TCC Alessandro Dal Zotto

UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL
ALESSANDRO DAL ZOTTO
INFLUÊNCIA DO METAL DE ADIÇÃO NO PROCESSO DE SOLDAGEM DOS

AÇOS INOX ASTM A240 E PATINÁVEL SAC 350 APLICADO AO SEGMENTO
FERROVIÁRIO
CAXIAS DO SUL
2016

FERROVIÁRIO
Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade de Caxias do Sul como requisito
parcial à obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico. Área de concentração: Engenharia
Mecânica
Orientador Prof. Me. Victor Hugo Velazquez

Acosta.
CAXIAS DO SUL
2016

FERROVIÁRIO
Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade de Caxias do Sul como requisito
parcial à obtenção do grau de Engenheiro
Mecânico. Área de concentração: Engenharia
Mecânica
Aprovado em ___/___/___
Banca Examinadora
_____________________________________
Prof. Me. Victor Hugo Velazquez Acosta

Universidade de Caxias do Sul – UCS
_____________________________________
Prof. Me. Fernanda Bordin

_____________________________________
Prof. Me. Deives Roberto Bareta

Dedico este trabalho a todos os professores do
curso, que me acompanharam durante a
graduação. A minha família, por sua capacidade de
acreditar em mim e investir em mim. Mãe, seu
cuidado e dedicação foi que deram, em alguns
momentos a esperança para seguir. Pai, sua
presença significou segurança e certeza de que não
estou sozinho nessa caminhada. A minha
namorada que de forma especial e carinhosa me
deu força e coragem, me apoiando nos momentos
de dificuldade e também minha irmã pelo
incentivo e o carinho durante esta caminhada.
AGRADECIMENTOS
Agradeço em primeiro lugar a Deus por ser a base das minhas conquistas.
Aos meus pais Alexandre Antonio Dal Zotto e Angélica Maria Trentin Dal Zotto, por
acreditarem em milhas escolhas, apoiando-me e esforçando-se junto a mim, para que eu
suprisse todas elas.
Ao Prof. Victor Hugo Velazquez Acosta, pela dedicação em suas orientações prestadas
na elaboração deste trabalho, me incentivando e colaborando no desenvolvimento de minhas
ideias.
“Eu gosto do impossível porque lá
a concorrência é menor”
Wall Disney
RESUMO
A utilização do processo de soldagem a arco com atmosfera de proteção gasosa, GMAW, é

importante para a indústria metal mecânica, pois possibilita a formação de juntas similares e
dissimilares. Este trabalho de conclusão de curso apresenta um breve estudo sobre a influência
do metal de adição no processo de união dos aços inoxidável ASTM A240 e patinável SAC 350
aplicado a produção de vagões ferroviários. Os conceitos utilizados abordaram dois temas
principais: a soldabilidade de aços inoxidáveis e patináveis, bem como o custo do processo de
soldagem com ênfase nas três classes de metais de adição utilizados (ER308 LSi, ER309 LSi e
ER410L). Para tal experimento, foram produzidas seis amostras semelhantes as juntas soldadas
no processo atual da empresa e submetidas a ensaios radiográficos, tração, dobramento e
metalografia, com intuito de qualificar um novo consumível para o processo. O ensaio
radiográfico verificou a existência de porosidades e descontinuidades nas juntas soldadas com
o intuito de inibir que uma junta com defeito prosseguisse nos ensaios. O ensaio destrutivo de
tração proporcionou examinar e aprovar a utilização dos três arames propostos, uma vez que
obtiveram valores de limite de ruptura acima do valor mínimo do metal base. Em relação ao
ensaio de dobramento todos os corpos de provas foram aprovados por não apresentarem
nenhum tipo de trinca durante o experimento. A análise metalográfica comprovou todas as
regiões prognosticadas no diagrama teórico de Schaffler, onde tanto a zona fundida das juntas
similares quanto as dissimilares, apresentaram uma região predominantemente austenítica para
o ER 308LSi e ER 309LSi e martensítica para o ER 410L. Todos esses ensaios contribuíram
para a validação do arame ER 309LSi utilizado atualmente na fabricação do implemento e a
qualificação de um novo metal de adição ER 308LSi. Entretanto foi possível observar que a
microestrutura martensítica apresentada pelo ER 410L aliado aos valores elevados para o perfil
de dureza do mesmo, indicou uma região possivelmente frágil o que numa eventual aplicação
restringiria sua utilização para locais com menores solicitações mecânicas. Por fim, com a
substituição do metal de adição ER 309LSi pelo ER 308LSi, seria possível uma redução de até
13% no custo do arame para fabricação do implemento ferroviário.
Palavras-chave: Soldagem GMAW. Consumíveis. Ensaios.

ABSTRACT
The use of arc welding process with protective gas atmosphere, GMAW, is important to the
metalworking industry because it enables the formation of similar and dissimilar joints. This
final project presents a brief study on the influence of filler metal in the process of Union of
stainless steel ASTM A240 and patinável SAC 350 applied to production of railway wagons.
The used concepts addressed two main issues: the weldability of stainless steels and skid able,
as well as the cost of welding process with emphasis on the three classes plus metal used
(ER308LSi, ER309LSi and ER410L). For this experiment, produced six samples similar to the
welded joints in the current process of the company and submitted to radiographic tests,
traction, folding and metallography, in order to qualify a new consumable for the process. The
radiographic test verified the existence of any pores and discontinuities in welded joints in order
to inhibit that a faulty gasket proceed in rehearsals. The destructive test of traction provided
consider and approve the use of the three proposed wires, once they obtained values of breaking
point above the minimum value of the base metal. In relation to the folding test all bodies of
evidence have been approved for not submitting any kind of bite during the experiment.
Metallographic analysis proved all predicted regions in theoretical diagram Shaffer, where both
the fused zone similar joints as dissimilar, presented a predominantly austenitic region to the
ER308LSi and ER309LSi and to the ER410L martensitic. All these essays contributed to the
validation of the wire ER 309LSi currently used in the manufacture of equipment and
qualification of a new filler metal ER 308LSi. However it was possible to observe that the
Martensitic microstructure by ER 410L ally to high values for the hardness of the profile
indicated a potentially fragile region what a possible application would restrict its use to places
with lower mechanical stress. Finally, with the replacement of the filler metal ER 309LSi at ER
308LSi, would it be possible for a reduction of up to 13% on the cost of the wire for the
manufacture of railway equipment.
Keywords: GMAW Welding. Consumables. Mechanical Tests.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Vagão ferroviário modelo Gôndola para transporte de minério .......................... 15
Figura 2.1 – Processo esquemático de soldagem GMAW ....................................................... 18
Figura 2.2 – Penetração em soldagem GMAW com diferentes gases de proteção .................. 18
Figura 2.3 – Microestrutura de solda de um aço inox ferrítico ................................................ 24
Figura 2.4 – Fragilização por sensitização ............................................................................... 26
Figura 2.5 – Fragilização por hidrogênio ................................................................................. 26
Figura 2.6 – Diagrama de Schafller ......................................................................................... 29
Figura 2.7 – Diagrama de De Long ......................................................................................... 30
Figura 2.8 – Camada de pátina em um aço patinável ............................................................... 31
Figura 2.9 – Região crítica para soldagem de juntas dissimilares ............................................ 33
Figura 3.1 – Juntas soldadas entre materiais similares e dissimilares ...................................... 36
Figura 3.2 – Fluxograma de caracterização das amostras ........................................................ 38
Figura 3.3 – Corpos de provas cortados pelo processo de guilhotina. ..................................... 39
Figura 3.4 – Juntas soldadas dissimilar e similar ..................................................................... 39
Figura 3.5 – Máquina de solda utilizada no processo de soldagem. ........................................ 40
Figura 3.6 – Equipamento utilizado para o ensaio de tração e dobramento. ............................ 43
Figura 3.7 – Corpos de prova preparados para teste de tração ................................................. 43
Figura 3.8 – Corpos de prova preparados para teste de dobramento ........................................ 44
Figura 3.9 – Corpos de prova para análise metalográfica ........................................................ 45
Figura 4.1 – Comparativo do limite de ruptura entre juntas similares ..................................... 48
Figura 4.2 – Alongamento final entre juntas similares ............................................................. 48
Figura 4.3 – Comparativo do limite de ruptura entre juntas dissimilares................................. 49
Figura 4.4 – Comparativo do alongamento final entre juntas dissimilares .............................. 50
Figura 4.5 – Diagrama de Schaffler aplicado a juntas similares ............................................. 51

Figura 4.6 – Diagrama de Schaffler aplicado a juntas dissimilares ......................................... 52
Figura 4.7 – Comparativo entre dureza da região soldada para juntas similares ..................... 53
Figura 4.8 – Comparativo entre dureza da região soldada para juntas dissimilares ................. 54
Figura 4.9 – Ensaio Macrográfico ............................................................................................ 55
Figura 4.10 – Microestrutura dos metais base .......................................................................... 55
Figura 4.11 – Microestrutura junta similar ER 308LSi ........................................................... 56
Figura 4.12 – Microestrutura junta similar ER 309LSi ........................................................... 56
Figura 4.13 – Microestrutura junta similar ER 410L ............................................................. 57
Figura 4.14 – Microestrutura junta dissimilar ER 308LSi ....................................................... 58
Figura 4.15 – Microestrutura junta dissimilar ER 309LSi ..................................................... 58
Figura 4.16 – Microestrutura junta dissimilar ER 410L........................................................... 59
Figura 4.17 – Comparativo entre ensaios das juntas similares e dissimilares .......................... 60
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 – Aplicação dos aços inoxidáveis .......................................................................... 21
Quadro 2.2 – Problemas de soldabilidade dos aços inox. ........................................................ 25
Quadro 2.3 – Condição de soldabilidade para %Ceq. .............................................................. 32
Quadro 4.1 – Resultados do ensaio radiográfico ...................................................................... 46
Quadro 4.2 – Resultados do ensaio de dobramento ................................................................. 51
Quadro 4.3 – Descrição diagrama de Schaffler para juntas similares e dissimilares ............... 52
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Composição química dos aços utilizados ............................................................ 37
Tabela 3.2 – Composição química do metal de adição utilizado ............................................. 37
Tabela 3.3 – Parâmetros de soldagem GMAW ........................................................................ 41
Tabela 3.4 – Composição química dos metais de adição para realização dos testes ................ 41
Tabela 3.5 – Propriedades mecânicas dos consumíveis ........................................................... 41
Tabela 4.1 – Resultados do ensaio de tração para juntas similares inox-inox.......................... 47
Tabela 4.2 – Propriedades mecânicas dos metais base ............................................................. 47
Tabela 4.3 – Resultados do ensaio de tração para juntas dissimilares inox-SAC350 .............. 49
Tabela 4.4 – Resultados do ensaio de microdureza juntas similares ........................................ 53
Tabela 4.5 – Resultados do ensaio de microdureza juntas dissimilares ................................... 54
Tabela 4.6 – Custo dos metais de adição .................................................................................. 61
Tabela 4.7 – Percentual de elementos de liga de cada metal de adição ................................... 61

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 14
1.1 DESENVOLVIMENTO ............................................................................................ 14
1.2 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO ......................................................................... 15
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................... 16
1.3.1 Objetivo Geral .......................................................................................................... 16
1.3.2 Objetivos Específicos................................................................................................ 16
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA........................................................................... 17
2.1 PROCESSOS DE UNIÃO DE METAIS ................................................................... 17
2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW .................................................................... 17
2.2.1 Tipos de transferência metálica .............................................................................. 19
2.2.2 Transferência metálica por curto circuito ............................................................. 19
2.2.3 Transferência metálica globular ............................................................................. 19
2.2.4 Transferência metálica em aerossol ........................................................................ 20
2.2.5 Transferência metálica pulsada .............................................................................. 20
2.3 CHAPAS DE AÇO PARA VAGÕES SOLDADOS ................................................. 20
2.3.1 Aços inoxidáveis........................................................................................................ 21
2.3.2 Aços inoxidáveis ferríticos ....................................................................................... 23
2.3.2.1 Microestrutura da região soldada ............................................................................... 23
2.3.2.2 Soldabilidade do aço inox ferrítico ............................................................................ 25
2.3.2.3 Sensitização ................................................................................................................ 26
2.3.2.4 Fragilização por hidrogênio........................................................................................ 26
2.3.2.5 Fragilização pelo crescimento de grão ....................................................................... 27
2.3.2.6 Consumíveis de soldagem .......................................................................................... 27
2.3.3 Diagramas de Schaeffler e De Long ........................................................................ 28
2.3.4 Aço carbono .............................................................................................................. 30
2.3.5 Aço patinável............................................................................................................. 31
2.3.6 Soldabilidade do aço patinável ................................................................................ 32
2.4 CARBONO EQUIVALENTE ................................................................................... 32
2.5 SOLDAGEM DE JUNTAS DISSIMILARES ........................................................... 33
2.6 DILUIÇÃO ................................................................................................................. 34
2.7 CUSTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM ........................................................... 34
3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL ................................................................... 36
3.1 PROCESSO ATUAL E MATERIAIS ....................................................................... 36
3.2 CORPOS DE PROVA................................................................................................ 39
3.2.1 Processo de soldagem utilizado para a fabricação dos corpos de prova ............. 40
3.2.2 Consumíveis de soldagem ........................................................................................ 41
3.3 ENSAIOS ................................................................................................................... 41
3.3.1 Caracterização visual ............................................................................................... 42
3.3.2 Ensaio radiográfico .................................................................................................. 42
3.3.3 Ensaio de tração........................................................................................................ 42
3.3.4 Ensaio de dobramento guiado ................................................................................. 44
3.3.5 Ensaio metalográfico ................................................................................................ 44
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 46

