Curso Técnico de Nível Médio

Com Habilitação em Metalurgia

Módulo I

Tecnologia da Soldagem

Centro de Educação Profissional “Jonas Santos Neves”

Aluno: ________________________________________
Processo de Soldagem
1
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Tecnologia da Soldagem

Vitória - ES
2010
Sumário

Introdução...........................................................................................................................4
Metalurgia dos aços ...............................................................................................................5
Aços carbono ....................................................................................................... 5
Introdução a eletrotécnica da soldagem ...........................................................10
Fontes de corrente de soldagem ...................................................................................17
Solda a arco elétrico com eletrodo revestido .........................................................22
Corrente de soldagem..............................................................................................................5
Seleção dos parâmetros de soldagem............................. ...........................................32
Qualidades e características de uma boa soldagem .........................................36
Polaridade da corrente de soldagem....................................................................40
Equipamento de soldagem..........................................................................................41
Tipos e funções de consumíveis - eletrodo .........................................................42
Características e aplicações de soldagem ..................................................................43
Consumíveis.................................................................................................................................................44
Preparação de juntas a soldar.......................................................................................54
Posições de soldagem ..................................................................................................57
Ângulos e movimentos laterais do eletrodo ......................................................61
Formas de cordões.......................................................................................................64
Posição do eletrodo na soldagem ....................................................................................65
Construção de cordões de solda ....................................................................................68
Tipos de deposição nos cordões ..................................................................................70
Tensões na soldagem ..................................................................................71
Distorções na soldagem .......................................................................72
Tipos de contrações e distorções em juntas soldadas...........................................74
Terminologia de soldagem............................................................................................78
Resumo Histórico .......................................................................................................107
Separação dos Gases de Ar .....................................................................................109
Cilindros ...........................................................................................................118
Regulador de Pressão ...................................................................................................122
Normas de Segurança ......................................................................................125
Solda .......................................................................................................128
Chama Oxiacetilênica ..................................................................131
Propriedades dos Gases Combustíveis......................................................................132
Tipos de Chamas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 3 4
Propagação da Chama e o Retrocesso................................................................................135
Combustão Completa ......................................................................137
Soldagem por fusão à Gás............................................................................................................................................138
Maçarico de soldar ..................................................................................................139
Métodos de Soldagem ................................................................................................143
Descontinuidades no Processo Oxiacetilênico................................................................................................... 145
Tipos e Funções dos Consumíveis ..................................................................................146
Regras de Segurança ...............................................................................................147
Máquinas de Corte ...............................................................................................157
Acessórios para Oxicorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 5 8
Tipos de Cortes em Chanfros por Máquinas ......................................................................................159
Defeitos Típicos em Corte a Gás ....................................................................................................161
Processos de Soldagem com arco protegido por gases Mig e Mag.................................................................169
Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa............................................................................................171
Classificação do processos.......................................................................................................................................171
Fontes de corrente de soldagem ......................................................................173
Curvas características das fontes de corrente MIG/MAG............................................................................173
Gases de proteção ..........................................................................174
Soldagem a arco elétrico com gás de proteção (MIG/MAG) .............................................178
Equipamento de soldagem .............................................................................................178
Tipos de arame na soldagem com proteção gasosa ...........................................................................180
Transportadores de arame ..................................................................................181
Condução do arame pela mangueira .......................................................................184
Processos de transferência do metal de adição ....................................................................189
Corrente de soldagem .....................................................................................192
Influência na tensão de soldagem ..................................................................................196
Influência das posições de soldagem........................................................................................................197
Influência das distâncias do tubo de contato........................................................................................................198
Preparação de Juntas................................................................................................................................................199
Causas de defeitos de solda.............................................................................................................................205
Parâmetro de soldagem inadequada............................... ........................................................................210
Descontinuidade em juntas soldadas.................................................................................................................215
Desenvolvimento..................................................................................................................................................227
Metais e Exemplos de Ligas Metálicas..........................................................................................................227
Classificação......................................................................................................................................................231
Elementos Presentes no aço...........................................................................................................................233
Alumínio......................................................................................................................................................................235
Zona termicamente afetada (Z.T. A).................................................................................................................240
Princípio da corrente alternada..........................................................................................................................241
Arco Elétrico Aplicado à Soldagem ...................................................................................................244
Processo TIG..........................................................................................................................................................248
Abertura do Arco Elétrico .....................................................................................................................254
Fontes de Soldagem..............................................................................................................................................257
Variantes do Processo TIG ..............................................................................................................................261
Gases de Proteção ....... ............................................................................................................265
Materiais Soldáveis pelo Processo ............................................................................267
Posição do eletrodo e da vareta .............................................................................269
Eletrodo ..........................................................................................................................270
Amperagem em Função do Diâmetro do Eletrodo .......................................................275
Considerações sobre a Aplicação da Solda TIG ......................................................276
Parâmetros de Soldagem ...............................................................................................281
Consumíveis ......................................................................................................................283
Recursos Adicionais da Fonte TIG ................................................................................284
Descontinuidades em Juntas Isoladas. ....................................................................286
Funcionamento Inadequado do Equipamento ....................................................296
Introdução
Os materiais podem ser unidos de diversas maneiras e, para uma mesma
união, pode haver diversos processos que competem entre si, produzindo
resultados tecnológicos similares. Assim, a escolha do método a ser
empregado recai sobre o de menor custo.

Os processos em que ocorre a união de dois ou mais materiais com

fornecimento de energia, criando um meio metálico contínuo, são denominados
de processos de soldagem. A energia fornecida para que a união se estabeleça
pode ser de origem mecânica, termomecânica, química, elétrica ou radiante.

A soldagem pode ou não utilizar materiais de adição e pode ou não apresentar

a formação de uma fase líquida. O material de adição é definido como o
material adicionado no processo de soldagem cujo objetivo é promover a união
e preencher as cavidades da junta.

O processo de união é a visão clássica da soldagem, porém, muitos processos

de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material
sobre uma superfície, visando à recuperação de peças desgastadas ou para a
formação de um revestimento com características especiais.

A grande vantagem da soldagem é a possibilidade de obtenção de uma união

em que os materiais apresentem uma continuidade não só na aparência
externa, mas também nas suas características e propriedades mecânicas e
químicas, relacionadas à sua estrutura interna.

4
Metalurgia dos aços

O ferro está na natureza em estado de óxido, devido a sua afinidade com o

oxigênio. Para obter ferro metálico deve-se desligar a união ferro - oxigênio, o
minério é posto em contato com o carbono que tem uma maior afinidade com o
ferro. Isto é feito no alto forno, onde se obtém o ferro gusa. Posteriormente para
produzir aço ou ferro fundido o ferro gusa é beneficiado em diferentes tipos de
fornos.

A função do carbono é de desoxidar e de acordo com o teor deste com o ferro

modifica - se suas propriedades mecânicas.

O ferro tem uma capacidade de dissolver carbono até certo limite. Acima de 2.11%
de carbono, o ferro está saturado de carbono e este fica em estado livre. Esta é a
diferença entre o aço e o ferro fundido. Assim sendo, define-se o aço como uma
liga de ferro - carbono de 0, 008 % a 2.11% de carbono.
Com maior teor de carbono, o aço aumenta a resistência à tração, o limite elástico e
a dureza diminuem o alongamento e a resiliência, perde a propriedade de ser
forjado, tem uma maior facilidade de ser temperado e dificulta sua soldabilidade.

Nos aços aparece o carbono em forma de união química como carboneto de ferro
denominado cementita Fe3C, isto quer dizer que 3 átomos de ferro estão
combinados com 1 de carbono.

Aços carbono

Na prática podemos estabelecer os dois estados mais importantes do aço carbono.

¾ Estado estável a frio abaixo 723°C em que o ferro não dissolve o carbono.
(Cubo centrado 9 átomos) (Alfa∝a);

¾ Estado estável a quente entre 723° e 900°C conforme o teor de carbono não
há mudança de coloração, porém o termômetro assinala um aumento da
temperatura. Isto chama - se “Transformação Alotrópica”, ou seja, “Ponto
A3” do diagrama ferro-carbono. O ferro dissolve totalmente o carbono (ponto
de transformação) solução sólida;
¾ Entre 910°C e 1 150°C muda sua disposição para face centrada (14
átomos) conhecida como gama ϒ;

¾ A temperatura mínima de transformação corresponde a 0,80%C, chamado

de "Ponto Eutetóide";

5
 ¾ O material torna-se líquido a 1150°C, ponto este chamado "Ledeburita ou
Eutético” (quer dizer de mais fácil fusão) que corresponde a 4,3% C;
¾ Ao atingir 1410°C, a estrutura austenítica de face centrada volta a ser cubo
centrado denominado ferro delta. O ferro é o único metal que passa por
essas transformações.

¾ Austenita - solução sólida Fe+C (acima 723ºC);

¾ Ferrita = ferro puro;

¾ Perlita = ferrita + cementita;

¾ Martensita = obtida com resfriamento brusco a partir da austenita.

A cementita é a união química ferro carbono (Fe3C).

Aços ao carbono e baixa liga

Classificação dos aços

Os aços podem ser classificados de acordo com o teor de elementos de liga em:

¾ Aço carbono - onde o principal elemento de liga é o carbono;

¾ Aço de baixa liga - com até 5% de elementos de liga;

¾ Aços de média liga - com 5 a 10%. de elementos de liga;

¾ Aços de alta liga - com mais de 10% de elementos de liga.

O sistema de classificação dos aços utilizado pela Associação Brasileira de Normas

Técnicas (ABNT) é baseado no sistema adotado pela American Iron and Steel
Institute (AISI) e pela Society of Automotive Engineers (SAE).

Neste sistema, os aços carbono e os aços de baixa liga são subdivididos em

famílias de características semelhantes. Essas famílias são designadas por
conjuntos de 4 ou 5 algarismos, como pode ser visto a seguir.

Aços de baixa liga Aços carbono

13xx Mn 1.75 10xx Aço carbono

23xx Ni 3.5 11xx Aço carbono ressulfurado (corte fácil)

6
25xx Ni 5.0 12xx Aço carbono ressulfurado e refosforado
(corte fácil)

31xx Ni 1.25 Cr 0.65

33x Ni 3.50 Cr 1.55

40xx Mo 0.25

41xx Cr0.50 Cr 0.95 Mo 0.12 ou

0.20

43xx Ni 1.80 Cr 0.50 ou 080, Mo

0.25

46xx Ni 1.55 ou 1.80, Mo 0.20

ou0.25

47xx Ni 1.05 Cr 0.45 Mo 0.20

48xx Ni 3.50 Mo 0.25

50xx Cr 0.28 ou 0.40

51xx Cr 0.80 a 1.05

5xxx Cr 0.50 ou 1.00 ou 1.45 C

x 1.00

61xx Cr 0.80 ou 0.95 V 0.10 ou

0.15min

86xx Ni 0.55 Cr 0.50 ou 0.65 Mo

0.20

87xx Ni 0.55 Cr 0.50 Mo 0.25

92xx Mn 0.85 Si 2.00

93xx Ni 3.25 Cr 1.20 Mo 0.12

98xx Ni 1.00 Cr 0.80 Mo 0.25

Desta forma, um aço de classe 1045 possui 0,45% de carbono.

O aço 8620% é um aço da família 68 com 0,55% de níquel, 0,50% de cromo 0,20%
de Mo e que possui um teor de 0,20% de carbono.

7
Os aços inoxidáveis são considerados aços de alta liga e são classificados de
acordo com a tabela abaixo.

Aços inoxidáveis (resistentes ao calor e a corrosão)

2x Cr Ni Mn Austenítico

3xx Cr Ni Austenítico

4xx Cr Ferrítico

4xx Cr Martensílico

5xx Cr Baixo cromo-resest. Ao calor

Onde (L) após os algarismos no caso dos aços inoxidáveis das séries 3xx indica
carbono extra baixo para melhor resistência a corrosão.

Soldabilidade dos aços

Um fator determinante da maior, ou menor soldabilidade de um aço é o grau de

endurecimento na ZTA, ou seja, a tendência de formação de constituintes duros
como a martensita. A soldabilidade decresce com o aumento da quantidade de
martensita na ZTA ou na zona fundida
A martensita pode fragilizar o material sendo que sua presença aliada ao hidrogênio
e a tensões residuais de soldagem podem levar a trinca a frio. Como foi visto
anteriormente a tendência à obtenção de martensita na ZTA é função da
composição química do aço (temperabilidade) e do ciclo térmico (velocidade de
resfriamento).
Embora o carbono seja o elemento de liga mais importante no que diz respeito à
dureza da martensita, pode-se estimar o efeito de outros elementos de ligas na
temperabilidade do material através das fórmulas do carbono equivalente (C.E)
apresentada a seguir.

Mn Mo Ni + Cu
C.E = C + + Cr + +V+
6 5 15

Em geral, aços de baixo carbono equivalente possuem ótima soldabilidade.

A velocidade de resfriamento dependente da espessura e’ geometria da peça, da
temperatura de pré-aquecimento e do aporte de calor.

8
Quanto maior o teor de carbono ou maior a espessura da peça soldada maiores
devem ser as temperaturas de pré - aquecimento e interpasse para se evitar o
endurecimento (formação de martensita).

Estas precauções farão com que a velocidade de resfriamento seja reduzida,

diminuindo a tendência a formar martensita.
A seguir serão dadas noções sobre a soldabilidade dos aços carbono, aços-liga e
aços inoxidáveis.

