Metrologia

UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE
FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE LICENCIATURA
Preparação Construtiva e Tecnológica de Fabricação do Volante de Coroa

Dentada da Limadora Mecânica do Modelo CIMAF das oficinas do DEMA.
Autor: Supervisor:
Bié, Hermínio Gustavo Prof. Doutor. Eng. º Tomás Salomão Massingue

UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE
FACULDADE DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE LICENCIATURA
Tema: Preparação Construtiva e Tecnológica de Fabricação do Volante de Coroa Dentada da

Limadora Mecânica do Modelo CIMAF das oficinas do DEMA
Eu, Hermínio Gustavo Bié, estudante do 5° nível do curso de engenharia mecânica da faculdade de
engenharia da Universidade Eduardo Mondlane, submeto este trabalho como requisito para a aquisição do
grau de Licenciado em Engenharia Mecânica.
Aprovado por:
_________________________________
Prof. Doutor. Eng. º Tomás Salomão Massingue, Supervisor
______________________________
Membro de Júri 1
______________________________
Membro de Júri 2
______________________________
Membro de Júri 3
Maputo, Maio 2022
II
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho a todos aqueles que sempre me apoiaram directa ou indirectamente e acreditaram no
meu potencial durante toda careira académica assim como na vida no geral.
III
ÍNDICE PÁGINA
LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS ............................................................................................................. VII

LISTA DE TABELAS ................................................................................................................................... IX
LISTA DE FIGURAS..................................................................................................................................... X
RESUMO ....................................................................................................................................................... XI
CAPITULO I - INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 11
1.1. OBJECTIVOS .................................................................................................................................... 12
1.1.1. Objectivo geral ............................................................................................................................ 12
1.1.2. Objectivos Específicos ................................................................................................................ 12
1.2. METODOLOGIA ............................................................................................................................... 12
CAPÍTULO II - ANÁLISE CONSTRUTIVA E TECNOLÓGICA DO PRODUTO ................................... 13
2.1. Descrição da peça, do seu destino e do destino das suas superfícies .............................................. 13
2.1.1. Condições de funcionamento ................................................................................................... 14
2.1.2. Escolha do material.................................................................................................................. 14
2.1.3. Escolha do tipo de produção e do método de trabalho ............................................................ 15
2.1.4. Análise das dimensões, escolha da precisão e da rugosidade das superfícies ......................... 16
2.2. Análise tecnológica do produto....................................................................................................... 22
2.3. Rigidez da peça ............................................................................................................................... 22
2.4. Complexidade do produto ............................................................................................................... 23
2.4.1. Cálculo dos parâmetros da tecnologibilidade .......................................................................... 23
2.5. Escolha do processo de obtenção da peça bruta ............................................................................. 26
2.6. Escolha das bases tecnológicas ....................................................................................................... 27
2.7. Elaboração da sequência de tratamento das superfícies.................................................................. 27
2.8. Elaboração da rota de tratamento .................................................................................................... 34
2.9. Cálculo de sobrespessuras e cotas intermediárias ........................................................................... 37
2.9.1. Sobrespessuras para o tratamento das superfícies dos suportes .................................................. 37
2.9.1.1. Sobrespessuras de desbastamento............................................................................................ 37
2.9.1.2. Sobrespessuras de semiacabamento ........................................................................................ 37
2.10. Sobrespessuras para o tratamento das superfícies do curso da corrediça .................................... 37
2.10.1. Sobrespessuras de desbastamento............................................................................................ 37
2.10.2. Sobrespessuras de acabamento ................................................................................................ 38
2.10.3. Sobrespessuras de acabamento fino......................................................................................... 38
IV
2.11. Sobrespessuras para facejamento das faces laterais .................................................................... 39
2.11.1. Sobrespessuras de desbastamento............................................................................................ 39
2.11.2. Sobrespessuras de semiacabamento ........................................................................................ 39
2.12. Sobrespessuras para o tratamento do furo central ....................................................................... 40
2.12.1. Sobrespessuras de alargamento de desbaste ............................................................................ 40
2.12.2. Sobrespessuras de alargamento de acabamento ...................................................................... 41
2.12.3. Sobrespessuras de mandrilagem de acabamento ..................................................................... 41
2.13. Sobrespessuras para o tratamento do furo do mancal ................................................................. 42
2.13.1. Sobrespessuras de alargamento de desbaste ............................................................................ 42
2.13.2. Sobrespessuras de alargamento de acabamento ...................................................................... 43
2.13.3. Sobrespessuras de mandrilagem de acabamento ..................................................................... 43
2.14. Sobrespessuras para facejamento do cilindro externo ................................................................. 44
2.14.1. Sobrespessuras de semiacabamento ........................................................................................ 44
2.15. Sobrespessuras para as superfícies dos furos dos roscados ......................................................... 45
2.15.1. Sobrespessuras para brocagem de desbaste ............................................................................. 45
2.16. Sobrespessuras para o tratamento do escatel ............................................................................... 45
2.16.1. Sobrespessuras para desbaste .................................................................................................. 45
2.17. Sobrespessuras para o tratamento dos dentes .............................................................................. 45
2.17.1. Sobrespessuras para desbastamento ........................................................................................ 45
2.17.2. Sobrespessuras para semiacabamento ..................................................................................... 46
2.17.3. Sobrespessuras para retificação de acabamento dos dentes .................................................... 46
CAPÍTULO III - REGIMES DE CORTE ..................................................................................................... 49
3.1. Fresagem de desbastamento das superfícies dos suportes .............................................................. 49
3.2. Fresagem de semiacabamento das superfícies dos suportes ........................................................... 54
3.3. Fresagem de desbastamento das superfícies do curso da corrediça ................................................ 59
3.4. Fresagem de acabamento das superfícies do curso da corrediça .................................................... 65
3.5. Fresagem de acabamento fino das superfícies do curso da corrediça ............................................. 69
3.6. Torneamento de desbastamento das faces laterais .......................................................................... 74
3.7. Torneamento de semiacabamento das faces laterais ....................................................................... 80
3.8. Alargamento de desbastamento do furo central .............................................................................. 83
3.9. Alargamento de acabamento do furo central .................................................................................. 87
3.10. Mandrilagem de acabamento do furo central .............................................................................. 91
V
3.11. Alargamento de desbastamento do furo do mancal ..................................................................... 95
3.12. Alargamento de acabamento do furo do mancal ......................................................................... 99
3.13. Mandrilagem de acabamento do furo do mancal ...................................................................... 102
3.14. Torneamento de semiacabamento do cilindro externo .............................................................. 107
3.15. Abertura dos furos roscados ...................................................................................................... 112
3.16. Abertura da Rosca ..................................................................................................................... 116
3.17. Abertura da ranhura da chaveta ................................................................................................. 118
3.18. Fresagem de desbastamento dos dentes .................................................................................... 120
3.19. Fresagem de semiacabamento ................................................................................................... 125
CAPÍTULO IV - AVALIAÇÃO ECONÓMICA DO PROJECTO ............................................................ 130
CAPÍTULO V - CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES ........................................................................ 134
5.1. Conclusões .................................................................................................................................... 134
5.2. Recomendações ............................................................................................................................. 135
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................................................ 136
ANEXOS ..................................................................................................................................................... 137
Anexo I - Especificações da fresadora vertical 6P12 ......................................................................... A1.133
Anexo II - Especificações do Torno mecânico 1K62 ........................................................................ A2.133
Anexo III - Especificações do Torno mecânico 16K20 ..................................................................... A3.134
Anexo IV - Especificações da furadora radial UCIMU ..................................................................... A4.135
Anexo V - Especificações da máquina de roscar 2E056 ................................................................... A5.136
Anexo VI - Especificações da fresadora bimontante 6605 ................................................................ A6.137
Anexo VII - Especificações da retificadora de engrenagens 5853 .................................................... A7.133
Anexo IIX – Desenho da peça acabada e desenho da peça bruta ...................................................... A8.134
VI
LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS
Símbolo Descrição Unidade

r Limite Resistência a roptura MPa
 Alongamento relativo %
Desvio espacial na disposição da superfície elaborada em relação as bases
 i 1 -
tecnológicas
 Desvios espaciais para tratamentos diversos m
 Erros de aperto na direcção radial m
 f ; c Erro de colocação e de fixação -
Ti 1 Camada defeituosa m
CIMAF Modelo da limadora mecânica -
DEMA Departamento de Engenharia Mecânica -
Rz Rugosidade superficial m
IT Classe de tolerância -
∅; 𝐷 Diâmetro mm
/o/ Cilindricidade mm
Kn Coeficiente de normalização -
Ku Coeficiente de unificação -
K su Coeficiente que toma em conta as superfícies que precisão de usinagem -
Kp Coeficiente de precisão das superfícies -
Kr Coeficiente de rugosidade das superfícies -
KV Coeficiente de correcção da velocidade de corte -
R Raio mm
B, L Largura e comprimento do ferro cortante mm
C Comprimento da superfície trabalhada mm
le ; l s Comprimento de entrada e saída da ferramenta mm
Bf Largura da fresa mm
Bs Largura da superfície trabalhada mm
z Número de dentes da fresa -
Dinic Diâmetro inicial mm
D fin Diâmetro final mm
Dbruta Diâmetro da peca bruta mm
Ti 1 Camada defeituosa m
C um Coeficiente de uso da máquina -
VII
Cuf Coeficiente de uso da ferramenta -
t Profundidade de corte mm
Z i 1 Sobrespessura mm
Z min Sobrespessura mínima mm
S vt Avanço tabelado mm / vol
Sv Avanço mm / vol
S vm Avanço pela máquina mm / vol
S mc Avanço calculado mm / min
S mm Avanço pela máquina (avanço catalogado) mm / vol
S zr Avanço real por dente mm / dente
K ls ; K rss ;
Coeficientes de correcção do avanço para brocagem -
K mfs ; K mts
K mv ; K esv ;
Coeficientes de correcção da velocidade de corte -
K mfv
Vc Velocidade de corte m / min
Vr Velocidade de corte real m / min
nc Frequência de rotações da árvore principal rpm
nm Frequência de rotações da árvore principal da máquina rpm
C m ; qm ; xm Coeficientes e expoentes para cálculo do momento torsor e força axial -
C p ; ym ; q p Coeficientes e expoentes para cálculo do momento torsor e força axial -
K ap ; y p Coeficientes e expoentes para cálculo do momento torsor e força axial -
Mt Momento torsor Nm
Coeficientes e expoentes para o cálculo da força de corte no
C pz ; x p ; y p -
torneamento
Kp Coeficiente de correcção da força de corte -
Coeficiente de correcção da força de corte em função das propriedades
K mp -
do material a trabalhar
Coeficiente de correcção da força de corte em função do desgaste da
K df -
ferramenta de corte
Pz Força de corte N
Pa Força axial de corte N
Nc Potência de corte kW
Nm Potência da máquina kW
VIII
Coeficiente de correcção em função das ferramentas que trabalham
K Tf -
simultaneamente numa máquina
Coeficiente de correcção em função do número de máquinas que servem
K Tm -
um operário
Te Período de resistência min
tp Tempo de tratamento principal seg
P6M5; P10 Designação do material da parte cortante da ferramenta de corte -
q v ; xv ; y v ;
Expoente de fracções para o cálculo da velocidade de corte -
uv ; pv ; m
Cv Coeficiente para o cálculo da velocidade de corte -
LISTA DE TABELAS
Tabela 1.2 Composição química do material do volante de coroa dentada................................................... 15

Tabela 2.2 Propriedades mecânicas do material do volante de coroa dentada. ............................................. 15
Tabela 3.2 Escolha prévia do tipo de produção (Fonte: Referência bibliográfica [7]) .................................. 16
Tabela 4.2 Parâmetros das superfícies do volante (Fonte: Autor) ................................................................. 21
Tabela 5.3 Parâmetros parciais de tecnologibilidade do volante de coroa dentada (Fonte: Autor) .............. 25
Tabela 6.3 Sequência de tratamento das superfícies dos suportes (Fonte: Autor) ........................................ 28
Tabela 7.3 Sequência de tratamento do curso da corrediça (Fonte: Autor) ................................................... 29
Tabela 8.3 Sequência de tratamento das faces laterais (Fonte: Autor) .......................................................... 29
Tabela 9.3 Sequência de tratamento do furo central (Fonte: Autor) ............................................................. 30
Tabela 10.3 Sequência de tratamento do cilindro externo (Fonte: Autor) .................................................... 30
Tabela 11.3 Sequência de tratamento dos furos roscados (Fonte: Autor) ..................................................... 31
Tabela 12.3 Sequência de tratamento do escatel (Fonte: Autor) ................................................................... 31
Tabela 13.3 Sequência de tratamento dos dentes (Fonte: Autor) .................................................................. 31
Tabela 14.3 Sequência de tratamento das superfícies do volante de coroa dentada (Fonte: Autor) ............. 33
Tabela 15.4 Rota de tratamento do volante de coroa dentada (Fonte: Autor) ............................................... 36
Tabela 16.7 Resultados obtidos do facejamento das superfícies dos suportes (Fonte: Autor) ...................... 59
Tabela 17.7 Resultados obtidos do facejamento das superfícies do curso da corrediça (Fonte: Autor) ....... 74
Tabela 18.7 Resultados obtidos do facejamento das faces laterais (Fonte: Autor) ....................................... 83
Tabela 19.7 Resultados obtidos no alargamento do furo central (Fonte: Autor)........................................... 95
Tabela 20.7 Resultados obtidos no alargamento do furo do mancal (Fonte: Autor) ................................... 107
Tabela 21.7 Resultados obtidos no torneamento do cilindro externo (Fonte: Autor) ................................. 112
Tabela 22.7 Resultados obtidos na abertura dos furos roscados (Fonte: Autor) ......................................... 116
IX
Tabela 23.7 Resultados obtidos na fresagem dos dentes (Fonte: Autor) ..................................................... 130
Tabela 24.7 Apresentação do tempo de tratamento principal e tempo auxiliar de uma unidade (Fonte:
Autor) ........................................................................................................................................................... 131
Tabela 25.7 Tempo de fabricação por lote para cada proposta de fabricação (Fonte: Autor) ..................... 132
Tabela 26.7 Comparação entre os custos das duas propostas de fabricação (Fonte: Autor) ....................... 133
Tabela 27.10. Dados da fresadora vertical modelo 6P12 (Fonte: Referência bibliográfica [12]) ............... 133
Tabela 28.10 Dados do torno mecânico 1K62 (Fonte: Referência bibliográfica [11]) ............................... 133
Tabela 29.10 Dados do torno mecânico 16K20 (Fonte: Referência bibliográfica [11]) ............................. 134
Tabela 30.10 Dados da furadora radial UCIMU (Fonte: Referência bibliográfica [4]) .............................. 135
Tabela 31.10 Dados da máquina de roscar 2E056 (Fonte: Referência bibliográfica [13]) ......................... 136
Tabela 32.10 Dados da fresadora bimontante 6605 (Fonte: Referência bibliográfica [12]) ....................... 137
Tabela 33.10 Dados da retificadora de engrenagens 5853 (Fonte: Referência bibliográfica [13]) ............. 133
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.2 Indicação das superfícies do volante de coroa dentada a tratar (Fonte: Autor) ........................... 13
X
RESUMO
O presente artigo profissional tem como objectivo apresentar a preparação construtiva e tecnológica de
fabricação do volante de coroa dentada da limadora mecânica modelo CIMAF das oficinas do Departamento
de Engenharia Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane, sendo composto por duas partes principais,
uma textual e outra gráfica.
Na parte textual, faz-se a análise construtiva e tecnológica, a respectiva elaboração da sequência de

tratamento e apresenta-se os regimes de corte de obtenção de cada superfície do volante de coroa dentada.
Será também apresentado nesta parte o estudo económico das escolhas e decisões feitas durante a projecção.
Na parte gráfica, são apresentados em anexos os desenhos da peça bruta e da peça acabada e esquemas de
tratamento de cada superfície da peça.
Das duas partes resulta um conjunto de procedimentos tecnológicos para a fabricação do volante de coroa
dentada, desde a obtenção da peça bruta até a obtenção da peça acabada, que servirão de guia técnico para
obtenção deste elemento de máquina de extrema relevância no funcionamento de máquinas.
Palavras-chave: Fabricação, elemento, máquina.
XI
CAPITULO I - INTRODUÇÃO
O crescimento industrial de Moçambique é um dos principais factores para se atingir os níveis de

desenvolvimento socioeconómico necessários para redução do desemprego e a erradicação da pobreza.
Porém, verifica-se que uma das principais razões da inoperância de máquinas diversas instaladas nas
unidades industriais é a danificação total ou parcial de artigos. Podendo a sua reposição durar longos períodos
e consequentemente elevados custos, devido a forte dependência das importações destes artigos que poderiam
ser fabricados localmente a custos razoáveis.
É no âmbito do acima exposto que surge o presente trabalho visando trazer uma proposta de fabricação de
um Volante de Coroa Dentada da Limadora Mecânica modelo CIMAF das Oficinas do Departamento de
Engenharia Mecânica da Universidade Eduardo Mondlane.
Neste trabalho apresenta-se em forma sequencial as operações de usinagem a seguir de modo a obter cada
superfície trabalhada da peça, a disposição da peça nas máquinas ferramentas, os regimes de corte respectivos
ao tratamento de cada superfície bem como a viabilidade tecno económica do projecto.
11
1.1. OBJECTIVOS
1.1.1. Objectivo geral
 Realizar a preparação construtiva e tecnológica de fabricação do volante de coroa dentada da limadora

mecânica do modelo CIMAF das oficinas do DEMA.
1.1.2. Objectivos Específicos
 Fazer análise construtiva e tecnológica da peça (volante de coroa dentada);

