Dissertação Ricardo Henrique de Lira Silva

Universidade Federal de Pernambuco
Centro Acadêmico do Agreste – Núcleo de Tecnologia

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil e Ambiental
Ricardo Henrique de Lira Silva
INCORPORAÇÃO DE RESÍDUO PÓS-SINTERIZAÇÃO DA INDÚSTRIA DE

CERÂMICA HIDROSANITÁRIA A SUA PRÓPRIA FORMULAÇÃO
Caruaru
2012
Ricardo Henrique de Lira Silva

CERÂMICA HIDROSANITÁRIA A SUA PRÓPRIA FORMULAÇÃO
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Civil e Ambiental da
Universidade Federal de Pernambuco-
Centro Acadêmico do Agreste para
obtenção do Título de Mestre.
Orientador (a):Prof. Dra. Ana Cecília Vieira
da Nóbrega.
Caruaru
2012
Catalogação na fonte
Bibliotecária Simone Xavier CRB4 - 1242
S586i Silva, Ricardo Henrique de Lira

Incorporação de resíduo pós-sinterização da indústria de cerâmica hidrosanitária à
sua própria formulação. / Ricardo Henrique de Lira Silva. - Caruaru : O autor, 2012.
88p.: il. ; 30 cm.
Orientador: Ana Cecília Vieira da Nóbrega.

Dissertação (mestrado) - universidade Federal de Pernambuco, CAA. Programa de
Pós-graduação em Engenharia Civil e ambiental, 2012.
Inclui bibliografia.
1. Resíduos sólidos. 2. Cerâmica – reaproveitamento (sobras, refugos, etc.). 3.

Sinterização. 4. Quartzo. 5. Resistencia de materiais. I. Nobrega, Ana Cecilia Vieira
da (orientadora). II. Título.
620 CDD (23.ed.) UFPE (CAA 2012-29)

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL E
AMBIENTAL
A comissão examinadora da Defesa de Dissertação de Mestrado

CERÂMICA HIDROSANITÁRIA À SUA PRÓPRIA FORMULAÇÃO
defendida por
RICARDO HENRIQUE DE LIRA SILVA
Considera o candidato APROVADO
Caruaru, 27 de fevereiro de 2012
___________________________________________
Ana Cecília Vieira da Nóbrega – PPGECAM/UFPE
(orientadora)
___________________________________________
Reginaldo Severo de Macedo – Dep. Engenharia de Materiais/UFCG
(examinador externo)
___________________________________________
Érika Pinto Marinho – PPGECAM/UFPE
(examinador interno)
DEDICATÓRIA
Este trabalho é dedicado a Deus por ter me dado

toda a força e perseverança e a todas as pessoas
intimamente ligadas a minha vida, que no período
de desenvolvimento deste trabalho me ajudaram
com paciência, carinho e compreensão,
demonstrando que a superação nos momentos
difíceis vale a pena, por estarmos ao lado de quem
realmente se importa conosco.
AGRADECIMENTOS
Quero, em primeiro lugar, agradecer a Deus, pois foi Ele quem me deu toda a
força espiritual nos momentos mais difíceis da minha jornada.
Aos meus pais José Simão e Helena, os quais sempre me incentivaram,
investiram, acreditaram e deram todo apoio para que os meus objetivos fossem
alcançados.
A minha noiva Caroline Torres, pelo amor, carinho, apoio, companheirismo e
confiança pelos momentos ausentes.
Minha profunda gratidão a minha orientadora Professora Dra. Ana Cecília Vieira
Nóbrega pelas críticas, orientação, competência e dedicação. Obrigado por transmitir toda
a segurança, tranqüilidade e apoio que foram fundamentais e decisivos para a elaboração
e conclusão deste trabalho.
A professora Dra. Érika Marinho pela troca de idéias, sugestões, orientações e
disponibilidade.
Aos professores Dr. Reginaldo Severo de Macedo e Dr. Gelmires de Araújo
Neves, pelo apoio durante a realização das análises, sempre presentes e dispostos a ajudar
e pela disponibilização do Laboratório do DEMA para a realização de alguns ensaios.
A Fernando Filho, pela oportunidade, confiança e apoio.
Ao meu colega e amigo Márcio Saraiva, pela significativa colaboração, apoio,
incentivo e companheirismo durante toda a nossa jornada.
Ao meu amigo de trabalho Robson Lino pelos ensaios realizados, pela amizade e
simpatia.
Ao diretores do IFPE- Caruaru Érick Viana e George Galdêncio, pela amizade,
apoio e incentivo durante essa caminhada.
Aos professores da pós-graduação pela transmissão de conhecimento didático que
muito contribuiu para a minha formação profissional.
A todos que compõem a equipe de Coordenação do Programa de Pós-Graduação
em Engenharia Civil e Ambiental da UFPE- Campus do Agreste.
A todos, muito obrigado.
RESUMO
Indústrias de médio porte de cerâmica hidrosanitária geralmente descartam entre 20 e 30

toneladas por mês de resíduo sinterizado proveniente de peças defeituosas, muitas das
vezes com descarte indiscriminado. Nesse cenário, o presente trabalho propõe a
incorporação dos supracitados resíduos sinterizados de cerâmica sanitária a sua própria
formulação, em substituição parcial da sílica (quartzo), reduzindo impactos ambientais,
bem como custos com correto descarte e uso de matérias-primas naturais. Foram
confeccionados corpos-de-prova a partir de uma formulação contendo resíduo de louça
sanitária, feldspato, quartzo, caulim e argila Ball Clay, quimicamente caracterizados por
fluorescência de Raios-X. Os teores de resíduo utilizados na substituição da sílica foram
de 0%, 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 6%, 7%, 8%, 9% e 10% em relação a massa total de
material seco, sendo os corpos-de-prova sinterizados a 1250 oC com 120 minutos de
patamar em forno túnel industrial. Após a etapa de sinterização, os corpos-de-prova
foram submetidos a ensaios de absorção de água, retração linear, porosidade aparente,
massa específica aparente, resistência a flexão e microscopia eletrônica de varredura, a
fim de verificar possíveis alterações micro-estruturais. Corpos cerâmicos com até 10%
de substituição parcial do quartzo pelo resíduo de louça sanitária sinterizada
apresentaram propriedades físicas, mecânicas e químicas compatíveis com os padrões
recomendados para a confecção de louça sanitária com viabilidade tecnológica.
Palavras-chave: Louça Sanitária. Resíduo. Pós-sinterização. Quartzo. Resistência

Mecânica.
ABSTRACT
Midsize sanitary ware industries generally dismiss between 20 and 30 tons of waste per
month from sintered defective parts, often with indiscriminate disposal. In this way, this
work proposes to incorporate these wastes in the industrial formulations of sanitary
wares in partial replacement of silica (quartz). This action is going to reduce
environmental impacts, as well as costs of proper disposal and the use of natural raw
materials. Samples were manufactured based on a formulation containing sanitary
ceramic waste, feldspar, quartz, kaolin and Ball Clay. They were chemically
characterized by X-ray fluorescence. The residue concentrations used in the
replacement of silica was 0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% and 10% over the total
mass of material dried and the samples were sintered at 1250 oC with 120 minutes in the
industrial tunnel kiln. After the sintering stage, water absorption, linear shrinkage,
apparent porosity, bulk density tests and flexural strength modulus were carried out. It
was also carried out scanning electron microscopy in order to assess possible micro-
structural changes on the samples. Ceramic samples with up to 10% partial replacement
of quartz by sanitary waste showed the chemical, physical and mechanical properties
consistent with the recommended standards for the manufacture of sanitary ware with
technological feasibility.
Keywords: Sanitary Ware. Waste. Post-sintering. Quartz. Mechanical Resistance.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Argila Ball Clay sem beneficiamento............................................................ 27

Figura 2 - Caulim sem beneficiamento........................................................................... 28
Figura 3 - Quartzo beneficiado em peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm)................. 29
Figura 4 - Feldspato beneficiado em peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm). ............. 30
Figura 5 - Resíduo bruto de louça sanitária(a); resíduo de louça sanitária beneficiado em
peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm)(b). ................................................................... 31
Figura 6 - Difratograma de Raios-X da massa cerâmica estudada................................. 33
Figura 7 - Padrão de difração de raios x do resíduo de polimento de porcelanato......... 34
Figura 8 - Análise térmica diferencial do resíduo porcelânico....................................... 35
Figura 9 - Vários estágios na remoção de água entre partículas de argila durante um
processo de secagem. (a) corpo molhado; (b) corpo parcialmente seco; (c) corpo
complemente seco........................................................................................................... 39
Figura 10 - Processo de aplicação de vidrado cerâmico em um corpo cerâmico........... 39
Figura 11 - Mecanismo de formação de pescoço através do transporte de átomos........ 41
Figura 12 - Disposição das louças sanitárias na vagoneta antes do processo de
sinterização. .................................................................................................................... 41
Figura 13 - Disposição das louças sanitárias na vagoneta após o processo de
sinterização. .................................................................................................................... 42
Figura 14 - Fluxograma da metodologia utilizada para a elaboração da pesquisa. ........ 46
Figura 15 - Molde de gesso utilizado para a confecção dos corpos-de-prova (a);
barbotina vertida no molde de gesso (b); corpos-de-prova (c) e (d). ............................. 50
Figura 16 - Forno túnel industrial utilizado para a queima das amostras....................... 51
Figura 17 - Dispositivo para a determinação do módulo de ruptura a flexão. ............... 55
Figura 18 - Espectro de infravermelho da argila Ball Clay............................................ 58
Figura 19 - Espectro de infravermelho do caulim. ......................................................... 58
Figura 20 - Espectro de infravermelho do feldspato. ..................................................... 59
Figura 21 - Espectro de infravermelho do quartzo. ........................................................ 60
Figura 22 - Espectros do infravermelho do resíduo pós-sinterização de cerâmica
vitrificada........................................................................................................................ 60
Figura 23 - Características reológicas das barbotinas. ................................................... 63
Figura 24 - Densidade das massas cerâmicas estudadas. ............................................... 64
Figura 25 – Corpos de prova estudados apresentando cor creme em cru....................... 65
Figura 26 - Corpos-de-prova estudados apresentando cor creme e sem variação de
tonalidade em todos os percentuais de substituição parcial do quartzo pelo resíduo (a) e
(b). .................................................................................................................................. 66
Figura 27 - Porosidade aparente em função da substituição parcial do quartzo pelo
resíduo de louça sanitária vitrificada. ............................................................................. 67
Figura 28 - Absorção de água em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo
de louça sanitária vitrificada........................................................................................... 68
Figura 29 - Massa específica aparente em função da substituição parcial do quartzo pelo
Figura 30 - Retração linear de secagem em função da substituição parcial do quartzo
pelo resíduo de louça sanitária vitrificada. ..................................................................... 70
Figura 31 - Retração linear de queima em função da substituição parcial do quartzo pelo
Figura 32 – Perda ao fogo em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de
louça sanitária vitrificada................................................................................................ 72
Figura 33- Tensão máxima em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de
louça sanitária vitrificada................................................................................................ 73
Figura 34 - Micrografia do corpo-de-prova M0. ............................................................ 76
Figura 44 - Micrografia do corpo-de-prova M10. .......................................................... 77
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Principais setores cerâmicos, matérias-primas utilizadas e características do

processo de fabricação.................................................................................................... 23
Tabela 2 - Tipologia de placas cerâmicas quanto a absorção de água, carga e módulo de
ruptura............................................................................................................................. 24
Tabela 3 - Composição química das matérias-primas (% mássico). .............................. 32
Tabela 4 - Composição química da massa cerâmica (% mássico). ................................ 33
Tabela 5 - Composição química (% em massa) do resíduo do porcelânico. .................. 34
Tabela 6 - Principais transformações nos materiais cerâmicos. ..................................... 42
Tabela 7 - Percentuais das matérias-primas que foram utilizadas para realização da
pesquisa. ......................................................................................................................... 49
Tabela 8 - Número de corpos-de-prova e parâmetros avaliados nos ensaios................. 51
Tabela 9 - Composição química das matérias-primas e do resíduo de louça sanitária
vitrificada (% mássico)................................................................................................... 56
Tabela 12 - Composição química das massas cerâmicas (% mássico)........................... 61
Tabela 13 - Comparação entre as análises químicas das massas: padrão, industrial e
teórica (% mássico). ....................................................................................................... 62
Tabela 14 - Identificação dos corpos-de-prova com as massas cerâmicas..................... 65
LISTA DE ABREVIATURAS, SIGLAS E SIMBOLOS
AA Absorção de água
b Largura do corpo de prova
Ci Comprimento inicial do corpo de prova
Cq Comprimento do corpo de prova apos queima
Cs Comprimento do corpo de prova apos secagem
IR Espectroscopia de absorção na região do infravermelho
L Distância entre os corpos-de-prova
MEA Massa especifica aparente
MEV Microscopia eletrônica de varredura
M0 Massa sem resíduo
M1 Massa com substituição parcial do quartzo por 1% de resíduo
MPa Mega Pascal
MRF Modulo de ruptura a flexão
N Carga atingida no momento da ruptura
Θ Angulo de Bragg
Pi Peso do corpo de prova imerso
Os Peso do corpo de prova seco
Pu Peso do corpo de prova úmido
RLS Retração linear apos secagem
RLQ Retração linear apos queima
RLT Retração linear total
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................... 15
2 OBJETIVOS........................................................................................................... 18
2.1 Objetivo Geral.................................................................................................. 18
2.2 Objetivos Específicos ...................................................................................... 18
3 ESTADO DA ARTE .............................................................................................. 19

4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................... 21
4.1 Materiais cerâmicos ......................................................................................... 21
4.1.1 Cerâmica branca ....................................................................................... 24

4.1.2 Resíduo de louça sanitária vidrada ........................................................... 31
4.1.3 Produção de esmalte ................................................................................. 36
4.1.4 Conformação por colagem de barbotina ou fundição............................... 36
4.1.5 Reologia da barbotina............................................................................... 37
4.1.6 Secagem do corpo cerâmico ..................................................................... 38
4.1.7 Processo de esmaltação ............................................................................ 39
4.1.8 Sinterização .............................................................................................. 40
5 METODOLOGIA................................................................................................... 46
5.1 Matérias-primas utilizadas para o desenvolvimento da pesquisa .................... 47
5.1.1 Beneficiamento das matérias-primas........................................................ 47

5.2 Caracterização das matérias-primas utilizadas ................................................ 47
5.2.1 Análise química ........................................................................................ 47

5.2.2 Espectrometria vibracional de absorção no infravermelho ...................... 48
5.3 Formulações das massas cerâmicas triaxiais como alternativas para grés
sanitário ...................................................................................................................... 48
5.4 Preparação das barbotinas................................................................................ 49
5.5 Confecção dos corpos-de-prova....................................................................... 50
5.6 Sinterização dos corpos-de-prova .................................................................... 50
5.7 Ensaios Tecnológicos ...................................................................................... 51
5.7.1 Representação esquemática dos corpos-de-prova .................................... 51

5.7.2 Variação de cor após a etapa de sinterização dos corpos cerâmicos ........ 52
5.7.3 Porosidade aparente.................................................................................. 52
5.7.4 Massa específica aparente ........................................................................ 52
5.7.5 Absorção de água...................................................................................... 53
5.7.6 Retração linear de secagem e de queima .................................................. 53
5.7.7 Perda ao fogo ............................................................................................ 54
5.7.8 Módulo de ruptura à flexão (MRF) .......................................................... 54
5.8 Caracterização microestrutural massas cerâmicas sinterizadas ....................... 55
5.8.1 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)............................................ 55

6 RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 56
6.1 Caracterização das matérias-primas................................................................. 56
6.1.1 Análise química ........................................................................................ 56

6.1.2 Espectroscopia vibracional de absorção no infravermelho ...................... 57
6.2 Caracterização das massas cerâmicas .............................................................. 61
6.2.1 Análise entre as composições químicas da massa padrão, industrial e

teórica .................................................................................................................. 61
6.3 Inspeção visual das barbotinas......................................................................... 62
6.3.1 Características reológicas ......................................................................... 62

6.4 Inspeção visual dos corpos verdes e crus......................................................... 64
6.4.1 Resistência para o manuseio em verde e cru ............................................ 64

6.4.2 Variação de cor de secagem ..................................................................... 64
6.5 Inspeção visual do corpo sinterizado ............................................................... 65
6.5.1 Deformações e empenamento após a sinterização ................................... 66

6.5.2 Variação de cor após sinterização ............................................................ 66
6.6 Ensaios físico-mecânicos dos corpos-de-prova sinterizados ........................... 67
6.6.1 Porosidade aparente.................................................................................. 67

6.6.2 Absorção de água...................................................................................... 68
6.6.3 Massa específica aparente ........................................................................ 69
6.6.4 Retração linear de secagem e de queima .................................................. 70
6.6.5 Perda ao fogo ............................................................................................ 72
6.6.6 Tensão de ruptura a flexão em três pontos ............................................... 73
6.7 Caracterização microestrutural dos corpos-de-prova sinterizados .................. 74
6.7.1 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)............................................ 74

