RAPPORT DE VISITE

Nous avons été en visite le jeudi 01 février 2024 dans l’usine de SHITURU, à
Likasi ville de la province du Haut Katanga en République démocratique du Congo,
pendant 6 heures soit de 09heures 30’ à 15heures 30’ ; dans le cadre de notre cours
de génie chimie dispensé par le professeur Botulo assisté par l’ingénieur Kashiki
qui nous a accompagné tout au long de cette visite.

Étant sur le lieu,nous étions bien reçu par l’usine qui nous a fourni six
encadreurs.

Ayant reçu notre premier encadreur qui était l’ingénieur métallurgiste madame
… ,cette dernière a commencé par nous expliquer l’usine en question.

Au fait l’usine de SHITURU est une entreprise utilisant l’extraction du

solvant pour la production de plusieurs minerais tel que le cuivre et bien
d’autres.

Notre travail est divisé en sept points hors mis les parties préliminaires et
seuls le cinquième et sixième point cadrant avec le cours de génie chimie.

Chapitre ll. ACTIVITÉS PRATIQUES EFFECTUÉES

II.1. CIRCUIT CUIVRE

II.1.1. SECTION D’ESTACADE

Estacade est la section de réception et d’

alimentation de la matière minérale dans le circuit de
production au usines hydrométallurgies de shituru. En fait, estacade signifie
déchargement.

Objectif :
l’objectif dans la section est de réceptionner, stocker et alimenter la matière
minéral (minerais ou concentrés) dans l’usine, ainsi que la préparation des
minerais par fragmentation (broyage et classification) pour faciliter les
opérations ultérieures. Estacade est subdivisé en 3
sous-sections cités ci-dessous :

• Le stock extérieur ;
• L’estacade ou déchargement ;
• Le broyage humide.

Stock extérieur
Au Stock extérieur, cette section d’estacade reçoit différents minerais et
concentrés provenant essentiellement de Kamatanda et de Kanfundwa (DMS, concentré
de la spirale, minerais broyés et HMS). Cette sous-section est repartie en Aire de
stockage, notés : A, B, C, D, E, F, G, H, k, K’ et L,pour un total de 11 Aires. A
l’époque les minerais étaient stockés dans les Aires de stockages d’après la
provenance, la nature, la teneur en élément valorisable…mais ceci n’est pas de
strict observation de nos jours. Le stock extérieur joue trois rôles essentiels, à
s’avoir :

• Couvrir ou palier aux irrégularités dues au transport en

approvisionnement en matière première ;
• Il permet l’essorage de certaines matières très humides ou concentré ;
• L’homogénéisation de la charge à l’alimentation du circuit de
production, c’est-à-dire permet un dosage qualitatif de l’alimentation de l’usine.
Le transport des minerais et de concentrés se fait par voie ferraille et par route.

Il.1 .2.Broyage humide et classifications

Est une fragmentation des morceaux et des grains de faibles dimensions. Cette
fragmentation résulte donc des chocs et des impacts des corps broyant sur les
grains ainsi que
des frottement et abrasion des solides entre eux.
Les objectifs visés pour cette opération sont :
la réduction granulométrique suivant la consigne de la métallurgie, libérer les
métaux ou minéraux valorisables contenus dans les minerais, augmenter la surface
spécifique de contact des particules…

Le broyage dans les US se fait dans deux grande étapes qui sont :
• Le broyage primaire au Rod Mill (broyeur à barres) ;
• Le broyage secondaire au trikon (broyeur à boulets Le broyage humide
est une opération utilisée pour réduire la taille des particules d’une substance en
les mélangeant avec un liquide.

Broyage primaire

Pour une bonne adaptation granulométrique

au broyage primaire, le broyeur à barres s’accorde
le mieux, car ce broyeur ne convient ni pour le broyage fin ni l’obtention d’un
rapport de réduction élevé. Pendant le broyage les barres restent écartées les unes
des autres par les grains plus gros, ces grosses particules sont fragmentées alors
que les fines s’infiltrent entre les interstices des barres sans être réduites,
dans ce cas le surbroyage est moindre par rapport aux boulets.
Le minerais alimenter à la trémie 3 passe dans le Rod Mill par le biais des bandes
transporteuses
01T1 et 01T2. Par la suite de la rotation du tambour les corps broyant (ici les
barres) roulent, cascadent et retombent en chute libre fragmentant ainsi les grains
entre eux et contre les parois.
A l’entrée du Rod Mill on a une gamme granulométrique
d’environ 19 mm, dont la réduction est de 10, donc à la sortie on doit d’avoir une
dimension d’environ 1,9 mm
pour le P 80.
L’eau de pulpage est alimenter à l’entrée Rod Mill, dont le débit est réglé de
manieur empirique c’est-à-dire sa vanne d’ouverture est réglée en fonction de la
densité communiquée de sortie Rod Mill qui doit naviguer entre 1900 à 2100.

