6 Eecf 8155 C 6 F 3 C 56

TCE Construction Métallique
III.Les principaux matériaux

De manière générale, dans une construction métallique la structure est en acier, alors que la
vêture et le vêtage sont en aluminium.
III.1. L’acier
L’acier est un alliage à base de fer additionné d’un faible pourcentage de carbone (de
0,050% à environ 2,10% en masse) et d’autres éléments en faible quantité (des impuretés et
des introductions volontaires, comme le silicium ou le nickel, ajustables en fonction du
résultat recherché).
Acier = Fer + Carbone + Autres éléments
La teneur en Ca est importante
% Ca < 0,050 => alliage malléable, on parle de FER
% Ca > 2,10 => structure fragilisée, on parle de FONTE
0,050 ≤ % Ca ≤ 2,10 => plus le pourcentage en Ca augmente, plus la résistance mécanique et

la dureté de l’alliage augmentent
Concernant la soudabilité de l’acier, il est à noter que cette dernière augmente avec la baisse
du pourcentage en Ca. Il faut donc trouver le juste milieu.
III.1.1. Ses Intérêts
• Valeurs élevées dans les propriétés mécaniques fondamentales :

- Résistance aux efforts : module d’élasticité, limite élastique, résistance mécanique
- Dureté
- Résistance aux chocs (résilience)
• Très bonne ductilité : capable de subir une déformation importante avant de se rompre
sans dégradation dans sa constitution, sans détérioration de sa résistance et de sa rigidité.
• Résistance aux efforts alternés : se déforme de manière semblable en compression et

en traction.
• Tenue en fatigue : supporte un grand nombre de cycles et de charges avant rupture.
• Coût d’élaboration plutôt modéré car le minerai de fer est très abondant sur terre
(environ 5% de l’écorce) et sa transformation en alliage est assez simple.
• Fort potentiel de recyclage.
- 14/93 -
III.1.2. Ses inconvénients
Mauvaise résistance à la corrosion, mais deux manières de palier à cet inconvénient :
1) Traitement de surface :
• Peinture
• Brunissage : technique de polissage utilisée en finition.
• Zingage : traitement de surface entraînant la formation d’un revêtement métallique

de zinc. C’est un recouvrement par écrasement de particules de zinc, ou par
déposition électrolytique de zinc, ou par projection de zinc fondu.
• Galvanisation à chaud : technique de l'industrie de la métallurgie qui est utilisée

pour renforcer une pièce d'acier à l'aide de zinc. Elle consiste à revêtir et à lier de
l'acier avec du zinc en immergeant l'acier dans un bain de zinc en fusion.
NB : pour qu’une peinture puisse tenir sur du zinc, il est nécessaire de traiter
soigneusement la surface au préalable. L’objectif est d’inhiber les réactions chimiques
à l’origine de phénomènes de délaminage (pelage des peintures). Pour cela, il faut
dépoussiérer et dégraisser la surface, puis appliquer une sous-couche qui servira de
support d’accrochage.
2) Ajout d’éléments inoxydables :
Acier inoxydable = Fer + Carbone + Chrome + Autres éléments
Carbone => maximum 1,2% en masse (afin d’éviter la formation de carbures)

Chrome => minimum 10,5% en masse
Autres éléments => nickel, molybdène, vanadium qui améliorent la résistance à
la corrosion.
Avantages : résistance à la corrosion (grâce au chrome qui va s’oxyder et

former une peau protectrice, grande résistance mécanique).
III.1.3. Sa fabrication
Matières premières => Acier liquide
- Usine d’agglomération : Au départ, le minerai de fer possède des propriétés chimiques et

physiques qui le rendent inexploitable par le haut-fourneau. Il faut donc le préparer par
broyage et calibration en grains qui s’agglomèrent entre eux. Le tout est cuit sous hotte à
1300°C. On obtient un aggloméré que l’on va concasser et calibrer.
- 15/93 -
- Haut fourneau : minerai de fer préparé en usine d’agglomération + coke (carbone presque
pur doté d’une structure poreuse et résistante à l’écrasement, utilisé ici en tant que réducteur).
On extrait le fer de son minerai → le fer se charge en carbone => on obtient de la fonte.
En parallèle, nous avons aussi le four électrique, employé pour les aciers longs et les aciers
inoxydables. On y utilise de la ferraille recyclée que l’on va fondre à l’aide d’arcs électriques.
Four électrique
- Convertisseur à oxygène : convertit la fonte en acier en brûlant les éléments indésirables

