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Tecnologia de Fabricação
do Papel
Básico
Tecnologia de Fabricação de Papel - Básico
Tecnologia de Fabricação de Papel - Básico
© SENAI-SP, 2003
Trabalho desenvolvido na Escola SENAI “ Theobaldo De Nigris”.
Sob orientação da Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Tecnologia Educacional do
Departamento Regional do SENAI - SP
Elaboração Paulo Dragoni
Revisão Paulo Dragoni
Digitação Paulo Dragoni
Diagramação Bianca Lima Freitas
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
Departamento Regional de São Paulo
Escola SENAI Theobaldo De Nigris
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Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Fabricação do Papel - Básico
Sumário
Fabricação do Papel 5
Pastas de alto rendimento e semiquímica 9
Aditivos para a produção do papel 14
Corantes e Pigmentos 30
Fluxo Básico da Fabricação do Papel 31
Depuração 35
Refinação 42
Máquina de papel 54
Tipos de papéis 68
Escola SENAI Theobaldo De Nigris 3

4 Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Matérias primas fibrosas
A maioria das fibras utilizadas na fabricação de pastas celulósicas e papel pertence ao

reino vegetal. Atualmente, as de maior importância econômica são as fibras da
madeira, de árvores do grupo das dicotiledôneas arbóreas (Angiospermae -
eucaliptos) e das coníferas (Gymnospermae - pinus). Essas madeiras são, também
conhecidas por folhosas (porosas, duras ou “hardwood”) e resinosas (não porosas
moles ou “softwood”).
Eucalipto Pinus
Embora a maior parte das fibras seja proveniente do tronco das árvores (parte
lenhosa), elas também podem vir das folhas, como é o caso do sisal, e dos frutos,
como o algodão.
Para fins especiais são ainda utilizadas isoladamente ou em conjunto com as de

origem vegetal, fibras de origem mineral, animal ou sintética.

Quadro
FIBRA QUANTO À ORIGEM EXEMPLOS
Fibras do Fruto Algodão
Fibras de madeira
Fibras do Caule Coníferas Pinus e Araucária
Folhosas Eucalipto, Bétula, e Acácia
Vegetal Fibras liberianas Linho, Crotalária, Juta e Rami
Palhas de cereais, bambú, e
Feixes vasculares
Bagaço de cana
Fibras da folha Sisal, e Cânhamo de Manila
Animal Lã e Seda
Mineral Asbesto e fibra de vidro
Celulose Regenerada,
Artificial
Poliamida, Poliéster
De modo geral, as fibras provenientes de vegetais, que não formam madeira,

constituem somente 5 % do total geral de fibras usadas para a fabricação de papel.
Entretanto, elas representam, para muitos países em desenvolvimento e mesmo para
muitos países industrializados, uma das maiores fontes atuais e potenciais de fibras.
Composição Química das madeiras

Componentes : → Celulose .......................... ± 50 %
→ Hemiceluloses .................. ± 20 %
→ Lignina .............................. 15 a 35 %
→ Constituintes menores ...... até ± 10 %
Celulose
A molécula de celulose pertence a função química dos carbohidratos ou, mais

corretamente, a dos glicídeos.
A celulose é um polissacarídio formado por unidades do monossacarídeos

B-D-glucose, que se ligam entre si através dos carbonos 1 e 4, dando origem a um
polímero linear .

Molécula de celulose
Processo de obtenção da celulose (Pasta Química)
O termo polpação alcalina inclui todos os métodos de produção de pasta celulósica,

nos quais os vegetais contendo fibras de celulose são tratados com soluções alcalinas
aquosas, altas temperaturas ( ± 170 º C) e pressões controladas.
Dentre esses vegetais, pode-se destacar os seguintes:

• Algodão , linho ou trapos que contêm pouca lignina;
• Palha, bagaço de cana, bambú que contêm 11 a 20 % de lignina;
• Madeiras de fibras curtas (folhosas) eucaliptos, que contêm entre 16 e 24 % de
lignina;
• Madeiras de fibras longas (coníferas) pinus que contêm entre 27 e 33 % de lignina;
Fibras de Linter de Algodão
Os dois principais processos alcalinos na produção de pastas químicas são: o

processo soda e o processo kraft ou sulfato. No processo soda, o principal reagente
químico é o hidróxido de sódio (Na0H), enquanto no processo sulfato usa-se, além do
hidróxido de sódio, o sulfeto de sódio.

Atualmente, quase toda a pasta química é preparada a partir da madeira por meio do
processo kraft ou sulfato. No Brasil, cerca de 81 % da produção de pasta química é
feita por processo kraft, aproximadamente 12 % pelo processo soda e os 7 % restantes
por outros processos.
Fibras de Eucalipto

Pasta de alto rendimento e

semiquímica
Pasta mecânica - (PM)

A pasta mecânica é obtida através do processo puramente mecânico, ou seja, a
madeira em toras, previamente descascadas , são submetidas contra a superfície de
uma pedra (rebolo rotativo), pressionada com auxílio de um mecanismo para que
ocorra o desfibramento.
A pressão que a madeira faz sobre a pedra é controlada automaticamente, de modo a

exercer uma carga constante no motor. A pedra é constantemente borrifada pelos
chuveiros com água.
Existem alguns tipos de pasta mecânica obtida por: pedra (SGW), de pedra
pressurizada (PGW) e por desfibrador despressurizado (RMP); o rendimento nesses
processos chegam até 97 % .
Desfibrador de pedras com três bolsas

Pasta Termomecânica - (TMP)

O processo de produção de pastas termomecânicas é uma evolução do processo para
fabricação de chapas de fibras de madeira prensadas; no qual os cavacos são pré-
aquecidos com vapor saturado e pressões de (1 a 3 atm ) correspondendo a
temperaturas de 120 a 145 oC, durante 1 a 3 minutos. Em seguida, os cavacos já
amolecidos pelo calor e pela umidade do vapor são desagregados em desfibradores
de um disco ou de dois discos giratórios.
No processo termomecânico, o desfibramento dos cavacos é feito sob as mesmas

condições em que se efetuou o seu aquecimento , ou seja, pressurizado e o
rendimento neste processo varia de 92 a 95 % .
Processo termomecânico
A polpa de madeira obtida apresenta-se mais escura e com partículas maiores do que
a das pastas produzidas por outro processo. Estas pastas produzidas normalmente
são utilizadas para fabricação de papel-imprensa. O processo termomecânico está
tendo uma aceitação cada vez maior na área de produção de pastas mecânicas. Isto
se deve, principalmente, às características e ao potencial de utilização que as pastas
termomecânicas oferecem.
Pasta Quimimecânica - (CMP / D)

Neste tipo de processo, os cavacos são impregnados com reagentes químicos antes
de serem tratados mecanicamente em desfibradores de disco. Após impregnação, os
cavacos podem ou não sofrer um tratamento com vapor saturado, cabendo salientar
que na maioria das vezes a ação mecânica realizada no desfibrador é feita à pressão
ambiente. Rendimento de até 80 % .

A composição do licor pode conter somente hidróxido de sódio (Na0H), bem como
outros reagentes químicos. A etapa da impregnação pode ser realizada com licor a
temperaturas, ambientes ou mais elevadas.
Pasta Quimimecânica - (CMP / P)

Desfibramento em pedra, sob pressão atmosférica, de madeira roliça, prévia e
levemente tratada com reagentes químicos a quente. Rendimento de 91 a 93 % .
Pasta Quimitermomecânica - (CTMP)

São produzidas amolecendo-se primeiro a estrutura lenhosa da madeira por um ligeiro
pré-tratamento químico seguido da separação das fibras, sob pressão, em um
desfibrador a disco.
O amolecimento químico é menor do que o verificado nas pastas semi-químicas, razão

pela qual é necessário um tratamento mecânico mais intenso durante o desfibramento.
Em conseqüência, a pasta apresenta um teor relativamente elevado de finos, o que a
faz, em muitos aspectos, similar à pasta mecânica de pedra.
Pastas Semi-químicas
A fabricação de pastas pelos processos semi-químicos se dá em dois estágios No
primeiro estágio, os cavacos são tratados quimicamente de modo a remover
parcialmente as hemiceluloses e a lignina. No segundo estágio, os cavacos
ligeiramente amolecidos são submetidos a um tratamento mecânico para separação
das fibras.
Os processos semi-químicos são intermediários entre os processos químicos e os

quimimecânicos, de onde resulta a sua denominação. Em termos de processos essa
denominação não é muito apropriada, pois são mais mecânicos do que químicos.
O rendimento pode variar de 60 a 85 % , dependendo do processo utilizado: Soda a

quente, Soda a frio, Sulfito neutro, etc.
Pastas Semi-químicas a soda a frio

O cozimento da madeira com hidróxido de sódio tem sido investigado a várias
temperaturas. Quando a temperatura e a pressão utilizadas no processo são altas,
ocorre realmente uma deslignificação da madeira.

Sob temperaturas relativamente baixas (abaixo de 100 oC), tanto a deslignificação

como a dissolução de carbohidratos tem menos importância do que o inchamento da
madeira, o qual contribui diretamente para o enfraquecimento das ligações entre as
fibras.
Serve-se, deste fenômeno, o processo semi-químico a soda a frio, o qual consiste,

basicamente, na impregnação de cavacos de madeira de folhosas com solução de
hidróxido de sódio a 2,5 % por 20 minutos, temperatura de 25 oC, pressão de 10,5 kgf /
cm 2, seguida da separação mecânica das fibras em desfibrador de disco. O processo
é, na realidade, um caso particular do processo quimimecânico de desfibrador.
As pastas produzidas são utilizadas tanto para a fabricação de miolo e capa para
papelão ondulado como em misturas para a fabricação de papéis para impressão e
higiênicos.
Pastas Semi-químicas ao Sulfito Neutro

Este processo, dentre os semi-químicos, é o mais difundido. Nele os cavacos de
madeiras são tratados com um licor a base de sulfito de sódio (Na2SO3) ou de
amônio.
Este licor é tamponado com carbonato de sódio (Na2CO3), bicarbonato de sódio

(NaHCO3) ou licor verde do processo kraft (Na2CO3 + Na2S).
Essa composição do licor, contendo uma solução de sulfito mais um agente tampão, é
utilizada a fim de que seu pH durante o cozimento se mantenha entre 7 e 8 , razão
pela qual resultou o nome sulfito neutro. O agente tampão controla o pH neutralizando
os ácidos que formam quando a madeira é aquecida a mais de 120oC. Esse efeito se
reflete sobre o processo controlando a corrosão dos equipamentos e aumentando seu
rendimento em termos de transformação madeira-pasta.
Quanto as hemiceluloses, com o sulfito neutro somente aquelas de baixa massa

molecular é que são dissolvidas. A pasta resultante apresenta-se com um alto teor
destes componentes da madeira, contribuindo para aumentar o rendimento em pasta.
Isto faz com que os produtos manufaturados com esse tipo de pasta apresentem
características de rigidez altamente desenvolvidas, as quais são desejáveis em miolo
para papelão ondulado, sua principal demanda de utilização.

