Noções de Bombas Centrífugas

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BOMBAS

São máquinas geratrizes cuja finalidade é realizar o deslocamento de um

líquido por escoamento. Sendo uma máquina geratriz, ela transforma o
trabalho mecânico que recebe para seu funcionamento em energia, que é
comunicada ao líquido sob formas de energia de pressão e cinética. Alguns
autores chamam-nas de máquinas operatrizes hidráulicas, porque realizam um
trabalho útil, específico ao deslocarem um líquido. O modo pelo qual é feita a
transformação do trabalho em energia hidráulica e os recursos para cedê-la ao
líquido aumentando sua pressão e/ou sua velocidade, permiti classificar as
bombas em:

♦ Bombas de deslocamento positivo ou volumógenas;

♦ Turbobombas chamadas também de hidrodinâmicas ou rotodinâmicas.

Bombas de deslocamento positivo ou volumógenas

Possuem uma ou mais câmaras, em cujo interior o movimento de um órgão

propulsor comunica energia de pressão ao líquido, provocando o ser
escoamento. Proporcionam então as condições para que se realize o
escoamento na tubulação de aspiração até a bomba e na tubulação de
recalque até o ponto de utilização.

As bombas de deslocamento positivo podem ser:

♦ Alternativas

Consta essencialmente de um cilindro com duas válvulas de retenção,

dentro do qual desliza um êmbolo. Partes (componentes) – Êmbolo, corpo e
haste.

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♦ Rotativas

Consta em essência de uma parte móvel girando dentro de uma carcaça. A

rotação desta parte móvel cria uma cavidade onde o líquido é transportado
da sucção para a descarga. O líquido é aprisionado na cavidade, é forçado
a passar da sucção para a descarga por efeito de empurrão dado pelo
elemento positivo.

Tipos

1- Bombas rotativas de palhetas

2- Bombas rotativas de engrenagens
3- Bombas rotativas de parafusos
4- Bombas rotativas de lóbulos

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Alguns tipos de bombas de descolamento positivo

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TURBOBOMBAS

As turbobombas também chamadas bombas rotodinâmicas são caracterizadas

por possuírem um órgão rotatório dotado de pás, chamado rotor, que exerce
sobre o líquido forças que resultam da aceleração que lhe imprime. Essa
aceleração, ao contrário do que se verifica nas bombas de deslocamento
positivo, não possui a mesma direção e o mesmo sentido do movimento do
líquido em contato com as pás. As forças geradas são as de inércia e do tipo
µν, já vistas. A descarga gerada depende das características do sistema de
encanamentos ao qual estiver ligada.

A finalidade do rotor também chamado “impulsor” ou “impelidor” é comunicar à

massa líquida aceleração, para que adquira energia cinética e se realize assim
a transformação da energia mecânica de que está dotado. É, em essência, um
disco ou uma peça de formato cônico dotado de pás. O rotor pode ser fechado
e aberto.

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Turbo Bomba / Bomba centrífuga em corte

Voluta de uma turbo bomba

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Componentes da bomba centrífuga

♦ Eixo
♦ Corpo
♦ Câmara de vedação
♦ Mancal
♦ Rotor

Eixo – Suporta e faz girar o motor da bomba, podem ser montados na posição
horizontal e vertical.

Corpo – Envolve o rotor e possui duas finalidades. Encaminha o líquido que

entra na bomba para o centro do rotor, recebe o líquido deslocado pelo rotor e
encaminha para a saída da bomba. A carcaça da bomba ou corpo geralmente
é dividida em duas partes aparafusadas uma a outra, para facilitar o serviço da
manutenção. O corpo da bomba possui ainda um respirador e um dreno,
colocados respectivamente no ponto mais alto e no ponto mais baixo.

Câmara de vedação (Sistema de Selagem) – Tem como função de impedir o

vazamento de líquidos no ponto em que o eixo aflora, sai, aparece, do corpo da
bomba. O tipo mais comum de câmara é o caixa de gaxeta, fixadas ao eixo
pela sobreposta e pela bucha. O aperto das gaxetas é dado pela sobreposta.
Nos casos em que há necessidade de uma vedação mais rigorosa, usa-se a
selo mecânico, que nesse caso tem as seguintes vantagens:

1- Menor custo de manutenção

2- Não precisa de ajustes
3- Vedação perfeita
4- Não há contaminação no líquido em bombeamento

Mancal – Suporta o peso do conjunto eixo / motor. Pode variar de acordo com
as condições de trabalho das bombas, o mais comum é o de rolamento
lubrificado a óleo ou graxa.

