N-115 Contec: 1 Emenda

N-115 REV.
E 10 / 2008
CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica Fabricação e Montagem de Tubulações
Metálicas
SC-17
Tubulação
1a Emenda
Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-115 REV. E e se destina a modificar o seu texto na parte
indicada a seguir:
- Tabela A-1:
Alterações na Tabela.
- Tabela A-2:
Alteração na Tabela.
- Nota 10 da Tabela A-2:
Exclusão de texto.
NOTA As novas páginas da alterações efetuadas estão localizadas nas páginas originais
correspondentes.
_____________
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

N-115 REV. E NOV / 2007
FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÕES METÁLICAS
Procedimento
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o
responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

CONTEC deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo
Técnica Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo.
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da
PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos:
“recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter
não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].
Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 17 CONTEC - Subcomissão Autora.
Tubulação
As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o
item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica.
As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução
para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa
autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação
pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades
cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de
Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade
industrial.”
Apresentação
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho
- GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs
(formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e
as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das
Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a
revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para
ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em
conformidade com a norma PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas
Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 68 páginas, Índice de Revisões e GT

N-115 REV. E NOV / 2007
SUMÁRIO
1 OBJETIVO........................................................................................................................................................... 6
2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES............................................................................................................... 6
3 DEFINIÇÕES....................................................................................................................................................... 8
3.1 CERTIFICADO DE QUALIDADE DE MATERIAL.................................................................................. 8
3.2 CHAPA DE BLOQUEIO ........................................................................................................................ 8
3.3 CONDICIONAMENTO........................................................................................................................... 8
3.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES DE MONTAGEM ................................................................................... 8
3.5 FABRICAÇÃO ....................................................................................................................................... 8
3.6 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO........................................................................................................... 9
3.7 JUNTA DE VEDAÇÃO DEFINITIVA...................................................................................................... 9
3.8 JUNTA DE VEDAÇÃO PROVISÓRIA ................................................................................................... 9
3.9 LOTE PARA AMOSTRAGEM ............................................................................................................... 9
3.10 P-NUMBER” ........................................................................................................................................ 9
3.11 PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO .................................................................................................... 9
3.12 SOBRECOMPRIMENTO..................................................................................................................... 9
3.13 SPOOL”............................................................................................................................................... 9
3.14 TEMPERATURA DE TESTE............................................................................................................... 9
3.15 TUBULAÇÃO EM SERVIÇO ............................................................................................................... 9
3.16 ZAC ................................................................................................................................................... 10
4 CONDIÇÕES GERAIS ...................................................................................................................................... 10
5 RECEBIMENTO, ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS.................................................... 14
5.1 GERAL ................................................................................................................................................ 14
5.2 AMOSTRAGEM .................................................................................................................................. 15
5.3 TUBOS ................................................................................................................................................ 15
5.4 FLANGES............................................................................................................................................ 16
5.5 CONEXÕES ........................................................................................................................................ 17
5.6 VÁLVULAS.......................................................................................................................................... 17
5.7 PURGADORES ................................................................................................................................... 19
5.8 JUNTAS DE VEDAÇÃO ...................................................................................................................... 20
5.9 JUNTAS DE EXPANSÃO.................................................................................................................... 20
5.10 FILTROS ........................................................................................................................................... 21
5.11 PEÇAS DE INSERÇÃO ENTRE FLANGES - NORMA PETROBRAS N-120.................................... 22
5.12 PARAFUSOS E PORCAS................................................................................................................. 22
5.13 SUPORTES DE MOLA...................................................................................................................... 23
5.14 OUTROS COMPONENTES DE TUBULAÇÃO ................................................................................. 23
2
N-115 REV. E NOV / 2007
6 FABRICAÇÃO ................................................................................................................................................... 24
7 MONTAGEM...................................................................................................................................................... 25
7.1 GERAL ................................................................................................................................................ 25
7.2 SUPORTES, APOIOS E RESTRIÇÕES METÁLICAS - NORMA PETROBRAS N-1758 .................... 32
7.3 FLANGES............................................................................................................................................ 33
7.4 VÁLVULAS.......................................................................................................................................... 34
7.5 JUNTAS DE VEDAÇÃO E PARAFUSOS............................................................................................ 34
7.6 LIGAÇÕES ROSCADAS ..................................................................................................................... 35
7.7 JUNTAS DE EXPANSÃO.................................................................................................................... 36
7.8 PURGADORES ................................................................................................................................... 36
7.9 LINHA DE AQUECIMENTO (“STEAM-TRACING”) ............................................................................. 36
7.10 TUBULAÇÕES ENTERRADAS......................................................................................................... 37
8 SOLDAGEM ...................................................................................................................................................... 37
9 INSPEÇÃO ........................................................................................................................................................ 38
10 TRATAMENTOS TÉRMICOS.......................................................................................................................... 40
11 TESTE DE PRESSÃO..................................................................................................................................... 42
11.1 PRELIMINARES DO TESTE............................................................................................................. 42
11.2 TEMPERATURA DE TESTE............................................................................................................. 45
11.3 FLUIDO DE TESTE........................................................................................................................... 45
11.4 PRESSÃO DE TESTE....................................................................................................................... 46
11.5 APLICAÇÃO DA PRESSÃO, CONSTATAÇÃO DE VAZAMENTOS E FINAL DE TESTE ................ 46
11.6 TESTE DE TUBULAÇÕES DURANTE A MANUTENÇÃO................................................................ 47
12 CONDICIONAMENTO..................................................................................................................................... 48
12.1 VERIFICAÇÕES FINAIS ................................................................................................................... 48
12.2 LIMPEZA DOS SISTEMAS ............................................................................................................... 48
12.2.1 GERAL...................................................................................................................................... 48
12.2.2 LIMPEZA COM ÁGUA .............................................................................................................. 49
12.2.3 LIMPEZA DE SISTEMAS DE AR DE INSTRUMENTOS .......................................................... 50
12.2.4 LIMPEZA COM VAPOR............................................................................................................ 50
12.2.5 LIMPEZA QUÍMICA .................................................................................................................. 50
12.2.6 LIMPEZA COM ÓLEO (“FLUSHING”) ...................................................................................... 51
12.3 SECAGEM ........................................................................................................................................ 51
13 DOCUMENTAÇÃO.......................................................................................................................................... 51
14 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO.............................................................................................................................. 53
ANEXO A - EXAMES REQUERIDOS NA INSPEÇÃO DE SOLDA DE TUBULAÇÕES ........................................ 54
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N-115 REV. E NOV / 2007
A-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 54
A-2 CLASSES DE INSPEÇÃO ............................................................................................................................. 54
A-3 AMOSTRAGEM ............................................................................................................................................. 55
A-4 EXAMES DAS JUNTAS SOLDADAS ............................................................................................................ 58
ANEXO B - AMOSTRAGEM.................................................................................................................................. 60
B-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 60
B-2 AMOSTRAGEM ............................................................................................................................................. 60
B-3 ROTEIRO PARA DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA E LIMITES DE ACEITAÇÃO E

REJEIÇÃO..................................................................................................................................................... 60
ANEXO C - PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO................................................................................................. 63
C-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 63
C-2 CONTEÚDO .................................................................................................................................................. 63
C-2.1 PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE MATERIAIS DE TUBULAÇÃO .......... 63
C-2.2 PROCEDIMENTO DE ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS DE

TUBULAÇÃO .................................................................................................................................. 63
C-2.3 PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO, MONTAGEM E CONDICIONAMENTO DE

TUBULAÇÕES ................................................................................................................................ 63
C-2.4 PROCEDIMENTO DE PRÉ-TENSIONAMENTO DE TUBULAÇÕES.............................................. 64
C-2.5 PROCEDIMENTO DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE SUPORTES ......................................... 64
C-2.6 PROCEDIMENTO DE TRANSPORTE DE MATERIAIS DE TUBULAÇÃO ..................................... 64
C-2.7 PROCEDIMENTO DE TRATAMENTO TÉRMICO EM JUNTAS DE TUBULAÇÃO ........................ 65
C-2.8 PROCEDIMENTO DE TESTE DE VÁLVULAS................................................................................ 65
C-2.9 PROCEDIMENTO DE TESTE HIDROSTÁTICO DE TUBULAÇÕES.............................................. 66
C-2.10 PROCEDIMENTO DE TESTE PNEUMÁTICO DE TUBULAÇÕES ............................................... 66
C-2.11 PROCEDIMENTO DE LAVAGEM DE TUBULAÇÕES .................................................................. 66
C-2.12 PROCEDIMENTO DE SOPRAGEM E LIMPEZA COM VAPOR ................................................... 67
C-2.13 PROCEDIMENTO DE LIMPEZA QUÍMICA DE TUBULAÇÕES:................................................... 67
TABELAS
TABELA A-1 - CLASSES DE INSPEÇÃO (EM FUNÇÃO DA CLASSE DE PRESSÃO DAS LINHAS) ................. 54
TABELA A-2 - TIPO E EXTENSÃO DO EXAME, POR TIPO DE SOLDA ............................................................. 56
TABELA B-1 - CODIFICAÇÃO DE AMOSTRAGEM.............................................................................................. 60
TABELA B-2 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - BASEADO NA QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO DO
CONSUMIDOR APROXIMADAMENTE IGUAL A 5 % .................................................................. 62
4
N-115 REV. E NOV / 2007
FIGURAS
FIGURA 1 - TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS....................................................................................................... 12
FIGURA 2 - BOCA-DE-LOBO PENETRANTE ...................................................................................................... 27
FIGURA 3 - BOCA-DE-LOBO SOBREPOSTA ...................................................................................................... 28
FIGURA 4 - MONTAGEM DOS CACHORROS ..................................................................................................... 31
FIGURA 5 - BATOQUE ......................................................................................................................................... 32
FIGURA 6 - FOLGA EM JUNTA TIPO ENCAIXE PARA SOLDA .......................................................................... 38
FIGURA 7 - DIMENSÕES DA REGIÃO AQUECIDA E DO ISOLAMENTO TÉRMICO ......................................... 41
_____________
/OBJETIVO
5
N-115 REV. E NOV / 2007
1 OBJETIVO
1.1 Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para a fabricação, montagem,
manutenção, condicionamento, inspeção e testes de tubulações metálicas em unidades
industriais, compreendendo: instalações de exploração e produção em plataformas
marítimas, áreas de processo, áreas de utilidades, parques de armazenamento e
instalações auxiliares, terminais, bases de armazenamento, estações de bombeamento,
estações de compressão e estações reguladoras de pressão e de medição de vazão de gás
(“city-gates”).
1.2 Esta Norma não se aplica a:
a) tubulações não metálicas;

b) tubulações metálicas que sejam específicas de sistemas de instrumentação e
controle, conforme o estabelecido na norma PETROBRAS N-57;
c) tubulações de despejos sanitários;
d) tubulações de drenagem industrial de instalações terrestres normalizadas pela
norma PETROBRAS N-38;
e) tubulações pertencentes a equipamentos fornecidos pelo sistema de “pacote”
(compactos), conforme estabelecido na norma PETROBRAS N-57;
f) oleodutos e gasodutos.
1.3 Esta Norma se aplica às atividades previstas no item 1.1 iniciadas a partir da data de
sua edição.
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.
2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento.

Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não
datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo
emendas).
Portaria no 3214 de 8/6/78-Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e

Emprego no 18 (NR-18) - Condições e Meio Ambiente
de Trabalho na Indústria da Construção;
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e Embalagem de Válvulas;
PETROBRAS N-13 - Requisitos Técnicos Para Serviços de Pintura;
PETROBRAS N-38 - Critérios Para Projetos de Drenagem, Segregação,
Escoamento e Tratamento Preliminar de Efluentes
Líquidos de Instalações Terrestres;
PETROBRAS N-42 - Projeto de Sistema de Aquecimento Externo de
Tubulação, Equipamento e Instrumentação com
Vapor;
PETROBRAS N-57 - Projeto Mecânico de Tubulações Industriais;
PETROBRAS N-116 - Sistemas de Purga de Vapor em Tubulações;
PETROBRAS N-118 - Filtro Temporário e Filtro Gaveta para Tubulação;
PETROBRAS N-120 - Peças de Inserção entre Flanges;
PETROBRAS N-133 - Soldagem;
PETROBRAS N-250 - Montagem de Isolamento Térmico a Alta Temperatura;
6
N-115 REV. E NOV / 2007
PETROBRAS N-269 - Montagem de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-442 - Pintura Externa de Tubulações em Instalações
Terrestres;
PETROBRAS N-464 - Construção, Montagem e Condicionamento de Duto
Terrestre;
PETROBRAS N-505 - Lançador e Recebedor de “Pig” para Dutos
Submarinos e Terrestres;
PETROBRAS N-896 - Montagem de Isolamento Térmico à Baixa
Temperatura;
PETROBRAS N-1277 - Tinta de Fundo Epoxi-Pó de Zinco Amida Curada;
PETROBRAS N-1374 - Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de
Produção;
PETROBRAS N-1438 - Terminologia de Soldagem;
PETROBRAS N-1590 - Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal;
PETROBRAS N-1591 - Ligas Metálicas e Metais - Identificação Através de
Testes pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1592 - Ensaio Não-Destrutivo - Teste pelo Ímã e por Pontos;
PETROBRAS N-1593 - Ensaio Não-Destrutivo - Estanqueidade;
PETROBRAS N-1594 - Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som;
PETROBRAS N-1595 - Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia;
PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante;
PETROBRAS N-1597 - Ensaio Não-Destrutivo - Visual;
PETROBRAS N-1598 - Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas;
PETROBRAS N-1673 - Critérios de Cálculo Mecânico de Tubulação;
PETROBRAS N-1758 - Suporte, Apoio e Restrição para Tubulação;
PETROBRAS N-1882 - Critérios Para Elaboração de Projetos de
Instrumentação;
PETROBRAS N-2162 - Permissão para Trabalho;
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos,
Tubulações Industriais e Dutos em Operação;
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;
PETROBRAS N-2344 - Segurança em Trabalho de Radiografia Industrial;
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;
PETROBRAS N-2368 - Inspeção, Manutenção, Calibração e Teste de
Válvulas de Segurança e/ou Alívio;
PETROBRAS N-2428 - Avaliação da Exposição a Níveis de Ruído em
Ambientes de Trabalho com o Uso de
Audiodosímetros;
PETROBRAS N-2488 - Avaliação do Nível de Iluminamento;
PETROBRAS N-2719 - Estocagem de Tubo em Área Descoberta;
PETROBRAS N-2767 - Padrão de Identificação de Materiais por Código de
Cores;
ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e
Certificação de Qualidade;
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção
por Atributos;
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426;
ABNT NBR 6494 - Segurança nos Andaimes;
ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de
Inspetores de Soldagem;
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação
de Pessoal;
API 570 - Piping Inspection Code - Inspection, Repair, Alteration,
and Rerating of In-Service Piping Systems;
API RP 686 - Recommended Practices for Machinery Installation
and Installation Design;
ASME BPVC Sec. VIII, Division 1 - Rules for Construction of Pressure Vessels;
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N-115 REV. E NOV / 2007
ASME BPVC Sec. IX - Qualification Standard for Welding and Brazing

Procedures, Welders, Brazers, and Operators;
ASME B16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through
NPS 24;
ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded;
ASME B16.47 - Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through
NPS 60;
ASME B31.1 - Power Piping;
ASME B31.3 - Process Piping;
ASME B31.4 - Pipeline Transportation Systems for Liquid
Hydrocarbons and Others Liquids;
ASME B31.8 - Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
MSS SP-25 - Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges
and Unions;
MSS SP-44 - Steel Pipeline Flanges;
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves,
Flanges, Fittings and Other Piping Components -
Visual Method for Evaluation of Surface Irregularities.
3 DEFINIÇÕES
Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.16.
3.1 Certificado de Qualidade de Material
Registro dos resultados de ensaios, testes e exames, exigidos pelas normas e realizados
pelo fabricante do material.
3.2 Chapa de Bloqueio
Chapa de aço da mesma especificação do material da tubulação, soldada na extremidade

da tubulação, de acordo com qualquer dos detalhes de soldagem de tampos planos da
norma ASME BPVC Section VIII, Division 1, usada para bloquear o fluido no teste de
pressão.
3.3 Condicionamento
Conjunto de operações prévias necessárias para deixar as tubulações, equipamentos e

sistemas em condições apropriadas para iniciar as atividades de pré-operação, operação
ou hibernação.
3.4 Dispositivos Auxiliares de Montagem
Dispositivos, soldados ou não à tubulação, usados provisoriamente, com a finalidade de

garantir o alinhamento e ajuste das diversas partes a serem soldadas.
3.5 Fabricação
Montagem de peças (“spools”) de tubulações em fábricas ou oficinas de campo (“pipe

shop”).
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N-115 REV. E NOV / 2007
3.6 Inspeção de Recebimento
Inspeção realizada, segundo critério de amostragem preestabelecido, onde são verificadas

as características principais dos diversos materiais de tubulação, antes de sua aplicação.
3.7 Junta de Vedação Definitiva
Junta que se prevê ficar definitivamente instalada na tubulação desde a montagem até a
operação.
3.8 Junta de Vedação Provisória
Junta que se prevê ser substituída antes da entrada da tubulação em operação.
3.9 Lote para Amostragem
Conjunto de peças idênticas, entregues numa mesma data, do mesmo fabricante e, quando
for o caso, de uma mesma corrida.
3.10 “P-number”
Agrupamento de materiais de base para soldagem baseado em sua soldabilidade conforme

definido pelo código ASME BPVC Section IX.
3.11 Procedimento de Execução
Documento emitido pela empresa executante dos serviços que define os parâmetros e as
suas condições de execução.
3.12 Sobrecomprimento
Comprimento adicional deixado nos “spools” fabricados visando permitir eventuais ajustes
no campo.
3.13 “Spool”
Subconjunto de uma linha, formado pelo menos por uma conexão e um trecho de tubo, ou
2 conexões, que é montado em fábricas ou oficinas de campo (“pipe shop”).
3.14 Temperatura de Teste
Temperatura do líquido de teste, definida pela média de uma série de medições efetuadas
no reservatório. Para teste pneumático, é a temperatura do material da tubulação durante o
teste.
3.15 Tubulação em Serviço
Tubulação não desativada que já tenha operado, podendo estar ou não em operação no
momento considerado.
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3.16 ZAC
Zona afetada pelo calor, conforme definido pela norma PETROBRAS N-1438.
4 CONDIÇÕES GERAIS
4.1 Os serviços de recebimento, armazenamento, fabricação, montagem, manutenção,

condicionamento, tratamento térmico, limpeza, inspeção e testes em sistemas e
componentes de tubulação devem ser executados de acordo com os procedimentos
correspondentes de execução, elaborados em conformidade com esta Norma, com os
documentos de projeto, com as padronizações de material de tubulação da norma
PETROBRAS aplicável e com os requisitos de segurança previstos na norma ABNT
NBR 6494, norma regulamentadora no18 (NR-18) e nas normas PETROBRAS
N-2162, N-2344, N-2349, N-2428 e N-2488. Onde houver referência à norma de projeto,
devem ser seguidos os preceitos dos códigos ASME B31.1, B31.3, B31.4 ou B31.8
conforme aplicável. No ANEXOS A são definidos os critérios para seleção do tipo e
extensão dos exames não destrutivos. O ANEXO B contém as orientações para o exame
por amostragem dos componentes da tubulação. No ANEXO C é apresentado um exemplo
para o conteúdo básico dos procedimentos de execução.
4.2 A documentação de soldagem deve ser elaborada conforme norma PETROBRAS

