IFES - INSTITUTO FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO

CAMPUS DE VITÓRIA

COORDENADORIA DE MECÂNICA

CURSO TÉCNICO CONCOMITANTE DE MECÂNICA

PROCESSO DE EXTRUSÃO E INJEÇÃO DE POLÍMEROS E CERÂMICOS

VITÓRIA-ES
2019
PROCESSO DE EXTRUSÃO E INJEÇÃO DE POLÍMEROS E CERÂMICOS

Trabalho sobre os processos de extrusão e

injeção de materiais cerâmicos e polímeros,
como requisito para obtenção de nota no
semestre letivo na disciplina de Tecnologia
dos Materiais.

Orientador: Professora e Mestre Doris Feijó

Leão Borges

VITÓRIA - ES
2019
Trabalho sobre os processos de extrusão e injeção de materiais cerâmicos e
polímeros, como requisito para obtenção de nota no semestre letivo para na
disciplina de Tecnologia dos Materiais.

_______________________________________________
Allan Roger Weller do Nascimento

_______________________________________________
Guilherme Antony Dutra Merlo

_______________________________________________
Leonardo Andrade Nicoletti Pereira

_______________________________________________
Pedro Henrique Souza da Silva

_______________________________________________
Wellington Martins Borges
 SUMÁRIO

CAPÍTULO I ................................................................................................................ 4

1.1. PLÁSTICO ..................................................................................................... 4

1.2. MATERIAIS CERÂMICOS ............................................................................. 6

1.3.1. PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA .................................................... 7

CAPÍTULO II ............................................................................................................... 9

2.1. PROCESSO DE INJEÇÃO ............................................................................ 9

2.2.1. HISTÓRICO ............................................................................................. 9

2.2.2. CONCEITO .............................................................................................. 9

2.2.3. CICLO DE INJEÇÃO ............................................................................. 10

2.2.4. MÁQUINA DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO ......................................... 11

2.2.5. UNIDADE DE INJEÇÃO ........................................................................ 12

2.2.6. MOLDAGEM POR INJEÇÃO - EXEMPLOS DE PRODUTOS............... 12

2.2.7. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE INJEÇÃO ..... 13

2.3. PROCESSO DE EXTRUSÃO ...................................................................... 13

2.3.1. HISTÓRICO ........................................................................................... 13

2.3.2. PROCESSAMENTO POR EXTRUSÃO................................................. 17

2.3.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO . 20

CAPÍTULO III ............................................................................................................ 21

3.1. INDÚSTRIA DE EXTRUSÃO DE CERÂMICOS .......................................... 21

3.2. INDÚSTRIAS DE EXTRUSÃO DE POLÍMEROS ........................................ 22

3.3. INDÚSTRIAS INJETORAS DE POLÍMEROS.............................................. 23

REFERÊNCIAS: ....................................................................................................... 25
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CAPÍTULO I

1.1. PLÁSTICO

Em 1862, a borracha era a matéria prima de muitos produtos e tinha um alto preço o
que estimulou pesquisadores a procurarem novos materiais para a sua substituição
no processo industrial; então Alexander Parkes que já havia descoberto
anteriormente um material orgânico derivado da celulose (que foi batizado de
parkesina em sua homenagem) apresentou na Exposição Internacional de Londres,
apresentou um que pode ser considerado como o antecessor do plástico precursor
da imensa família de polímeros que conhecemos nos dias de hoje este material ao
ser aquecido podia ser moldado e permanecia desta mesma forma quando esfriava.
Porém, o seu custo elevado de produção desestimulou os investidores.
No mesmo ano, uma indústria dos Estados Unidos, visando à substituição do marfim
na fabricação de bolas de bilhar, ofereceu um prêmio de dez mil dólares para quem
desenvolvesse um material substituto ao marfim que já se tornara um material raro e
caro; na tentativa de ganhar o prêmio o tipógrafo americano John Wesle Hyatt e seu
irmão Isaías, após oito anos de pesquisas, obtiveram o celuloide produzindo um
caldo de duas partes de nitrato de celulose e uma parte de cânfora, álcool, polpa de
papel e serragem. Gelatinizando depois a mistura sob pressão, na presença de
solventes, descobriram a primeira matéria plástica artificial.
Hermann Staudinger, em 1920 estudando a estrutura e propriedade dos polímeros
naturais (celulose e isoprene) e sintéticos provou que os polímeros são constituídos
por longas cadeias de moléculas derivadas de moléculas menores, por meio da
polimerização, derrubando a ideia que os plásticos eram compostos de anéis de
moléculas ligados. À época suas ideias não foram aceitas pela comunidade
científica e a discussão progrediu
Em 1936 o poliestireno, que tem como material base o eteno e o benzeno, começou
a ser produzido comercialmente na Alemanha, substituindo o vidro, a madeira, o
algodão, a celulose e inúmeros metais, matérias primas que há milhares de anos
eram utilizadas pelo homem. A substituição de matérias primas de origem animal por
produtos de origem sintética barateou os custos de produção possibilitando a
expansão do consumo pela população de menor poder aquisitivo. Em seguida veio a
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descoberta do polietileno, do PVC, das poliamidas (Nylon), e do poliéster. O domínio