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Rotor – Está preso ao eixo através de chavetas, e é formado por pás, é

acionado pelo eixo e impulsiona os líquidos. O rotor também é chamado de
impelidor. Podem ser abertos, semi-abertos e fechados.

- Rotor aberto – As palhetas são reforçadas por uma parede reduzida

como um pé de pato.
- Rotor fechado – Tem duas paredes laterais que funcionam como das
palhetas.
- Rotor semi-aberto – Com parede lateral apenas de um dos lados.

Cuidados gerais

1- Limpeza

a) O equipamento bomba e acionador dêem estar sempre limpos e livre

das ferramentas, parafusos, etc;
b) A área ao redor do equipamento a ser utilizado pelo operador, deve
estar sempre limpa e desimpedida.

2- Segurança

a) Boas condições das coberturas para proteção dos acoplamentos e das

diversas partes do acionador.
b) Uso de EPIS e boas condições de funcionamento agentes extintores de
incêndio.

3- Montagem

a) Condições adequadas de montagem nos itens seguintes: acoplamento,

motor, alinhamento, posição correta dos drenos e respiradores e
instrumentação (manômetro).

4- Lubrificação

a) Verificar se os mancais das bombas e do motor estão devidamente

lubrificados.
b) Regular a vazão de água de refrigeração, de forma que o retorno da
água mantenha-se frio.
c) Verificar periodicamente as temperaturas dos mancais.
d) Substituir o óleo no período pré-determinado, ou quando contaminado.
e) Não trocar o óleo lubrificante, com a bomba em funcionamento.
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5- Caixa de gaxetas

a) As caixas de gaxetas tem a principal função de impedir

vazamento onde o eixo atravessa a carcaça.
b) Se a pressão do líquido bombeado no interior da caixa de gazeta
for maior que a pressão atmosférica, sua função é evita que o
líquido vaze para Dora da bomba. Se a pressão interior for menor
que a pressão atmosférica, sua função é evitar a entrada de ar
para dentro da bomba.

6- Selo mecânico

a) Dispositivo de vedação mais eficaz, que a gazeta. Tem a mesma função

de vedação da câmara onde se localiza o rotor, para o meio externo,
evitando assim a entrada de ar.
b) Para uma vedação mais eficiente, lança-se mão do selo mecânico que
incorporam os princípios hidráulicos de reter os fluidos e, os vazamentos
normais que existirem, são invisíveis a olho nu.

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CAVITAÇÃO

O fenômeno de cavitação

No deslocamento de pistões, nos “venturis”, no deslocamento de superfícies

construídas por pás, como sucede nas turbomáquinas e nas hélices de
propulsão, ocorrem inevitavelmente rarefações no líquido, isto é, pressão
reduzida devida à própria natureza do escoamento ou o movimento impresso
pelas peças móveis ao líquido.

Se a pressão absoluta baixar até atingir a pressão de vapor ou “tensão de

vapor” do líquido na temperatura em que este se encontra, inicia-se um
processo de vaporização do mesmo, inicialmente, nas regiões mais rarefeitas,
formam-se pequenas bolsas, bolhas ou cavidades (daí o nome de cavitação)
no interior das quais o líquido se vaporiza. Em seguida, conduzidas pela
corrente líquida provocada pelo movimento do órgão propulsor e com grande
velocidade, atingem regiões de elevada pressão, onde se processa seu
colapso, com a condensação do vapor e o retorno ao estado líquido.

As bolhas que contêm vapor do líquido parecem originar-se em pequenas

cavidades nas paredes do material ou em torno de pequenas impurezas
contidas no líquido, em geral próximas às superfícies, chamadas “núcleo de
vaporização” ou “de cavitação”, cuja natureza constitui objeto de pesquisas
interessantes e importantes. Portanto, quando a pressão reinante no líquido se
torna maior do que a pressão interna da bolha com vapor, as dimensões da
mesma se reduzem bruscamente, ocorrendo seu colapso e provocando um
deslocamento do líquido circundante para seu interior, que gera assim uma
pressão de inércia considerável. As partículas formadas pela condensação se
chocam muito rapidamente umas de encontro às outras, e ele encontro à
superfície que se anteponha ao seu deslocamento. Produz-se, em
conseqüência,simultaneamente, uma alteração no campo representativo das
velocidades e das pressões que deveria existir segundo as considerações
teóricas do escoamento líquido.

