1

PROSES PENGALENGAN IKAN TUNA

(Thunnusalbacore)DI PT. DELTA PASIFIK INDOTUNA
BITUNG

TUGAS AKHIR

OLEH:
DIDIN AKBAR
1622030392

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL

PERIKANAN
JURUSAN TEKNOLOGI PENGOLAHAN HASIL PERIKANAN
POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI PANGKEP
2019
2
3
 4

PERNYATAAN

Dengan ini saya menyatakan bahwa tugas akhir ini tidak terdapat karya yang

pernahdiajukan untuk memperoleh gelar kesarjanaan di suatu perguruan tinggi,

dan sepanjang pengetahuan saya juga tidak terdapat karya atau pendapat yang

pernah ditulis atau diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis atau

diterbitkan oleh orang lain, kecuali yang secara tertulis diacu dalam naskah ini dan

disebutkan dalam daftar pustaka.

Pangkep, 12 Juni 2019

Yang Menyatakan,

DIDIN AKBAR
 5

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa

pencipta alam dan seluruh isinya atas segala rahmat, hidayah dan

karunianya yang telah diberikan kepada kita semua dalam menjalani

setiap aktifitas keseharian kita. Tak lupa juga kami haturkan salam dan

shalawat kepada Nabi Muhammad SAW sebagai teladan bagi para

ummatnya dan rahmat bagi seluruh alam semesta sehingga kita dapat

merasakan indahnya menjalani kehidupan dalam beragama.

Selesainya Tugas Akhir ini tak lupa penulis menyampaikan terima

kasih kepada kedua orang tua Bapak Syamsuddin dan Ibu Arida tercinta

serta saudara-saudara penulis yang senantiasa memberikan dorongan baik

moral maupun material, member kasih saying dan perhatian, sehingga

penulis dapat menyelesaikanTugas Akhir ini. Begitu juga penulis

menyampaikan terima kasih Kepada Bapak Syamsuar, S.,Pi,M.,Si selaku

pembimbing pertama dan Ibu Ir. Nurlaeli Fattah, M.,Si selaku

pembimbing kedua yang telah banyak membantu dalam proses

penyusunan laporan Tugas Akhir.

Ucapan terima kasih tak lupa pula penulis ucapkan kepada :

1. Dr. Ir. Darmawan, M.Pselaku Direktur Politeknik Pertanian Negeri Pangkep.

2. Ir. Nurlaeli Fattah, M.,Si selaku Ketua Jurusan Teknologi Pengolahan hasil

Perikanan Politeknik Pertanian Negeri Pangkep.

3. Rahmawati Saleh, S.Si.,M.Si selaku Ketua Program Studi Teknologi

Pengolahan hasil Perikanan Politeknik Pertanian Negeri Pangkep

 6

4. Nur Asyurah, S.Pi., selaku pembimbing lapangan pada PT. Delta Pasific

Indotuna yang telah memberikan bimbingan dan pengarahan selama

pengalaman kerja praktek mahasiswa (PKPM).

5. Bapak/Ibu Dosen serta pegawai serta teknisi Jurusan Teknologi Pengolahan

hasil Perikanan

6. Karyawan dan karyawati pada PT. Delta Pasific Indotuna yang telah

memberikan ilmunya kepada penulis.

7. Seluruh rekan-rekan mahasiswa yang senasib dan seperjuangan di Teknologi

Pengolahan hasil Perikanan (TPHP) 29 pada ksususnya mahasiswa politeknik

pertanian negeri pangkep.

8. Teman seperjuangan pengalaman kerja praktek mahasiswa (PKPM) Erwin,

Arham Usman, Nur Dewi Eka, Whidya Angraeni, Nur Aisyah, yang telah

membantu penulis mencari data dan menyelesaikan laporan.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan Tugas Akhir ini

masih terdapat banyak kekurangan, oleh karena itu saran dan kritik yang sifatnya

membangun demi kesempurnaan laporan ini sangat penulis harapkan.

Pangkep, Juni 2019

Penulis
 7

DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL ...................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................ ii

HALAMAN PERSETUJUAN ...................................................................... iii

HALAMAN PERNYATAAN ........................................................................ iv

KATA PENGANTAR .................................................................................... v

DAFTAR ISI ................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL .......................................................................................... ix

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... x

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. xi

ABSTRAK ..................................................................................................... xii

I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2. Tujuan ....................................................................................................... 2
1.3. Kegunaan .................................................................................................. 2
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Deskripsi ikan tuna (Thunnus albacore) ................................................... 3
2.2. Kandungan gizi ikan tuna ......................................................................... 4
2.3. Tingkat kesegaran ikan ............................................................................ 5
2.4. PengertianGood Manufacturing Practice (GMP) ..................................... 6
2.5. Standarisasi GMP ...................................................................................... 6
2.6. Pelaksanaan GMP ..................................................................................... 7
2.7. Pengertian dan prinsip pengalengan ......................................................... 9
2.8. SyaratMutuIkanKaleng ............................................................................. 10
III. METODOLOGI
3.1. Waktu dan tempat .................................................................................... 12
3.2. Jenis dan sumber data ............................................................................... 12
3.3. Alat dan bahan .......................................................................................... 12
3.4. Prosedur kerja ........................................................................................... 14
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Proses pengalengan ikan tuna (Thunnus albacore)................................... 15
4.1.1. Receiving ........................................................................................ 16
4.1.2. Chilling/thawing ............................................................................. 23
4.1.3. Precooking ..................................................................................... 24
4.1.4. Cooling 1 ......................................................................................... 26
4.1.5. Head-off/ Beheading-Skinning ........................................................ 26
 8

4.1.6. Loining ............................................................................................ 27

4.1.7. Packing ........................................................................................... 29
4.1.8. Retorting ......................................................................................... 32
4.1.9. Cooling 2 ......................................................................................... 33
4.1.10. Case up.......................................................................................... 33
4.1.11. Incubation ..................................................................................... 34
4.1.12. Coding ........................................................................................... 34
4.1.13. Labelling ....................................................................................... 34
4.1.14. Packing/Pengartonan ................................................................... 35
4.1.15. Storage .......................................................................................... 36
4.2. Bahan tambahan makanan dalam proses pengalengan ikan tuna.............. 36
V. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan .............................................................................................. 38
5.2. Saran ......................................................................................................... 38
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 39
LAMPIRAN .................................................................................................... 40
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................ 44
 9

DAFTAR TABEL
Halaman

4.1 Ukuran ikan ................................................................................................... 17

4.1 Klasifikasi ikan segar .................................................................................... 18

4.1 Estimasi waktu Thawing ............................................................................... 24

4.2 Precooking time ............................................................................................ 25

4.5 Standar pengisian kaleng .............................................................................. 30

 10

DAFTAR GAMBAR
Halaman

2.1 Ikan tuna (Thunnus albacore) ....................................................................... 3

3.4 Alur proses pengolahan ikan tuna kaleng PT. DELPI .................................. 14

4.1 Diagram tulang ikan pada tahapan Receiving ................................................ 16

4.1 Diagram tulang ikan pada area Loining ......................................................... 28

 11

DAFTAR LAMPIRAN
Halaman

Lampiran 1. Alur proses pengalengan ikan tuna ................................................. 41

Lampiran 2. Produk PT. Delta pasific Indotuna ................................................. 43

 12

ABSTRAK
DIDIN AKBAR. 1622030392. Proses Pengalengan ikan tuna (Thunnus
albacore) DI PT. Delta Fasifik Indotuna Bitung Sulawesi Utara. Dibimbing
oleh Syamsuar dan Nurlaeli Fattah.

Tuna merupakan salah satu hasil komoditi laut yang jumlahnya sangat
melimpah di wilayah indonesia. Tuna merupakan bahan yang mudah rusak dan
memiliki umur simpan yang pendek. Hal ini disebabkan karena adanya cemaran
fisik dan mikrobiologis sehingga perlu dilakukan proses pengalengan produk ikan
tuna. Penulisan tugas akhir ini didasarkan pada kegiatan Pengalaman Kerja
Praktik Mahasiswa (PKPM) dilaksanakan selama kurang lebih 3 bulan mulai pada
bulan Januari-Maret 2019 di PT. Delta Pasifik Indotuna, jalan Veteran,
Kecematan Girian, Kota Bitung, Provinsi Sulawesi Utara.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mempelajari tahapan pengalengan
ikan Tuna (Thunnus albacore).
Kegiatan proses pengalengan ikan tuna (Thunnus albacore) melalui
beberapa tahapan yaitu Receiving, Pengalengan, Precooking, Colling 1, Head-off
Beheading-Skinning, Loining, Packing, Retorting, Pree cooking, Case up,
Incubation, Coding, Labelling, Packing/pengartonan, dan Storage. Dan kemudian
produk PT. Delta Pasific Indotuna diekspor ke negara-negara timur tengah seperti
Saudia arabia, Yaman, Syria, Yordania, Kuwait, dan negara Afrika selata,
Thailand, Meksiko, serta Amerika.