 Elaborar a sequência tecnológica de tratamento das superfícies de modo a obter a peça (volante de
coroa dentada);
 Determinar os regimes de corte para a usinagem das superfícies do volante de coroa dentada;
 Fazer avaliação económica do projecto.
1.2. METODOLOGIA
Para a realização deste trabalho, recorreu-se a:
 Pesquisa bibliográfica em livros e sites de internet, obtendo assim informações básicas e científicas
para a realização do trabalho;
 Consulta de catálogos e aos técnicos das oficinas do departamento de engenharia mecânica da UEM,
que permitiram compreender o funcionamento da peça;
Esses dois recursos, associadas as escolhas e decisões feitas tornaram possível a elaboração por completo dos
procedimentos construtivos e tecnológicos de fabricação da volante de coroa dentada da limadora mecânica
modelo CIMAF.
12
CAPÍTULO II - ANÁLISE CONSTRUTIVA E TECNOLÓGICA DO PRODUTO
2.1. Descrição da peça, do seu destino e do destino das suas superfícies
O produto é um volante de coroa dentada (com dentes helicoidais), de uma limadora mecânica modelo
CIMAF. O volante serve para conservar a energia cinética durante os tempos activos (movimentos
ascendentes) e libertar durante os tempos vazios (movimentos de recuo). O volante recebe o torque através
dos dentes da coroa, conserva-o e transmite-o através de uma chaveta prismática ao travessão da máquina.
Figura 1.2 Indicação das superfícies do volante de coroa dentada a tratar (Fonte: Autor)
O volante de coroa dentada é um elemento de máquina em forma de disco com cilindro externo 1 com
diâmetro 355 mm, faces laterais 8, furo central 2 de 45 mm de diâmetro e furo do mancal 3 de 56 mm de
diâmetros e 26 mm de profundidade. O volante transmite o movimento por meio do furo central 2.
13
Para transmitir o torque ao veio, o furo 2 tem uma ranhura 7 para chaveta prismática com largura de 12,5
mm, altura 4 mm e 25 mm de comprimento. As superfícies de apoio ao movimento ao volante 10, curso da
corrediça 11 do volante, onde encontram-se quatro furos roscados 13 de 10 mm de diâmetro cada, servirão
para a passagem de parafuso e terão um ajustamento com aperto.
Os dentes 5 da coroa são superfícies principais do volante de coroa dentada, garantem uma transmissão de
rotação e relação de transmissão pretendida. Os dentes têm módulo m  3,5mm , número de dentes z  88
, ângulo de inclinação dos dentes   15 . Para facilitar na montagem, diminuir a concentração de tensões,
evitar fendas, estão previstos chanfros nas superfícies 1, 2, 5 e arredondamento dos bordos agudos nas
extremidades dos dentes 5. A superfície 1 tem chanfros externos 5 com dimensões 2  45 dos dois lados. O
furo central 2 tem chanfro interno também com a dimensão 2  45 apenas de um lado. Todos os bordos
agudos dos dentes devem ser arredondados com raio R  0,16mm . As ranhuras entre dentes e escatel devem
ser feitas com raios transitórios R  0,16mm no fundo.
2.1.1. Condições de funcionamento
O volante de coroa dentada trabalha dentro do limador mecânico, em um ambiente totalmente lubrificado
(através de massa lubrificante). O volante armazena energia cinética e transmite torque médio, trabalha com
choques pequenos, seus dentes trabalham com grandes tensões de contacto, desgaste e flexão médios. A
temperatura de funcionamento do volante oscila de 10 a 80C . Dependendo do funcionamento da máquina
poderão surgir pequenas vibrações que afectam negativamente a longevidade da peça.
2.1.2. Escolha do material
Para suportar as condições de funcionamento acima indicadas o material da peça deve apresentar excelentes
propriedades mecânicas, elevada dureza, boa resistência a fadiga, ao desgaste e a flexão.
Para este fim será usado um aço de construção com liga para fundição com médio teor de carbono que permite
receber elevadas propriedades mecânicas através da têmpera e revenimento, sendo economicamente
acessível. Tomando em consideração as propriedades necessárias, escolheu-se o aço 40X, designação da
norma GOST 997-88.
14
Tabela 1.2 Composição química do material do volante de coroa dentada
Elemento químico C Cr Ni Mo Impurezas Fe

Quantidade % 0,40 ~1 ~2,5 0,20 - 0,60  0,035 Resto
o A presença de crómio permite aumentar a temperabilidade do aço. Além disso, o crómio em quantidade
aproximadamente de 1% permite aumentar a ductilidade do material para melhor suportar choques e suas
resistências a alta temperatura, fadiga e a corrosão.
Sendo as propriedades mecânicas do aço de construção com liga para fundição com médio teor de carbono
40X𐍀, as seguintes:
Tabela 2.2 Propriedades mecânicas do material do volante de coroa dentada.
Limite Resistência a Alongamento

Dureza Brinnel Resiliência KU
roptura  r relativo 
N m
248 HB 823 MPa 0,19 20,25 %
mm 2
2.1.3. Escolha do tipo de produção e do método de trabalho
A produção de peças tomado em conta a data de entrega permite escolher de forma mais acertada a
distribuição das quantidades a serem produzidas ao longo de um dado período de tempo. Está escolha deve
ser feita tendo em conta que stock produzido e não utilizado implica dinheiro parado, e assim corre-se risco
de perdê-lo por várias razões.
Assumindo uma produção anual de 1200 peças e uma produção uniforme ao longo do ano, pode-se calcular
o número de peças mensais pela seguinte fórmula:
Qa
Qm  (1)
12
Onde:
Qa 𑁋Programa anual de peças, Qa  1200 peças
1200
Qm   100 peças/mês
12
15
Tabela 3.2 Escolha prévia do tipo de produção (Fonte: Referência bibliográfica [7])
Programa mensal de fabricação dos produtos

Tipo de produção
Grandes, complexos Médios Pequenas
Em serie pequena 2-5 6 - 25 10 - 50
Em série media 6 - 25 26 - 150 51 - 300
Em serie grande Mais de 25 Mais de 150 Mais de 300
o Para estas condições segundo a tabela 3.2 e o número de peças a serem produzidas mensalmente,
escolhe-se a produção em série media.
2.1.4. Análise das dimensões, escolha da precisão e da rugosidade das superfícies
De modo a ter possibilidade de usar ferramentas e instrumentos de medição normalizados as dimensões da

peça foram padronizadas de acordo com a série de números preferidos. A seguir observam-se todas as
superfícies da peça (volante de coroa dentada), apresenta-se seu destino, condições de trabalho, verifica-se
sua normalização, faz-se a escolha e argumentação da precisão das suas dimensões, do seu desvio
fundamental (ou desvios superior e inferior), da precisão da forma, disposição e da rugosidade das
superfícies.
Superfícies dos suportes 1𑁋 dada a configuração do volante, essas superfícies servem para facilitarem o
movimento do travessão da corrediça no caso de um eventual deslocamento axial do volante durante o
funcionamento. Isto é, trata-se de uma superfície livre. Sendo assim o estado da superfície será de Rz = 40µm.
Para a obtenção dessa superfície, será usado grau de tolerância 12 e desvio fundamental h.
Curso da corrediça 2𑁋 o curso da corrediça é uma superfície não livre, pós, a superfície aloja a corrediça
de movimento que se liga ao travessão da máquina. A rugosidade superficial desta superfície é importante
no normal funcionamento da máquina, pós, um péssimo estado de superfície implica um funcionamento
defeituoso da máquina. Para a obtenção dessa superfície será usada grau de tolerância 7, rugosidade
superficial Rz  5m e desvio fundamental H, por se tratar de uma dimensão interna, ajustamento com folga
e o sistema de furo base. A corrediça, que corresponde ao veio será executada com a classe de tolerância f7.
16
Faces laterais 3𑁋 As faces 3 do volante serão usadas como bases construtivas. Será no tratamento das faces
laterais 3 que vai se obter a largura dos dentes do volante. A largura dos dentes é de 42 mm que pertence a
série R 40 dos valores normais. O grau de tolerância da dimensão de 42 mm será de 12. A dimensão 42 mm
pode ser feita com desvio fundamental h, pós durante o tratamento tende a diminuir, sendo a rugosidade
superficial Rz = 40 m.
O furo central 4 𑁋 é uma superfície através da qual será instalado o veio, que transmite o movimento ao
órgão executivo (travessão da limadora mecânica). Dada a sua relevância, esta superfície será também usada
como base construtiva da peça.
O furo central 4 será tratado até atingir o diâmetro final Dfin =45 mm que pertence a série R20 das dimensões
normais. Da precisão deste diâmetro e do seu ajustamento com veio depende muito a precisão de
funcionamento do volante no conjunto, por isso o diâmetro do furo deve ser feito com alta precisão e
superfície deve ter baixa rugosidade. Para garantir facilidade de montagem do volante no veio, será usado o
ajustamento com folga.
O diâmetro do furo devera ser feito com grau de tolerância 7, pois é uma superfície que entrará em contacto
com as superfícies do veio e desvio fundamental H, pois é uma dimensão interna, será usado o sistema de
ajustamento de furo base e ajustamento com folga. A rugosidade Ra da superfície do furo central 4, deverá
ser Rz = 20m. Os desvios da circularidade e da cilindricidade do furo central 4 não devem superar 0,01 mm.
O veio será executado com a seguinte dimensão ϕ 45h7.
Furo do mancal 5 𑁋 no furo 5 será instalado um mancal de deslizamento, para que o conjunto possa se
apoiar na extremidade do veio. Trata-se de um furo de diâmetro D =56 mm. O mancal será instalado com
aperto, constituindo assim uma juncão imóvel, onde será utilizado o sistema de ajustamento de furo base. O
diâmetro do furo terá o desvio fundamental H.
O furo do mancal deverá ser executado com 7º grau de tolerância, pós trata-se de uma de uma superfície que
entra em contacto com a superfície externa do mancal deslizante. A rugosidade superficial R Z será de 20
µm. Os desvios da circularidade e da cilindricidade do furo do mancal 5 não devem superar 0,01 mm.
17
O mancal, que corresponde ao veio a deverá apresentar uma dimensão nominal d  56mm , desvio
fundamental p e grau de tolerância 6.
O cilindro externo 8𑁋 é uma superfície que forma a cabeça dos dentes do volante, é relativamente livre e
não tem contacto com outras superfícies. O tratamento será feito de modo a obter o diâmetro final D= 355
mm, que pertence a série R20 das dimensões normais.
Sendo o cilindro externo 8 uma superfície relativamente livre, o seu diâmetro será feito com grau de tolerância
12 e com desvio fundamental h, que é mais usado para dimensões externas e livres.
Tratando-se de uma superfície relativamente livre e secundária, o estado de superfície do cilindro externo 8
será dado pela rugosidade RZ  40m . O comprimento deste cilindro (42 mm) é uma dimensão que não se
obtém durante o tratamento desta superfície, mas sim durante o tratamento das faces laterais 3.
Todos os chanfros 9 𑁋 são superfícies livres, servindo apenas para facilitar a orientação mútua das peças
conjugadas durante a montagem e evitar a concentração de tensões. Por isso o comprimento do cateto de 2
mm do chanfro pode ser feito com desvios  IT 14 2 , o ângulo de inclinação 45 com desvios  IT 14 2 ou
seja 1 , com rugosidade Rz  40m . A dimensão de 1 mm pertence a séria R 10 dos números preferidos e
o ângulo 45 a série 1 das dimensões angulares.
Superfície dos furos roscados 11 e 12 𑁋 trata-se de 8 furos roscados, divididos em dois grupos. O primeiro
grupo é constituído por 4 furos localizados no corpo do volante e o segundo grupo, também constituído por
4 furos, localizam-se nos suportes do volante. Os furos roscados servirão para alojar os parafusos que vão
fixar a placa postiça, trata-se de um elemento que vai formar a outra superfície do curso da corrediça.
No fim da usinagem os furos roscados deverão ter um diâmetro D =10mm e uma rosca com passo P =0,75mm,
com uma profundidade de 15 mm equivalente a espessura do suporte do volante para o segundo grupo.
O primeiro grupo terá uma profundidade de 16 mm. Os furos roscados, irão alojar os parafusos de fixação,
ou seja, é uma superfície não livre. As superfícies dos furos roscados deverão ser executadas com 11º grau
de tolerância e desvio fundamental H, pós a dimensão é interna, forma um ajustamento com folga e o sistema
de ajustamento é furo base. A rugosidade superficial será Rz =20µm.
18
O desvio de perpendicularidade entre o eixo dos furos roscados 11 e 12 e o furo central não deve superar 0.3
mm e o desvio de posição não deve superar 0.1mm em relação aos dentes da roda. A haste do parafuso de
fixação terá a seguinte dimensão ϕ10h10.
Superfícies livres (6 e 15) 𑁋 A superfície 6, tem a função de facilitar a saída da ferramenta de corte, sendo
assim a sua obtenção será da responsabilidade do operário desde que não afecte o normal funcionamento da
peça. As superfícies das nervuras 15 não sofrerão nenhum tratamento de usinagem, devendo conservar o
tolerânciamento e qualidade superficial do processo de obtenção da peça bruta (processo de fundição).
A ranhura 13 (escatel)𑁋 é uma superfície de grande relevância, pós entra em contacto com a chaveta
prismática de extremidades curvas, garantindo a transmissão do movimento e a fixação do volante no veio.
Durante o tratamento do escatel 13 recebe-se a largura do escatel de 12,5 mm e o raio transitório 0,16 mm.
A dimensão mais importante do escatel é a sua largura de 12,5mm que pertence a série normal R10.
Para facilitar a montagem da chaveta, a juncão chaveta e as superfícies da ranhura deve ser feito com um
ajustamento com folga. Escolhe-se o grau de tolerância 8 e desvio fundamental D. A ranhura e o escatel,
formam uma junção do sistema do veio base. As superfícies da ranhura do escatel deveram ser tratados ate
atingir uma qualidade superficial Rz =20µm.
Alem disso, há-de prever a simetria de disposição da ranhura relativamente ao eixo do furo. O fundo da
ranhura não entra em contacto com a chaveta, é uma superfície relativamente livre.
Entre o fundo e as faces laterais do escatel devem ser feitos raios transitórios para diminuir a concentração
de tensões, os raios transitórios será de R  0,16mm , que é uma dimensão livre por isso será feito com desvios
 IT 14 2 .
Dentes 14 𑁋 Os dentes 14 do volante são superfícies muito importantes, da precisão deles depende a
precisão do funcionamento e rendimento da máquina. As saliências dos dentes da coroa do volante, se
introduzem nas reentrâncias da roda dentada conjugada (pinhão) possibilitando a transmissão de movimento
por empuxo directo. O parâmetro principal dos dentes é o seu módulo de 3,5mm , que é um valor
normalizado, da série dos módulos normalizados dos dentes das engrenagens. Sendo que o diâmetro primitivo
19
D =320 mm e a altura dos dentes 8 mm são as dimensões normalizadas e pertencem a série Ra20 e R10
respectivamente.
Os ângulos de engrenamento   20 e de inclinação dos dentes   15 pertencem respectivamente a 1ª
e 2ª série dos ângulos normais. As dimensões principais dos dentes do volante de coroa dentada, de que
depende muito o funcionamento do mecanismo na máquina, o diâmetro primitivo D =320 mm, o passo entre
dentes 6,28, os ângulos   20 e   15 , serão feitos com 7 grau de tolerância das dimensões lineares e
angulares respectivamente.
O fundo dos dentes é uma superfície relativamente livre, não entra em contacto com os dentes da roda dentada
conjugada. O diâmetro primitivo e altura dos dentes não podem variar muito, por isso o diâmetro do pé dos
dentes D f  280mm e altura dos dentes h  8mm serão feitos com 12 grau de tolerância, com desvios
fundamentais h . Os dentes devem apresentar uma excelente disposição relativamente ao furo, não deve
apresentar grande batimento radial, ou desvio de coaxialidade dos dentes 14 com o furo 4, porque disso
depende a precisão da transmissão, a área de engrenamento dos dentes, constância da folga entre dentes,
existência das vibrações, do barulho por causa de choques entre dentes durante funcionamento. O batimento
radial dos dentes em relação ao furo 4, não deverá ser superior a 0,05 mm durante uma rotação completa do
volante de coroa dentada. O desvio de coaxialidade dos dentes 14 com o furo 4 não deverá ser superior a 0,05
mm.
Devido ao deslizamento que caracteriza as transmissões por engrenagem, as superfícies dos dentes
(superfícies de contacto) do volante de coroa dentada devem apresentar pequena rugosidade para evitar o
deslizamento e consequentemente diminuir o coeficiente de atrito e o desgaste dos dentes, e aumentar o
rendimento do engrenamento. Será tomada a rugosidade das superfícies de trabalho dos dentes igual a
Ra  1,25 m . De notar que o comprimento final dos dentes 42 mm será alcançado durante o tratamento das
faces 8 e não durante o tratamento dos dentes.
Todas superfícies de boleamento (10 e 14) 𑁋 servem para eliminar os bordos agudos das arestas laterais
dos dentes e outras superfícies. Estas superfícies são livres. Para os dentes, o tratamento será com raio de
arredondamento de R  1mm que pertence a série R 10 dos valores normais e para o cubo prevê-se um raio
de arredondamento R  3mm da serie Ra 10 dos valores normais. Estas dimensões, ambas serão feitas com
20
desvios  IT 14 2 , com uma rugosidade superficial Rz  40m para aumentar resistência a corrosão e ter
bom aspecto.
Com base no que já foi argumentado até ao ponto corrente foi possível montar uma tabela em forma de
resumo.
Tabela 4.2 Parâmetros das superfícies do volante (Fonte: Autor)
N° Nome da Dimensões e Rugosidade

Destino da superfície Quant.
ref Superfícies Precisão RZ / Ra
Superfícies dos Auxiliar o movimento da 𝐿 = 220ℎ12
1 2 𝑅𝑧 = 40µ𝑚
suportes corrediça
Alojar a corrediça do 𝐿 = 120𝐻7
2 Curso da corrediça 2 𝑅𝑧 = 5𝜇𝑚
travessão da máquina
Limite direito e esquerdo

