Apostilatecnologia

Curso – Mecânica Básica Industrial – Matemática Básica – Apostila 1
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Mecânica
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Nossa
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A ASM Treinamentos é uma Escola Profissionalizante Especializada em Mercado Industrial, Logístico, de Segurança do Trabalho e de
Prestação de Serviços que foi fundada no ano 2000 e hoje tem mais de 15.000 alunos Formados em mais de 200 Clientes Empresas
(In Company) e também Particulares.
A Sigla ASM faz referência ao nome de nosso Fundador, o Professor e Engenheiro Adair Silveira Moraes, que há 13 anos atrás
resolveu atender a uma forte demanda do Mercado que necessitava e ainda precisa de Profissionais Qualificados de Verdade, não
apenas para atender normas e burocracias frias, mas formando profissionais atualizados, com objetivos, metas e resultados reais a
seguir.
Nascemos de uma Parceria que vigora até hoje com a SME (Secretaria Municipal de Educação) onde lecionamos nas Escolas
Municipais como Instrutores Autônomos, focados somente em atender à Comunidade com Cursos Profissionalizantes de Custos
Acessíveis, mas em função do crescimento da demanda e da difusão do nome ASM Treinamentos, fomos forçados em 2008 a abrir a
nossa própria estrutura para poder atender com maior número de Cursos tanto à Comunidade mas também como às Empresas que já
solicitavam nossos serviços desde então.
Nossa Escola entende que o principal objetivo da Formação Profissionalizante é garantir Segurança ao Colaborador e Resultados à
Empresa onde o mesmo atua. Seguindo estes dois caminhos é que traçamos nossos Planos de Formação Profissionalizante, sempre
olhando para as Necessidades de Nossos Clientes e não para o que já é oferecido há décadas pelas outras Escolas. Fazer diferente,
fazer melhor e fazer mais, estas são as nossas Bandeiras, é nisso que acreditamos e é isso que nos impulsiona.
Hoje a ASM conta com mais de 90 Cursos Profissionalizantes Industriais, além do Registro no CREA – Entidade Profissionalizante
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Tecnologia
Mecânica
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Curso – Mecânica Básica Industrial – Tecnologia Mecânica
UNIDADE 1
1 - MATERIAIS
1. - INTRODUÇÃO
Desde o início dos tempos o homem construía seus equipamentos e suas máquinas, utilizando-se de
pedra, madeira e fibras, passando posteriormente pelo bronze, ferro e outros metais. Mais
recentemente, deu-se início ao uso da borracha, dos polímeros, dos compostos cerâmicos e de novas
ligas de metais.
A disponibilidade de materiais existentes no contexto da mecânica resume-se não só aos diferentes

tipos, mas também às variações dentro das classes existentes, sob a forma de diferentes ligas.
Dentre todos os materiais à disposição, o ferro fundido e o aço são os mais utilizados. Iniciaremos
estudando o processo de obtenção destes materiais, suas ligas e propriedades específicas.
Posteriormente serão tratadas outras ligas não ferrosas, como o bronze, latão e alumínio. A
borracha, o plástico e a cerâmica também fazem parte do nosso grupo de estudo. São materiais cujo
uso é cada vez maior, pois vêm substituindo outros materiais com vantagens nos processos de
produção e acabamento, sem contar a elevada resistência, o baixo custo, a possibilidade de
reciclagem e a longa vida útil dos produtos.
A busca do material correta para uma aplicação específica pode, muitas vezes, trazer como
resultados uma vasta lista de possibilidades, ou ainda opções de escolha nas quais a seleção é
realizada tendo em vista o menor prejuízo. A regra para estes casos é o estudo do contexto no qual
será inserido o material, visando redução de custo, aumento da vida útil, facilidade de obtenção e
manipulação, entre outros.
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1.2 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS
A escolha de um material deve-se às propriedades que este possui. Por exemplo: os aços carbono
possuem baixo custo e elevada resistência mecânica, embora sejam vulneráveis à corrosão. Já os
plásticos, devidamente selecionados, possuem elevada resistência química a determinadas
substâncias, mas sua resistência mecânica é inferior ao aço carbono.
E ainda podemos listar diversas outras propriedades qualitativas e quantitativas, pelas quais podemos
realizar um estudo para selecionarmos corretamente um ou mais materiais a utilizar. Veja a Tabela 1:
Tabela 1 - Principais Propriedades dos Materiais
Propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à

Resistência Mecânica
ação de determinados tipos de esforços, como a tração e a
compressão.
Capacidade do material em se deformar quando submetido a um
Elasticidade
esforço, e voltar à forma original quando retirado este esforço.
Capacidade do material se deformar quando submetido a um esforço.
Plasticidade
e manter uma parcela da deformação quando retirado o esforço.
Ductilidade Capacidade de o material deformar-se plasticamente sem romper-se.
Tenacidade Quantidade de energia necessária para romper um material.
Resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao
Dureza
desgaste.
Fragilidade Baixa resistência aos choques.
Densidade Quantidade de matéria alocada dentro de um volume específico.
Temperatura na qual o material passa do estado sólido para o estado
Ponto de Fusão
líquido.
Temperatura na qual o material passa do estado líquido para o estado

Ponto de Ebulição
gasoso (ou vapor).
Variação dimensiona de um material devido a uma variação de

Dilatação Térmica
temperatura.
Condutividade Térmica Capacidade do material de conduzir calor.
Condutividade Elétrica Capacidade de conduzir eletricidade.
Resistividade . Resistência do material à passagem de corrente elétrica.
Capacidade de o material resistir à deterioração causada pelo meio no
Resistência à Corrosão
qual está inserido.
Em conjunto com as propriedades acima descritas, na escolha do material devem ser considerados
ainda os fatores custo, disponibilidade no mercado, facilidade de fabricação e manutenção, entre
outros.
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1.3 - SIDERURGIA
A indústria siderúrgica abrange todas as etapas necessárias para, a partir das matérias -primas,
produzir-se ferro e aço.
Estes dois materiais, de largo emprego em nosso planeta, não são encontrados sob a forma de metais
no ambiente. A matéria-prima a ser transformada é o minério de ferro. O processo clássico e mais
usado para a redução do minério de ferro é o do alto-forno, cujo produto consiste numa liga ferro-
carbono de alto teor de carbono, denominado ferro gusa, o qual, ainda no estado líquido, é
encaminhado à aciaria, onde, em fornos adequados, é transformado em aço. Este é vazado na forma
de lingotes, os quais, por sua vez, são submetidos à transformação mecânica, por intermédio de
laminadores, resultando blocos, tarugos e placas. Estes, finalmente, ainda por intermédio de
laminadores, são transformados em perfis, trilhos, tarugos, chapas, barras, etc.
Figura 1 - Principais etapas de fabricação do aço a partir do Minério de Ferro.
Como sub produtos do alto forno podemos citar também a escória e os gases de alto forno. O
primeiro, depois de solidificado, pode ser utilizado como lastro de ferrovias, material isolante, ou
ainda na fabricação do cimento metalúrgico. O segundo, devido ao seu alto poder calorífico, é
utilizado nas próprias siderúrgicas, nos regeneradores, fornos diversos de aquecimento, caldeiras,
etc.
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Figura 2 - Ciclo de produção do aço.
1.3.1 - Ferro gusa
O ferro gusa no estado líquido é utilizado na aciaria para obtenção do aço. Ainda é utilizado no
estado sólido como principal matéria-prima das fundições de ferro fundido.
A composição do ferro gusa, de um modo geral, está compreendida na seguinte faixa:
Tabela 2 - Composição do ferro gusa
carbono 3 a 4,5%
silício 0,5 a 4%
manganês 0,5 a 2,5%
fósforo 0,05 a 2%
enxofre 0,20% máx.
1.4 - FABRICAÇÃO DO AÇO
O ferro gusa é uma liga ferro-carbono em que o teor de carbono e as impurezas normais (Si, Mn, P e
S) se encontram em valores elevados, e a sua transformação em aço, que é uma liga de baixos teores
de C, Si, Mn, P e S, corresponde a um processo de oxidação, por intermédio do qual a porcentagem
daqueles elementos é reduzida até os valores desejados. Os equipamentos responsáveis por este
processo são denominados conversores.
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1. - Propriedades microestruturais
Os materiais compostos de uma mesma substância podem possuir propriedades diferentes entre si.
Este efeito é devido à microestrutura do material, à forma na qual suas moléculas estão dispostas.
1. - Estrutura cristalina
Todos os elementos são formados por moléculas que por sua vez são formadas por átomos. Na
maioria dos materiais sólidos, as partículas se organizam sob a forma de uma rede em três
dimensões, chamada estrutura cristalina. Na tabela 3 encontram-se exemplos de metais com suas
respectivas estruturas.
Tabela 3 - Estrutura cristalina dos metais
Quando os metais são deformados por processos mecânicos, como a laminação, as camadas de átomos
deslizam umas sobre as outras ao longo dos planos de átomos que se formam nas estruturas
cristalinas. Esses planos são chamados de planos cristalinos.
As estruturas cristalinas cúbicas possuem mais planos de átomos do que as estruturas hexagonais.
Por isso é mais fácil deformar um material que possui estrutura cúbica, como o alumínio, o cobre e o
ferro, do que um metal de estrutura hexagonal, como o magnésio e o cádmio.
Outra definição importante é a do contorno de grão, que surgem durante o processo de solidificação
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do material. Com o resfriamento do material líquido inicia-se a formação dos cristais em diversos
pontos ao mesmo tempo. Nos locais onde esses cristais se encontram, forma-se uma área de
transição com átomos que não pertencem a nenhum dos cristais. Na região dos contornos de grãos a
deformação é mais difícil, pois os planos cristalinos são interrompidos, dificultando o deslizamento.
Por isso a ruptura de um metal, na maioria dos casos, acontece no contorno de grão.
Figura 3 - Formação dos grãos e dos contornos dos grãos.
Figura 4 – Aspecto micrográfico do ferro Figura 5 – Aspecto micrográfico da perlita.

comercialmente puro.
Figura 6 – Aspecto micrográfico de um aço Figura 7 – Aspecto micrográfico de um aço

ipoeutetóide esfriado lentamente. As áreas hipereutetóide esfriado lentamente. A
brancas são de ferrita e as áreas escuras cementita está disposta em torno dos grão
são de perlita. de perlita, formando uma rede
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Educação Profissional

1.5 - AÇOS
Dentre os elementos utilizados na construção mecânica podemos citar as ligas ferrosas como o
conjunto de maior importância e de mais ampla utilização. Os aços e ferros fundidos, com suas
diversidades de ligas, fornecem uma gama de possibilidades no âmbito da fabricação mecânica. Tanto
os aços quanto os ferros fundidos são ligas nas quais os principais elementos são o ferro e o carbono.
Encontramos ainda elementos secundários, resultantes de um determinado processo de fabricação.

Pode-se definir aço como sendo uma liga ferro-carbono contendo geralmente 0,008% até
aproximadamente 2,11 % de carbono, além de certos elementos residuais. Já os ferros fundidos são
caracterizados por possuírem teor de carbono acima de 2% aproximadamente. Face à influencia do
silício na liga do ferro fundido, este é normalmente considerado uma liga ternária Fe-C-Si, pois, o
silício está freqüentemente presente em teores superiores ao do próprio carbono.
Geralmente, classificam-se os aços em dois grandes grupos: os aços-carbono e os açosliga. Já os

ferros fundidos podem ser considerados ferros fundidos brancos, ferros fundidos cinzentos, ferros
fundidos maleáveis e ferros fundidos nodulares. Os elementos constantes na liga é que definem a
classificação, tanto pelo teor de carbono quanto dos demais elementos. E são estas ligas que vão
propiciar aos aços e ferros fundidos as características que irão torná-los aptos a realizar
determinados tipos de trabalho. Como exemplo de aplicações podemos classificar os aços em:
 Aços para fundição;  Aços estruturais;

 Aços para chapas;  Aços para tubos;
 Aços para arames e fios;  Aços para molas;
 Aços de usinagem fácil;  Aços para cementação;
 Aços para nitretação;  Aços para ferramentas e matrizes;
 Aços resistentes ao desgaste;  Aços resistentes à corrosão;
 Aços resistentes ao calor;  Aços para fins elétricos e magnéticos;
 Aços ultra-resistentes e aços
.
Além dos aços e ferros fundidos outros metais não ferrosos são muito importantes na construção
mecânica, como o alumínio, o cobre, o bronze e o titânio entre outros.
Dada a grande variedade de tipos de aços, foram criados sistemas para sua classificação. Uma das
classificações mais generalizadas - e que, inclusive, serviu de base para o sistema adotado no Brasil -
é a que considera a composição química do aço e, dentre os sistemas conhecidos, são muito usados os
da "American Iron and Steel Institute - AISI" e da "Society of Automotive Engineers - SAE".
A tabela 7 mostra a designação adotada pela AISI e SAE. As letras XX correspondem às cifras
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indicadoras dos teores de carbono. Assim, por exemplo, a classe 1023 significa aço carbono com
0,23% de carbono em média.
Tabela 7 - Sistemas SAE e AISI de classificação dos aços.

Designação
Tipos de aço
AISI - SAE
10XX Aços carbono comum
11XX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX Aços de usinagem fácil, com alto P e S
15XX Aços Mn, com manganês acima de 1,00%
13XX Aços Mn com 1,75% Mn médio
40XX Aços Mo com 0,25% de Mo médio
41XX Aços Cr-Mo com 0,40 a 1,10% de Cr e 0,08 a 0,35% de Mo
43XX AçorNi-Cr-Mo com 1,65 a 2,00% de Ni, 0,40 a 0,90% de Cr e 0,20 a 0,30% Mo
46XX Aços Ni-Mo com 0,70 a 2,00% de Ni e 0,15 a 0,30% de Mo
47XX Aços Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de Mo
48XX Aços Ni-Mo com 3,25 a 3,75% de Ni e 0,20 a 0,30% de Mo
51 XX Aços Cr com 0,70 a 1,10% de Cr
E51100 Aços cromo (forno elétrico) com 1,00% de Cr
E52100 Aços cromo (forno elétrico) com 1,45% de Cr
61XX Aços Cr-V com 0,60 ou 0,95% de Cr e 0,10 ou 0,15% de vanádio mínimo
88XX Aços Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,30 a 0,40% de Mo
9260 Aços Si com 1 ,80 a 2,20% Si
50BXX Aços Cr com 0,20 a 0,60% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro
51B60 Aços Cr com 0,80% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro

81B45 Aços Ni-Cr-Mo com 0,30% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
94BXX Aços Ni-Cr-Mo com 0,45% de Ni, 0,40% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
Obs.: Mn - manganês, Mo - molibdênio, Cr - cromo, Ni - níquel, V - vanádio, Si - silício
1.5.1 - Inclusões
Os produtos siderúrgicos;.ao serem fabricados, apresentam normalmente, além do carbono como

principal elemento de liga, uma série de impurezas de natureza metálica ou não, as quais se originam
de reações entre as matérias-primas empregadas ou de outros tipos de reações.
Essas impurezas normais são o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o alumínio. A maior parte
delas reage entre si ou com outros elementos não metálicos com o oxigênio e, eventualmente, o
nitrogênio, formando as chamadas "inclusões não-metálicas".
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A formação dessas inclusões se dá, em grande parte, na fase final de desoxidação dos aços. Em
resumo, o efeito dessas impurezas ou inclusões é o seguinte:
 O enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados;indesejáveis sob o

ponto de vista de qualidade do aço: o fósforo pela sua ação como elemento que pode
acarretar a "fragilidade a frio"; o enxofre pelos sulfetos que forma, sobretudo o de ferro
que pode acarretar a "fragilidade a quente"; o oxigênio, pelas inclusões que forma e o
hidrogênio pela fragilidade que pode conferir ao aço. Esses elementos não podem ser
totalmente eliminados, nas condições normais de fabricação dos produtos siderúrgicos, mas
devem ser mantidos dentro de faixas de teor que não ultrapassem os limites de influência
prejudicial àqueles produtos.
 o manganês, o silício, e o alumínio, os três agindo como desoxidantes e o manganês também
como dessulfurante são elementos de um lado benéficos, mas de outro lado prejudiciais pelas
inclusões que formam de sulfetos, silicatos e aluminatos.
2. - Elementos de liga
A introdução de elementos de liga, que não o carbono, nos aços é feita quando se deseja um ou mais
dos seguintes efeitos:
 aumentar a dureza e a resistência mecânica;

 conferir resistência uniforme através de toda a seção em peças de grandes dimensões;
 diminuir o peso (conseqüência do aumento da resistência);
 conferir resistência à corrosão; aumentar a resistência ao calor;
 aumentar a resistência ao desgaste;
 aumentar a capacidade de corte;
 melhorar as propriedades elétricas e magnéticas.
Os principais efeitos dos elementos de liga são mostrados na tabela 8.
Tabela 8 - Elementos de liga dos aços e suas principais funções.
Elemento Principais funções

AI 1. Desoxidante eficiente
2. Restringe o crescimento de grão (pela formação de óxidos ou nitretos dispersos)
Alumínio
3. Elemento de liga nos aços para nitretação
1. Aumenta a resistência à corrosão
Cr 2. Aumenta a endurecibilidade
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Cromo 3. Melhora a resistência a altas temperaturas
4. Resiste ao desgaste (com alto teor de C)
Co 1. Contribui à dureza a quente pelo endurecimento da ferrita

Cobalto
Mn 1. Contrabalança a fragilidade devida ao S
Manganês 2. Aumenta a endurecibilidade economicamente
1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da austenita
2. Produz maior profundidade de endurecimento
Mo 3. Contrabalança a tendência à fragilidade de revenido
Molibdênio 4. Eleva a dureza a quente, a resistência a quente e a fluência
5. Melhora a resistência à corrosão dos aços inoxidáveis
6. Forma partículas resistentes à abrasão
1. Aumenta a resistência de aços recozidos
Ni 2. Aumenta a tenacidade de aços ferríticos-perlíticos (sobretudo a baixas
temperaturas)
Níquel 3. Torna austeníticas ligas Fe-Cr altas em Cr
P 1. Aumenta a resistência de aços de baixo C
2. Aumenta a resistência à corrosão
Fósforo
3. Aumenta a usinabilidade em aços de usinagem fácil
1. Desoxidante
Si 2. Elemento de liga para chapas elétricas e magnéticas
3. Aumenta a resistência à oxidação
Silício
4. Aumenta a endurecibilidade de aços contendo elementos não grafitizantes
5. Aumenta a resistência de aços de baixo teor em liga
Ti 1. Reduz a dureza martensítica e a endurecibilidade em aços ao Cr de médio Cr
Titânio 2. Impede a formação de austenita em aços de alto Cr
1. Forma partículas duras e resistentes ao desgaste em aços
W
ferramenta
Tungstênio 2. Promove resistência e dureza a altas temperaturas
1. Eleva a temperatura de crescimento de grão da austenita (promove refino do
V
grão)
2. Aumenta a endurecibilidade (quando dissolvido)
Vanádio 3. Resiste ao revenido e causa acentuado endurecimento
secundário
3. - Classificação dos aços carbono e aços liga
Os aços podem ser classificados de três modos diferentes: de acordo com sua composição química,
de acordo com sua estrutura e de acordo com sua aplicação.
1. Classificação de acordo com a composição química

Considerada a composição química dos aços como base de classificação, poderiam ser considerados os
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seguintes subgrupos:
 Aços carbono, ou seja, aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais,
manganês, silício, fósforo, enxofre e outros, nos teores considerados normais;
 Aços liga, de baixo teor em liga, ou seja, aqueles em que os elementos residuais estão presentes
acima dos teores normais, ou onde ocorre a presença de novos elementos de liga, cujo teor total
não ultrapassa um valor determinado (normalmente até 5,0%). Nestes aços, a quantidade total de
elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas dos aços
resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devam ser submetidos;
 Aços liga, de alto teor em liga, em que o teor total dos elementos de liga é, no mínimo, de 10
a 12%. Nessas condições, não só a estrutura dos aços correspondentes pode ser
profundamente alterada, como igualmente os tratamentos térmicos comerciais sofrem
modificações, exigindo
ainda técnica e cuidados especiais e, freqüentemente, operações múltiplas;
 Aços liga, de médio teor em liga, que poderiam ser considerados como constituindo um grupo
intermediário entre os dois anteriores.
1.5.3.2. Classificação de acordo com sua estrutura

Tomada a estrutura como base para classificação, os seguintes subgrupos poderiam ser
considerados:
 Perlíticos, sem elementos de liga ou com elementos de liga em teores relativamente baixos (até o
máximo de 5%); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e de elementos de
liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico de têmpera e revenido;
também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser considerada boa;
 Martensíticos, quando o teor de elemento de liga supera 5%; apresentam dureza muito elevada e
baixa usinabilidade;
 Austeníticos, caracterizados por reterem a estrutura austenítica à temperatura ambiente,
devido aos elevados teores de certos elementos de liga (Ni, Mn ou Co); os inoxidáveis, não
magnéticos e resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a esse grupo;
 Ferríticos, igualmente caracterizados por elevados teores de certos elementos de liga (Cr, W ou
SI), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à têmpera; no estado recozido, caracterizam-se
por apresentar estrutura predominante ferrítica, eventualmente com pequenas quantidades de
cementita;
 Carbídicos, caracterizam-se por apresentarem quantidades consideráveis de carbono e
elementos formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr). Sua estrutura compõe-se de
carbonetos dispersos na matriz que pode ser do tipo sorbítico, martensíti.co ou austenítico,
dependendo da composição química. São aços usados especialmente em ferramentas de corte e
em matrizes.
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1.5.3.3. Classificação de acordo com a aplicação

De acordo com a mesma, podem ser considerados os seguintes subgrupos:
 Aços para fundição, caracterizados por apresentarem boa combinação de resistência,
ductibilidade e tenacidade; além disso, apresentam boa usinabilidade e adequada soldabilidade,
muitos tipos são suscetíveis de tratamentos térmicos de têmpera e revenido;
 Aços estruturais, ao carbono ou com pequenos teores de elementos de liga, com boas
ductibilidade e soldabilidade e elevado valor de relação limite de resistência à tração para limite
de escoamento;
 Aços para trilhos, cujas condições de serviço exigem característicos de boa resistência
mecânica, boa resistência ao desgaste, etc.; são, tipicamente, aços ao carbono;
 Aços para. chapas, que devem apresentar excelente deformabilidade, boa soldabilidade, entre
outras qualidade;
 Aços para tubos, com, em princípio, as mesmas qualidades dos aços para chapas; como os
anteriores, são normalmente ao carbono, embora, nestes últimos, algumas aplicações podem
exigir a presença de elementos de liga;
 Aços para arames e fios, os quais, conforme aplicações, podem apresentar característicos de
resistência à tração realmente notáveis;
 Aços para molas, caracterizados por elevado limite elástico;

 Aços de usinagem fácil, caracterizados pela sua elevada usinabilidade, teores acima dos normais
dos elementos enxofre e fósforo, principalmente o primeiro, e, eventualmente, à presença de
chumbo;
 Aços para cementação, normalmente de baixo carbono e baixos teores de elementos de liga, de
modo a apresentarem os melhores característicos para enriquecimento superficial de carbono,
além de um núcleo tenaz, depois da cementação e da têmpera;
 Aços para nitretação, simplesmente ao carbono ou com os elementos de liga cromo, molibdênio e
alumínio;
 Aços para ferramentas e matrizes, caracterizados por alta dureza a temperatura ambiente,
assim como, nos tipos mais sofisticados, alta dureza à temperatura elevada, satisfatória
tenacidade e onde as propriedades comuns de resistência mecânica e principalmente
ductibilidade, pouco significado apresentam. Os tipos mais sofisticados apresentam elementos de
liga em teores muito elevados, sendo os mais importantes e famosos os "aços rápidos", com
elevado teor de tungstênio, mais cromo e vanádio e, eventualmente, molibdênio, cobalto e outros
elementos de liga. Apresentam alta capacidade de corte. Outros, alta capacidade de suportarem
deformações;
 Aços resistentes ao desgaste, entre os quais o mais importante é o que apresenta manganês em
quantidade muito acima do normal (entre 10 e 14%), além de alto carbono (entre 1,0 e 1,4%);
 Aços resistentes à corrosão (também chamados "inoxidáveis"), com elevados teores de cromo
__ _ _ _ 13

ou cromo-níquel;
 Aços resistentes ao calor (também chamados "refratários"), caracterizados por apresentarem
elevados teores de cromo e níquel e por possuírem elevada resistência à oxidação pelo calor e por
manterem as propriedades mecânicas a temperaturas acima da ambiente, às vezes, relativamente
elevadas;
 Aços para fins elétricos, empregados na fabricação de motores, transformadores e outros tipos
de máquinas e aparelhos elétricos, caracterizados por apresentarem silício em teores acima dos
normais (até 4,75%), ou teores de cobalto (até 50%) ou altos teores de níquel;
 Aços para fins magnéticos, com alto teor. de carbono, cromo médio, eventualmente tungstênio
relativamente elevado, eventualmente molibdênio e (os melhores tipos) elevada quantidade de
cobalto (até cerca de 40%); esses aços, quando temperados, apresentam o característico de
imantação permanente;
 Aços ultra-resistentes, desenvolvidos principalmente pela necessidade das aplicações da
indústria aeronáutica, mas cuja utilização está se estendendo a outros setores da engenharia;
 Aços criogênicos, caracterizados por sua resistência ao efeito de baixas temperaturas;

 Aços sintetizados, produtos da metalurgia do pó, incluindo ferro praticamente isento de
carbono, aços comuns e alguns aços especiais, de aplicação crescente na indústria moderna.
A tabela 9 apresenta os principais aços utilizados na construção mecânica.
Tabela 9 - Principais aços utilizados na construção mecânica.

Aço ao carbono sem elementos de liga, para uso gera! usado em peças mecânicas,
1010
peças dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicações.
Aço ao carbono, de uso geral, sem elementos de liga usado em peças mecânicas,
1020
eixos, partes soldadas, conformadas ou cementadas, arames em geral, .etc.
Aço com teor médio de carbono, de uso geral em aplicações que exigem
1045 resistência mecânica superior ao 1020 ou têmpera superficial (em óleo ou água)
usados em peças mecânicas em geral.
Fácil de ser usinado, oferecendo um bom acabamento superficial, contudo, é de
difícil soldabilidade exceto mediante a uso de eletrodos de baixo teor de
hidrogênio. Como exemplo, E6015 (AWS). Usa-se, comumente, na fabricação de
1212 porcas, parafusos, conexões e outros produtos que necessitam de alta
usinabilidade, porém não devem ser utilizados em partes vitais de máquinas ou
equipamentos que estejam sujeitos a esforços severos ou choques.
Idêntico às características do 1212 com exceção da usinabilidade, onde
12L14
apresenta capacidade superior a 60% em relação ao 1212.
Idêntico às características do 1212 com exceção da usinabilidade, onde
apresenta capacidade superior a 100% em relação ao 1212. Apresenta algumas
12T14
melhorias em trabalhos que necessitem de compressão, como por exemplo,
roscas Ia minadas ou partes recartilhadas em relação ao 1212 e 12L 14.
__ _ _ _ 14

Aço cromo-níquel-molibdênio. usado para cementação na fabricação de

8820 engrenagens, eixos, cremalheiras, terminais, cruzetas, etc., (limite de resistência
do núcleo: entre 70 e 110 Kgf/mm2).
Aço cromo-níquel-molibdênio de média temperabilidade, usado em eixos, pinhões,
8640
bielas, virabrequins, chavetas e peças de espessura média.
Aço cromo-níquel-molibdênio para cementação que alia alta temperabilidade e
4320 boa tenacidade, usado em coroa, pinhões, terminais de direção, capas de
rolamentos, etc (limite de resistência do núcleo: entre 80-120 Kgf/mm2).
Aço cromo-níquel-molibdênio de alta temperabilidade, usado em peças de seções
4340 grandes como eixos, engrenagens, componentes aeronáuticos, peças para
tratores e caminhões, etc.
Aço cromo-manganês para beneficiamento, de média temperabilidade, usado em
5140
parafusos, semi-eixos, pinos, etc.
Aço cromo-manganês de boa tenacidade e média temperabilidade, usado
5160
tipicamente na fabricação de molas semi- elípticas e helicoidais para veículos
Aço cromo-vanádio para beneficiamento que apresenta excelente tenacidade e
6150 média temperabilidade sendo usado em molas helicoidais, barras de torção,
ferramentas, pinças para máquinas operatrizes, etc.
Aço de alto teor de silício e alta resistência usado em molas para serviço pesado
9260
como tratores e caminhões.
Aço que atinge elevada dureza em têmpera profunda, usado tipicamente em
52100 esferas,roletes e capas de rolamentos e em ferramentas como estampos, brocas,
alargadores, etc.
1.5.4. Aços inoxidáveis
Aço inox é o termo empregado para identificar uma família de aços contendo, no mínimo, 11 % de
cromo, que lhes garante elevada resistência à oxidação. O cromo, disperso em todo o material de
forma homogênea, em contato com o oxigênio do ar, forma uma fina camada de óxido na superfície do
aço, contínua e muito resistente, protegendo-o contra ataques corrosivos do meio ambiente.
Este filme protege toda a superfície do aço inox e, de maneira geral, esta resistência aumenta à
medida que mais cromo é adicionado à mistura. Apesar de invisível, estável e com espessura finíssima,
esta película é altamente aderente ao aço inox, defendendo o material contra a ação dos meios
agressivos. Mesmo quando o aço inox sofre algum tipo de dano, sejam arranhões, amassamentos ou
cortes, imediatamente o oxigênio do ar combina-se com o cromo, formando novamente o filme
protetor, recompondo a resistência à corrosão. Esta qualidade é inerente ao aço inox, já que o cromo
faz parte de sua composição química.
Além do cromo, outros elementos são adicionados ao aço inox elevando a sua resistência à corrosão,
tais como o níquel, o molibdênio, o vanádio, o tungstênio e outros. Estes elementos tornam
__ _ _ _ 15

o aço inox adequado à múltiplas aplicações, cada uma delas contendo porcentagens específicas destas
substâncias químicas.
A seleção correta do tipo de aço inox e de seu acabamento de superfície é muito importante para
garantir uma longa vida útil. Assim, quanto maior for a agressividade do meio, mais específica deve
ser a dosagem dos elementos químicos e o balanceamento da mistura.
O acabamento superficial e a limpeza do aço são fatores relevantes na sua resistência à corrosão,
pois, quanto mais polido e limpo for o material, menor será a aderência de produtos indesejáveis na
sua estrutura.
Existem diferenças entre as aplicações dos aços inox, e a classificação mais simples e mais usada dos
aços inoxidáveis é baseada na microestrutura que apresentam à temperatura ambiente. Nessas
condições, são considerados os três grupos martensíticos, ferríticos e austeníticos.
1. 5.4.1. Cuidados no manuseio do aço inoxidável

São apresentados, a seguir, dez pontos considerados importantes, que devem ser observados nos
cuidados e manutenção dos aços inoxidáveis, a fim de manter sua beleza original e prolongar sua vida
em serviço.
1- A limpeza é de extrema importância. Depósitos de sujeira e graxa podem ser facilmente

removidos com detergentes e água. Sempre que possível o aço deve ser inteiramente enxugado e
seco após a lavagem. Limpezas periódicas manterão a superfície brilhante e ajudarão a prevenir a
corrosão.
2- Depósitos que aderem à sua superfície devem ser removidos, especialmente nas fendas e cantos.
Quando forem usados abrasivos na limpeza, friccionar sempre na direção das linhas de polimento ou
"grão" do aço inoxidável para evitar arranhões. Nunca use palha ou esponja de aço comum no aço
inoxidável. Partículas de ferro da palha ou esponjas de aço feitas de aço carbono podem aderir à
superfície, causando corrosão. Use esponja de aço inoxidável ou escova macia de fibras vegetais.
3- Contatos com metais diferentes devem ser evitados sempre que possível. Isto ajudará a prevenir
corrosão galvânica, quando estão presentes soluções ácidas ou salinas.
4- Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobre aquecimento, podem ser

removidas por polimento com um pó ou por meio de soluções químicas especiais.
5- Deve ser feita uma avaliação de todos os materiais e produtos químicos que estarão em contato
com o aço inoxidável como também uma comparação das propriedades mecânicas e químicas, antes
que a seleção de materiais seja feita.
6 - Não se deve permitir que soluções salinas ou ácidas evaporem e sequem sobre a superfície do aço
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inoxidável. Elas podem causar corrosão. Os vestígios destas soluções devem ser eliminados com
lavagens vigorosas.
7- Corrosão por fadiga deve ser evitada. Esse é o resultado de uma combinação de tensões repetidas
com correntes suaves ou fortes. Usualmente a solução é fazer o equipamento suficientemente forte
para reduzir tensões cíclicas.
8- O contato direto e permanente com certos materiais deve ser evitado, tais como madeira ou aço
carbono. Por exemplo, no revestimento de tanques de madeira com aço inoxidável, a interface entre
os dois materiais deve ser revestida com asfalto ou cromato de zinco para proteção contra corrosão.
9- O equipamento de aço inoxidável não deve ficar em contato com desinfetante ou soluções
esterilizantes por muito tempo. Muitas vezes estas soluções contêm cloretos que podem causar
corrosão por pite. O aço inoxidável deve ser limpo e lavado completamente, após o uso. Algumas
soluções esterilizantes comerciais contém inibidores, diminuindo a ação corrosiva destas soluções.
10- O aparecimento de "ferrugem" nos aços inoxidáveis muitas vezes nos leva a acreditar que os
mesmos estão enferrujando. A fonte pode ser alguma parte de ferro ou aço não inoxidável, tal como
um prego ou parafuso. Uma alternativa é pintar todas as partes de aço carbono com uma camada
grossa de proteção, se as precauções ditas no item 3, não puderem ser totalmente seguidas.
1.6 - FERRO FUNDIDO
Dentre as ligas ferro-carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de ligas de importância

fundamental para a indústria, não só devido às características inerentes ao próprio material, como
também pelo fato de, mediante introdução de elementos de liga, aplicação de tratamentos térmicos
adequados e pelo desenvolvimento do ferro fundido nodular, ter sido viável o seu emprego em
aplicações que, de certo modo, eram exclusivas dos aços.
Sabe-se que o ferro fundido é uma liga Fe-C com teor de carbono superior a 2%. Face a influência do
silício nessa liga, sobretudo sob o ponto de vista de sua constituição estrutural, o ferro fundido é
normalmente considerado uma liga ternária Fe-C-Si, pois o silício está freqüentemente presente em
teores superiores aos do próprio carbono. Por outro lado, em função de sua constituição estrutural, o
carbono está geralmente presente, em grande parcela, na forma "livre", ou seja, sob a forma de veios
ou lamelas de grafita, sem formar o composto carboneto de ferro (Fe3C).
Na denominação geral de "ferro fundido", podem ser distinguidos os seguintes tipos de ligas:
 Ferro fundido cinzento, cuja fratura mostra uma coloração escura (donde a sua denominação),
caracterizada por apresentar como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício e
estrutura em que uma parcela relativamente grande do carbono está no estado livre (grafita
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lamelar) e outra parcela no estado combinado (Fe3C);

 Ferro fundido branco, cuja fratura mostra uma coloração clara (donde a sua denominação),
caracterizado por apresentar ainda como elementos de liga fundamentais o carbono e o silício,
mas cuja estrutura, devido às condições de fabricação e menor teor de silício, apresenta o
carbono quase inteiramente na forma combinada (Fe3C);
 Ferro fundido mesclado, cuja fratura mostra uma coloração mista entre branca e cinzenta
(donde a sua denominação), caracterizado igualmente por uma mescla de proporções variáveis de
ferro fundido branco e ferro fundido cinzento;
 Ferro fundido maleável, caracterizado por ser obtido a partir do ferro fundido branco, mediante
um tratamento térmico especial (maleabilização), resultando numa transformação de
praticamente todo o ferro combinado em grafita na forma de nódulos (em vez de veios ou
lamelas);
 Ferro fundido nodular, caracterizado por apresentar, devido a um tratamento realizado ainda no
estado líquido, carbono livre na forma de grafita esferoidal, o que confere ao material
característica de boa ductilidade, donde a denominação freqüente para esse material de ferro
fundido dúctil;
 Ferro fundido de grafita compactada, caracterizado pelo fato da grafita apresentar-se em
"escamas", ou seja, com a forma de plaquetas ou estrias. O ferro fundido de grafita compactada
pode ser considerado um material intermediário entre o ferro fundido cinzento e o ferro fundido
nodular; possui a fundibilidade do ferro fundido cinzento, com melhor resistência mecânica e
alguma ductilidade. Sua comercialização é relativamente recente.
A faixa de composição dos cinco principais tipos de ferros fundidos, sem elementos de liga, está
indicada na tabela 13:
Tabela 13 - Faixa de composição de ferros fundidos típicos comuns.
Composição química (%)

Tipo
C Si Mn S P
Branco 1,8 / 3,6 0,5/1,9 0,25 / 0,80 0,06 / 0,20 0,06 / 0,20
Maleável 2,2 / 2,9 0,9/1,9 0,15 / 1 ,20 0,02 / 0,20 0,02/0,20
Cinzento 2,5 / 4,0 1,0/3,0 0,20 / 1,00 0,02- / 0,25 0,02 / 1,00
Nodular 3,0 / 4,0 1 ,8 / 2,8 0,10 / 1,00 0,01 / 0,03 0,01/0,10
Grafita compactada 2,5 /4,0 1,0/3,0 0,20 / 1,00 0,01 / 0,03 0,01/0,10
1.6.1. Ferro fundido branco
Nestes materiais, como já se mencionou, praticamente todo o carbono se apresenta na forma

combinada de carboneto de ferro Fe3C, mostrando uma superfície de fratura clara. Suas
propriedades fundamentais, devido justamente a alta quantidade de cementita, são elevadas dureza
e resistência ao desgaste. Em conseqüência, sua usinabilidade é prejudicada, ou seja, esses materiais
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são muito difíceis de se usina r, mesmo comos melhores materiais de corte.
2. Ferro fundido cinzento
Esta é, dentre os ferros fundidos, a liga mais usada, devido aos seus característicos de:
 Fácil fusão e moldagem;

 Boa resistência mecânica;
 Excelente usinabilidade;
 Boa resistência ao desgaste;
 Boa capacidade de amortecimento.
Como em todas as ligas metálicas, existe uma correlação íntima entre as propriedades do ferro
fundido e a sua estrutura, correlação essa quem no caso particular do ferro fundido cinzento, é mais
estreita e mais complexa, tendo em vista a presença de carbono livre na forma de grafita, e a forma,
distribuição e dimensões que os veios de grafita apresentam e mais a influência que, nesse sentido, a
espessura da peça exerce.
Os ferros fundidos cinzentos, segundo a ABNT, são designados pelas letras FC, indicativas de ferro
fundido cinzento, seguindo-se dois algarismos representativos do limite mínimo de resistência à
tração, em kgf/mm2.
Dentre as propriedades dos ferros fundidos cinzentos, duas delas destacam-se: a capacidade de
amortecimento e a resistência ao desgaste.
Define-se "capacidade de amortecimento" como "habilidade” de um material absorver vibrações,

resultantes de tensões cíclicas, por fricção interna, transformando a energia mecânica em calor". A
importância dessa propriedade reside no fato de que esse material tem grande aplicação em
máquinas-ferramenta, sobretudo nas suas bases. A maior capacidade de amortecimento do ferro
fundido, em relação ao aço, é atribuída aos veios de grafita, os quais, por não apresentarem
resistência mecânica, constituem espécies de vazios na estrutura do material, o que permite
deformação plástica do material localizado ao redor dos veios, sob tensões nominais menores que em
outros casos.
A resistência ao desgaste do ferro fundido cinzento é igualmente considerada uma
característica importante, o que é, aliás, comprovado na prática pelo seu emprego usual em peças
móveis de máquinas. Um dos fatores favoráveis ao comportamento do ferro fundido cinzento quanto
à resistência ao desgaste é a alta usinabilidade do material. Assim, as peças correspondentes podem
ser produzidas economicamente dentro de rigorosas tolerâncias dimensionais, o que contribui para
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diminuir o atrito entre partes e diminuir a ação de desgaste. O fator principal, entretanto, está
relacionado com a presença de grafita livre, que tende a adicionar ao material característicos
lubrificantes, contribuindo igualmente para diminuir o atrito entre as partes em contato e evitar o
fenômeno de engripamento, o qual, por sua vez, pode levar à possibilidade de, pelo calor desenvolvido,
ocorrer uma soldagem localizada, com conseqüente arrancamento de partículas, tornando novamente
a superfície áspera.
3. Ferro fundido maleável
O ferro fundido é um material que, como se viu, apresenta pouca ou nenhuma ductilidade. Embora de
razoável emprego industrial, as suas características de fragilidade limitam sua utilização em peças
para vários setores importantes da indústria.
Como material alternativo, desenvolveu-se um tipo de ferro fundido branco, o qual, submetido a um
tratamento térmico especial - chamado maleabilização - adquire maleabilidade, ou seja, a liga adquire
ductilidade e torna-se mais tenaz, características que, aliadas à boas propriedades de resistência à
tração, dureza, resistência à fadiga, resistência ao desgaste e usinabilidade, permitiram abranger
outras importantes aplicações industriais.
4. Ferro fundido de grafita compactada
Este tipo de material, de comercialização relativamente recente, é um produto de característicos

intermediários entre o ferro fundido cinzento e o ferro dúctil ou nodular. Assim, ele apresenta
melhor resistência mecânica que o ferro fundido cinzento, além de alguma ductilidade. Além disso,
seu acabamento na usinagem é superior ao que se verifica no ferro fundido cinzento.
Por outro lado, em relação ao ferro nodular, ele possui maior capacidade de amortecimento,
condutibilidade térmica mais elevada e melhor usinabilidade.
Em algumas aplicações, como rotores de freios de discos e cabeçotes de motores diesel, ele é
superior tanto ao ferro fundido cinzento quanto ao ferro nodular.
O ferro fundido cinzento é obtido mediante a adição cuidadosamente controlada de magnésio, o qual
atua como inoculante, em técnica semelhante à empregada na produção de ferro nodular. A
quantidade de magnésio deve ser tal a resultar um teor residual desse elemento de 50 a 600 ppm, na
presença de 0,15 a 0,50% de titânio e 10 a 150 ppm de terras raras, como o cério.
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1.6.5. Ferro fundido dúctil ou nodular
O ferro fundido dúctil ou nodular caracteriza-se pela ductilidade, tenacidade e resistência mecânica.
A característica mais importante, entretanto, relacionada com a resistência mecânica, é o limite de
escoamento que é mais elevado no ferro fundido nodular do que no ferro cinzento, ferro maleável e
mesmo nos aços carbono comuns (sem elementos de liga).
A composição química do ferro fundido nodular é semelhante à dos ferros fundidos cinzentos.
Algumas aplicações para o ferro fundido nodular podem ser citadas: buchas de hastes de válvulas;
válvulas e corpos de bombas, em serviço de petróleo, água salgada e ambiente cáustico; tubos de
escapamento; carcaças de turbo-alimentadores; componentes de compressores de ar; anéis de
mancais para serviços a altas temperaturas, exigindo resistência ao escoriamento.
7. ALUMÍNIO
O alumínio é um elemento metálico produzido através do minério da bauxita.

