0.apostila - Linha Residencial - 2018

Midea Carrier
Treinamento
Ar Condicionado
Linha Residencial
Pós Vendas
Sergio Soares
2018
Programa de Capacitação Profissional Midea Carrier
Ar Condicionado Linha Residencial Página 2

Sumário
1. Linha de Produtos com Velocidade Fixa ........................................................................ 7

1.1. Linha WRAC .......................................................................................................... 7
1.2. Linha SPLIT ........................................................................................................... 7
1.2.1. Split HI WALL ................................................................................................ 8
1.2.2. Split PISO-TETO ............................................................................................. 9
1.2.3. Split BUILT IN ............................................................................................. 10
1.2.4. Split CASSETE .............................................................................................. 11
2. Linha de Produtos com Tecnologia Inverter ................................................................ 12
2.1. Linha SPLIT Inverter ........................................................................................... 13
3. Eficiência Energética .................................................................................................. 14
4. Estudo de Carga Térmica ............................................................................................ 18
4.1. Software de Carga Térmica ................................................................................. 19
5. Seleção do Equipamento ............................................................................................ 23
6. Procedimentos de Instalação...................................................................................... 24
6.1. Cuidados Antes da Instalação ............................................................................. 24
6.2. Postura, Aparência e Segurança .......................................................................... 24
6.3. Posicionamento da Unidade Condensadora ........................................................ 24
6.4. Posicionamento da Unidade Evaporadora........................................................... 26
6.5. Tubulação de Interligação ................................................................................... 28
6.5.1. Layout da Tubulação ................................................................................... 28
6.5.2. Verificação dos Limites da Tubulação .......................................................... 30
6.5.3. Cálculo do Comprimento Máximo Equivalente (CME).................................. 31
6.5.4. Determinação dos Diâmetros das Linhas ..................................................... 32
6.5.5. Linhas Longas .............................................................................................. 33
6.5.6. Processo de Brasagem ................................................................................ 33
6.6. Montagem do Dispositivo de Expansão............................................................... 35
6.7. Isolamento Térmico da Tubulação ...................................................................... 37
6.8. Processo de Vácuo .............................................................................................. 37
6.9. Teste de Estanqueidade ...................................................................................... 40
6.10.Carga de Refrigerante ......................................................................................... 41
6.11.Determinação do Superaquecimento.................................................................. 46

6.12.Alimentação e Interligação Elétrica ..................................................................... 48

6.13.Adaptações e Configurações ............................................................................... 49
6.14.1. Configurações das Placas ........................................................................... 50
6.14.2. Kit Controle Remoto................................................................................... 50
6.14.3. Kit Degelo .................................................................................................. 52
6.14.Testes de Funcionamento ................................................................................... 53
6.15.Entrega Técnica .................................................................................................. 54
6.16.Sistema de Filtragem .......................................................................................... 55
6.19. Kit Wi-Fi ............................................................................................................. 57
7. Funcionamento de Sistemas ....................................................................................... 58
7.1. Condições Básicas de Funcionamento .................................................................. 58
7.1.1. Temperatura do Ar Externo .......................................................................... 58
7.1.2. Tensão de Alimentação ................................................................................ 59
7.1.3. Desequilíbrio de Tensão entre Fases ............................................................ 60
7.2. Sistema Mecânico ................................................................................................ 61
7.2.1. Ciclo Normal (FR) ......................................................................................... 61
7.2.2. Ciclo Reverso (CR) ........................................................................................ 65
7.2.3. Pressão de Sucção ........................................................................................ 65
7.2.4. Pressão de Descarga .................................................................................... 66
7.2.5. Superaquecimento ....................................................................................... 67
7.2.6. Rendimento ................................................................................................. 68
8. Sistemas de Controle .................................................................................................. 68
8.1. Sistema de Controle Wrac Eletrônico ................................................................... 69
8.2. Sistema de Controle para Split´s com Velocidade Fixa .......................................... 71
8.2.1. Lógicas de Proteção ..................................................................................... 72
8.2.2. Funções Básicas ........................................................................................... 76
8.2.3. Função Autodiagnóstico ............................................................................... 79
8.3. Sistema de Controle para Split com Tecnologia Inverter ..................................... 81
8.3.1. Lógicas de Funcionamento .......................................................................... 83
8.3.2. Lógicas de Proteção ..................................................................................... 84
8.3.3. Funções Básicas ........................................................................................... 86
8.3.4. Autodiagnóstico ........................................................................................... 88
8.3.5. Segurança e Manuseio ............................................................................ 91
8.3.6. Configuração da Placa – 42XQV (Space Inverter) ............................... 91

9. Diagnóstico de Falhas ................................................................................................. 92

9.1. Falha no Funcionamento do Controle Remoto ................................................... 92
9.2. Falha de Comunicação entre o Receiver e a Placa Principal ................................ 92
9.3. Falha de alimentação de Tensão na Placa Eletrônica .......................................... 93
9.4. Falhas de Ventilação do Evaporador ................................................................... 93
9.5. Falhas de Sensores de Temperatura ................................................................... 97
9.6. Falhas no Compressor ........................................................................................ 98
9.7. Falhas no Capacitor .......................................................................................... 102
9.8. Erro de EEPROM .............................................................................................. 103
9.9. Erro Zero Crossing (Falha no Sinal de tensão) ................................................... 103
9.10. Falha de Refrigeração ou Aquecimento .......................................................... 104
9.11. Congelamento do Evaporador ........................................................................ 104
9.12. Falha no Sensor de Degelo ............................................................................. 104
9.13. Falha no Sensor de Nível de Água ................................................................... 105
9.14. Erro na Unidade Externa ................................................................................ 106
9.15. Falha no Motor do Vane................................................................................. 106
9.16. Falha no Motor do Condensador .................................................................... 107
9.17. Falha de Funcionamento na Válvula Reversora ............................................... 108
9.18. Falha de Comunicação entre as Unidades....................................................... 109
9.19. Alta Corrente no Módulo Inverter .................................................................. 110
9.20. Alta Temperatura do Compressor Inverter ..................................................... 110
9.21. Erro na Placa Inverter ..................................................................................... 111
10. ANEXOS.................................................................................................................... 112
ANEXO I – Relação Pressão (psig) x Temp. Saturação(ᵒC).......................................... 112
ANEXO II – Lista de Sensores de Temperatura ........................................................... 113
ANEXO III – Resistência Ôhmica dos Sensores ........................................................... 120
ANEXO IV – Guia Rápido de Análise de Compressores ............................................... 121

DUAS GRANDES MARCAS,

UMA NOVA POTÊNCIA.
A Midea Carrier é fruto da união de duas gigantes mundiais do mercado: a Midea, líder
em produção de eletrodomésticos e a Carrier, líder em climatização e fundada pelo
inventor do ar-condicionado – Willis Carrier. Em 2011, as duas empresas formaram uma
joint venture para produzir e distribuir produtos no Brasil, Argentina e Chile, se tornando
assim a maior fabricante de equipamentos de climatização da América Latina. São três
fábricas – duas no Brasil e uma na Argentina – e mais de 3,5 mil colaboradores. Nos
últimos dois anos, a Midea Carrier vendeu mais de 3 milhões de equipamentos em todo
Brasil.
No Brasil, o grupo é detentor das marcas Carrier, Midea, Springer, Toshiba (direito de
distribuição de ar condicionado) e Comfee que oferecem um amplo portfólio de produtos
para atender as necessidades comerciais e residenciais dos consumidores brasileiros. A
empresa conta com um centro de engenharia e pesquisa, responsável pelo lançamento
de novas tecnologias que tornam os produtos das marcas Midea Carrier cada vez mais
inovador, eficiente, econômico e ambientalmente sustentável.
JV MIDEA CARRIER NO MUNDO
As marcas Midea e Carrier se relacionam em outras joint-ventures ao redor do mundo.

Está presente no Egito, Índia, Indonésia, Filipinas e FMCC – Foshan Midea Carrier China
(joint-venture Midea Carrier na China para produção de ar-condicionado).
Fonte: www.mideacarrier.com.br

1. Linha de Produtos com Velocidade Fixa

Os assuntos abordados neste Treinamento referem-se aos produtos do tipo WRAC e
SPLIT que compõem a Linha Residencial de condicionadores de ar.
1.1. Linha WRAC
A linha WRAC (Window Room Air Conditioner) é formada por equipamentos com
capacidade entre 7500 e 30000 Btu/h, com a marca Springer Midea, projetados para atender
ambientes residenciais, com acionamento mecânico ou eletrônico, nas versões FRIO (FR –
Somente Frio) ou QUENTE FRIO (CR – Ciclo Reverso), nas tensões 127V e 220V. Todos
equipamentos da linha WRAC utilizam R410A e possuem 1 ano de garantia. Os respectivos
modelos estão dispostos na Tab. 1.
Tabela 1 - Linha de Equipamentos WRAC
1.2. Linha SPLIT
A partir da formação da Joint Venture, a linha de equipamentos do tipo Split com

velocidade fixa foi ampliada. Hoje, a empresa atua no mercado residencial comercializando
equipamentos das marcas Springer Midea, Midea, Carrier, Springer e Comfee, subdivididos
segundo sua aplicação em: HI WALL, PISO – TETO, CASSETE e BUILT IN.
Os equipamentos são produzidos nas versões:
FR – Somente refrigeração (FRIO);
CR – Ciclo reverso – atua em refrigeração e aquecimento (QUENTE-FRIO)

1.2.1. Split HI WALL
Os equipamentos Hi Wall com velocidade fixa foram projetados para ambientes

residenciais de pequeno porte, com capacidade entre 7500 e 30000 Btu/h. Apresentam como
características o baixo nível de ruído e baixa vazão de ar e são produzidos nas versões FR e
CR.
Os split´s da linha Hi Wall com velocidade fixa, utilizam R410A e possuem garantia
estendida de 1 ano, válida somente para equipamentos instalados por empresa credenciada.
Os equipamentos Hi Wall da marca COMFEE, com capacidade entre 9000 e 22000

Btu/h apresentados na Tab.2 são comercializados via internet e varejo.
Tabela 2 - Split Hi Wall marca COMFEE
A linha Hi Wall SPRINGER MIDEA foi lançada em 2017, apresenta design avançado
e moderno e capacidade de 9000 e 30000 Btu/h.
A Tab.3 apresenta a nova linha Hi Wall SPRINGER MIDEA.
Tabela 3 - Split Hi Wall marca SPRINGER

1.2.2. Split PISO-TETO
Os equipamentos tipo PISO-TETO foram projetados para atender ambientes

residenciais grandes ou comerciais de pequeno porte, com capacidade entre 18000 e 80000
Btu/h, dispõem de maior vazão de ar e estão disponíveis nas versões FR e CR. Todos os
Piso-Teto utilizam R410A e possuem garantia estendida de 1 ano, válida somente para
equipamentos instalados por empresa credenciada.
A CARRIER disponibiliza os modelos SPACE e MODERNITÁ, mostrados na Tab. 4.
Tabela 4 - Split Piso-Teto da marca CARRIER
Os equipamentos Split Piso-Teto MODERNITÁ são fornecidos sem controle. O cliente

tem a opção de utilizar controle remoto com ou sem fio, sendo que os mesmos são fornecidos
na forma de Kit, conforme codificação abaixo:

A Tab. 5 apresenta os equipamentos SILVERMAXI da marca SPRINGER.
Tabela 5 - Split Piso-Teto SILVERMAXI da marca SPRINGER.
1.2.3. Split BUILT IN
Os equipamentos tipo BUILT IN foram projetados para atender ambientes

residenciais e comerciais de pequeno porte, cuja instalação da unidade evaporadora seja
embutida, permitindo a utilização de dutos. O Split Buit In, produzido pela CARRIER
denomina-se VERSATILE, com capacidade entre 18000 e 60000 Btu/h, nas versões FR e
CR, conforme mostrado na Tab. 6, possui garantia estendida de 1 ano, válida somente para

Tabela 6 - Split Built In VERSÁTILE da marca CARRIER
Os equipamentos Split Built In VERSÁTILE são fornecidos sem controle. O cliente

tem a opção de utilizar controle remoto com ou sem fio, sendo que os mesmos são fornecidos
na forma de Kit, conforme codificação abaixo:
1.2.4. Split CASSETE
Os equipamentos CASSETE da marca CARRIER foram projetados para atender

ambientes residenciais e comerciais de pequeno porte, cuja instalação da unidade
evaporadora seja embutida no teto. Estão disponíveis com capacidade entre 18000 e 60000
Btu/h, nas versões FR e CR, conforme mostrado na Tab.7.
O Split Cassete CARRIER possui garantia estendida de 1 ano, válida somente para

Tabela 7 - Split Cassete da marca CARRIER
2. Linha de Produtos com Tecnologia Inverter
A tecnologia inverter proporciona ao sistema uma vazão variável de Refrigerante

(VRF) que altera a velocidade do compressor de acordo com a demanda de troca de calor da
unidade interna (evaporadora).
A vazão do refrigerante é modulada pela variação na frequência de rotação do motor
(DC) do compressor. Isso significa que a capacidade de refrigeração/aquecimento varia de
acordo com a necessidade térmica do ambiente.
A aplicação desta tecnologia proporciona uma redução no consumo de energia
elétrica, principalmente quando o sistema atua em cargas parciais, em torno de 30% em
relação aos sistemas com velocidade fixa.
Além da redução de energia um equipamento inverter apresenta como vantagem uma

menor oscilação da temperatura do ambiente interno (variação de 0,5ºC), gerando mais
conforto aos usuários.

Os equipamentos com tecnologia inverter utilizam o R410A como fluído refrigerante

o qual não agride a camada de ozônio.
Os equipamentos que utilizam a tecnologia inverter possuem garantia estendida de 2
anos desde que instalados por empresa credenciada.
2.1. Linha SPLIT Inverter
A Midea Carrier disponibiliza ao mercado equipamentos do tipo Hi Wall e Multi Split

Inverter da marca Springer Midea e Piso- Teto e Cassete Inverter da marca Carrier.
A Tab. 8 apresenta os condicionadores de ar do tipo Hi Wall com tecnologia inverter
SPRINGER MIDEA, mono (uma cond. para uma evap.) e multi (uma cond para várias evap´s).
Tabela 8 - Split Hi Wall Inverter marca SPRINGER MIDEA
A Tab. 9 apresenta os condicionadores de ar do tipo Piso-Teto com tecnologia

inverter da marca CARRIER.
Tabela 9 – Split Piso-Teto marca CARRIER

A Tab. 10 apresenta os condicionadores de ar do tipo Cassete com tecnologia

inverter da marca CARRIER.
Tabela 10 – Split Cassete marca CARRIER
3. Eficiência Energética
A Eficiência Energética dos equipamentos é determinada através pelo Coeficiente de

Eficiência Energética ou COP (Coeficiente de Performance), o qual relaciona a quantidade de
calor trocada e a energia elétrica empregada para que isto aconteça. Esta determinação é
feita através de testes em laboratório idôneo indicado pelo INMETRO, com base em normas
especificas (AHRI 210/240).
A Eletrobrás, em parceria com o Instituto Nacional de Metrologia (INMETRO) emite a

Etiqueta Nacional de Conservação de Energia (ENCE) de acordo com o tipo e capacidade do
equipamento. Os produtos identificados como classe “A” da ENCE recebem o Selo Procel.
As tabelas referentes a cada tipo de produto podem ser acessadas no site:
www.inmetro.gov.br, na opção Produtos e Serviços / Tabela Eficiência Energética.
Em agosto de 2014, houve um aumento de 1% nas eficiências mínimas para cada
classe e corte da categoria “E” para os equipamentos WRAC e Hi Wall. O CEE ou COP
mínimo para os split´s das linhas Hi Wall e Piso Teto será de 2,6 e WRAC e Cassete 2,3.

Os condicionadores de ar de janela (WRAC) possuem 4 categorias de classificação,

de acordo com sua capacidade, conforme mostra o quadro abaixo. A Tabela 11 apresenta a
classificação energética dos condicionadores de ar de janela SPRINGER MIDEA.
Tabela 11 - Classe de Eficiência Energética - WRAC
Os condicionadores de ar do tipo Split Hi Wall, Piso-Teto e Cassete, com velocidade

fixa ou variável (inverter), devem apresentar CEE mínimo de 2,60 e recebem Selo Procel
quando o CEE é superior à 3,23. Os equipamentos do tipo Buil In e Multi Split não são
classificados pelo INMETRO.

A Tabelas 12 apresenta a classificação energética dos equipamentos da linha Hi Wall,

com velocidade fixa e inverter.
Tabela 12 - Classe de Eficiência Energética Hi Wall
A Tabelas 13 apresenta a classificação energética dos equipamentos da linha Piso-

Teto, com velocidade fixa e inverter.

Tabela 13 – Classe de Eficiência Energética Piso-Teto
A Tabelas 14 apresenta a classificação energética dos equipamentos da linha

Cassete, com velocidade fixa e inverter.

Tabela 14 – Classe de Eficiência Energética Cassete
4. Estudo de Carga Térmica
Carga Térmica é a quantidade total de calor sensível e latente que deve ser retirada ou
adicionada ao ambiente para que se mantenham as condições desejadas de temperatura e
umidade relativa.
A realização de um estudo de carga térmica é um dos pré-requisitos para o bom

funcionamento de um equipamento, do ponto de vista mecânico (tempo de vida útil) e elétrico
(consumo de energia), pois indicará a quantidade de calor que o equipamento deverá ser
capaz de retirar por hora (fluxo de calor), para atender as condições de conforto humano.
O fluxo de calor pode ser expresso em Btu/h, Kcal/h, TR ou KW. Para fazer a conversão
de uma unidade para outra utilize o multiplicador apresentado na tabela 15.

Tabela 15 – Conversão de unidades de fluxo de calor
Diversas são as ferramentas que podem ser usadas para calcular a carga térmica de
um ambiente. Apresentaremos duas ferramentas que podem ser aplicadas em ambientes
residenciais.
4.1. Software de Carga Térmica
Existem diversos programas computacionais (software) para cálculo de carga

térmica, de diferentes níveis de precisão, que têm por finalidade simular de forma confiável a
geração de calor em um ambiente para que se possa selecionar o condicionador com
capacidade suficiente para retirar o calor gerado.
A Midea Carrier disponibiliza dimensionadores virtuais, nos sites
www.carrierdobrasil.com.br, www.mideadobrasil.com.br e www.springer.com.br.
EXERCÍCIO 1
Necessita-se condicionar o Living de um apartamento na cidade do Rio de Janeiro. O

ambiente mostrado na planta abaixo possui 23 m2, utilizado por uma família formada por um
casal e dois filhos.
Em visita ao referido apartamento, foram efetuadas as medições e colhidas as
seguintes informações:

Neste exemplo será utilizado o dimensionador virtual disponível no site da Midea. A

seguir será apresentado o procedimento passo-a-passo:
Entre no site www.mideadobrasil.com.br e clique no link. Utilize nosso

dimensionador. O software será carregado e em seguida aparecerá a primeira tela do
dimensionador.