dos mecanismos de polimerização contribuiu, para a descoberta de outros materiais
plásticos com características físico-mecânicas e de alta resistência ao calor, os
chamados tecno polímeros ou polímeros para engenharia.
O período pós segunda guerra mundial, o uso dos materiais sintéticos foi
rapidamente difundido em todo o mundo, substituindo os materiais tradicionais e
mudando costumes, conceitos, formas de utilização e aplicações dos objetos,
possibilitando o surgimento de novas demandas como produtos descartáveis, artigos
de lazer, brinquedos, calçados, vestuário, eletroeletrônicos, entre outros. Sendo,
hoje, imprescindível na vida das pessoas, avançando para novas tecnologias de
transformação em diversas áreas como a indústria espacial, utilização do plástico
que jamais os percursores poderiam imaginar.

1835- Regnault apresenta o monômero de cloreto de vinil.

1838- É descoberto o nitrato de celulose.
1839- Charles Goodyear descobre o processo de vulcanização da borracha.
1865- É descoberto o acetato de celulose.
1870- Os irmãos Hyatt patenteiam a celulóide.
1884- Hilaire Chardonnet inventa a primeira fibra sintética, a rayon de viscose.
1905- Brandenburg inventa a celofane.
1909- Leo Baekeland descobre a baquelita.
1922- Hermann Staudinger sintetiza a borracha.
1928- Ziegler começa a estudar a química orgânica princípio da descoberta do PE e
PP.
1929- A empresa Dunlop cria a primeira borracha de espuma.
1931- J. A Hansbeke desenvolve o neoprene.
1933- Primeiros produtos injetados com Poliestireno.
1938- Começa produção comercial de Poliestireno.
1938- Roy Plunkett descobre o PTFE.
1939- ICI patenteia a cloração do Polietileno.
1940- O PMMA começa a ser utilizado na aviação.
1948- George de Mestral inventa o Velcro.
1950- O Poliestireno de alto impacto começa a ser produzido comercialmente.
1952- Começa aparecer os primeiros produzidos fabricados em PVC.
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1953- O Polietileno de alta densidade começa a ser produzido comercialmente.

1954- O Polipropileno começa a ser desenvolvido com o uso de catalisadores de
Ziegler-Natta.
1958- O Policarbonato começa a ser produzido.
1963- Ziegler e Natta ganham o Prêmio Nobel de Química.

Os plásticos são, em geral, caracterizados por apresentarem:

 Baixa densidade;
 Baixa rigidez;
 Boa resistência química;
 Elevado coeficiente de expansão térmica;
 Baixa condutibilidade térmica e elétrica;
 Baixa resistência mecânica;
 Infinitas possibilidades de utilização;
 Higiênico e asséptico;
 Um ótimo isolante térmico;
 Leve;
 Flexível e maleável;
 Resistente;
 Durável e fiável;
 Reutilizável;
 Reciclável.

1.2. MATERIAIS CERÂMICOS

A cerâmica é o material artificial mais antigo produzido pelo homem. Do grego

"kéramos” ("terra queimada" ou “argila queimada”), possui grande resistência e
frequentemente é encontrada em escavações arqueológicas. Pesquisas apontam
que a cerâmica é produzida há cerca de 10-15 mil anos.
La nos tempos antigos a cerâmica é muito antiga, eram de peças de argila cozida,
fabricavam muito tigelas e utensílios cerâmicos.
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1.3.1. PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA

Grande parte das matérias-primas utilizadas na indústria cerâmica tradicional é

natural, encontrando-se em depósitos espalhados na crosta terrestre. Após a
mineração, os materiais devem ser beneficiados, isto é, desagregados ou moídos,
classificados de acordo com a granulometria e, muitas vezes, também purificados. O
processo de fabricação, propriamente dito, tem início somente após essas
operações. As matérias-primas sintéticas geralmente são fornecidas prontas para
uso, necessitando apenas, em alguns casos, de um ajuste de granulometria.