Fibras Secundárias
Aparas - (Reciclados)
Nome comercial dado a resíduos ou produtos de papel, cartão e papelão coletado
antes e depois de sua utilização, escolhidos, selecionados, enfardados e vendidos
usualmente como matéria - prima para fábricas de papel.
Impurezas
São considerados todos os papéis, cartões e papelões inadequados a uma
determinada finalidade, e ainda, metal, corda, vidro, madeira, têxteis, pedras, areia,
plásticos, isopor, clipes, elásticos, etc.
Materiais proibitivos
São aqueles cuja presença, em quantidade maior que o permissível segundo a
especificação, tornam as aparas inadequadas para um tipo específico de papel.
Dentre os materiais proibitivos, podemos citar: papel vegetal ou glassine, papel e

papelão encerados, parafinados, betumados, papel carbono, papel e papelão
revestidos ou impregnados, tratados ou revestidos com resinas sintéticas, betume,
camada metálica ou filme plástico, colas à base de resina sintéticas, fitas adesivas
sintéticas, etc.
As aparas atualmente comercializadas obedecem à terminologia e a uma determinada

classificação:
Aparas: Branco I, Branco II, Kraft I, Kraft II, Jornais, Revistas, Misto I, Misto II,
Ondulado I, Ondulado II, Cartolina I, Cartolina II, Tipografia, etc.
Hidra Pulper - Contínuo

Aditivos para a produção de

papel
Cargas
O processo de adicionar matéria mineral (cargas) ao papel (massa), antes da

formação da folha é extremamente antigo, tendo sido praticado nos primórdios da
fabricação do papel.
No princípio, não se via à adição de cargas à massa como benéfica e alguns papéis
que tinham quantidades apreciáveis de carga, eram considerados adulterados. Mais
tarde, com a expansão do uso do papel e o conseqüente aparecimento de vários
novos requisitos, as cargas passaram a ser consideradas como parte integrante e, em
alguns casos, imprescindíveis.
Dentre as mais usadas, podemos destacar: caulim, carbonato de cálcio, dióxido de

titânio, diatomita, talco, etc.
A adição de cargas é necessária em papéis de impressão, onde aumentam a

opacidade e contribuem para a melhoria do acabamento, lisura, absorção,
receptividade à tinta de impressão, etc.
Para que um material seja usado como carga, alguns requisitos devem ser
obedecidos: ter brancura compatível com o tipo de papel, alto índice de refração, baixa
abrasividade, além de ser quimicamente inerte, para que não promova reações
desfavoráveis com os outros constituintes da formulação.
A seguir, são descritas algumas das cargas mais usadas no processo de fabricação do
papel.

Caulim: é um silicato de alumínio hidratado, ocorrendo em diversos depósitos naturais

do nosso planeta. É a carga mais empregada na indústria papeleira, tendo como
principais efeitos:
• Aumento de lisura, brilho e da imprimibilidade;
• Aumento da opacidade;
• Redução das características físicas e mecânicas.
É utilizado nos papéis de escrever e impressão em geral.
Estrutura molecular do Caulim
Carbonato de Cálcio: pode ser classificado em dois grupos, naturais e precipitados.

O natural é obtido através de processos mecânicos. O precipitado é obtido através de
reações químicas entre o CaO e CO 2 em meio aquoso.
O carbonato de cálcio precipitado é o mais utilizado no Brasil devido a sua maior

pureza química e ao menor tamanho de partículas.
Carbonato de Cálcio

O CaCO 3 contribui para melhorar a alvura, opacidade, lisura e boa recepção de tintas
de impressão (mais absorvente). O tamanho de partículas varia de 0,1 a 30 microns,
concentrando-se de 50 % na faixa de 5 microns para baixo, seu grau de alvura pode
variar de 93 a 98 %.
É usado em papéis especiais, fabricados em meio alcalino, pois em meio ácido o

carbonato de cálcio se decompõe, formando gás carbônico (CO2).
Dióxido de Titânio: O dióxido de titânio ( TiO2 ) não ocorre naturalmente em estado

de pureza, também é beneficiado . De um modo geral o titânio é tratado com ácido
sulfúrico e o sulfato obtido, é posteriormente calcinado em forma de óxido.
São classificados de acordo com o tipo de cristalização, anatase ou rutilo. O anatase

é mais usado no recobrimento do papel, devido o seu alto teor de dióxido de titânio e
sua fácil dispersão na água.
O custo elevado faz com que o dióxido de titânio tenha uso limitado, sendo empregado
em papéis de alta qualidade onde se requer pequena quantidade de carga, para se
obter a opacidade necessária, com pouca redução da resistência da folha. É muito
utilizado na fabricação do Papel Bíblia.
Agentes de Colagem
Colagem interna - Impermeabilização parcial das fibras
Por que colamos os papéis: a fibra de celulose é composta por diversas cadeias
celulósicas formadas por átomos de carbono, oxigênio e hidrogênio interligados entre
si através dos átomos de hidrogênio (H) e radicais (0H) hidroxilas.
A água H2O = H - O - H, por ter afinidade, penetra com facilidade na fibra celulósica
provocando seu inchamento.
Como a celulose tem atração (afinidade) pelas moléculas de água, e sofrem variação
de tamanho ao absorvê-la, a presença de água nos processos de impressão offset ou
nas tintas flexográficas causaria variações dimensionais intoleráveis se não existisse
um agente controlador de penetração.
Papéis não colados internamente absorvem água muito rapidamente. O propósito da

colagem interna é reduzir ou controlar a penetração de água e outros fluídos no interior

do papel, mas sem impermeabilizá-lo. O agente de colagem interna é adicionado

durante a preparação da massa. Geralmente consiste de resinas (breu) alcalinas
dispersas e sulfato de alumínio (colagem ácida) para auxiliar à fixação das resinas
nas fibras, ou resinas sintéticas (ASA ou AKD), colagem alcalina.
Os papéis utilizados na impressão offset, sobretudo os papéis não revestidos devem,

necessariamente, ter colagem interna por diversas razões: papéis offset não revestidos
devem ter colagem interna elevada, para minimizar a absorção de água devido às
repetidas exposições à solução de molhagem durante o processo de impressão. A
absorção de água excessiva enfraquece as ligações entre as fibras e causa
arrancamento, variação dimensional intolerável (com perda de registro), ondulações
e encanoamento excessivo.
Essa resistência não se refere somente na quantidade de água (absorção), que o

papel suporta momentaneamente, mas também o tempo de contato, a temperatura e
umidade do ambiente.
Dependendo do tipo de aplicação, muitas vezes há necessidade que o papel tenha

uma boa resistência a água, como, por exemplo, podemos citar àqueles utilizados para
embalagens de produtos higroscópicos (sal, açúcar, sabão em pó etc), embalagens
para transportes marítimos e até mesmo materiais didáticos (livros, cadernos, revistas
etc), que ficam em contato com o ambiente (umidade relativa e temperatura variável),
podem sofrer deformações.
Outro motivo é controlar a penetração de adesivos na produção de envelopes,

caixas, sacolas e nas operações de rotulagem e etiquetagem. A colagem refere-se ao
desenvolvimento de uma superfície resistente à penetração de líquidos (água, leite,
óleos, etc).
Por outro lado existem muitos papéis de não devem ser colados, como, por exemplo,
podemos citar àqueles cuja característica principal é a absorção, dentre eles podemos
destacar: papéis higiênicos, papel toalha, guarda napos, lenços, filtros, papéis para
serem impregnados (fórmica) etc.
pH – Potencial Hidrogeniônico: para um melhor entendimento sobre colagem interna

no papel vamos comentar alguns conceitos básicos sobre pH.
O pH mede Acidez ou Alcalinidade

H + = Hidrogênio OH − = Hidroxila
Quando o no (concentração) de H+ for maior do que o no de OH −− = teremos uma

solução Ácida.
Exemplo: H2SO4 = ácido sulfúrico HCl = ácido clorídrico
Quando o no (concentração) de H+ for menor do que o no de OH −− teremos uma

solução Alcalina.
Exemplo: NaOH = soda cáustica KOH = hidróxido de potássio
Quando a concentração de H+ for = a concentração de OH −− ⇒ teremos uma

solução Neutra.
Exemplo: quando na água destilada (H20) tivermos a concentração de H+ igual a

concentração de 0H −− teremos um pH ⇒ neutro (7).
Escala de valores de pH
NEUTRO
O 14
7
ÁCIDO ALCALINO
H+ (íon positivo) OH −− (íon negativo)
Vários tipos de papéis e cartões, entre eles os de escrever, imprimir, para embalagens,
etc., necessitam ter resistência controlada à penetração de líquidos, em especial a
água. Para isto, é adicionado durante a fabricação, produtos que irão conferir ao papel
características de repelência.
A resistência à água nos papéis é muito importante por dois aspectos distintos. Um se
refere ao caso da impressão offset, em que o papel não deve alterar seu
comportamento pela presença da película de água relativamente fina que é transmitida
durante a impressão. A outra se refere ao produto acabado, onde se exige uma
resistência à água muito mais alta, como no caso dos cartões, caixas de produtos

alimentícios etc., isto devido a sua armazenagem, seu contato com meio ambientes
úmidos, como por exemplo, os que devem ficar em câmara frigorífica.
Existem dois tipos de colagem feitas internamente (massa): Ácida e Alcalina
• Colagem Ácida
O material empregado é a cola (resina), derivada do breu. O breu é saponificado,
transformando-se em sal solúvel. Atualmente, além desta reação, é feita uma outra
com anidrido maléico, resultando numa cola fortificada, isto é, com mais grupos
carboxilas livres para reação.
Para que a cola (resina) exerça sua função, é preciso adicionar sulfato de alumínio, o
qual tem a função de baixar o pH (meio ácido), favorecendo a precipitação da resina e
depositando os flocos de resinato de alumínio, insolúvel, sobre as fibras de celulose.
Neste tipo de colagem, devem-se usar cargas minerais quimicamente inertes.
+++ Al +
+
+ Al Al
cola de breu Al +
Resinato de Alumínio
secagem
Colagem
∆
Resinato de Al Fibra
Reação esquemática do Alumínio com a cola de breu e a disposição nas fibras
Uma desvantagem de fazer o papel sob condições ácidas é que o principal mecanismo
de degradação das suas propriedades físicas e ópticas é a hidrólise ácida. Esta causa
amarelamento e redução das propriedades de resistência do papel e
consequentemente reduzindo a permanência do papel (vida útil).
Estudos conduzidos nos Estados Unidos, em 1957, mostraram que os livros impressos
na primeira metade do século tinham perdido 97% de sua resistência original, e a
degradação do papel era proporcional à sua acidez; 75% dos livros produzidos após
1940 tiveram duração de apenas 25 anos.
• Colagem Alcalina

Em 1901 realizou-se experiências de fabricação do papel à partir de celulose química

de madeira e carbonato de cálcio (CaCO3 ) como carga. O resultado foi a obtenção de
um papel mais alvo e mais resistente. Na época, a utilização de cola de Breu e
Alumina não era possível devido ao pH alcalino. Isto se tornou possível 50 anos
depois com o surgimento de uma cola compatível - AKD ( alkyl ketene dimer ).
Vimos que os agentes de colagem são produtos químicos usados para tratar as fibras
de celulose de modo a controlar a absorção de líquidos. Associado a estes estão as
cargas adicionadas para proporcionar opacidade, alvura e outras características.
A colagem alcalina é realizada usando produtos conhecidos por AKD (alkyl ketene
dimer) e ASA (anidrido alquenil succínico). O ASA é um anidrido insaturado do ácido
graxo, muito reativo, importante por minimizar a reação de hidrólise que causa
arrancamento.
A cola AKD é um material que reage com a celulose (amido) em condições alcalinas
para promover a colagem. Todas as colas reativas com a celulose possuem um grupo
hidrófobo ligados a um grupo funcional de celulose reativa.
Uma cola reativa com celulose reage com grupos hidroxílicos que estão presentes em
celulose e água.
Esta reação com água, conhecida como hidrólise, possui um produto hidrolizado não
desejado, que leva à redução de colagem. Este hidrolizado não reativo é instável, que
não é fortemente entrelaçado com a fibra, freqüentemente resulta em arrancamento na
prensa que interfere com o comportamento da máquina (RUNNABILITY).
Formação de hidrolizados na parte úmida da máquina de papel é função da reatividade

da cola.
Uma cola líquida muito reativa é mais propensa para a hidrólise. Com o controle de
produção da emulsão na entrega e na retenção da máquina de papel, este problema
pode ser eliminado (minimizado).
Para a fabricação de papel isto significa:

Reação cola + celulose = colagem
Reação cola + água = problema

A cola AKD pode ser aplicada diretamente ao processo, porém é um produto de

reação lenta, também sofrendo hidrólise em contato com as suspensões fibrosas,
tornando sua vida útil limitada.
A cola AKD necessita de pH maior que 6,5 e tempo, hidrolizando rapidamente com pH
acima de 9,5, sendo assim é aconselhável uma faixa de trabalho de 7,5 - 8,5 .
Reação da cola AKD
(AKD) R - CH = C O + H 20 Hidrolisa
R CH -C =O
Celulose
A presença de aniônicos solúveis de baixo peso molecular com a cola provocam uma
absorção desta, evitando a desejada interação com fibras, finos e cargas, isto pode ser
amenizado com o uso de polímero catiônico de baixo peso molecular, sulfato de
alumínio ou Policloreto de alumínio (PAC) como elementos coletores das substâncias
interferentes.
A taxa da colagem usando AKD é afetada:

• Quantidade de cola adicionada, retida e reagida.
• Finos e retentor de cargas
• pH
• Alcalinidade
• Umidade e temperatura da folha
ASA (Anidrido Alquenil Succínico): é recebida sob forma líquida, deve ser emulsionada
na fábrica com polímero catiônico ou amido catiônico para que seja retido na folha. O
tamanho de partículas influencia na sua eficiência.
O ASA hidroliza mais facilmente do que o AKD, por esse motivo deve ser adicionada o
mais próximo possível da caixa de entrada.
A cola ASA é emulsionada com amido de batata / mandioca em um reator

(emulcionador). Emulsão é a suspensão de glóbulos de um líquido em um segundo
líquido com o qual o primeiro não se misturará, similar à gordura do leite no leite.