Kata kunci: Pengalengan Ikan Tuna

 13

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Indonesia memiliki sumber daya perikanan yang cukup besar yang terdiri

atas perikanan tangkap, perikanan budidaya pada perairan tawar atau air payau.

Permintaan terhadap hasil perikanan Indonesia, baik dalam bentuk segar maupun

bentuk olahan makin diminati pasar dalam negeri maupun luar negeri.

Peningkatan ini memang sangat diharapkan mengingat tingginya potensi

perikanan di Indonesia (Moeljanto, 1992).

Moeljanto (1992), menambahkan untuk mempertahankan ikan selama dan

sebaik mungkin, maka dilakukanlah pengolahan dan pengawetan ikan.

Pengolahan dan pengawetan ikan juga bertujuan untuk menghambat atau

menghentikan kegiatan zat-zat dan mikroorganisme yang dapat menimbulkan

pembusukan dan kerusakan.

Prinsip pengolahan ikan pada dasarnya bertujuan melindungi ikan dari

pembusukan dan kerusakan.Selain itu juga untuk memperpanjang daya awet dan

mendiversifikasikan produk olahan hasil perikanan. Salah satu jenis pengolahan

yang dapat digunakan untuk menghambat kegiatan zat-zat mikroorganisme adalah

pengalengan ikan. Pengalengan merupakan salah satu bentuk pengolahan dan

pengawetan ikan secara modern yang dikemas secara hermatis dan kemudian

disterilkan. Bahan pangan dikemas secara hermetis dalam suatu wadah, baik

kaleng, gelas atau alumunium. Pengemasan secara hermetis dapat diartikan bahwa

penutupannya sangat rapat, sehingga tidak dapat ditembus oleh udara, air,

kerusakan oksidasi maupun perubahan cita rasa.

 14

Daya awet makanan kaleng sangat bervariasi tergantung dari jenis bahan

pangan, jenis wadah, proses pengalengan yang dilakukan dan kondisi tempat

penyimpanannya,tetapi jika proses pengolahannya sempurna maka daya awet

produk yang dikalengkan, daya awetnya lama. Kerusakan makanan kaleng pada

umumnya terjadi karena perubahan tekstur dan cita rasa dibandingkan karena

mikroorganisme (Adawyah, 2006).

1.2. Tujuan

1. Mempelajari tahapan proses pengalengan ikan Tuna (Thunnus

albacore)

2. Memberikan informasi kepada masyarakat maupun kepada pihak yang

memerlukan mengenai proses pengalengan ikan tuna (Thunnus

albacore)

1.3. Kegunaan

1. Memberikan pengalaman mengenai proses pengalengan ikan tuna

(Thunnus albacore)

2. Memperoleh keterampilan dan pengalaman kerja dengan terlibat

langsung dalam perusahaan

 15

II.TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Deskripsi Ikan Tuna (Thunnus albacore)

Ikan tuna termasuk dalam keluarga Scombroidae yang tergolong ikan

perenang cepat, bertubuh seperti cerutu memiliki dua sirip punggung, sirip depan

biasanya pendek dan terpisah dari sirip belakang. Ikan ini juga termasuk ke dalam

kelompok ikan pelagis cepat besar dan sebagin besar memiliki jari-jari sirip

tambahan (finlet) di belakang punggung dan dubur. Sirip dada terletak agak ke

atas, sirip perut kecil, sirip ekor bercagak agak ke dalam dengan jari-jari

penyokong menutup seluruh hipural. Sirip-sirip punggung dubur, perut dan dada

pada pangkalnya mempunyai lekukan pada tubuh (Saanin, 1986).

Menurut Ahira (2010), Ikan Tuna adalah ikan laut yang terdiri dari

beberapa spesies dari family Scombridae, terutama genus thunnus. Ikan ini adalah

perenang handal (pernah diukur mencapai 77 km/jam), tubuhnya seperti cerutu

mempunyai dua sirip punggung, sirip depan yang biasanya pendek dan terpisah

dari sirip belakang.

Tubuh ikan tuna tertutup oleh sisik-sisik kecil, berwarna biru tua dan agak

gelap pada bagian atas tubuhnya, sebagian besar memiliki sirip tambahan yang

berwarna kuning cerah dengan pinggir berwarna gelap.

Gambar 1. Ikan Tuna (Thunnus albacore)

 16

Klasifikasi ikan Tuna adalah sebagai berikut :

Phylum : Chordata

Sub phylum : Vertebrata Thunnus

Class : Teleostei

Sub Class : Actinopterygii

Ordo : Perciformes

Sub ordo : Scombroidae

Genus : Thunnus

Species : Thunnus alalunga (Albacore)

Thunnus albacores (Yellowfin Tuna)

Thunnus macoyii (Southtern Bluefin Tuna)

Thunnus obesus (Big eye Tuna)

Menurut Murniyati dan Sunarman (2000), tuna mengalami pembusukan

yang cepat setelah tertangkap kecuali setelah ditangani dengan baik. Suhu yang

tinggi mempercepat dan memperpendek rigormortis dan mengantarkannya ke

proses autolysis dan pembusukan oleh bakteri yang berjalan sangat cepat, karena

tuna ditangkap dari populasi liar, nelayan tidak dapat leluasa memilih ikan dengan

kondisi biologis tertentu misalnya yang berkadar lemak tinggi.

2.2. Kandungan Gizi Ikan Tuna

Tuna adalah ikan yang memiliki nilai komersial tinggi yang banyak

diminati, baik di pasar lokal maupun internasional. Ini dikarenakan selain rasanya

yang lezat juga kandungan zat gizinya yang mampu menyehatkan orang dewasa

dan mencerdaskan anak-anak. Dilihat dari komposisi gizinya, tuna mempunyai

nilai gizi yang sangat luar biasa. Kadar protein pada ikan tuna hampir dua kali
 17

kadar protein pada telur yang selama ini dikenal sebagai sumber protein utama.

Kadar protein per 100 gram ikan tuna dan telur masing-masing 22 g dan 13 g,

(Efendi, 2008).

Salah satu komoditas laut, yaitu Ikan Tuna juga kaya akan asam lemak

omega-3. Kandungan omega-3 pada ikan air laut, seperti Ikan Tuna, adalah 28

kali lebih banyak daripada ikan air tawar. Asam lemak omega-3 mempunyai peran

penting untuk proses tumbuh kembang sel-sel saraf, termasuk sel otak, sehingga

dapat meningkatkan kecerdasan terutama pada anak-anak. Ikan tuna juga kaya

berbagai mineral penting yang esensial bagi tubuh. Kandungan iodium pada ikan

tuna mencapai 28 kali kandungan iodium pada ikan air tawar. Kandungan vitamin

pada ikan tuna, terutama jenis sirip biru sangat tinggi, yaitu mencapai 2,183 IU.

Konsumsi 100 gram ikan tuna sirip biru cukup untuk memenuhi 43,6 persen

kebutuhan tubuh akan vitamin A setiap hari. Ikan tuna juga merupakan sumber

yang baik untuk vitamin B6 dan asam folat (Efendi, 2008)

2.3. Tingkat kesegaran ikan

Ikan segar atau basah merupakan ikan yang belum diawetkan melainkan

hanya menjaga keadaan agar tetap segar yaitu mendinginkannya dengan

menggunakan es (Murniyati dan Sunarman, 2000). Menurut (Adawyah 2008)

Ikan yang baik adalah ikan yang masih segar. Ikan segar adalah ikan yang masih

mempunyai sifat sama seperti ikan hidup, baik rupa, bau, rasa maupun teksturnya.

Dengan kata lain ikan segar adalah.

1. Ikan yang baru saja ditankap dan belum mengalami proses pengawetan

maupun pengolahan lebih lanjut.

 18

2. Ikan yang belum mengalami perubahan fisik maupun kimia atau

masihmempunyai sifat sama ketika ditangkap.

2.4. Pengertian Good Manufacturing Practice (GMP)

Menurut Winarno (2004) Good Manufacturing Practice (GMP)

merupakan suatu pedoman bagi industri pangan bagaimana berproduksi makanan

dan minuman yang baik. GMP merupakan persyaratan utama sebelum suatu

industry pangan dapat memperoleh sertifikat system HACCP.

Menurut Schmidt. et.al (1999) GMP adalah pernyataan umum

berhubungan dengan sanitasi, fasilitas, peralatan, proses dan pengendalian. GMP

untuk industry pangan menekankan pula berlakunya Hazard Analysis and Critical

Control Point (HACCP).

Peran GMP dalam menjaga keamanan pangan selaras dengan pre-requisite

penerapan HACCP. Pre-requisite merupakan prosedur umum yang berkaitan

dengan persyaratan dasar suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah

kontaminasi akibat operasi produksi atau penanganan pangan (Susiwi, 2009).

