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Modèle élasto-plastique à écrouissage microstructural : application à la mise

en forme des tôles métalliques

Conference Paper · April 2007

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Badis Haddag Tudor Balan

Institut Mines-Télécom Ecole Nationale Supérieure d'Arts et Métiers
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Farid Abed-Meraim
Ecole Nationale Supérieure d'Arts et Métiers
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Congrès Algérien de Mécanique de Construction Alger, 29-30 avril 2007

Modèle élasto-plastique à écrouissage microstructural

Application à la mise en forme des tôles métalliques

Badis Haddag, Tudor Balan & Farid Abed-Meraim

LPMM (Laboratoire de Physique et Mécanique des Matériaux)

ENSAM de Metz, 4, rue Augustin Fresnel
57078, Metz cedex 03, France
badis.haddag@metz.ensam.fr

Résumé :
Ce travail consiste à étudier par simulation le phénomène du retour élastique dans le procédé d’emboutissage des tôles
métalliques. Un modèle phénoménologique d’élasto-plasticité, incluant deux modèles d’écrouissage combiné, a été
implanté dans le code d’éléments finis ABAQUS/Standard, via la routine UMAT, suivant un schéma
d’intégration implicite. Des simulations de tests rhéologiques, à trajet direct et séquentiels, ont été réalisées pour
montrer la capacité de chaque modèle à reproduire les phénomènes de changement de trajet de déformation. Également,
un essai d’emboutissage spécialement conçu pour mettre en évidence le retour élastique a été étudié. L’influence du
modèle d’écrouissage sur le niveau du retour élastique a été mise en évidence pour différents paramètres du procédé,
notamment l’effort de serrage du serre-flan.

Mots-clefs :
Trajets de déformation ; écrouissage combiné ; prédiction EF ; retour élastique.

Abstract:
This work aims to study by simulation the spring-back phenomenon in the deep drawing process of sheet
metals. An elasto-plastic phenomenological model, including two combined hardening models is
implemented in the finite elements code ABAQUS/Standard, via the UMAT routine, using an efficient
implicit integration scheme. Direct and sequential rheological tests are simulated in order to show the
capability of each hardening model to reproduce strain-path change phenomena. Also, a deep drawing
test, specially designed for spring-back is studied. The impact of each hardening model on the amount of
spring-back is highlighted for different process parameters, specifically the blank holder force.

Key-words:
Strain-path ; combined hardening ; FE prediction ; spring-back.

1. Introduction
L’emboutissage des tôles métalliques est un procédé largement utilisé dans diverses
industries (automobile, emballage, etc.). De nombreux phénomènes indésirables peuvent
apparaître au cours ou à la fin de la mise en forme de ces tôles. Les pièces embouties peuvent
présenter ainsi différents défauts, tels que la striction due aux grandes déformations que subit la
tôle au cours de la mise en forme, les ondulations aux bords par flambement et la distorsion de
la pièce par retour élastique après enlèvement de outils. Dans le but d’optimiser ce procédé, il
est très pratique, voire indispensable de nous jours, de passer par des simulations numériques
afin de prédire correctement de tels défauts.

1
Congrès Algérien de Mécanique de Construction Alger, 29-30 avril 2007

La méthode des éléments finis est l’un des outils numériques les plus largement utilisés
dans la prédiction de ces phénomènes de déformation. Avec les progrès réalisés autour de cette
méthode (large choix d’éléments finis, méthodes de résolutions performantes, génération
automatique de maillages, etc.) des simulations sur des géométries complexes peuvent être
réalisées. Dans le contexte de cette méthode, l’introduction de modèles performants de
comportement anisotrope de la tôle est l’un des éléments clés dans la prédiction fiable du
comportement local et global des pièces embouties. Ainsi, un modèle élasto-plastique à
écuissage combiné a été introduit dans ce travail. Deux modèles d’écrouissage ont été retenus
dans cette étude ; le modèle à écrouissage isotrope et cinématique saturants de Chaboche,
disponible dans le code ABAQUS (Hibbitt et al., 1995), et le modèle microstructural basé sur
les structures de dislocations proposé par Teodosiu et Hu (1998) ont été introduits dans le
modèle élasto-plastique. Chaque modèle d’écrouissage est capable de reproduire un certains
nombres de phénomènes de changement du trajet de déformation, tel qu’il sera montré au
paragraphe 3 par des simulations de tests rhéologiques.
Dans le but de montrer l’impact du modèle de comportement sur le niveau du retour
élastique et ainsi pouvoir retrouver les conditions optimales permettant de le compenser dans les
applications industrielles, un essai spécialement conçu pour le quantifier a été introduit. L’essai
standard proposé initialement lors de la conférence Numisheet’93 et qui consiste à emboutir une
tôle pour obtenir une forme dite en « Oméga » a été sélectionné dans cette étude. La distorsion
de la déformée obtenue après enlèvement des outils donne une idée sur le niveau du retour
élastique de la tôle. Des simulations numériques ont été réalisées avec les deux modèles
d’écrouissage et pour différents efforts de serrage du serre-flan afin de montrer l’impact du
comportement et de l’un des paramètres principaux du procédé d’emboutissage.