As superfícies metálicas onde se chocam as diminutas partículas resultantes

da condensação são submetidas a uma atuação de forças complexas oriundas
da energia dessas partículas, que produzem percussões, desagregando
elementos de material de menor coesão, formando pequenos orifícios, que,
com o prosseguimento do fenômeno, dão à superfície um aspecto esponjoso,

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redilhado e corroído. É a erosão por cavitação. O desgaste pode assumir

proporções tais que pedaços de metal podem soltar-se das peças.

Pedaços de aço doce, com mais de 2cm de espessura, têm sido arrancados de
rotores ou bocas de entrada de bombas e de tubos de sucção de turbinas. Os
efeitos da cavitação são visíveis, mensuráveis e até audíveis, parecendo o
creptar de lenha seca ao fogo ou um martelamento com freqüência elevada.

As pressões exercidas sobre as superfícies, pela ação da percussão das

partículas condensadas ou pela onda de choque por ela provocada, alcançam
valores relativamente elevados, mas tão intensos que pudesse normalmente
produzir a ruptura do material. Várias explicações têm sido apresentadas para
esclarecer essa ação destruidora. Admite-se que a alteração periódica e
rapidíssima das pressões possa concorrer para o enfraquecimento da estrutura
dos cristais dos materiais, ou que, devido à percussão das partículas
condensadas, com freqüência de milhares de ciclos por segundo, possam
ocorrer, em pontos pequeníssimos da superfície, temperaturas elevadas que
reduziriam a resistência dos cristais, podendo então, as pressões de colapso
das bolhas ser suficientes para desagregar partículas, do material. As regiões
atingidas não são aquelas em que as pressões são menores, isto é, no dorso
das pás, e sim aquelas em que se produziram condensação das partículas de
vapor. Quando a condensação se processa a jusante das pás, na própria boca
de entrada ou no tubo de aspiração, o fenômeno é chamado de
“supercavitação” e, em geral, se origina de um fluxo em sentido inverso na
sucção, devido a deficiências de projeto ou de instalação.

Além de provocar corrosão, desgaste, remoção das partículas, destruição de

pedaços dos rotores e dos tubos de aspiração junto à entrada da bomba a
cavitação produz queda de rendimento.

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Instalação típica de uma bomba centrífuga

Alinhamento de uma bomba com o seu motor de acionamento

A base de qualquer bomba pode ser torcida ou levantada pelo aperto dos
parafusos de fixação sobre uma superfície irregular, pelo forçamento de
tubulações desalinhadas para levá-las em posição ou mesmo suportando todo
o peso da tubulação de aspiração ou recalque sobre a bomba.

Isto provoca um desalinhamento dos rolamentos e de outras partes, podendo

resultar em: excessivo desgaste da luva elástica, gaxetas e eixo ou sua camisa
e sobreaquecimento e excesso de desgaste dos rolamentos. O cuidado tomado
no alimento de todas as partes pode evitar muita perda de tempo e gastos com
manutenção.

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Como alinhar a bomba

Nivele a bomba sobre base de concreto por meio de cunhas ou calços

metálicos de modo que a bomba fique firmemente e uniformemente ancorada
nos pontos de apoio.

Os calços ou cunhas deverão ser aproximadamente 20 mm de espessura para

emitir uma última camada de cimento e deverão ser colocados adjacentes aos
parafusos de fixação.

As porcas dos parafusos de fixação poderão ser apertados depois de efetuado

o alinhamento e nivelamento da base. A última camada de cimento poderá ser
aplicada, se desejado, para proteger a base e para melhor aparência.

Se o motor é acoplado diretamente à bomba, verifique o alinhamento do eixo.

Tenha sempre em mente que as luvas elásticas são feitas para compensar
desalinhamentos muito pequenos.

Verifique o alinhamento da seguinte maneira: com um espessímetro, controlar

que as fases das duas metades da luva elástica estejam paralelas, operação
esta efetuada 4 pontos opostos da luva; em seguida com uma escala controla-
se a centragem da luva. A tolerância permitida é da ordem de 0,05mm e é
obtida inserindo-se pequenos calços metálicos em pontos adequados sob a
base e pode ser confirmado no final por meio de um apalpador micrométrico.