Trata-se de um metal leve com o qual pode-se obter uma grande resistência quando em forma de
liga. Ele resiste à corrosão, conduz calor e eletricidade e reflete luz e energia radioativa. O alumínio
não é tóxico nem magnético e pode ser transformado através de vários processos conhecidos de
trabalho com metal. Devido a essas vantagens ele tem milhares de aplicações.
1. A produção do alumínio
Da mina, a bauxita é enviada à refinaria, onde isola-se o óxido de alumínio, através da retirada dos
outros componentes (óxidos de ferro e de silício). Na refinaria, o minério é misturado com uma
solução de soda cáustica, formando o aluminato de sódio. Depois que o óxido de ferro e outras
impurezas são precipitadas, acrescenta-se cristais de alumínio hidratado. Formam-se cristais
pesados que são posteriormente triturados para expelir a água remanescente, deixando um pó branco
fino chamado alumina, que é encaminhado para a redução. De 4 a 6 toneladas de minério de bauxita
são produzidas 2 toneladas de alumina.
A bauxita é extraída por vários processos, e uma vez extraída ela é aglomerada em partículas muito
pequenas antes do refinamento para recuperar a alumina da qual o alumínio é feito.
A alumina é misturada com criólitos (minerais não metalíferos) em fornos onde são introduzidas
grandes quantidades de eletricidade para transformar a alumina em alumínio e oxigênio. O processo é
contínuo e o metal fundido é extraído dos cadinhos em intervalos regulares.
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1.7.2. Aplicações do alumínio
As principais características do alumínio são: peso leve aliado a alta resistência, resistência à
corrosão atmosférica e a alguns compostos químicos, excelente condutividade térmica e elétrica,
habilidade de refletir luz e irradiar calor, boa trabalhabilidade e facilidade de soldagem, proteção
atóxica contra umidade e vapor e um bom visual segundo acabamento aplicado.
A combinação destes fatores faz com que o alumínio seja um material muito versátil. Algumas das
milhares de aplicações do alumínio incluem: perfis extrudados para a construção civil, dissipadores de
calor, utensílios domésticos, refrigeradores, motores elétricos e à combustão, baús de caminhões,
tanques, recipientes para alimentos, fios e cabos elétricos, etc.
O alumínio é encontrado numa vasta quantidade de ligas, e pode ser fornecido sob a forma de
lingotes, perfis extrudados, vergalhões, tubos, barras, chapas, placas e folhas finas.
O sistema de classificação do alumínio, segundo ABNT, baseia-se em um sistema de quatro dígitos

(xxxx). O primeiro dígito (Xxxx) indica o grupo de ligas da seguinte maneira:
a) alumínio não ligado de no mínimo 99,00% de pureza. . . . . .. 1 xxx
b) ligas de alumínio agrupadas segundo o elemento de liga principal:
cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 2xxx
manganês . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 3xxx
silício. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 4xxx
magnésio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5xxx
magnésio e silício. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 6xxx
zinco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..7xxx
outros elementos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . .. 8xxx
série não utilizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ., 9xxx
O segundo dígito (xXxx) indica modificações da liga original ou dos limites de impurezas.
Os dois últimos dígitos (xxXX) identificam a liga de alumínio ou indicam a pureza do alumínio. A
tabela 15 apresenta as ligas mais encontradas com suas características e aplicações típicas do
alumínio.
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Tabela 15 - Principais características e aplicações típicas das ligas de alumínio.

Especificação Características Aplicações Típicas
1050 Alta resistência à corrosão, excelente conformabilidade, Indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias,
1100 fácil soldagem, boa resposta à anodização decorativa. utensílios domésticos, refrigeração (trocadores de
calor em geral).
1200 Alumínio comercialmente puro. Muito dúctil em condições de Indústrias químicas, farmacêuticas e alimentícias,
extrusão. Excelente resistência à corrosão. utensílios domésticos, refrigeração (trocadores de
calor em geral).
1350 Alta condutibilidade elétrica, excelente conformabilidade, Barramentos elétricos.
fácil soldagem, excelente resistência à corrosão.
2011 Excelente usinabilidade, boa resistência mecânica, média Peças usinadas em torno automático.
resistência à corrosão. Não é indicado para anodização.
2014 Elevada resistência mecânica e alta ductibilidade, média Indústria aeronáutica, transporte, máquinas e
resistência à corrosão. Boa usinabilidade. equipamentos.
2017 Boa usinabilidade, alta resistência mecânica e elevada Peças usinadas, indústria aeronáutica, transporte,
ductibilidade. Média resistência à corrosão, boa máquinas e equipamentos.
conformabilidade.
2024 Muito boa resistência mecânica, média resistência à corrosão, Peças usinadas e forjadas, indústria aeronáutica,
boa usinabilidade. transporte, máquinas e equipamentos.
3003 Média resistência mecânica, alta resistência à corrosão, boa Tubos para trocadores de calor (radiadores
conformabilidade, boa soldabilidade. automotivos). Antenas.
4043 Ligas de silício utilizadas em varetas de solda. Soldagem dos grupos de liga 1000, 3000 e 6000.
4047
5052 Boa resistência mecânica, muito boa resistência à corrosão, Estruturas, rebites, carrocerias, equipamentos
boa conformabilidade. industriais.
5336 Resistência mecânica superior ao 5052, alta resistência à Rebites, solda, especialmente 5052 entre si e com
corrosão, boa conformabilidade. ligas dos grupos 1000, 3000 e 6000.
6060 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Janelas, portas, aros para bicicletas, móveis,
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à divisórias, tubos para irrigação, dissipadores de calor.
anodização fosca, natural e colorida.
6061 Boa resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, construção naval, veículos e rebites.
6063 boa conformabilidade. Média usinabilidade. Média resistência Indústria moveleira. Janelas, portas, fachadas e
mecânica, muito boa resistência à corrosão, boa outros materiais para construção civil, aros para
conformabilidade, excelente resposta à bicicletas, móveis, divisórias, tubos para irrigação.
anodização fosca, natural e colorida.
6082 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, Estruturas, carrocerias, embarcações.
6101 boa conformabilidade, boa condutibilidade elétrica, boa Liga especial para fins elétricos e barramentos.
resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa
conformabilidade.
6261 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa Estruturas, carrocerias, embarcações.
conformabilidade.
6262 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa Peças usinadas em tornos automáticos, êmbolos
conformabilidade, ótima usinabilidade, apropriada para para freios automotivos.
anodização decorativa.
6351 Boa resistência mecânica, alta resistência à corrosão, Engenharia estrutural, construção de navios, veículos
boa conformabilidade, média usinabilidade. e equipamentos. Peças usinadas em tornos não
automáticos. Forjamento a frio.
6463 Média resistência mecânica, muito boa resistência à Painéis e frisos para eletrodomésticos e automóveis.
corrosão, boa conformabilidade, excelente resposta à
anodização brilhante.
7004 Alta resistência mecânica, boa conformabilidade, fácil Estruturas soldadas.

soldagem.
7075 Muito alta resistência mecânica, média resistência à Peças submetidas a altos esforços, indústria
corrosão, boa forjabilidade, excelente usinabilidade. aeronáutica, moldes para injeção de plásticos e
borrachas, componentes de máquinas.
7104 Alta resistência mecânica, boa resistência à corrosão, boa Estruturas soldadas.
conformabilidade, apropriada para anodização decorativa.
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1.7.3. Características do alumínio
O alumínio é um metal que apresenta baixa densidade (2.710 kg/m3), aproximadamente 1/3 do aço ou
ferro (7.860 kg/m3). Esta característica é particularmente importante na indústria do transporte:
por exemplo, aviões, automóveis, trens e barcos. Contribui para a economia de energia no transporte,
aumentando a capacidade e a velocidade.
Possui uma excelente resistência à corrosão. Quando exposto ao ar, um fino filme de óxido forma-se
em sua superfície, protegendo-o da corrosão. A anodização pode tornar a resistência à corrosão
ainda mais efetiva. Esta característica é muito utilizada em perfis extrudados, construção civil e
utensílios domésticos.
Devido a sua boa trabalhabilidade é encontrado sob diversas formas, como, por exemplo, folhas
finas, chapas, placas, vergalhões, tubos e cabos. Ainda apresenta excelente usinabilidade e
plasticidade. É considerado o melhor material para extrusão de perfis complexos.
Por si só o alumínio é atóxico e inodoro. Sua superfície é lisa, fácil de ser lavada, além de ser
higiênica, pois, germes não se desenvolvem nela. Por isso, é utilizado em latas de bebida, pacotes .de
alimento, utensílios de cozinha, e na indústria leiteira e de pesca.
Embora o aço torne-se frágil a baixas temperaturas, o alumínio aumenta sua resistência mecânica e
mantém excelente qualidade.
As superfícies das peças em alumínio podem ser facilmente tratadas química ou eletroquimicamente
ou ainda pintadas. Sobretudo, o tratamento de anodização aumenta consideravelmente a resistência
à corrosão, além de possibilitar uma vasta gama de cores no acabamento.
A condutividade elétrica do alumínio é aproximadamente 60% da condutividade do cobre, mas sua

densidade é aproximadamente 1/3 da do cobre, o que o torna um material muito econômico como
condutor elétrico, amplamente utilizado em cabos para transmissão de energia, bases de lâmpadas,
etc.
A condutividade térmica do alumínio é aproximadamente três vezes a do aço, sendo muito utilizado
em utensílios de cozinha, ar-condicionados, trocadores de calor industriais e peças de motores de
automóveis. Tem sido utilizado também em equipamentos para economia de energia como coletores
de luz solar.
É economicamente reciclável, pois necessita apenas de 1/28 da energia necessária para transformar
o minério em alumínio.
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1.7.4. Anodização
A capacidade do alumínio ser submetido à anodização torna-o um metal muito importante. O fato dele
poder tornar-se atrativo e durável, com um acabamento resistente, faz possível explorar sua
resistência e leveza num grande número de aplicações, particularmente na construção civil.
A anodização é essencialmente a deposição induzida do próprio óxido natural do metal na superfície

do mesmo. É derivado do próprio metal, e não uma cobertura estranha ao mesmo.
A menos que seja severamente deformado ou seja submetido a tensões devido a excessivas variações
de temperatura, a película anódica não irá lascar-se, descascar-se ou quebrar-se. Com a anodização
convencional de ácido sulfúrico, a liga anodizada geralmente produz uma película clara, dura e
extremamente resistente à corrosão capaz de ser colorida.
Este potencial funcional e decorativo que é conferido ao metal é amplamente explorado em

aplicações que variam de componentes para edifícios a utensílios de cozinha.
Variações na composição convencional do eletrólito e nas variáveis do processo produzem coberturas

anódicas com propriedades funcionais distintas. Desta maneira, películas de alta dureza podem ser
desenvolvidas para resistir à abrasão em superfícies de engrenagens, pinhões, rolamentos e
componentes similares.
As películas anódicas podem ser coloridas por vários métodos. As películas produzidas
convencionalmente por ácido sulfúrico são porosas, possibilitando a incorporação a esta de pigmentos
e corantes, orgânicos ou não.
Colorido ou não, é importante entender a natureza essencial da anodização. Inevitavelmente, a

película anódica reproduz a natureza física da superfície do metal original. Isto não só significa que
qualquer acabamento mecânico aplicado previamente à superfície tornar-se-á mais evidente, como as
características da forma do metal também persistirão. Portanto, um elemento extrudado e uma
placa, se anodizados com coloração com as mesmas especificações e postos juntos, aparentarão
diferenças na coloração, devido única e exclusivamente aos diferentes processos de fabricação das
mesmas.
O processo básico de anodização consiste num pré-tratamento de desengraxe, fosqueamento e

neutralização, seguido pela anodização eletrolítica em meio sulfúrico, quando ocorre a conversão
superficial do alumínio na película anódica. A espessura do filme irá variar de acordo com a
temperatura do eletrólito, concentração, corrente elétrica utilizada e tempo de tratamento.
Importante salientar que anodização, nada mais é que oxidar o alumínio aceleradamente, daí a
__ _ _ _ 25

importância da liga do material, todos os metais que fazem parte da liga também sofrerão oxidação,
que é benéfica apenas para o alumínio. A selagem é a etapa final do processo, e de extrema
importância quando se provoca o fechamento da porosidade da camada, tornando-a mais resistente e
protegida contra corrosão.
A limpeza é extremamente importante se deseja-se que a camada anodizada seja preservada. A

deterioração da película anódica ocorre principalmente como resultado de depósitos de sujeira e
ataque de umidade, principalmente em ambientes marítimos onde há presença de cloretos e em
ambientes industriais ou urbanos que contém compostos sulfurosos.
Quando a superfície anodizada é deteriorada, ainda é possível restaurar os efeitos através do uso de
solventes como querosene ou aguarrás em conjunto com uma esponja doméstica macia. O uso de
abrasivos fortes danificarão o filme ao invés de repará-los.
1.7.5. Limpeza do alumínio
O alumínio possui beleza e brilho naturais. Sua superfície pode ser tratada de várias formas,
produzindo diferentes efeitos, e, nas mãos de arquitetos habilidosos, pode criar excelentes efeitos
e contrastes com outros materiais.
O acabamento superficial do alumínio pode ser danificado por cuidados impróprios, e a proposta
desta seção é resumir os métodos de manutenção dos elementos de alumínio após sua montagem.
A anodização melhora substancialmente a aparência e torna a superfície da peça mais resistente a

várias formas de corrosão, além de facilitar a limpeza e a manutenção.
É praticamente impossível prevenir que a sujeira deposite-se sobre as superfícies expostas. Se a

superfície for limpa freqüentemente, métodos mais brandos de limpeza surtirão efeitos
satisfatórios. O tipo de limpeza a ser aplicada, desde água até fortes abrasivos, dependerá do
acabamento do material, do grau de sujeira, do tamanho, do formato da peça e de sua acessibilidade.
Deve-se sempre procurar os métodos mais brandos de limpeza, particularmente para superfícies
anodizadas.
A seguir são listados materiais e processos de limpeza em ordem ascendente de severidade. O

tratamento mais suave deve ser escolhido inicialmente e aplicado em uma pequena região. Caso não
seja satisfatório o próximo deve ser examinado.
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 Água pura;
 Sabão ou detergente neutro;
 Solventes de limpeza, como querosene, aguarrás ou álcool;
 Limpadores químicos não corrosivos;
 Cera polidora;
 .Cera abrasiva;
 Limpador abrasivo.
Depois de realizada a limpeza, deve-se lavar a superfície com água em abundância e secá-la com uma
flanela, prevenindo o surgimento de estrias.
No uso de abrasivos a aparência do acabamento superficial irá mudar.
Com limpezas regulares das superfícies, através dos processos corretos, obter-se-á uma
elevada durabilidade do produto.
1.8. COBRE E SUAS LIGAS
A história do cobre remonta ao 10° milênio a.C. Por mais de 5 mil anos ele foi o único metal conhecido
pelo homem. Vestígios em escavações arqueológicas demonstram a sua utilização sob diversas formas
desde essa época.
O cobre bruto, o metal puro encontrado em seu estado metálico, foi utilizado pela primeira vez no
período de transição entre a Idade da Pedra e a Idade do Metal, no chamado período neolítico.
Primeiramente, como substituto da pedra como ferramenta de trabalho e arma, o cobre tornou-se -
pela sua resistência - uma descoberta fundamental na evolução humana.
Romanos, babilônios, egípcios, incas, índios, persas e outros povos da antigüidade utilizaram-no
intensamente na forma de instrumentos de trabalho, adornos pessoais e artigos domésticos.
Apesar de sua ancestralidade, o cobre manteve - aliado aos metais mais novos - um papel
predominante na evolução da humanidade, sobrevivendo em suas principais características em todas
as fases das revoluções tecnológicas pelas quais o ser humano já passou. Mais recentemente, o cobre
tornou-se o metal da Era Elétrica, em função de suas características físicas e mecânicas.
Através de constantes pesquisas e do desenvolvimento tecnológico, e por conta de suas qualidades

especiais, o cobre e as suas ligas continuarão a desempenhar um importante papel como matéria-
prima básica para fabricação de diversos produtos.
__ _ _ _ 27

O cobre tem propriedade bactericida. Quando utilizado em tubulações, consegue diminuir

consideravelmente as bactérias carregadas pela água. As tubulações de PVC não possuem essa
propriedade, permitindo a sua proliferação.
Os produtos de cobre protegem o meio ambiente. Na sua produção não há formação de

organoclorados, substâncias que provocam danos à saúde e ao ambiente. Essas substâncias são
geradas, entre outras fontes, a partir de tubulações de PVC.
O cobre é um recurso abundante e uma das mais reutilizáveis matérias-primas que se conhecem.
Entre os vários metais disponíveis para realizar as instalações hidráulicas, o cobre foi um dos
primeiros. Em escavações arqueológicas, foram encontradas tubulações de cobre que datam da Idade
do Bronze. Embora produzidas com os meios rudimentares desse período, depois de 4 mil anos ainda
se encontram surpreendentemente em boas condições.
O cobre é necessário para a vida humana, sendo absorvido pelo homem através dos alimentos, onde é
encontrado em proporções variáveis. A quantidade média de cobre ingerida na alimentação diária
humana é de 4,5 mg/kg.
Além do cobre, suas ligas como o latão e o bronze são de grande importância na mecânica.
1.8.1. Cobre
O cobre é um metal vermelho - marrom, que apresenta ponto de fusão correspondente a 1.083 °C e
densidade correspondente a 8,96 g/cm3 (a 20°C), sendo, após a prata, o melhor condutor de calor e
de eletricidade. Devido a sua baixa resistividade elétrica, uma de suas principais utilizações é na
indústria elétrica.
O cobre apresenta também excelente deformabilidade.
Possui boa resistência à corrosão atmosférica: exposto à ação do ar, ele fica, com o tempo,
recoberto por um depósito esverdeado.
A oxidação, sob a ação do ar, começa em torno de 500°C. Não é atacado pela água pura.
Por outro lado, ácidos, mesmo fracos, atacam o cobre na presença do ar.
Apresenta, finalmente, resistência mecânica e característicos de fadiga satisfatórios, além de boa

usinabilidade, cor decorativa, e pode ser facilmente recoberto por eletrodeposição ou por aplicação
de verniz.
Alguns tipos de cobre apresentam boa resistência ao choque e bom limite de fadiga, dependendo do
estado em que se encontra o metal, se recozido ou encruado.
O grau de encruamento ou recozimento é designado pela expressão "têmpera", a qual não tem nada a
__ _ _ _ 28

ver com o tratamento térmico de têmpera, aplicado nas ligas ferro-carbono.

A tabela 16 traz os principais tipos de cobre segundo a ABNT.
Ainda podem ser citadas as ligas de cobre de baixo teor em liga, apresentadas na tabela 17.
O cobre pode ser encontrado na forma de placas, chapas, tiras, arames, fios, tubos, perfis e
forjados.
Tabela 16 - Principais tipos de cobre.

Designação Características Aplicações
Cobre eletrolítico Fundido a partir de Aplicações onde se exige alta condutibilidade elétrica e boa
tenaz cobre eletrolítico, resistência à corrosão, tais como: na indústria elétrica, na
(Cu ETP) contendo no mínimo forma de cabos condutores aéreos, linhas telefônicas,
99,90% de cobre (e prata motores geradores, transformadores, fios esmaltados,
até 0,1 %). barras coletoras, contatos, fiação para instalações
domésticas e industriais, interruptores, terminais, em
aparelhos de rádio e em televisores, etc.; na indústria
Cobre refinado a Contendo um mínimo mecânica, na forma de peças para trocadores
fogo de alta de 99,90% de cobre de calor, radiadores de automóveis, arruelas, rebites e
condutibilidade (incluída a prata) outros componentes na forma de tiras e fios; na indústria
(Cu FRHC) de equipamento químico, em caldeiras, destiladores,
alambiques, tanques e recipientes diversos, em equipamento
para processamento de alimentos; na construção civil e
arquitetura, em telhados e fachadas, calhas e condutores
de águas pluviais, cumeeiras, pára-raios, revestimentos
artísticos, etc.
Cobre refinado a Fundido a partir do Embora contendo maior teor de impurezas, as aplicações
fogo tenaz tipo anterior, são mais ou menos semelhantes às anteriores no campo
(Cu FRTP) contendo de 99,80% mecânico, químico e construção civil; na indústria elétrica,
a 99,85% no mínimo esse tipo de cobre pode ser aplicado somente quando a
de cobre (incluída a prata). condutibilidade elétrica exigida não for muito elevada.
Cobre desoxidado Obtido por vazamento em É utilizado principalmente na forma de tubos e chapas, em
com fósforo, de molde, isento de equipamento que conduz fluidos, tais como evaporadores e
baixo teor de óxido cuproso por trocadores de calor, tubulações de vapor, ar, água fria ou
fósforo desoxidação com quente e óleo; em tanques e radiadores de automóveis; em
(Cu DLP) fósforo, com um teor destiladores, caldeiras, autoclaves, onde se requer
mínimo de 99,90% de cobre soldagem, em aparelhos de ar condicionado.
(e prata) e teores residuais
de fósforo (entre 0,004 e
0,012%)
Cobre desoxidado Obtido como o Aplicações praticamente semelhantes às do tipo anterior.
com fósforo, de alto anterior, com teor
teor de fósforo mínimo de cobre (e
(Cu DHP) prata) de 99,80% ou
99,90% e teores
residuais de fósforo
(entre 0,015 e
0,040%).
__ _ _ _ 29

I Cobre isento de Do tipo eletrolítico, de Devido a sua maior conformabilidade, é particularmente

oxigênio 99,95% a 99,99% de cobre indicado para operações de extrusão por impacto;
(e prata); processado de aplicações importantes têm-se em equipamento
modo a não conter nem eletroeletrônico, em peças para radar, ânodos e fios de
óxido cuproso e nem tubos a vácuo, vedações vidro-metal, válvulas de controle
resíduos desoxidantes. termostático, rotores e condutores para geradores e
motores de grande porte, antenas e cabos flexíveis e em
peças para serviços a altas temperaturas, na presença de
atmosferas redutoras.
Tabela 17 - Ligas de cobre de baixo teor em liga
Designação Características Aplicações
Na construção mecânica, essa liga é empregada em
O arsênio é introduzido em teores
trocadores de calor, incluindo tubos de condensadores,
entre 0,013 e 0,050% com o objetivo
Cobre-arsênio
de melhoras as propriedades tubulações para instalações de
desoxidado com
mecânicas a temperaturas acima da distribuição de vapor, em siste,mas de lubrificação, em
fósforo.
ambiente e aumentar a resistência à caldeiras, autoclaves e em caldeira ria de cobre em
corrosão em determinados meios. geral, onde se requer soldagem mole ou brasagem. Sua
condutibilidade elétrica é baixa.
Como a prata não reduz sua condutibilidade elétrica,
esse tipo de material tem importante aplicação na
indústria elétrica, onde se exija alta resistência ao
amolecimento pelo calor, como em bobinas, lâminas de
Contendo 0,02 a 0,12% de prata, que
coletores, contatos e interruptores, bobinas de
Cobre-prata tenaz confere maior resistência mecânica e
indução, etc. Na indústria mecânica, devido a sua alta
maior resistência à fluência.
condutibilidade térmica e maior resistência ao
amolecimento pelo calor, é empregada na fabricação de
aletas de radiadores, de outros tipos de trocadores de
calor, etc.
Em que o teor de cádmio varia de 0,6
Empregada principalmente na indústria elétrica, em
a 1,0%; apresenta maior
Cobre-cádmio cabos condutores aéreos de linhas de trolebus, molas e
resistência à fadiga e ao desgaste e contato, linhas de transmissão de alta resistência
(CuCd)
elevada resistência ao mecânica, etc.
amortecimento pelo calor.
Presta-se a tratamento de endurecimento por

Cobre-cromo precipitação (aquecimento a cerca de 1.000 °C durante
(CuCr) Com cerca de 0,8% de cromo; 15 minutos, resfriado em água e reaquecimento entre
400 °C e 500 °C, durante tempos mais ou menos longos),
o qual provoca elevada resistência mecânica.
Cobre-zircônio Contendo 0,10 a 0,25% de Também endurecível por precipitação. Utilizada

(CuZr) zircônio. sobretudo na indústria elétrica.
Essa liga alia alta condutibilidade elétrica à boa
usinabilidade; na construção elétrica é empregada em
terminais de transformadores e interruptores,
Contendo 0,30 a 0,80% de telúrio, o
Cobre-telúrio contatos, conexões e outros componentes de circuitos
qual é adicionado ao cobre tenaz ou
I (CuTe) que exigem aqueles duas características; na indústria
desoxidado com fósforo.
mecânica, sua utilização é feita na confecção de
parafusos, porcas, pinos e peças similares a serem
produzidas em máquinas automáticas.
I Cobre-enxofre Propriedade e aplicações análogas às do cobre-
Com 0,20 a 0,50% de enxofre.
(CuS) telúrio.
__ _ _ _ 30

Empregada em componentes elétricos que, além de alta

Com 0,8 a 1,2% de chumbo,
Cobre-chumbo condutibilidade elétrica, exigem elevada usinabilidade:
adicionado com o objetivo de
(CuPb) conectores, componentes de chaves e motores,
melhorar a usinabilidade do cobre.
parafusos, etc.
Os elementos cádmio e estanho
Cobre-cádmio- Empregada em molas e contatos elétricos; cabos
são introduzidos em teores de
estanho condutores de ônibus elétricos, eletrodos para solda
aproximadamente 0,8% para o
(CuCdSn) elétrica, etc.
primeiro e 0,6% para o segundo.
1.8.1.1. Latões
Os latões comuns são ligas de cobre-zinco, podendo conter zinco em teores que variam de 5 a 50%, o
que significa que existem inúmeros tipos de latões. As ligas são denominadas, por exemplo, cobre-
zinco 90-10, o que significa 90% de cobre e 10% de zinco.
À medida que o teor de zinco aumenta, ocorre também uma diminuição da resistência à corrosão em
certos meios agressivos, levando à "dezinficação", ou seja, corrosão preferencial do zinco.
No estado recozido, a presença do zinco até cerca de 30% provoca um ligeiro aumento da resistência
à tração, porém a ductilidade aumenta consideravelmente.
A tabela 18 apresenta suas principais aplicações.
Tabela 18 - Principais aplicações dos latões.
Devido a sua elevada conformabilidade a frio é utilizado para pequenos cartuchos de

Cobre-zinco 95..5 armas; devido a sua cor dourada atraente, emprega-se na confecção de medalhas e
outros objetos decorativos cunhados, tais como emblemas, placas, etc.
Também chamado bronze comercial; de características semelhantes ao tipo anterior,
Cobre-zinco 90-10 suas principais aplicações são feitas na confecção de ferragens, condutos, peças e
objetos ornamentais e decorativos tais como emblemas, estojos, medalhas, etc.
Também chamado latão vermelho; características e aplicações semelhantes à liga
Cobre-zinco 85-15
anterior.
Cobre-zinco 80-20 Ou latão comum, com aplicações semelhantes à liga anterior.
Também chamado latão para cartuchos - combina boa resistência mecânica e
excelente ductilidade, de modo que é uma liga adequada para processos de
estampagem; na construção mecânica, as aplicações típicas são cartuchos para armas,
Cobre-zinco 70-30 tubos e suportes de tubo de radiadores de automóveis, carcaças de extintores de
incêndio e outros produtos estampados, além de pinos, parafusos e rebites. Outras
aplicações incluem tubos para permutadores de calor, evaporadores, aquecedores e
cápsulas e roscas para lâmpadas.
Embora apresente propriedades de ductilidade ligeiramente inferiores ao tipo 70-30,
Cobre-zinco 67-33
as aplicações são idênticas.
Na fabricação de peças por estampagem leve, como componentes de lâmpadas e

Cobre-zinco 63-37 chaves elétricas, recipientes diversos para instrumentos, rebites, pinos, parafusos,
componentes de radiadores, etc.
__ _ _ _ 31

Também chamado de metal Muntz - esta liga de duas fases presta-se muito bem a
deformações mecânicas a quente. É geralmente utilizada na forma de placas, barras e
Cobre-zinco 60-40 perfis diversos ou componentes forjados para a indústria mecânica; na indústria
química e naval, emprega-se na fabricação de tubos de condensadores e trocadores
de calor.
1.8.1.2. Bronzes
Nos bronzes comerciais o teor de estanho varia de 2 a 10%, podendo chegar a 11 % nas ligas para
fundição.
À medida que aumenta o teor de estanho, aumentam a dureza e as propriedades relacionadas com a
resistência mecânica, sem queda da ductilidade. Essas ligas podem, geralmente, ser trabalhadas a
frio, o que melhora a dureza e os limites de resistência à tração e escoamento.
As propriedades são ainda melhoradas pela adição de até 0,40% de fósforo, que atua como
desoxidante; nessas condições, os bronzes são chamados fosforosos.
Nos teores de utilização usuais, dependendo das condições de resfriamento, a estrutura apresenta
uma única fase, que corresponde a uma solução sólida de estanho em cobre. Os bronzes possuem
elevada resistência à corrosão, o que amplia o campo de seu emprego.
Freqüentemente adiciona-se chumbo para melhorar as propriedades lubrificantes ou de antifricção

das ligas, além da usinabilidade. O zinco é da mesma forma eventualmente adicionado, atuando como
desoxidante em peças fundidas e para melhorar a resistência mecânica.
As principais aplicações do bronze encontram-se na tabela 19.
Devido a sua boa condutibilidade elétrica e melhor resistência mecânica que o cobre, é
empregado em contatos, componentes de aparelhos de telecomunicação, molas condutoras,
CuSn 98-2
etc.; em construção mecânica, como parafusos com cabeça recalcada a frio, tubos flexíveis,
rebites, varetas de soldagem, etc.
Utilizado em arquitetura; em construção elétrica, como molas e componentes de
CuSn 96-4 interruptores, chaves, contatos e tomadas; na construção mecânica, como molas, diafragmas,
parafusos com cabeça recalcada a frio, rebites, porcas, etc.
Em tubos para águas ácidas de mineração, componentes para as indústrias têxteis, químicas e
CuSn 95-5
de papel; molas, diafragmas, parafusos, porcas, rebites, varetas e eletrodos de soldagem, etc.
Mesmas aplicações anteriores em condições mais críticas, devido a sua maior resistência à
CuSn 94-6
fadiga e ao desgaste.
Melhor resistência à fadiga e ao desgaste. Além das aplicações da liga anterior, emprega-se
CuSn 92-8
em discos antifricção, devido a suas características.
É a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores propriedades mecânicas, sendo por isso
CuSn 90-10
a mais empregada. Entre algumas aplicações típicas incluem-se molas para serviços pesados.
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1.8.1.3. Ligas Cupro-Níquel

A introdução do níquel tende a tornar a cor da liga resultante mais clara, a cor branca começando a
aparecer à partir de cerca de 20% de níquel.
As ligas cupro-níquel são muito dúcteis e apresentam excelente resistência à corrosão,

principalmente pela ação da água do mar.
Algumas delas apresentam uma outra característica importante que é a resistividade elétrica
praticamente independente da temperatura, donde suas aplicações em resistências elétricas.
O teor de níquel varia, em média, de 5 a 45%; o manganês pode estar presente até cerca de 2,0%,
assim como o ferro até 2,0%.
À medida que aumenta o teor de níquel, elevam-se as propriedades relacionadas com a resistência
mecânica, como limite de escoamento e limite de resistência à tração, assim como a dureza e o limite
de fadiga. A ductilidade é pouco afetada.
A tabela 22 apresenta as principais aplicações das ligas cupro-níquel.
Tabela 22 - Principais aplicações das ligas cupro-níquel.
%de níquel Aplicações típicas

Construção naval, em tubos condutores de água do mar, circuitos de refrigeração a
5%
água e serviços sanitários de navios.
Tubos e placas de condensadores, aquecedores e evaporadores. Na indústria naval tem
10% as mesmas aplicações da liga anterior; em construção mecânica, uma aplicação típica é
para cabos e tubos usados em linhas hidráulicas e pneumáticas.
Construção elétrica (resistores, recipientes para transistores, guias de ondas de
radar, etc.) e na construção mecânica em recipientes conformados por estampagem
20%
profunda ou repuxamento resistentes à corrosão, aquecedores de água domésticas; na
confecção de moedas e medalhas cunhadas.
Construção naval e indústria química, em placas e tubos para condensadores em
30%
serviços pesados, aquecedores e evaporadores de água, etc.
Conhecida com o nome de constantan, aplica-se em elementos de aquecimento, na
45% indústria elétrica, devido a sua alta resistividade e independência dessa
característica da temperatura.
1.8.1.4. Ligas cobre-níquel-zinco

Essas ligas são conhecidas também com o nome de alpacas. Sua composição varia de 10 a 30% de
níquel, 45 a 70% de cobre, sendo o restante zinco.
São muito resistentes à corrosão e caracterizam-se pela cor esbranquiçada, tornando-se mais
brilhantes e decorativas com os maiores teores de níquel, de modo que entre suas aplicações típicas
incluem-se objetos de cutelaria e decorativos, molas de contato de equipamentos elétricos e
telefônicos.
__ _ _ _ 33

A introdução de chumbo permite a fundição em areia de peças utilizadas na indústria de laticínios,

válvulas e assentos de válvulas, chaves e acessórios para construção naval.
5. Ligas cobre-alumínio
Contém alumínio de 5 a 10% em média, podendo ainda apresentar níquel até 7%, manganês até 3,0%,
ferro até 6% e, eventualmente, arsênio até 0,4%.
Todas as ligas cobre-alumínio possuem geralmente boa resistência à corrosão.
Suas aplicações mais importantes são as seguintes: tubos de condensadores, evaporadores e

trocadores de calor, componentes de equipamentos na indústria de papel, recipientes para a indústria
química, autoclaves, instalações criogênicas, componentes de torres de resfriamento, revestimentos
protetores, tubos para água do mar, equipamento de decapagem, engrenagens, ferramentas de
conformação de plásticos, assentos de válvulas, hastes, hélices navais, mancais, buchas e peças
resistentes à corrosão e outros componentes mecânicos.
6. Ligas cobre-berílio
São ligas que podem ser tratadas termicamente através de endurecimento por precipitação. O teor
de berílio varia de 1,6 a 2,7%, podendo conter pequenas quantidades de cobalto, níquel e ferro.
Depois de solubilizadas podem ser conformadas a frio.
Aplicações típicas incluem: molas de instrumentos, diafragmas e cabos flexíveis, componentes de

chaves elétricas, de relés e, na construção mecânica, válvulas, componentes de bombas e de máquinas
de soldagem por resistência elétrica.
7. Ligas cobre-silício
O teor de silício é no máximo de 3,0% para as ligas a serem conformadas, podendo, contudo, chegar a
5% nas ligas fundidas. Essas ligas podem ainda conter pequenos teores de zinco, ferro e manganês.
Sua resistência mecânica é superior à do cobre.
Aplicações típicas: componentes de equipamentos das indústrias químicas e de papel (tanques,

tubulações, cestos de decapagem, etc.) e na indústria mecânica em eletrodos de soldagem, parafusos,
porcas, rebites, buchas e ganchos; na indústria naval, em eixos de hélices e na indústria aeronáutica,
em linhas hidráulicas de pressão.
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9. OUTROS MATERIAIS
1. Chumbo
O chumbo, um dos metais mais antigos conhecidos pelo homem, possui uma densidade de 11.340
kg/m3 a 20 °C e um ponto de fusão equivalente a 327ºC.
Apresenta baixa resistência mecânica, é muito mole, muito maleável e deformável e resistente à
corrosão. Sua cor é cinza-azulada, devido a uma repentina formação de uma película superficial de
óxido e carbonato. Sua resistência à corrosão é elevada, inclusive sob a ação de certos ácidos, como
o sulfúrico.
Devido a essas propriedades, o chumbo e suas ligas são utilizados em aplicações tais como:
revestimento de cabos elétricos, de modo a evitar que a umidade do meio ambiente atinja o núcleo
isolante do cabo; como solda; em tubos de água; em placas de acumuladores ou baterias; em ligas para
mancais; em placas protetoras contra a ação de raios X e raios gama; como revestimento protetor e
impermeabilizante em relação às intempéries; em aplicações químicas como aditivo de petróleo,
pigmentos de tintas, em vidraria, aplicações de inseticidas, etc.
Uma outra aplicação importante do chumbo é como metal-base para mancais. As ligas de chumbo para
mancais são conhecidas comercialmente com o nome de "metais babbitt".
1.9.2. Estanho
O ponto de fusão do estanho é 232 °C; seu peso específico é 7.300 kg/m3. Apresenta coloração
branca prateada com tintura levemente amarelada.
É mole, dúctil e maleável; possui baixa resistência mecânica e elevada resistência à corrosão.
É empregado na forma de folhas, chapas e fios estanhados e como elemento básico de certas ligas,
como algumas para mancais e soldas, ou como elemento secundário de ligas importantes, como os
bronzes.
A principal aplicação do estanho faz-se na estanhação, por imersão a quente ou eletrodeposição, de

chapas ou folhas de aço, originando-se as conhecidas folhas de fIandres, que se caracterizam por
elevada resistência à corrosão, de modo que seu uso em latas ou recipientes para embalagens de
produtos alimentícios é generalizado.
O estanho possui ainda grande ductilidade e boa soldabilidade.
Outra aplicação do estanho é feita, devido a seu baixo ponto de fusão, em dispositivos de segurança
__ _ _ _ 35

contra o fogo, em alarmes, metais de soldagem e de vedação.