2.5. Standarisasi GMP

Tujuan utama dari penerapan GMP adalah untuk menghasilkan produk

perikanan sesuai dengan standar mutu dan memberikan jaminan keamanan

pangan. Untuk dapat melaksanakan GMP secara benar perlu dilaksanakan dengan

ilmu pengetahuan dan standar yang telah ditetapkan oleh pemerinytah Indonesia.

Prinsip dasar GMP lebih menekankan pada proses produksi yang benar

nukan hanya sekedar proses pemeriksaan atau inpeksi. Oleh karena itu Good

Manufacturing Practice (GMP) harus diterapkan kepada semua aspek-aspek yang

berhubungan dengan produksi.

 19

Setiap segmen dari industri pangan harus mampu menyediakan kondisi

yang diperlukan untuk menjaga pangan yang mereka awasi atau kendalikan.

Program sanitasi yang dianggap efektif, menjadi begitu penting dalam industri

pangan sebagai salah satu usaha yang menjamin keamanan pangan. Hal ini

merupakan aspek yang sangat esensial dalam setiap kegiatan dalam cara

penanganan pangan. Sanitasi dijalankan bukan untuk mengatasi masalah kotornya

lingkungan atau kotornya pemrosesan bahan, tetapi untuk menghilangkan

kontaminasi pada makanan dan mesin pengolahan serta mencegah terjadinya

kontaminasi kembali atau kontaminasi silang.

2.6. Pelaksanaan GMP

Berdasarkan filosofinya, ada tiga komponen GMP yang harus diperhatikan

agar memenuhi standar mutu dan jaminan keamanan pangan, yaitu : hanya dari

bahan baku yang bermutu baik, dioalah secara cermat, dan dilakukan pada

lingkungan terkontrol.

1) Bahan Baku yang Bermutu Baik

Hanya dari bahan baku yang bermutu baik dapat diperoleh produk akhir

yang baik. Penilaian terhadap bahan baku dpat didasari dengan penilaian

secara fisik, kimiawi, dan mikrobiologi. Beberapa kriterian penilaian

bahan baku adalah dari mana bahan baku berasal, bagaimana cara

panennya, bagaimana cara penanganan awalnya dan bagaimana

penanganan selama pengangkutan.

2) Pengolahan Secara Cermat

Pengolahan bahan baku yang dilakukan dengan cermat akan menghasilkan

produk yang bermutu baik. Cara penanganan dan proses pengolahan bahan
 20

baku, distribusi dan pemasaran hasil perikanan berpengaruh terhadap mutu

produk perikanan yang dipasarkan.

3) Lingkungan Terkontrol

Lingkungan tempat penanganan dan pengolahan harus terkontrol agar

dapat menghambat penurunan kualitas sehingga dihasilkan produk

perikanan dengan mutu terjamin. Pemgomtrolan lingkungan harus

dilakukan dengan cermat dan terus menerus terhadap sanitasi lingkungan,

bahan dan peralatan yang digunakan, suhu lingkungan dan pekerja yang

terlibat.

Good Manufacturing Practice (GMP) secara luas berfokus dan berakibat

pada banyak aspek, baik aspek operasi pelaksanaan tugas yang terjadi di dalam

pabriknya sendiri maupu operasi personel (Winarno dan surono, 2004).

Prinsip dari praktek produksi yang baik ada empat, yaitu:

a) Cepat

Produk perikanan perlu sesegera mungkin ditangani atau dioalah karena

produk perikanan cepat mengalami pembusukan. Pada produk perikanan

harus segera mungkin dilakukan penanganan atau proses pengolahan agar

tidak mengalami penurunan mutu.

b) Cermat

Penanganan dan pengolahan bahan baku atau produk perikanan harus

dilakukan dengan cermat. Hindari cara penanganan dan pengolahan yang

dapat menyebabkan bahan atau produk perikanan mengalami kemunduran

mutu.
 21

c) Bersih

Penanganan dan pengolahan produk periknan ditujukan untuk

menghambat aktivitas mikroba dan enzim pembusuk. Tujuan tersebut akan

tercapai apabila penanganan dan pengolahan dilakukan dalam kondisi

yang bersih.

d) Dingin

Temperatur tinggi dapat mempercepat proses biokimia dan aktifitas

mikroba pada produk perikanan. Penurunan suhu akan menghambat

aktifitas keduanya. Dengan demikian, penanganan dan pengolahan

sebaiknya dilakukan pada lingkungan yang memiliki suhu rendah.

2.7. Pengertian dan Prinsip Pengalengan

Menurut Murniyati dan Sunarman (2000), pengalengan adalah cara

pengawetan ikan dengan sterilisasi dalam kaleng. Ikan dimasukkan dalam kaleng,

kemudian disterilkan dengan panas. Faktor-faktor utama yang menentukan daya

awet ikan kaleng adalah :

1. Sterilisasi yang mematikan seluruh bakteri dalam isian kaleng.

2. Kaleng yang menahan pengotoran atau penyebab pembusukan di luar

Murniyati dan Sunarman (2000), menambahkan bahan mentah yang

dipakai terutama adalah ikan segar atau ikan basah. Selain itu, pengalengan juga

dapat dilakukan pada ikan beku dan ikan asap. Bahan mentah untuk pengalengan

harus dipilih yang betul-betul baik. Ikan yang kurang segar akan menimbulkan

banyak kesulitan dalam bahan pengolahan dan mengurangi daya awetnya.

Menurut (Adawyah, 2008) Pengalengan makanan merupakan suatu cara

pengawetan bahan pangan yang dikemas secara hermetis dan kemudian

 22

disterilkan. Di dalam pengalengan makanan, bahan pangan dikemas secara

hermetisdalam suatu wadah, baik kaleng, gelas atau alumunium.Tiga jenis bahan

yang dipakai dalam proses pembuatan kaleng, yaitu Electrolyte Tin Plate (ETP),

Tin Free Steel (TFS), dan alumunium (alum). Kebanyakan pengalengan

menggunakan TFS-CT merupakan lapisan baja yang dilapisi kromium secara

elektris. Beberapa keunggulan di antaranya lebih murah harganya kerena tidak

menggunakan timah putih dan lebih baik daya adhesinya terhadap bahan organik.

Sedangkan kelemahannya adalah lebih tinggi peluangnya untuk berkarat.

2.8. Syarat Mutu Ikan Kaleng

Pada dasarnya, banyak hal yang harus diperhatikan untuk menjaga mutu

ikan kaleng. Mutu ikan kaleng tergantung pada bahan baku, penanganan dan

pengolahan.

1) Persyaratan Bahan Baku

Bahan baku sangat menentukan kualitas produk akhir pada proses

pengalengan ikan . Berdasarkan Standar Nasional Indonesia 01-2712.2-2006

menetapakan mutu bahan baku dan penyimpanan bahan baku untuk ikan tuna

dalam kaleng memenuhi ketentuan sebagai berikut:

a) Mutu

- Bahan baku bersih, bebas dari setiap bau yang menandakan

pembusukan, bebas dari tanda dekomposisi dan pemalsuan, bebas

dari sifat-sifat alamiah lain yang dapat menurunkan mutu serta

tidak membahayakan kesehatan.

b) Penyimpanan

- Bahan baku segar disimpan dengan wadah yang baik dengan

 23

menggunakan es dengan suhu pusat maksimal 4,4ͦC, secara saniter

dan higienis.

- Bahan baku yang menunggu proses lebih lanjut, disimpan dalam

ruang penyimpanan (Cold Storage) dengan suhu maksimal -20ͦC,

secara saniter dan higienis.

2) Penanganan dan Pengolahan SNI 01-2712.3-2006

a) Bahan Penolong dan Bahan Tambahan Makanan

- Air yang dipakai untuk pengolahan iakan kaleng adalah air yang

telah memenuhi kualitas air minum.

- Es yang digunakan sesuai dengan SNI -1-4872.1-2006, es untuk

penanganan ikan ditangani dan disimpan di tempat yang bersih

agar terhindar dari kontaminasi

b) Peralatan

Semua peralatan dan perlengkapan yang digunakan dalam penanganan dan

pengolahan ikan tuna dalam kaleng mempunyai permukaan yang halus dan

rata, tidak mengelupas, tidak berkarat, tidak merupakan sumber cemaran

jasad remik, tidak retak, tidak mempengaruhi mutu produk dan mudah

dibersihkan, Semua peralatan dalam keadaan bersih sebelum, selama dan

sesudah digunakan.
 24

III. METODOLOGI

3.1. Waktu dan Tempat

Penulisan tugas akhir ini didasarkan pada Kegiatan Pengalaman Kerja

Praktek Mahasiswa (PKPM) dilaksanakan selama kurang lebih 3 bulan mulai

pada bulan Januari-Maret 2019 di PT. Delta Pasifik Indotuna, Jalan Veteran,

Kecamatan Girian, Kota Bitung, Provinsi Sulawesi Utara.