3 Face laterais 2 𝐿 = 45ℎ12 𝑅𝑧 = 40𝜇𝑚
da corroa da peça
Axial =0.05 A
Instalação do veio de ∅45𝐻7
4 Furo central 1 𝑅𝑧 = 20𝜇𝑚
transmissão /o/ =0.01
∅56𝐻7
5 Furo do mancal Montagem do mancal 1 𝑅𝑧 = 20𝜇𝑚
/o/ =0,01
Facilitar a saída da ∅ = 67𝑚𝑚 𝑅𝑧
6 Escalão livre 1
ferramenta de corte 50 𝑎 60𝜇𝑚
Eliminar arresta agudas na C  2  h14 / 2
7 Chanfros internos 3
  45  IT14 / 2
𝑅𝑧 = 40𝜇𝑚
cabeça dos dentes
Limite da peca, formação
8 Cilindro externo 1 ∅355ℎ12 𝑅𝑧 = 40𝜇𝑚
da cabeça dos dentes
Eliminar arresta agudas na C  2  h14 / 2
9 Chanfros externos 3
  45  IT14 / 2
cabeça dos dentes
Superfícies de
Eliminar arestas agudas nas Rdent  1  IT 14 / 2
10 extremidades dos dentes e 176 𝑅𝑧 = 40𝜇𝑚
boleamento
do cubo Rcubo  3  IT 14 / 2
11
∅10𝐻11
e Furos roscados Fixação usando parafusos 8
Desvio de posição=0.1
12
𝐵 = 12,5𝐷10
Para a instalação da
13 Escatel 1 𝐿 = 24𝐻11 𝑅𝑧 = 20𝜇𝑚
chaveta prismática
Simetria =0.05 A
21
Continuação tabela 4.2
𝐷𝑓 = 280ℎ12
Transmissão do 𝐷𝑤 = 326ℎ6
Dentes do volante 𝑅𝑎
14 movimento, superfícies de 88 𝐻 = 8𝑚𝑚
𝑍 = 88 e 𝑚 = 3,5 1,25𝜇𝑚
trabalho 𝛽 = 15°
Coaxialidade =0.05 A
𝐿 = 45𝑚𝑚
𝑅𝑧
15 Nervuras Elementos de reforço 4 ℎ = 20𝑚𝑚 𝑒 𝛿 =
16𝑚𝑚
40 𝑎 80𝜇𝑚
2.2. Análise tecnológica do produto
Está fase do projecto dedica-se a avaliar a dificuldade ou facilidade apresentada pela peça no que concerne
aos métodos de tratamento, ao processo de obtenção da peça bruta, a rugosidade superficial, tolerânciamento
da peça e outras exigências que possa ter sido imposta pelo desenho da peça acabada. Deve-se prestar atenção
redobrada nesta fase pois decisões mal tomadas implicarão surgimento de custos desnecessários o que pode
tornar o projecto inviável.
2.3. Rigidez da peça
A rigidez da peça será muito importante durante os tratamentos de usinagem, de modo a permitir a sua fixação nas
máquinas ferramentas que serão usadas durante o tratamento das superficiais. Sendo assim assume-se que a peça tem
resistência suficiente para que possa ser afixada sem deformações notórias, no entanto o cilindro externo 1
em que se encontram as superfícies dos dentes 5 e faces laterais 8 tem diâmetro relativamente alto (355
mm), que poderia dificultar a sua fixação por meio de uma bucha de três grampos convencional, por isso será
usada uma bucha de três grampos.
O volante de coroa dentada é uma peça bastante grossa, pesada e rígida, tem diâmetro externo 355 mm e
comprimento (espessura) 42 mm. Isso permite trabalhar a peça com altos regimes, alta produtividade,
usinagem, tratamento térmico, sem precisar de elementos, dispositivos adicionais para aumentar sua rigidez.
22
2.4. Complexidade do produto
2.4.1. Cálculo dos parâmetros da tecnologibilidade
A seguir determinam-se e apresenta-se alguns parâmetros quantitativos parciais de tecnologibilidade de

fabricação da peça (volante de coroa dentada).
O cálculo dos parâmetros de tecnologibilidade será feito com base na referência bibliográfica [2].
Coeficiente de normalização das superfícies K n 𑁋 determina-se pela fórmula:
N sn
Kn  (2)
N ts
Onde: N sn  288  é o número das superfícies de forma e dimensões normalizadas;
N ts  293  é o número total de superfícies da peça.
Deste modo o coeficiente de normalização K n  288 293  0,98
o Sendo o coeficiente de normalização muito próximo a 1, significa que não será necessário projectar
e fabricar ferramentas e medidores especiais e a tecnologibilidade pelo este parâmetro é alta.
Coeficiente de unificação das superfícies K u 𑁋 determina-se pela fórmula:
N su
Ku  (3)
N ts
Onde:
N su  é o número de superfícies unificadas, que têm forma parecida e podem ser trabalhadas com mesmas
ferramentas de corte. O número de superfícies unificadas são determinados por:
N su  88 (dentes 5) + 2 (faces 8) + 2 (chanfro 6) + 176 (superfícies de boleamento) + 2 (superfícies dos
suportes) = 270 superfícies.
Deste modo o coeficiente de unificação de superfícies K u  270 293  0,92
o O coeficiente de unificação é muito próximo a 1, o que significa que maior parte das superfícies serão
tratadas com as mesmas ferramentas de corte e mede-se com os mesmos instrumentos de medição,
23
reduzindo assim o custo de compra de ferramentas de corte. Pois K u  0,6 a tecnologibilidade por
este parâmetro é alta.
Coeficiente que toma em conta as superfícies que precisão de usinagem K su 𑁋 determina-se pela
fórmula:
N spu
K su  (4)
N ts
Onde: N spu  287  é o número de superfícies que precisam ser usinadas.
Deste modo o coeficiente de superfícies que precisam de usinagem K su  287 293  0,98
o O coeficiente que toma em conta as superfícies que precisam de usinagem, ilustra que 98% das
superfícies é que precisam de tratamento, sendo as restantes (2%) obtidas pela fundição, o que reduz
consideravelmente o tempo de tratamento da peça.
Coeficiente de precisão das superfícies K p 𑁋 determina-se pela fórmula:
1
K p  1 (5)
Gtm
Onde: Gtm  é o grau de tolerância médio. Recorrendo aos dados da tabela 4.2, parâmetros das superfícies
do volante, tem-se:
- Número de superfícies com 14 grau de tolerância: 3 (chanfros 7 e 9) + 176 (superfícies de boleamento 10)
= 179
- Número de superfícies com 12 grau de tolerância: 1 (cilindro externo 8) + 2 (faces laterais 3) = 3
- Número de superfícies com 10 grau de tolerância: 1 (escatel 13) = 1
- Número de superfícies com 7 grau de tolerância: 1 (furo central 4) + 1 (furo do mancal 4) + 2 (curso da
corrediça) + 2 (superfícies dos suportes) = 6
14  179  12  3  10  1  7  6
Dai: Gtm   8,85
293
Deste modo o coeficiente de precisão de superfícies K p  1  1 8,52  0,89
24
o Pelo valor do grau de tolerância média das superfícies Gtm e pelo número de superfícies de alta
precisão (dentes da coroa do volante, furo central e furo para o mancal) pode-se concluir que a
precisão da engrenagem é elevada.
Coeficiente de rugosidade das superfícies ou rugosidade Rz media K r 𑁋 determina-se pela fórmula:
1
K r  1 (6)
Rzm
Onde: R zm  é altura de irregularidade de superfícies média. Recorrendo aos dados da tabela 4.2, parâmetros
das superfícies do volante, tem-se:
- Número de superfícies com rugosidade Rz 40µm: 1 (cilindro externo 8) + 3 (chanfros 9) + 176 (superfícies
de boleamento dos dentes) + 2 (superfícies de apoio ao movimento) = 184
- Número de superfícies com rugosidade Rz 20 : 1 (furo central) + 1 (furo do mancal) + 1 (faces do escatel)
+ 8 (superfícies dos furos dos parafusos de fixação) = 11
- Número de superfícies com rugosidade Rz 5 : 1 (superfícies do curso da corrediça) + 88 (superfícies dos

dentes) = 89
40  184  20  8  5  89
Dai: R zm   27,39m
293
Deste modo o coeficiente de rugosidades das superfícies K r  1  1 27,39  0,96
o Pelo valor do coeficiente de rugosidade K r , o volante de coroa dentada tem uma rugosidade reduzida,
o que facilita a fabricação das superfícies por este parâmetro, pós quanto menor for a rugosidade,
mais difícil se torna a fabricação das superfícies em causa.
Tabela 5.3 Parâmetros parciais de tecnologibilidade do volante de coroa dentada (Fonte: Autor)
Parâmetros de tecnologibilidade da peça

Kn Ku K su Kp Kr
0,98 0,92 0,98 0,89 0,96
25
Conclusão:
A peça (Volante de coroa dentada) tem uma configuração média complexa, tem a forma dum disco, com um
número de dentes Z  88 que têm superfícies laterais perfiladas de grau de precisão alta e baixa rugosidade.
Apresenta módulo, ângulos de engrenamento e de inclinação normalizados, por forma a garantir
acessibilidade dos instrumentos de medição das dimensões da peça. Todas as superfícies tem dimensões
normalizadas assim podem ser usadas ferramentas e medidores normalizados.
De acordo com a tabela 4.3 dos parâmetros das superfícies do volante, ao todo a peça contem um total de
304 superfícies, dos quais 176 são superfícies de boleamento de precisão normal e 88 superfícies são ranhuras
perfiladas dos dentes com alto grau de precisão. O furo central 4, furo do mancal 5 e o escatel 13, são também
superfícies de elevada precisão. Conclui-se que a complexidade de produção da peça (volante de coroa
dentada) é média ou elevada e a eficácia da sua produção depende principalmente da eficácia da fabricação
dos dentes 14 e dos furos 4 e 5.
2.5. Escolha do processo de obtenção da peça bruta
Segundo as recomendações da tecnologia dos processos de fabricação, o método de obtenção da peça bruta,
deve garantir que, a peça (bruta) apresente a forma mais próxima possível da peça acabada, tenha a melhor
qualidade superficial possível e menor custo. De acordo com as mesmas recomendações, as peças brutas
volumétricas, mais ou menos complexas, de materiais fundíveis fabricam-se geralmente por meio de
fundição. Sendo o volante de coroa dentada, uma peça de complexidade media, feito de um material fundível
(Aço 40X), a peça bruta será obtida por processo de fundição.
A fundição é um processo de fabricação que consiste em preparar uma cavidade moldante (de configuração
e dimensões semelhantes à peça bruta) em uma moldação de material refractário, aquecer o metal em fornos
apropriados até acima da temperatura de fusão e vazar o líquido na cavidade em que arrefece e toma a forma
da cavidade moldante.
A peça bruta deverá apresentar uma configuração mais simples do que a da peça acabada, sem os furos 12 e
13, sem os chanfros 6, ranhura 7 e dentes 5. As dimensões externas da peça bruta que precisam de usinagem
têm os valores maiores do que as da peça acabada e as dimensões internas (furos 2 e 3), menores devido aos
valores de sobrespessuras.
26
2.6. Escolha das bases tecnológicas
Durante o processo de tratamento da peça (volante de coroa dentada), serão usadas como bases tecnológicas
principais o furo central 4 e a uma das faces laterais 3. O uso destas superfícies permite o tratamento do
cilindro externo 8, dos dentes 14, da outra face lateral 3 e dos chanfros 7 e 9.
O furo central e de uma das faces como base tecnológica, garante um bom posicionamento e boa orientação
do eixo do furo através do uso de um mandril autocentrante. Desta forma o erro de colocação é nulo. O
mandril autocentrante elimina todos os graus de liberdade excepto a rotação em torno do seu eixo.
Para o tratamento das bases tecnológicas, nomeadamente, o furo central, furo do mancal e uma das faces
laterais serão usadas como bases primárias as superfícies de apoio ao movimento e curso da corrediça.
Para tratar as superfícies restantes será usada como base tecnológica a superfície já tratada, como base
tecnológica. Para os tratamentos subsequentes a peça não deve ter nenhum grau de liberdade, e devido a sua
colocação tanto o erro devido a colação como o erro devido ao aperto são considerados nulos.
2.7. Elaboração da sequência de tratamento das superfícies
A sequência de tratamento é de extrema importância para a execução da peça com o melhor aproveitamento
possível, do tempo, do material entre outros recursos necessários. A peça a ser tratada provém da fundição
com uma rugosidade Rz 120µm e um grau de tolerância IT16. Devendo a peça bruta apresentar a maior
semelhança possível da peça acabada.
Antes da elaboração da sequência de tratamento das superfícies faz-se o agrupamento de todas as superfícies
que podem ser trabalhadas duma mesma maneira. Um grupo inclui as superfícies que têm mesma forma, grau
de precisão e rugosidade.
Para o caso das superfícies do volante de coroa dentada, tem-se os seguintes grupos:
1. Superfícies de apoio ao movimento 1 𑁋 L=220h7, Rz =40µm
2. Curso da corrediça 2 𑁋L = 220 mm H7, Rz 5µm;

3. Faces laterais 3𑁋 L = 45h12, batimento axial 0.05, Rz =40µm
4. Furo central 4 (D = 45 mm H7) e Rz =20µm
5. Furo do mancal 5 (D =56 mm H7) 𑁋 cilindricidade 0,01; Rz =20µm
6. Escalão livre 6 e 15𑁋 Rz =50µm

27
7. Chanfros internos 7 (2 x 45°) 𑁋 Rz =40µm
8. Cilindro externo 8 𑁋 D = 355 h12, Rz 40;

9. Chanfros rectilíneos 9 (2 x 45°) e superfícies de boleamento 9 (R = 1) 𑁋 ± IT14/2, Rz 40.
10. Furos roscados 11 e 12 𑁋 D = 10 mm H10; Rz =20µm

11. Escatel 13 𑁋 B = 12,5 mm D10, simetria 0,05, Rz =20µm
12. Dentes 14 𑁋D =280 mm h12, coaxialidade 0,05 com o furo 2, Ra =1,25µm;
A seguir elabora-se a sequencia de tratamento das superfícies de cada grupo quê permite garantir a forma,
grau de precisão e rugosidade pretendidas.
Superfícies dos suportes
As superfícies dos suportes, serão as primeiras a serem obtidas, através do processo de fresagem. Com vista
a obter as dimensões desejadas, o tratamento das duas superfícies, será usado a fresagem de desbaste e de
semiacabamento.
Tabela 6.3 Sequência de tratamento das superfícies dos suportes (Fonte: Autor)
N° Método de tratamento Grau de tolerância IT Rugosidade Rz [µm]

1 Fundição 16 120
2 Fresagem de desbastamento 14 60
3 Fresagem de semiacabamento 12 40
Superfícies do curso da corrediça
As duas superfícies do curso da corrediça, serão tratados pelo processo de fresagem. Sendo, fresagem de
desbaste, acabamento e acabamento fino.
28
Tabela 7.3 Sequência de tratamento do curso da corrediça (Fonte: Autor)

1 Fundição 16 120
3 Fresagem de acabamento 10 10
4 Fresagem de acabamento fino 7 5
Faces laterais 3 𑁋 L = 45h12, batimento axial 0.05, Rz 20
As faces 3 são primeiramente formadas na peça bruta com grau de tolerância 16 das dimensões e rugosidade
Rz 120µm. Contudo estes parâmetros não estão próximos aos pretendidos, escolhe-se o último método de
obtenção dessa superfície, devendo, este garantir 12 grau de tolerância, batimento axial de 0.05 e rugosidade
Rz 40µm. Neste caso o último método de tratamento será torneamento. Torneamento de desbastamento e de
semiacabamento.
Tabela 8.3 Sequência de tratamento das faces laterais (Fonte: Autor)

1 Fundição 16 120
3 Torneamento de desbastamento 14 60
4 Torneamento de semiacabamento 12 40
Furo central 4 𑁋 D = 45 mm H7, Rz 20 e furo do mancal
O furo central e furo do mancal, são primeiramente abertos no processo de obtenção da peça bruta, a fundição.
A obtenção destes furos com as qualidades superficiais desejadas depende da sua passagem por três
tratamentos, o alargamento de desbaste, de acabamento, com recurso a um alargador e por fim a mandrilagem
de acabamento que garante a precisão de 7 grau de tolerância e um acabamento superficial Rz = 20µm.
29
Tabela 9.3 Sequência de tratamento do furo central (Fonte: Autor)

1 Fundição 16 120
2 Alargamento de desbastamento 12 40
3 Alargamento de acabamento 10 30
4 Mandrilagem de acabamento 7 20
Cilindro externo 8 𑁋 d = 355 h12, Rz 40
Primeiramente, o cilindro externo 8 é obtido por fundição em areia que garante 16 graus de tolerância e
rugosidade Rz =120 µm. Para obter a qualidade desejada na superfície em causa recorre-se ao torneamento.
A operação será executada em uma e única passagem, sendo torneamento de semiacabamento.
Tabela 10.3 Sequência de tratamento do cilindro externo (Fonte: Autor)

1 Fundição 16 120
Furos roscados 𑁋 D = 10 mm H11, desvio de posição 0.1, Rz=20µm
Os 8 furos roscados 11 e 12, todos com diâmetro D = 10 mm, 11 grau de tolerância e rugosidade Rz = 20µm,
serão obtidos na mesma máquina ferramenta, furadora radial.
Após a obtenção das superfícies do curso da corrediça e da superfície dos suportes, segue-se a abertura dos
furos roscados. Essas superfícies serão obtidas na brocagem de desbastamento, seguida das operações de
abertura da rosca em ambos grupos de furos.
Com vista a garantir a precisão de posicionamento dos furos do volante, será usado um dispositivo
simplificado, em forma de placa de centragem para a obtenção dos furos roscados através da brocagem.
30
Tabela 11.3 Sequência de tratamento dos furos roscados (Fonte: Autor)

1 Brocagem de desbastamento 14 40
2 Abertura da rosca, desbastamento 14 30
3 Abertura de rosca, acabamento 11 20
Escatel 13 𑁋 B = 12,5 mm D10, Simetria 0,05 mm, Rz= 20µm
O escatel 13 não é primeiramente formado na peça bruta. Será totalmente formado durante os tratamentos de
usinagem. Com vista a garantir as especificações desejadas (B = 12,5 mm D10, Simetria 0,05 mm, Rz =
20µm), o escatel 13 será obtido por brocheamento.
Para a obtenção do escatel 13 será feito o brocheamento de desbastamento numa única passagem da
ferramenta de corte, proporcionando assim uma maior economia de tempo.
Tabela 12.3 Sequência de tratamento do escatel (Fonte: Autor)

1 Brocheamento de desbastamento 10 20
Dentes 14 𑁋 D = 280 mm h7, coaxialidade 0.05 mm, Ra 1,25
Os dentes 14 não ficam formados na peça bruta, serão totalmente obtidos por usinagem. O primeiro método
de tratamento será fresagem de desbastamento e semiacabamento numa fresadora para talhar dentes, usando
fresa mãe, que é um método de tratamento de alta produtividade, pois permite a usinagem de um ou mais
dentes numa única passagem da ferramenta de corte. Com a fresagem de desbastamento e semiacabamento
será possível alcançar a classe de precisão IT11 e uma rugosidade Rz =20µm.
Para garantir os parâmetros necessária aos dentes, rugosidade Rz = 5µm e classe de precisão h7, irá se recorrer
a retificação de acabamento numa retificadora para talhar dentes. A retificação de acabamento dos dentes
será feita antes de têmpera e revenimento alto. Assim, a sequência de tratamento dos dentes será seguinte.
Tabela 13.3 Sequência de tratamento dos dentes (Fonte: Autor)
31
3 Têmpera e revenimento - -
3 Retificação de acabamento 7 5
Chanfros 9 (𝟐 × 𝟒𝟓°) e superfícies de boleamento 15 (R = 1mm) 𑁋 ± IT14/2
Os chanfros 9 serão obtidos no momento da obtenção do cilindro externo 8. Já os raios de boleamento serão
tomados os da peça bruta.
A seguir apresenta-se a tabela dos resultados da escolha da sequência de tratamento das superfícies do
volante de coroa dentada:
32
Tabela 14.3 Sequência de tratamento das superfícies do volante de coroa dentada (Fonte: Autor)
N° Nome e parâmetros do Grau de Rugosidade