Outra aplicação importante do estanho dá-se em ligas para mancais, também chamadas "metais
babbit".
3. Zinco
O zinco apresenta densidade de 7.130 kg/m3, e ponto de fusão de 419,4ºC.
Possui alta resistência à corrosão, porque a umidade do ar produz espontaneamente uma película
protetora de hidrocarbonato; é muito maleável entre 100 e 150°C e pode ser laminado em chapas e
estirado em fios. Possui boa usinabilidade e coloração branca azulada.
É atacado pelos ácidos usuais e por soda.
Emprega-se, principalmente, para recobrimento de chapas de aço (galvanizadas), como elemento de

liga nos latões, em chapas para telhados e em calhas, em ligas para fundição sob pressão e como
substância química na forma de pigmentos.
Uma aplicação muito importante corresponde às ligas para fundição sob pressão, conhecidas com o
nome de "Zamac". Os elementos de liga usuais são alumínio, cobre e magnésio. As ligas Zamac
apresentam baixo ponto de fusão (cerca de 385°C), boa fluidez, boas propriedades mecânicas, boa
usinabilidade, além de poderem ser facilmente revestidas por eletrodeposição (cobreação, niquelação
e cromação) ou por tintas e vernizes.
4. Níquel
Seu ponto de fusão é 1.455 °C e o peso específico 8.880 kg/m3. Apresenta coloração branca com
tintura acinzentada. Possui excelente resistência à corrosão, é maleável, podendo ser facilmente
trabalhado, inclusive por deformação a frio, o que melhora sua resistência. Muito tenaz; não é
tratável termicamente. Possui razoável usinabilidade. Sob muitos aspectos, assemelha-se ao aço meio
duro.
Suas principais aplicações são feitas como revestimento protetor do aço (niquelação) e como
elemento de liga nos produtos siderúrgicos.
Entre as ligas à base de níquel, destaca-se a denominada metal Monel, contendo 60 a 70% de níquel,
29% de cobre e traços de ferro, silício, enxofre, carbono e manganês.
O metal Monel é tenaz, possui resistência mecânica superior à do aço de médio carbono e excelente
resistência à corrosão. Por esses motivos é empregado em equipamento hospitalar, equipamento para
__ _ _ _ 36

a indústria química, farmacêutica, têxtil, elétrica, marítima, papel, para manuseio de alimentos,
válvulas para vapor e aplicações semelhantes.
Existe um tipo de metal Monel, indicado pela letra "K" contendo 66% de níquel, 29% de cobre e 3%
de alumínio, utilizado em aplicações industriais onde se deseja alta resistência mecânica e à corrosão,
sobretudo em grandes seções e em componentes não magnéticos para aviões, em varetas para
bombas, molas, eixos, etc.
Outras ligas importantes de níquel, como Inconel, Hastelloy, Ni-Cr, etc., são empregadas na
confecção de partes sujeitas a temperaturas elevadas.
5. Magnésio
Pertence ao grupo dos chamados metais leves, pois seu peso específico é 1.740 kg/m3. Seu ponto de
fusão é de 650°C e sua cor é branco prateado. É um metal relativamente mole e maleável, porém sua
ductilidade é baixa, assim como sua resistência mecânica e sua tenacidade. Resiste à ação dos álcalis.
Pode ser forjado, extrudado, laminado, fundido em areia, em molde permanente e sob pressão.
Apresenta boa usinabilidade.
As aplicações do magnésio, principalmente na forma de ligas, são feitas na indústria aeronáutica

(componentes de motores, fuselagem, trem de aterrissagem), na indústria automobilística (caixas de
engrenagens, etc.) e em componentes de máquinas operatrizes.
6. Titânio
Esse metal, já chamado de metal do futuro, possui densidade de 4.500 kg/m3 e ponto de fusão de
1.668 oCo Caracteriza-se por excelente resistência à corrosão, sendo o único metal realmente imune
à ação corrosiva da água do mar, o que o torna indicado em aplicações da indústria naval e em
condições de resistência à ação de soluções cloradas e de cloretos químicos, donde suas
possibilidades de emprego na indústria petroquímica.
Do mesmo modo resiste bem à ação dos ácidos nítrico, crômico e sulfúrico, a frio e a quente, mesmo
em altas concentrações.
Devido a seu alto ponto de fusão, embora menos que o dos metais chamados "refratários", o titânio
apresenta boa estabilidade a temperaturas relativamente elevadas, não se modificando praticamente
a estabilidade da estrutura cristalina, a essas temperaturas, sobretudo se certos elementos de liga
forem introduzidos.
__ _ _ _ 37

Assim, certas ligas de titânio mantêm satisfatória resistência mecânica e boa resistência à oxidação
a 530°C, por períodos longos e a 760°C, por períodos curtos, como pode ocorrer no caso de mísseis.
Também a baixas temperaturas, o titânio é muito estável, o que o torna recomendável na fabricação
de recipiente para produtos químicos a temperaturas abaixo de zero.
Suas principais aplicações são em estruturas e chapas para fuselagens de aviões e aplicações
análogas, caixas de compressores de turbinas à gás e caixas de palhetas diretrizes de turbinas.
O titânio, metal relativamente abundante na crosta terrestre, embora ainda de custo elevado devido
às técnicas empregadas na sua produção, possui de fato, sobretudo quando ligado, qualidades
excepcionais de resistência mecânica, resistência à corrosão e peso específico (relativamente baixo)
que o indicam como um material cuja aplicação crescerá continuamente, sobretudo na indústria
aeronáutica e de mísseis, onde aqueles requisitos são fundamentais.
1.10. PLÁSTICOS
Os materiais plásticos são hoje utilizados para a produção de uma gama variada de artigos de forma
geométrica variada, suprindo os mais diversos requisitos funcionais de uma maneira eficaz e
econômica. Nessas condições, eles têm deslocado materiais mais "clássicos", como metais, vidro e
madeira, tornando-se o material de nossos dias.
A palavra "plástico" é um termo geral que significa "capaz de ser moldado". Os materiais comumente
designados como plásticos não têm necessariamente essa propriedade, mas a exibiram em algum
momento de sua fabricação, quando, então, foram moldados. Outros materiais, como o aço ou o vidro,
contudo, também apresentam essa característica, e não são considerados como "materiais plásticos".
Existe, portanto, uma certa arbitrariedade na conceituação desse tipo de material e, via de regra,
adota-se a seguinte definição:
"Materiais plásticos são materiais artificiais, geralmente de origem orgânica sintética, que, em algum
estágio de sua fabricação, adquiriram condição plástica, durante a qual foram moldados, geralmente
com a ajuda de calor e pressão e, muitas vezes, com o emprego de moldes."
Materiais artificiais são provenientes de misturas e reações, sendo distintos dos materiais de
ocorrência natural (madeira, areia, minérios). Materiais de origem orgânica sintética resultam de
processos químicos e sínteses à partir de matérias primas orgânicas simples.
A tabela 23 apresenta as principais vantagens e desvantagens no emprego dos materiais plásticos.
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Tabela 23 - Vantagens e desvantagens do emprego de materiais plásticos

Vantagens Desvantagens
Facilidade de fabricação. Os plásticos se adaptam Baixa resistência. Os plásticos, via de regra. não são
facilmente à produção em massa; peças intrincadas, muito resistentes. mesmo quando se dá o desconto de
muitas vezes, são feitas mais facilmente em plásticos e. sua baixa densidade.
quando produzidas em larga escala, a custo mais Instabilidade dimensional. Os plásticos empenam,
reduzido. racham e estão sujeitos a se deformarem por fluência.
Economia de peso. Em geral, a densidade dos plásticos é São. também. relativamente macios e facilmente
bem menor que a dos metais. riscáveis.
Resistência à corrosão. A maioria das peças de plástico Termicamente instáveis. Não podem. por exemplo, ser
são imunes à oxidação, apodrecimento ou corrosão. levados "ao rubro". Eles queimam, alguns com certa
Isolação elétrica. Os plástico são, em geral. Excelentes facilidade.
isolantes elétricos. Sujeitos à deterioração. Os plásticos se deterioram
Isolação térmica. Os plásticos são maus condutoresde ante a exposição ao ar ou à luz solar. Muitos são atacados
calor. Manivelas e volantes de automóveis são feitos em por fungos, e alguns por ratos e camundongos.
plásticos, devido à essa propriedade. Odor. Alguns materiais plásticos possuem odores
Baixa permeabilidade a vapores. definidos , nem sem agradáveis.
Transparência. Peças transparentes, ou de gama variada Dificuldade de reparação. Peças de plásticos quebradas
de cores, podem ser confeccionadas em plástico. raramente podem ser consertadas, e é preferível,
Caracteristicas de amortecimento. Engrenagens que normalmente, substituí-Ias.
devem trabalhar silenciosamente são realizadas em Custo. Os materiais plásticos não são baratos. Peças
plástico para usar essa característica. satisfatórias. em plástico, podem resultar extremamente
dispendiosas. principalmente quando produzidas em
pequenos lotes.
1.10.1. Constituição dos plásticos
O componente básico dos plásticos é uma resina, um material que pode amolecer e escoar, que
adquire moldabilidade, e que é elaborada por processos de síntese química, conhecidos como reações
de polimerização.
As resinas plásticas são grosseiramente classificadas em duas categorias: termo plásticas e

termoestáveis.
1. Resinas Termoplásticas
São aquelas que não sofrem deformação permanente com o aquecimento. Elas amolecem e,
eventualmente, fundem, podendo ser conformadas numa configuração que é retida ao se resfriar a
resina. Um objeto feito com resina termoplástica pode ser remoldado em outro. O método clássico
de conformação dessas resinas é a moldagem por injeção, em que o material fundido é forçado ao
interior de um molde frio, onde então endurece, semelhante ao que ocorre na fundição sob pressão
de metais.
2. Resinas Termoestáveis (ou Termofixas ou Termoduras)

Amolecem, inicialmente, ao aquecimento, quando, então, podem ser moldadas; continuando, porém, o
aquecimento, o material endurece (ou "cura"), tornando-se relativamente rígido. A cura é um
processo de reação química que é iniciada no molde, em que as moléculas reagem entre si, formando
__ _ _ _ 39

complexos irreversíveis. Após a cura o material não pode mais ser reconformado ou moldado.
1.10.1.3. Resinas de comportamento misto

Algumas resinas apresentam comportamento misto ou intermediário: são termoplásticas durante um
número limitado de ciclos de aquecimento e resfriamento, ou quando mantidas abaixo de um nível
crítico de temperatura; excedidos esses limites ocorre um termoendurecimento do material.
2. Polímeros e polimerização
Por reações de polimerização entendem-se aquelas em que produtos simples (monômeros) reagem
entre si, combinando suas moléculas e formando moléculas maiores, caracterizadas pela repetição de
uma unidade básica ("mero"). Por essa razão, os produtos desse tipo de reação são também
conhecidos como polímeros. O número de vezes que se repete a unidade básica na molécula do
polímero representa o grau de polimerização. Via de regra, maiores graus de polimerização
asseguram melhores propriedades físicas do produto e, por isso, o objetivo da produção de polímeros
para materiais plásticos será, em geral, o de obter os chamados altos polímeros.
As resinas termoplásticas se compõem, caracteristicamente, de moléculas de altos polímeros, com

uma estrutura molecular constituída de longas cadeias contínuas de átomos de carbono aos' quais
estão agregados grupamentos químicos específicos que se repetem com periodicidade. Esses
grupamentos podem variar consideravelmente, permitindo a produção de células "programadas" que
fornecem resinas adequadas para fins específicos.
Já as resinas termoestáveis, embora possuindo moléculas similares às termoplásticas antes da

moldagem, sofrem, durante a mesma, a reação de cura, na qual ocorre uma interligação de cadeias
moleculares adjacentes, formando um complexo reticulado tridimensional, constituído de moléculas
maiores e mais complexas.
Por essas razões as resinas termoplásticas são também conhecidas como polímeros lineares, e as
termoestáveis como polímeros em cadeia.
3. Resinas vinílicas
1. Polietileno (PE)
O polietileno é um termoplástico tenaz e coriáceo, com aparência untuosa, usado na confecção de
brinquedos, filmes para embalagens, isolantes flexíveis para cabos elétricos e recipientes produzidos
por extrusão, injeção ou sopro. É conhecido por suas designações comerciais: Alathon (Dow
Chemical), Alkathene (ICI), Polythene (Estados Unidos). Pode ser produzido numa gama de
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qualidades, com alta resistência elétrica, elevada maciez ou outra propriedade especial.
É obtido pela polimerização do etileno. Através de seu processo de produção, podem ser obtidas
diferentes densidade para o polietileno. O polietileno de baixa densidade é mais flexível e tenaz,
além de menor resistência mecânica que um polietileno de alta densidade.
O polietileno apresenta excelente resistência ao ataque de produtos químicos. À temperatura

ambiente é insolúvel em quase todos os solventes orgânicos, embora possa ocorrer amolecimento,
inchamento ou fissuração quando o ataque se dá sob tensão. Determinados ácidos e agentes
oxidantes podem atacá-Io em temperaturas elevadas; acima de 60°C pode ser dissolvido por
hidrocarbonetos alifáticos ou clorados.
2. Polipropileno (PP)
Desenvolvimento mais recente da família do polietileno, apresenta propriedades similares ao mesmo,
mas com menor densidade e maior resistência ao calor. É obtido pela polimerização do propileno. Sua
temperatura de amolecimento é da ordem de 160°C, mais elevada que a dos polietilenos. Sua alta
cristalinidade lhe confere elevada resistência mecânica, rigidez e dureza, que se mantém a
temperaturas relativamente elevadas. Por isso, e dado seu menor custo, vem substituindo o
polietileno em várias aplicações.
3. Cloreto de Polivinila (PVC)

É um dos termoplásticos sintéticos mais importantes. A resina pura é dura e rígida, mas a introdução
de modificadores permite o amolecimento a qualquer grau desejado, fornecendo materiais coriáceos
e bastante flexíveis. É obtido pela polimerização do cloreto de vinila.
Como o polietileno, o PVC é quase que completamente resistente à água e praticamente imune às
soluções aquosas e às soluções corrosivas para decapagem. Como outros produtos orgânicos, porém, o
PVC é susceptível ao ataque de solventes orgânicos de natureza similar, como os hidrocarbonetos
clorados. O ataque se dá pela penetração do solvente e conseqüente inchamento do plástico.
Apresenta relativa resistência à combustão (queima sob incidência de chama, mas não sustém a
combustão por si só). É mais duro e menos cristalino que o polietileno.
A resina pura de PVC tende a decompor-se lentamente ante prolongada exposição à luz e ao calor
moderado, especialmente em presença de traços de ferro ou zinco, que atuam como catalisadores. A
decomposição é acompanhada pela formação de HCI, que também catalisa a reação. A presença de
materiais alcalinos atua como estabilizador, inibindo essa decomposição. A adição de óleo mineral (1 a
2%) atua como lubrificante, impedindo a colagem da resina sobre as superfícies metálicas quando em
processamento. Mesmo assim o PVC é bastante difícil de trabalhar e é normalmente empregado com
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a adição de plastificantes.
O PVC sem plastificantes é usado como revestimento em instalações químicas, em substituição ao aço
inoxidável, com economia de custo e melhor adaptabilidade a formas complexas. Pode, também, ser
obtido em forma de chapas, tubos e barras, que podem ser usinadas em condições similares aos
metais leves, mas com eficiente refrigeração, já que o material, quando superaquecido, libera HCI,
prejudicando a ferramenta.
1.10.3.4. Poliestireno (PS)

Material que se adapta excelentemente às condições de produção em massa, é usado na fabricação
de brinquedos, painéis para geladeiras e carcaças para aparelhos. É resistente à água,
dimensionalmente estável e apresenta reduzida densidade, o que o torna mais facilmente moldável do
que os outros plásticos. Apresenta possibilidade ilimitadas no que diz respeito à cor. Tem, contudo,
limitada resistência à quente e à exposição ao tempo, é frágil e sujeito ao ataque de solventes
orgânicos.
Não é atacado pela água nem por soluções aquosas de ácidos. Estranhamente, porém, é permeável ao
vapor d'água e a outros gases; é atacado por óleos e solventes orgânicos.
Pode ser moldado por injeção ou por extrusão. É também usado na forma de espuma rígida, em que
bolhas diminutas de gás reduzem a densidade a apenas 2 a 3% do valor original; é um isolante térmico
para baixas temperaturas, imune ao apodrecimento, à decomposição ou aos efeitos da umidade.
4. Resinas acrílicas
1. Polimetil Metacrilato (PMMA)

Conhecida por suas designações comerciais Lucite (Dow Chemical), Plexiglas (Rohm & Hahs) ou
Perspex (ICI), reúne uma combinação extraordinária de propriedades óticas (brilho, estabilidade à
luz e à atmosfera) e facilidade de conformação.
É encontrado na forma de chapas, tubos e blocos.
2. ABS
É um copolímero do acrilonitrilo, do butadieno e do estireno, desenvolvido pela Bayer na Alemanha.
Sua temperatura de amolecimento está na faixa dos 80 a 105°C. Tem elevada estabilidade às
intempéries e aos produtos químicos, e amplas possibilidades de conformação, associadas a elevada
resistência mecânica.
1.10.5. Resinas celulósicas
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1. Celulose Regenerada
Extrudada através de uma fenda fornece o material conhecido como celofane, utilizado em
embalagens de produtos alimentícios.
As fibras da celulose regenerada constituem o raion que é, possivelmente, a mais importante de
todas as fibras sintéticas.
2. Nitrato de Celulose
É o mais antigo dos plásticos que se conhece, sendo obtido pelo tratamento da celulose por ácido
nítrico, sob condições controladas. O grau de nitratação pode ser variado, obtendo-se explosivos ou
um material plástico instável de difícil conformação, dada a facilidade da ignição do material; não
pode, por isso, ser moldado por injeção ou compressão.
É utilizado na moldagem por sopro de brinquedos, chocalhos e bolas de pingue-pongue. As peças assim
produzidas são tenazes e resistentes, mas susceptíveis a amolecer com o tempo e a empenar.
3. Acetato de Celulose (CA)

Usado na produção de brinquedos, chapas, películas para embalagens, utiliza a estrutura molecular da
celulose sem apresentar, porém, os mesmos problemas de sensibilidade à temperatura e facilidade
de combustão.
Esse polímero serve para a produção de uma fibra, conhecida simplesmente como "acetato", que é
levemente menos tenaz que o raion, mas que absorve menos água e mantém melhor a resistência
quando molhada.
6. Resinas fluorocarbonadas
Importante família de termoplásticos cujo elemento mais ativo é o flúor, ao invés do carbono,
apresentando, por isso, maior estabilidade química.
1. Politetrafluoretileno (PTFE) - Teflon

Essa resina, mais conhecida por seu nome comercial (Teflon, Du Pont) é obtida pela
polimerização do tetrafluoretileno.
É tenaz e semi-flexível, com aparência untuosa branca ou acinzentada. O flúor lhe confere
propriedades difíceis de serem encontradas em materiais naturais. Nem substâncias solúveis em óleo
(manteiga, ceras, gasolina) nem substâncias solúveis em água (sal, açúcar) tendem a aderir em sua
superfície, o que permite a limpeza fácil de superfícies recobertas.
Apresenta coeficientes de atrito extraordinariamente baixos contra superfícies metálicas, donde
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sua utilização em mancais.
A temperatura limite de serviço do PTFE excede à de qualquer plástico carbonado. Pode suportar
temperaturas continuadas de até 200°C e em curtos intervalos de até 330 oCo A falha térmica pode
ocorrer por deformação excessiva, degradaçã.o da resina ou despolimerização, que libera
tetrafluoreto de carbono, CF 4, e gás carbônico, ambos gases venenosos.
Mantém sua flexibilidade a temperaturas sub-zero e é inerte à ação de reagentes químicos (exceto o
flúor e poucos outros), razão porque é usado para assentos de válvulas, diafragmas e elementos de
bombas que processam produtos químicos.
7. Poliamidas
As poliamidas ou náilons foram desenvolvidas pela Du Pont.
1. Náilon (Polihexametilenoadipamida)
É obtido através da reação do ácido adípico e da hexametilenodiamina. É uma resina dura e
translúcida. É utilizado na produção de engrenagens, mancais e peças obtidas por moldagem direta ou
usinagem, apresentando características autolubrificantes e baixo nível de ruído.
8. Poliuretanos
Desenvolvidos na Alemanha durante a Segunda Guerra Mundial, possuem resinas termoplásticas e

termoestáveis; usadas na fabricação de cerdas, em moldagem e para fibras e chapas. São obtidos
pela reação de diisocianatos com diálcoois (para a produção de cerdas) ou com resinas poliéster (para
espumas).
Espumas rígidas de poliuretano são empregadas como isolantes térmicos. Espumas ou esponjas
flexíveis são usadas em embalagens e estofamentos.
9. Resinas fenólicas (pf)
São os mais antigos dos plásticos sintéticos, sendo conhecidos popularmente como baquelite. São
também os mais baratos, daí seu uso difundido para artigos de consumo, como manípulos de
ferramentas e utensílios, chaves e interruptores elétricos, ligantes para rebolos, moldes de fundição
e como espumas para embalagens.
10. Silicones
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Os plásticos possuem limitações de temperatura que Ihes são inerentes. Uma alternativa nesse
sentido está na substituição do carbono pelo silício na estrutura molecular dos polímeros.
Podem ser obtidos na forma de resinas, líquidos, vernizes e borrachas, todos caracterizados pela
maior resistência térmica relativamente aos plásticos orgânicos. São, porém, mais caros, só sendo
usados quando se desejam características não obteníveis por outros meios.
1.11. MATERIAIS CERÂMICOS
Os cerâmicos constituem um grupo muito extenso de materiais para fins de construção e industriais.
De um modo geral, as principais características dos materiais cerâmicos são as seguintes:
 São de natureza cristalina; contudo, como o número de elétrons livres é pequeno sua
condutibilidade elétrica é nula ou muito pequena;
 Seu ponto de fusão é elevado, o que os torna refratários, ou seja, apresentam estabilidade a
temperaturas elevadas;
 Possuem grande resistência ao ataque químico;
 São muito duros, os mais duros entre os materiais industriais; são igualmente frágeis.
Os componentes dos materiais cerâmicos são elementos metálicos, como o alumínio, silício. magnésio,
berílio, titânio e boro e não metálicos como oxigênio. carbono e nitrogênio.
Por outro lado, os cerâmicos podem ser constituídos de uma única fase.
As técnicas de produção de materiais cerâmicos assemelham-se muito à técnica da metalurgia do pó.

As principais etapas de fabricação são as seguintes:
a) preparação dos ingredientes para conformação. Esses ingredientes estão geralmente na forma de
partículas ou pó. A mistura é feita seca ou úmida;
b) conformação, a qual pode ser feita no estado líquido. semilíquido ou úmido ou sólido. nas
condições fria ou quente.
1.11.1. Propriedades
Os materiais cerâmicos são frágeis e sua resistência à tração é baixa, raramente ultrapassando 17
kgf/mm2. Sua resistência à compressão é. contudo, muito mais elevada, cinco a dez vezes maior que a
resistência à tração.
Devido a sua fragilidade, não apresentam ductilidade e, por isso mesmo, suas resistência ao choque é
baixa. São extremamente rígidos.
Como são muito duros, são muito úteis para peças resistentes ao desgaste, para abrasivos, e
__ _ _ _ 45

ferramentas de corte,
Seu ponto de fusão é muito elevado: a alumina. por exemplo. funde a temperaturas acima de 1.900ºC.
A condutibilidade térmica varia muito entre os vários grupos, dependendo da composição, estrutura
cristalina e textura. As estruturas cristalinas simples apresentam geralmente maior condutibilidade
térmica.
A dilatação térmica varia igualmente conforme os tipos, mas é baixa quando comparada com metais e
materiais plásticos.
Todos os materiais cerâmicos possuem excelente resistência à ação de agentes químicos. Assim, são
relativamente inertes a todas as substâncias químicas, exceto ácido hidrofluorídrico e algumas
soluções cáusticas quentes. Não são afetados por solventes orgânicos.
Não são condutores de eletricidade.
A densidade é comparável à dos grupos de metais leves, variando de 2 a 3 g/cm3.
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UNIDADE 2
2 - CONTROLE DIMENSIONAL
2.1 - TRANSFORMAÇÃO DE MEDIDAS
1ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar polegada em milímetro.
1º CASO- Transformar polegadas inteiras em milímetros.

Para se transformar polegada inteira em milímetros, multiplica-se 25,4 mm, pela quantidade de
polegadas por transformar.
Ex.: Transformar 3” em milímetros
25,4 x 3 = 72,2 mm 25,4

x3
76,2
2º CASO- Transformar fração da polegada em milímetro.
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4 mm pelo numerador da fração e divide-se o
resultado pelo denominador.
Ex.: Transformar 5/8” em milímetro. 25,4
x 5
25,4 x 5 = 15,875 mm
127,0 8
8
47 15,875
70
60
40
0
3º CASO- Transformar polegada inteira e fracionária em milímetro.

Quando o número for misto, inicialmente se transforma o número misto em uma fração imprópria e, a
seguir, opera-se como no 2º caso.
Ex.: Transformar 1 3” em milímetros.

4
1 3” = 1x4+3 = 7 -
4 4 4
7 = 25,4 x 7 = 44,45 mm
4 4
__ _ _ _ 47

2ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar milímetro em polegada.

Para se transformar milímetro em polegada, divide-se a quantidade de milímetros por 25,4 e
multiplica-se o resultado por uma das divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma
divisão tomada, e, a seguir, simplifica-se a fração ao menor numerador.
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas.
( 9,525 : 25,4 ) 128 = 0,375 x 128 = 48 -

128 128 128
0,375
Simplificando a fração teremos: x 128 –
3000
750
48 = 24 = 12 = 6 = 3” - 375 -
128 64 32 16 8 48.000
2.1 - APLICANDO OUTRO PROCESSO

Multiplica-se a quantidade de milímetros pela constante 5,04, dando-se como denominador à parte
inteira do resultado da multiplicação a menor fração da polegada, simplificando-se a fração, quando
necessário.
9,525
Ex.: Transformar 9,525 mm em polegadas.
x 5,04 –
9,525 x 5,04 = 48 - 38100
128 128 477250 -
48,10600
Simplificando a fração teremos: 48 = 24 = 12 = 6 = 3” -
128 64 32 16 8
Após a aprendizagem de mais um sistema de unidade de medidas, aumentaremos a nossa relação de

transformação de medidas.
3ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar sistema inglês ordinário em decimal.

Para se transformar sistema inglês ordinário em decimal, divide-se o numerador da fração pelo
denominador.
Ex.: Transformar 7/8” em decimal.

70 8
7” = 0,875” 8 60 0,875
40
0
4ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar sistema inglês decimal em ordinário.
__ _ _ _ 48

Para se transformar sistema inglês decimal em ordinário, multiplica-se valor em decimal por uma das
divisões da polegada, dando-se para denominador a mesma divisão tomada, simplificando-se a fração,
quando necessário.
Ex.: Transformar 0,3125 em sistema inglês ordinário.
0,3125” x 128 = 40 -
128 128
Simplificando a fração teremos: 40 = 20 = 10 = 5” -

128 64 32 16
0,3125
x 128
–
25000
6250
3125
40,0000 -
Com os dois tipos de transformação de medidas apresentados nesta folha, completamos o total dos
seis mais freqüentemente utilizados pelo Inspetor de Medição.
5ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar polegada decimal em milímetro.

Para se transformar polegada decimal em milímetro, multiplica-se o valor em decimal da polegada por
25,4.
Ex.: Transformar 0,875” em milímetro.

0,875
0,875” x 25,4 = 22,225 mm x 25,4–
3500
4375
1750 -
22,2250
6ª TRANSFORMAÇÃO
Transformar milímetro em polegada decimal.

Para se transformar milímetro em polegada decimal, podemos utilizar dois processos:
1º Processo – Divide-se o valor em milímetro por 25,4.
Ex.: Transformar 3,175 mm em polegada decimal.
3,175 : 25,4 = 0,125” 3,1750 25400

063500 0,125
127000
00000
__ _ _ _ 49

2º Processo- Multiplica-se o valor em milímetro pela constante 0,03937”.

Observação: A constante 0,03937” corresponde à quantidade de milésimos de polegada contida em
milímetro.
1 mm = 0,03937
Exemplo – Transformar 3,175mm em polegada decimal.
3,175 x 0,03937” = 0,125” 3,175

x 0,03937 -
22225
9525
28575
9525 -
~
0,12499975 = 0,125”
Observação: A diferença do resultado entre o 1º e o 2º processo, conforme mostram os exemplos

acima, passa a ser desprezível, considerando-se ambos os processos corretos.
Tabela 1.1 - Tabela de Conversão
__ _ _ _ 50

__ _ _ _ 51

2.2 - ESCALA
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada (escala). É usada
para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e
tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do sistema inglês (fig. 1).
1. - Sistema métrico
Graduação em milímetros (mm). 1 mm = 1 m-

1000
2. - Sistema inglês
Graduação em polegadas(“). 1” = 36ª parte da jarda

A escala ou régua graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na extremidade
esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 6” (152,4mm), 12” (304,8mm).
Figura 1
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras 2, 3 e 4.
Figura 2 - Régua de encosto interno
Figura 3 - Régua de profundidade
__ _ _ _ 52

Figura 4 - Régua de dois encostos (usada pelo ferreiro)

O uso da régua graduada torna-se freqüente nas oficinas, conforme mostram as figuras 5, 6, 7, 8 e
9.
Figura 5 - Medição de comprimento com fase de referência.
Figura 6 - Medição de comprimento sem encosto de referência.
Figura 7 - Medição de profundidade e rasgo.
Figura 8 - Medição de comprimento com face interna de referência.
__ _ _ _ 53

Figura 9 - Medição de comprimento com apoio em um plano.
Figura 10 - Medição de profundidade de furo não vazado.
Figura 11 - Medição de diâmetro.
2.2.3 - Características de boa régua graduada

1- Ser, de preferência, de aço inoxidável;
2- Ter graduação uniforme;
3- Apresentar traços bem finos, profundos e salientados em preto.
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5. - Conservação
1 Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho;
2Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre;
3- Limpe-a após o uso, para remover o suor e a sujeira;
4- Aplique-lhe ligeira camada de óleo fino, antes de guardá-la.
3. - GRADUAÇÃO DA ESCALA
1. - Sistema Inglês Ordinário
Representações (“) polegada – 1” = uma polegada

da (IN) polegada – 1 IN = uma polegada
Polegada (INCH) palavra inglesa que significa POLEGADA.
Intervalo referente a 1” (ampliado)

Figura 16
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, e 16 partes iguais, existindo
em alguns casos escalas com 32 divisões (figs. 16, 17, 18, 19 e 20)
Dividindo 1” por 2, teremos: 1:2 = 1 x 1 = 1 .

2 2
Figura 17

Figura 18 4 4
__ _ _ _ 55

A distância entre traços = 1 . Somando as frações, teremos:

4
1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 -
4 4 4 (2) 2 4 4 4 4
Observação: Operando com frações ordinárias, sempre que o resultado é numerador par, devemos
simplificar a fração.
Exemplo: 1 + 1 = 2 - Simplificando, teremos: = 2 (2) = 1 -
4 4 4 4 (2) 2

8 8
Figura 19
Dividindo 1” por 8, teremos: 1 : 8 = 1 x 1 = 1 -
8 8
A distância entre traços = 1 -. Somando as frações teremos:
8
1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3
-
8 8 8 (2) 4 8 8 8 8
1 + 1 + 1 + 1 = 4 (2) = 2 (2) = 1
-
8 8 8 8 8 (2) 4 (2) 2
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 19).
Dividindo 1” por 16, teremos: 1 x 1 = 1 .

16 16
Figura 20
A distância entre traços = 1 -. Somando as frações teremos:

16
1 + 1 = 2 (2) = 1 ; 1 + 1 + 1 = 3 -
16 16 16 (2) 8 16 16 16 16
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig.20).
__ _ _ _ 56


32 32
Figura 21
Dividindo 1” por 32, teremos: 1 : 32 = 1 x 1/31 = 1”/32
A distância entre traços = 1”/32. Somando as frações teremos:
Prosseguindo a soma, encontraremos o valor de cada traço (fig. 21).
2.3.2 - Sistema Métrico Decimal
1 METRO = 10 DECÍMETROS
1m = 10dm
1 DECÍMETRO = 10 CENTÍMETROS
1 dm = 10cm
1 CENTÍMETRO = 10 MILÍMETROS
1 cm = 10 mm
Intervalo referente a 1 cm (ampliado)
Figura 22
A graduação da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais (fig. 23).
1cm : 10 = 1mm
A distância entre traços = 1mm
Figura 23
Figura 24
Na figura 24, no sentido da seta, podemos ler 13 mm.
__ _ _ _ 57

2.4 - PAQUÍMETRO
Utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um instrumental específico e a
resolução requerida não desce a menos de 0,02mm, 1” e 0,001”(fig.1).
128
Figura 1
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à
régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é
construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20°C. A escala é graduada em
milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária ou milesimal. O cursor é provido de uma
escala, chamada nônio ou vernier, que se desloca em frente às escalas da régua e indica o valor da
dimensão tomada.
__ _ _ _ 58

___________________________________________________ 59

__ ________________________________________ _ _ 60

2.4.1 - Princípio de nônio

A escala do cursor, chamada nônio (designação dada pelos portugueses em homenagem a Pedro
Numes, a quem é atribuída sua invenção) ou vernier (denominação dada pelos franceses em
homenagem a Pierre Vernier, que eles afirmam ser o inventor), consiste na divisão do valor N de uma
escala graduada fixa por N.1 (nº de divisões) de uma escala graduada móvel (fig. 2).
Figura 2
Tomando o comprimento total do nônio, que é igual a 9mm (fig. 2), e dividindo pelo nº de divisões do
mesmo (10 divisões), concluímos que cada intervalo da divisão do nônio mede 0,9mm (fig. 3).
NÔNIO
9mm : 10 = 0,9mm
Figura 3
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão de nônio (fig. 4), concluímos
que cada divisão do nônio é menor 0,1mm do que cada divisão da escala fixa. Essa diferença é também
a resolução máxima fornecida pelo instrumento.
ESCALA
NÔNIO 1mm - 0,9mm = 0,1mm
Figura 4
Assim sendo, se fizermos coincidir o 1º traço do nônio com o da escala fixa, o paquímetro estará
aberto em 0,1mm (fig. 5). Coincidindo o 2º traço com o 0,2mm (fig. 6). O 3º traço com 0,3mm (fig. 7)
e assim sucessivamente.
__ _ _ _ 61

Figura 5 Figura 6
Figura 7
2.4.2 - Cálculo da resolução

Para se calcular a resolução dos paquímetros, divide-se o menor valor da escala principal (escala
fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio).
A aproximação se obtém, pois, com a fórmula:

a=e–
n
a = resolução
e = menor valor da escala principal (fixa)
n = número de divisões do nônio (vernier)
Exemplo (fig. 8)
e = 1mm
n = 20 divisões
a = 1mm = 0,05mm
20
Figura 8
Observação: O cálculo da resolução obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo
__ _ _ _ 62

número de divisões de nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio,
tais como: paquímetros, micrômetros, goniômetro, etc.
2.4.3 - Erros de leitura
São causados por dois fatores:
a) paralaxe;
b) pressão de medição
2.4.3.1 – Paralaxe
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, os traços
de nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (fig. 9).
Figura 9
Colocando-se o paquímetro perpendicularmente a nossa vista e estando superpostos os traços TN e

TM, cada olho proteja o traço TN em posições opostas (fig. 10).
Figura 10
A maioria das pessoas possuem maior acuidade visual em um dos olhos, o que provoca erro de leitura.
Recomenda-se a leitura feita com um só olho, apesar das dificuldades em encontrar-se a posição
certa.
__ _ _ _ 63

2.4.3.2 - Pressão de medição

É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de contato
com a peça por medir. Em virtude do jogo do cursor sobre a régua, que é compensado pela mola F
(fig. 11), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à perpendicular à régua (fig.
12). Por outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que
pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão.
Figura 11 Figura 12
Dos diversos tipos de paquímetros existentes, mostramos alguns exemplos (figs. 13 a 23).
Figura 13 - Medição interna Figura 14 - Medição externa
__ _ _ _ 64

Figura 15 - Medição de profundidade Figura 16 - Paquímetro de profundidade
Figura 17 – Paquímetro com bicos longos, para medição em posição profunda
__ _ _ _ 65

Figura 19 - Paquímetro de altura

equipado com relógio comparador
Figura 18 – Paquímetro de altura

Figura 20 - Paquímetro de nônio duplo
para medição da espessura de dente de
engrenagem.
Figura 21
__ _ _ _ 66

Figura 22 Figura 23
Para efetuarmos leitura de medida em um paquímetro do sistema inglês ordinário, faz-se necessário
conhecermos bem todos os valores dos traços da escala (fig. 24).
NÔNIO
Valor de cada traço da escala fixa = 1” ESCALA FIXA

16
Figura 24
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o traço zero do nônio coincida com o
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1/16” (fig. 25), no segundo traço, 1/8” (fig.
26), no décimo traço, 5/8” (fig. 27).
Figura 25 Figura 26 Figura 27
__ _ _ _ 67

2.4.4 - Uso do vernier (nônio)

Através do nônio podemos registrar no paquímetro várias outras frações da polegada, e o primeiro
passo será conhecer qual a resolução do instrumento.
a=e–
n
e = 1/16” a = 1/16 : 8 = 1/16 x 1/128”
n = 8 divisores a = 1/128”
Sabendo que o nônio possui 8 divisores, sendo a resolução do paquímetro 1/128, podemos conhecer o
valor dos demais traços (fig. 28).
Figura 28
Observando a diferença entre uma divisão da escala fixa e uma divisão do nônio (fig. 29), concluímos
que cada divisão do nônio é menor 1/128 do que cada divisão da escala fixa.
Figura 29
Assim sendo, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o
da escala fixa, a leitura da medida será 1/128” (fig. 30), o segundo traço 1/64” (fig. 31), o terceiro
traço 3/128” (fig. 32) , o quarto traço 1/32”, e assim sucessivamente.
Figuras 30 Figura 31 Figura 32

Observação: Para a colocação de medidas, assim como para leituras de medidas feitas em
paquímetro do sistema inglês ordinário, utilizaremos os seguintes processos:
__ _ _ _ 68

2.4.4.1 - Processo para colocação de medidas
1º Exemplo – Colocar no paquímetro a medida 33/128”.
Divide-se o numerador da fração pelo último algarismo do denominador.
33 33 8
:
12 8 1 4
O quociente encontrado na divisão será o número de traços por deslocar na escala fixa pelo zero do
nônio (4 traços). O resto encontrado na divisão será a concordância do nônio, utilizando-se o
denominador da fração pedida (128) (fig. 33).
Figura 33
2º Exemplo – Colocar o paquímetro a medida 45/64” (fig. 34).
Figura 34
45 45 4
: Número de traços a
64 05 11
deslocar pelo zero do
1
nônio na escala fixa
Concordância do nônio
utilizando o denominador
da fração pedida.
2.4.5 - Processo para a leitura de medidas
1º Exemplo – Ler a medida da figura 35.
__ _ _ _ 69

Figura 35
Multiplica-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio, pelo último
algarismo do denominador da concordância do nônio. O resultado da multiplicação soma-se com o
numerador, repetindo-se o denominador da concordância.
+
6 1 = 49”
x 12 8 128
2º Exemplo- Ler a medida da figura 36.
Figura 36
+
9 1 = 37”
x 64 64
Leitura da
Número de traços da Concordância
medida.
escala fixa ultrapassados do nônio
pelo zero do nônio.
3º Exemplo – Ler a medida da figura 37.
Figura 37
__ _ _ _ 70

+
6 1 = 13”
x 32 32
Leitura da
Número de traços da Concordância
medida.
escala fixa ultrapassados do nônio
pelo zero do nônio.
4º Exemplo: Ler a medida da figura 38.
Figura 38
Observação: Em medidas como as do exemplo da figura 38, abandonamos a parte inteira e fazemos a
contagem dos traços, como se iniciássemos a operação. Ao final da aplicação do processo, incluímos a
parte inteira antes da fração encontrada.
+
4 7 = 39” 1 39”
x 12 8 128 128
MEDINDO: CORPOS DE PROVA PADRÃO
__ _ _ _ 71

PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4

MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6 PADRÃO Nº 7

MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1 1
2 2 2
3 3 3
4 4 4
5 5 5
6 6 6
7 7 7
2.4.2 - Medir diâmetros externo, interno e profundidade
Medir diâmetro externo é uma operação freqüentemente realizada pelo Inspetor de Medição, a qual
deve ser feita corretamente, a fim de se obter uma medida precisa e sem se danificar o instrumento
de medição.
CASO I- MEDIÇÃO EXTERNA
1º Passo – POSICIONE O PADRÃO
a. Observe o número do padrão (fig. 39)

b.Apóie o padrão sobre a mesa, com a face numerada para baixo, ao lado esquerdo da folha de
tarefa (fig. 42)
__ _ _ _ 72