Obtidas as condições acima descritas, enche-se de cimento as cavidades nas

quais estão alojados os parafusos de fundação e, após a secagem do cimento,
apertam-se as porcas, recontrola-se o acoplamento e montam-se os
acessórios. Se as bombas forem acopladas por correias e polias, verifique o
alinhamento das polias por meio de uma régua metálica, apoiando sobre as
faces das mesmas. No perfeito alinhamento a régua deverá trocar
simultaneamente nas faces das polias.

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Principais pontos a observar

Inspeção de bomba centrífuga

• Se a bomba for barulhenta e vibrar – verificar o seguinte:

1- Desalinhamento – verificar o motor, bomba e o alinhamento do acoplamento.

- Fundação não suficiente rígida;
- Defeitos mecânicos.

2- Cavitação – O NPSH disponível deverá ser maior do que o requerido pela

bomba na sua curva de performance.

• Se houver excessivo vazamento na caixa de gaxetas – verificar o

seguinte:

- Preme-gaxetas solto;
- Gaxetas gastas ou não propriamente assentadas ou lubrificadas;
- Tipo de gazeta inadequada para o líquido em bombeamento;
- Eixo muito marcado ou visado;
- Excessiva pressão na eventual água de pressurização / lubrificação.

• Se houver um sobreaquecimento dos mancais ou engripamentos da

bomba – verificar o seguinte:

- Desalinhamento entre motor e bomba;

- Eixo torto ou descuido na remontagem após a desmontagem para
manutenção;
- Atritos internos anormais – remontagem efetuada sem observar as
folgas normais com conseqüente esfregamento das partes internas;
- Guarnições muito finas ou não condizentes com as condições de
Operação;
- Aperto demasiado do preme-gazeta;
- Lavagem / lubrificação insuficiente às gaxetas.

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Cuidados a observar na montagem de uma bomba

É boa norma, após enchida a bomba com água, especialmente nas bombas
pequenas, girar o eixo normalmente para se assegurar que não haja
resistências e que o motor gire livremente.

Deve-se tomar cuidado para que estejam bem limpos o tanque, tubulação, etc.,
dos quais a bomba recebe ou aspira o líquido.

Quando a tubulação é nova, encontrar-se facilmente dentro da mesma,

cavacos de solda, limalha, estopa e detritos vários os quais, penetrando na
mesma, poderão danificá-la irremedivelmente.

Certificar-se de que o tubo de aspiração seja imerso no tanque de aspiração de

pelo menos 50 / 60 cm, se o bombeamento for feito em aspiração. Se ao
contrário a bomba for operar afogada, verificar a coluna que gravita sobre a
mesma seja suficiente.

Certificar se a válvula de pé, na aspiração, e a de retenção, na saída,

funcionem a contento e que não estejam presas ou engripadas.

O registro na saída deverá estar totalmente fechado no momento da partida,

pois é esta a condição de menor absorvimento de potência de qualquer bomba
centrífuga.

Se a bomba tiver refrigeração/lubrificação/lavagem na vedação ao eixo,

verificar que antes da partida da bomba, a água ou líquido usado já estejam
circulando pelo sistema.

• Dar a partida ao motor de acionamento

Abrir lentamente o registro na saída até alcançar a capacidade e pressão

requeridas, cuidando para que não sejam ultrapassados os valores para os
quais a bomba foi fornecida (10% é a máxima tolerância permitida, além dos
valores nos quais a bomba deve operar).

• Controlar a potência absorvida

Ela deve ser de valor inferior à potência do motor de acionamento. Lembrar-se

de que a potência absorvida diminui com o aumento de temperatura do líquido
bombeado.

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CAIXAS DE GAXETAS

As caixas de gaxetas têm a principal função de impedir vazamento onde o eixo

atravessa a carcaça.

Se a pressão do líquido bombeado no interior da caixa de gaxeta for maior que

a pressão atmosférica, sua função é evitar que o líquido vaze para fora da
bomba. Se a pressão interior for menor que a pressão atmosférica, sua função
é evitar a entrada de ar para dentro da bomba.

Em uma bomba centrífuga, a caixa de gaxeta merece bastante atenção em seu

projeto e construção, pois pequenos defeitos podem impedir o funcionamento
satisfatório da bomba.