Na emulsão do ASA a longa cadeia de amido de batata / mandioca envolve as

moléculas de ASA para protegê-lo da água. O contato prolongado com a água
ocasionará a hidrólise do ASA, ou sua decomposição química, esse fenômeno
provocará um papel com colagem deficiente.
ASA - Reação esquemática com a celulose e "hidrólise com a água".
Efeito da temperatura na hidrólise da cola ASA
Comparação entre sistemas de colagem ácidas e alcalinas:

A mais significante diferença entre os dois sistemas de colagem reside na suas
respostas de colagem. Embora o nível de cola requerido para o mesmo grau de

colagem, seja menor no sistema alcalino do que no ácido, a curva de resposta da

colagem é totalmente diferente no sistema alcalino.
A figura abaixo mostra uma curva típica de resposta de colagem destes dois sistemas.
No sistema ácido clássico Breu-Alumínio há uma progressiva melhoria na curva de
resposta da colagem com o aumento de concentração de cola.
O sistema alcalino tem um ponto de inflexão mais agudo na curva de resposta, e um

ponto mais inclinado ainda de uma rápida resposta a um aumento de concentração de
cola. O sistema alcalino é menos flexível, e caso a concentração de cola caia abaixo
do mínimo crítico, a resposta da colagem poderá se tornar zero. Um sistema “tudo ou
nada”.
Gráfico em resposta à ação entre cola ácida e alcalina
De maneira geral, os papéis alcalinos são superiores aos papéis ácidos. Por exemplo,
apresentam maior alvura, maior opacidade, são mais permanentes, além de
ecologicamente amigáveis. Os papéis alcalinos não revestidos contêm maior
proporção de cargas do que os papéis ácidos e, portanto são menos absorventes e
tendem a ancorar melhor as tintas de impressão, tornando as cores impressas mais
saturadas e vívidas. Entretanto, tendem a apresentar problemas de secagem e
decalque. O maior problema parece ser a baixa resistência à umidade.
Assim como acontece com todos outros insumos utilizados na impressão, os papéis
alcalinos também apresentam pontos fortes e fracos. É importante conhecer as
vantagens para tirar o melhor proveito em termos de qualidade e produtividade na
impressão, e de aparência do produto impresso, assim como é importante conhecer as
limitações para; orientar a condução das manobras para minimizar os possíveis
problemas. Cabe aos técnicos encontrar os caminhos para encurtar a fase de transição
entre a colagem ácida e alcalina.

Aspectos fortes: maior alvura, maior durabilidade, maior porosidade (permeância ao

ar), maior estabilidade dimensional maior opacidade, maior resistência, maior
planicidade, etc.
Pontos de atenção
Milking - o milking refere-se ao desprendimento de partículas de carbonato de cálcio

do papel que se fixam às blanquetas deixando sua superfície “leitosa”. Este problema
pode ocorrer devido ao enfraquecimento da ligação do carbonato de cálcio ao papel
causado pela solução de molhagem. Ocorre predominantemente nas áreas de
contragrafismo da blanqueta à partir da segunda unidade de impressão devido ao
umedecimento sucessivo do papel durante a impressão.
O milking ocorre tanto com papéis ácidos quanto com papéis alcalinos, mas tende a
ser mais intenso com papéis alcalinos, caso ocorra a reversão da colagem.
Vida útil dos equipamentos - visto que o tipo de carbonato de cálcio usado em
alguns papéis alcalinos promove uma condição mais abrasiva do que os papéis ácidos
(que não contém carbonato de cálcio), é esperado que ocorra maior desgaste das
facas das guilhotinas lineares, facas de corte e vinco, serrilhas, perfuradores, punches
e facas circulares.
Avaliações realizadas em laboratórios (neadle abrasion, Taber abrasion), apontam

menor desgaste/abrasividade em papéis contendo PCC do que papéis formulados com
GCC e Caulim .
Alguns convertedores aumentam ligeiramente o ângulo das facas para aumentar a sua
vida útil. Aços mais duros e materiais cerâmicos também estão sendo usados com o
mesmo propósito.
• Amidos
A resistência interna de um papel é geralmente conferida pelo tipo de fibra e
tratamento dado a esta.
Contudo, podemos melhorar esta característica com a adição de amido, sendo o de
milho o mais utilizado.

Além da resistência interna, a adição de amido na formulação (massa), proporciona

melhor lisura, maior rigidez, maior resistência à penetração de líquidos e evita a
formação de pó no papel.
Os amidos também são empregados para proporcionarem maior resistência

superficial, cujo processo é mais conhecido por “colagem superficial”, que é aplicado
na prensa de colagem (size-press, localizada no meio da secaria da máquina de
papel), quando a folha já se encontra formada e praticamente seca.
A colagem superficial, entre outras coisas, dificulta a penetração de líquidos, aumenta

as características mecânicas, a opacidade e a imprimibilidade. É muito importante para
os papéis de impressão offset.
Existem diversos equipamentos que possibilitam aplicação de determinadas

formulações, entre eles podemos citar: Size Press (vertical, horizontal) , Gate Roll
(entrada de cola através de rolos), Speed Sizer (cabeçote aplicador) - rapidez,
velocidade .
Funções do amido adicionado na massa no processo de fabricação do papel alcalino:
O amido é uma substância presente em quase todas plantas e serve como reserva de
carboidratos para uso metabólico. O amido é formado nas plantas durante o processo
de fotossíntese; como a celulose, é um polissacarídeo constituído por unidades de
glicose.O amido é formado por dois polissacarídeos: Amilose e Amilopectina, ambos
por hidrólise obtém-se glicose ou maltose.
Fontes amiláceas e composição:

Fonte Amilose -% Amilopectina -%
Milho Ceroso 0–3 97 – 100
Mandioca 17 83
Arroz 17 83
Batata 20 80
Trigo 25 75
Milho 27 73
Na produção de papéis alcalinos normalmente se utiliza amidos (batata / mandioca etc)

catiônicos quaternários, como agente emulsificador para o ASA. A estabilidade da
carga do amido sob condições alcalinas somada a correta reação cola / amido, ajuda a

otimizar a retenção do ASA e contribui para a maximização global da retenção de

finos e cargas.
Milho Batata Arroz
O amido de batata catiônico tem um maior peso molecular quando comparado com
outros similares, e acredita-se que a esta qualidade ser a responsável pela sua
superioridade na retenção da cola.
O amido é adicionado na massa para melhorar o andamento de máquina e é usado

também para melhorar a resistência da folha, principalmente quando a porcentagem
de cargas na folha ultrapassa os limites esperados com a conversão.
Sagu Mandioca Trigo
O amido de batata / mandioca é normalmente utilizado para emulsionar o ASA, numa

relação de 3:1 / 4:1 (amido/ASA). A emulsão deve ser adicionada na massa em um
ponto com boa agitação e após toda e qualquer linha de recirculação de massa. O
amido suplementar usado para aumentar a resistência da folha é adicionado no
tanque da máquina ou na sucção da bomba do tanque da máquina.

Temperatura Normal Aquecido a 72ºC Aquecido a 90ºC
Amido catiônico é qualquer amido que tem um comportamento de carga positiva

quando é adicionado na água. O termo “cátion” significa íons positivamente
carregados. Os íons são átomos ou moléculas que perderam um ou mais elétrons. A
intensidade da carga positiva varia de níveis baixos até níveis muitos altos.
Normalmente é utilizado amido catiônico com nível médio de carga.
Amido de mandioca Amido de mandioca
Amido cozido Amido cru
O amido carregado positivamente é atraído e reage com as fibras de celulose

negativamente carregadas, cargas e finos. O amido de batata tem a tendência de se
ligar mais fortemente às fibras do que outros amidos.
As cadeias moleculares mais longas produzem melhor retenção de emulsão de cola,

porque tem maior capacidade de proteger suas partículas da água.
Além da resistência interna, a adição de amido na formulação (massa), proporciona

melhor lisura, maior rigidez, maior resistência à penetração de líquidos e evita a
formação de pó no papel.

Os amidos também são empregados para proporcionarem maior resistência

superficial, cujo processo é mais conhecido por "colagem superficial", que é aplicado
na prensa de colagem (size-press, localizada no meio da secaria da máquina de
papel), quando a folha já se encontra formada e praticamente seca.
A colagem superficial, entre outras coisas, dificulta a penetração de líquidos, aumenta

as características mecânicas, a opacidade e a imprimibilidade. É muito importante para
os papéis de impressão offset.
Speed Sizer
Existem diversos equipamentos que possibilitam aplicação de determinadas

formulações, entre eles podemos citar Size Press (vertical, horizontal), Gate Roll
(entrada de cola através de rolos), Speed Sizer (cabeçote aplicador) - rapidez e
velocidade.

Corantes e pigmentos
O tingimento de um papel compreende a utilização de:
Corantes
Na fabricação de papéis coloridos, deve-se fazer o tingimento das fibras com corantes,
que são adicionados à massa (celulose) nos tanques ou no Desagregador.
Branqueadores óticos
São agentes de branqueamento, usados em papéis para melhorar a alvura dos papéis
brancos. São compostos que possuem a propriedade de absorverem luz ultravioleta
invisível ao olho humano e a converterem em luz fluorescente visível, do violeta até
azul, fazendo o papel parecer mais branco.
Corantes de matizagem
Tem como finalidade reduzir o amarelamento do pigmento. A adição de corantes

violetas, azuis ou verde-azulados (que absorvem luz na zona amarelo-verde do
espectro), faz com que o substrato (papel) reflita menos luz amarela-verde e apareça
mais branco.

Outros ingredientes
Existem inúmeros compostos químicos, que podem ser usados no processo de

fabricação do papel, para diferentes finalidades. Entre eles os mais usados, podemos
destacar:
• Retentores de cargas
• Antiespumantes
• Resinas de resistência à úmido
• Microbicidas
• Dispersantes
• Controladores de pH
• Amaciantes
• CMC
• CMA
• Agentes de release
• etc.

