1

APLICAÇÃO DAS OPERAÇÕES UNITÁRIAS NA INDÚSTRIA CERÂMICA

André Furlan Sandrini1

Gabriel Zimmermann2
Gustavo dos Santos Nazário3
Júlio Vinícius Aguiar4
Lucas Canarin Marcineiro5
Mariana Piazza6
Verônica Leandro Maier7
Kethlyn Roldom Francelino8

Resumo: Os rejeitos são resíduos oriundos do tratamento dos materiais extraídos

na mineração. Normalmente é um material sem interesse econômico para a
companhia mineradora, sendo assim surge a preocupação de se encontrar um
destino adequado para esses rejeitos, em especial sendo viável economicamente,
agregando valor para esse material. Este trabalho teve por objetivo verificar as
características de um rejeito da mineração Nossa Senhora do Carmo, localizada em
Morro da Fumaça, e a partir das análises, encontrar uma forma de reaproveitá-lo,
aplicando na construção de um bloco de concreto. Com as análises químicas,
verificou-se que a amostra tem um alto percentual de sílica e óxido de alumínio. O
bloco produzido a partir do rejeito apresentou coloração escura, além de elevada
porosidade e resistência mecânica compatível com o concreto tradicional. Por fim,
conclui-se que a busca de soluções para a gerações de novos materiais é
fundamental, sendo uma solução viável e que pode até mesmo ser rentável .

Palavras-Chave: Saibro. Indústria de Mineração. Cerâmica. Operações Unitárias.

1 INTRODUÇÃO

A mineração é uma importante fonte de renda, representando atividade

econômica relevante para o país. No caso do Brasil, a atividade se torna grande
protagonista nesse contexto, em função do potencial do solo nacional, caracterizado
por seu diferencial e riqueza, influenciando no equilíbrio econômico, bem como na
geração de empregos. (Instituto Brasileiro de Mineração, 2017).
1
Graduando em Engenharia Química. E-mail: andre.sandrini@hotmail.com
2
Graduando em Engenharia Química. E-mail: gabriel2625.tg@gmail.com
3
Graduando em Engenharia Química. E-mail: gustavodossantosg@gmail.com
4
Graduando em Engenharia Química. E-mail: juliofilho08@hotmail.com
5
Graduando em Engenharia Química. E-mail: lucascanarin_marcineiro@outlook.com.br
6
Graduando em Engenharia Química. E-mail: marianapiazza104@outlook.com
7
Graduando em Engenharia Química. E-mail: veronicalmaier@gmail.com
8
Graduando em Engenharia Química. E-mail: kethlynfrancelino@hotmail.com
 2

Esse trabalho objetivou realizar o estudo do rejeito do processo de

beneficiamento do saibro, oriundo da mineração, originado por meio do
intemperismo de rochas quartzo-feldspáticas. Este possui uma grande variedade de
características físicas e químicas das quais serão analisadas pelo DRX (difração de
raios X) e FRX (fluorescência de raios X), granulometria, porosidade, esfericidade,
diâmetro médio, densidade e umidade, e através dessas análises mitigar meios para
o reaproveitamento desse rejeito, no desenvolvimento de um subproduto. O resíduo
em estudo deste presente trabalho é retirado no processo de beneficiamento do
saibro.
A metodologia do trabalho consistiu a partir de uma visita realizada
conjuntamente nas disciplinas de tópicos especiais em cerâmica e operações
unitárias, da faculdade UNISATC, do qual foi visitado a mina Nossa Senhora do
Carmo, empresa familiar, localizada no município de Morro da Fumaça, a nordeste
do município de Criciúma, do qual fornece seus produtos principalmente na indústria
civil local. Posteriormente o trabalho, transcorreu no estudo das operações unitárias
e desenvolvimento de um novo subproduto.
Sabe-se que o saibro é um material extremamente versátil. Utilizado
amplamente na construção civil, para compor produtos como argamassas de
emboço e assentamento de tijolos. Também é importante para a construção de
pistas esportivas sejam elas, quadras de tênis, pistas atletismo entre outros.
Baseado em todos estes fatos, o presente trabalho, se propõe a buscar uma forma
de reaproveitamento do resíduo do processo de beneficiamento de saibro, de forma
tecnicamente viável à Mineração Nossa Senhora do Carmo.