N-2301 e a sua execução de acordo com a norma PETROBRAS N-133 e o Capítulo 8 desta
Norma.
4.3 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados conforme procedimentos elaborados

de acordo com as normas PETROBRAS N-1591 à N-1598.
4.4 Devem ser utilizados somente soldadores qualificados de acordo com a norma
PETROBRAS N-133.
4.5 Devem ser utilizados somente inspetores de ensaios não-destrutivos qualificados

conforme normas ABNT NBR NM ISO 9712 e PETROBRAS N-1590.
4.6 Devem ser utilizados somente inspetores de soldagem qualificados de acordo com a
norma ABNT NBR 14842. No caso de inspetor de soldagem nível 2 é requerida a
qualificação pela norma de projeto aplicável.
4.7 Os consumíveis de soldagem devem ser manuseados de acordo com a norma

PETROBRAS N-133.
4.8 Somente os materiais corretamente identificados, aprovados e liberados pela inspeção

de recebimento podem ser empregados na fabricação e montagem.
4.9 As peças, os tubos e os acessórios da tubulação devem ser limpos interna e

externamente imediatamente antes da fabricação e da montagem.
10
N-115 REV. E NOV / 2007
4.9.1 As extremidades a serem soldadas devem ser limpas de acordo com a norma
PETROBRAS N-133.
4.9.2 As extremidades roscadas e flangeadas devem estar limpas e isentas de corrosão,

tintas, graxas, terra, mossas e serrilhados. Para ligações flangeadas, a remoção de tintas e
graxas deve ser feita com solvente.
4.10 As plaquetas de identificação de equipamentos e acessórios devem ser protegidas

durante a montagem, e não podem ser encobertas por tinta ou isolamento térmico.
4.11 Antes da montagem deve ser verificado, topograficamente, se os suportes de

tubulação (metálicos ou de concreto) estão de acordo com o projeto.
4.12 As tubulações devem ser fabricadas e montadas de acordo com o projeto e dentro das
tolerâncias dimensionais estabelecidas pela norma de projeto, ou, na falta desta, pela
FIGURA 1 desta Norma.
11
N-115 REV. E NOV / 2007
4.13 No curvamento dos tubos devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto,
porém o raio mínimo da linha de centro deve estar conforme a norma PETROBRAS N-57.
Para tubos com revestimento, este só pode ser aplicado após o curvamento.
4.14 Os suportes devem ser montados, soldados e tratados termicamente (ver item 7.2) de
acordo com o projeto e a norma de projeto.
4.15 A remoção dos reforços das soldas de topo pode ser feita por esmerilhamento,
tomando-se o cuidado de não reduzir a espessura do tubo ou acessório.
4.16 Todas as juntas soldadas devem ser identificadas com o código do(s) soldador(es) ou
operador(es) de soldagem conforme norma PETROBRAS N-133, sendo que a mesma
identificação deve constar dos mapas de controle. As juntas devem ser identificadas
também quando liberadas para soldagem e após a soldagem. As juntas devem ter
numeração seqüencial de modo a permitir a rastreabilidade de cada junta, por conjunto de
tubulação.
4.17 A remoção dos dispositivos auxiliares de montagem soldados deve ser feita de modo a
evitar o arrancamento de material. No caso de necessidade de reparo por solda, esse deve
ser feito segundo procedimento de soldagem e por soldadores qualificados.
4.18 O tratamento térmico, quando requerido, deve ser executado de acordo com o método
constante do procedimento de execução aprovado (ver Capítulo 10).
4.19 A superfície do reparo deve ser submetida a exame por líquido penetrante ou
partículas magnéticas (normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598), para assegurar a
remoção total dos defeitos. O reparo das juntas soldadas deve ser executado de acordo
com o procedimento de soldagem aprovado e somente após a remoção total dos defeitos.
As juntas reparadas devem ser reinspecionadas e submetidas a novo tratamento térmico
nos casos assim especificados.
4.20 A limpeza e remoção de escória das soldas, bem como a remoção e inspeção das
áreas de soldas de dispositivos auxiliares de montagem, devem ser completadas antes do
teste de pressão da tubulação.
4.20.1 Os suportes provisórios, utilizados apenas para fins de montagem, devem ser
removidos antes do teste de pressão do sistema de tubulações, exceto os suportes
provisórios não soldados às linhas e necessários à execução do teste hidrostático
(exemplo: linhas de gás).
4.20.2 As áreas de soldas de suportes provisórios e de dispositivos auxiliares de montagem

devem ser esmerilhadas e examinadas visualmente de acordo com a norma PETROBRAS
N-1597. Deve ser feito exame complementar por meio de líquido penetrante ou partículas
magnéticas (normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598). Caso haja arrancamento de
material, a área deve ser reparada conforme o item 4.19 desta Norma.
13
N-115 REV. E NOV / 2007
4.21 Em tubulações encamisadas devem ser seguidos os requisitos da norma de projeto.

Deve-se atentar para a necessidade de inspeção e teste das soldas do tubo interno, antes
da montagem da camisa, e para o novo teste das ligações flangeadas, após a montagem do
conjunto no campo.
4.22 Na entrada de vasos, compressores, turbinas, bombas e outros equipamentos que

possam ser prejudicados por detritos e que não tenham sido isolados do sistema devem ser
colocados filtros temporários de acordo com a norma PETROBRAS N-118. Estes filtros
devem ficar no sistema durante o teste de pressão, limpeza, pré-operação e início de
operação.
4.23 Em casos especiais em que não seja admitida qualquer contaminação pelo fluido de
limpeza ou de teste, devem ser instalados dispositivos de isolamento considerando os
limites dos subsistemas na entrada e saída dos equipamentos.
4.24 Para reparo, alteração ou reclassificação de tubulações em serviço, recomendam-se

adotar as orientações da norma API 570. [Prática Recomendada]
4.25 Para reparos em tubulações em operação, ou sua interligação com tubulações novas,
devem ser seguidos os requisitos da norma PETROBRAS N-2163.
4.26 A pintura e isolamento térmico devem seguir as prescrições das normas PETROBRAS
N-13, N-250, N-442, N-896 e N-1374, conforme aplicável.
5 RECEBIMENTO, ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS
5.1 Geral
5.1.1 Os materiais devem ser inspecionados antes de sua aplicação na fabricação ou

montagem.
5.1.2 Todos os materiais aprovados ou não pela inspeção de recebimento devem ser
identificados e armazenados corretamente de acordo com o procedimento e com a norma
PETROBRAS N-2767. A identificação deve permitir rastreabilidade com o certificado.
5.1.3 Os materiais de todos os componentes (exceto os de aço-carbono) devem ser

submetidos aos testes de reconhecimento de aços e ligas metálicas, conforme a norma
PETROBRAS N-1591, confrontando seus resultados com a identificação do material da
peça.
5.1.4 O exame visual de fundidos deve ser feito conforme critério estabelecido pelo padrão
da norma MSS SP-55.
5.1.5 Os materiais de aço inoxidável devem ser armazenados, manuseados e processados

totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação.
14
N-115 REV. E NOV / 2007
5.2 Amostragem
5.2.1 Nos itens onde for requerida a inspeção por amostragem, esta deve ser executada
selecionando-se do ANEXO B os tamanhos de amostra citados no item 5.2.2 por
componente de tubulação, para cada lote.
5.2.2 O tamanho da amostra para verificação das características dos componentes deve
ser dado pelo nível geral de inspeção II, QL10, plano de amostragem simples e risco do
consumidor 5 %, exceto para os casos citados a seguir:
a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, plano de
amostragem simples e risco do consumidor 5 %;
b) juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano
de amostragem simples e risco do consumidor 5 %.
5.3 Tubos
5.3.1 Devem ser verificados se todos os tubos estão identificados, por pintura, nas
extremidades, com as seguintes características: especificação completa do material,
diâmetro e espessura. Se o lote possuir apenas um tubo identificado, esta identificação deve
ser transferida para os demais.
5.3.2 Devem ser verificados certificados de qualidade do material de todos os tubos,

inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e o certificado do tratamento térmico,
quando exigido, em confronto com a especificação aplicável.
5.3.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2) se as seguintes características dos
tubos estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) espessura;
b) diâmetro;
c) circularidade em ambas as extremidades;
d) chanfro ou extremidades roscadas;
e) reforço das soldas;
f) estado das superfícies internas e externas (mossa e corrosão);
g) empenamento;
h) estado do revestimento;
i) perpendicularidade do plano de boca.
5.3.4 Os tubos devem ser armazenados de acordo com a norma PETROBRAS N-2719. O
armazenamento dos tubos revestidos internamente deve seguir a orientação do fabricante.
5.3.5 Os biséis dos tubos devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com
aplicação de verniz removível à base de resina vinílica.
5.3.6 As extremidades rosqueadas devem ser protegidas, no recebimento, com graxa

anticorrosiva e com luva plástica, luva de aço ou tiras de borracha, devendo ser esta
proteção verificada a cada 6 meses.
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N-115 REV. E NOV / 2007
5.3.7 Recomenda-se que as superfícies externas dos tubos sejam protegidas contra a
corrosão, mantendo a identificação dos materiais conforme disposto na norma
PETROBRAS N-2767. No caso de aplicação de pintura, atender a norma PETROBRAS
N-442, considerando a condição de armazenamento. [Prática Recomendada]
5.4 Flanges
5.4.1 Devem ser verificados se todos os flanges têm identificação estampada de acordo
com a especificação dos códigos ASME B16.5, ASME B16.47 e normas MSS SP-25 ou
MSS SP-44 e com as seguintes características: tipos de face, especificação do material,
diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do instrumento (para flanges
de orifício) e marca do fabricante.
5.4.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade de material de todos os flanges,

em confronto com a especificação aplicável.
5.4.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características
dos flanges estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) diâmetro interno e externo;

b) espessura do pescoço;
c) altura e diâmetro externo do ressalto;
d) profundidade, tipo e passo de ranhura e rugosidade;
e) estado da face dos flanges;
f) espessura da aba;
g) chanfro ou encaixe para solda ou rosca (tipo e passo);
h) rebaixo para junta de anel;
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas, e se estão
devidamente protegidas;
j) estado dos revestimentos quanto a falhas ou falta de aderência;
k) furação;
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (FJA).
5.4.4 Deve ser verificado em todos os flanges se existem trincas, dobras ou amassamentos
bem como o estado geral da face quanto ao ranhuramento, se está em bom estado, sem
mossas ou corrosão.
5.4.5 Os biséis dos flanges devem ser protegidos no recebimento contra corrosão,
utilizando verniz removível à base de resina vinílica.
5.4.6 As faces e roscas dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias
mecânicas, utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica e
discos de madeira prensada impregnada com resina, fixados aos flanges por meio de
parafusos comuns ou arame galvanizado (fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90°). A
proteção anticorrosiva das faces e roscas deve ser feita no recebimento e a cada 90 dias,
quando expostas às intempéries, ou a cada 180 dias, quando armazenados em local
abrigado. Em caso de chuvas intensas esta periodicidade deve ser alterada.
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N-115 REV. E NOV / 2007
5.4.7 Recomenda-se que as superfícies externas e internas dos flanges sejam protegidas
contra a corrosão. No caso de aplicação de pintura, atender a norma PETROBRAS N-442,
considerando a condição de armazenamento. [Prática Recomendada]
5.5 Conexões
5.5.1 Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas com os seguintes dados:
a) especificação completa do material;

b) diâmetro;
c) classe de pressão ou espessura;
d) tipo e marca do fabricante.
5.5.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material, inclusive o laudo

radiográfico e o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em
confronto com as especificações aplicáveis.
das conexões estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) diâmetro nas extremidades;

b) circularidade;
c) distância centro-face;
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
e) espessura;
f) angularidade das curvas;
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas
provisórias;
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a falhas, falta de adesão
e espessura.
5.5.4 Os biséis das conexões devem ser protegidos, no recebimento, contra corrosão, com
aplicação de verniz removível à base de resina vinílica.
5.5.5 As roscas das conexões devem ser protegidas, no recebimento, utilizando graxa
anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica.
5.5.6 A superfície externa das conexões deve ser protegida, no recebimento, conforme
condições do item 5.3.7.
5.5.7 O armazenamento deve ser feito de modo a evitar acúmulo de água dentro das
conexões e contato direto entre elas ou com o solo.
5.6 Válvulas
5.6.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão com a identificação estampada de
acordo com a codificação de projeto.
17
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5.6.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material e de identificação de

liga (teste por ponto), em confronto com a especificação aplicável.
5.6.3 Devem ser verificados os certificados de teste hidrostático e vedação.
das válvulas estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) diâmetro das extremidades;

b) flanges (ver item 5.4);
c) classe de pressão;
d) distância face a face;
e) área mínima de passagem;
f) chanfro ou encaixe para solda;
g) roscas (tipo e passo);
h) estado da superfície do corpo da válvula quanto a corrosão, amassamento e
falhas de fundição;
i) existência de empenamento da haste e o aspecto geral do volante;
j) indicação do sentido de fluxo no corpo da válvula;
k) estado do engaxetamento das válvulas e sua conformidade com a
especificação;
l) conformidade dos reforços do corpo (“bosses”) e das aberturas para soldas de
encaixe ou roscas com a especificação;
m) revestimento interno.
5.6.5 O teste por pontos para reconhecimento de ligas conforme norma PETROBRAS
N-1591 deve ser executado em todos os componentes das válvulas que não sejam de
aço-carbono, conforme os itens 5.6.5.1 e 5.6.5.2.
5.6.5.1 Teste em 100 % dos materiais das válvulas (corpo e internos) que são acessíveis
para a execução do teste sem necessidade de desmontagem da válvula (geralmente
aplicável para válvulas com diâmetro nominal acima de 3”).
5.6.5.2 Para válvulas de diâmetros menores, onde o teste por ponto dos internos implica a
desmontagem das válvulas, os testes dos materiais prontamente acessíveis (como corpo,
castelo e parafusos, conforme aplicável) devem ser executados em 100 % das válvulas. O
teste dos internos deve ser realizado por amostragem, sendo o tamanho da amostra
definido conforme TABELA B-1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho
do lote as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor e tipo de válvula.
5.6.6 Os testes de pressão do corpo e de vedação devem ser executados conforme os

itens 5.6.6.1 e 5.6.6.2.
5.6.6.1 Teste em 100 % das válvulas cujos testes na fábrica não tiveram acompanhamento
de representante da PETROBRAS. Os testes devem seguir os mesmos parâmetros dos
testes executados durante a fabricação.
18
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5.6.6.2 Válvulas que foram testadas em fábrica com acompanhamento de representante da

