Capítulo 5

Tolerâncias
geométricas
mecânica 6

N o passado, os desenhos das peças que trabalhariam juntas, furo e eixo,

por exemplo, eram cotados com a mesma dimensão, acrescidas da
orientação sobre o tipo de ajuste que se desejava obter na montagem:
ajuste fixo, ajuste móvel ou ajuste deslizante. O ajuste seria feito durante o processo
de fabricação e/ou na montagem.

É muito difícil conseguir que duas peças fiquem prontas com medidas exatas.
Há sempre um desvio que ocorre na usinagem, deixando a peça um pouco maior
ou menor.

Para solucionar esse problema foram criadas as tolerâncias. A tolerância é um cam-

po de valor máximo e valor mínimo no qual a dimensão efetiva da peça pode ficar
depois de usinada.

As tolerâncias dimensionais estabelecem limites, máximo e mínimo, aceitáveis que

devem ser colocados nas cotas nominais do desenho para orientar a fabricação das
peças de modo a não fugir às dimensões adequadas de montagem (figura 5.1).

Figura 5.1
Tolerância dimensional.
+ 0,021

+ 0,030
Ø 27,922 0

Ø 72,093 0

40

90
 CAPÍTULO 5

Mesmo com a tolerância dimensional correta, a montagem pode ficar comprometi-

da se as peças não tiverem as formas adequadas. Durante a usinagem, a peça pode
ficar com desvios por causa do desalinhamento da máquina ou do dispositivo de
fixação (figura 5.2).

Figura 5.2
Furo desalinhado.
Ø 16

Ø 16

Para limitar estes desvios e garantir a montagem correta dos conjuntos (figura
5.3), os desenhos precisam da tolerância geométrica. Ela limita os desvios que
ocorrem devido à fixação da peça e às condições de alinhamento dos eixos
da máquina.
Figura 5.3
Conjunto para montagem.

91
mecânica 6

A tolerância dimensional e a tolerância geométrica, aliadas à rugosidade superfi-

cial, garantem a qualidade da peça na fabricação e na montagem.

Conhecendo e aplicando estes conceitos é possível desenvolver projetos com in-

formações adequadas para a fabricação, a medição e a montagem, eliminando os
defeitos de funcionamento.

5.1. Tolerâncias geométricas

Nos projetos mecânicos, dois conceitos são fundamentais: a função (aplica-
ção) e a relação (montagem) de uma determinada peça. Quando a atenção se
concentra na montagem, há sempre a preocupação de como ela ficará com a
sua contrapeça. As tolerâncias geométricas são fundamentais para a fabrica-
ção de elementos associados à contrapeça.

A NBR 6409 classifica as tolerâncias geométricas em quatro grupos: tolerân-

cia de forma, de orientação, de posição e de batimento. A tabela 5.1 resume
as características e simbologias das tolerâncias geométricas.

Tabela 5.1 Retilineidade

Características geométricas Para características
Planeza individuais (não
e simbologia. FORMA
Circularidade precisam de
referencial)
Cilindricidade
Perfil de uma linha Para características
Perfil de uma PERFIL individuais ou
superfície relativas
Angularidade
Perpendicularidade ORIENTAÇÃO
Paralelismo
Posição
Concentricidade Para características
(concentricidade e LOCALIZAÇÃO relativas (precisam
coaxilidade em ISO) de referencial)
Simetria
Batimento radial
ou axial BATIMENTO
Batimento total

As tolerâncias geométricas descritas no desenho podem precisar ou não de

uma referência. Uma referência pode ser um ponto, um eixo ou plano que
define a origem para estabelecer a localização ou características geométricas
de uma peça.

5.1.1. Tolerância de forma

As tolerâncias de forma são aquelas usadas para garantir superfícies unifor-
mes. A superfície real da peça é observada entre duas superfícies teóricas.

92
 CAPÍTULO 5

Tolerância é distância t que separa duas linhas ou superfícies teóricas

entre as quais deve se acomodar a linha ou superfície efetiva da peça.
A distância t é medida perpendicularmente às duas linhas ou superfícies
(figura 5.4).

Figura 5.4
Tolerância de forma.

Conforme a NBR 6409, as tolerâncias de forma são: a retilineidade, a pla-

neza, a circularidade, a cilindricidade, o perfil de uma linha qualquer e o
perfil de uma superfície qualquer. As duas últimas podem ou não utilizar
um referencial para serem medidas. São indicadas para elementos isolados.
Por exemplo, para medir a planeza de um desempeno, basta deslizar a haste
do relógio comparador ou do relógio apalpador sobre a base do desempe-
no e verificar as diferenças entre os vários pontos medidos. Não é preci-
so tomar como referência um ponto ou um plano para verificar a planeza.

a) Retilineidade

Duas linhas paralelas virtuais de distância t=tê definem o campo de tole-

rância. Existem duas situações:

• Tolerância de retilineidade entre duas linhas paralelas (figura 5.5)

Figura 5.5
Tolerância de retilineidade.
t

Na figura 5.6, no comprimento de 100 mm, a retilineidade da superfí-

cie deve estar entre duas linhas paralelas distantes 0,2 mm de tolerância.