Aços carbono

Aços de carbono são ligas de ferro e carbono em que este último é o principal
elemento de liga.

Estes aços possuem ainda impurezas como Mn, S, P e Si, provenientes do

processo de fabricação dos aços.
Os aços carbono podem ser classificados de acordo com os dados apresentados
na tabela abaixo.

Tipo de Teor de Dureza Aplicações Soldabilida

aço carbono média típicas de

Baixo 0,15 máx. 60 HRB Laminados Excelente

carbono Trefilados
Eletrodos

Doce 0,15 - 0,30 90 HRB Trefilados Boa

Laminados
Estruturas

Médio 0,30 - 0,50 25 HRC Partes de Razoável

carbono máquinas

Alto 0,50 - 1,00 40 HRC Molas Pobre

carbono trilhas

Aços de baixo teor de carbono

Estes aços são amplamente utilizados para construções em geral.

Eles podem ser classificados quanto ao grau de desoxidação em:

9
Aços acalmados;

Aços semiacalmados;
Aços efervescentes.

Os aços efervescentes ao serem refundidos sem adição de elementos

desoxidantes (Si, Mn, Al), formam monóxido de carbono (CO), que pode causar
porosidade no metal de solda. Para evitar este problema utilizam-se consumíveis
que contenham elementos desoxidantes à base de Si, Mn, etc.

Os aços de baixo teor de carbono são os mais facilmente soldáveis dentre todos os
outros.

A ZTA destes aços (com menos de 0,15% de C), não possui tendência ao
endurecimento (formação de martensita). Isto ocorre porque devido ao baixo teor
de carbono, a temperabilidade deste aço é baixa. De uma maneira geral, estes
aços não possuem tendência a trincas a frio.

Em processos especiais como lazer e elétron bean, onde as taxas de aquecimento

e resfriamento são muito altas, é possível que haja formação de martensita na ZTA
destes aços. Neste caso, devem ser tomados cuidados especiais.

Para minimizar o crescimento de grão excessivo na ZTA deve-se utilizar baixa

energia de soldagem, através do uso de baixa corrente de soldagem e/ou de
eletrodos de pequeno diâmetro.

Eletrotécnica da soldagem

A corrente elétrica e o campo magnético não são visíveis, porém conhecemos os

seus efeitos que podem ser:

Efeito da luz.

A figura abaixo apresenta uma lâmpada a qual gera certa quantidade de luz,
através do efeito da corrente elétrica.

10
Efeito do calor

A figura abaixo apresenta a geração de calor produzida por uma resistência

elétrica, por onde flui uma determinada corrente.

Efeito magnético

Como se apresenta na figura, a corrente elétrica, ao fluir numa bobina, magnetiza a

peça núcleo.

Motor da figura é um exemplo do efeito da força do campo magnético, gerado pela

corrente elétrica que transforma em rotação a força eletromatriz.

Efeito químico

Um efeito da corrente elétrica no campo da química é apresentado na figura, onde

se verifica a decomposição da água H2O em oxigênio O2 e hidrogênio H2

Em geral, forma-se um campo magnético, por onde flui uma determinada corrente
elétrica. Por exemplo:

¾ Em torno de um condutor elétrico;

11
 ¾ Em torno de um arco elétrico gerado;

¾ No interior e em torno de uma bobina.

Para que possa haver um fluxo de corrente, o circuito de inicio deve ser fechado. A
corrente pode ser continua ou alternada.

A intensidade da corrente elétrica é medida em ampère (A), conforme mostra a

figura abaixo.

Quanto maior a amperagem, maior será o efeito da corrente elétrica, sob as

mesmas condições.

A tensão elétrica é medida em volt e, sob as mesmas condições, quanto maior a

voltagem, maior será a corrente, bem como sua intensidade em A, que passará
pelo condutor.

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A resistência a passagem da corrente elétrica por um determinado material chama-
se resistência elétrica, onde a unidade de medida é ohm. Quanto maior for a
resistência elétrica, maior deve ser a tensão para que se tenha a mesma corrente
fluindo no condutor.

Numa tensão constante, verifica-se:

¾ Grande resistência baixa amperagem;

¾ Pequena resistência alta amperagem.

Comparação entre o circuito hidráulico e o circuito elétrico na

soldagem

Observando-se os dois circuitos, pode-se notar a semelhança entre ambos.

Possuem um elemento gerador de fluxo, bem como um elemento que lhe oferece
uma determinada resistência. No circuito elétrico de soldagem, essa resistência
ocorre no arco elétrico.

A tabela abaixo apresenta um resumo das equivalências entre os dois circuitos,

assim como as unidades das grandezas do circuito elétrico.

Hidráulico Elétrico Unidades

Diferença de pressão → Diferença de potencial V (volt)

13
 (tensão)

Volume do fluxo fluído → Intensidade de A (ampère

corrente

Resistência ao → Resistência elétrica Ω (ohm)

escoamento

A interdependência existente entre a intensidade de corrente, atenção e a

resistência são verificadas segundo a Lei de Ohm. O conhecimento dessa
interdependência é muito útil para que se entenda o que ocorre em um circuito
elétrico de soldagem.

Tensão cresce

Cresce, se

Intensidade Resistência diminui

de
corente
Resistência aumenta

Diminui, se

Tensão diminui

Materiais condutores de corrente elétrica

Os metais em geral são bons condutores de corrente, pois possuem uma baixa
resistência elétrica. Isso se aplica em especial ao cobre, o qual é amplamente
empregado em cabos para condução de corrente elétrica.

Os materiais maus condutores de corrente elétrica, como porcelana, massa

cerâmica, borracha, plástico, possuem certa resistência elétrica. Por serem maus
condutores, são empregados como materiais isolantes.

14
O arco elétrico

É uma descarga elétrica mantida em meio ionizado, com desprendimento de

intenso calor e luz. Compara-se o arco elétrico a um raio que queima, porém,
durante certo tempo. No arco elétrico, tem-se também um circuito fechado. A
diferença entre outros circuitos fechados, é que, no caso de arco elétrico, a corrente
flui através da atmosfera por uma pequena distância, mesmo o ar não sendo bom
condutor.

No comprimento do arco elétrico, existe uma mistura de moléculas, átomos, íons e

elétrons. Nesse caso, o ar é ionizado, podendo vir a ser um condutor; a corrente
pode fluir, porém o arco tem de ser aberto.

Processo com eletrodo revestido

O processo de soldagem do arco elétrico com eletrodo revestido, também

conhecido como SMAW (Shielded Metal Arc Welding), consiste na abertura e
manutenção de um arco elétrico entre o eletrodo revestido e a peça a ser soldada,
de modo a fundir simultaneamente o eletrodo e a peça; o metal fundido do eletrodo
é transferido para a peça, formando uma poça fundida que é protegida da

15
atmosfera (O2 e N2) pelos gases de combustão do revestimento do eletrodo. O
metal depositado e as gotas ejetadas do metal fundido recebem uma proteção
adicional por meio do banho de escória, a qual e formada pela queima de alguns
componentes do revestimento. Utiliza-se a soldagem com eletrodos revestidos na
montagem de vários equipamentos e estruturas, tanto em oficinas quanto no campo
e até mesmo debaixo d’água, para materiais de espessuras entre 1,5 mm a 30 mm
e em qualquer posição. É um processo predominantemente manual, embora
admita uma variação mecanizada, soldagem por gravidade, que é utilizada
principalmente nos estaleiros. Os materiais soldados por esse processo também
são variados, como aço carbono, aços de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis,
ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel e ligas destes materiais.

As aplicações industriais do processo com eletrodo revestido são muitas, inclusive

na manutenção e em operações de emergência, como corte e furação, dada sua
grande versatilidade e simplicidade.

O processo não se aplica aos materiais de baixo ponto de fusão como chumbo,
estanho, zinco e metais refratários ou muito reativos, como titânio, zircônio,
molibdênio e nióbio. Em razão de ser um processo eminentemente manual,
depende muito da habilidade do soldador, que deve ser um profissional treinado e
experiente.

Todos os processos de soldagem por arco elétrico precisam de algum tipo de

proteção para evitar contaminações da atmosfera, a menos que se solde em uma
câmara de vácuo, o que é economicamente inviável. Na soldagem com eletrodo
revestido, a queima do revestimento dos eletrodos é responsável pela proteção
gasosa. Um eletrodo sem revestimento e sem nenhum outro tipo de proteção perde
parte de seus elementos após a fusão e deposita um metal nitretado e oxidado,
cujas propriedades mecânicas terão um valor relativamente inferior ao das chapas
de aço de baixo teor de carbono. Estes dois elementos químicos, nitrogênio e
oxigênio, são os que mais influenciam a deterioração das propriedades.

Durante a fusão de um eletrodo sem revestimento, a maior parte do carbono e do

manganês contidos no aço do eletrodo é queimada durante a operação de
soldagem, o que naturalmente influencia as propriedades mecânicas do metal
depositado, já que as propriedades de um aço dependem basicamente do seu teor
de carbono e manganês. O carbono transforma-se em óxido de carbono (CO), e
em dióxido de carbono (CO2), enquanto que o manganês transforma-se em óxido
de manganês (Mn304). O silício, extremamente ávido pelo oxigênio, queima-se
igualmente, dando origem a uma escória de sílica (SiO2).

16
Numerosos ensaios permitem concluir que a fusão de um eletrodo sem
revestimento e sem adição de qualquer outro tipo de proteção provoca uma forte
oxidação do carbono, do manganês e do silício. Os teores de enxofre (S) e de
fósforo (P) variam pouco. É importante salientar que os fenômenos de oxidação
dependem basicamente das condições operatórias e do comprimento do arco. Um
arco longo com tensão elevada provocará maiores reações de oxidação do que um
arco curto. Por outro lado, a característica da fonte de alimentação elétrica, seja
com corrente contínua ou alternada, não terá grande influência, desde que forneça
condição para um arco estável. Vale destacar que não é possível soldar com
eletrodo sem revestimento em corrente alternada com as fontes de soldagem
convencionais, a menos que se recorra a uma ionização artificial, por meio de uma
faísca piloto.

Além destas reações químicas, o oxigênio do ar pode formar uma película de óxido
sobre as gotas durante sua transferência para o metal de base, no nível do banho
de fusão. Esse óxido formado tem uma solubilidade muito baixa (0,05%) no metal.
Quando observadas em microscópio, as partículas de óxido estarão em evidência
devido a se precipitarem entre os cristais sob a forma de óxido de ferro. É muito
difícil dosar o oxigênio dissolvido no aço sob a forma de óxido pelos métodos de
análise tradicionais.

Fontes de corrente de soldagem

A soldagem não pode ser executada, utilizando-se diretamente a corrente normal

da rede. A tensão é muito elevada, podendo ser de 110, 220, 380 ou 440 V. Com
tais valores de tensão, existe perigo de vida. Além disso, para a abertura do arco
elétrico, torna-se necessária uma elevada intensidade de corrente, a qual
provocaria danos na rede, em função da sua pequena secção de condutores. A
rede não suportaria a sobrecarga.

Com relação à fonte de corrente de soldagem, devem-se fixar exigências especiais:

¾ A tensão em vazio permitida para corrente alternada deve ser no máximo 70

v. No caso de corrente contínua, máximo 100 v, em função do risco de vida;
¾ Na própria soldagem, ocorre uma crescente intensidade de corrente e
redução de tensão (tensão de trabalho, na intensidade de corrente regulada
na máquina, potência = V. A.);

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 ¾ No curto-circuito, a intensidade de corrente não deve ultrapassar um
determinado valor limite. A tensão para abrir o arco deve ser rapidamente
atingida.

Máquinas de solda

São equipamentos destinados a fornecerem ao circuito elétrico de soldagem a

tensão e a corrente necessárias para ignição e funcionamento estável do arco
elétrico. Existem quatro tipos de máquinas utilizadas na soldagem:

¾ Transformadores: fornecem corrente alternadas para a soldagem;

¾ Geradores e retificadores: fornecem corrente contínua para a soldagem;

¾ Inversores: retificadores eletrônicos que fornecem corrente contínua para a
soldagem.

Transformador para soldagem

Os transformadores de soldagem podem apenas ser conectados à corrente

alternada e fornecem esse tipo de corrente.

Isso está relacionado com a contínua variação do campo magnético na bobina

primária, onde circula apenas corrente alternada. Essa constante variação ou
alternância do campo magnético gera corrente na bobina secundária.

Nos transformadores, modifica-se apenas a tensão da corrente alternada. Pode ser

do tipo monofásico ou trifásico e ser alimentado com tensões de 110, 220, 380 e
440 v.

18
Os transformadores, sendo máquinas para soldagem com corrente alternada, não
tem polaridade definida e só permitem uso de eletrodos apropriados para esse tipo
de corrente.

A máquina normalmente dispõe de dois terminais para ligação de cabo terra e

porta-eletrodo.
Na maioria dos casos, tem um dispositivo volante com o qual se regula a
intensidade da corrente.

Em função do consumo de potência em trabalhos de longa duração utilizando-se

eletrodos de diâmetros maiores, deve-se ter o cuidado de selecionar-se a máquina
com potência adequada.

Desvantagens dos transformadores

¾ Desequilibram a rede de alimentação, devido sua ligação monofásica;

¾ Devido à alternância da corrente de soldagem, que passa por zero a cada

semi - período, a tensão em vazio da máquina (42 v) precisa ser elevada a
fim de possibilitar o reacendimento do arco elétrico;

¾ Não podem ser usados com eletrodos que não proporcionem boa ionização
da atmosfera por onde flui o arco elétrico.