2. Description du comportement
Le comportement est décrit par un modèle élasto-plastique phénoménologique où le taux
de la contrainte de Cauchy σ est relié à la vitesse de déformation élastique, D e = D − D p , par
une loi hypo-élastique de la forme :
(
σ = C : D − D p ) (1)
où C est le tenseur des constants élastique et D est la vitesse de déformation totale.
Le taux de déformation plastique est donné par la loi de normalité :
∂F
D p = λ (2)
∂σ
où λ est le multiplicateur plastique et F est la fonction de charge définie par :
F = σ −Y ≤ 0 (3)
où σ est la contrainte équivalente et Y est la contrainte d’écoulement. Comme les tôles sont
généralement obtenues par laminage, elles présentent une anisotropie initiale que nous
considérons décrite par la surface de charge quadratique de Hill’48.

Pour la description de l’écrouissage, Teodosiu et Hu (1995) ont introduit plusieurs variables

internes. Dans ce modèle, Y est supposée de la forme :
Y = Y0 + R + f S (4)

où Y0 est la limite élastique initiale, f est un paramètre du matériau, par contre R et f S

décrivent respectivement, les contributions à l’écrouissage isotrope des dislocations distribuées
aléatoirement et des structures de dislocations planaires perssistantes. L’écrouissage
cinématique est décrit par la contrainte de rappel X . En tout, le modèle contient quatre

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Congrès Algérien de Mécanique de Construction Alger, 29-30 avril 2007

variables internes (R, X, P, S ) . Les variables R , X et S ont la dimension d’une contrainte,

P est sans dimension. Les variables X et P sont des tenseurs d’ordre deux et S est un tenseur
d’ordre quatre. La variable S décrit la résistance directionnelle des structures de dislocations
planaires persistantes qui se décompose en une partie active S D (scalaire) et une partie latente
S L (tenseur d’ordre quatre). La variable P décrit la polarité de ces structures de dislocations.

L’évolution de R et X est donnée par des lois saturantes de la forme :

R = CR ( Rsat − R ) λ (5)
 = C ( X n − X ) λ
X (6)
X sat

avec

n = (σ' − X ) σ (7)

X sat = X 0 + (1 − f ) r S + (1 − r ) S D2
2
(8)

où σ ' est le déviateur des contraintes et CR , Rsat , C X , X sat , X 0 et r sont des paramètres du
matériau. Les parties active S D et latente S L sont reliées à S par la relation :

S = SL + SD N ⊗ N (9)

avec N = D p D p définissant la direction de la vitesse de déformation plastique. Leurs

évolutions sont, respectivement, définies par :
SD = CS ⎡⎣ g ( S sat − S D ) − hS D ⎤⎦ λ (10)
nL
⎛S ⎞
S L = −CSL ⎜ L ⎟ S L λ (11)
⎝ S sat ⎠
où g et h sont deux fonctions scalaires dépendantes des variables internes et CS , S sat , CSL et
nL sont des paramètres du matériau.

L’évolution de P est supposée de la forme :

P = C p
( N − P ) λ (12)

La formulation générale précédente est seulement valable en petites déformations. En

grandes déformations, les taux des variables tensorielles doivent être définis par des dérivées
objectives. Dans cette étude, la dérivée de Jaumann est adoptée.

3. Application
Les applications réalisées dans ce travail concernent une tôle en acier doux. Les paramètres
du matériau relatifs à chaque modèle d’écrouissage sont rapportés dans Haddadi (2003). En
premier lieu des simulations de tests rhéologiques à trajets directes et séquentiels seront
réalisées dans le but de montrer la différence entre les deux modèles en terme de reproduction
des phénomènes de changement de trajets de déformation. L’étude du retour élastique sera
abordée par la suite en utilisant ces deux modèles d’écrouissage.