93
mecânica 6

Figura 5.6
Tolerância de
retilineidade para a
superfície de um eixo. 0,2/100

• Tolerância de retilineidade especificada em uma peça cilíndrica

(figura 5.7).
Figura 5.7
Retilineidade cilíndrica. Øt

No exemplo da figura 5.8, a linha de centro da peça deve estar contida num
cilindro teórico de 0,05 mm de diâmetro.

Figura 5.8
Tolerância de retilineidade.
Ø 0,05

94
 CAPÍTULO 5

b) Planeza

Dois planos paralelos virtuais de distância t definem o campo de tolerância

(figura 5.9).

Figura 5.9
Tolerância de planeza.

A superfície da peça deve estar entre duas superfícies planas e paralelas dis-
tantes entre si 0,06 mm (figura 5.10).

Figura 5.10
Tolerância de planeza.
0,06

c) Circularidade

A circunferência da seção da peça deve estar contida entre dois círculos de

mesmo centro e diâmetros afastados em t (figura 5.11). Na figura 5.12, a
circunferência em cada seção da peça deve estar dentro dos limites de tole-
rância t = 0,16.

95
mecânica 6

Figura 5.11
Circunferência da
seção da peça. t

Figura 5.12
Limites de
tolerância t = 0,16. 0,16

d) Cilindricidade

Dois cilindros virtuais de mesmo eixo com diâmetros diferentes indicam o

campo de tolerância t que é a diferença entre seus diâmetros (figura 5.13).
O cilindro da peça deve estar contido dentro deste campo. No exemplo da
figura 5.14, a peça deverá estar situada entre dois cilindros concêntricos com
diâmetros diferentes, separados pela distância de 0,1 mm.
Figura 5.13
Tolerância de cilindricidade. t

96
 CAPÍTULO 5

Figura 5.14
0,1 Tolerância de cilindricidade.

e) Tolerâncias de perfil

As tolerâncias de perfil podem ou não precisar de referencial para serem

medidas. Como exemplo de elemento associado, poderá haver necessida-
de de comparação entre a superfície curva de um para-choque de automó-
vel com a sua matriz de referência. Há dois tipos de tolerância de perfil:

• Perfil de uma linha qualquer – uma esfera de diâmetro t, cujo centro se

desloca na linha teórica desejada, tangencia as duas linhas paralelas da to-
lerância (figura 5.15). Na figura 5.16 o contorno da seção da peça deve estar
contido entre as duas linhas que tangenciam a esfera de diâmetro t = 0,04 mm.

Figura 5.15
Esfera tangencia as linhas
Øt paralelas da tolerância.

Figura 5.16
0,04 Contorno da seção da peça.

97
mecânica 6

• Perfil de uma superfície qualquer – uma esfera de diâmetro t e centro na

superfície geométrica teórica tangencia duas superfícies definindo o campo
de tolerância (figura 5.17). A superfície da peça da figura 5.18 deve ficar entre
estas duas superfícies cuja esfera mede 0,02 mm de diâmetro.
Figura 5.17
Esfera tangencia
duas superfícies.

0,04
Øt

Esfera Øt

Figura 5.18
Superfície da peça. 0,02

Esfera Øt

5.1.2 Referenciais complexos

Nos projetos mais complexos pode haver a necessidade de vários referen-

ciais. O referencial ideal comporta-se como a contrapeça e é usado para
estabelecer um dado de referência. Segundo a ASME Y 14.5, de 1994, esse
dado de referência pode ser conseguido:

• por um plano;
• pelo limite de condição de máximo material (MMC);
• pelo limite da condição de mínimo material (LMC);
• pelo limite da condição virtual;
• por uma base de montagem real;
• por um contorno definido matematicamente.

98
 CAPÍTULO 5

a) Plano

Quando o referencial ideal é um plano, a peça é orientada e imobilizada en-

tre três planos perpendiculares entre si, seguindo uma ordem de precedência
(figura 5.19).

Figura 5.19
Planos de referência para
uma peça prismática.

A condição mínima para equilibrar um corpo com superfície prismática num plano
é definida por três pontos não colineares. Assim, para fixar uma peça numa máqui-
na, são necessários pelo menos três referenciais com mínimos pontos de apoio.

• Corpo prismático (figura 5.20)

Referencial primário – 3 pontos de apoio

Referencial secundário – 2 pontos de apoio
Referencial terciário – 1 ponto de apoio
Figura 5.20
Referenciais para fixar
um corpo prismático.

