1

Tratamentos térmicos e metalografia................................................................ 3

Introdução aos tratamentos termoquímicos e superficiais.................... 3

Cementação.............................................................................................................. 4

Cementação sólida............................................................................................. 4

Cementação líquida........................................................................................... 5

Cementação gasosa...........................................................................................6

Nitretação.................................................................................................................. 7

Nitretação líquida............................................................................................... 7

Nitretação gasosa............................................................................................... 8

Cianetação.................................................................................................................9

Carbonitretação....................................................................................................... 9

Boretação................................................................................................................ 10

Têmpera superficial............................................................................................. 11

Têmpera superficial por chama.................................................................. 11

Têmpera superficial por indução................................................................13

Introdução aos tratamentos térmicos de metais não-ferrosos......... 14

Solubilização e envelhecimento..................................................................... 15

Superenvelhecimento......................................................................................... 16

Recozimento.......................................................................................................... 16

Homogeneização.................................................................................................. 17

Bibliografia.............................................................................................................. 19
 3

Tratamentos térmicos e metalografia

Aula 02

Introdução aos tratamentos termoquímicos e superficiais

Os tratamentos termoquímicos são basicamente processos
que buscam realizar adições de elementos por difusão, como o
carbono, o nitrogênio e o boro. Como o processo difusional só ocorre
de forma eficiente em altas temperaturas, entre 500 e 1000ºC, o
processo também é térmico, por isso o termo “termoquímico”.
Seu principal objetivo é manter a ductilidade interna da peça e
ampliar a resistência ao desgaste e dureza da superfície. Pelo fato de
causar mudanças em sua superfície, alguns destes tratamentos
também são conhecidos como tratamentos superficiais (quando na
ausência de elementos de adição).
É possível destacar os seguintes processos:
 Boretação;
 Carboretação;
 Cianetação;
 Nitretação;
 Cementação;
 Têmpera superficial por chama e indução.

Na Figura 1 é possível observar um exemplo de aplicação de

tratamento superficial em dentes de engrenagens, que endurecem e
aumentam a resistência ao desgaste.
 4

Figura 1 - Engrenagem com tratamento superficial nos dentes

Fonte: http://lemeandreprof.blogspot.com/2016/08/. Acesso em: 11 jul. 2018.

Cementação
O processo de cementação consiste em acrescentar carbono na
região superficial da peça. Como já visto na disciplina de tecnologia
dos materiais, a adição de carbono no aço aumenta sua dureza,
sendo este o principal objetivo da cementação. Desta forma, obtêm-
se uma peça com superfície dura e núcleo tenaz. A cementação é
geralmente realizada com aços de baixo teor de carbono, com
aquecimento em temperaturas entre 815 a 950ºC.
Pode-se subdividir a cementação em três processos, através de
seus meios (atmosfera) de adição de carbono via sólida, líquida ou
gasosa.

Cementação sólida
Neste processo, as peças são colocadas no interior de caixas
metálicas (vide exemplo na Figura 2), e são adicionados madeira,
carvão ou coque ativado (carbonato de bário ou de sódio) no entorno
das peças com algum tipo de ligante. Há uma variação da camada
cementada, em torno de 0,6 a 6mm de espessura, dependendo de
certos parâmetros do processo como o tempo e a temperatura
empregadas.
 5

Este processo possui diversas vantagens como uma grande

variedade de fornos que podem ser utilizados, não há necessidade de
grande controle da atmosfera de tratamento, custo baixo e pouca
exigência de experiência ou especialização para a operação.
Mas há também algumas desvantagens do processo, como no
caso de espessuras finas ou com extremo controle dimensional da
camada cementada, é difícil possuir controle da camada a ser
cementada e a velocidade de aquecimento ou de resfriamento são
mais longas.
Figura 2 - Processo esquemático da cementação em caixa

Fonte: http://lemeandreprof.blogspot.com/. Acesso em: 11 jul. 2018.