Figura 39 Figura 40
2º Passo – SEGURE O PAQUÍMETRO
Observação: Utilize a mão direita (fig. 41)
Figura 41
3º Passo – FAÇA A LIMPEZA DOS ENCOSTOS

Observação: Utilize uma folha de papel limpo.
a- Desloque o cursor do paquímetro
b. Coloque a folha de papel entre os encostos

c.Feche o paquímetro até que a folha da papel fique presa entre os encostos
d- Desloque a folha de papel para baixo
4º Passo – FAÇA A PRIMEIRA MEDIDA.

a.Desloque o cursor, até que o encosto apresente uma abertura maior que a primeira medida por
fazer no padrão.
b. Encoste o centro do encosto fixo em uma das extremidades do diâmetro por medir (fig. 42).
__ _ _ _ 73

Figura 42
c- Feche o paquímetro suavemente, até que o encosto móvel toque a outra extremidade do
diâmetro. d- Exerça uma pressão suficiente para manter a peça ligeiramente presa entre os
encostos.
e- Posicione os encostos do paquímetro na peça, de maneira que estejam no plano de
medição. f- Utilize a mão esquerda, para melhor sentir o plano de medição (fig.43).
Figura 43
g. Faça a leitura da medida.
h. Abra o paquímetro e retire-o da peça, sem que os encostos a toquem.

i- Registre a medida feita na folha de tarefa, no local indicado, de acordo com o número do padrão.
5º Passo – COMPLETE A MEDIÇÃO DOS DEMAIS DIÂMETROS
a- Repita todos os subpassos do 4º passo.
6ºPasso – FAÇA A MEDIÇÃO DOS DEMAIS PADRÕES
a- Troque o padrão por outro de número diferente.
CASO II-MEDIÇÃO INTERNA
1º Passo- FAÇA A MEDIÇÃO
a- Desloque o cursor do paquímetro até obter uma abertura menor que a medida desejada.
b- Introduza as orelhas do paquímetro no furo da peça.
c- Encoste a orelha fixa na superfície interna da peça (fig. 44).
__ _ _ _ 74

Figura 44
d. Abra o paquímetro até abranger o diâmetro.
e. Faça uma pressão suficiente para manter o paquímetro ajustado ao furo.
f. Pressione as orelhas do paquímetro na peça até que estejam no plano de medição.
Observação: Utilize a mão esquerda para melhor sentir o plano de medição (fig. 45).
Figura 45
2º Passo – FAÇA A LEITURA

3º Passo – Feche o paquímetro e retire-o da peça, evitando o atrito das orelhas com a parede do
furo.
CASO III – MEDIÇÃO DE PROFUNDIDADE
1º Passo – FAÇA A MEDIÇÃO
a- Apóie o topo da haste do paquímetro na face da extremidade rebaixada (fig. 46)
Figura 46
__ _ _ _ 75

b- Desloque o cursor do paquímetro até que o topo da haste de profundidade toque o fundo do
rebaixo (fig. 47).
Figura 47
c- Retire o paquímetro e faça a leitura.
2.4.5 - Leitura da escala fixa
Figura 48
Valor de cada traço da escala fixa = 1mm (fig. 48)

Daí concluímos que, se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o
primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida será 1mm (fig. 49), no segundo traço 2mm (fig. 50),
no terceiro traço 3mm (fig. 51), no décimo sétimo traço 17mm (fig. 52), e assim sucessivamente.
Figura 49 Figura 50 Figura 51 Figura 52
2.4.5.1 - Uso do vernier (nônio)

De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, observaremos diferentes resoluções, isto é,
o nônio com número de divisões diferentes: 10, 20 e 50 divisões (fig. 53).
__ _ _ _ 76

Figura 53
2.4.5.2 - Cálculo da resolução
a = e–
n
a = 1 mm - e = 1 mm
50 n = 50 divisões
a = 0,02mm
Figura 54
Cada divisão do nônio é menor 0,02mm do que cada divisão da escala (fig. 54).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o primeiro traço do nônio coincida com o da escala, a
medida será 0,02mm (fig. 55), o segundo traço 0,04mm (fig. 56), o terceiro traço 0,06mm (fig. 57), o
décimo sexto 0,32mm (fig. 58).
Figura 58
__ _ _ _ 77

2.4.5.3 - Leitura de medidas

Conta-se o número de traços da escala fixa ultrapassados pelo zero do nônio (10mm) e, a seguir, faz-
se a leitura da concordância do nônio (0,08mm). A medida será 10,08mm (fig. 59).
Figura 59
MEDINDO: CORPOS DE PROVA PADRÃO
PADRÃO – Nº 1 PADRÃO Nº 2 PADRÃO Nº 3 PADRÃO Nº 4

MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1 1 1
2 2 2 2
3 3 3 3
4 4 4 4
5 5 5 5
6 6 6 6
7 7 7 7
__ _ _ _ 78

PADRÃO – Nº 5 PADRÃO Nº 6
MEDIDAS MEDIDAS
ORD. LEITURA INID. ORD. LEITURA INID.
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
__ _ _ _ 79

2.5 - RELÓGIO COMPARADOR

É um instrumento de precisão de grande sensibilidade. É utilizado tanto na verificação de medidas,
superfícies planas, concentricidade e paralelismo, como para leituras diretas.
Por sua elevada precisão e versatilidade, o relógio pode ser usado medindo ou comparando diversas
formas de peças.
40 + 0,16 = 40,16
Comparação da medida entre um

bloco-padrão e uma peça.
Figura 2
Apalpador
Figura 1
2.5.1 – Princípio de funcionamento

A ponta apalpadora fica em contato com a peça. A diferença de medida da peça provoca um
deslocamento retilíneo da ponta, transmitido por um sistema de amplificação ao ponteiro do relógio.
A posição do ponteiro no mostrador indica a leitura da medida.
A precisão do instrumento baseia-se no sistema de amplificação, geralmente usado por meio de

engrenagens, alavancas ou sistema misto.
Os comparadores das figs. 4 e 5 têm mais proteção no seu mecanismo por serem de amplitude
superior a 1mm. Já o da fig. 6 deve ser usado com cuidado, pois, se a diferença exceder de 1mm, o
mecanismo estará sujeito a estrago, porque pode ser “forçado”, se a pressão for além do máximo
permitido.
__ _ _ _ 80

2.5.2 - Montagens usuais do comparador

Em suporte comum (fig.7), em mesa de medição de alta precisão (figs. 8 e 9) e em base magnética
(fig. 10).
Figura 7 Figura 8 Figura 9 Figura 10
__ _ _ _ 81

2.5.3 - Leitura do relógio

Os valores são indicados por intermédio de 2 ponteiros
de tamanho diferentes. O ponteiro grande, colocado no
centro do mostrador, que está divido em 100 partes,
indica valores de 1 em 1 centésimo, completando 1mm
por volta. O ponteiro pequeno, deslocado do centro,
indica os valores de 1 em 1 milímetro, sendo que uma
volta completa é igual à capacidade total do
instrumento: 10mm (fig.13).
Figura 13
Os mostradores dos relógios são giratórios. Esse movimento permite a colocação em zero, a uma
posição inicial qualquer.
Dois índices reguláveis, presos na caixa do mostrador,

permite situar facilmente a tolerância entre duas
referências ( fig. 14).
Uma mola mantém a ponta apalpadora em contato

permanente com a peça, a uma pressão de 50 a 100 g.
Figura 14
2.5.4 - Controle de relógio

Antes de medirmos uma peça com o relógio, devemos estar certos de que este se encontra aferido.
Para verificarmos possíveis erros, fazemos, com o auxílio de um suporte de relógio, a medição de
blocos-padrão de medidas diferentes e observamos se as medidas registradas no relógio
correspondem às dos blocos (fig. 15).
__ _ _ _ 82

PLANO - 0 BLOCO-PADRÃO = 1,40 BLOCO-PADRÃO = 3,10 BLOCO-PADRÃO = 6,35
Figura 15
5. – Recomendações
1. Ao utilizar o relógio, desça suavemente o apalpador sobre a peça;

2. Ao retirar a peça, levante ligeiramente o apalpador;
3. O relógio deverá estar perpendicular à superfície da peça, para que não se cometam
erros de medida;
4. Evite choques, arranhões e sujeira;
5. Mantenha o relógio guardado em estojo próprio.
6. - Finalidade do seu uso

Para verificar por comparação, o paralelismo de duas superfícies, ou um alinhamento, ou a
excentricidade, ou, ainda, as diferenças de medidas em relação a uma medida-padrão, o mecanismo
usa o COMPARADOR.
2.5.6.1 - Comparador
É um instrumento de grande precisão e sensibilidade. Tem geralmente, o aspecto de um relógio. Pelo
movimento de um ponteiro, num mostrador dividido em 100 partes iguais, o comparador acusa desvios
ou diferenças de medidas da ordem de centésimos e milímetros. Qualquer pressão, por mínima que
seja, na ponta ou no apalpador, faz com que este se desloque e o ponteiro, girando no mostrador
indica o deslocamento em centésimos de milímetro (figs. 16 e 17).
__ _ _ _ 83

Figura 16 Figura 17
Casos típicos do uso do comparador
1º) Verificação do paralelismo das faces planas de uma peça (fig. 18)
O contrato do apalpador, em diferentes pontos da face superior da peça, faz com que o ponteiro se
desloque e dê os valores das diferenças das alturas.
Figura 18
2º) Verificação do paralelismo da base da morsa a plaina ou na fresadora (Fig. 19).
Figura 19
__ _ _ _ 84

3º) Verificação da excentricidade de uma peça montada na placa do torno.
A figura 20 dá um exemplo de verificação externa.
A figura 21 mostra um caso de verificação interna.
Figura 20 Figura 21
4º) Verificação do alinhamento das pontas de um

torno (fig. 22).
A peça colocada entre pontas é um eixo

rigorosamente cilíndrico com a superfície e os
centros retificados. Os contatos do apalpador
com este eixo, durante o movimento do carro,
darão desvios do ponteiro, se as pontas não
estiverem alinhadas.
Figura 22
5º) Verificação de medidas, comparando-se com medidas-padrão. As figuras 23 e 24 apresentam um

exemplo.
Coloca-se a medida padrão sobre uma mesa de medição, por exemplo, blocos de aço de medidas
precisas, denominadas blocos-padrão, dando o total 50mm + 3,5mm + 1,4mm = 54,9mm.
Com ligeira pressão, põe-se o apalpador em contato com a face superior da medida padrão (fig.23). O
ponteiro se desloca de alguns centésimos na direção da seta. Como o mostrador do comparador é
girante, faz-se o “traço zero” coincidir com ponteiro.
Figura 23 Figura 24
__ _ _ _ 85

Retiram-se da mesa dos blocos da medição-padrão. Em seguida, coloca-se a peça cuja medida se quer
verificar, sobre a mesa e em contato com a apalpador (fig.24). Se o ponteiro se deslocou, por
exemplo, de 5 centésimos, na direção da seta, isto significa que a medida da peça é 54,9mm +
0,05mm = 54,95mm, ou seja, 5 centésimos de milímetro mais que a medição-padrão.
Se o deslocamento do ponteiro fosse no sentido contrário ao da seta de, por exemplo, 3 centésimos,
a peça teria medida menor que o padrão: 54,9mm – 0,03mm = 54,87mm.
__ _ _ _ 86

UNIDADE 3
3 - ELEMENTOS DE MÁQUINAS
3.1- ACOPLAMENTOS
3.1.1– Definição
São elementos de máquinas destinados a unir dois eixos e transmitir torque e rotação.
Empregam-se os acoplamentos quando se deseja transmitir um momento de rotação (movimento de
rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina movido situado coaxialmente a ele
(Figura 126).
Acoplamento
Motor Máquina
Figura 126 – Exemplo de aplicação do acoplamento
NOTA: Os acoplamentos que operam por atrito são chamados de embreagem (fricção) ou freios.
3.1.2- Funções dos acoplamentos
São as principais funções de um acoplamento:
- Unir dois eixos: Pode significar a união entre motor e máquina movida ou a união de eixos
de grande comprimento.
- Compensar desalinhamentos: Para maioria das aplicações os acoplamentos devem ser

capazes de tolerar certos valores de desalinhamentos entre eixos ligados, e assim, anular
os efeitos deste sobre os componentes da transmissão (veja item 3.2).
- Absorver choques e vibrações: Os acoplamentos modernos devem possuir a capacidade de
absorver choques provocados pela partida, mudança de rotação, reversão e sobrecargas
operacionais, além de atenuar os efeitos de vibrações geradas nas transmissões.
- Atuar como fusível da transmissão: Em casos de problemas operacionais que gerem cargas
adicionais sobre a transmissão, os acoplamentos podem romper-se, causando a parada da
máquina, antes de uma ruptura de um componente de maior valor agregado.
__ _ _ _ 87

3.2- CLASSIFICAÇÃO DOS ACOPLAMENTOS
3.2.1- Acoplamentos comandáveis

Nestes acoplamentos a transmissão (de momento de torção e rotação) entre a máquina acionadora e
acionada poderá ser interrompida. Subdividem-se em:
Acoplamentos comandáveis transmitem força e movimento somente quando acionados, isto é,
obedecendo a um comando. São mecanismos que operam segundo o princípio de atrito.
Esses mecanismos recebem os nomes de embreagens e de freios.

As embreagens, também chamadas fricções, fazem a conexão entre árvores. Elas mantêm as árvores,
motriz e comandada, à mesma velocidade angular.
Os freios têm as funções de regular, reduzir ou parar o movimento dos corpos.

Segundo o tipo de comando, existem os acoplamentos comandáveis manuais, eletromagnéticos,
hidráulicos, pneumáticos e os diretamente comandados pela máquina de trabalho.
Comandáveis
Comandados pela Comandados pelo Comandados pelo

força aplicada momento de sentido de
torção rotação
Comandados
Comandados
hidráulica ou
mecanicamente pneumaticamente
9.2.2 - Acoplamentos
__ _ _ _ 88

Nestes acoplamentos a transmissão (de momento de torção e rotação) entre a máquina acionadora e
acionada é permanente. Subdividem-se em:
Não-comandáveis
Rígidos Flexíveis
Torcionalmente Torcionalmente
Rígidos Elásticos
De engrenagem De lamelas
3.2.2.1 - Acoplamentos permanentes rígidos

Os mais empregados são os flanges e luvas de união que devem ser construídas de modo que não
apresentem saliências ou que estas estejam totalmente cobertas, para evitar acidentes (Figura 127).
Não possuem qualquer flexibilidade, são torcionalmente rígidos, não absorvem choques e vibrações e
não admitem desalinhamento radial, axial e angular.
Figura 127 – Exemplo de acoplamento rígido
Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois estes elementos não
conseguem compensar eventuais desalinhamentos ou flutuações.
O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes montadas para obter o melhor
alinhamento possível.
__ _ _ _ 89

3.2.2.2 - Acoplamentos permanentes flexíveis

Esses elementos são empregados para tornar mais suave à transmissão do movimento em árvores que
tenham movimentos bruscos e quando não se pode garantir um perfeito alinhamento entre as árvores
(Figura 128).
Figura 128 – Tipos de desalinhamento
Os acoplamentos flexíveis são construídos em forma articulada, em forma elástica ou em forma

articulada e elástica. Compensam desalinhamento radial, axial e angular, são torcionalmente
elásticos, absorvem choques e vibrações protegendo as máquinas acopladas e não requerem
lubrificação.
3. – TIPOS DE ACOPLAMENTOS FLEXÍVEIS
1. - Acoplamento elástico de pinos
Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha (Figura 129).
Figura 129 – Acoplamento elástico de pinos
3.3.2 - Acoplamento elástico perflex

Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de borracha apertada por
anéis de pressão (Figura 130).
Figura 130 – Acoplamentos perflex
__ _ _ _ 90

3.3.3 - Acoplamento elástico de garras

As garras, constituídas por tacos de borracha, encaixam-se nas aberturas do contradisco e
transmitem o momento de rotação (Figura 131).
Figura 131 – Acoplamento elástico de garras
3.3.4 - Acoplamento elástico de grade ou gaiola de aço

Consiste de dois cubos providos de flanges ranhuradas onde está montada uma grade metálica
elástica que liga os cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e de
retentor junto ao cubo. Todo o espaço entre os cubos e as tampas é preenchido com graxa (Figura
132).
Figura 132 – Acoplamentos elásticos de grade
Apesar de este acoplamento ser flexível, as árvores devem ser bem alinhadas no ato de sua
instalação para que não provoquem vibrações excessivas em serviços.
3.3.5 - Acoplamento de engrenagens (não elástico)

Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial, o que permite até 3º de
desalinhamento angular. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras de
dentes que são separadas por uma saliência central (Figura 133).
__ _ _ _ 91

Figura 133 – Exemplos de acoplamentos de engrenagens e suas características
3.3.6 - Junta de articulação (não elástico)

É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão ângulo fixo ou
variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou junta
cardan) empregada para transmitir grandes forças. Com apenas uma junta universal o ângulo entre as
árvores não deve exceder a 15º. Para inclinações até 25º, usam-se duas juntas (Figura 134).
Figura 134 – Junta cardan ou universal
3.3.7 - Junta universal de velocidade constante (homocinética)

Transmite velocidade constante e tem comando através de esferas de aço que se alojam em calhas.
O formato dessas calhas permite que o plano de contato entre as esferas e as calhas divida, sempre,
o ângulo das árvores em duas partes iguais. Essa posição do plano de contato é que possibilita a
transmissão constante da velocidade (Figura 135). São classificados como não elásticos.
Figura 135 – Junta homocinética
__ _ _ _ 92

4. - EMBREAGENS
1. - Embreagem de disco
Consiste em anéis planos apertados contra um disco feito de material com alto coeficiente de atrito,
para evitar o escorregamento quando a potência é transmitida.
Figura 136
Normalmente a força é fornecida por uma ou mais molas e a embreagem é desengatada por uma
alavanca.
3.4.2 - Embreagem cônica

Possui duas superfícies de fricção cônicas, uma das quais pode ser revestida com um material de alto
coeficiente de atrito.
Figura 137
A capacidade de torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de
mesmo diâmetro.
Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do ângulo entre o cone e o eixo. Esse ângulo não
deve ser inferior a 8º para evitar o emperramento.
3.4.3 - Embreagem centrífuga
É utilizada quando o engate de uma árvore motora deve ocorrer progressivamente e a uma rotação
predeterminada.
__ _ _ _ 93

Figura 138
Os pesos, por ação da força centrífuga, empurram as sapatas que, por sua vez, completam a
transmissão do torque.
3.4.4 - Embreagem de disco para auto-veículos

Consiste em uma placa, revestida com asbesto em ambos os lados, presa entre duas placas de aço
quando a embreagem está acionada.
Figura 139
O disco de atrito é comprimido axialmente através do disco de compressão por meio das molas sobre
o volante.
Com o deslocamento do anel de grafite para a esquerda, o acoplamento é aliviado e a alavanca, que se
apoia sobre a cantoneira, descomprime o disco através dos pinos. A ponta de árvore é centrada por
uma bucha de deslizamento.
__ _ _ _ 94

3.4.5 - Embreagem de disco para máquinas
A cobertura e o cubo têm rasgos para a adaptação das lamelas de aço temperadas.
Figura 140
A compressão é feita pelo deslocamento da guia de engate, e as alavancas angulares comprimem,

assim, o pacote de lamelas.
A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de engate por meio do molejo próprio das
lamelas opostas e onduladas.
O ajuste posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de apoio.
3.4.6 - Embreagem de roda-livre ou unidirecional
Cada rolete está localizado em um espaço em forma de cunha, entre as árvores interna e externa.
__ _ _ _ 95

Figura 142
Em um sentido de giro, os roletes avançam e travam o conjunto impulsionando a árvore conduzida.
No outro sentido, os roletes repousam na base da rampa e nenhum movimento é transmitido.
A embreagem unidirecional é aplicada em transportadores inclinados como conexão para árvores,

para travar o carro a fim de evitar um movimento indesejado para trás.
3.4.7 - Embreagem eletromagnética Neste tipo de embreagem, a árvore conduzida possui um

flange com revestimento de atrito.
Figura 143
Uma armadura, em forma de disco, é impulsionada pela árvore motora e pode mover-se axialmente
contra molas.
Uma bobina de campo, fixa ou livre para girar com a árvore conduzida, é energizada produzindo um
campo magnético que aciona a embreagem.
Uma característica importante da embreagem eletromagnética é poder ser comandada a distância

por meio de cabo.
__ _ _ _ 96

5. - FREIOS
São mecanismos que, para interromper um movimento, transformam energia cinética em calor. Podem
ter acionamento manual, hidráulico, pneumático, eletromagnético ou automático.
A seguir serão apresentados os principais tipos de freios.
1. - Freio de duas sapatas

Neste caso, duas sapatas são mantidas em contato com o tambor através da ação de uma mola que o
impede de rodar.
Para liberar o tambor, aciona-se a alavanca de comando, que pode ser operada manualmente, por um
solenóide ou por um cilindro pneumático. Esse tipo de freio é utilizado em elevadores.
Figura 145
3.5.2 - Freio a disco

É um freio em que um ou dois blocos segmentares, de material de fricção, são forçados contra a
superfície de um disco giratório.
Figura 146
Em automóveis, os blocos segmentares (ou pastilhas) são operados por pistões hidráulicos.
__ _ _ _ 97

Os freios a disco são menos propensos à fadiga (queda de eficiência operacional em função do tempo
de utilização) que os freios a tambor.
3.5.3 - Freio de sapata e tambor

O detalhe característico deste freio é uma sapata (ou parte de uma alavanca), revestida com
material de alto coeficiente de Mola Alavanca Sapatas blocos Disco giratório atrito, comprimida
contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a frear.
Figura 147
3.5.4 - Freio de sapatas internas ou freio a tambor

É um freio em que duas sapatas curvas são forçadas para fora, contra o interior da borda de um
tambor giratório.
Figura 148
As sapatas são revestidas com material de atrito, conhecido como lona de freio, rebitado ou colado
em sua superfície externa.
__ _ _ _ 98

3.5.5 - Freio multidisco
Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com disco de aço.
Figura 149
Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são fixados por pinos. O freio
atua por compressão axial dos discos.
3.5.6 - Freio centrífugo

É um freio onde as sapatas (revestidas com asbesto) atuam, na parte interna de um tambor, pela
ação da força centrífuga contra a ação de mola lamelares.
Figura 150
A tensão da mola determina o instante de ação do freio.
__ _ _ _ 99

3.5.7 – Freios Dinâmicos

São equipamentos elétricos auxiliares muito usados em acionamentos onde é necessário reduzir a
velocidade do eixo de entrada do redutor antes de aplicar o freio mecânico que, efetivamente irá
segurar a carga. Em Pontes Rolantes encontramos dois tipos de frenagem dinâmica, distinguindo-se
entre elas os equipamentos usados e a segurança relativa à manutenção oferecida por cada um.
Na prática os equipamentos para frenagem dinâmica são conhecidos com as seguintes denominações:
- Magnetorque ou Freio de Foucault;
- Conversores de Freqüência.
Considerando a influência de cada tipo de frenagem têm sobre o desempenho dos freios mecânicos,
precisamos conhecer como funciona cada tipo e como a segurança pode ser afetada.
- Frenagem com Magnetorque: O Magnetorque é um equipamento elétrico semelhante a um gerador,

é acoplado mecanicamente ao eixo de entrada do redutor, seu funcionamento é simples, um rotor gira
dentro de um estator alimentado por corrente contínua que gera um campo magnético estático sobre
o rotor, produzindo-se no rotor correntes elétricas que geram outro campo magnético que age sobre
o primeiro, produzindo torque de frenagem e dissipando energia na forma de calor. O torque de
frenagem varia com a velocidade em que o rotor gira no campo magnético do estator, ou seja, para
baixas velocidades não existirá torque de frenagem.
Como foi visto no funcionamento, o Magnetorque não produz torque de frenagem quando a velocidade
é baixa, ou seja não freia completamente a carga. Em Pontes Rolantes que tem frenagem dinâmica
com Magnetorque, o freio mecânico é aplicado quando a velocidade do tambor ainda está em
aproximadamente 100 rpm, com esta velocidade o freio tem que dissipar a parcela restante de
energia, gerando grande aquecimento do tambor e desgaste generalizado da lona. Operando nestas
condições, é necessário um grande numero de intervenções da manutenção para ajuste de torque e
troca de lona (Figura 6.1).
Magnetorqu
Figura 6.1 - Conjunto acionamento: Redutor – freio – motor – freio dinâmico
__ _ _ _ 100

- Frenagem com Conversor de Freqüência: O Conversor de Freqüência é um equipamento eletrônico

complexo , instalado no painel elétrico é o responsável pelo controle de velocidade do motor. Seu
funcionamento é baseado na variação da freqüência da tensão de alimentação do motor, durante a
frenagem o conversor desacelera o motor até sua velocidade chegar a zero.
Em Pontes Rolantes que tem frenagem dinâmica com Conversor de Freqüência, o freio mecânico é
aplicado quando a velocidade do tambor é igual
a zero, não havendo portanto dissipação de energia por parte do freio e conseqüentemente não
gerando calor e nem desgastes no tambor e lona (Figura 6.2).
Redutor
Motor
Tambor
Freio
Conversor de freqüência
instalado no painel.
Controle de velocidade e
Figura 6.2 -Acionamento de guincho de frenagem.
ponte rolante com conversor de freqüência
6. - POLIAS E CORREIAS
Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais antigos e mais usados são
as correias e as polias.
As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:

 Possuem baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao desgaste e
funcionamento silencioso;
 São flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.
__ _ _ _ 101

Figura 151
RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO (I)

É a relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os seus diâmetros. A
velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas.
Onde:
D1 = da polia menor
D2 = da polia maior
n1 = número de voltas por minuto (rpm) da polia menor
n2 = rpm da polia maior
Logo:
3.6.1 - Polias
Polias são elementos mecânicos circulares, com ou sem canais periféricos, acoplados a eixos motores
e movidos por máquinas e equipamentos. As polias, para funcionar, necessitam da presença de
vínculos chamados correias. Quando em funcionamento, as polias e correias podem transferir e/ou
transformar movimentos de um ponto para outro da máquina. Sempre haverá transferência de força.
As polias são classificadas em dois grupos: planas e trapezoidais. As polias trapezoidais são
conhecidas pelo nome de polias em “V” e são as mais utilizadas em máquinas.
__ _ _ _ 102

3.6.2 - Transmissão por correia plana

Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser simples, quando
existe somente uma polia motora e uma polia movida (como na figura abaixo), ou múltiplo, quando
existem polias intermediárias com diâmetros diferentes. A correia plana, quando em serviço, desliza
e portanto não transmite integralmente a potência.
Figura 152
A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da polia motora. O
deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do tamanho da superfície de atrito e do
material da correia e das polias.
O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da correia e pelo ângulo de

abraçamento ou contato (□) (figura acima) que deve ser o maior possível e calcula-se pela seguinte
fórmula:
Para obter um bom ângulo de abraçamento é necessário que:

 a relação de transmissão i não ultrapasse 6:1;
 a distância entre eixos não seja menor que 1,2 (D1 + D2).
No acionamento simples, a polia motora e a movida giram no mesmo sentido. No acionamento
cruzado as polias giram em sentidos contrários e permitem ângulo de abraçamento maiores, porém o
desgaste da correia é maior.
Figura 153
A correia plana permite ainda a transmissão entre árvores não paralelas.
__ _ _ _ 103

Figura 154
3.6.2.1- Formato da polia plana

Segundo norma DIN 111, a superfície de contato da polia plana pode ser plana ou abaulada. A polia
com superfície plana conserva melhor as correias e a polia com superfície abaulada guia melhor as
correias.
O acabamento superficial deve ficar entre quatro e dez milésimos de milímetro (4□10□m).
Quando a velocidade da correia supera 25m/s é necessário equilibrar estática e dinamicamente as
polias (balanceamento).
Figura 155
Figura 156
3.6.2.2 - Tensionador ou esticador

Quando a relação de transmissão supera 6:1, é necessário aumentar o ângulo de abraçamento da polia
menor. Para isso, usa-se o rolo tensionador ou esticador, acionado por mola ou por peso.
__ _ _ _ 104

Figura 157
A tensão da correia pode ser controlada também pelo deslocamento do motor sobre guias ou por
sistema basculante.
Figura 158 Figura 159
3. - Materiais para correia plana
 Couro de boi
Recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elásticas.
 Material fibroso e sintéticos

Não recebe emendas (correia sem-fim), própria para forças sem oscilações, para polia de
pequeno diâmetro. Tem por material base o algodão, o pêlo de camelo, o viscose, o perlon e o
nylon.
 Material combinado, couro e sintéticos

Essa correia possui a face interna feita de couro curtido ao cromo e a externa de material sintético
(perlon). Essa combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capas de transmitir
grandes potências.
__ _ _ _ 105

3.6.2.4 -Transmissão por correia em V

A correia em V é inteiriça (sem-fim) fabricada com secção transversal em forma de trapézio. É feita
de borracha revestida por lona e é formada no seu interior por cordonéis vulcanizados para absorver
as forças.
Figura 160
O emprego da correia em V é preferível ao da correia plana e possui as seguintes características:
 Praticamente não tem deslizamento.
 Relação de transmissão até 10:1.

Permite uma boa proximidade entre eixos. O limite é dado por p = D + 3/2h (D = diâmetro da
polia maior e h = altura da correia).
A pressão nos flancos, em consequência do efeito de cunha, triplica em relação à correia plana.
 Partida com menor tensão prévia que a correia plana.
 Menor carga sobre os mancais que a correia plana.
 Elimina os ruídos e os choques, típicos da correia emendada com grampos.
 Emprego de até doze correias numa mesma polia.
3.6.2.5 - Perfil e designação das correias em V

A designação é feita por uma letra que representa o formato e por um número que é o perímetro
médio da correia em polegada.
Os perfis são normalizados e denominam-se formato A, B, C, D e E, suas dimensões são mostradas na

figura a seguir.
__ _ _ _ 106

Figura 161
Para especificação de correias, pode-se encontrar, por aproximação, o número que vai ao lado da
letra, medindo o comprimento externo da correia, diminuindo um dos valores abaixo e transformando
o resultado em polegadas.
3.6.2.6 - Perfil dos canais das polias

As polias em V têm suas dimensões normalizadas e são feitas com ângulos diferentes conforme o
tamanho. Dimensões normalizadas para polias em V
Figura 162
__ _ _ _ 107

O perfil dos canais das polias em V deve ter as medidas corretas para que haja um alojamento
adequado da correia no canal.
A correia não deve ultrapassar a linha do diâmetro externo da polia e nem tocar no fundo do canal, o
que anularia o efeito de cunha.
3.6.2.7- Relação de transmissão (i) para correias e polias em V

Uma vez que a velocidade (V) da correia é constante, a relação de transmissão está em função dos
diâmetros das polias.
Figura 163
Para as correias em V, deve-se tomar o diâmetro nominal médio da polia (Dm) para os cálculos. O
diâmetro nominal calcula-se pela fórmula:
__ _ _ _ 108

Figura 164
3. - Cuidados exigidos com polias em V
As polias, para funcionarem adequadamente, exigem os seguintes cuidados:
 Não apresentar desgastes nos canais;
 Não apresentar as bordas trincadas, amassadas, oxidadas ou com porosidade;

 Apresentar os canais livres de graxa, óleo ou tinta e corretamente dimensionados para
receber as correias.
Observe as ilustrações seguintes. À esquerda, temos uma correia corretamente assentada no canal
da polia. Note que a correia não ultrapassa a linha do diâmetro externo da polia nem toca no fundo do
canal. À direita, por causa do desgaste sofrido pelo canal, a correia assenta-se no fundo. Nesse
último caso, a polia deverá ser substituída para que a correia não venha a sofrer desgastes
prematuros.
Figura 166
A verificação do dimensionamento dos canais das polias deve ser feita com o auxílio de um gabarito
contendo o ângulo dos canais.
__ _ _ _ 109

Figura 167
3.6.4 - Alinhamento de polias

Além dos cuidados citados anteriormente, as polias em “V” exigem alinhamento. Polias desalinhadas
danificam rapidamente as correias e forçam os eixos aumentando o desgaste dos mancais e os
próprios eixos.
É recomendável, para fazer um bom alinhamento, usar uma régua paralela fazendo-a tocar toda a
superfície lateral das polias, conforme mostra a figura.
Figura 168
3.6.4.1- Procedimentos em manutenção com correias e polias

A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provoca a perda de velocidade
e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há quebra dos eixos ou desgaste rápido dos
mancais.
As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos diâmetros externos e do
furo, quanto à perpendicularidade entre as faces de apoio e os eixos dos flancos, e quanto ao
balanceamento, para que não provoquem danos nos mancais e eixos.
A primeira recomendação para a manutenção das correias em “V” é mantê-las sempre limpas. Além
disso, devem ser observados os seguintes requisitos:
Nas primeiras 50 horas de serviço, verificar constantemente a tensão e ajustá-la, se

necessário, pois nesse período as correias sofrem maiores esticamentos.
__ _ _ _ 110

Nas revisões de 100 horas, verificar a tensão, o desgaste que elas sofreram e o desgaste das
polias.
Se uma correia do jogo romper, é preferível trabalhar com uma correia a menos do que trocá-
la por outra, até que se possa trocar todo o jogo. Não é aconselhável usar correias novas junto
às velhas. As velhas, por estarem lasseadas, sobrecarregam as novas.
Jogos de correias deverão ser montados com correias de uma mesma marca. Esse cuidado é
necessário porque correias de marcas diferentes apresentam desempenhos diferentes, variando
de fabricante para fabricante.
Tomar cuidado para que o protetor das correias nunca seja removido enquanto a máquina
estiver em operação.
 Nunca tentar remendar uma correia em “V” estragada.
3.6.4.2 - Colocação de correias

Para colocar uma correia vinculando uma polia fixa a uma móvel, deve-se recuar a polia móvel
aproximando-a da fixa. Esse procedimento facilitará a colocação da correia sem perigos de danificá-
la.
Não se recomenda colocar correias forçando-as contra a lateral da polia ou usar qualquer tipo de
ferramenta para forçá-la a entrar nos canais da polia. Esses procedimentos podem causar o
rompimento das lonas e cordonéis das correias.
Após montar as correias nos respectivos canais das polias e, antes de tensioná-las, deve-se girá-las
manualmente para que seus lados frouxos fiquem sempre para cima ou para baixo, pois se estiverem
em lados opostos o tensionamento posterior não será uniforme.
FIGURA 169 FIGURA 170
3. - Tensionamento de correias
O tensionamento de correias exige a verificação dos seguintes parâmetros:

Tensão ideal: deve ser a mais baixa possível, sem que ocorra deslizamento, mesmo com picos
de carga;
Tensão baixa: provoca deslizamento e, conseqüentemente, produção de calor excessivo nas

correias, ocasionando danos prematuros;
__ _ _ _ 111

 Tensão alta: reduz a vida útil das correias e dos rolamentos dos eixos das polias.
Na prática, para verificar se uma correia está corretamente tensionada, bastará empurrá-la com o
polegar, de modo tal que ela se flexione aproximadamente entre 10 mm e 20 mm conforme ilustrado
a seguir.
Figura 171
3.6.4.4- Proteção de sistemas

Todo sistema que trabalha com transmissão de correias deve ser devidamente protegido para evitar
acidentes. Os tipos de proteção mais adequados são aqueles que permitem a passagem do ar para uma
boa ventilação e dissipação do calor. Aconselha-se a colocação de telas ou grades de aço para essas
proteções.
Deve-se verificar periodicamente se as malhas das telas estão limpas e se as telas não estão em
contato direto com o sistema.
Figura 172
3.7 - EIXOS
Eixos são elementos mecânicos utilizados para articular um ou mais elementos de máquinas. Quando
móveis, os eixos transmitem potência por meio movimento de rotação.
__ _ _ _ 112

1. - Constituição dos eixos

A maioria dos eixos é construída em aço com baixo e médio teor de carbono. Os eixos com médio
teor de carbono exigem um tratamento térmico superficial, pois estarão em contato permanente com
buchas, rolamentos materiais de vedação.
Existem eixos fabricados com aços-liga, altamente resistentes.
2. - Classificação dos eixos

Quanto à seção transversal, os eixos são circulares e podem ser maciços, vazados, cônicos, roscados,
ranhurados ou flexíveis.
1. - Eixos maciços
Apresentam a seção transversal circular e maciça, com degraus ou apoios para ajuste das peças
montadas sobre eles. Suas extremidades são chanfradas para evitar o rebarbamento e suas arestas
internas são arredondadas para evitar a concentração de esforços localizados.
Figura 191
3.7.2.2 - Eixos vazados

São mais resistentes aos esforços de torção e flexão que os maciços. Empregam-se esses eixos
quando há necessidade de sistemas mais leves e resistentes, como os motores de aviões.
Figura 192
__ _ _ _ 113

3.7.2.3 - Eixos cônicos
Devem ser ajustados num componente que possua furo de encaixe cônico.
A parte ajustável tem formato cônico e é firmemente fixada por meio de uma porca. Uma chaveta é
utilizada para evitar a rotação relativa.
Figura 193
3.7.2.4 - Eixos roscados

Possuem algumas partes roscadas que podem receber porcas capazes de prenderem outros
componentes ao conjunto.
Figura 194
3.7.2.5 - Eixos ranhurados

Apresentam uma série de ranhuras longitudinais em torno de sua circunferência. As ranhuras
engrenam-se com os sulcos correspondentes das peças a serem montadas neles. Os eixos ranhurados
são utilizados quando é necessário transmitir grandes esforços.
__ _ _ _ 114

Figura 195
8. -TRAVAS
As uniões roscadas são submetidas a vibrações e podem soltar-se por essa razão. Para evitar isso,
colocam-se travas e arruelas nas porcas ou parafusos.
Existem dois tipos de travas:
 Trava por fechamento de forma - é a mais segura e impede o afrouxamento da união.
Figura 198
__ _ _ _ 115

Figura 199
Figura 200
Trava por fechamento de forças - esta trava estabelece uma força de compressão entre as
peças, o que aumenta o atrito e dificulta o afrouxamento da união, mas não impede totalmente a
soltura.
__ _ _ _ 116

3.8.1 - Chavetas
Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em função da grandeza do
esforço e tipo de movimento que deve transmitir. É construída normalmente de aço.
A união por chaveta é um tipo de união desmontável, que permite às árvores transmitirem seus
movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias.
3.8.1.1- Classificação e características
Chaveta de cunha (ABNT-PB-121)
Empregada para unir elementos de máquinas que devem girar.