• Corpo cilíndrico (figura 5.21)

Referencial primário – 3 pontos de apoio.

Referencial secundário – 2 pontos de apoio.
Referencial terciário – 1 ponto de apoio.

99
mecânica 6

Figura 5.21
Referenciais para fixar
um corpo cilíndrico.

Além das características há, ainda, os símbolos modificadores da tolerância. De

acordo com a norma ASME Y 14.5 M, de 1994, os símbolos modificam os valo-
res da tolerância geométrica (tabela 5.2).

Tabela 5.2 Termos Símbolos

Símbolos modificadores Condição de máximo material M
das tolerâncias segundo a
Condição de mínimo material L
ASME Y 14.5 M (1994).
Campo de tolerância projetado P
Estado livre F
Plano tangente T
Diâmetro
Diâmetro esférico S
Raio R
Raio esférico SR
Raio controlado CR
Referência ( )
Longitude do arco

)
Tolerância estatística ST
Entre
Sem considerar tamanho da característica S
Em torno de toda a superfície
Dimensão básica (sem tolerância especificada) 80
Dimensão de referência (75)

b) Condição de máximo e de mínimo material

A condição de máximo e de mínimo material corresponde à dimensão limite da

superfície de material da peça para a aplicação do valor da tolerância geométrica.

• Condição de máximo material

Nos eixos, a condição de máximo material (MMC ou Maximum Material

Condition) é o diâmetro máximo que pode ser gerado efetivamente a par-
tir da tolerância dimensional do desenho, sobrando material na superfí-
cie. No eixo da figura 5.22, a dimensão na condição de máximo material
é R 30,010 mm.

100
 CAPÍTULO 5

Figura 5.22
Dimensão de eixo.

+ 0,020
R29,990 - 0,020

A condição de máximo material de parafusos é aquela que gera furos com menor
diâmetro, em que sobra mais material de superfície até o limite da tolerância
dimensional. Na figura 5.23 a dimensão a ser considerada para condição de
máximo material do furo é R 14,75 mm.
Figura 5.23
Dimensão de furo.

R 15 +_ 0,25

• Condição de mínimo material

A condição de mínimo material (LMC ou Least Material Condition) é inversa à

condição de máximo material.

Nos eixos, a condição de mínimo material é o diâmetro mínimo que pode ser
gerado efetivamente a partir da tolerância dimensional do desenho.

Nos furos, a condição de mínimo material é aquela que resulta no diâmetro

máximo da peça, não sobrando material caso seja necessário o retrabalho com
alargador, por exemplo.

101
mecânica 6

• Sem considerar o tamanho da característica

Existem casos em que não há colocação do modificador da tolerância. Tanto a

condição de MMC quanto a de LMC têm a mesma importância para o posicio-
namento do furo. É a condição RFS ou Regardless of Future Size (figura 5.24).

Figura 5.24
Condição RFS com Ø 15,054+- 0,100

variação dentro dos Ø 0,13 A B

limites da tolerância.

18,817

B
20,600

c) Condição virtual

A condição virtual reúne os efeitos coletivos de tolerância dimensional e geomé-

trica, considerando as condições de máximo e mínimo material, para alcançar a
fronteira ideal de um elemento geométrico perfeito (Silva et al., 2011).

Na figura 5.25 está uma representação da indicação da tolerância geométrica no

desenho. Na orientação e no posicionamento do furo e do eixo deve ser levado
em consideração o efeito coletivo das duas tolerâncias.

Figura 5.25
28,25
Elemento controlado por B

tolerâncias geométricas.
20,05

+ 0,05
Ø 8,25 - 0,05
Ø 0,25 M A B C
Ø 0,13 M A

102
 CAPÍTULO 5

1) Tolerância dimensional – o diâmetro do eixo deve estar na condição de

máximo material (MMC) entre 8,20 e 8,30 mm (figura 5.26).
Figura 5.26
Tolerância dimensional.

2) Tolerância de perpendicularidade – deve ser atendida a condição de per-

pendicularidade do eixo em relação ao referencial “A” – 8,43 mm (figura 5.27).
Figura 5.27
Tolerância de
perpendicularidade.

3) Tolerância virtual de posicionamento – do eixo em relação aos referenciais

“A”, “B” e “C” – 8,55 mm (figura 5.28).

Figura 5.28
Tolerância virtual
de posicionamento.

5.1.3 Indicação da tolerância geométrica

No desenho técnico, a tolerância deve ser indicada conforme a figura 5.29.
O indicador da característica geométrica é uma caixa de instruções.
Figura 5.29
Símbolo de diâmetro Dado do Caixa de instruções da
material
tolerância geométrica,
Dado com seus significados.
Ø 0,05 M A B C M secundário

Dado
primário
Símbolo característico
da geometria Símbolo de condição do material

103
mecânica 6

5.1.4. Tolerância de orientação

Esta série de tolerâncias geométricas de orientação reúne as tolerâncias que pre-
cisam de referencial, aquelas indicadas para características relativas: de perpen-
dicularidade, de angularidade e de paralelismo.

a) Perpendicularidade – a linha ou a superfície da peça deve estar contida entre

duas linhas ou planos paralelos distanciados pela tolerância t e perpendiculares
a uma linha de referência ou a um plano (figuras 5.30 e 5.31).