La décharge du Rod Mill est reçue dans une bâche où on ajoute l’eau de dilution
pour faciliter le pompage de cette pulpe vers les deux hydrocyclones dont l’un est
gardé au repos et l’autre en fonction. Les OF de l’
hydrocyclone se dirige vers le mélangeur 01A4 et les UF passent dans le Tricon
(broyeur à boulets) pour un broyage secondaire.

Les caractéristiques du broyage à barres sont illustrées dans le tableau ci-dessous

:

Tableau 1: Caractéristiques du broyeur primaire

Paramètre Unité Valeur

Alimentation horaire t/h 16
Eau de pulpage m3/h -
Eau de dilution m3/h -
Vitesse Tr/min 21
Puissance kW/h 250
Tension V 550-600
Intensité A 240-250
Capacité corps broyant tonne 20
Taux de remplissage % 40

Paramètres de contrôle :
• Densité : 1900 à 2100 ;
• Ampérage : 240 à 250 A ;
• Granulométrie : 19mm à l’entrée et 1,9mm à la sortie ;
• Vitesse de rotation : 21 tr/min.

Broyage secondaire

Les UF de l’hydrocyclone constituent l’alimentation du Tricon.

Dans ce broyeur à boulets le broyage est accompli par frottement, impact et
écrasement de la matière par des corps broyant (boulets) en chute libre dans
l’appareil. La dimension à l’alimentions du Tricon est de 1,9 mm pour un P80 de
sortie de 76µm.
La pulpe sortant du Tricon retourne dans la bâche,c’est ici où l’on constate la
charge circulante.

Tableau 2: Caractéristiques du broyeur secondaire

Paramètre Unité Valeur

Alimentation horaire t/h 50
Eau de pulpage m3/h -
Eau de dilution m3/h -
Vitesse Tr/min 23
Puissance kW 420
Tension V 550-600
Intensité A 300
Capacité corps broyant tonne 20
Taux de remplissage % 40

II.1.3.SECTION DE LIXIVIATION

La lixiviation est la mise en solution d’un métal ou des métaux valorisables à

l’aide d’un solvant
qui convient tout en laissant les éléments de la gangue inattaqués. Ici les métaux
à valoriser sont le cuivre et le cobalt, et on utilise comme solvant,de l’acide
sulfurique
(H2SO4) aux usines de Shituru.
Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai ou
du concentré à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées
essentiellement sur le mode de mise en solution du métal qui nécessite la
réalisation du contact entre le composé contenant le métal et le solvant idéalement
choisi. Ainsi donc des toutes les techniques, seules
les techniques de lixiviation par agitation et en tas qui sont d’application aux
US.

II.3.1. Lixiviation par agitation

Cette lixiviation est destinée aux produits riches, suffisamment broyés et en

quantité moindre
comportant une grande proportion de particules fines qui rendraient la percolation
difficile àréaliser.

L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation des particules tout en

favorisant également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de
gaz, si des produits gazeux sont utilisés.

Les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les réacteurs
de lixiviation.
On peut à notre niveau repartir cette section de lixiviation par agitation de
shituru en 3 parties :
• Le déplacement de la matière ;
• La préparation de la pulpe ;
• La mise en solution proprement-dite (lixiviation).

a.Déplacement de la matière

Pour atteindre cette section de lixiviation, la matière passe préalablement par la

section
d’estacade comme dit un peu plus
haut. Ces concentrés sont acheminés vers la lixiviation parle biais des bandes
transporteuses, conduites et pompe (pour la pulpe).
L’alimentation de cette section se fait par les deux chaines (l’ancien et le
nouveau pulpage).
L’ancien pulpage part de la trémie 3 (à l’estacade) passant par les bandes
transporteuses (01T4-01T5-01T11 puis 03T13) jusqu’aux deux mélangeurs de
préparation de pulpe (03A1 et 03A2)
où la pulpe est au préalable préparée avant d’
être acheminée aux tanks de lixiviation. Pour le
nouveau pulpage, la chaine part de la trémie 5 subterfuge par les bandes
transporteuses (01T0-03T6-03T16 puis 03T15) pour accoster aux mélangeurs de pulpage
03AI Bis et 03A2 Bis où se réalise la préparation de la pulpe.

