UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

GIOVANA BLAZIZA BORGHI

SOLDAGEM DE REPARO DE FERRAMENTA EM AO D6 PARA

CONFORMAO A FRIO

FLORIANPOLIS, SC
2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

GIOVANA BLAZIZA BORGHI

SOLDAGEM DE REPARO DE FERRAMENTA EM AO D6 PARA

CONFORMAO A FRIO

Trabalho de Concluso de Curso

apresentado ao Curso de Graduao em
Engenharia de Materiais da Universidade
Federal de Santa Catarina como requisito
parcial para obteno do grau de bacharel
em Engenharia de Materiais, sob
orientao do Professor Dr. Augusto
Buschinelli e co-orientao do Professor
Dr. Carlos Nio Bohorquez

FLORIANPOLIS, SC
2010

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE GRADUAO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

GIOVANA BLAZIZA BORGHI

SOLDAGEM DE REPARO DE FERRAMENTA EM AO D6 PARA

CONFORMAO A FRIO

Este Trabalho de Graduao foi julgado adequado para obteno do ttulo de Engenheiro de
Materiais e aprovado em sua forma final pela comisso examinadora e pelo Curso de
Graduao em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina.

Professor Fernando Cabral

Coordenador do Curso

Dylton do Vale Pereira filho

Professor disciplina

Comisso Examinadora

__________________________________
Prof. Dr. Ing Augusto Buschinelli.
EMC/UFSC Orientador

__________________________________
Prof. Dr. Ing Carlos Enrique Nio Bohorquez
EMC/UFSC Co-orientador

__________________________________
Prof Dylton do Vale Pereira Filho, M. Sc.
EMC/UFSC

FLORIANPOLIS, SC
2010

FICHA CATALOGRFICA

Borghi, Giovana Blaziza, 1985Soldagem de Reparo de Ferramenta em Ao D6 Para Conformao a Frio/ Giovana
Blaziza Borghi - 2010
47f.il.col. ; 30cm
Ficha
Catalogrfica:
Orientador: Professor Dr. Augusto
Buschinelli.
Co-orientador: Carlos Nio
Trabalho de Concluso de Curso (graduao) Universidade Federal de Santa
Catarina, Curso de Engenharia de Materiais, 2010.
1. Reparo de ao ferramenta. 2. Consideraes para soldagem de ao ferramenta. 3.
Metodologia Aplicada ao processo de soldagem. I. Buschinelli, Augusto. II. Universidade
Federal de Santa Catarina. Curso de Engenharia de Materiais.

DEDICATRIA

minha me, Maria Lcia Borghi e ao

meu noivo, Bruno Silva Guanaes, pelo
apoio e companheirismo para que o sonho
de ser engenheira se tornasse realidade.

AGRADECIMENTOS

empresa Schulz S.A. por acreditar no modelo cooperativo do curso de Engenharia de

Materiais, da Universidade Federal de Santa Catarina, proporcionando a oportunidade de
realizao de estgios curriculares, contribuindo para a formao do aluno.

Ao orientador de estgio Paulo Camara de Almeida por todo o companheirismo, pacincia,

ateno, conhecimento e amizade dedicados a ao Supervisor de Processos Compressores,
Clber Medeiros Rodrigues pela confiana creditada.

Aos professores Dr. Berend Snoijer, Dr. Paulo Wendhausen, Dr.Germano Riffel e Dr. Pedro
Novaes pela dedicao ao curso e aos alunos, pois alm de ministrarem aulas contribuem
tambm com as visitas durante o perodo de estgio, ajudando tecnicamente com sugestes dos
projetos realizados e direcionando o aluno sempre procurar uma melhoria contnua.

Aos colegas de Setor de Processos Compressores e do setor da Gesto da Qualidade pela

pacincia e dedicao com que passaram os conhecimentos, pela disponibilidade em auxiliar
pela amizade e carinho que me dedicaram, proporcionando esse perodo extremamente
agradvel.

Aos professores Dr. Augusto Buschinelli e ao Dr. Carlos Nio, pela orientao e
conhecimentos compartilhados.

Professora Dra. Danielle Bond, ao Professor Sandro Jardim e ao Engenheiro Mrcio Antonio
Paulo pelos conhecimentos e motivao passados.

Ao soldador Sirojone Henrique Ouriques pela disponibilidade em contribuir com a prtica de

soldagem TIG, pea fundamental para xito deste trabalho.

Ao setor de tratamento trmico da Diviso Automotiva, ao Sr. Antonio Heck e aos demais
colaboradores pelo conhecimento passado e auxlio na execuo desse trabalho.

Aos colegas de outros setores, tal como Manuteno, Ferramentaria, Laboratrio de Produtos,
Usinagem Compressores, Laboratrio Metalrgico, SAC, s linhas de montagem dos

compressores alternativos e rotativos e especialmente equipe de soldadores dos vasos de

presso pelos conhecimentos passados e pela prontido em auxiliar-me.

s amigas de estgio Vanessa Rocha e Patrcia Monich pelo companheirismo e amizade

dedicados.

Juliana Mokwa, Daniela Tagata e Priscila Gonalves, parceiras e amigas de convivncia

diria, o que tornou esse perodo extremamente agradvel.

Ao meu noivo Bruno Guanaes e a minha famlia pelo carinho, apoio, pacincia e amizade
dedicados durante esse trajeto.

E principalmente a Deus por iluminar o meu caminho sempre.

EPGRAFE

Quem quiser ser lder deve ser primeiro servidor. Se voc quiser liderar, deve servir.JESUS CRISTO

RESUMO
Este trabalho trata de um assunto pouco abordado no Brasil, o reparo de ao ferramenta para
conformao a frio, em especfico o ao ferramenta AISI D6. Esse ao o material constituinte
das matrizes de repuxo e furao dos tampos dos vasos de presso da empresa Schulz S/A. A
metodologia utilizada para os testes foi baseada em conceitos estudados de acordo com normas
reguladoras de processos de soldagem, livros especficos, artigos relacionados ao tema, onde um
consenso entre esses fundamentos poderiam estabelecer os parmetros para reparo desse ao.
Experimentalmente testes foram feitos, onde algumas variveis tiveram que ser levadas em conta
para que se atingisse um resultado e de menor custo para a empresa. Finalmente so discutidos
os resultados e devido a uma anlise restrita, a melhor condio de reparo foi aplicada em uma
matriz de furao dos tampos, cuja est em trabalho de conformao.

Palavras-chaves: Reparo de ao ferramenta, Ao AISI D6, conformao a frio, matrizes de

repuxo e furao dos tampos, vasos de presso.

ABSTRACT
This performed work presents a subject rarely addressed in Brazil, the repair of tool steel for
cold forming, in specific AISI D6 tool steel. This steel is the forming dies constituent material
of pressure vessels of the company Schulz S/A. The proposed methodology for the tests was
based in studied concepts according to regulatory standards for welding processes, specified
books, articles related to, where a consensus among those reasons would set the parameters
for steel repair. Experimental tests were done, where some variables had to be taken into
account to get the best result and the least cost to the company. Finally results were discussed
and due to a restricted analysis, the best repair condition was applied in a cover punching die,
whose work is in conformation.