Figura 5.30
Linha de referência contida
entre duas linhas paralelas.
t

Linha de referência
0º
9

Figura 5.31
t
Superfície perpendicular
a um plano.

Referência

O campo de tolerância t pode, ainda, ser definido pelas arestas de um prisma

com dimensões t, ou pelo diâmetro t de um cilindro, sendo o prisma e o cilindro
perpendiculares a um plano de referência (figura 5.32).

Figura 5.32
Prisma e cilindro t2
perpendiculares ao t1 Øt

plano de referência.

Referência Referência

104
 CAPÍTULO 5

Aplicação

A perpendicularidade pode ser exigida na relação entre furos e faces; diâmetros e

faces; eixos e faces, e faces e faces, em peças que tenham dimensões consideradas
e que comprometam a montagem (figuras 5.33 a 5.35).

Figura 5.33
Aplicação da tolerância
Ø 40 de perpendicularidade.
0,1 A
A

Ø 40 Figura 5.34
Aplicação da tolerância
de perpendicularidade.

A
0,08 A

Figura 5.35
Aplicação da tolerância
de perpendicularidade.

105
MECÂNICA 6

b) Angularidade – é a tolerância de inclinação definida por duas linhas ou

superfícies paralelas distantes t entre si e uma linha ou uma superfície de refe-
rência. A distância entre as duas linhas paralelas define o campo de tolerância
permitido para a variação da abertura do ângulo para inclinação de uma linha
ou um plano (figuras 5.36 a 5.40).

Figura 5.36
Linha de referência contida
entre duas linhas paralelas.

Linha
de referência

Figura 5.37
Abertura do ângulo para
inclinação de um plano.

Linha de
referência t

∝
Linha considerada

106
 CAPÍTULO 5

Figura 5.38
Abertura do ângulo para
inclinação de um plano.

Figura 5.39
Abertura do ângulo
referente a um plano.

Figura 5.40
Abertura do ângulo
para inclinação de um
∝ plano com referência.

Aplicação

A angularidade se aplica quando se deseja limitar o ângulo de inclinação na

usinagem de um furo ou de uma superfície (figuras 5.41 e 5.42).

107
mecânica 6

Figura 5.41
Aplicação da tolerância
de angularidade.
0,08 A

60º

Figura 5.42
Aplicação de tolerância
de angularidade. 0,08 A

40º

c) Paralelismo – a zona de tolerância é limitada por duas linhas para-

lelas e separadas entre si pela distância t, associadas a uma referência
(figuras 5.43 e 5.44).

Figura 5.43
Zona de tolerância
limitada por duas
linhas paralelas.
t

Linha de referência

108
 CAPÍTULO 5

Figura 6.42 Figura 5.44

t Linhas paralelas Linhas paralelas associadas
associadas a a uma referência.
uma referência.

Linha de referência

O campo de tolerância pode ser ainda definido por um paralelepípedo com

seção transversal t1 e t2 ou um cilindro com diâmetro t, referenciados por uma
linha paralela ao objeto (figuras 5.45 e 5.46).

Figura 5.45
t Campo de tolerância
definido por um prisma.

Linha de referência

Figura 5.46
Campo de tolerância
definido por um cilindro.
Øt

Linha de referência

109
mecânica 6

O campo de tolerância pode também ser definido por dois planos distantes entre
si e paralelos à superfície ou a uma linha de referência (figuras 5.47 e 5.48).

Figura 5.47
O campo de tolerância
também pode ser
definido por dois planos
paralelos à superficie.

Linha de referência

Figura 5.48
O campo de tolerância
também pode ser definido
por dois planos paralelos
à linha de referência.

Linha de referência

Aplicação
O paralelismo se aplica aos projetos nos quais se deseja alinhar linhas, furos e
superfícies e suas combinações (figuras 5.49 e 5.50).
Figura 5.49
0,2 A
Aplicação de tolerância
de paralelismo.

110
 CAPÍTULO 5

Figura 5.50
0,2 A Aplicação de tolerância
de paralelismo.

5.1.5 Tolerância de localização

A série de tolerância de localização, definida pela tolerância de posição, concen-
tricidade e simetria, precisa de referencial para ser medida.

a) Posição

A tolerância de posição pode ser definida para um ponto, uma linha ou uma
superfície ou plano médio.