(carbone en partie et résidus) grâce à l’insufflation d’oxygène pur. On obtient de l’acier
liquide que l’on va verser dans une poche.
Convertisseur
- Mise à nuance :
Calmage → consomme l’oxygène dissout dans l’acier
Dégazage → décarburation, déshydrogénation
Affinage → ôte les derniers éléments indésirables (phosphore, soufre)
Ajout des éléments d’alliage
- 16/93 -
- Mise à température : mise à la bonne température pour le coulage → 30°C au dessus du

liquidus de l’alliage.
Acier liquide => Demi-produits
- Coulée continue : acier liquide coulé dans une lingotière de forme souhaitée (carrée,
rectangulaire ou ronde selon ce que l’on veut fabriquer), puis refroidissement violent à l’eau.
On obtient des demi-produits qui vont porter différents noms :
_ « Brames », pour les produits plats
_ « Blooms » et « Billettes », pour les produits longs de forme carrée
Coulée
Demi-produits => Produits finis
- Laminage : mise en forme des demi-

produits sous forme de produits finis. A partir
des brames, on va pouvoir obtenir des
plaques, des feuilles, des bobines, etc. En
utilisant les blooms et les billettes, on
obtiendra des poutrelles, des profilés, des
rails, des barres, des fils, etc.
Laminage
- 17/93 -
Schéma complet du cycle de fabrication :
- 18/93 -
III.1.4. Les nuances et les qualités d’acier
La nuance est définie à partir de la valeur de l’une de ses caractéristiques mécaniques

de base : la limite d’élasticité.
Ex : aciers doux de nuance S 235

S = indique acier pour utilisations structurelles
235 = valeur minimale de la limite d’élasticité en N/mm2 (ou MPa)
Le choix de cette nuance se fait en fonction de la conception des assemblages et des

conditions de service du bâtiment.
La qualité d’un acier de construction est désignée en fonction de la soudure et des

valeurs de résilience et caractéristiques physiques prescrites.
Ex : S 355 J0 G3 ou S 355 ML
- J et K expriment les valeurs de résilience respectivement de 27 joules et 40 joules.
- L, M, N et W expriment certaines caractéristiques physiques :
L = aciers pour basses températures
M = laminage thermomécanique
N = laminage normalisant
W = acier patinable
- la lettre et le numéro suivants indiquent la température à laquelle a été effectué le test de
résilience :
R = température de +23°C (± 5°C)
0 = température 0°C
2 = température de -20°C
G3 et G4 = état de fourniture à discrétion du producteur
III.2. L’aluminium
Elément chimique de symbole Al extrait d’un minerai appelé bauxite. C’est un métal argenté.
III.2.1. Ses avantages
• Bonne résistance à l’oxydation
• Oxydable à l’air → formation d’une couche protectrice imperméable d’oxyde

d’aluminium (Al203)
• Faible densité (2,7), environ trois fois plus faible que celle de l’acier
• Métal ductile
- 19/93 -

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0,050 ≤ % Ca ≤ 2,10 => plus le pourcentage en Ca augmente, plus la résistance mécanique et

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2) Ajout d’éléments inoxydables :

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Avantages : résistance à la corrosion (grâce au chrome qui va s’oxyder et

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- Mise à température : mise à la bonne température pour le coulage → 30°C au dessus du

 Acier liquide => Demi-produits

 Demi-produits => Produits finis

- Laminage : mise en forme des demi-

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Ex : aciers doux de nuance S 235

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