Passo 1 – SELECIONE SEU ESTADO
- Na caixa de seleção, clique sobre o Estado

onde se localiza a residência: Rio de
Janeiro;
- Clique em avançar.
Passo 2 – SELECIONE O TIPO DE

RESIDÊNCIA ( Casa com telhado,
Apartamento ou Casa com telhado
de laje)
- Clique sobre o tipo de residência:

Apartamento;
Passo 3 – SELECIONE O TIPO DE

AMBIENTE
- Clique sobre o tipo de ambiente: Sala;
Passo 4 – INFORME AS DIMENSÕES

DO AMBIENTE

- Se o ambiente for quadrado ou retangular, selecione o comprimento e a largura (em

metros) mais próximos;
- Se não, calcule a área e informe as dimensões que representem esta área:

6 m x 4 m = 24 m2;
Passo 5 – INFORME A QUANTIDADE

DE JANELAS E CORTINAS DO
AMBIENTE
- O dimensionador utiliza como referência

uma janela de 1,2 m2;
- Informe quantas janelas existem com esta
área;
- Se houverem janelas com área muito maior,
calcule a área total (5,4 m x 1,8 m = 9,72 m2)
e divida pela área de referência (1,2 m2), o
resultado será o número de janelas: 8
janelas;
- Informe quantas janelas possuem cortina ou
persianas. Neste caso nenhuma (zero);
Passo 6 – INFORME O PERÍODO DE

MAIOR INCIDÊNCIA SOLAR
- Neste caso, como a parede externa está

voltada para o Oeste, a maior incidência
solar se dá à tarde (Vespertino);
Matutino: período da manhã

Vespertino: período da tarde

DE LÂMPADAS
- Uma lâmpada incandescente dissipa o

dobro de calor que uma fluorescente;
- A quantidade limite do Dimensionador da
Midea é de 10 lâmpadas por tipo;
- Neste caso temos 13 lâmpadas
fluorescentes. A quantidade de calor
dissipada pode ser representada por 9
fluorescentes e 2 incandescentes (= 4
fluorescentes).

Passo 8 – INFORME O NÚMERO DE

PESSOAS QUE OCUPAM O
AMBIENTE
- Selecionar o número de pessoas: 4;

DE ELETRÔNICOS DO AMBIENTE
- Potência de referência:
Sala e Quartos: 62 W / equip
Cozinhas: 981 W / equip
- Neste ambiente temos: TV LCD 32” (160 W)

e Home Theater (200 W), totalizando 360 W;
- Como se trata de uma Sala, divida a potência

total (360 W) pela potência de referência (62
W) e informe o resultado obtido (6 equip.).
APÓS RESPONDER ÀS 9 PERGUNTAS O DIMENSIONADOR VIRTUAL INFORMA A

CAPACIDADE DE EQUIPAMENTO RECOMENDADA
5. Seleção do Equipamento
A seleção do equipamento adequado ao ambiente a ser condicionado depende de
alguns critérios, os quais deverão ser observados para que o bom funcionamento do
equipamento seja garantido:
ESTUDO DE CARGA TÉRMICA:

- Determinar a capacidade do equipamento necessário ao ambiente;
REQUISITOS DO CLIENTE:
- Estética;
- Nível de ruído;
- Consumo de energia;
- Custo de aquisição e instalação;

REQUISITOS TÉCNICOS:
- Aplicação (cada equipamento foi projetado para atender um tipo de ambiente);
- Condições de instalação (tensão adequada, distribuição de ar, passagem da
tubulação de interligação, limites de distância e desnível e rede de dreno);
- Condições de manutenção.
6. Procedimentos de Instalação
6.1. Cuidados Antes da Instalação
É importante que antes de iniciar o procedimento de instalação, alguns itens sejam

verificados:
- A capacidade do equipamento é adequada?

- As unidades sofreram alguma avaria no transporte ou armazenamento?
- As unidades evaporadora e condensadora são compatíveis?
- A tensão necessária ao equipamento está disponível?
- Existe previsão para saída de dreno?
6.2. Postura, Aparência e Segurança
Além da competência técnica, é importante que no procedimento de instalação o

profissional demonstre uma postura adequada, tratando o cliente com cordialidade e
seriedade, atentando para a pontualidade e asseio na execução das tarefas.
Para a sua segurança, o técnico deverá utilizar os equipamentos de proteção

individuais recomendados, tais como óculos de segurança, luvas, cinto de segurança,
equipamentos de proteção próprios para o processo de soldagem.
IMPORTANTE: LEIA SEMPRE O MANUAL DE INSTALAÇÃO
6.3. Posicionamento da Unidade Condensadora
Ao posicionar a unidade condensadora devem-se tomar os seguintes cuidados:
- Selecionar um lugar onde não haja circulação constante de pessoas;
- Selecionar um lugar o mais seco e ventilado possível;
- Evitar instalar próximo a fontes de calor ou vapores, exaustores ou gases

inflamáveis;
- Evitar instalar em locais onde o equipamento ficará exposto a ventos

predominantes ou chuvas fortes frequentes, umidade ou poeira excessiva;

- Evitar instalar em locais onde

os ruídos de funcionamento e
descarga de ar quente possam
perturbar a vizinhança;
- Obedecer aos espaços

mínimos recomendados para
instalação, manutenção e circulação
de ar;
- Instalar o equipamento em uma superfície

firme e resistente que suporte o seu peso;
- Cuidar para que a condensadora fique

nivelada;
- Evitar que a descarga de ar de uma condensadora não seja jogada sobre a

tomada de ar de outra;
- Evitar que a descarga de ar seja obstruída;
Obs: Para evitar este problema, foram desenvolvidos defletores de ar que podem ser
instalados nas condensadoras 38K.

- Utilizar calços de borracha para fixação

da condensadora para evitar ruídos de vibração;
- Para instalação em regiões costeiras (alto grau de salinidade) recomenda-se a

utilização de arruelas não metálicas;
- Recomenda-se a utilização de arruelas de borracha na fixação da unidade

condensadora em regiões costeiras e/ou regiões de alta salinidade. Testes de Salt Spray
comprovaram que o início da corrosão acontece na arruela e no parafuso, quando em contato
com a base da condensadora.
6.4. Posicionamento da Unidade Evaporadora
Ao posicionar a unidade evaporadora, siga as seguintes recomendações:
- Fazer um planejamento cuidadoso da localização da evaporadora de forma a evitar

eventuais interferências com quaisquer tipos de instalações já existentes ou projetadas, tais
como instalações elétricas, de água, esgoto etc;
- O local escolhido possibilitar a passagem das tubulações de interligação bem como

da fiação elétrica;
- Evitar proximidade a aparelhos eletrônicos (mínimo 1 m);
- A evaporadora deve ser instalada em local onde não haja obstáculos ao fluxo de ar
(entrada e saída). A posição da evaporadora deve ser tal que permita a circulação uniforme
do ar em todo o ambiente;

- Respeitar as distâncias mínimas

recomendáveis de paredes, teto e piso;
- No caso das evaporadoras do tipo Hi

Wall, a tubulação de interligação poderá sair
para qualquer uma das direções mostradas na
figura abaixo, porém deve-se ter muito cuidado
ao dobrá-la para evitar rompimento ou
amassamento;
- Para evaporadoras
do tipo Hi Wall, utilizar o
suporte de fixação que
acompanha o equipamento,
bem como as indicações
para posicionar a furação por
onde irá passar a tubulação
de interligação;
- A evaporadora deverá ser nivelada

visto que o sistema de drenagem de
condensados é feita por gravidade (com
exceção dos equipamentos tipo cassete);
- Nas evaporadoras do tipo cassete,

as quais possuem bomba de condensados,
respeitar o limite de altura manométrica que
a bomba possui. Após atingir a altura
manométrica, a tubulação deverá ter um
declive de 2% na direção do ponto de saída
da água;

- Para instalações com mais de uma evaporadora cassete em uma mesma rede de
dreno, garantir que a água consiga seguir um fluxo contínuo em direção ao ponto de saída,
evitando que a água bombeada de uma evaporadora não chegue à outra evaporadora;
- Garantir fácil acesso para manutenção; Atenção especial nos equipamentos do tipo
Built In, que, devido ao fato de ficarem embutidas, devem prever uma janela de inspeção para
possibilitar a manutenção preventiva (limpeza do filtro) e corretiva, quando necessária.
6.5. Tubulação de Interligação
6.5.1. Layout da Tubulação
Com o objetivo de evitar problemas como a migração de refrigerante na forma líquida

ao compressor, garantir o retorno do óleo lubrificante ao compressor e evitar ruídos de
vibração, recomenda-se a utilização de layout específico, para os seguintes casos:
Unidade evaporadora acima da condensadora
Nos casos em que o evaporador for instalado acima ou no mesmo nível do

condensador, deverá ser instalado um “U” invertido na linha de sucção na saída do
evaporador com a finalidade de conter a migração do refrigerante na forma líquida para o
compressor, quando este estiver parado.
Nos condicionadores de ar do tipo Hi Wall, os quais utilizam compressores rotativos
com acumulador de sucção, a instalação do “U” invertido na linha de sucção na saída do
evaporador não é obrigatória.

O refrigerante quando chega ao compressor, estando este desligado, provoca a

diluição do óleo e consequentes problemas de lubrificação, como o travamento do
compressor, na partida. Este fenômeno pode acontecer quando existe carga térmica no
ambiente interno e a temperatura do ambiente externo é mais baixa.
Unidade evaporadora abaixo da condensadora

Nos casos em que o evaporador for instalado abaixo do condensador, deverá ser
instalado um sifão na linha de sucção a cada 3 metros de desnível, como forma de garantir o
retorno do óleo lubrificante ao compressor.
O óleo acumulado no sifão provocará a redução da área do tubo e,

consequentemente aumentará a pressão antes do sifão até que esta pressão fique tão alta
que consiga arrastar o óleo acumulado por mais 3 metros, por isso recomenda-se sua
utilização a cada 3 metros.
Em relação ao dimensionamento do sifão, o raio de curvatura deve ser igual à 4 vezes
o diâmetro do tubo. Por exemplo, para um tubo de 1/2” (12,7 mm), o raio de curvatura deve
ser de 50,8 mm ou 5 cm.
A falta de lubrificação provoca o aumento do atrito mecânico e aumento da
temperatura do óleo. Se o óleo atingir 177ºC acontece a quebra molecular e o óleo carboniza.
As fotos abaixo mostram o interior de um compressor rotativo de uma condensadora
38XCE018515MS, nele foram encontrados somente 100 ml de óleo, quando o normal seriam
600 ml.

Proteção contra ruído de vibração

Em instalações onde a tubulação é muito curta e/ou rígida, corre-se o risco que o
sistema, em funcionamento, apresente ruído de vibração.
Para evitá-lo:
- Obedeça ao limite mínimo recomendado;

- Instale um loop em cada tubo, ou
- Instale um tubo flexível em cada tubo.
6.5.2. Verificação dos Limites da Tubulação
Ao planejar o layout da tubulação, deve-se garantir que esta fique dentro dos limites
recomendados. Os limites recomendados são apresentados no Manual de Instalação, como
mostra o exemplo abaixo (Space).
Limites de instalação para o Piso Teto Space
Caso os limites de comprimento equivalente ou desnível sejam maiores que os

valores indicados, as recomendações contidas no item “Linhas Longas” (ver item 6.5.5)
deverão ser aplicadas.

6.5.3. Cálculo do Comprimento Máximo Equivalente (CME)
O comprimento linear ou real representa o somatório de todos os trechos retos da

tubulação.
A perda de carga que o fluído refrigerante sofre ao passar por uma conexão (curva,
joelho, tee...) provoca redução da sua velocidade e este aspecto deve ser considerado no
planejamento do layout da tubulação.
Calcula-se o comprimento equivalente aplicando-se a seguinte fórmula:
CME = CL + (0,3 x nc)
Onde:
CME = Comprimento Máximo Equivalente ( m )
CL = Comprimento Linear ( m )
nc = Número de conexões (curvas, joelhos, tee )
EXERCÍCIO 2
Calcule o comprimento linear (real) e o comprimento equivalente para a tubulação

abaixo e verifique se a mesma está dentro dos limites de instalação para uma Piso Teto Space
de 36000 Btu/h.:
A Fig. 1 apresenta um esboço do trecho por onde deverá passar a tubulação, com
suas respectivas dimensões.
Figura 1 - Lay Out da Instalação

6.5.4. Determinação dos Diâmetros das Linhas
Além do comprimento e do número de conexões, o diâmetro de um tubo interfere na

perda de carga que o fluído sofre ao percorrê-lo. Logo, também deve ser considerado na
definição da tubulação.
Uma vez definido o comprimento máximo equivalente, podem-se determinar os

diâmetros das linhas. Tabelas, como a mostrada abaixo, contidas nos Manuais de Instalação,
apresentam os diâmetros recomendados de acordo com o comprimento equivalente
calculado.
Tabela dos diâmetros recomendados para a linha SPACE
Através da utilização dos diâmetros corretos, compatíveis com o comprimento

equivalente da tubulação, garante-se que a velocidade do fluído refrigerante no interior do
tubo fique dentro de uma faixa adequada (8 a 12 m/s para linhas de sucção ou expansão e
4,5 a 9 m/s para linhas de líquidos). Com isso, conseguimos:
- garantir o fluxo adequado do fluído refrigerante no evaporador;

-impedir a retenção não planejada de óleo ao longo da tubulação;
- proteger o compressor contra “golpes” de líquido;
Em linhas de líquidos (presentes na Modernitá e Built In, cujos

dispositivos de expansão são instalados na entrada do evaporador), caso
os diâmetros utilizados sejam menores que os recomendados podem
ocorrer um problema denominado pré-expansão, que significa uma perda
de pressão excessiva que provoca a redução na temperatura do
refrigerante, fazendo com que uma parcela do líquido evapore, antes de
chegar ao dispositivo de expansão.
A pré-expansão provoca:
- Redução na capacidade do dispositivo de expansão;
- Produção de ruído excessivo;
- Falta de líquido no evaporador;
- Perda de capacidade.
Caso contrário, ou seja, se o diâmetro utilizado na linha de líquidos for acima do

recomendado, para grandes distâncias, o sistema necessitará de mais carga de refrigerante,
podendo ultrapassar o limite permitido pelo compressor.
As linhas de sucção são mais sensíveis a erros de dimensionamento, pois a mínima

perda de carga provoca uma diminuição na velocidade de arraste de óleo e consequente falta
de óleo no compressor, podendo causar sua quebra.

Nos tubos ascendentes verticais, a velocidade é maior no centro do tubo, em função

disto o óleo tende a subir colado às paredes do tubo, ou seja, será necessária uma velocidade
nominal maior para conduzir o óleo de volta ao compressor.
EXERCÍCIO 3
Selecione os diâmetros das linhas de sucção e expansão para um equipamento

SPACE de 36000 Btu/h, utilizando os dados obtidos no Exercício 2.
CME:
Diâmetro Linha Sucção:
Diâmetro Linha Expansão:
6.5.5. Linhas Longas
Quando os valores de comprimento máximo equivalente ou o desnível entre as

unidades ultrapassarem os limites recomendados (ver item 6.5.2) será necessário a aplicação
dos critérios de Linhas Longas. No Manual de Instalação existe um capítulo dedicado para
este assunto.
IMPORTANTE:
- Estes critérios somente são válidos para equipamento com velocidade fixa FR (somente
frio);
- O critério de linhas longas não deve ser aplicado para equipamentos inverter.
Para a aplicação de Linhas longas alguns itens serão alterados em relação à uma
instalação standard, tais como diâmetro dos tubos, válvula solenoide de bloqueio e separador
de sucção.
6.5.6. Processo de Brasagem
Em alguns pontos da interligação entre as unidades evaporadora e condensadora se

faz necessário a aplicação do processo de brasagem (processo térmico para junção de
material metálico com a utilização de um metal de adição com ponto de fusão menor que o
metal base).
Algumas recomendações para realizar um bom processo:

- Prepare os tubos a serem soldados, lixando

suas extremidades e alargando uma delas quando for
unir dois tubos com o mesmo diâmetro;
- Utilize os Epi´s necessários para a realização

do processo (luvas, óculos);
- Utilize o processo de nitrogênio passante para evitar a oxidação interna;
Nitrogênio Passante
O objetivo da utilização de nitrogênio passante durante o processo de brasagem é
evitar a oxidação interna do tubo.
A oxidação ocorre em função da presença de oxigênio em contato com a parede do

tubo quando este é aquecido. A ação solvente do refrigerante remove o acúmulo de óxido de
carbono das paredes do tubo e leva este resíduo consigo pelo sistema, podendo provocar
obstruções ou danificar componentes vitais do compressor.
Com a passagem do nitrogênio (gás inerte) o ar contido na tubulação será removido,

logo não haverá oxigênio quando o calor for aplicado e, consequentemente, não ocorrerá a
oxidação.
Antes de iniciar a brasagem,

recomenda-se aplicar nitrogênio em
uma das extremidades do tubo e
certificar-se que o mesmo está saindo
na outra.
Durante a brasagem, a
pressão de nitrogênio no interior do
tubo não deve ser elevada (no máximo
3 psig) e, após concluída, é necessário
manter o fluxo de nitrogênio até que a
parede do tubo resfrie e não exista a
possibilidade de oxidação (pelo menos
1 minuto).

A foto mostra a diferença entre um tubo

soldado aplicando-se nitrogênio passante e
outro sem a aplicação.
A sujeira gerada pela oxidação interna pode produzir efeitos danosos ao sistema, tais
como a obstrução de capilares e filtros e/ou defeitos em compressores (veja fotos de sujeira
no interior do compressor).
6.6. Montagem do Dispositivo de Expansão
Nos equipamentos com baixa capacidade, o tipo de dispositivo de expansão utilizado

é o tubo capilar (7,5k a 30k Btu/h), os quais já saem de fábrica montados na unidade
condensadora.
Em equipamentos Piso Teto, Cassete e Buit In a partir de 30KBtu/h o dispositivo de

expansão utilizado é o accurator, o qual acompanha a unidade evaporadora.
Um conjunto accurator é formado por um corpo, 1 ou 2 pistões (dependendo da

versão, 1 para FR e 2 para CR) e duas tampas com retentores.
Os pistões possuem orifício calibrado com a identificação impressa em seu corpo e

vedação.

O conjunto accurator deve ser montado, na maioria dos casos, próximo à unidade
condensadora. Nos equipamentos Built In Versatile com capacidade a partir de 30KBtu/h e
Piso-Teto Modernitá (80KBtu/h) o accurator deve ser montado na entrada da unidade
evaporadora.
As informações corretas referentes aos diâmetros dos pistões, à posição dos pistões
no corpo e da posição de montagem do accurator são apresentadas na Tabela –
Características Técnicas Gerais do Manual de Instalação do produto.
Para defini-las é necessário ter os modelos da unidade evaporadora e da

condensadora.
Cuidados na Montagem
a) Verificar o modelo correto da evaporadora e condensadora;
b) Pesquisar no Manual de Instalação o tamanho dos pistões, o sentido que este será
instalado no corpo (FR ou CR) e o local de instalação (condensadora ou
evaporadora);
Características Técnicas Gerais – Sistema de Expansão
c) Posicionar os pistões no accurator, sempre com o lado da vedação para o centro do

corpo, cuidando para não inverter a posição do pistão (FR) com o (CR);
d) Para montar o corpo na linha, cuidar para que a

seta impressa no corpo do accurator obedeça ao
sentido de fluxo em funcionamento em ciclo
normal (FR).

6.7. Isolamento Térmico da Tubulação
No interior dos tubos de expansão e sucção o refrigerante se encontra a baixa

temperatura e, se os tubos não forem isolados, a umidade contida no ar irá condensar sobre
ele provocando gotejamento. Por isso os tubos devem ser termicamente isolados, seguindo
as seguintes recomendações:
- Utilize isolamento térmico na forma de tubo, com diâmetro interno referente ao tubo
utilizado;
- Para equipamentos com ciclo reverso utilize isolamento que resista 120°C;
- Certificar-se que os tubos estão tamponados ao

montar o isolamento térmico, para evitar que resíduos
internos do isolamento entrem no tubo;
- Os tubos devem ser isolados separadamente.