3.2. Jenis dan sumber data

Untuk memperoleh data yang akurat dan valid, jenis dan sumber data

dalam Praktek Kajian Industri ini adalah:

1) Data Primer, yaitu data yang diperoleh melalui wawancara dengan

pimpinan/karyawan perusahaan dan observasi/pengamatan langsung

dalam kegiatan pengalengan ikan tuna di PT. Delta Pasifik Indotuna.

2) Data sekunder, yaitu dengan melakukan pengumpulan data yang

sesuai dengan obyek praktek melalui referensi studi kepustakaan,

dokumen dari perusahaan dan instansi terkait.

3.3. Alat Dan Bahan Dalam Proses Pengalengan Ikan Tuna

3.3.1. Alat yang digunakan

Alat yang digunakan dalam proses pengolahan ikan tuna kaleng yakni:

1. ABF (-35 sampai -40, kapasitas 3-8 Ton )

2. Cold Storage (18-25 kapasitas 150 Ton )
3. Bind ( wadah Bajana Besi )
4. Basket ( 50 x 60 cm )
5. Bak Penampung ( 1,5 x 1,Kap 2 Ton )
6. Pisau
7. Meja Proses ( 1 m x 3 m,1 m x 5 m)
 25

8. Chamber/Cooker ( Kaps ±3 Ton )

9. Tray (50 cm x 1 m ± 30 Kg )
10. Trolly ( kap ± 8 Kg )
11. Timbangan 1 Ton
12. Hand Jacklift
13. Metal Detector (Sensivitas Fe
14. Mesin Pack shaper (Pengisian kaleng)
15. Mesin Siemer (Penutupan Kaleng )
16. Conveyor
17. Can washing (Pencucian kaleng )
18. Basket Retort ( Kap 116-189 kaleng )
19. Mesin Retort (Suhu 116 oC )
20. Roll table (Mesin pemutar kaleng )
21. Can Coding ( Mesin kode )
22. Labeling (Mesin Label )
23. Fork lift
24. Pallet
3.3.2. Bahan yang digunakan

Bahan Yang digunakan dalam proses pengolahan ikan tuna kaleng yakni:

1. Ikan Tuna
2. Air
3. Es
4. Kaleng dan tutup kaleng
5. Uap Panas
6. Klorin
7. Sabun cuci tangan
8. Deterjen (sunlight)
9. Master Karton
10. Kertas laber
11. Lem
12. Tinta Print
 26

3.4. Prosedur Kerja

Fish Receiving

Chiling/thawing

Precooking

Cooling 1

Skinning

Loining

Packing

Retorting

Cooling 2

Caseup

Coding Incubation

Labelling

Packing Storange

Gambar 2.Alur ProsesPengolahanIkan Tuna kaleng PT.DELPI

 27

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Proses pengalengan ikan tuna (Thunnus albacore)

Produksi utama dari PT. Delta Pasific Indituna adalah ikan tuna kaleng

(cannad tuna) dan frozen frecooked tuna loins sedangkan produk sampingan (by

produc) yaitu pakan ternak atau tepung ikan. Bahan baku yang digunakan untuk

menghasilkan ikan yang dikalengkan dan frozen precooked loins adalah ikan

cakalang (skipjack) dan ikan Tuna (Yellowfin) dengan kualitas eksport dengan

melalui sortiran secara ketat untuk dapat menghasilkan kualitas ikan yang

diinginkan yang biasanya disebut dengan kualitas C-1 (komersial 1) dan NPNP (

No Pass No Pay). Adapun Flow Chard proses produksi:

1. Receiving.

2. Chilling/thawing.

3. Precooking.

4. Cooling 1

5. Head-off / Beheading - Skinning.

6. Loining.

7. Packing

8. Retorting.

9. Cooling 2

10. Case up.

11. Incubation.

12. Coding.
 28

13. Labelling.

14. Packing/pengartonan.

15. Storage.

Uraian aktivitas pada setia tahapan proses produksi diatas adalah sebagai

berikut:

4.1.1. Receiving (Penerimaan bahan baku)

Receiving merupakan tahapan pertama dari proses produksi yang

merupakan CCP I (critical control point), untuk itu pada tahapan ini memerlukan

pengawasan yang sangat ketat agar proses produksi selanjutnya berjalan lancar.

Ikan yang digunakan adalah ikan fresh (Fresh Fish) dan ikan beku (frozen fish)

baik skipjack dan yellowfin dengan standar BBT (Backbone Temperarure) untuk

ikan fresh yaitu < 40C sedangkan frozen –18 0

C.Adapun penyebab yang

ditimbulkan pada area receiving yang mengakibatkan produk akhir ditolak yaitu:

Bahan baku Lingkungan

High BBT Tekstur ikan lembut Tempat tidak bersih

Mata ikan merah Kulit terkelupas parasit

Ikan bau Insang pudar Produk rusak

Long chilling Ikan tidak disortir Tenaga kerja tidak terampil

Pembongkaran ikan

tidak hati – hati

Metode Tenaga kerja

Gambar 3. Diagram tulang ikan pada tahapan receiving

 29

Selanjutnya pembongkaran ikan dari truk/cold storage harus dilakukan

secepatnya dan hati–hati untuk mencengah naiknya suhu yang menyebabkan

kerusakan fisik dan pertumbuhan bakteri.

Tabel 1. Ukuran ikan.

FISH SIZE SIMBOL

300 - 500 gr USA

500 - 999 gr AA

1,0 – 1,49 kg A

1,5 – 1,79 kg B1

1,8 – 2,49 kg B2

2,5 – 3,49 kg C1

3,5 – 6,99 kg C2

7,0 – 9,99 kg D1

> 10 kg
D2
Sumber : PT. Delta Pasific Indotuna (2019)

Setelah itu ikan disortir berdasarkan jenis dan ukuran ikan kemudian

dimasukkan kedalam basket, kemudian diambil sample tiap lot yang diterima

untuk diperiksa BBT dan kandungan histamin. Pemeriksaan histamine dengan

menggunakan reagent yang siap dipakai, dengan alat utamanya biofish yang

bekerja berdasarkan pembacaan sistem digital (hasilnya ditampilkan dilayar) yang

dilakukan didalam laboratorium.

Pengujian histamin bertujuan untuk mengetahui apakah ikan segar yang

diterima menghasilkan reaksi gatal atau tidak apabila akan dikonsumsi, dengan

standar yang baik yaitu jika dilakukan pengujian dengan hasil 0 PPM (Part Per
 30

Million). Untuk melihat klasifikasi kualitas ikan digunakan dapat dilihat pada

Tabel 2.

Tabel 2: Klasifikasi kualitas ikan segar.

Z
Z
Item Kualitas C1 KualitasC2 KualitaC3 KualitasC4 KualitasC5

Bau 1 Fresh,bau ikan Netral tidak Netral sedikit Bau Amonia Bau ikan
. seperti rumput bau asam busuk
laut tidak enak

Tekstur2 Elastis dan tegap Tegap dan Tegap dan Lembut Terlalu
sedikit lembut sedikit lembut lembut dan
lunak

Mata 3 Bersih, cerah dan Cerah, bola Lekung Bola mata Bola mata
bola mata mata menonjol kornea keruh mencair merah
menonjol

Kulit 4 Bersih dan cerah Warna tidak Tidak berkilau Rusak pada Kotor,
berkilau jelas / pudar kulit kulit
terkelupas
serta busuk

Insang 5 Cerah, berwarna Merah pucat Merah coklat Merah Putih

merah sampai merah coklat kelabu
kecoklatan

Keterangan:
C1 : ExcellentC2: GoodC3: FairC4: NPNP (No Past No Pay)
C5: Reject
Berdasarkan tingkat kesegarannya, jenis ikan yang diterima di perusahaan

PT. Delta Pasific Indotuna adalah Fresh dan Frozen. Adapun tahapan

penerimaannya adalah sebagai berikut:

A. Fresh fish

1. Receiving (Penerimaan bahan baku)

 31

Bahan baku berasal dari perairan yang tidak tercemar. Pembongkaran ikan

harus dilakukan secepatnya dan hati-hati untuk mencegah terjadinya

peningkatan suhu pada tulang belakang (Backbone Temperatur) ikan,

kerusakan fisik, dan pertumbuhan kontaminasi mikroba. Sortir harus baik

dan benar. Suhu backbone ikan harus 0-4oC. Pengambilan sampel untuk tiap

lot yang diterima untuk memeriksa kandungan histaminnya.

2. Weighing (Penimbangan)

Timbangan harus diperiksa dan dikalibrasi sebelum digunakan. Ikan segar

harus ditiriskan airnya selama kurang lebih 5-10 menit sebelum dilakukan

penimbangan. Penimbangan dilaksanakan secepat dan setepat mungkin

untuk mengetahui berat kotor. Suhu ikan harus dipertahankan pada suhu

<4oC.

3. Washing (pencucian)

Pencucian ikan harus dilakukan dengan air dingin mengalir.