PETROBRAS devem ser testadas por amostragem, sendo o tamanho da amostra definido
conforme TABELA B-1, nível geral de inspeção II. Para a determinação do tamanho do lote
as válvulas devem ser agrupadas por fornecedor, tipo de válvula, diâmetro e classe de
pressão.
5.6.7 A execução dos exames por amostragem conforme item 5.6.6.2 acima é aplicável
somente onde houver evidência de que o transporte das válvulas foi realizado de maneira
apropriada. Por esse motivo o recebimento das mesmas deve ser acompanhado por
representante da fiscalização da PETROBRAS. Onde houver evidência de que o transporte
não foi realizado de maneira apropriada, as válvulas devem ser 100 % inspecionadas.
5.6.8 Caso ocorra rejeição de alguma válvula por um dos testes citados nos itens 5.6.5.2 e
5.6.6.2, outras 2 válvulas do mesmo lote devem ser testadas. Caso alguma válvula seja
rejeitada nessa segunda amostragem todas as válvulas daquele fornecedor devem ser
testadas, independente do tipo, diâmetro e classe de pressão.
5.6.9 A preservação e a embalagem das válvulas devem estar de acordo com a norma
PETROBRAS N-12, sendo efetuada no ato do recebimento (caso necessário) e, a partir
deste, a cada 90 dias quando expostas a intempéries, ou a cada 180 dias quando
armazenadas em local abrigado. Para as válvulas não abrigadas, a periodicidade deve ser
reduzida em caso de chuvas freqüentes ou em locais com ação de maresia.
5.6.10 Os internos, hastes, pinos, caixas de redução, engrenagens externas e outras

superfícies não pintadas, tais como roscas, parafusos, porcas, biséis, devem estar
permanentemente protegidas com graxa antioxidante, sendo esta preservação efetuada no
ato do recebimento e a cada 180 dias.
5.6.11 As válvulas gaveta e globo, de diâmetro maior que 2”, devem ser armazenadas na
posição vertical.
5.7 Purgadores
5.7.1 Deve ser verificado se todos os purgadores estão identificados por plaqueta, contendo
as seguintes características: tipo do purgador, classe de pressão, material e existência de
filtro.
5.7.2 Deve ser verificado se consta no corpo de todos os purgadores a indicação do sentido
do fluxo. No caso de falta, esta indicação deve ser providenciada.
5.7.3 Devem ser verificadas, por amostragem (ver item 5.2), as seguintes características do
purgador:
a) dimensões do purgador, principalmente a distância entre as extremidades,

devendo estar de acordo com o catálogo do fabricante;
b) estado geral e limpeza do purgador.
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5.7.4 O armazenamento de purgadores deve ser feito em local abrigado em sua

embalagem original ou em prateleiras, protegidos contra avarias mecânicas e oxidação.
5.8 Juntas de Vedação
5.8.1 Deve ser verificado se todas as juntas estão identificadas, contendo as seguintes
características: material, tipo de junta, material do enchimento, diâmetros, classe de
pressão, o padrão dimensional de fabricação e marca do fabricante.
5.8.2 Deve ser verificado em todas as juntas tipo anel (JA) o estado da superfície, quanto à
corrosão, amassamento, avarias mecânicas e trincas.
5.8.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), se as seguintes características da
junta estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) espessura;
b) diâmetro interno e externo;
c) passo (juntas espiraladas ou corrugadas);
d) espaçadores das juntas metálicas (diâmetro externo e espessura);
e) todas as dimensões da junta;
f) dureza da junta tipo anel (JA).
5.8.4 Deve ser verificada a compatibilidade do certificado de qualidade do material de todas

as juntas de vedação com a especificação aplicada.
5.8.5 O armazenamento das juntas deve ser feito em local abrigado de modo a evitar
amassamentos, avarias mecânicas e trincas. As juntas metálicas devem, também, ser
protegidas contra corrosão.
5.9 Juntas de Expansão
5.9.1 Deve ser verificado se todas as juntas de expansão estão identificadas por plaqueta
de acordo com a codificação do projeto.
5.9.2 Deve ser verificado em todas as juntas de expansão se as seguintes características

estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) distância entre extremidades;

b) extremidades (flanges e solda de topo);
c) diâmetro de extremidades;
d) tirantes;
e) travamento;
f) anéis de equalização;
g) pantógrafo;
h) soldas;
i) estado geral das peças da junta quanto a trincas, amassamentos e corrosão,
principalmente na região do fole, onde não são admitidos quaisquer defeitos;
20
N-115 REV. E NOV / 2007
j) estado das gaxetas das juntas tipo 1)DRESSER®;

k) alinhamento;
l) marcação do sentido de fluxo;
m) verificação de pré-deformação, conforme valores de projeto;
n) memória de cálculo;
o) compatibilidade com as condições de projeto (pressão, temperatura e
deslocamento);
p) refração interna;
q) isolamento externo.
5.9.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de

todas as juntas de expansão com a especificação aplicada.
5.9.4 As faces usinadas dos flanges das juntas de expansão devem ser protegidas contra
corrosão conforme recomendado no item 5.4.6.
5.9.5 Os biséis das extremidades das juntas de expansão devem ser protegidos contra
corrosão no recebimento, utilizando verniz removível à base de resina vinílica.
5.9.6 O armazenamento das juntas de expansão deve ser feito em área abrigada de modo
a evitar danos, com especial atenção à proteção do fole, mantendo-se tirantes ou outros
dispositivos provisórios de travamento fornecidos pelo próprio fabricante, a fim de
protegê-lo.
5.9.7 As roscas dos tirantes de travamento, as ligações aparafusadas dos anéis de

equalização (quando existirem) e as articulações das juntas de expansão devem ser
protegidas contra corrosão da mesma forma conforme recomendado no item 5.4.6.
5.10 Filtros
5.10.1 Deve ser verificado se todos os filtros estão identificados de acordo com a
codificação do projeto.
do filtro estão de acordo com as normas adotadas pelo projeto:
a) distância entre as extremidades;

b) dimensões dos suportes;
c) extremidades;
d) concordância do elemento filtrante com as normas de projeto e o seu estado;
e) estado geral do filtro;
f) certificação de teste.
5.10.3 Deve ser verificada a compatibilidade dos certificados de qualidade do material de

todos os filtros com a especificação aplicada.
1)
DRESSER é o nome comercial de um fabricante de juntas. Esta informação é dada para facilitar aos usuários
na utilização desta Norma e não significa uma recomendação do produto citado por parte da PETROBRAS. É
possível ser utilizado produto equivalente, desde que conduza a resultado comprovadamente igual.
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N-115 REV. E NOV / 2007
5.10.4 As faces usinadas dos filtros devem ser protegidas contra corrosão conforme
recomendado no item 5.4.6.
5.10.5 Os biséis das extremidades dos filtros devem ser protegidos contra corrosão no
recebimento, utilizando, verniz removível à base de resina vinílica.
5.10.6 O armazenamento dos filtros deve ser feito em suas embalagens originais, em local
abrigado, de modo a evitar danos.
5.11 Peças de Inserção Entre Flanges - Norma PETROBRAS N-120
5.11.1 Deve ser verificado se todas as peças de inserção estão identificadas por
puncionamento com as seguintes características: especificação completa do material, classe
de pressão e diâmetro nominal.
5.11.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todas as peças de

inserção, em confronto com a especificação aplicável.
5.11.3 Deve ser verificado em todas as peças de inserção o estado geral da superfície,
principalmente das ranhuras, quanto a existência de mossa, corrosão e se estão
devidamente protegidas.
das peças de inserção estão de acordo com as especificações adotadas pelo projeto:
a) diâmetro interno e externo na região da junta;

b) profundidade, tipo e passo das ranhuras;
c) espessuras;
d) rebaixo para junta tipo anel;
e) posição do furo de rotação;
f) diâmetro do furo de rotação;
g) diâmetro do ressalto.
5.11.5 As faces das peças de inserção devem ser protegidas contra corrosão utilizando
graxa anticorrosiva ou verniz removível à base de resina vinílica, no recebimento e a cada
90 dias.
5.11.6 As faces das peças de inserção devem ser protegidas no recebimento contra avarias
mecânicas utilizando-se discos de madeira prensada impregnada com resina.
5.12 Parafusos e Porcas
5.12.1 Deve ser verificado se todos os lotes de parafusos e porcas estão identificados com
as características de material, diâmetro, tipo de rosca, processo de fabricação e marca do
fabricante.
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5.12.2 Devem ser verificados os certificados de qualidade do material de todos os lotes de

parafusos e porcas, em confronto com as especificações aplicáveis.
5.12.3 Deve ser verificado, por amostragem (ver item 5.2), em cada lote, se as seguintes
características das porcas e parafusos estão de acordo com as especificações, normas e
procedimentos aplicáveis:
a) grau de identificação da especificação do material estampado no parafuso e na

porca;
b) comprimento do parafuso;
c) diâmetro do parafuso e porca;
d) altura e distância entre faces e arestas da porca;
e) tipo e passo da rosca;
f) estado geral quanto a amassamentos, trincas, corrosão e acabamento em
geral e se estão devidamente protegidos.
5.12.4 Os parafusos, porcas e barras roscadas devem ser protegidos contra a corrosão, no
recebimento, sempre que necessário utilizando graxa anticorrosiva.
5.12.5 Os parafusos e porcas devem ser armazenados em local protegido contra

intempéries.
5.13 Suportes de Mola
5.13.1 Deve ser verificado se todos os suportes de mola estão identificados por plaqueta de
acordo com a codificação do projeto.
5.13.2 Deve ser verificado em todos os suportes de mola e seus componentes o estado
geral quanto a corrosão, existência de amassamento e trincas.
5.13.3 Devem ser verificados se as cargas e o curso especificado na plaqueta dos suportes
correspondem às especificações de projeto.
5.13.4 Deve ser verificado se as posições a quente e a frio estão devidamente indicadas.
5.13.5 As articulações dos suportes de mola do tipo carga constante devem ser lubrificadas
no recebimento, de acordo com as recomendações do fabricante.
5.13.6 Os suportes de mola devem ser armazenados em local abrigado e seguro sem que
sejam retirados seus limitadores temporários.
5.14 Outros Componentes de Tubulação
Deve ser verificado para os outros componentes de tubulação, se estão identificados como
requerido pelo projeto, se os certificados de material e de testes estão de acordo com as
especificações e se suas características estão de acordo com as normas adotadas no
projeto, fazendo-se amostragem conforme item 5.2.
23
N-115 REV. E NOV / 2007
6 FABRICAÇÃO
6.1 A divisão das linhas em “spools” deve seguir as recomendações expressas nos
itens 6.1.1 a 6.1.8, exceto quando os desenhos de fabricação dos “spools” forem
executados pela projetista.
6.1.1 Todas as conexões devem ser incluídas nos “spools”.
6.1.2 Para cada linha a ser dividida, devem ser previstos, sempre que possível, graus de
liberdade nas 3 direções ortogonais, a fim de facilitar as ajustagens de campo.
6.1.3 As dimensões e pesos dos “spools” devem ser limitados em função da capacidade
dos meios de transporte e elevação de cargas disponíveis.
6.1.4 Todas as bocas-de-lobo e cortes em ângulo devem ser incluídos nos “spools”.
6.1.5 Deve ser incluído o maior número possível de soldas nos “spools”, a fim de minimizar
a quantidade de soldas de campo, principalmente as que devem sofrer tratamento térmico.
6.1.6 A distância mínima permitida entre soldas de penetração (circunferencial,

boca-de-lobo) em tubulação deve ser de 4 vezes a espessura do tubo ou 100 mm, o que for
maior. Soldas em distâncias menores devem ser submetidas à aprovação prévia da
PETROBRAS e inspecionadas conforme item A-4.7 desta Norma.
6.1.7 A distância mínima entre derivações deve respeitar o disposto no projeto.
6.1.8 Quando previsto o ensaio de ultra-som nas soldas de campo, estas soldas não devem
ser localizadas nas ligações entre tubo e conexão.
6.2 Antes da soldagem, todos os componentes de aços-liga e ligas metálicas não

convenientemente identificados devem ser submetidos ao teste de reconhecimento de ligas
metálicas conforme norma PETROBRAS N-1591.
6.3 Na fabricação dos “spools”, deve ser analisada a necessidade de sobrecomprimento.
6.4 Todas as soldas e a numeração dos “spools” nos quais o sistema está dividido devem
ser assinaladas nos isométricos pela executante dos serviços. A numeração deve permitir a
rastreabilidade.
6.5 Os “spools” devem ser identificados de modo claro e durável e de acordo com o sistema
de identificação especificado no procedimento de execução. A identificação deve conter no
mínimo o número do isométrico e o número do “spool”.
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N-115 REV. E NOV / 2007
6.6 As dimensões das conexões devem ser verificadas antes do corte dos tubos, de modo
que as eventuais diferenças encontradas possam ser levadas em conta e compensadas.
6.7 A movimentação de “spools” somente ponteados deve ser cercada de cuidados

especiais, para evitar rompimento dos pontos ou surgimento de trincas.
6.8 Os “spools” fabricados devem ser limpos e preservados atendendo às mesmas

recomendações do Capítulo 5, onde aplicáveis.
6.9 Os “spools” prontos devem ser estocados de modo que nenhum dano possa ocorrer
aos tubos ou acessórios, bem como evitar acúmulo de detritos e/ou água de chuva. Devem
ser estocados afastados do solo e, preferencialmente, separados por área de aplicação,
identificados por plaquetas. A posição de estocagem deve ser tal que permita fácil
visualização de identificação e movimentação dos “spools”.
6.10 Devem ser previstos recursos adequados durante o transporte dos “spools” para não
danificá-los. Cuidados especiais devem ser tomados principalmente para “spools” de
pequenos diâmetros.
7 MONTAGEM
7.1 Geral
7.1.1 As tubulações não devem ser montadas fora das tolerâncias recomendadas no
item 4.12, exceto quando previsto no projeto o pré-tensionamento (“cold spring”), que deve
ser detalhado em procedimento específico.
7.1.2 Os parafusos e porcas empregados na montagem devem ser os especificados em

projeto e devem estar perfeitamente identificados.
7.1.3 As válvulas devem ser montadas corretamente verificando-se sua identificação e o

sentido de fluxo, bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de
forma a facilitar a operação.
7.1.4 As válvulas de segurança, alívio e controle, devidamente calibradas, com seus

respectivos certificados, bem como os discos de ruptura, somente devem ser instaladas
definitivamente após a limpeza da tubulação. Para o ajuste de montagem e teste
hidrostático devem ser utilizados carretéis, flanges cegos ou peças de inserção.
7.1.5 O estado geral da superfície dos “spools” vindos da fabricação deve ser inspecionado
antes da montagem, quanto a avarias no transporte.
7.1.6 O desalinhamento das extremidades dos tubos deve estar conforme procedimento de
soldagem qualificado.
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N-115 REV. E NOV / 2007
7.1.7 Tubos ou conexões fabricadas no campo ou ligações entre tubos, ou entre tubos e
conexões, que apresentem variações dimensionais fora dos limites tolerados, principalmente
com relação aos diâmetros, devem ser verificados previamente, de modo a orientar a
ajustagem dos “spools” conforme a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação
dos códigos ASME na Figura 1 da norma PETROBRAS N-1673.
7.1.8 A utilização de conexões fabricadas no campo, tais como curvas em gomos,

bocas-de-lobo e reduções, só é permitida quando indicado no projeto.
7.1.8.1 Todas as soldas de conexões fabricadas no campo devem ser examinadas

conforme a classe de inspeção aplicável à tubulação (ver ANEXO A desta Norma).
7.1.8.2 Os detalhes dos cortes em chanfros para bocas-de-lobo devem estar conforme as
FIGURAS 2 e 3 desta Norma e Figura A-4 da norma PETROBRAS N-505, onde aplicável.
26
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7.1.8.3 A soldagem e inspeção das bocas-de-lobo devem obedecer à seguinte seqüência:
a) o anel de reforço, caso seja previsto, só deve ser montado após a conclusão e
exame da solda entre os tubos de ligação:
- este anel deve possuir um furo de 1/4”, roscado NPT, para permitir teste
pneumático e desgaseificação;
- o furo deve ser preenchido com graxa após o teste;
b) o comprimento máximo da derivação, medido a partir da geratriz superior do
tubo principal, deve ser tal que permita a inspeção visual da penetração do
passe de raiz da solda com o tubo principal;
c) o comprimento mínimo deve estar de acordo com o item 6.1.6 desta Norma;
d) o passe de raiz da solda deve ser inspecionado visualmente, incluindo sua
penetração, sem que esta interrupção comprometa o procedimento de
soldagem;
e) após a conclusão da solda entre os tubos, devem ser realizados exames
conforme a classe de inspeção aplicável à tubulação (ver ANEXO A desta
Norma);
f) concluídas satisfatoriamente as etapas anteriores, deve ser montado o anel de
reforço, quando previsto, atendidas as dimensões mínimas das soldas em
ângulo conforme a norma de projeto, de acordo com o escopo de aplicação
dos códigos ASME na Figura 1 da norma PETROBRAS N-1673.
7.1.8.4 As curvas em gomos devem atender aos requisitos da norma de projeto aplicável.
7.1.9 A correção de desalinhamentos do eixo de tubulação de até 20 mm pode ser feita

pelo método de aquecimento localizado com chama, utilizando maçarico tipo chuveiro,
desde que atendidas às exigências dos itens 7.1.9.1 a 7.1.9.5.
7.1.9.1 A temperatura máxima deve ser controlada por meios apropriados e deve ser
limitada a 600 °C.
7.1.9.2 Caso seja aplicado o martelamento, deve ser utilizada uma chapa intermediária para
proteção da peça.
7.1.9.3 Exame com partículas magnéticas ou líquido penetrante deve ser executado na
região que foi aquecida, após correção do desalinhamento.
7.1.9.4 Para materiais não enquadrados pela norma de projeto aplicável em “P-number” 1,
este método de correção só pode ser empregado mediante aprovação da fiscalização.
Nestes casos, ou quando exigido pela norma de projeto aplicável, deve ser medida a dureza
nas áreas aquecidas. Os resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela norma
de projeto aplicável, caso contrário deve ser realizado tratamento térmico de acordo com o
Capítulo 10 desta Norma.
7.1.9.5 O método de aquecimento localizado com chama para correção de desalinhamento

não pode ser empregado nos casos abaixo:
a) quando é exigido o teste de impacto para o material do tubo ou acessório;

b) em tubulações para serviço com H2S, H2, NaOH, HF, monoetanolamina (MEA),
dietanolamina (DEA) ou categoria M do código ASME B31.3;
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N-115 REV. E NOV / 2007
c) em tubulações de aços inoxidáveis ou ligas de níquel;

d) para materiais normalizados ou temperados e revenidos.
7.1.10 Quando possível, o ponteamento deve ser realizado direto no chanfro; caso
contrário, devem ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem, que permitam a
contração transversal da solda, principalmente nos aços-liga, visando minimizar a
possibilidade do aparecimento de trincas no passe de raiz.
7.1.11 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo cachorro