Tolerância de posição de um ponto – a zona de tolerância é definida por um

círculo de diâmetro t (tolerância de diâmetro), dentro do qual deverá estar lo-
calizado o ponto de interseção considerado. No exemplo dado, o ponto central
poderá se deslocar dentro de um raio de 0,05 mm (figuras 5.51 e 5.52).

Figura 5.51
0,01 C Tolerância de posição
de um ponto.

Figura 5.52
Ø t
A zona de tolerância
é definida por um
círculo dentro do
qual deverá estar o
ponto de interseção.

111
mecânica 6

Tolerância de posição de uma linha especificada em uma única direção – o

campo de tolerância é limitado por duas retas paralelas separadas pela distância
t, que é o valor da tolerância. As linhas consideradas devem estar dentro deste
campo formado pelas retas paralelas (figuras 5.53 e 5.54).
Figura 5.53
O campo de tolerância
é limitado por duas
retas paralelas.
t

Figura 5.54
As linhas consideradas
devem estar dentro
do campo formado
pelas retas paralelas. t

Tolerância de posição de uma linha especificada em duas direções – o cam-

po de tolerância é limitado por um paralelepípedo de seção transversal t1 x t2
(figura 5.55).

Figura 5.55
O campo de tolerância
é limitado por um
paralelepípedo.

112
 CAPÍTULO 5

O eixo de cada furo deve estar localizado no campo de tolerância formado pelo
retângulo t1 = 0,05 e t2 = 0,02 (figura 5.56).
Figura 5.56
O eixo de cada furo
deve estar no campo
A
de tolerância formado
pelo retângulo.
3x
0,05 A

20 8 8

Tolerância de posição limitada pelo diâmetro de um cilindro – a linha de cen-

tro do furo deve estar localizada dentro de um cilindro de diâmetro t, tolerância
de diâmetro (figuras 5.57 e 5.58).

Figura 5.57
A linha de centro do
0,05
furo deve estar dentro
de um cilindro.
30

0,02
30

15 30

30 30

Figura 5.58
Tolerância de posição
limitada pelo diâmetro
de um cilindro.
Øt

113
mecânica 6

Tolerância de posição de uma superfície ou plano médio – a superfície consi-

derada deve estar contida entre dois planos paralelos distantes entre si na dimen-
são t e posicionados simetricamente em relação à posição teoricamente exata da
superfície considerada (figuras 5.59 e 5.60).

Figura 5.59
A superfície considerada
deve estar contida entre
dois planos paralelos. Ø 0,06 A B

A
68

100
B

Figura 5.60
Tolerância de posição
de uma superfície
ou plano médio.

b) Concentricidade

Tolerância de concentricidade de um ponto – o centro do cilindro consi-

derado deve estar contido numa zona de tolerância circular definida por um
círculo de diâmetro t, cujo centro coincide com o ponto de referência (figuras
5.61 e 5.62).

114
 CAPÍTULO 5

Figura 5.61
Øt Tolerância de
concentricidade
de um ponto.

Figura 5.62
Øt O centro do círculo
coincide com o ponto
de referência.

Tolerância de coaxialidade de um eixo – o eixo do cilindro considerado deve

estar contido numa zona de tolerância cilíndrica de diâmetro t, cujo eixo coinci-
de com o eixo de referência (figuras 5.63 e 5.64).

Figura 5.63
O eixo do cilindro deve
estar contido numa zona
de tolerância cilíndrica.

Øt

115
mecânica 6

Figura 5.64
O eixo da zona de
Ø 0,08 A-B
tolerância coincide com
o eixo de referência.
A B

Ø
Ø
c) Simetria

Tolerância de simetria de um plano médio em relação à referência – o plano

médio do detalhe considerado deve estar posicionado entre dois planos paralelos
distantes t entre si e dispostos simetricamente em relação ao plano médio de
referência (figuras 5.65 e 5.66).
Figura 5.65
O plano médio deve
estar posicionado entre
dois planos paralelos.

Figura 5.66
Tolerância de simetria
de um plano médio em
relação à referência.

116
 CAPÍTULO 5

Tolerância de simetria de uma linha ou eixo em relação à referência: a

linha de centro do detalhe considerado deve estar posicionada entre dois
planos paralelos afastados t entre si e posicionados simetricamente em re-
lação ao plano médio ou à linha de referência (figuras 5.67 e 5.68).
Figura 5.67
A linha do centro
do detalhe deve estar
posicionada entre dois
planos paralelos.

Figura 5.68
Tolerância de simetria
de uma linha ou eixo em
relação à referência.
t

Tolerância de simetria em duas direções perpendiculares entre si – neste

caso, a região da tolerância é definida por um paralelogramo de lados t1 e t2,
cujo eixo coincide com o eixo de referência (figura 5.69 e 5.70).
Figura 5.69
t1 A região da tolerância
t2
é definida por um
paralelogramo.

