Sandor Adriano Wuchner Pinto

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Extrusão

1. Quais vantagens na utilização de CO EXTRUSÃO para chapas/bobinas, sopro e filmes

plásticos?

Coextrusão pode ser definido como a combinação de duas ou mais camadas de polímeros
fundidos, que após resfriados formam um único filme que atendem às necessidades
específicas de desempenho para cada tipo de produto a ser embalado Com o intuito de
minimizar a quantidade de polímeros mais caros, a coextrusão pode ajudar a otimizar o uso
destes polímeros e obter propriedades especifica de selagem, aderência, rigidez, resistência ao
impacto, rasgo, perfuração, brilho, entre outras, já no filme monocamada, os componentes
estão misturados necessitando de mais resinas especificas elevando o custo de produção.

No processo de coextrusão, a resina termoplástica é introduzida em um cilindro aquecido e o

material plástico amolecido é forçado, por uma rosca sem fim, a entrar através de uma
abertura em uma matriz, para a obtenção de formas contínuas. Depois de sair do molde, o
material extrusado deve ser resfriado abaixo de sua temperatura de transição vítrea, de modo
a assegurar a estabilidade dimensional requerida. O resfriamento é geralmente realizado com
jato de ar ou com água. Filmes soprados são produzidos pela extrusão do polímero fundido, na
forma de um tubo, através de uma matriz anelar, no centro ar é injetado, inflando o balãoaté
atingir um diâmetro maior. Uma “bolha” então é formada, cujas paredes sãoestiradas na
circunferência pela caneca matriz e na vertical, por rolos puxadores ao mesmo tempo em que
são resfriadas, conferindo então ao filme soprado uma orientação

2. Quais são os detalhes técnicos mais importantes em roscas utilizadas em EXTRUSÃO /

INJEÇÃO?

As funções de uma rosca são: Homogeneização e Plastificação do polímero por meio do

cisalhamento; Transporte de polímero até a matriz; além da elevação da pressão da massa
polimérica. Durante o processo de extrusão o polímero amolece e o ar entre os grânulos é
eliminado, desta forma a densidade da massa de duas a quatro vezes, por isso material deve
ser comprimido ao longo da rosca, mantendo os níveis de cisalhamento adequados

Características da Rosca
Fonte: Adaptado de NUNES, 2019.
• LD entre 16:1 e 30:1
• RC entre 3,0:1 e 4,5:1
• Passo da rosca deve ser constante
• Profundidade h constantemente decrescente até a zona de controle de vazão afim
de evite flutuações na vazão
O canhão (cilindro que envolve a rosca) de uma injetora é mais curto que o de uma extrusora.
Relação de L/D (comprimento por diâmetro) típica é de 18:1 a 24:1 para máquinas
convencionais, 22:1 a 26:1 para máquinas de ciclo rápido e 28:1 para canhão com defasagem.
A entrada de alimentação geralmente é refrigerada a água tendo em vista que o material
passa mais tempo parado naquela região do que numa extrusora. A outra extremidade do
canhão possuiu um diâmetro menor onde é rosqueado o bico.

A rosca de uma injetora é dividida em três seções: Alimentação, compressão e dosagem (ou
plastificação) as quais possuem diferentes funções.

3. Quais as vantagens da utilização de filmes laminados para a produção de embalagens

plásticas?

As embalagens se tornam destaque nas estratégias de muitas empresas, ressaltando a

necessidade de investimento em tecnologias como a Co extrusão, sendo está definida como a
combinação de duas ou mais camadas de polímeros fundidos, que formam um único filme e
atendem às necessidades específicas de desempenho para uma determinada aplicação. A
coextrusão permite otimizar as características dos polímeros de custo mais elevado,
minimizando a quantidade necessária para cumprir finalidades específicas de selagem,
aderência, brilho, rigidez, resistência ao impacto, rasgamento, perfuração, entre outras. Com o
objetivo de diferenciar as embalagens flexíveis laminadas das coextrusadas verificando qual
possui melhor desempenho para o mercado, as embalagens foram submetidas a testes de
resistência à tração, alongamento, gramatura e espessura. Constatou-se que o filme
coextrusado difere significativamente comparado ao laminado: apesar de a amostra
coextrusada em questão possuir espessura inferior, apresenta resistência a tração e
alongamento elevado em relação a embalagem laminada. Sua substituição no mercado pode
ocorrer de maneira satisfatória considerando que os filmes coextrusados possuem uma escala
produtiva mais ágil se comparada aos filmes laminados, devido à quantidade de etapas do
processo.