devem ser atendidos os requisitos dos itens 7.1.11.1 a 7.1.11.3.
7.1.11.1 A espessura do cachorro deve ser no máximo igual ao do maior dos seguintes
valores: a metade da espessura do tubo, ou 5 mm.
7.1.11.2 Os cachorros devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso
isto não seja possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com
metal depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do
revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
7.1.11.3 Cada cachorro deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de
centro da tubulação e soldado alternadamente conforme FIGURA 4.
30°
FIGURA 4 - MONTAGEM DOS CACHORROS
7.1.12 Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem do tipo batoque devem
ser atendidos os requisitos dos itens 7.1.12.1 a 7.1.12.3.
7.1.12.1 O batoque deve ser utilizado somente para espessuras de tubulação acima de
12,5 mm.
7.1.12.2 O batoque deve ser tal que seu ponto de contato esteja na região média do
chanfro conforme FIGURA 5.
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BATOQUE
PONTO DE SOLDA PONTO DE SOLDA
1/3
1/3
REGIÃO DE
CONTATO 1/3
PONTO DE CONTATO
CORTE AA
FIGURA 5 - BATOQUE
7.1.12.3 Os batoques empregados devem ser de aço-carbono e sua utilização é restrita a

material base de aço-carbono (“P-number” 1), e que não requeiram preaquecimento.
7.1.13 A quantidade de dispositivos auxiliares de montagem ou de ponteamento direto por

junta soldada deve ser no máximo:
a) 3, para diâmetro até 4”;

b) 4, para diâmetro acima de 4” até 14”;
c) 5, para diâmetro acima de 14” até 24”;
d) para diâmetro acima de 24”, distância de 300 mm entre dispositivos.
7.1.14 A soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas

provisórias devem atender aos requisitos da norma PETROBRAS N-133.
7.2 Suportes, Apoios e Restrições Metálicas - Norma PETROBRAS N-1758
7.2.1 Durante a montagem devem ser previstos suportes provisórios, de modo que a linha
não sofra tensões exageradas e não transmita esforços elevados não previstos no projeto
para os equipamentos, mesmo que por pouco tempo. As soldas dos suportes nas
tubulações devem estar de acordo com os procedimentos qualificados da executante.
7.2.2 Para linhas que requeiram tratamento térmico, as soldas entre os apoios e o tubo
devem ser tratadas termicamente, conforme norma de projeto aplicável.
7.2.3 As ancoragens só devem ser feitas após a conclusão dos trabalhos de montagem,
alinhamento e nivelamento e antes do teste de pressão.
7.2.4 As ancoragens dos sistemas de tubulações somente podem ser executadas nos
locais previstos pelo projeto, devendo ser retiradas as soldas provisórias usadas na
montagem dos suportes deslizantes.
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N-115 REV. E NOV / 2007
7.2.5 Os suportes para linhas sujeitas à dilatação térmica podem ser montados centrados
ou descentrados em relação à linha de centro do apoio, conforme indicado no projeto.
7.2.6 Os suportes de mola e as juntas de expansão devem permanecer travados até a

conclusão do teste de pressão e lavagem do sistema.
7.2.7 Deve ser verificado se os suportes de tubulação próximos a bocais de equipamentos

rotativos e bocais inferiores do equipamento de caldeiraria são de tipo regulável, conforme
estabelecido na norma PETROBRAS N-57.
7.3 Flanges
7.3.1 Os flanges devem ter suas faces protegidas contra choques mecânicos e corrosão
conforme item 5.4.6 e, após a remoção desta proteção, devem ser examinados
criteriosamente.
7.3.2 Salvo indicação em contrário, os flanges são montados no tubo, de maneira que os
planos vertical ou horizontal que contêm a linha de centro da tubulação dividam igualmente
a distância entre os furos dos parafusos do flange.
7.3.3 Quando usados flanges sobrepostos, estes flanges devem ser soldados interna e
externamente na tubulação, de maneira que a extremidade do tubo fique afastada da face
do flange de uma distância igual à parede do tubo mais 3 mm. A solda interna deve ser
executada de maneira que a face do flange não exija reusinagem.
7.3.4 Os flanges de orifício devem ser montados com as tomadas posicionadas conforme
norma PETROBRAS N-1882.
7.3.5 A solda interna dos tubos com os flanges de orifício deve ter o seu reforço interno
esmerilhado rente com o tubo. No caso de linhas já existentes deve-se procurar uma
seqüência de montagem que permita o esmerilhamento da solda, principalmente no flange a
montante da placa.
7.3.6 Flanges de aço acoplados com flanges de ferro fundido devem ser montados com
cuidado para evitar que se danifique o flange de ferro fundido. Nestas montagens devem ser
usadas juntas de face inteira (“full face”).
7.3.7 Não é permitido o acoplamento de flange de face com ressalto com flange de face
plana, assim como as peças de inserção entre flanges devem ter suas faces compatíveis
com as faces dos flanges entre os quais são montados.
7.3.8 Os furos dos flanges devem estar alinhados, independentemente de qualquer esforço
e sem que tenha sido inserido entre os flanges qualquer material que não seja a junta
especificada, salvo peças de inserção previstas no projeto. Os parafusos devem passar
pelos furos livremente após a linha estar soldada. As peças de inserção devem atender às
exigências da norma PETROBRAS N-120.
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N-115 REV. E NOV / 2007
7.3.9 Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos
limites de torque especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência
em que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não é permitido o uso de
extensões nas chaves para aperto dos parafusos de flanges.
7.3.10 Quando especificado no projeto uma tensão de aperto, deve ser conseguida
utilizando-se torquímetro ou medindo-se a extensão do parafuso.
7.4 Válvulas
7.4.1 Os flanges, biséis ou roscas das válvulas devem receber os mesmos cuidados citados
nos itens específicos desta Norma (ver Capítulo 5).
7.4.2 Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas, armazenadas e
montadas na posição fechada. As válvulas soldadas à tubulação devem, entretanto, estar
abertas quando da execução da solda.
7.4.3 As válvulas que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento, como
válvulas esfera de pequeno diâmetro, devem ter esses elementos desmontados antes do
início da soldagem e tratamento térmico, exceto quando prevista extensão para soldagem.
7.4.4 As válvulas devem ser montadas limpas, secas e engraxadas. As partes que devem
ser protegidas são os internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a
válvula para esta proteção.
7.5 Juntas de Vedação e Parafusos
7.5.1 As juntas de vedação definitivas das ligações flangeadas devem estar de acordo com
as especificações de material do projeto de tubulação.
7.5.2 Em teste hidrostático de tubulação, todas as juntas de vedação sujeitas à pressão de

teste, inclusive as provisórias, devem estar de acordo com as especificações de material do
projeto.
7.5.3 Sempre que forem utilizadas juntas de vedação provisórias, as ligações flangeadas
nas quais as juntas são colocadas devem ser indicadas no campo de forma facilmente
identificável.
7.5.4 Todas as juntas devem ser instaladas limpas, sem sulcos, riscos, mossas ou
quaisquer deformações visíveis.
7.5.5 Os parafusos e as porcas devem ser lubrificados quando da montagem, exceto para
aços inoxidáveis ou salvo restrição técnica.
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7.5.6 No aperto as porcas devem ficar completamente roscadas no corpo do parafuso ou

estojo. Quando se tratar de estojo, as porcas devem ficar preferencialmente a igual distância
das extremidades, deixando passar, para cada lado, pelo menos um fio de rosca, mas não
mais que a metade da extensão da porca. Os parafusos já apertados devem ser
identificados durante a montagem final.
7.5.7 Em nenhuma hipótese é permitido o ponteamento com solda das porcas nos
parafusos ou peças.
7.6 Ligações Roscadas
7.6.1 No instante da execução da ligação roscada, as roscas devem estar conforme

previsto no item 4.9.2. Não devem ser montadas roscas cujos filetes apresentem sinais de
corrosão ou mossas capazes de comprometer a estanqueidade da ligação roscada. Neste
caso, a ponta roscada deve ser removida e nova rosca deve ser aberta imediatamente antes
da montagem.
7.6.2 Nos casos de abertura de roscas no campo, estas devem sempre obedecer à
especificação do projeto e o seu perfil deve ser verificado com um gabarito, logo após a
execução.
7.6.3 Após a abertura da rosca, havendo impossibilidade de montagem imediata, proteger a

superfície exposta contra corrosão e avarias mecânicas conforme recomendado no
item 5.3.6.
7.6.4 Após o rosqueamento do tubo, proteger a ligação roscada conforme itens 7.6.4.1 e
7.6.4.2.
7.6.4.1 Tubos revestidos externamente: proteger a região exposta com revestimento similar
ao do tubo.
7.6.4.2 Tubos galvanizados: aplicar na região exposta 2 demãos a trincha de tinta de fundo
epóxi-pó de zinco amida curada de 2 componentes conforme norma PETROBRAS N-1277,
de modo a obter espessura seca mínima de 35 !m (micrometros) por demão. A aplicação da
primeira demão deve ser feita imediatamente após a execução da ligação roscada. O tempo
de secagem para aplicação da segunda demão varia de 18 h a 24 h.
7.6.5 Em caso de utilização de vedante, este deve atender as especificações de projeto.

Não é permitida a utilização de zarcão, estopa ou barbante.
7.6.6 O vedante a ser aplicado deve ser capaz de suportar a temperatura máxima de
operação da linha, inclusive quando a purga com vapor for permitida.
7.6.7 Antes da aplicação do vedante deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar
livre de rebarbas, limalhas e outros resíduos.
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N-115 REV. E NOV / 2007
7.6.8 O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o
uso de extensões.
7.6.9 As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando
indicadas no projeto. A solda de selagem deve cobrir toda a rosca exposta.
7.6.9.1 Quando for empregada a solda de selagem, não deve ser permitida a aplicação de
vedantes.
7.6.9.2 Não é permitida a solda de selagem em tubos galvanizados.
7.7 Juntas de Expansão
7.7.1 As juntas de expansão devem ser montadas de modo que não sejam submetidas a
qualquer esforço para o qual não foram projetadas como, por exemplo, alinhamento forçado.
7.7.2 As juntas de expansão devem ser montadas protegidas e mantidas travadas e

convenientemente suportadas até a conclusão do teste hidrostático.
7.7.3 As juntas de expansão devem ter sua parte corrugada protegida por madeira, após a
montagem. Esta proteção deve ser removida antes do início da operação do sistema.
7.8 Purgadores
7.8.1 A montagem dos purgadores deve ser conforme a norma PETROBRAS N-116.
7.8.2 Os purgadores devem ser montados obedecendo o sentido do fluxo e após a limpeza
das tubulações.
7.8.3 A descarga dos purgadores, quando para a atmosfera, deve ser dirigida de modo que
não atinja pessoas, equipamentos, estruturas e outras linhas.
7.9 Linha de Aquecimento (“Steam-Tracing”)
7.9.1 Os detalhes de instalação de linhas de aquecimento e a sua disposição geométrica

em relação à linha principal devem ser executados de acordo com o projeto e com a norma
PETROBRAS N-42.
7.9.2 A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve
ser feita antes do teste de pressão em ambas e segundo o procedimento de soldagem
qualificado da executante.
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7.9.3 Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a
soldagem e o exame das juntas da linha principal.
7.9.4 Os tubos de aquecimento devem ser fixados conforme a norma PETROBRAS N-42.
7.9.5 As linhas de aquecimento junto a flanges e válvulas da linha principal devem ser
montadas conforme requisitos da norma PETROBRAS N-42.
7.9.6 Na alimentação das linhas de aquecimento (vapor e condensado) devem ser

instalados suspiros em todos os pontos altos e drenos em todos os pontos baixos que não
possuírem purgadores, mesmo que não sejam indicados no projeto.
7.10 Tubulações Enterradas
7.10.1 Todas as tubulações enterradas devem ser revestidas, conforme indicação do

projeto. Devem ser adotadas as recomendações da norma PETROBRAS N-464 no que se
refere aos cuidados para preservação do revestimento e também para abaixamento e
cobertura da vala.
7.10.2 O teste de pressão das juntas soldadas deve ser realizado antes que sejam
revestidas.
7.10.3 Após a conclusão do revestimento, a vala deve ser reaterrada com material
adequado, isento de pedras soltas, raízes, restos de eletrodos ou outras impurezas que
possam danificar o revestimento da tubulação.
7.10.4 A vala da tubulação deve ser perfeitamente compactada, a fim de evitar

deformações futuras.
7.10.5 Quando da compactação, o tubo deve estar apoiado para evitar deformações ou
esforços excessivos devidos à própria compactação.
8 SOLDAGEM
8.1 A soldagem deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-133.
8.2 Cortes e biselamento para solda devem ser usinados ou esmerilhados. Para os
aços “P-number” 1, 3 e 4, é aceitável o oxicorte, desde que previsto no procedimento de
soldagem.
8.3 Defeitos de laminação e deformações nas extremidades dos tubos e conexões devem
ser verificados visualmente, antes da soldagem, devendo ser retirada a parte do tubo
defeituosa ou reparada a extremidade.
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8.4 Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final ou removidos quando utilizado
o processo TIG. Caso sejam incorporados devem ser inspecionados visualmente, de acordo
com a norma PETROBRAS N-1597, quanto à correta penetração, e devem estar isentos de
qualquer defeito. No caso de “spools” que forem transportados com componentes apenas
ponteados, este exame deve ser feito no campo, imediatamente antes da solda.
8.5 Não são permitidos depósitos de cobre nas soldas, chanfros, tubos ou outros
acessórios. Devem ser providenciados meios de ligação de cabos de solda e fixação de
terra de modo a evitar centelhamentos.
8.6 Não é permitida a interrupção da soldagem antes que se tenha completada pelo menos
a segunda camada de solda.
8.7 Em juntas do tipo encaixe para solda deve ser deixada uma folga entre o tubo e as
conexões com cerca de 1,5 mm (ver FIGURA 6), antes do início da soldagem.
1,5 mm APROXIMADAMENTE ANTES DA SOLDA
C=1,25e mm (MÍN.=3,2 mm)
FIGURA 6 - FOLGA EM JUNTA TIPO ENCAIXE PARA SOLDA
8.8 O excesso de penetração de solda não deve ultrapassar os valores da norma de projeto
aplicável, devendo ser removido quando possível. Para os casos de serviço com HF, H2,
H2S, NaOH, MEA, DEA ou categoria M do código ASME B31.3 o excesso de penetração
não deve ser maior que 1,5 mm.
8.9 Para fluidos enquadrados na categoria M do código ASME B31.3 não é permitida a
utilização de mata-junta fixa ou removível, nem de inserto consumível para juntas soldadas
de topo.
9 INSPEÇÃO
9.1 Antes da realização de qualquer exame não-destrutivo, todas as juntas soldadas do

trecho liberado para exame devem ser examinadas visualmente para ser verificado se o
estado da superfície está de acordo com a preparação requerida pelo exame a ser realizado
e isenta de defeitos superficiais.
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N-115 REV. E NOV / 2007
9.2 As soldas devem ser examinadas no tipo e na extensão prevista no ANEXO A desta
Norma. Todo reparo deve estar concluído e reexaminado antes da realização do teste de
pressão.
9.3 Os critérios de aceitação dos resultados dos exames realizados devem ser os
estabelecidos pela norma de projeto aplicável.
9.4 Nos sistemas para os quais são indicados exames por amostragem, deve ser atendido,
no caso de rejeição do exame, o critério de penalização da norma de projeto aplicável.
9.5 Os ensaios não-destrutivos devem ser executados conforme definido no item 4.3 e
normas de projeto aplicáveis.
9.6 Na eliminação de defeitos em solda detectados por exames radiográficos ou

ultra-sônicos, deve ser seguido o procedimento descrito nos itens 9.6.1 e 9.6.2.
9.6.1 Deve ser feita uma máscara da radiografia ou croqui do ultra-som que mostre o
defeito e ser assinalada, na junta soldada, a sua posição exata.
9.6.2 O metal de adição deve ser removido integralmente ou até que o defeito seja
encontrado. Neste ponto, deve-se delimitar o defeito através de exame complementar e
removê-lo, evitando-se a retirada desnecessária de material. Após a remoção do defeito,
deve-se executar exame com líquido penetrante ou partículas magnéticas, conforme normas
PETROBRAS N-1596 ou N-1598, para comprovar a eficácia da remoção.
9.7 Após a realização de tratamentos térmicos, ou quando requerido pelo projeto, deve ser
efetuada a medida de dureza, observando-se os critérios descritos nos itens 9.7.1 a 9.7.7.
9.7.1 Quando os “spools” são tratados termicamente em forno, o número de juntas a serem
testadas é de 10 % do total tratado, em cada fornada. Nesta amostragem devem ser
incluídas, obrigatoriamente, as juntas de maiores espessuras.
9.7.2 Quando o tratamento térmico é local, todas as juntas devem ser ensaiadas.
9.7.3 Os ensaios de dureza devem ser realizados por meio de aparelhos portáteis, tais
como: “Telebrineller”, “Poldi”, “Equotip” e “Microdur”.
9.7.4 As barras-padrão devem ter, de preferência, um fator de conversão menor ou igual a 1.
9.7.5 A dureza da junta soldada deve ser medida o mais próximo possível da junção entre
as zonas fundidas e afetadas termicamente, conforme a norma de projeto aplicável. No caso
de soldas dissimilares ambas as zonas afetadas termicamente devem ser examinadas. Para
juntas soldadas nas quais seja impossível medir a dureza, deve ser qualificado
procedimento específico para medição no campo que seja coerente com o método de
medição utilizado em laboratório (microdureza) na qualificação do procedimento de
soldagem.
39
N-115 REV. E NOV / 2007
9.7.6 Os valores máximos permissíveis de dureza são os constantes da norma de projeto

aplicável, exceto quando indicado diferentemente no projeto.
9.7.7 As juntas nas quais os valores medidos de dureza superem os máximos