4.1 ANÁLISE VISUAL ................................................................................................... 46
4.2 ANÁLISE RADIOGRÁFICA .................................................................................... 46
4.3 RESULTADOS DO ENSAIO DE TRAÇÃO ............................................................ 47
4.4 RESULTADOS DO ENSAIO DE DOBRAMENTO GUIADO ............................... 50
4.5 PREDICÇÃO DA REGIÃO DA SOLDA ................................................................. 51
4.6 MICRODUREZA ....................................................................................................... 53
4.7 RESULTADOS DO ENSAIO DE METALOGRAFIA ............................................. 54
4.7.1 Macrografia .............................................................................................................. 54
4.7.2 Metalografia .............................................................................................................. 55
4.7.3 Comparação dos resultados das metalografias...................................................... 59
4.8 CUSTO DO ARAME DE SOLDA ............................................................................ 60
5 CONCLUSÕES ........................................................................................................ 62
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 64
APÊNDICE A – RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO...................................... 66
ANEXO A – ESPECIFICAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM 108 ....................... 67

ANEXO B – ESPECIFICAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM 111 ....................... 68
ANEXO C – PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR 115 .................... 69
ANEXO D – RELATÓRIO INSPEÇÃO RADIOGRÁFICA ............................................. 70
14
1 INTRODUÇÃO
A crise econômica pela qual o Brasil está passando reflete diretamente nas empresas,
fazendo-as cada vez mais buscar recursos tecnológicos com o intuito de combater gastos
desnecessários e investir em estudos que otimizem os processos de manufatura para que possam
competir de forma inovadora no mercado, baixando custos e elevando a qualidade do produto.
Para a indústria metal mecânica, o processo de soldagem é considerado muito importante, visto
que é responsável por unir as peças que compõe o produto final. Por tal importância este
processo acaba sendo também responsável por grande parte do custo de produção do mesmo.
Boa parte das empresas que atuam no ramo metalúrgico encontram dificuldades para
trabalhar com a soldagem do aço inoxidável devido à complexidade que o processo exige, como
por exemplo a necessidade de aquecimentos e controle de impurezas. Muitos destes problemas
podem estar interligados as técnicas, variáveis, procedimentos e consumíveis escolhidos de
maneira incorreta durante os processos de soldagem (CARVALHO, 2012).
No ramo ferroviário a aplicação do aço inox ferrítico se torna importante quando se
tem componentes que possuem sua superfície diretamente exposta ao desgaste abrasivo. Para
isto o processo utiliza-se da união de aços ao carbono e/ou inoxidáveis.
Em contraste com este cenário, o emprego de juntas dissimilares intensifica-se por
permitir a combinação de aços com baixo e alto valor agregado na fabricação do produto, uma
vez que apenas alguns componentes são expostos ao desgaste abrasivo, podendo assim utilizar
materiais com menor resistência a abrasão para as peças que sofrem menor desgaste. Este
método é muito aplicado na indústria metalúrgica para produção de vagões ferroviários.
O estudo dessas regiões soldadas é importante para as empresas visto que todos os
fenômenos envolvidos no processo de união dos materiais têm profunda relação com a
ductilidade, com o surgimento de trincas e outros problemas relacionados a estrutura do
material, os quais são responsáveis por exercerem grande influência na segurança das estruturas
soldadas (OKUMURA; TANIGUCHI, 1982).
1.1 DESENVOLVIMENTO
Este Trabalho de Conclusão de Curso, foi realizado em conjunto com a Engenharia de

Processos e o setor Ferroviário da Randon Implementos e Participações LTDA, empresa
fundada em 1949 e maior fabricante de Reboques e Semirreboques da América Latina, com
liderança nacional do mercado e grande expansão no segmento ferroviário.
15
A engenharia de processos da Randon Implementos é a principal responsável por

desenvolver e aplicar novas tecnologias aos processos de fabricação da empresa. Nos diferentes
setores que a compõe, existem profissionais dedicados exclusivamente para controlar, avaliar e
garantir a qualidade e segurança de todos os produtos que são provenientes dos processos de
soldagem manual, semiautomática e robotizada.
De uma maneira geral, quase todos produtos produzidos pela empresa segue uma linha
de fabricação do chassi até a caixa de carga, para posterior acoplamento com peças provenientes
da pré-montagem e estamparia. O estudo foca o segmento ferroviário com base no modelo de
vagão Gôndola representado na figura 1.1 utilizado principalmente no transporte de minério.
Figura 1.1 – Vagão ferroviário modelo Gôndola para transporte de minério
Fonte: adaptado de Randon Implementos (2016).
Para o desenvolvimento das atividades experimentais o setor Ferroviário e o setor de

Ferramentaria colaboraram com o processo de soldagem dos corpos de prova e a usinagem.
Para a execução dos testes de tração e dobramento, o laboratório da qualidade da Randon
disponibilizou os equipamentos para realização dos corpos de prova e o laboratório de
metalografia da UCS disponibilizou o ensaio matalográfico calibrado.
1.2 JUSTIFICATIVA DO TRABALHO
Tendo em vista um mercado cada vez mais disputado, onde o principal diferencial das
empresas está diretamente ligado ao menor preço do produto com maior qualidade, o segmento
ferroviário busca desenvolvimento de tecnologias na utilização de diferentes tipos de
16
consumíveis para reduzir o valor do custo de cada processo de fabricação. No entanto a

alteração do arame de soldagem implica na mudança das características da junta soldada e desta
forma existe a necessidade de realizar testes práticos para verificar se os processos estarão de
acordo com o método atual utilizado pela empresa. Estes ensaios buscaram monitorar aspectos
importantes como o surgimento de trincas, resistência ao desgaste abrasivo da região soldada,
o coeficiente de segurança e a resistência mecânica do produto, indicando assim a possibilidade
ou não para substituição do arame utilizado. Por fim este trabalho contribuiu para evidenciar os
resultados até então desconhecidos tecnicamente quanto a utilização dos metais de adição ER
308LSi, ER 309 LSi e ER 410L e também para a validação de metais de adição diferentes
possibilitando uma alternância de aplicação de acordo com os custos dos mesmos no mercado.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
Caracterizar as propriedades mecânicas e metalúrgicas das juntas soldadas em aços

inoxidável ASTM A240 e patinável SAC350 pelo processo GMAW (Gas Metal Arc Welding),
comparando três tipos de metais de adição.
1.3.2 Objetivos Específicos
Os objetivos específicos foram:

a) buscar na bibliografia os tipos de transferência metálica utilizados no processo de
união de chapas de aços inox ferrítico e aço patinável;
b) descrever as propriedades dos aços inoxidável ASTM A240 e patinável SAC350 em
relação a soldabilidade;
c) fabricar corpos de prova na junta soldada de acordo com os metais de adição
especificados pela empresa (ER 308 LSi, ER 309LSi e ER 410L);
d) realizar ensaio visual dos corpos de prova;
e) qualificar procedimento de soldagem através de testes de tração e dobramento;
f) realizar ensaios metalográficos;
g) verificar a disponibilidade de substituição do insumo atual por um de menor custo e
mantendo ou maximizando as propriedades requeridas pela norma do material e do
componente.
17
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo foram apresentados as características e propriedades do aço inoxidável

ASTM A240 e do aço patinável SAC 350, descrevendo os metais de adição recomendados pela
bibliografia para a soldagem GMAW. Também foi abordado o processo de soldagem, a união
de metais base dissimilares e similares além de uma breve descrição da diluição da junta
soldada.
2.1 PROCESSOS DE UNIÃO DE METAIS
O processo de união de materiais é responsável por dar forma e gerar o produto final
nas mais variadas empresas do mundo. Para tal aplicação divide-se em dois principais grupos,
onde um fundamenta-se na junção das peças por parafusos e rebites, as quais estão baseadas na
ação de forças macroscópicas. De outra forma tem-se a união formada pela interação entre
átomos e moléculas ou ainda pela adição de um metal, como por exemplo a brasagem, soldagem
e colagem que estão submetidas a forças microscópicas (MARQUES; MODENESI;
BRACARENCE, 2006).
A técnica de soldagem cresceu muito nos últimos anos devido a facilidade de emprego
na fabricação dos diversos tipos de produtos. A indústria de implementos rodoviários detém
uma grande parcela da aplicação e isso faz com que as empresas busquem o desenvolvimento
dos equipamentos e consumíveis para proporcionar uma solda de qualidade (WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992).
Atualmente o processo de GMAW também conhecido como MIG/MAG, é o método
mais utilizado para união de materiais em todo o mundo. Outros tipos de processos podem ser
citados como a soldagem a plasma, TIG (Tungsten Inert Gas), eletrodos revestidos, solda por
resistência, fricção entre outros (MARQUES; MODENESI; BRACARENCE, 2006).
2.2 PROCESSO DE SOLDAGEM GMAW
A soldagem a arco com atmosfera de proteção gasosa (GMAW) representado na figura

2.1, inicia quando ocorre a formação do arco elétrico através do contato do arame consumível
com o material base, circulando desta forma corrente elétrica entre o polo positivo e negativo,
ocasionando um aumento de temperatura entre os materiais em contato até atingir a temperatura
de fusão, formando assim a zona fundida a qual é responsável por efetuar a solda da junta. Parte
18
desta zona fundida é composta do metal de adição e a outra parte é resultado da combinação do
arame consumível e do metal base, caracterizado como diluição (ESAB, 2014).
Figura 2.1 – Processo esquemático de soldagem GMAW

+ Polo Negativo Polo Positivo
Metal Base Eletrodo
Tocha Metal de Solda

Solidificado
Eletrodo
Consumível
Proteção
Gasosa
Poça de Fusão
Material
base
Arco Elétrico
Fonte: adaptado de ESAB (2014).
Os gases de proteção são empregados na cobertura da poça de fusão, e são os

responsáveis por expulsarem os gases atmosféricos da região de solda. Dependendo das
propriedades físicas e químicas dos mesmos, podem influenciar na ionização e formação do
arco elétrico, na estabilidade do processo, no modo de transferência metálica, nas propriedades
mecânicas do material depositado e no aspecto superficial do cordão de solda (ESAB, 2014).
A figura 2.2 ilustra o perfil de penetração em soldagem GMAW, com diferentes gases de
proteção.
Figura 2.2 – Penetração em soldagem GMAW com diferentes gases de proteção
Argônio Argônio –Hélio Hélio CO 2

Fonte: adaptado de ASM (1994).
19
O método de soldagem GMAW é amplamente utilizado na indústria de manufatura,

tendo aplicabilidade na soldagem de metais com importância comercial, tais como aço carbono,
aço inoxidável, alumínio e cobre. É considerado uns dos processos mais propícios para à
aplicação robótica, uma vez que possui repetibilidade para maior produtividade e facilidade de
automatização (BINGUL; COOK, 2006; ATES, 2007).
2.2.1 Tipos de transferência metálica
O processo MIG/MAG é caracterizado por formar uma poça de fusão devido à alta
temperatura incluindo um metal de adição. O momento que ocorre a fusão da ponta do eletrodo
até sua transferência para o metal base é muito importante, visto que influencia em algumas
características do processo. Marques, Modenesi e Bracarence (2009) explicam que a
transferência metálica pode afetar a estabilidade do arco, a quantidade de metal absorvido pelo
metal fundido, as posições de soldagem e o nível de respingos gerado. De uma forma geral, a
soldagem GMAW constitui quatro formas de transferência do material de adição do eletrodo
para a peça, as quais são designadas como curto circuito, globular, axial em aerossol (spray) e
axial por corrente pulsada (MACHADO, 1996).
2.2.2 Transferência metálica por curto circuito
Este tipo de transferência está caracterizado pela utilização de baixas tensões e

correntes durante a soldagem, resultando em respingos, instabilidade do arco elétrico e baixa
penetração. Devido a característica de não utilizar muito calor, este tipo de transferência é
indicado para a união de peças de pequena espessura, além de ser bastante empregado na
soldagem fora de posição, uma vez que a tensão superficial atrai a gota de metal de adição
formada na extremidade do eletrodo em direção a poça de fusão (WAINER; BRANDI;
MELLO, 1992).
2.2.3 Transferência metálica globular
A transferência globular está relacionada com a utilização de valores inferiores de

corrente e tensão quando comparado ao modo de transferência por curto circuito. A formação
das gotas metálicas é diretamente proporcional a corrente utilizada no processo, diminuindo seu
diâmetro à medida que a corrente aumenta. Este processo não é recomendado para soldagem
20
fora de posição, possui média penetração e a passagem do metal fundido para a poça de fusão
ocorre pela ação da gravidade através do arco elétrico formado. Este tipo de transferência é
caracterizado por um número de respingos elevado (MARQUES; MODENESI;
BRACARENCE, 2009).
2.2.4 Transferência metálica em aerossol
Este tipo de transferência ocorre quando se eleva a corrente elétrica até um valor
chamado corrente de transição, proporcionando a mudança da transferência globular para
aerossol, combinada com determinados gases ou misturas de proteção (WAINER; BRANDI;
MELLO, 1992). Devido a corrente ser elevada e o diâmetro da gota metálica muito pequena, o
processo é indicado principalmente para a soldagem de chapas grossas devida a alta energia
que a peça é submetida. Também pode ser aplicado a qualquer tipo de posição, já que as gotas
metálicas sofrem ações de várias forças eletromagnéticas, as quais sobrepõem as forças
gravitacionais (MARQUES; MODENESI; BRACARENCE, 2009).
2.2.5 Transferência metálica pulsada
Este tipo de transferência metálica é caracterizado pela variação dos níveis de corrente,
sendo uma muito baixa nomeada corrente de base, ocorrendo apenas no início da fusão do metal
de adição e a outra chamada corrente de pico, cujo valores ultrapassam a corrente de transição
do processo globular, fazendo com que haja a passagem de uma única gota para a peça
(WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).
Combinando estes aspectos, a transferência metálica pulsada alcança características
do processo por aerossol, com algumas vantagens em relação a soldagem de chapas mais finas
e por possibilitar a soldagem em todas posições, uma vez que opera com uma corrente inferior
à de transição atribuindo menos energia ao processo de soldagem.
2.3 CHAPAS DE AÇO PARA VAGÕES SOLDADOS
Dentre os principais tipos de implementos ferroviários utilizados para o transporte de