b.Préparation de la pulpe

Cette préparation se fait par mélange de raffinat

et de produit venant de l’estacade dans le
mélangeur de pulpage de capacité de 60 m 3
avec agitation mécanique. Ce raffinat provient de
sx et est alimenté dans le mélangeur avec un débit de 200 m3/h. La préparation de
la pulpe est
faite dans le but de facilité la mise en solution proprement-dite, elle permet de
mettre et garder
les particules solides en suspension dans la phase aqueuse, préparant ainsi les
métaux à valoriser
pour un contact intime rapide lors de la lixiviation tout en réduisant la
consommation de l’acide frais.

La préparation de la pulpe se fait sous le contrôle des suivants paramètres :

• Densité pulpe : 1600 à 1800;
• Amperage : environ 20 À;
• Agitation.

C. Mise en solution proprement dite

Shituru fait une lixiviation réductrice en tank avec agitation et son objectif est
de mettre en solution d’une façon sélective le cuivre et le cobalt à l’aide de
l’acide sulfurique en laissant les éléments de la gangue inattaqués. La lixiviation
se fait dans deux réacteurs nommés tank N°1 et tank N°2 de capacité d’accueil de
150 m3 installés en série.
La mise en solution du cobalt et du cuivre se fait à un pH= 0,90 qui est le pH de
consigne pour un temps de séjour de deux heures et à un potentiel chimique variant
entre 350-400mV.
L’acide frais est alimenté dans le premier réacteur, on trouve ici une vanne
automatique qui
régularise son alimentation. Cette vanne fonctionne
avec de l’air épuré et est connecté aux sondes du pH-mètre qui, ces dernières
demeurent plongées dans le réacteur, à sa sortie.
En casd’irrégularité du pH de consigne, donc pour toutes les fois où il y a
augmentation du pH, le
régulateur de la vanne reçoit un signale enclenché par les sondes du pH-mètre et la
vanne s’ouvre pour laisser passer l’acide en vue de baisser le pH du milieu
jusqu’à la valeur qu’il faut.
Enfin de lixiviation l’acidité doit être de 15 à 20g/l.
En effet, le cobalt trivalent Co3+ entre difficilement en solution, ainsi donc des
substances réductrices sont ajoutées à cet effet dans le premier réacteur ou dans
le grand mélangeur 03A6, pour réduire le cobalt trivalent Co3+ en cobalt bivalent
Co2+.
A shituru on utilise comme éléments réducteurs le Na2S2O5 (de sodium) ou le cuivre
pulvérilant .
L’ajout du réducteur dans la solution est conditionné par la valeur du potentiel
chimique, c’est-à-dire lors
que le potentiel devient grand ou supérieur à 400mV, cela indique que certains
cobalts n’ont pas pu entrer en solution, d’où ajouter le réducteur jusqu’à baisser
le potentiel.

L’enchainement des opérations dans cette section est illustré à la figure 3.

Réactions principales:

• CuO + H2SO4→ CuSO4+ H2O

• CoO + H2SO4→ CoSO4+ H2O
• 2Co2O3+Na2S2O5+ 3H2SO4→ 4CoSO4+ Na2SO4+ 3H2O
• Co2O3+ SO2+ H2SO4→ 2CoSO4+ H2O (4)

La réaction (2.3) est celle de la réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent

pour sa mise en
solution, peut se décomposer en deux réactions qui montrent que le metabisulfite au
contact de l’acide sulfurique donne le SO2 qui réduit le cobalt comme lorsqu’on
utilise seul le SO2 le selon la réaction (4).
 • Na2S2O5+H2SO4→ Na2SO4+ SO2+ H2O
• Co2O3+ SO2+ H2SO4→ 2CoSO4 +H2O

Réactions secondaires

Les paramètres établis pour la mise en solution du cuivre et du cobalt entrainent

également la mise en solution d’autres éléments :

II.1.3.2. Lixiviation en tas (heap leaching)

Par cette lixiviation, on traite le minerai en le disposant sous forme de tas sur
des surfaces de drainage rendue artificiellement imperméable, en pente. La solution
de lixiviation est arrosée sur le dessus du tas et percole ensuite à travers ce
dernier, tout en solubilisant le métal de valeur.