estabelecidos devem ser submetidas a um novo tratamento térmico, conforme definido no
procedimento de soldagem.
9.8 Deve ser aplicado o teste pneumático das chapas de reforço de derivações tipo
boca-de-lobo, de acordo com a norma PETROBRAS N-1593, utilizando pressão de teste de
0,07 MPa a 0,1 MPa (0,7 kgf/cm2 a 1,0 kgf/cm2). Os furos não devem ser tamponados após
o teste, mas devem ser preenchidos com graxa para evitar a corrosão da rosca.
9.9 Antes de se iniciar o teste de pressão de qualquer sistema de tubulações, deve ser
realizado um exame visual ao longo de todas as linhas que compõem o sistema,
observando-se no mínimo:
a) conformidade com o projeto;

b) acabamento externo quanto a respingos de soldas provisórias, escória de
eletrodos e outros defeitos; no caso de aberturas de arco e soldas provisórias
executar exame visual, conforme norma PETROBRAS N-1597,
complementado com exame por líquido penetrante ou partículas magnéticas,
conforme normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598;
c) os locais de ancoragem e guias das linhas de aquecimento soldadas à linha
principal;
d) as soldas dos suportes, para verificar a ausência de defeitos na linha principal.
10 TRATAMENTOS TÉRMICOS
10.1 Os “spools” de aço Cr-Mo que sofram tratamento térmico não podem ser
movimentados no período compreendido entre o término da soldagem e a realização do
tratamento, exceto quando for aplicado o pós-aquecimento.
10.2 O tratamento térmico deve ser feito em fornos, por indução ou com resistência elétrica.
Não é permitido o uso de materiais exotérmicos.
10.3 Antes do tratamento térmico deve-se tamponar os tubos para evitar correntes de ar,
bem como proteger as faces dos flanges que venham a ser aquecidos contra a oxidação
acelerada pelo aumento de temperatura. Deve-se também suportar convenientemente a
tubulação, evitando tensões indevidas nas regiões aquecidas. As válvulas envolvidas devem
permanecer abertas.
10.4 Os termopares e o aparelho de registro e controle de temperatura empregados nos

tratamentos térmicos devem ser previamente calibrados.
10.5 As taxas de aquecimento e resfriamento, bem como a temperatura e o tempo do

patamar, devem estar de acordo com o requerido pela norma de projeto aplicável.
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N-115 REV. E NOV / 2007
10.6 Para tratamento térmico localizado, a área a ser aquecida, a área a ser isolada e o
gradiente de temperatura devem estar de acordo com as indicações mínimas da FIGURA 7.
10.7 A temperatura deve ser medida por termopares locados ao lado das juntas, sendo que,
no caso de componentes de espessuras diferentes, os termopares devem ser instalados em
ambas as peças.
10.8 Os termopares devem ser soldados a uma distância de uma espessura do tubo ou
conexão em relação à margem da solda, utilizando procedimento de soldagem qualificado.
Após a remoção dos termopares as áreas devem ser inspecionadas por líquido penetrante
ou partícula magnética.
10.8.1 Quando for usado aquecimento por resistência elétrica, o termopar deve ser
devidamente protegido contra esta fonte de calor, através de isolamento adequado.
10.8.2 No caso de tratamento em forno, um termopar deve ser fixado à peça.
10.9 O número de termopares deve ser proporcional ao tamanho da junta e ao tipo do

equipamento, devendo existir no mínimo um termopar para cada metro de comprimento da
circunferência da junta ou fração e pelo menos um termopar para cada painel de resistência.
10.10 Quando o tratamento térmico é aplicado a tubos na posição horizontal, deve haver
sempre um termopar locado na parte inferior do tubo e, para tubos com diâmetro igual ou
superior a 14” deve haver também um termopar na parte superior do tubo.
11 TESTE DE PRESSÃO
11.1 Preliminares do Teste
11.1.1 Antes dos testes devem ser executadas Análises Preliminares de Risco (APR)
detalhando as necessárias medidas de segurança, principalmente onde, em caso de falha,
haja perigo para o pessoal ou para as instalações adjacentes. O teste pneumático é
aceitável para as linhas de ar de instrumentos e de serviço, porém, nos demais casos, só
pode ser realizado com autorização da PETROBRAS, conforme procedimento específico
previamente aprovado.
11.1.2 O teste de pressão deve ser executado preferencialmente por sistemas de

tubulações, ao invés de tubulações individuais. A quebra de continuidade, através da
instalação de raquetes para o teste de pressão, deve ser reduzida ao mínimo, mantendo
interligadas as tubulações e equipamentos passíveis de se submeterem à mesma pressão
de teste.
11.1.3 No caso do sistema estender-se além dos limites da construção e nesses limites não
houver flanges, ligação roscada, ligação soldada ou válvula de bloqueio, o teste deve ser
aplicado até o acessório de bloqueio mais próximo. Para os trechos não testados, aplicar o
item 11.1.22 desta Norma.
42
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11.1.4 Alguns equipamentos, tais como vasos, trocadores de calor, separadores, filtros,
bombas, turbinas ou outro qualquer equipamento instalado na linha, já testados, que não
causem dificuldades ao teste do sistema de tubulações, podem ser retestados
simultaneamente com o sistema de tubulações a que estão conectados. Atenção especial
deve ser dada a possibilidade deste teste vir a propagar não-conformidades subcríticas nos
equipamentos. A pressão de teste não deve exceder, em nenhum ponto, a pressão de teste
permitida para os equipamentos e deve atender à norma de projeto da tubulação específica.
11.1.5 Antes do teste, devem ser removidos os seguintes equipamentos e acessórios:

purgadores, separadores de linha, instrumentos (inclusive válvulas de controle),
controladores pneumáticos e todos os dispositivos que causem restrição ao fluxo (tais como
placa de orifício e bocal de mistura). Os discos de ruptura, válvulas de segurança e de alívio
devem ser isolados do sistema ou removidos. Todas as partes retiradas devem ser
substituídas por peças provisórias onde necessárias.
11.1.6 Prever a instalação de filtros temporários conforme item 4.23.
11.1.7 Em tubulações que possuam linhas de aquecimento, estas devem ser testadas
preferencialmente com vapor, a fim de se verificar a estanqueidade e a garantia de fluxo em
todos os pontos do sistema e sua flexibilidade.
11.1.8 Nos limites do sistema de teste, o fluido de teste deve ser bloqueado através de
flange cego, raquete, tampão, chapa de bloqueio ou bujão. Os bloqueios devem ser
executados nos pontos indicados pelo projeto. As raquetes devem ser selecionadas de
acordo com a norma PETROBRAS N-120. As chapas de bloqueio (ver item 3.2) são
selecionadas através do código ASME Section VIII - Division 1, conforme o detalhe utilizado.
11.1.9 As ligações existentes nos limites do sistema, bem como aquelas situadas na
entrada de equipamentos, devem ser verificadas durante a pré-operação.
11.1.10 Todas as válvulas, com exceção daquelas mencionadas no item 11.1.5, devem
estar sujeitas ao teste de pressão, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistema,
que devem ser raqueteadas no flange à jusante do sistema. No teste de pressão são
verificadas a ligação da válvula com a linha, o corpo e o engaxetamento.
11.1.11 As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura; se isto

não for possível, deve-se travar a parte móvel na posição aberta. Todas as outras válvulas
devem ser mantidas na posição totalmente aberta durante o teste.
11.1.12 As juntas de expansão, quando se constituem no elemento mais fraco do sistema,

do ponto de vista de resistência à pressão de teste devem ser isoladas ou substituídas por
carretel temporário. Quando submetidas ao teste, devem ser travadas e suportadas
temporariamente, para evitar excessiva distensão e abaulamento do fole.
11.1.13 Todas as partes estruturais (tais como suportes, pendurais, guias, batentes e
âncoras) devem ser ligadas ao sistema de tubulações antes do teste de pressão.
43
N-115 REV. E NOV / 2007
11.1.14 Deve-se fazer uma inspeção de todo o sistema de suportes das tubulações para se
avaliar previamente o seu comportamento quando da aplicação do fluido de teste que, por
ser freqüentemente mais pesado que o fluido circulante, constitui a maior carga estática que
age sobre os suportes.
11.1.15 Tubulações projetadas para vapor ou gás, que sejam testadas com água, em geral
necessitam que se usem suportes provisórios adicionais. A verificação de necessidade ou
não desta suportação adicional deve fazer parte da APR mencionada no item 11.1.1.
11.1.16 Suportes de molas ou de contrapeso devem estar travados durante o teste.
11.1.17 Devem ser instalados, no mínimo, 2 manômetros, sendo um no ponto de maior

elevação e outro no ponto de menor elevação do sistema.
11.1.18 Devem ser usados manômetros adequados à pressão de teste de tal forma que a
leitura da pressão esteja entre 1/3 e 2/3 da escala, que as divisões sejam no máximo de 5 %
da pressão do teste, com mostrador de diâmetro mínimo igual a 75 mm. Os manômetros
devem estar em perfeitas condições, testados e aferidos a cada 3 meses.
11.1.19 Em tubulações novas, todas as junções (por exemplo: juntas soldadas, flangeadas
e roscadas) devem ser deixadas expostas, sem isolamento ou revestimento, para exame
durante o teste, sendo permitida a pintura conforme ASME B31.3. O mesmo critério se
aplica às juntas reparadas ou modificadas de tubulações em serviço. As tubulações
enterradas devem ficar com as ligações expostas, exceto as ligações enclausuradas em
concreto que já tiverem sido testadas previamente de acordo com esta Norma. No entanto,
as tubulações que operam enterradas devem, durante o teste, ser adequadamente
suportadas.
11.1.20 Os dispositivos de teste de pressão devem ser de classe de pressão igual ou

superior à da linha a ser testada e devem atender ao código ASME B31.3. Conexões
roscadas ou de encaixe para solda devem atender ao critério de equivalência de classe e
espessura do código ASME B16.11. Estes dispositivos devem ser enquadrados para fins de
inspeção nas classes I, II ou III da TABELA A-1 desta Norma. Estas exigências também se
aplicam aos dispositivos provisórios utilizados no teste.
11.1.21 As juntas de vedação a serem utilizadas no teste hidrostático devem atender o

prescrito no item 7.5.4 desta Norma.
11.1.22 Onde não houver possibilidade de execução de teste hidrostático, devem ser
executados os ensaios alternativos previstos na norma de projeto aplicável. Toda dispensa
de teste de pressão deve ser fundamentada pelo executante e aprovada pela PETROBRAS.
44
N-115 REV. E NOV / 2007
11.2 Temperatura de Teste
11.2.1 A temperatura de teste (ver item 3.14) mínima para o teste de pressão é de 10 °C, e
a máxima para o teste hidrostático é de 40 °C e para o teste pneumático é 50 ºC. Quando o
equipamento for testado em conjunto com as tubulações deve ser respeitada a temperatura
mínima especificada para o fluido de teste do equipamento, conforme definido na norma
PETROBRAS N-269.
11.2.2 Quando a temperatura de teste for inferior a 10 °C deve ser seguida uma das
alternativas descritas nos itens 11.2.2.1 e 11.2.2.2.
11.2.2.1 O fluido de teste deve ser aquecido de forma a não ultrapassar a temperatura de
40 °C.
11.2.2.2 Verificar, através do teste de impacto “Charpy V”, se os materiais da tubulação e

suas soldas possuem comportamento dúctil na temperatura de teste.
11.3 Fluido de Teste
11.3.1 O fluido a ser usado deve ser água doce, com teor de cloretos limitado a no máximo
50 ppm, com certificado de análise, limpa, não agressiva ao tubo e internos de válvulas,
isenta de hidrocarbonetos, a não ser que isso seja explicitamente contra-indicado pelo
projeto. Sempre que necessário, devem ser adicionados à água inibidores de corrosão e
bactericidas, levando-se em conta o local de descarte.
11.3.2 Fluidos de teste alternativos, como água salgada, hidrocarbonetos, gás inerte ou ar
podem ser utilizados quando não for possível o uso da água doce como descrita no
item 11.3.1. Estas ou outras alternativas, porém, só são admitidas mediante elaboração de
APR e aprovação da fiscalização da PETROBRAS.
11.3.3 Caso seja usado o teste com hidrocarbonetos, devem ser observadas as condições
descritas nos itens 11.3.3.1 a 11.3.3.4.
11.3.3.1 Antes de iniciar o teste, deve ser feito um teste preliminar com ar ou gás inerte, a
uma pressão não superior a 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2), com o objetivo de localizar os defeitos
maiores.
11.3.3.2 O fluido deve ter ponto de fulgor maior ou igual ao maior dos seguintes valores:
a) 0 °C;
b) temperatura do teste acrescida de 10 °C;
c) temperatura ambiente acrescida de 10 °C.
11.3.3.3 O fluido deve ter ponto de congelamento igual ou menor que a temperatura de
teste subtraída de 25 °C.
45
N-115 REV. E NOV / 2007
11.3.3.4 Caso seja necessário fazer reparos evidenciados pelo teste, deve ser dada
especial atenção à desgaseificação e inertização da linha antes do início do reparo.
11.4 Pressão de Teste
11.4.1 A pressão de teste deve ser aquela indicada no projeto. Na falta desta informação,
deve ser calculada de acordo com a norma de projeto aplicável.
11.4.2 Quando, devido à coluna hidrostática, a pressão atuante durante o teste for
ultrapassar a pressão máxima admissível para algum componente, este não deve ser
incluído no sistema ou a pressão de teste deve ser reduzida convenientemente.
11.4.3 Sistemas não pressurizados ou trabalhando com pressão interna de no máximo

0,02 MPa (0,2 kgf/cm2), em drenagem e serviços de pouca responsabilidade, podem ser
testados permanecendo cheios de água durante 24 h para verificar vazamentos, sem aplicar
pressão.
11.5 Aplicação da Pressão, Constatação de Vazamentos e Final de Teste
11.5.1 A execução do teste hidrostático deve obedecer as seguintes etapas:
a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;

b) proceder à inspeção preliminar da tubulação;
c) elevar a pressão até atingir a pressão de teste hidrostático e, após a
estabilização, desconectar a bomba do sistema em teste;
d) permanecer nesse patamar, no mínimo, durante 30 min e, por motivo de
segurança, não executar inspeção nesta pressão, mantendo pessoal e
equipamentos em local seguro;
e) reduzir a pressão até a pressão de projeto e executar nova inspeção;
f) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os suspiros nos
pontos altos da tubulação para evitar vácuo no esvaziamento.
Notas: 1) Em qualquer etapa do teste, caso seja detectado algum vazamento a tubulação
deve ser despressurizada, corrigido o vazamento e em seguida reiniciado o
teste.
2) Em todas as etapas de pressurização ou despressurização, a taxa máxima de
variação de pressão deve ser de 20 % da pressão de teste por minuto.
3) Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de
teste, todas as pessoas devem manter-se afastadas, em local seguro.
11.5.2 Quando o sistema de tubulações e os equipamentos forem preenchidos com líquido

de teste, suas válvulas de suspiro devem estar completamente abertas. Na falta de válvulas
de suspiro nos pontos altos, devem ser colocadas válvulas provisórias para garantir a
completa remoção do ar.
11.5.3 Quando é necessária a manutenção da pressão por um período de tempo durante o

qual o fluido empregado possa sofrer expansão térmica devido à insolação, devem ser
tomadas precauções para o alívio da pressão.
46
N-115 REV. E NOV / 2007
11.5.4 Não é permitido o martelamento de tubulações durante o teste de pressão.
11.5.5 O teste pneumático deve atender aos requisitos dos itens 11.1, 11.2, 11.4 e 11.5.4
acima, bem como deve obedecer as seguintes etapas:
a) deve ser aplicada inicialmente a pressão de 0,1 MPa (1 kgf/cm2) e examinado

todo o sistema com solução formadora de bolhas, segundo a norma
PETROBRAS N-1593;
b) a elevação da pressão até a pressão de teste deve ser feita em degraus de,
no máximo, 0,1 MPa (1 kgf/cm2), com intervalos de 10 min;
c) após atingida a pressão de teste, esta deve ser mantida durante 15 min
sem que haja queda de pressão no manômetro;
d) o exame com solução formadora de bolhas, norma PETROBRAS N-1593
deve ser feito com a pressão reduzida para 91 % da pressão de teste
(pressão de projeto);
e) reduzir gradativamente até a pressão atmosférica.
Nota: Durante a pressurização, e enquanto o sistema estiver a 100 % da pressão de

teste, todas as pessoas devem manter-se afastadas, em local seguro.
11.5.6 No caso de detecção de defeitos no teste de pressão, o sistema deve ser

despressurizado, drenado, e o local do defeito secado, antes do início do reparo. Em
tubulações verticais é aceitável reduzir o nível do líquido de teste abaixo do local do reparo,
desde que aprovado pela PETROBRAS, exceto no caso previsto pelo item 11.3.3.4. Toda a
tubulação reparada deve ser retestada.
11.5.7 Antes do enchimento ou do esvaziamento do sistema, os suspiros devem ser

abertos para evitar respectivamente a formação de bolsões de ar ou de vácuo no interior da
tubulação.
11.5.8 Após o teste e remoção dos bloqueios, a tubulação deve ser identificada como
“testada”, em local de fácil visualização.
11.5.9 Após o teste, deve ser complementada a proteção (pintura/isolamento/revestimento)

das ligações expostas.
11.5.10 Devem ser remontados os elementos e acessórios que foram retirados para
execução do teste de pressão e removidos os travamentos das juntas de expansão, das
válvulas de retenção, dos suportes de mola e demais dispositivos auxiliares de teste.
11.5.11 O reaterro de ruas e diques, abertos para passagem de tubulações, somente pode
ser iniciado após o teste de pressão e o revestimento da tubulação.
11.6 Teste de Tubulações Durante a Manutenção
11.6.1 Durante a manutenção das tubulações, o teste de pressão só se faz necessário