7 CONCLUSÕES ...................................................................................................... 78
8 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS..................................... 81
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 82
15
1 INTRODUÇÃO
O desenvolvimento tecnológico e o progresso da produção trazem agressões ao meio

ambiente podendo alterá-lo, afetando significativamente a saúde das pessoas e o meio
ambiente em que habitam. Nesse âmbito, as considerações ambientais passaram a ter um
papel prioritário na maioria dos países nas últimas décadas, havendo maior preocupação em
tratar, reduzir ou reaproveitar os resíduos gerados. Conforme Ribeiro (2007), desde a
revolução industrial o homem tem modificado muito rápido os seus hábitos de consumo
tornando-se um grande gerador de resíduos, que na sua grande maioria são não
biodegradáveis.
No que tange a indústria de louça sanitária: bacias, tanques, caixas d’água, acessórios,
bidês, lavatórios, colunas e mictórios, a produção brasileira apresentou um importante
crescimento nos anos 2000. Partindo de uma produção anual de 13,7 milhões de peças, no
final da década passada, alcançou cerca de 21 milhões em 2008 (CABRAL JÚNIOR et al.,
2010).
O supracitado crescimento desse ramo industrial se deve ao crescente aumento de
demanda do mercado da construção civil nos últimos anos. Em conseqüência desse ciclo tem-
se o aumento da extração de recursos minerais e, consequente, o aumento significativo de áreas
degradação para a extração de matérias primas como argilas, quartzo e feldspato.
A preocupação com a extração e uso racional dos bens minerais é exaltada por
Kummer et al. (2007) que destacam que os bens minerais tem uma importância significativa
para a sociedade, principalmente quando se pensa em qualidade de vida, uma vez que as
necessidades básicas do ser humano são atendidas essencialmente por estes recursos.
Por outro lado, quanto mais se produz, além de aumentar o consumo das matérias
primas, naturalmente se terá elevada geração de resíduos de louça sanitária produzidos ao final
do processo de fabricação, decorrente do processo de controle de qualidade, onde os produtos
não conformes são descartados como resíduo.
O quantitativo de resíduos emitidos para o meio ambiente pode variar de 6% da
produção final de louça sanitária, nas plantas mais ajustadas, até 20% em unidades de controle
menos eficiente (CABRAL JÚNIOR et al., 2010). Embora os resíduos de louça sanitária não
sejam tóxicos, eles são muitas vezes lançados de maneira aleatória, ocupando um grande
volume nos lixões das cidades e podendo provocar ferimentos e doenças as pessoas que os
manipulam.
16
Nesse cenário, o presente trabalho propõe avaliar a incorporação de resíduo pós-

sinterização da indústria de cerâmica hidrosanitária a sua própria formulação, devido a
poderem apresentar composição muito equivalente as das matérias-primas usadas na produção
de peças cerâmicas.
Para tanto, avaliou-se as características físicas, mecânicas e microestruturais do grés
sanitário produzido com esse resíduo (moído e granulometricamente classificado) em
substituição parcial ao quartzo, avaliando a compatibilidade do produto final com os padrões
recomendados para a confecção de louça sanitária.
A escolha do quartzo é justificada pelo fato do resíduo ser inerte como esse composto,
apresentando dureza e fusibilidade semelhantes. Ademais, o resíduo de louça sanitária
vitrificada possui características de refratariedade e pode se comportar com propriedades
similares as do quartzo.
Destaca-se que a prioridade em avaliar a substituição parcial do quartzo e não do
feldspato no presente trabalho está calcada no fato da função do quartzo no sistema ser mais
macroestrutural, intimamente relacionada com a estruturação do corpo cerâmico, e não em
nível de porosidade e permeabilidade, tão responsáveis pela microestrutura do sistema.
Já o feldspato age mais do ponto de vista microestrutural, já que tem como principal
função aumentar a resistência mecânica e reduzir a porosidade devido à formação de fase
vítrea (MORELLI e BALDO, 2003). Nesse cenário, a substituição parcial do feldspato por
um resíduo com reduzida capacidade de gerar fase vítrea poderia comprometer o desempenho
dos corpos cerâmicos, aumentando a porosidade e, consequentemente, reduzindo a resistência
mecânica. Sendo assim, neste trabalho de pesquisa, a análise da substituição parcial do
quartzo pelo resíduo de louça sanitária vitrificada se mostrou mais viável como primeira
atitude.
Dentre os possíveis percentuais de substituição parcial do quartzo pelo resíduo optou-
se por trabalhar na faixa de 1 a 10% de adição, embasados em três motivos prioritários: a
relação de quantitativo gerado pela empresa versus quantitativo de resíduo a ser incorporado
no processo da própria; falta de trabalhos semelhantes já realizados na proposta do presente
trabalho, de forma a direcionar a escolha de uma faixa de trabalho; e, por fim, a necessidade
de estabelecer uma sólida avaliação do comportamento do sistema, optando-se pela avaliação
com intervalos pequenos de 1% de incremento.
Com relação ao quantitativo gerado pela empresa versus quantitativo de resíduo a ser
incorporado, destaca-se que na empresa escolhida como emblemática para fornecer os
resíduos, matérias-primas, parâmetros para formulação padrão e uso de forno túnel para
17
sinterização das amostras, é gerado um quantitativo médio de resíduo de 25 toneladas/mês e

uma produção média de barbotina de 2400 toneladas/mês, correspondentes a um consumo
médio de quartzo de 250 toneladas/mês. Sendo assim, o quantitativo médio de resíduo de 25
toneladas/mês corresponde a uma projeção de possibilidade de substituição do quartzo pelo
resíduo máxima em torno de 10%.
Os fatores que motivaram este trabalho foram: redução ou eliminação do volume de
resíduos de louças sanitárias acumulados nos lixões; redução de custos com descarte; uso de
matéria-prima de custo mínimo e conservação dos recursos naturais; e, economia energética, a
fim de minimizar o impacto ambiental e garantir a sustentabilidade ambiental no planeta.
Assim, o sucesso do trabalho terá influência direta na cadeia produtiva, trazendo
benefícios econômicos não só para as indústrias de cerâmica sanitária, mas para o consumidor
final, com produtos finais de menor custo e ecologicamente sustentáveis.
18
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Este estudo tem como objetivo geral investigar a possibilidade de substituição parcial
do quartzo por resíduos pós-sinterização de louças sanitárias em massas de cerâmicas para
grés sanitário, propondo alternativas tecnológicas e ambientais para a reutilização desses
resíduos.
2.2 Objetivos Específicos
 Caracterizar físico-quimicamente os resíduos pós-sinterização de louças sanitárias e as

demais matérias-primas utilizadas na composição das barbotinas cerâmicas: caulim,
argila Ball Clay, quartzo e feldspato.
 Formular e preparar as massas cerâmicas para grés sanitários com matérias-primas
tradicionais e com resíduo de louças sanitária vitrificada, substituindo parcialmente o
quartzo nas proporções de 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 6%, 7%, 8%, 9% e 10%;
 Avaliar variação de cor de secagem e de queima, absorção de água, porosidade
aparente, massa específica aparente, módulo de ruptura à flexão, perda ao fogo,
retração linear de secagem e de queima dos sistemas, conforme as normas da
ABNT/NBR 15097:2011.
 Caracterizar microestruturalmente os sistemas sinterizados; e,
 Avaliar se as propriedades físicas, mecânicas e químicas dos sistemas aditivados com
resíduo são tecnicamente compatíveis com os padrões recomendados para a confecção
de louça sanitária.
19
3 ESTADO DA ARTE
No que concerne ao aproveitamento de resíduos cerâmicos da indústria de louça

sanitária nos mais variados tipos de materiais de construção: Medina et al. (2012a), Medina et
al. (2012b), Costa et al. (2011), Gerra et al. (2009), Albuquerque (2009), Cavalcante et al.
(2008), Cavalcante (2005), bem como Morelli e Baldo (2003).
Medina et al. (2012a), Medina et al. (2012b), Costa et al. (2011) e Gerra et al. (2009)
propuseram a reutilização do resíduo sinterizado de cerâmica sanitária como agregado
alternativa para materiais cimentícios. Medina et al. (2012a), Medina et al. (2012b) e Gerra et
al. (2009) avaliaram o resíduo como agregado graúdo para concreto, já Costa et al. (2011)
como agregado miúdo para argamassas. No caso do concreto, os autores ressaltam que o
concreto desenvolvido com a brita proveniente do resíduo sinterizado da indústria de
cerâmica hidrosanitária possui características mecânicas semelhantes ao concreto
convencional. No que diz respeito as argamassas, resultados positivos também são reportados
com incremento nas propriedades físicas e mecânicas das argamassas. Um fato interessante
encontrado é que existe evidência de atividade pozolânica desenvolvida também pelos
agregados miúdos oriundos da louça sanitária, ressaltam os autores.
Albuquerque (2009) analisou o potencial de reaproveitamento de resíduos cerâmicos
industriais de louça sanitária, originados de várias etapas de fabricação (resíduo da lavagem
da argila, resíduo da massa da barbotina e o resíduo do lodo da estação de tratamento) antes
da sinterização das peças, analisando-os desde a fase “in natura” até a adição de um aditivo
industrial, ADCER, e tendo como base de comparação a massa padrão de uma indústria de
louça sanitária. Os resultados obtidos por Albuquerque (2009) demonstraram um grande
potencial de aplicação dos resíduos na massa de produção de louça sanitária. Além do mais,
todos os corpos de prova, com adição do aditivo industrial ADCER, dos três resíduos
analisados a 1100 ºC demonstraram propriedades bastante aceitáveis para a produção de
revestimentos cerâmicos.
Cavalcante et al. (2008) e Cavalcante (2005) estudaram a possibilidade de
aproveitamento de quatro distintos resíduos cerâmicos gerados no processo da indústria de
louça sanitária para produção de massas para revestimento cerâmico, com resultados
promissores.
Morelli e Baldo (2003) investigaram o abaixamento das temperaturas de queima e os
efeitos benéficos nas propriedades gerais de massas cerâmicas típicas de um “tri-axial
cerâmico expandido”, através da introdução de rejeito de vidro soda cal em suas composições.
20
As composições investigadas são referentes à massas de cerâmica artística, louça de mesa e

louça sanitária. Testes em nível industrial mostraram que o vidro soda cal utilizado em
proporções adequadas, promove uma melhora acentuada nas propriedades físico-mecânicas e
também leva à sinterização de produtos em temperaturas mais baixas. Os autores destacam
que uma diminuição na temperatura de queima da ordem de 80 °C a 100 °C pôde ser
conseguida relativamente aquelas normalmente utilizadas para massas de louça sanitária.
Já no que concerne ao desenvolvimento de massas cerâmicas para grés sanitário com
propostas da incorporação de resíduos: Cavalcanti (2010), Guerino et al. (2010) e Silva
(2008).
Cavalcanti (2010) estudou a possibilidade da incorporação de resíduos de vidro plano,
oriundos das vidraçarias e do lixão de Campina Grande/PB, em massas cerâmicas para grés
sanitários em substituição parcial ao feldspato, apresentaram propriedades físico-mecânicas
que atendem os padrões recomendados para uso em grés sanitários, sendo tecnologicamente
viável a sua utilização.
Guerino et al. (2010) avaliaram o comportamento de cerâmicas brancas triaxiais com
incorporação de areia de moldes de fundição de ferro fundido em substituição a sílica, um
fundente a base de silicatos em lugar do feldspato, além de uma argila de cor de queima
branca. Os resultados mostraram a possibilidade de obtenção de cerâmicas triaxias a partir
destas matérias-primas alternativas.
Silva (2008) avaliou a possibilidade de aproveitamento do lodo da estação de
tratamento de efluentes de indústria cerâmica na composição de massa cerâmica para
produção de louças sanitárias, encontrando formulações que podem ser aplicadas em massa
para produção de louça sanitária, bem como formulações adequadas para revestimento
cerâmico.
21
4 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A finalidade deste capítulo é apresentar os fundamentos teóricos sobre materiais

cerâmicos e seus resíduos, de forma a colaborar na interpretação dos resultados experimentais
obtidos durante o desenvolvimento desta pesquisa. Foram descritos os conceitos de cerâmica;
cerâmica branca; matérias-primas para a confecção de barbotina cerâmica; resíduo de
porcelana branca; produção de resíduo de porcelana branca; caracterização do resíduo de
porcelana branca; implicações ambientais e perspectivas de utilização de resíduo de louça
sanitária vitrificada.
4.1 Materiais cerâmicos
É sabido que a região nordeste do Brasil é muito rica em recursos minerais para a
confecção de produtos cerâmicos. Dentre estes, podem ser destacados como os mais
importantes as argilas, caulim, quartzo, feldspato, entre outros. Todos estes minérios possuem
potencial de aplicação na obtenção de artefatos cerâmicos, podendo ser submetidos ou não a
um beneficiamento, visando modificar as suas características físicas.
O termo argila é empregado para designar um material natural, de granulometria fina,
com partículas de poucos micrômetros, a qual apresenta plasticidade quando a ela é
adicionado certa quantidade de água. A fração de argila corresponde ao conjunto de partículas
inferiores a 2 µm ou 4 µm, segundo as escalas de Atterberg e Wenworth, respectivamente do
ponto de vista sedimentológico e granulométrico (MOTTA et al., 2004).
Segundo Pereira (2006), os materiais cerâmicos são conhecidos desde os tempos mais
remotos. Eles tem seu nome derivado da palavra grega “keramus”, que significa barro
queimado, pois os utensílios feitos desse material, como panelas e vasilhames de água, eram
obtidos a partir da argila moldada e submetida a queima. Na atualidade, esse termo se refere
também a todo material inorgânico não metálico obtido após tratamento térmico a altas
temperaturas, como por exemplo: pisos, louças para banheiros, vidros, fibras óticas, utensílios
culinários, combustível nuclear, implantes ósseos e dentários, dentre outros.
As cerâmicas são compostos formados entre elementos metálicos e não-metálicos: eles
são frequentemente óxidos, nitretos e carbetos (CALLISTER, 2002), apresentando ligações
iônicas e/ou covalentes, podendo ainda ser cristalinos ou amorfos (LAMA et al., 2003). A
larga faixa de materiais que caem dentro desta classificação inclui cerâmicas que são
compostas de minerais de argilas, cimento e vidro (CALLISTER, 2002).
22
Lama et al. (2003) destacam que as características destes materiais são dependentes do
mecanismo de ligação predominante. Entre elementos metálicos e não metálicos ocorrem as
ligações iônicas, que possuem grandes diferenças em suas eletronegatividades.
Por outro lado, a ligação covalente compartilha elétrons, ao contrário das ligações
iônicas, onde os elétrons são transferidos. Os elementos envolvidos são do tipo não-
metálicos e as diferenças de eletronegatividade são pequenas. Muitos materiais
cerâmicos possuem ligações iônicas e covalentes (LAMA et al., 2003).
As cerâmicas são ainda materiais tipicamente isolantes à passagem de eletricidade e de
calor, e são mais resistentes a altas temperaturas e ambientes rudes do que metais e polímeros
(CALLISTER, 2002; PEREIRA, 2006). Com relação ao comportamento mecânico, os
materiais cerâmicos são duros, mas muito frágeis (CALLISTER, 2002).
Por serem as ligações fortes e não direcionais, estruturas com ligações iônicas
tendem a possuir pontos de fusão mais elevados (LAMA et al., 2003). Lama et al. (2003)
ainda salientam que compostos com predominância de um dos dois tipos de ligação
(iônicas e covalentes) possuem pontos de fusão mais altos que aqueles em que nenhum dos
dois tipos de ligação predomina.
Os materiais cerâmicos ainda apresentam uma tendência muito forte em apresentar
fraturas antes da deformação plástica, resultante da baixa tenacidade que estes apresentam.
Tendem a serem porosos, e os poros, junto com outras imperfeições, atuam como
concentradores de tensões, favorecendo a propagação de trincas e reduzindo a resistência
mecânica do corpo. Esses fenômenos combinados geram falhas, contrastando com o modo de
falha mais lento e moderado dos metais, que dissipam energia por meio de deformação
plástica (ZANDONADI e EMILIANI, 1999).
Retornando ao tema de classificação dos materiais cerâmicos, estes podem ser
classificados com base no emprego dos seus produtos, natureza de seus constituintes,
características texturais do biscoito (massa base), além de outras características cerâmicas ou
técnico-econômicas (MOTTA et al., 2002).
Segundo a Associação Brasileira de Cerâmica, em seu Anuário Brasileira de Cerâmica
(ABC, 2002), os materiais cerâmicos classificam-se como: cerâmica vermelha, cerâmica
branca, materiais refratários, isolantes térmicos, fritas e corantes, abrasivos, vidros, cimento e
cal. De uma forma mais simplificada, a classificação das cerâmicas baseia-se em duas
categorias: 1) materiais cerâmicos avançados e 2) materiais cerâmicos tradicionais (VIEIRA
et al., 1997).
23
As cerâmicas tradicionais são obtidas a partir de matérias-primas naturais submetidas

a métodos convencionais de processamento. O mesmo não ocorre com as cerâmicas
avançadas, as quais são processadas utilizando-se matérias-primas sintéticas e com elevada
pureza. Sendo submetidas a métodos que utilizam tecnologia de última geração e com
rigoroso controle em seu processamento.
A cerâmica tradicional engloba a maior parte da produção cerâmica, pois utiliza
matérias- primas de baixo custo e abundantes na natureza, como argilas, feldspatos, calcários
e outros minerais cristalinos inorgânicos não metálicos (CRQ, 2011).
Informações destacando os diversos setores cerâmicos, seus produtos e as respectivas
matérias-primas utilizadas, bem como algumas características do processo de fabricação
encontram-se expostas na Tabela 1. Já a classificação dos principais produtos cerâmicos de
acordo com as propriedades de absorção de água e resistência mecânica (CAVALCANTE,
2008) é apresentada na Tabela 2.
Tabela 1 - Principais setores cerâmicos, matérias-primas utilizadas e características do processo de

fabricação.
Fonte: Motta et al. (2001).

