintenir le réservoir exempt d’eau et de
contaminants afin d’éviter le phénomène de corrosion.

2. Chaufferie
A ce niveau il s’agit de la production de la vapeur d’eau sèche à partir de l’eau avec
une chaudière par combustion de cette dernière. Cette combustion ne saurait se faire sans
air(comburant), fuel et gaz qui sont les combustibles. Cette combustion a lieu dans la
chambre de combustion de la chaudière. Comment se produit-elle donc ?
Initialement, on a du fioul dans les tanks de stockage que l’on achemine dans des bacs tam-
pon. Une fois la chaudière mise sous tension, une pompe aspire le fioul pour qu’il rejoigne la
chambre de combustion après avoir été filtré. On fait usage du gaz(butane) pour activer la
flamme et par la suite, le gicleur de la chambre de combustion se chargera se chargera d’ex-
pulser le fioul avec propulsion d’air qui au contact de la flamme issue l’électrode du bruleur
va s’embraser et créer la combustion de ce fioul. Il est aussi important de noter que le fuel et
l’air sont injectés a des pressions respectives de 2,2bars et 1 bar.
A l’intérieur de la chaudière, il y’a des tubes qui traversent la chambre de combustion. Les
gaz chauds de la combustion circulent à travers ces tubes entourant ainsi les surfaces de
transfert de chaleur.
Les tubes de chaleur étant en contact direct avec l’eau de la chaudière généralement exté-
rieure a ces tubes. La chaleur des gaz de combustion est transférée a travers les parois des
tubes ce qui élève la température de l’eau et crée de la vapeur d’eau.

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C’est cette vapeur d’eau produite qui sera utilisée dans les sections ou la vapeur d’eau est
sollicitée.

Conclusion
Durant ma période d’imprégnation stagiaire académique affecté au service de maintenance raffinerie,
j’ai eu l’opportunité de parcourir les sections qui constituent cette unité notamment du traitement
des eaux a la chaufferie et air comprimé, en passant par la gestion des matières premières,
pour finalement aboutir à la raffinerie et le conditionnement.

Cette expérience m’a permis d’acquérir une vision d’ensemble des opérations et des proces-
sus au sein de ce service. j’ai pu aussi observer les différentes étapes impliquées dans toutes
les section de cette unité ainsi que les exigences de qualités qui sont d’ailleurs essentiels au
bon fonctionnement de l’entreprise.

Je suis impatient de continuer mon stage afin d’approfondir mes connaissances dans les pro-
chaines semaines.

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