quando houver reparo, alteração ou reclassificação.
47
N-115 REV. E NOV / 2007
11.6.2 A dispensa de teste de pressão mencionada no item 11.1.22 deve considerar os

riscos envolvidos e devem ser obedecidos os requisitos da norma de projeto aplicável, de
acordo com o escopo de aplicação dos códigos ASME na Figura 1 da norma PETROBRAS
N-1673 além daqueles previstos no ANEXO A desta Norma, para a classe de inspeção.
11.6.3 Para dispensa de teste de pressão, alternativamente à aplicação dos requisitos do

código de projeto aplicável, podem ser seguidos os requisitos de teste de pressão da norma
API 570. [Prática Recomendada]
11.6.4 Tubulações enquadradas na classe de inspeção I não precisam ser submetidas a

teste de pressão, devendo, nesse caso, ser submetidas aos exames não-destrutivos
correspondentes, indicados na TABELA A-2 do ANEXO A. Além disso, deve ser verificada a
estanqueidade do sistema quando atingidas as condições de operação normal.
12 CONDICIONAMENTO
12.1 Verificações Finais
12.1.1 As válvulas devem ser reengaxetadas nos seguintes casos:
a) quando especificado pela projetista a utilização de gaxetas especiais diferentes

das existentes na válvula;
b) após uma estocagem ou preservação deficiente, com longa duração ou com
algum condicionante operacional.
12.1.2 O sistema de tubulações deve ser inspecionado para verificar se a execução da

limpeza está de acordo com o item 12.2.
12.1.3 As ligações entre tubo previstas para serem eletricamente isoladas devem ter seus
elementos isolantes (juntas, buchas e arruelas) verificados quanto à correta identificação e
localização nas instalações.
12.1.4 Deve ser verificado se todas as juntas de vedação provisórias foram substituídas
pelas definitivas especificadas pelo projeto.
12.2 Limpeza dos Sistemas
12.2.1 Geral
Antes da limpeza da tubulação, deve ser elaborada uma APR, considerando a captação do
fluido, o descarte para o ambiente e o plano de contingência para o caso de falha ou
acidentes. A limpeza das tubulações deve ser executada de acordo com procedimento de
limpeza que atenda, pelo menos, as seguintes recomendações gerais:
a) a limpeza das linhas deve ser executada, de preferência, por conjunto ou

sistema de tubulações, visando a remoção de depósitos de ferrugem, pontas
de eletrodos, salpicos de solda, escórias, poeiras, rebarbas e outros corpos
estranhos do interior das tubulações;
48
N-115 REV. E NOV / 2007
b) o sistema de limpeza deve incluir todos os pontos internos da tubulação,

inclusive locais onde existam drenos e suspiros;
c) a limpeza interna pode ser realizada com água, ar comprimido, vapor,
nitrogênio, produtos químicos (tais como solução de detergentes, ácidos
inibidos e soluções alcalinas), ou com óleo, incluindo ou não dispositivos tipo
“pig”, conforme o procedimento da executante;
d) antes da limpeza, deve-se verificar se foram removidos os seguintes
equipamentos e acessórios:
- purgadores;
- raquetes;
- válvulas de controle;
- instrumentos;
- discos de ruptura;
- válvulas de segurança e de alívio;
- válvulas de sede resiliente; e
- todos os componentes que causem restrições ao fluxo como, por exemplo,
placas de orifício;
e) todos os acessórios que forem removidos devem ser limpos em separado e,
quando necessário, substituídos por carretéis;
f) os suspiros e drenos das tubulações devem ser abertos;
g) as válvulas devem ficar totalmente abertas;
h) as válvulas de retenção, quando o suprimento de fluido de limpeza for à
jusante das mesmas, devem ser retiradas ou travadas na posição aberta;
i) as tubulações de sucção de compressores e seu sistema de lubrificação e de
alimentação de vapor ou gás de turbina devem ter toda sua superfície interna
limpa por processo mecânico ou químico até o metal branco;
j) deve ser prevista instalação de linhas provisórias para atender ao
abastecimento e drenagem do fluido para a execução da limpeza das
tubulações;
k) antes de iniciar a limpeza deve-se verificar a compatibilidade dos materiais de
revestimentos e internos de válvulas com o processo a ser utilizado;
l) as válvulas só podem ser acionadas após realizada a limpeza da linha;
m) algumas válvulas, consideradas essenciais à operação, podem ser retiradas
para verificação da possível existência de detritos depositados em suas sedes,
decorrentes do arraste durante a lavagem das linhas;
n) o primeiro acionamento deve ser realizado cuidadosamente objetivando
detectar a existência de possíveis detritos na sede;
o) todos os equipamentos e acessórios, removidos para a limpeza das
tubulações, devem ser remontados em suas posições corretas;
p) incluir preservação quando necessário;
q) o procedimento de limpeza deve mencionar os cuidados com relação ao
descarte para o meio ambiente do fluido e produtos envolvidos e removidos na
limpeza;
r) o procedimento de limpeza deve estabelecer um critério eficaz para se decidir
pela conclusão da limpeza na qualidade requerida;
s) prever a instalação de filtros provisórios conforme item 4.23;
t) prever, quando aplicável, procedimento de secagem e inertização.
12.2.2 Limpeza com Água
a) antes da limpeza com água deve ser verificado, no projeto, se as tubulações

podem ser enchidas com água e, caso permitido, se são necessários suportes
provisórios que devam ser construídos e montados nos pontos indicados;
b) em tubulações de aço inoxidável é permitida limpeza com água, desde que o
teor de halogenetos seja controlado, com concentração máxima de 50 ppm a
25 °C;
49
N-115 REV. E NOV / 2007
c) os suportes de mola devem estar travados durante a limpeza;

d) deve ser verificado se os pontos de saída de água de lavagem não causam
danos ao isolamento e/ou prejuízo a execução de outros trabalhos, como por
exemplo o tratamento térmico.
12.2.3 Limpeza de Sistemas de Ar de Instrumentos
a) as linhas de ar para instrumentos devem ser limpas com ar de instrumentos ou

gás inerte;
b) a limpeza com ar de serviço deve ser usada apenas quando permitido pelo
projeto.
12.2.4 Limpeza com Vapor
a) antes da limpeza com vapor deve ser verificado se este procedimento é

permitido nos documentos de projeto;
b) os dispositivos provisórios de limpeza com vapor devem ter flexibilidade e
classe de pressão compatíveis com as condições de serviço e atender ao
código de projeto aplicável;
c) para linha nova, antes da limpeza com vapor, o sistema deve ser lavado com
água, conforme item 12.2.2;
d) as válvulas e acessórios que contêm elementos de vedação resilientes devem
ser removidas dos sistemas exceto quando a temperatura do vapor for inferior
a 180 °C;
e) retirar as travas dos suportes de mola, verificar e registrar a sua posição a frio;
f) retirar o travamento das juntas de expansão;
g) deve ser verificado se foram instalados silenciadores;
h) deve ser verificado se foram instalados corpos-de-prova de acordo com a
norma API RP 686;
i) a sopragem deve ser executada no sentido do fluxo, com vazão mínima igual à
de operação, iniciando pelo tronco e depois pelos ramais;
j) verificar nos pontos de dilatação máxima da linha se não estão ocorrendo
interferências com outras linhas e perda de suportação;
k) após a remontagem dos equipamentos e acessórios removidos antes da
lavagem, a tubulação deve ser pressurizada com vapor e verificado o
funcionamento individual de cada purgador;
l) quando requerido, a tubulação deve ser mantida com N2 ou água
desmineralizada; neste último caso, travar os suportes de mola.
12.2.5 Limpeza Química
a) antes da limpeza química a tubulação deve estar totalmente liberada dos ENDs
e deve ser lavada com água conforme item 12.2.2;
b) deve ser efetuado estudo preliminar das características do processo, visando a
elaboração do procedimento de limpeza abrangendo, além das
recomendações gerais do item 12.2.1, os itens abaixo indicados:
- identificação da(s) tubulações a serem limpa(s), assinaladas nos fluxogramas;
- identificação dos tipos de depósitos a serem removidos;
- definição da finalidade da limpeza em função das características
operacionais;
- identificação da especificação de material da tubulação;
- definição do método de limpeza (imersão, circulação térmica ou mecânica e
fase vapor);
- definição dos pontos de injeção, drenagem e suspiro;
50
N-115 REV. E NOV / 2007
- definição dos dispositivos auxiliares de limpeza a serem fabricados (tais como

conexões e carretéis);
- definição da compatibilidade entre as soluções de limpeza e do material do
sistema de tubulação;
- definição dos pontos de inspeção final;
- definição dos locais de despejo, prevendo neutralização e destino;
- definição dos acessórios a serem removidos, devido a incompatibilidade
metalúrgica com as soluções de limpeza;
- definição dos locais de armazenamento dos produtos químicos a serem
utilizados;
- estudo da compatibilidade entre as velocidades de circulação nos vários
pontos da tubulação e a eficiência do inibidor de corrosão;
- cuidados necessários para o manuseio, transporte e descarte dos produtos
químicos, visando a preservação da saúde, da segurança e do meio
ambiente;
- verificar se existem pontos baixos, não drenáveis, no sistema;
- efetuar APR;
- definir, sempre que possível, pontos de corte para retirada de amostra da
tubulação para verificação da eficácia da limpeza;
c) nas soluções ácidas é obrigatória a substituição da solução quando o teor de
íons de ferro for superior a 0,4 %;
d) deve ser efetuado acompanhamento da concentração da solução ácida, de
modo a verificar se é o momento de concluir a fase ácida ou de renovar a
solução.
12.2.6 Limpeza com Óleo (“Flushing”)
a) em tubulações onde exigida limpeza com óleo deve ser instalado um filtro,
antes do início dos serviços, visando recolher os detritos do interior da linha e
permitir análise do grau de remoção destes ao longo do processo;
b) a graduação da tela deve ser selecionada em função das características dos
equipamentos ligados às tubulações;
c) para este caso específico o procedimento de limpeza deve considerar a
tubulação limpa quando o óleo estiver dentro dos parâmetros de impureza
aceitáveis pelo fabricante do equipamento ou, se estes parâmetros não
estiverem disponíveis, quando não for detectada presença de impurezas
depositadas no filtro, após circulação do óleo, por um período mínimo de 6 h, a
uma velocidade mínima de 3 m/s.
12.3 Secagem
12.3.1 Quando necessário as linhas devem ser secas, conforme o procedimento de

secagem e requisito de projeto, de forma a não comprometer a qualidade dos produtos ou a
integridade dos equipamentos, quando da entrada em operação.
12.3.2 Especial atenção deve ser dada às válvulas e suas cavidades.
13 DOCUMENTAÇÃO
13.1 O certificado de aceitação, emitido por conjunto de tubulações, deve conter, no

mínimo, as seguintes informações:
51
N-115 REV. E NOV / 2007
a) identificação das tubulações integrantes;

b) certificado de conclusão de montagem emitido por conjunto de tubulações
testado (ver item 13.2);
c) registro das não-conformidades geradas na montagem;
d) identificação dos certificados de pintura;
e) identificação dos certificados de teste (ver item 13.3);
f) registro de execução da limpeza e condicionamento;
g) identificação dos certificados de isolamento térmico.
13.2 O certificado de conclusão de montagem, emitido por conjunto de tubulações testado,

deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) identificação das tubulações integrantes do conjunto de tubulações testado e

número do fluxograma de teste;
b) indicação dos materiais empregados (permitindo rastreabilidade ao certificado
de qualidade);
c) indicação do procedimento de montagem utilizado;
d) indicação dos procedimentos de soldagem utilizados;
e) indicação do registro de inspeção utilizado (contendo número das juntas, dos
soldadores, dos procedimentos de END e percentuais de ensaio);
f) indicação dos registros e certificados de tratamento térmico e ensaios
correspondentes;
g) indicação dos registros e certificados de pré-tensionamento.
13.3 O certificado de teste deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) data do teste;
b) conjunto de tubulações testado;
c) fluxograma de teste, indicando a localização dos manômetros e limites do
sistema em teste;
d) condições de teste (fluido, pressão e temperatura);
e) resultado do teste, com os respectivos registros de acompanhamento;
f) procedimento utilizado.
13.4 O certificado de tratamento térmico deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) data da execução;
b) identificação das linhas, “spools” ou juntas tratadas;
c) curva de tratamento térmico (temperatura X tempo);
d) resultado de ensaios de dureza após o tratamento;
e) registro de acompanhamento.
13.5 O certificado de pré-tensionamento deve conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) data de realização;
b) identificação das linhas;
c) deformação aplicada;
d) temperatura da linha;
e) aprovação da conformidade com o projeto;
f) procedimento utilizado.
52
N-115 REV. E NOV / 2007
14 ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO
As tubulações são consideradas aceitas se construídas, examinadas, ensaiadas e testadas

com resultados satisfatórios, nas condições requeridas por esta Norma.
_____________
/ANEXO A
53
N-115 REV. E NOV / 2007
ANEXO A - EXAMES REQUERIDOS NA INSPEÇÃO DE SOLDA DE

TUBULAÇÕES
A-1 OBJETIVO
A-1.1 Definir o tipo e a extensão mínima dos exames não-destrutivos a que devem ser
submetidas as soldas de tubulações construídas de acordo com esta Norma.
A-1.2 Os exames devem ser aplicados de acordo com as normas PETROBRAS N-1591 a
N-1598 e o pessoal encarregado de executar os exames deve estar qualificado de acordo
com as normas PETROBRAS N-1590, ABNT NBR NM ISO 9712 e ABN NBR 14842.
A-2 CLASSES DE INSPEÇÃO
A-2.1 As classes de inspeção devem ser determinadas de acordo com a TABELA A-1, em
função do tipo de material, da classe de pressão definida na código ASME B16.5 e da
temperatura da linha, com as exceções do item A-2.2.
TABELA A-1 - CLASSES DE INSPEÇÃO (EM FUNÇÃO DA CLASSE DE

PRESSÃO DAS LINHAS)
P- Limitações Classes de Inspeção

Material IV
Number (Ver Nota 1) I II III
(Ver Nota 3)
2) 1 500 a
Aços-carbono 1 T ! 430 °C Categoria D 150 a 900 categoria M
2 500
ou
C-1/2 Mo 1 500 a serviço
3 - - 150 a 900
1/2 Cr-1/2 Mo 2 500 cíclico
1 a 2 Cr-Mo 4 severo ou
2 1/4 a 9 serviço a
5 alta pressão
Cr-Mo
12 Cr (tipo 410) 6 conforme
- - 150 a 600 900 a 2 500 capítulo IX
12 Cr (tipo
7 do código
405)
2 1/4 Ni 9A ASME B31.3
3 1/2 Ni 9B ou
serviços
5 Ni 11A-SG2
- - - 150 a 2 500 sujeitos a
9 Ni 11A-SG1
corrosão sob
Aços T < 430 °C 150 a 600 900 a 2 500 tensão ou
Inoxidáveis - com
8 T " 430 °C -
Austeníticos 150 a 2 500 hidrogênio
ou instalações
T < 400 °C 150 a 600 -
Ligas de de
41 a 45 - compressão
Níquel T " 400 °C - 150 a 2 500
projetadas
pelo código
Ligas de -
31 a 35 - 125 a 300 - ASME B31.8
Cobre
Notas: 1) Sempre que requerido o teste de impacto na qualificação do procedimento de

soldagem, a linha deve ser incluída na classe de inspeção IV.
2) Para fluído não enquadrados em categoria D.
54
N-115 REV. E NOV / 2007
3) Em unidades ou instalações de exploração e produção, as linhas de gás natural

com classe de pressão igual ou maior que 600 devem ser incluídas na classe
de inspeção IV.
A-2.2 Serviços categoria D”, “serviços categoria M”, “serviços cíclicos severos” ou “serviços
a alta pressão” são definidos conforme código ASME B31.3.
A-3 AMOSTRAGEM
A-3.1 Quando for indicado o exame por amostragem tipo 1 (“random examination”) (ver
TABELA A-2) deve ser examinada toda a circunferência ou todo o comprimento do número
de juntas que corresponderem ao percentual indicado, em relação ao número total de juntas
do lote.
A-3.2 Quando é indicado o exame por amostragem tipo 2 (“spot examination”) (ver
TABELA A-2), deve ser examinada uma extensão correspondente à dimensão de um filme
conforme definido na norma PETROBRAS N-1595 e numa quantidade de juntas que
corresponda ao percentual a inspecionar indicado, em relação ao número total de juntas do
lote. A região examinada deve incluir a interseção com as soldas longitudinais, se houver,
devendo aparecer na radiografia um mínimo de 35 mm destas soldas.
55
N-115 REV. E NOV / 2007
TABELA A-2 - TIPO E EXTENSÃO DO EXAME, POR TIPO DE SOLDA