4. Chilling (Pendinginan)

Setelah proses pencucian, bahan baku yang masuk langsung dilakukan

proses pendinginan jika akan dilakukan proses peroduksi pada hari

kedatangan bahan baku ikan segar tersebut. Pendinginan dilakukan dengan

memasukkan ikan kedalam bak secara bersusun yang diselingi

dengansusunan es yang sudah dihancurkan dan dipertahankan suhu <4oC,

dengan perbandingan es yang digunakan adalah 1:1

5. Freezing(Pembekuan)

Pembekuan ikan dilakukan dengan hembusan udara dingin dengan suhu

pengoperasiannya -35oC - (-40oC) dengan waktu ± 8 jam. Ruang pembeku

 32

dengan hembusan udara dingin harus selalu dalam keadaan bersih dan tidak

ada sisa air sebelum dioperasikan. Pelaksanaan pembekuan harus dimonitor

dan dicatat oleh operator pesawat pembeku. Ikan yang telah dibekukan,

selanjutnya dibawah ke Cold storage agar mutu ikan dan kondisi Frozen

ikan tetap terjaga kestabilannya.

B. Frozen fish

1. Receiving (Penerimaan bahan baku)

Bahan baku berasal dari perairan yang tidak tercemar. Pembongkaran ikan

harus dilakukan secepatnya dan hati-hati untuk mencegah terjadinya

peningkatan suhu pada tulang belakang (Backbone Temperature) ikan,

kerusakan fisik, dan pertumbuhan kontaminasi mikroba. Sizing dan sortir

harus baik dan benar. Suhu Backbone Temperature ikan harus beku -18o C.

Pengambilan sampel untuk tiap lot yang diterima untuk memeriksa

kandungan histaminnya.

2. Weighing (Penimbangan)

Timbangan harus diperiksa dan dikalibrasi sebelum digunakan. Ikan segar

harus ditiriskan airnya selama kurang lebih 5-10 menit sebelum dilakukan

penimbangan. Penimbangan dilaksanakan secepat dan setepat mungkin

untuk mengetahui berat kotor. Suhu ikan harus dipertahankan pada suhu -

18oC. Setelah tahap ini, ikan di-thawing jika akan dilakukan proses produksi

pada hari kedatangan bahan baku,dan dimasukkan dalam cold storage jika

bahan baku melimpah.

3. Cold Storage (Ruang penyimpanan dingin)

Ruang penyimpanan dingin harus dijalankan pada suhu -18oC. Udara dingin
 33

harus mengalir secara merata dalam ruang penyimpanan dingin. Suhu ruang

penyimpanan dingin harus dikontrol dengan selang waktu 2 jam.

4. Weighing II (penimbangan)

Timbangan harus diperiksa dan dikalibrasi sebelum digunakan.

Penimbangan harus dilakukan seteliti mungkin untuk mengetahui berat ikan

sebelum diolah.

5. Thawing (pelelehan)

Pelelehan ikan dilakukan dengan merendam ikan beku kedalam bak dengan

menggunakan air bersih dan mengalir. Suhu tulang belakang ikan setelah

pelelehansudah selesai harus berada pada kisaran -2oC.

6. Butchering (penyiangan).

Setelah proses chilling (fresh fish) dan thawing (frozen fish) maka dilakukan

butchering (penyiangan).Penyiangan merupakan proses pemisahan isi perut

ikan dengan cara membelah perut ikanyang pada prinsipnya bertujuan untuk

menghilangkan organ-organ yang menjadi sumber mikroba maupun bakteri

patogen dan pembusuk yang ada buchering hanya di lakukan pada ikan

yang berukuran besar size besar.

Receiving Sebagai tahapan penerimaan ikan dimana saat penerimaan ikan

dilakukan klasifikasi ukuran dan penyortiran menurut kualitas ikan, baik ikan

segar (fresh fish) maupun ikan beku (frozen fish). Proses produksi pada tahapan

ini meliputi tahapan sebagai berikut:

1. Bin Storage yaitu tempat penitipan ikan / penyimpanan ikan yang

bersifat sementara, sekaligus tempat untuk melakukan Thawing

 34

(Pelelehan) untuk ikan beku dan chilling untuk ikan fresh yang akan di

produksi.

Proses chilling dilakukan dalam Bin/bak, yang telah di bersihkan

terlebih dahulu. Proses chilling yaitu pemberian es dengan rasio (1:1)

antara ikan dan es. Lamanya proses chilling yaitu 3 jam, kemudian

dicuci bersih hingga air yang keluar dari dalam Bin (bak

penumpangan) tidak lagi berwarna merah. Ikan Fresh yang telah di

chilling harus segera diproses < 24 jam. Resiko yang terjadi apabila

tidak di chilling, BBT (Back Bone Temperature) ikan akan naik dan

apabila dimasak bisa saja hangus, sedangkan resiko yang di timbulkan

akibat terlalu lama di chilling, pada proses pemasakan ikan biasanya

masih mentah dan mengakibatkan terjadinya oksidasi yaitu ikan

bergelembung pada proses berikutnya.

Sedangkan untuk ikan Frozen dilakukan pelelehan ikan (Thawing)

yang dimasukkan ke dalam Bin (bak penampungan) yang telah

dibersihkan. Thawing harus merata pada Bin yang sudah diisi air

potable (dapat diminum) yang telah dibersihkan. BBT ikan pada waktu

selesai di thawing antara -20C sampai 20C dan tekstur ikan cukup

untuk di Butchering (penyiangan isi perut / pembersihan isi perut).

2. Butchering yaitu proses penyiangan ikan dengan cara mengeluarkan isi

perut ikan (gitted) dan klasifikasi (ukuran dan mutu ikan) yang di

pilling (disusun) pada baki (tray) rak pemasakan atau fish cart. Ikan

yang telah di butchering harus dicuci bersih, demikian juga ikan yang

telah disusun pada rak pemasakan kembali disiram untuk

 35

membersihkan dan menghilangkan sisa darah atau kotoran yang masih

ada pada ikan sebelum dimasukkan ke dalam precooker /chamber.

Ikan dengan berat  500 gr tidak perlu di butchering, tetapi

langsung di masak dan untuk ikan dengan berat 1, 0 – 9 kg diiris pada

bagian perut dan keluarkan isi perutnya, sedangkan untuk ikan dengan

berat  10 kg, setelah dikeluarkan isi perut dipotong sebanyak 3 bagian

(pastikan bahwa ikan dipotong pada bagian daging merah) ikan yang

telah di Butchering disusun pada cooking tray jenis dan ukuran ikan

yang sama, kemudian dicuci bersih sehingga tidak keluar darah lagi.

3. Rak pemasakan ikan yang telah di butchering harus dicuci bersih,

demikian juga ikan yang telah disusun pada rak pemasakan kembali di

siram untuk membersikan dan menghilangkan sisa darah atau kotoran

yang masih ada pada ikan sebelum dimasukkan ke dalam

precooker/chamber.

4. Sortasi yaitu ikan di sortir atau di pisahkan berdasarkan jenis dan ukuran

ikan kemudian di masukkan ke dalam basket, kemudian di ambil sampel

tiap lot yang di terima untuk di periksa BBT dan kandungan histamin.

4.1.2 Penambahan Es/Pelelehan (Chilling/Thawing)

Untuk proses selanjutnya agar ikan fresh tidak mengalami kerusakan

karena lama di produksi, yaitu dengan cara di chillingyaitu pemberian es dengan

rasiu (1:1:1) antara ikan, air, dan es. Lama proses chillingyaitu pemberian es

dengan rasiu di cuci bersih hingga air yang keluar dari dalam bin tidak lagi

berwarna merah. Ikan fresh yang telah dichillingharus segera di proses <24 jam.

Menurut Akbarsyah (2006), pada proses thawing bak harus diisi air yang
 36

bertujuan untuk mencegah kerusakan fisik pada ikan, pada saat ikan yang di

jatuhkandi dalam bak thawing. BBT ikan pada waktu selesai dithawingantara ≤ 20

C dan tekstur ikan layak untuk dibutchering (penyiangan isi perut/pembersihan isi

perut). Untuk mencegah terjadinya chilling dan thawing yang tidak baik, maka

tenaga kerja harus memperhatikan waktu dan tata cara yang benar agar proses

produksi selanjutnya berjalan lancar.

Tabel 3. Estimasi Waktu Thawing

Ukuran Ikan(kg) Waktu

500 gr 30 menit

999 gr 55 menit

1,49 gr 1 jam 30 menit

2,49 gr 1 jam 45 menit

3,49 gr 2 jam

6,99 gr 2 jam 20 menit

10 kg 5 jam

Sumber : PT. Delta Pasific Indotuna (2019)

4.1.3. Precooking (Pemasakan Awal)

Proses pemasakan awal dilakukan untuk memudahkan proses pembersihan

daging ikan, mengurangi kandungan air, lemak, membuat daging ikan menjadi

lebih kompak dan untuk memudahkan tahapan proses selanjutnya. PT Delta

Pasific Indotuna mempunyai 4 buah chamber/precooking, setiap chamber terdapat

6 trolly, dengan kapasitas ±2 ton. Penyusunan ikan dalam trolly chamber, ukuran

ataupun potongan bagian tubuh ikan, bagian badan dan ekor disusun dengan cara

terlentang dan selang seling, sedangkan bagian kepala disusun secara vertikal.