Cementação líquida
Neste processo, as peças são introduzidas em um banho de sais
fundidos, em temperaturas entre 840 e 900ºC (vide exemplo da
Figura 3). A espessura da camada cementada depende dos
compostos do banho e também da temperatura aplicada, porém,
variam em torno de 0,08 a 3,0mm. O processo é bastante rápido, em
comparação aos processos sólido e gasoso.
É possível destacar algumas vantagens deste processo como, a
obtenção de uma boa espessura de camada cementada em curto
espaço de tempo, com operação rápida e produtiva. Porém, em
alguns casos, pode vir a ser necessário posterior limpeza das peças.
 6

Figura 1 - Processo esquemático da cementação líquida

Fonte:
http://servidor.demec.ufpr.br/pesquisas/superficie/material%20didatico/tm242_Mat_de_Eng
enharia/TM242_TratTermoquimicosSuperficiais_(Prof_Sergio_Henke)_2013_2.pdf. Acesso
em: 11 jul. 2018.

Cementação gasosa
Neste processo, as peças são introduzidas em um forno especial
com atmosfera controlada rica em carbono. O gás aplicado,
geralmente é o gás natural (com mistura entre 10 a 20% de C2H6 e
80 a 90% de CH4), butano (C4H10), propano (C3H8) ou álcool etílico
volatilizado (C3H5OH). A espessura da camada cementada varia em
torno de 0,5 a 2,0mm, dependendo da temperatura, do tempo de
operação e também da atmosfera aplicada.
É possível destacar algumas vantagens deste processo como a
limpeza (em comparação ao processo sólido), bom controle da
espessura da camada cementada e teor de carbono além da operação
rápido e bastante produtivo. Porém, os equipamentos utilizados
possuem custo elevado e a operação necessita de pessoal
especializado (vide exemplo de equipamentos na Figura 4).
 7

Figura 2 - Equipamentos utilizados para cementação gasosa

Fonte: http://lemeandreprof.blogspot.com/2016/08/aula-4_90.html. Acesso em: 11 jul.

2018.

Nitretação
Este processo superficial busca introduzir nitrogênio no aço,
com aquecimento a temperaturas em torno de 500 a 570ºC,
formando-se desta forma, uma camada de nitretos, que concede
propriedades de alta dureza e resistência ao desgaste, além de
aumentar consideravelmente a resistência a fadiga e corrosão. O fato
de aplicar-se temperaturas mais baixas no processo, em comparação
a cementação, reduz as chances de formação de trincas. O processo
pode ser subdividido em ambiente gasoso ou por banho.

Nitretação líquida
É realizado através de banho em cianetos, em temperaturas
entre 500 a 570ºC (vide exemplo na Figura 5). São basicamente
utilizados em aço carbono, inoxidável, ferramenta e resistentes a alta
temperatura. É um processo mais ágil em relação a nitretação gasosa,
porém, a camada nitretada é menor, cerca de 0,015mm em
espessura.
 8

Figura 3 - Nitretação líquida

Fonte: https://pt.slideshare.net/hertzoliveira3/nitretao. Acesso em: 11 jul. 2018.

Nitretação gasosa
É realizado através de imersão da peça em atmosfera rica em
amônia (vide exemplo na Figura 6), com temperatura em torno de
500 a 570ºC. São basicamente utilizados em aços com compostos
que formam nitretos, como o vanádio, cromo e o alumínio. O projeto
deve levar em consideração o pequeno aumento dimensional que
ocorre durante o processo, cerca de 0,7mm em espessura nitretada.

Figura 6 - Processo esquemático de nitretação gasosa

Fonte: http://www.ebah.pt/content/ABAAAgaNwAE/ferros-acos-8. Acesso em: 11 jul. 2018.