Key-words: Tool steel repair, steel AISI D6, cold forming, cover punching die, pressure vessels

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Compressor Alternativo produzido pela Schulz S/A................................................2

Figura 2 Influncia do percentual de carbono na dureza mxima de um ao temperado.......6
Figura 3 Relao Dureza x Temperatura de Revenimento ..................................................10
Figura 4 Diagrama de transformao no resfriamento contnuo do ao K107 da
Boehler......................................................................................................................................16
Figura 5 Identificao das regies de soldagem...................................................................21
Figura 6 Regio soldada para anlise de dureza do revestimento duro ...............................21
Figura 7 Regio com aumento mostra o canto vivo, onde foi o incio da trinca..................22
Figura 8 Foto do ensaio por lquido penetrante....................................................................23
Figura 9 Presena de rechupes de cratera no final dos cordes de solda ..............................24
Figura 10 Foto do corpo de prova A. ................................................................................27
Figura 11 Ensaio de lquido penetrante no CP B ..............................................................27
Figura 12 Ensaio de LP no CP C.......................................................................................28
Figura 13 Diagrama de transformao de resfriamento contnuo do ao D6.......................28
Figura 14 Matriz de furao dos tampos na condio danificada.........................................30
Figura 15 Ensaio por LP realizado na parte externa da matriz e parte interna,
respectivamente.........................................................................................................................31

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Classificao dos aos ferramenta de acordo com AISI ...........................................5

Tabela 2 Temperatura de tratamento trmico e durezas de aos ferramenta para trabalho a
frio ................................................................................................................................................8
Tabela 3 Composio Qumica do AISI / SAE D6...................................................................9
Tabela 4 Descrio dos consumveis utilizados nos testes ....................................................20
Tabela 5 Variao da Corrente................................................................................................22
Tabela 6 Variveis para soldagem dos corpos de prova A, B e C...............................25
Tabela 7 Clculo do custo mdio para reparo da matriz de furao dos tampos....................31

SUMRIO

OBJETIVOS........................................................................................................................1
1.1. Objetivo Geral...................................................................................................................1
1.2. Objetivos Especficos .......................................................................................................1

INTRODUO .................................................................................................................2

FUNDAMENTAO TERICA......................................................................................5
3.1. O AO FERRAMENTA .................................................................................................5
3.1.1. Caractersticas fundamentais dos aos ferramenta................................................5
3.1.2. Ao Ferramenta para trabalho a Frio.....................................................................6
3.1.3. O Ao Ferramenta AISI / SAE D6 (DIN 1.2438 ou VC131)................................9
3.2. CONSIDERAES GERAIS PARA SOLDAGEM DO AO FERRAMENTA ........11
3.2.1. Efeitos produzidos durante a soldagem...............................................................12
3.2.2. Operao de soldagem do ao ferramenta...........................................................14
3.3. TCNICAS DE REPARO DE AO FERRAMENTA..................................................15
3.3.1.Mtodo da dupla camada......................................................................................17
3.3.2.Soldagem acima da temperatura MS....................................................................18
3.3.3. Preparao da junta.............................................................................................19

4.

MTODO

APLICADO

AO

PROCESSO

DE

REPARO

DOS

AOS

FERRAMENTA........................................................................................................................19
. 4.1. Pr-teste de soldagem....................................................................................................20
4.2. Mtodo de soldagem acima de MS...............................................................................25
4.3. Aplicao do mtodo utilizado no CP B....................................................................30
5. CONCLUSO......................................................................................................................32
6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS..................................................................................33

1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GERAL

O objetivo do presente trabalho estudar as condies ideais para reparo de matrizes em ao
ferramenta utilizado para conformao a frio dos tampos dos reservatrios dos compressores
fabricados pela empresa Schulz S.A.
1.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
i.

Identificar qual condio menos crtica para retrabalho desse ao ferramenta.

ii.

Verificar se possvel o aproveitamento e retrabalho de matrizes de ao

ferramenta, visto que se aprovado o reparo, haver reduo significativa no
custo dos compressores.

iii.

Qualificao e elaborao de procedimento de recuperao desse ao ferramenta

AISI / SAE D6.

2. INTRODUO

A empresa Schulz S/A diviso compressores fabrica alguns dos componentes para a fabricao
dos compressores de ar da empresa Schulz S/A. Esses componentes exigem alto rigor de
qualidade e envolvem muitas variveis no processo de fabricao e montagem, e, por motivos
de garantia da qualidade e segurana do produto, so fabricados internamente, o que reduz
consideravelmente o custo do produto final. Um desses subprodutos so os reservatrios de ar
comprimido, ou seja, os vasos de presso para armazenamento do ar que comprimido pela
unidade compressora. A figura 1 ilustra um compressor de ar.

Figura 1: Compressor alternativo produzido pela Schulz S/A. O nmero 1 indica a unidade compressora e o
nmero 2 indica o vaso de presso, reservatrio de ar comprimido. [1]

A unidade compressora fica na parte superior do reservatrio, indicado pelo nmero 1 na figura
1. Por meio de uma serpentina de cobre, o gs transportado para o vaso de presso, indicado
pelo nmero 2.

No processo de fabricao dos vasos de presso so requeridas normas que regularizam o

mesmo, para que o nvel de segurana do produto final seja elevado, evitando prejuzos
posteriores. Na empresa, este processo segue alguns passos como corte da chapa no tamanho
especificado por um documento denominado de plano de corte, conformao dos cilindros e
tampos, depois unio deles por soldagem.

Os tampos sofrem um processo de repuxo para ser obtido o formato final. Essa operao
envolve uma matriz com formato e tamanhos pr-definidos para cada tipo de reservatrio. O

processo de repuxo um processo de conformao que realizado a frio e, portanto, a matriz

fabricada em ao ferramenta para trabalho a frio. Na Schulz, o ao escolhido para a matriz o
AISI D6, denominado de VC 131 pelo fabricante Villares, ao equivalente ao CrW12
conforme DIN X210. Esse ao considerado indeformvel, porm durante o ciclo de vida da
ferramenta, por fatores adversos como alterao da fora de trabalho e/ou utilizao incorreta
da ferramenta pode vir a fraturar ou desgastar prematuramente em regies indesejadas.

Esse desgaste prematuro da ferramenta pode surgir por vrios motivos ocasionados pelo
fornecedor da ferramenta ou pela utilizao incorreta pela empresa, como por exemplo,
tratamento trmico inadequado, alterando a dureza e resistncia ao desgaste ou ainda polimento
da matriz inadequado, obtendo-se assim uma rugosidade fora do especificado. Situaes como
utilizao inadequada podem ser do tipo manuteno peridica no realizada, polimento da
matriz mal executado, ou ainda o operador da ferramenta no utilizar o leo lubrificante
corretamente, o que pode at gerar soldagem por atrito entre a matriz e o disco a ser
conformado. Situaes piores podem ocorrer, ou seja, caso seja esquecido alguma pea dentro
da matriz, como uma chave de fenda ou algo parecido que no momento da estampagem
danifica a ferramenta.

A fratura de regio de trabalho o motivo de estudo do presente trabalho, visto que na empresa
Schulz S/A existe um considervel refugo de matrizes utilizadas para repuxo dos tampos, bem
como as destinadas furao dos mesmos. Essas matrizes encontram-se em diferentes
situaes, desde desgaste natural da ferramenta, devido ao uso da mesma, at situaes em que
a fratura apresentada na ferramenta torna invivel o retrabalho.

Essas matrizes variam de tamanhos e valores, onde podem custar desde R$300,00 at
R$70.000,00. A recuperao dessas matrizes por soldagem pode reduzir muito o custo de
fabricao do produto, pois o desgaste dessas ferramentas est includo indiretamente no custo
de produo. Outro detalhe a ser levado em conta que este reaproveitamento gera benefcios
ao meio ambiente, pois reduz a quantidade de matrizes adquiridas, consumindo menos matriaprima, reduzindo a quantidade de minrios retirados do solo.

Este mtodo de recuperao envolve muitas variveis a serem levadas em conta, pois pelo ao
da matriz ser um tipo especfico de ao ferramenta, destinado a trabalho a frio, o mesmo sofre
um ciclo de tratamento trmico para ter as propriedades que sejam adequadas s condies de

trabalho. Os aos das matrizes apresentam-se no estado temperado e revenido, o que eleva o
grau de dificuldade para o retrabalho, aumentando os cuidados a serem tomados para tentar
minimizar os defeitos.

Este estudo de reparo de matrizes est em fase de estudo e desenvolvimento e ter continuidade
dentro da empresa.

3. FUNDAMENTAO TERICA

3.1. O AO FERRAMENTA

Os aos ferramenta representam um importante segmento da produo siderrgica de aos

especiais. Estes aos so produzidos e processados para atingir um elevado padro de
qualidade e so utilizados principalmente em: matrizes, moldes, ferramentas de corte
intermitente e contnuo, ferramentas de conformao de chapas, corte a frio, componentes de
mquina, etc. Apesar de existirem mais de 100 tipos de aos ferramenta normalizados
internacionalmente, procurando atingir as mais diversas aplicaes e solicitaes, a indstria de
ferramentaria trabalha com uma gama reduzida de aos que possuem suas propriedades e
desempenho consagrados ao longo do tempo.