1.3.2. PREPARAÇÃO DA MASSA

Os materiais cerâmicos geralmente são fabricados a partir da composição de duas

ou mais matérias-primas, além de aditivos e água ou outro meio. Mesmo no caso da
cerâmica vermelha, para a qual se utiliza apenas argila como matéria-prima, dois ou
mais tipos de argilas com características diferentes entram na sua composição.
Raramente emprega-se apenas uma única matéria-prima.
Dessa forma, uma das etapas fundamentais do processo de fabricação de produtos
cerâmicos é a dosagem das matérias-primas e dos aditivos, que deve seguir com
rigor as formulações de massas, previamente estabelecidas. Os diferentes tipos de
massas são preparados de acordo com a técnica a ser empregada para dar forma
às peças. De modo geral, as massas podem ser classificadas em:
 Suspensão, também chamada barbotina, para obtenção de peças em moldes
de gesso ou resinas porosas;
 Massas secas ou semi-secas, na forma granulada, para obtenção de peças
por prensagem;
 Massas plásticas, para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de
torneamento ou prensagem.

1.3.3. FORMAÇÃO DAS PEÇAS PELO PROCESSO DE EXTRUSÃO

A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba,

onde é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com
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determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção
transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é
cortada, obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e outros
produtos de formato regular.

A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação, seguindo-

se, após corte da coluna extrudada, como é o caso da maioria das telhas, ou o
torneamento, como para os isoladores elétricos, xícaras e pratos, entre outros.
Depois o produto e colocado para secagem ou queima.
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CAPÍTULO II

2.1. PROCESSO DE INJEÇÃO

2.2.1. HISTÓRICO

Um dos primeiros equipamentos para injeção foi criado em 1878 por um jovem
tipógrafo de Starkey, John Wesley Hyatt. Esta máquina consta de um cilindro de
aquecimento com câmaras aquecidas a vapor, um bico para descarregar o material
de um êmbolo acionado hidraulicamente para pressionar o material fundido. O
material utilizado era o nitrato de celulose, ele acoplou uma prensa hidráulica
vertical ao lado de sua máquina, onde era despejado o material fundido com o
molde fechado.

Após a invenção de Hyatt, este equipamento foi sendo aperfeiçoado até chegarmos
às máquinas injetoras dos dias atuais, em que os fabricantes procuram diversifica-
las visando o desenvolvimento de máquinas que operem com a máxima redução de
custos energéticos, oferecendo grande produção e uniformidade das peças
injetadas.

2.2.2. CONCEITO

O processo de moldagem por injeção é, basicamente, um dos processos mais

utilizados no campo dos plásticos, devido à sua rápida produção de peças com
precisão e qualidade, e pela variedade das formas que as peças podem
apresentar- se.

Conformar o material plástico pelo processo de injeção, é obter a forma desejada

de uma peça (objeto) através de pressão e calor. O calor tem como função,
amolecer o plástico tornando-o fundido e pastoso.

A pressão tem como função, deslocar a massa plastificada (fundida) para

as cavidades do molde (forma).
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A moldagem por injeção consiste em um processo cíclico (repetição a cada

formação de peça), onde os materiais plásticos (grãos ou pó) são aquecidos até a
sua plastificação (amolecimento) e assim, injetados (empurrados para dentro de um
molde relativamente frio cuja cavidade tem a forma do produto desejado). O
processo posterior consiste na abertura do molde que proporcionará a extração da
peça.

2.2.3. CICLO DE INJEÇÃO

O ciclo de injeção se inicia com a inserção de material termoplástico granulado

(pellets) em um funil, que conduz os pellets em um parafuso ou rosca, onde há o
aquecimento e homogeneização desse material, preparando-o para a injeção
dentro do molde. Conforme o termoplástico é conduzido pela rosca, passa por três
etapas: a de alimentação, o primeiro estágio que basicamente alimenta o sistema
e conduz o material aos estágios seguintes, a zona de compressão/plastificação,
onde o material é aquecido por resistências e plastificado/compactado além da
retirada do ar do sistema, que pode ler levado ao estágio de alimentação ou
desgaseificação, e pôr fim a etapa de dosagem, onde é efetivamente
homogeneizado e dosado para que haja um fluxo ideal de material durante a
injeção no molde.

Após esse processo, o molde é fechado, e a rosca avança forçando o material

plastificado da região de dosagem para dentro do molde. Realizada a injeção há
uma etapa secundária em que a unidade de injeção contínua a exercer pressão
denominada recalque. Durante o recalque o polímero é compactado, visando
compensar o encolhimento por contração dos materiais poliméricos. A taxa de
contração varia com o material, quanto maior semicristalino maior a taxa de
contração. Simultaneamente a etapa de recalque inicia-se o resfriamento do
moldado. Enquanto ocorre o resfriamento do moldado as placas do molde
permanecem fechadas e a unidade de injeção reinicia o processo para dosar o
material para o próximo ciclo.