cargas, o vagão de modelo gôndola é submetido a grandes esforços mecânicos e condições
climáticas diversas, que consequentemente ocasionam um desgaste acelerado de seus
componentes. Com intuito de minimizar estes problemas, a utilização de aços com alta
21
resistência mecânica e ao desgaste abrasivo (esse, proporcionado pelo atrito do produto

transportado com a superfície do vagão), são combinados no processo de fabricação do
implemento.
A Randon Implementos atualmente utiliza no processo de fabricação do vagão gôndola
o aço ASTM A240, uma categoria de aço inox caracterizado por apresentar uma microestrutura
ferrítca aplicada principalmente em regiões que sofrem grande desgaste abrasivo causado pelo
transporte/descarga do minério. Já o aço patinável SAC 350, qualificado por apresentar a
formação de uma camada natural de óxidos em sua superfície devido as ações climáticas,
contribui para aumentar a vida útil da estrutura do implemento.
2.3.1 Aços inoxidáveis
Os aços inoxidáveis são materiais caracterizados por serem altamente ligados em sua
composição química, podendo conter cromo níquel e molibdênio. Neste arranjo de elementos,
o cromo é o principal elemento de liga sendo responsável por garantir boa resistência a corrosão
quando comparado com os aços ao carbono. O material oxida quando entra em contato com o
oxigênio do ar, formando uma película fina e estável de óxido de cromo. Esta camada formada
chama-se camada passiva, a qual deve possuir teor mínimo de 11% de cromo, para que assim
proteja a superfície dos aços contra processos corrosivos (ACESITA, 2006).
De acordo com Karlsson (2005) os aços inoxidáveis são classificados segundo sua
microestrutura em aços inoxidáveis martensíticos, ferríticos, austeníticos e endurecíveis por
precipitação. A definição do tipo de microestrutura de cada aço inoxidável é resultado da
quantidade existente de elementos de ligas em sua composição química. Desta forma alguns
elementos como cromo, silício, molibdênio, titânio e nióbio estabilizam a ferrita enquanto o
níquel, nitrogênio e manganês estabilizam a austenita (ACESITA, 2006). O quadro 2.1 mostra
algumas aplicações para os aços inoxidáveis austeníticos, ferríticos e martensíticos.
Quadro 2.1 – Aplicação dos aços inoxidáveis

(continua)
Classificação do aço inox Aplicação
equipamentos para indústria química e
petroquímica;
Austenítico (baixo carbono, elevado cromo e equipamentos para a indústria alimentícia e
níquel) farmacêutica;
construção civil;
baixelas e utensílios domésticos.
22
(conclusão)
Classificação do aço inox Aplicação
eletrodomésticos (fogões, geladeiras);
Ferrítico (baixo carbono, elevado cromo) moedas, talheres;
indústria ferroviária e automobilística.
Cutelaria;
Martensítico (alto carbono, elevado cromo) instrumentos cirúrgicos;
disco de freio.
Fonte: adaptado de Acesita (2006).
Os aços inoxidáveis martensíticos são caracterizados por apresentar em sua

composição ligas de Fe-Cr-C, contendo entre 12 e 18% de cromo e 0,1 e 0,5% de carbono e
devido a sua alta temperabilidade são endurecidos por tratamento térmico com extrema
facilidade. Suas principais aplicações estão voltadas para processos que exigem elevada
resistência mecânica, dureza e abrasão, porém apresentam uma resistência a corrosão inferior
quando comparado aos outros tipos de aços inox (MODENESI, 2001).
Os aços inoxidáveis austeníticos basicamente são compostos por ligas de Fe-Cr-Ni
com possibilidade de substituição parcial ou total do níquel por manganês e nitrogênio. Em sua
composição química apresentam entre 16 e 30% de cromo, entre 6 e 26% de níquel e menos de
0,3% de carbono. Com estrutura predominante austenítica não pode ser endurecido por
tratamento térmico, apresentando na temperatura ambiente baixo limite de escoamento, alto
limite de resistência a tração e elevada ductilidade, sendo utilizados na indústria química,
alimentícia e no refino de petróleo pelo fato de possuírem melhor soldabilidade e resistência à
corrosão em relação aos outros aços inoxidáveis (MODENESI, 2001).
Os aços inoxidáveis duplex apresentam combinações de ligas entre 18 e 30% de
cromo, entre 1,5 e 4,5% de molibdênio, pequenas parcelas de elementos formadores e
estabilizantes da austenita como por exemplo 3,5 a 8% de níquel e até 0,35% de nitrogênio,
formando assim uma microestrutura uniforme composta por ferrita e austenita. Geralmente são
utilizados em equipamentos expostos a água do mar, trocadores de calor, indústria de papel e
celulose, por apresentarem elevada resistência mecânica, resistência a corrosão e alta
soldabilidade (MODENESI, 2001).
Os aços inoxidáveis endurecíveis por precipitação são caracterizados por apresentarem
após o tratamento térmico uma alta resistência a oxidação e corrosão sem perda de propriedades
como a ductilidade e a tenacidade. O endurecimento desse aço é formado pela presença de
martensita ou por precipitação, a qual surge quando são adicionados elementos de liga como
cobre, titânio, nióbio e alumínio (AWS,1998).
23
2.3.2 Aços inoxidáveis ferríticos
O aço inoxidável ferrítico na temperatura ambiente é composto por uma estrutura

simples denominada matriz de ferrita (α), a qual é formada por uma solução sólida de cromo e
outros elementos de liga em ferro, constituindo uma estrutura cristalina cúbica de corpo
centrado. Esta fase pode apresentar uma quantidade muito pequena de carbono e nitrogênio em
sua solução, ocasionando a formação de carbonetos e nitretos. Os teores de cromo nessas ligas
são responsáveis por proporcionarem a resistência a corrosão, oxidação e baixo coeficiente de
expansão térmica (LULA, 1989).
Lippold e Kotecki (2005 apud LUZ, 2009) classificam os aços inoxidáveis ferríticos
em três gerações:
 a primeira geração de ferríticos apresenta cromo em sua composição
exclusivamente como agente estabilizador da ferrita. Este grupo é caracterizado
pelos aços que contém entre 16 e 18% de cromo e teor de carbono inferior a
0,12%. Com a evolução desta liga foi possível obter aços com teor inferior a
0,05% de carbono;
 a segunda geração possui teor de cromo inferior a primeira geração, no entanto
apresenta outros elementos que também atuam na estabilização da ferrita. Este
grupo é caracterizado pelos aços que contém entre 10,5% e 11,7% de cromo e teor
de carbono inferior a 0,08%, enquanto a adição de titânio pode ser de até 0,75%,
porém com a evolução das técnicas de fabricação dos aços, menores são as
quantidades necessárias de elementos estabilizantes da ferrita, o que proporciona
uma melhor soldabilidade, estampabilidade e qualidade superficial do aço;
 a terceira geração é caracterizada pela redução dos teores de carbono e nitrogênio
através das novas técnicas de fabricação. Este grupo é composto por aços que
apresentam teor de carbono entre 0,01 e 0,03%, além da adição de elementos como
titânio nióbio e molibdênio, que são capazes de estabilizar e melhorar a resistência
a corrosão da liga.
2.3.2.1 Microestrutura da região soldada
A microestrutura dos aços inoxidáveis ferríticos está dividida em aços parcialmente

transformáveis, os quais são considerados não estabilizados e apresentam elementos
intersticiais suficientes para formação de austenita e ferrita quando submetidos a altas
24
temperaturas, e em aços não transformáveis, caracterizados por conter teor elevado de cromo,
baixa quantidade de elementos intersticiais e uma combinação no balanço entre elementos
alfagênios e gamagênios propiciando que a austenita não se forme em temperatura elevada
(MODENESI, 2001).
Também define que os aços parcialmente transformáveis possuem três regiões em
relação a região soldada: a região bifásica, a região de crescimento de grão e a região de zona
fundida. A região bifásica corresponde a porção da zona afetada pelo calor, a qual foi aquecida
até a formação de austenita e ferrita. A austenita se forma principalmente nos contornos de grão
da ferrita, e após o resfriamento da soldagem acaba se transformando em martensita.
A região de crescimento de grão está diretamente ligada a parte da ZAC que foi
aquecida acima do limite de formação da austenita e ferrita impactando no crescimento intenso
dos grãos além da dissolução e posterior reprecipitação dos carbonetos e nitretos presentes no
aço. Durante o afastamento da poça de fusão ocorre o resfriamento da ZAC e esta região passa
por um campo bifásico proporcionando a formação de austenita nos contornos de grãos. A
temperaturas mais baixas a austenita pode vir a se transformar em martensita.
Na região da zona fundida que ao apresentar composição química igual à do metal
base, apresentará uma estrutura semelhante à da região de crescimento de grão porém
apresentando grãos colunares.
De uma maneira geral a solda do aço inox ferrítico é caracterizada por uma estrutura
de granulação grosseira, apresentando uma rede de martensita junto aos contornos de grão e
precipitados finos de carbonetos e nitretos nos contornos e no interior do grão (MODENESI,
2001). A figura 2.3 ilustra a microestrutura de um aço inox ferrítico soldado não estabilizado.
Figura 2.3 – Microestrutura de solda de um aço inox ferrítico

Martensita
Precipitados
Fonte: adaptado Modenesi (2001).

25
2.3.2.2 Soldabilidade do aço inox ferrítico
Por muito tempo a utilização do aço inoxidável ferrítico em estruturas soldadas foi
considerado limitada, devido aos problemas de soldabilidade que o mesmo pode proporcionar.
De acordo com Lee, Kim e Ahn (1999), os aços inoxidáveis ferríticos apresentam uma baixa
soldabilidade, já que a região de solda é caracterizada por baixa ductilidade e tenacidade,
sensibilidade a corrosão intergranular e possivelmente trincas de solidificação na zona fundida.
A soldabilidade dos aços inoxidáveis está diretamente ligada ao tipo de microestrutura
do aço inox, sendo que cada grupo pode apresentar alguns tipos de problemas de soldagem,
tanto metalúrgicas como através de descontinuidades introduzidas no cordão de solda. O quadro
2.2 contempla alguns problemas de soldabilidade metalúrgica que cada tipo de aço inox pode
sofrer, além de uma possível solução para evitar que o defeito ocorra (ACESITA, 2006).
Quadro 2.2 – Problemas de soldabilidade dos aços inox.

Tipo de Aço Inox Problema Solução
material adequado (estabilizado ao titânio ou

Sensitização ao nióbio);
reduzir a energia de soldagem.
Ferrítico
Fragilização por utilizar procedimento que introduzam pouco
hidrogênio hidrogênio durante a soldagem.
procedimento com energia de soldagem

Crescimento grão
menor possível
material adequado (baixo carbono ou
Sensitização estabilizado ao titânio ou nióbio);
reduzir a energia de soldagem.
utilizar aço com teor baixo de enxofre e
Austenítico fósforo;
Trincas a quente (trica de
utilizar metais de adição que gerem um teor
solidificação, liquação e
de ferrita ao redor de 8% no cordão de solda;
reaquecimento)
modificar a geometria da junta para reduzir
tensões introduzidas durante a soldagem.
utilizar procedimento que introduzam pouco

hidrogênio durante a soldagem;
Fragilização por
Martensítico utilizar técnicas que reduzam a velocidade de
hidrogênio
resfriamento da junta (pré-aquecimento, pós-
aquecimento).
26
2.3.2.3 Sensitização
Sensitização é um problema caracterizado por um ataque localizado nos contornos de

grãos principalmente devido a precipitação de carbonetos de cromo. Caso está região apresente
um empobrecimento do grão abaixo de 11% no teor de cromo é submetido a corrosão. A
sensitização ocorre quando o material fica exposto a uma faixa de temperatura de 400 a 600°C
favorecendo a precipitação de carbonetos (ACESITA, 2006). A figura 2.4 representa o
problema de sensitização.
Figura 2.4 – Fragilização por sensitização
Sensitização no contorno de grão
2.3.2.4 Fragilização por hidrogênio
Essa fragilização é caracterizada pela ocorrência de trincas e considerada perigosa

devido ao fato das trincas poderem surgir até uma semana após a soldagem. Pode ser
proporcionada pelas tensões do material e presença de hidrogênio, ocorrendo principalmente
na ZAC quando esta for submetida a temperaturas inferiores a 400°C ou devido a especificação
errada do consumível, projeto da junta inadequado além do procedimento de soldagem
incorreto (ACESITA, 2006). A fragilização por hidrogênio é apresentada na figura 2.5.
Figura 2.5 – Fragilização por hidrogênio