117
mecânica 6

Figura 5.70
Tolerância de simetria C
em duas direções 0,1 C - D
perpendiculares entre si.
0,05 A - B

A D B

5.1.6 Tolerâncias de batimento

Erros de fabricação que resultam em ovalização, conicidade e excentricidade da
peça podem ser evitados ou controlados no desenho do produto. A tolerância
de batimento deve ser utilizada para delimitar erros de circularidade, perpendi-
cularidade, coaxialidade, excentricidade e planeza. Na tolerância de batimento
considera-se que o eixo de referência não contém erros.

Os erros de batimento são medidos dinamicamente dando uma volta da peça em

relação ao eixo de referência e medindo ao mesmo tempo a forma e a posição dos
elementos em relação às referências.

a) Batimento circular

Batimento circular radial – em qualquer plano perpendicular ao eixo de giro

da peça, o campo de tolerância é limitado por um anel circular de espessura t
e centro coincidente com a linha de referência (figuras 5.71 e 5.72).
Figura 5.71 Cilindro tolerado
Seção transversal

O campo de tolerância
é limitado por um
anel circular. t

Figura 5.72
0,2 A
O centro do anel
circular coincide com
a linha de referência.

118
 CAPÍTULO 5

Batimento circular axial – o campo de tolerância é determinado por duas superfí-

cies paralelas entre si, afastadas por uma distância t, e perpendiculares ao eixo de ro-
tação da peça, formando um cilindro. Dentro dele deverá estar a superfície real da
peça quando esta completar uma volta em seu eixo de rotação (figura 5.73 a 5.75)

Figura 5.73
O campo de tolerância
é determinado por duas
superfícies paralelas,
perpendiculares ao eixo
de rotação da peça.

Figura 5.74
Dentro do cilindro
deverá estar a superfície
real da peça.

Figura 5.75
Batimento circular axial.

0,1 D

119
mecânica 6

Batimento circular em qualquer direção – o campo de tolerância de dis-

tância t é a medida radial do anel formado por duas circunferências de diâmetros
diferentes, cujos eixos coincidem com o eixo de referência da peça, e se aplica em
qualquer cone de medição ao longo da superfície de revolução da peça. A direção
do batimento é perpendicular à superfície da peça (figura 5.76).
Figura 5.76
O campo de tolerância
é a medida radial do Cone de medição
t
anel formado por duas
circunferências de
diâmetros diferentes.

Batimento circular numa direção especificada – o campo de tolerância

segue a mesma definição do batimento circular em qualquer direção. A direção
de medição, no entanto, não é perpendicular à superfície da peça. Ela segue uma
direção especificada (figura 5.77).

Figura 5.77
O campo de tolerância
segue a mesma definição Cone de medição
do batimento circular
em qualquer direção,
mas a direção de medição t ∝
não é perpendicular.

a) Batimento total

O batimento total é usado quando se deseja o controle simultâneo sobre mais

de uma superfície.

Batimento total radial – o campo de tolerância t é formado por duas superfí-

cies cilíndricas coaxiais de diâmetros diferentes, cujo eixo coincide com o eixo de
referência da peça. Em qualquer ponto da superfície deve haver simultaneamen-
te circularidade e cilindricidade geometricamente perfeitas em relação ao eixo
de referência (figuras 5.78 e 5.79).

120
 CAPÍTULO 5

Figura 5.78
O campo de tolerância
é formado por duas
superfícies cilíndricas
coaxiais de diâmetros
diferentes.

Figura 5.79
Em qualquer ponto
da superfície deve
haver circularidade e
cilindricidade perfeitas
em relação ao eixo
de referência.

Batimento total axial – o campo de tolerância t é uma faixa formada por dois
planos paralelos e perpendiculares à linha de referência (figuras 5.80 e 5.81).
Figura 5.80
t Batimento total axial.

121
MECÂNICA 6

Figura 5.81
O campo de tolerância
é uma faixa formada por 0,1 D
dois planos paralelos
e perpendiculares à
linha de referência.

5.2 Aplicação das tolerâncias geométricas

Considerando que a peça pode sofrer desvios durante a fabricação devido às
condições de geometria (nivelamento e alinhamento) da máquina, dos disposi-
tivos e das ferramentas, o projetista deve colocar no desenho as informações de
tolerância geométrica nos elementos que precisam de cuidado para não haver
problemas na montagem. A peça a ser fabricada precisa de tolerância nos pontos
de acoplamento, como por exemplo: furos e eixos para as peças de montagem,
pinos e buchas para os dispositivos de fixação e verificação.

a) Definindo a tolerância de posição de um furo na condição de máximo e

de mínimo material

Na peça da figura 5.82, o diâmetro dos três furos com tolerância dimensional
é Ø 6 +0,20
+0,10 mm. Na usinagem, os três furos podem se afastar um pouco, mas
dentro de certos limites. Na condição de máximo material – MMC (Ø 6,10
mm) – quando houver mais material na peça e o diâmetro do furo diminuir, a
posição do centro de cada um dos três furos pode variar dentro de um diâmetro
de 0,15 mm. Na condição de mínimo material – LMC (Ø 6,20 mm), inverso do
MMC – a tolerância de posicionamento pode variar até Ø 0,25 mm (tabela 5.3).

