Processos Na Industria

Disciplina: Processos Na Indústria Metalúrgica
Nome: Eduardo Padilha Rosa

Professor: Marcelo Hofman da Silva
As indústrias têm como atividade produtiva principal os processos de

fundição dos vários tipos de metais – o processo produtivo baseia-se
essencialmente na fundição injetada, em coquilha, no caso dos metais não
ferrosos, e na moldação em areia no caso dos metais ferrosos.
Então só se projeta bem uma peça ou mecanismo, que apresente qualidade
comprovada e economicamente viável.
Estudando os matérias mais comuns eles são divididos em metálicos e
não-metálicos os metálicos consistem de ferrosos, aço, ferro fundido, não
ferrosos, alumínio, cobre, zinco, magnésio, chumbo, estanho, titânio e os não-
metálicos em naturais, madeira, asbesto, couro, borracha, sintéticos, vidro,
cerâmica e plástico.
Os metais são elementos químicos que doam seus elétrons, então os
metais são substancias cristalinas, formadas de grãos, todos com forma
geométrica igual, eles são classificados em metais básicos (cobre, ferro,
chumbo...) , metais nobres (ouro, platina, prata, cádmio...), metais auxiliadores
(cromo, cobalto, manganês...) e ligas metálicas que podem ser classificados
como ligas ferrosas que são aquelas que tem como metal base o ferro e cujas
propriedades assemelham-se com este metal. E ligas não-ferrosas que são
todas as outras que tem o metal base diferente do ferro e cujas propriedades
assemelham-se ao metal base, podendo também conter ferro em proporção
menor.
As propriedades físicas classificadas de mecânicas (elasticidade,
fragilidade, ductilidade, tenacidade, dureza, resistência a tração, flexão, torção
e cisalhamento e densidade), térmicas (fusão, dilatação, ebulição e
condutividade térmica), elétricas (condutividade elétrica e resistividade) e
químicas Dentre as mais importantes pode ser citada a propriedade que um
determinado material tem quanto a corrosão. Esta propriedade está ligada ação
de uma solução salina ou de um ácido.
Mineral: composto de metais ou não metais com alta concentração de
impurezas.
Minério: é todo mineral do qual se pode extrair os metais de forma
economicamente viável. Em termos gerais 20% de metal em um mineral já
pode ser considerado minério.
O minério e classificado da seguinte forma, com teor metálico de 20 a
40% pobre de 40 a 55% médio e acima de 55% rico, os principais minérios
encontrados são magnetita em que o teor é 70 a 72%, hematita teor de 60 a
70%, limonita teor de 50 a 60% e a siderita teor de 40 a 50%
A transformação do minério em metal (ferro gusa) ela é feita no forno de
cuba com altura de 30 a 80 metros e um diâmetro máximo de 10 a 14m, ele
obtém o ferro gusa que em media contém 5 a 6% de carbono, 3% de silício, 6%
de manganês e altos teores de enxofre e fosforo. Então assim com um teor alto
de carbono, enxofre e fósforo ele deixa o ferro gusa muito frágil, não podendo
forjar e nem soldar.
Os metais ferrosos mais comuns são o aço, o ferro fundido e o ferro
laminado. Esses metais são ligas de ferro e carbono, que podem ainda
apresentar na sua composição elementos como fósforo, manganês, silício,
cobre, enxofre, entre outros.
A forma impura de ferro produzida num alto forno, que é fundida em
lingotes (blocos) para serem convertidos mais tarde em ferro fundido, aço, etc.
A composição depende dos minérios usados, do processo de fusão e do fim
que será dado aos lingotes.
O processo de sistema de flotação faz com que são exploradas as
diferenças nas características das superfícies das partículas sólidas, mediante
alguns tratamentos aplicados nestas mesmas partículas em suspensão na
polpa. A separação pode ser feita independente das outras características das
partículas, por exemplo, a densidade.
Alto-forno funcionamento, Minério - Óxido de ferro (Fe203 ) quebrado e
aglomerado.
Coque metalúrgico - possui grande resistência ao esmagamento e uma
excelente porosidade para deixar passar a corrente gasosa.
Fundente adicional - permite a separação do metal da ganga numa
temperatura relativamente baixa. A composição do fundente depende da
natureza da ganga.
Os movimentos descendentes e ascendentes produzidos no alto-forno
formam as seguintes zonas: Secagem (entre 300ºC e 350ºC), Redução (entre
350º e 750ºC), Carbonetação (entre 750ºC e 1150ºC) e Fusão (entre 1150ºC e
1800ºC)
Fundente é uma substância que se adiciona ao minério ou a carga do
forno, para facilitar a dupla separação (química e física) das impurezas que
acompanham o metal.
Fundente é uma substância que se adiciona ao minério ou a carga do
forno, para facilitar a dupla separação (química e física) das impurezas que
acompanham o metal.
As finalidades do fundente são possuir facilidade em se ligar
quimicamente com as impurezas do metal fundido e baixar o ponto de fusão da
escória afim de precipitá-la.
Os tipos de fundentes são fundentes ácidos, fundentes básicos e
fundentes neutros.
Ferro fundido é uma liga de ferro carbono que tem um teor de 2% a
4,5% de carbono. Ele se caracteriza frente ao aço por um ponto de fusão mais
baixo e uma moldabilidade mais fácil. Portanto, para peças de forma
complicada, a fundição em ferro fundido é mais econômica do que a fundição
em aço.
A traçagem e um processo que acontece na produções de peças únicas na
produção de pequenas series ou no primeiro lote de peças de uma grande
serie, este processo é feito para prever se a peça em estado bruto ou
pré-usinado está nas dimensões suficientes para usinagem final .Por meio da
traçagem são marcadas na peça pré-usinada as linhas e os pontos que
delimitam o formato final da peça após a usinagem são transportados para a
peça os desenhos dos planos e outros pontos ou linhas importantes para a
usinagem e o acabamento.
Ela pode ser classificada através de dois tipos de traçagem a traçagem
plana e a traçagem no espaço.
A traçagem plana é feita em chapas planas ou peças de pequena
espessura e a traçagem no espaço e para peças mais volumosas peças
obtidas por fundição que não são planas é necessário duas referencias A
superfície de referência, ou seja, o local no qual a peça se apoia e o plano de
referência, ou seja, a linha a partir da qual toda a traçagem da peça é
orientada.
É necessário o variado uso de instrumentos de medição, mesa de
traçagem ou desempeno, escala, graminho, riscador, régua de traçar, suta,
compasso, esquadro de centrar, cruz de centrar, punção e martelo, calços em
V, macacos de altura variável, cantoneiras, cubo de traçagem.
Para cada etapa da traçagem um desses instrumentos ou grupo de
instrumentos é usado. Assim, para apoiar a peça, usa-se a mesa de traçagem
ou desempeno. Dependendo do formato da peça e da maneira como precisa
ser apoiada, é necessário também usar calços, macacos, cantoneiras e / ou o
cubo de traçagem.
Para medir usam-se: escala, goniômetro ou calibrador traçador. Para
traçar, usa-se o riscador, o compasso e o graminho ou calibrador traçador.
Para auxiliar na traçagem usa-se régua, esquadros de base, o esquadro de
centrar, a suta, tampões e gabaritos.
Ela segue procedimentos a serem seguidos para executar de limpeza da
peça para ela estar apta a fazer as marcações de medidas.
Então a traçagem vem a ser o desenho no próprio material no qual auxilia a
identificar o formato que a peça terá, a traçagem pode ajudar a prevenir erros
do operador.

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