Cette technique s’applique également aux minerais très pauvres.

La solution lixiviante est aspergée au-dessus du tas et on récupère la solution

enrichie en bas.

Le Heap leaching de shituru communément appelé grand Heap, est constituer de six
tas et six pondes d’arrosage, dont chacun des tas correspond à son ponde, mais
actuellement on ne fonctionne qu’avec trois tas. Hormis ces six pondes il existe
aussi quatre autres considérés comme pondes de réserve dont le ponde à eau, ponde
raffinat, ponde de transfert et le big ponde.

A chaque ponde une ou deux pompes sont installées pour assurer le déplacement de la
solution
ou PLS.

L’objectif visé est de fournir ± 50 T de cuivres par jour dans le PLS HL, qui est
le plus grand apport en ce qui concerne l’alimentation des U.S.


Formation et arrosage des tas

Le heap leaching est alimenté en minerai provenant principalement de Kamatanda avec

quoi sont formés les tas de ± 5 m de hauteur , d’une longueur d’environ 100 m et
d’une largeur estimée à ± 40 m. La formation des tas est assurée par des chargeuses
et camions ben sous la supervision des opérateurs en charge de l’opération.
Apres formation du tas, on installe le système d’arrosage, où un
collecteur raccorder au pond d’arrosage passe le long du tas auquel sont connectés
les rampes. Ces rampes passent au-dessus du tas sur lesquelles sont fixées des
tourniquets servant à asperger la solution lixiviante sur le tas. La solution
produite lors de l’arrosage coule jusqu’au sump qui, ensuit va drainer jusqu’au
ponde de transfert pour être acheminée vers les traitements ultérieurs à shituru.
Dans le cas où la solution n’a pas atteint la teneur en cuivre attendue, elle sera
alors ré-circulée dans le circuit afin de récupérer encore une certaine quantité du
cuivre sur le tas. Le schéma des procédés est montré sur la figure ci-dessous.

Paramètres de contrôle :
• Ph : 1,2-1,8 ;
• Débit d’arrosage : 200 m3/h ;
• Granulométrie : 30 à 45.

II.1.4.SECTION DE DECANTATION

La décantation est une opération unitaire de

séparation solide-liquide basée sur la densité qui
a lieu dans un décanteur ; elle est une purification, un éclaircissement obtenu
grâce au dépôt des particules non solubles au fond des décanteurs. Au sein des
bassins de décantation et d’épaississement, les matières en suspension plus denses
que le PLS décantent au fond de l’ouvrage sous l’effet de la gravité.

On distingue trois grands types de décantation qui ont lieu lors de l’opération :

• Discrète : les particules décantent indépendamment les unes des

autres ;
• En floculation : la décantation est accélérée par l’agrégation des
particules entre elles, grâce aux réactifs appelés « floculants ».
• Entravée : la concentration élevée en particules entraîne une réduction
de la décantation.

Mais de tous ces types de décantation, celle en floculation est la plus observée
aux primaires
acide et aux clarificateurs, que les autres décantations et on utilise comme
floculant le G64 et le BRONTE 234 ou le R155. Cependant aux décanteurs laveurs nous
assistons à une décantation naturelle, donc sans floculant.

a.Préparation du floculant

Cette préparation se déroule de deux façons :

• Pour les primaires acides :

On prépare un pot (avec 1 pot= 1,5 kg) de R155 ou BRONTE d’une concentration d’un
et demi gramme par litre (0,5 g/l) avec un pot de G64 de même concentration dans 3
m3 d’eau.

Cemélange de ces deux réactifs est dû au fait qu’aux primaires acides on rencontre
toute sorte de
solides en suspension, à savoir : les sables, les slims et les ultra-slims. Le R155
est destiné aux slims et le G64 aux ultra-slims, cependant les sables décantent
naturellement grâce à leur taille.

La préparation étant faite, cette solution est alimentée dans le distributeur

rotatif alimentant les
décanteurs primaires. Autrefois l’alimentation du floc
ulant se faisait dans les chenaux par lesquels sont alimentés les décanteurs
primaires, qui ne plus le cas de nos jours.