Pode ser com cabeça ou sem cabeça, para facilitar sua montagem e desmontagem. Sua inclinação é de
1:100, o que permite um ajuste firme entre as partes.
Figura 206
__ _ _ _ 117

Figura 207
O princípio da transmissão é pela força de atrito entre as faces da chaveta e o fundo do rasgo dos
elementos, devendo haver uma pequena folga nas laterais.
Figura 208
Havendo folga entre os diâmetros da árvore e do elemento movido, a inclinação da chaveta provocará
na montagem uma determinada excentricidade, não sendo, portanto aconselhado o seu emprego em
montagens precisas ou de alta rotação.
Figura 209
__ _ _ _ 118

A figura a seguir mostra o modo de sacar a chaveta com cabeça.:
Figura 210
Chaveta encaixada (DIN 141, 490 e 6883)

É a chaveta mais comum e sua forma corresponde ao tipo mais simples de chaveta de cunha. Para
facilitar seu emprego, o rasgo da árvore é sempre mais comprido que a chaveta.
A mínimo = 2 . comprimento da chaveta
Figura 211
Chaveta meia-cana (DIN 143 e 492)

Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo). Sua inclinação é de 1:100, com ou sem cabeça. Não é
necessário rasgo na árvore, pois transmite o movimento por efeito do atrito, de forma que, quando o
esforço no elemento conduzido é muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore.
__ _ _ _ 119

Figura 212
Chaveta plana (DIN 142 e 491)

É similar à chaveta encaixada, tendo, porém, no lugar de um rasgo na árvore, um rebaixo plano. Sua
inclinação é de 1:100 com ou sem cabeça.
Seu emprego é reduzido, pois serve somente para a transmissão de pequenas forças.
Figura 213
Chaveta tangencial (DIN 268 e 271)

É formada por um par de cunhas com inclinação de 1:60 a 1:100 em cada rasgo. São sempre utilizadas
duas chavetas e os rasgos são posicionados a 120º.
A designação tangencial é devido a sua posição em relação ao eixo. Por isso, e pelo posicionamento
(uma contra a outra), é muito comum o seu emprego para transmissão de grandes forças, e nos casos
em que o sentido de rotação se alterna.
Figura 214
__ _ _ _ 120

Figura 215
Chaveta transversal
Aplicada em uniões de órgãos que transmitem movimentos não só rotativos como também retilíneos
alternativos.
Quando é empregada em uniões permanentes, sua inclinação varia entre 1:25 e 1:50. Se a união
necessita de montagens e desmontagens frequentes, a inclinação pode ser de 1:6 a 1:15.
Dupla (inclinação nos dois lados)
Simples (inclinação em um lado)
Figura 216
Chaveta paralela (DIN 269)

É normalmente embutida e suas faces são paralelas, sem qualquer conicidade. O rasgo para o seu
alojamento tem o seu comprimento.
As chavetas embutidas nunca têm cabeça e sua precisão de ajuste é nas laterais, havendo uma
pequena folga entre o ponto mais alto da chaveta e o fundo do rasgo elemento conduzido.
Figura 217
__ _ _ _ 121

A transmissão do movimento e das forças é feita pelo ajuste de suas faces laterais com as do rasgo
da chaveta.
A chaveta paralela varia quanto à forma de seus extremos (retos ou arredondados) e quanto à
quantidade de elementos de fixação à árvore.
Pelo fato de a chaveta paralela proporcionar um ajuste preciso na árvore não ocorre excentricidade,
podendo, então, ser utilizada para rotações mais elevadas. É bastante usada nos casos em que o
elemento conduzido é móvel.
Figura 218
Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff (DIN 496 e 6888)

É uma variante da chaveta paralela, porém recebe esse nome porque sua forma corresponde a um
segmento circular.
É comumente empregada em eixos cônicos por facilitar a montagem e se adaptar à conicidade do

fundo do rasgo do elemento externo.
Figura 219
3.8.2 - Anel elástico

É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma peça
deslizante sobre um eixo. Conhecido também por anel de retenção, de trava ou de segurança.
Deslocamento axial é o movimento no sentido longitudinal do eixo.
__ _ _ _ 122

Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em um canal circular
construído conforme normalização.
3.8.2.1 - Tipos de anéis elásticos e aplicações
Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 1000mm. Trabalha externamente - DIN 471.
Figura 220
Aplicação: para furos com diâmetro entre 9,5 e 1000mm.
Trabalha internamente - DIN 472.
Figura 221
Aplicação: para eixos com diâmetro entre 8 e 24mm. Trabalha externamente - DIN 6799.
__ _ _ _ 123

Figura 222
Aplicação: para eixos com diâmetro entre 4 e 390mm para rolamentos.
Figura 223
Anéis de secção circular - para pequenos esforços axiais.
Figura 224
3.8.3 - Pinos
É uma peça geralmente cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que serve para alinhamento, fixação e
transmissão de potência.
__ _ _ _ 124

Figura 225
Figura 226
Os pinos se diferenciam por suas características de utilização, forma, tolerâncias dimensionais,

acabamento superficial, material e tratamento térmico.
Figura 227
Os alojamentos para pinos devem ser calibrados com alargador que deve ser passado de uma só vez
pelas suas peças a serem montadas.
Figura 228
__ _ _ _ 125

Esta calibragem é dispensada quando se usa pino estriado ou pino tubular partido (elástico).
Figura 229
O principal esforço a que os pinos, de modo geral, estão sujeitos é o de cisalhamento. Por isso os
pinos com função de alinhar ou centrar devem estar a maior distância possível entre si, para diminuir
os esforços de corte. Quanto menor proximidade entre os pinos, maior o risco de cisalhamento e
menor a precisão no ajuste.
Figura 230
- Pino cilíndrico paralelo

É feito de aço-prata ou similar e é temperado, revenido e retificado. Pode resistir a grandes
esforços transversais e é usado em diversas montagens, geralmente associado a parafusos e
prisioneiros.
__ _ _ _ 126

Figura 231
Pode ser liso, liso com furo para cupilha, com cabeça e furo para cupilha, com cabeça provida
ressalto para evitar o giro, com ponta roscada e cabeça.
Figura 232
Todos os pinos que apresentam furo ou rosca são usados como eixo para articulações ou para
suportar rodas, polias, cabos, etc.
A precisão destes pinos é j6, m6 ou h8.
- Pino de segurança
É usado principalmente em máquinas-ferramentas como pino de cisalhamento, isto é, em caso de
sobrecarga esse pino se rompe para que não quebre um componente de maior importância.
- Pino de união
Tem funções secundárias como em dobradiças para caixas metálicas e móveis.
Figura 233
- Pino cônico
Feito geralmente de aço-prata, é temperado ou não e retificado.
__ _ _ _ 127

Tem por diâmetro nominal o diâmetro menor, para que se use a broca com essa medida antes de
calibrar com alargador.
Figura 234
Existem pinos cônicos com extremidade roscada a fim de mantê-los fixos em casos de vibrações ou
sacá-los em furos cegos.
Figura 235
Figura 236
Figura 237
O pino cônico tem largo emprego na construção de máquinas, pois permite muitas desmontagens sem
prejudicar o alinhamento dos componentes; além do que é possível compensar eventual desgaste ou
alargamento do furo.
- Pino estriado
A superfície externa do pino estriado apresenta três entalhes e respectivos rebordos. A forma e o
comprimento do entalhes determinam os tipos de pinos. O uso destes pinos dispensa o acabamento e
a precisão do furo alargado.
__ _ _ _ 128

Figura 238
Figura 239
- Pino tubular fendido

Também conhecido como pino elástico, é fabricado de fita de aço para mola enrolada. Quando
introduzido, a fenda permanece aberta e elástica gerando o aperto.
Este elemento tem grande emprego como pino de fixação, pino de ajuste e pino de segurança. Seu
uso dispensa o furo alargado.
Há um pino elástico especial chamado Connex, com fenda ondulada cujos cantos estão opostos entre
si. Isto proporciona uma força de ajuste maior em relação ao pino elástico comum.
Figura 243
- Cupilha ou contrapino
Trata-se de um arame de secção semicircular dobrado de tal forma a obter-se um corpo cilíndrico e
uma cabeça. A cupilha é usada principalmente para travar porcas-castelo.
__ _ _ _ 129

Figura 244
Nota
Um pino qualquer ao se quebrar deve ser substituído por outro com as mesmas características de
forma, material, tratamento e acabamento.
3.9 - MANCAIS
São elementos de máquinas destinados a apoiar e condicionar o movimento de eixos e outros

componentes. Seu funcionamento baseia-se no principio do atrito de deslizamento ou de rolamento. A
tabela 1 demonstra as vantagens dos mancais de rolamentos sobre os de deslizamento.
Tabela 1 – Vantagens dos rolamentos sobre os mancais de deslizamento
3.9.1 - Mancais de rolamento

Quando se buscou diminuir sensivelmente os problemas de atrito de resistência à alta velocidade,
encontrados nos mancais de deslizamento, chegaram-se aos mancais de rolamento ou simplesmente
rolamentos. Os rolamentos são simplesmente rolamentos de máquinas constituídos por dois anéis de
aço separados por uma ou mais fileiras de esferas ou rolos (Figura 245).
__ _ _ _ 130

Figura 245 – Estrutura de um rolamento de esferas
Essas esferas ou rolos são mantidos eqüidistantes por meio do separador ou gaiola a fim de distribuir
os esforços e manter concêntricos os anéis. O anel externo (capa) é fixado na peça ou na caixa e o
anel interno é fixado diretamente ao eixo.
3.9.2.1 - Classificação dos rolamentos
Quanto ao tipo de carga que suportam, os rolamentos podem ser:
a) Radiais - suportam cargas radiais e leves cargas axiais;
b) Axiais - não podem ser submetidos a cargas radiais;
c) Mistos - suportam tanto carga axial quanto radial.
3.9.2.2 - Tipos de rolamentos

Diversos tipos de rolamentos foram desenvolvidos ao longo dos anos agregando várias tecnologias,
destacamos alguns tipos:
- Rolamento rígido de uma carreira de esferas: É o mais comum dos rolamentos. Suporta cargas
radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações mais elevadas. Sua capacidade de
ajustagem angular é limitada, por conseguinte, é necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e
os furos da caixa (Figura 246).
__ _ _ _ 131

Figura 246 – Rolamento rígido de esferas
- Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas: Admite cargas axiais somente em um
sentido, portanto, deve sempre ser montado contraposto a um outro rolamento que possa receber a
carga axial no sentido contrário (Figura 247).
Figura 248 – Rolamento de esferas de contato angular
- Rolamento autocompensador de esferas: É um rolamento de duas carreiras de esferas com pista

esférica no anel externo, o que lhe confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja, compensar
possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo (Figura 249).
Figura 249 – Rolamento autocompensador de esferas
- Rolamento de rolo cilíndrico: É apropriado para cargas radiais elevadas e seus componentes são
separáveis, o que facilita a montagem e desmontagem (Figura 250).
__ _ _ _ 132

Figura 250 – Rolamento de rola cilíndrico
- Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos: Seu emprego é particularmente indicado

para construções em que se exige uma grande capacidade de suportar carga radial e a compensação
de falhas de alinhamento (Figura 251).
Figura 251 – Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos
- Rolamento autocompensador com duas carreiras de rolos: É um rolamento para os mais pesados
serviços. Os rolos são de grande diâmetro e comprimento. Devido ao alto grau de oscilação entre
rolos e pistas, existe uma distribuição uniforme de carga (Figura 252).
Figura 252 – Rolamento autocompensador de rolos
- Rolamento de rolos cônicos: Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos cônicos também
suportam cargas axiais em um sentido. Os anéis são separáveis. O anel interno e o externo podem ser
__ _ _ _ 133

montados separadamente. Como só admitem cargas axiais em um sentido, de modo geral torna-se
necessário montar os anéis aos pares, um contra o outro (Figura 253).
Figura 253 – Rolamento de rolos cônicos
- Rolamento axial de esfera: Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples e escora
dupla) admitem elevadas cargas axiais, porém, não podem ser submetidos a cargas radiais. Para que
as esferas sejam guiadas firmemente em suas pistas, é necessária a atuação permanente de uma
determinada carga axial mínima (Figura 254).
Figura 254 – Rolamento axial de esfera
- Rolamento axial autocompensador de rolos: Possui grande capacidade de carga axial e, devido à
disposição inclinada dos rolos, também pode suportar consideráveis cargas radiais. A pista esférica
do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento angular, compensando possíveis
desalinhamentos ou flexões do eixo (Figura 255).
__ _ _ _ 134

Figura 255 – Rolamento axial autocompensador de rolos
- Rolamento de agulhas: Possui uma secção transversal muito fina, em comparação com os rolamentos
de rolos comuns. É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado (Figura 256).
Figura 256 – Rolamento de agulhas
3.9.2.3 - Designação dos rolamentos

Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica específica que indica o tipo de
rolamento, conforme norma ISO - Organização Internacional de Padronização (Tabela 2).
__ _ _ _ 135

Tabela 2 – Designação de rolamentos
3. - Mancais de deslizamento
São conjuntos destinados a suportar as solicitações de peso e rotação de eixos e árvores. Os
mancais estão submetidos ao atrito de deslizamento que é o principal fator a considerar para sua
utilização.
1. - Classificação dos mancais

Pelo sentido das forças que suportam, os mancais classificam-se em: axiais (Figura 257), radiais
(Figura 258) e mistos (Figura 259).
Figura 257 – Mancal axial
__ _ _ _ 136

Figura 258 – Mancal radial
Figura 259 – Mancal misto
3.9.3.2 - Formas construtivas dos mancais

Os mancais, em sua maioria, são constituídos por uma carcaça e uma bucha. A bucha pode ser
dispensada em casos de pequena solicitação.
3.9.3.4 – Tipos de mancais de deslizamento

- Mancal axial: Feito de ferro fundido ou aço tem como fator principal à forma da superfície que
deve permitir uma excelente lubrificação. Podem ser construídos para girar em sentido único ou em
duplo sentido, sendo importante em sua consecução os entalhes para lubrificação (Figura 260).
__ _ _ _ 137

Figura 260 – Detalhes construtivos de um mancal axial
- Mancal inteiriço: Feito geralmente de ferro fundido e empregado como mancal auxiliar embuchado
ou não. Suporta esforços radiais (Figura 261).
Figura 261 – Detalhes construtivos de um mancal radial inteiriço
- Mancal ajustável: Feito de ferro fundido ou aço e embuchado. A bucha tem sempre forma que
permite reajuste radial. Empregado geralmente em tornos e máquinas que devem funcionar com folga
constante (Figura 262).
__ _ _ _ 138

Figura 262 – Detalhes construtivos de um mancal radial ajustável

- Mancal reto bipartido: Feito de ferro fundido ou aço e embuchado com buchas de bronze ou
casquilhos de metal antifricção. Empregado para exigências médias (Figura 263).
Figura 263 – Detalhes construtivos de um mancal radial bipartido
3.9.3.5 - Materiais para buchas
Os materiais para buchas devem ter as seguintes propriedades:
a) Baixo módulo de elasticidade, para facilitar a acomodação à forma do eixo;
b) Baixa resistência ao cisalhamento, para facilitar o alisamento da superfície;
c) Baixa soldabilidade ao aço, para evitar defeitos e cortes na superfície;
d) Boa capacidade de absorver corpos estranhos, para efeito de limpar a película lubrificante;
e) Resistência à compressão, à fadiga, à temperatura de trabalho e à corrosão;
f) Boa condutibilidade térmica;
g) Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço.
Os materiais mais usados são: bronze fosforoso, bronze ao chumbo, latão, ligas de alumínio, metal
antifricção, ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo ou estanho ou grafite em pó, materiais
plásticos como o náilon e o politetrafluretileno (teflon).
__ _ _ _ 139

Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente após sua fabricação.
Este processo faz com que o óleo fique retido na porosidade do material e com o calor do trabalho
venha à superfície cumprir sua função.
10. - ELEMENTOS DE VEDAÇÃO

São elementos destinados a proteger máquinas ou equipamentos contra a saída de líquidos e gases, e
a entrada de sujeira ou pó. São genericamente conhecidas como juntas, retentores, gaxetas e
guarnições. As partes a serem vedadas podem estar em repouso ou movimento. Uma vedação deve
resistir a meios químicos, a calor, a pressão, a desgaste e a envelhecimento.
Em função da solicitação as vedações são feitas em diversos formatos e diferentes materiais.
1. - Classificação dos elementos de vedação
a) Vedação estática;
b) Vedação dinâmica.
a) Vedação estática: Não existe movimento considerado entre as parte envolvidas (Figura 264). O
desempenho do elemento de vedação depende de sua capacidade de preencher os espaços entre as
peças envolvidas.
Figura 264 – Exemplo de vedação estática
b) Vedação dinâmica: Existe movimento de qualquer das partes com o elemento de vedação (Figura
265).
Figura 266 – Exemplo de vedação dinâmica
__ _ _ _ 140

3.10.2 – Tipos de vedadores

Existe uma grande variedade de vedadores, uma vez que são desenvolvidos para atender aos mais
variados projetos de máquinas. Além disso, possuem uma enorme gama de medidas para cada tipo de
vedador.
Juntas: Exercem a vedação de forma estática nas máquinas e equipamentos. São fabricadas a partir
de vários materiais escolhidos de acordo com o produto a ser vedado e o meio externo de trabalho,
além de outros fatores como pressão interna do produto a vedar, acabamento das superfícies a
vedar, entre outros. Exemplos de juntas:
Papelão hidráulico: Fabricado a partir de amianto ou não amianto com borrachas e ligantes (Figura
267).
Figura 267 – Junta de papelão hidráulico
Juntas de borracha: Fabricadas em borracha natural ou sintética (Figura 268).
Figura 268 – Exemplo de juntas de borracha

Juntas de plástico: Especialmente os polímeros do tipo Nylon, Teflon, Poliuretano estão sendo cada
vez mais utilizados pela sua capacidade de vedação e resistência à deterioração (Figura 269).
Figura 269 – Exemplos de juntas de plástico (Teflon)
__ _ _ _ 141

Juntas metálicas: Fabricadas em aço, alumínio cobre latão ou ligas são muito utilizadas na mecânica,
especialmente em aplicações sob altas temperaturas.
Junta plástica ou veda junta - são produtos químicos em pasta usados em superfícies rústicas ou
irregulares. Empregados, também, como auxiliares nas vedações com guarnições de papelão ou
cortiça. Existem tipos que se erigissem e são usados para alta pressão; e tipos semi-sectivos que
mantêm a elasticidade para compensar a dilatação. A ordem de aperto dos parafusos tem de ser
respeitada para uniformizar a massa (Figura 276).
Figura 270 – Aplicação de junta plástica

Anel tipo “0” de borracha e secção circular - usados em diversas aplicações, tais como vedações em
componentes hidráulicos e pneumáticos, válvulas em geral, motores de combustão interna, entre
outras (Figura 271). É um dos elementos de vedação mais comum. Podem ser usados para vedação
elástica ou dinâmica (Figura 272).
Figura 271 – Exemplos de aplicações dos anéis tipo “O”
Figura 272 – Exemplos de tipos anel “O”
__ _ _ _ 142

Retentor - é feito de borracha ou couro, tem perfil labial e veda principalmente peças móveis. Alguns
tipos possuem uma carcaça metálica para ajuste no alojamento; também apresentam um anel de
arame ou mola helicoidal para manter a tensão ao vedar (Figura 273).
Figura 273 – Exemplos de vedação com retentores
Gaxetas: São conhecidos por gaxeta os elementos vedantes que permitem ajustes à medida que a
eficácia da vedação vai diminuindo. São utilizadas principalmente em bombas centrífugas e válvulas
(Figura 274). As gaxetas são fabricadas em forma de corda, para serem recortadas, ou em anéis já
prontos para a montagem (Figura 275).
Figura 274 – Aplicação da gaxeta
Selo mecânico: É um vedador de precisão que utiliza princípios hidráulicos para reter os fluídos. A
vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: a vedação principal e a
secundária (Figura 276).
__ _ _ _ 143

Figura 276 – Aplicação do selo mecânico
Vantagens do selo mecânico:

a)Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação; conseqüentemente, reduz a perda
de potência da bomba;
b) Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha;
c) A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou invisível;
d) Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo;
e) Reduz o tempo de manutenção;
f) Permite operar com segurança fluídos tóxicos, corrosivos ou inflamáveis.
O selo mecânico é usado em equipamentos de grande importância como aqueles usados em refinarias
(bombas de transporte), tratamento de água e esgoto (bombas de lama bruta), indústria da
construção (bomba de submersão), indústria de bebidas (fabricação de cerveja), indústria têxtil
(bombas de tintura), indústria química (bombas padronizadas), construção naval (bomba principal de
refrigeração por água do mar), energia (bombas de climatização de caldeira), usinas termoelétricas e
nucleares.
Os materiais empregados na fabricação dos componentes de um selo mecânico são:
a) Viton;
b) Teflon;
c) Buna Nitrílica;
d) Grafoil;
e) Kalrez;
f) Carvão.
__ _ _ _ 144

Funcionamento do selo mecânico: A grande quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao
atrito entre as superfícies pode dar origem à falhas e desgastes do selo; para evitar que isso
aconteça, faz-se circular um líquido adequado pela caixa de gaxeta, com a finalidade de penetrar por
entre as faces seladoras e mantê-las afastadas uma da outra, isto é, substitui-se o atrito sólido pelo
atrito fluído, em que o líquido tem a função de lubrificar e refrigerar o selo.
Os principais fatores que prejudicam o bom funcionamento do selo são a alta temperatura e os
abrasivos. A alta temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável e os abrasivos devem
ficar afastados da película lubrificante formada entre as faces seladoras. Isto é conseguido por
meio de “sistemas auxiliares”.
Os sistemas auxiliares mais usados para diminuir ou evitar os problemas de funcionamento do selo
são:
a) Refrigeração da caixa de selagem;
b) Refrigeração da sede do selo;
c) Lubrificação das faces seladoras;
d) Lavagem ou circulação;
e) Recirculação com anel bombeador;
f) Abafamento;
g) Selo duplo;
h) Suspiro e dreno.
11. - PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS.
Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação dos mais
diversos elementos de máquina. Por sua importância, a especificação completa de um parafuso e sua
porca engloba os mesmos itens cobertos pelo projeto de um elemento de máquina, ou seja: material,
tratamento térmico, dimensionamento, tolerâncias, afastamentos e acabamento.
1. - Parafusos
O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser hexagonal,
sextavada, quadrada ou redonda (Figura 277).
__ _ _ _ 145

Figura 277 – Parafusos com cabeça sextavada e quadrada
3.11.1.1- Dimensão dos parafusos
As dimensões principais dos parafusos são:
 Diâmetro externo ou maior da rosca;
 Comprimento do corpo;
 Comprimento da rosca;
 Altura da cabeça;
 Distância do hexágono entre planos e arestas.
O comprimento do parafuso refere-se ao comprimento do corpo.
3.11.1.2 - Tipos de parafusos
Os parafusos podem ser:
 Sem porca;
 Com porca;
 Prisioneiro;
 Allen;
 De ponta atuante.
- Parafuso sem porca: Nos casos onde não há espaço para acomodar uma porca, esta pode ser
substituída por um furo com rosca em uma das peças. A união dá-se através da passagem do parafuso
por um furo passante na primeira peça e rosqueamento no furo com rosca da segunda peça (Figura
278). Os parafusos podem ter rosca (Figura 279) ou total ou parcial (Figura 280).
__ _ _ _ 146

Figura 279 – Parafuso com rosca parcial
Figura 278 – fixação com parafuso Figura 280 – Parafuso com rosca total
- Parafuso com porca: Às vezes, a união entre as peças é feita com o auxílio de porcas e arruelas.
Nesse caso, o parafuso com porca é chamado passante (Figura 281 e 282).
Figura 281 – Fixação parafuso com porca Figura 282 – Exemplos de parafusos com porcas
- Parafuso prisioneiro: O parafuso prisioneiro é empregado quando se necessita montar e desmontar

parafuso sem porca a intervalos freqüentes. Consiste numa barra de seção circular com roscas nas
duas extremidades (Figura 283 e 284).
Figura 284 – Exemplo de parafuso prisioneiro
Figura 239 – Fixação por parafuso prisioneiro
- Parafuso Allen: O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a um
tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça, que é
__ _ _ _ 147

geralmente cilíndrica e recartilhada. Para o aperto, utilizasse uma chave especial: a chave Allen
(Figura 285).
Figura 285 – Fixação por parafuso allen
- Parafuso Ponta Atuante: O parafuso de ponta atuante não tem cabeça e serve para fixar peças em
eixos. Possui fenda ou sextavado interno (Figura 286).
Figura 286 – Exemplo de parafuso de ponta atuante
2. – Porcas
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um furo roscado onde são
atarraxadas ao parafuso. São hexagonais, sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar
aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.
1. - Tipos de porcas
São os seguintes os tipos de porcas:

Sextavada;
Castelo;
Cega (ou remate);
Borboleta;
Contraporcas.
- Porca sextavada: A porca sextavada é o tipo mais comum, usada para fixar os parafusos nas peças
(Figura 287).
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Figura 287 – Exemplos de porcas sextavadas
- Porca castelo: A porca castelo é uma porca hexagonal com seis entalhes radiais, coincidentes dois a
dois, que se alinham com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha possa ser passada para
travar a porca (Figura 288).
Figura 288 – Exemplo de porca castelo
- Porca cega (ou remate): Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo rosqueado é
encoberta, ocultando a ponta do parafuso, podendo ser feita de aço ou latão. É geralmente cromada e
possibilita um acabamento de boa aparência (Figura 289).
Figura 289 – Exemplos de porcas cegas
- Porca borboleta: Possui saliências parecidas com asas para proporcionar o aperto manual.
Geralmente fabricada em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado quando a montagem e a
desmontagem das peças são necessárias e freqüentes (Figura 290).
Figura 290 – Exemplo de porca borboleta
__ _ _ _ 149

- Contraporcas: As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração apresentam tendência a afrouxar,

o que pode causar danos às máquinas. Um dos meios de travar uma porca é através do aperto de
outra porca contra a primeira. Por medida de economia utiliza-se uma porca mais fina, e para sua
travação são necessárias duas chaves de boca (Figura 291).
Figura 291 – Travamento por contraporca
3.11.3 – Arruelas
São peças cilíndricas, de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o corpo do
parafuso. As arruelas servem basicamente para:
 Proteger a superfície das peças;
 Evitar deformações nas superfícies de contato;
 Evitar que a porca afrouxe;
 Suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças;
 Evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca.
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste caso, são
utilizadas com porcas e parafusos de latão.
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usadas na vedação de fluidos.
3.11.3.1- Tipos de arruelas
Os três tipos de arruela mais usados são:
 Arruela lisa;
 Arruela de pressão;
 Arruela estrelada.
- Arruela lisa (ou plana): Geralmente é feita de aço e é usada sob uma porca para evitar danos
à superfície e distribuir a força do aperto.
__ _ _ _ 150

As arruelas de qualidade inferior, mais baratas, são furadas a partir de chapas brutas, mas as de
melhor qualidade são usinadas e têm a borda chanfrada como acabamento (Figura 292)
Figura 292 – Exemplos de arruelas lisas
- Arruela de pressão: A arruela de pressão consiste em uma ou mais espiras de mola helicoidal, feita
de aço de mola de seção retangular. Quando a porca é apertada, a arruela se comprime, gerando uma
grande força de tração entre a porca e a superfície (Figura 293).
Figura 293 – Exemplo de arruela de pressão
- Arruela estrelada (ou arruela de pressão serrilhada): é de dentes de aço de molas e consiste em um
disco anular provido de dentes ao longo do diâmetro interno ou diâmetro externo. Os dentes são
torcidos e formam pontas aguçadas. Quando a porca é apertada, os dentes se aplainam penetrando
nas superfícies da porca e da peça em contato. A arruela estrelada com dentes externos é
empregada em conjunto com parafusos de cabeça chanfrada (Figura 294).
Figura 294 – Exemplos de arruelas estreladas
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UNIDADE 4
4 - ALINHAMENTO DE MÁQUINAS ROTATIVAS
1. INTRODUÇÃO
Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos rotativos,

com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer
ponto, e no mesmo plano.
O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo, como
característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.
4.2 TIPOS DE DESALINHAMENTOS

Os desalinhamentos podem ser radial, angular ou os dois combinados, seja no plano horizontal ou no
vertical.
3. MÉTODOS DE ALINHAMENTO
1. Relógio comparador
O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o
equipamento, a rotação e importância no processo.
Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio com a base
magnética sempre apoiada na parte do motor.
Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve ser posicionado perpendicularmente ao

acoplamento da parte acionada, enquanto que, no alinhamento Angular, o sensor deve estar
posicionado axialmente em relação ao seu eixo.
__ _ _ _ 152

4.3.2 Régua e calibrador de folga

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação
e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção.
Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos traços
referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.
O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4
posições (0º, 90º, 180º e 270º).
O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4
posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.
4.4 ALINHAMENTO
A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o faz, por isso, devemos
observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:
Nivelamento - esse processo é de grande importância, considerando que todas as dificuldades que
possamos ter na realização do alinhamento final, terão origem na não observação desse detalhe. Por
isso, devemos deixar os dois equipamentos o mais plano possível.
Centralização - devemos, também, observar a centralização das funções que servirão de fixação dos
equipamentos.
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Dispositivos de deslocamento - a instalação de dispositivos de deslocamento (macaquinhos) em

posições estratégicas na base de assentamento servem para permitir maior precisão de
deslocamento horizontal.
Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os parafusos de

fechamento do acoplamento.
Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e qualidade, é recomendável que seja
executada na seguinte seqüência prática:
 Correção do Angular Vertical;
 Correção do Paralelo Vertical;
 Correção do Angular Horizontal;
 Correção do Paralelo Horizontal.
4.4.1 Alinhamento Angular com relógio comparador

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento angular seja o da figura 7 ou 8
(página seguinte). Instale o relógio como mostra a figura 9, certifique-se de que a sua base esteja
firmemente posicionada após ter instalado o relógio, gire o seu dial até zerá-lo. Em seguida gire os
dois eixos, simultaneamente, e leia as medidas nos pontos 0º, 90º, 180º e 270º.
Registre todas as medidas (figura 10).
Analisando os registros, verifique em que posições se encontra o equipamento. Comparar os valores

encontrados com a tolerância do acoplamento (tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar esses valores
na fórmula:
Esse cálculo permitirá que se determine os calços a serem colocados ou retirados no plano vertical
dianteiro ou traseiro.
__ _ _ _ 154

4.4.2 Alinhamento radial com relógio comparador

Instale o relógio comparador, como mostra a figura 11, certificando-se de que a sua base esteja
firme. Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo. Em
seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faça as leituras nos pontos 0º, 90ºm 180º e
270º e registre todas as medidas levantadas na figura 12.
As medidas lidas (final) devem ser divididas por dois (2) determinando, assim, a espessura dos calços
a serem colocados ou retirados no plano vertical ou deslocamento horizontal.
4.4.3 Alinhamento Angular com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto desalinhado seja o da figura 1 ou 2. Coloque o calibrador de folga entre
as faces do acoplamento, como mostra a figura 3. Retire as medidas nos
seguintes pontos: 0º, 90º, 180º e 270º e registre as medidas na figura 4.
Analisando os registros, verifique em que posição se encontra o equipamento. Comparar os valores

encontrados com as tolerâncias do acoplamento (tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar esses
valores na fórmula:
Esse cálculo permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou
colocação de calços (traseiros ou dianteiros), proporcionando um alinhamento mais rápido.
__ _ _ _ 155

4.4.4 Alinhamento radial com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento radial seja o da figura 5. O primeiro
passo será colocar a régua apoiada na metade mais alta do acoplamento (figura 6); o segundo passo
será introduzir o calibrador no espaço entre a régua e a metade do acoplamento mais baixa.
A medida lida corresponde à espessura dos calços no plano vertical ou o deslocamento no plano
horizontal.
4.4.5 Fórmula para calço
Esta fórmula foi desenvolvida para auxiliar na correção do alinhamento angular.
onde:
H = espessura do calço
X = leitura dada pelo relógio ou calibrador de folga
L = distância entre centro do acoplamento e os pontos de fixação do equipamento.

D = diâmetro da circunferência descrita pela ponta do relógio
Exemplo:
Suponhamos que foram obtidas as seguintes leituras:
Portanto na vertical temos o seguinte aspecto:
Na horizontal temos:
A correção do axial vertical será feita introduzindo-se um calço H e H1 nas sapatas B = C:
__ _ _ _ 156

A correção do axial horizontal será obtida empurrando-se a máquina no sentido da sapata B pela
sapata C por intermédio dos parafusos “macaquinhos” ou qualquer outro recurso.
__ _ _ _ 157

6. Sequência de operações
Os procedimentos abaixo descreverão uma rotina lógica de operação.
 Limpar a base da bomba.

 Com o pé da bomba solto, fixar o adaptador ao corpo espiral, apertando os estojos cruzados
com o torque recomendado pelo fabricante.
 A fixação do pé da bomba deverá ser executada com auxílio do relógio comparador, apoiando
a base magnética em um ponto fixo e o sensor na posição vertical superior do acoplamento,
conforme figura. Pressione o sensor e ajuste o “Dial” na posição “0”.
Com o aperto do pé da bomba, o ponteiro não deverá alterar sua posição inicial. Caso ocorra,
proceder à correção, através da colocação de calços, até normalizar essa diferença.
 Retire todos os calços do motor elétrico sobre a base e faça uma limpeza. No caso de base
nova, remova a tinta de proteção.
 Posicione o motor, colocando-o mais próximo possível da folga axial desejada entre os cubos
(consultar tabela para tipo de acoplamento). Procure fixar os parafusos da base do motor
com o mesmo torque, colocando a base do relógio em um ponto fixo e o sensor na parte
superior do pé do motor (o mais próximo possível do parafuso de fixação) para verificar se há
algum apoio falso. Caso haja, deverá ser corrigido, colocando-se calços na medida indicada
pelo relógio.
 Instalar e posicionar relógios para leituras de desalinhamento radial e angular.
Observação: A base do relógio ou dispositivo deve estar fixada no eixo do condutor (motor) de
referência, a 180º um do outro, o que facilitará o acompanhamento da leitura.
 Trave os cubos para que girem simultaneamente.

 Dê uma ou mais voltas completas no acoplamento, até que sejam definidas as diferenças
encontradas.
 Corrija, primeiro, a diferença angular vertical, colocando calços onde for necessário. Use a
fórmula
Paralelo a isso corrija, também, o radial vertical, através dos calços.
__ _ _ _ 158

 Aperte todos os parafusos de fixação do equipamento e faça nova leitura, certificando-se de

que atingiu os valores desejados. Corrija o angular horizontal, utilizando a fórmula
 Faça leitura do desalinhamento radial horizontal.
Observação: Se vocês estiverem usando um relógio Centesimal e se o ponteiro der, a partir do “0”,
um deslocamento anti-horário a 180º, significa que o motor está mais baixo e vocês devem colocar
calços no valor da metade da leitura.
 Torne a apertar todos os parafusos de fixação e faça nova leitura, encontrando os valores
desejados. Dê como concluído o alinhamento.
 Coloque os elementos de transmissão, lubrifique (se necessário), feche o acoplamento e

coloque a proteção.
4.4.7 Interpretação do relógio

Mostraremos agora como interpretar as leituras obtidas. Toda vez que a haste do relógio for
pressionada, o relógio indicará leituras positivas, e quando a mesma for distendida, indicará leituras
negativas.
Analisando as leituras encontradas no esquema abaixo, para corrigir o desalinhamento, deveremos

proceder da seguinte forma:
Como na posição 180º a leitura deu negativa, indicando que o acoplamento está “aberto” embaixo e o
motor está mais baixo, como mostra o paralelo vertical, é conveniente levantar a dianteira em
4,58mm.
Paralelo vertical = 0
__ _ _ _ 159

Como a leitura deu negativo, a haste foi distendida, portanto o motor está abaixo. Devemos levantá-
lo por igual em 1,5mm.
Angular horizontal
Na posição 90º a leitura foi de +0,8 indicando “fechado”, em 270º com a leitura de -0,6 temos
indicação de “aberto”. Portanto, devemos deslocar a traseira no sentido 90º para 270º, ou a dianteira
no sentido contrário.
Como a medida maior foi positiva e está em 90º, isto indica que a haste foi pressionada nesta
posição. Devemos então deslocar o motor em 0,7mm para 90º.
Notas
1. Redutores - O mesmo procedimento deverá ser empregado para alinhamento de redutores,
conforme descrição anterior, exceto os três primeiros tópicos do item 7.
2. Quando não dispomos da tolerância máxima de desalinhamento permissível do acoplamento,

devemos utilizar as seguintes fórmulas práticas:
3. Ao executarmos um alinhamento em equipamentos acionados por turbina, o alinhamento final

deverá ser feito estando a turbina na temperatura de operação. Se isso for impossível,
dever-se-á prever uma folga entre a altura da turbina e o eixo, quando a turbina estiver fria.
Além disso, se a bomba deve recalcar líquidos quentes, deve-se prever um folga na cota do
eixo para a expansão da bomba. Em quaisquer circunstâncias, o alinhamento deverá ser
verificado quando a unidade estiver na temperatura de operação, e será ajustado, se
necessário, antes de se colocar a bomba realmente em serviço.
Para acionamento mediante motores elétricos não é necessária a previsão de uma folga em virtude do
aquecimento.
__ _ _ _ 160

4.4.8 Alinhamento de Eixos à Laser

O alinhamento perfeito dos eixos das máquinas é fundamental para evitar a falha prematura dos
rolamentos, fadiga do eixo, problemas de vedação e vibrações. Além disso, também reduz o perigo de
sobre-aquecimento e de um consumo de energia excessivo.
Os alinhadores de eixos à laser proporcionam uma forma fácil e precisa para ajustar duas unidades
de uma máquina rotativa, de modo a que os eixos das unidades fiquem alinhados linearmente.
4.4.8.1 Princípio de Operação

A maioria dos dispositivos de alinhamento à laser utilizam duas unidades de medição que estão
equipadas com um diodo à laser e com um detector de posição. Durante a rotação dos eixos a 180º,
qualquer desalinhamento paralelo ou angular provoca a deflexão dos dois raios em relação a sua
posição inicial. As medições vindas dos dois detectores de posição, entram automaticamente no
círculo lógico dentro de unidade do visor que calcula o desalinhamento dos eixos e da informações
acerca dos valores de correção dos pés da máquina.
__ _ _ _ 161

Caso haja um desalinhamento entre os eixos analisados ocorrerá um desvio do raio emitido do
transdutor ao recepor. Este desvio será compilado pelo microprocessador do equipamento que
informará a correção necessária.
Depois de um procedimento de medição, o equipamento mostra imediatamente o desalinhamento dos

eixos e os ajustes corretivos necessários dos pés da máquina. Como os cálculos podem ser feitos em
tempo real os ajustes também podem ser feitos em tempo real.
__ _ _ _ 162

Tecnologia Mecânica – I 1o Ciclo deMecânica
PRODUTOS SIDERÚRGICOS FERRO FUNDIDO

A gusa retirada do alto-forno pode ser solidificada em blocos.
Refundido num forno cubilô, junto com sucatas de ferro fundido e
A carga num alto-forno é feita na parte superior e consta aço dá origem ao ferro fundido. É um ferro de segunda fusão. É
do seguinte: minério de ferro a reduzir (hematita), coque ou carvão utilizado para a fabri-
de lenha (para fornecer o calor e o CO necessários à redução), e cação de peças fun-
fundente (calcário) para fluidificar as impurezas e formar uma didas. A temperatu-
escória mais fusível. ra de fusão é em torno
Na parte inferior, logo acima do cadinho é injetado ar
quente para alimentar a combustão do carvão. Das reações que se de 1200 C.
dão resultam os seguintes produtos:
1. gusa que goteja dentro do cadinho

FORNO CUBILÔ
2. a escória que flutua sobre a gusa
3. gases
A gusa é recolhida para ulteriores transformações (ob-

tenção de ferro fundido e aço).
A escória é aproveitada para o fabrico de tijolos refratá-

rios, cimento, lã mineral e lastro de pavimentação.
Os gases saem pela parte superior e são recolhidos para

sua utilização como combustível.
AÇO
O aço é um produtoresultante:
1.) Do refino da gusa bruta no conversor Bessemer ou

Thomas (figura abaixo) a ar ou a oxigênio;
No conversor o oxigênio ou o ar é insuflado entre a massa líquida

deixando-a gorgulhar.
Esses conversores são usados para refino da gusa rica em silício

(Si) e pobre em fósforo (P), também serve para o refino do Chumbo
(Pb), Cobre (Cu) e Níquel (Ni).
166
2.) Do refino da gusa bruta com sucatas de aço ou de

ferro fundido em fornos como o Siemens-Martin e elétrico;
FORNO SIEMENS MARTIN
FERRO FUNDIDO
É uma liga de ferro-carbono que contém 2 a 6,7 % de carbono
(industrialmente de 2,5 a 5 % C).
As impurezas do minério de ferro e do carvão, deixam no ferro

FORNO ELÉTRICO fundido, pequenas porcentagens de silício, manganês, enxofre e
fósforo. Os dois primeiros melhoram as qualidades do ferro fundido,
o mesmo não acontecendo com os outros dois.
O silício favorece a formação do ferro fundido cinzento e o manga-

nês, o ferro fundido branco.
Características do ferro fundido cinzento:
1. o carbono se apresenta quase todo em estado livre, sob a forma

de palhetas pretas de grafita;
2. quando quebrado, a parte fraturada é escura devido à grafita;
3. apresenta elevadas porcentagens de carbono, 3,5 a 5 % e silício
2,5 %;
4. muito resistente à compressão. Não resiste bem à tração;
5. fácil de ser trabalhado pelas ferramentas manuais e de ser
usinado nas máquinas;
6. funde-se a 1200 C, apresentando-se muito líquido, condição que
é a melhor para a boa modelagem de peças.
Características do ferro fundido branco:
1. quando quebrado, a parte fraturada é brilhante e branca;