Quant Método de tratamento
ref grupo de superfícies tolerância Rz
1 Toda a peça 1 Fundição 16 120
2 Superfícies dos suportes 2 Fresagem de desbastamento 14 60
3 Superfícies do curso da 1 Fundição 16 120
corrediça 2 Fresagem de desbastamento 14 60
3 Fresagem de acabamento 10 10
4 Fresagem de acabamento fino 7 5
4 Faces laterais 1 Fundição 16 120
2 Torneamento de desbastamento 14 60
5 Furo central e furo do 1 Fundição 16 120
mancal 2 Alargamento de desbastamento 12 40
3 Alargamento de acabamento 10 30
4 Mandrilagem de acabamento 7 20
6 Chanfros internos 1 Torneamento semiacabamento 14 40
7 Cilindro externo 1 Fundição 16 80
8 Chanfros externos 1 Torneamento de semiacabamento 14 40
9 Furos roscados 1 Brocagem de desbastamento 14 40
2 Abertura da rosca, desbastamento 14 30
3 Abertura da rosca, acabamento 11 20
10 Escatel 1 Brocheamento de desbastamento 10 20
11 Dentes 1 Fresagem de desbastamento 12 60
12 Dentes 1 Têmpera - -
2 Revenimento alto - -
13 Dentes 1 Retificação de acabamento 7 5
33
2.8. Elaboração da rota de tratamento
A elaboração da rota de tratamento duma peça começa do agrupamento dos métodos escolhidos para o
tratamento das superfícies diferentes. Num grupo incluem-se todos os métodos de tratamento das superfícies
diferentes que podem ser realizados numa mesma máquina sem necessidade do seu reajustamento e que
necessitam a precisão e rugosidade parecida.
Segundo a semelhança dos métodos de tratamento, máquinas ferramentas, precisão e instalação os diferentes
tratamentos podem ser agrupados da seguinte forma:
1° Grupo
o Fundição. Para o volante de coroa dentada o primeiro grupo é a fundição em área, cuja preparação do
metal será realizado num forno eléctrico seguido do vazamento na cavidade moldante. Por isso o
posto de fundição deve ser equiparado de forno electrico, que para além de preparar o metal poderá
também ser usado para aquecer a peça até o estado da estrutura austenítica durante ao tratamento
térmico da peça.
2° Grupo
o Fresagem de desbastamento e de acabamento. O segundo grupo, inclui as superfícies dos suportes e

o curso da corrediça, que serão tratados numa fresadora mecânica em duas e três passagens
respectivamente para cada superfície, de modo a atingir a tolerância e o estado superficial necessário;
3° Grupo
o Torneamento de semiacabamento e acabamento. As faces laterais, direita e esquerda, fazem parte do

terceiro grupo das superfícies a serem usinadas. Essas superfícies serão obtidas no torno paralelo do
modelo 1K62, com recurso a duas ferramentas de corte diferentes, uma para cada etapa. O ferro
cortante a usar será de pastilha de liga dura (dos carbonetos de volfrâmio- WC, titânio- TiC, tatalo-
TaC e cobalto- Co);
4° Grupo
o Alargamento de desbastamento e de acabamento. Neste grupo, realizam-se as operações de

alargamento de desbaste, alargamento de acabamento e por fim a mandrilagem de acabamento das
superfícies furo central e do furo para o mancal. As operações nesse grupo serão realizadas com
recurso a dois alargadores e um mandril afixadas na bucha porta ferramenta do torno paralelo 16K20.
34
5° Grupo
o Torneamento de semiacabamento, o cilindro externo e o respectivo chanfro externo, fazem parte do

quinto grupo das superfícies a serem usinadas. Essas superfícies serão obtidas no torno paralelo
modelo 1K62, com recurso a uma única ferramenta de corte.
6° Grupo
o Brocagem de desbastamento. As operações do sexto grupo serão realizadas na furadora radial

UCIMU, com recurso a uma broca de desbastamento, seguidas das operações de abertura de rosca
em cada um dos furos.
8° Grupo
o Brocheamento de desbastamento. Essa operação é simples e será realizada em uma só passagem da

ferramenta de corte. Para brocheamento é necessário garantir um único movimento de deslocamento
rectilíneo da brocha em relação a peca, que será realizado pela brocheadora mas também pode ser
garantida por um torno, fresadora ou furadora.
6° Grupo
o Fresagem de desbastamento. Neste grupo fazem parte somente os dentes de coroa dentada do volante,
que serão tratados no posto de fresagem, numa fresadora para talhar dentes com recurso a fresa mãe
de alta produtividade.
7° Grupo
o Tempera. A operação de tratamento térmico da têmpera, seguida de revenimento será realizada nas
superfícies dos dentes do volante.
7° Grupo
o Retificação de acabamento. A operação de retificação de acabamento será realizada nas superfícies

dos dentes da coroa dentada do volante. A operação de retificação será realizada numa retificadora
para talhar dentes, usando como bases tecnológicas o furo central e uma das faces laterais.
35
Tabela 15.4 Rota de tratamento do volante de coroa dentada (Fonte: Autor)
Nfase Nome do conteúdo Equipamento Base tecnológicas
000 Fundição em areia Forno eléctrico
005 Fresagem das superfícies dos suportes Fresadora Faces laterais
006 Verificação das dimensões Medidores 𑁋
010 Fresagem do curso da corrediça Fresadora Faces laterais
015 Torneamento de facejamento das faces laterais Torno Cilindro externo

Alargamento e mandrilagem do furo central e do
020 Torno Cilindro externo
furo do mancal
030 Abertura dos chanfros internos Torno 𑁋
Torneamento do cilindro externo e abertura dos

035 Torno Furo central
chanfros externo
040 Brocagem e abertura de rosca dos furos roscados Furadora radial
041 Verificação das dimensões Medidores

045 Abertura do escatel Brocheadora Furo central
046 Verificação das dimensões Medidores
Fresadora para talhar Face lateral 8 e
050 Fresagem dos dentes
dentes Furo central 2
055 Tempera dos dentes Forno eléctrico 𑁋
060 Revenimento alto Forno eléctrico 𑁋
065 Retificação dos dentes Retificadora 𑁋

070 Verificação final das dimensões da peça Medidores 𑁋
075 Controle final dos parâmetros da peça Bancada de controlo 𑁋
36
2.9. Cálculo de sobrespessuras e cotas intermediárias
O cálculo das sobrespessuras será feito com base na referência bibliográfica [2] e [3].
2.9.1. Sobrespessuras para o tratamento das superfícies dos suportes
2.9.1.1.Sobrespessuras de desbastamento
1. Escolhe-se a fórmula de cálculo de sobrespessuras de acordo com tipo de tratamento.
2  Z i  2  Ri 1 (7)
2. Escolhe-se a rugosidade (Rz) e a camada defeituosa Ti, de acordo com o processo de obtenção da
peça bruta.
Fundição em moldes de areia → Ri 1  Ti 1  600 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o desbastamento das superfícies.
2  Z i  2  600  2  1200 m
2.9.1.2.Sobrespessuras de semiacabamento
2  Z i  2  Ri 1
2. Escolhem-se o valor da Rugosidade

(Korbatov; A.P., 2006,p.57, Manual de Processos de Fabricação II – Tabela 7.1)
Ri 1  120 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o semiacabamento das superfícies.
2  Z i  2  60  2  240 m
2.10. Sobrespessuras para o tratamento das superfícies do curso da corrediça
2.10.1. Sobrespessuras de desbastamento

37
2  Z i  2  Ri 1 (7)
peça bruta.
Fundição em moldes de areia → Ri 1  600 ' m e Ti 1  600 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o desbastamento das superfícies.
2  Z i  2  600  2  1200 m
2.10.2. Sobrespessuras de acabamento
2  Z i  2  Ri 1

Ri 1  120 m
2  Z i  2  60  2  240 m
2.10.3. Sobrespessuras de acabamento fino
2  Z i  2  Ri 1

Ri 1  60 m
2  Z i  2  60  2  120 m
38
2.11. Sobrespessuras para facejamento das faces laterais
2.11.1. Sobrespessuras de desbastamento

Z i  Ri 1  Ti 1   i 1   i (8)
peça bruta.
Fundição ( m  21kg ) → Ri 1  600 m e Ti 1  600 m
3. Escolhe-se a fórmula para o cálculo do desvio espacial na disposição da superfície elaborada em

relação as bases tecnológicas  i 1 de acordo com o tipo de fixação da peça.
   emp
2
  exc
2
(9)
 
4. Escolhem-se os desvios espaciais de excentricidade  exc  e de empenamento  emp para pecas
fundidas.
Para largura = 42 mm; 3ª classe de precisão
 exc  1m ;  emp  0,5m
Tendo os dois valores, calcula-se o desvio espacial da peça para o tratamento em causa.
  0,5 2  12  1,12m
Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça.
  140m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o semiacabamento.
Z i  600  600  1,12  140  1341 ,12 m
2.11.2. Sobrespessuras de semiacabamento

1. Escolhem-se os valores da camada defeituosa e da Rugosidade
Ri 1  60 m e Ti 1  240 m
Para o cálculo do desvio espacial no processo subsequente usa-se a fórmula abaixo
39
 rem  K rem   bruta (10)
Onde: K rem é coeficiente de correção.
Para peças que passaram pelo torneamento de semiacabamento escolhe-se K rem  0,002
 rem  0,002  1,12  0,0022 m
2. O erro de fixação obtém-se através da fórmula:  f   c2   a2 (11)
3. Escolhe-se o valor do erro de aperto com base nas dimensões da peça,  a  70 m
O erro de colocação é:  c  0 m
 f  0 2  1102  40m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o acabamento.

Z i  40  240  0,0022  70  190 m
2.12. Sobrespessuras para o tratamento do furo central
2.12.1. Sobrespessuras de alargamento de desbaste


2  Z i  2  Ri 1  Ti 1   i21   i21  (12)
peça bruta.
Fundição ( m  21kg ) → Ri 1  600 m ; Ti 1  600 m
3. Escolhe-se a fórmula para o cálculo de  i 1 de acordo com o tipo de fixação da peça.
  CO 2   emp  l 2 (13)
40
4. Escolhem-se o empenamento específico  esp   e o deslocamento do eixo do furo CO para o
comprimento do furo l = 20 mm.

m
CO  30m ;  emp  0,7
mm
  30 2  0,7  202  33,11m

5. Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça acabada
 i  80 m
 
2  Z i  2  120  600  33,112  90 2  2  2591,79m
2.12.2. Sobrespessuras de alargamento de acabamento

Ri 1  40 m ; Ti 1  50 m
2. O desvio espacial determina-se pela expressão:  rem  K rem   bruta (14)
Para peças que passaram pelo processo de alargamento escolhe-se K rem  0,005
 rem  0,005  0,03311  0,0002
3. Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça,  i  90 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o acabamento.

2  Z i  2  Ri 1  Ti 1   i21   i21  (15)

2  Z i  2  40  50  0,00022  90 2  2  360m 
2.12.3. Sobrespessuras de mandrilagem de acabamento

41
2  Z i  2  Ri 1  Ti 1  (16)

Ri 1  30 m ; Ti 1  40 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para a mandrilagem de acabamento.
2  Z i  2  30  40   2  140 m
2.13. Sobrespessuras para o tratamento do furo do mancal
2.13.1. Sobrespessuras de alargamento de desbaste


2  Z i  2  Ri 1  Ti 1   i21   i21 
peça bruta.
Fundição ( m  21kg ) → Ri 1  600 m ; Ti 1  600 m
3. Escolhe-se a fórmula para o cálculo de  i 1 de acordo com o tipo de fixação da peça.
  CO 2   emp  l 2 (17)
4. Escolhem-se o empenamento específico  esp   e o deslocamento do eixo do furo CO para o
comprimento do furo l = 20 mm.

m
CO  30m ;  emp  0,7
mm
  30 2  0,7  202  33,11m

5. Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça acabada
 i  90 m
42
 
2  Z i  2  600  600  33,112  90 2  2  2573,16m
2.13.2. Sobrespessuras de alargamento de acabamento

Ri 1  40 m ; Ti 1  50 m
2. O desvio espacial determina-se pela expressão

 rem  K rem   bruta
Para peças que passaram pelo processo de alargamento escolhe-se K rem  0,005
 rem  0,005  0,03311  0,0002
3. Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça  i  70 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o desbaste.

2  Z i  2  Ri 1  Ti 1   i21   i21 

2  Z i  2  40  50  0,00022  70 2  2  380m 
2.13.3. Sobrespessuras de mandrilagem de acabamento
2  Z i  2  Ri 1  Ti 1  (18)

Ri 1  30 m ; Ti 1  40 m
43
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para a mandrilagem de acabamento.
2  Z i  2  30  40   2  140 m
2.14. Sobrespessuras para facejamento do cilindro externo
2.14.1. Sobrespessuras de semiacabamento


2  Z i  2  Ri 1  Ti 1   i21   i21 
peça bruta.
Fundição ( m  21kg ) → Ri 1  600 m e Ti 1  600 m
3. Escolhe-se a fórmula para o cálculo do desvio espacial  i 1 de acordo com o tipo de fixação da peça.
   emp
2
  desl
2
(19)
 
4. Determina-se os desvios espaciais de empenamento  emp e de deslocamento  desl 
 
Escolhem-se o empenamento específico  esp para o comprimento do furo l = 26 mm.
m
 emp  0,6
mm
Tendo o diâmetro da peça bruta D  355mm , determina-se os desvios espaciais de deslocamento  desl 
 desl   emp  D  0,6  355  248,5m (20)
Escolhe-se o valor do desvio espacial de empenamento  emp  3
Calcula-se o desvio espacial:   3 2  248,5 2  248,52m
5. Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça,  i  90 m

44
 
2  Z i  2  600  600  248,5 2  90 2  2  1431,25m
2.15. Sobrespessuras para as superfícies dos furos dos roscados
2.15.1. Sobrespessuras para brocagem de desbaste

2  Z i  2  Ri 1  Ti 1 

Ri 1  120 m ; Ti 1  600 m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para o desbastamento.
2  Z i  2  600  600   2  2400 m
2.16. Sobrespessuras para o tratamento do escatel
2.16.1. Sobrespessuras para desbaste
A sobrespessura para o tratamento do escatel será de 5mm (0,005 µm), equivalente a profundidade da
ranhura no volante de coroa dentada.
2.17. Sobrespessuras para o tratamento dos dentes
2.17.1. Sobrespessuras para desbastamento

Z i  2  ( Ri 1  Ti 1   i 1   i ) (21)

Ri 1  600 m ; Ti 1  600 m
3. Escolhe-se a fórmula para o cálculo do desvio espacial na disposição da superfície elaborada em

relação as bases tecnológicas  i 1 de acordo com o tipo de fixação da peça.
45
   emp
2
  exc
2
(22)
 
4. Escolhem-se os desvios espaciais de excentricidade  exc  e de empenamento  emp para pecas
fundidas.
 exc  1m ;  emp  0,5m
Tendo os dois valores, calcula-se o desvio espacial da peça para o tratamento em causa.
  12  0,5 2  1,03m
Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça,   130m
Z i  2  (600  600  1,03  160 )  2722 ,06 m
2.17.2. Sobrespessuras para semiacabamento

Ri 1  60 m ; Ti 1  240 m
Tomando o valor do desvio espacial da peça anteriormente determinado, toma-se   1,03m
Escolhe-se o valor de erro de aperto com base nas dimensões da peça,   140m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para tratamento de acabamento dos dentes 14.
Z i  2  (60  240  1,03  140 )  882 ,06 m
2.17.3. Sobrespessuras para retificação de acabamento dos dentes

2  Z i  2  Ri 1   i 1   i  (23)

Ri 1  20 m ; Ti 1  100 m
46
Toma-se os valores do erro e desvio espacial da peça anteriormente determinados:   130m e   1,03m
Obtidos os valores necessários, calcula-se a sobrespessura para a retificação acabamento dos dentes 14.
2  Z i  2  20  1,03  120  130   322 ,06 m

Com base nos cálculos realizados, foi possível montar uma tabela em forma de resumo.
Tabela 15.5 Sobrespessuras para os tratamentos mecânicos (Fonte: Autor)
Valor de
Elementos da sobrespessuras, m Z i 1
Passagem tecnológica para o tratamento
m
da superfície elementar
Rz T  
m m m m
1. Superfícies dos suportes
Peça bruta 600 600 𑁋 𑁋 𑁋
Fresagem de desbastamento 120 80 𑁋 𑁋 1200
Fresagem de semiacabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 240
2. Curso da corrediça
Peça bruta
Fresagem de desbastamento 600 600 𑁋 𑁋 1200
Fresagem de acabamento 120 80 𑁋 𑁋 240
Fresagem de acabamento fino 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 120
3. Faces laterais
Peça bruta 120 600 𑁋 𑁋 𑁋
Torneamento de desbastamento 60 240 1,12 400 1341,12
Torneamento de semiacabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 190
4. Furo central
Peça bruta 600 600 𑁋 80 𑁋
Alargamento de desbastamento 40 50 0,0002 110 2573,16
Alargamento de acabamento 30 40 𑁋 𑁋 360
Mandrilagem de acabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 140
5. Furo do mancal
Peça bruta 600 600 33,11 𑁋
Alargamento de desbastamento 40 50 0,0002 70 2591,79
47
Continuação da tabela 15.5
Alargamento de acabamento 40 50 𑁋 90 380
Mandrilagem de acabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 140
6. Cilindro externo
Peca bruta 600 600 248,52 90 𑁋
Torneamento de semiacabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 1431,25
7. Furos roscados
Brocagem de desbastamento 600 600 𑁋 𑁋 𑁋
Abertura da rosca, desbastamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 2400
Abertura da rosca, acabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
9. Escatel
Brocheamento de desbaste 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 0,005
10. Dentes
Fresagem de desbaste 600 600 1,03 160 2722,1
Fresagem de acabamento 60 240 𑁋 130 882,06
Retificação de acabamento 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋 322,06
Tendo calculado as sobrespessuras foi possível fazer o desenho da peça bruta, que se encontra no anexo IIX.
48
CAPÍTULO III - REGIMES DE CORTE
Para o cálculo dos regimes de corte seguem-se as instruções da referência bibliográfica [4]
3.1. Fresagem de desbastamento das superfícies dos suportes
Para o cálculo dos regimes de corte de fresagem de desbaste tem-se como dados de partida:
Operação: Fresagem de desbastamento
Material a ser tratado: 40XЛ, HB = 248, Rm = 823 MPa, A = 20%
Profundidade de corte: t = 1,2 mm
Para o cálculo dos regimes de corte seguem-se as instruções na referência bibliográfica [4].
1. Modelo da fresadora
Da referência bibliográfica [6], escolheu-se a fresadora vertical do modelo 6P12.
2. Tipo de ferro cortante
Das opções disponíveis na página 21 [4] escolheu-se a fresa frontal (de cabo) para fresagem dum plano
horizontal, que é adequado para o tratamento que se pretende realizar.
3. Material da parte cortante da ferramenta
Das recomendações da tabela da página 12 de [4] escolheu-se o aço rápido HS 6-5-2 (norma ISO), que
corresponde a P6M5 (norma GOST).
4. Dimensões principais do ferro cortante
Das recomendações da página 22 de [4] escolheram-se as dimensões:

- Diâmetro da parte cortante, D = 300 mm;
- Diâmetro do cabo, d = 45 mm;
- Número de dentes, Z =12
5. Parâmetros principais da ferramenta de corte
Das recomendações da página 8 de [4], A largura da fresa B = 284 mm que é igual ou maior em 2 ÷ 5 mm
da largura da superfície trabalhada.
Tomando o diâmetro da superfície trabalhada Bs = 258 mm, determina-se o diâmetro mínimo da fresa.
49
D f  (1  2) B s  1  258  258mm (24)
6. Parâmetros geométrico da parte cortante
Com base nas recomendações presentes nas páginas 27 e 28 escolhe-se os seguintes ângulos.
  15  1  8  ch  5   15   5   60  0  30  1  5
7. Sobrespessura
A Sobrespessura é já conhecida: z = 1,55 mm
8. Profundidade de corte
A profundidade de corte é já conhecida: t = 1,2 mm
9. Avanços máximos admissíveis
Da tabela 34 da página 43 tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor: Sz = 0,2 mm/dente.
Da tabela 36 da página 44, para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 1,2 mm, tirou-se: Sz = 0, 25
mm/dente.
Da tabela 37 da página 45, em função da rugosidade da superfície, tirou-se: Sz = 1,6 mm/volta
10. Avanço mínimo
Dos avanços máximos admissíveis escolhe-se o avanço mínimo, que corresponde a: Sv = 0,2 mm/dente
11. Avanço da máquina
Dos avanços disponíveis para máquina escolhida escolhe-se o menor e mais próximo do avanço mínimo: Sv
= 0,15 mm/dente
12. Coeficientes e expoentes para cálculo da velocidade de corte
Da tabela 39 da página 45, em função do tipo da ferramenta de corte, do material da peça e da profundidade
de corte escolhem-se os coeficientes:
C v  64 ,7 q v  0,25 x v  0,1 y v  0,2 u v  0,15 py  0 m  0,2
13. Duração da fresa
50
Da tabela 40, página 47 escolhe-se a duração da fresa Te = 180 min. Da tabela 7 da página 30 escolhe-se
K Tf  1 e da tabela 8 da página 30 escolhe-se K Tm  1 . Assim a duração da fresa é:
T  Te  K Tf  K Tm  60  1  1  180 min (25)
14. Coeficientes de correcção da velocidade
Da tabela 2 da página 29, em função do material da peça e do material da ferramenta extraem-se os

coeficientes: C m  1,0 nv  1,0 ;
Da tabela 3 da página 29, em função do material da peça tira-se o coeficiente: K mv  0,75 ;
Da tabela 5 da página 30, em função do estado da superfície da peça tira-se o coeficiente: K esv  0,85
Da tabela 6 da página 30, em função do material da peça tira-se o coeficiente: K mfv  1 ;
15. Velocidade de corte
A velocidade de corte obtém-se através da fórmula:
Cv  D qv
Vc  m xv  kv (26)
T  t  S zyv  B uv  z pv
Onde k v  K mv  K esv  K mfv  0,75  0,85  1  0,64
64,7  280 0, 25
Vc   0,64  36,42m / min
180 0, 2  1,2 0,1  0,150, 4  2580,15  12 0
16. Frequência de rotações da árvore principal
A frequência de rotações obtém-se através da fórmula:
1000  Vc 1000  36,42

nc    44,93rpm (27)
  Dinic   258
17. Frequência de rotações da árvore principal da máquina
Escolheu-se a frequência de rotação da árvore principal pela máquina n m , da série das frequências disponíveis
para a fresadora 6P12 que é maior mas menor 1.1 nc, que corresponde a: n m  45 rpm .
18. Velocidade real de corte
51
A velocidade de corte para superfícies externas determina-se através da fórmula:
  Dinc  nm
Vr  (28)
1000
  258  45
Calculando obtém-se: Vr   37,47m / min
1000
Pela fórmula S mc  S zc  Z  n m , determina-se o avanço S mc .
S mc  10  45  S mc  450 mm / min
19. Velocidade de avanço pela máquina
Escolheu-se o avanço pela máquina S mm , pelo catalogo da fresadora 6P12, de modo que S mm seja igual ou
menor que S mc , que corresponde a: S mm  240 mm / min .
20. Avanço real da máquina
S mm 240
Recalcula-se o avanço real por dente pela fórmula: S zr    0,5mm / dente (29)
z  n m 10  45
21. Coeficientes e expoentes para cálculo da força de corte
Da tabela 41 da página 47, em função do material da peça e da ferramenta e do tipo de tratamento, tira-se:
C p  8250 X p 1 Y p  0,75 u p  1,1 w p  0,2 q p  1,3
22. Coeficientes de correcção da força de corte
Da Tabela 9 da Página 31, em função das propriedades do material da peça, tira-se:
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
(30)
Da Página 31, em função do desgaste da ferramenta, tira-se: K df  1,6
23. Força de corte
A força de corte obtém-se através da fórmula:
Cp  t  S zrp  B p  z
xp y u
Pz   K mp  K df (31)
D p  nm p
q w
52
825  1,21  0,630,8  2581,1  10
Pz   1,07  1,6  11183,33N
2581,1  400
24. Potência de corte
A potência de corte determina-se através da fórmula:
Pz  Vr 11183,33  32,42
Nc    6,14kW (32)
60000 60000
25. Verificação da potência
A verificação é feita através da condição:
N c  N m  (33)
Onde:  é o rendimento do acionamento, situado entre 0,65 e 0,85
Calculando obtém-se: 6,18  7,5  0,85  6,04  6,5 . Então a condição verifica-se.
26. Coeficiente de uso da máquina
O coeficiente de uso da máquina obtém-se através da fórmula:
Nc 6,18
C um    0,97 (34)
N m   7,5  0,85
27. Coeficiente de uso da ferramenta
O coeficiente de uso da ferramenta obtém-se através da fórmula:
Vr 37,47
C uf    1,001 (35)
Vc 36,42
28. Comprimento de entrada da fresa
O comprimento de entrada da fresa obtém-se através da fórmula:
   
l e  0,5D f  0,25 D 2f  Bs2  0,5  258  0,25  258 2  258 2  129mm (36)
29. Tempo de tratamento principal
O tempo de tratamento principal obtém-se através da fórmula:

53
C s  le  l s 
tp  (37)
Sm
Onde: L – é o comprimento percorrido pela ferramenta;
C – é o comprimento da superfície trabalhada, em mm, que é igual a 280 mm;
l s - é o comprimento da saída da ferramenta que é igual a 3 mm;
le é o comprimento da entrada da ferramenta.
Assim: t p 
258  129  3  1,72 min  103segundos
240
30. Resultados obtidos

 Tipo de ferro de corte: fresa frontal (de cabo);
 Material da parte cortante: GOST P6M5
 Geometria de afiação:   15  1  8  ch  5   15   5   60
 0  30 
 Modelo e Potência da fresadora: 6P12; N m  7,5kW
 Coeficiente de uso da máquina: Cum  0,95
 Regime de corte: t  1,2mm S mv  0,2mm / min Vr  36,47m / min n m  45 rpm
N c  6,18 kW t p  1,72 min  103segundos .
3.2. Fresagem de semiacabamento das superfícies dos suportes
Da tabela 34 da página 43 de [4] tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor:
Sz = 0,15 mm/dente.
54
Da tabela 36 da página 44 de [4], para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 0,24 mm, tirou-se: Sz
= 0,16 mm/dente
Da tabela 37 da página 45 de [4], em função da rugosidade da superfície, tirou-se: Sz = 1,6 mm/volta
3. Avanço na fresadora
Determina-se o avanço na fresadora pela fórmula: S vc  S z  Z  1,6  10  16 mm / volta (38)
Pela condição S vm  S vc , escolhe-se no catálogo da máquina o avanço da máquina: S vm  0,75 mm / volta .
C v  64 ,7 q v  0,25 x v  0,1 y v  0,2 u v  0,15 py  0 m  0,2
T  Te  K Tf  K Tm  240  1  1  240 min
Da tabela 2 da Página 29, em função do material da peça e do material da ferramenta extraem-se os

Da tabela 3 da página 29 de [4], em função do material da peça tira-se o coeficiente: K mv  0,75 ;
Da tabela 5 da página 30 de [4], em função do estado da superfície da peça tira-se o coeficiente: K esv  0,85
Da tabela 6 da página 30 de [4], em função do material da peça tira-se o coeficiente: K mfv  1 ;

55
Cv  D qv
Vc   kv
T m  t xv  S zyv  B uv  z pv
64,7  387 0, 25
Vc   0,64  32,4m / min
240 0, 2  0,22 0,1  0,75 0, 4  258 0,15  10 0
1000  Vc 1000  32,4

nc    26,66rpm
  Dinic   387
  Dinc  nm
Vr 
1000
  258  38
1000
S mc  10  38  S mc  380 mm / min
S mm 360
Recalcula-se o avanço real por dente pela fórmula: S zr    0,95mm / dente
z  nm 4  38
56
Coeficientes e expoentes para cálculo da força de corte
C p  825 X p  0,95 Y p  0,8 u p  1,1 wp  0 q p  1,1
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
15. Força de corte
xp y u
Pz   K mp  K df
D p  nm p
q w
825  0,220,95  0,920,8  2581,1  4

Pz   1,07  1,6  3216,21N
2581,1  300
Pz  Vr 3216,21  30,8
Nc    1,65kW
60000 60000
N c  N m 
57
Nc 1,55
C um    0,29
N m   7,5  0,75
Vr 30,8
C uf    1,04
Vc 29,53
   
l e  0,5D f  0,25 D 2f  Bs2  0,5  258  0,25  258 2  258 2  129mm
C s  le  l s 
tp 
Sm
Assim: t p 
258  129  3  1,08 min  65segundos
360

58
 0  30 
 Regime de corte: t  0,24mm S mv  0,75 mm / min Vr  30,8m / min nm  38 rpm
Tabela 16.7 Resultados obtidos do facejamento das superfícies dos suportes (Fonte: Autor)
Detalhes da ferramenta de corte
Material da
ferramenta  1  ch  ch    B H  L
P6M5 15 8 15  5 15 5 60 16  25  140
Regimes de corte
t Sv Vr Nc
Operação nm tp(seg) 𑁋 𑁋
(mm) (mm/vol) (m/min) kW 
Desbastamento 1,2 0,2 36,47 45 6,18 103 𑁋 𑁋
Semiacabamento 0,24 0,75 30,8 38 1,65 65 𑁋 𑁋
3.3. Fresagem de desbastamento das superfícies do curso da corrediça
Para o cálculo dos regimes de corte de fresagem de desbaste tem-se como dados de partida:
Operação: Fresagem de desbastamento
Da referência bibliográfica [6], escolheu-se a fresadora vertical do modelo 6P12.
59
Das opções disponíveis na página 21 de [4] escolheu-se a fresa frontal (de cabo) para fresagem dum plano
horizontal, que é adequado para o tratamento que se pretende realizar.
Das recomendações da tabela da página 12 de [4] escolheu-se o aço rápido HS 6-5-2 (norma ISO), que
corresponde a P6M5 (norma GOST).
Das recomendações da página 22 de [4] escolheram-se as dimensões:

- Número de dentes, Z =12
5. Parâmetros principais da ferramenta de corte
Das recomendações da página 8 de [4], A largura da fresa B = 60 mm que é igual ou maior em 2 ÷ 5 mm da

largura da superfície trabalhada.
D f  (1  2) B s  1,2  60  72mm (24)
Com base nas recomendações presentes nas páginas 27 e 28 escolhe-se os seguintes ângulos.
  15  1  8  ch  5   15   5   60  0  30  1  5
7. Sobrespessura
Da tabela 34 da página 43 de [4] tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor: Sz = 0,2
mm/dente.
60
Da tabela 36 da página 44 de [4, para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 1,2 mm, tirou-se: Sz =
0, 25 mm/dente.
Da tabela 37 da página 45 de [4, em função da rugosidade da superfície, tirou-se: Sz = 1,6 mm/volta
10. Avanço mínimo
= 0,15 mm/dente
C v  64 ,7 q v  0,25 x v  0,1 y v  0,2 u v  0,15 py  0 m  0,2
T  Te  K Tf  K Tm  60  1  1  180 min (25)


61
Cv  D qv
Vc   kv (26)
64,7  72 0, 25
Vc   0,64  32,72m / min
180 0, 2  1,2 0,1  0,15 0, 4  72 0,15  12 0
1000  Vc 1000  32,72

nc    144,58rpm (27)
  Dinic   32,72
  Dinc  nm
Vr  (28)
1000
  72  150
1000
S mc  10  150  S mc  1500 mm / min
S mm 260
Recalcula-se o avanço real por dente pela fórmula: S zr    0,17mm / dente (29)
z  n m 10  150
62
C p  8250 X p 1 Y p  0,75 u p  1,1 w p  0,2 q p  1,3
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
(30)
23. Força de corte
xp y u
Pz   K mp  K df (31)
D p  nm p
q w
825 1,21  0,630,8  721,1 10

Pz  1,07 1,6  3388,88 N
721,1 1500
Pz  Vr 3388,88,33,92
Nc    1,19kW (32)
60000 60000
N c  N m  (33)
63
Nc 1,19
C um    0,30 (34)
N m   7,5  0,85
Vr 32,92
C uf    1,09 (35)
Vc 32,70
   
l e  0,5D f  0,25 D 2f  Bs2  0,5  72  0,25  72 2  60 2  16,1mm (36)
C s  le  l s 
tp  (37)
Sm
Assim: t p 
260  16  3  1,07 min  64segundos
260

 Tipo de ferramenta de corte: fresa frontal (de cabo);
 0  30 
64
 Coeficiente de uso da máquina: C um  0,30
 Regime de corte: t  1,2mm S mv  0,2mm / min Vr  33,93m / min n m  150 rpm
3.4. Fresagem de acabamento das superfícies do curso da corrediça
Da Tabela 34 da página 43 tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor:
Sz = 0,15 mm/dente.
Da Tabela 36 da página 44, para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 0,22 mm, tirou-se: Sz = 0,16
mm/dente
Determina-se o avanço na fresadora pela fórmula: S vc  S z  Z  1,4  12  19,2mm / volta (38)
Pela condição S vm  S vc , escolhe-se no catálogo da máquina o avanço da máquina: S vm  1,8mm / volta .
C v  64 ,7 q v  0,25 x v  0,1 y v  0,2 u v  0,15 py  0 m  0,2
65
T  Te  K Tf  K Tm  240  1  1  240 min

Cv  D qv
Vc  m xv  kv
64,7  72 0, 25
Vc   0,64  22,063m / min
240 0, 2  0,24 0,1  1,8 0, 4  64 0,15  12 0
1000  Vc 1000  22,06

nc    97,54rpm
  Dinic   72
66
  Dinc  nm
Vr 
1000
  72  105
1000
S mc  12  105  S mc  1260 mm / min
S mm 1250
z  n m 12  105
C p  825 X p  0,95 Y p  0,8 u p  1,1 wp  0 q p  1,1
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
16. Força de corte
xp y u
D p  nm p
q w
67
825  0,240,95  0,990,8  721,1 12
Pz  1,07 1,6  3559,11N
721,1 1050
Pz  Vr 3559,11  23,75
Nc    1,4kW
60000 60000
N c  N m 
Nc 1,4
C um    0,25
N m   7,5  0,75
Vr 23,75
C uf    1,08
Vc 22,06
   
l e  0,5D f  0,25 D 2f  Bs2  0,5  72  0,25  72 2  60 2  16mm

68
C s  le  l s 
tp 
Sm
Assim: t p 
258  129  3  0,22 min  14segundos
1250

 0  30 
 Regime de corte: t  0,24mm S mv  0,99 mm / min Vr  23,75m / min n m  105 rpm
3.5. Fresagem de acabamento fino das superfícies do curso da corrediça
Da tabela 34 da página 43 tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor:
Sz = 0,1 mm/dente.
69
Da tabela 36 da página 44, para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 0,01 mm, tirou-se: Sz = 0,16
mm/dente
Da tabela 37 da página 45, em função da rugosidade da superfície, tirou-se: Sv = 1,6 mm/volta
Determina-se o avanço na fresadora pela fórmula: S vc  S v  Z  1,6  14  22,4mm / volta
Pela condição S vm  S vc , escolhe-se no catálogo da máquina o avanço da máquina: S vm  1,7 mm / volta .
C v  64 ,7 q v  0,25 x v  0,1 y v  0,2 u v  0,15 py  0 m  0,2
T  Te  K Tf  K Tm  240  1  1  240 min


70
Cv  D qv
Vc   kv
64,7  72 0, 25
Vc   0,64  25,13m / min
180 0, 2  0,130,1  1,7 0, 4  60 0,15  14 0
1000  Vc 1000  25,13

nc    111,11rpm
  Dinic   72
  Dinc  nm
Vr 
1000
  72  105
1000
S mc  14  105  S mc  1470 mm / min
71
S mm 1250
z  n m 14  105
C p  825 X p  0,95 Y p  0,8 u p  1,1 wp  0 q p  1,1
Da tabela 9 da Página 31, em função das propriedades do material da peça, tira-se:
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
Da página 31, em função do desgaste da ferramenta, tira-se: K df  1,6
16. Força de corte
xp y u
D p  nm p
q w
825  0,130,95  0,850,8  601,1 12

Pz  1,07 1,6  2050,11N
721,1 1050
Pz  Vr 2050,11  23,8
Nc    0,81kW
60000 60000
N c  N m 
72
Nc 0,81
C um    0,144
N m   7,5  0,75
Vr 23,8
C uf    0,94
Vc 25,13
   
l e  0,5D f  0,25 D 2f  Bs2  0,5  72  0,25  72 2  60 2  16mm
C s  le  l s 
tp 
Sm
Assim: t p 
260  16  3  0,22 min  13segundos
1250

73
 0  30 
 Regime de corte: t  0,13mm S mv  1,7 mm / min Vr  23,8m / min n m  105 rpm
N c  0,81kW t p  0,22 min  13segundos .
Tabela 17.7 Resultados obtidos do facejamento das superfícies do curso da corrediça (Fonte: Autor)
Material da
ferramenta  1  ch  ch    B H  L
16  25  140
P6M5 15 8 15  5 15 5 60
Regimes de corte
Sv Vr Nc
t tp(seg
Operação (mm/vol (m/min nm 𑁋 𑁋
(mm)
) ) kW  )
Desbastamento 1,2 0,2 33,93 150 6,04 64 𑁋 𑁋
Acabamento 0,24 0,99 23,75 105 1,65 14 𑁋 𑁋
Acabamento
0,13 1,7 23,8 0,8 𑁋 𑁋
fino 105 13
3.6. Torneamento de desbastamento das faces laterais
Para o cálculo dos regimes de corte do facejamento das faces lateras tem-se como dados de partida:
Operação: Facejamento de semiacabamento
74
1. Modelo do torno
Da referência bibliográfica [7], escolheu-se o torno mecânico modelo 1K62.
2. Tipo de ferramenta de corte
Das opções disponíveis na página 13 escolheu-se o ferro cortante direito acotovelado para facejar externo,
que é adequado para o tratamento que se pretende realizar.
Das recomendações da tabela da página 12 escolheu-se o material P10 (norma ISO), que serve para
desbastamento, semiacabamento e para tratamento com choques de aços.
Das recomendações da página 14 escolheram-se as dimensões: BxHxL = 16x25x140
Com base nas recomendações presentes nas páginas 23, e 24 escolhe-se os seguintes ângulos.
  12   30  ch  0   50 1  45 Rb  2mm  0
6. Sobrespessura
Da tabela 11 da página 32 tirou-se, em função das dimensões e material da peça, o valor: Sv = 1,3 mm/vol
Da tabela 12 da página 32, para espessura da pastilha de 4 mm, tirou-se: Sv = 1,6 mm/vol
Da tabela 13 da página 33, em função das dimensões da ferramenta e da profundidade de corte, tirou-se: Sv
= 0,08 mm/vol
Da tabela 14 da página 34, para a rugosidade pretendida na peça e raio do bico da ferramenta de corte, tirou-
se: Sv = 0,55 mm/vol
9. Avanço mínimo
75
Dos avanços máximos admissíveis escolhe-se o avanço mínimo, que corresponde a: Sv = 0,08 mm/vol
= 0,076 mm/vol
Da tabela 17 da página 35, em função do tipo de tratamento, do material da peça e da profundidade de corte
escolhem-se os coeficientes:
C v  420 xv  0,15 y v  0,2 m  0,2
12. Período de resistência
Das recomendações da página 4 escolhe-se Te = 60 min, e da tabela 7 da página 30 escolhe-se K Tf  1 e da
Tabela 8 da Página 30 escolhe-se K Tm  1 . Assim o período de resistência é:
T  Te  K Tf  K Tm  60  1 1  60 min
Da Tabela 2 da Página 29, em função do material da peça e do material da ferramenta extraem-se os