 9

Cianetação
No processo de cianetação, o aço é imerso em um banho de sal
fundido em temperaturas entre 760 a 870ºC, desta forma, a
superfície do material absorve carbono e nitrogênio provenientes do
banho, concedendo a esta uma camada de maior dureza e resistência
ao desgaste.
A espessura da camada cianetada, assim como sua dureza
superficial final, variam dependendo dos parâmetros utilizados como
temperatura e tempo de banho, porém a espessura cianetada
geralmente se encontra entre 0,006 a 0,15mm.

Carbonitretação
A carbonitretação também é conhecida como cianetação seca
ou gasosa, ou mesmo como nitrocarbonitretação, que é basicamente
um processo que introduz carbono e nitrogênio ao aço através de
atmosfera gasosa controlada. A atmosfera gasosa utilizada é rica em
carbono e nitrogênio, geralmente proveniente de gás amônia. É
considerado um processo misto entre cementação e nitretação
gasosa, sendo operada em temperaturas entre 700 a 900ºC (vide
exemplo na Figura 7Erro! Fonte de referência não encontrada.).
A carbonitretação concede ao aço uma superfície resistente ao
desgaste, com camada carbonitretada em torno de 0,07 a 0,7mm em
espessura. Este processo também possui menores riscos de formação
de trincas e peças com menor grau de tensionamento interno, em
comparação a cementação gasosa, pois utiliza-se de temperaturas
mais baixas.
Além disso, em comparação a cementação gasosa, ela produz
um melhor aumento da resistência à fadiga e impacto, porém, a
camada que é endurecida no processo também é menor em
comparação à cementação. Este processo também é mais limpo em
comparação com a cianetação gasosa, logo, é mais indicada sua
 10

aplicação em peças com geometrias complexas e furos, que

apresentam operação de limpeza para remoção dos sais de
cianetação mais difíceis.
Figura 7 - Processo de carbonitretação

Fonte: http://www.itarai.com.br/files/D.pdf. Acesso em: 11 jul. 2018.

Boretação
Realizada através da inclusão superficial com elementos de
boro por difusão, formando boreto de ferro no aço. A boretação pode
ser realizada por meio gasoso, líquido ou sólido, sendo que a
boretação gasosa, utiliza-se de equipamentos de alto custo fora que a
atmosfera empregada é extremamente nociva à saúde. Já a
boretação líquida utiliza-se de banhos de sais, sem perigos a saúde,
porém demonstra possuir certas dificuldades da difusão do boro no
aço, devido à formação de camadas de boro e ferro.
Levando estas desvantagens em consideração, a boretação
sólida é a mais utilizada, porém a camada boreta geralmente é
bastante fina, havendo em algumas situações a necessidade de
processos especiais onde é permitida a boretação com camada de até
1mm de pronfundidade. As substâncias sólidas utilizadas para a
boretação são geralmente o boro puro, carboneto de boro e o ferro-
 11

boro. A temperatura de operação varia entre 800 a 1050ºC, com

tempos entre 1 a 8 horas de operação.
A superfície boretada possui aumento considerável de dureza e
resistência à corrosão. Esse processo é utilizado em aços carbono,
inoxidáveis e aços ferramenta.

Têmpera superficial
Basicamente, a têmpera superficial consiste em temperar
somente a superfície da peça, mantendo o núcleo intacto. Consiste
basicamente no aquecimento superficial à temperatura de
austenitização, seguido de resfriamento rápido, obtendo-se uma
microestrutura martensítica, com profundidade mais ou menos
controlada. Podem ser realizados por dois subprocessos conhecidos
como têmpera superficial por chama ou indução.
Devido ao mesmo ser realizado somente na superfície de peças,
possui menores riscos de surgimento de trincas, sendo comumente
utilizado em regiões sujeitas ao desgaste, pois a estrutura
martensítica é bastante dura e resistente ao desgaste, além de ser
um processo bastante produtivo e ágil. Também pode ser aplicado
em aços de baixa temperabilidade, o que torna ele um processo de
baixo custo. Em contrapartida, em peças de grandes dimensões, pode
apresentar dificuldades de operação.