2. tem baixo teor de carbono, 2,5 a 3 % e silício 1 %;
3. muito duro, quebradiço e difícil de ser usinado;
4. funde-se a 1160  C mas são é bom para a modelagem porque
permanece pouco tempo em estadolíquido
3.) Da refusão de sucata de aço em qualquer forno, menos do tipo

conversor. A temperatura de fusão do aço é em torno de 1350 à
1400 C.
AÇO AO CARBONO
É uma liga de ferro-carbono que contém 0 a 2 % de carbono (in-
dustrialmente de 0,05 a 1,7 %).
Apresenta também pequenas porcentagens de manganês, silício,

fósforo e enxofre.
Depois do ferro o carbono é o elemento mais importante. É o

elemento determinativo do aço: a quantidade de carbono define o
tipo de aço em doce ou duro. O aumento do carbono resulta no
aumento da dureza e da resistência à tração e diminuição da resis-
tência e da maleabilidade.
No aço doce, o manganês, em pequena porcentagem torna-o dútil e

maleável. No aço rico em carbono, entretanto, o manganês endurece
o aço e aumenta-lhe a resistência.
167
O silício torna o aço mais duro e tenaz, evita a porosidade, remove Os tubos podem ser:
os gases, os óxidos, as falhas e vazios na massa do aço. É um
elemento purificador.  com costura: resultam da curvatura de chapas estreitas, cujas
bordas são encostadas e soldadas por processo automático.
O fósforo quando em teor elevado torna o aço frágil e quebradiço,  sem costura: produzidos por meio de perfuração, a quente, em
motivo pelo qual se deve reduzi-lo ao mínimo possível, já que não máquinas chamadas prensas de extrusão.
se pode eliminá-lo integralmente.
O enxofre é também um elemento prejudicial ao aço, tornando- o CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS

granuloso e áspero, devido aos gases que produz na massa metá-
lica. O enxofre enfraquece a resistência do aço. 1 - Classificação da DIN (alemã)
Característica do aço: a) Aços ao carbono:
1. cor acinzentada; Usa-se o símbolo St (stahl = aço), seguido da resistência mínima à
3
2. peso específico: 7,8g/cm ; tração.
3. temperatura de fusão: 1350 a 1400º C;
4. maleável (lamina-se bem);
Ex.: St 42 ( tr = 42 Kg/mm2)
5. dúctil (estira-se bem em fios)
6. tenaz (resiste bem à tração, à compressão e a outros esforços
de deformação lenta); No caso de aços de qualidade emprega-se a letra C seguido do teor
7. deixa-se soldar, isto é, uma barra de aço liga-se a outra pela de carbono multiplicado por 100.
ação do calor (solda autágena) ou pela ação combinada do ca-
lor com os choques, na bigorna ou no martelete (caldeamento); Ex.: C 35 (teor médio de C = 0,35 %)
8. deixa-se trabalhar bem pelas ferramentas de corte;
9. apresenta boa resiliência, isto é, resiste bem aos choques; Quando o aço é fino (c/baixo teor de P e S), usa-se o símbolo CK
10. com determinadas porcentagens de carbono, apresenta condi- seguido do teor médio de C multiplicado por 100.
ções especiais de dureza (adquire têmpera);
11. com determinadas porcentagens de carbono, é mais elástico; Ex.: CK 15 (aço fino com teor médio de C = 0,15 %)
12. oferece grande resistência à ruptura.
b) Aços liga
Pelo teor de C costuma-se classificar os aços em:
 aços extra-doces < 0,15 % C
No caso de baixa liga, os aços são representados de acordo com o
 aços doce 0,15 - 0,30 % C seguinte exemplo.
 aços meio-doces 0,30 - 0,40 % C
 aços meio-duros 0,40 - 0,60 % C 25 Cr Mo 4
 aços duros 0,60 - 0,70 % C
 aços extra-duros 0,70 - 1,20 % C
Teor C multiplicado % final, obtida através do

AÇOS LIGA OU AÇOS ESPECIAIS por 100 liga, no caso, o do cromo
Além do ferro-carbono contém outros elementos, chamados ele-

mentos de adição: níquel, cromo, manganês, tungstênio, molibdê- símbolos dos elementos liga
nio, vanádio, cobalto, silício e alumínio.
Estes elementos são adicionados em quantidades que proporcio-

nam determinadas características ao aço, tais como: resistência à
tração e à corrosão, elasticidade, dureza, etc., bem melhores do que
as dos aços-carbono comuns.
Elementos liga Multiplicador
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 04
Dependendo da porcentagem dos elementos obtém-se: aços de
usinagem, aços para cementação, aços para beneficiamento, aços Al, Cu, Mo, Ti, V 10
para molas, aços para ferramentas, aços resistentes à corrosão e ao
calor (inoxidáveis), aços com propriedades físicas especiais, aços P, S, N, C 100
para válvulas de motores de explosão, etc...
Aço prata é uma denominação comercial dos aços ferramentas (ao Ex.: 10 Cr Mo 9 10 C = 0,10 %
carbono ou especial) de bitola pequena, temperáveis em água ou em Cr x 4 = 9
óleo. Apresenta aparência brilhante, prateada. Cr = 2,25 %
Mo x 10 = 10 Mo = 1 %
FORMAS COMERCIAIS DOS AÇOS No caso de aços de alta liga (> 5%) a designação é feita antepon-
do-se a letra X, e dispensando os multiplicadores com exceção do
Os aços de baixo teor de carbono (< 0,30 %) são vendidos na forma multiplicador do C.
de vergalhões, perfilados (L, T, duplo T, H, U, etc.) chapas, fios e
tubos. Ex.: X 10 Cr Ni Ti 1892 0,1 % C 18 % Cr
9 % Ni 2 % Ti
Os aços com médio e alto teor de carbono (> 0,30 %) são encon-
trados no comércio na forma de vergalhões (chatos, quadrados, Aços e ferros fundidos:
redondos, sextavados) chapas e fios.
GG (grauguss) fe fo cinzento GH (hartguss) fe fo em coquilha
As chapas são em geral: GT (temperguss) fe fo nodular GS (stahlguss) aço fundido
 chapas pretas: tais como saem dos laminadores; Ex.: GG 18 - fe fo cinzent o com tr = 18Kg/mm2
 chapas galvanizadas: revestidas de zinco; GS 22 Mo 4 - aço fundido com 0,22 C e 0,4 % Mo
 chapas estanhadas (folhas de flandres).
168
Símbolos complementares: INFLUÊNCIA DOS ELEMENTOS NOS AÇOS LIGA

M – aço Siemens-Martin Y – aço L.D. ALUMI NIO (Al) - Tem efeito semelhante ao do silício. É conside-
T – aço Thomas E – aço de forno elétrico rado um importante desoxidante na fabricação do aço.
W – aço Bessemer Apresenta também uma grande afinidade pelo nitrogênio e, por esta
razão, é um elemento de liga muito importante para os aços que
Ex.: MSt 60 aço Siemens-Martin com tr = serão submetidos à nitretação, pois facilita a penetração do
2
nitrogênio.
60Kg/mm B – .por usinagem (Bearbeiten)
V – beneficiado (verguten) BORO (B) - Quando adicionado em quantidade variável de 0,001 a
E – cementado (Einsatzhaerten ) N 0,003 % melhora a temperabilidade, a penetração de tempera, a
– normalizado (Normalgluehen) G – endurecibilidade, a resistência à fadiga, as características de lami-
recozido (Gluehen) nação, forjamento e usinagem.
K – deformado a frio
CHUMBO (Pb) - Ele não se liga ao ferro, quando adicionado a este,
Ex.: M 16 Mn Cr 5 G – aço Siemens-Martin recozido mole E espalha-se uniformemente na sua massa em partículas finís- simas.
Uma adição de 0,2 a 0,25 % Pb melhora grandemente a usinabili-
36 Cr Ni Mo 4 V – aço de forno elétrico, beneficiado
dade dos aços sem prejudicar qualquer sua propriedade mecânica.
COBALTO (Co) - Sozinho não melhora os aços. É sempre utilizado

2 - Classificação da ABNT em liga com outros metais, como o Cr, Mo, W, V.
O Co confere aos aços uma granulação finíssima, com grande
É a adotada pela SAE. Os dois primeiros algarismo definem o tipo de capacidade de corte, e resistência ao calor, como nos aços rápi-
aço e os dois últimos (XX) o teor de C divido por 100. dos, influi nas propriedades magnéticas.
Os aços com Co são empregados em ferramentas com altas velo-
Ex.: SAE 3150 (1,25 Ni, 0,65 Cr, 0,50 % C) cidades de corte.
COBRE (Cu) - Aumenta o limite de escoamento e a resistência do

Os aços fundidos são designados por 4 algarismos seguidos por AF. aço, mas diminui o alongamento.
Os dois primeiros indicam a tensão de ruptura em Kg/mm2 e os dois O principal efeito é o aumento da resistência `a corrosão atmosféri-
últimos a elongação em %. ca. A presença de 0,25 % Cu no aço é suficiente para dobrar esta
Ex.: 4524 AF resistência em relação aos aços carbono comuns.
C = carbono Ni = níquel Mo = CROMO (Cr) - Aumenta a resistência ao desgaste, a dureza e

molibdênio V = vanádio Mn = moderadamente a capacidade de corte.
manganês Aumenta a penetração de tempera.
Denominação Características e composi-
Tipos ENXOFRE (S) - Prejudicial ao aço, pois torna-o frágil e quebradi- ço.
ABNT Villares ção em % Para fabricação em série de peças pequenas usam-se aços resul-
10XX VT-XX Comuns furados. A adição de S proporciona aços de fácil usinagem, pois os
Aços cavacos se destacam em pequenos pedaços.
11XX - Usinagem fácil ou Resulf.
C
13XX - Ao manganês - 1,75 Mn
T-13XX - Com elevado teor de Mn FÓSFORO (P) - É uma impureza normal existente nos aços. É
prejudicial. Sua única ação benéfica é a de aumentar a usinabili-
20XX - 0,5 Ni
Aços dade dos aços de “corte fácil”.
21XX - 1,5 Ni
Ni
23XX - 3,5 Ni
MANGANES (Mn) - Depois do carbono, é talvez o elemento mais
25XX - 5,0 Ni
importante no aço. Baixa a temperatura de tempera e diminui as
30XX - inox e resist. À altas deformações por ela produzidas.
31XX - temperaturas O Mn dá bons aços de tempera em óleo, mas dificulta a usinagem
Aços 32XX - 1,25 Ni - 0,65 Cr por ferramentas cortantes. Os aços apresentam boa solda e fácil
Ni - Cr 33XX - 1,75 Ni - 1,0Cr forjamento. Aços com 1,5 a 5 % Mn são frágeis mas duros. Com 0,8
34XX - 3,5 Ni - 1,5 Cr a 1,5 % C e 11 a 14 % Mn são dúcteis, resistentes ao desgaste e
3,0 Ni - 0,8 Cr aos choques.
40XX - 0,25 Mo Os aços Mn são empregados em ferramentas, machos, cosinetes,
Aços 41XX VL-XX 0,90 Cr - 0,20 Mo pentes de roscas, etc.
Mo 43XX VM-XX 1,75 Ni - 0,80 Cr - 0,25 Mo
46XX - 1,75 Ni - 0,25 Mo MOLIBDÊNIO (Mo) - Os aços Mo apenas, são poucos tenazes, por
48XX - 3,5 Ni - 0,25 Mo isso o Mo nunca é utilizado sozinho, mais com outros elementos de
50XX - 0,3 - 0,6 Cr liga como Cr, W, etc.
Proporciona aços de granulação fina.
50XXX - 0,5 Cr - 1,0 C
Juntamente com o Cr dá aços Cr-Mo, de grande resistência, princi-
501XX - 0,5 Cr (para rolament os) palmente aos esforços repetidos.
51XX VR-XX 0,8 - 1,05 Cr
Aços 51XXX - 1,0 Cr - 1,0 C Proporciona aços rápidos, empregados na construção de estam-
Cromo 511XX - 1,0 Cr pos, matrizes, laminas de corte submetidas a grandes cargas, etc.
514XX - Resistente ao calor
515XX - Resistente ao calor
52XX - 1,20 Cr
- 1,45 Cr - 1,0 C
52XXX
- 1,45 Cr
521XX
86XX VB-XX 0,55 Ni - 0,5 Cr - 0,20 Mo
Aços
Ni - 87XX - 0,55 Ni - 0,5 CR - 0,25 Mo
Cr 93XX VA-XX 3,25 Ni - 1,2 Cr - 1,12 MO
Mo 97XX - 0,55 Ni - 0,17 Cr - 0,20 Mo
98XX - 1,0 Ni - 0,8 Cr - 0,25 Mo
61XX VN-XX 0,9 Cr - 0,15 V
70XX - Aço tungstênio
Vários
92XX VS-XX 2,0 Si - 0,55 Mn
94XX - 1,0 Mn - 0,45 Ni - 0,4 Cr
0,12 Mo 169
NÍQUEL (Ni) - É o mais importante dos elementos liga que au- Os metais formam três importantes retículos cristalinos
mentam a tenacidade, a carga de ruptura e o limite de elasticidade que são:
dos aços.
Dá boa ductilidade e boa resistência `a corrosão.
Teores elevados de Ni produzem aços inoxidáveis. I- RETICULADO CÚBICO DE CORPO CENTRADO (CCC)
O Ni permite grande penetração de tempera. Os aços Ni apresen-
tam grande tenacidade e alta resistência mecânica também a altas Contem 9 átomos
temperaturas. Metais: Césio, Rubídio, Potássio, Sódio, Tungstênio, Molibdênio,
Aços com 1 a 3 % Ni são empregados em ferramentas. Vanádio, e Ferro. (temperatura ambiente)
SILÍCIO (Si) - É praticamente pouco usado sozinho. Torna os aços

de forjamento difícil e praticamente não soldáveis. É usado em geral
em ligas com o Mn, Mo, Cr.
O Si é o único metaloide que pode ser utilizado nos aços sem
prejudicá-los.
Aumenta a temperatura e a penetração de tempera, assim como a
elasticidade e a resistência. Suprime o magnetismo. Acalma os
aços e melhora a resistência à corrosão atmosférica.
TUNGSTÊNIO (W) - Elemento importante na formação de aços

rápidos. Dá aos aços maior capacidade de corte e maior dureza. Os
aços rápidos com liga de W conservam o fio de corte mesmo
quando, pelas condições de trabalho, aquecem ao rubro.
Os aços com 13 a 18 % W apresentam grande resistência mesmo
em elevadas temperaturas. São empregados em ferramentas de
corte de todas as espécies.
II- RETICULADO CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)
VANADIO (V) - O V é excelente desoxidante. Os aços que contem
V são isentos de bolhas de gás e portanto altamente homogê- neos, Contem 14 átomos
dando a eles maior capacidade de forjagem , estampagem e Metais: Cálcio, Chumbo, Ouro, Prata, Alumínio, Cobre, Cobalto,
usinagem. Em virtude de sua alta resistência, as ferramentas de Níquel, e Ferro. (temperaturas elevadas)
aço V podem ter secções bastante reduzidas. O V entra em quase
todas as ligas que compõem os aços rápidos.
Geralmente os aços Cr-V contem 0,13 a 1,1 % C, 0,5 a 1,5 % Cr,
0,15 a 0,3 % V. São empregados na fabricação de talhadeiras para
máquinas rebarbadoras e ferramentas para grandes esforços:
chaxes, alicates, alavancas, etc.
DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO DO
FERRO-CARBONO (Fe-C)
As ligas de ferro – carbono são as mais utilizadas dentre
todas as ligas metálicas. O ferro é um metal abundante na crosta
terrestre e caracteriza-se por ligar-se com outros elementos, metá-
licos ou não metálicos, dos quais o principal é o carbono. O dia-
III- RETÍCULO HEXAGONAL COMPACTO (HC) (Disposi-
grama ferro - carbono é fundamental para facilitar a compreensão
sobre o que ocorre com as ligas ferrosas quando submetidas a ção compacta)
operações de tratamento térmico, que modificam suas proprieda-
des mecânicas para aplicações sob as mais variadas condições de Contém 17 átomos
serviço. Metais: Magnésio, Zinco , Titânio , etc...
Inicialmente, observaremos as transformações do ele-

mento ferro quando submetido ao aquecimento ou resfriamento
lentos.
O ferro, como todos os metais tem uma estrutura cristali-

na. A disposição própria e regular dos átomos de cada metal, em
forma de cristais, se chama rede cristalina ou reticulado cristalino.
ALOTROPIA DO FERRO PURO

*ALOTROPIA: é um fenômeno químico que consiste em poder um
elemento químico cristalizar-se em mais de um sistema crist alino e
ter por isso diferentes propriedades físicas.
*FENÔMENO DE CRISTALIZAÇÃO: é o fenômeno em que as O conjunto de “células unitárias” form a os cristais. Os cristais
“células unitárias” se reúnem e form a uma rede cristalina ou retícu- adquirem contornos irregulares, devido aos pontos de contato de
lo cristalino. cada conjunto e desse modo passam a receber o nome de
“GRÃOS CRISTALINOS”.
*CÉLULA UNITÁRIA: é o agrupamento dos átomos metálicos que
procuram ocupar posições definidas e ordenadas que se repetem em
três dimensões formando uma figura geométrica regular.
170
O “Graõ Cristalino” é constituídos por milhares de células

unitárias.
Grão Cristalino
Os quadradinhos sãoas
Células Unitárias.
Os grãos podem ser observados melhor com auxílio de um micros-

cópio metalográfico. A figura, abaixo, ilustra uma peça de aço de
baixo teor de carbono, com a superfície polida e atacada quimica-
mente ampliada muitas vezes.
As regiões claras e escuras, todas com contornos bem

definidos como se fossem uma colmeia, são os grãos.
No intervalo de 1538ºC e 1394ºC o ferro puro se solidifi-

ca em reticulado cúbico de corpo centrado CCC, chamado Fe  (ferro
delta).
A 1394ºC se realiza a reestruturação do reticulado cúbi-

co de corpo centrado em reticulado cúbico de face centrada,
permanecendo até 912ºC. O reticulado cúbico de face centrada CFC
denomina-se Fe  (ferro gama) ou austenita.
A 912ºC o ferro puro sofre mudança na estrutura do reti-

culado novamente para cúbico de corpo centrado CCC, chamado
Fe  ( ferro alfa) ou ferrita. Abaixo dessa temperatura, a estrutura do
reticulado do ferro é cúbica de corpo centrado.
O trecho abaixo de 770ºC não representa mudança de

O ferro sólido, quando aquecido ou resfriado, apresent a
diferentes estruturas em seu reticulado cristalino; conseqüentemen- estrutura do reticulado, mas o surgimento de propriedades magné-
te, suas propriedades também ficam diferentes. Esse fenômeno se ticas do ferro; o Fe abaixo de 770ºC é magnético e acima de 770ºC
denomina alotropia e é representado pelas letras do alfabeto grego: não tem propriedades magnéticas.
, , , , etc.
A mudança estrutural do reticulado cristalino do ferro traz
O gráfico a seguir mostra a curva característica de resfri- consigo a modificação de suas propriedades; assim, o Fe quase
amento ou aquecimento. do ferro puro e sua correspondente trans- não dissolve o carbono; o Fe dissolve até 2,11% de carbono e o Fe
formação alotrópica.  dissolve até 0,09% de carbono. Essa situação ocorre devido à
estrutura cúbica de face centrada do Fe apresentar uma distância
maior entre os átomos do que a estrutura cúbica de corpo centrado
do Fe e Fe, então é mais fácil aceitar átomos estranhos, como por
exemplo, átomos de carbono. A esse fenômeno damos o nome de
solubilidade no estado sólido.
O ferro puro raramente é usado, comumente está ligado

com o carbono. No gráfico apresent ado foi vista a curva de resfri-
amento ou aquecimento do ferro puro com indicações das formas
alotrópicas e suas respectivas temperaturas de transformação. Nas
ligas de ferro – carbono existem também as formas alotrópicas  e
, mas as temperaturas de transform ação oscilam em função do teor
de carbono na liga. O diagrama abaixo de fase ferro – carbono,
auxilia na visualização dessas oscilações importantes para o estudo
dos aços e ferrosfundidos.
171
O diagrama de fase ferro – carbono pode ser dividido em três partes:

 de 0 a 0,008%C - ferro puro
 de 0,008 a 2,11%C - aço
 de 2,11 a 6,69%C - ferro fundido
172
Tecnologia Mecânica - I 1o Ciclo de Mecânica
Componentes da estrutura dos aços

Fases relevantes do diagrama
ferro - carbono No ponto eutetóide se verifica uma transformação importante no
estudo dos aços, ou seja um aço com 0,77%C acima de 727ºC
encontra-se no estado de austenita. No ponto eutetóide a austenita se
Ferrita () - solução sólida de carbono em ferro CCC , existente até a transforma em uma mistura de duas fases – ferrita e cementita - que
temperatura de 912ºC, caracteriza-se pela baixa solubilidade de se denomina perlita.
carbono no ferro, chegando ao máximo de 0,0218% a 727ºC.
Austenita () - solução sólida de carbono em ferro CFC, existindo

entre as temperaturas de 912ºC e 1495ºC, e com solubilidade máxi-
ma de carbono no ferro de 2,11% a 1148ºC.
Ferrita () – solução sólida de carbono em ferro CCC, sendo estável
até 1538ºC, quando o ferro se liqüefaz. A solubilidade do carbono é
baixa, atingindo um máximo de 0,09% a 1495ºC. Quando não houver
referência contrária, o termo ferrita, subentenderá a ferrita  .
Cementita (Fe3C) - é um carboneto de ferro de alta dureza com teor
de carbono de 6,69% de carbono.
Linhas relevantes do diagrama ferro-

carbono
Linha A1 – indica a ocorrência de uma parada (Arrêt) durante a trans-
formação. Assim ao resfriar um aço com 0,77% C, observa-se uma
“parada” na temperatura de 727ºC, ou seja, enquanto a transforma-
ção  + Fe3C não se completar a temperatura permanecerá
constante.
A perlita tem uma estrutura finamente raiada que, semelhante a

madrepérola, está formada de lâminas finíssimas superpostas, alter-
nando-se uma camada de ferrita e outra de cementita, conforme a
figura a seguir.
Linha A2 – indica a temperatura de transformação magnética do ferro

CCC a 770ºC.
Assim os aços com 0,77% C são chamados de eutetóides. Aços com
Linha A3 – indica a temperatura de transformação  . À medida que menos de 0,77%C são chamados hipoeutetóides e com mais de
o teor de carbono vai aumentando, a temperatura A3 vai diminuindo, 0,77%C são chamados hipereutetóides.
até o limite de 727ºC, onde se encontra com A1.
Embora a perlita não seja uma fase, e sim um constituinte, é possí- vel
Linha Acm – indica a temperatura de transformação   Fe3C. Inicia- se prever quais são as microestruturas presentes nos aços após o
a 727ºC com 0,77% C e vai aumentando com a elevação do teor de resfriamento lento.
carbono, até atingir 1148ºC a 2,11% C.
Linha Solidus – indica que abaixo desta linha todo material estará no Os aços hipoeutetóides (até 0,77%C) apresentam em sua microes-
estado sólido. trutura ferrita e perlita conforme mostra a figura esquemática abaixo.
Linha Liquidus – indica que acima desta linha todo material estará na
forma líquida.
Pontos relevantes do diagrama ferro-carbono

Ponto eutético - indica a presença de uma liga eutética, com 4,3% C a
1148ºC Ponto eutetóide –indica a presença de uma liga eutetói- de,
com 0,77%C a 727ºC.
173
A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço hipo-

eut etóide com aproxim adamente 0,3%C, submetido ao ataque
reativo de nital, ampliado 200 vezes. Os grãos escuros são de A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço eutetóide
perlita e os grãos brancos são de ferrita. com 0,77%C, submetido ao ataque reativo de nital, ampliado 1000
vezes.
Os aços eutetóides (0,77%C) apresentam em sua microestrutura

somente perlita, conforme mostra a figura esquemática abaixo.
Nota-se a estrutura lamelar; as linhas escuras representando a ce-
mentita e as linhas brancas a ferrita
Os aços hipereutetóides (0,77% a 2,11%C) apresentam em sua

microestrutura perlita e cementita, conform e mostra a figura esque-
mática a seguir.
174
A figura a seguir mostra o aspecto micrográfico de um aço hipereute-

tóide com aproximadamente 1%C, submetido ao ataque reativo de
picral, ampliado 200 vezes.
Temperatura Estado Fases

Ponto Comentários
aproximada físico presentes
Toda a matéria
A 1600ºC líqüido líqüida líqüida. Todo o
carbono dissolvido
Início da solidifica-
ção. Forma-se o
B 1480ºC líqüido líqüida primeiro cristal
sólido
Campo bifásico.
líqüida O líqüido vai trans-
Nota-se que a cementita está disposta em torno dos grãos de perlita, C 1450ºC mistura + formando-se conti-
formando uma rede. sólida nuamente em
austenita
Os aços hipoeutetóides apresentarão tanto maior quantidade de Todo material
ferrita quanto menos carbono contiverem, e os aços hipereutetóides
solidificado.
tanto maior quantidade de cementita quanto mais se aproximarem do D 1350ºC sólido austenita
O ultimo líqüido
teor de 2,11% de carbono. A figura a seguir mostra de modo esque-
solidificou-se
mático o teor de carbono e sua microestrutura correspondente.
Apenas sólido
presente – austeni-
E 1000ºC sólido austenita ta - é Fe CFC com
todo carbono dis-
solvido
Início da transfor-
mação da austenita
F 780ºC sólido austenita em ferrita. O car-
bono começa a
liberta-se
CFC transforma-se
austenita continuamente em
G 750ºC sólido + CCC, libertando
Interpretação final dos diagrama ferrita carbono para for-
mar a perlita
Os aços hipoeutetóides (0,4%C por exemplo) têm pouco carbono, perlita
Completada a
portanto há pouca perlita e quase nenhuma cementita livre. A maior H 727ºC sólido +
transformação
parte de massa constitui-se de ferrita que é Fe , caracterizando-se ferrita
pela baixa dureza, porém com alta ductilidade. O diagrama de fase perlita
I Material pronto
apresentado a seguir, indica as fases presentes nos pontos determi- <727ºC sólido +
para ser utilizado
nados e o respectivo estado físico do aço hipoeutetóide com 0,4% C, ferrita
quando submetido ao resfriamento lento.
175
Nos aços hipereutetóides ( 0,9%C por exemplo), devido ao alto teor de Efeito da velocidade de resfriamento nos
carbono, teremos a form ação de cementita mais a perlita. O diagram a
de fase apresentado a seguir mostra as fases presentes e o respectivo aços
estado físico do aço hipereutetóide com 0,9% C ,quando submetido
ao resfriamento lento. Um aço resfriado muito lentament e a partir do campo aus-
tenítico apresentará, em temperatura ambiente, uma ou mais das fases
ferrita, perlita e cementita, dependendo de seu teor de carbono.
Porém, se o resfriam ento do aço a partir da região austenítica for muito

rápido impede-se a formação da perlita. Certamente produz-se um
rearranjo cúbico de face centrada (CFC) para cúbico de corpo
centrado (CCC), porém os átomos de carbono permanecem retidos em
seu núcleo. Como o resfriamento é rápido e a dimensão do reticulado
cristalino  é menor que a dimensão do reticulado cristalino , o
carbono é forçado a permanecer no reticulado cristalino , causando
deformação e tensão, a conseqüência disso é uma estrutura dura,
Temperatura Estado Fases quebradiça, acicular denominada martensita, que não é prevista no
Ponto Comentários
aproximada físico presentes diagrama ferrocarbono.
Toda a matéria
A > 1500ºC líqüido líqüida líqüida. Todo o
carbono dissolvido.
Início da solidifica-
ção. Forma-se o
B 1500ºC líqüido líqüida primeiro cristal
sólido.
Campo bifásico.
líqüida O líqüido vai trans-
C 1450ºC mistura + formando-se conti-
sólida nuamente em
austenita.
Todo material
solidificado.
D 1430ºC sólido austenita
O último líqüido
solidificou-se.
Apenas sólido
presente - austenita
E 1000ºC sólido austenita - é Fe CFC com
todo carbono dis-
solvido.
Início da transfor-
mação da austenita
F 800ºC sólido austenita em cementita. O
carbono começa a
libertar-se.
CFC transforma-se
austenita continuamente em
G 760ºC sólido + CCC, libertando
cementita carbono para for-
mar a cementita.
perlita
Completada a
H 727ºC sólido +
transformação.
cementita
perlita
Material pronto para
I < 727ºC sólido +
ser utilizado.
cementita
176
Metais Não Ferrosos Normalização
Segundo a DIN 1700, para metais puros escreve-se o símbolo do

Introdução elemento químico seguido do grau de pureza.
Metais não ferrosos são todos os metais puros ou ligados, com exce- Exemplo:
ção do ferro e suas ligas. Para as ligas, adota-se a seguinte forma:
Os metais não ferrosos podem ser classificados em função de densi- Produção ou Composição Propriedades
dade em metais leves e metais pesados. aplicação especiais
A maioria dos metais puros é mole e tem baixa resistência à tração. G = Fundido 1. Símbolo F-40 = Resistên-
Quanto maior for a pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a químico do cia
condutibilidade elétrica e a resistência à corrosão. metal base
a
Na indicação dos metais não ferrosos puros, deve-se usar a designa- GD = Fundido a
tração em
ção química do elemento mais o grau de pureza. pressão 2
Kgf/mm
GK = Fundido em 2. Símbolo W =
químico dos
Metais não ferrosos coquilha elem entos de h = mole
liga seguidos
Gz = Fundido por de seu teor Wh
Metais pesados Metais leves = duro
em porcenta-
5kg gem

5kg   centrifugação Zh
dureza de
= laminado
dm 3 dm 3
V = Liga prévia P
Cobre Cu = dureza de
Manganês de
Mn trefilado
Chumbo Pb
Vanádio V dureza de
Zinco Zn adição 150Hv
Cobalto Co = prensa-
Níquel Ni Cádmio Cd gem
Estanho Sn Alumínio Al Gl = Metl. antifric- bk = dureza
Tungstênio W Magnésio Mg ção vickers
Molibdênio Mo Titânio Ti para mancais gb = brilhante
Cromo Cr L = Metal para g =
solda decapado
Designação dos metaispuros dek
= recozido
Ex.: oxidável
com efeito
Zn 99 , 99 decorativo
Exemplos:
Pureza = 99,99%
Elemento químico GD-Zn Al 4 Cu1  Liga de zinco fundido sob pressão com 4% de Al,
1% de Cu.
Obtenção dos metais AlCu Mg1 F40  Liga de alumínio com 4% de Cu, 1% de Mg e
resistência a tração de 40kgf/mm2  390N/mm2.
Os minérios de onde são retirados os metais, além do próprio metal,
contêm também impurezas, tais como: oxigênio, hidrogênio e enxofre. As propriedades dos metais puros podem ser melhoradas através de
A quantidade (porcentagem) de metal varia em função do tipo de elementos de liga.
minério.
Liga é um processo onde se misturam dois ou mais elementos entre si
O esquema abaixo mostra o processo de obtenção da maioria dos no estado líquido.
metais.
Nos metais ligados, geralmente a dureza e a resistência aumentam,
Para se obter um metal quase que totalmente puro (99,99%) usam- se enquanto a ductilidade e a condutibilidade elétrica diminuem.
normalmente outros processos além do processo normal de alte-
ração do metal siderúrgico, os quais dependem do tipo de metal.
Minério Designação das ligas não ferrosas

É feita pela indicação (símbolo químico) dos metais que nela estão
Calcinação
contidos, seguidos pelo teor (em porcentagem) de cada um dos
metais.
Redução
Exemplo: Designação
Metal bruto
Cu Zn 40 Pb2
Afinagem Chumbo 2%
(eliminação das impurezas)
Zinco 40%
Metal siderúrgico
Liga de cobre
Metal puro
177
Metais não ferrosos pesados Precaução
Partículas de chumbo que aderem às mãos podem penetrar no orga-

Cobre (Cu) nismo e provocar uma intoxicação por isso é indispensável lavar bem
as mãos após, seu manuseio.
É um metal de cor avermelhada, bastante resistente à intempérie e à
corrosão. É também um excelente condutor elétrico e de calor (seis Aplicação
vezes mais que o ferro). É aplicado, de forma geral, no revestimento de cabos elétricos sub-
terrâneos e de recipientes para ácidos, usados na indústria química.
Como liga chumbo-estanho, é utilizado na solda.
Propriedades do cobre
3
O chumbo fino, especificamente, aplica-se em placas de acumulado-
Densidade () 8,93kg/dm res, cristais óticos e proteção contra raios X.
Temperatura da liquefação 1083º
Resistência à tração 200 ... 360 N
mm 2
Transformação fria até 600N/mm
2 Zinco (Zn)
Alongamento 50 ... 35%
Transformação fria 2% É um metal branco azulado. Sua superfície de ruptura é formada de
cristais que se distinguem facilmente. Entre os metais, é o que tem o
maior coeficiente de dilatação térmica (0,000029/ºC). Exposto à
umidade do ar, combina-se com o dióxido de carbono (CO2) forman-
Normalização
do uma capa cinzenta de carbonato de zinco (Zn + CO2), que protege
o metal.
Exemplo: E-Cu 99,99
Cobre especialmente puro
Obtenção pela eletrólise (E) É muito sensível aos ácidos, que o atacam e destroem, sendo por-
tanto impossível conservar ácidos em recipientes de zinco.
É fácil de fundir, dobrar, forjar, repuxar, tanto a quente como a frio. A
As propriedades do zinco podem ser sensivelmente melhoradas pela
deformação a frio deixa o cobre duro e difícil de dobrar. Com o cobre
adições de outros metais.
recozido a uma temperatura de aproxim adam ente 600ºC, e sem o
resfriamento rápido, elimina-se a dureza proveniente da deformação a
frio. Nos processos de usinagem com cavacos, devem-se usar
Propriedades do zinco
ferramentas com grande ângulo de saída e, como fluido de corte, o
óleo solúvel.
Densidade ()
7,1 kg
Aplicação dm 3
É normalmente empregado para confecção de fios e cabos conduto- Ponto de fusão ºC 419ºC
res elétricos, sistemas de aquecim ento e resfriamento, tubos, cha- Resistência à tração
pas, peças fundidas e peças de artesanato. 20...36 N
mm 2
Alongamento 1%
Chumbo (Pb)
Com liga, o zinco de alumínio se torna mais resistente; com liga de
É um metal com aspecto exterior característico, pois apresenta uma cobre, mais duro. O magnésio compensa as impurezas existentes e
cor cinza azulada. Sua superfície de ruptura (recente) é de uma cor igualmente o torna mais duro. Também o bismuto, o chumbo e o tálio
branca prateada muito brilhante. É fácil de reconhecê-lo pelo peso: é melhoram consideravelmente as propriedades do zinco para sua
um material muito denso e macio. usinagem.
O chumbo é muito dúctil, fácil de dobrar, laminar, martelar (a frio). Os Designação do zinco
tubos são curvados com auxílio de uma mola ou enchendo-os de
areia fina e seca, ou com ajuda de um aparelho de curvar. Norma DIN 1706
Denominação Norma Impureza

Propriedades do chumbo Zinco fino Zn 99,995 0,005%
Zinco siderúrgico Zn 99,95 0,05%
Densidade () 11,3 kg Zinco fundido G-Zn.Al6.Cu 1%

dm 3
Ponto de fusão ºC 327ºC
Aplicação
15...20 N Peças de aço que estejam sujeitas à oxidação do tempo, devem
Resistência à tração
mm 2 receber uma zincagem (banho de zinco) para sua proteção.
Alongamento 50...30%
O zinco é um material muito utilizado na fundição de peças.
Liga-se com dificuldade a outros metais, exceto o estanho, com o qual
se produz a solda de estanho. É bem resistente à corrosão, pois, Peças complicadas são obtidas através de fundição por injeção, a qual
quando exposto ao ar, recobre-se de uma camada protetora de óxido. facilita a fabricação em série e aumenta a precisão das peças.
Designação do chumbo Estanho (Sn)

Norma DIN 1719 : 1963 É um metal branco azulado e macio que se funde facilmente e é
resistente à corrosão.
Denominação Norma Impureza
Chumbo fino Pb 99,99 0,01%
Chumbo siderúrgico Pb 99,94 0,06%
Chumbo refundido Pb 99,9 0,01%
178
Propriedades do estanho Propriedades do latão
Densidade 7,3 kg Latão

3
dm 3 Massa específica 8,5kg/dm Classifica-se segundo
Ponto de fusão 980ºC DIN 1709, 17660, 17661
Temperatura de liquefação 232ºC
1. Ligas de fundição (latão fundido)
40...50 N Denominação Abreviatura Composição Propriedades Emprego
mm 2 em %
Ductibilidade 50% especiais
Latão fundido G - CuZn 64 até 3 Boa conduti- Instalações
Dobrando uma barra de estanho, ouve-se um ruído como se o metal 36 Pb bi-lidade para gás,
estivesse trincado. Esse ruído é produzido em conseqüência do Latão de G - CuZn 62 até 3 Superfície água e
deslizamento dos cristais, atritando-se entre si (grito do estanho). fundição em 38 Pb brilhante para indús-
coquilha tria elétrica
Não se altera quando em contato com ácidos orgânicos ou quando
exposto às intempéries. Em temperaturas inferiores a -15ºC, o esta-
nho se decompõe formando um pó de cor cinzenta.
Latão fundido G - CuZn 60 até 2 Superfície
sob pressão 40 Pb brilhante
Designação do estanho
A abreviatura CuZn = Latão
teor de zinco em % = 36
Denominação Norma teor de cobre em % = 64
Estanho Sn 99,9
Liga fundida Cu Sn 6 O latão é um metal de cor amarelo-claro ou amarelo-ouro. As classes
do latão são reconhecidas pela superfície de ruptura ou em sua
Aplicação superfície polida.
O estanho puro não é empregado em construções de peças devido a
sua pequena resistência à tração. É fácil de dobrar e repuxar. Tem uma resistência maior do que a do
cobre (200 - 800N/mm2).
Graças a sua ductilidade, podem-se laminar folhas delgadas de até
0,008mm de espessura. Aplicação
Devido a sua boa resistência à corrosão causada pelo ar e fluidos, o
É muito utilizado no equipamento e maquinaria da indústria alimentí- emprego do latão fundido é muito grande na fabricação de válvulas,
cia, por ser nãotóxico. torneiras e registros.
Liga-se perfeitamente a outros metais: cobre, chumbo e antimônio. Laminado, o latão é empregado na confecção de chapas, perfis de
, ,
A solda de estanho é possível sobre latão, aço e aço fundido. qualquer forma ( ) e tubos de radiadores.
Ligas dos metais pesados não ferrosos Bronze
Para melhorar as propriedades dos metais com base o cobre, são O bronze é uma ligas com 60% de cobre e um ou vários elementos de
adicionadas ligas de outros metais, como o zinco e o estanho. As ligas liga. O bronze pode ser classificado em ligas fundidas e ligas
de cobre possuem cores diferentes, conforme o metal que entra na laminadas. O quadro a seguir mostra os diversos tipos de bronze.
constituição da liga e na proporção em que é adicionado. As ligas de
cobre mais important es são: latão, bronze e latão vermelho. Tipos de bronze
Bronze
Latão - ao estanho
É uma liga de cobre e de zinco com um teor mínimo de 50% de cobre. - fosforoso
- ao alumínio
- ao chumbo
Produção do latão - ao silício
- ao manganês
Cobre Zn - ao berílio
Latão
Tomback, Latão especial Ligas de Ligas de
Laminação Fundição
Fundição Laminados Propriedades e aplicações

