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HYDROMETALLURGIE DU ZINC
1. GENERALITE SUR LE ZINC
1.1. Données physico-chimiques

1.1.1. Données atomiques

Numéro Masse Configuration Structure cristalline Rayon métallique
atomique atomique électronique pour la
coordinence 12
30 65,38 g.mol-1 [Ar] 3d10 4s2 hexagonale compacte 139,4 pm
de paramètres
a=0,2665 nm et
c=0,4947 nm

1.1.2. Données physiques

Masse Dureté Tf Teb Conductibilité Conductibilit Solubilité
volumique électrique é thermique dans l’eau
7,14 g.cm- 2,5 419,58°C 907°C 16,6.106 S.m-1 116 W.m- insoluble
3 1 -1
.K

1.1.3. Données chimiques

Électronégativité pKa : pKs : pKs : pKs : pKs : pKs :
2+ +
de Pauling Zn aq/ZnOH aq Zn(CN)2 Zn(OH)2 ZnS ZnS Zn(IO3)2
blende wurtzite
1,65 9 22,6 16,1 23,7 21,5 5,4

1.1.4. Potentials standards

Zn(OH)2 + 2e = Zn(s) + 2 OH– E° = -1,24 V

Zn(OH)42- + 2e = Zn(s) + 4 OH– E° = -1,21 V
Zn2+ + 2 è = Zn(s) E° = -0,76 V

1.1.5. Données thermodynamiques

Zinc cristallisé : Zinc gazeux :

 Entropie molaire standard à 298,15 K  Enthalpie molaire standard de

: S° = 41,63 J.K-1 mol-1 formation à 298,15 K : 130,42 kJ.mol-
 Capacité thermique molaire sous 1

pression constante à 298,15 K : Cp°  Enthalpie libre molaire standard de

= 25,4 J.K-1mol-1 formation à 298,15 K : 94,9 kJ.mol-1
 Enthalpie molaire standard de fusion  Entropie molaire standard à 298,15 K
à la température de fusion : : S° = 160,87 J.K-1 mol-1
6,7 kJ.mol-1

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 Enthalpie molaire standard  Capacité thermique molaire sous

d’ébullition à la température pression constante à 298,15 K : Cp° =
d’ébullition : 114,8 kJ.mol-1 20,8 J.K-1 mol-1

1.2. Données industrielles

1.2.1. Matières premières

La teneur moyenne en zinc de l’écorce terrestre est de 80 ppm.

Les émissions atmosphériques naturelles de zinc liées au volcanisme, à l’érosion

des roches… sont estimées à 5,9 millions de t/an. Les émissions liées aux activités humaines
sont estimées à 57 000 t/an.

Dans les minerais, le zinc est très souvent associé au Pb, au Cd et ainsi qu’au Fe,
Cu, Bi, Sb, As, Ge, In, Ag, Au…

Les minerais de zinc sont la principale source de cadmium, germanium et

indium.

1.2.2. Minerais :

Le principal est la blende ou sphalérite (ZnS), les autres sont la smithsonite (ZnCO 3),
l’hémimorphite ou calamine (Zn4Si2O7(OH)2,,H2O). La blende représente 95 % de la production
minière.

La teneur des minerais tout venant est comprise entre 4 et 20 % de Zn. 80 % des
exploitations minières représentant 64 % de la production sont souterraines, 8 % (15 % de la
production) à ciel ouvert et 12 % (21 % de la production) associent les 2 types d’exploitation.
En 2009, il y avait 144 mines en exploitation dans le monde.

1.2.3. Principales mines en activité, d’après la production de 2019 :

En milliers de t zinc contenu dans les concentrés miniers
Red Dog (États-Unis) 552 San Cristóbal (Bolivie) 268
Rampura Agucha (Inde) 381 Dugald River (Australie) 170
Mount Isa (Australie) 326 Vazante (Brésil) 139
Antamina (Pérou) 303 Cerro Lindo (Pérou) 126
Mc Arthur River 271 Tara (Irlande) 122
(Australie)
Sources : rapports des sociétés

 La plus grande mine de zinc au monde, jusqu’en 2008 et depuis 2015, est celle de Red
Dog, en Alaska. L’exploitation, à ciel ouvert, par Teck, a démarré en 1990, le gisement
avait été découvert en 1968. Fin 2019, les réserves prouvées et probables sont de 50,9

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millions de t de minerai contenant 12,9 % de Zn, 3,6 % de Pb et 67,7 g/t d’argent. En