Vantagens dos transformadores

¾ Eliminam o risco de surgimento do sopro magnético, que provoca uma fusão
desigual do eletrodo e defeito na solda, principalmente inclusões de escória;

¾ Baixo custo de equipamento;

¾ Baixo custo de manutenção.

19
Geradores de solda (conversores)

São máquinas rotativas que possuem um motor elétrico ou motor de combustão

interna, acoplado a um gerador de corrente elétrica contínua, destinada à
alimentação do arco elétrico.

Quando acoplados a motores elétricos, necessitam de uma rede elétrica trifásica,

com tensões de 220/ 380/440 v.

Os geradores resistem bem aos trabalhos de soldagem de longa duração, a plena

carga.

Principio do Gerador
No gerador, tem-se um rotor com bobinas que gira no campo magnético. As
bobinas contidas no rotor produzem corrente que será retirada através de coletores,
resultando numa corrente contínua de saída para alimentar o arco.

20
Emprego dos geradores

Os geradores são largamente empregados por apresentarem os seguintes

recursos:

¾ Permitem o uso de todos os tipos de eletrodo devido à corrente contínua;

¾ Gera sua própria energia através do acoplamento de um dispositivo girante,
que pode ser um trator, motor a combustão, roda d’água, motores elétricos,
etc. São muito usados em trabalho de campo por sua versatilidade.

Podem ser de pequeno, médio e grande porte, dependendo da exigência do

trabalho a ser realizado.

Manutenção dos geradores.

Por possuírem partes girantes, é necessário que se estabeleça um plano de
manutenção e lubrificação. Os coletores exigem uma limpeza planejada, bem como
uma troca periódica de suas escovas.
Os geradores de corrente contínua apresentam, como desvantagem, o alto custo
de aquisição em relação aos demais, bem como um alto custo de manutenção, por
possuírem partes móveis.

Entretanto, apresentam de positivo a melhor estabilidade do arco elétrico.

Retificadores de soldagem

Os retificadores de soldagem são constituídos basicamente de um transformador

trifásico, cujo secundário é ligado a uma ponte de retificadores. Os retificadores
são elementos que somente permitem a passagem de corrente em um só sentido,
portanto convertem a corrente alternada em corrente contínua de saída.

A figura abaixo apresenta uma idéia da transformação da corrente alternada

trifásica numa corrente continua pulsante pela ação dos retificadores. As pulsações
se interrompem com a utilização da corrente de soldagem. Os retificadores aliam as
vantagens dos transformadores, no que diz respeito aos custos de aquisição e de

21
manutenção, às vantagens inerentes as máquinas de corrente contínua, isto é,
operam com baixas tensões em vazio, proporcionam um regime de arco elétrico
estável e permitem a utilização de qualquer tipo de eletrodo.

Observação:

Em caso de incêndio, devem ser utilizados extintores de CO2 ou nitrogênio.

Solda a arco elétrico com eletrodo revestido

Abertura do arco elétrico

Visto que o ar não é um condutor, o arco deve ser inicialmente aberto através de
um curto-circuito, fazendo com que, ao levantar-se o eletrodo, a corrente flua neste
instante com elevada amperagem.

22
A elevada corrente no instante do curto-circuito provoca um intenso aquecimento,
tendo-se, portanto, uma elevada temperatura.

A elevada temperatura faz com que ocorra a fusão do eletrodo, cujas partículas
fundidas passam a se transferir para a peça formando uma poça de fusão.

Formas de transferência do metal de adição

Após a abertura do arco e fusão do eletrodo, a transferência do material do eletrodo

para a peça pode vir a ocorrer através de gotas fundidas de tamanhos grandes,
médios ou pequenos (quase névoa).

O tipo de transferência depende da corrente de soldagem, composição do eletrodo,

comprimento do arco elétrico e composição do revestimento. Por exemplo, o item
01 da figura abaixo caracteriza um processo com baixa corrente, enquanto que o
item 03 caracteriza um processo com alta corrente.

23
O revestimento do eletrodo também influencia na forma com que o material se
funde.

As figuras a seguir apresentam os tipos de gotejamento.

O gotejamento grosso caracteriza-se por baixa corrente e nele pode ocorrer perigo
de curto-circuito. Apresenta o som de estalos e chiados, possui uma maior
penetração e tem uma taxa de deposição em torno de 10 a 30 gotas por segundo.

A transferência por gotejamento fino possui uma penetração menor. Ela é mais
bem aplicada em revestimentos e ocorre com altas correntes. Tem um som normal
e uma taxa de deposição em torno de 200 gotas por segundo.

24
Através do tipo de corrente, pode-se influenciar a transferência do material do
eletrodo para a peça. Com a aplicação de uma fonte de corrente contínua de
soldagem, podem-se ter diferentes temperaturas na peça e no eletrodo em função
da polaridade utilizada.

Essas diferenças de temperaturas na peca e no eletrodo modificam sensivelmente

a deposição e a profundidade do cordão de solda, conforme a figura abaixo.

Corrente de soldagem

Os geradores de corrente de soldagem fornecem a tensão e a corrente dentro de

valores adequados para a operação. A tensão fica em torno de 15 v a 30 v em
trabalho e a corrente situa-se na faixa de 30A a 300A. A figura a seguir apresenta
graficamente o comportamento da tensão no arco elétrico.

25
Eletrodos

Na soldagem a arco elétrico, eletrodo é um elemento dos mais importantes na

transferência de material. Num eletrodo não revestido ocorre, durante a
transferência, a combinação de O2, H2 e N, existentes na atmosfera, com o metal
fundido e com a poça de fusão. Os gases O2. H2 e N2 tendem a oxidar o metal de
adição do cordão de solda, bem como interferir no arco elétrico, no resfriamento e
na estrutura resultante.

Os eletrodos normalmente possuem revestimentos de materiais não metálicos que,

ao se fundirem, formam uma escória que, solidificando-se, atua como uma
cobertura protetora do material de adição e do cordão de solda.

Além disso, existem eletrodos que, em função da composição do revestimento,

geram gases e fumaça, os quais protegem o arco da ação dos gases O2, H2, e N2,
bem como o metal de adição. O revestimento torna mais fácil a fusão do eletrodo,
e melhorando ainda a condutibilidade elétrica na região do arco, tornando-o mais
estável de fácil condução.

26
O material de que é feita a alma independente do material a ser soldado, pode ser
da mesma natureza do metal de base ou não, uma vez que há a possibilidade de
utilizar revestimentos que complementem a composição química da alma. Os
revestimentos são muito mais complexos em sua composição química, pois têm
diversas funções que são conseguidas pela mistura dos diversos elementos
adicionados. Um quadro mostra os materiais da alma do eletrodo mais adequados
à soldagem de aços e ferros fundidos.

Materiais da alma do eletrodo

Materiais a soldar Materiais da alma

Aços de baixo teor de carbono Aço efervescente (CO. 10%)

e de baixa liga

Aços inoxidáveis Aço efervescente ou aço

inoxidável

Ferros fundidos Níquel puro liga Fe-Ni, ferro

fundido, aço, bronze, etc.

Sopro magnético

O sopro magnético é um fenômeno que ocorre na soldagem a arco elétrico com

corrente contínua. O arco não é gerado regularmente, encurva-se e pode até se
extinguir.

A corrente que circula no condutor forma em torno dele um campo magnético.

27
No caso da corrente contínua, ele ocorre sempre em uma mesma direção. O arco
elétrico é uma parte da corrente que circula no condutor. Ele reage à ação do
campo magnético, desviando-se e curvando-se. Existem em geral dois tipos de
desvios:

Compressão do arco

Ocorre principalmente nos materiais não magnetizáveis, como nos aços especiais,
alumínio, cobre entre outros.
O campo magnético comprime o arco elétrico para fora.

Compressão da massa magnética

No aço magnetizável, a força de atração das peças magnetizadas é muito grande; o

arco desvia-se no sentido da maior massa de aço, ou seja, para meio da peça.

28
Influência do sopro magnético

O sopro magnético pode causar dificuldades no controle do banho de fusão e da

escória, salpicos excessivos, falta de fusão ou de penetração, redução na
velocidade de soldagem, porosidade e redução de qualidade da solda executada.

Desvios do arco elétrico

O arco elétrico, em função do sopro magnético, se desviará dos seguintes modos:

¾ Nas extremidades da peça, no sentido para dentro;

¾ O arco elétrico tende a se desviar, encurvando-se com a tendência a

distanciar-se da conexão de corrente;

29
 ¾ O arco elétrico tende a se desviar, encurvando-se na direção de
concentrações de grandes massas de aço;

¾ O desvio do arco elétrico pode ocorrer com encurvamento na junta,

seguindo o sentido da corda já soldada;

Como evitar ou controlar o sopro magnético

Embora o sopro magnético não possa sempre ser eliminado, ele pode ser
controlado ou reduzido a níveis aceitáveis, devendo-se, porém, conhecer alguns
métodos, a saber:
¾ Manter o arco o mais curto possível;

¾ Reduzir se possível, a corrente de soldagem;

¾ Inclinar o eletrodo em relação à peça, na direção do sopro;

¾ Fazer pontos de solda reforçados em ambas as extremidades e ao longo da

junta, especialmente se houver muita abertura;

30
¾ Soldar na direção de um ponto de solda espesso ou na direção de um
cordão já executado;

¾ Empregar a técnica de passe a ré;

¾ Utilizar uma seqüência adequada de soldagem;

¾ Enrolar um cabo terra em volta da peça e fazer com que a direção do campo
magnético neutralize o efeito causador do sopro;
¾ Colocar uma massa adicional de aço para minimizar o sopro magnético;

¾ Embora seja raramente aplicado, pode-se também alterar a conexão de

corrente;

31
 ¾ Para execução de trabalhos de soldagem que exijam o emprego de corrente
acima de 250A, utilizar um transformador de corrente alternada. Porém,
observar que não se aplica a todos os tipos de eletrodos.

Seleção dos parâmetros de soldagem

A escolha adequada dos parâmetros operacionais é de suma importância na

condução da operação de soldagem a arco elétrico com eletrodos revestidos. A
seleção se faz mediante a tensão, a corrente, a velocidade e a penetração de
soldagem.

Tensão de soldagem

A tensão de soldagem é regulada em função do tipo de eletrodo, mas, geralmente,

para uma dada classe de revestimento, ela varia linearmente com o comprimento
do arco. Arcos muito longos tendem a causar instabilidade.

Acompanhada de baixo insumo de calor, existe ainda a possibilidade de ocorrer

oxidação ou nitrogenação da poça de fusão. Em conseqüência, a soldagem é
acompanhada de muitos respingos, com baixa taxa de deposição.

O comprimento do arco deve ser de uma vez o diâmetro do eletrodo para as

operações de soldagem convencionais. Dentro desses limites, a tensão de
soldagem na posição plana varia de 20 a 30 volts, para diâmetro na faixa de 3 a 6
milímetros do eletrodo. Para as posições verticais e sobre cabeça, é conveniente

32
trabalhar com um arco mais curto e uma tensão de soldagem cerca de 2 a 5 volts
mais baixa, para um controle mais eficiente da operação.
O comprimento apropriado do arco é percebido pelo próprio som produzido durante
a soldagem. Um crepitar constante e uniforme denota um arco estável; crepitações
e explosões indicam inadequação de comprimento do arco.
O comprimento do arco depende exclusivamente da habilidade do soldador, no
caso de soldagem manual com eletrodos convencionais.

O comprimento adequado do arco proporciona uma penetração uniforme, uma alta

taxa de deposição e um cordão livre de mordeduras.

Corrente de soldagem

É determinada basicamente pelo tipo de material a ser soldado e pelas

características específicas da operação, como geometria e dimensões da junta,
diâmetro e classe de revestimento do eletrodo, posição de soldagem, etc.

Dependendo do material, a dissipação do calor na zona de solda pode ser bastante

alta, necessitando, por conseguinte, de um alto valor de corrente e muitas vezes de
um pré-aquecimento da região a ser soldada.

Uma corrente excessivamente alta também poderá acarretar a perda de elementos

de liga. Em materiais de alta liga, poderão ocasionar trincas a quente, como na
soldagem dos aços austeníticos, e produzir uma zona termicamente afetada de
dimensões significativas. Dai a importância da seleção cuidadosa da corrente de
soldagem. Como regra prática, tem-se:

Corrente de soldagem

¾ A = 40. 50 x diâmetro do núcleo do eletrodo.

Velocidade de soldagem

É determinada em função da classe do eletrodo, diâmetro de sua alma, da corrente

de soldagem, da especificação do metal-base e de adição, da geometria da junta e
precisão de montagem das peças e utilização ou não de tecimento.

¾ A velocidade de soldagem praticamente independe da tensão elétrica, mas

é proporcional a intensidade da corrente;

¾ Uma alta velocidade implica um alto valor da corrente;

33
 ¾ Aumento na velocidade de soldagem, sendo constantes corrente e tensão,
acarretam diminuição na taxa de deposição por unidade de comprimento da
solda;

¾ A penetração da solda aumenta até um determinado valor ótimo da

velocidade de soldagem, a partir do qual começa a decrescer;
¾ Um acréscimo da velocidade provoca um decréscimo no insumo de calor.

¾ Um decréscimo no insumo de calor provoca um incremento na taxa de

resfriamento na zona de solda, aumentando, portanto, seus efeitos
prejudiciais.