Finalizado o tempo de resfriamento o molde se abre e o sistema de extração da

peça é ativado, forçando a peça a se desvincular do molde, o ciclo de injeção
 11

acaba aqui, com o molde aberto, a máquina injetora está pronta para a realização
de mais uma peça e o ciclo inicia-se novamente.

2.2.4. MÁQUINA DE MOLDAGEM POR INJEÇÃO

As máquinas de moldagem por injeção são divididas em duas partes: a unidade

de fechamento e a unidade de injeção. Essas duas partes têm funções
diferentes no processo, basicamente, a unidade de fechamento é responsável
pelo molde e pelo movimento máquina, enquanto a unidade de injeção é
responsável por receber os pellets, plastificá-los e injetá-los na máquina.

As máquinas são classificadas principalmente pelo tipo de sistemas de direção

que eles usam: hidráulico, elétrico ou híbrido (também podem ser classificadas
no tipo de orientação, horizontal ou vertical).

Unidade de fechamento:

 Responsável por abrir e fechar o molde de injeção;

 Cada metade do molde é fixada a uma placa da injetora;

 As placas têm a função de manter o molde fechado e travado no momento da

injeção;

 As placas também possibilitam ajuste de distância para trabalhar com

diferentes moldes;

 A unidade de fechamento também é responsável pela extração da peça.

Tabela I: Componentes da unidade de fechamento da máquina injetora e suas funções.

Componente Função

Placa Fixa Prende a parte fixa do molde

Placa Móvel Prende a parte móvel do molde

Multiplicam a força do cilindro hidráulico para

Braços Articulados
movimentar o molde e mantê-lo travado durante a
injeção
 12

Colunas Guiam o movimento da placa móvel

Painel Elétrico Sistema de controle da máquina injetora

Fonte: Wikipédia

2.2.5. UNIDADE DE INJEÇÃO

 Recebe a matéria-prima (pellets);

 Responsável pela alimentação do sistema;

 Responsável pela plastificação dos pellets;

 Responsável pela dosagem de material plastificado a ser injetada para dentro

do molde;

 Responsável pelos parâmetros de injeção e recalque.

Tabela II: Componentes da máquina injetora e suas funções.

Componente Função

Bico de Encosta na bucha de injeção do molde permitindo a

injeção passagem de material plastificado para o interior do molde

Abriga a rosca plastificadora e controla da temperatura do

Cilindro
material dosado

Rosca Plastifica, dosa e injeta o material

Resistência Aquecem o cilindro para que ocorra a plastificação

Funil Abriga o material plástico

Fonte: Wikipédia

2.2.6. MOLDAGEM POR INJEÇÃO - EXEMPLOS DE PRODUTOS

 Carcaças de eletrônicos;
 Na indústria automotiva produz-se para-choques e painéis internos de
carros (caminhões têm dimensões muito grandes e não são produzidas
por injeção);
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 Brinquedos como lego, chaveiros, copos, baldes, mesas, cadeiras, vasos

para plantas, potes, utensílios de cozinha;
 Até mesmo na área médica utiliza-se a injeção, por exemplo na
fabricação de seringas.

2.2.7. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE INJEÇÃO

Vantagens:

 Alta produtividade;
 Mão de obra com baixo custo;
 Não precisão de acabamento;
 Peças com grandes volumes;
 Moldadas com inserto metálico.

Desvantagens:

 Baixa margem de lucro;

 Preço elevado dos moldes.

2.3. PROCESSO DE EXTRUSÃO

2.3.1. HISTÓRICO

Joseph Bramah, Inglaterra, foi o primeiro a aplicar o princípio de extrusão

desenvolvendo uma prensa de pistão manual para extrusar tubos de chumbo sem
emenda. Equipamento similar foi usado posteriormente para o processamento de
tubos de argila, azulejos, sabão e massas (1797).

Figura 1: Joseph Bramah e sua extrusora de tubos de chumbo

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Em 1869 Fellows & Bates, Inglaterra, desenvolveram a primeira extrusora de rosca

dupla contínua conhecida, originalmente usada na fabricação de salsichas.

Em 1873, Phoenix Gummiwerke A.G., na Alemanha, desenvolveu a primeira

extrusora de rosca simples conhecida, inicialmente usada para processar borracha.
Década 1930 extrusora de rosca simples foi desenvolvida para prensagem de
massa contínua.

No final da década de 1930, Roberto Columbo e Carlo Pasquetti, na Itália,

adaptaram o design de rosca dupla para fazer plásticos.