• Pour les clarificateurs

Cette préparation se fait juste avec deux pots de G64 d’un gramme par litre de
concentration dans 3m3. Après préparation, la solution est envoyée dans les
décanteurs claficateurs. On utilise juste le G64 parce que dans les clarificateurs
on rencontre plus des ultra-slims qui s’avèrent être les seuls solides dans les
décanteurs clarificateurs.

b.Enchainement des opérations

La pulpe quittant la section de lixiviation par agitation, passe dans le

distributeur rotatif qui, ce dernier sert à casser la vitesse d’écoulement (car la
décantation exige un milieu calme), permet aussi de faire un partage équitable de
la solution dans les deux chenaux qui alimentent les primaires acides où on trouve
3 décanteurs (04D2, 04E2 et 04F2), mais le 04F2 est utilisés comme décanteur de
réserve. Les UF des primaires sont recueillis dans une bâche de distribution,
celle-ci distribue la solution aux six filtres à graviers dont trois seulement sont
opérationnels. Après filtration le PLS est stocké dans le 05R5 avant être acheminé
à la section SX.

C. Décantantion à contre-courant

Les UF des primaires acides subit un lavage à contre-courant composé de six

décanteurs (04G1-04G2-04H2-04I2-04J2 et 04K2), où les UF du précédent décanteur
sont pompés dans le suivant et
ainsi de suite, grâce aux pompes dorcco et les UF du dernier décanteur (04K2) sont
envoyés vers brousse avec une faible teneur en cuivre (environ 0,20 g/l).

Cependant les OF descendent par gravité

à contre-courant des UF, du dernier au premier décanteur (04G1) pour être stockés
au tank raffinat
retournant à la lixiviation.
La décantation se fait sous contrôle des paramètres suivants :

• L’agitation du milieu : la décantation exige un milieu calme afin de

permettre le dépôt des solides au fond du décanteur sinon les particules solides
demeureront restées suspendues dans la phase aqueuse, ainsi donc pour ne pas créer
une agitation les bras racleurs tournent à une vitesse d’environ 3 tours par
heure ;
• Le soutirage: le soutirage permet d’éviter l’accumulation des solides
dans le décanteur,le soutirage est facilité par les bras racleurs dont le rôle est
de récolter les solides décantés pour les faire glisser dans la partie où se fait
le soutirage;
• La charge dans le décanteur : la charge doit être la moindre possible
sinon il y a risque de boquer le mécanisme du bras racleur et bloquer la
décantation ;
• La densité : elle doit être de 1400 pour les primaires acides, 1350
pour les clarificateurs et 1600 aux décanteurs laveurs ;
• La floculation : le dosage du floculant est jugé bon ou non en fonction
de l’alimentation.

schéma des procédés de la décantation SX

II.1.5.SECTION D’EXTRACTION PAR SOLVANT

L’extraction par solvant est une concentration, une conversion, une purification de
la solution
imprégnante (PLS) où on extrait le cuivre par une solution organique et stripper
pour son
enrichissement pour être envoyer à la salle d’électrolyse.
Alors les objectifs poursuivis dans
cette section sont :
 • La purification: Le cuivre est extrait tandis que les autres éléments
non valorisables sont rejetés, par exemple : Fe, Cl, Mn, Ca.
• La concentration : Pour concentrer une liqueur PLS contenant
typiquement 1 - 10 g/l Cu jusqu’environ 50 g/l pour que du cuivre de haute qualité
soit produit par électrolyse d’extraction.
• La conversion : Pour changer la matrice de phase aqueuse dans laquelle
le métal désiré se trouve.

II.1.5.1.Principe et déroulement des opérations

Le principe dans cette section consiste :

• A transférer le métal ou le composé que l’on veut extraire, présent

sous forme ionique dans la phase aqueuse (PLS), vers une phase organique non
miscible. C’est l’exaction;
• Et retransférer ce métal de cette phase organique vers une seconde
phase aqueuse (spent) mieux purifiée et plus concentrée en ce métal ou composé, qui
est la solution électrolytique destinée à la salle d’électrolyse. C’est le stripage
;
• Un lavage de la phase organique avec de l’eau acidulée est souvent
intercalé entre les deux étapes (extraction et stripage).

Les étapes d’extraction, de stripage et de lavage s’effectuent en mélangeant

intimement les phase concernées, sous forme d’émulsion, dans des réacteurs agités,
appelés mixers. Les phases sont ensuite séparées en les laissant au repos dans des
décanteurs spéciaux, appelés Settlers, cet équipement est illustré à la figure 5.
Chaque extracteur et stripeur est constitué de deux mixeurs et un settler, dont le
premier mixer pompe, aspire les solutions par le faux fond et effectue le mélange.
Quand au deuxième, reçoit le mélange vers le bas pour achever l’émulsion, c’est un
mixer à courant axial,après quoi vient la decantation dans le settler qui est un
énorme bassin de decantation de forme de parallélépipède rectangle ouvert à sa
surface supérieure. La composition des opérations se déroulent généralement en
courant continu avec les phases aqueuses et organique circulant à contre courant.