A seleção da velocidade de soldagem também se constitui, juntamente com a

corrente, num dos parâmetros fundamentais do processo de soldagem.

Parâmetros de tensão e corrente de soldagem

Dados do Eletrodo Parâmetros elétricos

Diâmetro mm Secção mm2 Tensã Corrent Dens. Média

o e média de corrente
(V) (A) A/mm2

1,5 1,77 20 40 ± 10 ∼23

2,0 3,14 22 65 ± 15 ∼22

2,5 4,91 23 80 ± 30 ∼17

3,25 8,30 24 130 ± 50 ∼16

4,0 12,57 26 170 ± 60 ∼14

5,0 19,64 28 220 ± 80 ∼12

6,0 28,27 30 300 ± 90 ∼11

8,0 50,27 36 400 ± ∼8

100

Comprimento do arco

Para obter uma solda de qualidade é preciso manter o comprimento do arco, na

soldagem com eletrodos revestidos, o comprimento do arco é controlado pelo
soldador, que deve ter a habilidade e experiência requerida.

34
Um arco muito pequeno pode fazer o eletrodo colar-se à peça, devido às
interrupções freqüentes, originando um cordão estreito e com um reforço excessivo
para a largura. Já um arco muito longo causa uma transferência sem direção ou
concentração, muita respingos e proteção deficiente da poça de fusão. De modo
geral, pode-se dizer que o comprimento ideal do arco varia entre 0,5 e 1,1 vezes o
diâmetro da alma do eletrodo.

Penetração da solda

A penetração da solda é um parâmetro importante soldagem, pois influi diretamente

na resistência mecânica estrutural da junta.

Essa penetração é e influenciada por fatores como as propriedades do fundente ou

do fluxo, polaridade, intensidade de corrente, velocidade e tensão de soldagem.
Excepcionalmente, alguns eletrodos de alta penetração exigem a utilização de uma
alta tensão de soldagem, mas normalmente um alto valor de voltagem acarreta um
arco de comprimento demasiadamente longo, não permitindo a concentração de
energia na poça de fusão e, portanto, resultando em um cordão largo e com pouca
penetração, como mostra no item 01 da figura abaixo.
Pode-se dizer que quanto maior for a corrente, maior será a penetração sendo que
ela será máxima à velocidade ótima de soldagem (item 2); a velocidade superior a
considerada ótima, a penetração tende a decrescer, conforme item 3.

35
Qualidades e características de uma boa soldagem

Uma boa soldagem deve oferecer, entre outras coisas, segurança e qualidade.
Para alcançar esses objetivos, são necessárias que os cordões de solda sejam
efetuados com o máximo de habilidade, boa regulagem da intensidade e boa
seleção de eletrodos.

Características de uma boa solda

Uma boa solda deve possuir as seguintes características:

Boa penetração

Obtêm-se quando o material depositado funde a raiz e estende por baixo da

superfície das partes soldadas.

Isenção de escavações

Obtém-se uma solda sem escavações quando junto ao seu pé, não se produz
nenhuma cratera que danifique a peça.

Fusão completa

Obtém-se uma fusão, quando o metal base e o metal depositado formam uma
massa homogênea.

Ausência de porosidade

Uma boa solda está livre de poros quando em sua estrutura

interior não existem bolhas de gás, nem formação de escória.

Boa aparência

Uma boa solda tem boa aparência quando se aprecia em toda a extensão da união
um cordão uniforme, sem apresentar fendas nem saliências.

Ausência de trincas

Tem-se uma solda sem trincas quando no material depositado não existem trincas
ou fissuras em toda a sua extensão.
A seguir, serão mostradas algumas recomendações para que se efetue uma boa
solda.

Boa penetração

¾ Use a intensidade suficiente, para obter a penetração desejada;

36
 ¾ Selecione os chanfros corretamente no caso de pecas que devam ser
chanfradas;
¾ Deixe a separação adequada entre as peças a serem soldadas.

Isenta de escavações

¾ Use uma oscilação adequada e com a maior uniformidade possível;

¾ Mantenha a altura do arco;

¾ Observe o ângulo do eletrodo.

Boa fusão

¾ A oscilação deve cobrir as bordas da junta;

¾ A corrente adequada produzirá depósitos e penetração correta;

¾ Evite que o material em fusão se deposite fora da união.

Ausência de porosidade

¾ Limpe devidamente o material base;

¾ Permita mais tempo a fusão, para que os gases escapem;

¾ Use uma intensidade de corrente apropriada;

¾ Mantenha a oscilação de acordo com a junta;

¾ Use o eletrodo adequado;

¾ Mantenha o arco a uma distância apropriada.

37
Boa aparência

¾ Evite o reaquecimento por depósito excessivo;

¾ Use oscilação uniforme;

¾ Evite os excessos de intensidade.

Ausência de trincas

¾ Evite soldar cordões em fileiras, em aços especiais.

¾ Faça soldas de boa fusão;
¾ Proporcione a largura e a altura do cordão, de acordo com a espessura da
peça;
¾ Mantenha as uniões, com separação apropriada e uniforme;
¾ Trabalhe com a intensidade própria para o diâmetro do eletrodo;

¾ Pré-aqueça o material de base, em caso de peças de aço ao carbono, de

grande espessura.

O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da

habilidade e da técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem e
executada pelo soldador.

Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar:

¾ Comprimento do arco;

¾ Angulo do eletrodo;
¾ Velocidade de deslocamento do eletrodo;

¾ Amperagem.

38
Preparação e limpeza das juntas

As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta,
resíduos do exame por Iíquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a
gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas.

Descontinuidades induzidas pelo processo

A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo
de descontinuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades mais
comuns que podem ser encontradas quando este processo e usado.

Porosidade

De um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas, pela utilização

de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade
agrupada ocorre, às vezes, na abertura e fechamento do arco. A técnica de
soldagem com um pequeno passe a ré logo após começar a operação de
soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do cordão, liberando o gás
deste e evitar assim este tipo de descontinuidade. A porosidade uniforme ocorre
geralmente pelo uso de eletrodo úmido.

Inclusões

São provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza

deficiente entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado
no que se refere ao acesso a junta a ser soldada.

Falta de fusão

Resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta

demais, preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado,
corrente baixa demais.

Falta de penetração

Resulta de uma técnica de soldagem inadequada soldagem rápida ou lenta demais,

preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequada corrente baixa
demais e eletrodo com diâmetro grande demais.

39
Mordedura, concavidade e sobreposição

São devidas a erros do soldador.

Trincas na garganta e trincas na raiz

Quando aparecem, demandam, para serem evitadas, mudanças na técnica de

soldagem ou troca de materiais.

Trincas na margem e trincas sob cordão

São trincas devidas à fissuração a frio. Elas ocorrem certo tempo após a execução
da solda e, portanto, podem não ser detectadas por uma inspeção realizada
imediatamente após a operação de soldagem. Elas ocorrem, normalmente,
enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de hidrogênio
que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, pode - se citar:
elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas, etc.

Polaridade da corrente de soldagem

A polaridade influencia a forma e a dimensão da poça de fusão, além de afetar o

tipo de transferência e a estabilidade do arco elétrico. A polaridade inversa (+)
produz maior penetração, enquanto que a polaridade direita (-) permite penetração
menor, com a taxa de fusão maior. Com corrente alternada (±), a penetração e a
taxa de fusão são médias, mas existe a vantagem de poder utilizar eletrodos
maiores e correntes mais elevadas.
A influência do tipo de corrente e da polaridade na penetração pode ser visualizada
numa figura, em que h é a penetração.

Em geral, os arcos de corrente contínua são mais estáveis do que na corrente

alternada e tal fato é importante quando se requer baixos valores de corrente.

40
O aspecto negativo da corrente continua e o fenômeno do sopro magnético, razão
pela qual se prefere empregar arcos de corrente alternada, principalmente em
soldas de pequeno comprimento.

Equipamento de soldagem

O processo de soldagem com eletrodo revestido é usualmente operado

manualmente.

Como mostrado na figura a seguir, o equipamento consiste de uma fonte de

energia, cabos de ligação, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), uma braçadeira
(conector de terra), e o eletrodo.

Fonte de energia

O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contínua
com eletrodo negativo (polaridade direta), ou corrente contínuo com eletrodo
positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.

¾ Corrente contínua - polaridade direta a peça é ligada ao pólo positivo e o

eletrodo ao negativo. O bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será
a parte mais quente.
¾ Corrente contínua - polaridade inversa, eletrodo positivo e a peça negativa.
O bombardeio de elétrons dá-se na alma do eletrodo, qual será a parte mais
quente.

Cabos de soldagem

É usada para conectar o alicate de eletrodo e o grampo a fonte de energia. Eles

devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação, especialmente do alicate de
eletrodo. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários fios de

41
cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível
(normalmente borracha sintética).

Porta eletrodo, alicate de eletrodo.

É simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo.

Grampo (conector de massa)

É um dispositivo para conectar o cabo obra a peça para ser soldada.

Tipos e funções de consumíveis - eletrodo

O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções

importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O
revestimento do eletrodo também tem funções importantes na soldagem.
Didaticamente podemos classificá-las em funções elétricas, físicas e metalúrgicas.

Funções elétricas de isolamento e ionização

¾ Isolamento - O revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola

a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de
arco para locais de interesse;

¾ Ionização - O revestimento contém silicato de Na e K que ionizam a

atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente
elétrica, dando origem a um arco estável.

Funções físicas e mecânicas

¾ Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal

contra a ação do hidrogênio e oxigênio da atmosfera. O revestimento funde
e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de
material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela
atmosfera normal, enquanto a solda esta resfriando;

¾ Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do

cordão.

42
Funções metalúrgicas

¾ Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades

da solda.

¾ Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificação da

AWS (American Weldind Society). Especificações comerciais para
eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificações AWS da
série AWS A5 (exemplo: A5. 1).

Características e aplicações de soldagem

E importante para um profissional da solda lembrar que o processo de soldagem

com eletrodo revestido tem muitas variáveis a considerar. Por exemplo, ele pode
ser usado numa ampla variedade de configurações de juntas encontradas na
soldagem industrial, e numa ampla variedade de combinações de metal de base e
metal de adição. Ocasionalmente, vários tipos de eletrodos são usados para uma
solda especificada. Um soldador deve ter conhecimento profundo sobre a
especificação usada para o serviço, para saber como e quais variáveis afetam a
qualidade da solda.

O processo de soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para soldar em
todas as posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e
alguns dos metais não ferrosos, bem como para deposição superficial de metal de
adição para se obter determinadas propriedades ou dimensões. Apresenta
possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 mm até 200 mm,
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de distorção e da técnica
utilizada.

O controle da energia de soldagem (heat input) durante a operação e um fator

relevante em alguns materiais, tais como aços temperados e revendias, aços
inoxidáveis e aço de baixa liga contendo molibdênio. Controle inadequado da
energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando requerido, pode
facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base,
como a perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis. A taxa de deposição
deste processo é pequena comparada com os outros processos de alimentação
contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido.
43
Consumíveis

Consumíveis são todos os materiais empregados na deposição ou proteção da

solda, tais como:

A seleção dos consumíveis depende de vários fatores, entre os quais destacamos

os seguintes: energia de soldagem, geometria da junta, espessura do cordão de
solda a ser depositada, posição da soldagem, habilidade do soldador, grau de
proteção pretendido na soldagem.

Alguns tipos de consumíveis

Utilizados em soldagem a gás (processo de soldagem que utiliza energia termo

química).

¾ Gases combustíveis ⇒ acetileno, propano, etc;

¾ Gases comburentes ⇒ oxigênio, ar;

¾ Varetas;

¾ Fluxos (fundentes).
Utilizados em soldagem ao arco elétrico (processo de soldagem que utiliza energia
elétrica):
¾ Arco elétrico entre eletrodo refratário e peça:

¾ Soldagem TIG ⇒ argônio e vareta

¾ Arco elétrico entre eletrodo consumível e peça:

¾ Soldagem manual com eletrodo revestido < eletrodo Revestido

¾ Arco elétrico entre eletrodo consumível nu e peça:

¾ Soldagem a arco submerso ⇒ eletrodo nu e fluxo;

¾ Soldagem MIG ⇒ eletrodo nu e argônio;

¾ Soldagem MAG ⇒ eletrodo nu e CO2.

Gases de proteção:

Existem dois tipos:

¾ Gases inertes, que são: o hélio, argônio, neônio, criptônio e xenônio, dos
quais apenas o hélio e o argônio ocorrem em abundância para a prática da
soldagem;

44
 ¾ Gases reativos, que são: o oxigênio, o nitrogênio e o dióxido de carbono.
Com exceção do dióxido de carbono esses gases geralmente não são
usados sozinhos para proteção do arco. O dióxido de carbono pode ser
usado sozinho ou misturado com um gás inerte para a soldagem do aço
carbono e aço de baixa liga. O oxigênio é usado em pequenas quantidades
misturado com um gás inerte (normalmente o argônio). O nitrogênio pode
ser usado sozinho, mas é normalmente misturado com argônio.

Noções sobre Especificações

Os metais de adição são agrupados em função da composição química do metal de

solda ou de consumível e do processo de soldagem. São enquadrados numa
especificação AWS quando os mesmo atendem requisitos específicos, tais como:
¾ De propriedades mecânicas do metal de solda;

¾ Composição química do metal de solda;

¾ Compacidade do metal de solda, verificada por meio de exame radiográfico.