24
Tabela 2 - Tipologia de placas cerâmicas quanto a absorção de água, carga e módulo de ruptura.
TIPOLOGIA ABSORÇÃO GRUPO CARGA DE MÓDULO DE
CERÂMICA DE ÁGUA ISSO RUPTURA (N) RUPTURA
(%) (e > 7,5 mm) (MPa)
Grés porcelânico 0,0- 0,5 Ia >1300 >35
Grés 0,5- 3,0 Ib >1100 >30
Semi-grés 3,0- 6,0 IIa >1000 >22
Semi-poroso 6,0-10 IIb >900 >18
Piso-poroso 10- 20 III >600 >15
Azulejo 10- 20 III >400 >15
Azulejo-fino 10- 20 III >200 >12
Fonte: Tabela adaptada de Cavalcante (2008).
4.1.1 Cerâmica branca
Os materiais de cerâmica branca compreendem materiais constituídos por um corpo

branco e recobertos por uma camada de vidrado cerâmico. Geralmente, são confeccionados a
partir de barbotinas, massa composta constituídas por argilas plásticas de queima branca,
caulins, quartzo e fundentes (MOTTA et al., 2001)., apresentando cores claras. Inclusive, a
expressão “cerâmica branca” é proveniente do fato de que, no passado, devido a transparência
dos vidrados procurava-se produzir corpos brancos e isentos de manchas.
Os materiais de cerâmica branca agrupam uma grande variedade de produtos de louça
sanitária e doméstica, porcelana doméstica, azulejos, entre outros, que apresentam cor clara
(branca, rósea, creme ou cinza claro) quando submetidos a patamares de queima a 950°C, e
cor branca, rósea, cinza ou creme em patamares de queima a 1.250°C. Temperaturas mais
altas de queima tendem a gerar produtos menos porosos. De uma forma geral, as cerâmicas
brancas são queimadas acima de 1200 oC (TOFFOLI, 1997).
De fato, Motta et al. (2001) dizem que os produtos de cerâmica branca se
diferenciam, entre outros fatores, pela temperatura de queima e pela composição da massa,
notadamente o tipo de fundente. A busca por tons claros após a queima é para favorecer a
aplicação dos vidrados que recobrem as peças cerâmicas (SANTOS, 1989; MOTTA et al.,
2001).
As porcelanas são queimadas a temperaturas superiores a 1.250 oC, apresentando
porosidade muito próxima a zero e compreendem a porcelana doméstica, elétrica e técnica, as
quais apresentam elevada resistência física ao ataque químico.
Segundo Motta (2001), o grés é feito a partir de matérias-primas menos puras,
podendo incluir rochas cerâmicas como granito, pegmatito e filito como fundentes, ao invés
de feldspato puro. Os produtos são queimados por volta de 1.250ºC e apresentam
absorção de água reduzida (geralmente entre 0,5% e 3,0%). Os principais produtos são os
25
artigos sanitários, também denominados de louças sanitárias.

Os produtos faiança são compostos de massas semelhantes ao grés, mas usualmente
podem incorporar, diferentemente da composição do grés, fundentes carbonáticos, portadores
dos minerais calcita e dolomita. As peças são fabricadas a temperaturas inferiores a 1.250ºC
e caracterizam-se pela maior porosidade (> 3,0%) e menor resistência do que as porcelanas e
o grés. Seus produtos incluem aparelhos de jantar, aparelhos de chá, xícaras e canecas, peças
decorativas, etc.
Quanto ao método de conformação, os artefatos de cerâmica branca podem ser
confeccionados por prensagem, moldagem ou colagem (TOFFOLI, 1997).
4.1.1.1 Matérias primas empregadas em cerâmicas brancas
Segundo Santos (1989), as argilas, quartzo, feldspato e água são as principais

matérias-primas usadas em cerâmicas brancas; as massas contendo esses componentes são
chamadas de massas triaxiais.
4.1.1.1.1 Argilas
A argila é a principal matéria-prima das massas triaxiais, sendo um material natural de

textura terrosa e de granulação fina (ABC, 2011), dimensões inferiores a 2 µm (SANTOS,
1989). O termo “argila” refere-se aos componentes do solo com, que geralmente, adquire,
quando umedecido em água, certa plasticidade pela ação não lubrificante (SANTOS, 1989).
Formada por grande quantidade de material amorfo, predominando o cristalino, a argila não é
um mineral, mas sim, um agregado de minerais e substâncias coloidais (GOMES, 1985).
As principais razões para a utilização de argila como matéria-prima na fabricação de
produtos cerâmicos são: a) apresenta plasticidade; b) apresenta resistência mecânica após
queima adequada para uma série de aplicações; c) possibilita a aplicação de técnicas de
processamento simples; e d) é disponível em grandes quantidades (VIEIRA et al., 2000). Por
plasticidade, entende-se do modo amplo a propriedade do material úmido ficar deformado
(sem romper) pela aplicação de uma tensão, sendo que a deformação permanece quando a
tensão aplicada é retirada (SANTOS, 1989).
Os constituintes das argilas podem ser divididos em dois grupos de características
distintas: um de fração argilosa e outro de fração não-argilosa. O primeiro grupo, também
chamado de fração argila, é constituído pelos argilominerais (minerais de argila), os quais,
pela natureza, proporcionam a argila plástica; enquanto a fração não argilosa é constituída
26
pelos minerais acessórios, proporcionando a argila característica não-plástica (DEER, 1992).

Santos (1989) ratifica que, além dos argilominerais as argilas contém, geralmente, outros
materiais e minerais, tais como “matéria orgânica”, sais solúveis e partículas de quatrzo,
pirita, mica, calcita, dolomita e outros minerais residuais, e podem conter também minerais
não-alcalinos ou amorfos (SANTOS, 1989).
“Argilominerais” são partículas cristalinas extremamente pequenas de um número
restrito de minerais. Uma argila qualquer pode ser composta por partículas de um
argilomineral ou por uma mistura de diversos argilominerais (SANTOS, 1989). Os principais
grupos de argilominerais são caulinita, ilita e esmectitas ou montmorilonita. Quimicamente,
os argilominerais são compostos por silicatos hidratados de alumínio e ferro, contendo ainda,
geralmente, certo teor de elementos alcalinos e alcalinos terrosos (SANTOS, 1989).
Segundo Silva (2001), os principais óxidos constituintes de uma argila são:
 SiO2: proveniente de duas fontes mineralógicas diferentes: do mineral
(Al2O3.2SiO2) e do quartzo livre;
 Al2O3: quanto maior a quantidade deste óxido maior será a presença de material
argiloso;
 Fe2O3 e TiO2: ambos são elementos considerados como impurezas, sendo
considerados como óxidos fundentes que proporcionam a massa cores vermelhas,
marrons e amarelas. Indesejáveis para artefatos de cerâmica branca;
 MgO e CaO: são considerados como óxidos fundentes. Quando forem provenientes
de carbonatos podem causar problemas de furos no corpo cerâmico;
 Na2O e K2O: são óxidos fundentes e são desejáveis, por permitirem redução do
percentual final de feldspatos na composição.
A supracitada plasticidade das argilas quando em presença de umidade é graças aos
argilominerais (SANTOS, 1989), dentre outras propriedades: resistência mecânica a úmido,
retração linear de secagem, compactação, tixotropia e viscosidade de suspensões aquosas que
explicam sua grande variedade de aplicações tecnológicas.
Desde o século passado, muitos estudos tem sido realizados sobre a composição, a
estrutura e as propriedades fundamentais dos constituintes das argilas e solos; tem sido
estudadas as formas de ocorrência e a gênese das várias formas de argilas, dos solos e dos
depósitos de interesse industrial e, em especial, a relação argilomineral ou argilominerais
presentes nas argilas com suas propriedades tecnológicas (SANTOS, 1989).
As argilas Ball Clay são as principais argilas empregadas em cerâmica branca. Estas
argilas são cauliníticas e possuem alto teor de partículas com elevado teor de partículas de
27
dimensão coloidal (15% a 30%) (MORELLI e BALDO, 2003). Trata-se de uma argila com
predomínio de caulinita acompanhada de outros argilominerais (ilita, esmectita e clorita),
além de quantidades subordinadas de quartzo, feldspato potássico e calcita. Apresenta alta
plasticidade, as vezes, refratária, comumente caracterizada pela associação com matéria
orgânica e tonalidades que variam do amarelo claro a branco (SANTOS, 1989). Na Figura 1
pode ser visto a argila Ball Clay que foi coletada do reservatório de matérias-primas na
indústria, sem beneficiamento.
Figura 1 - Argila Ball Clay sem beneficiamento.
Fonte: Fotos do próprio autor, 2011.
Quando há a necessidade de confecção de uma peça branca, as argilas para cerâmica

branca são semelhantes às empregadas na indústria de refratários; sendo que para algumas
aplicações a maior restrição é a presença de ferro e para outras, dependendo do tipo de massa,
além do ferro a gibbsita. No caso de materiais de revestimento são empregadas argilas
semelhantes aquelas utilizadas para a produção de cerâmica vermelha ou as empregadas para
cerâmica branca e materiais refratários (ABC, 2011).
4.1.1.1.2 Caulins
Os caulins são o produto resultante da ação do intemperismo ou hidrotérmica sobre

rochas feldspáticas. Os que se encontram in situ, isto é, no lugar em que estava a rocha
original, são chamados residuais ou primários, apesar de serem produtos de composição de
rochas e conter grandes quantidades de restos da rocha matriz, tais como, quartzo mica e
feldspato. Os caulins primários podem ser facilmente distinguidos dos caulins secundários ou
transportados pelo baixo teor de TiO2 (< 1% para os primários e > 1% para os secundários) as
vezes o teor de argilomireral é de apenas de 10% a 15% no caulim primário (LUZ e
CHAVES, 1998).
28
Se a argila for transportada por correntes fluviais e depois sedimentada, o material

grosseiro da rocha matriz será eliminado e o caulim sedimentar tornar-se-á muito rico em
argilominerais. Os argilominerais presentes nos caulins primários são caulinita/haloisita
isolados ou de mistura em diversas proporções nos caulins secundários o argilomineral
presente é geralmente a caulinita. Muito embora os caulins sejam suficientemente puros para
diversos usos industriais no estado bruto (LUZ e CHAVES, 1998).
Os caulins são constituídos basicamente por caulinita, são minerais mais puros do que
as argilas e relativamente isentos de matéria orgânica além de apresentarem partículas de
tamanhos maiores e pouca fração coloidal.
Os caulins são utilizados em massas cerâmicas geralmente para completar uma
distribuição granulométrica em particular, visando aumentar a velocidade de colagem das
barbotinas melhorando a permeabilidade das massas. Podem também contribuir para o
aumento do coeficiente de expansão das massas e diminuição da retração de queima como
conseqüência do seu caráter mais refratário. Em adição, contribuem para o clareamento da cor
e mulitização do material queimado em temperaturas mais elevadas (MORELLI e BALDO,
2003). Na Figura 2, pode ser visualizado o caulim que foi coletado do reservatório de
matérias-primas na indústria, sem beneficiamento.
Figura 2 - Caulim sem beneficiamento.
4.1.1.1.3 Quartzo
O quartzo é um material não plástico introduzido na massa como fonte de sílica, óxido
de silício (SiO2) na sua forma pura. A sílica também pode ser encontrada na natureza com
tridimita, cristobalita, sílica vítria, diatomitas, sílica hidratadas e formas criptocristalinas. Os
minerais de sílica são formados por tetraedros de silício-oxigênio, que se ligam de diversas
maneiras, formando estruturas tridimensionais contínuas e eletricamente neutras (MARINHO,
29
1982). As exigências de equilíbrio de carga e a maneira pela qual os átomos de silício e

oxigênio estão empacotados proíbem a entrada de quantidade significante de outras espécies
atômicas na estrutura da sílica contribuindo para elevada pureza dos cristais, além de torná-los
relativamente simples quanto a sua composição química.
A estrutura tridimensional com fortes ligações de silício oxigênio resulta em alta
dureza e ausência de clivagem. Na ligação dos tetraedros, os oxigênios se compartilham de
maneira diferente, de forma que cada arranjo geométrico corresponde a um polimorfo de
sílica, o quartzo “α” e o quartzo “β” (MARINHO, 1982). De fato, segundo Marinho (1982),
um fator muito importante é o comportamento térmico da sílica devido as suas transformações
polifórmicas, fenômenos que possibilitam a cristalização da sílica em mais de um sistema
cristalino, que apresentam propriedades físicas diferentes.
Nos processos normais de queima, parte do quartzo permanece na sua forma cristalina
nos produtos, enquanto a parte mais fina se dissolve na fase líquida desenvolvida aumentando
sua viscosidade originando vidros no resfriamento. Estes dois efeitos contribuem para o
aumento do coeficiente de expansão térmica reversível, o que pode ser adequadamente
manipulado para se otimizar o acordo massa esmalte (MORELLI e BALDO, 2003).
O quartzo atua como emagrecedor da massa crua, reduzindo a trabalhabilidade,
diminuindo deformações de secagem e queima, melhorando a permeabilidade das barbotinas
com efeitos benéficos na colagem e taxa de secagem. Na peça cozida, o quartzo é responsável
pela maior dureza e rigidez das mesmas, contribuindo consideravelmente para melhoria de
suas propriedades mecânicas (FREITAS, 1973). Na Figura 3 pode ser visualizado o quartzo
beneficiado em peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm).
Figura 3 - Quartzo beneficiado em peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm).

30
4.1.1.1.4 Feldspato
De acordo com Morelli e Baldo (2003), os feldspatos são minerais fundentes que
possuem altos teores de K2O e Na2O (dependendo da predominância mineralógica). Ao se
introduzir esses álcalis na massa, propicia-se a formação de materiais vítreos pela reação com
a sílica. Sua função principal é a de aumentar a resistência mecânica e abaixar a porosidade,
mas isto só ocorre em temperaturas próximas de 1200 °C, principalmente se o feldspato for
rico em K2O.
Os feldspatos naturais são normalmente uma mistura em diversas proporções de
alumino-silicatos de potássio, de sódio, de cálcio, de lítio e ocasionalmente de bário e de
césio. Para a indústria cerâmica os feldspatos de maior importância são o potássico
(K2O.Al2O3.6SiO2) e o sódico (Na2O.Al2O3.6SiO2), por terem temperatura de fusão
relativamente baixa e assim sendo empregados como geradores de “massa vítrea” nas massas
cerâmicas e nos vidrados. (ABC, 2011).
Os feldspatos sódicos possuem menor ponto de fusão e geram líquidos de menor
viscosidade. Este fato pode concorrer para a deformação das peças de grandes dimensões
durante a queima. Pode ser visualizado na Figura 4 o feldspato beneficiado em peneira ABNT
nº 200 (abertura 74 µm).
Figura 4 - Feldspato beneficiado em peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm).
4.1.1.1.5 Água
A água é um veículo a ser considerado pela sua importância para processo e seu grau
de pureza, geralmente a água utilizada em indústrias do setor é proveniente de poços
artesianos e o tratamento de água é realizado com peróxido de hidrogênio, caso contrário
torna-se necessários um rígido controle sob a qualidade desta matéria-prima recebida das
companhias estaduais, pois estas contem uma quantidade elevada de eletrólitos.
31
4.1.2 Resíduo de louça sanitária vidrada
Conforme Ribeiro (2007), desde a revolução industrial o homem tem modificado

muito rápido os seus hábitos de consumo tornando-se um grande gerador de resíduos, que na
sua grande maioria são não biodegradáveis. É salutar salientar que a demanda contínua para o
elevado índice de produtividade no mercado mundial atual tem levado a uma rápida redução
dos recursos naturais, gerando simultaneamente uma elevada produção no volume de resíduos
ou subprodutos, que em sua maioria não são reciclados diretamente.
Entende-se que resíduo é todo material que é descartado como rejeito durante o
processo de fabricação de um determinado produto e que geralmente não é reaproveitado
durante o processo e sem possuir aplicabilidade para outras atividades industriais. Os resíduos
de louça sanitária estão demonstrados na Figura 5a, antes de beneficiado, e Figura 5b, após
beneficiamento.
Figura 5 - Resíduo bruto de louça sanitária(a); resíduo de louça sanitária beneficiado em peneira
ABNT nº 200 (abertura 74 µm)(b).
(a) (b)
A indústria cerâmica é capaz de incorporar diferentes tipos de resíduos industriais,

devido a poderem apresentar composição muito equivalente as das matérias-primas usadas na
produção de peças cerâmicas. As argilas utilizadas como matéria-prima são constituídas de
óxidos de SiO2, Al2O3, FeO os quais apresentam baixa granulometria. Devido ao elevado
consumo destas matérias-primas, é observado que há um grande potencial a ser explorado
para a reutilização de resíduos com características semelhantes (PUREZA et al., 2007).
Os resíduos industriais que apresentam baixa granulometria possuem características
que são objetivadas pela indústria cerâmica. Isso ocorre devido à granulometria das matérias
primas interferirem em diversas propriedades tais como: plasticidade da massa cerâmica,
porosidade final, taxas de sinterização e densidade (PUREZA et al., 2007).
32
O resíduo de porcelana branca é oriundo das etapas finais do processo. Essas etapas
geram grandes quantidades de resíduo, onde com o aumento da produção decorrente dos
últimos anos, há um novo custo aos produtores do setor cerâmico para gerenciar e descartar
corretamente estes resíduos (MARQUES et al., 2007).
Como as matérias-primas e formulação para a confecção da barbotina para grés
sanitário são semelhantes as utilizadas na confecção de grés porcelânico e dada a escassez na
literatura sobre as propriedades do resíduo de louça sanitária e ao mesmo se assemelhar em
composição química, tratamento térmico, absorção de água e resistência mecânica ao resíduo
de porcelanato, serão relacionadas a seguir as características do resíduo de grés porcelanato
comparativamente ao resíduo de grés sanitário.
A fim de destacar quão semelhantes são as formulações de barbonita para grés
sanitário e grés porcelanato, detaca-se que as formulações de grés porcelanato são constituídas
basicamente de misturas de caulim, argila bola, feldspatos alcalinos, areias feldspáticas e
quartzo (PINHEIRO et al., 2010).
Pinheiro et al. (2010) demonstram a composição de uma massa cerâmica para
porcelanato constituída de 40% em peso de caulim, 47,5% em peso de albita e 12,5% em peso
de quartzo. As composições químicas das matérias primas utilizadas neste trabalho são dadas
na Tabela 3.
Tabela 3 - Composição química das matérias primas (% mássico).

Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O P.F.*
Caulim 49,12 33,78 0,22 0,01 0,30 0,06 1,97 0,52 14,02
Albita 69,55 18,82 0,14 0,01 0,17 0,09 1,47 9,63 0,32
Quartzo 98,98 0,41 0,01 0,01 0,01 0,01 0,18 0,13 0,26
*
PF= perda ao fogo. Fonte: Pinheiro et al. (2010).
Segundo Pinheiro et al. (2010), o difratograma de Raios-X da massa cerâmica para a

confecção de grés porcelanato é o exposto na Figura 6. As fases cristalinas identificadas
foram: caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O), quartzo (SiO2) e albita (Na2O.Al2O3.6H2O). Este
resultado está em acordo com os dados de composição química das matérias-primas
individuais utilizadas (Tabela 3). Na Tabela 4, é evidenciada a composição química da massa
formulada, onde se pode verificar que a massa cerâmica é constituída basicamente por SiO2,
Al2O3 e Na2O.
33
Figura 6 - Difratograma de Raios-X da massa cerâmica estudada.
Fonte: Pinheiro et al. (2010).
Tabela 4 - Composição química da massa cerâmica (% mássico).

SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O P.F.*
65,05 22,50 0,15 0,01 0,20 0,07 1,51 4,80 5,79
*
PF= perda ao fogo. Fonte: Pinheiro et al. (2010).
De fato, a composição da massa cerâmica e as composições químicas das matérias-

primas utilizadas para a confecção das barbotinas, para grés sanitário, no presente trabalho são
semelhantes às demonstradas na Tabela 4. Além disso, o grés porcelanato é produzido em
temperaturas máximas entre 1180 e 1240 ºC (PINHEIRO et al., 2010), também semelhantes
ao grés sanitário.
4.1.2.1 Caracterização de resíduo de porcelanato branco
Para a caracterização do resíduo de porcelana branca constam na literatura, entre

outros ensaios, os ensaios caracterização físico-química e análise térmica.
Marques et al. (2007) demonstram os resultados da análise de composição química do
resíduo do polimento do porcelanato, conforme mostrado na Tabela 5.
34
Tabela 5 - Composição química (% em massa) do resíduo do porcelânico.

Amostra PR* SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K2O RI*
Resíduo 7,53 55,16 18,75 0,80 - 10,00 0,17 0,54 4,90
*
PR= perda do rubro e *RI= Resíduo insolúvel.
Fonte: Marques et al. (2007).
Como demonstrado na Tabela 5, o resíduo analisado contém quantidades expressivas

de sílica, alumina e óxido de magnésio, mas baixa quantidade de óxidos fundentes.
Segundo Marques et al. (2007), o resíduo apresenta como fases cristalinas, mulita
quartzo, carbeto de silício e periclase. Como demonstrado na Figura 7, onde se apresentam os
resultados da difração de Raios-X do resíduo do polimento do porcelanato, segundo Marques
et al. (2007).
Figura 7 - Padrão de difração de raios x do resíduo de polimento de porcelanato.
Fonte: Marques et al. (2007).
Ao observar-se o resultado da análise térmica do resíduo de porcelânico apresentado

na Figura 8, observa-se picos endotérmicos a 60 oC e 400 oC, resultante da decomposição de
matéria orgânica incorporadas no resíduo. Em 1100 oC é evidenciado um pico endotérmico o
qual relaciona-se a transição vítrea do resíduo (MARQUES et al., 2007).
35
Figura 8 - Análise térmica diferencial do resíduo porcelânico.
Fonte: Bernardin et al. (2007).
4.1.2.2 Conseqüências ambientais do resíduo de louça sanitária
A falta de políticas específicas para o tratamento de resíduos ou a ineficiência destas

cria condições para que os resíduos, oriundos dos processos industriais, apresentem efeitos
ambientais e expressivos sobre a malha urbana, como o surgimento de aterros, entupimento de
sistemas de drenagem, assoreamento de rios e contaminação do lençol freático. Elevando o
custo social e econômico assumido pela sociedade (JOHN e ÂNGULO, 2004).
Conforme previamente mencionado neste trabalho, o resíduo de louça sanitária é
originado nas etapas finais do processo, em larga escala. Por apresentar uma composição
química composta, não pode ser facilmente utilizado pela indústria. Sendo assim, o material é
empregado para fins secundários em aterramento de cavas.
De acordo com Bernardin et al. (2006), o descarte de resíduos industriais em aterros,
além dos elevados custos econômicos, pode gerar problemas de conjunturas ambientais, como
a contaminação do solo e agressão à vegetação do local de deposição. Nesse contexto, as
soluções mais indicadas são a reciclagem ou reutilização da maioria dos resíduos industriais,
tal como o resíduo de louça sanitária. De fato, Morelli et al. (2004) ressaltam que a utilização
de resíduos industriais pode contribuir para a diminuição dos custos de produção e
diversificação de produtos.
Nesse cenário, percebe-se que há uma crescente pressão dos governos de diversos
países, dentre eles o Brasil, no sentido de adequar o desenvolvimento econômico industrial a
manutenção da qualidade ambiental ou até mesmo recuperar essa qualidade, onde por força da
ação da atividade humana, tenha sido degradada. Nesse panorama, o Brasil encontra-se no
36
momento de reorientar as suas estratégias de desenvolvimento econômico de forma

ecologicamente sustentável, destacando a atualidade do tema proposto.
Mesmo com os empecilhos encontrados, o descarte de resíduos tende a diminuir de
forma significativa no Brasil quanto no mundo. Para as indústrias a geração de resíduos está
associada a custos, pois requer seu tratamento e/ou disposição adequados. As empresas
tendem a atuar preventivamente, realizando ajustes, alterando o processo produtivo e usando
tecnologias mais limpas, de forma sustentável e responsável permeadas de estudos capazes de
detectar suas potencialidades, considerando apropriadamente os aspectos sociais, ambientais e
econômicos.
4.1.3 Produção de esmalte
Os esmaltes ou vidrados cerâmicos para louça sanitária são responsáveis pela camada
vítrea, a qual se liga a superfície de massa argilosa, com o propósito de torná-la impermeável
à umidade e aos gases, ou para finalidade de aparência e decoração.
Os vidrados são produzidos na grande maioria através do processo de moagem,
visando a redução dos tamanhos das partículas presentes na composição, garantindo a
homogeneização da mistura. Os esmaltes são formulados a partir das bases (opaca ou
transparente) sobre as quais os esmaltes serão pigmentados (FILHO, 1999).
O esmalte cerâmico é produzido por uma mistura de caulim, feldspato, quartzo,
corantes e aditivos (ZASSO, 1997).
4.1.4 Conformação por colagem de barbotina ou fundição
Devido ao processo de escoamento da água por capilaridade através do corpo

cerâmico e do molde, o processo de produção de louça sanitária é conhecido como colagem
de barbotinas.
Callister (2002) descreve que nesse sistema, a massa cerâmica ou barbotina é vertida
para o interior de um molde permeável, de forma que as partículas sólidas contidas na massa
cerâmica ou barbotina se depositam na superfície do molde, deixando para trás uma camada
sólida cuja espessura dependerá do tempo.
Callister (2002) ainda destaca que este processo pode ser continuado até que toda a
cavidade do molde se torne sólida (moldagem sólida). Ou ele pode ser encerrado quando a
casca na parede atinge a espessura desejada, mediante inversão do molde e o vazamento do
excesso da suspensão argilosa; esse processo é denominado moldagem por drenagem.
37
De acordo com Reed (1995), são parâmetros de controle nos processos de colagem:
reologia da barbotina durante o preenchimento do molde, taxa de vazamento, densidade da
barbotina e limite elástico, fluxo reológico na drenagem, retração e liberação da peça do
molde, resistência e plasticidade da peça durante a rebarbação e acabamento superficial.
4.1.5 Reologia da barbotina
A reologia da suspensão consiste no estudo da deformação ou fluxo de fluidos viscosos

decorrente da aplicação de uma tensão ou pressão externa (OLIVEIRA, 2000).
As barbotinas cerâmicas apresentam um comportamento reológico que as caracterizam
como sistemas não newtonianos, com características compreendidas entre fluidos plásticos e
pseudoplásticos do tipo tixotrópico. Tanto a tixotropia como a pseudoplasticidade são
propriedades não desejadas para a obtenção de barbotinas cerâmicas. Para evitar estes tipos de
comportamentos reológicos das barbotinas, deve-se considerar: a formulação e suas
composições químicas; a composição química da água de moagem, dos defloculantes e dos
ligantes utilizados no processo; controle de moagem (granulometria dos materiais que
compõem a barbotina) (NANDI et al., 2011).
Destaca-se que ter o domínio da reologia das suspensões cerâmicas é primordial para a
sua eficiência (OLIVEIRA, 2000; ROCHA, 2008; GOMES, 2005; NANDI et al., 2011),
homogeneização e para a minimização de custos de processo, já que afeta diretamente o
comportamento das suspensões durante a mistura e as suas características de bombeamento e
transporte (OLIVEIRA, 2000). O sucesso do entendimento da reologia do sistema resulta no
sucesso da maior homogeneização da massa, na redução de defeitos no produto, no melhor
controle da microestrutura e das propriedades cerâmicas.
4.1.5.1 Características reológicas da barbotina
Reed (1988) apresenta características intrínsecas à reologia de barbotinas:

 taxa de sedimentação: na suspensão argilosa as partículas não devem sedimentar
antes do tempo necessário para a colagem. Para que a espessura da base não seja
maior do que da parede formada, para evitar tensões pelo gradiente de secagem;
 sensibilidade do molde: o molde deverá ter áreas uniformes para que a taxa de
colagem seja igual durante o processo;
 desmoldagem: o artefato cerâmico deve ser expelido do molde sem aderir ao mesmo
em tempo hábil para garantir maior produtividade;
38
 retração na secagem: a retração de secagem deve ser baixa, para que sejam evitados
quebras, trincas e empenamentos;
 drenagem: a barbotina em excesso deve escoar deixando a superfície do artefato
cerâmico lisa no interior da peça;
 ausência de bolhas de ar: a barbotina não deve apresentar bolhas para evitar o
aprisionamento de ar e evitar defeitos na microestrutura no corpo cerâmico;
 resistência da peça: a barbotina e consequentemente o corpo cerâmico devem conferir
resistência mecânica ao corpo "verde" para que o mesmo possa ser manuseado nas
operações de limpeza, acabamento, empilhamento, secagem, aplicação de vidrado
cerâmico e queima;
 viscosidade: a viscosidade da massa argilosa deve ser a menor possível, para que a
suspensão possa preencher todos os detalhes do molde. Não deve haver acréscimo da
viscosidade aparente com a taxa de cisalhamento ou tixotropia;
 baixa taxa de evaporação: para evitar que um filme seco se forme na superfície da
barbotina, que pó de aderir ao colado durante a drenagem, prejudicando o acabamento
da peça.
4.1.6 Secagem do corpo cerâmico
Segundo Callister (2002), uma peça cerâmica que foi conformada hidroplasticamente
ou por fundição por suspensão pode conter algum líquido, que foi adicionado para ajudar nas
operações de conformação. Albuquerque (2006) ressalta que é necessário eliminar esse
líquido do corpo cerâmico de forma lenta e gradual até um teor suficientemente baixo.
Albuquerque (2006) ainda diz que esse procedimento é necessário para evitar tensões
e defeitos nas peças (como trincas, bolhas, empenos, entre outros), pois o corpo cerâmico
retém significativa porosidade e insuficiente resistência mecânica para a maioria das
aplicações, destaca Callister (2002). Com a secagem do corpo cerâmico pode-se verificar o
aumento da resistência mecânica do corpo cerâmico, devido a uma densificação causada pelo
empacotamento e atração de partículas (PUKASIEWICZ, 2001).
Como demonstrado na Figura 9, à medida que o corpo cerâmico de argila seca, ele
experimenta alguma contração em seu volume. Nos estágios iniciais de secagem, as partículas
de argila estão circundadas e separadas entre si por um filme de água, à medida que a
secagem progride e água é removida, a separação interparticular decresce, o que é
manifestada como contração (CALLISTER, 2002).
39
Figura 9 - Vários estágios na remoção de água entre partículas de argila durante um processo de
secagem. (a) corpo molhado; (b) corpo parcialmente seco; (c) corpo complemente seco.
(a) (b) (c)

Fonte: Callister (2000).
O processo de secagem pode ocorrer de forma natural ou artificial. A secagem natural

oferece baixo custo, porém tem a desvantagem de ser um processo lento e de conferir baixa
qualidade ao corpo cerâmico. O processo de secagem artificial ocorre de forma rápida e
uniforme resultando em maior qualidade nos corpos cerâmicos (OLIVEIRA, 2000).
4.1.7 Processo de esmaltação
O processo de esmaltação consiste na aplicação de vidrados cerâmicos nos artefatos

com a utilização de pistola de ar comprimido. É realizado em cabines dotadas de sistemas de
exaustão e ar comprimido, como pode ser visto na Figura 10.
Figura 10 - Processo de aplicação de vidrado cerâmico em um corpo cerâmico.
No processo de esmaltação são monitorados: reologia do esmaltes e a perícia do

operador em executar o processo. O controle do processo permite controlar: a espessura da
camada do vidrado (esmalte cerâmico), tonalidade do corpo cerâmico, ausência de defeitos
superficiais, entre outros.
40
4.1.8 Sinterização
Segundo Callister (2002), após a secagem, um corpo é usualmente queimado

(sinterizado) ou cozido em forno, sendo submetidos ao tratamento térmico (SANTOS, 1989)
em temperaturas entre 900 e 1400 oC; a temperatura de queima, sinterização ou cozimento
depende da composição e das propriedades desejadas da peça acabada, acrescenta o autor. Os
fornos contínuos trabalham em ciclos de 24 horas/dia, sem a necessidade de paradas para a
descarga dos produtos, o calor é aproveitado para aquecer o ar combustão ou para aquecer a
carga enfornada (SANTOS 1989).
Durante a operação de queima, faz-se uso do calor e de diversos mecanismos de
transporte de material para converter pós-cerâmicos em sólidos policristalinos densos, de
forma que ocorrem transformações físico-químicas, alterando as propriedades inerentes a todo
produto cerâmico (SANTOS, 1989; SANTOS et al., 2005); a densidade é adicionalmente
aumentada (com decréscimo na porosidade) e a resistência mecânica é melhorada
(CALLISTER, 2002). Durante o resfriamento a fase fundida forma uma matriz vítrea a qual
resulta em um corpo denso e resistente (CALLISTER, 2002).
Ratificando, Santos et al. (2005) diz que na etapa de sinterização podem ocorrer
alterações de porosidade, diminuição e/ou remoção de poros entre as partículas e retração
dimensional. Observa-se um aumento do nível de densificação e das propriedades mecânicas
dos materiais cerâmicos em função do aumento da temperatura final de sinterização
(SANTOS et al., 2005).
Essa densificação e incremento de propriedades ocorre pela ativação térmica através
da qual um conjunto de partículas apenas em contato mútuo liga-se umas as outras formando
um “pescoço”, em decorrência da transferência de átomos de uma partícula a outra por
difusão (SANTOS et al., 2005), que pode ocorrer por dois mecanismos predominantes:
transporte pela superfície e transporte pela matriz, conforme ilustrados na Figura 11.
O mecanismo de transporte pela superfície envolve o movimento atômico por
deslocamento superficial não ocasionando uma variação no espaçamento entre as massas
envolvidas (sem densificação), pois o fluxo de massa origina e termina sobre a superfície da
partícula. O movimento de transporte atômico pode ocorrer por difusão superficial (1) difusão
por volume (2 e 4) ou evaporação-condensação (3) (Figura 11). A Figura 11 ilustra o
mecanismo de transporte pela matriz ou volume, o crescimento do pescoço se faz por
intermédio do movimento atômico pelo interior da partícula, depositando-se na região do
41
pescoço. Os principais mecanismos de transporte pela matriz são: difusão por volume (5) e
difusão por contorno de grão (6) (LEE e RAINFORTH, 1994).
Figura 11 - Mecanismo de formação de pescoço através do transporte de átomos.
Fonte: Figura adaptada de Lee e Rainforth (1994).
O efeito final do processo de sinterização dos artefatos cerâmicos pode ser visualizado
comparativamente nas Figura 12 e Figura 13, onde se pode visualizar o aspecto das peças antes
e após a sinterização das peças já esmaltadas.
Figura 12 - Disposição das louças sanitárias na vagoneta antes do processo de sinterização.