No final da década de 1930, a General Mills, Inc., Minneapolis, MN, usou pela
primeira vez uma extrusora de rosca simples na fabricação de cereais prontos para
consumo (RTE). A massa quente pré-cozida foi moldada numa extrusora antes da
subsequente secagem e descamação ou inchaço.
Os cachos de milho expandidos foram os primeiros extrusados. O produto não foi
comercializado até depois da Segunda Guerra Mundial (1946) pela Adams
Corporation, Beloit, WI. Durante a década de 1940, um número de “expelidores” de
rosca simples, que espremem o óleo da oleaginosa (vegetais que possuem óleos e
gorduras que podem ser extraídos através de processos), foi desenvolvido e
refinado, substituindo o uso de prensas hidráulicas muito menos eficientes,
anteriormente empregadas para esse fim.

Final dos anos 1940 os desejos para melhorar a aparência, a palatabilidade e a

digestibilidade dos alimentos para animais levaram ao desenvolvimento da extrusora
de culinária e à comercialização da “Refeição homogeneizada de Gaines”, o primeiro
alimento de cão seco moderno amplamente aceito.
 15

Figura 2: Extrusora de alimentos

Alimentos para animais de estimação secos, expandidos e cozidos por extrusão se

desenvolveram rapidamente na década de 1950, substituindo em grande parte os
processos de cozimento de biscoitos que foram usados para fabricá-los até aquele
momento. O desenvolvimento de várias novas extrusoras de rosca simples
expandiram sua aplicação na década de 1950 para produtos do tipo
commodity(qualquer bem em estado bruto, ger. de origem agropecuária ou de
extração mineral ou vegetal, produzido em larga escala mundial) , como rações
secas, farinhas de cereais pré-cozidas e cereais e oleaginosas tratados
termicamente para aumentar seu valor como constituintes de ração animal.

Pré-condicionares pressurizados, que permitiam o pré-cozimento de ingredientes

acima de 212ºF (100ºC) antes de entrar na rosca da extrusora, tornaram-se
disponíveis. O cozimento continuo e a formação de cereais RTE foram
desenvolvidas como uma etapa do processo para extrusoras. Alimentos para
animais de estimação semiúmidos e ingredientes alimentícios à base de cereais pré-
cozidos, como amidos pré-gelatinizados e refeições de biscoitos, foram
comercializados. Também se desenvolveu farinha de soja texturizada ou produtos
concentrados com aparência de carne.
Esses produtos são chamados de “Proteínas Vegetais Texturizadas” (TPP) e
“Proteína Texturizada de Soja” (TSP) na indústria. Os nomes “Proteína Vegetal
Texturizada TVP são de propriedade da Archer Daniels Midland Company, Decatur,
IL. “As extrusoras secas (autógenas) foram aplicadas à inativação da tripsina de soja
integral e, posteriormente, às necessidades de “extrusão de baixo custo” (LCE) no
exterior.
 16

Em meados dos anos 70 a segunda geração (Rosca segmentada e canhão) de

roscas simples (Wenger, Sabetha, KS) e extrusoras de roscas dupla foi introduzida
pela Wenger e Creusot-Loire / Werner-Pfliderer, Alemanha.
No início dos anos 90, condicionadores, canhão ventilado, extrusoras de calor de
baixa profundidade autogêneas de “terceira geração” foram introduzidas na
fabricação de rações; extrusoras anulares foram adaptadas com peletizadoras. As
extrusoras de nova geração foram patenteadas pela Wenger Manufacturing Co.
(Sabetha, KS).
Figura 3: Cilindro e a rosca de uma extrusora

Extrusoras simples e baratas foram inicialmente desenvolvidas nos Estados Unidos

na década de 1960 para cozimento de soja e cereais nas fazendas na década de
1960. O principal objetivo no processamento de soja foi a inibição pelo calor do fator
anti-crescimento, inibidor de tripsina, e outras máquinas como o Gem Roaster e o
Micronizer também foram desenvolvidas.

Os projetos de extrusora de baixo custo foram rapidamente adaptados em meados

da década de 1970 para uso em projetos de intervenção nutricional em muitos
países menos desenvolvidos (LDCs) (Crowley, 1979). Numerosos problemas
mecânicos foram experimentados com LCEs iniciais, mas os modelos posteriores
são mais confiáveis e são amplamente utilizados para processar alimentos
diferentes e alimentos texturizados grosseiros em LDCs.