Com exceção dos gases, todos os consumíveis comumente usados estão cobertos
pela especificação AWS, a mesma não prevê todos os tipos de metais de edição
disponíveis, pois alguns têm fórmula; recente e outros tem suas características
mantidas como segredo de fabricação.

A tabela a seguir fornece exemplos de algumas especificações AWS que serão

desenvolvidas.
Exemplos de especificações AWS:

Especificaçã Grupo de metais de adição

o

AWS A5. 1- Eletrodos revestidos, de aço carbono, para

78 soldagem a arco;

AWS A5. 2- Varetas de ferro e de aço carbono para

69 soldagem a gás;

AWS A5. 4- Eletrodos revestidos, de aços cromo e cromo-

78 níquel resistentes à corrosão para soldagem a
arco;

AWS A5. 5- Eletrodos revestidos, de aço de baixa liga, para

69 soldagem a arco;

45
 Eletrodos nus e eletrodos tubulares para
AWS A5. 9-
soldagem a arco e varetas de solda de aços
77
cromo e cromo-níquel resistentes à corrosão;

AWS A5. 17- Eletrodos nus de aço carbono e fluxos para

76 soldagem a arco submerso.

Observação:

Quanto a aceitação dos gases de proteção que se exige dos mesmos é que
atendam a critério. de pureza previamente estabelecidos no procedimento de
soldagem.

Familiarização com as classificações AWS de consumíveis

Na especificação AWS os metais de adição são designados por um conjunto de

algarismos e letras com um dos seguintes prefixos:

E ⇒ eletrodo revestido para soldagem a arco elétrico;

R ⇒ vareta para soldagem a arco elétrico e a gás;

B ⇒ metal de adição para brassagem.

Combinações ER, indicam a possibilidade de aplicação aos dois processos.

A seguir, serão dados exemplos de critérios e sistemas de classificação dos
consumíveis listados na tabela acima.

Classificação dos eletrodos revestidos, de aço carbono, para soldagem a arco

(especificações AWS A5. 1-78 e AWS A5. 5-69 respectivamente).

Critério de classificação

Os eletrodos revestidos são classificados tendo como base as propriedades

mecânicas do metal de solda na condição de soldado, tipo de revestimento, posição
de soldagem do eletrodo e tipo de corrente.

Todas as considerações anteriores são validas para consumíveis da especificação

AWS A5. 1-7S. Para os consumíveis da especificação AWS A5. 6-69 são validas
também todas as considerações acima, acrescidas do controle da composição
química do metal de solda.

Sistema de classificação

A classificação de um eletrodo genérico, tem a seguinte forma:

46
 E XXX X X - X

1 2 3 4 5

Onde:

A letra E designa um eletrodo;

Estes dígitos, em numero de dois ou três, indicam o limite de resistência a tração
mínimo do metal de solda. em ksi
(1 Ksi = 1.000 psi).

Eletrodo Limite de resistência mínima (1) em Ib*/pol2

(psi)

E60XX 62.000 (2) 67.000 (3)

E70XX 72.000 (4) 70.000 (5)
E80XX 80.000 (5)
E100XX 100.000 (5)
E110XX 110.000 (5)

Observação:

¾ Os corpos de prova são preparados em condições padronizadas

especialmente no que se refere ao pré-aquecimento, temperatura entre
passes e tratamentos térmicos;

Este dígito indica as posições em que o eletrodo pode ser empregado com
resultados satisfatórios.

Eletrodo Posição de Soldagem (psi)

EXX1X Todas
EXX2X • Horizontal (apenas para solda em ângulo e
EXX3X plana);

EXX4X • Somente plana;

• Vertical descendente, plana, horizontal e
sobre - cabeça.

Este dígito pode variar de 0 (zero) a 8 (oito) e fornece informações sobre:

¾ Corrente empregada (CC-, CC+ ou CA);

¾ Penetração do arco;
47
 ¾ Natureza do revestimento do eletrodo.

Sobre o significado deste digito, consultar a seguir.

Características definidas pelo 4º dígito da classificação AWS

Sobre as características principais dos revestimentos, podemos dizer:

EXXX0-X

O alto teor em celulose proporciona um arco penetrante com transferência de metal

por salpico protegida por uma atmosfera de CO, C02 e H20. Como conseqüência,
apresenta boas características de operação em todas as posições de soldagem. A
camada de escória é fina e de relativamente fácil remoção. O teor de hidrogênio
dissolvido no metal de solda é elevado, da ordem de 20 ml por 100g de metal.
Dada às características de grande penetração e elevada soldabilidade operatória, é
o revestimento preferido para oleodutos e gasodutos;

EXXX1-X

O silicato de potássio, aumentando a capacidade termo iônica, estabiliza o arco

elétrico, permitindo a soldagem com corrente alternada. No restante é idêntico ao
revestimento anterior. Os revestimentos a seguir (2, 3 e 4) permitem a soldagem
mesmo em condições não muito favoráveis, do ponto de vista da peça. A adição de
pó de ferro ao revestimento possibilita a obtenção de um rendimento superior a
100% (peso do metal de solda/peso da alma).

EXXX2

O revestimento e constituído principalmente de substâncias formadoras de escória.

O arco é de penetração média. Com baixa intensidade de corrente, a penetração é
reduzida a ponto de possibilitar a soldagem de juntas de preparação deficiente. Os
depósitos são mais resistentes e menos dúteis que os celulósicos, entretanto as
soldas com mais de um passe tem tendência a apresentar quantidades não
desprezíveis de porosidade e escória;

EXXX3-X

Eletrodo que pode ser usado com qualquer tipo de corrente elétrica. A escória é de
fácil remoção proporcionando boa compacidade mesmo as soldas em vários
passes. A quantidade de hidrogênio dissolvido no metal de solda é moderada, da

48
ordem de 15 ml/100g. Esta ultima observação é também válida para o
revestimento EXXX2;

EXXX4

A adição de pó de ferro melhora as características de operação do eletrodo.

Quanto às propriedades restantes, são idênticas aos dois revestimentos anteriores.

A principal propriedade dos três revestimentos que se seguem (5, 6 e 8) é o baixo

teor em hidrogênio dissolvido no metal de solda da ordem de 5 a 10 ml/100g,
conseguido com ingredientes inorgânicos e por meio de secagem em temperatura
elevada e a vácuo. Os eletrodos que possuam este tipo de revestimento são
conhecidos como eletrodos de baixo hidrogênio e proporcionam as seguintes
vantagens:

¾ Evitam a fissuração sob cordão nas soldas dos aços temperáveis, desde
que, durante seu manuseio, o revestimento não absorva umidade;
¾ Produzem soldas de elevada tenacidade ao entalhe, mesmo sem tratamento
térmico;

¾ Permitem a soldagem dos aços com teor de enxofre elevado graças à ação
dessulfurisante da escória básica.

EXXX5 - X

Revestimento calcário. Arco de penetração moderada. Escória de fácil remoção,

exceto em chanfros estreitos e profundos;

EXXX6 - X

O óxido de titânio e o silicato de potássio possibilitam a soldagem com corrente

alternada;

EXXX7

Trata-se de um revestimento, normalmente empregado nos eletrodos E6027, que

contém grande quantidade de óxido e pó de ferro possibilitando a soldagem com
alta taxa de deposição;

49
EXXX8 - X

É o revestimento que reúne diversas vantagens. Tem o arco estável como o

EXXX4, e baixo teor em hidrogênio como o do EXXX5.

Este sufixo, utilizado somente para a especificação AWS A-5. 5 se compõem de

letras e algarismos que indicam a composição química do metal de solda. A Tabela
abaixo fornece dados sobre o significado dos sufixos.

Eletrodo Composição química aproximada

EXXXXX - A1 0,5% Mo
EXXXXX - B1 0,5% Cr, 0,5% Mo
EXXXXX - B2 1,25% Cr, 0,5% Mo
EXXXXX - 1,25% Cr, 0,5% Mo (baixo carbono).
B2L 2% Cr, 0,5% Mo (baixo carbono).
EXXXXX - 2,5% Ni
B4L 3,5% Ni
EXXXXX - C1 1% Ni
EXXXXX - C2 2,25% Cr, 1% Mo
EXXXXX - C3 2,25% Cr, 1% Mo (baixo carbono).
EXXXXX - B3 1,5% Mn, 1,5% Mo
EXXXXX - 2% Mn, 1,5% Mo
B3L
Aço de alta resistência com 5 diferentes
EXXXXX - D1 composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V.
EXXXXX - D2 Aço de alta resistência com 4 diferentes
EXXXXX - G composições de Mn, Ni, Cr, Mo e V.

EXXXXX - M

Observação:

É importante observarmos que a parte metálica do eletrodo (alma) é comum aos

diferentes tipos de eletrodo, mesmo para os aços de baixa liga. Trata-se de aço de
baixo carbono do tipo efervescente. Os elementos desoxidantes e de liga são
incorporados ao revestimento. A expansão dos gases contidos no aço

50
efervescente da alma do eletrodo, durante a sua fusão, favorece a transferência de
metal para a solda, notadamente na posição sobre-cabeça. Além disso, um pouco
de óxido sempre ajuda na estabilização do arco-elétrico.

Exame visual e dimensional dos consumíveis

Por ocasião do recebimento e utilização dos consumíveis, os mesmos deverão ser

examinados de acordo com os seguintes aspectos:

¾ A embalagem deverá conter, principalmente, de modo legível e sem rasuras

as seguintes informações: nome do fabricante, especificação e classificação
AWS, diâmetro do eletrodo e número do lote ou número da corrida;

Observação:

O diâmetro do eletrodo revestido corresponde ao diâmetro da parte metálica (alma)

do eletrodo.
¾ O eletrodo revestido deve dispor de identificação individual por meio de
inscrição legível e sem rasuras ou por código de cores, conforme indicação
na embalagem.
Exemplo de identificação do eletrodo, conforme AWS:

¾ Para eletrodo revestido, defeitos no revestimento, tais como redução

localizada na espessura, trincas, danos na extremidade, falta de aderência,
sinais de oxidação da alma, bem como deficiências de comprimento e
excentricidade além dos limites da especificação, são inaceitáveis;

¾ Eletrodo nu, e vareta com sinais de oxidação são inaceitáveis.

O consumível por ocasião de seu emprego deve apresentar as mesmas condições

das de recebimento no que se refere a defeitos e identificação.

51
Manuseio, armazenamento, secagem e manutenção da secagem.

No que tange ao manuseio e armazenamento de eletrodos, a sua secagem e a

manutenção desta secagem, devem ser observados os seguintes aspectos:

¾ Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, as embalagens são

consideradas como não estanques;

¾ Os eletrodos, varetas e fluxos em estoque, devem ser armazenados em

estufa;
¾ A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização
preferencial dos materiais recém-chegados e, conseqüente, armazenagem
prolongada de alguns lotes;

¾ Os eletrodos devem ser dispostos em prateleiras. Na estufa de secagem em

camada não superior a 50 mm e na de manutenção em camada não
superior a 150 mm;
¾ A secagem e manutenção da secagem de fluxos podem ocorrer em dois
tipos diferentes de estufas:

1. Estufa com bandeja, onde a camada de fluxo na bandeja não

deve ser superior a 50 mm;

2. Estufa sem bandeja, que deve dispor de dispositivo misturador

do fluxo.

¾ A temperatura e o tempo mínimo de secagem e de manutenção das

condições de secagem devem estar de acordo com as recomendações do
fabricante. Para os eletrodos de baixo hidrogênio, de especificação AWS
A5. 1 e classificação E7018 recomenda-se uma secagem a 350 + 30° C
durante 1 hora; devem ainda ser mantidos em estufa de manutenção da
secagem em temperatura não inferior a 150°C;
¾ Quando houver dúvidas quanto ao tratamento a ser dado aos consumíveis,
deve ser solicitado ao fabricante um procedimento detalhado sobre o
manuseio, armazenamento, secagem e manutenção da secagem;

¾ Devem ser elaborados formulários específicos para controle de secagem

dos consumíveis.

52
Equipamento para armazenamento, secagem e manutenção da secagem.

Pode-se concluir que cada tipo de consumível merece um tratamento específico de

manuseio e o que dimensiona este tratamento é o grau de higroscopicidade
(tendência de absorver umidade) do consumível.
Para executar este serviço tem-se que dispor de equipamentos adequados e em
perfeito funcionamento para abranger todas as fases de tratamento.

Vejamos, por exemplo, o tratamento dispensado a 3 tipos de consumíveis:

Vareta para soldagem a arco submerso;

Eletrodo de revestimento celulósico (por exemplo: AWS E-6010);

Eletrodo de revestimento de baixo teor de hidrogênio (por exemplo: AWS E-7018).

1e2
Uso

1, 2 e 3 Estufa de
chegam à obra estocagem a 30ºC

Estufa de Estufa de
3 Estufa
secagem a manutenção
portátil Uso
350ºC para 1h da secagem
a 80ºC
a 150ºC

Os tipos de estufas a serem empregadas no tratamento de

consumíveis, são as seguintes:

Estufa para armazenamento (estocagem)

Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter

aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as
embalagens.

Deve manter a temperatura pelo menos 5°C acima da temperatura ambiente,

porém nunca inferior a 20° C, e deve também, estar dotada de estrados ou
prateleiras para estocar as embalagens.

Estufa para secagem

Utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio.

Deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica e
renovação, do ar por meio de convicção controlada através de, por exemplo,
válvula tipo borboleta.

