Location via proxy:   [ UP ]  
[Report a bug]   [Manage cookies]                

Cetakan Pasir

Unduh sebagai docx, pdf, atau txt
Unduh sebagai docx, pdf, atau txt
Anda di halaman 1dari 10

Cetakan Pasir

Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki
keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;
2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambaran
dibawah ini.
1. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian
pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperatur
tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands)
dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai
oleh banyak industri pengecoran.
Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting seperti bentuk dan
ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk
yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit
atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap
dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

Jenis-Jenis Pasir dalam Proses Pengecoran Logam


Seperti yang sudah dijelaskan sebelumnya, proses pengecoran logam dengan sand
casting ialah proses pengecoran yang menggunakan media pasir sebagai cetakannya. Ada
beberapa macam jenis pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi ada
beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat bagi pasir
cetak antara lain:

1. Mempunya sifat yang mampu bentuk, sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur
logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.

2. Permeabilitas yang cocok, agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar melalui
sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti gelembung gas, rongga
penyusutan dan lain-lain.

3. Distribusi besar butir yang cocok.

4. Mampu dipakai lagi, tentu dalam proses produksi faktor eknomois sangat diperhatikan untuk
itu pasir harus dapat digunakan kembali.

5. Tahan terhadap temperatur panas saat dituangkan dalam cetakan,dan juga haruslah murah
Pasir cetak yang lazim digunakan dalam industri pengecoranadalah
sebagai berikut:
1. Pasir Silika
Pasir silika adalah pasir yang didapat dengan cara menghancurkan batuan silika, kemudian
disaring untuk mendapatkan ukuran yang diinginkan.

2. Pasir Zirkon
Pasir zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya taha api yang sangat
efektif untuk mencegah sinter. Sinter sendiri ialah titik temperatur dimana pasir mulai meleleh.

3. Pasir Olivin
Pasir olivin didapat dengan cara menghancurkan batu membentuk 2MgO, Si02, 2FeO
SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas yang lebih besar dibandingkan pasir silika.
2. Jenis Cetakan Pasir
Klarifikasi Cetakan Pasir :
 Cetakan pasir basah.
 Cetakan pasir kering.
 Cetakan kulit kering.
Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling murah. Kata
“basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau
lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah
skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam
cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu
untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar, dibuat dari campuran pasir,
lempung, dan air.
Cetakan pasir basah juga banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam tembaga dan
aluminium yang beratnya relatif kecil (maksimum 100 kg).
Keunggulan :
 Memiliki kolapsibilitas yang baik.
 Permeabilitas baik.
 Reusabilitas yang baik, dan
 Murah.
Kelemahan :
 Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran.
Komposisi :
 Pasir (80-90) %.
 Bentonit (10-15) %.
 Air (4-5) %.
 Bahan penolong /grafit (2-3) %.

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian
cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316oC.
Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga
cetakan.
Cetakan pasir kering digunakan pada benda tuang yang berukuran besar (diatas 100 kg).
Komposisi :
 Pasir (80-90) %.
 Tanah liat (10-15) %.
 Gula tetes (1-2) %.
 Pitch (1-1,5) %.
 Milase (0,5-1) %.
 Air (kurang dari 4 %)

Keunggulan :
 Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
 Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;

 Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi rendah →
medium.
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat
khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah
dikembangkan cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat
yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik,
minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam
aplikasi produksi yang tinggi.
3. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau
katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum
penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah
cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan
panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support)
agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam
yang memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai
contoh, chaplet baja digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan
pembekuan chaplet akan melekat ke dalam benda cor.
Pengikat
1. Pengertian Pengikat
Pengikat adalah material yang memiliki daya tarik yang kuat terhadap air dan juga digunakan
untuk mengikat butir-butir pada pasir cetak yang biasanya berukuran kurang dari 20 µ atau
0.0008 inch

2. Fungsi Pengikat
Fungsi yang utama dari pengikat yaitu untuk mengikat pasir cetak sekaligus pasir cetak
mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan
dan permeabilitas yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat sehingga tidak rusak
karena dipindah-pindah dan mudah dibongkar setelah dituangi logam cair. Disamping itu
juga berfungsi sebagai penahan panas pada saat penuangan,hal ini karena pasir cetak dengan
butir tidak seragam dapat dipadatkan dengan lempung sehingga mempunyai berat jenis yang
tinggi,mempunyai permukaan sentuh yang luas dengan butir-butir didekatnya sehingga
kekuatan untuk menahan panas akan lebih tinggi.(Tata Surdia. “Teknik Pengecoran Logam”.
Hal 114)