Fluxo básico da fabricação

do papel
Preparação da massa
Os processos disponíveis na preparação da massa, podem ser entendidos como

"blocos", que realizam uma certa transformação na matéria-prima. A combinação
correta dos blocos, numa seqüência adequada, permite que a fibra chegue a máquina
de papel nas condições de produzir um produto com boa qualidade.
Os controles aplicados na preparação de massa são:

• Consistência: O termo consistência é utilizado na fabricação do papel e celulose,
para designar a quantidade de fibras (e outros materiais sólidos eventualmente
presentes) existentes na massa em processo. A consistência pode ser expressa de
duas maneiras usuais: percentual (%) ou em gramas por litro (g/I).
• pH: É a medida de acidez ou alcalinidade de uma solução. O pH varia de 0 a 14, e
o valor 7 é considerado neutro, e é o pH da água pura. Conforme se dissolve na
água qualquer substância de caráter ácido (sulfato de alumínio, por exemplo) o pH
será menor que 7, ao contrário, adicionando um álcali, o pH será maior que 7.
Esta variável afeta uma série de processos na preparação de massa, afeta na

desagregação, refinação, drenagem, retenção e o comportamento do papel nos
cilindros secadores, durabilidade do papel e algumas características com relação a
imprimibilidade do papel.
Assim é muito importante um bom controle de pH durante todo o processo de

fabricação, não apenas para evitar desperdícios de produtos químicos, como para
garantir um bom andamento de máquina, e um produto final com qualidade uniforme.
A forma mais prática para medição do pH é através de um aparelho eletrônico
chamado pH-metro. Tomando-se uma amostra da massa, e nela emergindo o eletrodo
do aparelho tem-se a leitura direta do pH.

Desagregação da celulose
O termo desagregação das fibras significa torná-las dissolvidas em água, de tal forma
que possam ser bombeadas para o setor seguinte.
As matérias primas chegam ao recebimento de várias formas:

• Bombeadas - quando o sistema entre a fábrica de celulose e fábrica de papel é
integrado;
• Bancas - quando a celulose é entregue em páletes com teor de umidade de 40 a
60 % , dificultando o manuseio pelo operador;
• Fardos - quando a celulose é entregue em folhas desaguadas a um teor de
umidade de 6 a 10 % e enfardadas de fácil manuseio;
• Blocos - quando a celulose é entregue em forma de tabletes com teor de umidade
de 5%;
• Aparas -quando a celulose é entregue na forma de rolos e fardos de refugo que
saíram da própria máquina ou de externos.
Equipamento: O equipamento utilizado para efetuar esta operação chama-se hidra-

pulper o qual tem uma semelhança de um liqüidificador de grande porte com
capacidade até 20 m 3. O hidra-pulper pode ser encontrado em vários modelos e
fabricantes, possuindo funcionamento contínuo e descontínuo (batch).
A = Rotor desagregador
B = Aletas ou chicanas
C= Caixa de peneira
D = Tubo de saída
E = Válvula de descarga
pneumática
F = Peneira classificadora
G = Esteira transportadora
H = Válvula de alimentação
de água fresca
I = Válvula de alimentação
de água clarificada
Hidra-pulper descontínuo vertical

Desagregador contínuo
Após a desagregação o material fibroso (celulose, aparas, pasta de alto rendimento,) é

armazenado em tanques de estocagem.
É difícil manter uma boa uniformidade de operação nas linhas de processamento se

não houver os chamados pulmões ou compensadores intermediários. Nos processos
de produção de celulose e papel, utilizam-se os tanques que também possuem a
função de:
• Armazenar diversos tipos de massa a utilizar ou em utilização;
• Uniformizar matérias-primas;
• Atuar como alimento de reação no caso de branqueamento de celulose.
Conforme a dimensão da instalação e a finalidade do serviço, os tanques de massa

variam em volume e forma, que são:
• Tanques horizontais;
• Tanques verticais;
• Tanques de alta consistência
Tanques horizontais
Os tanques horizontais caracterizam-se por possuírem grandes dimensões e uma
construção em forma de canal.
São quase sempre construídos em concreto armado e instalados nos porões das
máquinas de papel.

Tanque horizontal
Tanques verticais
Os tanques verticais caracterizam-se pelas pequenas dimensões relativas aos tanques
horizontais.
São construídos em concreto ou chapas de aço e normalmente sobressaem-se dos

pisos das máquinas.
Tanque vertical

Depuração
É o nome que se dá a operação de limpeza da mistura de celulose com os demais

componentes da receita. Destina-se a retirar sujeiras e outros corpos estranhos, que
são indesejáveis para a aparência e finalidade da folha do papel.
A qualidade do papel depende fortemente do grau de limpeza de massa. As

impurezas podem vir de varias fontes: da matéria prima fibrosa, papéis reciclados,
impurezas introduzida durante o transporte, produtos químicos, proveniente de
equipamentos, água, processo de fabricação, etc.
As impurezas podem-se classificar em três categorias: sujeiras pesadas e volumosas,

sujeiras pesadas e finas, e sujeiras leves.
Os sistemas de depuração mais conhecidos são: peneiramento (plana, rotativa e

pressurizada - depurador vertical), centrifugação depurador centrífugo (cleaners),
turbo separador.
Os depuradores centrífugos, são cones, nos quais a suspensão de fibras entra

tangencialmente e por diferença de pressão de entrada e saída, provoca um
movimento de rotação interna (vértice), gerando uma força centrífuga, que separa por
diferença de densidade, todas as impurezas ou contaminantes mais pesados que as
fibras.
A alta eficiência do equipamento é conseguida quando a operação é realizada

corretamente, ou seja, para cada tipo de material (fibroso), da natureza e do tamanho
das sujeiras, ajustar a consistência ideal e o diferencial de pressão correta.
Separadores de massa grossa

Destinam-se a limpeza grosseira e contínua de todas as suspensões de massa de
aparas, de consistência mínima de 3% e máxima de 6% seco absoluto.

Separam parafusos, grampos, pedras, pregos, etc; são instalados antes do pré-
refinadores e refinadores, pois evita estragos nos mesmos e seu desgaste prematuro.
Funcionamento: a suspensão é bombeada para o separador em uma entrada

tangencial, adquirindo um movimento de rotação dirigida para baixo. Devido a
aceleração centrífuga, as impurezas de alto peso específico, são levadas à parede do
tubo de separação, onde são desaceleradas, descendo pelo cone para o depósito de
rejeitos. A suspensão de massa limpa sai por cima pelo tubo ascendente.
O depósito de rejeitos recebe água de lavagem pela válvula que regula o fluxo,
evitando assim sedimentação de fibras no depósito.
A iluminação do cone de vidro facilita a inspeção, possibilitando o controle da

separação, sendo eliminado os rejeitos através da alavanca.
Depurador de massa grossa

Cuidados na operação: A pressão de água fresca da tubulação de lavagem de

retorno deve ter no mínimo 10 m.c.a a mais do que a pressão da massa na entrada do
separador.
A vazão, a consistência, a diferença de pressão de entrada e saída de massa não

devem sofrer variações significativas.
A diferença de pressão entre a entrada e a saída do separador deve ser de 10 a 16

m.c.a e deve ser constante durante o serviço.
Turbo Separador
Instalado em sistemas que trabalham com materiais reciclado, este equipamento
retira impurezas fiáveis e pesadas como mostra a figura abaixo.
Funcionamento: possuindo entrada de massa na tangencial, o turbo separador

trabalha presssurizado, em seu interior existe um rotor que auxilia a ação da força
centrífuga, onde, o material leve dirige-se para o centro, enquanto o material pesado
dirige-se para a lateral do equipamento.
Um conjunto de válvulas atua por temporizador regulado de acordo com a quantidade

de impurezas e as descargas de rejeito, o aceite é removido por uma peneira
localizada atrás do rotor.
A = entrada de massa
B = massa aceita
C = chapa perfurada
D = rotor
E= rejeitos pesados
F= caixa imp. pesadas
G = água de contra
pressão
H = rejeitos leves
I = rejeitos pesados
i
Esquema do turbo separador

Obs: Alguns tipos de rejeitos fiáveis podem obstruir a passagem de peneiramento,

aumentando assim a pressão interna comprometendo as gaxetas de vedação, quando
isto ocorrer pare o equipamento e proceda a limpeza da peneira.
Peneiras planas ou vibratórias

São utilizadas para classificação de toda classe de massa fibrosa. As peneiras podem
ser utilizadas para classificação em baixa e alta consistência de massa.
Operando com alta consistência elimina grandes impurezas como: partículas de

madeiras, material sintético e metal. Em baixa consistência localiza-se próxima ao
depurador vertical.
Funcionamento: a massa é conduzida através de um funil de entrada até a superfície

da chapa de peneiramento, exemplo na figura abaixo, através do movimento vibratório
a massa passa pela furação da peneira, e o rejeito sai pela parte posterior onde
encontra-se um chuveiro de dispersão, para evitar que fibras sejam levadas
juntamente com os rejeitos.
Peneira vibratória
Obs. Operacionais: quando não apresentar nenhum rejeito, observar se o sentido de

giro do motor está correto.
Peneira entupida: verificar se a perfuração da chapa não é pequena demais ou se a

consistência da massa está muito alta.

Depuradores Cleaner
Funcionamento: A massa entra entra em forma tangencial dentro do cleaner

formando uma hélice, e a medida que desce pelo corpo cilíndrico (1) a seção do corpo
diminui, aumentando desta forma a velocidade (2). Devido a força centrífuga gerada,
as impurezas mais pesadas são dirigidas pela parede até o fluxo da saída ou de
rejeitos.
Com a diminuição da seção também aumenta a pressão e gera-se um fluxo inverso

que contém as fibras por serem mais leves e formam o aceite.
Para obter uma boa eficiência de depuração a condição básica necessária é que exista
uma diferença de pressão entre a alimentação e o aceite pelo menos igual a 3 kg/cm2.
Existe uma relação direta entre tamanho do cleaner e tamanho de impurezas a serem
removidas.
Quando o custo da fibra é alto, geralmente utiliza-se vários estágios de cleaners.

Incrementando a taxa de rejeito, incrementa-se também a eficiência. Geralmente
utiliza-se um fluxo de água auxiliar na alimentação, que ajuda a minimizar as perdas de
fibras. Se o fluxo auxiliar é elevado a eficiência cairá. Existem algumas equações que
explicam o funcionamento dos clenears, Bradley no caso de suspensões muito
diluídas, por exemplo, estabelece um parâmetro chamado diâmetro d50, o qual indica o

diâmetro de partícula que será removido com 50 % de eficiência em função de

determinados parâmetros, tais como:
• Velocidade de alimentação
• Altura dos clenears
• Diâmetro do corpo
• Densidade do líquido
Depuradores verticais
Também chamados de peneira cilíndrica são constituídos de uma carcaça cilíndrica
vertical, no interior da qual existe uma peneira perfurada, que retém todos os corpos
estranhos, caroços, lâminas, fios, fibras enroladas (bolos de massa), etc., deixando
passar somente a massa (fibras + produtos).O Depurador Vertical é instalado
imediatamente antes da máquina de papel ou na preparação de massa.
Funcionamento: a massa a ser depurada é bombeada através do bocal de entrada (a)

para o interior do depurador, passando por uma peneira cilíndrica (b) de furos finos ou
fendas. As palhetas (c) do rotor giram bem próximas a peneira (afastamento de 2 mm
entre as palhetas e a peneira) que a fixa, produzindo assim um levantamento local da
camada de massa, evitando dessa maneira o entupimento dos furos ou fendas. A
massa limpa sai pelo bocal de saída (d). Os corpos estranhos (impurezas), retidos pela
peneira são levados pela correnteza e gravidade para o fundo do depurador, onde são
eliminados pelo bocal curvo (e) de saída.
C B
D
Rotor
Depurador vertical

Os equipamentos de depuração são indispensáveis em uma máquina de papel, onde

se pretende fazer papel de boa qualidade.
Após passar pelo sistema de depuração, a suspensão de fibras, com cargas, químicas,
etc., alcança a máquina de papel propriamente dita.