42
Figura 13 - Disposição das louças sanitárias na vagoneta após o processo de sinterização.
Fonte: Fotos do autor, 2010.
4.1.8.1 Transformações físico-químicas durante a sinterização
As principais transformações que ocorrem nos materiais cerâmicos quando submetidos

a temperaturas elevadas e as reações provocadas nas várias etapas do ciclo de queima estão
indicadas na Tabela 6.
Tabela 6 - Principais transformações nos materiais cerâmicos.

Temperatura (oC) Transformação
Até 150 oC Eliminação da água livre não eliminada totalmente na secagem.
De 150 a 250 oC Eliminação de água coloidal, que permanece intercalada

entre as pequenas partículas de argilas (também chamada de
água adsorvida ou água de ligação); decomposição de alguns
hidróxidos de ferro [Fe(OH)3 ].
De 350 a 650 oC Eliminação da água estrutural (também chamada de água de

constituição.
De 400 a 600 oC Decomposição de substâncias orgânicas contidas em argilas.
573 oC Transformação do quartzo α (alfa) em quartzo β (beta).
Acima de 700 oC Reações químicas da sílica com a alumina, formando sílico-

aluminatos complexos que dão ao corpo cerâmico suas
características de dureza, estabilidade, resistência física e química.
De 700 a 950 oC Início da fusão de álcalis e óxidos de ferro.

43
De 800 a 950 oC Decomposição de carbonatos com liberação de CO;

oxidação do carbono.
1000 oC Início da fusão de CaO e FeO, com a formação de silicatos.
De 1060 a 1100 oC Início da fusão de feldspato da formação de silicatos e

aluminossilicatos.
Acima de 1000 oC Os silico-aluminatos que estão em forma vítrea começam

amolecer, assimilando as partículas menores e menos fundentes,
dando ao corpo maior dureza, compatibilidade e
impermeabilidade.
1200 oC Formação da fase vítrea com redução de tamanho e porosidade.

Fonte: Tabela adaptada de Silva (2001).
Sequencialmente, Santos (2001) indica que durante a etapa de queima, o primeiro

fenômeno que ocorre com o material argiloso, caso o material não tenha sido seco em
estufa, é a eliminação da água livre (água fisicamente ligada a argila), apresentando uma
perda de massa, sem retração, devido a eliminação da água presa nos poros da peça.
Diferentemente, a eliminação da água adsorvida geralmente e associada a uma retração, a
qual varia de acordo com o argilomineral predominante.
De acordo com Santos (2001), em temperaturas superiores, dos 250 oC e 300 oC
pode-se ter a liberação das oxidrilas dos hidróxidos (como o hidróxido de alumínio) e, dos
400 oC aos 500 oC, a eliminação da água estrutural dos diversos minerais argilosos (SANTOS,
2001).
Entre 450 oC e 650 oC dá-se a decomposição das argilas, com liberação, sob forma
de vapor, da água de constituição (quimicamente combinada na caulinita, constituinte
fundamental da argila, contendo sílica e alumina) (SANTOS, 2001; FACINCANI, 1993).
As reações mencionadas são todas endotérmicas, absorvendo energia. Entretanto
também podem acontecer reações exotérmicas, liberando energia, devidas a combustão de
substâncias orgânicas presentes naturalmente ou adicionadas (SANTOS, 2001).
Em temperaturas em torno de 570 oC dá-se a transformação do quartzo na sua
forma cristalina alfa para quartzo beta, acompanhada de significativa expansão (durante o
resfriamento, nessa temperatura, ocorre contração) (SANTOS, 2001).
Se a argila contiver carbonatos, por volta de 400 oC a 600 oC, estes começam a se
dissociar. Ocorre primeiro a dissociação do carbonato de magnésio e em temperaturas mais
elevadas, por volta de 800 oC, ocorre a dissociação do carbonato de cálcio, bem mais
abundante. Vale lembrar que estas reações são influenciadas pela velocidade de
44
aquecimento e que a dissociação dos carbonatos, libera CO2 e absorve calor. E necessário
tempo para que as reações se completem e sejam uniformes tanto nas pilhas como em cada
uma das peças cerâmicas (SANTOS, 2001).
Acima dos 700 oC também se desenvolvem as reações químicas da sílica e da alumina
com os elementos fundentes, havendo formação de complexos sílico- aluminatos, que são
responsáveis pela dureza, pela resistência física e química e pela estabilidade da peça
cerâmica (SANTOS, 2001).
Por volta dos 800 oC tem-se, normalmente, máxima dilatação. A essa temperatura,
pode-se estabelecer um patamar de queima, mais ou menos amplo, que engloba um
intervalo de temperaturas até 900 oC/ 950 oC, quando se inicia a retração de sinterização e,
portanto, as transformações mineralógicas. Nas ilitas, a retração ocorre após o pico de
dilatação, por volta dos 800 oC. Tem-se, então, uma retração brusca e rápida, em um intervalo
de temperatura muito curto; muitas vezes, às ilitas estão ligados os carbonatos, que se
dissociam a temperatura mais alta e dão origem a uma expansão, resultando na inflexão
característica, por volta dos 920 oC (SANTOS, 2001).
As argilas cauliníticas apresentam, geralmente, granulometria mais grossa que as
argilas ilíticas, menor plasticidade e devido à elevada quantidade de alumina (Al2O3) e sílica
(SiO2) e são mais refratárias. Por sua vez, as argilas ilíticas devido à presença em maior
quantidade de metais alcalinos e alcalinos terrosos, permitem a redução na temperatura de
queima do processo (SANTOS 2001).
A presença de carbonatos de cálcio (CaCO3) e/ou magnésio (MgCO3),
principalmente na forma de calcita e dolomita, resulta em uma adequada porosidade e reduz
a retração linear do material. Esses carbonatos se decompõem entre 400 oC e 900oC,
liberando dióxido de carbono (CO2), originando os óxidos de cálcio (CaO) e/ou magnésio
(MgO), os quais reagem rapidamente com a alumina e com a sílica, resultando na
formação de novas fases, os silicatos e silico-aluminatos de cálcio e/ou magnésio de
caráter semi-refratário (ALBERS, 2001).
Segundo Facincani (1993), a dissociação do CaCO3 se verifica a mais de 800oC,
enquanto a do MgCO3 a temperaturas mais baixas, próximas aos 600ºC, com notável
absorção de calor. O CaO e o MgO formados tendem a se combinar também com o
ferro presente, formando silicatos duplos de ferro e cálcio. Este fato ocorre quando a
quantidade de CaO é quatro vezes superior a de ferro.
45
Após a temperatura de 1000 oC ser atingida o material começa a se retrair e elimina-

se a alimentação de combustível. O corpo cerâmico continua a se retrair e a ceder calor ao
ambiente do forno, o inverso ocorre durante o preaquecimento e a fase inicial da queima
(SANTOS, 2001).
A temperatura de 1075 oC ocorre a formação de mulita primária, já que a formação de
mulita secundária ocorre a aproximadamente 1200 oC, a qual é formada pela reação entre a
argila e o feldspato. A viscosidade mais alta na fase vítrea da argila do que o feldspato
favorece o crescimento dos cristais de mulita da argila para o feldspato. A mulita primária
apresenta cristais pequenos (<0,5µm). Já os cristais de mulita secundária são finos e aciculares
(>1µm). Os grãos de fases cristalinas serão mais rapidamente dissolvidos quanto menor forem
(LENGLER et al., 2009).
Durante o resfriamento da peça, nas regiões entre 600 oC e 500 oC deve
apresentar resfriamento lento, pois neste intervalo de temperatura ocorre a transformação
alotrópica do quartzo-β para o quartzo-α, e, portanto, a peça apresenta com grande conteúdo
de sílica, tende a baixar a resistência ao choque térmico, não podendo sofrer variações
bruscas de temperatura (SANTOS, 2001).
46
5 METODOLOGIA
Neste trabalho o procedimento experimental foi dividido em três etapas. A primeira

etapa foi compreendida pelo beneficiamento e caracterização das matérias primas. A segunda
etapa foi compreendida pela a elaboração da formulação das massas triaxiais alternativas com
a adição do resíduo do final do processo de fabricação de louças sanitária, moldagem e
queima dos corpos-de-prova. Foram realizados, na terceira etapa, os ensaios físico-mecânicos,
e a caracterização da microestrutura dos corpos cerâmicos. O procedimento metodológico
utilizado para realização deste trabalho está descrito no fluxograma da Figura 14.
Figura 14 - Fluxograma da metodologia utilizada para a elaboração da pesquisa.
* Resíduo de Louça Sanitária

Seleção e * Quartzo Caracterização das
Beneficiamento das * Feldspato Matérias- primas
Matérias-Primas * Caulim (IR e AQ)
* Argila Ball Clay
* M0 * M6
Preparação da Massa * M1 * M7 Formulação das Massas
VFFGFGFGFGFFGFF
Cerâmica (Barbotina) * M2 * M8 Cerâmicas
* M3 *M9 PADRÃO INDÚTRIA
* M4 * M10 EMBLEMÁTICA
* M5
Inspeção Visual das

Barbortinas Secagem a 110ºC
Cor de secagem
Moldagem dos Corpos de
Retração de secagem
prova
Inspeção visual dos corpos
de prova
Cor após queima

Porosidade aparente
Caracterização Sinterização a 1250 oC Massa específica aparente
microestrutural Absorção de água
( MEV) Perda ao fogo
Retração linear de queima
Retração linear total
Módulo de resistência à flexão
Fonte: Figura do próprio autor, 2011.
47
5.1 Matérias-primas utilizadas para o desenvolvimento da pesquisa
Na realização deste trabalho todas as matérias-primas utilizadas, assim como as

amostras do resíduo de louças sanitárias, foram obtidas junto a uma indústria emblemática de
Louças Sanitárias localizada em Pernambuco-Brasil.
As seguintes matérias-primas foram utilizadas na composição das barbotinas
cerâmicas: resíduos de louças sanitárias; caulim oriundo da cidade do Cabo de Santo
Agostinho/ PE; argila Ball Clay vinda da cidade de Alhandra/PB; quartzo e feldspato
provenientes da cidade de Parelhas/RN; e, como defloculante, o silicato de sódio (Na2SO3)
fabricado pela Pernambuco Química S/A.
5.1.1 Beneficiamento das matérias-primas
Todos os equipamentos utilizados para processamento da massa e resíduo foram

fornecidos pela Indústria de Louças Sanitárias. As matérias-primas tradicionais foram
submetidas aos processos de beneficiamento, compreendendo o peneiramento em malha
ABNT nº 200 (74 µm).
Os resíduos de louças sanitárias foram submetidos a um processo de lavagem em água
corrente a fim de retirar as prováveis impurezas e em seguida secos em estufa a temperatura
de 110 oC durante 24 horas. Após secagem, os resíduos foram triturados e moídos via seca em
moinho de bolas e beneficiados também em peneira ABNT nº 200 (74 µm). Utilizou-se um
moinho de capacidade de 2 litros (material seco), revestido internamente com alta alumina e
com corpo moedor de alta alumina.
5.2 Caracterização das matérias-primas utilizadas
As matérias-primas tradicionais: caulim, Ball Clay, feldspato e quartzo e o resíduo de

louça sanitária foram caracterizados aplicando as técnicas de análise química,
termogravimetria e análise térmica diferencial e espectrometria vibracional de absorção no
infravermelho.
5.2.1 Análise química
Os resíduos de louças sanitárias e as matérias-primas foram submetidos a análise

química, realizada no Laboratório de Análises Minerais da Universidade Federal de Campina
Grande (UFCG), segundo o Método No 88 do Ministério do Interior – Superintendência de
Desenvolvimento do Nordeste - DRN/Divisão de Geologia/SAN. Foram determinadas as
48
constituições de SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O, TiO2, CaO, MgO, Na2O e resíduo insolúvel,
conforme indicado por Santos (1988) como sendo as determinações usuais.
As matérias-primas tradicionais, bem como os resíduos foram previamente peneirados
em malha ABNT nº 200 (74 µm) e secos em estufa a 110 oC durante 24 horas para realização
dos ensaios relativos a análise química.
5.2.2 Espectrometria vibracional de absorção no infravermelho
Os espectros qualitativos de infravermelho foram registrados em pastilhas de KBr

sólido e seco contendo pequena quantidade em massa (cerca de 3%, m/m) das amostras dos
sólidos preparados. A mistura sólida KBr-amostra foi prensado durante 30 segundo a cerca de
3,0 toneladas, para obtenção das pastilhas em forma de discos de 13mm. O equipamento
utilizado foi um espectrofotômetro IRPRESTIGE-21 da SHIMADZU com resolução de 2 cm-
1
na região compreendia entre 4000 e 400 cm-1. A análise foi realizada no laboratório de
Química do Núcleo de Tecnologia da Universidade Federal de Pernambuco- Campus do
Agreste.
5.3 Formulações das massas cerâmicas triaxiais como alternativas para grés sanitário
A formulação cerâmica para grés sanitário utilizada nesta pesquisa foi confeccionada
com base na massa padrão, recomendada por Santos (1992), a qual apresenta a seguinte
composição média: SiO2, 67,9%; Al2O3, 27,9%; Fe2O3, 0,84%; CaO, 0,20%; MgO, 0,10%;
Na2O, 1,49%; K2O, 2,01%. Estes teores foram aplicados ao padrão de formulação de massa
cerâmicas da indústria de louças sanitárias emblemática na presente pesquisa, a qual indicou o
percentual de cada matéria-prima a ser utilizada nas formulações.
Na Tabela 7, encontram-se compilados os percentuais de matérias-primas utilizados
para a elaboração da massa cerâmica de referência sem resíduos de louça sanitária,
determinada como M0 e também das massas com resíduo de louça sanitária substituindo
parcialmente o quartzo nas proporções de 1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 6%, 7%, 8%, 9% e 10%, as
quais foram denominadas de M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10
respectivamente, a fim de determinar um percentual apropriado de resíduos que não
comprometa as propriedades recomendadas por norma para a confecção de grés sanitário.
49
Tabela 7 - Percentuais das matérias-primas que foram utilizadas para realização da pesquisa.
Matérias- primas (%)
Massas cerâmicas
Caulim Ball Clay Feldspato Quartzo Resíduo
M0 27,20 14,20 48,00 10,60 0,00
M1 27,20 14,20 48,00 10,49 0,11
M2 27,20 14,20 48,00 10,39 0,21
M3 27,20 14,20 48,00 10,28 0,32
M4 27,20 14,20 48,00 10,18 0,42
M5 27,20 14,20 48,00 10,07 0,53
M6 27,20 14,20 48,00 9,96 0,64
M7 27,20 14,20 48,00 9,86 0,74
M8 27,20 14,20 48,00 9,75 0,85
M9 27,20 14,20 48,00 9,65 0,95
M10 27,20 14,20 48,00 9,54 1,06
Fonte: Tabela do próprio autor, 2012.
5.4 Preparação das barbotinas
As dez formulações e a massa padrão foram produzidas em cargas de 2 Kg (material

seco) e adicionadas em um moinho de bolas com revestimento interno de alumina com corpo
moedor também de alumina, com capacidade para 2 Kg de material.
Para a confecção das barbotinas, foram utilizados, aproximadamente, 28% de água
destilada e 72% de sólidos, com a adição de 5,0 ml de silicato de sódio com densidade de 1,40
g/cm3. Esse quantitativo de água e sólidos é sugerido por Santos (1992) para obtenção de uma
densidade em torno de 1,80 g/cm3.
O tempo de moagem foi de 90 minutos. A moagem via úmida foi realizada até a
obtenção de resíduo entre 6 e 7 % de retenção na peneira ABNT no 325 (45 µm). Após a
moagem, todas as barbotinas foram beneficiadas em peneira ABNT no 60 (250 µm), afim de
padronizar o tamanho máximo das partículas presentes nas barbotinas.
Para a determinação da densidade foi utilizado procedimento e instrução de trabalho
utilizado pela indústria emblemática em questão no presente trabalho. Nesse procedimento, a
barbotina a ser analisada é vertida em um picnômetro com capacidade volumétrica de 100 ml
que, na sequência, é pesado em uma balança com exatidão de 0,01g, de modo que o quociente
entre a massa e o volume ocupado pela barbotina seja a determinação a densidade.
5.5 Aspectos reológicos
Todas as barbotinas das massas com substituição parcial de quartzo por resíduo (M1,
M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10) foram inspecionadas visualmente,
comparativamente entre si e com a barbotina da massa padrão (M0). Como a cor da massa e a
textura.
50
5.6 Confecção dos corpos de prova
Para a confecção dos corpos de prova foi utilizado o processo de colagem em moldes
de gesso com capacidade para cinco corpos de prova com dimensões de 6,0 x 2,0 x 0,5 cm3,
como ilustrado na Figura 15.
Figura 15 - Molde de gesso utilizado para a confecção dos corpos-de-prova (a); barbotina vertida no
molde de gesso (b); corpos de prova (c) e (d).
(a) (b)
(c) (d)
A barbotina foi vertida no molde, permanecendo no mesmo por um tempo de 24 horas.