Da Tabela 3 da Página 29, em função do material da peça tira-se o coeficiente: K mv  0,75 ;
Da Tabela 5 da Página 30, em função do estado da superfície da peça tira-se o coeficiente: K esv  0,85
Da Tabela 6 da Página 30, em função do material da peça tira-se o coeficiente: K mfv  1 ;
Da Tabela 18a da Página 36, em função de parâmetros do ferro cortante tiram-se os coeficientes:
Kv  1 K 1v  0,94 K rv  1 ;
Da tabela 18b da página 36, em função das dimensões do cabo da ferramenta tira-se o coeficiente: K qv  0,97
Da Tabela 18c da Página 36, em função do método de tratamento, tira-se o coeficiente: K mtv  1,24
76
C v  C cv
Vc   kv
T m  t xv  S vm
yv
Onde k v  K mv  K esv  K mfv  K v  K1v  K rv K qvK mtv
k v  0,75  0,85  1 1 0,94  1  0,97  1,24  0,72
420  1
Vc   0,72  213,9m / min
60 0, 2
 1,34 0,15  0,0750, 2
1000  Vc 1000  213,9

nc    1620,86rpm
  Dinic   42
para o torno paralelo 1K62 que é maior mas menor 1.1 nc, que corresponde a: n m  1500 rpm .
Determina-se a velocidade de corte para superfícies externas:
  Dinc  n m   45  1500
Vr    197,92m / min
1000 1000
Da Tabela 22 da Página 37, em função do material da peça e da ferramenta e do tipo de tratamento, tira-se:
C pz  3000 X pz  1 Y pz  0,75 n pz  0,15 .
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
77
Da Tabela 23 da Página 39, em função de parâmetros geométricos da parte cortante da ferramenta, tira-se:
K p  0,94 K p  1 K p  1 K rp  1
20. Força de corte
Pz  C px  t  S vmp  Vr pz  K p
x pz y n
(39)
Onde: k p  K mp  K df  Kp  K p  K rp  K p
k p  1,07  1,6  0,94  1  1  1  1,61
Pz  3000 1,34 1  0,075 0,,75 197 ,92 0,15 1,61  1742 ,22 N
Pz  Vr 1742,22  197,92
Nc    5,75kW
60000 60000
N c  N m 
Calculando obtém-se: 5,75  10  0,75  5,75  7,5 . Então a condição verifica-se.
Nc 5,75
C um    1,18
N m   10  0,75
78
Vr 197,92
C uf    0,98
Vc 213,87
L
tp  com L  C  l e  l s (40)
nm  S m
C – é o comprimento da superfície trabalhada, em mm;
l s - é o comprimento da saída da ferramenta;
l e  2  t  cot g ( )  2  1,34  cot g (50 )  3,13mm l s  3mm (41)
Cinc  C fin 45  42
C   1,5
2 2
L  1,5  3,63  3  7,63m
7,63
Assim: t p   0,087 min  6segundos
1000  0,076

 Tipo de ferro de corte: ferro cortante direito acotovelado para facejar externo;
 Material da parte cortante: ISO P10
 Dimensões: B  H  L  16  25  140
 Geometria de afiação:   12   30  ch  0   50 1  45 Rb  2mm   0
 Modelo e Potência do torno: 1K62; N m  10 kW

79
 Regime de corte: t  1,97mm S mv  0,076 min/ vol Vr  197,92m / min nm  1500 rpm
3.7. Torneamento de semiacabamento das faces laterais
Da tabela 11 da página 32 tirou-se, em função das dimensões e material da peça, o valor: Sv = 1,3 mm/vol
Da tabela 12 da página 32, para espessura da pastilha de 4 mm, tirou-se: Sv = 1,6 mm/vol
Da tabela 13 da página 33, em função das dimensões da ferramenta e da profundidade de corte, tirou-se: Sv
= 0,08 mm/vol
Da tabela 14 da página 34, para a rugosidade pretendida na peça e raio do bico da ferramenta de corte, tirou-
se: Sv = 0,55 mm/vol
3. Avanço mínimo
= 0,076 mm/vol
Da Tabela 17 da Página 35, em função do tipo de tratamento, do material da peça e da profundidade de corte
escolhem-se os coeficientes: C v  420 xv  0,15 y v  0,2 m  0,2
Das recomendações da página 4 escolhe-se Te = 100 min. Da tabela 7 da Página 30 escolhe-se K Tf  1 e da
Tabela 8 da Página 30 escolhe-se K Tm  1 . Assim o período de resistência é:
80
T  Te  K Tf  K Tm  100  1 1  100 min

Da tabela 18a da página 36, em função de parâmetros do ferro cortante tiram-se os coeficientes:
Kv  1 K 1v  0,94 K rv  1 ;
Da tabela 18c da página 36, em função do método de tratamento, tira-se o coeficiente: K mtv  1,24
C v  C cv
Vc   kv
T  t xv  S vm
m yv
Onde k v  K mv  K esv  K mfv  K v  K1v  K rv K qvK mtv
k v  0,75  0,85  1 1 0,94  1 0,97  1,24  0,72
420  1
Vc   0,72  258,87m / min
100 0, 2
 0,19 0,15  0,076 0, 2
1000  Vc 1000  258,87

nc    1961,9rpm
  Dinic   42
81
para o torno 1K62 que é maior mas menor 1.1 nc, que corresponde a: n m  1500 rpm , que é a rotação máxima
do torno 1K62.
  Dinc  n m   42  1500
Vr    197,92m / min
1000 1000
L
tp  com L  C  l e  l s
nm  S m
l s - é o comprimento da saída da ferramenta;
l e  2  t  cot g ( )  2  019  cot g (50 )  3,65 mm l s  3mm
Cinc  C fin 45  42
C   1,5 (42)
2 2
L  1,5  3,13  3  7,63m
7,63
1500  0,075

 Material da parte cortante: ISO P10
82
 Dimensões: B  H  L  16  25  140
 Geometria de afiação:   12   30  ch  0   50 1  45 Rb  2mm   0
 Modelo e Potência do torno: 1K62; N m  10 kW
Tabela 18.7 Resultados obtidos do facejamento das faces laterais (Fonte: Autor)

Material da
ferramenta    ch  1 Rb  B H  L
P10 12  30 0 50 45 2mm 0 16  25  140
Regimes de corte
Dim. Dim. Nc
t Sv Vr nm
Operação Inicial Final tp(seg)
(mm) (mm)
(mm) (mm/vol) (m/min) kW 
Desbastamento 45,7 43,7 1,97 1,6 197,92 1500 5,74 7
Semiacabamento 43,7 42 1,68 0,08 197,9 1500 5,74 6
3.8. Alargamento de desbastamento do furo central
Dimensões da peca bruta
O diâmetro da peça bruta é dado pela subtração do diâmetro final da peça pela soma das sobrespessuras no
alargamento de desbaste, acabamento e mandrilagem de acabamento do furo.
Dbruta  D final   sobrespessuras (43)
Dbruta  45  2  2,57  2  0,36  2  0.03   39 ,1mm
1. Modelo do torno
Dadas as características tecnológicas das superfícies geradas pelo torneamento, o alargamento do furo
central será feito no torno mecânico.
83
Assim sendo, escolheu-se o torno mecânico 16K20.
Das opções disponíveis na página 15 opta-se por um alargador.
Como o material a ser trabalhado não tem alta dureza, escolhe-se aço rápido P6M5, norma GOST.
  8   60   20  0  30 
D f  Dinicial 45  39,1
t   2,57mm (44)
2 2
6. Avanços máximos admissíveis e coeficientes de correcção de avanço
Da tabela 26 da página 40 escolhe-se o avanço tabelado S vt  de acordo com o material a trabalhar e o
diâmetro da ferramenta (Df): S vt  1,3mm / v.
Tomando as recomendações da tabela 26 da página 40 de [4], toma-se o coeficiente K mts  0,7 .
Determina-se o avanço calculado por: S vm  S vt  K mts  1,3  0,7  0,91mm / v
Dos avanços disponíveis para máquina escolhida escolhe-se o avanço mais próximo e menor ao calculado e
teve-se o seguinte valor: S vm  0,8mm / v
Da tabela 29 da página 41 são obtidos os seguintes coeficientes:
C v  16 ,3 qv  0,3 xv  0,2 yv  0,5 m  0,3
84
Da tabela 30 página 42 escolhe-se Te  60 min
Coeficientes de correcção da duração da ferramenta de corte:
Da tabela 7 da página 30 escolhe-se K Tf  1 e da tabela 8 da Página 30 escolhe-se K Tm  1 .
Duração da ferramenta de corte: T  Te  KTf  KTm  60  1  1  60 min
Da tabela 5 e 6 da página 30 tem-se os seguintes coeficientes: K esv  0,85 K mfv  1 Cm  1 nv  0,9
Determina-se o coeficiente K mv : K mv  Cm  750 /  r  v  1  750 / 823  0,92

n 0, 9
Da tabela 31, página 42, tem-se o coeficiente K lv  1 e da tabela 6, nota 13 da página 6, tem-se: K av  1
K v  K mv  K esv  K mfv  K lv  K av  0,92  0,85  1  1  1  0,78
C v  D qfv 16,3  44,22 0,3

Vc   Kv   0,78  10,76m / min
T m  t xv  S myv 60 0,3  2,57 0, 2  0,8 0,5
1000  Vc 1000  10,76

nc    77,47rpm
  Df 44,22
para o torno 16K20 que é maior mas menor do valor calculado, que corresponde a: nm  63rpm .
  D f  nm   45  63
Vr    8,91m / min
1000 1000
15. Coeficientes e expoentes para cálculo do momento torsor e força axial
85
Da tabela 32 da página 42 obtêm-se:
C m  0,9 qm  1 xm  0,9 y m  0,8 C p  670 qp  0 x p  1,2 y p  0,65 K ap  1
Da tabela 9 da página 31, em função das propriedades do material da peça, tira-se:
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
17. Momento torsor
M t  Cm  Dqfm  t xm  Svm
ym
 Kmp  Kap  Kdf (45)
M t  0,9  44,221  2,57 0,9  1,120,8  1,07  1  1,8  150,4 Nm
18. Força axial de corte
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
Pa  C p  D f p  t p  S vmp  K p  670  44,22 0  2,57 1, 2  0,8 0,65  1  3476 ,35 N

q x y
(46)
M t  nm 150,4  63
Nc    0,99kW
9550 9550
N c  N m  Onde:  é o rendimento do acionamento, situado entre 0,65 e 0,85
Nc 0,99
C um    0,13
N m   10  0,75
86
Vr 8,75
Cuf    0,83
Vc 10,76
C f  t  ctg  l s
tp 
S vm  nm
Onde: C f – é o comprimento do furo, em mm, correspondente a C f  20mm ;
l s - é o comprimento da saída da ferramenta, l s  3mm .
C f  t  ctg  l s 20  2,57  ctg60  3

Assim: t p    0,65 min  39segundos
S vm  nm 0,8  63

 Tipo de ferro de corte: Alargador;
 Material da parte cortante: P6M5
 Geometria de afiação:   8   60   20  0  30 
 Modelo e Potência da furadora: Torno modelo 1K62, N m  10 kW
 Regime de corte: t  2,57mm S mv  0,8 min/ vol Vr  8,91m / min nm  63rpm N c  0,99 kW
t p  0,65 min  39segundos .
3.9. Alargamento de acabamento do furo central
DaposAcabamento  DaposDesbaste 44,94  44,22

t   0,36mm
2 2
87
Determina-se o avanço calculado por: S vm  S vt  K mts  1,2  0,7  0,84 mm / v
Dos avanços disponíveis para máquina escolhida escolhe-se o avanço mais próximo e menor o calculado e
Da Tabela 29 da página 41 são obtidos os seguintes coeficientes:
C v  16 ,3 qv  0,3 xv  0,2 yv  0,5 mv  0,3
Da tabela 7 da página 30 escolhe-se K Tf  1 e da tabela 8 da página 30 escolhe-se K Tm  1 .
Duração da ferramenta de corte: T  Te  KTf  KTm  60  1  1  60 min

n 0, 9
88
C v  D qfv 16,3  44,94 0,3
Vc   K v  0,3  0,78  16,03m / min
T m  t xv  S myv 60  0,36 0, 2  0,8 0,5
1000  Vc 1000  16,03

nc    115,36rpm
  Df   44,94
para o torno 16K20 que é maior mas menor do valor calculado, que corresponde a: n m  100 rpm .
  D f  nm   44,94  100
Vr    13,9m / min
1000 1000
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
13. Momento torsor
ym
 Kmp  Kap  Kdf
M t  0,9  44,941  0,360,9  0,80,8  1,07  1  1,8  25,62 Nm
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
89
Pa  C p  D f p  t p  S vmp  K p  670  44,94 0  0,361, 2  0,80, 65 1  328 ,22 N
q x y
M t  n m 25,62  100
Nc    0,27kW
9550 9550
Nc 0,27
C um    0,036
N m   10  0,75
Vr 13,9
Cuf    0,87
Vc 16,03
C f  t  ctg  l s 20  0,36  ctg60  3

tp    0,09 min  6segundos
S vm  nm 0,8  100

 Tipo de ferro de corte: Alargador;
 Regime de corte: t  0,36mm S mv  0,8 min/ vol Vr  13,9m / min nm  100 rpm N c  0,27 kW
t p  0,09 min  6segundos .
90
3.10. Mandrilagem de acabamento do furo central
1. Modelo do torno
Das opções disponíveis na página 15 opta-se por um mandril, para mandrilagem de acabamento.
  0   12 1  15   60   20
t   0,03mm (47)
2 2
teve-se o seguinte valor: S vm  0,7 mm / v
91
C v  10,5 qv  0,3 xv  0,2 y v  0,65 m  0,4
Duração da ferramenta de corte: T  Te  K Tf  K Tm  120  1  1  120 min

n 0, 9
C v  D qfv 10,5  45 0,3

Vc   Kv   0,78  10m / min
T m  t xv  S myv 120 0,3  0,030, 2  0,7 0, 65
1000  Vc 1000  10
nc    68,15rpm
  Df   45
para o torno 16K20 que é maior mas menor do valor calculado, que corresponde a: nm  63rpm .
92
  D f  nm   45  63
Vr    8,91m / min
1000 1000
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
17. Momento torsor
ym
M t  0,9  451  0,030,9  0,7 0,8  1,07  1  1,8  2,5 Nm
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
Pa  C p  D f p  t p  S vmp  K p  670  45 0  0,031, 2  0,7 0,65  1,93  15,27 N

q x y
M t  nm 15,27  63
Nc    0,017kW
9550 9550
93
Nc 0,017
C um    0,0022
N m   10  0,75
Vr 8,91
C uf    0,9
Vc 10
tp 
S vm  nm
C f  t  ctg  l s 20  0,03  ctg60  3

Assim: t p    0,076 min  4,6segundos
S vm  nm 0,7  63

 Tipo de ferro de corte: Mandril;
 Geometria de afiação:   0   12 1  15   60   20
 Regime de corte: t  0,03mm S mv  0,7 min/ vol Vr  8,91m / min nm  63rpm
N c  0,017 kW t p  0,076 min  4,6segundos .
94
Tabela 19.7 Resultados obtidos no alargamento do furo central (Fonte: Autor)

Material da
ferramenta   0  𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
P6M5 8 60 30 20 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
Regimes de corte
Dim. Dim. nm Nc
t Sv Vr tp
Operação Inicial Final
(mm) (mm)
(mm) (mm/vol) (m/min) rpm kW  (seg)
Alargamento de 39,1 44,22 2,57 0,8 8,91 0,99
63 39
desbaste
Alargamento de 0,8 0,8 13,9 0,27
44,22 44,94 100
acabamento 6
Mandrilagem de 44,94 0,03 0,7 8,91 0,017 4,6
45 63
acabamento
3.11. Alargamento de desbastamento do furo do mancal
Dimensões da peca bruta
O diâmetro da peça bruta é dado pela subtração do diâmetro final da peça pela soma das sobrespessuras no
alargamento de desbaste, acabamento e mandrilagem de acabamento do furo.
Dbruta  D final   sobrespessuras
Dbruta  45  2  2,59  2  0,28  2  0.03   50,2mm
1. Modelo do torno
Das opções disponíveis na página 15 opta-se por um alargador.
95
  8   60   20  0  30 
D f  Dinicial 55,38  50,2

t   2,59mm
2 2
Determina-se o avanço calculado por: S vm  S vt  K mts  1,3  0,7  0,91mm / v
C v  16 ,3 qv  0,3 xv  0,2 yv  0,5 m  0,3

96

n 0, 9
C v  D qfv 16,3  55,38 0,3

Vc   Kv   0,78  9,34m / min
T m  t xv  S myv 120 0,3  2,59 0, 2  0,8 0,5
1000  Vc 1000  9,34

nc    53,67rpm
  Df 55,38
  D f  nm   55,38  50
Vr    8,7m / min
1000 1000
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
97
17. Momento torsor
ym
M t  0,9  55,381  2,590,9  0,80,8  1,07  1  1,8  189,6 Nm
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
Pa  C p  D f p  t p  S vmp  K p  670  55,38 0  2,59 1, 2  0,80,65  1  3507 ,18 N

q x y
M t  nm 189,6  50
Nc    0,99kW
9550 9550
Calculando obtém-se: 0,99  11 0,75  0,99  8,25 . Então a condição verifica-se.
Nc 0,99
C um    0,12
N m   11  0,75
Vr 8,67
Cuf    0,93
Vc 9,34
98
tp 
S vm  nm
C f  t  ctg  l s 20  2,59  ctg60  3

Assim: t p    1,01min  60,6segundos
S vm  nm 0,8  50

 Modelo e Potência da furadora: Torno modelo 16K20, N m  11kW
 Regime de corte: t  2,59mm S mv  0,8 min/ vol Vr  8,7m / min nm  50 rpm N c  0,99 kW
t p  1,01min  60,6segundos .
3.12. Alargamento de acabamento do furo do mancal
DaposAcabamento  DaposDesbaste 55,94  55,38

t   0,28mm
2 2
99
Dos avanços disponíveis para máquina escolhida escolhe-se o avanço mais próximo e menor o calculado e
Da Tabela 29 da página 41 são obtidos os seguintes coeficientes:
C v  16 ,3 qv  0,3 xv  0,2 yv  0,5 mv  0,3

n 0, 9
C v  D qfv 16,3  55,94 0,3

Vc   Kv   0,78  14,62m / min
T m  t xv  S myv 60 0,3  0,28 0, 2  0,8 0,5
1000  Vc 1000  14,62

nc    84,02rpm
  Df   55,94
100
  D f  nm   55,94  80
Vr    13,92m / min
1000 1000
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
13. Momento torsor
ym
M t  0,9  55,941  0,280,9  0,80,8  1,07  1  1,8  25,59 Nm
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
Pa  C p  D f p  t p  S vmp  K p  670  55,94 0  0,281, 2  0,80,65 1  242 ,76 N

q x y
M t  nm 25,59  80
Nc    0,21kW
9550 9550

101
Nc 0,21
C um    0,026
N m   11  0,75
Vr 13,92
Cuf    0,96
Vc 14,62
C f  t  ctg  l s 25  0,28  ctg60  3

tp    0,11min  6,6segundos
S vm  nm 0,8  80

 Regime de corte: t  0,28mm S mv  0,8 min/ vol Vr  13,92m / min nm  80 rpm N c  0,21kW
t p  0,11min  6,6segundos .
3.13. Mandrilagem de acabamento do furo do mancal
1. Modelo do torno
102
Das opções disponíveis na página 15 opta-se por um mandril, para mandrilagem de acabamento.
Como o material a ser trabalhado não tem alta dureza, escolhe-se aço rápido.
  0   12 1  15   60   20
t   0,03mm
2 2
teve-se o seguinte valor: S vm  0,7 mm / v
C v  10,5 qv  0,3 xv  0,2 y v  0,65 m  0,4
103

n 0, 9
C v  D qfv 10,5  56 0,3

Vc   Kv   0,78  10,29m / min
T m  t xv  S myv 120 0,3  0,030, 2  0,7 0, 65
1000  Vc 1000  10,29

nc    58,48rpm
  Df   56
  D f  nm   56  50
Vr    8,8m / min
1000 1000
104
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
17. Momento torsor
ym
M t  0,9  561  0,030,9  0,7 0,8  1,07  1  1,8  3,11Nm
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
Pa  C p  D f p  t p  S vmp  K p  670  56 0  0,031, 2  0,7 0,65  1,93  15,26 N

q x y
M t  nm 3,11  50
Nc    0,016kW
9550 9550
Nc 0,016
C um    0,002
N m   11  0,75
105
Vr 10,29
Cuf    0,86
Vc 8,8
tp 
S vm  nm
C f  t  ctg  l s 25  0,03  ctg60  3