Refinação
Posteriormente ao processo de Depuração, a pasta de celulose, precisa ser refinada.

A refinação consiste em submeter as fibras de celulose a uma ação de: Hidratação,
Corte e Fibrilação.
A finalidade é conceder ao material fibroso uma estrutura adequada quanto as

dimensões e a composição fracionária da fibra, com o intuito de conseguir
características necessárias na massa para a qualidade do papel desejada.
Dar ao material fibroso um determinado grau de hidratação, do qual depende do

desenvolvimento das forças de ligação entre as fibras da folha de papel, como também
para obter outras propriedades exigidas do papel.
A fibrilação aumenta a superfície da fibra em contato com o meio, que é a água. Sendo
a celulose um material higroscópio (tem afinidade com a água), ela irá reter em sua
superfície tanto mais água quanto mais refinada for.
O grau de refinação (maior ou menor refinação) irá variar, em função das

características do papel que se pretende fabricar.
Graus de refinações
Baixa Refinação Refinação Moderada Alta Refinação

Se uma pasta celulósica for dispersa em água o suficiente para separar as fibras umas
das outras, e se a suspensão resultante for diretamente para a máquina de papel, será
obtido um papel de baixa qualidade. Isto é explicado por uma série de razões:
• A suspensão terá um desaguamento (drenagem) na tela muito rápido, o que
impedirá que haja formação uniforme da folha;
• Haverá formação de flóculos (fibras aglomeradas), antes mesmo antes mesmo que
a suspensão atinja a tela;
• As fibras não serão suficientemente flexíveis e fibriladas para que tenham
resistência capaz de permitir a passagem da folha, entre as diversas seções da
máquina de papel, sem que ela se quebre;
• Finalmente, a folha resultante além de apresentar baixa resistência terá outras
características indesejáveis;
Durante a refinação, as fibras submetem-se à ação das lâminas e como conseqüência

sofrem transformações físicas, de esmagamento, corte, fibrilação e hidratação.
Estas transformações estão ligadas diretamente com as condições de trabalho e

variáveis do processo.
As características que a refinação oferece as fibras são:

• Inchamento ou fribilação interna: é a absorção de água pelos capilares das fibras
que provoca um inchamento das fibras como é visto abaixo:
Fibrilação interna
• Fibrilação externa: devido ao atrito das fibras com as lâminas do refinador, as

camadas externas das fibras sofrem um arrepelamento, que favorecem a ligação
por pontes de hidrogênio e a produção de finos, como mostra a figura abaixo:

Fibrilação externa
• Corte das fibras: com uma refinação severa, as lâminas acarretam sérios danos
ás fibras provocando um encurtamento das mesmas, diminuindo seu comprimento
e prejudicando as resistências físicas da folha.
Corte das fibras
Influência da refinação no comportamento da máquina:

• Com o aumento da refinação, diminui a drenagem da massa na máquina, alterando
a eficiência dos equipamentos de drenagem da mesa plana ou forma redonda.
• O aumento da refinação resulta numa diminuição da espessura da folha e um
aumento na densidade.
• A refinação tem efeito direto na qualidade da formação do papel.
• Quanto maior o grau de refino °SR (Schopper Riegler), maior será o consumo de
vapor necessário para secar a folha.
• Quanto maior o °SR, maior será a tendência ao encanoamento da folha na mesa
plana e ou formas redondas.
• Aumento da refinação resulta num maior encolhimento da folha na mesa plana e ou
formas redondas.
• Aumento da hidratação ou fibrilação externa, diminui a tendência de aderência da
folha nas prensas úmidas da máquina.

Influência da refinação nas características do papel:

• Resistência a tração: a curva de resistência a tração quando relacionada com o
grau de refino, sobe rapidamente desde o começo da refinação e depois inclina-se
gradativamente atingindo seu valor máximo entre 60 a 80 °SR.
Curva de resistência à tração
• Resistência ao arrebentamento (mullen): esta característica do papel depende

da força de ligação entre as fibras e do comprimento médio delas, tanto é que,
cresce com o aumento do grau de refinação para decrescer com o excesso. Esse
decréscimo é atribuído a diminuição do comprimento médio das fibras, causada
pelo corte das mesmas.
Curva de resistência ao estouro
• Resistência ao rasgo: Os fatores que afetam a resistência ao rasgo são em ordem

de importância: o comprimento das fibras, ligação entre elas e resistência natural
das próprias fibras.
A curva em relação ao grau de refinação é de ascendência com o aumento do grau,

com ponto de maior referência em torno de 30 a 40 oSR e uma queda como
conseqüência do corte das fibras ao aumento do grau de refino.

Curva de resistência ao rasgo
• Resistência a dobras: os valores de resistência à dobras depende do

comprimento médio das fibras, da orientação delas na folha de papel e acima de
tudo das ligações entre elas, que significa grau de refinação.
• Absorção: a capacidade de absorção diminui com o aumento do grau de

hidratação durante a refinação.
• Permeância ao ar (porosidade): com o aumento do grau de refinação, a

porosidade diminui alcançando o valor mínimo de 70 a 80 °SR, dependendo da
composição química da celulose empregada e das propriedades naturais das
fibras.
A refinação é realizada em equipamentos como: Holandesas Refinadores Cônicos ou

Refinadores de Disco, que são os três mais importantes.
O refinador a disco (duplo), consiste de um disco rotativo e outro fixo. A distância entre
os dois discos é controlada manualmente através de um volante ou automaticamente
comandada no painel.
O material (fibroso) a ser refinado, passa entre dois discos sofrendo um tratamento
mecânico, o qual confere as fibras características necessárias para desempenho
desejável na máquina de papel e no produto final.

Refinador a disco
Um refinador do tipo Holandesa, consiste basicamente de dois jogos de lâminas ou

navalhas de aço. Um jogo é fixo, chamado estator, o outro é rotativo chamada rotor.
Holandesa
O rotor trabalha pressionando contra o estator e a celulose passa entre os dois, onde
ocorre processo de refinação (hidratação, corte e fibrilação).
Refinadores em paralelo
Vantagens:
• Maior facilidade de controle;
• Maior retenção de massa no refinador;
• Baixo grau de hidratação.

Desvantagens:
• Dificuldade em obter uma boa divisão de fluxo;
• Maior pressão específica.
Refinadores em série
Vantagem
• Pressão específica menor (fibras passam por mais de um refinador);
• Grau de refino pode ser melhor controlado;
• Recomendado para altos graus de refinação.
Desvantagens
• Aumento da temperatura a cada refinador;
• Maior cuidado no controle;
• Não recomendado para baixo grau de refino.
Fatores que influenciam no refino:

• pH;
• Temperatura;
• Velocidade de rotação;
• Pressão e a distância entre as lâminas;
• Potência aplicada;
• Carga específica de borda;
• Consistência.
A figura abaixo mostra a eficiência da refinação em função da consistência (CS). A

experiência foi realizada em laboratório num refinador de discos, com diâmetros de
300 mm.

Consistência
Para cada tipo de tratamento desejado na massa, deve-se escolher uma consistência
adequada. Quando se deseja um tratamento de corte nas fibras, a consistência
adequada para favorecer essa ocorrência, é trabalhar em torno de 2,5 a 3,0 %.
Se o tratamento desejado for de hidratação, sem que ocorra o corte das fibras, a
consistência de trabalho mais adequada gira em torno de 5,0 a 5,5 %, podendo chegar
em alguns casos a 7,0 %.
Podemos dizer que cerca de 90 % das indústrias papeleiras, trabalham com uma
consistência neutra, 4,0 a 4,5 %. Nesta faixa de consistência, o trabalho na fibra não
favorece este ou aquele tratamento.
Tipo de fibra: quanto ao tipo de fibra, depende da origem, tipo de matéria -prima, grau
de cozimento. A influência do cozimento está relacionada à quantidade de lignina e
hemicelulose que foram eliminadas da pasta, a figura abaixo mostra um exemplo:
Uma outra idéia que podemos tirar é quando refinarmos dois tipos de fibras distintos,
por exemplo: pinus e eucalipto.
Muitas massas contêm misturas de fibras longas e curtas que em condições ideais
deveriam ser refinadas separadamente. No entanto, através da prática deve-se chegar
a um ponto ótimo com misturas de fibras.
Vazão e velocidade de massa no refinador: É da vazão que a velocidade de passagem

da massa pelo refinador está diretamente ligada, pois com um mesmo aperto de disco,
se aumentarmos a vazão, a velocidade aumentará diretamente, visto que:
Q=VxA onde: Q = Vazão

V = Velocidade
A = Área de passagem
Portanto, uma melhor refinação se consegue com uma retenção maior da massa na
configuração dos discos ou cônicos.

Determinação do grau de refino

O grau de refino é indicado pelo grau de drenabilidade de uma suspensão aquosa de
fibras. Os aparelhos para determinar o grau de refino são Schopper-Riegler (°SR),
recomendado pela ABTCP (Brasil), DIN (Alemanha), SCAN (Escandinávia) e ISO
(Internacional), e o Canadian Freeness (CF), adotado pela CPPA (Canadá), TAPPI
(EUA) e também pelo ISO e SCN.
Schopper-Riegler Canadian Freeness
O Schopper-Riegler (°°SR) é recomendado para pastas mais refinadas (fibras curtas),

enquanto que Canadian Freeness (CSF) é mais utilizado para pastas de fibra longa ou
de baixo grau de refino.
Após a refinação, o material fibroso (celulose, aparas, pasta de alto rendimento, etc),
entra no tanque de mistura ou “tanque de preparo da receita". Neste tanque, o material
fibroso é misturado com os demais componentes (cargas minerais, colas, amidos,
sulfato de alumínio, corantes e outros aditivos), que irão compor a receita do papel.
Essa fase do processo pode ser contínua ou em etapas (batelada).
Do tanque de mistura a massa devidamente preparada é bombeada para a caixa de

nível: que é o conjunto de 3 reservatórios metálicos, instalados em um ponto elevado
da preparação da massa. A massa é bombeada para o reservatório do meio, e a
quantidade referida é dosada pela válvula de controle na tubulação de controle. O
excesso, transborda para o reservatório de retorno, e é conduzido de volta para o
tanque de massa que alimenta a máquina.

A massa que passa pela válvula de gramatura será diluída com a água branca do poço
da tela e enviada para depuração.
Caixa de nível
Bomba de mistura ou Fan-pump: é o equipamento responsável pela diluição da massa

vinda da caixa de nível com a água branca proveniente do poço da tela; a vazão da
bomba de mistura, está relacionada com a vazão de massa na tela da máquina de
papel e pode ter seu controle de diluição alterado através de uma válvula de controle
ou através da rotação do rotor da bomba.
Depuração centrífuga (center cleaners): a massa proveniente da bomba de mistura é

enviada para o setor de depuração centrífuga, onde sujeiras de peso específico maior
que as fibras são retiradas por um processo de centrifugação. Os modelos de center-
cleaners variam de fabricante, porém os princípios básicos permanecem quase que
inalterados como é visto a seguir:

Impurezas pesadas
Neste tipo de depurador centrífugo, a massa entra na tangencial onde, as impurezas

de peso específico maior que as fibras são arrastadas para o fundo do elemento e o
aceite junto com as impurezas leves saem por cima do elemento, o princípio de
funcionamento é o mesmo do anterior porém, existe uma tubulação central próxima a
saída do aceite que facilita a remoção das impurezas leves.
Rejeitos pesados
Na instalação de um sistema de depuração centrífuga, a quantidade de elementos são

distribuídos na forma de estágios. Estes estágios de depuração têm relação direta com
a vazão de massa para a máquina, com o intuito de reduzir as perdas de fibras que
são arrastadas com as impurezas. Estes estágios seguem o seguinte esquema:

Esquema
A figura acima mostra um esquema típico de associação de ciclones. Geralmente, o

arranjo dos fluxos é feito em seqüência e de tal maneira que o aceite de um ciclone
alimente o ciclone anterior, isto é, em contracorrente. O rejeito é diluído e encaminhado
para o ciclone subseqüente.
Devido a pequena capacidade individual, os ciclones normalmente são instalados em

grupos e alimentados por uma linha comum, e os aceites, coletados em uma mesma
tubulação. Assim, cada estágio é constituído por uma bateria de ciclones ligados em
paralelo.
Os limpadores centrífugos possuem a desvantagem no processamento de massas

com cargas inorgânicas que são separadas e rejeitadas como impurezas.