Figura 5.82
Na usinagem, os três
furos podem se afastar
um pouco, mas dentro
de certos limites.

122
 CAPÍTULO 5

O diâmetro resultante na usinagem, dentro do limite teórico, amplia o campo da

tolerância de posicionamento do furo. Conforme a norma ASME Y 14.5M,
de 1994, a posição do furo pode variar, mas nenhum ponto sob sua superfície
deve estar dentro do limite teórico (figuras 5.83 e 5.84).

Ø M – limite da Tabela 5.3

Ø furo tolerância de posição Deslocamento do furo.
do centro do furo
MMC 6,10 0,15
6,15 0,20
LMC 6,20 0,25

Figura 5.83
Posição de um furo
e condição virtual.

Conforme ASME Y14.5 M, de 1994. Fig. 5.5

Figura 5.84
Ø 0,20 A posição do furo dentro
do limite de tolerância
de posicionamento.

123
MECÂNICA 6

b) A peça pronta conforme especificação

É preciso inspecionar a peça pronta e verificar se é possível aprová-la conforme

o desenho.

1. Como estava o desenho – o desenho permite a usinagem do furo com tole-

rância dimensional no diâmetro de ± 0,15 mm e um deslocamento de posição
dentro de um diâmetro de Ø 0,25 mm (figura 5.86).

Figura 5.86
Como estava o desenho.

Como a peça foi produzida – na usinagem, devido às condições adversas, houve

um deslocamento da posição do furo. É preciso saber se este deslocamento com-
prometeu a qualidade da peça (figura 5.87).
Figura 5.87
Como a peça foi Ø 7,38
produzida.

13,28

16,96 B

Posição do desenho
Coordenadas de posição do furo – considerando as coordenadas, é possível
definirPosição de usinagem
o quanto se deslocou no diâmetro e comparar o resultado com as tole-
râncias do desenho (figura 5.88).

124 13,28 16,80

a
 CAPÍTULO 5
16,96 B

C
Figura 5.88
Posição do desenho Com base nas
Posição de usinagem coordenadas, é possível
definir o quanto o
furo deslocou-se.

13,28 16,80
a

13,20
16,96

Na usinagem, houve um deslocamento das coordenadas do furo no eixo x de

16,80 mm para 16,96, igual a 0,16 mm; e no eixo y, de 13,20 para 13,28, igual
a 0,08 mm.

Então, o furo ficou deslocado um raio a = 0,162 + 0,082 . Esta nova posição
representa um círculo 2.a = 0,36 mm. Para permitir a montagem, este desloca-
mento tem que ser compensado no diâmetro do furo. A tolerânica dimensional
do furo varia de + 0,15 mm e – 0,15 mm, o furo pode sair com Ø 7,45 mm +
0,15 = 7,60 mm e Ø 7,45 mm – 0,15 = 7,30 mm.

Pela NBR 14646 a condição de máximo material para o furo é quando o furo
tem diâmetro menor; Ø 7,30 mm.

Tomando como referência Ø 7,30 mm, condição de máximo material do furo

no desenho e o diâmetro da usinagem Ø 7,38 mm, houve um bônus de 0,08 mm
de tolerância dimensional.
7,30 – Desenho M
7,38 – Usinagem
0,08 mm – Vantagem

Somando este ganho de tolerância dimensional de 0,08 mm com a tolerância

geométrica especificada de Ø 0,25 M , temos um bônus de 0,33 mm.
0,08 mm – Dimensional
0,25 mm – Geométrica
0,33 mm – Bônus

Considerando a tolerânica dimensional e a tolerância geométrica especificadas

no desenho, e o deslocamento da posição do furo e o diâmentro resultante na
usinagem, o furo saiu fora de posição, comprometendo a montagem.

Ø 0,36 mm – Descolamento da posição na usinagem

Ø 0,33 mm – Vantagem no diâmetro na condição M
Ø 0,03 mm – A peça está fora de posição

125
MECÂNICA 6

Como o projetista especificou condição de máximo material, significa que ain-

da há material no furo, que pode ser removido, alargando o furo e permitindo
a montagem.

