Aula 04 - Rotomoldagem

Universidade Federal do Cariri
Centro de Ciência e Tecnologia

Engenharia de Materiais
ROTOMOLDAGEM
Prof. André Wesley Barbosa Rodrigues

Rotomoldagem
Rotomoldagem (moldagem rotacional) – é um processo que consiste em

produzir peças ocas utilizando polímeros na forma de pó ou em suspensão
por meio de moldes que movimenta-se em dois eixos perpendiculares.
Aplicações: brinquedos, bolas, bombonas, tanques de combustíveis de

grandes dimensões, play-grounds, caiaques, caixas d´água, botes,
contêineres, paletes, manequins, etc.
Rotomoldagem
Rotomoldagem
MERCADO
A transformação por rotomoldagem é menor quando comparada a processos como

injeção, sopro e extrusão, apenas 2% do mercado de transformação.
• Construção civil 40%

Segmentação do Mercado de Plástico por Processo
Produtivo • Mercado agrícola 22%
Outros
2%
• Tanques estacionários 12%

Termoformagem
6% Rotomoldagem
Injeção 2%
18%
• Brinquedos 11%
Sopro Extrusão • Setor automobilístico 8%

19% 53%
• Outros segmentos 7%
O Processo
A moldagem rotacional é um processo simples, configurando-se de:
• Molde oco;
• Resina líquida ou pó (matérias prima);
• Câmara aquecida;
• Baixas velocidades;
• Ausência de aplicação de esforço;
• Sem tensões residuais; Ciclo do processo de rotomoldagem
• Processo econômico, moldes e máquinas de baixo custo;
• intervenção humana.
Etapas do processo de rotomoldagem:
1ª etapa - Dosagem do pó (carga): o 2ª etapa - Aquecimento e

material em pó ou em suspensão é Rotação: o molde é conduzido
adicionado dentro de um molde oco e para um forno onde inicia um
fechado. Geralmente a pesagem do movimento de rotação biaxial. O
pó e a alimentação ocorrem molde não e exposto a chama
manualmente. direta.
4ª etapa - Desmoldagem: após o

molde e a peça serem resfriados, o
movimento de rotação biaxial é
3ª etapa - Resfriamento e Rotação: cessado, e o molde é conduzido
O resfriamento do molde pode ocorrer para uma estação de desmoldagem.
por ar ambiente, jato de ar forçado,
A abertura do molde e a extração da
jato de água pulverizado e ainda por
peça são feitas manualmente.
sistemas mais complexos como
Depois da extração da peça, o
camisas envoltas no molde.
molde é novamente carregado com
material e o ciclo recomeça.
Rotomoldagem
VIDEOS
Materiais utilizados
Polietilenos representam entre 80 e 90%.
Principais razões:
• baixo custo;
• boa resistência química;
• baixo ponto de fusão;
• boa resistência.
A matéria prima
• Deve ser micronizada em pó entre 35 a 100 mesh (150 - 500m) para facilitar o escoamento no
molde, reduzindo assim o aprisionamento de ar (bolhas) e acelerar a plastificação do material;
• O material em pó facilita a redução do ciclo e previne a degradação;
• A micronização da matéria prima é feita em moinhos especiais de disco e o pó é separado por
peneiras até atingir a granulometria ideal.

O movimento do pó dentro do molde é categorizado em três tipos:
• Fluxo de circulação Estável – Tombamento;
• Fluxo de circulação Instável – Avalanche;
• Fluxo de leito estático – Escorregamento.
OBS: velocidade são lentas: 4 a 20 r/min.

Processo de fusão, sinterização e densificação do pó dentro do molde:
• Polímero aderindo na superfície do molde aquecido (fig. A);
• Fusão e sinterização do polímero na superfície do molde (fig. B);
• Formação de bolhas devido ao ar retido entre as partículas (fig. C);
• Com o aquecimento reduza viscosidade do polímero e facilita a dissolução do ar
pela matriz polimérica (fig. D).
OBS: As bolhas resultam em perdas nas propriedades mecânicas; Aquecimento prolongado

implica em degradação.
Controles do processo:
• Volume do material (peso);

O Resfriamento depende de:
• Temperatura do forno;
• Temperatura ambiente;
• Tempo de forno;
• Espessura da peça;
• Taxa de resfriamento.
• Material e espessura do molde;
• Volume e velocidade do ar;
• Características superficiais do molde;
• Temperatura e vazão da água
Moldes: • Taxa de retirada do ar e da água da
• Alumínio; estação de resfriamento.
• Aço; etc..
O ciclo térmico do processo de rotomoldagem desde a entrada do molde no
forno até a temperatura de desmoldagem.
A - O material começa a fundir-se e

aderir ao molde;
B - O material está completamente

fundido;
C - Ocorre o colapso das bolhas de ar

do material fundido;
D - Ocorre a cristalização completa;

temperatura do forno
temperatura do polímero
E - Temperatura de desmoldagem
Pigmentação de uma peça obtida por rotomoldagem:
Existe basicamente duas formas de pigmentação:
Dry Blending - mistura a seco através de misturadores de maior intensidade do tipo turbo blender.
Processo mais econômico, porém a desvantagem é de o pigmento não incorporar completamente no
polímero, ficando na superfície externa do material micronizado.
Extrusão- A vantagem é que ocorre o molhamento do polímero com o pigmento, resultando numa
cor mais homogênea, melhorando o brilho e resistência da peça. A desvantagem é expor o polímero
a um histórico térmico e consequentemente favorece o consumo de aditivos do polímero
(antioxidantes)
Máquinas para rotomoldagem
Quatro parâmetros são importantes para especificar uma máquina de