As extrusoras de rocas duplas foram fabricadas na Europa há mais de 35 anos, mas

não atraíram um interesse significativo nos Estados Unidos até o início dos anos 80.
Todo o processo de extrusão começou recente mente a 222 anos atrás.
 17

2.3.2. PROCESSAMENTO POR EXTRUSÃO

O processo de Extrusão consiste na passagem forçada e controlada da resina

plástica fundida por meio de uma ou duas roscas sem fim. Elas possuem a função
de misturar, fundir/amolecer, homogeneizar, plastificar, compactar e transportar
através de um cilindro aquecido até encontrar a matriz. A matriz possui um perfil
determinado por onde o material é expelido e conformado. Dessa forma, quando o
polímero fundido passa através da matriz, produz-se um perfil continuo e de seção
transversal constante, e em seguida, é resfriada até a sua solidificação. Pode-se
produzir uma variedade grande de perfis, como tubos, mangueiras, filmes, chapas,
fios, cabos, etc.

Os tipos de processamento por extrusão mais utilizados na indústria de

transformação são:

 Perfis (32%): na saída do cilindro, o material fundido encontra uma matriz que
possui o desenho desejado, dando formato ao produto e em seguida, é calibrado,
resfriado, cortado/enrolado. Utilizado na fabricação de canudos, mangueiras, etc.
 Sopro (12%): utilizado na produção de peças ocas, como garrafas e
bombonas, onde um parison (pré-forma) é introduzido ao molde, injetando-se gás e
forçando-o em direção às paredes do molde, conferindo o seu formato final.
 Filmes (34%): utilizado na fabricação de produtos flexíveis e de espessuras
finas, como sacolas plásticas e embalagens.

2.3.2.1. Extrusão de polímeros:

Figura 4: Desenho de uma extrusora de polímeros

 18

1 –Sistema Motriz:
Um redutor acionado pelo motor intermédia a movimentação da rosca que tem a
regulação da variação de velocidade controlada através do tacômetro e do
amperímetro.

2 –Canhão ou cilindro:
Uma das superfícies necessárias para fricção do polímero. Constituído de aços
especiais, possui elevada resistência à abrasão e à estabilidade térmica.

3 –Sistema de aquecimento e resfriamento:

No processamento do polímero, é necessário que haja um perfeito controle da
temperatura e do resfriamento; a maior parte da energia térmica consumida no
processo de aquecimento das extrusoras é gerada pela movimentação e,
consequente, cisalhamento da rosca, cerca de 80%, a outra parte provém de
sistemas a vapor, óleo quente e, na maioria dos casos, do aquecimento através de
resistências elétricas, divididas em grupos ou zonas de equipamentos colocadas ao
redor do cilindro. O resfriamento do cilindro é feito normalmente, por ar ou por
líquido (serpentina) ou, ainda, pela união dos dois sistemas
No cilindro das extrusoras são utilizados pirômetros de dois estágios, os quais são
responsáveis para controlar a temperatura de processamento. O controle de
temperatura realizado por esses aparelhos ocorre através do mecanismo de ligar e
desligar o sistema de aquecimento e/ou o sistema de resfriamento. Os sensores de
temperatura utilizados nas extrusoras são os termos elementos que ficam
encaixados no cilindro, no centro de cada zona.

4 –Rosca:
A rosca é constituída em aço-liga com excelente resistência térmica, corrosão,
torção e flexão. A rosca é a parte principal de uma extrusora, tendo a função de
transportar, fundir ou amolecer, homogeneizar e plastificar o polímero. Através da
sua movimentação e consequente cisalhamento, a rosca consegue gerar cerca de
80% da energia térmica necessária para a transformação dos polímeros
A geometria da rosca muda para cada polímero e deve ser projetada para promover
a máxima eficiência, vazão constante, plastificação e homogeneização adequada
 19

sem danos ao polímero e sem prejuízos à sua durabilidade. Geralmente, a depender

do processamento do polímero e do processo envolvido para líquidos e gases e a
rosca, o barril da rosca deve possuir entradas e saídas para líquidos e gases e a
rosca deve ser projetada para atender essa exigência, concluindo-se, assim, ser
quase impossível ter uma mesma rosca capaz de trabalhar satisfatoriamente para
todo e qualquer tipo de material

Rosca Dupla:
Uma extrusora de dois parafusos (rosca dupla) tem a capacidade de misturar o
material eficientemente evitando o superaquecimento (degradação) do material
polimérico. Existem dois tipos básicos de extrusoras de dois parafusos, em que as
roscas giram em concordância ou em oposição. Estas extrusoras são empregadas,
normalmente, para se produzir blendas ou compósitos poliméricos ou para misturar
aditivos ao material polimérico
As extrusoras de dupla rosca, apesar de maior custo, apresentam algumas
vantagens em relação às extrusoras de uma rosca, dentre estas vantagens
destacam-se:
Maior eficiência de mistura, plastificação e homogeneização do composto, em
função da geometria da rosca ser mais elaborada.
Podem ser usadas temperaturas de processamento menores, diminuindo assim o
consumo de energia elétrica.
Maior eficiência no transporte de massa, ou seja, menor variação da vazão de
material polimérico, o que representa maior controle dimensional do produto final.

