Les

matériaux
composites
 Introduction
Matériaux minéraux Matériaux métalliques Matériaux organiques
Densité
1. à une contrainte statique: (le cas d'un barrage
Propriétés ou d'un immeuble)
physiques Taux d’humidité
2. à une contrainte variable et répétitive: (le cas
Résistance d'un pont sur lequel passent les véhicules ou un
Dureté +++ câble
++ d'ascenseur)  +
Ductilité + 3. à des impacts:
++ (le cas d'un blindage+++
ou d'une
Propriétés
mécaniques voiture)
Rigidité +++
Résistance à l’usure +++ ++ +
Ténacité + ++ ++
Propriétés chimiques (corrosion) +++ + ++
Propriétés thermiques isolant conducteurs isolant
Propriétés électriques isolant conducteurs isolant
Disponibilité & cout +++
Propriétés
économiques et Recyclabilité +++ ++
environnementales
Durabilité +++ ++
Un matériau idéal pour un cas ne l'est malheureusement pas dans l'autre cas. En pratique, on doit
toujours opter pour un compromis. 

On comprend pourquoi les métaux, en particulier les aciers, sont généralement choisis.

La fibre de carbone a une densité de 1,7 à 1,8 alors que celle du titane est de 5 et celle de l'acier de 8

Plusieurs propriétés sont recherchées  Création de matériaux composites

(béton armé, polymère avec fibres de verre, acier dendritique, etc)

C’est l’union qui fait la force

 1. Un composites… c’est quoi ?

Les matériaux composites sont des matériaux qui associent deux ou plusieurs matériaux (métalliques,
minéraux et organiques), pour obtenir une combinaison de propriétés à partir des ces matériaux.

2. Composition d’un matériau composite:

Renfort
La composition d’un matériau composite est à la base d’au moins deux composants: le renfort et la
matrice, qui doivent être compatibles entre eux, ce qui nécessite l’introduction d’un agent de liaison à
l’interface.
Agent de liaison

Matrice
 Les raisons de l’utilisation des composites

Le développement des composites modernes est dû essentiellement aux besoins de

plus en plus poussés de l’industrie, surtout dans les secteurs :
• Aérospatial
• Aéronautique
• Défense
• Sport
• Biomécanique

Dans tous ces secteurs les impératifs de légèreté, rigidité et résistance rendent les
composites indispensables
 3. Les Composants du matériau composite:

1. Le Renfort :
Les renforts sont en générale des fibres qui contribuent à améliorer la résistance mécanique et la
rigidité des matériaux composites. Elles constituent une fraction volumique comprise entre 30 et 70 %
(rapport du volume de fibres au volume total du composite). Les fibres se présentent sous forme de
filaments de plus ou moins grande longueur dont les qualités recherchées sont les suivantes :
– bonnes caractéristiques mécaniques ;
– légèreté ;
– résistance thermique ;
– compatibilité avec les résines ;
– adaptabilité aux procédés de mise en œuvre ;
– faible prix.
 Architectures de renforcement

Afin d’améliorer les caractéristiques mécaniques des structures en composites, il est nécessaire de
jouer sur la architecture des renforts pour apporter une bonne résistante adaptée aux contraintes
mécaniques.
On rencontre plusieurs architectures du renfort :

1. Unidirectionnelle (c) les fibres sont assemblées parallèlement les unes par rapport aux autres à
l'aide d'une trame très légère. Taux de déséquilibre très grand.
Ex. fibres de verres

2. Multidirectionnelle aléatoire ; (b)

Ex. mat du verre

3. Orientée (a)
Ex. comme le tissu

4. Tridimensionnelle;
 Différents types des fibres

les fibres à hautes les fibres à utilisation

performances particulière
●
fibres de verre, de carbone, d’aramide, ou ●
des fibres d’origine naturelle (bois, coton,
de bore qui ont une fonction mécanique
papier...)
prépondérante ●
des fibres synthétique (polyamide,
●
quelques fibres synthétiques qui ont
polyester...) ou métallique
d’excellentes propriétés thermiques

Les plus utilisés sont  :

• les Mat de verre (fibre non tissée)
• les Roving (Fil de verre tissage taffetas) qui répondent à la majorités des besoins dans la
construction industrielle et nautique.
 Les fibres de verre

Obtenues à partir de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux, magnésie, oxyde de bore)

Propriétés:
• Bon rapport performances/prix
• Disponible sous toutes les formes
• Bonne adhérence à toutes les résines
• Résistance à la température
• Dilatation thermique faible
• Bonne résistance à l'humidité
• Renfort le plus utilisé industriellement

Communément, on rencontre 2 types de fil de verre :

1 - les fils silionnes Les fibres assez fins qui servent à construire les tissus techniques pour l’aéronautique, le
modélisme, les planches de surf à voile etc…ces fils sont tissés en taffetas, serge, satin avec des grammages
allant de 25 gr/m² à 300 gr/m².