Se os dois tubos forem isolados em um único isolamento,
o sistema perderá rendimento, pois o refrigerante que
passa pelo tubo de expansão irá retirar calor do tubo de
sucção (e não no evaporador);
- Unir os tubos isolados e fazer um acabamento com fita. Junto aos tubos isolados
poderão passar também o cabo de interligação e a mangueira de dreno, ficando todo conjunto
com um bom acabamento e promovendo maior proteção contra as agressões atmosféricas
(sol, chuva, resíduos sólidos);
- Nas instalações onde a interligação for feita externamente à parede, recomenda-se

a utilização de calhas;
6.8. Processo de Vácuo
Vácuo
Denomina-se vácuo a pressão absoluta abaixo da pressão atmosférica (1 atm).
1 atm = 1 Kgf / cm 2 = 14,7 psia = 0,1 MPa = 1,01 bar = 760 mmHg = 10 mca

Unidades de Vácuo
Como as pressões que se trabalha neste processo

são muito baixas, utilizam-se unidades específicas, como o
µmHg (micrometro de coluna de mercúrio) e o Torr (1 Torr = 1
mmHg).
Objetivos do processo de vácuo

A realização de um processo de vácuo adequado
garante que não existirão gases incondensáveis nem umidade
no interior do sistema.
A presença de gases incondensáveis provoca a
variação das pressões de funcionamento do sistema e
redução de sua capacidade.
A umidade é capaz de produzir efeitos ainda mais
danosos, tais como: oxidação das partes metálicas, alteração na densidade do óleo e
consequente perda de lubrificação. Porém o pior efeito resulta da formação de um ácido,
quando a umidade reage com o refrigerante e o óleo do sistema; este ácido corrói o verniz do
bobinado do compressor provocando sua queima (compressor em massa).
Estes motivos fazem deste processo um dos mais importantes para o bom
funcionamento do sistema.
Aplicação
Existe uma relação direta entre a pressão e a temperatura de ebulição de uma
substância (quanto maior a pressão maior a temperatura de ebulição). A água entra em
ebulição a 100ºC quando submetida à uma pressão de 1 atm. Logo, para que a água entre
em ebulição, com uma temperatura mais baixa, é necessário reduzir sua pressão; se a
pressão ficar abaixo da atmosférica atinge-se vácuo.
Recomenda-se atingir pressões entre 250 e 500 µmHg no interior dos sistemas. Veja
na Tabela ao lado que neste nível de pressão a água entra em ebulição à temperaturas
negativas ( c/ 250 µmHg a água entra em ebulição com – 31ºC).
Instrumentos necessários
Para a realização do processo de vácuo se faz necessário
uma bomba de vácuo e um vacuômetro.
A bomba de vácuo deve possuir uma vazão (em CFM)

compatível ao tamanho do sistema. Recomenda-se a utilização de
bomba de vácuo de duplo-estágio.
 3 a 5 CFM: bomba de vácuo para sistemas residenciais;

 5 a 10 CFM: bomba de vácuo para sistemas comerciais;
 10 a 15 CFM: bomba de vácuo para sistemas de grande porte
1 CFM (Cubic Feet Minute) = 1 pé3/min = 1,699 m3/h

O vacuômetro é o instrumento capaz de medir o

vácuo e, sem ele não é possível garantir a eficácia do
processo de vácuo. Nos manifold´s analógicos, utilizados em
campo para o processamento de sistemas, embora exista
uma escala de vácuo, não é possível verificar se o sistema
atingiu a faixa recomendada (250 e 500 µmHg). Manifold´s
digitais permitem a medição do vácuo com precisão.
Procedimento
Para efetuar o processo de vácuo na instalação de sistemas split´s, deve-se
considerar que as unidades saem de fábrica com carga de refrigerante na condensadora, logo
se deve fazer vácuo nas linhas e evaporadora. Para tanto, recomenda-se utilizar o seguinte
procedimento:
a) Conectar a bomba de vácuo à válvula de

serviço de sucção da unidade condensadora
e ao vacuômetro conforme mostrado na
figura. Esta interligação pode ser feita com
mangueiras, desde que suas vedações
estejam em perfeito estado, ou tubo de
cobre com diâmetro igual ou superior à 1 /
4”.
b) Certificar-se que as válvulas de serviço da

condensadora estão totalmente fechadas;
c) Abrir o registro da bomba de vácuo;
d) Ligar a bomba de vácuo e o vacuômetro;
e) Quando a pressão do sistema atingir a faixa recomendada (250 e 500 µmHg), feche
o registro, desligue a bomba e verifique a eficácia do processo de vácuo;
Verificação da Eficácia do processo de Vácuo

O fato de ter-se atingido o valor recomendado (250 e 500 µmHg), não garante que o
sistema está livre de gases incondensáveis e/ou umidade.
Para verificar a eficácia do processo, após ter-se fechado o registro e desligado a
bomba deve-se continuar o monitoramento da pressão através do vacuômetro, segundo a
representação 1 da Fig.2.

Figura 2 - Verificação de Eficácia do Processo de Vácuo
Se a pressão subir um pouco e depois estabilizar, conforme indicação 2 da Fig.2,o

vácuo está aprovado, pois o sistema está estanque e seco.
Se a pressão estabilizar em um valor muito superior à faixa recomendada, conforme

indicação 3 da Fig.2, indica a presença de umidade no sistema. Neste caso será necessário
ligar a bomba novamente e reiniciar o processo de vácuo.
Se após 2 horas a pressão não estabilizar em nenhum valor, indica que o sistema
tem vazamento, segundo a representação 4 da Fig.2.
6.9. Teste de Estanqueidade
Conforme apresentado no item 6.9., é possível identificar se um sistema possui algum

micro vazamento na verificação de eficácia do processo de vácuo. Por isso, este teste pode
ser feito antes (para identificar grandes vazamentos) ou depois do processo de vácuo (para
descobrir o ponto do micro vazamento).
Para este teste utiliza-se nitrogênio, pois o mesmo apresenta características

favoráveis para esta aplicação, tais como: ser seco, ter sido acondicionado à alta pressão no
cilindro, baixo custo (comparado ao refrigerante) e não agredir a atmosfera.
Lembrando que, no caso de instalação, existe carga de refrigerante na unidade

condensadora, portanto o teste será realizado somente nas linhas e evaporadora.

Procedimento de Teste
a) Certificar-se que as válvulas de serviço estão bem fechadas (evitar que o nitrogênio
entre na condensadora e se misture com o refrigerante);
b) Conectar a mangueira de alta pressão (vermelha) do manifold à válvula de serviço de
baixa da unidade condensadora;
c) Conectar a mangueira de serviço (amarela) do manifold ao regulador de pressão de
nitrogênio.
d) Abrir o registro e ajustar o regulador de pressão do cilindro de nitrogênio;
e) Abrir o registro do lado de alta do manifold e deixar entrar nitrogênio no sistema até
atingir 150 psig;
f) Fechar o registro de alta do manifold;
g) Pesquise a existência de vazamento nas conexões e pontos de solda, utilizando
espuma de sabão;
h) Caso não encontre, aumente a pressão do sistema para 300 psig e repita a pesquisa.
Observações
Nos equipamentos que trabalham com R410A, recomenda-se testar o sistema com
550 psig, devido ao fato deste refrigerante trabalha com pressões superiores ao R22;
Para verificar a existência de micro vazamentos através do teste de estanqueidade

recomenda-se manter o sistema pressurizado por um período de 24 horas;
O nitrogênio varia 1,5 psig para cada 1ºC de variação da temperatura. Por isso,
recomenda-se anotar pressão e temperatura no início do teste e comparar os valores no final;
Uma vez identificado e corrigido o vazamento o processo de vácuo e a verificação de

eficácia deverão ser refeitos.
6.10. Carga de Refrigerante
O fluído refrigerante tem por função absorver o calor do ambiente interno e conduzi-
lo ao ambiente externo onde perderá este calor mais o calor produzido pelo trabalho mecânico
do compressor.
Atualmente, na Linha Residencial, todos os modelos produzidos utilizam R410A como
fluído refrigerante. O R410A é um HFC (Hidrogênio+Fluor+Carbono) formado por dois outros
fluídos: o R32 e o R125.
Por ser um blend, o R410A não pode ser misturado a outro refrigerante além de não
ser miscível com óleo mineral. Estes dois aspectos exigem que se utilize um manifold
dedicado em operações em equipamentos com R410A.
O R410A é classificado com um fluído com alta pressão, o que requer dos
componentes e tubulação maior resistência mecânica.
As condensadoras saem de fábrica com carga total ou parcial, de acordo com a

capacidade, por isso, ao realizar a carga de realizar a carga de refrigerante, o Manual de
Instalação deve ser consultado.
A quantidade de refrigerante está diretamente relacionada com o volume interno do

sistema, e, como no split pode haver uma grande variação no comprimento das linhas, esta
carga de refrigerante deve ser ajustada.

Condição 1
Nos casos em que a condensadora possuir carga completa e o comprimento linear
da tubulação não exceder o limite informado no manual e aprovado o processo de vácuo,
basta abrir as válvulas de serviço da condensadora.
Condição 2
Nos casos em que a condensadora possuir carga completa e o comprimento linear
da tubulação exceder o limite informado no manual, aprovado o processo de vácuo, a carga
de refrigerante deve ser completada.
A quantidade de refrigerante que deve ser adicionada (Ct) será calculada da seguinte
forma:
a) Calcular o comprimento excedente (Ce):
CL = Comprimento Linear (ver item 6.5.3)

Lim = Limite informado no Manual
Ce = CL - Lim
Por exemplo, se a tubulação tiver comprimento linear de 15 m, e o limite informado

no manual for de 10m, o comprimento excedente será 5m.
b) Verificar a quantidade de refrigerante por metro excedente;
No manual de instalação a quantidade de

refrigerante que deve ser adicionada por metro de
tubulação excedente é informada em tabelas,
como o exemplo mostrado ao lado (38K):
Por exemplo, se o equipamento instalado for de
18K, será necessário adicionar 20 g por cada
metro excedente de tubulação.
c) Calcular a carga total de refrigerante a ser adicionada (Ct);
Cad = carga adicional por metro (ver tabela item b) = 20 g/m

Ce = comprimento excedente (ver item a) = 5 m
Ct = Ce x Cad
Ct = 5 m x 20 g/m
Ct = 100g

Condição 3
Condensadoras com capacidade acima de 36KBtu/h são fornecidas com carga parcial
(0,5 Kg ), como mostrado no exemplo abaixo (Space).
Por exemplo, para calcular a quantidade de refrigerante a ser adicionada em um

sistema que utiliza uma evaporadora SPACE 42XQL36C5 e uma condensadora
38CCL036515MC, com tubulação de 15m de comprimento linear, o cálculo deverá ser o
seguinte:
Cad = C3 + (Cexc x C4)
a) O comprimento excedente (Cexc) representa a diferença entre o comprimento linear

da tubulação (CL) e o limite informado no manual (Lim):
Cexc = CL –Lim
Cexc = 15m – 7,5m
Cexc = 7,5m
b) Os valores de C3 e C4 podem ser obtidos na tabela acima (Manual SPACE):
Cad = C3 + (Cexc x C4)

Cad = 2000g + (7,5m x 30g/m)
Cad = 2225g

c) O valor de C2 (carga necessária para

um sistema com tubulação dentro do
limite de comprimento de tubulação)
também pode ser obtido na etiqueta de
capacidade do equipamento.
Condição 4
Nos casos de manutenção, quando se necessita efetuar a carga completa do
sistema, deverão ser seguidos os seguintes passos:
a) Após a correção da anomalia (troca de componentes, correção de vazamento), o

sistema deve ser desidratado (vácuo), seguindo as recomendações do item 6.9;
b) Utilizando o exemplo da condição 3, para calcular a carga completa do sistema,

deverá ser utilizada a seguinte fórmula:
Cc = C1 + (Cexc x C4)
Cc = 2500g + (7,5m x 30g/m)
Cc = 2725g
Procedimento de Carga de Refrigerante
A carga ideal é feita por massa de refrigerante, logo deverá ser utilizada uma
balança.
Após o processo de vácuo ter sido aprovado, e

calculada a quantidade de refrigerante a ser adicionada,
recomenda-se o seguinte procedimento:
- Manter as válvulas de serviço da unidade

condensadora fechadas;
- Sugere-se a utilização de mangueira, com registro,
conforme mostrado na figura. Mantenha o registro mangueira
fechado e conecte a mangueira de baixa pressão (azul) nesta
e a outra extremidade da mangueira na válvula de serviço de
baixa pressão
- Conectar a mangueira de serviço (amarelo) do
manifold no cilindro;
- Abrir o registro do cilindro, abrir o registro de baixa
do manifold e, em seguida purgue a mangueira junto ao
registro;
- Colocar o cilindro na balança de forma que o
refrigerante entre na forma líquida (vire o cilindro);
- Zerar a balança;
- Abrir o registro do engate rápido e monitorar o valor na balança;
- Quando chegar ao valor calculado, fechar o registro do cilindro;
Como as válvulas da unidade condensadora estão fechadas e as linhas e

evaporadora estão em vácuo no início do processo, quando o registro da mangueira for
aberto, o líquido entrará e evaporará.
- Aguarde pelo menos 3 minutos para que o líquido evapore e equalize dentro das
linhas e evaporador;

- Abra as válvulas da condensadora;

- Ligue o equipamento.
Procedimento de Carga de Refrigerante com R410A

O refrigerante HFC-R410A é uma mistura azeotrópica entre o R32 e o R132, que
passou a ser utilizado como alternativa ao R22, por ser menos agressivo ao meio ambiente.
Algumas características devem ser salientadas, pois influem diretamente nos

processos de instalação e manutenção:
- O R410A não é miscível com o óleo mineral, por isso os compressores foram
desenvolvidos para trabalhar com óleo Poliolester;
- Por ser uma mistura o R410A não pode ser misturado com outro refrigerante;
- A presença de ar/oxigênio dentro do sistema de refrigeração NÃO É PERMITIDA

em hipótise alguma
Estas duas características fazem com que um sistema que trabalhe com R22 não
possa trabalhar com R410A. Assim como, em tubulações que tenham trabalhado com R22
haverá a presença de resíduos deste refrigerante e de óleo mineral.
- O R410A possui pressão superior à do R22

(aproximadamente 60%), por isso deve-se ter cuidado
com a resistência mecânica dos componentes do
sistema. Por exemplo, para uma temperatura saturada
de 50ºC, a pressão de descarga para o R22 é de 276
psig e com R410A 429,3 psig. Por isso, deve-se verificar
se a espessura da tubulação utilizada é recomendada para suportar a pressão do sistema.
- O R410A é uma substância altamente higroscópica, ou seja, possui grande poder

de absorção de umidade, por isso o processo de vácuo, descrito no item 6.9, torna-se
indispensável ao bom funcionamento dos equipamentos que utilizam este refrigerante.
- Recomenda-se a utilização de
manifold dedicado para utilização em
sistemas com R410A, os quais dispõem de
escalas de pressão e temperatura saturada
adequadas, conexões com diâmetro
diferenciado (as válvulas de serviço das
unidades que trabalham com R410A
possuem conexão com diâmetro diferente
das que utilizam o R22), além do fato de
evitar a contaminação com R22 e óleo
mineral nas suas mangueiras.
- Por ser uma mistura, o R410A deve

carregado no sistema na forma líquida,
seguindo as recomendações do item
anterior. Não é recomendado fazer carga
parcial (em caso de vazamento, utilizar o
procedimento descrito na condição 4).

6.11. Determinação do Superaquecimento
Denomina-se Superaquecimentoo acréscimo de temperatura que o refrigerante

obtém após entrar em ebulição (vaporizar), no evaporador.
A temperatura que um fluído troca de fase é denominada Temperatura de Saturação

(Ts), e esta depende da pressão que o mesmo está sujeito. A tabela contida no AnexoI mostra
a temperatura que cada refrigerante troca de fase (R22, R407 e R410A), de acordo com a
pressão.
SA = Tf – Ts
Onde:
SA = Superaquecimento (ºC)
Tf= Temperatura do refrigerante na saída do evaporador (ºC)
Ts = Temperatura de saturação do refrigerante (ºC), tabela Anexo I
Objetivo
O fato de haver superaquecimento em um ponto do sistema indica que só existe vapor
neste ponto e, através da determinação deste, consegue-se identificar se existe muito ou
pouco refrigerante na forma líquida no evaporador. Quanto maior o superaquecimento menor
a quantidade de líquido dentro do evaporador.
A faixa ideal para o Superaquecimento é uma condição de projeto e deve ser

consultada no Manual de Instalação. Na linha split a faixa de Superaquecimento
recomendado é de 5 a 7ºC, considerando que o equipamento em condições de norma (AHRI
210/240). O superaquecimento pode ser apresentado em K (Kelvin).
Variações nas condições de temperatura e

unidade internas e externas provocam variação no
superaquecimento, logo o valor apresentado pode
estar fora da faixa sem que o equipamento ou a carga
de refrigerante tenham problemas. A tabela ao lado
mostra a tendência do superaquecimento quando
temos variação nas temperaturas dos ambientes
interno e externo, considerando-se a mesma
umidade relativa (40%).

Procedimento para Determinação do Superaquecimento
a) Instalar um sensor de
temperatura no tubo de sucção, próximo à
válvula de serviço da condensadora. O sensor
deve ser isolado termicamente para que a
temperatura ambiente não interfira no valor
medido (Tf);
b) Instalar a mangueira de baixa

pressão (azul) do manifold na válvula de serviço
da condensadora;
c) Medir a pressão de sucção após

o sistema ter funcionado por 20 minutos;
d) Verificar qual a temperatura de

saturação (Ts) do refrigerante para a pressão medida. O valor referente à temperatura de
saturação poderá ser obtido no Anexo II ou na escala contida no manômetro de baixa do
manifold;
e) Calcular o superaquecimento: SA = Tf –Ts;
Análise do Superaquecimento
O superaquecimento é normalmente utilizado para avaliar se a carga de refrigerante

está adequada. O mesmo indica a quantidade de refrigerante na forma líquida dentro do
evaporador.
Considerando-se que o equipamento está trabalhando dentro das condições de

norma (AHRI 210), pode-se fazer a seguinte análise:
- Superaquecimento na faixa (5ºC < SA > 7ºC) = Carga correta
- Superaquecimento abaixo da faixa (SA < 5ºC) = Excesso de refrigerante
- Superaquecimento acima da faixa (SA > 7ºC) = Falta de refrigerante
IMPORTANTE: Esta análise não se aplica para equipamentos Inverter.