Trincas induzidas pelo hidrogênio

27
2.3.2.5 Fragilização pelo crescimento de grão
O crescimento de grão é o principal mecanismo de fragilização dos aços ferríticos

durante o processo de soldagem. Mesmo que esses aços não apresentem variação da
microestrutura desde a temperatura inicial até a região de fusão, podem apresentar em altas
temperaturas um crescimento irreversível dos grãos na zona afetada pelo calor e na zona
fundida. Esta fragilização ocorre em temperaturas acima de 1100°C podendo ocasionar trincas
na região soldada, uma vez que o crescimento do grão aumenta a temperatura de transição
dúctil-frágil formando uma junta altamente frágil (BARBOSA, 2007).
2.3.2.6 Consumíveis de soldagem
Tecnicamente os aços inoxidáveis ferríticos podem ser considerados mais complexos

para serem soldados em relação a aços inox austeníticos e aços de baixo carbono. Desta forma,
para cada tipo de aço, um tipo de consumível deve ser selecionado afim de garantir a
microestrutura e propriedades mecânicas como também a composição química adequada da
região de união dos materiais através do processo de soldagem. As principais diferenças nas
propriedades estão relacionadas a menor temperatura de fusão, menor condutividade térmica,
maior coeficiente de expansão térmica e maior resistência elétrica (MODENESI, 2001).
A região de solda dos aços inoxidáveis ferríticos apresentam muitos problemas com
as perdas de ductilidade, tenacidade e resistência a corrosão em virtude da formação de uma
microestrutura com granulação grosseira e martensítica, além da precipitação de carbonetos e
nitretos. Para evitar estes tipos de problemas existe a possibilidade de utilização de um metal
de adição austenítico ou ainda aços inox ferríticos com baixo teor de elementos intersticiais
(%C+%N < 0,03%) e adições de nióbio e titânio (MODENESI, 2001).
Com base nas normas da Sociedade Americana de Solda (AWS), Modenesi (2001)
apresenta os principais arames de solda para a aplicação em aços e juntas dissimilares que
possuam estrutura dos aços inoxidáveis ferríticos:
 ER307 (21% Cr, 9,5% Ni, 4% Mn e 1% Mo): este consumível é utilizado
principalmente para a obtenção de soldas de resistência mecânica moderada e
elevada resistência a fissuração entre aços dissimilares como por exemplo o aço
austenítico ao manganês e aços carbono;
 ER308 (21% Cr e 13% Ni): este metal de adição é preferencialmente utilizado para
soldagem de juntas que apresentem uma composição idêntica. Para aplicações onde
28
deseja-se garantir uma alta resistência mecânica combinada a temperaturas elevadas

é recomendado a utilização de arames com maior teor de carbono representados
pela sigla “H”. Os arames de baixo teor de carbono (L), são aplicados para
processos que exigem uma melhor resistência a corrosão intergranular, enquanto os
consumíveis com maior teor de silício (Si) facilitam a fluidez da poça de fusão
reduzindo a dificuldades de soldagem com o processo GMAW. Este tipo de arame
pode apresentar também variações como LSi e LMo, onde o segundo apresenta teor
de molibdênio mais elevado;
 ER309 (24% Cr e 13% Ni): este consumível e muito utilizado na união de metais
base de composição similar na condição trabalhada ou fundida. Pode ser utilizado
para processos que exijam materiais com maiores teores de liga e na soldagem de
juntas dissimilares como aço carbono e aço inox. Este metal de adição apresenta
variações de alto teor de molibdênio (Mo), L, Si, LSi e LMo;
 ER409 (12% Cr com adições de Ti): este arame de solda possui estrututa
martensítica similar ao arame 410, entretanto a presença de titânio influencia em
uma maior resistência a corrosão e maior resistência mecânica já que garante uma
estrutura ferrítica para o material. É muito utilizado para a soldagem de materiais
similares e dissimilares;
 ER410 (12% Cr): este metal de adição e considerado um aço inoxidável
martensítico endurecível ao ar exigindo na maioria das aplicações o uso de pré e
pós-aqueciemento na soldagem. Muito utilizado da união de materiais similares e
em aços ao carbono com o intuito de criar uma camada de material com resistência
ao desgaste e à corrosão.
2.3.3 Diagramas de Schaeffler e De Long
O diagrama de Schaeffler é considerado o método mais importante para avaliação do

depósito de solda em aços inoxidáveis, pois permite estimar com antecedência a composição
química e a estrutura através dos teores equivalentes de níquel e cromo. Também é muito
utilizado para escolher o tipo de consumível para o processo de soldagem (QUITES, 1990). As
Equações 1 e 2, apresentadas abaixo, são utilizadas no diagrama de Schaefller para o cálculo
dos equivalentes de cromo e níquel respectivamente:
𝐶𝑟(𝑒𝑞) = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb (𝑒𝑞. 1)

29
𝑁𝑖(𝑒𝑞) = %Ni + 30%C + 0,5 %Mn (𝑒𝑞. 2)
A figura 2.6 ilustra o diagrama Schaffler, a qual apresenta quatro regiões de

fragilização.
Figura 2.6 – Diagrama de Schafller

%Níquel equivalente = %Ni + (30x%C) + (0,5x%Mn)
d
Austenita
Martensita
b a
Ferrita
%Cromo equivalente = %Cr + %Mo + (1,5x%Si) + (0,5x%Nb)
Fonte: adaptado de Bermejo (2012).
onde:
a) Região de crescimento de grão na ZAC acima de 1150 °C;
b) Trinca a frio induzida por hidrogênio;
c) Precipitação de fase sigma entre 600 e 950°C;
d) Trinca de solidificação e liquação.
No entanto durante a década de 70, o diagrama de Schaeffler foi corrigido para
considerar a presença de nitrogênio no teor de níquel equivalente e desta forma De Long
modificou os critérios desenvolvidos por Schaeffler para acrescentar a importante influência do
nitrogênio. A figura 2.7 ilustra o diagrama de De Long.
Para a utilização do diagrama de De Long é necessário calcular o cromo e níquel
equivalente dos materiais que serão usados, através das Equações 3 e 4:
𝐶𝑟(𝑒𝑞) = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb (𝑒𝑞. 3)

30
𝑁𝑖(𝑒𝑞) = %Ni + 30 %C + 30%N + 0,5 %Mn (𝑒𝑞. 4)
Figura 2.7 – Diagrama de De Long

%Níquel equivalente = %Ni + (30x%C) + (30x%N) + (0,5x%Mn)
Austenita
Austenita
+ Ferrita

Fonte: adaptado de Bermejo (2012).
Na aplicação de juntas dissimilares com aplicação de consumíveis de composição

diferente do metal de base pode-se prever antecipadamente os problemas que poderão ocorrer
na junta soldada, facilitando assim a possibilidade de evitá-los.
Para a utilização dos diagramas de Schaeffler e De Long se faz necessário a realização
dos cálculos do cromo e níquel equivalente através da composição química da solda e desta
forma a microestrutura é determinada pela leitura direta no diagrama onde ocorre a intersecção
dos pontos de cromo e níquel equivalente. Em situações onde as composições do metal base é
diferente do metal de adição, deve-se calcular os equivalentes para cada material, plotar no
diagrama os dois pontos resultantes formados, traçar uma reta entre esses mesmos dois pontos,
onde a região da solda estará encima deste segmento de reta dependendo da diluição do processo
de soldagem (BERMEJO, 2012).
2.3.4 Aço carbono
O aço carbono é caracterizado por uma combinação entre uma liga de ferro e carbono,
31
apresentando em sua composição química elementos como silício, manganês, fósforo e cobre.
São classificados de acordo com a quantidade de teor de carbono em: aços de baixo carbono
quando o teor de carbono é inferior a 0,30%, aços de médio carbono quando o teor carbono está
situado entre 0,30% e 0,45% e aços de alto carbono compreendidos entre 0,45% e 1,70% de
teor de carbono (OKUMURA; TANIGUCHI, 1982).
O aço de baixo carbono também chamado “aço doce” é classificado em aço
efervescente, aço semi-acalmado e aço acalmado segundo as condições de desoxidação e o
modo de solidificação. A soldabilidade deste aço é afetado devido a sensibilidade a fraturas
provenientes da soldagem e da resistência a propagação de trincas, a qual pode ser minimizada
diminuindo o teor de carbono e aumentando o teor de manganês, fazendo com que a temperatura
de transição diminua (OKUMURA; TANIGUCHI, 1982).
2.3.5 Aço patinável
Os aços patináveis são caraterizados por não necessitarem do emprego de revestimento

metálico ou pintura para ocorrer a proteção a corrosão atmosférica, pois apresentam alta
resistência a corrosão, sendo considerado um aço de baixa liga e alta resistência mecânica
devido a adição de elementos de liga tais como níquel, cromo e silício.
Este aço pode desenvolver uma película de óxidos aderentes e protetoras de cor laranja,
diferente da oxidação comum, chamada pátina, a qual é responsável pela redução da velocidade
de corrosão do aço quando o mesmo é exposto a fatores climáticos e níveis de poluição. A
figura 2.8 ilustra a camada de pátina em um aço patinável (PANONNI, 2012).
Figura 2.8 – Camada de pátina em um aço patinável

Camada de pátina
Fonte: adaptado de Panonni (2012).

32
2.3.6 Soldabilidade do aço patinável
O aço patinável pode ser facilmente soldado, sendo comparado aos aços estruturais
convencionais, entretanto por se tratar de um material resistente a corrosão deve se usar um
metal de adição que apresente as mesmas composições químicas.
A fissuração pelo hidrogênio é um dos maiores problemas encontrados na soldagem
de aços de baixa liga e alta resistência podendo ser perceptível apenas 48 horas após o processo
de soldagem. Isso ocorre devido a absorção de hidrogênio durante o processo de soldagem, o
qual é facilmente diluído na poça de fusão já que apresenta uma solubilidade maior no metal
líquido do que no metal sólido. Durante o resfriamento, uma parte do hidrogênio é liberado por
difusão da zona fundida para a atmosfera, mas outra parte difunde para a zona afetada pelo
calor. O hidrogênio concentrado na ZAC difunde para descontinuidades na rede enfraquecendo
as ligações metálicas e assim podendo iniciar uma trinca, a qual se propaga e leva a fissuração
da junta soldada (FARIA, 2010).
2.4 CARBONO EQUIVALENTE
O carbono equivalente (Ceq) é um parâmetro numérico que pode ser utilizado na

soldagem para avaliar o potencial de destruição da composição química de uma liga, sobre os
aspectos de soldabilidade do componente, estimando a probabilidade de formação de trinca
induzida por hidrogênio e a tendência da região soldada formar martensita (MODENESI, 2011).
O carbono equivalente (Ceq) pode ser obtido através da Equação 5:
%𝑀𝑛 %𝑀𝑜 %𝐶𝑟 %𝑁𝑖 %𝐶𝑢 %𝑃

𝐶𝑒𝑞 = %𝐶 + + + + + + (𝑒𝑞. 5)
6 4 5 15 15 3
O quadro 2.3 mostra a condição de soldabilidade para os valores calculados do carbono

equivalente.
Quadro 2.3 – Condição de soldabilidade para %Ceq.

Percentual Carbono Equivalente Condição de Soldabilidade
Ceq < 0,40 Alta soldabilidade
0,40 ≤ Ceq ≥ 0,60 Média soldabilidade
Ceq ≥ 0,60 Baixa soldabilidade
Fonte: Modenesi (2011)
33
2.5 SOLDAGEM DE JUNTAS DISSIMILARES
As juntas dissimilares são caracterizadas por apresentarem metais de diferentes

composições químicas ou ligas metalurgicamente diferentes. A união de aço carbono e aço
inoxidável pode ser citada como um exemplo já que compreende um ou mais metais de base e
adição (BAESLACK; LIPPOLD; SAVAGE, 1979).
Este tipo de união é muito utilizado para processos que necessitam de revestimento
para resistência a corrosão e união do metal base que apresenta grande diferença de composição
química. Os aços ao carbono são facilmente soldados com consumíveis de aço inoxidável
austenítico e ligas de níquel por possuírem alto teor de elementos de liga, de maneira a
contribuir na acomodação da diluição do carbono proveniente do metal base, reduzindo a
susceptibilidade de ocorrência de uma estrutura sensível à nucleação e propagação de trincas
(FOLKHARD, 1988).
Lundin (1982) explica que a vida útil de uma junta dissimilar é alterada pela migração
do carbono através da interface de solda. Este movimento do carbono é responsável por causar
perda de resistência mecânica no metal base ferrítico adjacente a linha de fusão e um aumento
na dureza no metal depositado.
Doody (1992) afirma que juntas dissimilares entre aços ao carbono e inoxidáveis
apresentam um aspecto microestrutural que podem afetar adversamente a resistência à corrosão
sob tensão em trincas em função dos sulfetos de ferro. Já Feldstein (1993) observou que o metal
de adição deve ter propriedades mecânicas e de corrosão no mínimo igual ao do metal base de
menor resistência da junta. A figura 2.9 ilustra a região e os defeitos críticos que podem surgir
na soldagem de juntas dissimilares.
Figura 2.9 – Região crítica para soldagem de juntas dissimilares
Aço carbono:
baixa liga Aço inoxidável
média liga
Aço inoxidável, liga

de níquel
Região potencialmente mais crítica:

 Diferenças de propriedades mecânicas;
 Diferenças de propriedades químicas;
 Formação e acúmulo de partículas indesejáveis;
Fonte: adaptado de Modenesi (2001).