2019, la production a été de 552 400 t de Zn, 102 ,800 t de Pb et, en 2014, de 712 t
d’argent. 30 % de la production de concentrés de zinc est traité dans la raffinerie
exploitée par Teck, à Trail, au Canada, en Colombie Britannique. L’épuisement de la
mine principale (Red Dog « Main ») est compensé par l’exploitation de gisements
adjacents dont Red Dog « Aqqaluk » également à ciel ouvert. Les conditions climatiques
ne permettent l’exportation des concentrés miniers que durant 100 jours entre les mois
de juillet et octobbre. Aux États-Unis, la production avec 15 mines en exploitation
provient, en 2019, à 78 % d’Alaska avec la mine de Red Dog (552 400 t de Zn) et celle
de Greens Creek exploitée par Hecla Mining avec 56 805 t de Zn.

 De 2008 à 2014, la plus importante mine de zinc dans le monde a été celle de Rampura
Agucha, dans le Rajasthan, en Inde, exploitée par Hindustan Zinc, détenu à 64,9 % par
Vedanta et 29,5 % par l’État indien. Sa production a été, en 2019, de 381 000 t de zinc
et 33 000 t de plomb. Les réserves prouvées et probables sont de 39,1 millions de t de
minerai renfermant 12,6 % de Zn, 1,6 % de Pb et 54 g/t de Ag. La mine est en cours de
transition entre une exploitation à ciel ouvert et une exploitation souterraine.

 En Australie, exploitée par Glencore, la mine de Mc Arthur River a produit, en

2019, 271 200 t de Zn, 55 300 t de Pb et 52 t de Ag. Les réserves prouvées et probables
sont de 98 millions de t renfermant 9,1 % de Zn, 4,2 % de Pb et 42 g/t de Ag. Les mines
de Mount Isa, regroupées avec celles de Lady Loretta et George Fisher, en Australie au
nord-ouest de la province du Queensland, exploitées également par Glencore ont
produit, en 2019, 316 400 t de zinc, 158 000 t de plomb et 172 t d’argent. Ce complexe
minier produit également du cuivre, avec 151 100 t. Les réserves prouvées et probables
sont, fin 2019, de 14,7 millions de t de minerai de cuivre contenant 1,70 % de cuivre et
de 13,2 millions de t de minerai de cuivre contenant 2,21 % de Cu ainsi que 79 millions
de t de minerai de zinc contenant 7,4 % de zinc, 3,6 % de plomb et 66 g/t d’argent.

 La mine de zinc d’Antamina, au Pérou, est détenue par Glencore à 33,75 %, BHP-
Billiton à 33,75 %, Teck à 22,5 % et Mitsubishi à 10 %. Elle est située dans la cordillère
des Andes entre 4 200 et 4 700 m d’altitude, dans la province de Huari. Le minerai,
extrait à ciel ouvert, est concentré puis mis en suspension dans l’eau et envoyé à l’aide
d’un minéralduc de 302 km de longueur jusqu’au port de Punta Lobitos situé près de
Port Huarmey afin d’être exporté. Le minéralduc de 21 à 25 cm de diamètre est enfoui
à 1 m de profondeur. Le trajet dure environ 50 h, avec une capacité de 2,5 millions de
t/an. Les réserves prouvées et probables sont, fin 2019, de 174 millions de t avec 2,2 %
de Zn, 0,91 % de Cu, 0,024 % de Mo et 13,8 g/t d’Ag, ainsi que du plomb et du bismuth.
En 2019, la production a été de 448 500 t de Cu, 303 300 t de Zn, 7 100 t de plomb, 3
538 t de molybdène et 513 t d’argent. La production a débuté en 2001 et devrait se
poursuivre jusqu’en 2026.

 La mine à ciel ouvert de San Cristóbal, en Bolivie, est exploitée par le groupe japonais
Sumitomo Corporation. En 2019, la production de concentrés de zinc-argent a été de

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447 000 t et celle de concentrés de plomb-argent de 82 000 t. Les concentrés sont

transportés par voie ferrée jusqu’au port de Mejillones, au Chili.

 En novembre 2017, la mine de Dugald River, dans la province du Queensland, en

Australie, exploitée par MMG, détenu par le groupe chinois China Minmetals, est
entrée en production. En 2019, la production a été de 170 057 t de Zn, 23 154 t de Pb et
37,1 t de Ag. Les réserves prouvées et probables sont de 25,9 millions de t renfermant
11,0 % de Zn, 1,7 % de Pb et 56 g/t d’Ag.