A vedação entre a carcaça e o eixo pode ser feita de duas maneiras:

1- Vedação com gaxeta

2- Vedação com selo mecânico

Vedação com gaxeta

O projeto mais simples da caixa de gaxeta, consiste de um cilindro oco onde

ficam alojados diversos anéis de gaxeta, apertados por uma sobreposta. Em
projetos mais aprimorados, usam-se ainda uma bucha de garganta, um anel de
lanterna e uma câmara isolada ao redor dos anéis de gaxeta, a fim de circular
água para refrigerar o conjunto, no caso em que a temperatura do líquido
bombeado seja superior a 90ºC.

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Bucha de garganta

A bucha de garganta, atua como redutora de pressão do líquido que se escoa

da parte traseira do rotor para a caixa, ou vice-versa. Fica localizada no fundo
da caixa de gaxeta, razão pela qual também é chamada de “bucha de fundo”
ou “bucha de caixa de gaxeta”.

Sua utilização depende principalmente de problemas de construção e mais

particularmente, de vantagens operacionais.

Por exemplo: quando o fundo da caixa de gaxeta está sujeito ao desgaste

severo devido ao bombeamento de líquidos abrasivos, é aconselhável o seu
emprego.

Os anéis de gaxeta são elementos preformados e de estrutura mole

empregados para vedar fluidos, sob compressão de um sobreposta.

Apesar da gaxeta ter a função primordial de evitar a saída do líquido em

operações, seu objetivo prático é permitir um pequeno vazamento (de 30 a 60
gotas por minuto), restringindo-o a limites aceitáveis ao processo. Esse
vazamento tem a finalidade de refrigerar e lubrificar os anéis de gaxeta.

Um aperto excessivo na sobreporta aumenta demasiadamente o atrito que o

eixo (ou luva) e os anéis de gaxeta, implicando em maior geração de calor,
podendo até “trancar” a bomba.

Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, juta, asbesto,

nylon, teflon, ( ) chumbo, alumínio, latão, etc. A esses materiais aglutinam-se
sebo, óleo, parafina, graxa, silicone, grafite, mica, etc, com a finalidade de
tornar a gaxeta autolubrificada.

Com a análise nas propriedades desses materiais, pode-se chegar a uma

seleção de gaxeta mais apropriada para um determinado serviço. Basta
consultar os catálogos dos fabricantes, que orientam e fornecem dados
suficientes para essa escolha correta, tomando por base:

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• Líquido bombeado;
• Temperatura de bombeamento;
• Pressão de descarga;
• Rotação;
• Dimensões de caixa de gaxeta, etc.

Anel de lanterna

O anel de lanterna ( ) tem a função de guarnecer a entrada do “líquido de

selagem” e distribuí-lo circunferencialmente ao longo da caixa de gaxeta.

(§) – É um plastômoro, politetrafluoretileno (PTFE)

( ) – Também chamado de castanha bi partida cadeado hidráulico.

O “líquido de selagem” tem a função de auxiliar a vedação, além de refrigerar e

lubrificar a gaxeta. Pode ser e fonte externa ou retirado da própria bomba.

Recomenda-se o uso de líquido de selagem, quando a bomba operar.

• Com vácuo na sucção;

• Com líquido abrasivo;
• Com líquidos a pressão superiores às da tabela que se segue:

Densidade do líquido a 15%c Pressão máxima Kgf/cm2

0,70 10,0
0,65 7,0
0,60 3,5
0,55 Qualquer pressão

Normalmente, o anel de lanterna é colocado aproximadamente no meio da

caixa de gaxeta, entretanto para determinadas condições operacionais ele
pode ser colocado vizinho à bucha de garganta ou vizinho à sobreposta.
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Usa-se anel de lanterna vizinho à bucha de garganta com líquido de selagem

de fonte externa, quando o líquido bombeador for abrasivo ou contiver sólidos
em suspensão.

Evita-se, por conseguinte, contaminar a caixa de gaxeta com o produto

bombeado. No caso de incompatibilidade ou impossibilidade do uso de outros
líquidos para selagem, pode-se recorrer a alternativa de utilizar graxa.

Emprega-se anel de lanterna vizinho à sobreposta com líquido de selagem de

fonte externa, quando se desejar reduzir ao mínimo a diluição do líquido de
selagem com o produto bombeado.

Sobreposta

A sobreposta, ou preme-gaxeta, tem a função de regular o aperto nos anéis de

gaxeta.

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Engaxetamento com anel de lanterna no fundo da caixa

Engaxetamento com anel de lanterna vizinho a sobreposta

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Engaxetamento convencional

Engaxetamento com anel de lanterna no fundo da caixa

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Procedimento para reaperto de gaxeta

Verificação do nível de vazamento:

• Equipamentos rotativos

Colocado o equipamento rotativo em funcionamento, verificar um leve

vazamento (gotejamento ) e que o equipamento esteja trabalhando refrigerado.