Os aos ferramenta so classificados de acordo com suas caractersticas metalrgicas principais

ou de acordo com seu nicho de aplicao. A classificao da "American Iron and Steel
Institute", AISI, a mais utilizada pela indstria de ferramenta e tem se mostrado til para a
seleo de aos ferramenta. A classificao de acordo com a AISI informada de acordo com
tabela 1. [2]

Ao ferramenta temperveis em gua

Ao ferramenta resistentes ao choque

Ao ferramenta para trabalho a frio temperveis em leo

Ao ferramenta para trabalho a frio

Ao ferramenta para trabalho a quente

Ao ferramenta para Moldes

Ao rpido ao molibdnio

Tabela 1: Classificao de aos ferramenta de acordo com AISI. [2]

3.1.1. Caractersticas Fundamentais dos Aos Ferramentas

Os aos ferramentas apresentam algumas caractersticas que so fundamentais para suas

posteriores aplicaes, tais como dureza temperatura ambiente, resistncia ao desgaste,
temperabilidade, tenacidade, resistncia mecnica, dureza a quente, usinabilidade.

Aos ferramenta geralmente contm pelo menos 0,6% C para proporcionar a capacidade de
endurecimento da martensita de pelo menos 60 HRC, conforme figura 2.. Carbono em excesso
na composio eutetide estar presente nos aos como carbetos, no dissolvidos na estrutura
martenstica. Os carbetos duros aumentam a resistncia abraso destes aos. Alguns tipos de
aos ferramentas contem menos carbono para proporcionar tenacidade e resistncia ao choque.
[3]

Figura 2: Influencia do percentual de carbono na dureza mxima de um ao temperado [3]

3.1.2. Ao ferramenta para trabalho a frio.

As matrizes de repuxo e matrizes de furao dos tampos dos reservatrios so ferramentas para
trabalho a frio. Os aos dessa famlia so aqueles que contm elevada quantidade de carbono e
cromo como elemento de liga, sendo tambm conhecidos como ao ledeburticos. Dentro
destes aos, os mais populares so o D2 e D6.
Estes aos so caracterizados por uma elevada temperabilidade e por atingirem uma elevada
dureza aps o beneficiamento, na faixa de 58 a 62 HRC.

Devido grande quantidade de elementos de liga presentes neste ao, este possui grande
temperabilidade, visto que a adio de elementos de liga faz deslocar as curvas TTT para a
direita, aumentando assim o tempo de incubao da austenita e retardando os processos de
transformao. Com efeito, devido ao elevado teor de Cr e C estes aos temperam at ao
ncleo, pois apresentam baixa velocidade crtica de arrefecimento, o que permite at uma
tmpera ao ar. Por isso estes tipos de ao so conhecidos por auto-temperantes. Como a
tmpera ao ar permitida, este ao pode ser utilizado no fabrico de ferramentas com contornos
delicados e com diferenas de seco apreciveis. [4]

Tambm so chamados de indeformveis, porque so os menos sujeitos a alterao de forma e

dimenses durante o tratamento trmico devido ao fato de serem temperados em leo ou ar, o
que favorece essa indeformabilidade. Por esse motivo so indicados para aplicaes que
exigem cuidadoso controle dimensional, como matrizes para trabalho a frio (forjamento,
estampagem, corte, compactao de ps metlicos, etc.) e ferramentas como brocas,
alargadores e peas como punes, calibres, etc. [4]

Existem quatro grupos principais de aos ferramentas que so: os temperveis em leo, ao ar,
ao de alto cromo e alto carbono e os aos resistentes ao desgaste. [4]

Os temperveis em leo apresentam profundidade de endurecimento mdia. A sua dureza a

quente baixa, de modo que no se recomenda seu uso em trabalho a quente. Desse modo, o
ao mais empregado o tipo 410, porque suas condies de tratamento trmico so muito
favorveis e porque apresenta razovel endurecibilidade para aplicao em ferramentas de
dimenses no muito grandes. No tem tendncia de apresentar crescimento de gro em
eventual super aquecimento. Alguns exemplos tpicos de aplicaes de aos pertencentes
classe temperveis em leo so: machos de tarraxa, alargadores, brochas, fresas helicoidais,
brocas, serras circulares, matrizes de recorte, calibres, punes, ferramentas de brunimento,
ferramentas para recartilhar, pequenas laminas de tesoura, matrizes para cunhagem, matrizes
de rebarba a frio, moldes para plsticos, matrizes de estiramento, etc. [4]

O grupo de aos para trabalho a frio temperveis ao ar (tipo 420 a 429) apresenta grande
profundidade de endurecimento. Por isso, o empenamento mnimo na operao de tempera,
de modo que os aos pertencentes a esse grupo so recomendados para matrizes de forma
complexa que devem manter o mais possvel suas dimenses originais aps a tmpera. A
resistncia ao desgaste muito elevada e a combinao dessa caracterstica com tenacidade
igualmente elevada os torna recomendados na fabricao de punes, matrizes de estiramento,
matrizes de recorte, matrizes de estampagem e alguns tipos de lmina de tesoura. [4]

As temperaturas de tempera dos aos resfriado ao ar so maiores que no caso de temperveis

em leo. Esses aos so mais suscetveis descarbonetao que os temperveis em leo,
sobretudo quando a temperatura de tempera muito elevada. [4]

O grupo de alto carbono e alto cromo (tipos 430 a 436) apresenta grande profundidade de
endurecimento, o que permite sua tempera em leo ou, na maioria dos tipos, ao ar. A presena
de numerosos carbonetos duros de cromo, associada a caractersticas notveis de
indeformabilidade tornam esses aos muito teis para a fabricao de matrizes. O alto cromo
presente torna esses aos mais resistentes corroso que os aos simplesmente ao carbono ou
com baixo teor de elementos de liga. [4]

O grupo de aos ferramentas para trabalho a frio resistentes ao desgaste (tipos 440 a 449)
apresenta uma resistncia muito pronunciada devido aos altos teores de carbono e vandio que
apresentam. O carboneto de vandio extremamente duro e difcil de dissolver-se na austenita.
Desse modo, os aos dessa classe so empregados quando as condies de servio so de
abraso intensa ou quando se visa uma produo em grande srie. Entre as aplicaes mais
importantes podem ser citadas matrizes de estampagem profunda, matrizes de extruso de
peas cermicas, revestimento de equipamento de areia. [4]

A tabela 2 mostra um comparativo das classes de ao ferramenta para trabalho a frio onde
correlaciona cada classe com sua respectiva dureza de acordo com cada temperatura de
tratamento trmico.

Tipo

AISI

410

O1

Dureza
superficial no
estado temperado
HRC
61 a 64

420

A2

63 a 35

433

D6

440

A7

Temperatura de tratamento trmico (C)

Recozimento
(C)

Meio de
resfriamento

Revenido (c)

760 / 788

788 / 815

leo

149 / 260

843 / 871

927 / 982

ar

177 / 538

64 a 66

871 / 899

927 / 954

leo

204 / 538

64 a 66

871 / 899

927 / 982

ar

149 / 538

Tmpera (C)

Tabela 2: Temperaturas de tratamento trmico e durezas de aos ferramenta para trabalho a frio .

[4]

3.1.3. O Ao Ferramenta AISI / SAE D6 (DIN 1.2438 ou VC131)

O ao ferramenta AISI / SAE D6 (DIN 1.2438 ou ainda Villares VC131) um ao ligado com
teor de 2,1% de C e 12% de Cr. Este ao indicado para trabalho a frio com alto grau de
indeformabilidade. Apresenta alta temperabilidade, alta resistncia mecnica e boa tenacidade.
As adies de tungstnio e vandio conferem a este ao uma alta resistncia ao desgaste e boa
reteno de corte.

O D6 pode ser designado de ledeburtico, ou seja, aos que possuem uma melhor
homogeneidade microestrutural, menor tamanho e distribuio de partculas de segunda fase e
so fabricados com melhorias nos processos de refino. Apresentam tenacidade superior aos
aos tradicionais, resistncia ao desgaste, dureza em torno de 62 HRC e menor distoro aps
tratamento trmico. [5]

A composio qumica mdia segue conforme informado na tabela 3.