2 OPERAÇÕES UNITÁRIAS

Neste capítulo serão apresentados resultados de análises realizadas em

laboratório a fim de caracterizar a amostra através de parâmetros como Densidade,
Porosidade do Leito, Umidade, Distribuição Granulométrica, Diâmetro Médio,
Esfericidade, Fluorescência de Raios X e Difração de Raios X.

2.1 DENSIDADE
 3

Entende-se como massa específica de determinada substância e/ou

amostra. Pode ser classificada como Densidade Relativa e Densidade Aparente.

2.1.1 DENSIDADE RELATIVA

Para o cálculo da Densidade Relativa foi necessário pesar 25g da

amostra que seria analisada e inseriu-se na estufa com a temperatura aproximada
de 110ºC, durante 1 hora. Retirou-se a amostra da estufa e colocou-se no
dessecador, até a mesma atingir a temperatura ambiente. Encheu-se o picnômetro
de água destilada de modo que ao posicionar-se a tampa, água venha a transbordar
ligeiramente pelo capilar. Removeu-se o excesso de água do capilar com um papel
absorvente, e pesou-se o picnômetro.
Pesou-se aproximadamente 10,000 g da amostra a ser analisada, em
seguida retirou-se a água que estava no picnômetro e com o auxílio de um funil,
transferiu-se a amostra de forma cuidadosa para evitar perdas durante o processo.
Adicionou-se água destilada até metade do picnômetro e agitou-se o mesmo para a
homogeneização. Tampou-se o picnômetro e colocou-se em uma chapa elétrica,
deixando-o ferver durante o período de 1 hora, monitorando e agitando-se
periodicamente a fim de evitar que a amostra fique depositada ao fundo do frasco e
também retirar o ar contido na amostra.
Retirou-se o picnômetro da chapa e lavou-se o interior do mesmo com
água destilada, deixou-se esfriar até a temperatura ambiente e em seguida
completou-se o volume com água destilada e novamente de forma que ao
posicionar-se a tampo no picnômetro a água venha a transbordar ligeiramente pelo
capilar. Retirou-se o excesso de água na parte externa e pesou-se o frasco
novamente. Com os valores obtidos na análise, inseriu-se na Eq.(1):

ma
DR= (1)
ma−(m2−m1)

10,009 g
DR=
10,009 g−(167,3244−161,2006)

DR=2,57618 g/mol
 4

Onde:
DR = Densidade relativa (g/mol);
ma = Massa da amostra seca (g);
m1 = Massa do picnômetro + água (g);
m2 = Massa do picnômetro + água + amostra (g).

2.1.2 DENSIDADE APARENTE

Trata-se de uma medida da massa dos sólidos por unidade do leito

poroso, ou seja, a densidade do leito poroso propriamente dita. Para a análise,
pesou-se uma proveta e preencheu-se a mesma com a amostra até o menisco de
100mL da vidraria. Nivelou-se a amostra batendo-a levemente sobre uma superfície
sólida. Repetiu-se este movimento 3 vezes e em seguida completou-se novamente a
amostra até o menisco. Pesou-se a proveta a anotou-se os valores. Em seguida,
calculou-se a Densidade Relativa pela Eq.(2):

DA= ( mLg )= P 2−P

V
1
(2)

217,48−84,48
DA ₁= = 1,33 g/mol
100

209,70−87,17
DA ₂= = 1,22 g/mol
100

1,33−1,22
DA= = 1,27 g/mol
100

Onde:

DA = Densidade aparente (g/mol);

P1 = Massa proveta vazia (g);
P2 = Massa proveta + amostra (g);
V = Volume da amostra (ml).
 5

2.2 POROSIDADE DO LEITO

Trata-se da relação entre o volume de vazios (poros) da amostra e o

volume total (partículas + vazios). A mesma é diretamente ligada às propriedades de
densidade aparente, condutividade e a superfície externa.
Para o cálculo da Porosidade utilizou-se dados da Densidade Relativa e
da Aparente. Conforme a Eq. (3).