2 – les fils roving pour les tissus pour la construction nautique / industrielle / ferroviaire. Ils peuvent être
tissés en taffetas ou serge avec des grammages 300, 500, 800 gr/m² et aussi assemblés avec des mat de verre
que l’on appelle complexe. Il servent aussi à la construction des multiaxiaux.
 Fibres de verre ou mat de verre ???

Fibre de verre mat de verre laine de verre

 Les fibres de carbones

Ce type de matériau est utilisé dans toutes applications exigeant une grande résistance mécanique pour un
poids réduit. Ces fibres ont d’excellentes propriétés mécaniques, une très bonne tenue en température, une
dilatation thermique nulle, une bonne usinabilité et de bonnes conductibilités thermique et électrique. Elles
résistent à l'humidité
Leurs inconvénients est une mauvaise résistance à l’abrasion, au cisaillement et aux chocs, et leur prix est
relativement élevé. C’est pourquoi il est souvent allié à une fibre d’aramide ou de verre.

On rencontre deux types de tissages courant:

• Sergé
• taffetas

Les grammages vont de 100 à 300 gr/m².

La fibre est jusqu'a présent réservée à un secteur assez étroit:  l'industrie aéronautique et spatiale, avions de
chasse, etc.. ;  les équipements sportifs tels des arcs sportifs et flèches, raquettes de tennis ; les cadres des
vélos de compétition sur routes et vélo tout terrain ; les voiliers de compétition ; les freins hautes
performance (Formule 1, aéronautique) ; Gilets pare balles …
 Les fibres d’aramide (Kevlar ®)

Les fibres d’aramide ont de bonnes propriétés mécaniques en traction et bonne résistance aux chocs
(excellente absorption des vibration) et à l’abrasion, au feu et à la chaleur (Leur dilatation thermique est
nulle), aux solvants organiques (exemple : carburants). Leur masse volumique est faible

Leurs inconvénients sont un mauvais comportement en compression, usinabilité délicate : grande difficulté
à couper (résistance au cisaillement) ou à usiner, reprise d'humidité importante, sensibilité aux rayons
ultraviolets, prix élevé.

Les aramides sont utilisés dans de nombreuses applications à haute technologie dans l’aéronautique,
l’aérospatiale, la construction navale, le secteur militaire pour fabriquer par exemple des gilets pare-balles
ou des casques.

On rencontre trois types de tissages courant:

• sergé,
• satin ou,
• taffetas;

Les grammages vont de 100 à 300 gr/m².

Gaine isolante tressée / en fibre d'aramide
Kevlar®, max. 160 °C

Fibre d'aramide 0Kevlar®

Tissée en toile ou taffetas
Tissu hybride carbone/aramide
Tissu hybride verre/aramide
 D’autres fibres…

Fibre de bore
Fibres de haut module et insensibles à l'oxydation à hautes températures, elles sont obtenues par dépôt
en phase gazeuse sur un substrat en tungstène.

Fibre de silice (ou de quartz)

Elles sont produites comme le verre, par fusion, et sont essentiellement utilisées pour leur haute tenue
chimique et thermique dans les tuyères pour moteur de fusée.

Fibres de polyéthylène de haut module

Elles présentent une très bonne résistance à la traction mais une mauvaise mouillabilité. Pour des
structures peu sollicités, on peut encore utiliser des fibres synthétiques courantes de polyamide ou
polyester.
 2. La matrice
La matrice est un matériau soit organique, minérale ou métallique mais le plus souvent organique. Elle a
pour rôle de :
- Lier les fibres de renforts, - Apporter la tenue chimique de la structure,
- Répartir les contraintes, - Donner la forme désirée au produit final.

Selon le type de matrice utilisée on a :

- CMO (composites à matrices organiques), Les deux types de résines qui sont, actuellement, utilisées:
- des résines thermodurcissables ; polymères thermodurcissables. (ex. les résines époxy)
- des résines thermoplastiques ; polymères thermoplastiques (ex. les polycarbonates)
- CMC (composites à matrices céramiques), la matrice peut être constituée de carbone ou de carbure
de silicium. Ces matrices sont déposées soit par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) par
densification d'une préforme fibreuse, soit à partir de résines cokéfiables comme les résines
phénoliques (dans le cas des matrices de carbone).
- CMM (composites à matrice métallique) le matériau composite est constitué :
- d’une matrice métallique (par ex. aluminium, magnésium, zinc, nickel,…)
- d’un renfort métallique ou céramique (par ex : fils d’acier, particules de SiC, carbone, alumine,
poudre de diamant…)
 CMO (composites à matrices organiques)