%C
2,1

%Si
0,4

%Mn
0,8

%Cr %Mo %W
12,5
0,7

%V (Max)
1,0

Tabela 3: Composio qumica do AISI / SAE D6 [6]

De acordo com informaes pass

ada pelo fabricante Bohler [6], este ao deve ser

temperado temperatura entre 950 e 970 C, resfriado com agitao em leo apropriado, e
aquecido entre 40 e 70 C, ou ainda em banho de sal fundido, mantido entre 500 e 550 C ou
ainda ao ar calmo.

Pode ser temperado em forno a vcuo desde que utilizadas elevadas presses de resfriamento
(acima de 5 bar). Neste caso, a penetrao de tmpera est atrelada a uma correta montagem da
carga e a valores limites de sees transversais. [6]

As ferramentas devem ser revenidas imediatamente aps a tmpera, to logo atinjam 60 C.

Fazer, no mnimo, 2 revenimentos e entre cada um as peas devem resfriar lentamente at a
temperatura ambiente. As temperaturas de revenimento devem ser escolhidas, conforme a
dureza desejada conforme figura 3. O tempo de cada revenimento deve ser, de no mnimo, 2
horas. Para peas maiores que 70 mm, deve-se calcular o tempo em funo de sua dimenso.

10

Considerar 1 hora para cada 25,4mm (1 polegada) de espessura. A temperatura de revenimento

resultar em durezas diferentes, ou seja, quanto menor for a temperatura de revenimento, maior
ser a dureza, conforme descrito na figura 3.

Figura 3: Relao Dureza x Temperatura de Revenimento. [7]

O revenimento elimina a maioria dos inconvenientes produzidos pela tmpera, alm de aliviar
ou remover tenses internas, corrige as excessivas dureza e fragilidade do material,
aumentando sua ductilidade e resistncia ao choque. O aquecimento da martensita permite a
reverso do reticulado instvel ao reticulado estvel cbico centrado, produz reajustamentos
interno que aliviam as tenses e alm disso, uma precipitao de partculas de carbonetos que
crescem e se aglomeram, de acordo com a temperatura e tempo. [4]

Os aos ferramenta com elevada dureza e estrutura martenstica apresentam uma soldabilidade
bem peculiar, sendo que alguns cuidados devem ser levados em conta para se evitar problemas
como trinca a frio, trinca a quente, estresse trmico ou ainda endurecimento mediante choque
trmico. No caso do presente estudo, como ser realizada uma soldagem utilizando o processo
de amanteigamento com inox austentico, tem-se ainda que cuidar com parmetros para evitar
problemas como precipitao de carbonetos de cromo e a presena de ferrita e fase sigma.

O alto percentual de carbono presente no D6 (em torno de 2%) pode gerar a migrao de
carbono da ZAC para o metal de solda, o que produziria uma regio descarbonizada, de menor
resistncia mecnica e resistncia abraso. Assim o processo de amanteigamento com o ao
inox austentico evita que, durante a soldagem, ocorra essa descarbonetao e ainda absorva as
tenses de contrao gerada pelo resfriamento do revestimento duro. [8]

11

3.2. CONSIDERAES GERAIS PARA SOLDAGEM DO AO FERRAMENTA

O reparo dos aos ferramenta atravs de processo de soldagem envolve muitas variveis, tal
como o processo a ser utilizado, tipo de eletrodo consumvel ou no consumvel, temperatura
de soldagem, temperatura de pr e ps-aquecimento, etc. O estado de fadiga do material tem
que ser levado em conta, pois uma matriz que passou por muitas horas de trabalho encontra-se
no estado tensionado, algumas vezes at mais do que na condio temperada. Assim o praquecimento para soldagem pode levar fratura da matriz.

Para retrabalho de aos ferramentas o processo TIG (GTAW) utilizado com maior
freqncia, porque permite a deposio de pequenas cordes de solda sem respingos, de tal
forma a obter moldes e ferramentas de geometrias complexas. Processos e procedimentos
especiais de soldagem so usados quando h a presena de pequenas tolerncias e envolvem
ferramentas de alto custo [9]

A qualidade requerida da solda no est somente relacionada com as propriedades mecnicas

adequadas, mas tambm com a solda e o comportamento da zona afetada pelo calor (ZAC).

Para soldagem de um ao ferramenta alguns cuidados devem ser levados em conta, como:
- a maioria dos aos ferramentas devem ser reparados na condio temperado e
revenido, pois se encontram nesta condio para conformao a frio;
- devem ser pr-aquecidos antes da soldagem;
- se o metal base estiver temperado, mas no revenido, revenir antes de soldar;
- o pr-aquecimento de aos temperados no deve exceder a temperatura de revenido.

A razo bsica para a soldagem de ao ferramenta ser realizada em temperaturas elevadas

deriva da alta temperabilidade e da sensibilidade a trinca em soldas de ao ferramenta. Quando
se solda um ao temperatura ambiente, causa um rpido resfriamento do metal de solda e da
zona termicamente afetada entre passes, resultando transformaes da estrutura para martensita
frgil, elevando o risco de trincas. Trincas formadas na soldas podem propagar para o interior
da ferramenta, levando ruptura. Assim, o ao ferramenta deve, durante a soldagem, ser
mantido de 50 a 100 C abaixo da MS (temperatura de formao da martensita) para o ao em
questo. [10]

12

Uma considerao a ser feita quando se trata de retrabalho de ao ferramenta, justamente

quando a pea em questo bastante solicitada, que no se deve soldar o metal duro
diretamente no ao ferramenta, ou seja, deve-se fazer um amanteigamento destes materiais.
[11]
O objetivo desta operao para que toda a tenso do material de base e do material de adio
(revestimento duro) ser absorvida e suportada pelo material do amanteigamento, material o
qual desenvolvido e especificado para almofada de revestimento duro devido a sua altssima
resistncia trao e escoamento. Um material indicado para esse tipo de solicitao o AWS
ER312, um ao inox austentico. A seguir alguns cuidados a serem relevados para tentar
minimizar os efeitos produzidos pelo calor. [11]
3.2.1. Efeitos produzidos durante a soldagem

Os cuidados necessrios soldagem de um ao ferramenta devem ser respeitados. Caso

contrrio, alguns efeitos indesejveis podem ocorrer danificando a solda e conseqentemente o
trabalho desenvolvido. Descreve-se a seguir algumas conseqncias de uma soldagem no
controlada.
3.2.1.1. Endurecimento mediante choque trmico
O resfriamento rpido da zona de alta temperatura do metal base prximo a solda endurece a
zona por choque trmico. A dureza da zona termicamente afetada depende primeiramente do
percentual de carbono contido no ao. Outros elementos podem aumentar a dureza dessa
regio, mas o primeiro efeito destes elementos prevenir a transformao da austenita em alta
temperatura e ento promover a dureza da pea at o ncleo. [3]
Esta uma explicao para a trinca que surge embaixo do cordo de solda estar diretamente
ligada dureza, porque esta trinca sempre encontrada nessas zonas de alta dureza. Isto tem
mostrado que outros fatores alm de dureza podem provocar a trinca embaixo do cordo de
solda. Quando estiver livre de trincas, o principal resultado da ZAC endurecida que aumenta
a dificuldade durante o processo de usinagem. Sendo assim, a maioria dos aos soldados so,
em geral, tratados termicamente, recebendo um alivio de tenses aps o procedimento de
soldagem. Isto diminui a dureza da zona termicamente afetada. [3]

13

3.2.1.2. Gradiente Trmico

O rpido aquecimento e resfriamento da solda podem produzir alto estresse trmico. Algumas
vezes esse estresse no causa danos ao ao e pode ser eliminado atravs de um tratamento
trmico aps a soldagem. Mas esse estresse s vezes alto ao ponto de causar trincas a quente
ou distores permanentes, ou podem ainda propagar trincas a frio. [3]
3.2.1.3. Trinca a quente (micro trincas)
Trincas a quente ocorrem enquanto o metal base afetado pelo calor ou a solidificao do metal
de solda est ainda em alta temperatura tal que no pode suportar, ainda que relativamente
baixa, tenses internas. Trincas a quente so mais fceis de ocorrer no metal de solda do que no
metal base, razo pela qual a temperatura do metal de solda maior do que o metal base. [3]
3.2.1.4. Trinca a Frio
A trinca a frio um modo de fissurao que acontece prximo temperatura ambiente, sendo
mais comumente observada na ZAC (zona afetada pelo calor). O hidrognio introduzido na
poa de fuso atravs da umidade ou do hidrognio contidos nos compostos dos fluxos ou nas
superfcies dos arames ou do metal de base, resultando em que quando a poa de fuso e o
cordo de solda j estiverem solidificados, tornam-se um reservatrio de hidrognio dissolvido.
[12]
A soluo slida de Fe-C (principalmente) com hidrognio dissolvido, caracterizada pela
estrutura austentica, ferro (gama), tem reticulado cbico de face centrada (CFC), reticulado
que pode manter o hidrognio em soluo. Durante a solidificao, ocorrem transformaes
alotrpicas correspondente a um desprendimento de calor latente de fuso, e a solubilidade do
hidrognio no ferro gama diminuda, at que o reticulado CFC tenda ao estado de menor
energia, transformando-se em cbico de corpo centrado (CCC).