Figura 5: Roscas de máquina extrusora

 20

2.3.2.2. Técnicas De Extrusão De Polímeros:

• Extrusão de tubos
• Extrusão de filmes
• Extrusão de filmes planos
• Processo de extrusão laminação
• Processo de Co-extrusão
• Processo de Revestimento de Arames

2.3.3. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO DE EXTRUSÃO

Vantagens:

 Baixo custo;
 Flexibilidade;
 Modelagem pós Extrusão.

Desvantagens:

 Variação de tamanho;
 Limitação de produtos.
 21

CAPÍTULO III

3.1. INDÚSTRIA DE EXTRUSÃO DE CERÂMICOS

A indústria de cimento no Brasil começou a se desenvolver em 1926 em São Paulo

e, posteriormente, no Rio de Janeiro. Nos anos 70, no momento historicamente
conhecido como “milagre econômico”, onde se desenvolvia a infraestrutura dos
grandes centros urbanos, a indústria de cimento foi ganhando protagonismo, e em
10 anos a produção de cimento triplicou, chegando a ser produzidos 27 milhões de
toneladas de cimento anualmente.

O material cerâmico pode ser moldado por vários tipos de processos, como a
prensagem e sinterização, colagem de fita, colagem de barbotina, moldagem por
extrusão e injeção e moldagem por injeção. Cada processo é feito de acordo com o
tipo material e a sua finalidade. Alguns exemplos de materiais cerâmicos que utiliza
o processo de extrusão em sua fabricação são os tijolos, blocos, meio-fio, telhas
coloniais etc.
Figura 6: Máquina extrusora de lajotas

No Espírito Santo existe uma variedade de empresas que utilizam o processo de

extrusão na fabricação de seus produtos, algumas delas são:
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 Argil Design: Conhecida pelo como Cerâmica Argil, a empresa localizada na

cidade de João Neiva que está desde 1996 no mercado. A Argil Design produz
tijolos e revestimento.
 Cerâmica Imperial: Localizada em São Roque do Canaã, a Cerâmica Imperial
produz mais de cinco tipos de telhas além de fabricar lajotas, a empresa foi
fundada em 1977 por uma família de descendência italiana.
 Santa Maria Telhas: Fundada em 1963 e localizada na cidade de São Roque do
Canaã, a empresa oferece sete tipos diferentes de produtos, sendo elas telhas,
lajotas, blocos e cobogós.

Além das empresas citadas acima, existem empresas terceirizadas espelhadas por
todo o Brasil que alugam máquinas extrusoras para a construção de ruas, avenidas
e rodovias.
 Extrusora de concreto para obras de drenagem;
 Extrusora para muretas New Jersey;
 Extrusora de concreto para pavimentos.

Figura 7 : Extrusora de concreto, muretas e de pavimentação.

3.2. INDÚSTRIAS DE EXTRUSÃO DE POLÍMEROS

 Top Plastic: Atua no mercado desde 1999, especialista em fabricação de

embalagens plásticas personalizadas. A empresa se localiza no município da Serra;
 LukPlast: Empresa situada em Vila Velha, fundada em 2001, especialista em
fabricação de sacos plásticos para mudas, sacos para lixo e bobinas plásticas;
 Embalagens e Cia: Empresa fundada em 1988, atuando no comércio e
produção de sacolas plásticas e sacolas de papéis, no município da Serra.
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3.3. INDÚSTRIAS INJETORAS DE POLÍMEROS

Existem diversas empresas brasileiras no ramo de fabricação de produtos por

injeção plástica e máquinas injetoras, além disso, algumas empresas no Espírito
Santo, ganham destaque no mercado regional.

 Fer-Plastic: A Fer-plastic é uma empresa de injeção de plásticos ou

termoplásticos, fundada em 1975 com o objetivo de oferecer produtos de alta
qualidade, agilidade e baixo custo nos processos de fabricação, utilizando
plásticos de engenharia nos segmentos de eletrodomésticos, eletrônica,
informática, telecomunicações, agricultura, automobílistica, etc. Localizada em
São Paulo, conta com estrutura técnica para atender com satisfação e eficiência
as necessidades do mercado em peças plásticas até 2.000 grs em qualquer
resina termoplástica, além de possuir ferramentaria completa para a fabricação e
manutenção dos moldes de injeção.

Além disso, a Fer-plastic dispõe setor de fabricação de moldes para desenvolver

e dar manutenção aos moldes diversos.

 Biplas: É uma fábrica de produtos plásticos tradicional, que atua há

mais de 15 anos no segmento de injeção de plásticos e a Biplas, além de ser
uma fábrica de produtos plásticos, é uma prestadora de serviços totalmente
especializada em injeção de plástico e ferramentaria de moldes. Localizada
em Santo André – SP.