Máquina de papel
Preparação da receita
Após refinada, a pasta celulósica entra em um tanque de mistura ou " tanque de

preparo de receita ". Neste tanque, a celulose é misturada com os demais
componentes (cargas e aditivos), que irão compor a receita do papel. Essa fase do
processo pode ser contínua ou em etapas.
Máquina de papel
A máquina de papel, para melhor entendimento, pode ser dividida em partes

fundamentais. A primeira delas é a “Caixa de Entrada”.
Fluxo de alimentação da caixa de entrada
A máquina de papel, para melhor entendimento, pode ser dividida em partes

fundamentais. A primeira delas é a “Caixa de Entrada”.

• Caixa de entrada
A caixa de entrada, primeiro elemento da mesa plana, está localizada logo após o
sistema de alimentação. Trata-se de um compartimento que tem a largura da
"Tela Formadora", ou (um pouco mais) e que tem a função de distribuir a suspensão
de fibras sobre a tela formadora, como uma lâmina contínua, o mais uniformemente
possível.
Há três tipos básicos de caixa de entrada: aberta, pressurizada e compacta. No

primeiro tipo, a caixa deve ter uma altura geométrica que permita uma coluna d’água
de altura suficiente para que a massa entre na tela com a velocidade adequada. Se a
caixa for pressurizada, deve ser construída de modo a possibilitar uma regulagem fácil
da pressão.
No interior da caixa de entrada existe um ou mais cilindros perfurados rotativos, que

tem a função de uniformizar a suspensão próximo ao ponto de saída, evitando
“floculação” (isto é, aglomeração de fibras formando flocos que prejudicam a
uniformidade da folha de papel ou sua aparência) e, conseqüentemente, má formação.
Caixa de entrada pressurizada
O jato da suspensão de fibras, ao sair da caixa de entrada, passa por uma abertura
delimitada pelos lábios superior e inferior.

Caixa de entrada com alta turbulência em máquinas para velocidades médias
O lábio superior é regulável e da sua maior ou menor abertura depende a vazão e a

velocidade do jato que deságua sobre a “tela formadora”.
Tela Formadora – Mesa Plana
• Mesa Plana (Fourdrinier)

É a parte da máquina de papel onde se dá a formação da folha. É constituída de uma
mesa com suporte e colunas de aço, sobre a qual corre a tela formadora, apoiada
sobre os elementos desaguadores; rolo cabeceira, rolo de sucção e cilindros guia (ver
fluxograma).
A suspensão de fibras e cargas, ao passar pelos lábios da caixa de entrada, deságua

sobre a tela formadora que está em movimento. Esta suspensão tem
uma concentração que varia entre 0,5 a 1,0 %, dependendo da máquina, do tipo de
papel, da velocidade, etc.

A tela formadora é feita de material sintético e tem malha bastante fechada (80 mesh
para papéis com alta gramatura e 100 mesh para papéis com gramaturas mais baixas).
Ao desaguar sobre a tela, as fibras ficam retidas na superfície e a água passa através
da tela, caindo em calhas apropriadas. Esta água rica em partículas de fibras e cargas,
é recirculada para diluir a massa (água de reciclagem) e realimentar a máquina.
Os elementos desaguadores, além de apoiar a tela, ajudam a retirar a água da

suspensão. São eles, os Foils, rolos desaguadores, Vacuum Foils, Caixas de Sucção,
Rolo de Sucção da tela, etc.
Além do movimento longitudinal, a tela tem um outro movimento transversal que é o

"sacudimento" (Shake), principalmente para máquinas de baixa velocidade (até 300
m/min). A conjugação certa da freqüência do sacudimento com a amplitude é um dos
pontos chave para uma boa formação do papel.
O último componente de desaguamento é o rolo de sucção da Tela (Rolo Couch),

localizado no final da mesa plana é usualmente o principal elemento desaguador da
máquina e também o acionador da tela da mesa plana.
O rolo Couch é recoberto por uma camisa toda perfurada e tem uma ou duas zonas de
vácuo que são de enorme auxílio na remoção de água da folha.
Mesa plana
Ao contrário das caixas de sução - onde o nível de vácuo é limitado pois criam
excessiva fricção entre a tela e suas coberturas, aumentando o desgaste e a potência
de acionamento da tela - nos rolos Couch tal limitação não existe. De fato, quando o

vácuo aumenta, ocorre um melhor contato entre a tela e o rolo, podendo atingir
consistências na faixa entre 18 até 28 %, dependendo do tipo de papel.
É no Couch que a folha atinge o estágio que lhe habilita ter resistência suficiente para
passar para a seção de prensas e secagem. Sendo a principal zona de vácuo da
máquina, é importante dedicar ao rolo Couch atenção especial.
Nível típico de vácuo: 10 a 15 “Hg na 1a zona e 20” Hg na 2a zona ou quando a zona é

úmida.
Rolos de sucção podem ser aplicados ainda em outros lugares da parte úmida da
máquina, tais como prensa de sucção, prensa lava-feltro, pickup e sucção de feltro.
Rolo de sucção
• Formadores de tela dupla

Os formadores de tela dupla tiveram seu início com os Duoformer F, onde o chamado
“Sandwich” se dava no rolo formador após um pré-desaguamento e os Duoformer tipos
C, CV e CM, que são chamados de “Gapformers”, porque o “Sandwich“ ocorre logo
após a descarga do jato da caixa de entrada, e basicamente existem dois tipos:
designados formador de rolo e formador de réguas.
Neste tipo de Duoformer o desaguamento é de quase 50% para o lado superior que é
feito pelo rolo formador. Este rolo é constituído por uma camisa perfurada de aço
inoxidável com uma caixa de vácuo interna dividida em duas zonas. Pelo lado externo
da camisa é fixada uma estrutura em forma de colméia também de aço inoxidável com
a qual obtém-se uma área aberta de aproximadamente 98 %, dando um grande
volume disponível para o transporte da água.

Duoformer F
O benefício principal de um formador de tela dupla é a simetria que pode ser

alcançada através da espessura da folha desaguando pelos dois lados.
Outro benefício de um formador de tela dupla é o cisalhamento gerado na pasta no nip

formado pelas telas. Esse cisalhamento quebra os flocos das fibras e as redistribui
resultando em uma formação melhorada e uma folha mais uniforme.
Processo de Formação: A formação começa com o jato da caixa de entrada

impingindo na tela em formação. Fatores que afetam o impingir do jato são: o
comprimento, a turbulência e a aspereza do jato, o ângulo e a localização da colisão.
Em geral, é melhor manter o comprimento livre do jato o mais curto possível.
O nível desejado de turbulência depende da aplicação. Geralmente, massas com fibras

longas requerem um jato com maior energia de turbulência para prevenir que as fibras
se juntem.
Massas com cargas requerem níveis mais baixos de turbulência para reter as cargas e
prevenir defeitos que são mais visíveis no papel.
Operar a caixa de entrada dentro de sua faixa de fluxo do projeto é o melhor caminho
para assegurar o nível de turbulência apropriado no jato.
O layout do Duoformer F se caracteriza em um pré-desaguamento com mesa

formadora e caixas foils, após o pré-desaguamento a folha entra no rolo formador entre
duas telas para desaguar a pasta de polpa.
Uma característica de papel, na qual o formador de tela dupla tem um impacto

significante, é a simetria das propriedades entre as superfícies superiores e inferiores

das folhas. Essa qualidade é chamada de assimetria de faces. Se o lado superior é

diferente do inferior, a folha é chamada de dupla face, porque ela tem dois lados
distintos.
• Prensas
Na seção das prensas remove-se um pouco mais da umidade da folha, preparando-a
para entrar na seção de secagem. Os feltros aqui agem como “mata-borrão”,
absorvendo a umidade residual da folha, que lhe é transferida na ação de prensagem.
As pressões lineares aplicadas nos rolos das prensas têm aumentado
substancialmente em relação ao passado, obrigando os fabricantes de feltro a
pesquisar novos materiais e aumentar sua gramatura, procurando sempre maximizar a
remoção de água no "Nip”.
A prensagem úmida está baseada

na compressão mecânica da folha
de papel, em contato com o feltro
entre dois rolos combinada com a
sucção da água pelo rolo interior.
Prensa lisa
A máquina de papel tem duas, três ou mais prensas. As prensas trabalham com feltro
especial, agulhado, que serve para apoio e condução da folha.
Ao prensar o papel, é prensado também o feltro, que extrai por absorção parte da água
do papel.
Ao sair das prensas para a fase seguinte do processo (secaria), a folha de papel ainda
tem 60 a 65 % de água. Em algumas máquinas, com determinados tipos de papel, se
pode chegar a 50 a 55 % de umidade.

• Secaria
É o setor da máquina de papel onde se faz a secagem final da folha e se realizam a
cura das resinas adicionadas. Nos processos de secagem utilizando ar quente como
fonte de calor, uma análise exata dos efeitos da variação de temperatura, umidade e
velocidade do ar é relativamente fácil de fazer, pois estes parâmetros seguem leis
definidas, ou atuam de acordo com valores empíricos, que podem ser prontamente
avaliadas.
A secagem com ar quente é mais usada em máquinas de extração de celulose,

revestidoras (Coaters), fora de máquina, papéis adesivos e outros tipos especiais de
papel. Neste tipo de processo, a taxa de entrada de calor, assim como a taxa de
secagem, varia diretamente com a diferença de temperatura entre o papel e o ar.
Nas máquinas multi-cilindros sem telas secadoras, cada lado da folha, entra
alternadamente em contato com a superfície do secador, com o lado oposto
alternadamente em contato com o ar, com ou sem vapor de água.
SUPERÍCIE AQUECIDA DO
CILÍNDRO
ENTRADA
DE VAPOR
SAÍDA DE
CONDENSADO
SIFÃO ESTACIONÁRIO SIFÃO
(PESCADOR) ROTATIVO
Cilindro secador
Na passagem de secador para secador, a folha é exposta dos dois lados, a um espaço
com ou sem vapor de água. Enquanto estiver em contato com o secador, o lado em
contato está recebendo calor da superfície quente do secador, com alguma
evaporação deste mesmo lado tanto por ebulição como por absorção no filme de ar
entre a folha e o secador. Enquanto isso no outro lado da folha a água evapora-se para
o ar, com uma taxa determinada pelos quatros fatores já mencionados.
Em máquinas de papel com telas secadoras, o processo da secagem é similar exceto

pela alteração provocada pelas telas. A medida em que a folha de papel úmido passa

através das baterias secadoras, ela é prensada contra cada secador, por um curto
intervalo de tempo, com o metal de um lado e a tela do outro lado.
A secaria é composta de inúmeros cilindros secadores. O número de secadores

depende do tipo e do tamanho da máquina. Os secadores são cilindros de aço com
superfície polida e trabalham com vapor internamente. Para condução da folha de
papel entre os cilindros secadores, usam-se feltros e telas secadoras. A água
evaporada do papel é extraída por coifas especiais. A umidade da folha ao deixar a
secaria, varia de 3 a 7 % .
Algumas máquinas de papel dispõem, ainda nesta fase de:

Cilindro Monolustro ou Monolúcido: Grandes cilindros secadores onde o papel é
prensado contra sua superfície por meio de uma prensa, possuindo um feltro
(lustrador), proporcionando em uma das faces, lisura e brilho acentuados.
Essas máquinas com secagem composta de apenas um cilindro monolúcido são

projetadas para secagem de papéis com espessura suficientemente baixa para permitir
a migração de água do lado da superfície do secador para o lado em que a mesma
evapora para o ar. Este tipo de máquina não tem a vantagem das máquinas multi-
cilindros em termos de (Kg de H20/m 2 /h), mas visa uma maior transferência de calor,
pelo forte contato entre a superfície polida do secador e o papel.
• Colagem Superficial
O termo colagem superficial é geralmente definido como o tratamento do papel em
Size Press, com produtos solúveis em água, tais como amido, CMC. etc. Contudo,
estas formulações são somente adequadas para a obtenção de certo aumento de
resistência superficial da folha e diminuir a tendência à formação de pó.
Prensa de colagem - Size Press

Estas formulações não são indicadas para produzir um papel com adequada
resistência à tinta e água. Desde que, satisfatórias as propriedades de escrita e
resistência superficial; a absorção de água não pode ser obtida somente com amido ou
CMC, é necessário usarmos colagem na massa (colagem interna).
Principais possibilidades de tratamento superficial em Size Press:

- colagem da superfície;
- aumento da resistência, melhoria da imprimibilidade, diminuições da tendência
de formação de pó e reduzir o encanoamento (curling);
- impregnação;
- aumento da resistência às gorduras e a penetração de certos produtos
químicos (embalagens);
- pré-revestimento;
- preparação da superfície com coating pigmentado ou não, para acabamento
posteriores
- tingimento
Economia de corante em papéis de cor intensa e eliminação de dupla face.
Speed - Sizer
• Calandra
Trata-se de um equipamento da máquina de papel, que é constituída por um conjunto
de rolos metálicos montados uns sobre os outros num cavalete que os sustenta e, que
conta também com dispositivo que permite controlar a pressão de encosto entre os
rolos de forma independente para o lado do acionamento (LA) e o lado do comando
(LC), além do centro através do dispositivo de abaulamento.

A função da calandra é basicamente intensificar as características de brilho e lisura do

papel que será fabricado.
Estes efeitos são conseguidos reorientando-se as fibras superficiais, ou o recobrimento

aplicado à superfície do papel, por meio de pressão e fricção entre rolos de grande
dureza e lisura superficial (polidez), com a intenção que a folha adquira a aparência de
lisura dos rolos da calandra.
Tipos de Calandra
A grosso modo, pode-se dizer que a calandragem do papel tem a mesma função, que
o ferro elétrico tem sobre as roupas (tecidos). Há diversos tipos de calandra (prensa
alisadora, calandra igualadora, calandra da máquina, Soft Calandra), mas o princípio
básico sempre é o mesmo. A variedade de denominações usadas para diversos tipos
indica apenas, a localização da calandra no processo.
Calandra (Soft)

Após a calandra da máquina temos a enroladeira, onde a folha contínua de papel vai
sendo “bobinada” até um determinado diâmetro, daí partindo para os vários processos
de beneficiamento.
• Super calandra
A principal diferença entre esse tipo de calandra e as demais é que, ao invés de
possuir todos os rolos de aço, apresenta rolos revestidos com fibras, dispostos
alternadamente. Com isso, as interfaces entre os rolos ficam mais largas e, portanto o
papel é submetido à fricção mecânica, devido à deformação dos rolos revestidos com
fibras. Este efeito é o principal causador do brilho no papel.
Super Calandra
As super calandra são equipamentos independentes,uma vez que não estão ligadas
diretamente à máquina de papel. Constituem mais uma fase do processo de
acabamento do papel, sendo capazes de fornecer um produto com grau de
acabamento muito superior ao obtido com calandras simples.
Variáveis que influenciam na super calandragem do papel:

- umidade do papel a ser calandrado;
- temperatura dos clindros;
- pressãos dos cilindros;
- tipo de revestimento do cilindro;
- número de nips;
- tipo de revestimento do papel.

• Enroladeira
Definição
A seção de enrolamento é o último elemento da máquina de papel, do Rolo Cabeceira
até a entrada na seção de enrolamento, sendo constituída por eixos acionados ou
cilindros suporte, o que depende do tipo de Enroladeira.
Função
Até a entrada da folha na seção de enrolamento (Enroladeira), o processo é contínuo.
A função da Enroladeira é processar a transformação da folha em unidades finitas e
independentes, que permitirão o posterior processamento e utilização do papel, sendo
que, a Enroladeira deve produzir bobinas de papel com o maior diâmetro e
uniformidade possível, a fim de facilitar-se à manipulação e utilização posterior dessas
bobinas.
Enroladeira "Pope"
Também chamada de enroladeira por acionamento na face, de superfície ou, ainda de
tensão constante.
Este tipo de enroladeira dispensa a regulagem da velocidade, a medida que o rolo de

papel (bobina), aumenta de diâmetro.
Consiste essencialmente de um cilindro enrolador (cilindro suporte), construído de ferro

fundido e, que é o acionador do sistema.
O cilindro suporte gira encostado a um tambor (estanga), por onde será enrolado o
papel, promovendo assim o acionamento da bobina durante o enrolamento, de tal
forma que, a velocidade da bobina decresça a medida em que seu diâmetro aumente,
porém mantendo-se constante a velocidade periférica na bobina, que no caso será
sempre igual à velocidade do cilindro suporte.

Enroladeira
• Rebobinadeira
Generalidades
A rebobinadeira é um equipamento essencial em qualquer fábrica de papel ou de
cartão. Sua performance é uma relação direta da performance da fábrica inteira. Toda
à atenção e custos aplicados durante a fabricação do papel, será disperdiçada se a
bobina de papel produzida não puder ser desenrolada novamente em um produto
vendável. Compreendemos que a rebobinadeira pode se converter, se não existirem
os cuidados necessários, em um estrangulamento de produção.
As bobinas que saem da rebobinadeira devem estar cortadas e emendadas

perfeitamente e livres de poeira, para assegurar o bom funcionamento durante as
operações subsequentes.
As bobinas também devem ser enroladas com uma dureza uniforme do princípio ao
fim, para prefenir distorções ou defeitos durante o manuseio ou transporte.
Rebobinadeira

Tipos de papéis
A exposição de papéis que segue baseia - se na nomenclatura da Associação

Nacional dos Fabricantes de Papel e Celulose.
Tipos de papéis
Acetinados
Papéis que passaram por supercalandra onde receberam acabamento com brilho em
ambas as faces. Não tem revestimento “couché”. Este grupo divide-se em vários
subgrupos, que são destacados a seguir:
Acetinado de 1a
Papel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, supercalandrado,
com baixa carga mineral (até 10 %), com ou sem linhas d’água e brilho característico
em ambas as faces. Usado geralmente para impressão.
Acetinado de 2a
Papel semelhante ao acetinado de 1a, cuja composição entram, aparas ou pasta
mecânica. Usado essencialmente para impressão.
Acetinado em cores
Papel semelhante ao acetinado de 2a, mas em cores características e geralmente na
gramatura de 40 g / m 2. Usado em impressão para fins comerciais.
Ilustração
Papel acetinado, fabricado essencialmente com pasta branqueadas e uma carga
mineral geralmente superior a 10 % , o que contribui para uma absorção de tinta maior
que a do acetinado de 1 a, super calandrado. Usado para impressão de revistas e afins
especialmente em rotogravura.

Bíblia
Papel fabricado com pasta química branqueada, gramatura máxima de 50 g / m 2, teor
elevado de carga mineral e boa opacidade. Usado confecção de bíblias e certos
impressos de espessura baixa, podendo conter linhas d’água.
Bouffant
Papel fabricado essencialmente com pasta química branqueada, não colado, com
carga mineral acima de 10 % , bem encorpado e absorvente Usado para impressão de
livros, em serviço geral de tipografia e mimeografia, podendo apresentar linhas d’água.
Bouffant de 2a
Papel para impressão, semelhante ao bouffant de 1a, porém contendo pasta mecânica.
Couché
Papel revestido com tinta formulada basicamente com pigmentos (caulim, carbonato
de cálcio, etc.), ligantes e outros ingredientes, podendo ser revestido de um lado (L-1)
ou dos dois lados (L-2). O papel couché pode ser calandrado (brilhante) ou não (fosco
/ matte). Apresenta excelente qualidade de imprimibilidade.
Imprensa
Papel para impressão de jornais e periódicos fabricados principalmente com pasta
mecânica ou mecanoquímica, na gramatura entre 45 e 56 g/m 2, com ou sem linhas
d’água no padrão fiscal, com ou sem colagem superficial.
Jornal
Papel para impressão, similar à imprensa, porém sem limitação de gramatura, alisado
ou monolúcido. Usado em impressos comerciais, blocos de rascunho e outros.
Monolúcido
Papel caracterizado pelo brilho em uma de suas faces, obtido em máquinas dotadas
de cilindro monolúcido. Usado para rótulos, cartazes, sacolas, embalagens e papéis
fantasia.
Offset
Papel para impressão, fabricado essencialmente com pasta química branqueada, com
carga mineral, colado internamente, e com elevada resistência superficial. Usado
geralmente para impressão em processo “offset”.

Papéis para escrever
Apergaminhado
Papel fabricado basicamente com pasta química branqueada, com ou sem marca
d’água , alisado, colado e com boa opacidade. Usado geralmente para fabricação de
cadernos escolares, formulários, impressos, correspondências, etc.
Super - Bond
Papel semelhante ao apergaminhado, porém em cores. Usado para os mesmos fins.
Correspondência Aérea
Papel fabricado com pasta química branqueada, nas gramaturas entre 35 a 40 g / m 2,
de elevada opacidade, com ou sem marca d’água. Usado essencialmente em
correspondência aérea.
Flor Post
Papel fabricado com pasta química branqueada, geralmente na gramatura até 32 g /
m 2, branco ou em cores. Usado geralmente para segundas-vias em correspondências
ou formulários impressos.
Papéis para embalagens - (leves e embrulhos)
Estiva e Maculatura
Papel fabricado essencialmente com reciclados (aparas), em cor natural, acinzentada,
geralmente na gramatura entre 70 e 120 g / m 2. Usado para embrulhos que dispensam
apresentação, tubetes e conicais.
Manilinha ou Padaria
Papel fabricado com aparas, pasta mecânica ou semi-química , em geral nas
gramaturas entre 40 e 45 g / m 2 , monolúcido ou não , geralmente na cor natural e em
folhas dobradas. Usado principalmente nas padarias.
HD , Havana, LD , Macarrão
Papéis fabricados com aparas, pasta mecânica e / ou semi-química em geral nas
gramaturas 40 a 100 g / m 2, monolúcido em cores características ou cor natural.
Usados para embrulhos nas lojas e em embalagens industriais.

Tecido
Papel para embalagem, essencialmente fabricado com pasta química, e pasta
mecânica ou aparas limpas (reciclados), na gramatura entre 70 e 120 g / m 2, com boa
resistência mecânica e geralmente nas cores creme, bege e azul. Utilizado
normalmente para embalagem de tecidos e confecção de envelopes.
Fósforo
Papel para embalagem, essencialmente fabricado com pasta química, na gramatura de
40 g / m 2, monolúcido ou não, na cor azul característica. Utilizado para forrar caixas de
fósforo.
Strong
Papel para embalagem, fabricado com pasta química, geralmente sulfito e / ou aparas
de cartões perfurados, aparas limpas, pasta mecânica, na gramatura entre 40 e 80 g /
m 2, em geral monolúcido, branco ou em cores claras. Usado essencialmente para
fabricação de sacos de pequeno porte, forro de sacos e para embrulhos.
Seda
Papel para embalagem, fabricado com pasta química branqueada, com auto grau de
refino, na gramatura entre 20 e 27 g / m 2, branco ou em cores, Usado para
embalagens leves, embrulhos de objetos de arte, intercalação, enfeite e proteção de
frutas.
Glassine, Cristal ou Pergaminho

Papel fabricado com pasta branqueada, altamente refinado para alcançar, em conjunto
com a supercalandragem, a transparência. Quando opaco, sob efeito de cargas
minerais, adquire aspecto leitoso translúcido. Fabricado geralmente a partir de
gramatura de 30 g / m 2 e com impermeabilidade elevada. Usado preferencialmente
para embalagem de alimentos, base de papel auto-adesivo, proteção de frutas nas
árvores e semelhantes.
Papéis para embalagens pesadas
Kraft
Papel para embalagem, cuja característica principal é a sua resistência mecânica. São
destacados, a seguir, subgrupos para melhor classificação.