(DR−DA )
Porosidade= (3)
DA

(2,58−1,28)
Porosidade=
1,28

Porosidade=1,0156

Onde:

DR = Densidade relativa (g/mol);

DA = Densidade aparente (g/mol).

2.3 UMIDADE

Pesou-se 50g da amostra em um vidro de relógio previamente tarado,

colocou-se o material para secar na estufa com temperatura de 105ºC durante 1
hora, posteriormente retirou-se o material da estufa e colocou-se em um dessecador
até obter-se a massa constante. Pesou-se o vidro de relógio com a amostra.
Calculou-se a umidade através da Eq.(4).

Ph−Ps
h ( % )= × 100(4 )
Ps

20,01−18,47
h ( % )= ×100
18,47

h ( % )=8,3

Onde:

Ph = Massa Úmida (g);

 6

Ps = Massa Seca (g);

h = Umidade (%).

2.4 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA

A Granulometria estuda a medida dos tamanhos dos grãos de

determinada amostra, sendo a mesma realizada através de peneiramento, conforme
a NBR 7217 (ABNT, 1987). Para esta análise, pesou-se 100g do material
previamente seco na estufa. Montou-se a estrutura do agitador e as peneiras,
configurando-se o mesmo com 600 vibrações por minuto. É possível verificar os
resultados obtidos através da Fig.1.

Figura 1: Análise Granulométrica da Amostra.

Fonte: Dos Autores (2022)

Com a análise de Distribuição Granulométrica foi possível relacionar a

Distribuição de Frequência (Massa Retida X Diâmetro de partícula) conforme a Fig.
2 e a Distribuição Acumulativa (Massa Retida Acumulada X Diâmetro de partícula)
conforme a Fig. 3. Observou-se que, segundo a Fig. 1, a peneira de 50 mesh
armazenou a maior quantidade em massa do rejeito, assim é possível determinar
que as partículas da amostra são na maior parte maiores que 0,297 mm. Sendo
assim as demais peneiras armazenaram uma quantidade em massa muito menor
que a peneira de 50 mesh.
 7

Figura 2: Distribuição de frequência.

40

35

30
Massa Relativa (MR%)

25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Diametro de partícula (D)

Fonte: Dos Autores (2022)

Figura 3: Distribuição Acumulativa

120
Massa Relativa Acumulada (MRA%)

100

80

60

40

20

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Diametro de partícula (D)

Fonte: Dos Autores (2022)

2.5 DIÂMETRO MÉDIO

Para o cálculo de Diâmetro Médio utilizou-se duas equações, sendo uma

o Diâmetro Médio Mássico e a outra o Diâmetro Médio de Salter.
 8

2.5.1 DIÂMETRO MÉDIO MÁSSICO DA DISTRIBUIÇÃO

O Diâmetro Médio Mássico utilizada a somatória realizada na Distribuição
Granulométrica. Pode ser calculado conforme a Eq. (5):

Dw=∑ x ⅈ ⋅ D ⅈ(5)
53,15
Dw=
100

Dw=0,5313 mm

2.5.2 DIÂMETRO MÉDIO DE SALTER DA DISTRIBUIÇÃO

Para o cálculo do Diâmetro Médio de Salter também é utilizado a

somatória realizada na Distribuição Granulométrica. Pode ser calculado conforme a
Eq.(6):

1
Ds= (6)
xi
∑
Dⅈ
1
Ds=
446,03
100

Ds=0,224 mm

2.6 ESFERICIDADE DAS PARTÍCULAS

A análise de Esfericidade estuda a forma das partículas, e tem como

objetivo quantificar e qualificar a aproximação do formato da partícula de
determinada amostra ao formato de uma esfera. Esta análise pode ser realizada
através de imagens das partículas, que podem ser comparadas com uma figura
contendo formas padrões, conforme a Fig. 4.
 9

Figura 4: Padrão de imagens de arredondamento

Fonte: McLANE (1995)

Logo, a partir dos resultados da Análise Granulométrica realizada,

utilizou-se uma Lupa Binocular (x10) para a visualização da imagem do material
retido em cada peneira a fim de classificar a Esfericidade. Conforme Fig. 5.