Esse reticulado tende a

expulsar o tomo de hidrognio para fora da clula unitria e caso esse resfriamento seja muito
rpido, no h tempo de o hidrognio ser expulso para fora do metal fundido, ficando
aprisionado naquela regio.
Numa poa de fuso de ao o hidrognio se difunde do cordo de solda para as regies
adjacentes da ZAC, que foram suficientemente aquecidas para formar austenita. O hidrognio

14

retido nessa regio adjacente ao cordo de solda pode causar a fissurao, gerando a trinca a
frio.
Se o metal base for devidamente aquecido e homogeneizado temperatura adequada, as trincas
a frio podem ser evitadas.
3.2.2. Operao de soldagem do ao ferramenta.
Os efeitos citados no item 3.2.1 podem ser minimizados e controlados se alguns procedimentos
forem devidamente selecionados e seguidos de acordo com cada tipo de ao ferramenta. Segue
abaixo uma descrio de parmetros que devem ser controlados e acompanhados para que o
resultado final seja uma solda com as propriedades desejadas.
3.2.2.1. Pr-aquecimento
O melhor jeito de minimizar possveis problemas de trinca a frio e deformao permanente
aquecer a pea a taxas muito lentas, e resfriar em baixas taxas tambm a regio soldada e a
ZAC. Isto feito selecionando cuidadosamente a temperatura de pr-aquecimento,
temperaturas de interpasses e temperaturas de tratamento trmico ps-soldagem.
Dois tipos de pr-aquecimento so usados, o generalizado, ou seja, a pea colocada em um
forno ou aquecida com o auxlio de um maarico, ou o pr-aquecimento localizado, onde
somente uma seo em torno da solda aquecida.
Em casos especiais, estritamente controlados, os ciclos (rampas de aquecimento e
resfriamento) e as temperaturas so controladas por mantas aquecidas eletricamente e por
termopares.
Outro fator importante para a seleo da temperatura o tamanho do defeito em relao
espessura do ao. Uma pequena solda resfria mais rapidamente do que uma de maior tamanho.
Assim, a solda por pontos em um ao sensvel trinca a frio pode ter um procedimento
perigoso.
Quando se pr aquece um ao ferramenta endurecido, a temperatura no deve exceder a
temperatura de revenido usada anteriormente. Aquecendo temperaturas maiores que estas ir
sobrerevenir e amaciar a ferramenta. A temperatura de pr-aquecimento deve ser a mais
baixa da faixa recomendada para o revenimento. [13]

15

3.2.2.2. Temperatura de interpasse

A temperatura de interpasse - temperatura entre os passes de solda - deve ser considerada ao
longo do pr-aquecimento. Para manter as condies prescritas e desenvolvidas para o praquecimento, a temperatura de interpasse nunca deve ser abaixo a temperatura de praquecimento. A temperatura de interpasse pode seguramente exceder a de pr-aquecimento na
faixa de 30 a 90 C, dependendo o ao. [13]
3.2.2.3. Martelamento
Distores algumas vezes so minimizadas por martelamento da solda. Um martelamento
pesado aps cada passe reduz as distores por deformao do metal soldado, este
contrabalanceando a contrao natural do metal. Entretanto, o martelamento deve ser
cuidadosamente controlado, porque um martelamento muito forte pode causar trinca no metal.
O percentual permissvel deste martelamento depende da massa da ferramenta, onde altos
martelamentos so favorveis a peas de alta massa. O martelamento sempre deve ser feito
enquanto o metal est quente. [13]
3.2.2.4. Ps-aquecimento
A maioria dos aos podem ser resfriados temperatura ambiente em ar calmo aps a soldagem,
mas os aos de alta liga, cujos so mais susceptveis a trincas, devem ser resfriados
gradualmente, desde a temperatura de soldagem para assegurar que o resultado seja obtido
com xito. [13]

3.3. TCNICAS DE REPARO DO AO FERRAMENTA

As tcnicas de reparo de um ao ferramenta, no estado temperado e revenido, como no caso

das matrizes para repuxo e furao dos tampos, envolvem alguns cuidados a serem tomados de
acordo com cada processo de retrabalho. Ao soldar sobre o ao D6 temperado e revenido,
ocorre na ZAC (zona afetada pelo calor), prxima linha de fuso, uma nova tmpera do
material. A martensita formada, com alto teor de carbono extremamente frgil e, portanto, h
grande susceptibilidade ao desenvolvimento de trincas a frio (induzidas pelo hidrognio). Por
isso no recomendado, neste caso, o uso de material de adio similar ao metal de base.

16

Em vez disso, como material de adio seria mais recomendado usar um material austentico
(ao inox ou ligas de nquel), que funcione como um sumidouro/armadilha (em espanhol
trampa) para o hidrognio, de modo a evitar sua difuso para dentro da ZAC frgil.

Como o ao da ferramenta tem alto teor de C (em torno de 2 %), a migrao de carbono da
ZAC para o metal de solda produziria na ZAC grosseira uma regio descarburizada, de menor
resistncia mecnica e resistncia abraso.

Dois mtodos de soldagem so sugeridos, o mtodo de soldagem por dupla camada e o mtodo
de soldagem com o pr-aquecimento acima de MS (temperatura de formao da martensita). A
MS do ao D6 prximo 200 C, conforme descrito na figura 4.

Figura 4 - Diagrama de transformao no resfriamento continuo do ao K107 da Boehler.[6]

A martensita uma microestrutura que provm de um rpido resfriamento da austenita (CFC)

onde o resfriamento to rpido que no h tempo de ocorrer a transformao difusional
austenita em ferrita (CCC) e cementita, ocorrendo o cisalhamento dos planos cristalinos que
forma uma estrutura tetragonal com altos nveis de tenses internas. Os valores de dureza
dependem diretamente do teor de carbono que se apresentava dissolvido na austenita antes da
transformao, isto porque o carbono o tomo intersticial que permanece aprisionado no
meio da rede cristalina, aumentando o tensionamento da rede quanto mais tomos estiverem
presentes. [14]

17

Para aplicao de aos ferramenta, a estrutura martenstica normalmente revenida, onde a

estrutura martenstica elevada altas temperaturas para que o carbono possa precipitar e sair
da rede cristalina, diminuindo o tensionamento interno do material. Quanto mais alta a
temperatura de revenimento, menor ser a dureza final, pois mais carbonos tero precipitado.
[14]

Devido estrutura martenstica este ao escoa em elevadas tenses por apresentar a relao
LE/LR (tenso limite de escoamento / tenso limite de resistncia) superior a 0,9. Isto significa
que antes de escoar o material atinge tenses muito altas (ainda no regime elstico). O nvel de
tenses residuais do material da ordem do limite de escoamento do material, e no caso do ao
D6, o limite de escoamento muito prximo do limite de resistncia, isso significa que
qualquer tensionamento externo aplicado rapidamente eleva o nvel de tenses atuante acima
do limite de resistncia e o material trinca. Por isso o ao de estrutura martenstica deve sofrer
alvio de tenses aps a soldagem. [14]

Sero considerados dois mtodos para a soldagem. Um mtodo ser a dupla camada, onde ser
feito um amanteigamento com o arame de ao inox AWS ER 312 e em seguida ser depositado
o revestimento duro. O outro mtodo ser soldar acima da temperatura MS, com o mesmo
amanteigamento e o mesmo revestimento duro [15]

3.3.1.Mtodo da dupla camada.