Tabela 5.4 Vantagem (bônus)

Coordenadas de Ø Desenho
Ø Usinagem
posição do furo.
M
Tolerância Tolerânica Total
dimensional geométrica
Ø 7,38 0,08 0,33

Ø 7,41 0,11 0,36

7,30 0,25
Ø 7,50 0,20 0,45

Ø 7,60 0,30 0,55

Se o furo for alargado para Ø 7,41, já permite a montagem:

Ø 7,41
Ø 7,30
0,11
0,25
Ø 0,36

O eixo dentro do Ø 0,36 possibilita a montagem e a peça está aprovada.

c) Projetando com tolerância geométrica

Para determinar a tolerância geométrica do furo, e montar a “caixa de instru-

ções”, é necessário analisar o campo de tolerância dimensional do furo e a tole-
rância dimensional do posicionamento dele (figura 5.89).

Figura 5.89
Determinação da 40,13

{
tolerância geométrica do 6,60
40,0 40 +
_ 0,13
_
furo e da montagem da Ø 6,30 ~ Ø 6,60 6,30
0,30
“caixa de instruções”. 39,87
64,87
65,00
65,13

65 +_ 0,13

B C A

Na peça do desenho, o diâmetro do furo varia de Ø 0,30 mm, deslocando-se

±0,13 mm no eixo X e ±0,13 mm no eixo Y. As faces A, B e C são planos de refe-
rência (figuras 5.90 e 5.91).

126
 CAPÍTULO 5

Figura 5.90
As faces A, B e C são
planos de referência.

Figura 5.91
0,13 O diâmetro do furo de
Ø 0,30 mm, deslocando-
a 0,13 -se 0,13 mm no eixo X
e 0,13 mm no eixo Y.

A metade do deslocamento do furo corresponde a 0,13 mm. Calculando a dia-

gonal, encontra-se o diâmetro limite de deslocamento do furo.

a= 0,132 + 0,132 = 0,18

Diagonal = 2 x a = diâmetro limite de deslocamento do furo
2a = 2 x 0,18 = Ø 0,36 mm

Quando o furo estiver na condição de máximo material (MMC) = Ø 6,30 mm,

o campo de tolerância será Ø 0,36 mm (figura 5.92 A).
Ø 0,36 + Ø 0,30 = Ø 0,66 mm
Figura 5.92
A B Quando o furo estiver
Ø 6,30 ~ Ø 6,60
40 Ø 0,36 M A
na condição de máximo
Ø
0,
72 material (mmc) = Ø
Ø
0,
36 6,30 mm, o campo de
65
tolerância será Ø
0,36 mm (A) e o indicador
da tolerância geométrica
B
C A
para orientação do furo
fica estabelecido (B).

127
MECÂNICA 6

E o indicador da tolerância geométrica para orientação do furo fica estabelecido,

conforme a figura 5.92 B.

5.3 O estudo do GD&T

A aplicação da tolerância geométrica é citada na literatura como GD&T – Geo-
metric Dimensioning and Tolerancing. GD&T reúne símbolos (NBR 6409), regras
(MMC e LMC, entre outras) e definições (elemento, datum, função, relação, ele-
mento de referência etc.) que auxiliam o projetista de produtos a se comunicar com
o chão de fábrica na realização de peças, dispositivos e ferramentas.

A GD&T foi criada nos anos 1930 por Stanley Parker, engenheiro da fábrica de tor-
pedos da marinha inglesa (WANDECK, 2008). No modelo industrial da época
parte das peças fabricadas era rejeitada ao final do processo. A GD&T só foi usada
durante a Segunda Guerra Mundial, pois até então as peças eram feitas “em casa”
(NADCA Product Specification Standards for Die Castings, 2009). O desenhista
podia discutir com a fábrica o que ele desejava. No curso da guerra foi necessário
terceirizar a fabricação de peças devido ao grande volume. E uma nova forma de
comunicação entre os projetistas e a produção precisou ser implementada. Havia
pontos não funcionais no desenho que antes eram desnecessários e que passaram
a ser considerados importantes. O GD&T facilitou esse processo.

A GD&T parte do princípio que no espaço um corpo sólido tem 6 graus de

liberdade: três translações e três rotações (figura 5.93). Para se usinar uma peça
é necessário travar alguns graus de liberdade, tomando alguns elementos de
contato como referência. Na GD&T as superfícies das peças que tocam os dis-
positivos são chamadas elemento datum e as superfícies dos dispositivos que
tocam a máquina chamam-se simuladores. Códigos e regras são gerados para a
comunicação do trabalho. As características dos elementos datum determinam
a forma de fixação da peça e o resultado na montagem e na aplicação. Uma vez
dominado o assunto, o GD&T facilita o trabalho do projetista, especialmente
quando trabalha com softwares de desenho auxiliado por computador em que as
tolerâncias são facilmente plotadas no desenho.

Figura 5.93
Graus de liberdade.

Este tópico deste livro de Mecânica procurou aproximar o aluno do co-

nhecimento da tolerância geométrica, principalmente a sua interpretação
no desenho técnico. Para ampliar o conhecimento é fundamental continuar
estudando o assunto e acompanhar as mudanças que são atualizadas nas
normas técnicas.

128