Figura 5: Amostras retidas das peneiras visualizadas em uma Lupa Binocular (x10)

Fonte: Dos Autores (2022)

 10

Tendo como base a Fig. 4, foi possível classificar a amostra como Sub
arredondada e Arredondada, de baixa esfericidade.

2.7 FLUORESCÊNCIA DE RAIOS X (FRX)

Este ensaio é baseado na energia da radiação de fluorescência emitida

por um material após sua excitação com raio-x, tornando possível identificar os
elementos químicos presentes. A Tab. 1 apresenta os resultados obtidos após
análise de FRX, realizada no LAEC (Laboratório de Análise de Combustíveis) do
Centro Tecnológico SATC.

Tabela 1: Resultados da análise por DRX.

Minerais % Concentração

SiO2 68,815%

Al2O3 13,893%

K2O 7,394%

Fe2O3 5,766%

CaO 2,533%

TiO2 1,228%

ZrO2 0,114%

MnO 0,100%

SrO 0,058%

Rb2O 0,049%

CuO 0,019%

ZnO 0,015%

NiO 0,008%

NbO 0,005%

Y2O3 0,005%
Fonte: Dos Autores (2022)
 11

Após a análise de FRX apresentada acima, observa-se uma maior

concentração de Quartzo (SiO2), ou seja, Dióxido de Silício com 68,815% na
amostra correspondente.
2.8 DIFRAÇÃO DE RAIOS X (DRX)

A Difração de Raio X (DRX) é uma técnica aplicada para determinar a

estrutura atômica e molecular de um cristal cerâmico, na qual os átomos cristalinos
fazem com que um feixe de raios X incidentes difratem em muitas direções
específicas, isto é, conseguimos apenas qualificar os minerais presentes na amostra
através de picos dos minerais. A Fig. 6 representa o resultado obtido através do
equipamento.

Figura 6: Análise de Difração de Raio X.

Fonte: Dos Autores (2022)

Mediante a análise DRX apresentada acima, concentra-se maiores picos

de Anortoclásio e Quartzo na amostra analisada, neste caso identificamos somente
de forma qualitativa e não a quantificação de cada mineral detectado.
 12

3 TÓPICOS ESPECIAIS EM CERÂMICA

Neste capítulo serão apresentadas propostas visando o reaproveitamento

dos rejeitos provenientes do beneficiamento do saibro, gerando viabilidade
econômica para as indústrias mineradoras ao associar o mesmo a outros processos
pré-existentes, como a fabricação de cimento e materiais adsorventes.

3.1 MATÉRIA PRIMA

O mineral utilizado é o saibro, constituído em sua maior parte por uma

mistura de areia e argila, tendo origem a partir de rochas leucocráticas derivadas do
granito e gnaisse. Nesse sentido, o material é classificado como poroso e
permeável, e sua utilização era restrita a taipas empregadas em construções
remotas, Fig. 7 (ARAÚJO, 1995).

Fig. 7: Taipas derivadas do saibro

Fonte: Sienge (2014)

Atualmente o saibro é extraído em diversas regiões do país,

principalmente nas encostas dos morros, servindo como matéria prima para o
desenvolvimento de argamassas, conferindo plasticidade para o produto, entretanto
 13

sua composição é variável devido a heterogeneidade das jazidas (ARAÚJO, 1995).

Portanto, o mineral tem propriedades de resistência a erosão, assim é possível
aplicar o saibro em diversos segmentos, como por exemplo: em aterros de rodovias,
construções e em aterros sanitários (COUTO, 2019).

3.2 PROCESSO DE BENEFICIAMENTO

O processo de beneficiamento se inicia na extração bruta do Saibro, Fig.

8. Em seguida o material é depositado no alimentador, que é transferido para um
moinho contendo bolas de seixo ou alumina, Fig. 9, responsável por triturar e
homogeneizar toda a amostra. A próxima etapa é retirar todo o ferro presente com
auxílio de um deferrizador, Fig. 10, para assim ser encaminhando para um
hidrociclone com o intuito de depositar o material em um rolo metálico, como visto na
Fig.11. No final do processo o material é transferido para um secador rotativo com a
finalidade de retirar o excesso de umidade e deixar o feldspato com cerca de 3% de
umidade.

Figura 8: Área de extração do saibro bruto.