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Congrès Algérien de Mécanique de Construction Alger, 29-30 avril 2007

3.1. Simulations de tests rhéologiques

Un modèle de comportement doit être capable de prédire non seulement des trajets directs
de chargement mais également divers trajets séquentiels. La figure 1 montre les simulations du
comportement rhéologique du matériau considéré. Ils regroupent l’ensemble des essais utilisés
pour identifier le modèle microstructural, qui sont :

a) 400
TU

300
Contrainte vraie / Contrainte de

200 OR CS
cisaillement [MPa]

100

0
-0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
-100
CB
-200

-300
Déformation vraie / Déformation de cisaillement

b) 400
TU
300
Contrainte vraie / Contrainte de

200 CS
cisaillement [MPa]

OR
100

0
-0.3 -0.2 -0.1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
-100
CB

-200

-300
Déformation vraie / Déformation de cisaillement

Figure 1. Prédictions rhéologiques avec a) le modèle microstructural de Teodosiu et Hu et b) le

modèle classique de Chaboche. TU: traction uniaxiale ; CS: cisaillement simple; BS:
cisaillement Bauschinger à 10, 20 et 30% de pré-déformation ; OR: traction uniaxiale à 10% de
pré-déformation suivie d’un cisaillement simple dans la même direction.

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Congrès Algérien de Mécanique de Construction Alger, 29-30 avril 2007

⎯ Deux essais monotones : une traction uniaxiale (TU) et un cisaillement simple (CS).

⎯ Trois essais de cisaillement Bauschinger (CB).

⎯ Un essai orthogonal composé d’une pré-déformation en traction suivi d’un cisaillement

simple (OR).

Tous les chargements sont appliqués selon la direction initiale de laminage.

Ces tests sont utilisés par Teodosiu et Hu (1995) pour mettre en évidence les principaux
effets d’un changement du trajet de chargement sur l’écrouissage. La figure 1 montre la capacité
des deux modèles d’écrouissage à prédire le comportement transitoire après un changement
brusque du trajet de déformation. Comme mentionné par Bouvier et al. (2003), les prédictions
des deux modèles différents spécialement au niveau de la zone de transition, tandis que leur
comportement en trajet monotone est pratiquement identique. Le modèle microstructural décrit
mieux le comportement transitoire réel pour une large nuances de tôles métalliques (Teodosiu et
Hu, 1995 ; Bouvier et al., 2003).

3.2. Étude du retour élastique

Nous considérons la géométrie de la figure 2 du test « Omega ». Les principales

caractéristiques géométriques de ce test sont les rapports L/W, D/W et T/R, où W est la largeur
du poinçon, L est la longueur initiale de la tôle, D est la course du poinçon, T est l’épaisseur de
la tôle et R est le rayon de courbure du poinçon et de la matrice. Le retour élastique est non
seulement grand pour de valeurs élevées de ces rapports mais aussi la simulation est plus
sensible aux paramètres de la modélisation. Pour ce test les dimensions suivantes sont
considérés : R=3 mm, W=30 mm et D=110 mm.

Poinçon Serre flan

Matrice
R
D
W/2

Figure 2. Géométrie de l’essai en « Oméga ».

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Figure 3. Déformées obtenues à la fin et après l’étape d’emboutissage.

La figure 3 montre les déformées obtenues à la fin et après l’étape d’emboutissage (après
enlèvement des outils). La figure 4 montre les déformées obtenues après l’étape
d’emboutissage. Deux efforts de serrage ont été utilisés. Pour chaque effort de serrage, la
différence est assez nette entre les deux modèles d’écrouissage en terme du retour élastique
prédit. Le modèle microstructural prédit un niveau du retour élastique plus faible dans les deux
cas. Ainsi, les phénomènes de changement de trajet de déformation, tel que reproduits par le
modèle microstructural ont un effet non négligeable sur le retour élastique. Tel que montré sur
la même figure, l’augmentation de l’effort de serrage diminue le retour élastique. C’est souvent
ce qui est observé expérimentalement. En effet, un grand effort de serrage génère des contrainte
de tension dans la paroi qui prédominent par rapport aux contraintes générés par le
pliage/dépliage de la tôle au niveau du rayon de courbure de la matrice. Ceci tend à conserver la
paroi bien droite après enlèvement des outils, ce qui génère un faible niveau du retour élastique.