Fundição em Chapas As ligas de bronze variam entre macias e duras. Resistem muito bem
areia Tiras à corrosão. Devido a sua fácil fusão, são empregadas na fabricação
Barras maciças de sinos, buchas e peças hidráulicas.
Fundição em Tubos
coquilha Arames O bronze laminado é empregado na fabricação de molas, partindo de
Peças de pressão tiras e de arames estirados a frio.
Barras perfiladas
179
Propriedades do bronze Normalização conforme DIN
Densidade () G - Cu Sn 10 Zn
7,6 - 8,8 kg
G = Fundido
dm 3
10% de estanho
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
 3% de zinco
350 - 770 N 87% de cobre
mm 2
Bronze ao estanho
Esta liga tem de 4 a 20% de estanho. É dúctil e elástica, dura e resis-

tente à corrosão. Torno Mecânico
Exemplo de normalização DIN
Cu Sn 6 Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar

operações de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações
6% de estanho que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com
94% de cobre adaptações relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo

realizado pelo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da
ferramenta de corte. As outras características importantes são o
Bronze ao chumbo diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura
da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao barra-
Até 25% de chumbo. Boa característica de deslizamento, autolubrifi- mento e ao carro principal.
cante. Empregada na construção de buchas.
G - Cu Pb 15 Sn
75% de cobre
15% de chumbo
8% de estanho
2% de zinco
Bronze ao alumínio
Esta liga tem de 4 a 9% de alumínio. Resist ente à corrosão e ao
desgaste. Utilizada na construção de buchas, parafusos sem-fim e
rodas-dentadas.
Cu Al8 Fe F45
89% de cobre
8% de alumínio
 1% de ferro
F45 - resistência à tração = 450N/mm2 O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é
possível entender todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados
que sejam.
Partes principais do torno
Latão vermelho (bronze ao zinco)
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo,
O latão vermelho é uma liga de cobre, estanho (bronze) e zinco, cujo recâmbio, caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabe-
componente predominante é o cobre. çote móvel.
É resistente à corrosão e ao desgaste. Além disso, resist e bem à

pressão.
É empregada na fundição de buchas e na fabricação de peças hi-

dráulicas, tubos e engrenagens helicoidais.
Propriedades do latão vermelho
Densidade 8,6 kg
dm 3
Ponto de fusão 900 - 1000ºC
240 - 650 N
mm 2
180
Cabeçote fixo No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimenta um
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo- conjunto de engrenagens ligadas à cremalheira do barramento que, por sua
árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chama- vez, desloca o carro.
do árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo
movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta,
de modo a permitir a passagem de barras.
Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos
e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio
para a ferramenta.
Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de
rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em
grade e protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As en- movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-
grenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferra- árvore, permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.
menta.
Barramento
Barramentoé a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do
torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas,que
devem ter um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de
garantir o alinhamento damáquina.
Carro principal A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento,

suporta o carro transversal. Nela também estão montados o fuso e o
O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro
volante com anel graduado, que determinam o movimento do carro
transversal, carro superior e porta-ferramenta.
transversal.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No

avanço manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que
engrenada a uma cremalheira fixada no barramento, desloca o carro
na direção longitudinal.
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da

ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou
automático.
181
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim

existente no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do
parafuso de deslocamento transversal por meio de um conjunto de
engrenagens; esse conjunto de engrenagens faz girar o parafuso,
deslocando a porca fixada no carro.
Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barra-
mento, oposta ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão
situados na mesma altura e determinam o eixo de rotação da
superfície torneada.
O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no

volante montado na extremidade do parafuso de deslocamento
transversal. O movimento é controlado por meio de um anel gradua-
do, montado no volante.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de

parafusos, porcas, placas e alavanca com excêntrico.
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o

torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o
volante com anel graduado e o porta-ferramentas ou torre.
O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de

ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.
182
O cabeçote móvel tem as seguintes funções:

servir de suporte à contraponta, destinada a apoiar um dos ex-
tremos da peça a tornear;
servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no
torno;
Base - desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo - é onde se encontra todo o mecanismo do cabeçote móvel e

pode ser deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou
desalinhamento da contraponta.
Mangote - é uma luva cilíndrica com um cone morse num lado e uma
porca no outro; a ponta com o cone morse serve para prender a
contraponta, a broca e o mandril; o outro lado é conjugado a um
parafuso, que ao ser girado pelo volante, realiza o movimento de
avanço e recúo.
Trava do mangote - serve para fixá-lo, impedindo que se movimente

durante o trabalho.
Volante - serve para fazer avançar ou recuar o mangote.
Acessórios do torno
servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste côni- ca
como brocas, alargadores e machos; O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na
execução de muitas operações de torneamento.
Denominação Figura Função
Placa de 3 casta-
fixar peças cilíndricas
nhas
deslocar a contraponta lateralmente para tornear peças de pequena

conicidade.
Placa de 4 casta- fixar peças cilíndricas
nhas independen- para tornear excêntricos
tes e fixar peças quadradas
Placa lisa fixar peças de formas

irregulares
As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote,

trava do mangote e volante.
183
Denominação Figura Função Faceamento

Faceamento é a operação que permite fazer no material uma super-
fície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face
de referência para as medidas que derivam dessa face. A operação de
facear é realizada do centro para a periferia da peça. Também é
Placa arrasta- fornecer movimen- possível facear partindo da periferia para o centro da peça, desde que
dora to giratório à peça se use uma ferramenta adequada.
fixada entre pontas
Ponta suportar a peça

por meio dos furos
de centro
servir de mancal
Luneta fixa e na usinagem de
móvel eixos longos e de
pequeno diâmetro Furação
A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser
trabalhados entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um
adequar o cone da passo prévio para fazer furo com broca comum.
haste cônica das
Bucha cônica brocas ou mandris
com encaixe côni-
co do mangote e
eixo-árvore
Operações do torno
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movi-
mento da peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progres-
siva de cavaco. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só
gume cortante, com dureza superior à do material a ser cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a

ferramenta: corte, avanço e penetração. Variando os movimentos, a
posição e o formato da ferramenta, é possível realizar grande varie- Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento
dade de operações, tais como: faceamento, torneamento cilíndrico, de uma broca montada no cabeçote. É um furo de preparação do
furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e material para operações posteriores de alargamento, torneamento e
recartilhamento. roscamento internos.
Torneamento cilíndrico externo

O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um
material em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte.
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalida-
de de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras ope-
rações.
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica

interna, passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada parale-
lamente ao torno. Essa operação também é conhecida por broquea-
mento e permite obter furos cilíndricos com diâmetro exato em bu-
chas, polias, engrenagens e outras peças.
184
Quando se constrói um cone interior para ser acoplado a um cone

exterior, deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois
como calibrador para controlar a conicidade da peça com cone inter-
no.
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas
de tornos, buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.
Torneamento cônico externo

Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas
técnicas: com inclinação do carro superior e com desalinhamento da
contraponta.
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear

peças cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com
deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior
de modo a fazer ferramenta avançar manualmente ao longo da linha
que produz o corte no ângulo de inclinação desejado.
Ferramentas de Corte
As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metá-

licos e não metálicos por desprendimento de cavaco. São constituí-
das de materiais com elevada dureza, o que lhes permite cortar
materiais de dureza inferior.
Existem dois fatores de influência nas ferramentas de corte: a dureza

dos materiais de que são feitas e o ângulo da geometria de corte da
ferramenta.
Materiais das ferramentas

Normalmente os materiais das ferramentas de corte são aço carbo-
no, aço rápido, metal duro e cerâmica.
O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para Aço carbono

peças de grande comprimento com conicidade de até 10º, aproxima- O aço carbono utilizado para ferramentas de corte tem teores de
damente. Consiste em delocar transversalmente o cabeçote móvel por carbono que variam entre 0,7 e 1,5%; é utilizado em ferramentas para
meio de parafuso de regulagem, de modo que a peça forme um usinagem manual ou em máquinas-ferramenta como, por e- xemplo,
ângulo em relação às guias do barramento. Ao avançar paralela- limas, talhadeiras, raspadores e serras. As ferramentas de aço
mente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo escolhido carbono são utilizadas para pequenas quantidades de peças e não se
prestam a altas produções; são pouco resistentes a temperaturas de
corte superiores a 250º C, daí a desvantagem de usar baixas
velocidades de corte.
Aço rápido
As ferramentas de aço rápido possuem, além do carbono,
vários elementos de liga, tais como tungstênio (W), cobalto (Co),
Torneamento cônico interno cromo (Cr), vanádio (Va), molibdênio (Mo) e boro (B), que são res-
Neste tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro supe- ponsáveis pelas propriedades de resistência ao desgaste e aumen-
rior é igual ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. tam a resistência de corte a quente até 550º C, possibilitando maior
A ferramenta é a mesma utilizada no broqueamento e o controle de velocidade de corte em relação às ferramentas de aço carbono.
conicidade é feito com um calibrador cônico.
185
Outra vantagem das ferramentas de aço rápido é que são Cerâmica

reafiáveis, além de que um grande número de arestas de corte pode As ferramentas de cerâmica são pastilhas sinterizadas, com uma
ser produzido numa mesma ferramenta. As ferramentas de aço rápido quantidade aproximada de 98 a 100% de óxido de alumínio; possu-
são comercializadas em forma de bastões de perfis quadrados, em dureza superior à do metal duro e admitem velocidade de corte
redondos ou lâminas, conhecidos como bites. cinco a dez vezes maior. São utilizadas nas operações de acaba-
mento de materiais tais como ferro fundido e ligas de aço; sua aresta
de corte resiste ao desgaste sob temperatura de 1 200º C.
Ângulos da ferramenta de corte
O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramen-

ta; o rendimento desse ataque depende dos valores dos ângulos da
cunha, pois é esta que rompe as forças de coesão do material da peça.
Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentas são
elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas.
Metal duro A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das

Metal duro ou carbeto metálico, conhecido popularmente como car- arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.
boneto metálico, compõe as ferramentas de corte mais utilizadas na
usinagem dos materiais na mecânica.
O metal duro difere totalmente dos materiais fundidos, como o aço;

apresenta-se em forma de pó metálico de tungstênio (W), tântalo (Ta),
cobalto (Co) e titânio (Ti), misturados e compactados na forma
desejada, recebendo o nome de briquete. O último estágio de fabri-
cação do metal duro é a sinterização, em que os briquetes se tornam
uma peça acabada de metal duro em forma de pastilha, sob uma
temperatura entre 1 300 e 1 600º C.
Todo esse processo garante ao metal duro grande resistência ao

desgaste, com as vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois
até uma temperatura de 800ºC a dureza mantém-se inalterada;
possibilidade de velocidades de corte de 50 a 200m/min, até vinte
vezes superior à velocidade do aço rápido.
Devido à alta dureza, os carbetos possuem pouca tenacidade e necessi-

tam de suportes robustos para evitar vibrações. As pastilhas de metal duro
podem ser fixadas por soldagem, sendo afiáveis, ou mecanicamente,
por meio de suportes especiais que permitem intercâmbio entre elas e
neste caso não são reafiáveis; são apresentadas em diversas formas e
classes, adequadas a cada operação; a escolha das pastilhas é feita por Para a compreensão dos ângulos das ferramentas, é necessário
meio de consulta a tabelas específicas dos catálogos defabricantes. estabelecer um sistema de referência que facilita consultas mais
rápidas a catálogos técnicos. Esse sistema de referência é constituí-
do por três planos ortogonais, quer dizer, perpendiculares entre si, e
que são:
plano de referência - PR - é o plano que contém o eixo de rota- ção

da peça e passa pelo ponto de referência sobre a aresta principal de
corte; é um plano perpendicular à direção efetiva de corte.
plano de corte - PC - é o plano que passa pela aresta de corte e é

perpendicular ao plano de referência.
186
plano de medida - PM - é o plano perpendicular ao plano de corte e ao

plano de referência; passa pelo ponto de referência sobre a aresta Ângulo de cunha 
principal de corte.
Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de
medida da cunha cortante. Para tornear materiais moles,  = 40 a 50º ;
materiais tenazes, como aço,  = 55 a 75º ; materiais duros e frágeis,
como ferro fundido e bronze,  = 75 a 85º.
Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de

folga  (alfa), de cunha  (beta), de saída  (gama), de ponta  (epsi-
lon), de posição  (chi) e de inclinação de aresta cortante  (lambda).
Ângulo de saída 
Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de

referência medido no plano de medida; é determinado em função do
material, uma vez que tem influência sobre a formação do cavaco e
sobre a força de corte. Para tornear materiais moles,  = 15 a 40º ;
materiais tenazes,  = 14º ; materiais duros,  = 0 a 8º . Geralmente, nas
ferramentas de aço rápido,  está entre 8 e 18º ; nas ferramentas de
metal duro, entre -2 e 8º .
Ângulo de folga 
É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte

medido no plano de medida da cunha cortante; influencia na diminui-
ção do atrito entre a peça e a superfície principal de folga. Para
tornear materiais duros, o ângulo  deve ser pequeno; para materiais
moles,  deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido  A soma dos ângulos ,  e  , medidos no plano de medida, é igual a
está entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro,  está entre 2 e 8º . 90º.
 +  +  = 90º
187
Ângulo s - é o ângulo formado entre a projeção da aresta lateral

de corte sobre o plano de referência e a direção de avanço medido no
plano de referência; sua principal função é controlar o acabamen- to;
no entanto, deve-se lembrar que o acabamento superficial tam- bém
depende do raio da ferramenta.
Ângulo da ponta 
É formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o

plano de referência e medido no plano de referência; é determinado
conforme o avanço. O campo de variação situa-se entre 55 e 120º e o
valor usual é 90º.
A soma dos ângulos  ,  e s, medidos no plano de referência, é igual

a 180º.
 +  + s = 180º
Ângulo de posição principal 
Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de

referência e pela direção do avanço medido no plano de referência.
Direciona a saída do cavaco e influencia na força de corte. A função Ângulo de inclinação da aresta cortante 
do ângulo  é controlar o choque de entrada da ferramenta. O campo
de variação deste ângulo está entre 30 e 90º ; o valor usual é 75º . É o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção
sobre o plano de referência medido no plano de corte. Tem por finali-
dade controlar a direção do escoamento do cavaco e o consumo de
potência, além de proteger a ponta da ferramenta e aumentar seu
tempo de vida útil; o ângulo de inclinação pode variar de -10 a + 10º
; em geral,  = -5º .
188
Ângulo  negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em Ângulos recomendados em função do material
cortes interrompidos de peças quadradas, com rasgos ou com ressal-
Ângulos
tos, em materiais duros, quando a ponta da ferramenta for a parte Material
mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se   
apresenta sob forma helicoidal a contínua. Aço 1020 até 450N/mm 2 8 55 27
Aço 1045 420 a 700N/mm2 8 62 20
Aço 1060 acima de 700N/mm 2 8 68 14
Aço ferramenta 0,9%C 6a 8 72 a 78 14 a 18
Aço inox 8 a 10 62 a 68 14 a 18
FoFo brinell até 250HB 8 76 a 82 0a6
FoFo maleável ferrítico brinell até 150HB 8 64 a 68 14 a 18
FoFo maleável perflítico brinell de 160HB a
240HB 8 72 10
Cobre, latão, bronze (macio) 8 55 27
Latão e bronze (quebradiço) 8 79 a 82 0a3
Bronze para bucha 8 75 7
Alumínio 10 a 12 30 a 35 45 a 48
Duralumínio 8 a 10 35 a 45 37 a 45
Duroplástico
Celeron, baquelite 10 80 a 90 5
Ebonite 15 75 0
Fibra 10 55 25
Termoplástico
PVC 10 75 5
Acrílico 10 80 a 90 0
Ângulo  positivo - diz-se que  é positivo quando a ponta da Teflon 8 82 0
ferramenta em relação à aresta de corte for a parte mais alta; é usa- Nylon 12 75 3
do na usinagem de materiais macios, de baixa dureza. Nesta situa-

ção, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua. Além dos ângulos, também as pontas de corte são arredondadas em
função do acabamento superficial da peça; o raio é medido no plano
de referência da ferramenta. Alguns valores, em função do material da
ferramenta, são:
p onde
aço rápido: r = 4x s; ou r  ; r  raio da ponta da
4 ferramenta
metal duro: s  1,0mm/r  r = 1mm s  avanço
s  1,0mm/r  r = s p  profundidade
mm/r  unidade de
avanço
Ângulo  neutro - diz-se que  é neutro quando a ponta da

ferramenta está na mesma altura da aresta de corte; é usado na
usinagem de materiais duros e exige menor potência do que  positi-
vo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situa-
ção em que um grande volume pode ocasionar acidentes.
A posição da aresta principal de corte indica a direção do avanço;
segundo a norma ISO 1832/85, a ferramenta pode ser direita, repre-
sentada pela letra R (do inglês “right”), esquerda, representada pela
letra L (do inglês “left”), ou neutra, representada pela letra N.
Ângulos em função do material

Experimentalmente, determinaram-se os valores dos ângulos para
cada tipo de material das peças; os valores de ângulo para os mate-
riais mais comuns encontram-se na tabela.
189
Ferramentas de Corte para Torno

As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em
ferramentas de desbastar, facear, sangrar, tornear interno, alisar,
formar e roscar. São basicamente as mesmas, tanto para torneamen-
to externo como para interno.
1. desbastar 4. formar
2. alisar 5. roscar
3. sangrar 6. tornear com haste
Ferramenta de desbastar
Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a
resistência da ferramenta e a potência da máquina. O desbaste pode
ser feito à direita ou à esquerda, com ferramenta reta ou curva, po-
dendo ser de aço rápido, carboneto metálico soldado ou intercambiá-
vel.
Ferramentas para desbastar de aço rápido
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.
1. cortar 6. sangrar com grande dimensão

2. cilindrar à direita 7. desbastar à direita
3. sangrar 8. cilindrar e facear à esquerda
4. alisar 9. formar
5. facear à direita 10. roscar
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável.
As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único,
com pastilhas soldadas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas
operações de desbaste ou de acabamento, variando os ângulos de
corte e a forma da ponta.
Ferramenta de facear
Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva
ou reta; o trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da perife-
ria para o centro, à esquerda e à direita.
190
Uma outra maneira de cortar com bedame é afiá-lo com um grande

raio na aresta de corte, de modo a não aumentar o esforço de corte;
nesta situação, o cavaco se apresenta em forma de arco, o que facilita
sua saída do canal devido a uma compressão lateral; podem- se
utilizar velocidades de corte maiores porque o cavaco não atrita com
as pa redes laterais da ranhura. A abundância de fluido na região de
corte é fundamental para a refrigeração da peça e da ferramenta,
além de facilitar a expulsão do cavaco. Aplica-se esse tipo de corte
em bedame com até 3mm de largura.
Ferramenta de sangrar
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material perpen-
dicularmente ao eixo de simetria da peça, no sentido de fora para
dentro, formando canais. É usada na fabricação de arruelas, polias,
eixos roscados e canais para alojar anéis de trava ou de vedação e
saídas de ferramentas. Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo
na saída de ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são
padronizadas com a finalidade de aumentar a vida útil da peça e da
ferramenta. As normas que padronizam a forma e as dimensões de
saída para ferramentas e rebolos são a NBR 5870 e DIN 509. As
ferramentas são normalmente afiadas com raios e ângulos em con-
cordância.
Saída de rosca conforme a NBR 5870
O bedame também pode ser usado para separar um material do

corpo da peça; quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma
ligeira inclinação na aresta de corte, para evitar que a rebarba fique
presa à peça.
A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia

aproximadamente de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplifica-
da pelo quadro, que mostra uma aresta do bedame a = 3,8mm para
uma peça de aço 400N/mm2 , com diâmetro de 45mm.
Saída de rebolo conforme a DIN 509
191
Ferramenta para tornear interno

Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas,
faceadas ou perfiladas.
Fixação e ajustagem da ferramenta de tornear

O posicionamento e a rigidez da fixação da ferramenta influenciam a
Ferramenta de formar vida útil e, em conseqüência, a produtividade da ferramenta. A posi-
Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramen- ção influi nos ângulos  e , que, por sua vez, influem na formação do
tas cujas arestas de corte têm a mesma forma do perfil que se deseja cavaco e, conseqüentemente, na força de corte. A posição correta da
dar à peça. porta da ferramenta deve coincidir com o centro geométrica da peça.
As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas manei-

ras: diretamente no porta-ferramentas do carro superior ou por meio
de suporte que, por sua vez, é fixado no porta-ferramentas.
Ferramenta de roscar Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um

Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo ou mais calços de aço para obter a altura desejada da ferramenta.
de rosca que se deseja executar.
192
Os ângulos ,  e  devem ser conservados quando se fixam ferra-

mentas nos diferentes tipos de porta-ferramentas.
FURADEIRA
Furadeira é uma máquina-ferramenta que permite executar opera-
ções como furar, roscar com machos, rebaixar, escarear e alargar
furos. Essas operações são executadas pelo movimento de rotação e
avanço das ferramentas fixadas no eixo principal da máquina.
O movimento de rotação é transmitido por um sistema de engrena-

gens ou de polias, impulsionados por um motor elétrico. O avanço é
transmitido por um sistema de engrenagem (pinhão e cremalheira)
que pode ser manual ou automático.
Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que
sobressaia o menos possível do porta-ferramentas, ou seja, o balan- ço
b deve ser o menor possível, para evitar a flexão da ferramenta que
Tipos de furadeiras
pode provocar alterações na rugosidade e nas dimensões da peça.
A escolha da furadeira está relacionada ao tipo de trabalho que será
realizado. Assim, temos:
 furadeira portátil;
 furadeira de bases magnética;
 furadeira de coluna;
 furadeira radial;
 furadeira múltipla;
 furadeira de fusos múltiplos.
A furadeira portátil é usada em montagens, na execução de furos de

fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como
turbinas e carrocerias, quando há necessidade de trabalhar no pró-
prio local devido ao difícil acesso de uma furadeira maior.
O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a

superfície a cortar é variável, conforme a operação. Assim, em ope-
ração de desbastar, o ângulo  pode variar de 30º até 90º, conforme
material. Quanto maior a resistência do material, menor será o ângu-
Esse tipo de furadeira também é usado em serviços de manutenção
lo. Em operação de facear, o ângulo pode variar de 0 a 5º
para a extração de elementos de máquinas tais como parafusos e
prisioneiros. Pode ser elétrica e também pneumática.
A furadeira de coluna tem esse nome porque seu suporte principal é

uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de
movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o
sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças. A
furadeira de coluna pode ser:
193
a-) de bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da A furadeira múltipla possui vários fusos alinhados para executar
ferramenta é dado pela força do operador) - tem motores de pequena operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em
potência e é empregada para fazer furos de até 15 mm de diâmetro. A diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas
transmissão do movimento é feita por meio de sistema de polias e quais é preciso fazer furos de diversas medidas.
correias.
A furadeira de fusos múltiplos é aquela na qual os fusos trabalham
juntos, em feixes. Cada um dos fusos pode ter uma ferramenta dife-
Furadeira rente de modo que é possível fazer furos diferentes ao mesmo tempo
de coluna na mesma peça. Em alguns modelos, a mesa gira sobre seu eixo
de bancada central. É usada em usinagem de uma só peça com vários furos, como
blocos de motores, por exemplo, e produzida em grandes quantidade
de peças seriadas.
Alavanca
de avanço
manual
b) de piso - geralmente usada para a furação de peças grandes com

diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possui uma
mesa giratória que permite maior aproveitamento em peças com
formatos irregulares. Apresenta, também, mecanismo para avanço
automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimen-
to é feita por engrenagens.
Furadeira
de coluna
de piso
Partes da furadeira de coluna

As principais partes de uma furadeira de coluna são: motor, cabeçote
motriz, coluna, árvore ou eixo principal, mesa porta-peças e base.
A furadeira radial é empregada para abrir furos em peças pesadas

volumosas e difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal
que pode ser abaixado e levantado e é capaz de girar em torno da
coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo porta-ferramenta que
também pode ser deslocado horizontalmente ao longo do braço. Isso
permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da
ferramenta também é automático.
O motor fornece energia que impulsiona o sistema de engrenagens ou de

polias.
194
O cabeçote motriz é a parte da máquina na qual se localiza o sistema

de engrenagens ou polias e a árvore (ou eixo principal). O sistema de
engrenagens ou polias é responsável pela transformação e seleção de
rotações transmitidos à árvore ou eixo principal.
A árvore (ou eixo principal), montada na cabeça motriz, é o elemento

responsável pela fixação da ferramenta diretamente em seu eixo ou
por meio de um acessório chamado de mandril. É essa árvore que
transmite o movimento transformado pelo sistema de engrenagens ou
polias à ferramenta e permite que esta execute a operação desejada.
A coluna é o suporte da cabeça motriz. Dispõe de guias verticais sobre

as quais deslizam a cabeça motriz e a mesa porta-peça. A broca do tipo helicoidal de aço rápido é a mais usada em mecâni-
ca. Por isso, é preciso conhecer suas características de construção e
A mesa porta-peça é a parte da máquina onde a peça é fixada. Ela nomenclatura.
pode ter movimentos verticais, giratórios e de inclinação.
As brocas são construídas conforme a norma NBR 6176. A nomen-
A base é o plano de apoio da máquina para a fixação no piso ou na clatura de suas partes componentes e seus correspondentes em
bancada. Pode ser utilizada como mesa porta-peça quando a peça é termos usuais em mecânica estão apresentados a seguir.
de grandes dimensões.
O movimento de avanço de uma broca ou de qualquer outra ferra- Broca helicoidal com haste cilíndrica
menta fixada no eixo principal da furadeira de coluna pode ser execu-
tado manual ou automaticamente.
As furadeiras com avanço manual são as mais comuns. Nessas

furadeiras, o avanço é controlado pelo operador, quando se executa
trabalhos que não exigem grande precisão.
As furadeiras de coluna de piso, radiais, múltiplas e de fusos múlti-

plos têm avanço automático. Isso permite a execução de furos com
melhor acabamento. Elas são usadas principalmente na fabricação de
motores e máquinas.
Manuseio da furadeira
Broca helicoidal com haste cônica
Para obter um bom resultado nas operações com a furadeira, a
ferramenta deve estar firmemente presa à máquina a fim de que gire
perfeitamente centralizada. A peça, por sua vez, deve estar igual-
mente presa com firmeza à mesa da máquina.
Se o furo a ser executado for muito grande, deve-se fazer uma pré
furação com brocas menores.
Uma broca de haste cônica não deve jamais ser presa a um mandril
que é indicado para ferramentas de haste cilíndrica paralela.
Para retirar a ferramenta deve-se usar unicamente a ferramenta

adequada.
BROCAS
A broca é uma ferramenta de corte geralmente de forma cilíndrica,
fabricada com aço rápido, aço carbono, ou com aço carbono com  = ângulo de ponta  = ângulo da arestatransversal
ponta de metal duro soldada ou fixada mecanicamente, destinada à
execução de furos cilíndricos.
Essa ferramenta pode ser fixada em máquinas como torno, fresado-

ra, furadeira, mandriladora.
Nos tornos, as brocas são estacionárias, ou seja, o movimento de

corte é promovido pela peça em rotação. Já nas fresadoras, furadei-
ras e nas mandriladoras, o movimento de corte é feito pela broca em
rotação.
195
Nomenclatura Termos Nomenclatura Termos

NBR 6176 usuais NBR 6176 usuais
1comprimento da --- 12superfície de ---
ponta comprimento saída largura do
2comprimento de corte 13largura da rebaixo
utilizável --- superfície lateral
3comprimento do --- de folga diâmetro
canal comprimento 14comprimento do rebaixo
4comprimento da do pescoço da superfície
haste --- lateral filete
5comprimento do superfície d cilíndrico
rebaixo detalonadae folga centro
6 comprimento --- 15 guia morto Classifi-
largura do Ângu-
total 16aresta trans- --- cação
filete cilíndri- lo da
7superfície versal --- Ângulo da broca quanto ao ponta Aplicação
co
principal de 17 diâmetro da --- ângulo de ()
---
folga broca alma hélice
---
8 ponta de corte 18 quina n Tipo H - 80 Materiais
9largura l da guia 19 canal a ponta para prensados,
10 aresta lateral 20espessura k do rebaixo materiais ebonite,
11aresta princi- núcleo duros, nái
pal de corte 21 superfície tenazes 118 -
lateral S/A,
Fonte: Manual Técnico SKF Ferramentas de folga
1987, p. 7. e/ou que
produzem lon, PVC,
cavaco mármore,
Para fins de fixação e afiação, a broca é dividida em três partes: 140
haste, corpo e ponta. curto granito.
(descontí- Ferro fundido
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou nuo). duro, latão,
cônica, dependendo de seu diâmetro. bronze, cele-
ron, baquelite.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento Aço de alta
útil da ferramenta. Quando se trata de broca helicoidal, o corpo tem liga.
dois canais em forma de hélice espiralada. No caso de broca canhão, Tipo N - 130 Aço alto car-
ele é formado por uma aresta plana. para bono.
materiais 118
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um de tenaci- Aço macio,
ângulo de ponta () que varia de acordo com o material a ser furado. dade ferro fundido,
aço-liga.
e dureza
normais.
Tipo W - 130 Alumínio,

para zinco, cobre,
materiais madeira,
macios plástico.
e/ou que
produzem
cavaco
longo.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema b) ângulo lateral de folga (representado pela letra grega , lê-se alfa)
de duas ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos. – tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Is- so
facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre
6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele também deve ser
Além de permitir a saída do cavaco, os canais helicoidais permitem a
determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais
entrada do líquido de refrigeração e lubrificação na zona de corte.
duro é o material, menor é o ângulo de folga.
As guias que limitam os canais helicoidais guiam a broca no furo. Elas
são cilíndricas e suficientemente finas para reduzir o atrito nas
paredes do orifício. As bordas das guias constituem as arestas late-
rais da broca.
A aresta principal de corte é constituída pela superfície de saída da

broca e a superfície de folga.
Características das brocas

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é
fabricada e pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega , lê-se gama) – auxilia
no desprendimento do cavaco e no controle do acabamen- to e da
profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o
material a ser furado: para material mais duro, ângulo mais
fechado; para material mais macio, ângulo mais aberto. É formado
pelo eixo de simetriada broca e a linha de inclinação da hélice.
Conforme o ângulo  a broca e classifica em N, H, W.
196
c) ângulo de ponta (representado pela letra grega , lê-se sigma) –

corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca.
Também é determinado pela resistência do material a ser furado.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a

primeira é que os furos obtidos não são redondos, às vezes adquirin-
do a forma triangular; a segunda é que a parte final do furo na chapa
apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o

É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo com- ângulo de ponta fique mais obtuso e reduzir a aresta transversal de
corte.
primento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A =
A').
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com

um ângulo normal de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta
principal de corte, medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é
afiada com 90º.
Existem verificadores específicos para verificar o ângulo  da broca.
Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral

de saída (ângulo de hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado
para se obter um ângulo de corte de 5 a 10º, que ajuda a quebrar o
cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas principais de corte
em aproximadamente 70% de seu comprimento.
Modificações para aplicações específicas

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório
em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra
de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas
do tipo N e obter os mesmos resultados.
Pode-se, por exemplo, modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais

obtuso. Isso proporciona bons resultados na furação de materiais
duros, como aços de alto carbono.
197
A tabela a seguir mostra algumas afiações especiais, conforme nor-

ma NBR 6176.
Afiações especiais Tipo de afiação Aplicações
Formato A d) broca com furo para fluido de corte – é usada em produção

Redução da Para aços até 900
contínua e em alta velocidade, principalmente em furos profun-
aresta transversal N/mm2
dos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de fer-
ro fundido, a refrigeração é feita por meio de injeção de ar com-
Formato B primido que também ajuda a expelir os cavacos.
Aço com mais de
Redução da 2
900 N/mm
aresta transversal
Aço para molas
com correção da
aresta principal de Aço ao manganês
corte Ferro fundido
Formato C Aço com mais de

2
Afiação em cruz 900 N/mm
Formato D
Afiação com cone
duplo Ferro fundido
Formato E Ligas de alumínio, e) broca com pastilha de metal duro para metais é utilizada na
Ponta para cen- cobre e zinco furação de aços com resistência à tração de 750 a 1400 N/mm2 e
trar Chapa fina aços fundidos com resistência de 700 N/mm2. è empregada
Papel também na furação de peças fundidas de ferro, alumínio, latão.
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usina-
gens especiais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar – é usada para abrir um furo inicial que servirá
como guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal.
Além de furar, esta broca produz simultaneamente chanfros ou
raios. Ela permite a execução de furos de centro nas peças que f) broca com pastilha de metal duro para concreto tem canais
vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem
projetados para facilitar o transporte do pó, evitando o risco de
que a peça seja fixada por dispositivos entre pontas e tenha mo-
obstrução ou aquecimento da broca. Diferencia-se da broca com
vimento giratório.
pastilha de metal duro para metais pela posição e afiação da pas-
tilha, e pelo corpo que não apresenta guias cilíndricas.
g) broca para furação curta é utilizada em máquinas-ferramenta

Forma A Forma B Forma R CNC, na furação curta de profundidade de até 4 vezes o diâmetro
da broca. É provida de pastilhas intercambiáveis de metal duro.
Possui, em seu corpo, furos para a lubrificação forçada. Com ela, é
possível obter furos de até 58 mm sem necessidade de pré-
b) broca escalonada simples e múltipla – serve para executar furos furação.
e rebaixos em uma única operação. É empregada em grande
produção industrial.
c) broca canhão – tem uma única aresta cortante. É indicada para

trabalhos especiais como furos profundos, garantindo sua retitu-
de, onde não há possibilidade de usar brocas helicoidais.
198
h) broca trepanadora é uma broca de tubo aberto com pastilhas de A fresadora é constituída das seguintes partes principais: corpo, eixo
metal duro intercambiáveis. É utilizada na execução de furos principal, mesa, carro transversal, suporte da mesa, caixa de veloci-
passantes de grande diâmetro. O uso dessa broca diminui a pro- dade do eixo principal, caixa de velocidade de avanço, torpedo.
dução do cavaco porque boa parte do núcleo do furo é aproveita-
da para a confecção de outras peças.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo

formato e aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de
informações detalhadas e atualizadas sobre as brocas, ou quaisquer
outras ferramentas.
O corpo é uma espécie de carcaça de ferro fundido, de base reforça-

da e geralmente de formato retangular na qual a máquina fica apoia-
da. Ele sustenta os demais órgãos da fresadora.
FRESADORAS A mesa serve de apoio para as peças que vão ser usinadas e que
podem ser montadas diretamente sobre elas, ou por meio de acessó-
A fresagem é uma operação de usinagem na qual o material é remo- rios de fixação. Assim, a mesa é dotada de ranhuras que permitem
vido por meio de uma ferramenta giratória chamada de fresa e que alojar os elementos de fixação.
apresenta múltiplas arestas cortantes. Cada aresta remove uma
pequena quantidade de material a cada volta do eixo no qual a fer- O carro transversal é uma estrutura de ferro fundido de formato
ramenta é fixada. retangular sobre a qual desliza e gira a mesa em plano horizontal.
Na base inferior, o carro transversal está acoplado ao suporte da mesa

por meio de guias. Com o auxílio de porca e fuso, ele desliza sobre o
suporte e esse movimento pode ser realizado manual ou
automaticamente por meio da caixa de avanços. Ele pode ser imobi-
lizado por meio de um dispositivo adequado.
O suporte da mesa serve de base de apoio para a mesa e seus

mecanismos de acionamento. É uma peça de ferro fundido que
desliza verticalmente no corpo da máquina por meio de guias, e
acionada por um parafuso e uma porca fixa. Quando necessário, pode
ser imobilizado por meio de dispositivos de fixação.
A caixa de velocidade do eixo principal é formada por uma série de

engrenagens que podem ser acopladas com diferentes relações de
transmissão, fornecendo ao eixo principal grande variedade de rota-
ções de trabalho. Está alojada na parte superior do corpo da máqui-
na. Seu acionamento é independente do da caixa de avanços. Isso
permite determinar as melhores condições de corte.
A caixa de velocidade de avanço possui uma série de engrenagens

A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora. montadas na parte central do corpo da fresadora. Em geral, recebe o
movimento diretamente do acionamento principal da máquina. As
Fresadora diversas velocidades de avanço são obtidas por meio do acoplamen-
A fresadora é uma máquina-ferramenta de movimento contínuo que to de engrenagens que deslizam axialmente. Em algumas fresado-
realiza a usinagem de materiais por meio de uma ferramenta de corte ras, a caixa de velocidade de avanço está colocada no suporte da
chamada de fresa. mesa com um motor especial e independente do acionamento princi-
pal da máquina.
A fresadora permite realizar operações de fresagem de superfícies
planas, côncavas, convexas e combinadas. O acoplamento com o fuso da mesa ou do suporte da mesa é feito por
meio de um eixo extensível com articulação tipo “cardan”.
Características da fresadora
Para a usinagem de materiais na fresadora, utiliza-se a fresa, uma
ferramenta de corte de múltiplas arestas que é montada no eixo
porta-fresas.
Isso permite que a fresadora realize uma grande variedade de traba-

lhos em superfícies situadas em planos paralelos, perpendiculares ou
formando ângulos diversos. Permite também, construir ranhuras
circulares e elípticas, além de fresar formatos esféricos, côncavos e
convexos, com rapidez e exatidão de medidas.
199
Funcionamento
Na fresadora, distinguem-se dois movimentos essenciais.
1. o movimento de corte (da ferramenta de rotação contínua);
2. o movimento de avanço da peça, que é fixada a uma mesa que se
movimenta segundo três eixos ortogonais, ou é dotada de mo-
vimento giratório por meio de fixação em placas giratórias da me-
sa divisora e divisores.
Se o eixo-árvore é perpendicular à mesa da máquina, a fresadora é

vertical.
O acionamento principal da máquina é produzido por um motor aloja-

do na parte posterior do corpo da máquina. Esse motor transmite o
movimento para o eixo principal por meio do sistema de engrenagens
da caixa de velocidades.
O movimento de avanço automático é produzido pela caixa de avan-

ços, através de um eixo “cardan” que se articula com um mecanismo-
sistema de coroa e parafuso sem fim.
O deslocamento vertical do suporte da mesa, o transversal do carro e

o longitudinal da mesa podem ser realizados manualmente por meio
de manivelas acopladas a mecanismos de porca e fuso.
O eixo principal é prolongado com o auxílio do eixo porta-fresas no

qual as ferramentas são montadas. Quando o eixo porta-fresas é
longo, fica apoiado em mancais montados no torpedo da máquina.
Condições de uso A Fresadora copiadora trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o
Para que o rendimento do trabalho seja o melhor possível, a fresado- cabeçote apalpador e o de usinagem. Essa fresadora realiza o traba-
lho de usinagem a partir da cópia de um modelo dado.
ra deve ser mantida em bom estado de conservação.
Isso é conseguido observando-se as orientações do manual do fabri-

cante principalmente no que se refere à limpeza, à lubrificação ade-
quada nas superfícies de rotação e deslizamento; não submetendo a
máquina a esforços superiores a sua capacidade, e também tendo
cuidado na montagem dos mecanismos, mantendo-os sempre bem
acoplados.
Tipos de fresadoras
As máquinas fresadoras são geralmente classificadas de acordo com
a posição do eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e de acordo
com o tipo de trabalho que realizam. Assim, de acordo com a posição
do eixo-árvore, elas podem ser:
 horizontal;
 vertical;
 mista.
De acordo com o trabalho que realizam, elas podem ser: A fresadora geradora de engrenagens permite a usinagem em alta
 copiadora; produção de engrenagens. Os processos de geração de engrena-
 geradora de engrenagens; gens por meio desse tipo de máquina-ferramenta são de três tipos
 pantográfica; condicionados ao tipo da máquina. Eles são:
 universal. Processo Renânia, no qual o movimento giratório sincronizado entre
a ferramenta (denominada de “caracol”) e a peça possibilita maior
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da produção com perfil exato da evolvente;
máquina. Processo Fellows e Maag, nos quais o movimento principal de corte
da ferramenta é linear (parecido com o da plaina vertical) e o
movimento da peça é giratório. Nesses processos, a produção é
menor, mas possibilita a usinagem de engrenagens escalonadas e
internas.
A fresadora pantográfica também permite a usinagem a partir da cópia

de um modelo. A diferença nesse tipo de fresadora está no fato de que
a transmissão do movimento é coordenada manualmente pelo
operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos
raios, mais difíceis de serem obtidos em uma fresadora copiadora.
200
Esse tipo de fresadora pode ser de dois tipos: bidimensional e tridi-

mensional.
A mesa da fresadora universal é montada sobre uma base que per-

mite girá-la no plano horizontal até um ângulo de inclinação de 45o nos
dois sentidos.
A essa mesa pode ser adaptado um aparelho divisor universal que

permite a fresagem de engrenagens cilíndricas ou cônicas de dentes
retos ou helicoidais.
Fresadora Universal
Além das características comuns a todas as fresadoras, a fresadora
universal apresenta dois eixos-árvore: um horizontal e outro vertical.
A fresadora universal apresenta também:

dispositivo para aplainamento vertical, com movimento retilíneo
alternativo;
 dispositivo para fresar cremalheiras;
 mesa divisora (platô giratório) a 360o para fresagens especiais.
FRESAS
Na fresagem, usa-se uma ferramenta multicortante chamada de fresa
que retira cavacos por meio de movimentos circulares enquanto a
peça se desloca com movimentos retilíneos.
O eixo horizontal está localizado no corpo da máquina.
O eixo vertical situa-se no cabeçote localizado na parte superior da

máquina.
Alguns desses cabeçotes têm dupla articulação. Isso permite a incli-

nação do eixo porta-fresa no ângulo desejado em relação à superfí-
cie da mesa.
Desse modo, a fresa pode ocupar qualquer posição no espaço e

trabalhar em qualquer ângulo, produzindo peças de perfis e formatos
variados, mediante o emprego da fresa adequada.
201
Para cortar o material, os dentes da fresa têm forma de cunha que Quanto à disposição dos dentes na ferramenta, estes podem estar
apresentam os seguintes ângulos: paralelos ao eixo da fresa ou possuir formato helicoidal.
 ângulo de saída  
 ângulo de cunha  
 ângulo de folga  
As fresas de dentes retos apresentam um rendimento de corte redu-

zido devido à dificuldade de liberação do cavaco.
As fresas de dentes helicoidais eliminam os cavacos lateralmente e

trabalham mais suavemente, já que quando um dente está saindo do
material o outro está começando a cortar. Nas fresas helicoidais os
O ângulo de cunha () é aquele que dá à ferramenta maior ou menor dentes podem cortar à direita ou à esquerda.
resistência à quebra. Isso significa que, quanto maior é o ângulo de
cunha mais resistente é a fresa.
De acordo com o ângulo de cunha (), as fresas são classificadas em