3. Macam-macam Pengikat

a. Lempung/Tanah Liat
Tanah lempung dihasilkan oleh batuan yang berasal dari pelapukan kerak bumi yang
sebagian besar tersusun oleh batuan feldspatik, terdiri dari batuan granit dan batuan beku.
Kerak bumi terdiri dari unsur-unsurseperti silicon, oksigen, dan aluminium. Aktivitas panas
bumi membuat pelapukan batuan silica oleh asam karbonat kemudian membentuk tanah
lempung. Berikut ini jenis-jenis lempung,
1. Lempung Primer
Lempung primer adalah yang berasal dari pelapukan batuan feldspatik yang dipicu tenaga
endogen dari batuan induk yang tidak berpindah. Mengingat sifat tanah liat ini tidak
berpindah, lempung jenis ini lebih murni dari lempung sekunder. Lempung ini memiliki ciri
putih atau putih kusam. Warna tersebut terbentuk karena lempung ini tidak terbawa dan tidak
pernah bersentuhan dan bercampur dengan bahan organik dalam tanah seperti humus, daun
busuk, dsb. Lempung jenis ini antara lain bentonit. Bentonit sendiri terdiri dari 2 macam yaitu
:
a. Wyoming/Na Bentonit (Swelling Bentonit)
Na Bentonit punya daya mengembang hingga 8 kali bila dicelup ke air. Dalam keadaan
kering berwarna putih dan keadaan basah serta terkena sinar matahari berwarna mengkilap.
b. Mg, Ca Bentonit (Non Swelling Bentonit)
Bentonit tipe ini kurang mengembang bila dicelup ke air dan tetap terdispersi ke dalam air.
tetapi secara alami atau setelah diaktifkan oleh air maka mempunyai sifat menghisap yang
baik.
2. Lempung Sekunder
Kebalikan lempung primer, jenis ini berasal dari pelapukan batuan feldspatik yang
mengalami perpindahan jauh dari batuan induknya oleh tenaga eksogen. Dalam perjalanan
perpindahannya, lempung ini tercampur dengan bahan-bahan organic dalam tanah yang
mengubah sifat-sifatnya baik secara kimia atau fisika. Proses perjalanannya yang panjang
membuat warnanya beragam. Yaitu, krem, abu-abu, coklat, merah jambu, dan kuning. Ketika
dibakar akan berubah menjadi krem, abu-abu muda, hingga coklat muda ke coklat tua.
Lempung jenis ini dibagi menjadi 4 yaitu :
a. Tanah Liat Tahan Api ( Fire Clay)
Lempung ini biasanya terang keabu-abu gelap menuju hitam. Biasanya diperoleh di alam
dalam wujud bongkahan yang menggumpal dan padat. Jenis ini tahan api dengan suhu tinggi
tanpa mengubah bentuknya. Contoh dari lempung ini misalnya alumina dan silica.
b. Tanah Liat Stoneware
Jenis ini tidak mengalami perubahan bentukl saat pembakaran gerabah (earthware). Titik
leburnya sekitar 14.000 oC. Biasanya jenis ini menjadi materinutama untuk membuat benda-
benda keramik.
c. Tanah Liat Ball Clay
Jenis ini disebut tanah liat/lempung sedimen, memiliki butir-butir yang halus dengan daya
plastis tinggi. pada umumnya berwarna abu-abu.
d. Tanah Liat Merah (Earthtnware Clay)
Memiliki tingkat plastis yang sedang dan membuatnya mudah dibentuk. memiliki warna
bakar merah cokelat. titik leburnya berkisar antara 11.000-12.000 oC. Umumnya digunakan
sebagai bahan pembuat genteng atau gerabah.
b. Semen (Cement)
Semen adalah hasilvindustri dan paduan bahan baku batu kapur/gamping sebagai bahan
utama dan lempung atau tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa
padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya. Yang mengeras atau
membatu pada pencampuran dengan air, batu kapur/gamping adalah bahan alam yang
mengandung senyawa silica oksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3),
dan magnesium oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar
sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan
ditambah dengan gips (gypsum) dan jumlah yang sesuai.
- Semen abu/Portland adalah bubuk berwarna abu kebiru-biruan dibentuk dari bahan utama
batu kapur/gamping berkadar kalsium tinggi yang diolah dalam tanur yang bersuhu dan
bertekanan tinggi.
- Semen putih (grey cement) adalah semen yang lebih murni dari semen abu yang digunakan
untuk pekerjaan finishing. seperti sebagai filter atau pengisi.
- Oil well cement adalah semen khusus yang digunakan dalam proses pengeboran minyak
bumi/gas alam baik di darat atau di lepas pantai.
- Mixed and fly ash cement adalah campuran semen abu dengan pozzolan buatan (fly ash).
Fly ash adalah hasil sampingan pembakaran batu bara yang mengandung amorphous silica,
aluminium oksida, besi oksida, dan oksida lain. Semen ini untuk membuat beton lebih keras.
(Beacukai.co.id)