1. Les thermodurcissables :
• Les résines polyesters insaturés (UP) peu onéreuses qui sont généralement utilisées avec les fibres de
verre et que l'on retrouve dans de nombreuses applications de la vie courante.
• Les résines époxy (EP) qui possèdent de bonnes caractéristiques mécaniques. Elles sont généralement
utilisées avec les fibres de carbone pour la réalisation de pièces de structure et d'aéronautique.
• Les résines vinylester sont surtout utilisées pour des applications où les résines polyester ne sont pas
suffisantes. Elle est issue d'une modification d'une résine époxyde et est excellente pour des applications
de résistance chimique.
• Les résines phénoliques (PF) utilisées dans les applications nécessitant des propriétés de tenue aux feux
et flammes imposées par les normes dans les transports civils.
• Les résines polyimides thermodurcissables (PIRP) pour des applications à haute température (~300°C) et
polybismaleimides (BMI) pour des applications à température intermédiaire (~225°C).
• Résine isophtalique pour résister en milieu humide (marine, sanitaire) et augmenter son vieillissement. 
• Résine iso-npg pour renforcer sa tenue à l’hydrolyse et  sa résistance aux ultraviolets.

2. Les thermoplastiques comme le polypropylène ou le polyamide ou comme le polyéther imide (PEI), le

sulfure de polyphénylène (PPS) et la polyétheréthercétone (PEEK) pour la réalisation de pièces de structure
et d'aéronautique.
 Principales différences entre matrices TP et TD

- La structure des TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il faut les chauffer pour les mettre en forme
(les chaînes se plient alors), et les refroidir pour les fixer (les chaînes se bloquent). Cette opération est
réversible.

- La structure des TD a la forme d'un réseau tridimensionnel qui se ponte (double liaison de polymérisation)
pour durcir en forme de façon définitive, lors d'un échauffement. La transformation est donc irréversible.
 La  résine
La transformation d'un liquide visqueux (résine) en une
magnifique pièce ou un moule est à une réaction chimique.

Cette  réaction est obtenue en mélangeant deux produits, et là

deux cas de figure possibles:

1°)    le mélange "durcit" grâce à l'adjonction d'un "catalyseur".

Dans ce cas le catalyseur lance la réaction chimique et va se détruire durant cette réaction. La quantité
nécessaire est faible et présente une certaine tolérance.
Mais il est facile de comprendre que si l'on en met une quantité trop importante le produit servant de
catalyseur ne se détruira pas totalement durant la polymérisation. Des "reste" seront donc présent dans le
résine durcie, affaiblissant ses caractéristiques physico-chimiques, dynamiques et thermiques.

2°)    le mélange nécessite l'adjonction à la résine d'un "durcisseur".

On se trouve dans des cas de figure ou le durcisseur représente 30% à 50% du produit fini ! Cela parce que il n' y
a pas de destruction lors de la réaction, bien au contraire car une partie du produit fini se trouve dans le
durcisseur. Ce qui signifie que si n réduit la quantité prescrite n aura une résine "incomplète", sous polymérisée.
 La  résine époxy

La résine époxy ne polymérise pas en lançant la réaction grâce à un catalyseur mais en y incorporant un
composant B appelé durcisseur.

Un durcisseur est adapté à une référence de résine époxy et ne pourra être utilisé avec une autre référence
de résine époxy. Le rapport de dosage résine époxy / durcisseur époxy est précis et ne peut être modifié.

La résine époxy comme toutes les résines

thermodurcissable ne doit pas être employé à des
températures trop basses (en dessous de 15°C) sauf pour
les résines époxys spécialement concues pour les basses
températures.
La principale propriété de la résine époxy est son excellent
pouvoir adhésif sur la plupart des matériaux et sa bonne
résistance à l'hydrolise.
Ces caractéristiques en font la résine idéale pour des
applications bois, acier et ciment.
Elle permet la réalisation de stratifiés composites
uniquement composé de tissus (verre, aramide, carbone)
 4. Grandes classes matériaux composites
(selon le cout)

On distingue, généralement, deux grandes familles

1. Les composites de grande diffusion (GD), est l’association renfort fibre de verre (les
métaux) résine polyester. Ces composites apportent des propriétés mécaniques
intéressantes et ils sont peu coûteux, occupent une large part de marché.