 Les mines de Cerro Lindo, au Pérou, et Vazante, au Brésil, sont exploitées par Nexa
Resources, filiale du groupe brésilien Votorantim. En 2019, la production de Cerro
Lindo a été de 126 310 t de Zn, 37 678 t de Cu, 12 256 t de Pb, 101 t de Ag et 138 kg
de Au et les réserves prouvées et probables sont de 48,37 millions de t renfermant 1,26
% de Zn, 0,65 % de Cu, 0,16 % de Pb, 18,9 g/t de Ag. La production de Vazante a été
de 139 041 t de Zn, 1 015 t de Pb et 10,4 t de Ag et les réserves prouvées et probables
sont de 17,56 millions de t renfermant 9,08 % de Zn, 0,26 % de Pb et 13,0 g/t de Ag.

 La plus importante mine européenne est celle de Tara en Irlande, exploitée par
Boliden. En 2019, la mine a produit 122 000 t de Zn, 16 000 t de Pb et 1,578 t de Ag.
Les réserves prouvées et probables sont de 17,4 millions de t de minerai contenant 6,0
% de Zn et 1,6 % de Pb.

 En février 2019 a été inauguré la mine de Gamsberg, en Afrique du Sud, développée

par le groupe indien Vedanta, avec une production qui devrait atteindre, en 2020,
250 000 t/an de Zn. En 2019, la production a été de 108 000 t de Zn. Les réserves sont
de 53,18 millions de t renfermant 6,63 % de Zn et 0,51 % de Pb.

 La mine de Peñasquito, au Mexique, est exploitée par le groupe Newmont. Elle a été
acquis, début 2019, auprès de Goldcorp. C’est une mine d’or qui a produit, en 2019, 4 t
d’or, 48 t d’argent, 84 800 t de zinc et 49 000 t de plomb. Fin 2019, les réserves prouvées
et probables sont de 438,6 millions de t renfermant 0,77 % de Zn, 0,34 % de Pb, 33,2
g/t de Ag et 0,57 g/t de Au. La production de 2019 est minorée du fait d’un arrêt de la
production durant quelques mois, du au blocage de la mine par des populations
riveraines.

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2. UTILISATION DU ZINC
Le zinc est utilisé sous diverses formes :

2.1. Principales utilisations :

 Revêtements anticorrosion dans l’acier zingué. On estime que 10 % de la production

mondiale d’acier est zinguée (80 % galvanisée, 20 % électrozinguée).

 Bâtiment : outre les utilisations dans l’acier galvanisé (avec parfois des revêtements à
l’aide des alliages 55 % Al, 43,5 % Zn, 1,5 % Si ou 95 % Zn, 5 % Al, utilisés pour les
toitures de bâtiments industriels), le zinc est utilisé pur ou faiblement allié. Le zinc est
protégé de la corrosion par une couche passive de carbonate-hydroxyde de zinc
(2ZnCO3,3Zn(OH)2). La vitesse moyenne annuelle de corrosion est de 1 micromètre
en atmosphère rurale et de 10 micromètres en atmosphère industrielle. L’épaisseur
moyenne du zinc laminé est de 0,7 mm. Des ajouts de Cu (0,1 % minimum) et Ti (0,05 %
minimum) permettent de diminuer le coefficient de dilatation du zinc. Paris couvre ses
toits, depuis le baron Haussmann, de zinc laminé : 5 millions de m2 de surface.
 Laitons : alliages avec Cu : 5 à 40 % de Zn. Le cuivre contenu dans le laiton confère à
celui-ci un pouvoir bactéricide.
 Fonderie : les alliages « Zamak » (ZA4G, ZA4U1G, ZA4U3G) contenant de 3,9 à 4,3 %
de Al, ainsi que Cu jusqu’à 3,5 % et Mg jusqu’à 0,06 % représentent 90 % de la
production d’alliages de zinc de fonderie. Autres alliages de fonderie : ZA 8, ZA 27,
Ilzro 12, Kayem. Dans les automobiles les pompes à essence sont en Ilzro. Dans un
véhicule automobile moyen, de type européen, entre 10,2 kg de zinc dont 4,9 kg
d’alliages, 3,2 kg dans le zingage des tôles et 0,5 kg dans les pneus.