Exercício.
Calcular o SA para um equipamento que trabalha com R410A, nas condições de

norma.
Pressão sucção Tf Ts S.A

Carga de Refrigerante
(psig) (°C) (°C) (°C)
89,1 0,7
118 10,4
127 15,7
114 13,3
Problemas causados por Superaquecimento Baixo
O superaquecimento baixo indica a existência de muito líquido refrigerante no

evaporador. Nesta situação aumenta o risco de chegar líquido no compressor e pode provocar
a sua quebra.
Problemas causados por Superaquecimento Alto
Com o superaquecimento alto, o refrigerante que retorna ao compressor se encontra

a uma temperatura acima do normal (projetado), com isso aumenta a temperatura no interior
do compressor e provoca a alteração da viscosidade do óleo. Em casos extremos (vazamento
de refrigerante, por exemplo), o óleo pode atingir temperaturas acima de 177ºC e carbonizar.
6.12. Alimentação e Interligação Elétrica
As alimentações elétricas, bem como todas as interligações entre as unidades

condensadoras e evaporadoras devem ser executadas de acordo com a NBR5410
(Instalações Elétricas de baixa tensão).
Os cabos utilizados devem ser de cobre com isolação em PVC e suportem, no mínimo
70ºC. O disjuntor deve ser inferior a corrente suportada pelo cabo dimensionado. Para
unidade monofásica utilizar disjuntor bipolar e na trifásica, disjuntor tripolar.

Na tabela de
Características Técnicas
Gerais do manual IOM,
são fornecidas
informações referentes
para o dimensionamento
do disjuntor e a bitola
mínima que deve ser
usada.
A interligação entre unidades

deve ser realizada conforme diagrama
apresentado no manual de instalação,
como o exemplo mostrado:
Deve se utilizar terminais nas

extremidades dos cabos a fim de
melhorar o contato nas borneiras.
Todos os equipamentos devem ser devidamente

aterrados. Alguns problemas de mau funcionamento do controle
eletroeletrônico devem-se à falta ou inadequação do
aterramento.
6.13. Adaptações e Configurações
Algumas ações deverão ser realizadas pelo técnico no momento da instalação que
dizem respeito à adaptações e alterações para que as unidades interligadas funcionem de
acordo com a necessidade do cliente. Todas as ações descritas a seguir fazem parte dos
respectivos manuais de instalação.

6.14.1. Configurações das Placas
As placas das evaporadoras 42XQ (Space), 42LQ (Modernitá) e 42BQ (Built In)
deverão ser configuradas quanto ao modo de funcionamento e a forma de religamento.
Estas evaporadoras 42LQ (Modernitá) e 42BQ (Built In) saem, de fábrica,

configuradas para retornar desligada após um corte de energia. Se o cliente desejar que o
equipamento volte ligado, o técnico deverá retirar o Jumper da posição OP6(ver figura
abaixo).
Além disso, saem de fábrica, configuradas

para trabalhar em ciclo FR. Quando uma evaporadora
for interligada com uma condensadora CR (ciclo
reverso), o técnico deverá retirar um Jumper da
posição OP7 da placa eletrônica (ver figura abaixo).
Com isso o equipamento poderá trabalhar em frio (FR)
ou quente-frio (CR).
Nas evaporadoras 42XQL a configuração

deverá ser feita nas micro-chaves SW1 e SW2. Com
SW1 em OFF o equipamento irá trabalhar somente
em FR, caso se utilize a evaporadora com uma
condensadora CR, a SW1 deverá ser passada para
ON. Da mesma forma, a SW2 quando em OFF
configura o sistema para retornar desligado após um
corte na alimentação de energia, caso seja necessário
que o mesmo retorne ligado a SW2 deverá ser
passada para a aposição ON.
Caso algumas destas configurações sejam feitas com o equipamento funcionando, o

mesmo deverá ser resetado (retirar tensão de alimentação e religar) para que a configuração
seja assumida.
6.14.2. Kit Controle Remoto
As evaporadoras 42BQ e 42LQ, possuem opção de controle remoto com fio ou sem
fio, sendo que cabe ao técnico a execução dos procedimentos abaixo, no momento da
instalação.

Sem Fio Com Fio

Kit K42BC5LC (42BQ – Versátile) Kit K42BC5WC (42BQ – Versátile)
Kit K42LC5LC (42LQ – Modernitá) Kit K42LC5WC (42LQ – Modernitá)
Observações
- Os Kit´s da Modernitá (K42LBLC e K42LBWC) possuem uma saída a mais, referente

ao motor do Vane;
- Os Kit´s com cabo, o comprimento do cabo fornecido é de 10m;
Procedimento de Instalação do Kit Controle
a) Fixar o kit na lateral do equipamento. Nos equipamentos 42BQ é possível fixar o Kit
em qualquer das duas laterais, conforme mostra a figura abaixo (melhor condição);
b) Utilizar o encaixe superior e, através de dois parafusos, fixar o Kit à lateral do

equipamento;
c) Fixar o cabo de aterramento e encaixar o conector do ventilador;

d) Conectar o cabo aos sensores que

acompanham a evaporadora;
e) Importante: a posição do sensor de

serpentina jamais poderá ser alterada, pois
dela depende o bom funcionamento do
equipamento;
f) Nas evaporadoras 42LQ (Modernitá) conectar

o cabo branco e o laranja que saem do painel
eletrônico aos cabos do motor síncrono dos
vanes.
6.14.3. Kit Degelo
Na instalação das evaporadoras 40KWQ, Cassetes que trabalham com ciclo reverso
(CR), deve-se ter o cuidado de instalar o Kit Degelo KTER40KW, conforme de Instrução
contidas no manual de instalação. Caso o técnico não execute esta ação a máquina
apresentará o erro E4 (Sensor de degelo com circuito aberto).
Procedimento recomendado:
a) Um sensor de 10KΩ é instalado nos bornes T3 e E da evaporadora 40KWQ;

b) Conectar o terminal fast-on (fêmea) em um dos

cabos pretos do termostato descongelante (TD);
c) Conectar o terminal fast-in (macho) e um jumper

de 60mm no outro, conforme mostrado na figura;
d) Na condensadora 38KQ, posicione o

TD na curva especificada na figura
abaixo (de acordo com a capacidade
do equipamento).
e) Fazer a conexão elétrica do TD de acordo com os esquemas

elétricos que acompanham o Kit, com destaque em
vermelho;
f) Na condensadora 38CQ os itens de “b” a “e” deverão ser

seguidos tomando como base as informações contidas no manual de instalação.
6.14. Testes de Funcionamento
Recomenda-se a realização de alguns testes e verificações no start-up do

equipamento, como forma de garantir ao cliente seu funcionando de forma adequada.
Verificação do sistema de
drenagem
Com o equipamento desligado, deve-se

derramar água na bandeja do equipamento e
verificar na extremidade do sistema de drenagem
que esta escoa livremente.

Verificação da tensão de alimentação
A tensão deve estar dentro do limite recomendado. Para a verificação da tensão,

utilizar o procedimento descrito no item 7.1.2.
Teste de rendimento
Pode-se verificar o rendimento de um equipamento através da medição da variação

de temperatura do ar ao passar pela evaporadora. Um equipamento está rendendo bem
quando a diferença entre a temperatura do ar de entrada e saída estiver dentro de uma faixa
de 8 a 14ºC (equipamento funcionando em ciclo normal e em velocidade alta).
O procedimento adequado está descrito no item 7.2.6.
6.15. Entrega Técnica
A Entrega Técnica é o momento em que o técnico passa ao cliente as principais

informações referentes à utilização do equipamento.
Recomenda-se que a entrega seja registrada através de um Relatório, contendo as

informações sobre o equipamento (Modelo, Série, Data Instalação, Nome do Técnico) e sobre
as medições efetuadas (Tensão, corrente, temperaturas e pressões) com a assinatura do
cliente dando o aceite do serviço.
Na Entrega Técnica, o técnico deve:
- Entregar o Manual do Proprietário;
- Mostrar as principais funções do equipamento, testando cada uma delas junto ao

cliente;
- Recomendar os itens de manutenção preventiva, como a limpeza do filtro de ar e a

revisão periódica com empresa credenciada;
- Informar quanto à função Auto Diagnóstico;
- Informar os critérios de validação Garantia do equipamento (Certificado se encontra

na última página do manual do proprietário);

- Informar os telefones de contato com a Central de Atendimento ao cliente (4003

6707 para capitais e 0800 8876707 para as demais cidades);
6.16. Sistema de Filtragem
Um sistema de filtragem mais eficaz é um diferencial dos produtos Midea Carrier.
Sistema de Tripla Filtragem
O Nano Silver é um filtro avançado com ação

bactericida e alto poder de esterilização através do uso de nano
partículas de prata. Sua utilização provoca a retenção e
eliminação de micro-organismos como fungos e bactérias. Este
filtro não pode ser lavado e sim substituído.
O Dual Mix combate eficazmente as bactérias, fungos,

odores e partículas de sujeira. É o único filtro composto por um
agente Fotocatalítico decompõe compostos nocivos à saúde
humana que se encontram presentes no ar e outro agente
Catechin, composto de extratos naturais com ação antioxidante,
bactericida e desodorizante. O filtro Dual Mix pode ser lavado.
Sistema Ar + Puro
Presente nos HW nos Springer Midea, o sistema conta com um filtro de carvão
ativado, um filtro denominado 3M HAF além do filtro normal de tela.
O filtro de carvão ativado elimina odores e captura poeira, fungos, micróbios e

bactérias, prevenindo reações alérgicas. Este filtro não pode ser lavado.
O filtro 3M HAF possui um bactericida com grande poder de esterilização e deixa o ar

mais puro e livre de micro-organismos como fungos e bactérias. A combinação com unidades
que tenham função Ionizador aumenta a eficácia do filtro. Este filtro também não pode ser
lavado.

Aviso Limpa e Troca Filtro
Os novos equipamentos HW Springer Midea apresentam um aviso para limpar e

trocar filtro baseado no número de horas de funcionamento do ventilador da unidade
evaporadora.
Após 240 horas de funcionamento

a unidade interna emite 2 sinais sonoros
“bips” e os Leds 1 e 2 (Filtro e Degelo)
piscam 8 vezes durante 15 segundos para
que o usuário verifique se o filtro de ar está
sujo e providencie a lavagem. Este aviso
aparecerá sempre que o equipamento for
ligado até que o contador seja zerado.
Ao completar 2880 horas de funcionamento a unidade interna emite 3 sinais sonoros

“bips” e Leds 1 e 2 (Filtro e Degelo no Springer Midea) piscam 5 vezes mantendo-se acessos
durante 5 segundos (Springer Midea) que indica a necessidade de troca dos filtros que não
podem ser lavados (Carvão Ativo e 3M HAF). Este aviso aparecerá sempre que o
equipamento for ligado até que o contador seja zerado.
Existem duas formas de zerar o contador:
- No controle remoto apertando a tecla “Não

perturbe” por 4 (quatro) vezes;
- Apertando o botão “Auto Cool” por 3 (três).
Duas funções também contribuem para a pureza do ar: a função Fresh e a Self
Clean.
Ao pressionar a tecla SLEEP/FRESH o

ionizador, mostrado na figura ao lado, É acionado e
as partículas em suspensão presentes no ar se
atraem entre si, formando partículas maiores que são
retidas nos filtros.
Um equipamento funcionando em refrigeração provoca a desumidificação do ar, logo

certa quantidade de água é mantida entre as aletas do evaporador. Quando o equipamento
é desligado e a ventilação para, a serpentina se torna um ambiente propício para a
proliferação de fungos e bactérias. A função SELF CLEAN ou AUTO LIMPEZA mantém o
ventilador funcionando após o desligamento da unidade, por 15 minutos e, com isso, a
serpentina fica totalmente seca.

6.19. Kit Wi-Fi
Lançado em 2016, o Springer Midea Inverter, permite

controlar o equipamento local ou a distância utilizando sinal wi-fi
através de Smartphone ou Tablet. O Midea Air foi o aplicativo
desenvolvido para sistemas iOS e Andróide e pode ser obtido
nos seguintes endereços:
iOS: http://www.apple.com/iphone/apps
Androide: http://play.google.com/apps
O equipamento Springer Midea Inverter oferece como opção a compra do Kit Wi-Fi
(K42MBWF) composto por um Smart Kit Wi-Fi, 3 adesivos extras QR Code e um manual de
instalação.
O primeiro passo é abrir a tampa frontal da unidade interna, remover a capa de

proteção do Smart Kit, encaixar o Smart Kit no adaptadorWi-Fi, baixe a tampa frontal e siga
as instruções de acordo com Manual de Instalação Kit Wi-Fi.
É necessário que o equipamento seja instalado na área de alcance de um roteador.

Após a Instalação conforme o Manual, o Springer Midea Inverter já pode ser

controlado pelo seu Smartphone ou Tablet.
7. Funcionamento de Sistemas
7.1. Condições Básicas de Funcionamento
O primeiro passo de um diagnóstico é cerificar-se que existem condições básicas

para o bom funcionamento do equipamento. O manual de instalação apresenta estas
condições no formato abaixo.
A abordagem sobre a distância e desnível entre unidades, situação 3 do quadro

acima, foi apresentada no item 6.5.2. Verificação dos limites da tubulação.
7.1.1. Temperatura do Ar Externo
Os equipamentos da linha residencial foram desenvolvidos e testados segundo norma

AHRI210/240, e os valores apresentados nas etiquetas de capacidade (Capacidade, corrente
e potência elétrica) referem-se à uma condição de temperatura externa de 35ºC (TBS) e
umidade relativa de 40% (TBU de 23,9ºC). A medida que as condições externas variam, os
valores de capacidade, corrente e potência elétrica variam também.

Com o sistema trabalhando em Refrigeração, quanto maior a temperatura externa,

menor a quantidade de calor que o equipamento consegue retirar do ambiente interno (em
Btu/h); como a pressão aumenta, o trabalho mecânico do compressor aumenta e com isso a
corrente aumenta, assim como a potência elétrica, por isso o equipamento consome mais
energia. Logo existe um limite de temperatura externa para o equipamento trabalhar com o
mínimo de rendimento e sem comprometer seu funcionamento mecânico.
Com o sistema funcionando em ciclo reverso, ou aquecimento (Heat-Pump), com a

troca de função dos seus trocadores de calor, se necessita retirar calor do ambiente externo,
porém, com baixas temperaturas, diminui a troca de calor e aumenta a possibilidade de
retornar líquido ao compressor, por isso existe a lógica de degelo. Porém, se a temperatura
externa ficar abaixo do recomendado a quantidade de ciclos de degelos aumenta causando
desconforto ao usuário. Por isso existe um limite de temperatura externa para o equipamento
funcionar bem.
7.1.2. Tensão de Alimentação
A tensão no ponto de alimentação deve estar dentro do limite recomendado que é

mais ou menos 10% da tensão nominal. Para um equipamento 220V a tensão mínima deve
ser 198V (-10%) e a máxima 242V (+10%).
- Medir a tensão no ponto de alimentação, que pode

ser uma tomada ou na saída do disjuntor quando o
equipamento não possuir rabicho;
- Verificar se o valor medido está dentro da faixa

citada acima. Caso a tensão medida estiver fora desta faixa,
o equipamento não deve ser ligado e a concessionária de
energia elétrica deve ser contatada. Problemas oriundos
do funcionamento do equipamento em tensões fora da
faixa recomendada não são cobertos pela garantia.
- Conectar o rabicho (quando houver) e voltar a realizar a medição nos bornes Le N

da evaporadora e verificar se a tensão chega ao equipamento;
- Ligar o equipamento e monitorar a tensão, quando o compressor entrar ocorrerá

uma queda, o valor mínimo atingido pela tensão não deve ser menor que o limite inferior
(nominal –10%). Se isto ocorrer, a instalação deverá ser revisada quanto:
-diâmetro dos cabos de alimentação;
-contatos em tomadas ou bornes de disjuntores e dos conectores do equipamento.

7.1.3. Desequilíbrio de Tensão entre Fases
Para equipamentos trifásicos, além de verificar se o fornecimento de energia atende

aos limites citados no item 7.1.2., se faz necessário verificar se o desequilíbrio de tensão entre
as fases não ultrapassa 2%. Um desequilíbrio provoca o aquecimento nos bobinados do
compressor e motores de ventilação.
a) Medir a tensão entre fases: R-S, R-T e S-T. No exemplo abaixo foram
encontrados os seguintes valores:
Entre R e S: 365V
Entre R e T: 380V
Entre S e T: 370V
b) Calcular a média entre os valores medidos;
Para o exemplo abaixo, a tensão média é igual a:
Tm = (365+380+370) / 3 Tm = 371,7V
c) Calcular o Desvio máximo (Dm) em relação à média;
Entre R e S: 365V D RS = 371,7V – 365V D RS = 6,7V
Entre R e T: 380V D RT = 380V – 371,7V D RT = 8,3V
Entre S e T: 370V D ST = 371,7V – 370V D ST = 1,7V
O Desvio máximo é o maior valor de desvio encontrado: Dm = 8,3V
d) Calcular o desequilíbrio percentual ( D )
O desvio percentual pode ser calculado através da seguinte equação:
D = (Dm x 100) / Tm
D = (8,3V x 100) / 371,7V
D = 2,23%
Logo está acima do limite recomendado, que é de 2%. Quando isso acontecer deverá
ser feito um estudo para redistribuição de cargas a fim de equilibrá-las. Se isso não acontecer
os componentes ligados a esta rede trifásicas correm o risco de sobreaquecerem.

7.2. Sistema Mecânico
7.2.1. Ciclo Normal (FR)
O ciclo mecânico de refrigeração, considerado ciclo normal (FR), representado no

diagrama abaixo, tem por função a remoção do calor do ambiente interno, através do
evaporador, e a transferência deste calor ao ambiente externo, através do condensador.
Refrigerante
O fluído refrigerante, ou simplesmente refrigerante, é a substância colocada no

interior do sistema, com características especiais, que absorve calor no evaporador (ambiente
interno) e cede este calor no condensador (ambiente externo).
Na linha residencial são utilizados como refrigerantes o R410A (mistura entre o R32
e o R125), cujas características foram descritas no item 6.11.
Compressor
O compressor desempenha papel fundamental no sistema de refrigeração, além de

fazer o fluído refrigerante circular pelo sistema, reduz a pressão do lado de baixa fazendo
com que o refrigerante evapore absorvendo calor do ambiente interno à baixa temperatura e
aumenta a pressão no lado de alta fazendo com que o refrigerante condense cedendo calor
no condensador na temperatura do ambiente externo.
Na linha residencial são utilizados dois tipos de compressor: os rotativos e os scroll.
Os compressores rotativos, utilizados em equipamentos de baixa capacidade, são

fabricados com tecnologia avançada, dimensão reduzida e por consequência mais leve.
Apresentam baixo nível de ruído, alta eficiência energética e grande durabilidade.
O princípio de funcionamento é um excêntrico que, encaixado ao eixo, gira e produz

uma redução de volume e consequente aumento de pressão. Uma palheta separa sucção de
descarga como mostra a sequência da figura abaixo.