4.1 - Coloque um desenho simplificado de uma extrusora completa de filmes plásticos

tubulares e identifique os seus elementos:

Através do processo balão (filme soprado), uma extrusora alimenta uma matriz tubular cujo
anel de saída tem uma abertura bastante delgada. O tubo extrudado sofre expansão na forma
de uma bolha por meio de um fluxo de ar soprado através do torpedo. O resfriamento do filme
ocorre por meio de outro jato de ar cuidadosamente controlado. O filme é fechado por meio
de rolos de pressão e tração. O material resultante é bobinado sob tensão constante.

A largura e a espessura do produto final são controladas através da velocidade de extrusão e

do tamanho da bolha. A resistência mecânica do filme é função direta da orientação molecular
no sentido longitudinal e transversal. Processo utilizado para produzir filmes rígidos, flexíveis e
semi-rígidos, com espessuras inferiores a 20μm, adequados para a fabricação de sacos
plásticos. Baixa produtividade em virtude do tempo elevado que é requerido para o
resfriamento da bolha. A bolha chega achatada nos roletes de compressão, caso o filme não
esteja suficientemente frio as extremidades dele podem colar entre si
lustração de uma extrusora de filme plano
Injeção
5. Quais os dados técnicos importantes em uma maquina injetora e explique cada um deles

A- Velocidade de injeção Os ciclos de injeção nos equipamentos a rosca são mais rápidos que
os de pistão, pois não há perda de pressão para pré-comprimir o material não fundido na zona
de alimentação, nem tem necessidade de uso de torpedo, que causa também uma perda de
carga. Nas máquinas a pistão a queda de pressão da zona de alimentação pode chegar a ser
50% do total da pressão exercida pelo pistão. Consequentemente, em máquinas a rosca se
requer uma pressão muito mais baixa para obter a mesma pressão de injeção no bico. Deve-se
levar em consideração que uma alta pressão no bico é necessária para todo tipo de máquina
se é preciso um elevado nível de velocidade.

B- Velocidade da rosca

A capacidade de plastificação nas máquinas de injeção a rosca tem relação com a velocidade
de rotação da rosca. Quanto maior velocidade, maior produção. O calor por fricção gerado
pela rotação é aproximadamente proporcional ao quadrado da velocidade de rotação. Por isso
existe uma relação direta entre velocidade da rosca e temperatura do material. A velocidade
ideal é uma função do desenho da rosca (relação de compressão e relação de L/ D) assim como
das propriedades reológicas do polímero envolvido. A temperatura de massa das resinas de
maior viscosidade é mais sensível as mudanças de velocidade da rosca. Um excesso de
velocidade de rotação pode causar degradação, provocando manchas escuras, marcas ou
peças fracas por excesso de tensões residuais. Não obstante, altas velocidades de rotação de
rosca asseguram uma rápida recarga e uma mistura mais uniforme permitindo dessa forma
ciclos mais rápidos, portanto, deve-se buscar um meio termo entre a qualidade requerida e a
velocidade de operação

C- Temperatura de molde

A temperatura do molde influi sobre a resistência ao fluxo do polímero na cavidade. A curva

mostra que um incremento na temperatura do molde reduz levemente a orientação à
deformação (Strain) e à tensão (Stress).

D- Força de Fechamento

A tonelagem de fechamento da máquina injetora é controlada pela área máxima projetada de

moldagem que pode ser produzida. Apenas uma proporção da pressão produzida pelo cilindro
de injeção é transmitida à cavidade, pois ocorrem várias perdas de pressão: no cilindro de
aquecimento, no bico de injeção, nos canais de injeção e distribuição e ponto de injeção.
Desta forma apenas uma fração da pressão de injeção deve ser considerada (1/2 e 1/3 da
pressão de injeção)

Conclusões
A orientação molecular depende das condições de moldagem. O grau de orientação tem um
efeito definido sobre as propriedades da peça:
a) A resistência a tração a deformação e ruptura decrescem na direção transversal à
orientação.
b) O impacto ao dardo diminui com um aumento de orientação.
c) Resistência ao Impacto Izod incrementa quando a proveta /peça é se rompe na direção
transversal à orientação.
d) O alongamento a ruptura diminui na direção transversal à orientação.
Os níveis de orientação à deformação e tensão decrescem com o incremento da temperatura
de massa e velocidade de injeção.