2.2. Autres applications :

 Anodes sacrificielles : 450 t/an en France pour protéger les coques de navires, les
citernes enterrées…
 Poussière de zinc : pour la fabrication de l’aniline, la stabilisation de matières
plastiques, la cémentation de métaux précieux, la purification ultime des solutions
d’électrolyse, comme agent réducteur dans la fabrication des hydrosulfites de sodium et
de la formaldéhyde, comme revêtement protecteur de l’acier dans les procédés dits de
matoplastie et de shérardisation.
 Sel, poudre et zinc laminé : pour les anodes des piles salines et alcalines. Dans ces
piles, le pôle positif est relié à un mélange de dioxyde de manganèse et de carbone de
manganèse. Les solutions d’électrolyte sont gélifiées (par de l’amidon) afin d’obtenir
des piles sèches. Le pôle négatif est en zinc dont l’état dépend du type de pile.
Dans le cas des piles salines cylindriques, dans lesquelles l’électrolyte est soit du
chlorure de zinc pur soit une solution fortement concentrée de ZnCl2 et de NH4Cl, le
pôle négatif est constitué par un alliage de zinc (avec ajouts de Pb : 0,2 %) sous forme
de godet. Le pôle positif est axial.
Dans le cas des piles alcalines, dans lesquelles l’électrolyte est KOH, le pôle négatif,
axial, est constitué par un crayon de zinc entouré d’un aggloméré de poudre de zinc et
est en contact avec la partie inférieure de la pile. Le boîtier, en acier, constitue le pôle
positif.

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 Au début des années 80, aux États-Unis, les pièces de 1 cent qui étaient
traditionnellement en cuivre ont été remplacées, par soucis d’économies, par des pièces
de zinc recouvertes de Cu. La consommation de ces pièces est particulièrement
importante, plusieurs milliers de t/an, du fait de la tradition de jeter ces pièces dans les
fontaines.
 Agriculture : on estime que la moitié des sols agricoles ont un déficit en zinc. En 2015,
la consommation mondiale de zinc est de 255 000 t dont 160 000 t en fertilisation, le
reste dans l’alimentation animale. Dans ce secteur le sulfate de zinc représente 66 % de
la consommation (77 % en fertilisation, 23 % en alimentation animale), l’oxyde de zinc
représentant 34 % de la consommation (40 % en fertilisation, 60 % en alimentation
animale). Les consommations en fertilisation en 2015, sont les suivantes :

 Organisme humain : les besoins sont de 12 à 15 mg/j nécessaires à l’activité de plus

de 300 enzymes. L’organisme d’un homme de 70 kg contient de 2 à 3 g de zinc. Sa
déficience entraîne en particulier, le nanisme… 1/3 de la population mondiale est
affectée par un déficit en zinc ce qui entraîne 800 000 morts/an dans le monde.

3. EXTRACTION DU ZINC PAR LA VOIE HUMIDE

L’extraction du zinc par hydrométallurgie en milieu acide passe généralement
par trois étapes clés suivantes : lixiviation, purification de la solution du zinc par cémentation
et l’extraction du zinc par électrolyse.

3.1. Lixiviation
Par cette opération, on traite soit de la calcine issu de l’opération de grillage, soit
directement le sulfure de zinc, ce dernier procédé étant plus récent que le traitement de l’oxyde
de zinc.
Le but de la lixiviation est de mettre en solution le zinc sous forme de l’ion Zn2+
en obtenant la transformation soit du sulfure de zinc issu directement du minerai, soit l’oxyde
de zinc (calcine) issu du grillage en sulfate de zinc (ZnSO 4) après lixiviation.

3.1.1. Traitement du sulfure de zinc ou procédé GOETHITE

Le sulfure est traité par action de l’acide sulfurique en milieu oxydant pour
obtenir du sulfate de zinc et du soufre sous forme solide. La réaction avec l’acide sulfurique en
présence d’oxygène est lente. On utilise comme oxydant l’ion Fe3+.
Mais, si on souhaite, et cela est le cas industriellement, récupérer au maximum
les ions Zn2+ de la solution, il est nécessaire de filtrer et de laver le précipité. Or, l’hydroxyde
ferrique est très difficile, sinon impossible industriellement, à filtrer. Pour résoudre cette
difficulté, plusieurs procédés sont utilisés, le plus employé a été longtemps celui dit « à la
jarosite », les jarosites formant une famille de composés de formule Fe6(OH)12(SO4)4M2 avec
M = Na+, K+, NH4+, Ag+, H3O+… Le procédé le plus employé actuellement est celui dit « à
la goethite ». La solution provenant de la lixiviation acide est traitée, à 95°C, par de la blende
non grillée. Les ions Fe3+ sont réduits en Fe2+ selon la réaction :

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Le résidu solide, contenant le soufre formé et la blende non dissoute, réintègre

le circuit de traitement en amont du grillage.