Duas características físicas externas diferem os compressores rotativos dos

scroll´s:
- a presença de um separador de sucção que protege o compressor contra

golpes de líquido, visto que a sua admissão é direto no bloco de
compressão;
- quando em funcionamento, a temperatura da carcaça é muito alta, pois a

descarga do refrigerante é na carcaça.
Os compressores do tipo scroll, utilizados em equipamentos de alta capacidade, são

fabricados com tecnologia avançada, alta eficiência energética e grande durabilidade.
O princípio de funcionamento é o movimento orbital produzido por um scroll (caracol)

móvel encaixado ao eixo. Outro scroll é fixo à carcaça e o encaixe entre ambos produz a
compressão.
Os compressores scroll são mais resistentes à golpes de líquidos. O refrigerante

succionado entra no compressor e ocupa a carcaça, logo a carcaça fica à baixa temperatura,
após comprimido o refrigerante na forma de vapor à alta temperatura sai pelo tubo de
descarga, com isso a tampa superior do compressor fica à alta temperatura.
A lubrificação é feita através de um eixo vazado que, com o compressor em

funcionamento, conduz o óleo até os orifícios localizados juntos aos mancais.
Os compressores scroll possuem alto nível de proteção devido à presença dos

seguintes dispositivos: selo flutuante, protetor térmico interno e válvula IPR.
- O selo flutuante tem por função evitar o vácuo profundo no compressor. Se isso
acontecer, o selo se movimenta e as pressões de alta e baixa se equalizam;
- O protetor térmico interno protege o compressor contra aumento de temperatura e

corrente;

- A válvula IPR abre quando a diferença de pressão entre a sucção e a descarga

exceder 375 a 450psig, fazendo com que o gás quente ocupe toda a carcaça do compressor.
Com o aumento da temperatura o protetor térmico atua desligando o compressor.
O compressor recebe o refrigerante na forma de vapor superaquecido à baixa

pressão e temperatura e, através do seu trabalho mecânico, eleva a pressão (comprime),
descarregando o refrigerante ainda na forma de vapor superaquecido à alta pressão e
temperatura.
Condensador
O condensador, que é um trocador de calor formado por tubos de cobre e aletas de

alumínio (aletado), tem a função de promover a troca de calor entre o fluído refrigerante e o
ar do ambiente externo. O refrigerante entra na forma de vapor saturado, à alta pressão e
temperatura e, à medida que passa pelo condensador, troca de calor sensível até atingir sua
temperatura de saturação de condensação, quando isso ocorre cede calor latente para o ar
até que a condensação se complete. No final do circuito do condensador, o refrigerante perde
calor sensível e sub-resfria. Logo, na saída do condensador, o refrigerante se encontra na
forma líquida à alta pressão e temperatura próxima à temperatura do ambiente.
Os trocadores de calor com microcanais (Microchannel), os quais são fabricados em

alumínio e proporcionam um alto coeficiente de troca térmica, deixando o componente mais
leve e compacto.
A utilização desta tecnologia apresenta como vantagens: a redução do volume e do

peso das condensadoras; redução na carga de refrigerante do sistema; redução na
probabilidade de corrosão galvânica do trocador de calor; aumento da eficiência energética
do sistema; aumento da resistência mecânica das condensadoras.
Os principais riscos na sua utilização são: risco de obstrução devido à sujeira solida
no interior do sistema, risco de vazamento caso os cuidados na proteção do ponto de solda
entre alumínio e cobre não sejam observados e a necessidade de se utilizar bomba
recolhedora, visto que o trocador de calor com microcanais não possui volume interno
suficiente para conter a carga de refrigerante do sistema.
A Tabela 16 apresenta as condensadoras da Linha Residencial onde a tecnologia de

microcanais é aplicada:

Tabela 16 – Conversão de unidades de fluxo de calor
Dispositivo de Expansão
O dispositivo de expansão tem por finalidade, promover uma queda brusca da

pressão do refrigerante e facilitar a evaporação. O refrigerante chega ao dispositivo de
expansão na forma líquida à alta pressão e temperatura ambiente e após passar pela
restrição do dispositivo, expande e sai na forma de mistura saturada (flash-gás), à baixa
pressão.
O dispositivo de expansão regula a quantidade de líquido presente no evaporador.
Na linha residencial são utilizados dois tipos de dispositivos de expansão:
- o tubo capilar para a linha Wrac e Split´s com capacidade até 30KBtu/h;
- o accurator, detalhado no item 6.7., é utilizado em equipamentos de maior

capacidade.
Evaporador
O evaporador é um trocador de calor formado por tubos de cobre e aletas de alumínio

(aletado), onde ocorre a troca de calor entre o refrigerante que circula em seu interior e o ar
do ambiente que circula entre as aletas. O refrigerante entra na forma de mistura saturada e,
ao passar pelo evaporador absorve calor latente, até que toda a massa de refrigerante esteja
na forma de vapor, a partir daí, começa a absorver calor sensível e superaquece. Logo, na
saída do evaporador, tem-se o refrigerante na forma de vapor superaquecido, à baixa
pressão.
Acumulador de Sucção
O acumulador de sucção possui como função evitar que o refrigerante chegue ao

compressor na forma líquida. Caso chegue alguma parcela de líquido misturada ao vapor ao
acumulador, haverá uma separação física (o líquido mais denso fica na parte inferior) e
somente o vapor será succionando pelo compressor.

7.2.2. Ciclo Reverso (CR)
Em ciclo reverso, são alteradas

as funções dos trocadores de calor: na
unidade interna o refrigerante cederá
calor ao ambiente interno e condensará
(função condensador) e na unidade
externa, o refrigerante absorverá calor do
ambiente externo para evaporar (função
evaporador).
A reversão de ciclo é realizada

através de uma válvula reversora,
comandada por uma bobina solenoide. Os
demais componentes foram detalhados no
item 7.2.1.
7.2.3. Pressão de Sucção
Considera-se pressão de sucção a pressão do refrigerante da saída do dispositivo de

expansão até a entrada do compressor. A mesma pode ser medida na válvula de serviço de
sucção. A pressão de sucção (baixa pressão) define a temperatura que o refrigerante irá
entrar em ebulição no evaporador (Temperatura Saturada de Evaporação).

Exemplos:
Se o sistema utiliza R22 e sua pressão for de 65

psig, a temperatura que o refrigerante entrará em
ebulição no evaporador será de 3ºC.
Se o sistema utiliza R410A e sua pressão for de

112 psig, a temperatura que o refrigerante entrará em
ebulição no evaporador será de 3ºC.
A pressão de sucção depende de alguns fatores:
- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca redução de pressão e excesso

de refrigerante provoca aumento da pressão de sucção;
- Carga Térmica: quanto menor a carga térmica menor a pressão de sucção para a
mesma carga de refrigerante;
- Vazão de ar no evaporador: qualquer obstrução à passagem de ar no evaporador

provocará redução na pressão de sucção,por exemplo: filtro de ar sujo, evaporador sujo, curto
circuito de ar, para a mesma carga de refrigerante;
- Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar

uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, a pressão
de sucção ficará baixa.
- Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema

provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), a pressão de sucção irá baixar.
7.2.4. Pressão de Descarga
Considera-se pressão de descarga a pressão do refrigerante da saída do compressor

até a entrada do dispositivo de expansão. Os sistemas de baixa capacidade não possuem
válvula de serviço na linha de descarga, portanto para realizar a verificação desta pressão é
necessário a instalação de uma válvula perfuradora no tubo de descarga (próximo ao
compressor).
A pressão de descarga (alta pressão) define a temperatura que o refrigerante irá

condensar no condensador (Temperatura Saturada de Condensação).

Exemplos:
Se o sistema utiliza R22 e sua pressão for de 267

psig, a temperatura que o refrigerante trocará de fase no
condensador será de 50ºC.
Se o sistema utiliza R410A e sua pressão é de 428

psig, a temperatura que o refrigerante trocará de fase no
condensador será de 50ºC.
A pressão de descarga depende de alguns fatores:

- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca redução de pressão e excesso
de refrigerante provoca aumento da pressão de descarga;
- Temperatura Externa: quanto menor a temperatura externa menor a pressão de

sucção para a mesma carga de refrigerante;
- Vazão de ar no condensador: qualquer obstrução à passagem de ar no condensador

provocará aumento na pressão de descarga,por exemplo: condensador sujo, curto circuito de
ar, hélice quebrada, para a mesma carga de refrigerante;
- Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar

uma queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, a pressão
de descarga ficará alta.
- Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema

provocada por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), a pressão de descarga irá aumentar.
7.2.5. Superaquecimento
O superaquecimento, cuja definição e procedimento para sua determinação foram

apresentados no item 6.12, além de ser importante na verificação da carga de refrigerante no
momento da instalação, pode ser utilizado no seu diagnóstico.
O superaquecimento regula a quantidade ideal de líquido no evaporador e pode ser

influenciado pelos seguintes fatores, além da carga de refrigerante:
- Carga de refrigerante: falta de refrigerante provoca aumento de superaquecimento

e excesso de refrigerante provoca diminuição do superaquecimento;
-Temperatura Externa: quanto maior a temperatura externa menor o superaquecimento,

para a mesma carga de refrigerante;
-Vazão de ar no evaporador: qualquer obstrução à passagem de ar no evaporador

provocará a diminuição do superaquecimento, por exemplo: filtro de ar sujo, curto circuito de
ar, para a mesma carga de refrigerante;
-Perda de carga no dispositivo de expansão: se o dispositivo de expansão provocar uma

queda de pressão acima do projetado, exemplo: pistão com diâmetro menor, o
superaquecimento ficará alto;

-Obstrução no sistema: se houver algum tipo de obstrução interna no sistema provocada

por sujeira (exemplo: filtro de tela sujo), o superaquecimento ficará alto;
7.2.6. Rendimento
Pode-se verificar o rendimento de um equipamento através da medição da variação de

temperatura do ar ao passar pela evaporadora. Um equipamento está rendendo bem quando
a diferença entre a temperatura do ar de entrada e saída estiver dentro de uma faixa de 8 a
12ºC (equipamento funcionando em ciclo normal e em velocidade alta).
O teste de rendimento deve ser realizado segundo o seguinte procedimento:
1) Ligar o equipamento em ciclo frio, com velocidade alta e ajustar o set-point para 17ºC
para garantir que o equipamento não desligue por temperatura durante o teste;
T1
2) Instalar um sensor de temperatura na entrada
de ar do equipamento (T1) e outro na saída (T2). Cuidar
para que os sensores não estejam encostando em
alguma peça do equipamento (ele deverá medir
somente ar); T2
3) Após 10 minutos de funcionamento, medir a

temperatura em ambos os sensores e calcular a sua
diferença: DT = T1 – T2
4) Verificar se DT está dentro da faixa recomendada (8 a 12ºC). Se o DT ficar fora da

faixa, o técnico deve verificar a causa do mau funcionamento.
8. Sistemas de Controle
O controle de equipamentos eletrônicos que compõem a totalidade dos equipamentos

Split´s e os Wraceletrônicos, obedecem à seguinte lógica de funcionamento:
Placa Eletrônica

SINAIS DE ENTRADA
- Informação que o cliente seleciona no controle remoto;
- Informação sobre a rotação do motor do ventilador interno;
- Informação sobre a temperatura do ar ambiente interno;
- Informação sobre a temperatura da serpentina do evaporador;
- Informação sobre a temperatura do ar ambiente externo;
- Informação sobre a temperatura da serpentina do condensador;
- Informação sobre a temperatura do tubo de descarga (somente sistema inverter);
- Nível de água na bandeja (somente para Cassetes).
PROCESSAMENTO
Com as informações acima e, de acordo com a lógica gravada na sua memória
(EEPROM), a placa eletrônica tomará ações de controle sobre os componentes do sistema
frigorígeno. Para que isso ocorra a placa deverá estar alimentada com a tensão adequada;
SINAIS DE SAÍDA
- Tensão para o ventilador da unidade interna de forma alterar sua velocidade;
- Tensão para o motor de passo, fazendo variar a posição dos vanes;
- Tensão para o ventilador da unidade externa, fazendo-o ligar e desligar (CR):
- Tensão para o compressor, fazendo-o ligar e desligar;
- Tensão para o compressor, fazendo-o funcionar com velocidades diferentes (somente
para sistemas inverter);
- Tensão na bobina para reverter a válvula reversora;
- Tensão na bobina para ligar a bomba de condensados (somente para Cassetes) ;
- Informações para a placa do display.
8.1. Sistema de Controle Wrac Eletrônico
A placa eletrônica, mostrada na figura, possui

algumas funções específicas, gravadas em sua EPPROM.
Função “Watchdog”: protege o programa contra panes de programação da placa

eletrônica. Desliga o equipamento e não gera alarme, porém basta religá-lo.
Time guard: quando o compressor for desligado, a placa conta 3 minutos antes de
religá-lo. Este é o tempo necessário para as pressões do sistema equalizem, evitando
partidas com carga e aumento da corrente do compressor.
Memória permanente: armazena parâmetros p/ casos de interrupção de energia;

Função Autodiagnóstico
A função autodiagnóstico informa ao usuário algumas falhas identificadas pela placa

eletrônica, as quais estão descritas no quadro abaixo:
Código Descrição
CL Indicação para verificar a limpeza do filtro
E1 Falha no sensor de ambiente
E2 Falha no sensor de serpentina
Código CL
A cada 500 horas de funcionamento do ventilador, o equipamento informa ao usuário
a necessidade de verificar se o filtro de ar está sujo. No display aparece CL, porém o
equipamento continua funcionando. Após a limpeza do filtro desconecte o plug da tomada e
mantenha o desconectado por alguns segundos e o código CL irá desaparecer.
Código E1
O erro E1 informa uma Falha no Sensor de Temperatura Ambiente e é apresentado
quando este sensor estiver em curto ou aberto. Os sensores utilizados são do tipo NTC, 25ºC
– 10,0 KΩ cuja tabela está disposta no Anexo III. Verifique o procedimento de teste de
sensores de temperatura no item 9.5.
Código E2
O código E2 informa uma Falha no Sensor de Serpentina e será apresentado quando
este sensor estiver em curto ou aberto. Os sensores utilizados são do tipo NTC, 25ºC – 10,0
KΩ cuja tabela está disposta no Anexo III e para testá-lo utilizar os procedimentos descritos
no item 9.5.

8.2. Sistema de Controle para Split´s com Velocidade Fixa
A Figura abaixo mostra os componentes do sistema de controle dos equipamentos Hi

Wall com capacidade até 18000 Btu/h, com velocidade fixa.
O sistema de controle dos equipamentos Hi Wall com velocidade fixa e capacidade

acima de 22000 Btu/h possui duas placas eletrônicas, uma na evaporadora e outra na
condensadora, sendo que ambas se comunicam através de um cabo serial “S” (Protocolo
UART).

Nos equipamentos Space e Silvermaxi, é utilizado o sistema de controle Midea e é

composto pelos componentes mostrados na figura abaixo.
Figura 3 - Sistema de Controle Space
Os equipamentos do tipo Piso-Teto Modernitá e Built In Versatile utilizam as placas

Intronic´s e, portanto, seguem a mesma lógica.
8.2.1. Lógicas de Proteção
De acordo com o sistema de controle utilizado o equipamento contará com lógicas de

proteção que evitam que os mesmos trabalhem com determinadas anomalias. As proteções
atuam para evitar falhas, por isso o técnico irá saber se uma proteção está atuando somente
pelo comportamento do equipamento. A tabela abaixo apresenta as proteções que cada
sistema possui.
Modernitá
Silvermaxi
Versátile
Springer
Cassete
Hi Wall
Hi Wall
Midea
Space
PROTEÇÃO
Proteção contra alta corrente no compressor

Proteção contra falha de refrigeração
Proteção contra congelamento do evaporador
Proteção contra alta pressão em modo aquecimento
Proteção contra falha de aquecimento
Proteção de tensão
Proteção contra alta temperatura no compressor
Proteção contra baixa pressão
Função Pré-Aquecimento
Função Pós-Aquecimento

Proteção contra alta corrente do compressor
A corrente do compressor é monitorada através de um

TC (transdutor de corrente) integrado à placa. O cabo que
libera tensão para o compressor passa pelo TC. Esta proteção
é própria de equipamento do tipo Hi Wall.
A lógica de proteção é a seguinte:
- Se a corrente do compressor estiver abaixo do limite

“I restore”, o equipamento pode funcionar normalmente;
- Se a corrente do compressor atingir o valor limite “I fan” com o sistema funcionando

em refrigeração o ventilador da unidade interna irá ser passada para Baixa, na tentativa de
reduzir a pressão do sistema e o trabalho mecânico do compressor. Se o sistema estiver em
aquecimento, para se obter o mesmo efeito, o motor da unidade externa será desligado. Se,
com esta ação, a corrente for reduzida à um valor abaixo do “I restore” (corrente de
restauração) a placa libera a ventilação;
- Se, mesmo com a ventilação reduzida (FR) ou com o ventilador desligado (CR), a
corrente do compressor continuar subindo e atingir o limite “I 5min”, a placa contará 5 minutos
e desligará o compressor. Se isso acontecer 4 vezes a placa gera o alarme de alta corrente
no compressor e desliga o equipamento.
- Se a corrente do compressor atingir o limite “I 3sec” a placa contará 3 segundos e

desligará o compressor. Se isso acontecer 4 vezes a placa gera o alarme de alta corrente no
compressor e desliga o equipamento.
Os equipamentos Space, Silvermaxi, Modernitá e Versátile, quando estiverem

funcionando no modo refrigeração ou desumidificação, com o compressor operando a mais
de 3 minutos e a temperatura medida no sensor de serpentina for maior que 25ºC, o sistema
acusa falha de refrigeração. Esta proteção será desabilitada quando a unidade for desligada
ou a temperatura no sensor de serpentina atingir temperatura menor que 25ºC.