Em seguida, os corpos de prova foram destacados e secos a temperatura ambiente por 24
horas. E, por fim, colocados em estufa e secos a 110 oC por 12 (doze) horas.
5.7 Sinterização dos corpos-de-prova
Os corpos de prova foram submetidos ao processo de sinterização em forno túnel

industrial com combustão a GLP (Figura 16), com patamar de queima a 1250 ºC por um tempo
de 120 minutos. O ciclo de queima foi de 17 horas. Os corpos-de-prova foram acondicionados
na mesma vagoneta e submetidos à mesma condição de sinterização.
51
Figura 16 - Forno túnel industrial utilizado para a queima das amostras.
5.8 Inspeção visual dos corpos de prova verdes, crus e sinterizados
Todos os corpos de prova verdes, crus e sinterizados com substituição parcial de

quartzo por resíduo (M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10) foram inspecionados
visualmente e comparativamente entre si e com os corpos verdes, crus e sinterizados da massa
padrão (MO), ou seja, úmidos após o destacamento, secos a 110oC e sinterizados,
respectivamente nesta ordem. Quanto a cor e a resistência para o manuseio.
5.9 Ensaios Tecnológicos
Os corpos de prova com a substituição parcial (1 a 10%) do quartzo pelo resíduo de

louça sanitária, bem como a formulação padrão foram submetidos a mesma metodologia de
ensaios cerâmicos após sinterização a 1250 ºC (SANTOS, 1989): variação de cor, porosidade
aparente, massa específica aparente, absorção de água, retração linear de queima e módulo de
ruptura à flexão. Também foram verificadas a retração linear de secagem e a variação de cor
após secagem a 110ºC.
5.9.1 Representação esquemática dos corpos de prova
A representação do número de corpos de prova e os ensaios realizados nos ensaios

realizados para as massas estão ilustrados na Tabela 8.
Tabela 8 - Parâmetros avaliados nos ensaios e número de corpos de prova.

Ensaio realizado Parâmetro avaliado T No de
o
( C) amostras
Módulo de ruptura à flexão Resistência após sinterização 1250 05
Retração linear Retração linear de secagem 110 06

Retração linear de queima 1250 06
52
Variação de cor Cor de secagem 110 39

Cor de queima 1250 11
Absorção de água Absorção de Água 1250 06
Porosidade aparente Porosidade Aparente 1250 06
Massa especifica Massa específica Aparente 1250 06
Perda ao fogo Perda de massa do corpo após a 1250 05

sinterização
MEV Porosidade 1250 01
Infravermelho Identidade dos constituintes das 1250 01

amostras
5.9.2 Variação de cor após a etapa de sinterização dos corpos cerâmicos
Através de uma inspeção visual, foram avaliadas as possíveis variações de cor e/ou
tonalidade dos corpos de prova com e sem a substituição parcial do quartzo pelo resíduo de
louça sanitária vitrificada após a sinterização no patamar de queima de 1250 oC.
5.9.3 Porosidade aparente
O ensaio de porosidade aparente foi realizado com base na metodologia da norma

ABNT/NBR 6220:2011, onde os valores foram determinados pela Equação 4.1.
 P  Ps 
PA(%)   u  x 100 (4.1)
 Pu  Pi 
onde: PA como a porosidade aparente (%), Pu como sendo o peso do corpo-de-prova úmido
(g), Ps como o peso do corpo de prova seco (g) e Pi o peso do corpo-de-prova imerso (g). Os
resultados do ensaio cerâmico de porosidade aparente foram obtidos de médias aritméticas de
seis determinações, conforme compilado na Tabela 8.
5.9.4 Massa específica aparente
O ensaio de massa específica aparente foi realizado com base na metodologia sugerida
por Santos (1989) e em consonância com a metodologia da norma ABNT/NBR 6220:2011
onde os valores foram determinados pela Equação 4.2.
53
 PA 
MEA(g/cm³ )    (4.2)
 AA 
onde: MEA é a massa específica aparente ( g/cm³ ); PA é a porosidade aparente do corpo de

prova em (%) e AA é a absorção de água do corpo de prova em (%). Os resultados do ensaio
cerâmico de massa específica aparente foram obtidos de médias aritméticas de seis
determinações, conforme compilado na Tabela 8.
5.9.5 Absorção de água
O ensaio de absorção de água foi realizado com base na metodologia preconizada pela
norma ABNT/NBR 15097:2011. Este ensaio teve a sua realização após a etapa pós-
sinterização, onde os corpos de prova foram pesados e, em seguida, submersos em água
destilada por 24 horas, posteriormente foram novamente pesados. Este ensaio determina a
quantidade de água necessária para preencher os poros presentes nos corpos de prova
cerâmicos. O percentual de água é determinado pela Equação 4.3.
 P  Ps 
AA(%)   u  x 100 (4.3)
 Ps 
onde: AA é a absorção de água (%); Pu é o peso do corpo de prova úmido (g) e Ps é o peso do
corpos de prova seco (g). Os resultados do ensaio cerâmico de absorção de água foram
obtidos de médias aritméticas de seis determinações, conforme compilado na Tabela 8.
5.9.6 Retração linear de secagem e de queima
O ensaio de retração linear foi realizado com base na metodologia sugerida por Santos
(1989) e tem como finalidade avaliar a redução das dimensões dos corpos de prova após a
secagem e a sinterização. As dimensões dos corpos de prova foram analisadas com um
paquímetro digital com resolução de 0,05mm. Para a determinação da retração linear de
secagem (RLS) e a retração linear de queima (RLQ) foram utilizados pelas Equações 4.4 e
4.5, respectivamente.
 C  Cs 
RLS (%)   i  x 100 (4.4)
 Ci 
54
onde: RLS é a retração linear após secagem (%); Ci é o comprimento inicial do corpos de
prova (cm) e Cs é o comprimento do corpo-de-prova após secagem (cm).
 Cs  Cq 
RLQ(%)    x 100 (4.5)
 Ci 
onde: RLQ é a retração linear após a sinterização (%); Cq é o comprimento do corpos de

prova sinterizado (cm); Cs é o comprimento do corpos de prova após secagem (cm) e Ci é o
comprimento inicial do corpos de prova (cm). Os resultados dos ensaios de retração linear de
secagem e retração linear de queima foram obtidos de médias aritméticas de seis
determinações, conforme compilado na Tabela 8.
5.9.7 Perda ao fogo
O ensaio de perda ao fogo foi realizado com base na metodologia sugerida por Santos
(1989) Esse ensaio visa avaliar o percentual de material (água e matéria orgânica) que foi
perdido da amostra durante a etapa de queima, pesando o corpo de prova após secagem da
estufa (PS) e após queima (PQ), conforme equação 4.6.
 Ps  Pq 
PF (%)    x 100 (4.6)
 Ps 
onde: PF é a perda ao fogo (%); Ps é o peso do corpo de prova após secagem em estufa antes
da sinterização (g) e Pq é o peso do corpos de prova queimado (g) . Os resultados dos ensaios
cerâmicos de perda ao fogo foram obtidos de médias aritméticas de seis determinações,
conforme compilado na Tabela 8.
5.9.8 Módulo de ruptura àflexão (MRF)
O ensaio para a determinação do módulo de resistência à flexão foi realizado com base
na metodologia da norma ABNT/NBR 13818:1997. Através deste ensaio é determinado o
valor da carga a qual é aplicada ao corpo ensaiado. Os corpos de prova sinterizados foram
submetidos ao ensaio de resistência à flexão de três pontos em prensa universal da marca
SHIMADZU, modelo AG-X (Figura 17). A distância entre os pontos de apoio foi de 50 mm e
carga aplicada de 50 N.
55
Figura 17 - Dispositivo para a determinação do módulo de ruptura a flexão.
A determinação dos valores foi obtida através da equação 3.6.
3PL
MRF  (3.6)
2bh 2
onde: MRF é o módulo de ruptura à flexão (MPa); P é a carga determinada no momento da

ruptura (N); L é a distância entre os apoios (mm); b é a largura do corpo de prova (mm) e h a
altura do corpo de prova (mm). Os resultados do ensaio de resistência à flexão foram obtidos
de médias aritméticas de cinco determinações, conforme a Tabela 8.
5.10 Caracterização microestrutural massas cerâmicas sinterizadas
5.10.1 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)
Esta análise foi realizada no Laboratório de Caracterização da Unidade Acadêmica de

Engenharia de Materiais da Unidade Federal de Campina Grande-PB. Foi realizada em
sistema dispersivo de baixo vácuo com microanálise por energia dispersiva em um
microscópio eletrônico de varredura da marca Shimadzu, modelo SSX-500. As amostras para
a realização deste ensaio foram M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10, obtidas
nos patamares de queima de 1.250 oC. Para facilitar as interações que ocorrem entre um feixe
de elétrons e a amostra, as mesmas foram recobertas com ouro. O intuito primordial desse
ensaio foi observar a morfologia da porosidade nas amostras.
As amostras foram retiradas por corte da região de fratura dos corpos de prova em
formato cúbico de 5 mm de aresta, utilizando para tanto serra de bancada de precisão
diamantada com sistema de arrefecimento.
56
6 RESULTADOS E DISCUSSÃO
No presente capítulo encontram-se apresentados e discutidos, os resultados obtidos

durante a realização desta pesquisa, os quais compreendem: caracterização química, física,
térmica e espectroscópica de infravermelho das matérias-primas; formulação das massas
cerâmicas, bem como propriedades físicas e mecânicas dos corpos de prova obtidos.
6.1 Caracterização das matérias-primas
6.1.1 Análise química
As matérias-primas estudadas: caulim, argila Ball Clay, quartzo, feldspato e o resíduo

de louça sanitária vitrificada, bem como suas composições químicas encontram-se na Tabela
9, contendo as determinações usuais: SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O, TiO2, CaO, MgO, Na2O
(SANTOS, 1988). Segundo Neves (2002), a análise química pode fornecer resultados de
utilidade científica e industrial, mesmo não fornecendo uma avaliação completa das
composições mineralógicas e das propriedades tecnológicas e físico-químicas.
Tabela 9 - Composição química das matérias-primas e do resíduo de louça sanitária vitrificada (%

mássico).
Material SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O P.F.*
Ball Clay 63,70 22,56 1,79 0,78 0,11 0,51 0,82 0,21 9,52
Caulim 48,79 34,16 2,28 0,55 0,05 0,15 0,22 0,14 13,66
Quartzo 98,52 0,42 0,21 0,15 - 0,04 0,01 0,07 0,03
Feldspato 66,86 18,44 0,45 0,05 0,39 0,10 9,42 3,61 0,66
Resíduo 52,40 31,11 0,31 0,07 0,35 1,65 0,80 13,02 0,29
*
PF= perda ao fogo. Fonte: Tabela do próprio autor, 2012.
Como pode ser visualizado na Tabela 9, a análise química apresentou teores de 48,79%
de SiO2 e de 34,16% Al2O3 para o caulim, os quais são teores característicos dos caulins
brasileiros segundo Moraes (2003).
O quartzo apresentou percentuais de composição de 98,52% de SiO2, característico
para este tipo de material (VIEIRA, 2008).
Já a argila ball clay apresentou teor de 63,70% de SiO2, patamar provavelmente
indicativo da presença de argilominerais como: ilita [(K.H) Al2(Si.Al)4O10(OH)2-x H2O] e
caulinita (Al2O3.2 SiO2.2H2O), como também indica a provável presença de quartzo livre. O
teor de 1,79% de Fe2O3 é considerado baixo, o que é desejável para cerâmica branca. O
percentual de 22,56% de Al2O3 ratifica a provável presença dos argilominerais supracitados.
A perda ao fogo dessa amostra foi de 9,52% e caracteriza a presença de água livre adsorvida e
57
de água de constituição, bem como a presença de matéria orgânica em degradação (XAVIER

et al., 2008).
Com relação ao feldspato é observado que os principais constituintes são a sílica e o
óxido de alumínio, seguidos pelo óxido de potássio e sódio. As amostras de feldspatos são do
tipo feldspatos alcalinos, devido à grande porcentagem de potássio e sódio. O feldspato
apresentou os percentuais de 66,86% de SiO2; 18,44% de Al2O3; 3,61% de Na2O e 9,42% de
K2O. Os teores identificam o feldspato como potássico (SOUZA, 2007).
Por fim, o resíduo de louça sanitária vitrificada apresentou os seguintes teores: 52,40%
(SiO2); 31,11% (Al2O3); 0,31% (Fe2O3); 0,07% (TiO2); 0,35% (CaO); 1,65% (MgO); 0,80%
(K2O) e 13,02% (Na2O). A perda ao fogo foi de 0,29%.
Fazendo-se a comparação do quartzo e do resíduo de louça sanitária vitrificada em
relação aos óxidos, verifica-se que o quartzo apresenta maiores valores de SiO2 (98,52%) em
relação ao do resíduo de louça sanitária vitrificada (52,40%).
Além disso, o resíduo de louça sanitária vitrificada apresenta teor de Al2O3 de 34,16%
contra 0,42% do quartzo. Ao se utilizar o resíduo em substituição ao quartzo, o aumento do
teor de Al2O3 aumenta a característica de refratariedade da porcelana. Além disso, a presença
da alumina em maiores proporções pode promover uma melhoria acentuada das
características mecânicas, pois é capaz de reduzir as tensões residuais presentes no corpo
queimado provocados pela transformação do quartzo-α em quartzo-β durante a queima da
peça (STUDART et al., 1996).
Por fim, o resíduo de louça sanitária vitrificada apresenta teores de óxidos fundentes
(K2O / Na2O/ CaO / MgO) mais elevados que os apresentados pelo quartzo, podendo formar
fase vítrea na queima, contribuindo para uma possível redução na porosidade. Cavalcante
(2005) ratifica dizendo que quando o resíduo contém elevado percentual de óxidos fundentes
(CaO / MgO / K2O / Na2O), mostra-se extremamente susceptível a queima, embora tenha
também maior quantidade do óxido refratário alumina (ALBUQUERQUE, 2009).
6.1.2 Espectroscopia vibracional de absorção no infravermelho
6.1.2.1 Ball Clay
A Figura 18 demonstra o espectro vibracional na região compreendida entre 460-3800

cm-1, destacando-se as bandas de deformações axiais das ligações: Al-OH em 916 cm-1; Si-O-
Al em 543 cm-1; Si-O em 478 cm-1, comprovadas e identificadas por Madejová (2003).
58
Figura 18 - Espectro de infravermelho da argila Ball Clay.
200
150
Transmitância (%)
100
50
0 1000 2000 3000 4000 5000

N de ondas (cm-1)
6.1.2.2 Caulim
O espectro de infravermelho do caulim, apresentado na Figura 19, demonstra como

bandas principais de deformações axiais das ligações: Al-O-H em 3690-3700 cm-1 podendo
pertencer a caulinita e a muscovita; Si-O-Al em 560 cm-1; Al-OH em 900 e 1120 cm-1. Os
resultados citados estão em conformidade com a pesquisa de Akolekar et al. (1997).
Figura 19 - Espectro de infravermelho do caulim.
240
220
200
180
Transmitância (%)
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
-1
N de ondas (cm )