𝒁𝒏𝑺(𝒔) + 𝑭𝒆𝟐 (𝑺𝑶𝟒 )𝟑 (𝒂𝒒) →𝑻˃𝟗𝟎°𝑪 𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒) + 𝟐𝑭𝒆𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒) + 𝑺 (𝒔) (𝒁𝒏𝑺(𝒔) )

Le pH de la solution est augmenté, par ajout de calcine, pour atteindre environ

3, en présence de dioxygène pur ou d’air afin d’oxyder les ions Fe2+. La réaction mise en jeu
est la suivante :

4 Fe2+ + 4 ZnO + O2 + 2 H2O = 4 FeO(OH) + 4 Zn2+

Les ions Fe3+ précipitent sous forme de goethite FeO(OH) et sont ainsi éliminés
de la solution qui contient moins de 1 g/L d’ions Fe3+.

La solution issue de la lixiviation acide réintègre le circuit de traitement, en

amont de la « lixiviation neutre ». En même temps que les ions ferriques, les éléments suivants
sont éliminés par précipitation : Al, Ga, In, Sb, Sn, As et Ge.

3.1.2. Traitement de l’oxyde de zinc (ou Procédé hydroxyde ferrique)

a) Grillage non agglomérant sulfatant ou oxydant

La réalisation industrielle du grillage dépend des procédés métallurgiques de

réduction utilisés par la suite.

Si la réduction est effectuée par hydrométallurgie, il faut que la finesse initiale

du concentré soit préservée afin de faciliter l’attaque acide. Il faut donc éviter tout frittage de la
calcine et opérer plutôt à basse température (900-950°C). La présence de sulfate, en faible
teneur, n’est pas gênante. Dans ce cas, un grillage en lit fluidisé est utilisé : les particules à
griller sont mises en suspension dans de l’air qui est insufflé à travers des orifices, de 5 mm de
diamètre, présents dans la sole du four. Le débit d’air est d’environ 10 m3/min/m2 de sole. La
combustion a lieu vers 900-950°C. La teneur résiduelle en soufre, principalement sous forme
de sulfate, est de 1,5 à 2 %. En France, lors du grillage de ses concentrés de zinc, l’usine Nyrstar
d’Auby (59) utilise ce procédé (procédé Vieille Montagne – Lurgi qui est le plus répandu dans
le Monde). Le four de grillage de Nyrstar à Balen, en Belgique, grille 850 t de concentrés/jour.

Il est réalisé par chauffage, à 900 – 950 °C, en présence d’air, selon la réaction :

ZnS + 3/2 O2 = ZnO + SO2 Δr H°298 = – 460 kJ/mole.

Des réactions parasites sont susceptibles de se produire, principalement, la

formation de sulfate selon des réactions qui ont lieu à 500-600°C, le sulfate formé étant
décomposé vers 900°C :

ZnO + SO2 + 1/2 O2 = ZnSO4

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ZnS + 2 O2 = ZnSO4

Lorsque le concentré est riche en fer, ce qui est souvent le cas, il se forme des
ferrites, oxydes mixtes de zinc et de fer, selon la réaction :

ZnO + 2 FeS + 7/2 O2 = ZnFe2O4 + 2 SO2

Ces ferrites sont insolubles dans l’acide sulfurique dilué utilisé lors des
opérations hydro métallurgiques et leur présence a longtemps été un obstacle à ces opérations.

Les autres éléments métalliques qui accompagnent le zinc dans le concentré

minier subissent le même type de transformation : les sulfures sont transformés en oxydes.

Le dioxyde de soufre formé, avec une teneur de 6 à 7 % dans le gaz évacué du

grillage, est récupéré et transformé en acide sulfurique (jusqu’à 2 t de H2SO4/t de Zn). Ainsi,
les producteurs de zinc, ainsi que ceux de plomb, sont également producteurs d’acide
sulfurique. A l’usine d’Auby, en France, 99,5 % du SO2 produit lors du grillage est transformé
en H2SO4 selon le procédé de contact à double catalyse, la production a été, en 2018, de 167
000 t d’acide pour une production de 155 000 t de zinc.