6. O que é contrapressão e o que pode ocorrer quando não se tem o controle adequado da
mesma em uma máquina injetora?

Pressão posterior da rosca (ou contrapressão) A pressão posterior é a que a rosca deve
desenvolver na zona frontal para bombear (empurrar) a mistura fundida para frente. Pode ser
ajustada por meio da válvula de alivio sobre a linha de descarga do cilindro hidráulico de
injeção. Nas máquinas a rosca direta, a pressão posterior deve ser superada pela ação de
bombeamento da rosca enquanto este gira para alimentar a carga para a próxima injeção. Nas
máquinas de duas etapas, é a pressão que deve ser superada pela rotação da rosca (não
direto) no cilindro pré-plastificador para forçar o pistão de injeção a sua posição anterior e
preparar-se para a próxima injeção. Incrementando a pressão posterior aumenta-se a
temperatura de fusão do material e também o tempo de rotação da rosca. Uma pressão
posterior mais alta intensifica o grau de cisalhamento proporcionando melhor uniformidade da
massa, melhor coloração e melhor moldeabilidade. No entanto, deve ser mantida ao mínimo
com polímeros de baixa viscosidade tais como poliestirenos de uso geral para evitar refluxo de
material nos filetes e redução do fluxo de bombeamento. Basicamente reduz estabilidade no
processo de injeção reduzindo o recalque.

7. Qual a influência das temperaturas do canhão e do molde nos materiais semicristalinos e

amorfos e se possível faça uma tabela comparativa destas diferenças.

Geralmente fabricado com ligas de níquel-cromo-cobalto recoberta com liga de metal mais
duro. Deve resistir a altas pressões sem deformar-se.

Termoformagem
8. Quando se opta pelo processo de Termoformagem em vez do processo de injeção?

A termoformagem é geralmente utilizada para produtos com espessuras abaixo de 1 mm,

casos em que normalmente os equipamentos são alimentados por bobinas de plástico.
Bobinas com espessuras acima de 1 mm têm dificuldades de manuseio e algumas
termoformadoras tradicionais de correntes com pontas penetrantes “Prong” não permitem a
entrada fácil dessas chapas mais espessas.

Usa o processo termoformagem principalmente para produção de peças de grandes

dimensões e que não possuam desenhos complexos, como caixas, caixas de ar, gavetas de
geladeiras e para embalagens e não teriam custos compensador se fossem produzidas via
injeção.

Rotomoldagem
9. Quando se opta pelo processo de Rotomoldagem em vez do processo de extrusão sopro?
Rotomoldagem, também conhecida como fundição rotacional ou moldagem rotacional, é um
processo de transformação de materiais poliméricos utilizado para a produção de peças ocas
ou abertas, geralmente de grandes dimensões

A aplicação da transformação por rotomoldagem é muito pequena quando comparada aos

processos de injeção, sopro e extrusão (figura 2), representando apenas 2% do mercado de
transformação de plástico.

A rotomoldagem vem demonstrando um crescimento notável e no ano de 2006 atingiu um

consumo em torno de 40.000 toneladas de resina.

Dentro dos produtos rotomoldados, o segmento da construção civil lidera a aplicação com
cerca de 40

% do consumo de matéria-prima, seguindo do mercado agrícola com 22%, tanques

estacionários representando 12%, brinquedos absorvendo 11%, setor automobilístico com 8%
e os 7% restantes em outros segmentos.

Rotomoldagem, destacam-se a grande variedade de formas possíveis de modelar, a facilidade

em substituir materiais e cores e em moldar peças com paredes duplas, insertos, roscas, furos,
aberturas, reforços e a não exigência de ângulos de saída para desmoldagem da peça.
Adicionalmente, como não há pressão sobre o material durante a moldagem, as tensões
residuais nas peças são mínimas.

Geralmente os moldes são mais baratos do que para outros processos e, na maioria dos casos,
não são necessárias operações posteriores de acabamento.

Também as sobras de material (scrap) são poucas, pois o peso desejado da peça é controlado
na adição da matéria-prima ao molde.
Por ser um processo onde o abastecimento e a desmoldagem são manuais, podemos citar
como desvantagem os tempos dos ciclos de aquecimento e resfriamento diferente do
processo a sopro, que ampliam o risco de degradação térmica pelo excesso de exposição do
material a altas temperaturas. As peças têm menor precisão dimensional quando comparadas
ao processo de injeção. Apresenta-se pouco vantajoso para peças com alto volume de
produção

Geral

10. Comente de maneira resumida a influência das características reológicas de um polímero

semicristalino e do polímero amorfo em um processo de transformação de polímeros em
geral.

Os polímeros apresentam um comportamento reológico complexo que precisa ser levado em

consideração ao utilizar ou produzir este tipo de material, como a viscosidade do material em
fusão, o comportamento do fluxo, a viscoelasticidade das propriedades, o comportamento
dependente de temperatura, a temperatura de transição , o comportamento de
envelhecimento, etc. Vários testes e métodos de análise são empregados para otimizar as
propriedades do polímero até que cumpram todos os requisitos. Para isso os Testes reológicos
são úteis em: Controle de qualidade dos polímeros, por ex. através da determinação dos
parâmetros de viscosidade, viscoelasticidade e massa molar.