34
2.6 DILUIÇÃO
Doddy (1992) define diluição como uma alteração na composição do metal de adição
depositado por soldagem causada pela mistura com o metal base sendo considerada como o
percentual de metal base contido no metal de solda. É de grande importância quando há
necessidade de se estimar a composição química de uma solda de materiais dissimilares.
Para Bauly (2000), o controle da diluição é de grande importância para a soldagem de
metais dissimilares na deposição de revestimentos especiais sobre uma superfície metálica e na
soldagem de metais com composições químicas que apresentam altos teores de elementos como
o carbono e o enxofre, os quais prejudicam a zona fundida.
2.7 CUSTOS DO PROCESSO DE SOLDAGEM
O custo de soldagem é considerado muito importante quando se deseja conhecer o

preço do final do produto a ser fabricado, para assim ser possível estimar uma margem de
lucratividade. O custo total do produto depende de vários fatores, os quais estão representados
na Equação 6:
𝐶𝑇 = C1 + C2 + C3 + C4 + C5 + C6 + C7 + C8 (𝑒𝑞. 6)
onde:
C1 é o custo do metal de adição a utilizar;
C2 é o custo de energia elétrica a ser consumida;
C3 é o custo da mão de obra envolvida;
C4 é o custo da manutenção do equipamento;
C5 é o custo da depreciação do equipamento;
C6 é o custo dos produtos protetores tipo anti-respingos;
C7 é o custo do material de proteção (luvas, máscaras);
C8 é o custo do material consumível (bicos e bocais).
O custo do metal de adição (C1) é dado pelo produto da quantidade de solda na junta
pelo preço do metal de adição a ser consumido. Para se calcular o custo da energia elétrica (C2),
e necessário realizar a multiplicação entre a potência de saída do equipamento de solda, o tempo
real de soldagem e o preço da energia, dividindo estes pela eficiência do equipamento. Já o
35
custo da mão de obra (C3), pode ser calculado pelo somatório do custo da mão de obra e dos
encargos sociais, multiplicando pelo tempo de soldagem. Por fim, custos de manutenção (C4)
e depreciação (C5), podem ser calculados pela divisão da despesa mensal de manutenção e
depreciação, sobre a produção mensal. Os demais custos, (C6, C7, C8) podem ser facilmente
calculados através da medição da quantidade utilizada multiplicada pelo preço unitário
(WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).
Em termos gerais os fatores que mais influenciam no produto final estão relacionados
ao custo de mão de obra e o custo com consumíveis (MARQUES; MODENESI;
BRACARENCE, 2006).
36
3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Este capítulo apresenta os materiais e a metodologia aplicada a fim de comparar a

qualidade e a resistência mecânica de juntas dissimilares e similares, com a utilização de dois
novos tipos de metais de adição, em relação ao atualmente utilizado em aços ASTM A240 e o
SAC350 na fabricação de implementos ferroviários.
3.1 PROCESSO ATUAL E MATERIAIS
Dentre os processos para fabricação de implementos ferroviários, a união por

soldagem requer um controle e cuidado especial em relação aos problemas de soldabilidade e
principalmente na determinação do metal de adição para a soldagem de diferentes tipos de
metais base. No processo atual esse tipo de soldagem normalmente é utilizado na união de
chapas e tubos na posição plana, horizontal e vertical descendente, principalmente entre o aço
SAC 350 e o inox ASTM A240, tendo como principais aplicações a lateral do vagão e a tampa
de escoamento, as quais estão constantemente submetidas ao desgaste abrasivo causado pelo
transporte e descarga do minério de ferro. A figura 3.1 ilustra as uniões entre materiais similares
e dissimilares no vagão ferroviário.
Figura 3.1 – Juntas soldadas entre materiais similares e dissimilares

Junta inox – aço
patinável
Junta inox - inox

Fonte: o autor (2016)
37
A tabela 3.1 apresenta as composições químicas dos principais materiais base utilizado
no processo de soldagem do vagão ferroviário.
Tabela 3.1 – Composição química dos aços utilizados

Material %C %Mn %P %S %Si %Al %Cu %Cr %Ni %N Ceq
SAC 350 0,100 0,810 0,034 0,008 1,088 0,028 0,095 0,217 0,005 0,005 0,280
ASTM A240 0,080 1,000 0,040 0,015 1,000 - - 11,5-13,5 0,600 - 2,8
Fonte: adaptado de Techno-Alloys (2016).
Atualmente o processo de soldagem é feito através da utilização do arame AWS

ER309 LSI com diâmetro de 1,2mm, o qual garante alta soldabilidade e principalmente
apresenta boa resistência mecânica, de modo que nenhum problema em relação a soldabilidade
tenha aparecido. Este insumo é um dos mais recomendados para a união de juntas dissimilares,
entretanto seu valor de aquisição é alto quando comparado a outros arames que podem serem
indicados ao processo, o que consequentemente eleva muito o preço de fabricação do produto.
A tabela 3.2 apresenta a composição química do consumível utilizado atualmente no processo
de soldagem.
Tabela 3.2 – Composição química do metal de adição utilizado

Arame %C %Mn %S %P %Si %Mo %Cu %Cr % Ni
ER 309 LSi 0,030 1,0-2,5 0,030 0,030 0,65-1,0 0,750 0,750 23,0-25,0 12,0-14,0
Fonte: adaptado de Techno-Alloys (2016).
Os parâmetros atuais utilizados na soldagem destes itens são descritos no Anexo A e

B respectivamente, através das especificações do processo de soldagem, EPS 108, para o
processo de soldagem entre aços inoxidáveis ferríticos e aços resistentes a corrosão atmosférica
em geral e EPS 111, para a soldagem de chapas de aço inoxidável ferrítico, onde quase todos
os processos são executados de forma semiautomática pelo processo GMAW. Nestas
especificações de processos são apresentados os parâmetros de soldagem, o tipo de processo,
posição, gás de proteção e metal de adição para cada tipo de junta soldada.
Com o intuito de apresentar o trabalho experimental, os itens que seguem
demonstraram uma sequência das etapas de desenvolvimento deste estudo, de acordo com a
ordem de execução que as amostras foram submetidas para que o processo fosse similar a
soldagem do implemento ferroviário do modelo gôndola. A figura 3.2 ilustra todo o
desenvolvimento das técnicas experimentais utilizadas para caracterização das amostras,
especificando qual a finalidade de cada ensaio.
38
Figura 3.2 – Fluxograma de caracterização das amostras
O experimento buscou apresentar alternativas mais viáveis para reduzir o custo do

processo de soldagem realizando testes práticos em corpos de provas que simulem o processo
real de fabricação do implemento ferroviário.
Para fabricar os corpos de prova, o trabalho baseou-se na análise da demanda dos aços
e consumíveis utilizados na fabricação do vagão ferroviário. A partir desta análise, os materiais
escolhidos para os testes foram chapas com 4,75 mm de espessuras em aço ASTM A240 e
SAC350.
39
3.2 CORPOS DE PROVA
Os corpos de prova utilizados nos testes, foram cortados com a finalidade de simular
os processos de fabricação da Randon, buscando qualificar um novo consumível de soldagem.
Foram preparadas seis amostras, objetivando a escolha do melhor arame para as juntas
dissimilares e similares.
Os corpos de prova de simulação das juntas de topo dissimilares e similares, foram
cortados em processo de guilhotina em tamanho padrão de 300 mm x 150 mm, na espessura de
4,75 mm com chanfro de 45° (SAC 350 e ASTM A240), como mostra a figura 3.3.
Posteriormente foi retirado de cada amostra soldada, quatro corpos de prova para o ensaio de
tração e dois para o ensaio de dobramento conforme norma ASME IX. A figura 3.4 ilustra as
juntas soldadas.
Figura 3.3 – Corpos de provas cortados pelo processo de guilhotina.
SAC 350 ASTM A240

Figura 3.4 – Juntas soldadas dissimilar e similar
Junta similar Junta dissimilar

40
3.2.1 Processo de soldagem utilizado para a fabricação dos corpos de prova
Todos os corpos de provas de juntas similares e dissimilares, foram realizados pela

deposição de cordões sobre chapas na posição plana em bancada do laboratório de solda
disponibilizada pela Randon Implementos de forma manual. O processo de soldagem GMAW
foi realizado utilizando uma fonte de soldagem Sumig modelo Falcon 500, conforme é ilustrada
na figura 3.5.
Figura 3.5 – Máquina de solda utilizada no processo de soldagem.
As condições paramétricas utilizadas no andamento dos testes, foram definidos com o

intuito de proporcionar o máximo a similaridade com o processo de fabricação do vagão atual,
obedecendo os padrões de qualidade e as especificações de solda.
Os parâmetros de solda foram mantidos igualmente para todos os seis ensaios
realizados, de forma a inibir qualquer influência que o mesmo poderia ocasionar, já que o intuito
era qualificar outros dois modelos diferentes de consumível. Os principais parâmetros medidos
foram:
a) corrente da fonte a arco elétrico MIG/MAG;
b) tensão da fonte a arco elétrico MIG/MAG
c) tipo de consumível;
d) gás utilizado.
41
A tabela 3.3 apresenta os parâmetros utilizados para a soldagem de todos os corpos de

prova:
Tabela 3.3 – Parâmetros de soldagem GMAW
Parâmetros de Soldagem Soldagem manual

Tensão de Operação 22,4 V
Corrente de Operação 225 A
Gás utilizado 98% Ar e 2% CO2
Consumíveis ER 308LSI / ER 309LSI / ER 410L
3.2.2 Consumíveis de soldagem
Além do consumível ER 309LSI utilizado atualmente, foram inseridos mais dois tipos
de metais de adição para soldagem dos corpos de provas, o ER 308LSI e o ER 410L, os quais
são descritos na tabela 3.4.
Tabela 3.4 – Composição química dos metais de adição para realização dos testes
Arame %C %Mn %S %P %Si %Mo %Cu %Cr % Ni

ER 309 LSi 0,030 1,0-2,5 0,030 0,030 0,65-1,0 0,750 0,750 23,0-25,0 12,0-14,0
ER 308 LSi 0,030 1,0-2,5 0,03 0,03 0,65-1,0 0,75 0,75 19,5-22,0 9,0-11,0
ER 410 L 0,120 0,600 0,030 0,030 0,500 0,750 0,750 11,5-13,5 0,600
Fonte: Adaptado de Techno-Alloys (2016).
A tabela 3.5 apresenta os dados referente as propriedades mecânicas dos consumíveis

utilizados durante o processo de soldagem dos corpos de prova segundo a AWS A5.9.
Tabela 3.5 – Propriedades mecânicas dos consumíveis

Alongamento Tensão de Tensão de
Arame
Elástico (%) Ruptura (MPa) Escoamento (MPa)
ER 308 LSi 36 620 370
ER 309 LSi 41 600 440
ER 410 L 15 990 760
Fonte: ESAB (2016)
3.3 ENSAIOS
Os corpos de prova soldados de topo foram comparados com os atuais processos de

42
fabricação, caracterizando-os de forma visual, radiográfica, tração, dobramento e

metalográfico.
3.3.1 Caracterização visual
Os corpos de prova soldados de topo foram caracterizados visualmente, sendo

comparados com a soldagem das estruturas do vagão ferroviário modelo gôndola, o qual é
atualmente realizado pela empresa através do processo GMAW com arame ER309 LSi de
diâmetro 1,2 mm. Este tipo de ensaio foi baseando no anexo C, contemplado pelo procedimento
de gestão 115 de qualificação do soldador (documento interno da empresa), onde o orientador
de solda verificou a ausência de trincas superficiais, porosidades e mordeduras excessivas.
3.3.2 Ensaio radiográfico
Todos os corpos de prova fabricados para os ensaios, passaram pela inspeção

radiográfica, afim de evidenciar qualquer problema de soldagem antes da realização dos testes
laboratoriais.
Essa inspeção radiográfica foi realizada por uma empresa prestadora de serviço
terceirizada chamada Capaz, internamente na sala de raio X da Randon Implementos, afim de
verificar descontinuidades como trincas longitudinais e transversais, falta de fusão e penetração,
excesso de penetração, porosidade, inclusão de escória e metálica, concavidade interna e
alongada e mordeduras internas e externas, possivelmente encontradas durante o processo de
soldagem. Este procedimento foi objetivado conforme norma ASME IX, Artigo I – Requisitos
Gerais de Soldagem, QW 191, onde as juntas não podem exceder inclusões de 6mm ou 1/3 da
espessura da solda para serem aprovados.
3.3.3 Ensaio de tração
Os corpos de provas aprovados na caracterização visual e radiográfica, foram

submetidos ao ensaio de tração realizado na máquina Panatec, Wolpert, mostrada na figura 3.6,
apresentando resultados de alongamento elástico e final, resistência a tração e tensão de
escoamento. Este mesmo equipamento foi utilizado para a realização dos ensaios de
dobramento alterando alguns dispositivos de fixação e utilizando a parte superior da máquina
como uma espécie de prensa hidráulica.
43
Figura 3.6 – Equipamento utilizado para o ensaio de tração e dobramento.
Para este ensaio, foram preparados 24 corpos de prova cortados conforme representado
na figura 3.7 (Norma ASME IX, Artigo I – Requisitos Gerais de Soldagem, QW 151) e
ensaiados conforme norma ASME IX, Artigo I – Requisitos Gerais de Soldagem, QW 153,
tendo os resultados revelados por um software que fornece um relatório padrão com resultados,
dados estatísticos e gráficos.
Figura 3.7 – Corpos de prova preparados para teste de tração