Proteção contra congelamento do evaporador
A proteção contra congelamento do evaporador quando o sistema estiver trabalhando

em refrigeração (FR) está baseada no sinal de entrada gerado pelo sensor de serpentina
(temperatura do evaporador).
Se a temperatura no sensor de serpentina chegar a TE11 são desligados o

compressor e o motor do ventilador, porém quando a temperatura subir e atingir TE12,
compressor e motor do ventilador serão religados.
Recomenda-se iniciar o
diagnóstico pela análise visual, verificando
se o evaporador está realmente
congelando. As possíveis causas para o
congelamento do evaporador são:
- falta de refrigerante;
- baixa vazão no evaporador, que
pode ser causado por sujeira no filtro ou
evaporador, problemas na ventilação;
- perda de carga excessiva no
dispositivo de expansão;
Caso não se verifique o

congelamento, verificar o sensor de
serpentina (ver item 9.5).
Nos equipamentos Space ou Silvermaxi, se os mesmos estiverem funcionando no

modo aquecimento (CR), com o compressor operando a mais de 3 minutos e a temperatura
medida no sensor de serpentina for menor que 25ºC, o sistema acusa falha de aquecimento
e o led “Power” (verde) irá piscar com pausas. Esta proteção será desabilitada quando a
unidade for desligada ou a temperatura no sensor de serpentina atingir temperatura maior
que 25ºC.
Proteção contra alta pressão em modo aquecimento
Esta proteção, evita que o compressor opere no modo aquecimento com alta pressão
de descarga, a qual provoca sobrecarga. Esta lógica está baseada na temperatura do sensor
de serpentina da unidade interna.
Para os sistemas Hi Wall a lógica é a seguinte:
- quando a temperatura no sensor de serpentina interna, atingir o limite TE8, a placa

desliga o motor do condensador; se a temperatura baixar o motor volta a ser ligado;
- se a temperatura atingir o limite TE7, o compressor também será desligado e

somente retornará a ser ligado quando retornar ao limite TE9;

Para os demais sistemas (Space, Silvermaxi, Modernitá, Versátile e Cassete) a lógica

utilizada é a mesma, variando apenas as temperaturas de referência.
A lógica de proteção contra alta pressão em aquecimento é a seguinte:
-Quando a temperatura no sensor da serpentina interna atingir TE9, a placa desliga

o ventilador da unidade externa. Sem vazão no trocador de calor (que está fazendo função
de evaporador) a pressão de sucção será reduzida e, por consequência, a pressão de
descarga também se reduzirá.
-Se, mesmo sem ventilação externa, a

temperatura de serpentina interna continuar subindo
e alcançar TE9, o compressor será desligado e um
alarme será gerado;
-Após o desligamento do compressor, a

temperatura da serpentina interna baixará e, quando
atingir TE8 a placa religará o ventilador externo;
- Quando chegar a TE7, o compressor será

religado;
Para verificação das causas:
- Verificar se a temperatura na serpentina interna está realmente alta;
- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina (ver item 9.5);
- Verificar a carga de refrigerante;
- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa, fato que pode ser gerado por
sujeira no filtro ou evaporador ou problemas na ventilação;
- Verificar a existência de obstrução no sistema;

Função Pré-Aquecimento da serpentina
Esta função tem por objetivo evitar o insuflamento

de ar frio, quando for utilizado o modo aquecimento (CR).
Ao ligar o equipamento, o compressor e o motor
do ventilador da unidade condensadora entrarão, porém
a ventilação permanecerá desligada até a temperatura
medida no sensor de serpentina atingir TE14, quando isso
acontecer o ventilador da unidade evaporadora será
ligado em baixa velocidade mantendo-se nesta condição
até a temperatura no sensor de serpentina atingir TE16, a
partir desta temperatura o cliente poderá selecionar a
velocidade desejada.
Função Pós-Aquecimento da serpentina
Esta função objetiva evitar o insuflamento de ar frio, quando for utilizado o modo
aquecimento (CR) quando o compressor é desligado.
Nos equipamentos Space, Silvernaxi, Modernitá ou Versátile após o desligamento do
compressor, quando a temperatura atingir TE15no sensor de serpentina a velocidade passa
para baixa. A ventilação será desligada se a temperatura no sensor de serpentina atingir
TE13.
8.2.2. Funções Básicas
Reinício Automático
Após um corte no fornecimento de energia os equipamentos do tipo Hi Wall e Cassete

são religados automaticamente, com os parâmetros que utilizava no momento do corte. Caso
os mesmos não tiverem funcionando quando ocorrer o corte de energia, quando esta retornar,
o led Power (verde) ficará piscando indicando que houve um corte. Para que o led pare de
piscar basta religar o equipamento.
Nos equipamentos Piso-teto e Built In esta função é configurável, conforme descrito
no item 6.14.1.
Operação de Emergência
A operação de emergência poderá ser usada

para ligar o equipamento sem o controle remoto.
Nos equipamentos do tipo Hi Wall, abrindo a
tampa do painel o botão para operação de
emergência está identificado com “Auto/Cool”

Nos equipamentos Space e Silvermaxi será utilizado

o botão Liga / Desliga localizado na placa do display.
Nos equipamentos configurados para refrigeração,

apertando o botão de emergência 1 vez o equipamento
ligará e a placa eletrônica, que não terá as informações
vindas do controle, assumirá os seguintes parâmetros:
Refrigeração - Set Point Temperatura: 24ºC Ventilação:
Auto. Para desligar basta apertar novamente no botão Liga /
Desliga.
Nos equipamentos configurados para ciclo
reverso, apertando o botão de emergência 1 vez o
equipamento ligará no modo refrigeração, com os
parâmetros vistos anteriormente, e, apertando 2
vezes o equipamento ligará em aquecimento.
Refrigeração - Set Point Temperatura: 24ºC Ventilação: Auto
Aquecimento - Set Point Temperatura: 26ºC Ventilação: Auto
Quando o botão de emergência for usado, as funções timer e sleep serão canceladas.
Nos equipamentos Cassete será utilizado o botão 1 localizado na grelha da unidade

interna, junto a placa de led´s (40KW_018) ou placa de display (demais modelos).
Estando o equipamento desligado, ao pressionar-se o botão ( 1 ) uma vez, o sistema

assumirá o modo automático (AUTO), pressionando-o novamente o sistema assumirá o modo
Refrigeração. A temperatura será de 24ºC e a ventilação ficará no automático
Para desativar a operação de emergência será necessário manter o botão (1)

pressionado por aproximadamente 5 segundos ou utilizar o controle remoto.
Degelo
Os equipamentos da linha Hi Wall, do tipo CR (ciclo reverso) possuem lógicas de

degelo distintas de acordo com a capacidade, visto que os equipamentos acima de 22000
Btu/h possuem sensor de serpentina externa. A função degelo destina-se a proteger o
compressor contra possíveis golpes de líquido quando o equipamento opera em modo

aquecimento e a temperatura externa é muito baixa e possibilita a formação de gelo na

serpentina externa.
Degelo sem sensor de serpentina externa
A atuação do degelo se dará a medida que a diferença entre os sensores da unidade

interna diminuir, visto que a redução entre as temperaturas do ar ambiente e da serpentina
indica uma perda de rendimento, que a placa entende como necessidade de degelo.
Os equipamentos tipo Hi Wall, quando operando em aquecimento, iniciarão o degelo
quando a diferença de temperatura atingir valores dispostos na tabela abaixo, os quais
dependem da velocidade que o equipamento está trabalhando, desde que o compressor
tenha funcionado mais de 40 minutos;
O processo de degelo se dará conforme o diagrama abaixo:
- Ao iniciar o degelo o compressor e o motor do condensador serão desligados;
- Após 10 segundos o ventilador da unidade interna será desligado;
-Após 30 segundos a bobina da válvula reversora será desenergizada e as pressões

do sistema serão equalizadas;
- Após 5 segundos o compressor voltará a funcionar e, estando a válvula na posição

de refrigeração, o gás quente proveniente do compressor irá para o condensador realizando
o degelo;
- O processo de degelo será finalizado por tempo. Serão 3 degelos de 7,5 minutos e
o quarto degelo terá duração de 10 minutos (retirada de gelo residual).

- Ao término deste tempo, o ventilador da unidade externa será religado e o

compressor será novamente desligado;
- Após 23 segundos a bobina solenóide volta a ser energizada, equalizando as

pressões do sistema;
- Dois segundos após, o compressor volta a ser religado, assim como o motor do
ventilador interno.
Degelo com sensor de serpentina externa

Para sistemas que possuem sensor de serpentina, o processo de degelo será feito
com base na informação de entrada do sensor de serpentina externa.
O início do degelo se dará quando a temperatura do sensor de serpentina externa

atingir 0ºC e permanecer por mais de 40 minutos ou chegar a -3ºC e permanecer por mais de
3 minutos;
A lógica do degelo é a mesma descrita para sistemas sem sensor na serpentina

externa;
O degelo é finalizado quando a temperatura do sensor de serpentina externa atingir

20ºC ou após 10 minutos.
8.2.3. Função Autodiagnóstico
Linha Hi Wall, Piso Teto e Cassete
O Quadro abaixo mostra as falhas detectadas pelas placas eletrônicas dos sistemas
Split Hi Wall com velocidade fixa.
Velocidade Fixa
Split Springer Midea
Split Springer
Elite Window
Modernitá
Silvermaxi
Versátile
Comfee
Liva Eco
Cassete
Practia
Space
Autodiagnóstico
Vize
Liva
Erro de EEPROM evaporadora

Falha sinal de tensão
Ventilador do evap. com velocidade fora do controle
Falha sensor ambiente unidade interna
Falha sensor serpentina unidade interna
Falha sensor serpentina unidade externa
Falha por perda de refrigerante
Falha de comunicação entre unidades
Sobrecarga no compressor
Falha na unidade condensadora
Proteção contra congelamento da unid. evaporadora
Falha de comunicação entre placa e controle
Falha no sensor de nível de água
Conflito de modelo
Através da função autodiagnóstico a placa eletrônica informa algumas anomalias. Na

linha Hi Wall, Piso Teto e Cassete os códigos de falha são informados de acordo com a
combinação de led´ou através de códigos alfanuméricos, como exemplificados abaixo:

Auto diagnóstico Split HW Springer Midea
Space e Silvermaxi
O sistema de controle Midea utilizado no

Space e Silvermaxi, informa as anomalias
encontradas através dos led´s piscando. A Fig. 5
mostra a posição dos led´s no display.
Proteção contra congelamento do

evaporador: O Led verde (Power) irá piscar
intermitentemente conforme a condição A da Fig.6.
Proteção contra falha de refrigeração ou

aquecimento: O Led verde (Power) irá piscar
intermitentemente conforme a condição B da Fig.6.
Proteção contra sobrecarga no compressor: O

Led amarelo (Sleep) irá piscar intermitentemente
conforme a condição A da Fig.6.
Falha de sensor: Se algum dos sensores (ambiente ou serpentina) apresentar falha

(aberto ou em curto), o Led vermelho (Timer) irá piscar intermitentemente conforme a
condição A da Fig.6. Os sensores utilizados são do tipo NTC com resistência ôhmica de 10KΩ
à 25ºC (Anexo III).
Degelo: Durante o processo de degelo o Led verde (Power) irá piscar
intermitentemente conforme a condição A da Fig.6.
Modernitá e Versátile
Nos equipamentos Modernitá e Versátile, com controle sem fio, a placa informa as
anomalias encontradas através dos led´s piscando.
O quadro abaixo mostra os códigos de falhas e como identificá-los.

Ainda, nos equipamentos Modernitá e Versátile, existe a possibilidade de utilização

de controle remoto com fio, nestes a função autodiagnósticoé feita através dos códigos de
falhas mostrados no quadro abaixo:
O Sistema de Controle dos equipamentos Modernitá e Versátileutilizam sensores de

temperatura do tipo NTC 25ºC – 6,8KΩ, cuja tabela está disposta no Anexo III.
Cassetes
Os códigos de falhas
nos equipamentos Cassete
Carrier (40KW) são
informados de formas
diferentes dependendo da sua
capacidade.
Nos equipamentos de 18000 Btu/h, que não possuem display, o código de falhas é
informado somente através de led´s piscantes, como mostra no quadro ao lado:
Nas demais capacidades, além dos led´s piscantes a falha poderá ser identificada por
um código mostrado no display, conforme o quadro abaixo:
8.3. Sistema de Controle para Split com Tecnologia Inverter
Os equipamentos Split´s Hi Wall Springer Midea, Multi Split Springer Midea, Piso Teto
e Cassete (Carrier) possuem tecnologia Inverter, na qual o fluxo de refrigerante é modulado
pela variação de frequência no motor do compressor. O Sistema de Controle é formado por
duas placas, uma na evaporadora e outra na condensadora, que se comunicam através de
um cabo serial “S”.

A Fig. 7 mostra os componentes da unidade evaporadora de um Hi Wall Springer

Midea Inverter.
Figura 7 - Componentes da Unidade Evaporadora Split Hi Wall Springer Midea Inverter
Uma evaporadora Hi Wall Inverter possui basicamente os mesmos componentes das

evaporadoras Hi Wall com velocidade fixa, porém, a lógica é diferente. Por este motivo não é
possível casar uma evaporadora Hi Wall comum com uma condensadora inverter.
As principais diferenças estão na condensadora:
- As placas transformam uma entrada AC em DC variável;

- Um compressor Inverter (varia sua rotação) que trabalha com corrente contínua;
- Reatores que filtram a tensão e corrigem o fator de potência;
- Três sensores de temperatura: ambiente externo, serpentina e descarga;
A transformação da tensão de alimentação que é monofásica 220V, corrente

alternada (AC) em corrente contínua é feita segundo o diagrama abaixo:

A placa recebe tensão

monofásica 220VAC e transforma em
corrente contínua, liberando através
de dois cabos 300VDC, A placa libera
tensão de saída que varia entre 60 e
220VDC através de três cabos que são
conectados ao compressor, aos
bornes M, V e W.
A tensão DC é liberada
conforme gráfico ao lado:
A Fig. 8 mostra os componentes da unidade condensadora de um Hi Wall Springer

MideaInverter.
Figura 8 - Componentes Unidade Condensadora Split Hi Wall Springer MideaInverter
8.3.1. Lógicas de Funcionamento
Lógica de Funcionamento do Compressor Inverter
A lógica de funcionamento de um compressor inverter utiliza como parâmetros a

temperatura do sensor de ambiente interno (T1) e a temperatura configurada no controle (T5).
Após a partida, a frequência de rotação do compressor segue à seguinte regra:
Quando o ΔT (Refrigeração) ou o ΔTh (Aquecimento) altera, a frequência de rotação

aumenta ou diminui, trocando de zona conforme mostrado no gráfico.
Zona A: A frequência sobe até o grau máximo F8;

Zona B: Mantém a frequência atual do compressor;
Zona C: Diminui a frequência do compressor até F1;
Zona D: Quando em refrigeração, o compressor para após funcionar em F1 por 1h ou até ΔT
for menor que - 2⁰C e quando em aquecimento, o compressor para após funcionar em F1 por
1h ou ΔTh for maior que 6⁰C.

O quadro a seguir mostra os limites de rotação para cada capacidade de equipamento

operando em refrigeração e aquecimento.
Unidades (BTU/h)
Frequência (HZ)
9000 12000 18000 24000
Min. (F1) 31 30 37 35
Refigeração Máx. (F8) 72 75 78 81
Nominal 56 69 70 72
Min. (F1) 31 30 37 35
Refigeração Máx. (F8) 70 76 78 78
Nominal 63 57 70 75
Lógica de Funcionamento do Motor do Condensador
O motor do condensador é AC e possui 2 velocidades. A velocidade irá variar em

função do modo de operação (FR ou CR) e da temperatura do sensor de ambiente externo
(RT3 HW e RT1 Piso Teto e Cassete).
Os gráficos mostram o comportamento do motor do condensador em função da
temperatura do sensor de ambiente externo.
8.3.2. Lógicas de Proteção
Proteção contra congelamento do evaporador (FR)
Com o equipamento HW funcionando no modo refrigeração, se a

temperatura medida no sensor de serpentina interna (RT2) atingir 0ºC, o
compressor é desligado, voltando a funcionar quando a temperatura da
serpentina atingir 5ºC.
Para a linha Piso Teto e Cassete, se a temperatura medida no sensor
de serpentina (CS1 – Piso Teto, RT2 - Cassete) estiver menor que 2°C por
mais de 3 minutos, o compressor é desligado, voltando a funcionar quando
a temperatura do sensor da serpentina estiver a cima de 7°C.
O sensor de serpentina interna é do tipo NTC 25ºC – 10KΩ, cuja tabela se encontra
no Anexo III.

Proteção contra alta temperatura no evaporador (CR)
Esta proteção evita que o compressor trabalhe com alta pressão de descarga quando
em modo aquecimento (CR) e está baseada na informação de temperatura do sensor de
serpentina da unidade interna.
Se a temperatura medida no sensor de serpentina interna for maior que 60ºC, o

compressor é desligado, voltando a funcionar quando esta baixar de 48ºC.
Proteção contra alta temperatura no condensador (FR)
Com o equipamento HW funcionando no modo aquecimento, se a

temperatura medida no sensor da serpentina externa for maior que 60ºC
por 5 segundos, o compressor para imediatamente e religa somente
quando a temperatura da serpentina for menor que 52ºC.
Para a linha Piso Teto e Cassete, se a temperatura medida no
sensor de serpentina estiver maior que 65°C por mais de 3 segundos, o
compressor é desligado e aparecerá no display o código de erro, voltando
a funcionar quando a temperatura do sensor da serpentina estiver abaixo
de 52°C.
O sensor de serpentina externa é do tipo NTC 25ºC – 10KΩ, cuja tabela se encontra
no Anexo III.
Proteção contra alta temperatura do compressor
Para tal proteção as unidades condensadoras são dotadas de sensor de descarga,

posicionado em uma presilha junto ao tubo de descarga na linha HW e posicionado junto a
uma presilha junto a carcaça do compressor na linha Piso Teto.
O sensor de descarga é do tipo NTC 25ºC – 56KΩ, cuja tabela se encontra no Anexo
III.
Quando a temperatura medida no sensor de descarga (Td) ultrapassar 90ºC para

linha HW ou 102°C para a linha Piso Teto e Cassete, a frequência de rotação do compressor
é reduzida, voltando ao normal quando a temperatura (Td) baixar de 90ºC para linha HW ou
102°C para a linha Piso Teto e Cassete.
Se Td ultrapassar 115ºC, e permanecer nesta temperatura por mais de 5 ~ 10
segundos o compressor desliga, retornando a ligar quando Td baixar de 90ºC.
HW Piso Teto e Cassete

8.3.3. Funções Básicas
Time Guard
Intervalo de 3 minutos toda vez que o compressor for religado;
Retardo de ligação do ventilador interno
Funcionamento do ventilador externo de duas velocidades
Operação Forçada
A operação forçada poderá ser usada para ligar o

equipamento sem o controle remoto. Para tanto para realizar esta
operação forçada na linha HW será utilizado o botão
“AutoCool”localizado junto à borneira da evaporadora e na linha Piso
Teto e Cassete utilizaremos o botão liga
Estando o equipamento HW desligado, ao pressionar-se o

botão uma vez, o sistema assumirá o modo automático (AUTO) forçado, pressionando o
botão duas vezes o sistema assumirá o modo refrigeração forçada.
No modo refrigeração forçada o compressor irá operar com velocidade F2 e

velocidade baixa por 30 minutos, após este tempo o sistema assumirá o modo AUTO, com
set-point de 24ºC;
No modo AUTO forçado, o sistema assume set-point de 24ºC;
Para desativar a operação de emergência será necessário manter o botão AutoCool

pressionado por aproximadamente 5 segundos ou utilizar o controle remoto.
Nos equipamentos Piso Teto ou Cassete temos o botão de emergência, para

realizar este procedimento o equipamento deve estar desligado, pressione o botão liga
uma vez, o sistema assumirá o modo de refrigeração, temperatura ajustada para 24°C e
velocidade de ventilação automática.
Para desativar este procedimento no Piso Teto aperte o botão liga uma vez, o
equipamento ira desligar. Para o equipamento Cassete mantenha apertado o botão liga por
mais de 5 segundos ou utiliza o controle remoto.

Piso Teto Cassete
No equipamento Piso Teto, temos um botão de emergência

localizado na placa da condensadora para realizar o recolhimento de fluído
refrigerante. Com o equipamento desligado, pressione o botão por 10
segundos, o compressor irá entrar em funcionamento.
Ao entrar neste modo o equipamento não pode ser controlado pelo
controle remoto, para sair pressione o botão por 10 segundos.
Função Degelo
Com o equipamento funcionando para aquecimento, a função degelo protegerá o

compressor contra um possível retorno de líquido (quebra do compressor).
A lógica abaixo está baseada na medida do sensor de serpentina externa.
-Se a unidade funcionar com a temperatura medida no sensor da serpentina externa

menor que 3ºC por mais de 2 horas ou permanecer em -2ºC por mais de 3 minutos, a
função de degelo é ativada;
- O degelo termina quando uma das condições abaixo for satisfeita:
a) A temperatura da serpentina externa ultrapassa 12ºC;

b) A temp. da serpentina externa ultrapassa 8ºC e permanece por 80 segundos;
c) A unidade funciona por 10 minutos em modo degelo.