Têmpera superficial por chama

A região a ser temperada é aquecida com chama oxiacetilênica
(vide exemplo da Figura 8), seguido de resfriamento por salmoura,
óleo, spray ou imersão em água. Pode ser subdividida em 4 métodos:
 Progressivo: geralmente é realizado em peças de grandes
dimensões, utilizando-se de uma ou diversas tochas de
aquecimento e algum mecanismo de resfriamento por aspersão,
 12

trabalhando em conjunto com um carro com movimento de

translação com velocidade controlada;
 Giratório: empregado em peças de seção circular,
basicamente uma ou mais tochas giram durante o aquecimento
em algum tipo de dispositivo de movimento circular, com
velocidade controlada;
 Progressivo-giratório: utilizado, por exemplo, em eixos de
máquinas. Basicamente a peça gira, enquanto que, uma ou
mais tochas realizam o movimento de translação da tocha com
o subsequente resfriamento;
 Estacionário: Este é o método mais simples e basicamente
consiste no aquecimento de uma peça estática por maçarico
oxiacetilênico na região a ser temperada, seguido de
resfriamento por imersão em tanque.
A têmpera superficial por chama pode alcançar uma
profundidade de material temperado de até 12mm em espessura,
dependendo de certos parâmetros de controle.

Figura 8 - Têmpera superficial por chama

Fonte: https://www.indiamart.com/proddetail/flame-hardening-service-9526676873.html.
Acesso em: 11 jul. 2018.
 13

Têmpera superficial por indução

Neste processo, o aquecimento é gerado através de uma bobina
que produz a indução eletromagnética (vide exemplo na Figura 9). A
corrente alternada é conduzida pela bobina, criando um campo
magnético alternado e, subsequentemente, gera um potencial elétrico
na peça a ser temperada. A peça trabalha como um circuito fechado,
desta forma, gera uma tensão elétrica induzida e um fluxo de
corrente elétrica. A resistência à transferência de corrente gera o
aquecimento superficial da peça.
A profundidade afetada depende de alguns parâmetros da
bobina, como o número de voltas, da sua geometria, da frequência
da corrente, potência elétrica e o tempo de aquecimento, estando
geralmente entre 0,3 a 1,5mm de espessura de material temperado.

Figura 9 - Têmpera superficial por indução

Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=dCI719vR6js. Acesso em: 11 jul. 2018.

 14

Introdução aos tratamentos térmicos de metais não-ferrosos

A partir deste capítulo serão abordados os tratamentos térmicos
aplicados aos metais não ferrosos, especialmente as ligas de alumínio,
que em sua generalidade, possuem altíssimas aplicabilidades na
engenharia, porém, muitos destes tratamentos também são aplicados
a outros metais como o cobre, o bronze e o latão. Na verdade, muitos
tratamentos térmicos, já vistos anteriormente, também são aplicáveis
aos metais não ferrosos, contudo, um conhecimento aprofundado de
seus respectivos diagramas de fases (vide exemplo do diagrama Al-
Mn na Figura 10) e das curvas de transformação são necessárias,
para desta forma, verificar-se suas peculiaridades para cada tipo de
material.
Figura 4 - Diagrama de fases do sistema Alumínio-Manganês

Fonte: http://cesarmetalugista.blogspot.com/p/aleaciones-de-aluminio.html. Acesso em: 12

jul. 2018

Em se tratando das ligas de alumínio, o primeiro ponto que

deve ser verificado são as ligas que são termicamente tratáveis,
basicamente, ligas a base de cobre, magnésio, silício e alguns outros
elementos (boa parte das ligas da série 8XXX), são tratáveis através
 15

de tratamento de solubilização e envelhecimento. Outras, somente é

possível o aumento da dureza através de encruamento.