ES=72 kN

ES=24 kN

Classique
Microstructural

Figure 4. Déformées obtenues après l’étape d’emboutissage (retour élastique) avec les deux
modèles d’écrouissage et pour deux efforts de serrage.

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L’évolution de la force de réaction du poinçon en fonction de son déplacement lors de

l’étape d’emboutissage, obtenues avec les deux modèles d’écrouissage et pour les deux efforts
de serrage, est représentée sur la figure 5. Clairement, nous remarquons que pour un effort de
serrage donné les deux modèles d’écrouissage n’ont pas beaucoup d’influence sur l’effort
d’emboutissage. Par contre, cet effort est d’autant plus grand que l’effort de serrage est grand.

160

140 72 kN

120
Force de réaction [KN]

100

80 24 kN

60

40

20 Classique
Microstructural
0
0 20 40 60 80 100 120
Cource du poinçon [mm]

Figure 5. Force de réaction du poinçon.

D’autres paramètres peuvent influencer sur le niveau du retour élastique. Les paramètres
numériques, tels que le type d’élément fini et le nombre d’éléments dans l’épaisseur ont un
effet considérable. Il est important de s’assurer que le maillage de la tôle est suffisamment
raffiné afin de reproduire correctement le comportement mécanique de la tôle lors de l’étape
d’emboutissage, notamment lors des changements de trajets de déformation. L’étude est réalisée
avec des éléments linéaires à intégration sélective réduite enrichis d’un traitement des modes
incompatibles (CPE4I de ABAQUS) et avec quatre couches d’élément dans l’épaisseur.

4. Conclusions
La prise en compte des phénomènes de changement de trajet de déformation dans les
modèles de comportement est l’un des éléments clés dans la prédiction fiable du retour élastique
en mise en forme des tôles métalliques. A travers un essai standard, l’influence du modèle
d’écrouissage sur le retour élastique a été mise en évidence. Cette influence n’est pas
négligeable sur la géométrie utilisée, mais peut l’être sur d’autres géométries où la forme de la
pièce emboutie ne favorise pas le relâchement des contraintes résiduelles générées lors de
l’étape d’emboutissage. Également, l’influence de l’effort de serrage a été mise en évidence, où
le niveau du retour élastique obtenu est inversement proportionnel à l’effort de serrage. Enfin,
les paramètres numériques, tels que le type d’élément fini et le nombre d’éléments dans

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 Congrès Algérien de Mécanique de Construction Alger, 29-30 avril 2007

l’épaisseur ont un effet considérable sur le retour élastique ; c’est ce qui rend sa prédiction
beaucoup plus délicate.

Références
B. Haddag, T. Balan, F. Abed-Meraim (2006), Investigation of advanced strain-path dependent
material models for sheet metal forming simulations, Int. J. Plasticity, in press.
C. Teodosiu, Z. Hu (1995), Evolution of the intragranular microstructure at moderate and large
strains: Modelling and computational significance, Simulation of Materials Processing:
Theory, Methods and Applications, Shen & Dawson editors, pp.173-182.
C. Teodosiu, Z. Hu (1998), Microstructure in the continuum modelling of plastic anisotropy. In
The 19th Riso Int. Symp. On Materials Science Proceedings, Roskilde, pp. 149-168.
J.L.C.M. Alves (2003), Simulation numérique du procédé d’emboutissage des tôles métalliques,
Modélisation mécanique et méthodes numériques, Thèse de doctorat, Guimaraes.
S. Bouvier, C. Teodosiu, H. Haddadi et V. Tabacaru (2002), Anisotropic work-hardening
behaviour of structural steels and aluminium alloys at large strains, Proc. EMMC6-
MECAMAT, Liège, pp. 329-336.
H. Haddadi, V. Tabacaru, S. Bouvier, C. Maier et C. Teodosiu (2003), Essais de
Traction/Cisaillement et identification de trois modèles élasto-plastiques pour les aciers
DP600, DP500 et DC06, rapport interne (LPMTM, Université Paris 13).
Hibbitt, Karlsson & Sorensen Inc. (1998), ABAQUS Theory Manual, V 5.8, section 4.2.2-1.

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