 IBT: Situada no polo industrial de Joinville, a IBT Indústria e Comércio

de Termoplásticos atua desde 2002 na fabricação e desenvolvimento de
peças sopradas, injetadas e termoformadas (vacuum forming). A IBT
Plásticos é uma empresa fabricante de peças plásticas e atua nos mais
diversos mercados, tais como: automotivo, agrícola, construção civil,
refrigeração, linha branca, entre outros. Sua participação inicia desde as
etapas de projeto e concepção dos produtos, passando por desenvolvimento
de protótipos, moldes, gabaritos, dispositivos e finalmente o fornecimento das
peças.
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 SINDIPLAST-ES: Sindicato da indústria do Material Plastico do Estado

do Espírito Santo, o Sindiplast-ES, fundado em 15 de maio de 1998, reúne as
indústrias de embalagens, tubos flexíveis, frascos e componentes, artefatos
injetados e fibra de vidro no Estado do Espírito Santo. Entre os associados a
ela estão outros dois exemplos de empresas.

 Plastin: Localizada no município de Serra, estado do Espírito Santo e

presente no mercado nacional desde 1997, a PLASTIN produz e comercializa
produtos plásticos para os mais diversos segmentos da economia nacional. E
tem a missão de oferecer a sociedade, soluções e desenvolvimento de
produtos injetados em Plásticos, como pallets e suportes para tomadas

 Fortlev: Fundada em 1989, a Fortlev é a maior produtora de soluções

em armazenamento de água do Brasil. Com atuação em todo o território
nacional e até em outros países, carrega em sua trajetória o pioneirismo na
utilização de matérias-primas, como o polietileno, na fabricação e no
desenvolvimento de produtos exclusivos.

Com uma das maiores capacidades produtivas mundiais, possui seis modernas
unidades fabris – entre eles um no município de Serra (ES), com capacidade de
produção de milhares de toneladas de peças por mês, como caixas d’água,
tanques, cisternas, estações de tratamento de esgoto domiciliar, tubos e
conexões, entre outros.
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REFERÊNCIAS:

RIBEIRO, Leandro dos Santos. Evolução tecnológica das máquinas injetoras.

2009. 77f. Trabalho de conclusão de curso – Centro Tecnológico da Zona
Leste. São Paulo, SP.

ROBERT H. TODD, DELL K. ALLEN, LEO ALTING. Manufacturing Processes

Reference Guide. Industrial Press Inc., 1994.

ASKELAND, Donald R. Ciência e engenharia dos materiais: 2.ed. São Paulo:

Cengage Learning, 2016.

<http://www.lukplast.com.br/site/empresa.html> Acesso em: 04 jun. 2019.

<http://www.topplastic.ind.br/> Acesso em: 04 jun. 2019.

<http://telhassantamaria.com.br/> Acesso em: 04 jun. 2019.

<https://www.almaqsantanna.com.br/extrusora-de-concreto?lightbox=dataItem-
jham58z53> Acesso em: 04 jun. 2019.

<http://argildesign.com.br/empresa/> Acesso em: 05 jun. 2019.

<https://www.abcp.org.br/cms/imprensa/a-industria-do-cimento-e-o-
desenvolvimento-do-brasil/> Acesso em: 04 jun. 2019.

<https://www.editorastilo.com.br/relembrando-a-historia-do-desenvolvimento-
de-extrusoras/> Acesso em: 07 jun. 2019.

<http://mecanicadefabricar.blogspot.com/2015/10/extrusao-plastica.html>
Acesso em: 02 jun. 2019.

<https://www.anfacer.org.br/historia-ceramica> Acesso em: 02 jun. 2019.

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<https://abceram.org.br/processo-de-fabricacao/> Acesso em: 02 jun. 2019.

<https://pt.wikipedia.org/wiki/Moldagem_por_inje%C3%A7%C3%A3o> Acesso
em: 01 jun. 2019

<http://processamentodeplastico.blogspot.com/2011/06/historico-maquina-dita-
injetora-foi.html> Acesso em: 03 jun. 2019.

<https://www.editorastilo.com.br/relembrando-a-historia-do-desenvolvimento-
de-extrusoras/> Acesso em: 01 jun. 2019.

<http://www.fer-plastic.com.br/2016/05/03/empresa-de-injecao-de-plastico/>
Acesso em: 07 jun. 2019.

<http://www.ibtplasticos.ind.br/processo-de-injecao> Acesso em: 07 jun. 2019.

<http://www.biplas.com.br/empresa-injecao-plastico> Acesso em: 07 jun. 2019.