Montage Mixers Settler et réaction principale rencontré à la SX :

A Shituru on fonctionne avec un système 2E×2S×1W, c’est-à-dire deux extractions,

deux stripages et un lavage. En fait, il se présente deux entrées PLS à savoir, le
HL et le AL d’où 2 circuits pour l’extraction
dont chacun comprend deux extracteurs muni d’un after settler (settler réservoir)
mais pour les deux extractions leurs solutions passent par les mêmes stripages, en
soit on a là quatre extracteurs dans cette section.

L’extraction se fait dans un milieu pas trop

concentré en acide, à la différence du stripage qui
se réalise dans un milieu à concentration élevée en acide, ce qui conditionne la
direction de la
réaction de gauche à droit ou vice-versa,
c’est la concentration en acide.

a.Extraction
L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions
cuivriques qui, par le phénomène de chélation contracte des liaisons avec ces
derniers afin de les extraire de leur phase d’origine, aqueuse, vers la phase ayant
des propriétés différentes de la première, la phase organique.
Cu2+ + 2HR → CuR 2+ 2H+

Connu sous le vocable de «organique », la phase organique est un mélange de

l’extractant et du diluant. En ce qui nous concerne le diluant est le « Massimosol
» et l’extractant est « Mixtral 984NC» ou son équivalent. Les deux étant pris
respectivement dans les proportions de 70 et 30% du volume total préparé (v/v).

b.Stripage
Le stripage consiste à débarrasser la phase organique de tout le cuivre dont elle
s’est chargée durant l’extraction. On quitte la phase organique pour une nouvelle
phase, aqueuse. Pour se faire les sol
utions de sortie de la salle d’électrolyse appelées « Spent » sont utilisées à
cause de leur forte acidité, d’environ 180 à 195 g/l H2SO4 et de leur grande teneur
en cuivre, 26 à 35 g/l, lesquelles seront enrichies d’avantages.
La section sx fonction sous contrôle des paramètres suivants :
• pH : 1,5-1,8 ;
• Acidité : 20 à 30 g /l H2SO4 à l’extraction et 180 g/l H2SO4au stripage
;
• La continuité : c’est la dispersion d’une phase dans l’autre, lorsque
la phase aqueuse est dispersée dans l’organique on parle de la continuité
organique, l’inverse c’est la continuité aqueuse. Ici la consigne est de travailler
en continuité organique ;
• Vitesse linéaire ou vitesse d’écoulement de la solution émulsive dans
le settler : 3 à 6cm/s ;
• Temps de séjour du mélange dans les mixers: 2 minutes à l’extraction et
3 minutes au stripage;
• Temps de désengagement (séparation) de deux phases dans le settlers: 45
à 120 secondes;
• Vitesse d’agitation: elle doit être suivit de près, sinon en cas
d’augmentation de celle-ci de manière exagéré il y’a risque de connaître un «over-
mixing » et comme conséquence la séparation sera longue et provoque des
entraînements des phases à l’occurrence.
• Débit: pour le PLS 170 m3/h et 190 m3/h pour l’organique;
• Entraînement : contrôlé à partir du ratio;
• Ratio : R= débit phase org et débit phase aq équivalent à 1,2.

C.boucles de la section SX
La section sx des US est composée de trois boucles qui sont : la boucle PLS, boucle
spent et la boucle organique
• La boucle PLS :
Est celle qui part de la lixiviation où est produite la liqueur PLS, passe par la
décantation, après
décantation la nouvelle solution est recueillie dans le réservoir 05R5 puis est
acheminée à sx
où, après extraction le raffinat (solution appauvrie en cuivre) est retourné
directement à la
lixiviation où il va servir de solvant dans la préparation de la pulpe, ainsi de
suite.

• Boucle spent
Cette boucle part de EW
Cu (électrolyse cuivre), l’acide régénéré à la salle
d’électrolyse (spent) est recueilli dans le tank DM, poursuit son chemin jusqu’à la
section sx pour être alimenté au stripage. En sort le strong après stripage, une
solution acide chargée et riche en cuivre qui va être stockée dans le tank 05R4
avant de retourner à EW Cu pour l’extraction électrolytique du cuivre, après dépôt
de cuivre l’acide est régénéré pour constituer le spent de 180 g/l d’acidité et la
boucle continue ainsi.