Le concentré de zinc, après grillage, est appelé calcine.

b) Lixiviation neutre ou hydrolyse

On place la calcine en présence d’une solution très diluée d’acide sulfurique.
Cette opération permet la mise en solution de 80 % du zinc sous forme de sulfate de zinc. On
élimine certaines impuretés métalliques : arsenic, germanium et indium en injectant des ions
ferreux (Fe2+).
Lors de la lixiviation, appelée lixiviation neutre, le milieu est rendu oxydant par
injection d’air ou de dioxygène ou par ajout de dioxyde de manganèse ou de permanganate
de potassium afin, principalement, d’oxyder les ions Fe2+, éventuellement présents, en ions
Fe3+. A ce stade, tous les ions Fe3+ ne sont pas dissous, une partie est incluse dans les ferrites
insolubles. La solution passe, de façon continue, de cuves en cuves, le pH de la solution
augmentant progressivement, par ajout de calcine, pour atteindre 5 dans la dernière cuve. A ce
pH, l’hydroxyde ferrique précipite. Une décantation permet de séparer la solution des résidus
insolubles.

On sépare par décantation la solution d’ions zinc qui sera traitée par cémentation.
Les boues contenant encore 20 % du zinc insoluble sous forme de ferrite de zinc sont traitées
par lixiviation acide. Toute la difficulté de l’hydrométallurgie du zinc réside, pour les minerais
riches en fer, ce qui est le cas de ceux actuellement exploités, dans l’élimination des ions
ferriques. En effet, par élévation de pH, l’hydroxyde ferrique Fe(OH) 3 précipite. Celui-ci peut
être séparé d’une solution par décantation : c’est ce qui se produit lors de la « lixiviation
neutre ».

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c) Lixiviation acide

Le résidu solide peut contenir, si le minerai de départ est riche en fer, une part
importante du zinc initialement présent dans le minerai, 20 % de zinc. Il est nécessaire de
récupérer ce zinc en attaquant ce résidu, à chaud, vers 90-95°C, par la solution d’acide
sulfurique provenant de l’électrolyse. Dans ces conditions, la ferrite est dissoute et les ions
contenus, Fe3+ et Zn2+, passent en solution. Cette opération est appelée lixiviation acide.

La calcine est attaquée par une solution diluée d’acide sulfurique (180 à
190 g/L). Cette solution est récupérée, à la fin de l’électrolyse, pour être recyclée en amont des
opérations hydro métallurgiques. Elle contient également de 30 à 50 g/L d’ions Zn2+ qui n’ont
pas été récupérés totalement par électrolyse et qui sont ainsi recyclés. La dissolution est
effectuée vers 55 à 65°C, la chaleur étant apportée par la dissolution des oxydes. L’oxyde de
zinc passe en solution selon la réaction représentée par l’équation chimique suivante :

ZnO + H2SO4 → ZnSO4 + H2O

Les autres oxydes métalliques présents dans la calcine passent également en

solution sauf l’oxyde de plomb qui donne du sulfate de plomb très peu soluble. Les métaux
précieux, argent et or, restent insolubles ainsi que, en général, la gangue, si celle-ci est siliceuse.

La dissolution de ZnO et des autres oxydes se traduit par une consommation

d’acide et donc par une augmentation de pH. Cette dissolution dure de 1 à 4 heures et de 75 à
90 % du zinc passe en solution. Le zinc qui reste insoluble est celui qui, lors du grillage, a
formé, avec l’oxyde ferrique, des ferrites. Ce zinc est récupéré par une opération
complémentaire.

La solution décante pour séparer les éléments solubilisés des déchets solides
résiduels du minerai et de certains éléments insolubles.

On extrait le fer de la solution contenant le zinc en le précipitant sous forme

d’hydroxyde ferrique 𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 . La solution de zinc ainsi obtenue sera réintroduite dans
l’opération de lixiviation hydrolyse.

3.2. Cémentation
Le but de la cémentation sur la solution issue de l’opération de lixiviation
(hydrolyse et acide) est de retirer les éléments : cobalt, nickel, cadmium et cuivre et manganèse.
Ces éléments ayant été solubilisés sous forme d’ions, après lixiviation, dans la solution, outre
Zn2+, les ions suivants sont encore présents : Cu2+, Cd2+, Ni2+, Co2+, Mn2+.
L’élimination de la plupart d’entre eux est effectuée par réduction à l’aide de
poudre de zinc. L’emploi de zinc permet d’éviter l’introduction d’ions étrangers. Les ions Mn2+,
non réduits, resteront en solution, mais par contre, les autres ions seront réduits selon la réaction
Ces sels sont réduits :

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 Soit pour EXTRAIRE le métal, c'est le cas par exemple de la récupération de cuivre
présent dans la solution sous forme de sulfate de cuivre par réduction sur le fer ;

𝑪𝒖𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒) + 𝑭𝒆(𝒍) → 𝑪𝒖(𝒔) + 𝑭𝒆𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒)

 Soit pour ELIMINER les métaux indésirables de la solution ; c'est le cas de la

purification dans l'obtention du zinc par hydrométallurgie.