Kraft natural para sacos multifolhados

Papel fabricado com pasta química não branqueada, essencialmente de fibra longa,
geralmente na gramatura entre 80 e 90 g / m 2. Altamente resistente ao rasgo, à tração
e com boa resistência ao estouro. Usado essencialmente para sacos e embalagens
industriais de grande porte.
Kraft natural ou em cores, para outros fins

Fabricado com pasta química sulfato não branqueada, essencialmente de fibra longa,
geralmente nas gramaturas entre 30 e 150 g / m 2, monolúcido ou alisado, com
resistência mecânica semelhante ao kraft natural para sacos multifolhados. Usado para
fabricação de sacos de pequeno porte, sacolas e embalagens em geral.
Kraft branco ou em cores

Fabricado com pasta química sulfato branqueada, essencialmente de fibra longa,
geralmente na gramatura entre 30 e 150 g / m 2, monolúcido ou alisado. Usado folha
externa em sacos multifolhados, sacos de açúcar e farinha, sacolas e, nas gramaturas
mais baixas, para embalagens individuais de balas etc.
Papel para papelão ondulado
Miolo
Papel fabricado com pasta semi-química e / ou mecânica, e / ou aparas, tendo
geralmente gramatura entre 120 e 150 g / m 2. Usado na confecção de miolo para
papelão ondulado.
Capa
Papel fabricado com elevada porcentagem de fibras virgens de pasta química sulfato
não branqueada de fibra longa, geralmente na gramatura mínima de 120 g / m 2, em
atendimento às especificações de resistência mecânica requeridas para construir capa
ou forro das caixas de papelão ondulado.
Papéis para fins sanitários - (Tissue)
Higiênicos
Papel para fins específico. Quanto à qualidade, diferenciam-se vários sub-grupos, que
são destacados abaixo.

Popular
Papel fabricado com pasta química não branqueada e / ou pasta mecânica, e / ou
aparas, em folha única, natural ou em cores, na gramatura em torno de 35 g / m 2.
Especial
Papel fabricado com pasta química branqueada e aparas de boa qualidade tratadas
quimicamente, macio, em folha única, branco ou em cores, na gramatura entre 25 e 35
g / m 2.
Para folha dupla
Toalha
Papel fabricado com pasta química branqueada e / ou aparas para fim específico,
natural ou em cores, na gramatura entre 25 e 50 g / m 2 . Usado em folha única ou
dupla.
Guardanapos
Papel crepado ou não, fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou não
aparas de boa qualidade tratadas quimicamente, para fim específico, na gramatura
entre 18 e 25 g / m 2, para uso em folha única ou dupla, branco ou em cores.
Lenço
Papel fabricado com pasta química branqueada, incluindo ou não aparas de boa
qualidade tratadas quimicamente, na gramatura entre 15 e 18 g / m 2, para uso em
folhas múltiplas na confecção de lenços faciais ou de bolso, branco ou em cores.
Cartões
Os cartões se caracterizam essencialmente por sua elevada gramatura e relativa
rigidez, conforme requerida para produção de cartuchos, mostruários, pastas, caixas
pequenas etc.
Cartão Duplex
Cartão composto de forro e suporte, na gramatura entre 200 e 600 g / m 2, usado na
confecção de cartuchos, impressos ou não.
• Forro: camada superior, fabricada com pasta química branqueada, com ou sem
tratamento superficial.

• Suporte: camada (s) inferior (s) fabricada (s) com pasta não branqueada e / ou
aparas.
Cartão Triplex
Cartão cujo suporte é forrado em ambas as faces, ou seja camada superior (frente )
fabricada com pasta química branqueada com ou sem tratamento superficial e suporte
(verso) fabricada com pasta química branqueada.
Cartão Branco
Cartão fabricado com uma só massa, em uma ou várias camadas, com acabamento de
acordo com sua finalidade e fabricado com pasta química branqueada. Distinguem-se
em vários grupos, que são destacados abaixo:
Cartão Branco para embalagem ( folding )

Cartão usado geralmente para embalagens, com corte e vinco, impresso, fabricado em
uma ou mais camadas na própria máquina de papel, com pasta química branqueada ,
na gramatura de 180 g / m 2 , podendo ser revestido ou não.
Cartão para copos

Cartão de rigidez controlada, resistente à recravagem, com alta colagem, fabricada
com pasta química branqueada, na gramatura entre 150 e 270 g / m 2, para confecção
de copos (fundo e corpo).
Cartões brancos e em cores para impressos - (cartolinas)

Cartões fabricados essencialmente com pasta química branqueada, de uma só massa
e em uma só camada, com ou sem tratamento superficial, alisado ou
supercalandrados, na gramatura acima de 150 g / m 2. Usados para impressos, pastas
para arquivos, cartões de visita e comerciais, confecção de fichas e similares.
Outros cartões brancos e em cores:

Cartões fabricados com pasta química, semi-química, aparas e / ou pasta mecânica,
de uma só massa ou em várias camadas, na máquina de papel ou de colar (bristol),
alisados ou monolúcidos, na gramatura superior a 150 g / m 2. Usados para confecção
de pastas para arquivos, fichas impressas e afins, embalagens etc.
Papelão madeira ou papelão Paraná

É o cartão fabricado com fibras geralmente virgens de pasta mecânica ou

mecanoquímica.
O papelão pardo, obtido de pasta mecânica em toras pré-impregnadas com vapor,

deve ser incluído neste grupo.
Papéis especiais
Cigarros
Papel para fim específico, fabricado com pasta química branqueada, de fibras têxteis e
/ ou madeira, geralmente contendo carga mineral até 30 % (CaC03) nas gramaturas
entre 13 e 25 g/m 2. Não colado, de alta opacidade, com marca d’água ou marca
filigrana, com combustibilidade controlada, com ou sem impregnantes. Usado para
confecção de cigarros.
Crepado
Papel para fins específicos, com crepagem obtida durante a fabricação, para aumentar
sua elasticidade e maciez, fabricado essencialmente com pasta química. Usado para
reforço de costura em sacos multifolhados, base para fitas adesivas, germinação de
sementes, bases para lençóis plásticos etc.
Auto Copiativo
Papéis fabricados com pasta química branqueada, com revestimento (tratamento
superficial), a base de pigmentos e resina fenólica (cápsulas), na gramatura entre 50 e
60 g / m 2. Utilizado na fabricação de talonários, principalmente em notas fiscais. Este
papel substitui o papel carbono normal.
Como funciona o Autocopiativo: a simples pressão ou impacto na primeira folha aciona

o sistema. A imagem ou mensagem registrada na primeira folha reproduz-se
automaticamente para as demais folhas.
Para que o sistema funcione corretamente, é necessário obedecer a seguinte ordem

de intercalação:
• Primeira via transmissora – CB (Coated Back), com revestimento somente no
verso.
• Vias intermediárias receptoras / transmissoras – CFB (Coated Front and Back),
com duplo revestimento, ou seja, na frente e no verso.

• Última via receptora – CF (Coated Front), com revestimento somente na frente.
CB papel
microcápsul a
re age nte s
CBF papel
microcápsul a
re age nte s
CF papel
Ordem de intercalação
Celofane
O celofane é obtido tratando-se a celulose (Hemicelulose) em vários estágios
utilizando alguns produtos químicos:
• Soda Cáustica (NaOH) Mercerização → Alcali–Celulose → Sulfurador (Sulfeto de
Carbono) → Desintegrador, mexedor, misturador, filtração, dasaeradores → Ácido
sulfúrico (H2SO4 ) , água quente, pré-soda, água fria, cloro, plastificante, ar quente,
secador → filme celofane .
Papel Moeda
O papel moeda é fabricado com 100 % de fibras de algodão, conferindo -lhe maior
resistência às agressões do meio ambiente (vida útil maior), resinas de resistência a
úmido (R.U.), ausência de fluorescência (alvejantes, branqueadores óticos), com
filigrana (marca d’água), fios de segurança (geralmente poliéster), que podem ser
coloridos, metalizados, magnetizados e/ou microimpressos que são incorporados
durante a fabricação.
Outros Papéis:
Heliográfico, Desenho, Mata - borrão, Filtrante, Base para laminados, Base para
carbonos, Kraft absorvente para impregnação, Ponteira de cigarros, Fórmica, Kraft
especiais para: condensadores, cabos elétricos, fios telefônicos, Papel vegetal, etc.

Fluxograma da Máquina de Papel:
Caixa de Nível:

Mesa Formadora:
Máquina Duoformer
Calandra

Referência bibliografia
IPT e SENAI - Livro de Celulose e papel
ABTCP - Especialização em Papel (UFV)
FDTE - IPT - Cursos de Atualização
VOITH SULZER - Catálogos Técnicos

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Tecnologia de Fabricação

Tecnologia de Fabricação de Papel - Básico

Trabalho desenvolvido na Escola SENAI “ Theobaldo De Nigris”.

Sob orientação da Divisão de Recursos Didáticos da Diretoria de Tecnologia Educacional do

Departamento Regional do SENAI - SP

Elaboração Paulo Dragoni

Revisão Paulo Dragoni

Digitação Paulo Dragoni

Diagramação Bianca Lima Freitas

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Departamento Regional de São Paulo

Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Rua Bresser, 2315 – Mooca

CEP 03162-030 – São Paulo – SP

Telefone (0XX11) 6097-6333

Telefax (0XX11) 6097-6305

SENAI on-line 0800-55-1000

Home page http://www.sp.senai.br

Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Escola SENAI Theobaldo De Nigris 3

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Matérias primas fibrosas

A maioria das fibras utilizadas na fabricação de pastas celulósicas e papel pertence ao

Para fins especiais são ainda utilizadas isoladamente ou em conjunto com as de

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De modo geral, as fibras provenientes de vegetais, que não formam madeira,

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Processo de obtenção da celulose (Pasta Química)

O termo polpação alcalina inclui todos os métodos de produção de pasta celulósica,

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Fibras de Linter de Algodão

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Pasta de alto rendimento e

Pasta mecânica - (PM)

A pressão que a madeira faz sobre a pedra é controlada automaticamente, de modo a

Desfibrador de pedras com três bolsas

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Pasta Termomecânica - (TMP)

No processo termomecânico, o desfibramento dos cavacos é feito sob as mesmas

Pasta Quimimecânica - (CMP / D)

10 Escola SENAI Theobaldo De Nigris

Pasta Quimimecânica - (CMP / P)

Pasta Quimitermomecânica - (CTMP)

O amolecimento químico é menor do que o verificado nas pastas semi-químicas, razão

Os processos semi-químicos são intermediários entre os processos químicos e os

O rendimento pode variar de 60 a 85 % , dependendo do processo utilizado: Soda a

Pastas Semi-químicas a soda a frio

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Sob temperaturas relativamente baixas (abaixo de 100 oC), tanto a deslignificação

Serve-se, deste fenômeno, o processo semi-químico a soda a frio, o qual consiste,

Pastas Semi-químicas ao Sulfito Neutro

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Quanto as hemiceluloses, com o sulfito neutro somente aquelas de baixa massa