Pemisahan susunan dalam trolly chamber diperlukan, karena masing-masing

 37

bagian tersebut memerlukan waktu pemasakan yang berbeda penyusunan ikan

dalam trolly Chamber diatur jaraknya agar tidak terlalu dekat sehingga

memudahkan sirkulasi uap panas dalam trolly chamber. Suhu yang digunakan

dalam proses pemasakan awal yaitu 100 ˚C dengan waktu yang berbeda-beda

tergantung pada ukuran dan kondisi ikan.

Ikan yang telah di butchering, diletakkan dalam cooking cart yang sama, baik

jenis dan ukuran agar pada saat pemasakan tidak mengalami resiko. Sebelum ikan

dimasukkan ke dalam precooking, sebelumnya dicek BBT (back bone

temperature) usahakan BBT < 40 C. Temperatur pemasakan / chamber yaitu 1000

C dan waktu pemanasan berdasarkan jenis dan ukuran

Menurut Moeljanto (1992), lama pengukusan (Steaming atau precooking) dan

ketinggian suhu tidak boleh berlebihan. Suhu yang tinggi akan mempengaruhi

tekstur daging dan terlalu banyak air yang keluar. Hal ini mengakibatkan daging

ikan kekurangan cairan sehingga kekeringan.

Tabel 4. Precooking Time

Fish size Skipjact Yellowfin

USA 15 menit 17 menit
AA 25 menit 27 menit
A 30 menit 33 menit
B1 45 menit 47 menit
B2 50 menit 53 menit
C1 60 menit 63 menit
C2 75 menit 77 menit
D1 85 menit 87 menit
D2 120 menit 130 menit

Sumber : PT. Delta Pasific Indotuna (2019)

Suhu di waktu pemasakan harus diperhatikan agar mempermudah proses

skinning dan loin (BBT after cook, pada kisaran frozen = 60 – 650C, fresh = 650C-
 38

700C). Setelah pemasakan, ikan didinginkan sampai temperature 400C – 430C,

Cooling time untuk waktu yang dihitung setelah ikan dikeluarkan dari precooker

sampai ikan di skinning 4 jam, jika lebih dari 4 jam maka proses skinning akan

lebih sulit.

4.1.4. Pendinginan 1 (Cooling 1)

Setelah pemasakan, ikan didingingkan sampai temperatur 400C-450C.

Coolingtime untuk waktu yang dihitung setelah ikan dikeluarkan di keluarkan dari

precooker sampai ikan diskinning 2 sampai 4 jam tergantung dari ukuran ikan,

namun jika lebih dari 4 jam maka proses skinning akan lebih sulit.

4.1.5. Head-of dan Skinning

Head-of adalah proses pengeluaran bagian kepala ikan termasuk insang

serta sirip dan ekor ikan. Daging putih yang terdapat pada bagian kepala

dikumpulkan untuk selanjutnya digabungkan dengan daging putih yang diperoleh

dari bagian loining. Bagian kepala ikan lainnya, insang, sirip dan ekor ikan

dikumpulkan pada keranjang plastik (Basket scrap) dan segera dibawa ke bagian

rendering agar tidak menimbulkan bau busuk atau menjadi sumber pertumbuhan

bakteri yang dapat mengkontaminasi ikan yang akan diolah lebih lanjut.

Pada proses Skinning, gerakan pisau Skinning harussecara ringan untuk

menguliti kulit ikan dengan meminimalkan daging putih yang terbuang.

Kehilangan berat ikan selama proses skinningdiharapkan pada kisaran 15-17 %.

Sebelum melakukan proses skinning diharapkan karyawan harus menjaga

kebersihan khususnya kebersihan tangan agar menghindari kontaminasi silang.

4.1.6.Loining
Menurut Akbarsyah (2006), daging ikan yang telah melalui proses open

atau precook menjadi lunak sehingga mudah untuk memisahkan tulang tengah dan
 39

daging. Loining adalah proses pemisahan tulang dan daging merah dari daging

putih dan merupakan CCP II. Dengan model ikan yang dibuat berbentuk (loin,

chuck dan flake).

a. Flake merupakan daging ikan yang memiliki ukuran ± 3 mm yang di peroleh

dari serpihan-serpihan loin.

b. Chunk merupakan daging ikan yang terbentuk potongan-potongan loin,

memiliki ukuran medium.

c. Loin merupakan bagian daging ikan yang paling besar, yang di dapat dari

pembelahan ikan secara horizontal mengikuti arah tulang belakang ikan.

Proses pemisahan daging putih dilakukan dengan tujuan untuk

membersihkan daging putih dari daging merah dan tulang. Pertama-tama

dilakukan dengan membelah ikan hasil proses skinning secara empat bagian.

Tulang belakang dicabut dan dipisahkan. Belahan ikan diambil dan dihilangkan

tulang kecil yang menempel pada bagian perut dengan cara dikerik. Daging merah

disayat memanjang sehingga daging merah terlepas. Teknik penyatan harus

dilaukan dengan tepat agar daging putih tidak ikut tersayat bersama daging merah.

Sisa- sisa daging merah dan kotoran lainnya dibersihan dari daging putih ikan.

Daging merah, tulang dan kotoran lainnya dipisahkan dari daging putih dan segera

dibuang ketempat penampungan limbah.

Pada tahap pembersihan daging putih, akan diperoleh bentuk loin, chunk

dan flake. Loin adalah bagian daging ikan yang paling besar yang diperoleh dari

pembelahan ikan secara vertikal mengikuti arah tulang belakang ikan. Chunk

merupakan bagian ikan yang berukuran medium yang diperoleh dari lembaran-

lembaran loin yang terlepas. Sedangkan flake adalah bagian daging ikan yang
 40

paling kecil yang diperoleh dari serpihan-sepihan loin.

Daging putih yang telah bersih dipisahkan menurut ukuran dan dilakukan

pengecekan oleh QC. Daging putih selanjutnya ditimbang untuk mengetahui

rendemennya kemudian dibawa ke ruang packing untuk proses berikutnya.

Daging yang off color, off odor dan berbentuk honey comb dibuang kewadah

penampungan limbah.

Adapun resiko yang dapat terjadi pada area loining yang dapat dilihat dari

diagram berikut

Bahan Baku Lingkungan

Tulang Sisik Tempat tidak bersih

Kulit Banyak bakteri/parasit

Benda logam
Produkrusak

Ikan tidak disortir Tenaga kerja tidak terampil

Metode Tenaga kerja

Gambar 4. Diagram tulang ikan pada area Loining

Adapun cara penanggulanganan agar tidak terjadi kerusakan pada produk

akhir yaitu karyawan harus memperhatikan HACCP, GMP dan SSOP. Sebelum

masuk pada area packing, ikan harus melewati metal detector yang berfungsi

untuk mengetahui apakah didalam ikan terdapat bahan logam sehingga bisa

diketahui.

4.1.7. Packing

Packing adalah tahapan untuk pengisian daging putih kedalam kaleng.

Menurut Effendi (2008), besarnya ikan yang akan di masukkan dalam kaleng di
 41

sesuiakn dengan ukuran kaleng, ikan tuna berukuran besar biasanya di kemas

dalam kaleng berbentuk oval, sedangkan ikan dengan berukuran kecil di kemas

dalam kaleng berbentuk oval kecil. Dalam pengisian, kaleng tidak di isi penuh,

melainkan di isikan ruang kosong pada bagian atas kaleng ± 1 cm. Ruangan ini di

sebut head space, yang berguna untuk menyediakan ruang yang cukup

untukpenemuan isi kaleng pada waktu sterilisasi. Isi yang terlalu penuh akan

menyebabkan kaleng menjadi cembung, yang meskipun tidak menyebabkan

kebusukan tapi akan menurunkan mutunya kerena di sangka akan menurunkan

mutunya karena di sangka buruk, selain dari pada head spaceberguna untuk

merapatkan penutupan kaleng.

Kaleng yang akan di gunakan di periksa oleh QA untuk memastikan bahwa

baik, dan aman untuk du gunakan. Kaleng kosong dari unit pabrik can making

melalui mesin canfedermelewati steam untuk di cuci sebelum di gunakan. tahapan

diarea ini meliputi:

1. Pack Shaper

Merupakan pengisian ikan daging putih kedalam kaleng. Dengan model

ikan yang dimasukkan kedalam kaleng yaitu solid,chuck dan flakes. Kaleng yang

akan digunakan diperiksa oleh QA untuk memastikan bahwa baik untuk

digunakan kaleng kosong dari unit pabrik can making diantar dengan mesin can

feder melewati steam untuk dicuci sebelum digunakan.