53
Deve estar dotada de pelo menos dois instrumentos controladores de temperatura
(exemplo: termostato e termômetro), assim como de prateleiras furadas ou em
forma de grade. Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de
secagem deve manter a temperatura ate 400°C.

Preparação de juntas a soldar

Todas as juntas em que se executar uma soldagem deverão estar isenta de

quaisquer impurezas, pois, somente sobre juntas limpas que se obtém boa
soldagem.

Além da limpeza, as juntas também sempre que exceder a 5 mm deverá sofrer uma
outra operação chamada chanfro.

O chanfro deve ser feito para se obter maior penetração da solda, ou seja, uma
soldagem em toda a seção da peça.
Tipos de juntas:

Juntas de aresta

Jutas de ângulo em T

Junta em ângulo

54
Junta

Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Juntas de ângulo

Junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a soldar

apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas podem ser:

¾ Junta de ângulo em quina;

¾ Junta de ângulo em L;

¾ Junta de ângulo em T;
¾ Junta em ângulo.

Junta dissimilar

Junta soldada, cuja composição química do meta; de base das peças difere entre si
significativamente.

Junta sobreposta

Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies
sobrepõem-se.

55
Junta soldada

União obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida,
zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da
solda.

Junta de topo

Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.

56
Chanfro

Chamamos de chanfro a abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois

componentes, que determina o espaço para conter a solda.

Tipos de chanfros

¾ Chanfro em J;

¾ Chanfro em duplo;

¾ Chanfro em U;
¾ Chanfro em duplo U;

¾ Chanfro em V;
¾ Chanfro em meio X;

¾ Chanfro em K;

¾ Chanfro reto ou sem chanfro;

¾ Chanfro em meio V.

Posições de soldagem

As posições de soldagem referem-se exclusivamente ao posicionamento do eixo de

soldagem nos diferentes planos de referência.

Basicamente, existem quatro posições de soldagem e todas exigem um perfeito

conhecimento do soldador para execução da junta soldada, pois elas possuem
características próprias e graus de dificuldade diferentes.
No trabalho real, nem sempre as peças podem ser colocadas numa posição
cômoda ou adequadas para realização do cordão de solda.
Segundo o plano de referência, foram estabelecidos quatros posições básicas, a
saber:

¾ Posição plana ou de nível;

¾ Posição horizontal;

¾ Posição Vertical;

¾ Posição sobre-cabeça.

¾ Posição 45° + 5

57
Posição plana

É aquela cuja peça, está colocada em posição plana (a nível), recebe a deposição
do material.

O material adicional vem da vareta que está com a ponta para baixo, depositando o
material neste sentido.

Posição horizontal

É aquela e que aresta, ou o eixo da zona a se soldar, recebe a solda em posição

horizontal, com a peça na vertical. A vareta é colocada aproximadamente em
posição horizontal e perpendicular ao eixo de soldagem, conforme mostra figura.

A figura apresenta a posição horizontal com cordão em ângulo.

58
As posições apresentadas a seguir são desfavoráveis à soldagem e exigem muito
mais habilidade do soldador, pois o material e a condução do eletrodo sofrem ação
da força de gravidade, que atua para baixo sobre o material em fusão que está
sendo depositado.

Posição vertical

É aquela em que a aresta, ou o eixo da zona a se soldar, recebe solda em posição

vertical, a vareta é colocada aproximadamente em posição horizontal e
perpendicular ao eixo da soldagem. Em função do sentido, pode ser:

Ascendente Descendente.

Posição Sobre - cabeça

É aquela em que a peça está colocada a um altura superior à da cabeça do

soldador e receber a solda por sua parte inferior. Essa posição é inversa à posição
plana ou de nível.

A posição sobre cabeça, em função do posicionamento do cordão, pode ser:

Sobre - cabeça horizontal Sobre - cabeça em ângulo

59
Posição inclinada a 45º + 5 - quando a pesa está entre um plano
horizontal um plano vertical, formando um angulo de 45º + 5 com
a linha horizontal e vertical.

Mas apenas estes conceitos de posições de soldagem não exprimem a faixa de

domínio de cada posição.
Em vista disso as normas definem as posições fundamentais bem como suas faixas
de domínio o que faz com que a posição em que a pesa deve ser soldada, possa
ser estabelecida.

Soldas em ângulo em chapa

(d) 6G

Posições de soldagem, segundo a norma ASME Séc. lX

60
Ângulos e movimentos laterais do eletrodo

Na posição plana

A solda deverá ser iniciada com o eletrodo aproximadamente na posição vertical.

Após alguns centímetros de operação, deve-se mudar para 15º no sentido do
soldador, posição que deverá ser mantida até próximo ao fim da operação. Nos
últimos centímetros de solda, o eletrodo deverá ser inclinado conforme posição
inclinada conforme posição inicial.

Movimentos laterais

Nessa posição, pode-se recorrer a vários tipos de movimentos laterais.

Aplicando-se os movimentos laterais, deve-se parar ou diminuir a velocidade de

avanço quando chegar à extremidade do cordão, o que é convencionado pelos
pontos nas figuras acima.

61
Na posição horizontal

A soldagem deve ser iniciada com um ângulo de 20º em relação à peça que se
pretende soldar, como mostra na figura a seguir.

Durante os primeiros centímetros de operação, o eletrodo deverá ser mantido num

ângulo mais agudo, até próximo ao fim da solda. Nesse momento, o eletrodo
deverá ser inclinado para trás até atingir o angulo de 80º em relação à peça, a fim
de se eliminarem os efeitos do sopro magnéticos.

Movimentos laterais

Essa posição tem seus movimentos laterais definidos e apresentados nas figuras
abaixo.

Na posição vertical

A posição vertical é das mais aplicadas nas soldagens de estruturas metálicas e

construção de pontes e reservatórios.
Os limites da solda nessa posição são: 10º para cima, 75º para baixo e 15º para
cada um dos lados, direito e esquerdo.

62
Quando a soldagem for descendente, a inclinação do eletrodo deve ser de 30º em
relação à normal e na direção do trajeto. Em relação às superfícies laterais do
cordão de solda, o ângulo deverá ser de 90º .

Movimentos laterais

Na posição vertical descendente, a figura mostra o movimento usado para casos

em que é exigido um bom acabamento.

A figura abaixo apresenta um movimento utilizado para cordões de raiz.

A figura abaixo apresenta movimento aplicado em corbeturas e acabamento final.

Na posição sobrecabeça

O eletrodo deve ser dirigido no sentido da placa acima da cabeça, com um ângulo
de 30º, o que anula o efeito da força da gravidade no depósito de solda.

63
O cordão inicia-se com um ângulo de 30º em relação à linha da obra, sendo movido
quase na vertical.
Antes do final, o eletrodo deverá ser inclinado para frente, num ângulo de 40º, com
o intuito de eliminar o sopro magnético.

Movimentos laterais

Essa posição é das mais evitadas pela dificuldade que oferece. Os movimentos
aplicados são vistos nas figuras abaixo. Para se conseguir uma boa solda, isenta
de respingos, deve-se usar um arco curto e mantê-lo estável.

Observação:

Em geral, recomenda-se para os movimentos laterais, também chamados de

tecimento, uma largura de aproximadamente três vezes o diâmetro do eletrodo.

Formas de cordões

A forma dos cordões de solda em juntas depende das diferentes exigências e

condições.

¾ Condução do eletrodo;

¾ Tipo de eletrodo;

64
 ¾ Intensidade de corrente (A) e tensão;

¾ Velocidade do avanço da solda.

A configuração de um cordão de solda é oval e para que ele apresente um a boa
qualidade, é necessário que possua uma profundidade de penetração satisfatória.

A profundidade de penetração também depende dos fatores acima mencionados.

No caso de soldagem de chapas grossas, por exemplo, juntas em V, formam-se

os cordões com filetes múltiplos sobrepostos, onde igualmente existe a
necessidade de uma boa penetração.

Como a solda é executada em vários pontos, obtém-se uma estrutura melhorada e

refinada pela retirada do calor dos cordões.

Esse tipo de junta proporciona melhores resultados que os cordões de solda com
pequena espessura.

Posição do eletrodo na soldagem

Com relação ao posicionamento do eletrodo na poça de fusão, são apresentados,

na figura 12.37, alguns elementos, a saber:

65
 ¾ Sentido do eletrodo;

¾ Movimento pendular do eletrodo;

¾ Movimentos de penetração;

¾ Comprimento de arco;

¾ Ângulo de posição ∝;

¾ Ângulo de inclinação β.

Trata-se, nesse exemplo, de uma solda na posição plana, executando uma junta de
topo.

Ao serem observados tais elementos em conjunto com parâmetros de corrente e

velocidade de soldagem, obtém-se uma boa e uniforme penetração, bem como um
posicionamento eficiente entre os filetes e superfícies da junta executada.

As figuras 12. 38 a l2. 41 apresentam alguns casos do ângulo de posição do

eletrodo em relação à poça de fusão:
¾ Figura A X = 90°;
¾ Figura B X = 90°;

A B

¾ Figura X = 90° em relação à base da peça

¾ Figura X = 45°

¾ Figura 12.41 X = deve ser um pouco menor que 45°, em função da posição
horizontal.

66
Posicionamento do eletrodo no início e término da solda

Após a regulagem da corrente de soldagem com o valor adequado, deve-se abrir

arco conforme mostram as figuras.

Para se abrir o arco, deve-se tocar o eletrodo na peça, o que irá ocasionar
inicialmente um curto-circuito, o qual, posteriormente, após o posicionamento
conveniente, irá se estabilizar, constituindo seu arco regular.

Para que tal ocorra, deve-se manter o eletrodo em relação à peça numa distância
igual ao seu diâmetro.

67
Essa distância corresponde ao comprimento do arco que se deseja.

Para se extinguir o arco, deve-se observar a seqüência das figuras, pois, se o

eletrodo for simplesmente levantado irá provocar uma cratera no final do cordão,
bem como respingos indesejáveis ao cordão de solda.

Extinção correta

Extinção incorreta

Construção de cordões de solda

As chapas de espessura acima de 4 mm não devem ser soldadas em apenas um

passe, pois existem outros elementos a serem observados e passos a serem
seguidos:

Cordão da raiz

Deve ser feito um cordão, com as chapas distanciadas em 1,5mm, no qual devem
ser evitados pontos mal ligados que provocam o efeito de entalhes.

68
Região central

Nesses casos, já se caracteriza uma região central em ambos os tipos de cordões.

Ela apresenta um passe de raiz numa junta X com a distribuição das tensões.

Cobertura do cordão

Em função da largura do cordão, torna-se já necessário um passe de cobertura com

uma sobre elevação de aproximadamente 1,5mm.

A figura abaixo apresenta uma junta I com uma placa de cobre para formação da
raiz da junta.

69
Tipos de deposição nos cordões

Em peças de grande espessura, freqüentemente ocorre à execução de cordões de

solda com mais de um passe. Nesse caso, o cordão é constituído de filetes
múltiplos, conforme a figura.

Cada formação se inicia com a condução em linha do eletrodo, executando-se,

assim, um filete de solda, bem como os demais, sucessivamente.
A figura abaixo apresenta uma junta semelhante a da figura acima, porém o cordão
obtido possui outra configuração.

Nesse caso, o eletrodo foi conduzido obedecendo a um movimento pendular, que

proporcionou uma estruturação diferente ao cordão final.

A figura abaixo apresenta a seqüência dos passes de deposição para a execução

de cordões com filetes múltiplos, bem como o posicionamento dos filetes na
deposição.

70
Exercícios:

1) De exemplos de cinco tipos de junções soldadas.

2) Exemplifique as juntas dos tipos Y, U e X.

3) Qual a principal diferença entre os dois tipos de
polaridades?

4) Quais as principais posições de soldagem?

5) Qual a importância dos ângulos entre a pega e o eletrodo na
execução da solda?
6) Qual a finalidade dos movimentos laterais do eletrodo?
7) Quais os fatores que interferem na formação do cordão de
solda?

8) Para que tipo de trabalho de solda utiliza-se o cordão de

filetes múltiplos.

Tensões na soldagem

Normalmente uma união soldada aquecida no local pela fonte de calor e a

distribuição de temperaturas não é uniforme, variando à medida que a soldagem se
processa.
Durante a soldagem, ocorre uma fusão localizada, na qual o metal é aquecido,
sendo resfriado na solidificação, o que causa expansões térmicas e também
contrações no material.

Como esses efeitos são restringidos pelas zonas frias adjacentes ao metal,
produzem-se tensões de soldagem naquela região.

71
Redução das tensões na soldagem

As tensões em uma junta soldada são causadas pela contração da junta ao ser
resfriada após a soldagem. Na prática, reduzir o insumo de calor ou peso do metal
depositado representa mesmo de redução das tensões residuais. No caso de
juntas de topo, devem-se reduzir o angulo da junta e a abertura da raiz. No caso de
soldas de filetes, devem-se reduzir ao mínimo possível a largura da perna da solda
e o reforço. Torna-se necessário também se reduzirem às tensões devido a
vínculos nos contornos, utilizando-se uma seqüência apropriada de soldagem.

Distorções na soldagem

Todo material dilata-se com o efeito do calor e contrai-se no resfriamento. Esses

fenômenos não prejudicam o corpo, pois após o processo ele retorna ao seu
volume primitivo. Todavia, tais fenômenos produzem tensões que são prejudiciais
e podem produzir alterações definitivas ao corpo em termos de resistência e forma
geométrica.