𝑴𝒆𝒛+ 𝟐+
(𝒂𝒒) + 𝒁𝒏(𝒔) → 𝑴𝒆(𝒔) + 𝒁𝒏(𝒂𝒒)

Le principe est de mettre en contact l’ion métal (exemple Cu 2+) avec un métal
ayant un pouvoir réducteur plus important (moins électronégatif Fe ou Zn). Dans notre cas, seul
la poudre de zinc fine sera utilisée.
On a une réaction du type :

𝑪𝒖𝟐+ 𝟐+
(𝒂𝒒) + 𝒁𝒏(𝒔) → 𝑪𝒖(𝒔) + 𝒁𝒏(𝒂𝒒)

L’opération se fait par plusieurs cémentations successives. La difficulté

d’extraire les éléments suit l’ordre suivant par difficulté croissante : Cuivre, Cadmium, Nickel,
Cobalt. On joue en particulier sur la température (entre 45 °C et 65 °C pour le cadmium, 75 °C
et 95 °C pour le cobalt).
Les ions Cu2+ et Cd2+ sont très facilement réduits, cela est plus difficile pour Ni2+
et Co2+ qui demandent la présence d’activateurs et une température de 75 à 95°C. Ces métaux
se déposent sur les particules de zinc, d’environ 30 micromètres de diamètre, en excès. La
quantité de zinc utilisée dépend de la teneur en impuretés, elle varie de 16 à plus de 100 kg/t de
zinc produit.
Cette opération de purification, appelée cémentation, est réalisée, en continu,
durant plusieurs heures (de 1 à 8 h). Une filtration sur toile très fine permet de récupérer les
particules de zinc enrobées par les métaux déposés. Ce solide, appelé cément, est traité afin de
récupérer les métaux contenus et en particulier le zinc.
La teneur finale de la solution est, en général, pour chacun des ions Cu2+, Cd2+,
Ni et Co inférieure à 0,5 mg/L. La solution de Zn2+, est ainsi purifiée des ions susceptibles
2+ 2+

de se déposer, par électrolyse, en même temps que Zn.

Données thermodynamiques pour la cémentation

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Courbes intensité-potentiel pour la cémentation

La thermodynamique de ces réactions est rationalisée par le tracé des

diagrammes potentiels-pH correspondants, l’aspect cinétique par l’étude des courbes
intensité-potentiel, traduisant la réduction des ions en métal sur le métal correspondant. Les
données thermodynamiques sont rassemblées sur la figure de données thermodynamiques de la
cémentation. L’axe de valeurs de potentiel étant horizontal, toute espèce oxydée située à droite
du couple Zn /Zn2+ est réduite par le zinc (règle de l’alpha...).
Nous pouvons observer que la réduction des ions cuivre (II), cadmium (II) ou
cobalt (II) par le zinc est thermodynamiquement favorables, alors que les ions manganèse (II)
ne sont pas affectés et restent en solution. De même, le zinc devrait réduire les ions hydrogène.
On constate expérimentalement que la réduction de l’eau n’a pas lieu (ou presque).
De même, la réduction de certains ions est plus difficile que d’autres, ce qui est
interprété par la position relative des courbes intensité-potentiel, représentées qualitativement
sur la figure de courbes E-I. Plus l’écart entre les courbes est grand, plus la vitesse de
réaction, mesurée par l’intensité de corrosion au potentiel de corrosion, est élevée. La
surtension de réduction de l’eau sur le zinc est très élevée, de l’ordre de 1V.