A tcnica da dupla camada foi inicialmente desenvolvida nos anos 1960 para evitar as trincas
de reaquecimento na ZAC que ocorriam aps a execuo de tratamento trmico ps soldagem
(TTPS). Esta tcnica utiliza um mtodo controlado de deposio, de modo que a segunda
camada promova o refino e a reduo de dureza da ZAC gerada pela primeira camada de solda.
A sua eficcia depende da correta relao de energias entre os vrios passes de solda e, ainda
mais, das condies de soldagem determinadas para os materiais de base e de adio
especficos. [15]

Os parmetros mais importantes para conseguir o refino e revenido so a altura mdia do

reforo da primeira camada, a profundidade da regio de gros grosseiros da primeira camada,
e a penetrao das isotermas da segunda camada de solda. Esses valores e sua relao com as

18

condies de soldagem so estimados a partir de medidas realizadas em depsitos simples

representativos de cada camada. [15]

Para realizar o processo de soldagem por dupla camada alguns cuidados tm que ser levados
em conta como depositar a primeira camada com a menor energia de soldagem, suficiente para
fundir o metal base com o objetivo de gerar uma ZAC mais estreita e, ao mesmo tempo,
permitir uma maior sobreposio entre os cordes de cada camada e maior sobreposio entre
as camadas. Assim, deve ser usada uma corrente apenas suficiente para fundir o metal de base
e permitir a deposio de material da vareta. Assim, sucessivamente, deve-se aumentar a
amperagem para produzir o revenido do passe anterior.

A energia de soldagem proporcional corrente e inversamente proporcional velocidade de

soldagem. Portanto, vantajoso fazer a soldagem com velocidade relativamente grande,
embora isto, por outro lado, possa promover a formao de trincas de solidificao no metal
depositado com liga de nquel.

Para que o calor das vrias camadas depositadas possa promover o revenido da ZAC produzida
pela primeira camada necessrio que a ZAC atinja uma temperatura inferior a MS
(temperatura de formao da martensita) em pelo menos 100 C. Para o ao D6, a temperatura
MS aproximadamente de 200 C. Portanto, a temperatura de interpasse (i.e., a temperatura da
pea na regio a soldar antes de iniciar a deposio de um novo cordo) deveria ser inferior a
100 C. No entanto trincas a frio podem surgir a temperaturas menores que 200 C. [14]

3.3.2. Soldagem acima da temperatura MS

Pelos motivos expostos no item 3.3.1, outra alternativa que parece menos crtica realizar a
soldagem com a pea a uma temperatura acima de MS. Portanto, a temperatura de praquecimento utilizada deve ser prxima da MS, ou seja, pr-aquecimento de 220 C e a
temperatura interpasse de 260 C.

O amantegamento deve ser feito com uma camada de liga ER 312, com baixa energia e baixa
corrente de soldagem (para diminuir a diluio do metal de base no metal de solda) e a segunda
camada e assim por diante dever ser depositada uma liga de revestimento duro (similar DIN
1.4718). [14]

19

Aps terminar a soldagem a pea deve ser deixada em resfriamento, de preferncia usando uma
manta isolante ou colocando-a em areia, para que o resfriamento seja lento e, com isso, sejam
menores os gradientes trmicos e as tenses geradas pelos mesmos. A taxa de resfriamento
deve estar entre 20 e 40 C/h. [14]

O revenido deve ser feito logo aps a soldagem, quando a pea atinja uma temperatura entre 50
e 70 C. A temperatura de revenido deve ser de 10 a 20 C menor que a temperatura usada no
revenimento no processo de fabricao da ferramenta. O perodo de manuteno da
temperatura de revenido deve ser de 2 h. [14]

3.3.3. Preparao da junta

Quanto preparao da ranhura onde vai ser depositado o material de preenchimento builtup no deve apresentar cantos vivos. Portanto, recomendado um chanfro com inclinao de,
p.ex., 45, ou, melhor ainda, um chanfro em semi-U. Com esta ltima alternativa aumentaria a
rea de ligao entre a ZAC e a temperatura de MS e, com isso, diminuiriam as tenses a que
estaria submetida a ZAC como resultado da operao da ferramenta. [14]

4. MTODO APLICADO PARA O PROCESSO DE REPARO DOS AOS FERRAMENTA.

O reparo do ao ferramenta D6 ainda um tanto desconhecido, ou seja, quem conhece a

tcnica a mantm sob sigilo por ser um processo trabalhoso e de alto custo. Sendo assim,
durante esse trabalho foram feitos alguns testes para tentar parametrizar condies que fossem
adequadas para obteno de resultados.

Atravs de leituras de normas e livros e de conversas com fornecedores de matrias-primas,

chegou-se concluso que seria indicado fazer alguns testes para tentar parametrizar o
processo. O primeiro teste foi identificar qual seria a menor corrente aplicada ao processo, que
fosse suficiente para fundir o metal base e que gerasse a menor ZAC possvel. Posteriormente
alguns mtodos de soldagem, variando temperatura de pr-aquecimento e posterior tratamento
trmico foram testados e analisados seus resultados.

20

A tabela 4 mostra algumas informaes pertinentes aos consumveis escolhidos.

Consumvel (AWS)

Aplicao

Bitola
(mm)

Composio qumica

AWS ER312

Amanteigamento

1,6

%C %Si %Mn %Cr %S %Mo %Ni

0,1 0,4 1,8
30 0,01 0,1 9,3

M / WSG 6 GZ 60 ST (DIN
Revestimento
1,6
0,5 2,8 0,46 9,5
1.4718)
duro
Tabela 4: Descrio dos consumveis utilizados nos testes

0,01 0,02

0,6

4.1. Pr-teste de soldagem

Esse pr-teste foi realizado com o intuito de estabelecer alguns parmetros para posteriormente
serem aplicados soldagem das matrizes. Esse ensaio submeteu um corpo de prova (CP) de
mesmo material, AISI/SAE D6, a um pr-aquecimento de 80 C +/- 20 C, temperatura
estabelecida pelo mtodo de soldagem por dupla camada, que sugere soldagem 100 C abaixo
da MS [14]. Com o CP devidamente aquecido, alguns cordes de inox 312 foram depositados,
variando-se a corrente, estes cordes esto mostrados na figura 5. Essa variao decrescente
teve como base informaes de catlogos de fornecedores que indicavam a faixa adequada para
o teste.

Outra regio soldada foi a transversal pea com o intuito de verificar como a dureza do
cordo se comportaria, pois segundo informaes do fornecedor seria atingida dureza prxima
58HRC j no segundo passe, sem tratamento trmico. Essa regio est indicada pelo nmero
1, na figura 5.

21

Figura 5: Identificao das regies de soldagem.

A figura 5 mostra as regies onde foram realizadas as soldas. Essas regies tm propostas
diferentes, ou seja, por se tratar de um pr-teste, para estabelecer os parmetros de soldagem,
foram realizadas soldas em diferentes correntes, indicadas na figura do nmero 2 ao 7. A
regio indicada pelo nmero 1 (corte transversal da pea) foi soldada com o intuito de medir a
dureza do revestimento duro e se apresentaria trincas posteriormente. A figura 6 mostra a
regio 1 em destaque.

Figura 6: regio soldada para anlise de dureza do revestimento duro..

Conforme mostrada na figura 6, essa regio foi soldada depositando uma camada de inox 312,
controlando a temperatura de interpasse, e posteriormente foram depositadas duas camadas de

22

revestimento duro. Entretanto, quando a soldagem da segunda camada de revestimento duro

estava na metade da regio uma trinca se propagou sob a regio, como pode ser visto na figura
6. Essa trinca foi iniciada no canto vivo, que proveniente do rasgo da chaveta, que tem
funo de travar o eixo para rotao da roldana (corpo de prova extrado da roldana). A figura
7 mostra, em aumento, a regio de incio da trinca.