Como o cordão da solda é inicialmente um líquido em fusão, ele se contrai no

resfriamento. A contração poderá prejudicar o material se originar tensões que
ultrapassem o limite elástico do material. A figura 14.1 apresenta as várias
temperaturas na região de solda.

Exemplo de cálculo da contração:

Barra 1000 mm resfriamento 200°C

A = 0,000011

l = lo (1 - a. Δt)

l = lo (1 - 0,000011. 200).
l = 1000 (1 - 0,0022)

l = 1000. 0,9978 = 997,8mm

72
Fatores que influem nas distorções

Existem vários fatores que influem nas distorções residuais, os quais podem ser
classificados em dois grupos:

Quanto ao calor de soldagem

¾ Insumo de calor (voltagem de arco, corrente de soldagem, diâmetro e tipo

do eletrodo);

¾ Processo de soldagem;
¾ Temperatura de preaquecimento da chapa;

¾ Espessura da chapa e geometria da junta;

¾ Número de passes da solda e proporção do material removido da raiz.

Quanto à restrição da junta

¾ Seqüência de soldagem e de deposição;

¾ Forma, dimensões e disposição dos elementos restritivos.

Alivio das tensões residuais

Existem dois métodos utilizados para o alivio de tensões de soldagem:

¾ Mecânico:
3. Martelamento;

4. Encruamento;

5. Vibração.
¾ Térmico:

6. Recozimento subcrítico;

7. Recozimento pleno.

No método de alivio de tensões através da realização de recozimento, obtêm-se,

nas diversas regiões soldadas, alterações na estrutura interna do metal.
Com tal procedimento, consegue-se uma estrutura e uma granulação mais
homogêneas, uma vez que o resfriamento se faz de forma lenta e uniforme em toda
a região da junta afetada termicamente.

73
Tipos de contrações e distorções em juntas soldadas

São apresentados a seguir aspectos das contrações e distorções em juntas

soldadas.

Contração

¾ Transversal;
¾ Longitudinal;

¾ Rotação angular no plano.

Distorção

¾ Angular;
¾ Flexão longitudinal;
¾ Instabilidade.

A contração transversal é provocada pela contração do cordão no sentido

transversal.

Ela provoca um dobramento ou um angulo de contração na junta soldada.

74
A contração longitudinal provoca um encurtamento no sentido do cordão de solda.

A rotação angular no plano é apresentada na figura abaixo.

A distorção angular é apresentada nas figuras abaixo, em juntas de topo e juntas T

em angulo.

Ela é gerada pelas diferentes temperaturas entre o foco superior e inferior da

chapa, as quais provocam variações nos níveis de contração no sentido de sua
espessura.

75
A figura a seguir apresenta um exemplo de distorção com flexão longitudinal.
Quanto maior for o comprimento do cordão maior será a contração.

A distorção devida à instabilidade é apresentada na figura abaixo, onde se vê uma

chapa totalmente deformada em função dos efeitos e fenômenos térmicos.

Redução das distorções

As distorções devido à soldagem não só reduzem a precisão e a aparência externa

de uma estrutura soldada, como também diminuem a resistência dos membros
estruturais.

A remoção de distorções e bastante onerosa, portanto é desejável que se adotem

procedimentos que as evitem, antes de executar-se a soldagem.

Os seguintes cuidados devem ser adotados:

¾ Redução de insumo de calor e da quantidade material depositado;

¾ Seleção de uma seqüência apropriada de soldagem;

¾ No caso de vigas longas, o cordão deve ser feito do centro para fora.

76
As figuras abaixo apresentam alguns exemplos de planejamento da seqüência de
soldagem, que reduzem tensões e distorções nas pecas.

Esse planejamento normalmente é executado no setor técnico das empresas

especializadas em soldagem desses tipos de peças ou equipamentos.

As distorções ocorridas na soldagem podem ser eliminadas de forma semelhante a

das tensões, ou seja, por processos mecânicos ou térmicos.

Exercícios de fixação:

1) Qual a origem das distorções em peças soldadas?

2) Quais os fatores principais que influenciam as distorções?

3) Cite alguns processos aplicados com a finalidade de

aliviarem-se as tensões nas peças soldadas.

4) Quais os principais tipos de contrações e distorções nas

juntas soldadas?

77
Terminologia de soldagem

Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos

técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão mencionados entre
parênteses para permitir um perfeito entendimento da matéria.

Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos
técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem
mais completa na norma AWS A 3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a
norma AWS A3. 0, encontram-se na Tabela.

Designaçã Processos de soldagem

o
EGW Electrogas welding Soldagem eletro-gás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletro-escória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
GMAW Gás metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gás tungsten arc welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxi-acetilênica
OFW Oxyfuel gás welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência
elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded metal arc Soldagem com eletrodo
welding revestido
SW Stud welding Soldagem

Abertura da raiz (root opening)

Separação entre os membros a serem unidos na raiz da junta.

78
 fig. 1

Ângulo do bisel (bevel angle)

Ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular

à superfície do componente (fig. 1).

Ângulo do chanfro (groove angle)

Ângulo integral do chanfro entre as partes a serem unidas por uma solda, conforme
figura acima (fig. 1).

Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle)

Ângulo que o eletrodo forma com uma reta de referência, perpendicular ao eixo da
solda, no plano comum ao eixo da solda e ao eletrodo.

Ângulo de trabalho (work angle)

Ângulo que o eletrodo forma com relação à superfície do metal de base num plano
perpendicular ao eixo da solda.

Camada (layer)

Conjunto de passes depositados e situados aproximadamente num mesmo plano.

fig. 2

79
Certificado de qualificação de soldador (welder certification)

Documento escrito certificando que o soldador executa soldas de acordo com

padrões preestabelecidos.

Chanfro (groove)

Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que

determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os
seguintes:

¾ Chanfro em J (single-J-groove);

¾ Chanfro em duplo J (double-J-groove);

¾ Chanfro em U (single-U-groove);
¾ Chanfro em duplo U (double-U-groove);
¾ Chanfro em V (single-V-groove);

¾ Chanfro em X (double-V-groove);
¾ Chanfro em meio V (single-bevel-groove);

¾ Chanfro em K (double-bevel-groove);

¾ Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove);

Cobre junta (backing)

Material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão), colocado na

raiz da junta soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido duramente a
execução da soldagem.

80
Consumível

Material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo, vareta,

arame, anel consumível, gás e fluxo.

Cordão de solda (weld bead)

Depósito de solda resultante de um passe (fig. 2).

Corpo de prova (test specimen)

Amostra retirada da chapa ou tubo de teste para executar ensaios mecânicos,

químicos ou metalográficos.

Corrente de soldagem (welding current)

Corrente elétrica num circuito de soldagem, durante a execução de uma solda.

Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting)

Processo de corte a arco elétrico no qual os metais são separados por fusão devido
ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de
base.

Dimensão da solda (size of weld)

Para solda em chanfro é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a

penetração da raiz, quando esta é especificada). A dimensão de uma solda em
chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda é a mesma coisa.

Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior

triângulo retângulo isóscele que pode ser inscrito dentro da seção transversal da
solda.

Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior

triângulo retângulo que pode ser inscrito dentro da seção transversal da solda.

81
 fig. 3

Eficiência de junta (joint efficiency)

Relação entre a resistência de uma junta e a resistência do metal de base.

Eletrodo de carvão (carbon electrode)

Eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de

carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos.

Eletrodo revestido (covered electrode)

Metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo nu no qual um

revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escoria no metal
de solda. 0 revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições
metálicas à solda.

Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode)

Um componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o

alicate de eletrodo e o arco.

82
Equipamento (weldment)

Produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como:

equipamentos de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e
gasodutos.

Equipamento de soldagem

Máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na

operação de soldagem.

Escama de solda (stringer bead, weave bead)

Aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em deposição sem

oscilação transversal (stringer Bead), assemelha-se a uma fileira de letras V, em
deposição com oscilação transversal (weave bead), assemelha-se a escamas
estrelaçadas.

Face do chanfro (groove face)

Superfície de um membro que faz parte do chanfro.

fig. 4

Face de fusão (fusion face)

Superfície do metal de base que será fundida na soldagem.

83
 fig. 5

Face da raiz (root face)

Porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta (fig. 4).

Face da solda (face of weld)

Superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (ver fig. 6).

fig. 6

84
Fluxo (flux)

Material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras

substâncias superficiais indesejáveis.

Gabarito de solda (weld gage)

Dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.

Garganta efetiva (effective throat)

Distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer reforço.

85
 fig. 7

Garganta de solda (throat of a try)

Dimensão de uma solda em ângulo que determina a distância entre a raiz da junta
é:

¾ A hipotenusa do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da

solda: garganta teórica (ver fig. 3);

¾ A face da solda: garganta real (ver fig. 3);

¾ A face da solda menos o reforço: garganta efetiva (fig. 7)

86
Goivagem a arco (arc gouging)

Processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro.

Goivagem por trás (back gouging)

Remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subsequente
soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.

Inspetor de soldagem (welding inspector)

Profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços, para exercer as

atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.

Junta (joint)

Região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.

Junta de ângulo (corner joint, Tjointi).

Junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se

sob forma de um ângulo. As juntas podem ser:

¾ Junta de ângulo em quina;

¾ Junta de ângulo em L;

¾ Junta de ângulo em T;

¾ Junta em ângulo.

Junta sobreposta (lap joint)

Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies
sobrepõem-se.

87
Junta soldada (welded joint)

União, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida,
zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da
solda.

Junta de topo (butt joint)

Junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.

Margem da solda (toe of weld)

Junção entre a face da solda e o metal de base (fig. 6).

Metal de adição (filler metal)

Metal a ser adicionado na soldagem de uma junta.

Metal de base (base metal, parent metal)

Metal a ser soldado, brazado ou cortado.

Metal depositado (deposited metal)

Metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.

Metal de solda (weld metal)

Porção de solda que foi fundida durante a soldagem.

Passe (pass)

Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta, depósito de solda ou

substrato. O resultado de um passe é um cordão de solda, que pode também se
constituir numa camada de solda. (fig. 2).

88
Passe estreito (stringer bead)

Depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável.

Passe oscilante (weave. Bead).

Depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à

linha de solda.

Passe de solda (weld bead)

Ver definição de cordão de solda.

Penetração da junta (joint penetration)

Profundidade mínima da solda em juntas com chanfro ou da solda

de fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua
extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta
pode incluir a penetração da raiz (fig. 7 e 11).

fig. 11

Penetração da raiz (root penetration)

Profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta medida na linha de

centro da seção transversal da raiz (fig. 7 e 11).

Penetração total da junta (complete joint penetration)

Penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro,

fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do
chanfro.

89
Perna de solda (leg of a fillet weld)

Distância da raiz da junta a margem da solda em ângulo (fig. 3).

Poça de fusão (molten weld pool)

Zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem ou, o estado líquido de
uma solda antes de solidificar-se.

Polaridade direta (straight polarity)

Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-
se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo
como pólo negativo).

Polaridade inversa (reverse polarity)

Tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons deslocam-
se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo
como pólo positivo).

Pós-aquecimento (postheating)

Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda,

com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.

Posição horizontal (horizontal position)

Em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada na parte superior

de uma superfície aproximadamente horizontal e contra uma superfície
aproximadamente vertical (ver fig. 12a), em soldas em chanfro, posição de
soldagem na qual o eixo da solda esta num plano aproximadamente horizontal e a
face da solda fica num plano aproximadamente vertical (fig. 12b).

90
 fig. 12

Posição plana (flat position)

Posição de soldagem usada para soldar a parte superior da junta, a face da solda é
aproximadamente horizontal.

fig. 13

Posição vertical (vertical position)

Posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical, sendo

que, para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada na posição
horizontal sendo o tubo girado ou não.

fig. 14

91
Posição sobre - cabeça (overhead position)

Posição na qual a soldagem é executada pelo lado inferior da junta.

fig. 15

Processo de soldagem (welding process)

Processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destas temperaturas

adequadas, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão
apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.

Qualificação de soldador (welder performance qualification)

Demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam

padrões pré-estabelecidos.

Raiz da junta (root of joint)

Porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível
entre si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.

fig. 16

92
Raiz da solda (root of weld)

Pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de

base. (fig. 6A).

Reforço de solda (reinforcement of weld)

Metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta; excesso de

metal depositado nos últimos passes (ou na última camada) (fig. 6B).

Seqüência de passes (joint buildup sequence)

Ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com relação
à seção transversal da junta. (fig. 2).

Seqüência de soldagem (welding sequence)

Ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento.

Solda (weld)

União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos

materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela
aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.

Solda em ângulo (fillet weld)

Solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies

aproximadamente em ângulo reto. (fig. 12B, 13A e 14A)

Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld)

Solda em ângulo usada nas juntas de cordões intermitentes (trechos de cordão

igualmente espaçados) que coincidem entre si de tal modo que a trecho de cordão
sempre se opõe outro. (solda descontínua coincidente).

93
 fig. 17

Solda descontinua (intermittent weld)

Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda. (fig. 17).

Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld)

Solda em ângulo usada nas juntas em T composta de cordões intermitentes que se

alternam entre si de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não
soldada. (fig. 17).

Solda heterogênea

Solda cuja composição química da zona fundida difere

significativamente da do(s) metal (ais) de base no que se refere
aos elementos de liga.

Solda homogênea

Solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.

Solda de tampão (plug weld/slot weld)

Solda executada através de um furo circular ou não num membro de uma junta
sobreposta ou em T unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser
ou não paralelas e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de
solda.