8.3.4. Autodiagnóstico
O Quadro abaixo mostra alguns exemplos de falhas detectadas pelas placas

eletrônicas dos sistemas Split Hi Wall Inverter.
Inverter

Multisplit Inverter
Space Inverter
Autodiagnóstico

Proteção contra alta corrente no módulo inverter (IGBT)
Proteção contra alta ou baixa tensão
Erro na placa inverter do compressor
Temperatura externa muito baxa
Ventilador do cond. com velocidade fora do controle
Erro de EEPROM Condensadora
A seguir iremos mostrar os Códigos de Erros conforme o manual IOM (Instalação,

Operação e Manutenção) de cada produto.
A figuras e as tabelas abaixo identificam o sinal da ocorrência através dos leds
indicadores localizados no painel frontal da unidade evaporadora ou através de
códigos na placa da condensadora.
HW Springer Midea- 42MBCB_, 42MBCA_, 42MBQA_

Piso Teto – Unidade Interna 42XQV_

Piso Teto – Unidade Externa38CCV_
Cassete – Unidade Interna 40KVCA_
Cassete – Unidade Externa 38CCV_

8.3.5. Segurança e Manuseio
Antes de iniciar qualquer tipo de intervenção na placa de controle é recomendada a

descarga dos capacitores. Isto pode ser feito conectando uma resistência (100Ω – 40W) nas
trilhas dos capacitores, na parte de baixo da placa.
8.3.6. Configuração da Placa – 42XQV (Space Inverter)
A placa da evaporadora 42XQV (Space) deverão

ser configuradas quanto a capacidade da unidade
evaporadora e a forma de religamento.
Na evaporadora 42XQV, a configuração deverá ser
feita nas microchaves SW1 e SW3.
Com SW1 na posição 1 a placa irá operar

com a unidade evaporadora 42XQV36, caso se
utilize a unidade evaporadora 42XQV60, o SW1
deverá ser passada para a posição ON.
Da mesma forma, a SW3 quando na
posição 1 o sistema volta ligado após um corte de
energia, caso seja necessário que o mesmo volte
com o sistema desligado a SW3 deverá ser
passada para a posição ON.

9. Diagnóstico de Falhas
O Quadro abaixo mostra as falhas detectadas nos diversos equipamentos do tipo

Split, abrangendo equipamentos com velocidade fixa e inverter.
Velocidade Fixa Inverter

Multisplit Inverter
Novo X_Power
Space Inverter
Elite Window
Split Springer
Modernitá
Silvermaxi
X_Power
Versátile
Liva Eco
Comfee
Cassete
Practia
Space
Autodiagnóstico
Vize
Liva
Falha na unidade condensadora
Proteção contra alta corrente no módulo inverter (IGBT)
Proteção contra alta ou baixa tensão
Falha de comunicação entre placa e controle
Falha no sensor de nível de água
Conflito de modelo
Pressão do compressor muito baixa
Temperatura externa muito baxa
Ventilador do cond. com velocidade fora do controle
Erro de EEPROM Condensadora
Neste capítulo serão apresentados os procedimentos de testes e verificações que

objetivam diagnosticar estas falhas.
9.1. Falha no Funcionamento do Controle Remoto
-Verificar se o controle remoto possui pilhas, se estas

estão montadas na posição correta e se estão devidamente
carregadas;
-Verificar se o controle remoto está enviando sinal. A

medida que o cliente seleciona uma função no controle
remoto, este envia um sinal infravermelho.
O olho humano não detecta a presença de um sinal

infravermelho, por isso recomenda-se utilizar a lente de uma
câmera. Através dela pode-se verificar se o controle remoto
está enviando sinal ou não.
9.2. Falha de Comunicação entre o Receiver e a Placa

Principal
Assim como o olho humano, a placa eletrônica

não detecta a presença de um sinal infravermelho, por
isso um componente denominado Receiver é utilizado

para transformar o sinal infra-vermelho em tensão DC e enviar, através de um cabo, estas

informações (sinais de entrada) para a placa eletrônica;
A presença de iluminação (principalmente lâmpadas fluorescentes) pode provocar
uma interferência de sinal entre o controle remoto e o Receiver. Para testar esta interferência,
recomenda-se realizar um teste de funcionamento com a iluminação desligada.
Para acionar o Receiver o controle remoto não deve estar a uma distância de
aproximadamente 7m (verificar no Manual do proprietário a distância ideal para o
equipamento que está sendo testado).
Recomenda-se revisar as conexões entre o cabo e o Receiver e entre o cabo e a

placa eletrônica.
Para identificar se o problema de funcionamento está no receiver ou na placa

eletrônica, utilizar o “botão de emergência” ou “Auto Coll”, que faz com que a placa assuma
algumas condições fixas, ou seja a placa funciona sem as informações enviadas pelo
receiver.
9.3. Falha de alimentação de Tensão na Placa Eletrônica

As placas eletrônicas trabalham com 12VAC, por isso os equipamentos possuem um
transformador que recebe 220VAC e transforma em 12VAC.
a) Medir a tensão na borneira da evaporadora,

segundo procedimento descrito no item 7.1.2;
b) Medir a tensão na entrada do transformador (A).

Esta deve estar dentro do limite recomendado (220V mais ou
menos 10%);
c) Media a tensão na saída do transformador (B). Esta
deve estar dentro do limite recomendado (12V mais ou menos
10%). Nos equipamentos Piso-Teto e Built In a alimentação é
220V.
9.4. Falhas de Ventilação do Evaporador
Ventilador com velocidade fora de controle (Baixa Capacidade)
Para equipamentos do tipo Hi Wall com baixa capacidade (até 18000 Btu/h), cujos
motores possuem baixa potência, a variação de velocidade é feita através de variação de
tensão, a placa libera a tensão em três faixas distintas que corresponde respectivamente às
velocidades do motor.

Normalmente o capacitor do motor do ventilador neste sistema está integrado na

placa eletrônica.
Procedimento de teste
a) Verificar se os conectores do cabo de alimentação e do

sensor de velocidade estão bem conectados.
Conector do cabo de alimentação
Conector do sensor de velocidade
Através do controle remoto (FAN) ajustar o equipamento para velocidade baixa. Com
as ponteiras do multímetro, verificar a tensão que a placa está liberando. No exemplo abaixo
a tensão está sendo medida entre os cabos preto e vermelho, porém as cores utilizadas
dependem do fabricante do motor (não são padronizadas). Em velocidade baixa a tensão
medida foi de 144,1V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é baixa.
b) Alterar para velocidade média e verificar o valor liberado pela placa, o qual
deve ser maior que o apresentado em velocidade baixa. Neste caso, a tensão apresentada
foi de 132,9V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é média;
c) Alterar para velocidade alta e verificar o valor liberado pela placa, o qual deve
ser maior que o apresentado em velocidade média. Neste caso, a tensão apresentada foi de
148,4V. Observar se a velocidade assumida pelo motor é alta;
d) O sensor de velocidade, cujo elemento sensor (tacômetro) está localizado

dentro da carcaça do motor, deve sentir a velocidade e informar à placa. A placa verifica se a
velocidade medida é compatível com a velocidade solicitada pelo usuário.Quando a
velocidade estiver muito baixa (inferior a 300 rpm durante 50 segundos), a placa aumentará
a tensão de alimentação do motor (velocidade aumenta), se não resolver, a unidade para e
não pode voltar para a operação automaticamente e exibe a falha no display.

e) Um teste rápido para entender se a placa está

regulando o sinal de saída (tensão para o motor do ventilador) de
acordo com o sinal de entrada (informação do sensor de
velocidade) e retirá-lo da placa, quando isto ocorre a placa
entende que não existe velocidade e aumenta a tensão de saída
até o seu limite, mantido o sinal de entrada (sem sinal) após
alguns minutos a placa entenderá que sua ação não está
adiantando e gerará uma informação de falha no display.
Falha de Funcionamento do Ventilador do Evaporador (alta

Capacidade)
Para equipamentos com capacidades maiores (a partir de 18Kbtu/h), cujos motores

possuem potências maiores, existe um relé para cada velocidade. De acordo com a
velocidade selecionada pelo usuário a placa aciona um dos relés.
A ligação destes motores é feita através de 4 cabos, um comum e um para cada

velocidade
O capacitor para este tipo de motor não é integrado à placa eletrônica.
-Verificar a conexão do cabo à placa eletrônica;
-Identificar a posição referente a cada uma das velocidades;
-Desconectar os cabos da placa;
-Ajustar para velocidade baixa no controle remoto, e medir a tensão que a placa está
liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in) existe
um terminal para cada velocidade, medir a tensão entre P1 e P3. A tensão de saída deve ser
220V;
-Ajustar para velocidade média no controle remoto, e medir a tensão que a placa está
liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in), medir a
tensão entre P1 e P4. A tensão de saída deve ser 220V;

-Ajustar para velocidade alta no controle remoto, e medir a tensão que a placa está
liberando. Nos equipamentos que trabalham com placa Intronics (piso-teto e built-in), medir a
tensão entre P1 e P5. A tensão de saída deve ser 220V;
-Verificar se existe continuidade e o cabo comum e os demais cabos de velocidade.

Para tanto, utilize um multímetro em uma escala de resistência ôhmica, sendo que os cabos
deverão estar desconectados da placa;
-Verifique se o capacitor está funcionando bem (ver item 9.7.);
Nos equipamentos Piso Teto Inverter 42XQV_ e Cassete

Inverter 42KVCA_que trabalham com sistema de controle Midea, existe
um terminal para cada velocidade, ajustar para velocidade baixa no
controle remoto, e medir a tensão que a placa está liberando medir a
tensão entre N e FAN-L. A tensão de saída deve ser 220V;
Ajustar para velocidade média no controle remoto, e medir a

tensão que a placa está liberando. Medir a tensão entre N e FAN-M, a
tensão de saída deve ser 220V;
Ajustar para velocidade alta no controle remoto, e medir a tensão

que a placa está liberando. Medir a tensão entre N e FAN-H, a tensão de
saída deve ser 220V;
-Verificar se existe continuidade e o cabo comum e os demais cabos de velocidade.

Para tanto, utilize um multímetro em uma escala de resistência ôhmica, sendo que os cabos
deverão estar desconectados da placa;
-Verifique se o capacitor está funcionando bem (ver item 9.7.);
- Ligar o equipamento via controle remoto ou botão de emergência e, após o time

guard (3 min), medir a tensão na borneira da evaporadora entre o borne L e N, a tensão de
saída de ser de 220V;
- Medir a tensão na borneira da condensadora entre o borne N e o borne referente
ao sinal do motor da condensadora;
- Verificar o funcionamento do capacitor;
- Com o equipamento desligado e os cabos do motor desconectados, verificar se
não tem nenhum dos bobinados interrompidos, utilizando um multímetro em uma escala de
resistência. Realizar esta verificação com o motor frio, pois os mesmos possuem protetores
térmicos internos;
- Verificar se existe fuga dos bobinados para a carcaça, colocando-se uma ponteira
do multímetro na carcaça (local sem tinta) e outra em cada terminal do motor. Não deve ter
continuidade em nenhuma posição.

9.5. Falhas de Sensores de Temperatura
Sensores de Temperatura transformam uma grandeza física

(Temperatura) em uma grandeza elétrica (Resistência Ôhmica),
baseado no princípio que os metais variam sua resistência à
passagem de corrente elétrica à medida que varia a temperatura a
que estão sujeitos.
Sensor de
Os sensores utilizados nos equipamentos são do tipo NTC Serpentina
(Negative Temperature Coeficient), ou seja,a resistência ôhmica
apresentada é inversamente proporcional à temperatura.
Quanto à aplicação, os sensores podem ser de ambiente

(medem a temperatura do ar) e os de serpentina ou de descarga
(medem a temperatura do tubo onde são fixados).
O Anexo II apresenta os sensores de temperatura utilizados

Sensor
em nossa Linha Residencial, informando suas características Ambiente
(aplicação, código, tipo e Resistência Ôhmica).
Procedimento de medição
a) Desconectar o sensor da
placa;
b) Identificar a característica do
sensor (por exemplo: NTC 25ºC – 10KΩ)
c) Verificar qual a temperatura

no bulbo do sensor;
d) Utilizando um multímetro,
ajustado para uma escala que atenda a
característica do sensor, medir a sua
resistência ôhmica;
e) Verificar na tabela ou curva do sensor (ver Anexo III Resistência Ôhmica dos
Sensores), se o valor de resistência medida, corresponde à temperatura do bulbo sensor;
Resultados Possíveis
Utilizando como exemplo um sensor de

temperatura NTC 25ºC – 10KΩ, pode-se obter os
seguintes resultados de medição:
a) Se a temperatura no bulbo sensor estiver

25ºC e a resistência medida for 10 KΩ, o sensor está
Bom;
b) Se a temperatura no bulbo sensor estiver

25ºC e a resistência medida ficar fora da faixa, mas com
valores próximos (15KΩ, por exemplo), o sensor está
Descalibrado e deve ser trocado;
c) Se a temperatura no bulbo sensor estiver

25ºC e a resistência medida ficar muito acima da faixa

(171KΩ, por exemplo), o sensor está Aberto e deve ser trocado;
d) Se a temperatura no bulbo sensor estiver 25ºC e a resistência medida ficar

muito abaixo da faixa (1KΩ, por exemplo), o sensor está em curto e deve ser trocado;
A função Auto Diagnóstico dos equipamentos indicará “Falha no Sensor” somente

quando este estiver Aberto ou em Curto;
Quando existir mau contato no conector do sensor, o valor de resistência ôhmica será
alterado e a placa entenderá um valor errado (uma informação errada resultará uma ação
errada).
9.6. Falhas no Compressor
Os equipamentos do tipo Split Hi Wall possuem proteção

contra sobrecorrente do compressor, descrita no item 8.3.2.
monitorando a corrente do compressor no TC da placa eletrônica.
Se esta proteção atuar e o compressor desligar por 4 vezes a

unidade gera falha e para de funcionar. Não retorna automaticamente.
Nos equipamentos do tipo Split Piso-Teto, Built In e Cassete, a proteção contra

sobrecorrente do compressor é feita com base na informação da temperatura da serpentina
interna, quando o equipamento opera em CR.
Verificações:
- Verificar a tensão de alimentação no equipamento e no compressor (item 7.1.2);
- Verificar a conexão e o funcionamento do sensor de serpentina interna (Piso-Teto,

Built In e Cassete), seguindo os procedimentos descritos no item 9.5.;
- Verificar a carga de refrigerante. Excesso de refrigerante poderá causar o aumento

de pressão de descarga aumentando a temperatura e a corrente do equipamento;
-Verificar se a perda de carga no dispositivo de expansão está correta. Perda de carga

excessiva no dispositivo de expansão provoca aumento na pressão de descarga e no
superaquecimento (ver itens: 7.2.4 e 7.2.5);
-Testar o capacitor do compressor, segundo procedimento descrito no item 9.7;
-Verificar a vazão de ar no condensador, pois a baixa vazão provoca o aumento da

pressão de descarga e consequentemente da corrente do compressor. Verifique: sujeira no
aletado, curto-circuito de ar, hélice quebrada e o funcionamento do motor do condensador.

Análise da tensão de alimentação no

compressor
a) Medir a tensão de alimentação, de acordo

com os procedimentos descritos nos itens 7.1.2 (tensão) e
7.1.3. (desequilíbrio entre fases); no ponto de alimentação
do equipamento, com o mesmo desligado;
b) Ligar o equipamento via controle remoto ou

botão de emergência e, após o time guard (3 min), medir a
tensão na borneira da evaporadora;
c) Medir a tensão na borneira da

condensadora;
d) Caso exista no sistema, componentes entre a borneira da condensadora e o

compressor (relé ou contatora), medir a tensão na saída deste componente;
e) Medir a tensão no compressor no momento da partida entre os bornes C

(comum) e R (marcha); Medir a tensão no compressor no momento da partida entre os bornes
C (comum) e R (marcha). No momento da partida a tensão não deve ser menor que a tensão
nominal menos 10%.
Medição das resistências dos bobinados
a) Com equipamento desligado e os cabos desconectados do compressor,

medir a resistência ôhmica entre os bornes.
Um compressor monofásico possui dois bobinados, um de marcha e outro de partida.

Na figura abaixo o exemplo mostra os valores obtidos na medição de um compressor, entre
os bornes C-R (bobinado de marcha), C-S (bobinado auxiliar / partida) e R-S (soma dos dois
bobinados);

Um compressor trifásico possui três bobinas de igual valor e os bornes são

representados por L1, L2 e L3.
IMPORTANTE: Nos compressores que possuem protetor térmico interno, a medição

das resistências dos bobinados deve ser feita com o compressor na temperatura ambiente
(25ºC). Se o protetor térmico tiver atuado não será observado valor de resistência entre o
borne C e os demais R e S.
Partida de compressores monofásicos
Em algumas situações os compressores monofásicos têm dificuldades de partida, tais

como em locais com frequentes quedas de tensão ou compressores com problemas de
lubrificação. Para identificar e/ou resolver os problemas mencionados indica-se a utilização
de um Kit de partida, fornecido sob o código FMP0006, que ajuda na partida.
Os cabos do Kit de Partida devem ser conectados em paralelo aos do capacitor

permanente, conforme mostrado no diagrama abaixo:
Verificação do isolamento dos bobinados
a) Para se verificar a existência de fuga de corrente através da carcaça, verifica-

se a continuidade (com a utilização de um multímetro) entre cada um dos três bornes com a
carcaça (escolher uma parte metálica sem pintura para aplicar a ponteira do multímetro). Não
poderá haver continuidade, caso isto ocorra o compressor deve ser trocado. Recomenda-se
a utilização de um megômetro para obter uma informação com maior precisão (a isolação de

um bobinado deve ser superior a 10 mega-ôhms, estando este energizado com uma tensão
de 500V).
Verificação do sentido de rotação
Um compressor trifásico possui 3 bobinados e o campo magnético formado deve

promover a rotação em e um sentido de giro correto. Se o compressor for ligado com a rotação
invertida aparecem alguns sintomas:
- Alto ruído;
- Atuação do protetor térmico, pois deixará de ocorrer o resfriamento do motor elétrico,

normalmente após 15 minutos de funcionamento com rotação invertida;
- Equalização das pressões. A pressão de sucção (baixa) fica alta e a pressão de

descarga (alta) não sobe;
- Baixa corrente, pois não existe trabalho;
A verificação do sentido de rotação pode ser feita com a utilização de um fasímetro,

sendo que para correção do problema basta trocar duas fases de posição entre sí.
Falhas e Diagnóstico em Compressores
O Anexo IV apresenta as principais falhas identificadas em compressores de

velocidade fixa, as medições que deverão ser feitas, os resultados das medições e as ações
recomendadas para resolução dos problemas.
Compressores com Velocidade Variável
Os compressores utilizados nos equipamentos Inverter são do tipo rotativo, DC

(corrente contínua) e possuem três bobinados de igual valor de resistência ôhmica.
O quadro abaixo mostra os valores de referência (característica) que devem ser

encontrados na medição de resistência ôhmica nos pontos A (U e W), B (U e V) e C (V e W)
nos compressores dos equipamentos inverter.