W, N e H.
A escolha do ângulo adequado está relacionada com o material e o tipo

de peça a ser usinada. Assim, para materiais não-ferrosos de baixa
dureza, como o alumínio, o bronze, o plástico, etc., as fresas do tipo W
são empregadas por terem um ângulo de cunha menor (= 57o).
Tipos de fresas
Existem muitos tipos de fresas classificadas de acordo com critérios

como operações que realizam, formato e disposição dos dentes.
Assim, temos:
Fresas planas: são fresas usadas na usinagem de superfícies

planas, na abertura de rasgos e canais. As ilustrações a seguir mos-
tram fresas planas.
Para a fresagem de materiais de dureza média, como aço até 700
N/mm2, empregam-se as fresas do tipo N, que têm um ângulo de  Fresa cilíndrica tangencial
cunha de valor médio (=73o).
Fresa de topo para mandril com chaveta transversal e longitudinal

Finalmente, para fresar materiais duros e quebradiços e aços com
mais de 700 N/mm2 , emprega-se a fresa do tipo H, que têm um ângulo
 =81o.
202
 Fresa circular de corte de três lados e dentes retos Fresas angulares: são fresas usadas na usinagem de perfis
em ângulo, como encaixes do tipo rabo-de-andorinha.
 Fresa angular para rasgos retos
 Fresa circular de corte de três lados e dentes alternados
 Fresa de ângulo duplo
Fresas para rasgos: são fresas usadas na abertura de rasgos

de chaveta, ranhuras retas ou em perfil em T, como as das mesas de
máquinas-ferramenta (fresadoras, furadeiras, plainas).
Fresas de perfil constante: são fresas usadas para abrir
 Fresa de topo de haste reta canais, superfícies côncavas e convexas e gerar dentes de engrena-
gens.
Fresa de perfil constante para rasgos e canais
 Fresa angular com haste cilíndrica
 Fresa de topo de haste cônica
 Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste reta
 Fresa de perfil constante para rasgos e canais
 Fresa para ranhura em T ou Woodruff de haste cônica
203
 Fresa de perfil constante semi-circular convexa As pastilhas de metal duro possuem um formato geométrico que
proporciona a troca das arestas de corte numa mesma pastilha. Isso
possibilita o aumento da produtividade devido à diminuição de parada
de máquina para afiações. Os cabeçotes para fresar são dotados de
dispositivos para a fixação rápida da pastilha que pode ser por molas,
grampos, parafusos e pinos ou garras. Na primeira montagem das
pastilhas, estas devem ser calibradas para que um bom acabamento
seja obtido.
Trem de fresagem
Para a execução de fresagem de peças com perfis diferentes, pode-
se montar um trem de fresagem, se uma máquina com potência
suficiente está disponível.
 Fresa de perfil constante semi-circular côncava
 Fresa módulo
A montagem de um trem de fresagem traz uma grande economia de
tempo, já que várias operações podem ser executadas ao mesmo
tempo.
As fresas que compõem um trem de fresagem devem ser afiadas em

conjunto a fim de manter as relações das dimensões entre os perfis.
Fixação da fresa
A fresa deve trabalhar concentricamente em relação ao eixo-árvore da
máquina-ferramenta. Quando isso não acontece, as navalhas ou
dentes mais salientes da fresa sofrem um desgaste prematuro e um
esforço demasiado que ocasiona ondulações na superfície da peça e,
conseqüentemente, diminuição da produtividade.
A fixação da fresa é feita por meio de mandris e porta-fresas ade-

 Fresa caracol quadas. Os modos de fixação das fresas também determina suas
variadas denominações, ou seja:
 Fresa de topo com haste paralela, fixada por mandril por-

ta-pinça
 Fresa de topo com haste cônica; fixada diretamente no

eixo árvore com auxílio de mandril cônico com tirante.
Fresas de dentes postiços (ou cabeçote para fresar): possu-

em dentes postiços de metal duro.
 Fresa de topo tipo Chipmaster, com haste cilíndrica e

rosca externa fixado por mandril Clarkson
204
A velocidade de corte é, geralmente, indicada para uso nas máqui-

 Fresa cilíndrica tangencial e fresa circular com chaveta nas-ferramenta e se refere à quantidade de metros dentro da unidade
longitudinal, fixado em eixos porta fresa haste longa. de tempo (minuto ou segundo): 25 m/min (vinte e cinco metros por
minuto) e 40 m/s (quarenta metros por segundo), por exemplo.
Em algumas máquinas-ferramenta onde o movimento de corte é

rotativo, por exemplo o torno, a fresadora e a furadeira, a peça ou a
ferramenta é submetida a um movimento circular. Por isso, a veloci-
dade de corte é representada pelo perímetro do material ou da fer-
ramenta (d), multiplicado pelo número de rotações (n) por minuto em
que o material ou ferramenta está girando.
 Fresa cilíndrica frontal e cabeçote para fresa com chave-

ta transversal.
Matematicamente, pode-se dizer que, em uma rotação:
d
Vc 
t
Em “n” rotações:
dn
Vc 
t
Velocidade de Corte
Nessa fórmula,  é igual a 3,14 (valor constante), d é o diâmetro da
Para que haja corte de um determinado material por meio de uma peça ou da ferramenta e n é o número de rotações por minuto.
ferramenta, é necessário que o material ou a ferramenta se movi-
mente um em relação ao outro. Como o número de rotações é determinado a cada minuto, a Vc pode
dn
O modo para determinar ou comparar a rapidez desse movimento é a ser representada: Vc  ou Vc = dn.
velocidade de corte, representada pelo símbolo Vc. 1min
O diâmetro da peça é dado, geralmente, em milímetros. Assim, para
obter a velocidade teórica em metros por minuto, é necessário con-
verter a medida do diâmetro em metros:
dn dn
Vc  ou
Vc  (m /min)
1000 1000
Observação: 1m = 1000mm
Nas máquinas-ferramentas onde o movimento de corte é linear, por
Velocidade de corte é, pois, o espaço percorrido pela ferramenta ou exemplo, na plaina, brochadeira e serra alternativa a peça ou a
peça em uma unidade de tempo. ferramenta são submetidas a um movimento. Nessas máquinas a
velocidade é variável de zero até um valor máximo, porque a peça ou
A Vc pode variar de acordo com o tipo e a dureza da ferramenta e a ferramenta pára nas extremidades do curso e vai aumentando a
também com a resistência à tração do material a ser usinado. velocidade até chegar ao seu valor máximo.
Matematicamente a velocidade de corte é representada pela fórmula:
e
Vc =
t
Nessa fórmula, Vc é a velocidade de corte, e é o espaço percorrido
pela ferramenta e t é o tempo gasto.
205
Em função do tipo de retificação as velocidades recomendadas são

A velocidade de corte é representada pelo dobro do curso (c) percor- mostradas na tabela a seguir.
rido pela peça ou a ferramenta multiplicado pelo número de golpes
(n) realizados no espaço de tempo de um minuto. Tipos de retificação Velocidade periférica (m/s)*
retificação cilíndrica 25/30
retificação interna 15/20
retificação plana 20/25
retificação da ferramenta 18/20
corte 80
* Para ferro fundido cinzento, valem os valores menores.
Para aço, os valores maiores.
É importante observar que na retificação as velocidades de corte são

apresentadas em metros por segundo (m/s), devido as velocidades
serem muito elevadas quando comparadas com as velocidades de
corte da usinagem de ferramentas clássicas (ferramenta de aço- rápido
e metal duro).
Exemplo:
Para um rebolo vitrificado cuja a velocidade periférica normal é da
ordem de 30/35 m/s a velocidade do grão seria de 1.800 / 2.100
m/min, enquanto uma fresa costuma trabalhar a 90 m/min.
A velocidade de corte é um dado muito importante para a operação

das máquinas-ferramenta porque é ela que determina o desempenho
da máquina e a durabilidade da ferramenta. Na maioria dos casos, ela
Matematicamente, isso significa que: não precisa ser calculada porque é um valor de tabela facilmente
encontrável em catálogos, manuais e outras publicações técnicas,
 em um golpe, Vc  2c elaboradas depois de numerosas experiências, baseadas em avan-
t ços pré-estabelecidos.
 em golpes em um minuto, Vc  2c
Porém, a maioria das máquinas apresenta caixa de velocidades em
1min rotações por minuto. Por isso, exige-se que o operador determine esse
2cn valor, por meio de cálculos ou nomogramas a fim de regular a
 em “n” golpes por minuto, Vc  , ou seja, Vc  2cn máquina. Isso significa que, na maioria das vezes, os cálculo que o
1min
operador deve fazer são para determinar a quantidade de rotações ou
O comprimento do curso é, geralmente, apresentado em milímetros. de golpes por minutos.
Para obter a velocidade em metros por minuto, deve-se converter a
As tabelas a seguir indicam valores de velocidade de corte de acordo
medida do curso em metros. Matematicamente:
com as operações de usinagem e os materiais a serem empregados.
2cn Ver tabela de velocidade de Corte em Anexo

Vc  (m / min)
1000
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se
movimente em relação ao outro a uma velocidade adequada.
Observação
No cálculo da velocidade de corte para máquinas-ferramenta, Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as
como as plainas, o valor de c (curso) é determinado pela soma do retificadoras e as plainas são máquinas operatrizes que produzem
comprimento da peça mais 30 mm, que é a folga necessária para a peças por meio de corte do material. Esse processo se chama usina-
ferramenta entrar e sair da peça. gem.
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento

circular, é necessário calcular o número de rotações por minuto da
Velocidade de corte para retificação peça ou da ferramenta que está realizando o trabalho.
Retificação é a operação de usinagem por abrasão na qual se usa Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é ne-
uma ferramenta multicortante denominada rebolo. Ela tem por finali- cessário calcular a quantidade de golpes por minuto.
dade corrigir irregularidades na superfície da peça de modo que ela
apresente medidas mais exatas. Esse tipo de cálculo é constantemente solicitado ao profissional da
área de mecânica.
Na retificação, a fim de obter o melhor resultado na operação, deve- se
considerar a velocidade do rebolo. Assim, os rebolos não devem As unidades de rotações e de golpes por minuto são baseados no
ultrapassar a velocidade periférica máxima indicada pois, com o Sistema Internacional (SI), expressas em 1/min ou min-1, isto é, o
aumento da velocidade, ocorre um aumento da força centrífuga que número de rotações ou de golpes por um minuto. As antigas abrevia-
pode romper o rebolo. ções r.p.m. (rotações por minuto) e g.p.m. (golpes por minuto), estão
em desuso, porque não caracterizam uma unidade. Assim,
A velocidade máxima é determinada em função do tipo de aglutinante
do rebolo e do tipo de trabalho a ser realizado. 1 rpm = 1/min 1 gpm = 1/min
600 rpm = 600/min 50 gpm = 50/min
A tabela a seguir mostra as velocidades máximas recomendadas para
cada tipo de aglutinante.
Aglutinante Velocidade periférica máxima

vitrificado 35 m/s
borracha 35 m/s
mineral 16 m/s
resina sintética 45 m/s
206
Velocidade de corte 318  60 19080  nr = 238,5/min

nr  
80 80
Para calcular o número de rotações por minuto, seja da peça no torno,
seja da fresa ou da broca, usa-se um dado chamado de velocidade
de corte. A rotação ideal para esse trabalho seria 238,5/min. Porém, para início
de usinagem, adota-se a rotação imediatamente inferior à rotação
A velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortan- ideal, ou seja, 150/min. Como a velocidade de corte é um dado
do um material, dentro de um determinado período de tempo. empírico, o operador pode analisar as condições gerais de corte
(lubrificação, resistência do material, dureza da ferramenta, rigidez da
A velocidade de corte depende de uma série de fatores como: máquina, ângulo de posição da aresta de corte ()) e aumentar a
 tipo de material da ferramenta; rotação para 250/min.
 tipo de material da peça a ser usinada;
 tipo de operação a ser realizada; Convém observar que uma rotação maior gera maior produção,
 condições da refrigeração; porém, conseqüentemente, o desgaste da ferramenta é maior. Sem-
 condições da máquina etc. pre que possível, o operador deve empregar a rotação mais econô-
mica que associa o número de peças produzidas à vida útil da ferra-
A velocidade de corte, é fornecida por tabelas baseadas em experi- menta.
ências práticas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de
material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado.
Cálculo de rotação para furação e fresamento

Cálculo de rotações por minuto para torneamento
Para realizar as operações de fresamento e furação, a fórmula para o
Para calcular a rotação (nr) em função da velocidade de corte, usa-se cálculo do número de rotações é a mesma, devendo-se considerar em
a seguinte fórmula: cada caso, o diâmetro da ferramenta (fresa ou broca).
Exemplo 1
Vc 1000 Calcular o número de rotações por minuto para furar uma peça de aço
nr = [1/ min] ou [min-1] ABNT 1020 com resistência de até 500 N/mm2 com uma broca de 10
 d mm de diâmetro.
Dados da máquina: 100; 200; 250; 320; 400; 500; 630; 800; 1000;
Nesta fórmula, nr é o número de rotações; Vc é a velocidade de corte; d 1250/min.
é o diâmetro do material e  é 3,1416 (constante).
Como o diâmetro das peças é dado em milímetros e a velocidade de d = 10mm Vc = 28 a 32 m/min (dados de
corte é dada em metros por minuto, é necessário converter milíme- 318  Vc 318  28 tabela)
tros em metros. Por isso, o fator 1000 é usado na fórmula de cálculo. nr   
d 10 nr = 890,4 /min
Observando a fórmula, é possível perceber que os valores 1000 e 318  Vc 318  32 

3,1416 são constantes. Dividindo-se esses valores, temos: nr   nr = 1017,6 /min
d 10
Vc 1000 Vc 1000 Vc
nr =   318,3 
d d  3,1416 d Portanto, o número de rotações-máquina deve estar entre 890,4/min e
1017,6/ min. Nesta situação, a rotação-máquina escolhida é igual a
1000/min. O operador deve estar atento às condições gerais de corte
para adequar a rotação à melhor produtividade.
Vc
nr  318 
d
Exemplo 2
Calcular o número de rotações para fresar em desbaste uma peça de
A aproximação neste caso é necessária para facilitar os cálculos e se aço ABNT 1045 com resistência até 700 N/mm2 com um cabeçote
justifica porque a velocidade de corte é baseada em experiências para fresar de 125 mm de diâmetro.
práticas e a gama de rotações das máquinas operatrizes normalmen-
te é fixa. Dados da máquina: 50;80;100;125;250;315;400;500;630;800;1000;1250/min.
d = 125 mm Vc: 62 a 80 m/min (dados da

Exemplo de cálculo 318  Vc 318  62 tabela)
nr  
Calcular o número de rotações por minuto para o torneamento de uma d 125
peça de aço 1020 com resistência à tração de até 500 N/mm2 e nr = 157,72/min
diâmetro de 80 mm, usando uma ferramenta de aço rápido, com um
avanço de 0,2 mm/r. 318  Vc 318  80 
nr  nr = 203, 52/min
d 125
Dados da máquina:
O número de rotações-máquina ideal deve estar entre 157,72/min e
Rotações: 50; 75; 150; 250; 300;... /min
203,52/min. Como a fresadora não apresenta em sua gama de rota-
Avanços: 0,05; 0,1; 0,2; 0,3; ... mm/r
ções nenhum valor igual a esse, a rotação-máquina escolhida deve ser
a imediatamente inferior à mínima rotação calculada com a finali-
Dados do problema:
dade de preservar a ferramenta no início da usinagem, ou seja,
Vc = 60 m/min (dado de tabela) 125/min.
d = 80 mm nr = ?
vc
nr 318 
d
Substituindo os valores na fórmula:
207
O operador deve sempre analisar a condição de corte (refrigeração, Rotações da peça:

rigidez da máquina, rigidez da fixação, etc.) e verificar se é possível
utilizar uma rotação maior, considerando-se também a vida útil da nr = 19100  Vc  19100  0,30  114,6/min
ferramenta.
d 50
Rotação adotada: 100/min

Cálculo de rotação para retificação
Para calcular a rotação para retificação a fórmula a ser usada é: Observação

Para o início da usinagem, a rotação escolhida para a peça deve ser
imediatamente inferior à rotação calculada. O operador deve analisar
Vc 1000 as condições de corte e aumentá-la se julgar conveniente.
nr=
 d
Como a velocidade dos rebolos é alta (da ordem de 2100 m/min), seus
Fluidos de Corte
fabricantes expressam-na em metros por segundo (m/s) a fim de
diminuir seu valor numérico. Por isso, é necessário multiplicar a
fórmula original por 60 (porque 1 minuto = 60 segundos), de modo a
adequá-la à velocidade dos rebolos. Assim,
Um fluido de corte é um material composto, na maioria das vezes
líquido, que deve ser capaz de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a
Vc 1000  60 oxidação e limpar a região da usinagem.
nr =
 d
Analisando a fórmula, verifica-se que 1000, 60 e  (3,1416) são

constantes. Assim, dividindo-se os valores, temos:
Vc  1000  60 Vc
nr =  19098,5
d  3,1416 d
nr  19100 Vc
d
Desse modo, pode-se calcular não só a rotação do rebolo, mas

também a da peça, no caso de retificação cilíndrica, desde que a
velocidade de corte do material a ser retificado seja expressa em m/s.
Como refrigerante, o fluido atua sobre a ferramenta e evita que ela
atinja temperaturas muito altas e perca suas características de corte.
Age, também, sobre o peça evitando deformações causadas pelo
calor. Atua, finalmente, sobre o cavaco, reduzindo a força necessária
Exemplo de cálculo de r/min para retificadora plana para que ele seja cortado.
Sabendo que a velocidade de corte de um rebolo vitrificado é de 35
m/s. e que seu diâmetro é 300 mm, calcular a rotação para esse Como lubrificante, o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco
rebolo. sobre a ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita
ainda o aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito
Vc = 35 m/s na região de contato ferramenta-cavaco e diminui a solicitação
dinâmica da máquina, isto é, a força feita por uma máquina para
d = 300 mm (diâmetro do rebolo) realizar um determinado trabalho.
nr  19100 Vc  19100  35  nr  2228,3/min Como protetor contra a oxidação, ele protege a peça, a ferramenta e o
d 300 cavaco, contribuindo para o bom acabamento e aspecto final do
trabalho.
Exemplo de cálculo para retificadora cilíndrica A ação de limpeza ocorre como conseqüência da aplicação do fluido
Para retificar um eixo temperado de aço ABNT 1060, com diâmetro de em forma de jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona
50 mm em uma retificadora cilíndrica que utiliza um rebolo vitrificado de corte e facilitando o controle visual da qualidade do trabalho.
de 250 mm de diâmetro. Determinar as rotações da peça e do rebolo,
sabendo-se que a velocidade de corte do rebolo é igual a 35 m/s e da O abastecimento do fluido de corte em uma máquina-ferramenta é
peça é igual a 0,30 m/s. geralmente feito por meio de uma bomba e conduzido por manguei-
ras até o ponto de aplicação.
Dados da máquina: eixo porta-peça = 50; 75; 100; 125/min
eixo porta-rebolo = 2400/min Depois de refrigerar a ferramenta e a peça, o fluido cai para a mesa
onde é recolhido por canais e levado, por meio de um tubo, para o
Rotações do rebolo: reservatório. Do reservatório, a bomba aspira novamente o fluido para
devolvê-lo sobre a ferramenta e a superfície de trabalho.
19100 Vc 19100  35
nr =   2674/min
d 250
Rotação adotada: 2400/min
208
cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado

para operações severas com aço;
 fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro; tem pro-
priedades antioxidantes.
Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de

emulsão composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível
com a adição de agentes emulsificadores, ou seja, aqueles que
ajudam a formar as gotículas de óleo que ficam dispersas na água.
Quanto melhor for esse agente, menor será o tamanho da gota de
óleo e melhor a emulsão. Exemplos desses agentes são sabões e
detergentes. Para obter uma boa emulsão de óleo solúvel, o óleo deve
ser adicionado à água, sob agitação, (e nunca o contrário) em uma
proporção de uma parte de óleo para quatro partes de água. A mistura
obtida pode então ser diluída na proporção desejada.
O reservatório, na base da máquina, está dividido em dois comparti-
mentos, de resistência à corrosão e à fadiga; que as aparas e a sujeira Em geral, além desses aditivos, adicionam-se aos fluidos de corte
fiquem no fundo do compartimento da frente e a bomba possa se agentes biodegradáveis anticorrosivos, biocidas e antiespumantes.
alimentar de líquido limpo.
Na verdade, não existe um fluido “universal”, isto é, aquele que aten-
Embora genericamente designados como fluidos de corte, os da a todas as necessidades de todos os casos. Os óleos solúveis
materiais capazes de refrigerar, lubrificar, proteger e limpar a região da comuns e os EPs são os que cobrem o maior número de operações de
usinagem podem ser, na verdade, sólidos, líquidos e gasosos. A corte. A diferença entre cada grupo está na composição e na
diferença entre eles é que enquanto os gases só refrigeram e os aplicação que, por sua vez, dependerá do material a ser usinado, do
sólidos apenas reduzem o atrito, os líquidos refrigeram e reduzem o tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
atrito, daí a preferência pelos últimos.
A escolha do fluido com determinada composição depende do mate-
O uso dos agentes de corte gasosos visa principalmente à refrigera- rial a ser usinado, do tipo de operação de corte e da ferramenta usada.
ção, embora o fato de estar sob pressão auxilie também a expulsão Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados quando a
do cavaco. Para essas finalidades, usa-se o ar comprimido em tem- função principal é resfriar. Os óleos minerais, graxos usados juntos
ou separados, puros ou contendo aditivos especiais são usados
peraturas abaixo de 0ºC, o CO (dióxido de carbono ou gelo seco) quando a lubrificação é mais importante do que o resfriamen- to.
2
para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o nitro-
gênio para operações de torneamento.
Um resumo das informações sobre os tipos de fluidos de corte e o uso
Os sólidos visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É dos vários fluidos de corte, relacionando-os com a operação e o grau
o caso do grafite e do bissulfeto de molibdênio, aplicados na superfí- de usinabilidade dos materiais metálicos para construção mecâ- nica,
cie de saída da ferramenta antes que se inicie o processo de corte. podem ser vistos nos quadros.
O grupo maior, mais importante e mais amplamente empregado é, Ver folhas em anexo
sem dúvida, o composto pelos líquidos. Eles estão divididos em três
grandes grupos:
1. O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são mistu-
rados com água, formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), Manuseio dos fluidos
óleos graxos (de origem animal ou vegetal), óleos compostos (mine-
rais + graxos) e óleos sulfurados (com enxofre) e clorados (com cloro
na forma de parafina clorada). Os fluidos de corte exigem algumas providências e cuidados de
manuseio que garantem seu melhor desempenho nas operações de
usinagem.
2. O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por: óleos 1. Armazenamento – os fluidos devem ser armazenados em local
minerais solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP). adequado, sem muitas variações de temperatura. Além disso, devem
ser mantidos limpos e livres de contaminações.
3. Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos por
misturas de água com agentes químicos como aminas e nitritos,
fosfatos e boratos, sabões e agentes umectantes, glicóis e germici- 2. Purificação e recuperação – os fluidos de corte podem ficar
das agente EP. contaminados por limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas.
Nesse caso, podem ser limpos por meio de técnicas de decantação e
filtragem.
Os óleos minerais são a base da maioria dos fluidos de corte. A eles
são adicionados os aditivos, ou seja, compostos que alteram e me-
3. Controle de odor – os fluidos de corte em forma de emulsão, por
lhoram as características do óleo, principalmente quando ele é muito
conterem água, estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na
exigido. Os aditivos mais usados são os antioxidantes e os agentes EP.
água, na poeira e que produzem maus odores. Esse problema pode
ser diminuído por meio da constante da limpeza da oficina, pelo
arejamento e pelo tratamento bactericida da emulsão.
Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore
quando em contato com o oxigênio do ar.
4. Alimentação – o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à
Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a ponta da ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A
alimentação do fluido deve ser iniciada antes que a ferramenta pene-
película de óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com
tre na peça a fim de eliminar o choque térmico e a distorção. As
metal, é necessário usar um agente EP.
ilustrações mostram a maneira adequada de aplicar o fluido em
Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a super- diversas operações de usinagem.
fície metálica e formam uma película que reduz o atrito. Entre os tipos
de agentes EP podem-se citar:
matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos

leves;
 enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos
pesados com aço e metais ferrosos; durante o trabalho de corte,
forma sulfeto metálico de características anti-soldantes e lubrifican-
tes;
209
Como o contato do operador com esses óleos é necessário pelo tipo

de trabalho realizado, torna-se indispensável que esse contato seja
evitado, usando-se de luvas e uniformes adequados. Além disso,
práticas de higiene pessoal são imprescindíveis para o controle e
prevenção das dermatites causadas por compostos que aderem à
pele, entopem os poros e os folículos capilares, impedindo formação
normal do suor e a ação de limpeza natural da pele.
O controle desse problema é simplesmente uma questão de higiene

pessoal e limpeza do fluido de corte. Para isso, algumas providências
devem ser tomadas:
Manter tanto o fluido de corte quanto a máquina-ferramenta sempre
limpos.
 Instalar nas máquinas protetores contra salpicos.
 Vestir um avental à prova de óleo.
Lavar as áreas da pele que entram em contato com os salpicos de
fluido, sujeira e partículas metálicas ao menos duas vezes durante o
dia de trabalho, usando sabões suaves ou pastas e uma escova
macia. Enxugar muito bem com uma toalha de papel.
Aplicar creme protetor nas mãos e nos braços antes de iniciar o
trabalho e sempre depois de lavá-los.
 Tratar e proteger imediatamente cortes e arranhões.
1. Óleos de Corte Integrais:

São óleos minerais que contêm aditivos específicos para serem
utilizados nos processos de usinagem
A STAFF oferece as seguintes linhas de óleos de corte integrais: Linha

FLUID, são óleos minerais altamente refinados de baixa visco- sidade,
isentos de solventes, usados essencialmente para operações de
eletroerosão.
Linha CUT, são óleos minerais altamente refinados que possuem
aditivos específicos para processos de usinagem em geral..
2. Fluidos Solúveis:
Oferecemos para este grupo de produtos as seguintes linhas:
SOL E / SOL SS
São óleos solúveis minerais convencionais e semi-sintéticos, que
formam emulsões leitosas de micela grossa e translúcida de micela
fina. Existindo na linha produtos com diferentes graus de proteção anti-
corrosiva, podendo ser usados em todos os tipos de materiais e
operações de corte, tais como torneamento, furação, fresamento,
retificação, serramento etc.
SOL SU
São fluídos sintéticos com lubricidade, formando soluções incolo-
res ou esverdeadas. São usados em operações de usinagem em geral
e em alguns casos em operação de retificação. A linha SU é utilizada
quando a presença de óleo mineral não é recomenda- da/desejada.
SOL SR
São fluídos sintéticos convencionais, formando soluções incolores
ou esverdeadas. São indicados principalmente em operações de
Os cuidados, porém, não devem se restringir apenas aos fluidos, mas retificação de metais.
também precisam ser estendidos aos operadores que os mani- pulam.
SOL ECO
São solúveis sintéticos de grande lubricidade, isento de óleos
Embora os processos de produção dos fluidos de corte estejam cada minerais e que são formulados com base vegetal formando emulsão
vez mais aperfeiçoados para eliminar componentes indesejáveis, não translúcida. São produtos de “nova geração”, de baixa agressão ao
só no que se refere ao uso, mas também aos aspectos relacionados à meio ambiente. A sua aplicação destina-se às mais diversas opera-
saúde do usuário, o contato prolongado com esses produtos pode ções de corte, semelhantemente a linha SOL E e SOL SS
trazer uma série de problemas de pele, genericamente chamados de
dermatite.
210
São produtos que apresentam vantagens em relação aos óleos

solúveis convencionais, a seguir algumas delas:
Fluidos isentos de óleos minerais;
Altíssima capacidade lubrificante natural que lhe permite ser usado em
operações de corte com maior severidade, substituindo em algu-
mas situações os óleos de corte integral;
Podendo ser fluidos com ou sem aditivação EP;
Fluido sintético ecológico

Destina-se à refrigeração em torno CNC O C. F. ECO é um fluido
ecologicamente correto composto de polímeros sintéticos, refrigeran-
tes, lubrificantes, antioxidantes e antiespumantes, para sistema de
resfriamento de rebolos, afiadoras, máquinas operatrizes, tornos,
fresas, rosqueadeiras, furadeiras, plainas, retíficas e serras. Aplicado
em metais ferrosos e não-ferrosos, não provoca oxidação, não coa- lha
e nem entope a tubulação, prolongando a vida útil das ferramentas e
proporcionando melhor acabamento. Fornece-se em bombonas de 20
L ou tambores metálicos de 200 L.
211
Anexos da Tabela de Velocidade de Corte

Tabela de Vc para torneamento
Valores de referência para vel. corte-ângulo corte-força corte específico Extrato - AWF158
Os valores se referem ao corte seco com:
ferram. aço ráp. para vel. corte V60 (dur. ferram. 60min)
ferram. metal duro para vel. corte V240 (dur. ferram. 240min)
âng. posição  = 45º, âng. ponta  = 90º, âng. inclin.  = 0... 8º
p. metais leves, mat. sint. e prens.  = 5... 10º
Os valores de referência valem para profundidades de corte até 5mm, acima de 5mm a velocidade de corte é 10...
20% menor.
Para os valores de força de corte específica vale uma profundidade de corte de 2...10 vezes o avanço.
HSS - (High Speed Steel) aço rápido MD - metal duro
METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte(m/min.)
Fer Avanço (s) em mm/rot.
0,1 0,2 0,4 0,8 1,6
AÇO CARBONO
HSS - 60 45 34 25
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) MD 280 236 200 170 67
HSS - 44 32 24 18
com resistência até 700 N/mm2 (0,30% a0,45%C) MD 240 205 175 145 50
HSS - 32 24 18 13
com resistência até 900 N/mm2 (0,50% a0,60%C) MD 200 170 132 106 34
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
HSS - 34 25 19 14
com resistência até900N/mm2 MD 150 118 95 75 24
HSS - 24 17 12 8,5
com resistência até 1250N/mm2 MD 118 108 8,5 71 24
HSS - 9 - - -
com resistência até 1500N/mm2 MD 50 40 32 27 8,5
FERRO FUNDIDO
(FC 100 a150) HSS - 48 28 20 14
(FC 100 a250) HSS - 43 27 18 13
FMP 55005 HSS - 32 18 13 9,5
AÇO AOMANGANÊS HSS - - - - -
MD 40 32 25 20 67
METAIS NÃO FERROSOS
ALUMÍNIO
Alumínio puro HSS 400 300 200 118 75
MD 1320 1120 950 850 710
Liga de 11 a 13% silício HSS 100 67 45 30 -
MD 224 190 160 140 118
COBRE
Cobre, latão, comresistência HSS - 125 85 56 36
2 MD 600 530 450 400 355
até 200N/mm
BRONZE
Bronze HSS - 63 53 43 34
com resistência de 210 a 260 N/mm2 MD 355 280 236 200 180
Ligas de bronze, bronzefosforoso HSS - 85 63 48 36
com resistência à tração de 260 a 300N/mm2 MD 500 450 375 335 300
212
Velocidade de corte para brocas em aço rápido
METAIS FERROSOS
Material a ser usinado Velocidade de corte (m/min.)
AÇO CARBONO
com resistência até 500N/mm2 (0,10% a 0,25% C) 28 - 32
AÇO LIGA E AÇO FUNDIDO
com resistência até900N/mm2 14 - 18
FERRO FUNDIDO
com dureza até 200HB 25 - 30
com dureza até 240HB 18 - 25
com dureza acima de240HB 14 - 18
AÇO INOXIDÁVEL
aço inox ferrítico ou martensítico defácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 5-8
com alta resistência aocalor 3-5
AÇOS AO MANGANÊS 3-5
METAIS NÃO FERROSOS
LIGAS DE ALUMÍNIO
com geração de cavaco longo 63 - 100
com geração de cavaco curto 40 - 63
ligas com silício (Silumin) 32 - 50
LATÃO
até Ms 58 63 - 90
até Ms 60 32 - 63
COBRE
Cobre “standard” 40 - 63
Cobre eletrolítico 28 - 40
BRONZE
Ligas de bronze, bronze fosforoso 28 - 32
Bronze 16 - 28
LIGAS DE METAL
de fácil usinagem 8 - 12
de difícil usinagem 4- 8
LIGAS DE MAGNÉSIO 80 - 100
ZINCO E SUAS LIGAS - ZAMAK 32 - 50
ALPACA 40 - 63
TITÂNIO E LIGAS DE TITÂNIO 6- 9
MATERIAIS NÃO-METÁLICOS
Termoplásticos (Nylon, PVC, Teflon, Acrílico, etc); borracha 25 - 40
Plásticos termofixos (duros) com ou sem fibras (baqueline, PVC lamin. 16 - 25
com fibra de vidro,etc)
Borracha sintética (ebonite,vulcanite) 18 - 30
213
Tabela de velocidade de corte para aplainamento
Material da peça Vc (m/min)

HSS metal duro
Aço com resistência até 500N/mm 2 (0,10% a 0,25%C) 16 60
Aço inoxidável 5 20
Ferro fundido cinzento com resistência até 150N/mm2 15 60
Ferro fundido duro com resistência até 550N/mm2 12 50
Alumínio e latão mole 80 200
Bronze fosforoso 12 60
Cobre 26 100
Tabela de velocidade periférica da peça para retificação cilíndrica externa
Material Trabalho Velocidade periférica da peça m/min.

aço com resistência desbaste 12...15
até 900N/mm2 acabament 9...12
o
aço temperado desbaste 14...16
acabament 9...12
o
fofo cinzento desbaste 12...15
acabament 9...12
o
latão desbaste 18...20
acabament 14...16
o
Tabela
alumíniode velocidade periférica desbaste
da peça para retificação cilíndrica interna
40...50
acabament 28...35
Material Trabalho
o Velocidade periférica da peça m/min.
aço com resistência desbaste
até 900N/mm2 acabament 16...21
o
aço temperado desbaste 18...23
acabament
o
fofo cinzento desbaste 18...23
acabament
o
latão desbaste
acabament 25...30
o
alumínio desbaste
acabament 32...35
o
214
Anexo de Fluidos de Corte
PROPRIEDADES
TIPOS COMPOSIÇÃO
Proteção conta a
Resfriamento Lubrificação corrosão EP Resistência à corrosão
Óleos minerais Derivado de petróleo. ....... Ótima Excelente ....... Boa
Óleos de origem vegetal ou

Óleos graxos ....... Excelente Boa Boa .......
animal.
Mistura de óleos minerais e

Óleos compostos ....... Excelente Excelente Boa Boa
graxos.
Óleos minerais + óleos graxos,

Óleos “solúveis soda cáustica, emulsificantes, Ótimo Boa Ótima ....... Boa
água.
Óleos minerais com aditivos EP Exce-

Óleos EP Ótimo Boa Ótima Ótima
(enxofre, cloro ou fósforo). lente
Óleos minerais ou graxos sulfu-

Óleos sulfurados e Exce-
rados ou com substâncias clora- ....... Excelente Excelente Excelente
clorados lente
das.
Água + agentes químicos (ami-

Exce-
Fluidos sintéticos nas, nitritos, nitratos, fosfatoo), Excelente Boa Excelente Excelente
lente
sabões, germicidas.
MATERIAL Aços de Aços-liga de

Graus de Aços-liga Aços-ferra- Alumínio, Cobre, níquel, bronze de alumí-
baixo carbo- alto carbono
severidade médio menta e aços magnésio,
no aditiva- nio
de carbono inoxidáveis latão vermelho
OPERAÇÃO dos
1 Brochamento. A A A ou J A ou K D C
2 Roscamento. A ou B A ou B A ou B A ou B ou C D ou G/H a K D ou G/H a K
3 Roscamento com A ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
cossinete.
Corte e acab. de
4 dentes de engrena- B B B A G ou H J ou K
gem.
4 Oper. c/ alargador. D C B A F G
5 Furação profunda. E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
6 Fresamento. E, C ou D E, C ou D E, C ou D C ou B E, H a K E, H a K
7 Mandrilamento. C C C C E E
7 Furação múltipla. C ou D C ou D C ou D C ou D F G
Torneamento em
8 máquinas automáti- C ou D C ou D C ou D C ou D F G
cas.
9 Aplainamento e torne- E E E E E E
amento.
10 Serramento, retifica- E E E E E E
ção.
Legenda:
A - óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B - óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas (clorado)
C - óleos compostos com baixo teores de enxofre ou substâncias cloradas
D - óleo mineral clorado
E - óleos solúveis em água
F, G, H, J, K - óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K
215

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Curso – Mecânica Básica Industrial – Matemática Básica – Apostila 1

A disponibilidade de materiais existentes no contexto da mecânica resume-se não só aos diferentes

1.2 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

Tabela 1 - Principais Propriedades dos Materiais

Propriedade que permite que o material seja capaz de resistir à

Temperatura na qual o material passa do estado líquido para o estado

Variação dimensiona de um material devido a uma variação de

Figura 1 - Principais etapas de fabricação do aço a partir do Minério de Ferro.

Figura 2 - Ciclo de produção do aço.

1.3.1 - Ferro gusa

Tabela 2 - Composição do ferro gusa

1.4 - FABRICAÇÃO DO AÇO

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Figura 3 - Formação dos grãos e dos contornos dos grãos.

Figura 4 – Aspecto micrográfico do ferro Figura 5 – Aspecto micrográfico da perlita.

Figura 6 – Aspecto micrográfico de um aço Figura 7 – Aspecto micrográfico de um aço

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Encontramos ainda elementos secundários, resultantes de um determinado processo de fabricação.

Geralmente, classificam-se os aços em dois grandes grupos: os aços-carbono e os açosliga. Já os

 Aços para fundição;  Aços estruturais;

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Tabela 7 - Sistemas SAE e AISI de classificação dos aços.

50BXX Aços Cr com 0,20 a 0,60% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro

51B60 Aços Cr com 0,80% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro

Obs.: Mn - manganês, Mo - molibdênio, Cr - cromo, Ni - níquel, V - vanádio, Si - silício

Os produtos siderúrgicos;.ao serem fabricados, apresentam normalmente, além do carbono como

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 O enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados;indesejáveis sob o

 aumentar a dureza e a resistência mecânica;

Os principais efeitos dos elementos de liga são mostrados na tabela 8.

Tabela 8 - Elementos de liga dos aços e suas principais funções.

Elemento Principais funções

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Cromo 3. Melhora a resistência a altas temperaturas

4. Resiste ao desgaste (com alto teor de C)

Co 1. Contribui à dureza a quente pelo endurecimento da ferrita

3. - Classificação dos aços carbono e aços liga

1. Classificação de acordo com a composição química

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1.5.3.2. Classificação de acordo com sua estrutura

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1.5.3.3. Classificação de acordo com a aplicação

 Aços para molas, caracterizados por elevado limite elástico;

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 Aços criogênicos, caracterizados por sua resistência ao efeito de baixas temperaturas;

A tabela 9 apresenta os principais aços utilizados na construção mecânica.

Tabela 9 - Principais aços utilizados na construção mecânica.

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Aço cromo-níquel-molibdênio. usado para cementação na fabricação de

1.5.4. Aços inoxidáveis

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1. 5.4.1. Cuidados no manuseio do aço inoxidável

1- A limpeza é de extrema importância. Depósitos de sujeira e graxa podem ser facilmente

4- Descolorações ou coloração de aquecimento provenientes de sobre aquecimento, podem ser

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1.6 - FERRO FUNDIDO

Dentre as ligas ferro-carbono, os ferros fundidos constituem um grupo de ligas de importância

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lamelar) e outra parcela no estado combinado (Fe3C);