44
3.3.4 Ensaio de dobramento guiado
O ensaio de dobramento fundamentou-se em submeter os 12 corpos de prova a uma

deformação plástica por flexão no centro da solda, buscando qualificar o procedimento de
soldagem de forma qualitativa, realizados na mesma máquina do ensaio de tração. Os corpos
de provas foram preparados conforme figura 3.8 (Norma ASME IX, Artigo I – Requisitos
Gerais de Soldagem, QW 161), e o raio de cutelo utilizado para o ensaio foi de 8 mm. Para este
ensaio foram desconsideradas trincas nas extremidades que fossem inferiores a 3mm ou que a
soma das trincas não fosse maior que 3mm conforme norma ASME IX, Artigo I – Requisitos
Gerais de Soldagem, QW 163.
Figura 3.8 – Corpos de prova preparados para teste de dobramento
3.3.5 Ensaio metalográfico
Neste ensaio foram retiradas pequenas amostras de cada uma das seis juntas soldadas
anteriormente, com o objetivo de relacionar a estrutura íntima do material com as suas
propriedades físicas, com o processo de fabricação e o seu desempenho em suas funções. Estas
seis amostras passaram por um processo de preparação afim de se obter o material para análise.
45
Primeiramente os corpos de provas foram embutidos a quente através de uma prensa

de embutimento com uma resina de baquelite. Após este procedimento os corpos de prova foram
submetidos ao lixamento manual, mudando-se de direção do lixamento (0° - 90° - 180° - 270°) e
submetendo a amostra a sucessivas lixas de granulometria cada vez menores, com o intuito de
remover riscos e marcas da superfície das peças. Por fim, ao realizar o polimento mecânico das
superfícies, as mesmas foram submetidas a uma solução química para obter o efeito do polimento
desejado. Devido a diferença entre composição química dos metais base, foi necessário dividir o
ataque químico das amostras em duas etapas: primeiramente foi feito o ataque químico do aço
patinável SAC350 com Nital 2% e posteriormente do inox ASTM A240 com Cl-HNO3-ácido
acético ou vilela. A figura 3.9 apresenta os corpos de provas cortados e embutidos.
Figura 3.9 – Corpos de prova para análise metalográfica
Para a realização do ensaio de microdureza os corpos de provas foram montados na

posição horizontal com superfície perpendicular ao penetrador, submetidos a uma carga de 0,3 kg
(2,94N), através de um micro durômetro. Desta forma foram coletados cinco pontos em cada
extremidade do metal de solda (zona afetada pelo calor) incluindo o metal de solda.
46
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo foram apresentados os resultados obtidos nos testes do processo de

soldagem GMAW. Foram avaliados aspectos como análise visual e radiográfica, ensaios de
tração e dobramento e ensaios de metalografia. Os resultados obtidos foram utilizados como
base para a interpretação da influência do metal de adição na união de juntas em aços inox
ASTM A240 e patinável SAC350.
4.1 ANÁLISE VISUAL
Este procedimento foi realizado logo após o término do processo de soldagem, onde o
orientador de solda inspecionou os cordões de solda efetuados conforme estabelecido no
documento interno da empresa (anexo C).
Após a realização da análise visual todas as seis juntas soldadas apresentaram-se
isentas de qualquer tipo de trincas superficiais, porosidades, mordeduras excessivas e falta de
preenchimento.
4.2 ANÁLISE RADIOGRÁFICA
Com o intuito de identificar problemas internamente no processo de soldagem dos

corpos de prova e impedir que os mesmos prosseguissem nos testes com algum tipo de
descontinuidade, todas as seis juntas foram inspecionadas radiograficamente e os resultados são
apresentados no quadro 4.1.
Quadro 4.1 – Resultados do ensaio radiográfico

N° da junta Tipo da junta / arame Tipo de descontinuidade Resultado
1 Inox-SAC350 / ER410L Porosidade Aprovado
2 Inox-Inox / ER410L Porosidade Aprovado
3 Inox-SAC350 / ER309LSi - Aprovado
4 Inox-Inox / ER309LSi Porosidade Aprovado
5 Inox-SAC350 / ER308LSi - Aprovado
6 Inox-Inox / ER308LSi - Aprovado
O anexo D ilustra o relatório de ensaio radiográfico realizado pela empresa Capaz.

47
Através desse relatório foi possível identificar algumas descontinuidades causada pela
porosidade, as quais foram consideradas insignificativas (já que não excederam inclusões de
6mm ou 1/3 da espessura da solda) e desta forma todos as seis juntas soldadas foram avaliadas
como aprovadas.
4.3 RESULTADOS DO ENSAIO DE TRAÇÃO
A tabela 4.1 e 4.2 expõe os resultados obtidos no ensaio de tração realizados no

laboratório de qualidade da empresa Randon Implementos. Nestas tabelas estão relacionados
os parâmetros de maior relevância para análise do experimento. O relatório completo pode ser
consultado no Apêndice A. A tabela 4.1 apresenta os valores referente as juntas similares.
Tabela 4.1 – Resultados do ensaio de tração para juntas similares inox-inox

N° do Alongamento Tensão de Tensão de
Tipo da junta / arame
ensaio final (%) ruptura (MPa) escoamento (MPa)
1 Inox – Inox / ER 308LSi 12,68 550,84 442,32
2 Inox – Inox / ER 308LSi 12,18 553,09 447,59
3 Inox – Inox / ER 308LSi 11,53 535,79 420,15
4 Inox – Inox / ER 308LSi 13,26 552,11 443,86
5 Inox – Inox / ER 309LSi 14,44 549,27 435,87
6 Inox – Inox / ER 309LSi 10,97 543,39 429,13
7 Inox – Inox / ER 309LSi 8,91 537,01 437,85
8 Inox – Inox / ER 309LSi 10,36 532,79 429,27
9 Inox – Inox / ER 410L 11,14 544,17 431,46
10 Inox – Inox / ER 410L 12,32 548,29 436,4
11 Inox – Inox / ER 410L 11,33 551,24 442,97
12 Inox – Inox / ER 410L 11,61 545,35 438,44
A tabela 4.2 descreve os dados referente aos limites de resistência a tração e

escoamento além do alongamento final dos metais base utilizados durante o processo de
soldagem dos corpos de prova.
Tabela 4.2 – Propriedades mecânicas dos metais base

Alongamento Tensão de Tensão de
Metal base
final (%) Ruptura (MPa) Escoamento (MPa)
SAC 350 16 500 350
ASTM A240 20 515 205
48
A figura 4.1 ilustra os valores de tensão de ruptura agrupados de acordo com o metal
de adição utilizado no processo de soldagem de juntas similares, durante o ensaio de tração. O
valor mínimo de tensão de ruptura aceito para que um corpo de prova fosse aprovado no ensaio
de tração correspondeu a mínima tensão de ruptura do metal base.
Figura 4.1 – Comparativo do limite de ruptura entre juntas similares

600
580
Limite de Ruptura (MPa)
560 550,84 553,09 552,11 549,27 543,39 551,24 545,35

544,17 548,29
535,79 537,01 532,79
540
520 515 515
500
480
460
440
420
400
Inox – Inox / ER 308LSi Inox – Inox / ER 309LSi Inox – Inox / ER 410L
Limite de Ruptura do Material Base (Inox ASTM A240)
Na 4.1 foi possível observar que os três metais de adição obtiveram limite de ruptura
acima do limite mínimo de ruptura do metal base de 515 MPa. Foi verificado também através
da figura 4.2, que o alongamento final apresentou valores semelhantes e já que todos corpos de
prova romperam no metal base, não foi possível estimar o metal de adição com maior
ductilidade. Por fim, os resultados obtidos durante o ensaio de tração para as juntas soldadas
similares, puderam aprovar os três consumíveis utilizados de acordo com a reação dos corpos
de prova ao esforço de tração.
Figura 4.2 – Alongamento final entre juntas similares

20
Alongamento final
14,44
15 12,68 12,18 13,26 12,32 11,33 11,61
11,53 10,97 11,14
10,36
8,91
(%)
10
5
0
Inox – Inox / ER 308LSi Inox – Inox / ER 309LSi Inox – Inox / ER 410L
A tabela 4.3 descreve os valores obtidos no ensaio de tração dos corpos de prova
49
formados por juntas soldadas dissimilares (inox-SAC350).
Tabela 4.3 – Resultados do ensaio de tração para juntas dissimilares inox-SAC350

N° do Alongamento Tensão de Tensão de
Tipo da junta / arame
Ensaio final (%) ruptura (MPa) escoamento (MPa)
13 Inox–SAC350 / ER 308LSi 16,03 528,77 425,77
14 Inox–SAC350 / ER 308LSi 15,11 523,28 413,85
15 Inox–SAC350 / ER 308LSi 18,80 523,09 415,59
16 Inox–SAC350 / ER 308LSi 17,31 517,3 411,43
17 Inox–SAC350 / ER 309LSi 12,85 505,14 406,36
18 Inox–SAC350 / ER 309LSi 13,69 505,92 396,33
19 Inox–SAC350 / ER 309LSi 13,18 512 415,96
20 Inox–SAC350 / ER 309LSi 13,61 491,51 383,95
21 Inox–SAC350 / ER 410L 13,73 523,87 428,33
22 Inox–SAC350 / ER 410L 11,94 516,61 415,08
23 Inox–SAC350 / ER 410L 12,84 536,13 430,89
24 Inox–SAC350 / ER 410L 13,27 524,17 423,84
A figura 4.3 explana um gráfico com valores de tensão de ruptura agrupados de acordo
com o metal de adição utilizado no processo de soldagem de juntas dissimilares, durante o
ensaio de tração. O limite de ruptura mínimo aceito para este ensaio está vinculado ao metal
base com menor limite de resistência a ruptura, onde neste caso está representado pelo SAC350.
Figura 4.3 – Comparativo do limite de ruptura entre juntas dissimilares

550
536,13
Limite de Ruptura (MPa)
528,77
530 523,28 523,09 523,87 524,17
517,3 516,61
512
515 515
510 505,14 505,92
500 491,51 500
490
470
450
Inox – SAC / ER 308LSi Inox – SAC / ER 309LSi Inox – SAC / ER 410L
Limite de Ruptura do Material Base (Inox ASTM A240) Limite de Ruptura do Material Base (SAC 350)
No ensaio para juntas soldadas dissimilares foi possível observar que os metais de
adição ER 308 LSi e ER 410L obtiveram limite de ruptura acima do limite mínimo de ruptura
do material base de 500 MPa. O arame ER 309 LSi teve um corpo de prova reprovado por não
obter o mínimo limite de resistência a ruptura, entretanto na média dos valores, os ensaios
50
atenderam o limite especificado. Foi verificado também através da figura 4.4, que o
alongamento final apresentou estaticamente valores semelhantes e já que todos corpos de prova
romperam no metal base, não foi possível estimar o metal de adição com maior ductilidade.
Igualmente como no ensaio para juntas similares, os resultados obtidos durante o ensaio de
tração para as juntas soldadas dissimilares, puderam aprovar os três consumíveis utilizados de
acordo com o comportamento dos corpos de prova ao esforço de tração. Já uma provável
explicação para a diminuição do limite de resistência a ruptura, pode estar relacionada a
diferença entre composições químicas dos metais base, o que de fato é explicado por Lundin
(1981), afirmando que a vida útil de uma junta dissimilar é alterada pela migração do carbono
através da interface de solda, causando assim a redução da resistência mecânica.
Figura 4.4 – Comparativo do alongamento final entre juntas dissimilares

20 18,8 17,31
16,03 15,11
Alongamento
13,73 13,27
15 12,85 13,69 13,18 13,61 11,94 12,84
Final (%)
10
5
0
Inox – SAC / ER 308LSi Inox – SAC / ER 309LSi Inox – SAC / ER 410L
Todos os 24 testes de tração realizados não romperam na solda efetuada. No ensaio de

juntas similares todos os 12 corpos de provas romperam ao lado da junta soldada (ZAC).
Entretanto no ensaio das juntas dissimilares 11 corpos romperam ao lado da junta soldada no
metal base de menor limite de resistência a tração e um deles (14), rompeu no lado do metal
base com maior resistência a tração, provavelmente devido a uma fragilização ocorrida durante
o processo de usinagem do mesmo ou a uma inclusão no material.
4.4 RESULTADOS DO ENSAIO DE DOBRAMENTO GUIADO
O quadro 4.2 exibe o relatório referente ao ensaio de dobramento, onde os corpos de

provas foram submetidos a análise qualitativa para o surgimento de tricas e descontinuidades
mediante a norma estabelecida pela ASME IX. O ensaio de dobramento foi composto por 12
corpos de provas, onde seis amostras foram submetidas a ensaio de face e os restantes ao ensaio
de raiz. Ao final do experimento nenhum dos corpos de prova apresentaram algum tipo de trinca
ou descontinuidades, sendo assim todos aprovados.
51
Quadro 4.2 – Resultados do ensaio de dobramento

N° do Tipo de Resultado
Tipo da junta / arame Avaliação
ensaio dobramento qualitativo
1 Inox–Inox / ER 308LSi Face Não rompeu Aprovado
2 Inox–Inox / ER 308LSi Raiz Não rompeu Aprovado
3 Inox–Inox / ER 309LSi Face Não rompeu Aprovado
4 Inox–Inox / ER 309LSi Raiz Não rompeu Aprovado
5 Inox–Inox / ER 410L Face Não rompeu Aprovado
6 Inox–Inox / ER 410L Raiz Não rompeu Aprovado
7 Inox–SAC350 / ER 308LSi Face Não rompeu Aprovado
8 Inox–SAC350 / ER 308LSi Raiz Não rompeu Aprovado
9 Inox–SAC350 / ER 309LSi Face Não rompeu Aprovado
10 Inox–SAC350 / ER 309LSi Raiz Não rompeu Aprovado
11 Inox–SAC350 / ER 410L Face Não rompeu Aprovado
12 Inox–SAC350 / ER 410L Raiz Não rompeu Aprovado
4.5 PREDICÇÃO DA REGIÃO DA SOLDA
Nesta etapa buscou-se identificar o tipo de microestrutura que cada junta soldada iria
possuir, através do método teórico do diagrama de Schaffler. A figura 4.5 ilustra o diagrama
para as juntas soldadas similares. O quadro 4.3 exemplifica o que cada demarcação significa.
Figura 4.5 – Diagrama de Schaffler aplicado a juntas similares

Obs: para interpretação do diagrama, utilizar legenda do quadro 4.3
Austenita
Martensita
Ferrita
Fonte: o autor (2016).