Toda vez que o vazamento exceder o “gotejamento!, efetuar o reaperto da

gaxeta com a sobreposta.

Inicie o aperto nos parafusos da sobreposta, levemente (em torno de 1/6 de

volta por vez) com a ferramenta adequada, até encontrar resistência.

Soltar a sobreposta e reapertá-la sem o emprego de ferramenta. Gire o eixo

manualmente para assegurar que a gaxeta não está excessivamente apertada.

Quando o “gotejamento” não puder ser reestabelecido pela compressão da

gaxeta com a sobreposta, emitir solicitação para que seja efetuado o reparo
pela oficina mecânica.

• Equipamentos estáticos

Apertar os parafusos gradual e alternadamente até assegurar-se de que não

haja nenhum vazamento.

Nas sobrepostas fixadas por parafusos, a pressão deve ser exercida

uniformemente sobre a gaxeta, mediante o aperto gradual e alternado dos
mesmos.

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• Gaxetas com especiais fornecidas pela John Crane

Estilo: 810
Gaxeta trançada com fios de amianto de fibra longa e
de alta pureza. Totalmente impregnada com
composto lubrificante especial de alto ponto de fulgor,
revestida com composto à base de bissulfeto de
molibdênio.

Gaxeta compacta e de altas qualidades antifricção,

de ampla aplicação e resistência. FPM (pés/min.) até 2500.

Estilo: 187-I
Gaxeta trançada com fios de amianto de fibra longa e
de alta pureza reforçados com fios metálicos de
inconel. Totalmente impregnada com composto
lubrificante antifricção e revestida com grafite puro,
mais aditivos anticorrosivos. Gaxeta especial para
haste de válvulas.

Estilo: C-06
Gaxeta trançada com fios de amianto de fibra longa e
de alta pureza, cada fio sendo impregnado em
suspensão de PTFE, revestida com suspensão de
PTFE e tratada. Gaxeta densa e compacta,
impermeável a gases e vapores, de longa duração e
largo campo de aplicação, também em condições de
serviços severos, em ambientes cáuticos e ácidos a
não ser em casos extremos. Denomina-se Estilo C-06-S, quando revestida com
lubrificante especial antifricção e altas rotações. PFM (pés/min.) até 2500.

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Estilo: 72-S
Gaxeta trançada com fios de amianto de alta qualidade
de fibra longa, impregnada em lubrificação especial
antifricção e interligada com monofilamentos de PTFE
puro.

Gaxeta ultra macia e flexível, de ampla aplicação e ótimo

comportamento às altas rotações. Resiste em ambientes corrosivos, não
excessivos. FPM (pés/min.) até 2500.

Estilo: C-1050
Gaxeta trançada com multifios de PTFE puro. Cada
multifio é individualmente impregnado em suspensão de
PTFE e tratado termicamente. Aditivos antifricção são
acrescentados para assegurar a maciez e a resistência
às altas rotações. Gaxeta compacta, flexível e muito
resistente em ambientes altamente corrosivos. FPM (pés/min.).

Estilo: 100 – AL
Gaxeta metálica composta de finíssimas camadas de
alumínio recozido em volta de uma alma de amianto
puro. Lubrificada inteiramente com compostos especial
para altas temperaturas. Gaxeta flexível e resistente, sua
lubrificação contínua sendo assegurada por um processo
especial de torcimento. Gaxeta de grande aplicação e de grande resistência às
altas temperaturas. FPM (pés/min.) até 2000.

Estilo: 100 – M
Gaxeta totalmente metálica, composta de finíssimas
camadas de metal parente. Lubrificada inteiramente com
composto à base de óleos especiais e grafite. Gaxeta
flexível, muito resistente e autolubrificada. Para aplicações
em eixos em ótimas condições, perfeitamente alinhados e
isentos de vibrações.

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 SENAI-PE

Estilo: 804
Gaxeta trançada pelo método de trança sobre trança, com
fio de amianto de alta qualidade. Lubrificada com
composto especial termo-resistente. Gaxeta macia e
flexível de aplicação geral em hastes de válvulas e
bombas alternativas.

Estilo: 804 – D
Gaxeta fabricada como o estilo 804, mas com composto
especial resistente a óleos quentes.