2. Meat filling (pengisian daging)

Pengisian daging ikan dilakuan dengan mesinpack shaper atau secara

manual untuk memastikan kesesuaian pengisian yang diharapkan. Daging ikan

(loins) pada kaleng dibuat padat agar tetap kompak dalam kaleng.
 42

3. Weighing(penimbangan)

Timbangan harus dicek dan dikalibrasi sebelum digunakan. Penimbangan

dilakukan secepat dan seteliti mungkin. Berat daging ikan (loins) dalam kaleng

ditimbang sesuai standar perusahaan atau permintaan buyer, jumlah daging ikan

yang diisikan ke dalam kaleng (filling weight) 307× 111 = 188/120 gram, kaleng

211× 109 = 64/66 gram

Pada area penimbangan harus diperhatikan berat ikan yang masuk dalam

kaleng baik Flake dan Chuck. Fill weight Skipjack 120 gr dan yellowfin 122 gr.

Pada area ini penyusunan (insert) ikan harus rapi agar pada saat masuknya

medium filling yaitu larutan minyak/oil (minyak canola dan minyak biji bunga

matahari) dan brine (garam), tidak mengalami kelebihan berat ataupun

kekurangan berat sehingga mengakibatkan LDW (Low Drained Weight). Bagian

QA harus memeriksa setiap 1 jam untuk memastikan berat yang diminta oleh

buyer tercapai, kemudian berat dari ikan kaleng dilaporkan dalam fill weight

monitoring inspection dan net weight monitoring inspection agar mengetahui

capaian target pesanan konsumen.

Tabel 4. Standar Pengisian Kaleng

Kaleng Besar (307 x 111) Kaleng Kecil (211 x 109)

Produk
Filling Weight Net Weight Filling Weight Net Weight
Skipjack 119 g 185 g 64 g 102 g
Yellow Fin 122 g 185 g 66 g 102 g
Sumber : PT. Delta Pasific Indotuna (2019)

4. Penutupan kaleng

Penutupan kaleng di lakukan secara mekanis dengan menggunakan mesin

seamer.Mesin penutupan kaleng ini terdiri dari penutupan awal, penghampaan

udara dalam kaleng secara otomatis dengan vacum seamer dan double seaming
 43

(penutupan dengan dua lekukan). Mesin seamer terdapat empat head yang

berfungsi untuk proses penutupan kaleng dan terdapat steam proses vacum.

Setelah keluar dari mesin seamer, kemudian ikan kaleng menuju ke can washer

dengan menggunakan conveyor, pada can washer ikan kaleng di semprot

menggunakan air dan sabun, ini bertujuan untuk menghilangkan minyak pada

lapisan kaleng sebelum masuk pada retort.

5. Double seaming

Duoble seamingmerupakan dua lipatan yang saling mengikat dengan

sempurna antara body flange dan end (penutup) kaleng yang dilakukan oleh mesin

seamer. Double seaming dilakukan dengan dua cara yaitu: . 1. First operation

yaitu pembentukan lipatan, 2. Second operation yaitu penyempurnaan lipatan.

Apabila kedapatan ada kelainan pada double seaming, pertama-tama mekanik dan

QA teknisi mengadakan pemeriksaan secara seksama terhadap kondisi baku yaitu:

1. Tutup kaleng (rusak atau tidak)

2. Badan kaleng (rusak atau tidak)

Apabila tidak ada kerusakan pada badan dan tutup kaleng tersebut diatas,

maka mekanik harus mengecek dan menyetel komponen yang ada pada mesin

seamer, Adapun resiko-resiko yang terjadi pada double seaming yaitu:

1. Cut Over contohnya terangka, yang mengakibatkan kembung sehingga

bisa saja pecah.

2. Chuck Wall yaitu goresan didalam dinding kaleng.

3. False Seam yaitu bagian luar body yang melebar atau tidak saling

terkait sehingga bocor.

4. Wrinkle yaitu bergelombang didalam bagian penutup kaleng.

 44

5. Dead Head or Skidder yaitu tidak tertutup dengan baik dan terangkat

sehingga mengakibatkan bocor dan kelihatan tidak baik.

Untuk mencegah terjadinya resiko diatas, Mekanik dan QA memeriksa

mesin seamer satu jam sebelum produksi Canning, dan mematuhi standar-standar

yang telah ditetapkan, dengan melihat double seaming inspector report untuk

kaleng dan 307 x 111 ( isi open ). Setelah keluar dari mesin seamer, kaleng

langsung dicuci. Ini bertujuan untuk menghilangkan minyak pada lapisan kaleng

sebelum masuk pada retorting.

4.1.8.Retorting

Retort merupakan CCP IV (critical control point) terakhir yang memerlukan

pengawasan. Retort bertujuan untuk membunuh kuman dan bakteri sehingga ikan

kaleng dapat bertahan selama kurang lebih 3 tahun. Ikan kaleng disusun dan

dimasukkan ke dalam basket sebelum masuk kedalam mesin retort. Satu mesin

retort memuat empat keranjang dan dimasak secara bersamaan. Operator harus

memerhatikan suhu dan waktu pemasakan, waktu pemasakan kaleng dengan

ukuran 307 x 111, 109 yaitu 75 menit sedangkan kaleng dengan ukuran 211 x

109, 108 yaitu 65 menit,dengan waktu stand by sebelum masuk ke retor max 1,5

jam dan 15 menit pertama dengan suhu 106 0C untuk venting time yaitu proses

membuang semua udara didalam retort, kemudian suhu naik sampai dengan

1160C.

4.1.9. Pendinginan 2 (cooling 2)

Menurut adawyah (2007), wadah harus cepat didinginkan segera setelah

proses sterilisasi selesai, dengan tujuan untuk memperoleh keseragaman (waktu

dan suhu) dalam proses dan untuk mempertahankan mutu produk akhir. Apabila
 45

pendinginan terlalu lambat dilakukan maka produk cenderung terlalu masak

sehingga akan merusak tekstur dan cita rasanya. Setelah proses sterilisasi,

selanjutnya pendinginan dilakukan didalam retortdalam waktu 30 menit dengan

menggunakan air hingga suhu kaleng sekitar 35o C – 40o C, tujuannya untuk

mencegah terjadinya over cooking. Proses pendinginan kaleng diluar retort

dilakukan dengan cara menyimpan basket dalam ruangan kering serta bebas dari

sumber kontaminasi. Proses pendinginan dilakukan selama 24 jam. Tujuan

pendinginan ini yaitu untuk mendapatkan tekstur produk yang baik dan bentuk

kaleng sempurna, serta untuk mengembalikan ukuran kaleng setelah proses

sterilisasi (case up).

4.1.10. Case up

Pada tahapan ini, dilakukan pengeringan dan pembersihan ikan kaleng

setelah melalui tahapan retorting (sterilisasi), dengan cara permukaan ikan kaleng

dilap yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang menempel pada kaleng.

Kemudian kaleng yang telah dibersihkan disusun di atas pallet yaitu dalam pallet

lapisan pertama terdapat layer, lapisan kedua yaitu kaleng, begitu seterusnya

hingga susunan terakhir pada pallet yaitu layer.

Setelah proses penyusunan pada pallet kemudian dibungkus dengan

menggunakan layer untuk menghindari kontaminasi dari luar pada saat inkubasi.

Kemudian setiap pallet diberikan kode yang bertuliskan inkubasi, untuk

mengetahui pallet yang sedang dalam proses inkubasi.

4.1.11. Inkubasi (Incubation)

Proses inkubasi berlangsung selama 7-10 hari pada ruangan yang bebas dari

sumber kontaminasi. Tujuan inkubasi yaitu untuk mengetahui kondisi kaleng

 46

sebelum dipasarkan. Pengecekan dilakukan setelah 7-10 hari, apabila didapatkan

kaleng yang kembung atau penyok maka segera dipisahkan dengan produk yang

utuh.

4.1.12. Pengkodean (Coding)

Proses pengkodean kaleng dilakukan dengan menggunakan injek print

secara mekanis dengan posisi ikan kaleng terbalik. Pada proses pengkodean di PT.

Delta Pasific Indotuna yaitu harus tercetak dengan jelas dan terang yang

menunjukkan jenis ikan, kode perusahaan, kode seamer, tanggal produksi, tanggal

kadaluarsa, nama pemasok medium, bulan masuk medium, nama pemasok ikan,

bulan ikan masuk, tanggal pemasok ikan, nomor kedatangan ikan, kondisi ikan

dan kode kaleng.

4.1.13. Pemasangan Label (labelling)

Agar hasil pengalengan (ikan), dapat laku dan tersebar luas pasarnya, maka

perlu pemasangan label yang direncanakan dengan baik dan dengan cap

(merk=brand) yang terkenal, besar sekali pengaruhnya. Bentuk gambar, susunan

huruf, dan kombinasi warna harus menarik dan jelas tetapi sederhana. Cap dan

gambar sebaiknya jangan terlalu panjang dan rumit, supaya pembeli muda

mengingatnya (Moeljanto, 1992).