Extensão Exigida Para Cada Tipo
Tipos de Exame Bocas-de-Lobo e
Classe “P-Number” Circunferenciais De Suporte Em Ângulo Longitudinais
Exigidos (ver Notas 3 e 9) Outras Derivações (ver Nota 7) (ver Nota 2) (ver Nota 2)
(ver Notas 1, 6 e 9)
I 1 Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
Radiográfico 10 % tipo 1 - - - 100 %
1 (ver Nota 13)
Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 8)
Partículas magnéticas - 10 % tipo 1 - 10 % tipo 1 -
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
(ver Nota 13)
3 Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
II
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
(ver Nota 13)
4, 5, 6, 7 Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 8)
Partículas magnéticas 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, (ver Nota 5)
41-45 (ver Nota 13)
31-35 Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 6)
Líquido Penetrante 100 % 100 % 10 % tipo 1 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5) (ver Nota 10)
Radiográfico 100 % - - - 100 %
1 Ultra-Som
(ver Nota 13)
- 25 % - - -
(ver Nota 8)
Partículas magnéticas - 100 % 20 % tipo 1 100 % -
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 13)
Ultra-Som - 25 % - - -
3, 4 (ver Nota 8)
Partículas magnéticas 100 % 100 % 20 % tipo 1 100 % -
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
III Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
(ver Nota 13)
5, 6, 7 Ultra-Som - 100 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
11A-SG1, Radiográfico 100 % - - - 100 %
11A-SG2, Ultra-Som (ver Nota 13)
- 100 % - - -
41-45 Líquido Penetrante
(ver Nota 6)
100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Notas 5 e 12)
(ver Nota 13)
1 Ultra-Som - 100 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Notas 11, 14 e 15)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Notas 5 e 12)
IV (ver Nota 13)
3, 4, 5, 6, 7 Ultra-Som - 100 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Notas 14 e 15)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
11A-SG1, Radiográfico (ver Notas 5 e 12) 100 % - - - 100 %
11A-SG2, Ultra-Som (ver Nota 13) - 100 % - - -
(ver Nota 6)
41-45 Líquido Penetrante 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
Notas: 1) Como soldas de boca-de-lobo e outras derivações entende-se, para efeito da

TABELA A-2:
a) soldas entre tubo principal e a chapa de reforço;

b) soldas entre tubo de derivação e a chapa de reforço;
c) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação;
d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva, luvas,
colares (“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”), exceto quando utilizados detalhes
suscetíveis a exame radiográfico (conexão extrudada ou integral para solda de
topo) e nesse caso as soldas devem ser 100 % radiografadas.
56
N-115 REV. E NOV / 2007
2) Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de

selagem de conexões rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos.
3) Aplicável somente às soldas feitas para ligação de tubos e acessórios. As
soldas feitas para fabricação de tubos e acessórios devem atender aos
requisitos das normas de fabricação destes componentes (API ou ASTM),
exceto quando indicado em contrário na padronização de material de tubulação
correspondente, ou no contrato.
4) O exame de dureza deve ser conduzido, como prescrito no item 9.7 desta
Norma. Soldas que não requeiram tratamento térmico não necessitam deste
exame.
5) Quando aprovado pela PETROBRAS, o exame com ultra-som pode ser usado
em substituição ao radiográfico, desde que atendidos os requisitos da norma
de projeto aplicável, bem como os requisitos específicos desta Norma.
6) O exame com líquido penetrante em soldas deve ser feito na última camada de
metal depositado.
7) Solda entre o suporte e a superfície do tubo.
8) Quando houver impossibilidade de aplicação de partículas magnéticas, o
exame por líquido penetrante pode ser usado na mesma extensão.
9) Após o passe de raiz da solda deve ser realizado o exame visual.
10) Se todas as condições listadas abaixo forem atendidas e se não forem
encontrados defeitos não aceitáveis, a extensão do ensaio radiográfico pode
ser de 25 %:
a) passe de raiz executado utilizando o processo TIG;

b) Cancelado - Emenda 10/2008
c) espessura de parede para tubos de “P-number” 1 deve ser menor ou igual
a 1 1/4” (32 mm);
d) espessura de parede para tubos de “P-number” 3 e 4 deve ser menor ou
igual a 5/8” (16 mm).
11) Para tubos sem costura de especificação de material ASTM A 106 Gr B, o

ensaio de dureza pode ser executado em apenas 20 % das soldas com
amostragem do tipo 2.
12) Quando autorizada a substituição por ultra-som devem ser considerados os
requisitos correspondentes a coluna de condições de serviço cíclico severo do
código ASME B31.3.
13) Válido para a Nota 1 alínea c).
14) Na qualificação do procedimento de soldagem, devem ser examinados por
micro-dureza o metal de solda e a zona afetada pelo calor (ZAC). A
localização dos pontos de medição deve ser conforme definido na norma
PETROBRAS N-133.
15) Para serviços sujeitos a corrosão sob tensão ou com hidrogênio, deve ser
observado o seguinte:
a) o valor máximo de dureza deve ser limitado a 248 HV na qualificação do

procedimento de soldagem;
b) todas as soldas de produção devem ser submetidas a ensaio de dureza,
estando o valor máximo limitado a 200 HBN;
c) caso o valor de dureza das soldas de produção ultrapasse 200 HBN, deve
ser executado o tratamento térmico de alívio de tensões.
A-3.3 Um lote é definido como sendo o número total de juntas executadas em um

determinado período, agrupadas segundo uma determinada padronização ou especificação
de tubulação e por soldador.
57
N-115 REV. E NOV / 2007
A-3.3.1 O lote deve ser selecionado por classe de inspeção, devido aos diferentes
percentuais exigidos.
A-3.3.2 Quando for executado exame por amostragem, o trabalho de todos os soldadores
deve estar incluído nesta amostragem.
A-3.3.3 No caso de penalidades, aplicá-las ao mesmo soldador.
A-4 EXAMES DAS JUNTAS SOLDADAS
A-4.1 O tipo e a extensão dos exames devem estar de acordo com a TABELA A-2. Soldas
entre materiais dissimilares devem ser examinadas pelo método e na extensão requerida
para o material com os critérios mais exigentes.
A-4.2 O exame visual deve verificar se a superfície externa das juntas soldadas atende aos
requisitos da norma de projeto aplicável.
A-4.3 Sempre que for acessível o lado interno das juntas soldadas, o exame visual deve
verificar o cumprimento da norma de projeto aplicável.
A-4.4 Para as linhas enquadradas na classe de inspeção IV, o exame visual deve atender
aos mesmos requisitos da norma de projeto aplicável para serviço cíclico severo.
A-4.5 O exame com ultra-som, quando aplicável, deve também atender ao requisito
suplementar da norma de projeto aplicável. É recomendável a aplicação do ultra-som
apenas para juntas tubo x tubo com diâmetro " 2” e espessura " 5 mm e para juntas tubo x
conexão com diâmetro " 8” e espessura " 5 mm. Para solda tubo x conexão fora das faixas
especificadas acima, devem ser rigorosamente avaliadas as condições técnicas de
realização de inspeção e executado procedimento específico aprovado pela PETROBRAS.
A-4.6 O critério de aceitação dos exames exigidos pela TABELA A-2 deve estar de acordo
com a norma de projeto aplicável.
A-4.7 Os cruzamentos de solda e as soldas que não atendem as distâncias mínimas

previstas no item 6.1.6 devem ser 100 % radiografados.
A-4.8 Exceto para “Fluidos de categoria D” do código ASME B31.3, todas as soldas em
juntas de diâmetros menores ou iguais a 1 1/2” devem ser inspecionadas por L.P. em
100 %. Caso seja requerido tratamento térmico, o ensaio deve ser realizado após este
tratamento.
58
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A-4.9 Antes e após o tratamento térmico, as juntas soldadas devem ser submetidas a
exame com partículas magnéticas ou, quando este não for possível, líquido penetrante.
_______________
/ANEXO B
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ANEXO B - AMOSTRAGEM
B-1 OBJETIVO
Fornecer um roteiro para determinação do tamanho da amostra e dos limites de aceitação e

rejeição, apresentado, de forma simplificada, as tabelas mais aplicáveis da norma
ABNT NBR 5425, para a amostragem solicitada pelo item 5.2 desta Norma.
B-2 AMOSTRAGEM
B-2.1 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas
ABNT NBR 5425, NBR 5426 e NBR 5427.
B-2.2 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos,

para cada componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem
estabelecidas pelo item 5.2 desta Norma e em função do tamanho do lote.
B-2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição podem ser obtidos

através das TABELAS B-1 e B-2.
B-3 ROTEIRO PARA DETERMINAÇÃO DO TAMANHO DA AMOSTRA E

LIMITES DE ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO
B-3.1 Entrar na TABELA B-1 com o tamanho do lote e o nível de inspeção aplicável,
obtendo-se o código literal de amostragem.
TABELA B-1 - CODIFICAÇÃO DE AMOSTRAGEM
Tamanho do Lote Nível Geral de Inspeção II
2 a 8 A
9 15 B
16 25 C
26 50 D
51 90 E
91 150 F
151 280 G
281 500 H
501 1 200 J
1 201 3 200 K
3 301 10 000 L
10 001 35 000 M
35 001 150 000 N
150 001 500 000 P
acima de 500 000 Q
60
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B-3.2 Em função do risco do consumidor, entrar na TABELA B-2 (risco de consumidor 5 %)

com o código literal de amostragem obtido no item B-3.1 e com a Qualidade Limite (QL),
obtendo-se então:
a) o tamanho da amostra;
b) limites de aceitação e rejeição:
- número de peças defeituosas que ainda permite aceitar o lote - Ac;
- número de peças defeituosas que implica na rejeição do lote - Re.
B-3.3 Se na entrada da TABELA B-2 encontrar-se a seta deve-se:
a) seta para baixo (#) - utilizar os valores de Ac, Re e tamanho da amostra

fornecidos pelo primeiro plano abaixo de seta; caso esse novo tamanho de
amostra seja maior que o tamanho do lote, deve ser feita inspeção em 100 %;
b) seta para cima ($) - utilizar os valores de Ac, Re e tamanho fornecidos pelo
primeiro plano acima da seta.
B-3.4 Exemplos:
a) válvulas gaveta de 3/4” 800 - encaixe para solda;

b) tamanho do lote: 200;
c) características de amostragem - conforme item 5.2;
d) nível de inspeção II;
e) QL = 10;
f) plano de amostragem simples;
g) risco do consumidor 5 %.
B-3.4.1 O código literal do tamanho de amostra é obtido na TABELA B-1 baseado no

tamanho do lote (200) nível de inspeção (II), obtém-se o código “G”.
B-3.4.2 Utilizando a TABELA B-2, para QL = 10 e para o código “G” conclui-se que:
a) tamanho de amostra = 32;

b) Re = 1;
c) Ac = 0.
61
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TABELA B-2 - PLANO DE AMOSTRAGEM SIMPLES - BASEADO NA

QUALIDADE LIMITE PARA O RISCO DO CONSUMIDOR
APROXIMADAMENTE IGUAL A 5 %
Qualidade Limite
Código de Tamanho
4,0 10 15
Amostra da Amostra
Ac Re Ac Re Ac Re
A 2
B 3
C 5
D 8
E 13
F 20 0 1
G 32 0 1 1 2
H 50 1 2 3 4
J 80 0 1 3 4 7 8
K 125 1 2 7 8 12 13
L 200 3 4 12 13 21 22
M 315 7 8 21 22
N 500 12 13
P 800 21 22
Q 1 250
Notas: 1) # - Usar o primeiro plano abaixo da seta. Se a nova amostragem requerida for
igual ou maior do que o número de peças constituintes do lote, inspecionar
100 %.
2) $ - Usar o primeiro plano acima da seta.
3) Ac - Número de peças defeituosas (ou falhas) que ainda permite aceitar o lote.
4) Re - Número de peças defeituosas (ou falhas) que implica na rejeição do lote.
______________
/ANEXO C
62
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ANEXO C - PROCEDIMENTOS DE EXECUÇÃO
C-1 OBJETIVO
Apresentar exemplos para elaboração dos procedimentos de execução, listando os itens

básicos que compõem estes procedimentos.
C-2 CONTEÚDO
C-2.1 Procedimento de Inspeção de Recebimento de Materiais de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
c) normas aplicáveis;
d) análise da documentação de controle de qualidade correspondente;
e) descrição dos itens, de cada material, a serem inspecionados;
f) definição da abrangência da inspeção, por tipo e material:
- percentual de peças examinadas;
g) descrição do processo de inspeção, por item a ser inspecionado (visual,
dimensional);
h) relação dos padrões de aceitação de cada material:
- exigências das normas correspondentes; características das RMs;
i) indicação de material liberado/rejeitado:
- forma de identificação;
- local de armazenamento.
C-2.2 Procedimento de Armazenamento e Preservação de Materiais de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
d) definição do local de armazenamento, por tipo e características dos materiais;
e) condições de armazenamento, por tipo, de material:
- empilhamento máximo; inclinação quando necessário; distância entre as
peças e/ou entre estas e piso; tipos de apoio;
f) proteção contra queda e/ou avarias mecânicas:
- cuidados; suportação; amarração;
g) preservação, por tipo de material:
- tamponamento; proteção de superfícies com graxa, tinta ou verniz; proteção
contra chuva e/ou calor.
C-2.3 Procedimentos de Fabricação, Montagem e Condicionamento de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos auxiliares de montagem:
- tipos, descrição, capacidade e quantidade;
e) instrumentos utilizados:
- tipos, faixa de utilização e quantidade;
f) dispositivos auxiliares de montagem e de ajustagem para solda:
- tipos, descrição, função, quantidade; cuidados na fixação e remoção;
63
N-115 REV. E NOV / 2007
g) características dos processos de corte empregados;

h) seqüência de fabricação e de montagem de áreas e sistemas de tubulação:
- linhas envolvidas; material de base; faixas de diâmetro e espessura;
i) método de controle de execução de junta soldada por soldador;
j) método de identificação e rastreabilidade de materiais e “spools”;
k) relação dos procedimentos de soldagem que devem ser utilizados em função
das variáveis do material, espessura;
l) relação dos procedimentos de inspeção que devem ser utilizados;
m) características particulares do projeto e do processo de fabricação:
- tolerâncias; sobrecomprimento; ajuste montagem; utilização de acessórios
especiais (curvamento de tubos, curvas em gomos, bocas-de-lobo,
reduções); tubulações roscadas; tubulações encamisadas; preparação para
revestimento);
n) características de montagem dos acessórios:
- montagem de juntas, válvulas, filtros;
o) requisitos de condicionamento nas diversas fases do processo:
- proteção mecânica; proteção anticorrosiva; limpeza;
p) requisitos de segurança para proteção pessoal.
C-2.4 Procedimento de Pré-Tensionamento de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) definição dos locais a serem tensionados;
e) equipamentos utilizados:
- tipo e capacidade;
f) método de execução:
- características particulares: aplicação da carga; medição dos esforços e
deslocamentos;
g) cuidados com materiais, equipamentos e pessoal:
- prevenção quanto a sobrecarga e proteção pessoal.
C-2.5 Procedimento de Fabricação e Montagem de Suportes
a) objetivo;
b) definições;
d) características dos suportes:
- tipos, materiais e dimensões básicas;
e) características dos equipamentos empregados:
- tipos; capacidade e quantidade;
f) características do processo de fabricação:
- corte; solda; ensaios e tolerâncias;
g) características de montagem:
- posicionamento; montagem e solda; tolerâncias; ajustagem dos suportes de
mola e selagem em suportes tipo berço.
C-2.6 Procedimento de Transporte de Materiais de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
d) içamento de peças e “spools”:
64
N-115 REV. E NOV / 2007
- meios de içamento; material empregado; locais de amarração; equipamentos

de içamento e carga máxima admissível;
e) equipamentos de transporte;
f) arrumação para transporte:
- posicionamento relativo das peças e “spools”, amarração e proteção
mecânica;
g) aspecto de segurança:
- cuidados; proteção de equipamentos e pessoal.
C-2.7 Procedimento de Tratamento Térmico em Juntas de Tubulação
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos, materiais e dispositivos auxiliares empregados:
- tipos; características; função e quantidade;
- tipos; quantidade local e modo de instalação; faixa de utilização;
f) preparação dos serviços:
- posicionamento das peças, “spools” e equipamentos; interligações elétricas
das fontes de aquecimento;
g) preparação das juntas:
- posicionamento e forma de fixação dos termopares; montagem das fontes de
aquecimento; montagem e fixação do isolamento;
h) descrição dos parâmetros de tratamento térmico:
- temperatura; velocidade de aquecimento e resfriamento; tempo de
tratamento; início e fim do controle de temperatura;
i) método de execução:
- aquecimento e controle e temperatura; registro das variáveis e gráfico de T.T.;
j) precaução durante o T.T.:
- segurança pessoal; cuidados com equipamentos materiais; suportação das
peças;
k) providências após o tratamento térmico:
- remoção de equipamentos e controle de espessura.
C-2.8 Procedimento de Teste de Válvulas
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares;
- tipos, características; função e quantidade;
- tipos, quantidade e faixa de utilização e aferição;
f) descrição dos componentes a serem testados;
- corpo; sede; contravedação;
g) fluido de teste:
- tipo; temperatura e grau de pureza;
h) pressões de teste:
- mínima empregada e máxima admissível;
i) preparativos e precauções quanto aos aspectos de segurança:
- bloqueios; equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste:
- pressurização; duração, verificações e critérios de aceitação;
k) características particulares do método do teste;
65
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l) providências após a realização do teste:

- secagem; proteção anticorrosiva e proteção mecânica.
C-2.9 Procedimento de Teste Hidrostático de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos de teste e dispositivos auxiliares:
- tipos, características; função e quantidade;
- drenos e suspiros;
- tipos quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de teste:
- limites; linhas envolvidas; equipamentos e válvulas incluídos e excluídos ou
modificados;
g) fluido usado no teste:
- tipo; temperatura; grau de limpeza e salinidade; volume; local de captação e
descarte; compatibilidade com o meio ambiente;
h) pressões de teste:
- a mínima admissível e máxima permitida;
- bloqueios; suportação provisória; acessos; interligações para enchimento,
pressurização; drenagem; equipamentos e cuidados para proteção pessoal;
j) meios de execução do teste:
- pressurização; duração; verificações; aceitação e rejeição;
k) características particulares do método de teste;
l) providências após a realização do teste:
- drenagem; remoção de dispositivos auxiliares e preservação; lavagem da
tubulação;
m) coordenador ou responsável técnico.
C-2.10 Procedimento de Teste Pneumático de Tubulações
Análogo ao item C-2.9, onde aplicável.
C-2.11 Procedimento de Lavagem de Tubulações
a) objetivo;
b) definições;
d) equipamentos de lavagem e dispositivos auxiliares:
- tipo; características; capacidade; quantidade e função;
- tipos; quantidade; local de instalação e faixa de utilização;
f) definição dos sistemas de lavagem:
- limites; linhas envolvidas; equipamentos incluídos e excluídos;
g) fluido de lavagem:
- tipo; temperatura e grau de pureza;
h) critério de execução:
- vazão e duração;
- bloqueios; acessos; suportação provisória; interligações; equipamentos e
cuidados para proteção pessoal;
66
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j) meios de execução da lavagem:

- evolução do processo; verificações no fluído e na tubulação e critérios de
aceitação;
k) características particulares do processo de lavagem;
l) providências após execução da lavagem:
- drenagem; remoção de equipamentos e dispositivos auxiliares e preservação.
C-2.12 Procedimento de Sopragem e Limpeza com Vapor
Análogo ao item C-2.11, onde aplicável.
C-2.13 Procedimento de Limpeza Química de Tubulações:
a) objetivo;
b) definições;
d) fluxograma do(s) sistema(s) com respectivos bloqueios;
e) fases da limpeza (alcalina, ácida, neutralizante, apassivante);
f) soluções de limpeza (natureza química, concentração, temperatura e tempo)
para cada fase;
g) métodos de limpeza contendo informações tais como: pontos de injeção,
drenagem sentido e velocidade de fluxo para cada fase;
h) equipamentos e instrumentos auxiliares (tais como: bombas mangotes,
tanques, termômetros);
i) forma de diluição e injeção das soluções;
j) controle da qualidade a ser feito em cada fase (periodicidade, métodos de
análise critérios de aceitação);
k) método e local para drenagem das soluções, bem como forma de neutralização
e cuidados implementados para evitar que partículas soltas, removidas do
sistema, se depositem nos pontos baixos da tubulação ou em longos trechos
horizontais;
l) cuidados de segurança a serem observados (tais como: isolamento da área,
equipamentos de proteção e pontos de água corrente);
m) método de preservação do(s) sistema(s) limpo e desmontagem dos dispositivos
auxiliares de limpeza;
n) quando a preservação for feita por pressurização com nitrogênio, definir a
pressão a ser mantida no(s) sistema(s).
______________
67
N-115 REV. E NOV / 2007
ÍNDICE DE REVISÕES
REV. A, B, C e D
Não existe índice de revisões.
REV. E
Partes Atingidas Descrição da Alteração
1.2 Incluído
Capítulos 2 e 3 Revisados
4.1 e 4.2 Revisados
4.5 e 4.6 Revisados
4.10 e 4.14 Revisados
4.20.2 Revisado
5.3.2, 5.3.4 e 5.3.7 Revisados
5.4.4 a 5.4.7 Revisados
5.5.4 e 5.5.6 Revisados
5.6.2 Revisado
5.6.3 e 5.6.5 Incluídos
5.6.5.1 e 5.6.5.2 Incluídos
5.6.6 Revisado
5.6.6.2 Revisado
5.6.9 Revisado
5.7.1 a 5.7.3 Incluídos
5.9.4 Incluído
5.10 e 5.11 Incluídos
5.13.6 Incluído
6.1 Revisado
6.1.1 Revisado
IR 1/3
N-115 REV. E NOV / 2007
REV. E
FIGURAS 2.1 e 2.2 Revisados
FIGURAS 3.1 e 3.3 Revisados
7.1.8.3 e 7.1.8.4 Revisados
7.1.9.4 e 7.1.9.5 Revisados
7.3.4 Revisado
7.4.1 Revisado
7.6.6 Revisado
7.9.4 Revisado
7.10.1 Revisado
9.3 a 9.5 Revisados
9.7 Revisado
9.7.1, 9.7.5 e 9.7.6 Revisados
9.9 Revisado
10.2, 10.3 e 10.5 Revisados
FIGURA 7.1 Revisado
11.1.10, 11.1.13, 11.1.15 e
Revisados
11.1.20
11.1.15 Revisado
11.1.19 Incluído
11.1.20 Revisados
11.1.21 e 11.1.22 Incluídos
11.2.1 Revisado
11.3.5.1, 11.3.5.2 e 11.3.5.4 Revisados
IR 2/3
N-115 REV. E NOV / 2007
REV. E
12.3.1 Revisado
ANEXOS A e B Revisados
_____________
IR 3/3
N-115 REV. E NOV / 2007
GRUPO DE TRABALHO - GT-17-22
Membros
Nome Lotação Telefone Chave

André Mariano ENGENHARIA/SL/SEQUI/ATFCM 819-3468 CSM0
Eduardo de Araujo Saad ENGENHARIA/IEABAST/EAB/SE 819-3302 SG6J
Gerson de Carvalho Costa
E&P-UN-BC/ST/EIS 861-2246 QM27
Lima
Mario Natalino Jordão Neto UN-REDUC/EM 813-7331 EDB4
Mario Okawa UN-RECAP/EN 852-9228 RC30
Reinaldo Ramos David AB-RE/ES/TEE 814-4373 ED8A
Tadeu Elieser Bezerra Freitas ENGENHARIA/IEABAST/IERFP/CMCO 856-6681 EH8N
Walcondiney Pereira Nunes CENPES/EB/EEQ 812-6227 BR14
Secretário Técnico
Paulo Cezar Correa Defelippe ENGENHARIA/SL/NORTEC 819-3079 EEM8
_____________
N-115 REV. E NOV / 2007
ANEXO A - EXAMES REQUERIDOS NA INSPEÇÃO DE SOLDA DE

TUBULAÇÕES
A-1 OBJETIVO
A-1.1 Definir o tipo e a extensão mínima dos exames não-destrutivos a que devem ser
submetidas as soldas de tubulações construídas de acordo com esta Norma.
A-1.2 Os exames devem ser aplicados de acordo com as normas PETROBRAS N-1591 a
N-1598 e o pessoal encarregado de executar os exames deve estar qualificado de acordo
com as normas PETROBRAS N-1590, ABNT NBR NM ISO 9712 e ABNT NBR 14842 14842.
A-2 CLASSES DE INSPEÇÃO
A-2.1 As classes de inspeção devem ser determinadas de acordo com a TABELA A-1, em
função do tipo de material, da classe de pressão definida na código ASME B16.5 e da
temperatura da linha, com as exceções do item A-2.2.
TABELA A-1 - CLASSES DE INSPEÇÃO (EM FUNÇÃO DA CLASSE DE

PRESSÃO DAS LINHAS)
P- Limitações Classes de Inspeção

Material IV
Number (Ver Nota 1) I II III
(Ver Nota 3)
2) 1 500 a categoria M
Aços-carbono 1 T ! 430 °C Categoria D 150 a 900
2 500 ou
C-1/2 Mo 1 500 a serviço
3 - - 150 a 900
1/2 Cr-1/2 Mo 2 500 cíclico
1 a 2 Cr-Mo 4 severo ou
2 1/4 a 9 serviço a
5 alta pressão
Cr-Mo
conforme
12 Cr (tipo 410) 6
- - 150 a 600 900 a 2 500 capítulo IX
12 Cr (tipo
7 do código
405)
ASME B31.3
2 1/4 Ni 9A ou
3 1/2 Ni 9B serviços
5 Ni 11A-SG2 sujeitos a
- - - 150 a 2 500
9 Ni 11A-SG1 corrosão sob
-101°C < T < 430 °C - tensão ou
Aços 150 a 600 900 a 2 500
com
Inoxidáveis 8 -101 °C ! T ! 430 °C - - 150 a 2 500 hidrogênio
Austeníticos
ou instalações
- 101 °C < T < 399 °C - 150 a 600 - de
Ligas de
Níquel 41 a 45 compressão
- 101 °C < T < 204 °C - - 150 a 2 500 projetadas
T ! - 101 °C pelo código
Ligas de
31 a 35 T " 200 °C - - 150 a 600 ASME B31.8
Cobre
Notas: 1) Sempre que requerido o teste de impacto na qualificação do procedimento de

soldagem, a linha deve ser incluída na classe de inspeção IV.
2) Para fluído não enquadrados em categoria D.
54
N-115 REV. E NOV / 2007
TABELA A-2 - TIPO E EXTENSÃO DO EXAME, POR TIPO DE SOLDA

Extensão Exigida Para Cada Tipo
Tipos de Exame Bocas-de-Lobo e
Classe “P-Number” Circunferenciais De Suporte Em Ângulo Longitudinais
Exigidos (ver Notas 3 e 9) Outras Derivações (ver Nota 7) (ver Nota 2) (ver Nota 2)
(ver Notas 1, 6 e 9)
I 1 Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %

Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
1 (ver Nota 13)
Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 8)
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
(ver Nota 13)
3 Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
II
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
(ver Nota 13)
4, 5, 6, 7 Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B, (ver Nota 5)
41-45 (ver Nota 13)
31-35 Ultra-Som - 10 % - - -
(ver Nota 6)
Líquido Penetrante 100 % 100 % 10 % tipo 1 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
1 Ultra-Som
(ver Nota 13)
- 25 % - - -
(ver Nota 8)
Partículas magnéticas - 100 % 20 % tipo 1 100 % -
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 13)
Ultra-Som - 25 % - - -
3, 4 (ver Nota 8)
Partículas magnéticas 100 % 100 % 20 % tipo 1 100 % -
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
III
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Nota 5)
(ver Nota 13)
5, 6, 7 Ultra-Som - 100 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Nota 4)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
11A-SG1, Radiográfico (ver Nota 5) 100 % - - - 100 %
(ver Nota 6)
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Notas 5 e 12)
(ver Nota 13)
1 Ultra-Som - 100 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Notas 11, 14 e 15)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Notas 5 e 12)
IV
3, 4, 5, 6, 7 Ultra-Som (ver Nota 13) - 100 % - - -
(ver Nota 8)
(ver Notas 14 e 15)
Dureza 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
8, 9A, 9B Visual 100 % 100 % 100 % 100 % 100 %
(ver Notas 5 e 12)
11A-SG1, Radiográfico 100 % - - - 100 %
(ver Nota 6)
Notas: 1) Como soldas de boca-de-lobo e outras derivações entende-se, para efeito da

TABELA A-2:
a) soldas entre tubo principal e a chapa de reforço;

b) soldas entre tubo de derivação e a chapa de reforço;
c) soldas entre o tubo principal e o tubo de derivação;
d) soldas entre o tubo principal e os elementos forjados, como meia-luva,
luvas, colares (“sockolets”, “weldolets”, “threadolets”), exceto quando utilizados
detalhes suscetíveis a exame radiográfico (conexão extrudada ou integral para
solda de topo) e nesse caso as soldas devem ser 100 % radiografadas.
56
N-115 REV. E NOV / 2007
2) Soldas em ângulo incluem, entre outras, as soldas de encaixe, soldas de

selagem de conexões rosqueadas e soldas de flanges sobrepostos.
3) Aplicável somente às soldas feitas para ligação de tubos e acessórios. As
soldas feitas para fabricação de tubos e acessórios devem atender aos
requisitos das normas de fabricação destes componentes (API ou ASTM),
exceto quando indicado em contrário na padronização de material de tubulação
correspondente, ou no contrato.
4) O exame de dureza deve ser conduzido, como prescrito no item 9.7 desta
Norma. Soldas que não requeiram tratamento térmico não necessitam deste
exame.
5) Quando aprovado pela PETROBRAS, o exame com ultra-som pode ser usado
em substituição ao radiográfico, desde que atendidos os requisitos da norma
de projeto aplicável, bem como os requisitos específicos desta Norma.
6) O exame com líquido penetrante em soldas deve ser feito na última camada de
metal depositado.
7) Solda entre o suporte e a superfície do tubo.
8) Quando houver impossibilidade de aplicaçãolicação de partículas magnéticas, o
exame por líquido penetrante pode ser usado na mesma extensão.
9) Após o passe de raiz da solda deve ser realizado o exame visual.
10) Se todas as condições listadas abaixo forem atendidas e se não forem
encontrados defeitos não aceitáveis, a extensão do ensaio radiográfico pode
ser de 25 %:
a) passe de raiz executado utilizando o processo TIG;

b) o diâmetro interno na região da raiz da solda deve ser controlado por
esmerilhamento;
c) espessura de parede para tubos de “P-number” 1 deve ser menor ou igual
a 1 1/4” (32 mm);
d) espessura de parede para tubos de “P-number” 3 e 4 deve ser menor ou
igual a 5/8” (16 mm).
11) Para tubos sem costura de especificação de material ASTM A 106 Gr B, o

ensaio de dureza pode ser executado em apenas 20 % das soldas com
amostragem do tipo 2.
12) Quando autorizada a substituição por ultra-som devem ser considerados os
requisitos correspondentes a coluna de condições de serviço cíclico severo do
código ASME B31.3.
13) Válido para a Nota 1 alínea c).
14) Na qualificação do procedimento de soldagem, devem ser examinados por
micro-dureza o metal de solda e a zona afetada pelo calor (ZAC). A
localização dos pontos de medição deve ser conforme definido na norma
PETROBRAS N-133.
15) Para serviços sujeitos a corrosão sob tensão ou com hidrogênio, deve ser
observado o seguinte:
a) o valor máximo de dureza deve ser limitado a 248 HV na qualificação do

procedimento de soldagem;
b) todas as soldas de produção devem ser submetidas a ensaio de dureza,
estando o valor máximo limitado a 200 HBN;
c) caso o valor de dureza das soldas de produção ultrapasse 200 HBN, deve
ser executado o tratamento térmico de alívio de tensões.
A-3.3 Um lote é definido como sendo o número total de juntas executadas em um

determinado período, agrupadas segundo uma determinada padronização ou especificação
de tubulação e por soldador.
57

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- Nota 10 da Tabela A-2:

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 68 páginas, Índice de Revisões e GT

3.1 CERTIFICADO DE QUALIDADE DE MATERIAL.................................................................................. 8

3.2 CHAPA DE BLOQUEIO ........................................................................................................................ 8

3.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES DE MONTAGEM ................................................................................... 8

3.5 FABRICAÇÃO ....................................................................................................................................... 8

3.6 INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO........................................................................................................... 9

3.7 JUNTA DE VEDAÇÃO DEFINITIVA...................................................................................................... 9

3.8 JUNTA DE VEDAÇÃO PROVISÓRIA ................................................................................................... 9

3.9 LOTE PARA AMOSTRAGEM ............................................................................................................... 9

3.10 P-NUMBER” ........................................................................................................................................ 9

3.11 PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO .................................................................................................... 9

3.14 TEMPERATURA DE TESTE............................................................................................................... 9

3.15 TUBULAÇÃO EM SERVIÇO ............................................................................................................... 9

3.16 ZAC ................................................................................................................................................... 10

4 CONDIÇÕES GERAIS ...................................................................................................................................... 10

5 RECEBIMENTO, ARMAZENAMENTO E PRESERVAÇÃO DE MATERIAIS.................................................... 14

5.1 GERAL ................................................................................................................................................ 14

5.2 AMOSTRAGEM .................................................................................................................................. 15

5.3 TUBOS ................................................................................................................................................ 15

5.5 CONEXÕES ........................................................................................................................................ 17

5.7 PURGADORES ................................................................................................................................... 19

5.8 JUNTAS DE VEDAÇÃO ...................................................................................................................... 20

5.9 JUNTAS DE EXPANSÃO.................................................................................................................... 20

5.10 FILTROS ........................................................................................................................................... 21

5.11 PEÇAS DE INSERÇÃO ENTRE FLANGES - NORMA PETROBRAS N-120.................................... 22

5.12 PARAFUSOS E PORCAS................................................................................................................. 22

5.13 SUPORTES DE MOLA...................................................................................................................... 23

5.14 OUTROS COMPONENTES DE TUBULAÇÃO ................................................................................. 23

7.1 GERAL ................................................................................................................................................ 25

7.2 SUPORTES, APOIOS E RESTRIÇÕES METÁLICAS - NORMA PETROBRAS N-1758 .................... 32

7.5 JUNTAS DE VEDAÇÃO E PARAFUSOS............................................................................................ 34

7.6 LIGAÇÕES ROSCADAS ..................................................................................................................... 35

7.7 JUNTAS DE EXPANSÃO.................................................................................................................... 36

7.8 PURGADORES ................................................................................................................................... 36

7.9 LINHA DE AQUECIMENTO (“STEAM-TRACING”) ............................................................................. 36

7.10 TUBULAÇÕES ENTERRADAS......................................................................................................... 37

11.1 PRELIMINARES DO TESTE............................................................................................................. 42

11.2 TEMPERATURA DE TESTE............................................................................................................. 45

11.3 FLUIDO DE TESTE........................................................................................................................... 45

11.4 PRESSÃO DE TESTE....................................................................................................................... 46

11.5 APLICAÇÃO DA PRESSÃO, CONSTATAÇÃO DE VAZAMENTOS E FINAL DE TESTE ................ 46

11.6 TESTE DE TUBULAÇÕES DURANTE A MANUTENÇÃO................................................................ 47

12.1 VERIFICAÇÕES FINAIS ................................................................................................................... 48

12.2 LIMPEZA DOS SISTEMAS ............................................................................................................... 48

12.2.2 LIMPEZA COM ÁGUA .............................................................................................................. 49

12.2.3 LIMPEZA DE SISTEMAS DE AR DE INSTRUMENTOS .......................................................... 50

12.2.4 LIMPEZA COM VAPOR............................................................................................................ 50

12.2.5 LIMPEZA QUÍMICA .................................................................................................................. 50

12.2.6 LIMPEZA COM ÓLEO (“FLUSHING”) ...................................................................................... 51

12.3 SECAGEM ........................................................................................................................................ 51

ANEXO A - EXAMES REQUERIDOS NA INSPEÇÃO DE SOLDA DE TUBULAÇÕES ........................................ 54

A-1 OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 54

A-2 CLASSES DE INSPEÇÃO ............................................................................................................................. 54