rotomoldagem e a parti deles existem diferentes classes de equipamentos.
• Capacidade de aquecimento;
• Tamanho do forno;
• Tempo médio por ciclo;
• Velocidade de rotação do molde.
Máquinas “Rock and Roll” - O molde gira 360° com respeito ao eixo secundário e no
eixo principal 45° para um lado e para outro, ou seja, o ângulo de movimentação do
eixo principal é vai e vem e varia de acordo com o produto a ser elaborado.
O sistema de aquecimento geralmente é a gás, chama direta, e estas máquinas

normalmente são utilizadas para a produção de peças grandes.
Máquinas tipo cofre: estas máquinas apresentam a particularidade de que todo
processo ocorre na mesma câmara, que serve como forno e como câmara de
resfriamento com circulação de ar frio e aspersores de água.
São úteis para fabricar produtos que necessitem um controle de processo mais
rigoroso, produção em pequena escala e especialmente desenvolvimento de
protótipos.
Máquinas tipo cofre

Máquinas tipo lançadeiras (Shuttle machines): o deslocamento do molde nas duas
zonas ou estágios ocorrem por meio de guias diminuindo a mão de obra. Estas
máquinas são simples de fabricar e manusear e também apresentam baixos custos de
manutenção. Permitem a fabricação de peças pequenas e grandes de forma
econômica.
Máquinas tipo lançadeiras

Máquinas tipo Carrossel: São constituídas de 04 estações fisicamente separadas.
1. Estação de carregamento;
2. Forno;
3. Estação intermediária (pré-resfriamento);
4. Resfriador;
5. Estação de descarregamento.
Para a seleção desta máquina é necessário que:
• A duração dos ciclos de aquecimento e resfriamento de cada braço (spider) sejam similares;
• A disponibilidade de espaço não seja crítica;
• Necessitem de altos níveis de produção.
• São máquinas muito eficientes e de alto rendimento e baixo custo de manutenção.

Vantagens do processo:
• Moldagem de peças de grandes dimensões;
• Ausência de linhas de solda e junções;
• O produto final é essencialmente livre de tensões;
• Os moldes são relativamente de baixo custo;
• Lote de produção pequeno é viável;
• O material é consumido praticamente em todo processo;
• Diferentes produtos podem ser moldados juntos em uma máquina;
Desvantagens:
• Ciclos longos de processo;
• Materiais devem está na forma de pó (custo adicional para micronizar) ou líquidos;
• Limites de geometrias;
• Possibilidade de degradação na superfície interna (combinação de O2 e temperatura);
• Controle de temperatura.

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Aplicações: brinquedos, bolas, bombonas, tanques de combustíveis de

A transformação por rotomoldagem é menor quando comparada a processos como

• Construção civil 40%

• Tanques estacionários 12%

Sopro Extrusão • Setor automobilístico 8%

• Resina líquida ou pó (matérias prima);

• Ausência de aplicação de esforço;

• Sem tensões residuais; Ciclo do processo de rotomoldagem

• Processo econômico, moldes e máquinas de baixo custo;

1ª etapa - Dosagem do pó (carga): o 2ª etapa - Aquecimento e

4ª etapa - Desmoldagem: após o

Polietilenos representam entre 80 e 90%.

molde, reduzindo assim o aprisionamento de ar (bolhas) e acelerar a plastificação do material;

• O material em pó facilita a redução do ciclo e previne a degradação;

• A micronização da matéria prima é feita em moinhos especiais de disco e o pó é separado por

peneiras até atingir a granulometria ideal.

• Fluxo de circulação Estável – Tombamento;

• Fluxo de circulação Instável – Avalanche;

• Fluxo de leito estático – Escorregamento.

OBS: velocidade são lentas: 4 a 20 r/min.

• Polímero aderindo na superfície do molde aquecido (fig. A);

• Fusão e sinterização do polímero na superfície do molde (fig. B);

• Formação de bolhas devido ao ar retido entre as partículas (fig. C);

• Com o aquecimento reduza viscosidade do polímero e facilita a dissolução do ar

pela matriz polimérica (fig. D).

OBS: As bolhas resultam em perdas nas propriedades mecânicas; Aquecimento prolongado

• Volume do material (peso);

Moldes: • Taxa de retirada do ar e da água da

• Alumínio; estação de resfriamento.

A - O material começa a fundir-se e

B - O material está completamente

C - Ocorre o colapso das bolhas de ar

D - Ocorre a cristalização completa;

Existe basicamente duas formas de pigmentação:

Quatro parâmetros são importantes para especificar uma máquina de

O sistema de aquecimento geralmente é a gás, chama direta, e estas máquinas

Máquinas tipo cofre

Máquinas tipo lançadeiras

Para a seleção desta máquina é necessário que:

• A disponibilidade de espaço não seja crítica;

• Necessitem de altos níveis de produção.

• São máquinas muito eficientes e de alto rendimento e baixo custo de manutenção.

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