Pemasangan label (labelling) pada produk pengalengan sangat penting

diperhatikan karena erat kaitannya dengan pemasaran produk tersebut. Sebuah

label yang direncanakan dengan baik dan dengan merk (brand) yang terkenal

sangat besar pengaruhnya terhadap konsumen. Proses pelabelan dilakukan dengan

cara ikan kaleng dimiringkan dan dilewatkan pada mesin label. Pada mesin label

terdiri dari dua tahap pengeleman yaitu:

 47

a. Pengeleman pertama menggunakan lem damar yang berfungsi untuk

melengketkan kaleng dengan kertas label.

b. Pengeleman kedua berfungsi untuk melengkketkan ujung kertas label

dengan menggunakan lem fox.

Pada lebel harus tercantum merek, komposisi, berat bersih, nilai gizi, saran

penyajian, halal, kode produksi, medium yang digunakan, nama perusahaan serta

bentuk pengepakan.

4.1.14. Pengartonan (Packing)

Pengartonan dilakukan dengan tujuan untuk melindungi produk ikan kaleng

dari kerusakan fisik. Menurut (Murniyati dan Sunarman, 2000), bahwa kaleng

dipak didalam kotak kayu atau karton yang dibuat dengan ukuran tertentu

sehingga dapat menampung sejumlah kaleng dengan kencang. Antara lapisan

kaleng yang satu dan yang lain diberi sekat dengan kardus. Bahan pengepak harus

dapat melindungi kaleng terhadap kerusakan selama penanganan dan

pengangkutan.

Fungsi pengartonan selain sebagai pelindung juga sebagai media promosi

yang memudahkan konsumen mengenal produk. Karton yang digunakan memiliki

satu gelombang, alasan penggunaan gelombang satu yaitu karena kaleng ikan

cukup kuat untuk melindungi produk yang ada didalamnya.

Ikan kaleng yang telah dikartonkan dimasukkan ke strappingmachine untuk

mencegah kaleng jatuh. Selanjutnya dilakukan penimbangan pada timbangan

digital. Timbangan ini dilengkapi dengan lampu yang memiliki tiga warna yaitu

merah (isi dalam karton lebih), kuning (isi dalam karton kurang), dan hijau (isi

dalam karton pas).

 48

4.1.15. Penyimpanan (Storage)

Penyimpanan produk jadi ikan kaleng dilakukan sebelum pengiriman

produk ketempat tujuan, untuk menjamin keamanan produk. Produk jadi ikan

kaleng harus disimpan dalam ruang yang aman, ruang penyimpanan harus bersih,

bebas dari kontaminasi dan bebas hama yang dapat merusak produk. Karton yang

telah diisi tidak ditumpuk terlalu tinggi untuk menghindari terjadinya kerusakan

pada wadah tersebut. Suhu penyimpanan sangat berpengaruh terhadap mutu

makanan kaleng. Suhu yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan kerusakan cita

rasa, warna, tekstur dan vitamin yang dikandung oleh bahan, akibatnya akan

menyebabkan terjadinya reaksi kimia. Selain itu, juga akan memacu pertumbuhan

bakteri yang pada saat proses sterilisasi sporanya masih dapat betahan (Adawyah,

2008).

4.2. Bahan Pembantu Dalam Proses Pengalengan Ikan Tuna

1. Air

Air yang dipakai sebagai bahan penolong dalam proses pengalengan ikan

tuna telah memenuhi syarat kualitas air minum yang telah ditetapkan berdasarkan

SNI. Air yang digunakan di PT. Delta Pasific Indotuna yaitu air yang berasal dari

mata air (sumur bor), air ini telah teruji secara klinis pada laboratorium

pemerintah tiap 6 bulan sekali. Sehingga aman untuk digunakan. Standar air

minum menurut pendapat (Said, 2007) yang menyatakan bahwa air yang

digunakan telah memenuhi persyaratan air minum atau standar air minum, yaitu

tidak berbau, tidak berwarna, tidak berasa, tidak mengandung bahan tersuspensi,

dan salah satu jenis sumber air yang baik yaitu air tanah yang pada umumnya

lebih bersih dari pada air permukaan.

 49

2. Es

Es yang digunakan sesuai SNI 01-4872.1-2006, yaitu dibuat dari air yang

telah memenuhi syarat sebagai air minum. Dalam penggunaannya, es ditangani

dan disimpan di tempat yang dingin, bersih, bebas dari cemaran bakteri patongen,

jamur, potongan-potongan kayu dll agar terhindar dari kontaminasi.

 50

V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Adapum kesimpulan yang dapat diambil dari penulisan tugas akhir ini

adalah:

1. Ikan yang digunakan adalah ikan segar (Fresh Fish) dan ikan beku (Frozen

Fish) baik skipjack dan yellowfindengan standar BBT (Backbone

Temperature) untuk ikan fresh yaitu < 4ͦC sedangkan frozen -18ͦC.

2. Kerusakan pada produk kaleng meliputi kerusakan kimia, mikrobiologis,

pengkaratan dan interaksi antara produk dengan bahan pembuat kaleng yang

dapat menyebabkan perubahan yang tidak diinginkan

5.2. Saran
Sebaiknya karyawan lebih berhati-hati dan memperhatikan dalam

melakukan proses pengalengan ikan tuna mulai dari penerimaan bahan baku

sampai eksport supaya menghasilkan produk yang berkualitas baik dan

mengutamakan kesterilan bahan baku, peralatan maupun pekerjanya.

 51

DAFTAR PUSTAKA

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. SNI 01-2712.2-2006. Ikan Tuna Dalam

Kaleng Bgian 2: Persyaratan Bahan Baku. Jakarta: Badan Standarisasi
Naional

[BSN] Badan Standarisasi Nasional. SNI 01-2712.3-206. Ikan Tuna Dalam

Kaleng Bagian 3: Penanganan dan Pengolahan. Jakarta: Badan Standarisasi
Nasional

Anonim, 2008. From htmlhttp://seputar berita. Blogspot/07/ciri-ciri ikan tuna-

thunnus-albacore.html. (diakses tanggal 13 juni 2019).

Adawyah, 2006. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Jakarta: Bumi Aksara. Hal.1-
2, 5.

Adawyah, 2007. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. Jakarta: Bumi Aksara.

Adawyah, R. 2008. Pengolahan dan Pengawetan Ikan. PT Bumi Aksara. Jakarta.

Akbarsyah, T. M.I. 2006. Studi Proses Pengalengan Ikan Tuna Albakora

(Thunnus alalunga) dan Pemanfaatan Limbahnya Menjadi Abon Ikan Di PT
Bali Maya Permai, Negara, Bali. Sekolah tinggi perikanan. Jakarta.

Moeljanto, R. 1982. Pengalengan Ikan. PT. Penebar swadaya, Jakarta., R. 1992.

Pengawetan dan Pengolahan Hasil Perikanan.Penebar Swadaya. Jakarta.
56 pp.

Murniyati dan Sunarman . 2000. Pendinginan Pembekuan dan Pengawetan

IkanKanisius. Yogyakarta.

Said,2007.LaporanPraktikumPengalenganIkanTuna.http//:zzhaan. Blogspot-
in/2013/11/laporan-prktikum-ikan-pengalengan-ikan-tuna.html. (diakses 13
Juni 2019).

Saanin, H. 1986. Taksonomi Dan Kunci Identifikasi Ikan. Bina Cipta. Jakarta.

Schmidt, F.H dan Ferguson, J. H. A. 1999. GMP Pengalengan. http: //

pramitarazka28411. blogspot. com/ 2012 / 05 / identifikasi-hazard-analysis-
critical.html.

Winarno, F.G, dan Surono. 2004. Cara Pengolahan Pangan Yang Baik. M-brio
press. Bogor.
 52

LAMPIRAN
 53

Lampiran 1 : Alur Proses Pengalengan ikan Tuna

Receiving Penanganan sementara/chilling

Pemasakan awal/ pree cooking proses skining

Proses loining pengisian ikan dalam kaleng

 54

Pencucian kaleng proses sterillisasi

Masa inkubasi pelabelan dan pengkodean

Penyusunan produk didalam kardus

 55

Lampiran 2 : Produk PT. Delta pasific Indotuna

 56

RIWAYAT HIDUP

NAMA : DIDIN AKBAR

NIM : 1622030392

TEMPAT/TANGGAL LAHIR : Soppeng 24 September 1997

JURUSAN : Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan

PROGRAM STUDI : Teknologi Pengolahan Hasil Perikanan

PENGALAMAN ORGANISASI : 1. Pengurus IMPS

PELATIHAN/SEMINAR :-

ALAMAT : Jln. Poros Bulu Dua

TELPON : 085334860575

EMAIL :-

Semua data yang saya isikan dan tercantum dalam biodata ini benar dan dapat
dipertanggung jawabkan secara hukum

Pangkep 25, JUNI 2019

DIDIN AKBAR