Estilo: SS-6AM
Gaxeta obtida trançado uma camada de amianto de fibra
longa reforçada com o fio metálico, sobre uma alma de
gaxeta estilo SS#6. Totalmente lubrificada com grafite
puro e aditivo antifricção. De segura aplicação em haste
de válvulas, condições severas e altas temperaturas.

Estilo: SS # 3
Gaxeta de tipo “superseal”, exclusivo da John Crane,
composta de conglomerado de fibras de amianto puro,
partículas de metais. Antifricção e compostos
aglutinantes especiais antifricção e compostos
aglutinantes espaciais. Tratada termicamente por
processo exclusivo. Gaxeta de grau superior, resiliente; não seca e não
endurece, de grande gama de aplicações para temperaturas não excessivas.
FPM (pés/min) até 1500.

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SELO MECÂNICO

Considerações Preliminares

Em determinadas condições de serviços de uma centrífuga, é impraticável o

uso de gaxeta como elemento de vedação. As gaxetas têm o inconveniente de
que sempre devem ser permitidos vazamentos visíveis para não haver
aquecimento excessivo e nem causar desgaste prematuro no eixo ou na luva.

Para uma vedação mais eficiente, lança-se mão de outro dispositivo: selo
mecânico. Os selos mecânicos incorporam os princípios hidráulicos de reter os
fluídos e, os vazamentos normais que existirem, são invisíveis a olho nu.

Selos Mecânicos Axiais

Como exposto anteriormente este é um tipo de vedação dinâmica de contato

que compensa o seu desgaste exialmente e destina-se isolar dois, ou mais
meios, quando entre eles passar um eixo rotativo com nenhum ou com pouco
deslocamento axial. Doravante esta vedação será chamada de “selo mecânico”
como é conhecida. A aplicação dos selos mecânicos vai desde a vedação de
bombas centrífugas, quaisquer que sejam aplicações até os agitadores para a
indústria química, passando por redutores, equipamentos eletrodomésticos,
extrusoras, tubos compressores, eixos propulsores de embarcações, apenas
para citar algumas.

Princípios de funcionamento

A forma mais simples do selo mecânico seria aquela, onde uma das faces de
contato é formada pela face frontal de um ressalto no eixo e a outra pela face
frontal de um ressalto na carcaça.

Dispositivos auxiliares

Selos mecânicos não funcionam satisfatoriamente “a seco”. A grande

quantidade de calor gerada nas faces seladoras devido ao atrito (pois as
superfícies estão se movendo em contato direto) dá origem as falhas e
desgastes prematuros do elo.

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Baseado nessa teoria, tem-se como principais fatores adversos para um selo
mecânico, a alta temperatura e os abrasivos. Estes, devem ser controlados
para ficarem afastados da película lubrificante formada entre as faces
seladoras, e a temperatura deve ser mantida dentro de uma faixa tolerável. Isto
se consegue através do emprego de “sistemas auxiliares”. É o que se poderia
chamar de “controle ambiental” do selo.

Os sistemas auxiliares mais usados para minimizar ou evitar essas condições

adversas para o funcionamento eficaz de um selo mecânico são:

a) refrigeração ou funcionamento da caixa de gaxeta;

b) refrigeração da sede do selo;
c) lubrificação das faces seladoras;
d) lavagem;
e) recirculação com anel bombeador;
f) quench;
g) selo duplo.

A refrigeração (ou aquecimento) da caixa de gaxeta é feita circulando-se

líquido nas câmaras existentes para essa finalidade.

A “lavagem” consiste em injetar líquido no interior da caixa de gaxeta,

geralmente, com jato dirigido para as faces seladoras. Esse líquido pode ser de
fonte externa ou retirado da descarga da própria bomba.

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Selo de refrigeração da caixa de gaxeta

Selo com refrigeração da sede

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Lubrificação das faces seladoras

Selo mecânico com lavagem

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Recirculação com anel bombeador

O sistema de “recirculação com anel bombeador” consiste de um circuito

fechado onde o líquido sai da caixa de gaxeta forçado pela bombeadora de um
anel dentado montado no eixo, passa por um pequeno permutador de calor e
retorna à caixa de gaxeta com fluxo dirigido para as faces seladoras.

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Para lavagem com líquido retirado da própria bomba, neste caso, por ser
abrasivo, deve-se instalar na linha de injeção um filtro “Y” ou um separador
centrífugo tipo, para que o líquido chegue à caixa de gaxeta completamente
limpo.