52
O quadro 4.3 apresenta as descrições do diagrama de Schaffler para juntas similares e

dissimilares.
Quadro 4.3 – Descrição diagrama de Schaffler para juntas similares e dissimilares

Legenda
Intersecção entre o cromo e níquel equivalente para o aço inox ASTM A240
Intersecção entre o cromo e níquel equivalente para o aço patinável SA350
Intersecção entre o cromo e níquel equivalente para o arame ER 308LSi
Intersecção entre o cromo e níquel equivalente para o arame ER 309LSi
Intersecção entre o cromo e níquel equivalente para o arame ER 410L
Indicação da microestrutura para o arame ER 308LSi com diluição de 20%
Indicação da microestrutura para o arame ER 309LSi com diluição de 20%
Indicação da microestrutura para o arame ER 410L com diluição de 20%
A figura 4.6 ilustra o diagrama de Schaffler para as juntas soldadas dissimilares.
Figura 4.6 – Diagrama de Schaffler aplicado a juntas dissimilares

Obs: para interpretação do diagrama, utilizar legenda do quadro 4.3
Austenita
Martensita
Ferrita

Após a aplicação do método teórico de Schaffler, foi possível estimar que para as
juntas similares, o consumível ER 308LSi produziria um metal de solda com microestrutura
53
predominantemente autenítica com alguns precipitados de ferrita. O consumível ER 309 LSi

produziu uma região de solda austenítica. Já o ER 410L apresentou uma microestrutura
totalmente martensítica para a zona fundida, a qual foi considerada imprópria devido ao fato de
ser muito frágil podendo ocasionar uma ruptura quando submetida a esforços mecânicos.
As juntas dissimilares apresentaram microestrutura austenítica similar para os
consumíveis ER 308LSi e ER 309 LSi. Entretanto o ER410L novamente apresentou uma região
predominante martensítica, sendo considerado impróprio para o processo de fabricação de
vagões ferroviários.
4.6 MICRODUREZA
A tabela 4.4 apresenta os resultados referente ao ensaio de microdureza para as juntas

similares em aço inox ASTM A240, efetuadas na região da zona afetada pelo calor e no metal
de solda através de uma carga de 0,3 kg. A figura 4.7 ilustra o comparativo de dureza.
Tabela 4.4 – Resultados do ensaio de microdureza juntas similares
Un. (HV) ZAC A (inox) Metal de Solda ZAC B (INOX)

Amostra 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
ER 308LSi 318 328 327 330 340 262 311 266 255 265 320 298 293 292 324
ER 309LSi 326 302 262 289 334 255 241 214 226 231 291 287 242 248 231
ER 410L 320 302 354 336 297 499 396 482 480 400 247 311 317 280 309
Figura 4.7 – Comparativo entre dureza da região soldada para juntas similares
550
Microdureza (HV)
500
450
400
350
300
250
200
ZAC Inox ASTM A240 Metal de Solda (ZF) ZAC Inox ASTM A240
150
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
Inox - Inox / ER 308LSi Inox - Inox / ER 309LSi Inox - Inox / ER 410L
Com o ensaio foi possível identificar que os comportamentos da dureza dos três
consumíveis para juntas similares, são praticamente iguais na ZAC do inox ASTM A240. Já a
região do metal de solda apresentou aumento de dureza para o arame ER 410L, resultado
54
possivelmente de uma estrutura martensítica conforme indicado pelo diagrama de Schaffler.

A tabela 4.5 apresenta os resultados referente ao ensaio de microdureza para as juntas
dissimilares em aços inox ASTM A240 e pátinavel SAC350, efetuadas na região da zona
afetada pelo calor e no metal de solda através de uma carga de 0,3 kg. A figura 4.8 ilustra o
comparativo de dureza.
Tabela 4.5 – Resultados do ensaio de microdureza juntas dissimilares
Un. (HV) ZAC A (SAC350) Metal de Solda ZAC B (INOX)

Amostra 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
ER 308LSi 262 246 236 235 245 304 297 321 304 329 325 308 300 324 308
ER 309LSi 226 238 229 231 234 222 225 236 242 245 277 270 289 334 275
ER 410L 221 224 222 237 228 450 486 498 515 460 267 267 315 302 319
Figura 4.8 – Comparativo entre dureza da região soldada para juntas dissimilares
550
Microdureza (HV)
500
450
400
350
300
250
200
ZAC SAC350 Metal de Solda (ZF) ZAC Inox ASTM A240
150
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
SAC - Inox / ER 308LSi SAC - Inox / ER 309LSi SAC - Inox / ER 410L
Após o ensaio foi possível identificar que os comportamentos da dureza dos três
consumíveis para juntas dissimilares, são praticamente iguais tanto na ZAC do SAC350 como
no inox ASTM A240. Já a região do metal de solda apresentou grande aumento de dureza para
o arame ER 410L o que possivelmente pode caracterizar uma estrutura martensítica conforme
indicado pelo diagrama de Schaffler.
4.7 RESULTADOS DO ENSAIO DE METALOGRAFIA
4.7.1 Macrografia
Os resultados obtidos através dos ensaios macrográficos, mostram que os testes

realizados em juntas dissimilares e similares com três metais de adição diferentes, apresentaram
55
um perfil de solda com penetração total no metal base e ausência de mordeduras. A figura 4.9
ilustra o resultado do ensaio.
Figura 4.9 – Ensaio Macrográfico
Inox – SAC350 Inox – SAC350 Inox – SAC350
ER 308LSi ER 309LSi ER 410L
Inox – Inox Inox – Inox Inox – Inox
ER 308LSi ER 309LSi ER 410L
4.7.2 Metalografia
O ensaio metalográfico realizado buscou compreender e verificar os resultados

encontrados nos testes de tração e microdureza. A figura 4.10 ilustra a microestrutura dos metais
base utilizados para a fabricação dos corpos de prova.
Figura 4.10 – Microestrutura dos metais base
Ferrita Ferrita
INOX ASTM A240 – 100X - VILELA PATINÁVEL SAC350 – 100X – NITAL 2%
A figura 4.11, com ampliação de 100x, representa a soldagem da junta similar (inox-
inox) com o consumível ER 308LSi. A metalografia identificou no metal de solda uma estrutura
56
bruta de fusão colunar austenítica . Já a ZAC do metal base apresentou uma região martensítica
(com refinamento do grão à medida que se afasta da zona fundida. Ambas as regiões
comprovaram a eficácia do método de Schaffler que já indicava essas microestruturas.
Figura 4.11 – Microestrutura junta similar ER 308LSi

Metal de solda Austenita
Martensita
ZAC - Metal Base
INOX ASTM A240 – ER 308 LSi – 100X – VILELA

inox) com o consumível ER 309LSi. A metalografia identificou no metal de solda uma estrutura
bruta de fusão colunar austenítica . A ZAC do metal base apresentou grãos maiores do que o
ER 308 LSi, mas com refinamento do mesmo à medida que se afasta da zona fundida. Esta
região está caracterizada como martensítica com constituintes de ferrita. Para ambas as regiões
o diagrama de Schaffler previu o resultado encontrado, o que reforçou sua aplicabilidade.
Figura 4.12 – Microestrutura junta similar ER 309LSi

Metal de solda ZAC - Metal Base
Austenita
Ferrita
Martensita
INOX ASTM A240 – ER 309 LSi – 100X – VILELA

57
inox) com o consumível ER 410L. A metalografia comprovou as regiões indicadas pelo
diagrama de Schaffler, onde a zona fundida apresentou uma microestrutura totalmente
martensítica, caracterizada por possuir um perfil de dureza elevado, explicando assim o motivo
pelo qual o ensaio de microdureza apresentou valores tão elevados para este tipo de arame. Este
comportamento é resultante principalmente da composição química do ER 410L que apresenta
maior percentual de carbono e menores índices de níquel e cromo quando comparado com o
ER 308Lsi e ER 309LSi.
Este tipo de microestrutura apresentado pela junta soldada requer um certo cuidado
durante o processo de soldagem, uma vez que a estrutura martensítica é indicativo de uma
região frágil. Desta forma sua aplicação necessita ser limitada a partes do implemento
ferroviário que não estejam submetidos a grandes esforços. Em relação a ZAC do metal base,
sua microestrutura está caracterizada em martensita e ferrita.
Figura 4.13 – Microestrutura junta similar ER 410L

Metal de solda
Martensita
Ferrita
ZAC - Metal Base
INOX ASTM A240 – ER 410 L – 100X – VILELA
A figura 4.14, com ampliação de 100x, representa a soldagem da junta dissimilar

(inox-sac) com o consumível ER 308 LSi. A metalografia identificou uma região austenítica
para o metal de solda e ferrítica para a ZAC do SAC350. Não foi representada a região da ZAC
do inox ASTM A240, uma vez que se assemelha a microestrutura da figura 4.11.
58
Figura 4.14 – Microestrutura junta dissimilar ER 308LSi

Ferrita
Austenita
Metal de solda
Metal Solda – ER 308L – 100X – (Vilela) SAC350 – ER 308LSi – 100X – (Nital 2%)

(inox-sac) com o consumível ER 309LSi. A metalografia resultou uma estrutura bruta de fusão
colunar austenítica para a região do metal base, e ferrítica para a ZAC do SAC350. Não foi
representada a região da ZAC do inox ASTM A240, uma vez que se assemelha a microestrutura
da figura 4.12.
Figura 4.15 – Microestrutura junta dissimilar ER 309LSi

Ferrita
Austenita
Metal de solda
Metal Solda – ER 309LSi – 100X – (Vilela) SAC350 – ER 309LSi – 100X – (Nital 2%)

(inox-sac) com o consumível ER 410L. A metalografia identificou para a região da zona
59
fundida uma microestrutura predominantemente martensítica e para a ZAC do metal base uma
região ferrítica, possuindo os mesmos descritivos citados na explicação da figura 4.13. A região
da ZAC do inox ASTM A240 também se assemelha a microestrutura da figura 4.13.
Figura 4.16 – Microestrutura junta dissimilar ER 410L

Metal de solda Metal de solda
ZAC - Metal Base
Martensita
Ferrita
Metal Solda – ER 410L – 100X – (Vilela) SAC350 – ER 410L – 100X – (Nital 2%)
Os principais riscos existentes para as juntas que apresentaram microestrutura

martensítica estão relacionadas a perda de ductilidade, tenacidade e resistência a corrosão
devido a formação de uma estrutura de granulação grosseira e a precipitação de carbonetos e
nitretos. Este tipo de região ainda pode apresentar problemas de soldagem como trincas de
solidificação e induzidas pelo hidrogênio principalmente na ZAC. Por outro lado, as juntas que
de estrutura austenítica podem apresentar precipitação de carbonetos nos contornos de grão da
ZAC, diminuindo assim a resistência a corrosão.
4.7.3 Comparação dos resultados das metalografias
A figura 4.17 ilustra um resumo final referente aos resultados da metalografia

comparando a microestrutura do metal de solda do ensaio de micrografia com a previsão gerada
pelo diagrama de Schaffler. O gráfico da microdureza e apresentado também com intuito de
apresentar a dureza de cada região formada durante o processo de soldagem com os diferentes
tipos de metais de adição.
As imagens da esquerda representam as juntas soldadas similares em aço inoxidável,
enquanto as da direita ilustram juntas dissimilares em aço inoxidável e patinável.
60
Figura 4.17 – Comparativo entre ensaios das juntas similares e dissimilares

Austenita Austenita
Junta Similar - Metal Solda – ER 308LSi – 500X – (Vilela) Junta dissimilar - Metal Solda – ER 308LSi – 500X – (Vilela)
Austenita Austenita
Junta Similar - Metal Solda – ER 309LSi – 500X – (Vilela) Junta dissimilar - Metal Solda – ER 309LSi – 500X – (Vilela)
Martensita
Martensita
Junta Similar - Metal Solda – ER 410L – 500X – (Vilela) Junta dissimilar - Metal Solda – ER 410L – 500X – (Vilela)
A martensita resultante do processo de soldagem com o metal de adição ferrítico ER

410L e digna de um comportamento esperado, uma vez que, dentro dos limites de cromo e
carbono, os aços inoxidáveis transformam-se totalmente em austenita em temperaturas
próximas a 1000°C. O resfriamento a partir destas, resulta na obtenção de uma estrutura
totalmente martensítica de elevada dureza. Por outro lado, quando aquecidos na faixa de 815°C
a 950° ocorre uma austenização parcial, resultando no resfriamento uma microestrutura mista
de ferrita e martensita (AWS,1998).
4.8 CUSTO DO ARAME DE SOLDA
O custo do metal de adição utilizado no processo de soldagem varia conforme a

61
necessidade de aplicação da junta soldada, onde as principais são:

a) tipo de processo de soldagem;
b) composição química do arame (elementos de liga);
c) composição química do metal base;
d) demanda do mercado.
Desta forma foi verificado o comportamento dos arames ER 308 LSi, ER 309LSi e ER
410L na união de materiais similares e dissimilares com o intuito de qualificar um metal de
adição com custo inferior ao do processo atual. A tabela 4.6 ilustra o custo de cada arame
utilizado no processo de soldagem das juntas.
Tabela 4.6 – Custo dos metais de adição

Projeção do valor do
Representatividade Condição de
Metal base processo
do preço/kg Utilização
(%/kg)
ER 308 LSi 0,88 Proposto Redução de 12%
ER 309 LSi 1 Utilizado atualmente -
ER 410 L 1,41 Proposto Acréscimo de 41%
Conforme valores apresentados da tabela 4.6, o processo de soldagem poderia ser

reduzido em até 12% em relação ao metal de adição, substituindo o ER 309 LSi pelo ER 308
LSi. É importante ressaltar que os valores dos arames de solda são alterados constantemente de
acordo com a demanda do mercado, e desta forma é necessário estar sempre comparando os
preços dos consumíveis afim de escolher o mais adequado para cada situação comercial.
É importante destacar que se essa análise de custo fosse feita em relação a quantidade
de elementos de liga (onde teoricamente o material agrega mais valor conforme aumenta a
quantidade de elementos de liga) o metal de adição que apresentaria menor custo seria o ER
410L, seguido do ER308 LSi. A tabela 4.7 apresenta os arames e suas referentes quantidades
de elementos de liga.
Tabela 4.7 – Percentual de elementos de liga de cada metal de adição
Arame %Cr % Ni Relação de custo