59
6.1.2.3 Feldspato
A Figura 20 apresenta o espectro do feldspato, onde é possível observar as bandas de

deformação axial das ligações: Si-O-Al em 540 e 720 cm-1; Si-O em 420 cm-1. Os resultados
citados estão em consonância com a pesquisa de Cavalcanti (2010).
Figura 20 - Espectro de infravermelho do feldspato.
300
250
Transmitância (%)
200
150
100
50
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
-1
N de ondas (cm )
6.1.2.4 Quartzo
O espectro do quartzo encontra-se exposto na Figura 21, demonstrando que as

principais bandas de deformação axial das ligações são: Al-OH entre 1090-1100 cm-1; Si-O-
Al em 790 cm-1; Si-O 470 cm-1. A região compreendida entre 2300 cm-1 e 3100 cm-1 é
equivalente nos quartzos naturais. Liz et al. (2007) verificaram que as bandas nessa região
estão relacionadas com a estrutura cristalina do quartzo ou com a ligação Si-O-Si sem a
influência de impurezas.
60
Figura 21 - Espectro de infravermelho do quartzo.
250
200
Transmitância (%) 150
100
50
0 1000 2000 3000 4000 5000

-1
N de ondas (cm )
6.1.2.5 Resíduo pós-sinterização de cerâmica vitrificada.
Conforme ilustrado na Figura 22, o espectro apresenta as bandas de deformação axial

em: Al-OH entre 1090-1100 cm-1; Si-O-Al em 790 cm-1;Si-O 470 cm-1. Comparativamente,
semelhantes as do quartzo.
Figura 22 - Espectros do infravermelho do resíduo pós-sinterização de cerâmica vitrificada.
250
200
Transmitância (%)
150
100
50
0 1000 2000 3000 4000 5000

-1
N de ondas (cm )

61
6.2 Caracterização das massas cerâmicas
Os teores dos óxidos contidos nas massas analisadas (Tabela 10) constatam que há
pouca variação de composição dentre todas as massas cerâmicas com resíduo sinterizado
incorporado à formulação, bem como quando comparadas à padrão (M0), como demonstrados
na Tabela 10.
Como já discutido em termos de análise química do resíduo (maior teor de alumina e
menor teor de sílica que o quartzo), observa-se também na composição química das massas
cerâmicas uma leve tendência a redução do teor de sílica e aumento do teor de alumina com o
incremento da porcentagem de resíduo (Tabela 10). Além disso, ressalta-se também uma
discreta tendência de aumento a porcentagem dos óxidos fundentes, principalmente em
termos do Na2O, pautado em 0,14 pontos percentuais.
Destaca-se que, apesar de ressaltados os incrementos em termos de alumina e óxidos
fundentes frente à redução do teor de sílica na porcentagem da composição química da massa,
acredita-se que não são patamares de diferença significativos para geração de possíveis
modificações nos sistemas crus e pós-sinterização do ponto de vista físico, químico e
microestrutural. Assim, acredita-se que o fato da adição do resíduo não alterar de forma
significativa as análises químicas das massas cerâmicas é positivo para conservação das
propriedades do artefato cerâmico com viabilidade tecnológica.
Tabela 10 - Composição química das massas cerâmicas (% mássico).

Massas SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O
Cerâmicas
M0* 64,85 21,39 1,11 0,28 0,22 0,16 4,71 1,81
M1 64,80 21,42 1,11 0,28 0,22 0,16 4,71 1,82
M2 64,75 21,46 1,11 0,28 0,22 0,17 4,71 1,84
M3 64,71 21,49 1,11 0,28 0,22 0,17 4,72 1,85
M4 64,66 21,52 1,11 0,28 0,22 0,17 4,72 1,86
M5 64,61 21,55 1,11 0,28 0,22 0,17 4,72 1,88
M6 64,56 21,59 1,11 0,28 0,22 0,17 4,72 1,89
M7 64,51 21,62 1,11 0,28 0,22 0,17 4,72 1,90
M8 64,46 21,65 1,11 0,28 0,22 0,18 4,72 1,92
M9 64,41 21,68 1,11 0,29 0,22 0,18 4,72 1,93
M10 64,36 21,72 1,11 0,29 0,22 0,18 4,72 1,95
*Massa padrão Fonte: Tabela do próprio autor, 2012.
6.2.1 Análise entre as composições químicas da massa padrão, industrial e teórica
As composições químicas em percentual mássico dos óxidos contidos na massa padrão

adotada no presente trabalho (M0), oriunda da indústria emblemática, em uma massa teórica
62
(SANTOS, 1992); bem como em uma massa referente a outro padrão industrial utilizado por
Silva (2008), encontram-se compiladas comparativamente na Tabela 11.
Com base na Tabela 11, é possível confirmar que a massa padrão apresenta sua
composição química dentro das composições recomendadas tanto pela literatura (SANTOS,
1992), como pela indústria (SILVA, 2008), uma vez que pode ser observado que os teores de
óxidos presentes nas três massas são muito próximos.
Tabela 11 - Comparação entre as análises químicas das massas: padrão, industrial e teórica (%
mássico).
Massas SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O
Cerâmicas
Padrão (M0) 64,85 21,39 1,11 0,28 0,22 0,16 4,71 1,81
Industrial
65,14 22,10 1,24 0,33 0,60 0,08 2,20 2,11
(SILVA,
2008)
Teórica
67,90 27,90 0,84 0,38 0,20 0,10 3,31 0,13
(SANTOS,
1992)
6.3 Inspeção visual das barbotinas
Todas as barbotinas das massas com substituição parcial de quartzo por resíduo (M1,
M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10) foram inspecionadas visualmente,
comparativamente entre si e com a barbotina da massa padrão (M0). Foi constatado que todas
obtiveram as mesmas características visuais da barbotina industrial, padrão (M0), como a cor
da massa e a textura.
6.3.1 Características reológicas
Não se observaram alteração no aspecto reológico das barbotinas com a substituição

parcial do quartzo pelo resíduo em nenhuma das proporções. De uma forma geral, podem ser
observadas as seguintes características e propriedades comuns as massas cerâmicas M0, M1,
M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10.
 As barbotinas apresentaram boa taxa de sedimentação evitando tensões pelo
gradiente de secagem;
 Os corpos de prova foram expelidos do molde sem aderir ao mesmo, em tempo
hábil e sem apresentar deformações, verificando-se apenas uma superfície lisa
em todo o corpo; e,
63
 Durante o processo de moldagem observou-se a ausência de bolhas de ar em

todos os sistemas, sendo uma importante característica para evitar os defeitos
na microestrutura no corpo cerâmico.
Estas propriedades estão de acordo com características reológicas das barbotinas,
segundo Reed (1988). O aspecto visual das barbotinas pode ser visto na Figura 23. Teve-se
cuidado para adicionar o percentual de água adequado, sendo a densidade de todas as
barbotinas mensurada via ensaio laboratorial, a fim de se verificar se a média de densidade
previamente fixada para todas as barbotinas foi resguardada.
Os valores de densidade encontram-se expostos na Figura 24 onde se observa que foi
obtida a densidade média em torno de 1,80 g/cm3, previamente estabelecida nas formulações.
Os valores variaram de 1,77 a 1,80g/cm3, estando consoantes com o que estabelece Morelli e
Baldo (2003) para louça sanitária.
Figura 23 - Aspecto reológicas das barbotinas.
(a) (b)
(b) (d)
64
Figura 24 - Densidade das massas cerâmicas estudadas.
6.4 Inspeção visual dos corpos verdes e crus
Todos os corpos verdes e crus das massas com substituição parcial de quartzo por
resíduo (M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10) foram inspecionados visualmente,
comparativamente entre si e com os corpos verdes e crus da massa padrão (M0), quanto a
resistência para o manuseio em verde e cru, bem como a variação de cor na secagem.
6.4.1 Resistência para o manuseio em verde e cru
Os corpos cerâmicos verdes M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10
apresentaram resistências semelhantes entre si, de acordo com a sensibilidade operacional,
compatíveis com a necessária para que os corpos pudessem ser manuseados nas operações de
limpeza, acabamento, secagem e queima. Assim sendo, constatou-se que a substituição parcial
do quartzo pelo resíduo sinterizado de cerâmica sanitária, em suas diferentes proporções até
10%, não interferiu na resistência para manuseio do corpo verde e cru.
6.4.2 Variação de cor de secagem
Na Figura 25, podem ser vistos os aspectos visuais dos corpos-de-prova em cru cujo
quantitativo de corpos de prova para as massas M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9
e M10 utilizados nesse ensaio visual, encontram-se compilado na Tabela 12, relativo aos
corpos numerados por coluna, de cima para baixo e, da esquerda para a direita.
Observa-se na Figura 25 que os corpos cerâmicos em cru apresentam cor creme, o que
é positivo, dada a necessidade da cor do material cerâmico após queima ser clara, devido a
65
certas tonalidades de esmalte (SILVA, 2008). Por fim, constata-se que não houve variação de
tonalidade dos corpos cerâmicos em cru após substituição parcial do quartzo pelo resíduo em
até 10% pós-sinterização da cerâmica sanitária.
Figura 25 – Corpos de prova estudados apresentando cor creme em cru.
Fonte: Foto do próprio autor, 2011.
Tabela 12 - Identificação dos corpos de prova com as massas cerâmicas.

Massas Cerâmicas Identificação dos corpos-de-prova
M0* 01; 03; 04; 05
M1 06; 07; 08
M2 09; 11; 12
M3 13; 14; 15
M4 16; 17; 18
M5 19; 20; 21
M6 22; 23; 24; 25
M7 26; 27; 28; 29
M8 30; 31; 32; 33
M9 34; 35; 36; 37
M10 38; 39; 40; 42
*Massa padrão
6.5 Inspeção visual do corpo sinterizado
Todos os corpos após sinterização das massas com substituição parcial de quartzo por
resíduo (M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10) foram inspecionados visualmente,
comparativamente entre si e com os corpos sinterizados relativos à massa padrão (M0) com
relação a possíveis deformações e empenamentos e variação de cor.
66
6.5.1 Deformações e empenamento após a sinterização
Constatou-se por inspeção visual que os corpos cerâmicos M0, M1, M2, M3, M4, M5,
M6, M7, M8, M9 e M10, após a etapa de sinterização, não apresentaram trincas,
empenamentos, fissuras, riscos e porosidade em toda a sua superfície, estando todas as massas
qualificadas para a confecção de louças sanitárias de alto padrão de qualidade. Assim sendo,
verificou-se que a substituição parcial do quartzo pelo resíduo sinterizado de cerâmica
sanitária, em suas diferentes proporções, não interferiu em alterações relativas a deformações
e empenamento após sinterização dos corpos cerâmicos.
6.5.2 Variação de cor após sinterização
Percebe-se, através deste ensaio visual, que todos os corpos cerâmicos obtidos após
sinterização, tanto o padrão, como com diferentes substituições parciais do quartzo pelo
resíduo, podem ser utilizados para a confecção de louças sanitárias em termos de variação de
cor após sinterização, como ilustrado na Figura 26.
Na Figura 26 observa-se que todos os corpos cerâmicos sinterizados apresentam cor
creme, estando dentro dos padrões industriais de acordo com Neves (2002), que destaca que
por se tratar de cerâmica branca, as louças sanitárias exigem tonalidades claras de cores após
sinterização. Estes resultados foram confirmados pela análise química, a qual apresentou
teores de óxidos corantes baixos.
Figura 26 – Corpos de prova sinterizados estudados apresentando cor creme e sem variação de
tonalidade em todos os percentuais de substituição parcial do quartzo pelo resíduo (a) e (b).
(a) (b)
67
6.6 Ensaios físico-mecânicos dos corpos-de-prova sinterizados
6.6.1 Porosidade aparente
Os valores adquiridos para a porosidade aparente das massas M0, M1, M2, M3, M4,
M5, M6, M7, M8, M9 e M10, após sinterização na temperatura de 1250 oC, podem ser
visualizados na Figura 27.
Figura 27 - Porosidade aparente em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de louça
Conforme pode ser visto na Figura 27, não foram observadas alterações significativas
nos valores da porosidade em todas as massas com substituição parcial de quartzo pelo
resíduo (M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10), em relação à massa padrão (M0).
Todos os valores de porosidade das massas cerâmicas estão compreendidos em torno de
0,50%. Esse comportamento já era esperado e está intrinsecamente relacionado com a não
alteração significativa da composição química das massas quando da substituição parcial do
quartzo em até 10% pelo resíduo sinterizado de louça sanitária.
Acredita-se que para maiores porcentagens de adição de resíduo, supondo que o poder
refratário da alumina seja maior que a compensação da formação de fase líquida, poderia
haver o aumento da porosidade devido à menor densificação do corpo. Por outro lado, se a
compensação dos óxidos fundentes for capaz de minimizar o fenômeno relacionado ao
aumento da alumina, pode ser que não se tenha redução do parâmetro de porosidade aparente,
necessitando-se de avaliações mais profundas em trabalhos futuros que apliquem maiores
teores de adição de resíduo de cerâmica sanitária sinterizada.
68
6.6.2 Absorção de água
Os valores adquiridos para a absorção de água das massas M0, M1, M2, M3, M4, M5,
M6, M7, M8, M9 e M10, com substituição parcial de 0 a 10% de quartzo pelo resíduo de
louça sanitária vitrificada, encontram-se expostos na Figura 28.
Figura 28 - Absorção de água em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de louça
Segundo pode ser observado na Figura 28, não há variação significativa no parâmtro
absorção de água quando da substituição parcial do quartzo pelo resíduo em todas as
porcentagens analisadas, comparativamente ao padrão M0. Esse comportamento já era
esperado e está intrinsecamente relacionado com a não alteração significativa da composição
química das massas quando da substituição parcial do quartzo em até 10% pelo resíduo
sinterizado de louça sanitária.
Com base no parâmetro de absorção de água, as massas cerâmicas com resíduos
variando entre 1% e 10%, obtidas à temperatura de sinterização de 1250 oC, podem ser
utilizadas para a confecção de louças sanitárias, bem como a massa padrão M0. Essa
afirmação deriva do fato de apresentarem teores de absorção de água compreendidos em torno
de 0,20%, abaixo do valor máximo estabelecido pela norma ABNT/NBR 15097:2011, o qual
é de 0,50%.
Silva (2008) ratifica a necessidade de observar esse patamar crítico, uma vez que
experiências em empresas de louça sanitária mostram que ultrapasssar este percentual pode
causar sérios danos ao produto e conseqüentemente ao cliente, pois a louça sanitária
69
apresentará um alto índice de porosidade e com o passar do tempo o acúmulo de umidade nos
poros causará expansão por umidade. Logo, a autora alerta que por esse motivo é um valor
normatizado pelas empresas deste ramo.
6.6.3 Massa específica aparente
Os valores adquiridos para massa específica aparente para as formulações M0, M1,
M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10, com substituição parcial de 0 a 10% de quartzo
pelo resíduo de louça sanitária vitrificada, podem ser visualizados na Figura 29.
Observa-se na Figura 29 que não ocorreram alterações significativas nos valores da
massa específica aparente para nenhum dos corpos cerâmicos após a adição das porcentagens
de resíduo estudadas, até 10%. Os valores médios obtidos foram de: 2,39g/cm3 para a amostra
M0; 2,38g/cm3 para as amostras M1, M2 e M4; 2,37 g/cm3 para as amostras M5, M6, M7 e
M8; 2,36 g/cm3 para as amostras M3, M9 e M10.
Figura 29 - Massa específica aparente em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de
louça sanitária vitrificada.
Esse comportamento já era esperado e está intrinsecamente relacionado com a não

alteração significativa da composição química das massas quando da substituição parcial do
quartzo em até 10% pelo resíduo sinterizado de louça sanitária.
70
Segundo Melo (2006) o aumento da massa específica aparente dá-se pela formação de
fase líquida, a qual penetra nos poros pré-existentes deixando o material mais denso, assim
sendo, aparentemente não houve essa alteração na formação de fase líquida para os sistema
estudados.
6.6.4 Retração linear de secagem e de queima
Nas Figura 30 e Figura 31 constam os valores obtidos para a retração linear de secagem
e retração linear de queima, respectivamente, para as massas M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6,
M7, M8, M9 e M10.
Figura 30 - Retração linear de secagem em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de
Observa-se na Figura 30 que não ocorreram alterações nos valores da retração linear
de secagem para nenhum dos corpos cerâmicos após a adição das porcentagens de resíduo
estudadas, até 10%. O valor máximo obtido foi de 1,71% para a amostra M1 e o valor mínimo
de 1,67% para as amostra M2, M5 e M9; e, a massa padrão (M0) apresentou valor médio de
1,69% de retração linear de secagem.
Esses resultados demonstram que não houve modificações desta propriedade com a
substituição do quartzo pelo resíduo de louça cerâmica. Isso pode estar relacionado com o fato
do resíduo de louça sanitária vitrificada não apresentar plasticidade, tal como o quartzo,
elemento que está sendo parcialmente substituído.
Além disso, Cavalcante (2005) ressalta que a retração linear de secagem é
extremamente dependente da granulometria do material. Como o quartzo e o resíduo foram
71
ambos classificados na peneira ABNT nº 200 (abertura 74 µm), não houve essa interferência
no sistema estudado.
Figura 31 - Retração linear de queima em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de
Na Figura 31 é observado que, para todos os corpos cerâmicos analisados, os valores