Fonte: Dos autores (2022)

 14

Figura 9: Moinho de bolas.

Fonte: Dos autores (2022)

Figura 10: Processo de deferrização.

 15

Fonte: Dos autores (2022)

Figura 11: Rolo metálico contendo saibro.

Fonte: Dos autores (2022)

A mineração Nossa Senhora do Carmo utiliza outros minerais para

realizar a blendagem do feldspato e desenvolver outros tipos de produtos, desse
modo a indústria atende um mercado consumidor muito vasto e exigente. Sendo
 16

assim, a corporação necessita de um controle rígido e assertivo na produção do

feldspato para entregar um produto de qualidade.

3.3 REJEITO

No processo de produção do feldspato através da extração do saibro

observou-se a geração de um rejeito. Nesse sentido, amostras foram coletadas para
realizar as análises de granulometria, porosidade, esfericidade, diâmetro médio
densidade e umidade, como também difração e fluorescência de raios X (DRX e
FRX).
Desse modo, as análises indicam que o material analisado possui uma
porcentagem considerável de SiO2 e Al2O3, em torno de 68,815 % e 13,893 %
respectivamente, assim é possível constatar que o rejeito possui minerais de alto
valor agregado para diversas indústrias cerâmicas.

3.4 APLICAÇÕES ALTERNATIVAS PARA O REJEITO DE BENEFICIAMENTO

As indústrias de mineração, por conta principalmente das atividades
visando o beneficiamento dos minerais manipulados, são responsáveis pela geração
de uma série de rejeitos, além dos resíduos produzidos também pelo processamento
dos materiais beneficiados. Desse modo, são necessárias novas técnicas e
tecnologias visando atribuir retorno financeiro para resíduos através de sua
conversão em produtos de médio e alto valor agregado. Sendo assim, de modo a
buscar alternativas práticas, pode-se estabelecer uma relação entre este as cinzas
de carvão mineral produzidas a partir da combustão em usinas termelétricas.
A partir da comparação dos resultados obtidos para caracterização
elementar por FRX, tanto para as cinzas de carvão provenientes da pós-combustão
(AQUINO, 2018) quanto para o rejeito do processo de beneficiamento do saibro,
observa-se considerável similaridade quanto a presença de óxidos de silício (SiO 2),
conforme Fig. 12. Verifica-se cerca de 68,82% de SiO 2 nas amostras de rejeito,
enquanto, para as cinzas analisadas por Aquino (2018), este percentual equivale a
61,02% para cinzas leves e 57,30% para cinzas pesadas. Além disso, o segundo
componente elementar majoritário nas cinzas, assim como no rejeito, é um óxido de
alumínio, o Al2O3.
 17

Figura 12: FRX das cinzas leves e de fundo do carvão

Fonte: Aquino (2018).

Segundo a Engie (2019), empresa do setor energético responsável pela

operação e manutenção do Complexo Termelétrico Jorge Lacerda (CTJL) até o ano
de 2021, 100% do total das cinzas produzidas foram destinadas para reutilização
através da indústria cimenteira, mais precisamente pela Votorantim Cimentos e,
posteriormente, para produção de concreto para a construção civil. Desse modo,
considerando as similaridade estruturais e químicas citadas anteriormente, realizou-
se testes para reproduzir a técnica de produção de concreto a partir dos rejeitos da
mineração Nossa Senhora do Carmo.

3.4.1 Produção de concreto a partir da reutilização de rejeitos

A partir da utilização de um recipiente com capacidade volumétrica

equivalente a 2 litros para garantir forma às peças de concreto, testou-se uma série
de formulações visando produzir uma peça de referência pelo método tradicional,
bem como outra empregando o rejeito de beneficiamento do saibro, onde as mais
adequadas podem ser verificadas na Tab. 2.
 18

Tabela 2: Formulações utilizadas para produção de concreto.

Massa utilizada no concreto (g)
Matéria-prima
Tradicional Com rejeito
Água 200 100
Cimento comercial 300 250
Areia 600 ---
Rejeito --- 500
Fonte: Dos autores (2022).