4. Pengaruh Kadar Pengikat Terhadap Permeabilitas


Jika semakin tinggi kadar pengikat pada pasir cetak maka permeabilitas pasir cetak akan
semakin
rendah. Karena semakin banyak/tinggi kadar pengikat maka ikatan antar butir pasirnya
semakin kuat
dan rongga antar butirnya sebagian akan ditutupi pengikat yang tidak teraktivasi oleh air,
sehingga
menurunkan prmeabilitasnya. Dan sebaliknya, jika kadar pengikat rendah, maka ikatan antar
butir
pasirnya lemah dan banyak rongga yang tidak tertutupi oleh pengikat yang tidak teraktivasi,
sehingga
permeabilitasnya tinggi.

Gambar Grafik Pengaruh Kadar Air dan Lempung pada Pasir diikat Lempung
Sumber : Tata Surdia. ”Teknik Pengecoran Logam”. Hal 112

5. Pengaruh Kadar Pengikat Terhadap Kekuatan


Kekuatan pasir cetak akan meningkat jika pada pasir cetak dicampur dengan lempung sampai
10%. Hal ini karena pasir cetak permukaan singgungnya diikat oleh lempung,namun jika
penambahan lebih dari 10% kekuatan cenderung konstan. Ini disebabkan karena lempung
tidak lagi mengikat pasir saja,namun uga mengikat butiran antar lempung.

Ø Kekuatan tekan basah


Kekuatan yang terdapat pada pasir cetak setelah pasir tersebut dicampur dengan air sehingga
menjadi kuat. Apabila kadar lempung sedikit maka kekuatan basah akan turun karena pasir
sedikit diikat oleh lempung dan jika kadar lempung bertambah maka kekuatan pasir cetak
cenderung bertambah. Begitu pula pada penambahan kadar air akan bertambah kekuatanya
tetapi cenderung turun setelah pada penambahan pada kadar air tertentu.

Ø Kekuatan tekan kering


Setelah proses penuangan,pasir yang berbatasan dengan logam cair secara cepat akan
mengurangi kadar air yang berubah menjadi uap panas. Pasir tersebut mempunyai kekuatan
untuk menahan erosi dan tekan statis dari tekanan logam,kekuatan inilah yang disebut
kekuatan tekan kering. Apabila kadar lempung meningkat dan kadar air tetap maka kekuatan
pasir cetak meningkat,namun apabila kadar lempung berubah maka kekuatan akan cenderung
konstan. Jika kadar lempung berkurang dan kadar air tetap maka kekuatan tekan kering akan
semakin turun karena daya ikat lempung akan semakin berkurang. Apabila kadar air
meningkat dengan kadar lempung tetap maka akan meningkatkan kekuatanya sehingga faktor
yang memberikan pengaruh besar pada kekuatan tekan kering adalah kadar air sebelum
penuangan.

Pasir Cetak dalam Pengecoran Logam

Pasir adalah media untuk membuat cetakan, sebenarnya banyak media lain untuk
membuat sebuah cetakan. Namun yang akan saya jelaskan di sini mengenai pasir.
Tidak semua pasir bisa digunakan untuk membuat cetakan, hanya pasir yang mempunyai
kriteria – kriteria khusus yang dapat digunakan untuk membuat cetakan. Adapun kriteria –
kriteria khusus pasir yang dapat digunakan untuk membuat cetakan dalam pengecoran adalah
:

Kriteria Pasir Cetak dalam Pengecoran Logam

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah letaknya dan mampu
menahan logam cair saat dituang kedalam rongga cetak.
2. Permeabilitas (mampu alir gas) pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan
erat dengan keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan
menentukan seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu melepaskan
diri selama waktu penuangan. Nilai permeabilitas yang rendah menyebabkan kulit
coran lebih halus dan terjadilah gelembung udara terperangkap didalam cetakan akan
mengahasikan cacat permukaan pada coran.
3. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan pengikat
harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok selama penuangan
logam cair.
4. Kemampuan hancur baik, maksudnya adalah saat pembongkaran cetakan lebih mudah
pasir tersebut hancur agar mempermudah proses selanjutnya.