Figura 7: Incio da trinca. Regio com aumento mostra o canto vivo, onde foi o incio da trinca.

De acordo com a figura 7 pode-se verificar que a trinca iniciou no rasgo da chaveta, regio que
muito solicitada durante o trabalho da roldana e devido concentrao de tenses existentes,
a trinca propagou, devido ao aquecimento e resfriamento durante o processo de solda.

A tabela 4 mostra os valores de corrente correspondentes cada regio soldada.

Regio
1
2
3
4
5
6
7

Temperatura de praquecimento (C)

80 C +/- 20 C
80 C +/- 20 C
80 C +/- 20 C
80 C +/- 20 C
80 C +/- 20 C
80 C +/- 20 C
80 C +/- 20 C

Corrente (A)

Tabela 5: Variao da Corrente.

100
80
100
100
80
80
60

23

Esses valores de corrente foram escolhidos de acordo com catlogos de fornecedores de

matria-prima, que estabeleciam uma corrente de 100A para processo de soldagem TIG. Para
verificar a qualidade dos cordes foi realizado ensaio visual e posterior ensaio por lquido
penetrante (LP). A figura 8 mostra os resultados.

Figura A

Figura B

Figura 8: Foto do ensaio por lquido penetrante. A figura A mostra o incio da revelao das trincas, onde
podemos ver o contorno de cada trinca. J na figura B pode-se ter uma noo da profundidade de cada trinca.

De acordo com a figura 8 verifica-se a presena de trinca prxima a todos os cordes, exceto
na regio identificada com o nmero 7. Essa regio no apresentou trincas por no ter ocorrido
a fuso do metal base, ou seja, como a corrente da mquina estava regulada para 60A, a
energia no foi suficiente para gerar a poa de fuso, e sim somente para fundir o metal de
adio. As demais regies, tanto com corrente de 80 e 100A apresentaram trincas nas regies
adjacentes aos cordes. Quando terminou a soldagem da regio 3 foi possvel escutar e
visualizar a trinca se propagando, como se fosse um vidro se quebrando. As demais somente
foram verificadas aps ensaio de LP.

Conforme pode ser analisado na figura 8, essas trincas iniciaram junto ao centro da pea. O
motivo do aparecimento das mesmas pode ter ocorrido devido ao gradiente trmico, ou seja,
como a temperatura de pr-aquecimento do corpo de prova estava muito prxima da ambiente,
quando a poa de fuso estava solidificando, a troca de calor entre o CP e a zona fundida foi
muito rpida. O gradiente trmico que somado qualquer efeito geomtrico concentrador de
tenses, como o canto vivo existente no centro do CP, podem ter superado a resistncia do
material levando ruptura do mesmo.

24

A presena de rechupes de cratera no final de todos os cordes pode ser visualizada. Esse
defeito tambm foi percebido na regio 1, conforme verificado na figura 9.

Figura 9: Presena de rechupes de cratera no final dos cordes de solda.

Uma corrente adequada para posteriores soldagens seria de 100A, pois o material apresentou
boa fusibilidade e foi possvel boa velocidade de solda, obtendo-se assim, um cordo de boa
qualidade.

A dureza da regio 1 foi medida em vrios pontos, onde a dureza mdia foi de 24HRC. Essa
regio foi soldada pelo mtodo de dupla camada, com amanteigamento, ou seja, foi depositada
uma camada de inox 312 e duas de revestimento duro. Entretanto a dureza ficou muito fora do
esperado, logo a vareta desse fornecedor foi descartada para o processo de parametrizao.

4.1.1. Anlise do pr-teste.

De acordo com os dados e resultados analisados no item 3.4.1., a corrente mnima a ser
utilizada para o mtodo da dupla camada seria de 80 A, visto que 60 A no foi suficiente para
fundir o metal base.

25

Essa temperatura utilizada no pr-aquecimento, de 80 C +/- 20 C foi muito baixa, o que gerou
um gradiente trmico onde a poa de fuso resfriou muito rpido, e fatores geomtricos
concentradores de tenso favoreceram o aparecimento e propagao de trincas.

Uma alternativa seria testar o mtodo da dupla camada utilizando uma temperatura de praquecimento superior, entretanto que no ultrapassasse a MS, como por exemplo, 120 C +/20 C.

Como a dureza da regio 1 ficou muito fora do especificado para a conformao frio, o
consumvel desse fornecedor ser descartada e testes com outra vareta sero realizados.

4.2. Mtodo de soldagem acima de MS.

Outra alternativa aparentemente vivel para o processo de reparo por soldagem desse ao o
mtodo de soldagem acima de MS, ou seja, como a MS do ao AISI D6 200 C [6], a
temperatura de pr-aquecimento tem de ser superior isto.

Esse mtodo foi realizado por ser uma alternativa mais vivel pelo fato de metal de base (MB)
ter alto percentual de carbono, em torno de 2%. Foram variadas as temperaturas de praquecimento, ps-aquecimento e os tipos de arame. A tabela 5 mostra as variveis para a
soldagem acima de MS dos corpos de prova.

Corpo de Temperatura de
prova pr-aquecimento

Tipo e quantidade de Arame

Tratamento trmico
Sem tratamento trmico

240 C +/-20 C

Amanteigamento com inox 312 e 3

camadas de revestimento duro

240 C +/-20 C

3 camadas de revestimento duro

400 C +/- 20 C

3 camadas de revestimento duro

Alvio de tenses de
680C por 2 horas
Alvio de tenses de
400C por 1 hora.

Tabela 6: Variveis para soldagem dos corpos de prova A, B e C.

A tabela 5 informa os trs tipos de soldagem acima de MS que foram feitos. O CP A foi
aquecido em 240 C +/-20 C por 1 hora e depositou-se uma camada de inox 312, controlando
a temperatura de interpasse at 260 C. Posteriormente foram depositadas trs camadas de
revestimento duro e deixado resfriar em areia mantida temperatura ambiente.

26
O CP B sofreu aquecimento por 1 hora na faixa de 240 C +/-20 C e foram depositadas trs
camadas de revestimento duro, controlando o interpasse de at 260 C. Ainda quente, foi
submetido a um tratamento trmico de alvio de tenses por 2 horas, 680 C e resfriado em
areia previamente aquecida em 680C. Essa temperatura foi escolhida devido faixa de
temperatura para tratamento trmico de alvio de tenses do D6 ser de 720 a 820 C [6] e de
acordo com o fabricante Bohler [14] deve-se utilizar a temperatura de 10 a 20 C inferior ao
revenido para no sobrerevenir a ferramenta.
O CP C foi previamente aquecido em 400 C +/- 20 C por um perodo de 2 horas e trs
camadas de revestimento duro foram depositadas. Ainda quente, foi submetido a um
tratamento trmico para alvio de tenses em 400 C por 1 hora. Posteriormente foi resfriado
em areia temperatura ambiente.

4.2.1. Resultados Obtidos

Primeiramente fez-se um ensaio visual para verificar se havia a presena de trincas. O CP A
apresentou trinca j no momento que foi retirado da areia, 24h posterior soldagem. O CP B
no apresentou trinca e o CP C, 24h posterior ao teste apresentou trincas, entretanto essa
trinca foi muito prxima um canto vivo, o que pode ter ajudado a concentrar tenses. Aps
72h, mais trincas apareceram no CP C, em outra regio.
Foi realizado ensaio de lquido penetrante nos corpos de prova B e C, no A no houve
necessidade, pois apresentou trinca em todo o contorno da ZAC, conforme pode ser visto na
figura 10.

27

II

Figura 10: Foto do corpo de prova A. A trinca acompanha o contorno da ZAC, conforme pode ser visto em I,
vista superior e em II, vista lateral.

Foi medida a dureza no CP A e verificou-se que a solda atingiu a dureza mnima

especificada para conformao a frio, de 55HRC, entretanto esse procedimento no ser
aplicado devido presena de trinca frio.
O ensaio por Lquido Penetrante realizado nos CPs B e C pode ser verificado nas figuras
11 e 12.

Figura 11: Ensaio de Lquido Penetrante no CP B.