Observou-se, através da manipulação das matérias-primas até atingir a

consistência adequada para conformar uma peça sólida, Fig. 13, que a produção de
concreto a partir do rejeito de saibro requer menores quantidades de água (100 g) e
de cimento comercial (250 g) quando comparados ao concreto produzido pelo
método tradicional, cerca de 200 e 300 g, respectivamente. Verifica-se, desse modo,
maior viabilidade econômica do processo, já que com a adição do rejeito ocorre
redução considerável da massa total de matérias primas empregadas.

Figura 13: Conformação e secagem da formulações de concreto testadas.

Fonte: Dos autores (2022)

Após submetidas ao processo natural de secagem durante 4 dias, as

formulações testadas foram retiradas do molde já em estado sólido, como visto na
Fig. 14. Além da diferença de coloração, mais escura para a peça obtida através da
utilização de rejeito, verificou-se que a mesma apresenta aspecto mais poroso
 19

quando comparada a peça obtida pela via tradicional, resultando em maior absorção
teórica de umidade.

Figura 14: Peças de concreto obtidas após a secagem natural.

Fonte: Do autor (2022)

Apesar da aparente equivalência em termos de resistência mecânica,

uma série de outros testes instrumentais se necessária para verificar a real diferença
entre a performance das peças de concreto. Contudo, através da realização dos
testes, verifica-se uma potencial aplicação no setor de construção civil para um
rejeito subaproveitado economicamente.

3.4.2 Produção de materiais adsorventes

Surgem, além da produção de concreto a partir da utilização de rejeitos

do beneficiamento de saibro, outras opções de aplicação pouco estudadas a nível
acadêmico e industrial. Como citado anteriormente, a constituição elementar das
cinzas de carvão mineral é, em muitos aspectos, semelhante à do rejeito, e vem
sendo amplamente empregada para a produção de materiais porosos de natureza
adsorvente, como as zeólitas.
Conforme estudos de Aquino (2018), as zeólitas produzidas a partir das
cinzas podem ser empregadas para processos de captura de CO 2, já que suas
 20

cavidades podem aprisionar substâncias específicas em diferentes estados de

agregação física. Desse modo, sugere-se como investigação futura a realização de
testes visando a produção de materiais adsorventes através da utilização dos
rejeitos, produtos de valor agregado superior quando comparados ao concreto.

4 CONCLUSÕES

No presente estudo foi possível verificar através de testes analíticos que o

rejeito da Mineração Nossa Senhora do Carmo possui excelentes propriedades,
mecânicas e químicas, podendo ser reaproveitado e aplicado no setor de
construção, além disso é possível realizar pesquisas para implementar o rejeito com
o intuito de produzir zeólitas, que são utilizadas na captura de CO 2.
Nesse sentido pesquisas devem ser incentivadas por parte da empresa
responsável, com a finalidade de fomentar o desenvolvimento de novos produtos,
reaproveitando rejeitos, ou até mesmo resíduos do próprio processo de
beneficiamento do Saibro, somente assim um produto poderá ter um valor agregado,
como também apresentar responsabilidade ambiental com as legislações vigentes.
REFERÊNCIAS

ARAÚJO, George André Barbosa Chaves. Contribuição ao estudo das propriedades

de argamassas com saibro da região de Maceió (AL) para revestimentos. 1995.

AQUINO, Thiago Fernandes de. Síntese de zeólitas do tipo X a partir de cinzas

volantes e de fundo de carvão mineral para a captura de CO2. 2018. 199f. Tese
(Doutorado em Engenharia Química) - Universidade Federal de Santa Catarina,
Florianópolis, 2018.

ENGIE. Relatório Anual de Monitoramento Ambiental. 2019. Disponível em:

<https://www.engie.com.br/uploads/2018/11/ctjl-ceut-anual-2019.pdf> Acesso em: 10
nov. 2022.

Instituto Brasileiro de Mineração. Qual a importância da mineração para a

economia do país? 2017. Disponível em <http://www.vale.com> Acesso em: 23 out.
2022.

UFPEL. Qualidade do saibro em diferentes profundidades de extração para

utilização como aterro. 2019. Disponível em:
https://cti.ufpel.edu.br/siepe/arquivos/2019/CA_03123.pdf. Acesso em: 7 set. 2022.