ER 309 LSi 23,0-25,0 12,0-14,0 Mais caro
ER 308 LSi 19,5-22,0 9,0-11,0 Intermediário
ER 410 L 11,5-13,5 0,600 Mais barato
Fonte: Adaptado de Techno-Alloys (2016).
62
5 CONCLUSÕES
Com base nos testes realizados, nos resultados obtidos e confrontando o processo atual
com os demais propostos, concluiu-se que para as juntas em aço inox:
a) a soldagem de topo de juntas em inox ASTM A240 com os três tipos de metais de
adição (ER 308LSi, ER 309LSi e ER410L) atenderam o mínimo limite de ruptura
do material base em todas as situações propostas;
b) os corpos de provas submetidos ao ensaio de dobramento foram aprovados já que
atenderam os quesitos mínimos de trincas e descontinuidades para os testes;
c) os arames ER 308 LSi e ER 309 LSi obtiveram valores abaixo de 330 HV, os
quais foram considerados ideais para o perfil de dureza. Através do diagrama
teórico de Schaffler foi estimado uma microestrutura austenítica para a zona
fundida dos dois consumíveis, onde tal região pode ser comprovada no ensaio
metalográfico;
d) o ER 410L, que possui mais carbono e menores percentuais de cromo e níquel,
apresentou um perfil de dureza elevado em relação ao outros consumíveis. Tal
ocorrência foi atribuída a região martensítica indicada no diagrama teórico de
Schaffler, a qual foi confirmada no ensaio metalográfico.
Para as juntas dissimilares foi possível concluir que:
a) a soldagem de topo de juntas dissimilares em inox ASTM A240 e patinável
SAC350 com os três tipos de metais de adição (ER 308LSi, ER 309LSi e ER410L)
atenderam o mínimo limite de ruptura do SAC350 em todas as situações;
b) os corpos de provas submetidos ao ensaio de dobramento foram aprovados já que
atenderam os quesitos de trincas e descontinuidades mínimos para os testes;
c) diferentemente das juntas similares, o ER 308 LSi apresentou um perfil de dureza
um pouco maior que o ER 309 LSi, mas da mesma forma foram aprovados já que
não ultrapassaram o valor máximo de 330 HV. Em suas microestruturas, o
diagrama de Schaffler apontou para a região soldada austenítica, podendo ser
comprovada no ensaio metalográfico;
d) o ER 410L apresentou comportamento semelhante ao processo de soldagem de
juntas similares, ultrapassando o valor ideal para o perfil de dureza e apresentando
tanto para o diagrama de Schaffler como para o ensaio metalográfico, uma
microestrutura martensítica.
63
Desta forma foi possível evidenciar que tanto para as juntas similares como para as
juntas dissimilares, o emprego dos consumíveis ER 308LSi e ER 309LSi na fabricação de
implementos ferroviários foram considerados aprovados sem nenhum tipo de restrição aos
ensaios realizados. Já o arame ER 410L, que apresentou um perfil de dureza elevado devido a
uma região martensítica, indicou ser uma junta frágil e que por motivos de segurança não
poderia ser submetido a cargas de trabalho cíclicas devido à grande possibilidade de ocorrer
uma falha por fadiga.
Por fim é possível reduzir o custo de fabricação do implemento ferroviário em até
13%, substituindo o metal de adição utilizado atualmente no processo (ER 309LSi) pelo ER
308LSi. Isso é possível já que o ER 308 LSi foi aprovado em todos os ensaios realizados durante
os testes das juntas soldadas.
64
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66
APÊNDICE A – RESULTADOS DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO
N° do Alongamento
Tipo da junta / arame Força máxima (N)
ensaio elástico (%)
1 Inox – Inox / ER 308LSi 19,07 66741,31
2 Inox – Inox / ER 308LSi 18,24 67383,45
3 Inox – Inox / ER 308LSi 19,45 64706,04
4 Inox – Inox / ER 308LSi 17,62 67141,13
5 Inox – Inox / ER 309LSi 17,91 66462,7
6 Inox – Inox / ER 309LSi 20,21 65711,62
7 Inox – Inox / ER 309LSi 23,26 65093,7
8 Inox – Inox / ER 309LSi 21,37 64657,6
9 Inox – Inox / ER 410L 21,61 66123,5
10 Inox – Inox / ER 410L 18,78 66729,25
11 Inox – Inox / ER 410L 19,41 67007,86
12 Inox – Inox / ER 410L 19,87 66729,25
13 Inox–SAC350 / ER 308LSi 14,79 64148,73
14 Inox–SAC350 / ER 308LSi 14,24 63530,91
15 Inox–SAC350 / ER 308LSi 12,45 63603,58
16 Inox–SAC350 / ER 308LSi 13,14 63022,04
17 Inox–SAC350 / ER 309LSi 18,54 61883,29
18 Inox–SAC350 / ER 309LSi 14,34 61422,87
19 Inox–SAC350 / ER 309LSi 18,70 61871,13
20 Inox–SAC350 / ER 309LSi 15,17 59787,32
21 Inox–SAC350 / ER 410L 17,67 63821,68
22 Inox–SAC350 / ER 410L 16,83 63022,04
23 Inox–SAC350 / ER 410L 15,88 64984,65
24 Inox–SAC350 / ER 410L 16,15 63967,01
67
ANEXO A – ESPECIFICAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM 108

68
ANEXO B – ESPECIFICAÇÃO DO PROCESSO DE SOLDAGEM 111

69
ANEXO C – PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR 115
Nº Documento: Revisão:
Procedimento de Gestão 00-115
Elaborado por:
00
Data:
Victor Hugo V. Acosta 16/04/2015
Qualificação do Soldador Aprovado por: Data:
Fernando Bortolini 16/04/2015
Descrição do sub processo
INF.
Executar os ensaios necessários para qualificação do soldador.
Fornecedor Entradas Saídas Cliente
Atividades Tarefas Responsável Documentos/Registros

a) Avaliar as qualificações do soldador em relação ao processo
existente; Analista da
1. Verificar necessidade de qualificação EE007
b) Verificar a abrangência da qualificação conforme normas; qualidade; Analista
conforme abrangência QW-416
c) Caso as qualificações não atendam o especificado, realizar a Produção
qualificação.
2. Preparar corpos-de-prova e selecionar a) Preparar corpos-de-prova conforme especificado pelo projeto e
Soldador QW-463.1
especificação ASME IX.
a) Executar o processo de soldagem conforme especificado.
b) Acompanhar a execução do processo e identificar os corpos-de- Soldador;
3. Executar processo
prova. Orientador de solda
c) Registrar os parâmetros reais utilizados no processo.
a) Avaliar o aspecto visual do corpo-de-prova, verificando a
4. Inspeção visual do corpo-de-prova Orientador de solda
ausência de trincas superficiais, poros, mordeduras excessivas.
a) Preparar corpos-de-prova para o ensaio, se necessário. O raio-x
ou raio-gama é um teste alternativo para aprovação do soldador.
b) Realizar o ensaio definido;
c) Comparar o resultado do ensaio com os seguintes Critérios de
aprovação:
(1) Ensaios de dobramento guiado: desconsiderar trincas nas
extermidades desde que sejam inferiores a 3mm; os corpos-de-
prova para serem aprovados devem estar isentos de trincas
individuais superiores a 03 (três) mm; a soma do comprimento das QW-452;
trincas menores a 3 mm não deve ultrapassar a 3 mm. Conforme Soldador
5. Efetuar ensaios mecânicos ASME IX,
QW-163 Analista da Qualidade
Article I
(2) Ensaio de dobramento Lateral: se não quebrar, aprova. Se
quebrar, os corpos-de-prova não devem apresentar falta de fusão
ou trincas ou somatório dos poros e inclusões não deve exceder 10
mm. Confore QW182.
(3) Ensaio Macrográfico: os corpos-de-prova para serem aprovados
não devem apresentar falta de fusão e a penetração na raiz da
solda deve ser no mínimo, 0,5 mm. Conforme QW-183.
(4) Ensaio Radiográfico: os corpos-de-prova para serem aprovados
devem
a) estar
Aplicar umisentos de trincas,
novo teste, com oszonas de fusão
mesmos incompletas,
critérios falta
especificados,
caso o resultado do ensaio anterior for reprovado.
Orientador de solda;
6. Reteste b) O reteste consiste em soldar 02 corpos-de-prova de cada
Analista da Qualidade
amostra reprovada.
a) Se ocorrer reprovação nestas duas amostras, o soldador recebe

novo treinamento e faz o teste com 01 corpo-de-prova com a
mesma quantidade de corpos de prova inicial. Orientador de solda;
7. Segunda reprovação b) Caso este seja reprovado, recebe novamente a multa e realiza o Coordenador de
teste com 02 corpos-de-prova de cada amostra reprovada. Operação
c) Persistindo a reprovação, o funcionário será considerado inapto a
realizar soldas de segurança e controle.
a) Decidir sobre redefinir a qualificação do soldador ou encaminhar

8. Encaminha para treinamento ou redefine Coordenador de
para treinamento conforme a Abrangência da qualificação do
necessidade de qualificação Operação
soldador.
Registro da
a) Registrar no "REGISTRO DA QUALIFICAÇÃO DO PROCESSO (RQP)" Qualificação
9. Registro de qualificação do soldador Analista da qualidade
os resultados obtidos. do Processo
(RQP)
Ficha de
10. Registrar resultado do ensaio a) Registrar na "Ficha de Análise e Ensaios" o resultado obtido. Analista da qualidade Análise e
Ensaios
a) O soldador que deixar de soldar uma determinada EPS por um
Coordenador de
11. Validade da Qualificação periodo igual ou superior a 6 meses perde a qualificação , podendo QW322.1
Operação
a qualquer tempo se qualificar novamente
70
ANEXO D – RELATÓRIO INSPEÇÃO RADIOGRÁFICA

TCC Alessandro Dal Zotto

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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

ALESSANDRO DAL ZOTTO

INFLUÊNCIA DO METAL DE ADIÇÃO NO PROCESSO DE SOLDAGEM DOS

INFLUÊNCIA DO METAL DE ADIÇÃO NO PROCESSO DE SOLDAGEM DOS

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Orientador Prof. Me. Victor Hugo Velazquez

INFLUÊNCIA DO METAL DE ADIÇÃO NO PROCESSO DE SOLDAGEM DOS

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Prof. Me. Victor Hugo Velazquez Acosta

Prof. Me. Fernanda Bordin

Prof. Me. Deives Roberto Bareta

A utilização do processo de soldagem a arco com atmosfera de proteção gasosa, GMAW, é

Palavras-chave: Soldagem GMAW. Consumíveis. Ensaios.

Keywords: GMAW Welding. Consumables. Mechanical Tests.

Figura 2.1 – Processo esquemático de soldagem GMAW ....................................................... 18

Figura 2.3 – Microestrutura de solda de um aço inox ferrítico ................................................ 24

Figura 2.4 – Fragilização por sensitização ............................................................................... 26

Figura 2.5 – Fragilização por hidrogênio ................................................................................. 26

Figura 2.6 – Diagrama de Schafller ......................................................................................... 29

Figura 2.7 – Diagrama de De Long ......................................................................................... 30

Figura 2.8 – Camada de pátina em um aço patinável ............................................................... 31

Figura 2.9 – Região crítica para soldagem de juntas dissimilares ............................................ 33

Figura 3.1 – Juntas soldadas entre materiais similares e dissimilares ...................................... 36

Figura 3.2 – Fluxograma de caracterização das amostras ........................................................ 38

Figura 3.3 – Corpos de provas cortados pelo processo de guilhotina. ..................................... 39

Figura 3.4 – Juntas soldadas dissimilar e similar ..................................................................... 39

Figura 3.5 – Máquina de solda utilizada no processo de soldagem. ........................................ 40

Figura 3.6 – Equipamento utilizado para o ensaio de tração e dobramento. ............................ 43

Figura 3.7 – Corpos de prova preparados para teste de tração ................................................. 43

Figura 3.8 – Corpos de prova preparados para teste de dobramento ........................................ 44

Figura 3.9 – Corpos de prova para análise metalográfica ........................................................ 45

Figura 4.1 – Comparativo do limite de ruptura entre juntas similares ..................................... 48

Figura 4.2 – Alongamento final entre juntas similares ............................................................. 48

Figura 4.3 – Comparativo do limite de ruptura entre juntas dissimilares................................. 49

Figura 4.4 – Comparativo do alongamento final entre juntas dissimilares .............................. 50

Figura 4.5 – Diagrama de Schaffler aplicado a juntas similares ............................................. 51

Figura 4.9 – Ensaio Macrográfico ............................................................................................ 55

Figura 4.10 – Microestrutura dos metais base .......................................................................... 55

Figura 4.11 – Microestrutura junta similar ER 308LSi ........................................................... 56

Figura 4.12 – Microestrutura junta similar ER 309LSi ........................................................... 56

Figura 4.13 – Microestrutura junta similar ER 410L ............................................................. 57

Figura 4.14 – Microestrutura junta dissimilar ER 308LSi ....................................................... 58

Figura 4.15 – Microestrutura junta dissimilar ER 309LSi ..................................................... 58

Figura 4.16 – Microestrutura junta dissimilar ER 410L........................................................... 59

Quadro 2.1 – Aplicação dos aços inoxidáveis .......................................................................... 21

Quadro 2.2 – Problemas de soldabilidade dos aços inox. ........................................................ 25

Quadro 2.3 – Condição de soldabilidade para %Ceq. .............................................................. 32

Quadro 4.1 – Resultados do ensaio radiográfico ...................................................................... 46

Quadro 4.2 – Resultados do ensaio de dobramento ................................................................. 51

Tabela 3.1 – Composição química dos aços utilizados ............................................................ 37

Tabela 3.2 – Composição química do metal de adição utilizado ............................................. 37

Tabela 3.3 – Parâmetros de soldagem GMAW ........................................................................ 41

Tabela 3.5 – Propriedades mecânicas dos consumíveis ........................................................... 41

Tabela 4.1 – Resultados do ensaio de tração para juntas similares inox-inox.......................... 47

Tabela 4.2 – Propriedades mecânicas dos metais base ............................................................. 47

Tabela 4.4 – Resultados do ensaio de microdureza juntas similares ........................................ 53

Tabela 4.5 – Resultados do ensaio de microdureza juntas dissimilares ................................... 54

Tabela 4.6 – Custo dos metais de adição .................................................................................. 61