Dari kriteria – kriteria diatas menjadikan beberapa jenis pasir


yang dapat digunakan untuk membuat cetakan, diantaranya
yaitu :

A. Cetakan Pasir Greensand


Cetakan Grendsand terbuat dari pasir silica SiO2 dengan mencampurkan bahan additive
lainnya yaitu, bentonit, coal dust, dan lain lain. Komposisinya adalah sebagai berikut :

 Bahan dasar
kuarsa : 80% – 90%
 Bahan pengikat
bentonit : 8%
air : 4% – 5%
B. Pasir Cetak CO2 Proses

Jenis pasir ini juga disebut cetakan pasir kering dikarenakan kadar air yang sedikit yang
terdapat dalam cetakan tersebut. Pasir cetak CO₂ proses adalah suatu pembuatan pasir cetak
dengan cara menghembuskan gas CO2 pada suatu pasir dengan komposisi- komposisi
tertentu. Proses pembuatan cetakan seperti ini mudah dan tidak memerlukan proses
pengeringan untuk mengeraskannya.

Pasir yang digunakan dalam proses ini adalah pasir silika yang mempunyai kadar lempung
rendah. Bahan- bahan tambahan meliputi air kaca (water glass) dan gas CO2. Keduanya
merupakan reaktan dalam proses pengerasan dan dapat dicampur dengan gula tetes. Gula
tetes adalah salah satu zat organik sampingan dari proses pembuatan gula, untuk
mempermudah pembongkaran cetakan.

Komposisi- komposisi dalam pembuatan pasir CO proses

a. Pasir silika ±90 %.


b. Air kaca/ water glass 3-6 % dengan syarat air kaca yg dipakai harus mempunyai
perbandingan molekul SiO₂ dan Na₂O >2,5% dan air yang bebas dibawah 50% serta
mempunyai visikositas rendah.
c. Gula tetes ±4,5%

Cara pembuatan pasir CO2 proses:

Campurkan pasir silika, air kaca dan gula tetes 5 menit, dan campuran diisolasi dari udara
luar dalam suatu bejana. Masukan olahan pasir tadi pada cetakan, padatkan pasir tersebut
dengan tangan tanpa bantuan alat, karena pemadatan dilakukan dengan gas CO2. Reaksi
kimianya adalah: Na₂SiO₂.XH₂O+CO₂——- SiO₂.XH₂O+Na₂CO₃.

Gambar proses pembuatan inti dengan Pasir CO2 Proses


C. Cetakan Pasir Semen Proses

Cetakan pasir semen proses adalah cetakan pasir yang berkomposisikan pasir silika
SiO2, dan Semen sebagai bahan campurannya dan juga bahan additive lainnya seperti gula
tetes sebagai bahan yang dapat memudahkan pembongkaran cetakan. Komposisinya adalah
sebagai berikut:

 Pasir silika
 Semen : 6-12%
 Air : 4% – 8%
 Gula tetes : 3% – 5%

D. Cetakan Pasir Furan

Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah: Pasir kuarsa 90 %,
Resin Furan atau Fenol 0,8 – 1,2 %, dengan bahan pengeras (hardener) untuk resin furan
asam fosfat (H3PO4) sedang pengeras untuk resin fenol biasanya asam Tolualsulfon (PTS).

Pasir cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh
karena itu biasanya pengeras dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir
cetak dan resin dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke
adukan pasir cetak dan resin, maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum
pasir mengeras.

Banyak lagi jenis – jenis pasir yang bisa digunakan untuk membuat cetakan, namun pasir –
pasir yang dijelaskan oleh penulis diatas adalah jenis pasir yang umum digunakan industri-
industri di daerah ceper. Berikut adalah salah satu proses pengecoran logam dengan cetakan
pasir.

Anda mungkin juga menyukai