9.7. Falhas no Capacitor
Os capacitores utilizados nos equipamentos da

linha residencial são do tipo permanente (de marcha ou
fase), são projetados para ficar ligados ao circuito
permanentemente mesmo depois do sistema ter
adquirido sua rotação normal, e sua principal função é
aumentar o fator de potência.
A capacitância é expressa em Microfarad’s e a

tensão de ruptura (tensão acima da qual se rompe o
dielétrico do capacitor) é dada em Volts (em corrente
alternada). Por exemplo, 25/2,5µF - 450 VCA.
São utilizados capacitores simples ou duplos (conjugados). Os capacitores duplos

alimentam simultaneamente o compressor (borne H) e o motor do ventilador (borne F).
a) Através de uma inspeção visual, verificar se o capacitor possui deformações. Se

isso acontecer o capacitor deverá ser trocado;
b) Utilizando um multímetro analógico na escala de resistência ôhmica (Ohm x 100)

encostar as ponteiras do multímetro nos bornes do capacitor, sendo que nos
capacitores duplos uma ponteira deverá obrigatoriamente ser encostada ao borne C
e a outra no borne H, quando se quiser testar o capacitor do compressor, ou no borne
F quando se quiser testar o capacitor do motor do ventilador. O ponteiro do multímetro
deverá se movimentar para o nível mais baixo da escala e voltar lentamente. Este
comportamento indica que o capacitor está descarregando;
c) Se o ponteiro se movimentar para a medida mais baixa e lá permanecer indica que

o capacitor está em curto e deverá ser trocado;
d) Se o ponteiro não se movimentar indica que o capacitor está aberto e deverá ser
trocado;
e) Ainda utilizando o multímetro, encostar uma das ponteiras em um dos bornes e a

outra na carcaça. O ponteiro não deverá se mover, mas se isto acontecer indica que
o capacitor está em massa e deverá ser trocado. Repetir o teste em todos os bornes;

f) O fato de o capacitor estar

descarregando (ver item b) não
indica que o mesmo está bom.
Para se ter certeza que o
capacitor está funcionando bem
é necessário utilizar um
capacímetro, instrumento que
mede a capacitância. Encoste
as ponteiras do capacímetro
nos bornes do capacitor e
verifique o valor da capacitância
em µF (exemplo 25 µF).
9.8. Erro de EEPROM
Denomina-se EEPROM a memória onde estão gravadas as lógicas da placa. Se esta

for danificada a placa não tem condições de gerenciar o funcionamento do equipamento.
Quando esta falha for sinalizada, recomenda-se verificar o aterramento do

equipamento ou a possibilidade de algum ruído de tensão ou corrente (gerada por
equipamentos eletrônicos tais como reatores de lâmpadas e similares); Caso não seja
verificada a incidência de nenhum destes problemas a placa deverá ser trocada.
Toda a lógica do sistema está gravada na EEPROM localizada na placa da

evaporadora.
9.9. Erro Zero Crossing (Falha no Sinal de tensão)
Em corrente alternada, o cruzamento de zero é o ponto instantâneo em que não há

tensão presente. Em uma onda de seno ou outra forma de onda simples , isto ocorre
normalmente duas vezes durante cada ciclo.
O erro Zero Crossing ou Sem sinal de referência ocorre se a placa não detecta zero
crossing por 4 min ou se o intervalo entre os pontos zero ficar fora da faixa de 6-13 ms
(milisegundos).

Como se trata de um problema de sincronismo da tensão de alimentação o deve-se

primeiramente verificar se o erro é ocasional ou não. Se tiver ocorrido ocasionalmente bastará
resetar o equipamento e, corrigindo o sincronismo, o equipamento voltará a funcionar
normalmente.
Se o problema persistir deve-se substituir a placa da evaporadora e, se não resolver,
solicitar análise da tensão para a concessionária de energia.
9.10. Falha de Refrigeração ou Aquecimento
A falha de refrigeração ou aquecimento é detectada pelo sensor de serpentina da

evaporadora. Para diagnosticá-lo deve-se:
- Verificar o funcionamento do sensor de serpentina conforme descrito no item 9.5;
- Verificar o funcionamento do compressor (ver item 9.6);
- Verificar o funcionamento da válvula reversora (ver item 9.17);
9.11. Congelamento do Evaporador
Os equipamentos possuem proteção para evitar que o evaporador congele, baseada

na informação gerada pelo sensor de serpentina da evaporadora. Para diagnosticá-lo deve-
se:
- Verificar se a vazão no evaporador não está baixa devido à sujeira no filtro ou no

próprio evaporador, ou se existe problema de ventilação (ver item 9.4);
- Verificar se a perda de carga no dispositivo de expansão está correta. Perda de

carga excessiva no dispositivo de expansão provoca aumento do superaquecimento e
diminuição na pressão de sucção (ver itens: 7.2.3 e 7.2.5);
9.12. Falha no Sensor de Degelo
O termostato descongelante é utilizado somente em equipamentos CR, nas

condensadoras 38K (somente com Cassete), 38XQ e 38CQ (Cassete, Space, Bulti In) para
controlar o ciclo de degelo. O termostato descongelante é do tipo NF (normalmente fechado),
que abre quando a temperatura atinge – 4 ºC e torna a fechar quando atinge 18ºC.
Quando o sistema está funcionando em ciclo reverso (para aquecimento), e a
temperatura no trocador de calor externo está acima de – 4ºC, o termostato mantém a bobina
da válvula reversora e o motor do ventilador externo energizados. Quando a temperatura
atingir – 4ºC o termostato descongelante abre e a válvula reverte fazendo o gás quente passar
pelo trocador de calor externo, aquecendo-o. Ao chegar em 18ºC, a bobina e o motor do
ventilador voltam a ser energizados.

a) Verificar se o termostato descongelante está colocado na posição correta e

bem conectado ao tubo do condensador;
b) Medir a temperatura no tubo junto ao sensor do termostato descongelaste;
c) Se a temperatura estiver acima de – 4ºC, medir a tensão na bobina (deve ter

tensão);
d) Com os cabos do termostato descongelante desconectados, medir a

continuidade entre eles, com a temperatura abaixo de – 4ºC não deve dar continuidade e,
com a temperatura acima de 18ºC deve dar continuidade.
9.13. Falha no Sensor de Nível de Água
Nos equipamentos Cassete Carrier o

sistema de drenagem de condensados (água
gerada durante o processo de refrigeração) é
composto de uma bomba de condensados e um
sensor de nível localizado na bandeja do
equipamento.
Os dois componentes estão

representados no diagrama ao lado:
Sempre que o equipamento estiver funcionando nos modos refrigeração (COOL) ou

desumidificação (DRY) a bomba de condensados deverá estar funcionando. Quando o modo
aquecimento (HEAT) for acionado a bomba será desligada.
A chave de nível possui um contato normalmente fechado, quando a água atingir o

nível superior o contato abrirá, desligando o equipamento e gerando o alarme.
Para identificar a causa para a geração deste alarme, deverão ser verificados os
seguintes itens:

- Se a bandeja não estiver cheia verificar o funcionamento do sensor de nível,

forçando o movimento da boia. As possíveis causas para que o alarme seja gerado e a
bandeja esteja vazia são: falha no contato interno da chave de nível, boia da chave de nível
trancada na posição superior, falha de conexão do cabo do sensor de nível na placa;
- Se a bandeja estiver cheia (logo o sensor está informando corretamente), verificar

se a bomba está funcionando. Recomenda-se desconectar a mangueira na saída da bomba
e verificar se existe fluxo de água;
- Se houver fluxo de água, verificar se as condições de instalação da rede de dreno

estão conforme descritas no item 6.4, com relação à altura manométrica da bomba, da
declividade da tubulação e da rede para diversas máquinas;
- Se não houver fluxo de água verificar a alimentação da bomba e a conexão entre o

cabo da bomba e a placa;
9.14. Erro na Unidade Externa
Se o equipamento estiver funcionando em refrigeração (COOL) ou desumidificação

(DRY), o compressor estiver funcionando a mais de 3 minutos e a temperatura da serpentina
não baixar de 25ºC, a placa entende que o equipamento não está funcionando e gera o alarme
de falha.
Esta falha também é detectada pelo sensor de serpentina da evaporadora e para

diagnosticá-la deve-se:
- Verificar o funcionamento do compressor (ver item 9.6);
- Verificar o funcionamento da válvula reversora (ver item 9.17);
9.15. Falha no Motor do Vane
O motor do Vane é um motor assíncrono (de passo) normalmente

de 12VDC, que quando acionado move seu eixo (onde é acoplado o
Vane) para a próxima posição.
Verificações:
-Acionar o motor do Vane através do controle remoto e, com o multímetro ajustado
para VDC, verificar a tensão nos cabos de alimentação. A placa deverá liberar 12VDC até
que o eixo atingir a próxima posição;
-Verificar se se o conector dos cabos do motor está bem fixo ao conector da placa;
-Se a placa estiver liberando a tensão correta e, mesmo assim, o eixo do motor não
gira, o mesmo deverá ser trocado;

9.16. Falha no Motor do Condensador
O motor do ventilador do condensador possui a função de provocar a convecção

forçada para garantir a troca de calor necessária à condensação do fluído refrigerante no seu
interior.
Nos sistemas FR (só frio) o motor do ventilador sempre entra junto com o compressor,
portanto tem-se somente um sinal de saída e o diagrama característico está disposto no
exemplo da figura abaixo:
Nos sistemas CR (ciclo reverso), o motor do ventilador pode ser desligado e o

compressor manter-se funcionando, por isso, tem-se uma saída para o compressor e uma
saída específica para o motor do ventilador, conforme o exemplo mostrado na figura abaixo:
Sistema FR Sistema CR
Equipamentos até 18K BTU/h

Sistema FR Sistema CR
Equipamentos a cima de 18K BTU/h
-Medir a tensão de alimentação, de acordo com os procedimentos descritos nos itens
7.1.2 (tensão) e 7.1.3.(desequilíbrio entre fases); no ponto de alimentação do equipamento,
com o mesmo desligado;
-Ligar o equipamento via controle remoto ou botão de emergência e, após o time

guard (3 min), medir a tensão na borneira da evaporadora;
-Medir a tensão na borneira da condensadora entre o borne N e o borne referente ao

sinal do motor da condensadora;
-Verificar o funcionamento do capacitor, conforme procedimento descrito no item 9.7.;
-Com o equipamento desligado e os cabos do motor desconectados, verificar se não

tem nenhum dos bobinados interrompidos, utilizando um multímetro em uma escala de
resistência; Realizar esta verificação com o motor frio, pois os mesmos possuem protetores
térmicos internos;
-Verificar se existe fuga dos bobinados para a carcaça, colocando-se uma ponteira
do multímetro na carcaça (local sem tinta) e outra em cada terminal do motor. Não deve ter
continuidade em nenhuma posição;
9.17. Falha de Funcionamento na Válvula Reversora
A válvula reversora tem a função de alterar o fluxo de refrigerante e, com isso, a

função dos trocadores de calor, fazendo o sistema ceder calor para o ambiente interno e
retirar calor do ambiente externo.

A válvula reversora possui duas posições: sistema operando para refrigeração (FR)
e sistema operando para aquecimento (CR). Uma bobina solenoide é responsável por esta
reversão de ciclo, sendo que, para o nosso mercado a bobina fica desenergizada em
refrigeração e energizada para o aquecimento.
-Ajustar o controle remoto para funcionamento em
aquecimento;
-Medir a tensão na borneira da evaporadora, entre o

borne N e o borne correspondente à saída da válvula de
reversão;
-Medir a tensão na borneira da evaporadora, entre o

borne N e o borne correspondente à saída da válvula de
reversão; No exemplo abaixo, de uma condensadora 38K, medir
entre N e 1;
-Mediar a tensão na bobina.Se tiver chegando tensão

verificar se a bobina está imantando e, se tiver imantando,
verificar se o ciclo está mudando.
IMPORTANTE: A válvula de reversão trabalha por diferença de pressão, por isso a

mesma não deve ser revertida se o sistema estiver com carga de refrigerante incompleta.
9.18. Falha de Comunicação entre as Unidades
O código aparecerá quando houver alguma falha de comunicação entre placas

eletrônicas, que pode ser causado por um erro de ligação ou uma falha de conexão.
Recomenda-se revisar as ligações conforme diagrama elétrico disposto no manual de
instalação e verificar o aterramento do equipamento.
Verificação da comunicação:
-Medir a tensão entre os bornes N e S que deve estar

entre 0 e 90VAC;
-Desconectar o cabo S e repetir a medição na

borneira da evaporadora para verificar se esta placa está
enviando sinal;
-Com o cabo S desconectado repetir a medição na

borneira da condensadora para verificar se esta placa está
enviando sinal;
OBS: Através das verificações dos itens acima é

possível identificar a localização do problema: na unidade
evaporadora, na unidade condensadora ou no cabo de interligação.
-Verificar conexões elétricas dos componentes;

-Verificar a existência de ligação errada (segundo diagrama das unidades

evaporadora e condensadora);
-Verificar se a máquina está devidamente aterrada;
-Verificar ruído de tensão ou corrente:

Utilizar um cabo blindado em substituição ao cabo S e aterrar a malha;
Ligar a alimentação diretamente do Quadro de Alimentação;
9.19. Alta Corrente no Módulo Inverter
O módulo inversor da placa eletrônica das condensadoras dos equipamentos com

tecnologia inverter possui uma função de proteção contra alta tensão e temperatura. Caso
esta proteção atue, a unidade para e será exibido um código de erro no display.
Se os cabos do compressor (V, W ou U) forem trocados entre si o compressor tentará

partir e não conseguirá, gerando também o código de erro. Trocando V por W ou por U:
compressor tenta partir e não consegue, após a 3ª tentativa gera um código de erro; Trocando
U por W: compressor parte e trabalha com alta corrente;
9.20. Alta Temperatura do Compressor Inverter
Nos equipamentos com tecnologia inverter, o código de erro aparecerá quando a

proteção contra sobrecarga por alta temperatura é acionada. Quando isso acontece a unidade
para de funcionar.
Quando o compressor diminuir sua temperatura a unidade reinicia a operação.

Para diagnóstico do problema, verificar:
-Verificar a conexão do plug no terminal da placa;
-Medir a resistência ôhmica do sensor conforme descrito no item 9.5 (Falhas de

Sensores de Temperatura);
-Verificar o funcionamento do motor do condensador (ver item9.16);
-Verificar a carga de refrigerante;
-Verificar o funcionamento do compressor (ver item 9.6);
9.21. Erro na Placa Inverter
Nos equipamentos com tecnologia inverter, o código de erro aparecerá quando for
detectada alguma falha na placa de inversão. Quando isso acontece a unidade para de
funcionar.
Verificações:
-Aterramento do equipamento;
-Tensão de alimentação da placa da condensadora (ver item 9.3.);
-Verificar as conexões elétricas e se a ligação está conforme diagrama elétrico

disposto no manual (IOM).
IMPORTANTE: Ao trocar a placa do inverter é importante que a pasta térmica

existente entre a placa e o dissipador seja reposta. Se isso não for feito, corre-se o risco da
nova placa apresentar problemas devido ao seu aquecimento (dissipação insuficiente).
Cuide para que a pasta térmica não cubra trilhas nem componentes elétricos.

10. ANEXOS
ANEXO I – Relação Pressão (psig) x Temp. Saturação(ᵒC)

ANEXO II – Lista de Sensores de Temperatura

WRAC
Código dos Sensores Resistência Ôhmica
Equipamento
Ambiente Serpentina à 25ºC ( KΩ )
QCA078RBB
QCA075RBB
QQA075RBB
611010331 ( ** ) 5
QCA105RBB
QCA108RBB
QQA105RBB
DUO
QCE078RBB
QCE075RBB
QQE075RBB
11201007000088 10
QCE105RBB
QCE108RBB
QQE105RBB
MCD128RB GW79037000 ( * )
MCD125RB GW79037001 ( * ) 10
MQD125RB GW79037003 ( * )
MINIMAX
MCE128RB 11201007000003
MCE125RB 11201007000003 10
MQE125RB 11201007000003
ZCB185RB
ZCB215RB GW79037005 ( * ) 10
ZCB305RB
ZQB185RB
ZQB215RB GW79037007 ( * ) 10
ZQB305RB
SILENTIA
ZCE185RB 11201007000003
ZCE215RB 11201007000003
ZCE305RB 11201007000003
10
ZQE185RB 11201007000003
ZQE215RB 11201007000003
ZQE305RB 11201007000003
ZCI185RB 11201312000151
ZQI185RB 11201312000151
ZCI215RB 11201312000151
SPRINGER MIDEA 10
ZQI215RB 11201312000151
ZCI305RB 11201312000151
ZQI305RB 11201312000151
( * ) Código da placa eletrônica com sensores
( ** ) Código do sensor, porém se for solicitada a placa o sensor também será fornecido.







ANEXO III – Resistência Ôhmica dos Sensores

ANEXO IV – Guia Rápido de Análise de Compressores

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Midea Carrier

Ar Condicionado Linha Residencial Página 2

1. Linha de Produtos com Velocidade Fixa ........................................................................ 7

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6.12.Alimentação e Interligação Elétrica ..................................................................... 48

Ar Condicionado Linha Residencial Página 4

9. Diagnóstico de Falhas ................................................................................................. 92

Ar Condicionado Linha Residencial Página 5

DUAS GRANDES MARCAS,

JV MIDEA CARRIER NO MUNDO

As marcas Midea e Carrier se relacionam em outras joint-ventures ao redor do mundo.

Ar Condicionado Linha Residencial Página 6

1. Linha de Produtos com Velocidade Fixa

1.1. Linha WRAC

Tabela 1 - Linha de Equipamentos WRAC

1.2. Linha SPLIT

A partir da formação da Joint Venture, a linha de equipamentos do tipo Split com

Ar Condicionado Linha Residencial Página 7

1.2.1. Split HI WALL

Os equipamentos Hi Wall com velocidade fixa foram projetados para ambientes

Os equipamentos Hi Wall da marca COMFEE, com capacidade entre 9000 e 22000

Tabela 2 - Split Hi Wall marca COMFEE

A Tab.3 apresenta a nova linha Hi Wall SPRINGER MIDEA.

Tabela 3 - Split Hi Wall marca SPRINGER

Ar Condicionado Linha Residencial Página 8

1.2.2. Split PISO-TETO

Os equipamentos tipo PISO-TETO foram projetados para atender ambientes

A CARRIER disponibiliza os modelos SPACE e MODERNITÁ, mostrados na Tab. 4.

Tabela 4 - Split Piso-Teto da marca CARRIER

Os equipamentos Split Piso-Teto MODERNITÁ são fornecidos sem controle. O cliente

Ar Condicionado Linha Residencial Página 9

A Tab. 5 apresenta os equipamentos SILVERMAXI da marca SPRINGER.

Tabela 5 - Split Piso-Teto SILVERMAXI da marca SPRINGER.

1.2.3. Split BUILT IN

Os equipamentos tipo BUILT IN foram projetados para atender ambientes

Ar Condicionado Linha Residencial Página 10

Tabela 6 - Split Built In VERSÁTILE da marca CARRIER

Os equipamentos Split Built In VERSÁTILE são fornecidos sem controle. O cliente

1.2.4. Split CASSETE

Os equipamentos CASSETE da marca CARRIER foram projetados para atender

Ar Condicionado Linha Residencial Página 11

Tabela 7 - Split Cassete da marca CARRIER

2. Linha de Produtos com Tecnologia Inverter

A tecnologia inverter proporciona ao sistema uma vazão variável de Refrigerante

Além da redução de energia um equipamento inverter apresenta como vantagem uma

Ar Condicionado Linha Residencial Página 12

Os equipamentos com tecnologia inverter utilizam o R410A como fluído refrigerante

2.1. Linha SPLIT Inverter

A Midea Carrier disponibiliza ao mercado equipamentos do tipo Hi Wall e Multi Split

Tabela 8 - Split Hi Wall Inverter marca SPRINGER MIDEA

A Tab. 9 apresenta os condicionadores de ar do tipo Piso-Teto com tecnologia

Tabela 9 – Split Piso-Teto marca CARRIER

Ar Condicionado Linha Residencial Página 13

A Tab. 10 apresenta os condicionadores de ar do tipo Cassete com tecnologia

Tabela 10 – Split Cassete marca CARRIER

A Eficiência Energética dos equipamentos é determinada através pelo Coeficiente de

A Eletrobrás, em parceria com o Instituto Nacional de Metrologia (INMETRO) emite a

Ar Condicionado Linha Residencial Página 14

Os condicionadores de ar de janela (WRAC) possuem 4 categorias de classificação,