Assim: t p    0,098 min  5,9segundos
S vm  nm 0,7  50

N c  0,016 kW t p  0,098 min  5,9segundos .
106
Tabela 20.7 Resultados obtidos no alargamento do furo do mancal (Fonte: Autor)

Material da
ferramenta   0  𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
P6M5 8 60 30 20 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
Regimes de corte
Dim. Dim. nm Nc
t Sv Vr tp
(mm) (mm)
Alargamento de 50,2 55,38 2,59 0,8 8,7 0,99
50 61
Desbaste
Alargamento 0,28 0,8 13,92 0,21
55,38 55,94 80 6,6
Acabamento
Mandrilagem de 55,94 0,03 0,7 13,92 0,016 5,9
56 50
Acabamento
3.14. Torneamento de semiacabamento do cilindro externo
1. Modelo do torno
Escolheu-se o torno mecânico paralelo modelo 1K62.
Das opções disponíveis na página 13 escolheu-se o ferro cortante direito acotovelado para facejar externo,
que é adequado para o tratamento que se pretende realizar.
Das recomendações da tabela da página 12 escolheu-se o material aço rápido P6M5 (norma GOST), que
corresponde a HS 6-5-2, norma ISO.
Das recomendações da página 14 escolheram-se as dimensões: BxHxL = 16x20x120
107
  12   15  ch  5   60 1  45 Rb  1mm   0
6. Sobrespessura
Da tabela 11 da página 32 tirou-se, em função das dimensões e material da peça, o valor: Sv = 1,3 mm/volta.
Da tabela 12 da página 32, para espessura da pastilha de 4 mm, tirou-se: Sv = 1,3 mm/volta
Da tabela 13 da página 33, em função das dimensões da ferramenta e da profundidade de corte, tirou-se: Sz
= 0,08 mm/volta.
9. Avanço mínimo
= 0,075 mm/vol
Da tabela 17 da página 35, em função do tipo de tratamento, do material da peça e da profundidade de corte
escolhem-se os coeficientes:
C v  340 xv  0,15 yv  0,45 m  0,2
Das recomendações da página 4 escolhe-se Te  70 min
Da tabela 7 da página 30 escolhe-se K Tf  1 e da tabela 8 da página 30 escolhe-se K Tm  1 . Assim o período
de resistência é: T  Te  K Tf  K Tm  70  1  1  70 min

108
Da tabela 18a da página 36, em função de parâmetros do ferro cortante tiram-se os coeficientes:
Kv  0,9 K1v  0,91 K rv  1 ;
Da tabela 18c da página 36, em função do método de tratamento, tira-se o coeficiente: K mtv  1,24
C v  C cv
Vc   k v ; Onde k v  K mv  K esv  K mfv  Kv  K1v  K rv K qvK mtv
T  t xv  S vm
m yv
k v  0,75  0,85  1  0,9  0,91  1  0,97  1,24  0,63
340  1
Vc   0,63  252,3m / min
70 0, 2
 2,7 0,15  0,0750, 45
1000  Vc 1000  252,3

nc    226,23  226rpm
  Dinic   355
para o torno mecânico 1K62 que é maior mas menor 1.1 nc, que corresponde a: nm  200 rpm .
109
  Dinc  nm   357  200

Vr    224,97m / min
1000 1000
Da Tabela 22 da Página 37, em função do material da peça e da ferramenta e do tipo de tratamento, tira-se:
C pz  3000 X pz  1 Y pz  0,75 n pz  0,15 .
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
Da Tabela 23 da Página 39, em função de parâmetros geométricos da parte cortante da ferramenta, tira-se:
K p  0,94 K p  1 K p  1 K rp  1
20. Força de corte
Pz  C px  t  S vmp  Vr pz  K p
x pz y n
Onde: k p  K mp  K df  Kp  K p  K rp  K p
k p  1,07  1,6  0,94  1  1  1  1,61
Pz  3000  1,51  0,075 0, 75  223 ,05 0,15  1,61  2342 ,3 N
Pz  Vr 2342,3  223,05
Nc    8,76kW
60000 60000

110
N c  N m  ; Onde:  é o rendimento do acionamento, situado entre 0,65 e 0,85
Nc 8,76
C um    1,17
N m   10  0,75
Vr 224,3
C uf    0,89
Vc 252,3
L
tp  L  C  le  l s
nm  S m
Onde: L – é o comprimento percorrido pela ferramenta em mm;
l s - é o comprimento da saída da ferramenta, l s  3mm ;
l e  2  t  cot g ( )  2  1,46  cot g (50 )  3,56 mm
Dinc  D fin 357  355

C  1
2 2
L  C  l e  l s  1  3,56  3  7,56 m
7,56
200  0,075

111
 Dimensões: B  H  L  16  20 120
 Geometria de afiação:   12   15  ch  5   60 1  45 Rb  1mm   0
 Modelo e Potência do torno: Cadete; N m  15 kW
 Coeficiente de uso da máquina: Cuf  1,17
N c  8,76 kW t p  30segundos .
Tabela 21.7 Resultados obtidos no torneamento do cilindro externo (Fonte: Autor)

Material da
ferramenta    1  ch  𑁋 𑁋
P6M5 12  15 60 45  5 0 𑁋 𑁋
Regimes de corte
Dim. Dim. nm Nc
t Sv Vr tp
(mm) (mm)
Torneamento de
Semiacabamento 356,5 355 1,46 0,075 224,97 200 8,76 30
3.15. Abertura dos furos roscados
Das especificações dos furos roscados e dos furos dos pinos roscados, será apresentado apenas os regimes de
corte para aberturas dos furos roscados que correspondem também aos furos dos pinos roscados.
1. Modelo da furadora
Escolheu-se a furadora radial modelo UCIMU.
Das opções disponíveis na página 15 de [4] opta-se por brocagem com broca helicoidal.
Como o material a ser trabalhado não tem alta dureza, é macio e o trabalho será com ligeiros choques,
escolhe-se aço rápido P6M5.
4. Parâmetros geométrico da parte cortante da ferramenta de corte
112
  15 2  118   45   20
t   2,4mm
2 2
Da tabela 25 da página 40 escolhe-se o avanço tabelado: S vt  0,38 mm / v.
Da tabela 25, toma-se os seguintes coeficientes de modo a obter o avanço calculado:
K rss  0,75 K mfs  1 K ls  0,9 K tps  0,5
O avanço calculado é dado por:
S vc  S vt  K ls  K tps  K rss  K mfs  0,38  0,9  0,5  0,75 1  0,128mm / v
Da maquina, furadora do modelo UCIMU escolhe-se o avanço mais próximo e menor o calculado e teve-se
o seguinte valor: S vm  0,1mm / v
Da Tabela 29 da página 41 de [4] são obtidos os seguintes coeficientes:
C v  16 ,3 qv  0,4 xv  0,2 y v  0,5 mv  0,2
Da tabela 30 página 42 de [4] escolhe-se Te  15 min
Da tabela 5 e 6 da página 30 tem-se os seguintes coeficientes:
K esv  0,85 K mfv  1 Cm  1 nv  0,9  r  823MPa

113
K mv  Cm  750 /  r  v  1 750 / 823  0,92
n 0, 9
Da tabela 31, página 42, tem-se: K lv  1 , e da nota 13 da página 6, tem-se: K av  1
C v  D qfv 16,3  5,2 0, 4

Vc   Kv   0,78  39,04m / min
T m  t xv  S myv 25 0, 2  2,4 0, 2  0,10,5
1000  Vc 1000  73,37

nc    2329,55rpm
  Df   10
Escolheu-se o número de rotações de entre os números disponíveis para a furadora UCIMU

n m  1350 rpm que é o menor número de rotações da máquina mais próximo do valor calculado.
  D f  nm   5,2  1350
Vr    22,05m / min
1000 1000
Da Tabela 32 da Página 42 obtêm-se:
C m  0,345 qm  2 xm  0 y m  0,8 C p  680 qp  1 xp  0 y p  0,7 K ap  1
K mp   t / 750   823 / 750   1,07

0 , 75 0 , 75
114
17. Momento torsor
ym
M t  0,345  5,2 2  2,40  0,10,8  1,07  1  1,8  2,85Nm
Pa  C p  D f p  t  Svmp  K p
q xp y
K p  K mp  K df  1,07  1,8  1,93
Pa  680  5,2 0  2,40  0,10,7  1,93  1361,52 N
M t  nm 2,85  1350
Nc    0,40kW
9550 9550
Nc 0,4
Cum    0,26
N m   1,8  0,75
Vr 22,05
C uf    0,64
Vc 34,36
C f  t  ctg  l s 15  2,4  ctg59  3

tp    0,18 min  11segundos
S vm  nm 0,1  1350
115
Tratando-se de quatro furos, o tempo de tratamento principal será multiplicado por quatro referentes ao
número de furos: t p  0,18 min 4  0,72  44segundos

 Tipo de ferro de corte: Broca helicoidal;
 Dimensões: D  l  L  45  210  397
 Geometria de afiação:   15 2  118   45   20
 Modelo e Potência da furadora: Furadora modelo UCIMU, N m  3kW
 Coeficiente de uso da máquina: Cuf  0,26
N c  0,40 kW t p  44segundos .
Tabela 22.7 Resultados obtidos na abertura dos furos roscados (Fonte: Autor)

Material da
ferramenta  2   𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
P6M5 15 118 45 20 𑁋 𑁋 𑁋 𑁋
Regimes de corte
Dim. Dim. nm Nc
t Sv Vr tp
(mm) (mm)
Brocagem de
desbastamento 0 5,2 2,4 0,1 22,05 1350 0,40 11
3.16. Abertura da Rosca
Para abertura da rosca será usado um macho. Quando se abre rosca com machos, o processo deve se dar em
uma ou três passagens, o desbaste onde se retira 60% da camada total, o semiacabamento onde se retira 30%
da camada total e o acabamento, onde se retira 10% da camada total.
1. Modelo da furadora
Escolheu-se a máquina de roscar 2E056 da referência bibliográfica [7].
2. Tipo de ferramenta
116
Das opções disponíveis opta-se pelo uso de macho de diâmetro 10 mm.
3. Material da parte cortante
4. Parâmetros geométricos da parte cortante da ferramenta
  15   20   8   0
Escolhe-se uma velocidade de corte em Hasluck, Paul N., 1883, Lathe-Work A pratical Treatise.
Vc  6,5m / min
1000  Vc 1000  6,5

nc    206,9rpm
  Df   10
6. Frequência de rotações da árvore principal da Máquina
Após calculada a frequência de rotações no passo anterior, escolhe-se a menor e mais próxima da tabela da
Máquina, n m  210 rpm .
Potência da máquina: N m  1,1kW
Com a nova frequência de rotações calcula-se a velocidade real de corte.
  D f  nm   10  210
Vr    6,59  6,6m / min
1000 1000
A seguir faz se a verificação da potência da máquina.
8. Momento Torsor
Para roscas o momento torsor calcula-se por:
M t  Cm  D qfm  p y  K p (47)
Onde:
117
D f 𑁋É o diâmetro final em mm,10 mm;
p 𑁋É o passo da rosca em mm,0,75 mm;
Da tabela 51 da página 52 são retirados os coeficientes:
C m  0,27 y  1,5 q  1,4 u0
Kp é tomado de tratamentos anteriores visto que depende apenas do material: Kp =1,332.
M t  Cm  D qfm  p y  K p  0,27  101, 4  0,75  1,332  5,87 Nm
Tendo calculado o momento torsor, e escolhido a frequência de rotações adequada, calcula-se a potência de
corte.
M t  nm 5,87  210
Nc    0,13kW
9550 9550
3.17. Abertura da ranhura da chaveta
1. Modelo da brochadora
Escolheu-se a brochadora horizontal 5702B da referência bibliográfica [7].
2. Tipo de ferramenta
Das opções disponíveis opta-se brocha de chaveta padrão.
3. Material da parte cortante
118
4. Parâmetros geométricos da parte cortante da ferramenta
o Largura da brocha: B = 12,5 mm;
o Diâmetro mínimo do furo da peça a ser usinada: D = 12 mm;
o Profundidade dos dentes da brocha: h = 4,5 mm;
o Passo dos dentes: p = 8,6 mm.
o Ângulo de pressão:  15
Da referência bibliográfica [1] escolhe-se a velocidade de corte: Vc  3,5m / min
6. Força total de corte
A força de corte para o brocheamento será determinado por:

Pc  Pr   k sl  n (48)
2
Onde:
Pr 𑁋 Perímetro em contacto, Pr  24mm ;
 𑁋 Incremento dos dentes,   0,09mm ;
k sl 𑁋 Pressão especifica de corte, k sl  315kgf / mm 2 ;
B 24
n 𑁋 Número de dentes em trabalho, n    2  3dentes ; (49)
p 8,6
 0,09
Pc  Pr   k sl  n  24   315  3  1020,6kgf  10001,88N
2 2
Tendo calculado a força total de corte, e tendo a velocidade de corte, calcula-se a potência de corte.
Pc  Vc 1020,6  3,5
Nc    0,79kW
60  75 60  75
8. Potência da máquina
Do catálogo toma-se a potência da brochadora N m  2,5kW
119
Calculando obtém-se: 0,79  2,5  0,75  0,79  1,88 . Então a condição verifica-se
O tempo de tratamento principal determina-se pela expressão:

l  l2
tp  (50)
V  1000
Onde:
l 𑁋 Comprimento da brocha, l  182mm ;
l 2  5...10mm , Toma-se, l 2  10mm ;
l  l2 182  70
tp    0,094 min  6segundos
V  1000 3,5  1000
3.18. Fresagem de desbastamento dos dentes
Da referência bibliográfica [6], escolheu-se a fresadora plana bimontante do modelo 6605.
Das opções disponíveis escolheu-se a fresa mãe para fresagem das superfícies dos dentes do volante de coroa
dentada, que é adequado para o tratamento que se pretende realizar.
Das recomendações da tabela da página 12 escolheu-se o aço rápido HS 6-5-2 (norma ISO), que corresponde
a P6M5 (norma GOST).
Das recomendações da página 22 escolheram-se as dimensões:

120
- Número de dentes, Z = 6
14. Parâmetros principais do ferro cortante
Das recomendações da página 8 de [4], A largura da fresa Bf = 46 mm que é igual ou maior em 2 ÷ 5 mm da

largura da superfície trabalhada.
Toma-se como diâmetro da fresa D = 90 mm.
15. Sobrespessura
Da tabela 34 da página 43 tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor: Sz = 0,15

mm/dente.
Da tabela 36 da página 44, para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 2,72 mm, tirou-se: Sz = 0, 8
mm/dente.
18. Avanço mínimo
= 1,25 mm/dente
121
C v  75,5 q v  0,25 xv  0,3 y v  0,2 u v  0,1 p y  0,1 m  0,2
T  Te  KTf  KTm  120 11  120 min

Cv  D qv
Vc  m xv  kv
75,5  90 0, 25
Vc   0,64  35,75m / min
120 0, 2  3,72 0,3  0,15 0, 4  46 0,1  5 0,1
1000 Vc 1000  35,75

nc    126,45rpm
 D   90
122
para a fresadora 6605 que é maior mas menor 1.1 nc, que corresponde a: nm  135 rpm .
  D  nm
Vr 
1000
  90 135
1000
S mc  5 135  S mc  675 mm / min
Escolheu-se o avanço pela máquina S mm , pelo catalogo da fresadora 6605, de modo que S mm seja igual ou
S mm 340
z  nm 5 135
C p  682 X p  0,86 Y p  0,72 u p  1,0 wp  0 q p  0,86
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75

123
31. Força de corte
xp y u
D p  nm p
q w
682  3,72 0,86  0,50 0, 72  461  5

Pz   1,07  1,6  7401,14 N
90 0,86  1350
Pz Vr 7401,1 38,17

Nc    4,7kW
60000 60000
N c  N m 
Nc 4,71
Cum    0,74
N m  7,5  0,85
Vr 38,17
Cuf    1,068
Vc 35,75
124
l  l1  l 2
tp  (51)
S v  nm  q
Onde:
l1  1,1...1,2  h  D  h , Sendo: (52)
h 𑁋 Altura dos dentes da engrenagem, h  8mm ;
D 𑁋 Diâmetro da peça a tratar, D  355mm ;
l1  1,1...1,2  h  D  h  1,2  8  355  8  65,12mm
l 𑁋 Largura da dos dentes da peça, l  42mm ;
l 2  2...3mm , Toma-se, l 2  3mm ;
q 𑁋 Número de entrada da fresa, q  5 ;
l  l1  l 2 42  65,12  3
tp    11,22 min
S v  n m  q 0,15  135  5

 Tipo de ferro de corte: fresa mãe;
 Dimensões: D  d  Z  90  30  5
 Geometria de afiação:   16  ch  5   15   5   60  0  30 
Regime de corte: t  2,72mm S mv  1,25 mm / min Vr  38,17m / min nm  135 rpm N c  4,7kW
t p  9,8m6n  0,9segundos .
3.19. Fresagem de semiacabamento
125
Da tabela 34 da página 43 tirou-se, em função da potência da máquina ferramenta, o valor:
Sz = 0,1 mm/dente.
Da tabela 36 da página 44, para o diâmetro da fresa e profundidade de corte t = 0,56 mm, tirou-se: Sz = 0,008
mm/dente
Determina-se o avanço na fresadora pela fórmula: S vc  S z  Z  1,2  5  6mm / volta
Pela condição S vm  S vc , escolhe-se no catálogo da máquina o avanço da máquina: S vm  3,8mm / volta .
C v  75,5 q v  0,25 xv  0,3 y v  0,2 u v  0,1 p y  0,1 m  0,2
T  Te  KTf  KTm  120 11  120 min