3.3. Électrolyse
L’électrolyse est effectuée en faisant passer un courant électrique entre deux
électrodes dans la solution de sulfate de zinc obtenue à l’issue de l’opération de cémentation.
Elle met en jeu les réactions suivantes :

 Cathode en aluminium

𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒) + 𝟐 è → 𝒁𝒏 (𝒔) + 𝑺𝑶𝟐−

𝟒 (𝒊𝒐𝒏)

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 Anode en plomb

𝟏
𝑯𝟐 𝑶 (𝒂𝒒) → 𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) + 𝟐𝑯+ + 𝟒 è

 La réaction globale

𝟏
𝒁𝒏𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒) + 𝑯𝟐 𝑶 (𝒂𝒒) → 𝒁𝒏 (𝒔) + 𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) + 𝑯𝟐 𝑺𝑶𝟒 (𝒂𝒒)

3.3.1. Aspect thermodynamique

 Réactions à l‘anode : L’eau oxydée en dioxygène O2 (potentiel standard du couple

1,23 V) et les ions hydrogénosulfate HSO4− oxydés en ions peroxodisulfate S2O82-
(potentiel standard du couple 2,08 V). N’oublions pas le plomb de l’anode, mais
l’expérience montre qu’il est protégé par une couche de sulfate de plomb.
 Réactions à la cathode : Les ions HSO4− réduits en dioxyde de soufre SO2 (potentiel
standard du couple 0,17 V), l’eau reduite en dihydrogène H2 (potentiel standard du
couple 0,0 V) et les ions Zn2+ réduits en zinc (potentiel standard du couple -0,76 V).
Du point de vue thermodynamique, les processus les plus favorables sont donc
l’oxydation de l’eau en dioxygène (à l’anode) et la réduction des ions hydrogénosulfate en
dioxyde de soufre (à la cathode). En ce qui concerne la première prévision, elle est
exacte (réaction à l’anode) ; mais la seconde est fausse pour des raisons manifestement
d’origine cinétique (à la cathode).

3.3.2. Aspect cinétique

Courbes intensité-potentiel du système Eau-Zinc-H2SO4

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La surtension cathodique de réduction de l’eau sur le zinc est très élevée,

d’autant plus forte, paradoxalement, que le zinc est pur et, ainsi, seuls les ions Zn2+ peuvent
être réduits si le potentiel appliqué à la cathode n’est pas trop négatif.
À l’anode, la surtension anodique d’oxydation de l’eau est élevée (de l’ordre de
0,7 V dans les conditions opératoires mais elle n’est pas assez importante pour rendre l’eau plus
difficile à former que les ions peroxodisulfate. Si le potentiel anodique E A est de l’ordre de 2,0
V il reste inférieur à 2,1 V, valeur minimale thermodynamique nécessaire pour la formation de
l’ion peroxodisulfate.

3.3.3. Données industrielles

Elle est réalisée, dans des cuves en ciment revêtue de PVC. La solution contient
initialement de 125 à 170 g/L de Zn2+.

Les anodes sont en alliage de plomb contenant de 0,5 à 1 % d’Ag inattaquable

en milieu sulfate, les cathodes sont en aluminium. L’intérêt de l’emploi de cathodes en
aluminium réside dans le fait que celui-ci, au pH utilisé – vers 5, est recouvert par une couche
d’alumine qui évite le contact direct du zinc déposé avec l’aluminium et ainsi la formation à
l’interface d’un alliage qui empêcherait la récupération facile du zinc sans détérioration de la
cathode.

L’installation est constituée de cellules comportant chacune jusqu’à quatre-

vingt-six cathodes (sur des installations dites Superjumbo). Pour une installation de cette taille,
cela représente une surface de 3,2 m2 d électrode.

Le zinc se dépose sur la cathode d’où il est décollé toutes les 24, 48 ou 72 heures
par pelage (ou stripping). La production, par cellules qui contiennent jusqu’à 86 cathodes de
1,6 m2, peut atteindre 3 t/jour.

Le zinc obtenu très pur à 99,995 % contient moins de 50 ppm d’impuretés, la

principale étant le plomb. Il n’a pas besoin de subir un raffinage ultérieur. Les ions Mn2+ qui
restent dans la solution s’oxydent en MnO2 sur l’anode en plomb.

La solution, après épuisement partiel (au 2/3) des ions Zn2+ et régénération de
l’acide à l’anode, est recyclée en amont des lixiviations neutre et acide.

L’électrolyte est à une température de 30 à 40 °C. La tension d’équilibre

théorique est de 2,022 V. Compte tenu des différents phénomènes physiques, de la géométrie
de l’installation, les tensions réelles sont de 3,2 à 3,7 V pour des intensités variant de 400 à
700 A/m2. La consommation électrique est de 2 950 à 3 500 kWh/t de zinc produit.

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4. FLOW-SHEET

4.1. Procédé de principe d’hydrométallurgie de Zinc

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4.2. Procédé avec production des hydroxydes ferriques

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4.3. Procédé avec production des goethites

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