2. Les composites hautes performances (HP), dont les caractéristiques mécaniques

spécifiques sont supérieures à celles utilisent dans la composites (GD), généralement
on utilise comme renforts les fibres de carbone ou d’aramide (kevlar) avec des
résines époxydes. Les coûts de ces matériaux sont élevés.
 Exemple

Exemples de multi-matériaux : (a) un composite carbone/époxy, (b) un béton armé, (c) du

bois vu au microscope optique, (d) une lame d'acier de Damas (image de Ralf Pfeifer).
 Types de matériaux composites
(selon la structure)

1. Composites à fibres courtes: fibres dispersées dans une matrice isotrope,

généralement sans orientation préférentielle; comportement macroscopique
isotrope

2. Composites à fibres longues: fibres longues noyées dans une matrice isotrope
avec orientation établie; comportement macroscopique anisotrope

3. Stratifiés: superposition de plis en composite diversement orientés; le

comportement macroscopique doit être conçu selon les besoins

4. Sandwiches: panneaux ou coques conçus pour des sollicitation de flexion;

généralement, le comportement dans le plan est isotrope
 Types de composite (selon la composition)
En général, le domaine des composites est très vaste et ceux-ci peuvent êtres divisés en quatre
types, soit :
Les composites de fibres Les matériaux composites laminés
Les composites de particules Une combinaison des trois premiers
 Les composites de fibres
Dans une structure ou un élément :  des contraintes de compression + des contraintes de traction.
Le béton = un matériau fragile, résiste très bien à la compression mais mal à la traction.
L'ajout de fibres  augmenter la résistance à la traction et également la ténacité
Les composites de fibres = matériaux composés d’une matrice dans laquelle divers types de fibres sont ajoutés.
Le comportement des composites de fibres est beaucoup influencé par le type de fibres et leur nature.
Il existe deux grands types de fibres :
- Les macrofibres (≈10 mm de longueur et plus) qui sont ajoutées au béton afin principalement d’augmenter
sa ténacité
- Les microfibres (≈10 mm de longueur et moins) qui sont ajoutées à la pâte de ciment afin d’améliorer
principalement la résistance à la traction.
La longueur où l’on considère les fibres comme microfibres ou macrofibres peut varier en fonction de la
composition de la matrice.
 Les structures géométriques
des composites :
(a) fibres longues,
(b) fibres courtes,
(c) particules
Exemples de renforts en verre : (a) micro-billes
creuses, (b) fibres courtes, (c) fibres longues.
 Fibres ou charges ?

Il faut différencier charges et renforts. Les charges, sous forme d'éléments fragmentaires, de poudres ou
liquide, modifient une propriété de la matière à laquelle on l'ajoute (par exemple la tenue aux chocs, la
résistance aux UV, le comportement au feu…).
Les renforts, sous forme de fibres, contribuent uniquement à améliorer la résistance mécanique et la
rigidité de la pièce dans laquelle ils sont incorporés.

On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale qui, ajoutée à un
polymère de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés mécaniques, électriques ou
thermiques, d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement, de réduire le prix de revient du matériau
transformé.

Exemples:
• Les talcs sont utilisés pour améliorer l’isolation thermique et la résistance à l’eau, et faciliter l’opération
de moulage. Ils sont la charge la plus utilisée dans les thermoplastiques
 Le gel-coat

Le gel-coat (de l'anglais gel coat = manteau de gel) = un revêtement à base de résine thermodurcissable,
pulvérisé dans le moule, qui constitue la surface lisse et colorée d'une pièce. 
Il est utilisé pour fournir une haute finition. Il fait donc office de vernis 
D'une épaisseur de 0,5 à 0,8 mm, il est conçu pour être durable, procurant une tenue aux UV et à
l'hydrolyse (résistance aux intempéries).
Certains sont : pailletés,
nacrés,
transparents,
ponçables
auto extinguibles. 
 Pour résumer

Composition : Une pièce composite est constitué de 3 éléments essentiels :

1. le gelcoat (qui assurent un revêtement de surface esthétique et une résistance aux  intempéries.
2. la fibre qui assure la tenue mécanique.
3. la résine qui assure la cohésion de la structure.

Les atouts des composites :

• Légèreté (5 fois plus léger que l'acier)
• Rigidité (plus rigide que l'acier)
• Résistance mécanique
• Durée de vie,
• Étanchéité,
• Liberté de formes,
• Tenue dimensionnelle,
• Isolation électrique et thermique,
• Résistance aux choc
• Tenue au feu
 Technologies de production

A la main
Sous vide
Resin Transfer Moulding
Resin Film Infusion
Pré-imprégnés (prepregs)
Pultrusion
Enroulement filamentaire (filament winding)
 Moulage au contact

Principe :
Procédé manuel pour la réalisation de pièces à partir de résines thermodurcissables, à
température ambiante et sans pression. Les renforts sont déposés sur le moule et
imprégnés de résine liquide, accélérée et catalysée. Après durcissement de la résine, la
pièce est démoulée et détourée.