28

II

Figura 12: Ensaio de lquido penetrante do CP C. I) LP aps 24h da soldagem. II) LP 75h aps a soldagem.

Conforme pode ser analisado na figura 11, o CP B no apresentou nenhuma trinca 24h aps
o teste, entretanto a dureza caiu muito devido ao alvio de tenses realizado em 680 C por 2h.
A dureza atingida foi de 45HRC. As variveis tempo e temperatura desse tratamento trmico
foram altas o suficiente para, de acordo com o diagrama TTT (figura 13), formar perlita, o que
diminuiu sensivelmente a dureza.

Figura 13: Diagrama de transformao de resfriamento contnuo do Ao AISI D6. [6]

29

Em vista dessa reduo da dureza viu-se a necessidade de fazer um tratamento trmico de

tmpera para aumentar a dureza do CP B. Assim foi realizado um aquecimento 950 C por
1h 30min, resfriado em leo. Quando a pea retornou temperatura ambiente, o CP foi
submetido a um tratamento trmico para alvio de tenses em 400 C por 1h.

Como o material foi austenitizado e resfriado rapidamente, a microestrutura formada foi a

martensita, que extremamente rgida e cheia de tenses internas. Entretanto o tratamento
trmico de alivio de tenses realizado diminuiu as tenses, reduzindo tambm a dureza, porm
ainda permaneceu dentro do especificado para conformao a frio e o valor encontrado foi de
58HRC.
A figura 12 mostra o ensaio de LP do CP C. A figura 12.I mostra que 24h aps o teste a pea
apresentou trinca muito prxima ao canto vivo, presente no centro da pea. Essa trinca pode ser
proveniente da presena deste canto vivo, pois esse CP foi extrado de uma roldana que
trabalha em ciclos, tenses poderiam estar acumuladas e com o gradiente trmico acabou
propagando a trinca. A figura 12.II mostra que 72h aps o teste a pea trincou na regio
adjacente ZAC, acompanhado o contorno da regio soldada. A dureza mdia do CP C foi
de 58 HRC, dentro do especificado.

4.2.2. Discusso dos Resultados.

Conforme analisado no item 3.4.2.1, apenas a condio de soldagem do CP B pode ser
aproveitada, pois as demais no atingiram o esperado devido ao aparecimento de trincas e/ou
dureza abaixo do especificado.
O CP B no apresentou trincas pois o tratamento trmico de alvio de tenses realizado foi
em temperatura e tempo suficientes para que o hidrognio difundisse para fora da pea sem
causar trinca a frio. Entretanto como o CP foi submetido a tempo e temperatura elevados, o que
foi suficiente para a formao da perlita, houve a necessidade de austenitizar a pea novamente
e, atravs do resfriamento rpido, formar martensita, microestrutura responsvel pela alta
dureza, logo, resistncia da matriz para conformao a frio.

30
4.3. Aplicao do mtodo utilizado no CP B.

Conforme verificado no item 3.4.2.1, o mtodo de soldagem testado que pode ser aproveitado
o mtodo aplicado ao CP B. Esse mtodo foi aplicado uma matriz de furao dos tampos
que se encontrava em uma situao danificada, conforme figura 14.

Figura 14 :Matriz de furao dos tampos na condio danificada.

A regio danificada foi usinada de forma a remover todas as imperfeies da mesma. Um

chanfro foi feito, aproximadamente em 45, para que se evitasse a presena de um canto vivo, o
que poderia comprometer a qualidade final da solda. Posteriormente, utilizando como base o
mtodo de soldagem do CP B, foi executada a soldagem dessa regio. Entretanto algumas
variaes foram feitas, tal como aumentar a temperatura de pr-aquecimento para 400 C, para
evitar o aparecimento de trincas a frio devido ao gradiente trmico e ps-aquecimento em 500
C, para aliviar as tenses promovidas pela soldagem, evitando a formao de perlita, ou seja,
evitar que a dureza fosse reduzida em excesso.

Os passos seguem conforme abaixo:

- Pr-aquecimento em forno 400 C, por duas horas;
- Soldagem da matriz por processo TIG;
- Alvio de tenses imediato aps o termino da soldagem em forno 500 C por duas horas;
- Resfriamento em areia aquecida 500 C.

A matriz no apresentou trincas e a dureza atingiu o especificado, com dureza mdia de

58HRC. Aps 72h foi realizado ensaio por LP para se certificar da ausncia de trincas,
conforme ilustrado na figura 15.

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Figura 15. Ensaio por LP realizado na parte externa da matriz e parte interna, respectivamente.

Conforme analise da figura 15, a matriz no apresentou trincas, nem na parte superior e nem na
parte interna tambm. A pea foi submetida usinagem e ser colocada para trabalhar, assim
poder ser verificada a integridade do teste.

Foi calculado o custo desse reparo, considerando o consumo de gs argnio, a quantidade de

varetas utilizadas de revestimento duro, a hora do soldador, o tempo de forno e a usinagem da
matriz em torno CNC. A tabela 6 mostra as quantidades e preos de cada componente.
Itens utilizados
Quantidade Utilizada
Preo (R$)
Preo por item (R$)
Arame
0,34 kg
467,00/kg
158,78
Hora soldador
5 horas
6,00
30,00
Forno
8 horas
178 kWh
23,14
Gs Argnio
3 m
19,8
59,4
Usinagem CNC
2 horas
35,0
70,00
Total
341,32
Tabela 7: Clculo do custo mdio do reparo da matriz de furao dos tampos.

Considerando que o custo de uma matriz nova de R$ 798,00, e o reparo da mesma teve um
custo de R$ 341,32, a economia somente dessa matriz de 57,23%, ou seja, de R$ 456,68.

A vida dessa ferramenta ser analisada, visto que se apresentar uma vida de trabalho curta em
relao s demais matrizes talvez esse reparo no seja eficiente. Uma anlise estatstica ser
realizada durante o trabalho da mesma.

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5. CONCLUSO

Esse estudo revela que muitas variveis esto envolvidas nesse processo e que muito tem-se
ainda a pesquisar e testar. Esses testes preliminares deram uma noo de como o ao
ferramenta D6 pode ser reparado, mesmo que apenas uma das condies tenha sido
aproveitada.
Essa condio que foi positiva, no caso do presente estudo do CP B foi aplicada em uma
matriz para furao dos tampos dos vasos de presso da empresa Schulz S/A. Algumas
alteraes foram feitas para aproximar os resultados sem que fosse necessrio um segundo
tratamento trmico, visto que a indstria visa-se sempre o menor custo para qualquer projeto.

Algumas observaes tm que ser levantadas, pois por mais que aparentemente a matriz de
furao dos tampos apresentou bons resultados temos que considerar o reparo como positivo
somente depois de algumas horas de trabalho. Isto dito porque pode haver alguma microtrinca, poro, algum defeito que, devido ao trabalho cclico, pode fadigar a matriz.

Alternativas podem ser mais viveis do que a encontrada, porm devido ao trmino de meu
perodo de estgio na empresa no ser possvel desenvolver esse trabalho por hora.

A condio de soldagem abaixo da MS pelo mtodo da dupla camada pode ser uma alternativa
mais barata, entretanto a temperatura na qual o teste foi realizado no se aplica. Uma
temperatura superior pode suprir as caractersticas requeridas no teste.

Alguns objetivos foram alcanados, como a identificao da condio menos crtica para
reparo das ferramentas de corte para a empresa e a reduo de custo que esse estudo pode
gerar, visto que na empresa existe uma grande quantidade de matrizes a serem recuperadas, e
apresentam-se em diferentes situaes, o que dever ser estudado com cautela.

A equipe dos reservatrios far um acompanhamento de trabalho desta ferramenta, visto que se
vir a apresentar vida til curta, alternativas tero que ser estudadas.

33

6. REFERNCIAS.

[1] SCHULZ S/A. Informaes bsicas. Disponvel em <http://www.schulz.com.br/home/>.

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[9] BOHRQUEZ, C. E. N.; Preciado, W. T. Reparos por soldagem de moldes para plsticos:
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[16] MOINO, H. E., PASCHOALIM, A . C. Programa de Cursos Modulares em Tecnologia

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