• Boucle organique
La solution organique pauvre est alimentée aux extracteurs pour en ressortir
chargée de cuivre
(organique riche), va subir un lavage, après cet organique sera dépouillé de son
cuivre au stripage et retourne au point de départ, ainsi continue la boucle.

La figure suivante illustre le schéma d’enchaînements des opérations à SX.

Schéma de procédés à extraction par solvant

II.1.6.SECTION D’ELECTROLYSE CUIVRE

C’est la destruction d’une substance par le passage du courant électrique. Par le

passage du courant électrique dans des cuves remplies de la solution cuivrique,
dans lesquelles sont suspendues des électrodes, le cuivre métallique se dépose sur
les cathodes. Dans cette section l’objectif est d’amorcer une réaction chimique de
déposition de cuivre à la cathode ne pouvant pas être initiée d’elle même, par un
passage du courant à travers un milieu ionisé (l’électrolyte) entre deux
électrodes. La réaction se passe dans un réacteur appelé cellule d’électrolyse ou
électrolyseur.
A shituru cette section d’électrolyse cuivre est subdivisée en trois sous sections,
à savoir :
• Le stripage ;
• La commerciale ;
• Le décuivrage électrolytique

Cependant, le décuivrage électrolytique n’est plus opérationnel pour le moment, et

cette partie est annexée à la commerciale et est utilisée comme circuit de la
commerciale. C’est ainsi donc dans ce présent rapport nous parlerons que de deux
premières sous sections, mais nous allons toutefois aussi mentionner la partie
décuivrage en passant.

II.1.6.1. Stripage
Le stripage est une sous-section de la salle d’électrolyse Cuivre des Usines
Hydrométallurgies
de Shituru, fonctionnant en circuit fermé. L’objectif pour ce petit circuit est de
produire les feuilles amorces
à utiliser comme cathodes la Commerciale et aux Décuivrages Electrolytiques (dans
le temps).

Cette sous-section ne reçoit aucune entrée, elle fonctionne par contre avec la même
solution qui circule et ré-circule. A la genèse de l’usine, cette sous-section
commença le déroulement de ses opérations dans son circuit avec une préparation de
l’eau acidulée. Cette
solution d’eau acidulée fut conduite vers les cuves de stockage où se trouvaient
les anodes en cuivre, alors les cuivres rencontrés aux anodes furent emportés dans
cette solution. Dès lors on a une solution riche en cuivre, qu’on va faire circuler
dans une boucle fermée continuellement.

Le stripage est constitué de 88 cuves ordonnées en hol ou rangé pour un total de 4

rangées dont un hol comporte 2 groupes de 11 cuves chacun, pour faire 22 cuves par
hol. Mais de toutes ces cuves 38 sont en service et 50 autres hors service. Les
cuves sont en béton armé garnie intérieurement du plomb, une cuve a une capacité de
5 m3, où on place une cuve solubles neuves (ASN) en cuivre et 28 blenks en inox
comme cathodes avec barre en cuivre. Une anode (ASN) pèse 350 kg pour un cycle de
40 jours, après ce délai il en résulte des déchets anodes solubles (DAS). Le cycle
des blenks est de 24h, une fois le cycle épuisé on décharge les feuilles amorces de
3,5 kg de poids.

L’anode étant située entre deux blenks alors le dépôt du cuivre se fait de deux
côtés de l’anode aux blenks dont à chaque côté 3,5 kg pour un total de 7 kg de
cuivre déposés par anode en 24h. Apres les 40 jours on aura une déposition de 280
kg par ASN sur les 350 kg donc le DAS pèse 70 kg en fin de cycle, ces DAS seront
retraités dans des opérations annexes pour reproduire d’autres anodes.

Réactions pouvant se dérouler à la cathode :

• Cu2+ +SO42-+ 2e-→ Cu + SO42-reaction principle
• 2H+ + 2e- → H2

Réactions principales à l’anode :

• H2O → 2H+ + ½ O2+ 2e-
• SO42- + 2H+→ H2SO4.