126
Cv  D qv
Vc   kv
75,5  90 0, 25
Vc   0,64  34,87m / min
1200, 2  0,46 0,3  6 0, 2  46 0,15  5 0,1
1000 Vc 1000  34,87

nc    112,78rpm
  Dinic   90
para a fresadora 6605 que é maior mas menor 1.1 nc, que corresponde a: nm  100 rpm .
  Dinc  nm
Vr 
1000
  90 100
1000
S mc  5 100  S mc  500 mm / min

127
Escolheu-se o avanço pela máquina S mm , pelo catalogo da fresadora 6605, de modo que S mm seja igual ou
S mm 420
z  nm 5 100
C p  682 X p  0,86 Y p  0,72 up 1 wp  0 q p  0,86
K MP   t / 750  823 / 750  1,07

0, 75 0, 75
16. Força de corte
xp y u
D p  nm p
q w
682  0,460,86  0,840, 72  421  5

Pz  1,07 1,6  2327,03N
901,1 1000
Pz Vr 2327,03  28,27

Nc    1,09kW
60000 60000

128
N c  N m 
Nc 1,09
Cum    0,19
N m  7,5  0,75
Vr 28,27
Cuf    0,89
Vc 31,89

l  l1  l 2
tp 
S v  nm  q
Onde:
l1  1,1...1,2  h  D  h , Sendo:
h 𑁋 Altura dos dentes da engrenagem, h  8mm ;
D 𑁋 Diâmetro da peça a tratar, D  355mm ;
l1  1,1...1,2  h  D  h  1,2  8  355  8  65,12mm
l 𑁋 Largura da dos dentes da peça, l  42mm ;
l 2  2...3mm , Toma-se, l 2  3mm ;
129
q 𑁋 Número de entrada da fresa, q  5 ;
l  l1  l 2 42  65,12  3
tp    8,72 min
S v  nm  q 3,8  135  5
 Tipo de ferro de corte: fresa mãe;

 Dimensões: D  d  Z  90  30  5

  5 
Geometria de afiação:   16 ch   15   5   60  0  30 
N m  7,5kW
 Modelo e Potência da fresadora: 6P12;
Regime de corte: t  0,46mm S mv  3,8mm / min Vr  28,27m / min nm  100 rpm N c  1,09 kW
t p  8,72 min .
Tabela 23.7 Resultados obtidos na fresagem dos dentes (Fonte: Autor)

Material da
 1  ch   0 𑁋
ferramenta 
P6M5 16 8  5 15 5 60 30 𑁋
Regimes de corte
t Sv Vr nm Nc tp
Operação 𑁋 𑁋
(mm) (mm/min) (m/min) rpm kW  (seg)
Fresagem de
desbastamento 2,72 1,25 28,27
1,47 11,32 𑁋 𑁋
135
Fresagem de
semiacabamento 0,56 3,8 38,17 1,09 8,72 𑁋 𑁋
100
CAPÍTULO IV - AVALIAÇÃO ECONÓMICA DO PROJECTO
Da análise construtiva da peça (volante de coroa dentada) feita no Capítulo I, pode se constatar que existem
diferentes formas de usinagem de cada uma das superfícies da peça, podendo obter-se diferentes versões da
rota de tratamento.
130
Apresentação de propostas
A primeira proposta para a usinagem de cada uma das superfícies da peça esta apresentada no anexo IV. A
segunda proposta, passa por recorrer a fresagem para a obtenção das superfícies das faces laterais da peça e
por fim o uso do método de cópia com recurso a uma fresa de disco para a fabricação dos flancos dos dentes
volante de coroa dentada.
Tabela 24.7 Apresentação do tempo de tratamento principal e tempo auxiliar de uma unidade (Fonte:
Autor)
Proposta I Proposta II
Tempo Tempo Tempo Tempo
tratamento auxiliar tratamento auxiliar
Operação Operação
principal (min) principal (min)
(min) (min)
Fresagem das superfícies 4,5 0,65 Fresagem das superfícies 2,45 0,65
Fresagem das superfícies 4,5 0,65 Fresagem das superfícies 2,45 0,65
Torneamento faces 0,13 0,74 Fresagem de faces laterais 0,95 0,74
laterais
Alargamento do furo 0,81 4 Alargamento do furo 0,85 4
central central
Alargamento do furo 1,22 4 Alargamento do furo 1,28 4
mancal mancal
Abertura dos escalões 0,35 0.54 Abertura do escalão livre 0,35 0.54
livre e chanfro interno e chanfros internos
Cilindro externo no e 0,5 0.74 Cilindro externo e 0,5 0.74
chanfro interno chanfro externo
Furos dos pinos roscados 1,03 1 Furos dos pinos roscados 1,03 1
Furos dos parafusos de 1,03 1 Furos dos parafusos de 1,03 1
fixação fixação
Brocheamento 0,094 0,95 Brocheamento 0,094 0,95
Fresagem de dentes 20,04 3,1 Fresagem de dentes 42,079 5
Tempo de operação total 30,2 10,65 Tempo de operação total 53,06 19,17
131
Com base na tabela dos tempos de tratamento principal e tempo auxiliar para cada operação, determina -se,
com recurso a fórmula abaixo, o tempo necessário para a fabricação de um lote de peças para cada proposta
de rota de tratamento.
Tlp  n  Ta  t p  (53)
Onde: Tlp  é o tempo necessário para a fabricação de um lote de peças;
Ta  é o tempo auxiliar;
n  é a quantidade de peças em um lote, n  5 ;
t p  é o tempo de tratamento principal.
Tabela 25.7 Tempo de fabricação por lote para cada proposta de fabricação (Fonte: Autor)
Tempo de fabricação de um lote

Proposta I 237,36 min
Proposta II 361,17 min
A seguir são apresentados, para cada proposta de rota de tratamento, os custos operacionais e de pessoal e
também são apresentados os ganhos das decisões tomadas ao longo desse projecto, num período de um ano.
Portanto, para o cálculo dos custos operacionais e de pessoal, considera-se os seguintes dados:
 Tempo de operação: 8 horas/dia

 Taxa de inflação: 12%
 Produtos defeituosos: 5% da produção anual
 Salário mínimo para a indústria transformadora: 7 450,00 MZN
 Tempo de trabalho: Um minuto de trabalho é equivalente a 1,32 Mzn
132
Na tabela as seguir, pode-se perceber qual o ganho efetivo com a implementação da proposta I em relação a
proposta II.
Tabela 26.7 Comparação entre os custos das duas propostas de fabricação (Fonte: Autor)
Proposta Custos de cada Ganho (h) Ganho

Proposta I MZN 7.495,89
2,45 MZN 2.165,47
Proposta II MZN 9.659,36
Da tabela 26.7 verifica-se que:
Das duas propostas apresentadas para as operações de obtenção do volante de coroa dentada, a proposta I em
relação a proposta II apresenta uma considerável redução de tempo de operação de 2,06 h que corresponde a
um ganho de 2.165,47 MZN por lote.
133
CAPÍTULO V - CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
5.1. Conclusões
Terminado o trabalho, destacam-se as seguintes constatações:
 A peça dada (volante de coroa dentada) tem a forma de um disco, apresenta baixa rugosidade, sendo
de configuração média complexa. Todas as superfícies, dimensões lineares e angulares da peça,
ângulos de engrenamento e de inclinação são normalizados por forma a garantir o uso de ferramentas
e instrumentos de medição normalizados;
 A sequência tecnológica de tratamento de cada superfície da peça permite o cumprimento dos

requisitos tecnológicos necessários ao volante de coroa dentada, bem como a optimização do tempo
de obtenção de cada superfície;
Com este trabalho espera-se:

 Incentivar a indústria moçambicana, na projecção e fabricação interna de artigos de máquinas
diversos, reduzindo não só as importações, assim como o tempo de indisponibilidade das máquinas e
dos respectivos custos de manutenção.
134
5.2. Recomendações
Após a elaboração da presente proposta de fabricação do volante de coroa dentada, recomenda-se:
 Para o tratamento dos dentes do volante de coroa dentada recomenda-se sejam executados por um
operário experiente, devido a relevância dessas superfícies;
 Observação do tempo de tratamento principal de cada superfície do volante de coroa dentada por
forma a se evitar perda de tempo;
 No caso de o volante de coroa dentada funcionar em um ambiente altamente corrosivo, recomenda-

se que o processo de usinagem passe por uma operação de pintura do seu corpo. No geral, no caso de
o volante funcionar em um ambiente totalmente diferente do exposto neste trabalho, recomenda-se a
adopção de medidas corretivas para evitar os efeitos negativos na longevidade e funcionamento do
volante;
.
135
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Estrada, Ana Maria Quesada; Hernandez, Jorge Gutierrez; Ivatsevich, Yuri “Métodos de Calculo das
normas dos tempos dos Processos Tecnológicos” Instituto Superior de Holguin. Holguin, 1988;
[2] Korbatov; Alexandre. P “Preparação Construtiva e Tecnológica de Fabricação duma Engrenagem

dum Moinho” Universidade Eduardo Mondlane. Maputo, 2006;
[3] Korbatov; A.P “Materiais didáticos da disciplina de Materiais II” Universidade Eduardo Mondlane.
Maputo, 2006
[4] Korbatov; A.P “Escolha da Máquina, Ferramenta e do Regime de Corte” Universidade Eduardo
Mondlane. Maputo, 2005
[5] Miceline, Maria Teresa e Ferreira, Patrícia “Desenho Técnico Básico” Editora Ao Livro Técnico. Rio de
Janeiro, 2006;
[6] Przybylski Josef “Dispositivo Especiales para el Maquinado” Habana, 1985;
[7] Resende, Marino de Oliveira “Princípios de processos de produção” São Paulo, 1988;
[8] Soares, Gloria de Almeida “Fundição: Mercado, Processo e Metalurgia” Editora Ao Livro Técnico. São
Paulo, 2000;
[9] Silva, Arlindo; Ribeiro, Carlos Tavares; Dias, João e Sousa Luís “Desenho Técnico” LTC. Lisboa, 2001;
[10] AMF “Catalogo Técnico de elementos de fixação mecânicos” São Paulo, 2019-www.amf.de;
[11] Stankoimport “Tornos” Moskva – SSSR;
[12] Stankoimport “Fresadoras” Moskva – SSSR;
[13] Stankoimport “Maquinas para Tallar Engranajes y roscar” Moskva – SSSR;
136
ANEXOS
137
Anexo I - Especificações da fresadora vertical 6P12
Tabela 27.10. Dados da fresadora vertical modelo 6P12 (Fonte: Referência bibliográfica [12])
Parâmetros principais da fresadora vertical 6P12
Dimensões da superfície de trabalho da mesa em mm 380 1250
Diâmetro máximo do varão a trabalhar [mm] 450
Comprimento máximo da peça a trabalhar [mm] -
Potência do motor eléctrico em kW 7,5
Rendimento do accionamento principal 0,7

Comprimento [mm] 2305
Gabaritos da máquina Largura [mm] 1950
Altura [mm] 2020
Massa da máquina em kg 3120
Séries das frequências da árvore principal em r.p.m 25𑁋1600
Longitudinais: 15 𑁋1250
Série dos avanços da mesa em mm/dente Transversais: 0,12 𑁋1250
Verticais: 8,3 𑁋416,6
A1.138
Anexo II - Especificações do Torno mecânico 1K62
Tabela 28.10 Dados do torno mecânico 1K62 (Fonte: Referência bibliográfica [11])
Parâmetros principais do Torno mecânico 1K62
Comprimento máximo da peça a trabalhar [mm] 930
Passo da rosca a trabalhar em polegadas 3/8 e 7/16
Potência do motor eléctrico em kW 10

Altura [mm] 1324
Séries das frequências da árvore principal em r.p.m 12,5𑁋2000
Longitudinais: 0,07 𑁋4,16

Série dos avanços da mesa em mm/volta
Transversais: 0,035 𑁋2,08
A2.139
Anexo III - Especificações do Torno mecânico 16K20
Tabela 29.10 Dados do torno mecânico 16K20 (Fonte: Referência bibliográfica [11])
Parâmetros principais do Torno mecânico 16K20
Diâmetro máximo da peca bruta a trabalhar [mm] 220
Comprimento máximo da peça a trabalhar [mm] 1000
Passo da rosca a trabalhar [mm] 0,5 a 112
Potência do motor eléctrico em kW 11

Altura [mm] 1500
12,6; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100;
Séries das frequências da árvore principal em r.p.m
125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800;
1000; 1250; 1600
0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15;

Série dos avanços em mm/volta 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7;
0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8
Altura da ranhura de instalação da ferramenta na

42
porta ferramenta em mm
A3.140
Anexo IV - Especificações da furadora radial UCIMU
Tabela 30.10 Dados da furadora radial UCIMU (Fonte: Referência bibliográfica [4])
Parâmetros principais da Furadora radial UCIMU
Diâmetro máximo do furo a abrir [mm] 30
Dimensões da mesa (Largura x Comprimento) em mm 450 x 450
Distância máxima do topo da árvore principal até a mesa [mm] 720
Deslocamento máximo do cabeçote da árvore principal [mm] 720
Cone Morse do furo da árvore principal 4

Gabaritos da máquina
Largura [mm] 630
Altura [mm] 2200
Massa da máquina em k -
40; 60; 80; 110; 145; 200;
Serie das frequências da árvore principal em rpm 270; 370; 515; 720; 980;
1350
Serie dos avanços em mm/volta 0,1; 0,2; 0,3
A4.141
Anexo V - Especificações da máquina de roscar 2E056
Tabela 31.10 Dados da máquina de roscar 2E056 (Fonte: Referência bibliográfica [13])
Parâmetros principais da máquina de roscar 2E056

Para aços: 18 mm
Diâmetro máximo da rosca a trabalhar Para metais não ferrosos e plásticos: 24
mm
Dimensões da mesa (Largura x Comprimento) em mm 360 x 320
Limite do passo da rosca a talhar [mm] 0,5𑁋3
Gabaritos da máquina
Largura [mm] 500
Altura [mm] 1780
Serie das frequências da árvore principal em rpm

35𑁋1400
A5.142
Anexo VI - Especificações da fresadora bimontante 6605
Tabela 32.10 Dados da fresadora bimontante 6605 (Fonte: Referência bibliográfica [12])
Parâmetros principais da fresadora bimontante 6605
Dimensões da superfície de trabalho da mesa [mm] 5001600
Comprimento máximo da peça a trabalhar [mm] -

Altura [mm] 2300
Massa da máquina [kg] 13600
Primeira gama: 10 𑁋1500

Série dos avanços da mesa em mm/dente
Segunda gama: 20 𑁋3000
A6.143
Anexo VII - Especificações da retificadora de engrenagens 5853
Tabela 33.10 Dados da retificadora de engrenagens 5853 (Fonte: Referência bibliográfica [13])
Parâmetros principais da retificadora de engrenagens 5853
Diâmetro máximo da peça a trabalhar em mm 800
Frequência de rotação do rebolo em r.p.m 1900, 2660

Comprimento em mm 3340
Gabaritos da máquina Largura em mm 2165
Altura em mm 2340
Longitudinais: 15 𑁋1250
Série dos avanços da mesa em mm/dente Transversais: 0,12 𑁋1250
Verticais: 8,3 𑁋416,6
A7.144
Anexo IIX – Desenho da peça acabada e desenho da peça bruta
A8.145

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UNIVERSIDADE EDUARDO MONDLANE

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Preparação Construtiva e Tecnológica de Fabricação do Volante de Coroa

Bié, Hermínio Gustavo Prof. Doutor. Eng. º Tomás Salomão Massingue

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Tema: Preparação Construtiva e Tecnológica de Fabricação do Volante de Coroa Dentada da

Prof. Doutor. Eng. º Tomás Salomão Massingue, Supervisor

LISTA DE SIGLAS E SÍMBOLOS ............................................................................................................. VII

Símbolo Descrição Unidade

Tabela 1.2 Composição química do material do volante de coroa dentada................................................... 15

Na parte textual, faz-se a análise construtiva e tecnológica, a respectiva elaboração da sequência de

Palavras-chave: Fabricação, elemento, máquina.

O crescimento industrial de Moçambique é um dos principais factores para se atingir os níveis de

1.1.1. Objectivo geral

 Realizar a preparação construtiva e tecnológica de fabricação do volante de coroa dentada da limadora

1.1.2. Objectivos Específicos

 Fazer análise construtiva e tecnológica da peça (volante de coroa dentada);

Para a realização deste trabalho, recorreu-se a:

2.1. Descrição da peça, do seu destino e do destino das suas superfícies

2.1.1. Condições de funcionamento

2.1.2. Escolha do material

Elemento químico C Cr Ni Mo Impurezas Fe

Tabela 2.2 Propriedades mecânicas do material do volante de coroa dentada.

Limite Resistência a Alongamento

2.1.3. Escolha do tipo de produção e do método de trabalho

Qa 𑁋Programa anual de peças, Qa  1200 peças

Programa mensal de fabricação dos produtos

2.1.4. Análise das dimensões, escolha da precisão e da rugosidade das superfícies

De modo a ter possibilidade de usar ferramentas e instrumentos de medição normalizados as dimensões da

Os ângulos de engrenamento   20 e de inclinação dos dentes   15 pertencem respectivamente a 1ª

Tabela 4.2 Parâmetros das superfícies do volante (Fonte: Autor)

N° Nome da Dimensões e Rugosidade

Limite direito e esquerdo

2.2. Análise tecnológica do produto

2.3. Rigidez da peça

2.4.1. Cálculo dos parâmetros da tecnologibilidade

A seguir determinam-se e apresenta-se alguns parâmetros quantitativos parciais de tecnologibilidade de

Coeficiente de normalização das superfícies K n 𑁋 determina-se pela fórmula:

Onde: N sn  288  é o número das superfícies de forma e dimensões normalizadas;

N ts  293  é o número total de superfícies da peça.

Deste modo o coeficiente de normalização K n  288 293  0,98

Coeficiente de unificação das superfícies K u 𑁋 determina-se pela fórmula:

ferramentas de corte. O número de superfícies unificadas são determinados por:

N su  88 (dentes 5) + 2 (faces 8) + 2 (chanfro 6) + 176 (superfícies de boleamento) + 2 (superfícies dos

suportes) = 270 superfícies.

Deste modo o coeficiente de unificação de superfícies K u  270 293  0,92

Onde: N spu  287  é o número de superfícies que precisam ser usinadas.

Coeficiente de precisão das superfícies K p 𑁋 determina-se pela fórmula:

- Número de superfícies com 12 grau de tolerância: 1 (cilindro externo 8) + 2 (faces laterais 3) = 3

- Número de superfícies com 10 grau de tolerância: 1 (escatel 13) = 1

Deste modo o coeficiente de precisão de superfícies K p  1  1 8,52  0,89

Coeficiente de rugosidade das superfícies ou rugosidade Rz media K r 𑁋 determina-se pela fórmula:

- Número de superfícies com rugosidade Rz 5 : 1 (superfícies do curso da corrediça) + 88 (superfícies dos

Deste modo o coeficiente de rugosidades das superfícies K r  1  1 27,39  0,96

Parâmetros de tecnologibilidade da peça

2.5. Escolha do processo de obtenção da peça bruta

2.7. Elaboração da sequência de tratamento das superfícies

1. Superfícies de apoio ao movimento 1 𑁋 L=220h7, Rz =40µm

2. Curso da corrediça 2 𑁋L = 220 mm H7, Rz 5µm;