médios para a retração linear de queima estão compreendidos em torno de 9,50%. Esses
resultados demonstram que não houve modificações desta propriedade com a substituição do
quartzo pelo resíduo de louça cerâmica. Esse comportamento já era esperado e está
intrinsecamente relacionado com a não alteração significativa da composição química das
massas quando da substituição parcial do quartzo pelo resíduo sinterizado de louça sanitária.
Observa-se, ainda, que os valores obtidos para a retração línea de queima em todas as
massas cerâmicas, estão abaixo do valor máximo de 12,0% estabelecidos pela indústria
emblemática.
Acredita-se que para maiores porcentagens de adição de resíduo, a retração de
secagem também não venha a inviabilizar a aplicação do material cerâmico devido a grandes
variações dimensionais, podendo ser esse fenômeno regido pelo aumento do teor de alumina
em substituição do quartzo, como constituinte refratário da porcelana, ser capaz de reduzir as
tensões residuais presentes no corpo queimado (STUDART et al., 1996), equilibrado por
outro fenômeno que é o aumento no teor de óxidos fundentes do resíduo em relação ao
quartzo (CAVALCANTE, 2005).
72
6.6.5 Perda ao fogo
Podem-se visualizar os valores de perda ao fogo para as massas M0, M1, M2, M3,
M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10 na Figura 32, onde é observado que o valor máximo obtido
foi de 5,7% para a amostra M7 e o valor mínimo obtido de 5,9% para a amostra M0. Esses
resultados demonstram que não houve modificações significativas desta propriedade com a
substituição do quartzo pelo resíduo de louça cerâmica vitrificada em até 10%. Esse
comportamento já era esperado e está intrinsecamente relacionado com a não alteração
significativa da composição química das massas quando da substituição parcial do quartzo
pelo resíduo sinterizado de louça sanitária.
Salienta-se, ainda, que os valores obtidos para a perda ao fogo em todas as massas
cerâmicas, estão abaixo do valor máximo de 7,0% estabelecidos pela indústria emblemática.
Acredita-se que para maiores porcentagens de adição de resíduo, esse parâmetro não
fosse vir a ser também significantemente alterado, pois o resíduo não adicionaria matéria
orgânica ao sistema estudado.
Figura 32 – Perda ao fogo em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de louça sanitária
vitrificada.

73
6.6.6 Tensão de ruptura à flexão em três pontos
A Figura 33 apresenta os valores adquiridos para a tensão máxima das massas M0, M1,
M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10, com substituição parcial de 0 a 10% de quartzo
pelo resíduo de louça sanitária vitrificada. De acordo com Amorim (2007), os artefatos
cerâmicos devem possuir boa resistência mecânica, pois baixas resistências irão dificultar o
processo de transporte e acondicionamento, podendo ocasionar ao corpo cerâmico trincas ou
lascamentos que podem comprometer o desempenho do produto final.
Pode-se observar na Figura 33 que não foram obtidos variações significativas da tensão
máxima de ruptura à flexão de três pontos, tanto comparativamente dentre todas as massas
com substituições parciais de quartzo pelo resíduo de louça sanitária vitrificada, como as
comparando com a massa padrão. O valor médio máximo obtido foi de 55 MPa para a
amostra M0 e o valor médio mínimo de 46 MPa para a amostra M7. Esse comportamento já
era esperado e está intrinsecamente relacionado com a não alteração significativa da
composição química das massas quando da substituição parcial do quartzo pelo resíduo
sinterizado de louça sanitária.
Figura 33- Tensão máxima em função da substituição parcial do quartzo pelo resíduo de louça
Acredita-se que para maiores porcentagens de adição de resíduo, três fenômenos

concorram ao mesmo tempo relacionados com a redução do percentual de óxido de silício,
com o aumento do percentual de óxido de alumínio; e, por fim, com o aumento de fundentes,
todos na composição química das massas associados com o incremento da adição de resíduo.
74
Com relação ao primeiro fenômeno, acredita-se que a alumina, por ser um óxido mais
refratário que a sílica, poderá reduzir a resistência mecânica pela maior formação de mulita,
comportamento típico dos cerâmicos sílico-aluminosos. Já o segundo fenômeno está
relacionado também com a presença da alumina, uma vez que esta pode promover uma
melhoria acentuada das características mecânicas, pois é capaz de reduzir as tensões residuais
presentes no corpo queimado provocados pela transformação do quartzo-α em quartzo-β
durante a queima da peça (STUDART et al., 1996). Por fim, a maior quantidade de óxido
fundente, poderá ter influência no aumento da densificação do corpo cerâmico.
Vale salientar que os fenômenos ocorrem simultaneamente e não isoladamente como
abordado somente com fins de avaliar os possíveis comportamentos e influências no sistema
quando da adição do resíduo. O equilíbrio e a priorização de um fenômeno em relação a outro
dependerá da temperatura de queima, granulometria, percentuais de resíduo adicionados que
irão influenciar na composição química final da massa, entre outros parâmetros.
Salienta-se, ainda, que os valores obtidos para a resistência máxima em todas as
massas cerâmicas, estão acima do valor mínimo de 30 MPa estabelecidos por Cavalcante
(2008) para placas cerâmicas do tipo grés. Assim, todas as massas estão qualificadas para a
confecção de louças sanitárias de alto padrão de qualidade. Ressalta-se que esse parâmetro foi
baseado em Cavalcante (2008) porque não foi localizado um valor mínimo para
comportamento mecânico de louça sanitária nas ABNT/NBR 6220:2011 e ABNT/NBR
15097:2011.
6.7 Caracterização microestrutural dos corpos de prova sinterizados
6.7.1 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)
Da Figura 34 a Figura 44 estão apresentadas as micrografias da superfície de fratura

dos corpos-de-prova das massas M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10,
sinterizados a um patamar de queima de 1250 oC e com ampliação de 2000 vezes, com o
objetivo de observar a morfologia da massa sinterizada, bem como o aspecto da porosidade
das amostras.
Observa-se que as formulações M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10
apresentam poros abertos e rugosidade na superfície da fratura. As formulações M0, M1, M2,
M3, M4, M6, M9 apresentam poros com formato esférico e fechados. As formulações M0,
M1, M3, M4, M5, M6, M7, M8 e M10 apresentam poros abertos e irregulares.
75
Destaca-se que, independente da quantidade de resíduo incorporado ao sistema, a

morfologia do material sinterizado é a mesma, mostrando eficiente formação de fases líquidas
seguidas de densificação dos corpos cerâmicos em questão.
Comparando-se as massas com a adição de resíduos e a massa padrão (M0), sem a
adição de resíduo, não se observa evolução significativa no número de poros presentes nas
micrografias, o que ratifica os resultados encontrados para porosidade aparente, absorção de
água, massa específica e resistência mecânica.
Como já debatido, esse comportamento já era esperado e está intrinsecamente
relacionado com a não alteração significativa da composição química das massas quando da
substituição parcial do quartzo pelo resíduo sinterizado de louça sanitária.
76
Figura 34 - Micrografia do corpo-de-prova M0. Figura 35 - Micrografia do corpo-de-prova M1. Figura 36 - Micrografia do corpo-de-prova M2.
Fonte: Figura do próprio autor, 2012. Fonte: Figura do próprio autor, 2012. Fonte: Figura do próprio autor, 2012.
77
Figura 43 - Micrografia do corpo-de-prova M9. Figura 44 - Micrografia do corpo-de-prova M10.
Fonte: Figura do próprio autor, 2012. Fonte: Figura do próprio autor, 2012.
78
7 CONCLUSÕES
Como conclusão geral tem-se que é possível substituir parcialmente o quartzo

pelo resíduo de louça sanitária pós-sinterização em todas as porcentagens analisadas
(1%, 2%, 3%, 4%, 5%, 6%, 7%, 8%, 9%, 10%) na confecção de louças sanitárias com
viabilidade técnica. Em função de cada grupo de resultados e de acordo com os
objetivos específicos da pesquisa, formularam-se as seguintes conclusões específicas:
 Relacionadas com a caracterização físico-química dos resíduos pós-sinterização

de louças sanitárias e das demais matérias-primas utilizadas na composição das
barbotinas cerâmicas: caulim, argila Ball Clay, quartzo, feldspato e o resíduo de
louça sanitária vitrificada:
 A composição química das matérias-primas analisadas apresentou
baixos teores de óxido de ferro, não influenciando na coloração
clara nos artefatos após a sinterização;
 O resíduo de louça cerâmica sinterizada apresentou redução no
percentual de SiO2, aumentando a quantidade de Al2O3 e um
incremente no percentual de óxidos fundentes em relação ao
quartzo;
 A espectroscopia vibracional de absorção no infravermelho das
amostras analisadas demonstrou níveis de acordo com as ligações
químicas das substâncias contidas nessas amostras, que são
referentes a Si-O-Si; Si-O-Al e Al-OH.
 Relacionadas com a formulação e preparação das massas cerâmicas para grés

sanitários com matérias-primas tradicionais e com resíduo de louças sanitária
vitrificada, substituindo parcialmente o quartzo nas proporções de 1%, 2%, 3%,
4%, 5%, 6%, 7%, 8%, 9% e 10%:
 A composição química das massas analisadas apresenta
composições compatíveis com as propostas pela a indústria e pela
literatura para a utilização de louça sanitária, tornando-as
recomendável para a confecção das mesmas;
79
 A substituição parcial de 1 a 10% do quartzo pelo resíduo de

louça sanitária pós-sinterização não influenciou
significativamente na composição química das massas cerâmicas
aditivadas, comparativamente a massa padrão.
 Relacionadas com a avaliação da variação de cor de secagem e de queima,

absorção de água, porosidade aparente, massa específica aparente, módulo de
ruptura à flexão, perda ao fogo, retração linear de secagem e de queima dos
sistemas:
 Com relação à avaliação de cor, todas as massas propostas
apresentaram cor de secagem e de queima dentro dos padrões de
tonalidade recomendados para a confecção de louças sanitárias de
alta qualidade;
 A porosidade aparente, absorção de água, massa específica,
tensão de ruptura, perda ao fogo, retração linear de secagem e
queima se mantiveram praticamente constantes em todas as
massas estudadas;
 A absorção de água apresentou valores dentro das especificações
recomendadas pela norma ABNT/NBR 15097:2011 para todas as
massas cerâmicas;
 A tensão de ruptura para todas as formulações foi acima do
mínimo recomendado pela literatura que é de 30 MPa;
 A retração linear de queima esteve abaixo do limite máximo de
12,00%, estabelecido pelo padrão industrial da empresa
emblemática.
 Relacionadas com a caracterização microestrutural dos sistemas sinterizados:

 A não alteração significativa na morfologia microestrutural das
amostras com a substituição parcial de quartzo pelo resíduo
ratifica a manutenção nas propriedades físico-mecânicas das
massas estudadas;
 As massas M0, M1, M2, M3, M4, M5, M6, M7, M8, M9 e M10
praticamente não apresentaram evolução no número de poros
fechados e esféricos presentes nas micrografias.
80
 Relacionadas com a avaliação se as propriedades físicas, mecânicas e químicas

dos sistemas aditivados com resíduo são tecnicamente compatíveis com os
padrões recomendados para a confecção de louça sanitária:
 As propriedades físicas, mecânicas e químicas para todas as
amostras (sem e com a substituição parcial do quartzo em 1%,
2%, 3%, 4%, 5%, 6%, 7%, 8%, 9% e 10%) foram compatíveis
com os padrões recomendados para a confecção de louça
sanitária.
81
8 RECOMENDAÇÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Ao longo do trabalho foram sendo observadas necessidades e novas propostas de

abordagem a reutilização do resíduo sinterizado de louça sanitária na formulação de
louças sanitárias. Além disso, alguns ensaios e caracterizações não foram realizados,
ficando aqui, portanto, a sugestão de que tais ensaios e adequações sejam realizados
posteriormente:
 Avaliar porcentagens maiores que 10% para a substituição parcial do quartzo

pelo resíduo pós-sinterização de grés sanitário;
 Aprofundar os estudos de caracterização reológicas das barbotinas, utilizando
ensaios tais como: reologia, prova do tato, velocidade de deposição, tempo de
secagem, entre outros;
 Analisar o acordo massa-esmalte após sinterização aplicando o método do anel
esmaltado e o ensaio de Steger;
 Avaliar a expansão por umidade após sinterização;
 Avaliar, por meio da resistência à flexão três pontos, a resistência mecânica em
cru;
 Avaliar a viabilidade técnico-econômica da implantação das massas em escala
industrial;
 Avaliar as matérias-primas cerâmicas e o resíduo de louça sanitária vitrificada
por análise térmica.
82
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Universidade Federal de Pernambuco

Centro Acadêmico do Agreste – Núcleo de Tecnologia

Ricardo Henrique de Lira Silva

INCORPORAÇÃO DE RESÍDUO PÓS-SINTERIZAÇÃO DA INDÚSTRIA DE

INCORPORAÇÃO DE RESÍDUO PÓS-SINTERIZAÇÃO DA INDÚSTRIA DE

Dissertação de Mestrado apresentada ao

S586i Silva, Ricardo Henrique de Lira

Orientador: Ana Cecília Vieira da Nóbrega.

1. Resíduos sólidos. 2. Cerâmica – reaproveitamento (sobras, refugos, etc.). 3.

620 CDD (23.ed.) UFPE (CAA 2012-29)

A comissão examinadora da Defesa de Dissertação de Mestrado

INCORPORAÇÃO DE RESÍDUO PÓS-SINTERIZAÇÃO DA INDÚSTRIA DE

RICARDO HENRIQUE DE LIRA SILVA

Considera o candidato APROVADO

Caruaru, 27 de fevereiro de 2012

Este trabalho é dedicado a Deus por ter me dado

Indústrias de médio porte de cerâmica hidrosanitária geralmente descartam entre 20 e 30

Palavras-chave: Louça Sanitária. Resíduo. Pós-sinterização. Quartzo. Resistência

Keywords: Sanitary Ware. Waste. Post-sintering. Quartz. Mechanical Resistance.

Figura 1 - Argila Ball Clay sem beneficiamento............................................................ 27

Tabela 1 - Principais setores cerâmicos, matérias-primas utilizadas e características do

2.2 Objetivos Específicos ...................................................................................... 18

3 ESTADO DA ARTE .............................................................................................. 19

4.1.1 Cerâmica branca ....................................................................................... 24

5.1.1 Beneficiamento das matérias-primas........................................................ 47

5.2.1 Análise química ........................................................................................ 47

5.4 Preparação das barbotinas................................................................................ 49

5.5 Confecção dos corpos-de-prova....................................................................... 50

5.6 Sinterização dos corpos-de-prova .................................................................... 50

5.7 Ensaios Tecnológicos ...................................................................................... 51

5.7.1 Representação esquemática dos corpos-de-prova .................................... 51

5.8.1 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)............................................ 55

6.1.1 Análise química ........................................................................................ 56

6.2.1 Análise entre as composições químicas da massa padrão, industrial e

6.3.1 Características reológicas ......................................................................... 62

6.4.1 Resistência para o manuseio em verde e cru ............................................ 64

6.5.1 Deformações e empenamento após a sinterização ................................... 66

6.6.1 Porosidade aparente.................................................................................. 67

6.7.1 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)............................................ 74

O desenvolvimento tecnológico e o progresso da produção trazem agressões ao meio

Nesse cenário, o presente trabalho propõe avaliar a incorporação de resíduo pós-

sinterização das amostras, é gerado um quantitativo médio de resíduo de 25 toneladas/mês e

2.1 Objetivo Geral

2.2 Objetivos Específicos

 Caracterizar físico-quimicamente os resíduos pós-sinterização de louças sanitárias e as

No que concerne ao aproveitamento de resíduos cerâmicos da indústria de louça

As composições investigadas são referentes à massas de cerâmica artística, louça de mesa e

A finalidade deste capítulo é apresentar os fundamentos teóricos sobre materiais

4.1 Materiais cerâmicos

As cerâmicas tradicionais são obtidas a partir de matérias-primas naturais submetidas

Tabela 1 - Principais setores cerâmicos, matérias-primas utilizadas e características do processo de

Fonte: Motta et al. (2001).

4.1.1 Cerâmica branca

Os materiais de cerâmica branca compreendem materiais constituídos por um corpo

artigos sanitários, também denominados de louças sanitárias.

4.1.1.1 Matérias primas empregadas em cerâmicas brancas

Segundo Santos (1989), as argilas, quartzo, feldspato e água são as principais

A argila é a principal matéria-prima das massas triaxiais, sendo um material natural de

pelos minerais acessórios, proporcionando a argila característica não-plástica (DEER, 1992).

Figura 1 - Argila Ball Clay sem beneficiamento.