Para o selo

Filtro Y
Retorno para a
sucção

Não constitui prática recomendável retirar líquido para lavagem, da própria

bomba, quando a quantidade de sólidos em suspensão ultrapassar 20% em
volume; e, acima de 35%, é preferível usar selo duplo.

O controle da temperatura ambiental do selo pode ser feito com os sistemas:

• Lavagem com líquido da bomba;

• Lavagem com o líquido secundários;
• Recirculação com anel bombeador;
• Refrigeração da caixa de gaxeta;
• Refrigeração da sede;
• Quench, e selo duplo.

O arranjo tipo “quench” consiste em injetar um fluido no lado oposto à face

seladoras da sede e drená-lo convenientemente. Emprega-se sobreporta
espaciais, dotadas de uma câmara anelar e dois orifícios diametralmente
opostos. Os fluidos mais usados são: água, óleo, vapor d’água, metanol, etc.

O arranjo com selo duplo é feito montando-se dois selos simples em sentidos
opostos e circulando-se um líquido secundário a uma pressão superior àquela

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existente no fundo da caixa de gaxeta. Este arranjo necessita de equipamento

auxiliar, sendo portanto, mais dispendioso.
A escolha desse ou daquele sistema, depende principalmente das condições
operacionais e do tipo do selo empregado. Entretanto, algumas
recomendações generalizadas podem ser observadas, como segue:

A condição abrasiva, inerente ao próprio líquido bombeador, pode ser

combatida por:

• Lavagem com líquido da bomba;

• Lavagem com líquido secundário;
• Lubrificação das faces seladoras;
• Selo duplo.

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Selo mecânico com arranjo “Quench”

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RETENTORES

Função do retentor

O retentor tem por função primordial reter óleos, graxas ou outros fluidos que
devam ser mantidos no interior de uma máquina ou um agregado mecânico.

O retentor é sempre aplicado entre duas peças que tenham um movimento

relativo. Por exemplo: entre um eixo que transmite um movimento e a carcaça
de substituição do mancal deste eixo.

Ele cumpre esta função de vedação tanto na condição estática de máquina

parada como na condição dinâmica, em movimento, e também na variedade de
condições de temperatura e meio externo, para as quais a máquina está
projetada. A vedação se dá pelo contato permanente que ocorre entre a aresta
do lábio de vedação e o eixo de máquina.

Partindo-se do lábio convencional pode-se obter uma maior vedação

adicionando-se nervuras moldadas ao ângulo de ar, que proporcionam o
conhecido efeito hidrodinâmico de vedação.

Este efeito didrodinâmico promove o refluxo ao óleo que, eventualmente, tenha

ultrapassado a aresta de vedação, conferindo assim ao lábio uma maior
capacidade de vedação, e ainda, uma maior durabilidade, por garantir uma
permanente lubrificação na área de contato sob a aresta de vedação. Existem
várias formas geométricas de nervuras hidromecânicas, cuja escolha é
determinada pelas condições de aplicação do vedador.

Recomendações quanto às condições de montagem

Cuidados na pré-lubrificação do retentor. Recomenda-se uma lubrificação

inicial da aresta de vedação e do lábio do retentor, no próprio fluido da
aplicação.

Montagem do Retentor no alojamento

A prensagem do retentor na sede deverá ser feita mediante o uso de uma

prensa mecânica ou hidráulica, utilizando-se dispositivos apropriados que
atendam as seguintes recomendações:
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a) deve garantir uma perfeita pré-centralização do retentor, de modo que o

mesmo seja prensado na posição correta no alojamento;
b) a superfície de apoio no dispositivo no retentor deverá estar o mais
próximo possível do diâmetro externo deste, de modo a evitar
deformações no ato de prensagem;
c) de forma alguma o dispositivo deve danificar o lábio de vedação.

Cuidados na substituição do retentor

Em princípio, sempre que houver a desmontagem de um agregado, por

qualquer motivo que implique na desmontagem do retentor ou do eixo de
trabalho após uso, recomenda-se a reposição do retentor por um novo.

Quando a substituição do eixo não for possível, a aresta de vedação do novo

retentor não deverá trabalhar na mesma pista deixada pelo retentor anterior.
Sempre dever-se-á montá-lo deslocado para o lado interior, observando-se que
o eixo esteja em perfeitas condições, livre de defeitos e disposições sólidas ou
oxidações.

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