Solubilização e envelhecimento
No processo de solubilização o material é aquecido à
temperatura próxima ao ponto de fusão (cerca de 500ºC) e por
tempo suficiente, com a finalidade de dissolver os elementos de liga e
outras fases existentes. Segue-se com um resfriamento rápido
(têmpera), o que gera precipitação temporária dos elementos de liga
em solução saturada (o resfriamento rápido dificulta a difusão),
formando fases em condição instável. Aos poucos as fases geradas
precipitam-se, na forma de lacunas finas e discordâncias, enrijecendo
o material, processo este conhecido como envelhecimento ou
precipitação. Dependendo da liga, este processo é bastante lento,
levando alguns dias em temperatura ambiente, conhecido como
envelhecimento natural. Já, algumas ligas necessitam ser reaquecidas
por algumas horas, a temperaturas na faixa de 175ºC, processo este
conhecido como precipitação acelerada, conforme exemplo da Figura
11

Figura 11 - Procedimento de tratamento de solubilização e envelhecimento

Fonte: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAgaMwAK/alguns-metais-nao-ferrosos-1.
Acesso em: 13 jul. 2018.
 16

O tratamento completo, produz em suas propriedades uma

melhora significativa na resistência mecânica, com redução da
ductilidade. Geralmente este processo é realizado após o material ter
passado por algum processo de conformação, de forma a corrigir
alguns problemas que podem ser originados durante o resfriamento,
mas o ideal, é proceder com a conformação logo após o processo de
solubilização, quando possível.

Superenvelhecimento
Este processo é similar ao envelhecimento, com a característica
de um envelhecimento bastante prolongado, o que gera uma redução
da resistência mecânica no material. Durante o envelhecimento, a
resistência mecânica atinge um determinado nível máximo
(dependente das curvas específicas de envelhecimento) e caso
ultrapasse este tempo, a resistência começa a decair. Isto ocorre
porque os precipitados presentes da fase “θ” aumentam de tamanho
por coalescimento, formando precipitados grosseiros de baixa
resistência.

Recozimento
Este processo é similar ao utilizado nos aços, utilizado para
recristalização do material depois de ter sofrido forte processo de
encruamento.
Após a deformação a frio, o material é aquecido em
temperaturas na faixa de 350ºC por tempo suficiente para que ocorra
a recristalização e rearranjo da estrutura cristalina, desta forma,
removendo os efeitos de tensões oriundas do encruamento, o
material é tornado mais dúctil. Segue-se então com o resfriamento
lento do material. Vide o exemplo na Figura 12.
Figura 5 - Processo de recozimento para recristalização de material encruado
 17

Fonte: http://abal.org.br/aluminio/caracteristicas-quimicas-e-fisicas/temperas/. Acesso em:

13 jul. 2018.

Homogeneização
Este processo é realizado em temperaturas próximas a 500ºC,
podendo ter variações dependendo da liga. Tem a finalidade de
remoção ou redução de segregações; redução da instabilidade de
microestruturas; determinar ou controlar certas propriedades;
controlar o tamanho de grão; aumentar a conformabilidade; equalizar
a microestrutura por processo difusional, tornando-o mais uniforme,
entre outras. Em processos de laminação a quente, este processo
pode ser realizado em conjunto com a laminação. A Figura 13 mostra
o efeito da homogeneização de uma liga de alumínio, com redução
dos precipitados formados nos contornos de grãos.
 18

Figura 6 - Resultado de processo de homogeneização em liga de alumínio

Fonte: http://abal.org.br/aluminio/caracteristicas-quimicas-e-fisicas/temperas/. Acesso em:

13 jul. 2018.
 19

Bibliografia

CALLISTER JR, W. D.; RETHWISCH, D. G. Ciência de engenharia

de materiais: uma introdução. 9.ed. Rio de Janeiro: LTC, 2016.

COPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 4.

ed. São Paulo: Blucher, 2008.

ROHDE, Regis A. Metalografia – Preparação de Amostras – Uma

abordagem prática; Versão-3.0; LEMM: Laboratório de Ensaios
Mecânicos e Materiais; URI: Universidade Regional Integrada do alto
Uruguai e das Missões. Rio Grande do Sul, 2010.