S’il y a beaucoup de fer on peut observer :

• Fe2+ + e-→ Fe3+

La réaction globale à l’électrolyse est la suivante :

• Cu2+ + SO4 2+H2O → Cu + H2SO4+ ½ O2

Le stripage se déroule sous le contrôle des paramètres suivants :

• Température : 52 °C, le réchauffement de la solution facilite la
mobilité des électrons pendant l’électrolyse et empêche la cristallisation;
• Débit d’alimentation des cuves : ±7 m3/h ;
• Contrôle du court-circuit et mauvais contact dû parfois l’apparition
d’une certaine couche à l’interface barre (conduisant du courant) et électrodes ;
• Teneur du cuivre dans l’électrolyte :± 42 g/l ;
• Intensité : 6400 à 7000 A.

Caractéristiques d’électrolyte, des électrodes et des cellules

Caractéristiques Unité Valeur
Acide libre g/l 90 à 120
Composition anode - Cuivre
Composition cathode - Plomb
Débit d’alimentation cellules m3/h 7
Distance anode-anode Cm 9
Distance anode- cathode Cm 4,5
Teneur en cuivre g/l 42
Tension de déposition V 2,5
Volume utiles de la cellule m3 5

II.1.6.2.Commerciale

Dans cette sous-section l’objectif est de produire les cuivres cathodiques à 99,999
% directement commercialisable. On compte ici 195 anodes (en plomb) et 194 cathodes
(feuilles amorces). La commerciale est alimentée en solution (strong) fournie par
la section SX, du tank house la solution est pompée jusqu’à la salle d’électrolyse.
On injecte dans les cuves une certaine substance, le << Mistope>> associée de
billes en plastique permettant d’ empêcher les émanations des gaz. Pour alimenter
la salle d’
électrolyse, on a 4 caisses ou conduites auxquelles
sont installés deux débitmètres à chacune. De ces quatre caisses deux sont hors
service, il s’agit
des caisses 1 et 2. Une caisse débite 4 autres petites conduites qui alimentent à
leur tour 10 cuves chacune, pour dire 40 cuves par caisse. Après déposition du
cuivre, comme au stripage cet acide régénéré est recueilli dans les déversoirs et
est acheminée vers le tank à spent, pour retourner à SX.

Ici le cycle est fixé en fonction du cumule d’ampérage, et ce cumule à US varie 120
à 150, dès qu’on l’atteint l’alarme sonne et on doit retirer les feuilles
cathodiques
pour renouveler lescuves.
On trouve les mêmes réactions qu’au stripage.
Le poids théorique se calcule par la
formule suivante :

Pth= I×t×Mm/ 96 500× X

Avec I: l’intensité du courant en Ampère

t : temps en heure
Mm : masse molaire de l’élément en gramme par mole
X: le nombre d’électron
Pth : pois théorique en tonne

Conclusion

Nous avons appris beaucoup de choses et avons tenté de concilier la théorie

apprise à la pratique utilisée dans l’usine.

Nous avons visité toute l’usine selon un bon ordre et cela nous a permis de
comprendre leur chaîne cinétique qui est :
LE BROYAGE, LE TRAITEMENT DE DREMIE, LA DÉCANTATION, LA LIXIVIATION, L’EXTRACTION
DE SOLVANT, ET LA PRODUCTION DE L’ELECTROLYTE.

Remarque

Certes cette visite était bénéfique pour nous étudiants, cependant l’objectif
n’était pas atteint à 100% surtout dans notre groupe qui était encadré par
l’ingénieur métallurgiste.

Ce dernier ne nous a absolument pas parlé des notions ayant un trait ni avec le
cours de labo chimie ni avec la technique.

Et aussi le surnombre ne nous a pas permis de tous ( tout le groupe ) entendre

c’est que l’encadreur pouvait dire ou nous montré.

Faute des temps,nous n’avons pas fini de voir tout ce qui était programmé.

Suggestion
 Sachant que l’initiative est bonne et profitable pour nous étudiants, nous
prions aux autorités académiques ainsi qu’à notre aimable assistant l’ingénieur
botulo de multiplier les nombres de visites et cela trouve satisfaction en la
conciliant à la pratique.

REMERCIEMENT

Nous tenons à remercier l’assistant ingénieur botulo pour la bonne foi qu’il
nous a témoigné scientifiquement en programmant cette visite à notre profit et en
nous accompagnant du début à la fin malgré ses multiples occupations.

Nous remercions aussi les autorités académiques pour le soutient et l’accord

sans oublier le chargé de visite le professeur KASHIKI pour son organisation.