94
 fig. 18

Solda de topo (butt weld)

Solda executada em uma junta de topo.

Soldabilidade (weldability)

Capacidade de um material ser soldado sob condições de fabricação obrigatórias a

uma estrutura específica adequadamente projetada e de apresentar desempenho
satisfatório em serviço.

Soldagem a arco (arc welding)

Grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento

destes por meio de um arco elétrico com ou sem a aplicação de pressão e com ou
sem o uso de metal de adição.

Soldagem com passe a ré (backstep sequence)

Soldagem na qual, trechos do cordão de solda são executados em sentido oposto

ao da progressão da soldagem de forma que cada trecho termine no início do
anterior formando ao todo um único cordão.

fig. 19

95
Sopro magnético (arc blow)

Deflexão de um arco elétrico de seu percurso normal devido a forças magnéticas.

Taxa de deposição (deposition rate)

Peso de material depositado por unidade de tempo.

Técnica de soldagem (welding technique)

Detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou

operador de soldagem.

Tensão do arco (arc voltage)

Tensão através do arco elétrico, na soldagem.

Tensão residual (residual stress)

Tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento

térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão na
soldagem deve-se principalmente a contração do material fundido ao resfriar-se a
partir da linha solidus até a temperatura ambiente.

Zona afetada termicamente (heat-affected zone)

Porção do metal de base que não foi fundido, mas cujas propriedades mecânicas
ou microestrutura foi alterada pelo calor da soldagem, brasagem ou corte.

fig. 20

96
1) Zona fundida;

2) Zona ligação;
3) Zona afetada;

4) Metal de base.

Zona de fusão (fusion zone)

Área do metal de base fundida, determinada na sessão transversal da solda (fig. 5).

Zona fundida

Região da junta soldada que esteve momentaneamente no estado líquido e cuja

solidificação resultou da cessação ou do afastamento da fonte de calor. Pode ser
obtida em um ou em vários passes (fig. 20).

Zona de ligação

Região da junta soldada que envolve a zona fundida. É a região que durante a
soldagem foi aquecida entre as linhas líquidas e sólidas. Para os metais puros se
reduz a uma superfície. (fig. 20).

Descontinuidade em juntas soldadas

Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se

refere à homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
Não é necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada
defeito, quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça
inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável. As
definições apresentadas para os termos relacionados são as seguintes:

Abertura de arco

Imperfeito local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco

elétrico.

97
Ângulo excessivo de reforço

Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente

ao reforço de solda, traçado a partir da margem da soda.

fig. 20

Cavidade alongada

Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo
estar localizado:

¾ Na solda (fig. 21A);

¾ Na raiz da solda (fig. 21B).

fig. 21

Concavidade

Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

¾ Central, situada ao longo do centro do cordão (fig. 22A);

¾ Lateral, situada nas laterais do cordão (fig. 22B).

fig. 22

98
Concavidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

fig. 23

Convexidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente convexa.

fig. 24

Deformação angular

Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto, exceto

para junta soldada de topo (ver embicamento).

fig. 25

99
Deposição insuficiente

Insuficiência de metal na face da solda.

fig. 26

Desalinhamento

Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-
se desalinhadas, excedendo a configuração de projeto.

fig. 27

Embicamento

Deformação angular de junta soldada de topo.

fig. 28

Falta de fusão

Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida, podendo estar localizada:

¾ Na zona de ligação;

¾ Entre os passes;

fig. 29

¾ Na raiz da solda.

100
Falta de penetração

Insuficiência de metal na raiz da solda.

fig. 32

Fissura

Ver termo preferencial: trinca.

Inclusão de escória

Material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:

¾ Alinhada;

fig. 33

¾ Isolada;

fig. 34
¾ Agrupada (fig. 12 d).

fig. 35

101
Inclusão metálica

Metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca

Trinca com dimensões microscópicas.

Mordedura

Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da

solda.

fig. 36

Mordedura na raiz

Mordedura localizada na margem da raiz da solda.

fig. 37

Penetração excessiva

Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

102
 fig. 38

Poro

Vazio arredondado, isolado e interno a solda.

Poro superficial

Poro que emerge a superfície da solda.

Porosidade

Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado.

fig. 39

Porosidade agrupada

Conjunto de poros agrupados.

fig. 40

Porosidade alinhada

Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo

longitudinal da solda.

fig. 41
103
Rachadura

Ver termo preferencial: trinca.

Rechupe de cratera

Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do

cordão de solda.

Rechupe interdendrítico

Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.

Reforço excessivo

Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda.

Respingos

Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à

superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

Sobreposição

Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da

solda, sem estar fundido ao metal de base.

fig. 44

Solda em ângulo assimétrica

Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com

a configuração de projeto.

104
Trincas

Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.

Trinca de cratera

Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

¾ Longitudinal;

¾ Transversal;
¾ Em estrela.

Trinca em estrela

Trinca irradiante de tamanho inferior a largura de um passe da solda considerada.

Trinca irradiante

Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada.

¾ Na zona fundida (fig. 45a);

¾ Na zona afetada termicamente (fig. 45b);

¾ No metal de base (fig. 45c).

fig. 45

105
Trinca longitudinal

Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de

solda, podendo estar localizada:

¾ Na zona fundida

¾ Na zona de ligação

¾ Na zona afetada termicamente

¾ No metal de base

Trinca na margem
Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada
termicamente.

Trinca na raiz

Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

¾ Na zona fundida (Fig. 48A);

¾ Na zona afetada termicamente (Fig. 48B).

fig. 48

Trinca sob cordão

Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo a superfície da

peça.

Trinca transversal

Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão

de solda, podendo estar localizada:

¾ Na zona fundida;

¾ Na zona afetada termicamente;

106
 ¾ No metal de base.

fig. 49

Resumo Histórico

Sabe-se de soldagens feitas em épocas pouco mais recente que a idade da pedra
polida. Foi acidentalmente que o homem descobriu a fusão do cobre com o
estanho, produzindo o fundido que conhecemos como bronze. Passou, então, a
ser utilizada na fabricação dos seus instrumentos da caça.

Há cerca de 200 anos a. C o povo etrusco já possuía razoáveis conhecimentos de

metalurgia, fundindo o ferro com certa perfeição. Neste período, o homem pensou,
também, na fabricação de utensílios mais complexos, isto é, passar de utensílios de
uma peça para os de duas ou mais partes ou então, unir pecas de pequeno porte
para obter outras maiores. Inventou desta forma, uma maneira de juntá-las pelo
processo de forjar a quente, uma contra a outra ate obter a solda por forjamento.
Esse único processo de soldagem manteve-se por cerca de 3.000 anos até que o
surto de desenvolvimento provocado pela revolução industrial no século XIX, fez
surgir novos processos de soldagem que foram se aperfeiçoamento.

O processo oxiacetilênico surgiu em 1894, quando foi produzido industrialmente o

carbureto de cálcio.

O acetileno gerado tinha que ser consumido no próprio local onde era produzido,
pois seu transporte era impossível devido a ser explosivo sob certas condições de
compressão.

Em 1897, foi concedido a Companie Francaise de l'Acetylen Dissous a patente para

sob uma forma segura, se acondicionar e transportar o acetileno, isto é, usando
recipientes contendo substâncias porosas sob a forma de pequenos grãos ou pó,

107
tais como pedra pome, massa cerâmica, etc. Estas substâncias tornaram-se
conhecidas como "massa porosa", cuja tecnologia foi desenvolvida pela AGA ate o
estágio em que se encontra hoje.

As operações de soldagem e de corte oxiacetilênico exigiram a necessidade do

maçarico oxiacetilênico cuja invenção deve-se a Ricord e Fouche.
Nos anos que se sucederam ao descobrimento do primeiro maçarico tornou-se
possível à obtenção de uma chama capaz de fundir os metais com facilidade.

Os primeiros operadores a acreditarem na eficiência do processo oxiacetilênico

foram os profissionais liberais. Somente mais tarde é que a sua aplicação industrial
passou a ser amplamente utilizada.

108
Separação dos Gases de Ar

Ar

Ar atmosférico

LinN2 Lox O2

Coluna de
separação

Purificador
Filtro

Ar

Compressor
Lar
Trocador
de calor

Máquina de
Expansão

Bomba

Vaporizador

109
Gás Carbônico

Chamado antigamente de anidrido carbônico tem como fórmula CO2, daí também
às vezes ser chamado de CO dois. Como a fórmula indica, é constituído de
carbono e oxigênio um gás de fácil produção e relativamente barato.
Partindo-se do carbonato de cálcio e do ácido sulfúrico, obtêm-se o CO2 pela
reação:

CaCO3 + H2SO4 Æ CaSO4 + H20 + CO2

Industrialmente, o CO2 é produzido pela combustão de óleos ou fermentação.

O gás carbônico tem inúmeras aplicações na indústria, dentre as quais a de

bebidas. As "bolinhas" de gás que se observam nas águas gasosas, cervejas,
guaranás e outras bebidas refrigerantes são exatamente o gás carbônico
O gás carbônico depois de produzido é comprimido em cilindros para venda ao
consumidor. Devido ao seu baixo ponto de ebulição, em pressões relativamente
baixas, o gás carbônico ao ser comprimido no cilindro, liquefaz-se, sendo entregue
ao consumidor parte liquida e parte gasosa. É claro que quando se vai utilizando o
conteúdo do cilindro de CO2, a parte líquida vai se vaporizando de forma que sai do
cilindro o CO2 sempre em estado gasoso.
É importante notar que o cilindro de CO2 somente deve ser usado em pé, do
contrario o líquido vai inundar o regulador e as mangueiras, prejudicando e
tornando perigoso o trabalho. São as seguintes as mais usadas características do
gás carbônico:

¾ Fórmula química: CO2;

¾ Peso molecular: 44 g/mol;
¾
Massa específica a 0ºC - 760 mm Hg (kg/m3): 1,997;

¾ Ponto de sublimação (sólido gás): -78,5ºC;

¾ Temperatura critica: 31,06ºC;

¾ Pressão critica: 73,825 bar;

¾ 1 kg de CO2 sólido (gelo seco) produz 0,5470m3 de gás, a 21,1ºC, à
pressão normal.

110
GLP

Como suas iniciais indicam, é o gás liquefeito de petróleo.

Usado em grande escala como fonte de calor em domicílios, para cozinhar,

principalmente, em locais onde não há gás encanado. Para este fim, é o
aquecimento comum mais barato.

O GLP e usado na indústria como fonte de calor em fornos ou aquecimentos (nunca

para produção de vapor, isto é, caldeiras). GLP é usado para corte com oxigênio,
porém, em pequena escala, pois seu uso sofre restrições.

O GLP é extraído do petróleo como produto das primeiras destilações e se constitui

de uma mistura de, principalmente 2 gases:

¾ Propano (C3H8)
¾ Butano (C4H10)
Dois compostos diferentes do Carbono (C) e Hidrogênio (H)

Após ser extraído é comprimido em cilindros para fornecimento ao consumidor.

Seu preço é inferior ao do acetileno, porém a temperatura de sua chama é mais
baixa. Seu uso é muito limitado na solda devido a sua pequena velocidade de
combustão.
O consumo de oxigênio é maior no corte com GLP do que no corte com acetileno.

Outra desvantagem do uso do GLP em solda e corte de metais é que a mistura

propano e butano, quando nos 3/4 finais do cilindro para o fim, se desfaz,
vaporizando-se cada vez mais o propano que queima com temperatura mais
elevada, restando para o final o butano quase puro, baixo poder calorífico e que
deixa muitos resíduos nas tubulações e equipamentos, provocando obstruções.

Oxigênio

É o gás mais importante para os seres vivos. Sem ele, não seria possível a vida
animal ou vegetal.

Encontra-se no ar que respiramos em menor proporção que o nitrogênio. Sua

função, no organismo animal, é oxigenar o sangue que o transporta a todas as
partes do corpo, para as oxidações indispensáveis à manutenção da vida.
¾ Símbolo químico: O;

¾ Peso molecular: O2 = 31,9988g/mol;

¾ Gás a 21ºC, sob pressão atmosférica normal, ou seja, 760 mmhg;

111
 ¾ Não tem cheiro, nem sabor, nem cor. No estado líquido é ligeiramente
esverdeado;
¾ A 21ºC sob pressão normal, 1 m3 de gás pesa 1,3266kg;

¾ No estado líquido, a - 182,96ºC, sob pressão normal,

1 litro pesa 1,1149 kg;

¾ Ponto de ebulição à pressão normal: -182,96 ºC;

¾ Ponto de fusão (sólido para líquido) a pressão de

1 atm. -219ºC;
¾ O oxigênio não pode estar no estado líquido a temperatura acima de -
118,574ºC sob qualquer pressão, mesmo que elevadas ao máximo. À
temperatura de -118,574ºC, entretanto, sob pressão de 50,43 bar, o
oxigênio líquido e gasoso coexistem, daí dizer-se que para o oxigênio a
temperatura crítica é -118,57ºC e a pressão crítica é 50,43 bar;

¾ 1 litro de oxigênio líquido (LOX) vaporizado até a temperatura de 21ºC e

pressão de 1 atm. transforma-se em 0,8662m3 de oxigênio gasoso (GOX).

Aplicações

50% de todo o oxigênio produzido no mundo é consumido pelas siderúrgicas para

aumentar a produção dos altos fornos e dos fornos de aciaria. Os 50% restantes
tem sua aplicação distribuída para outras atividades, tais como:

Industrial
¾ Corte e solda oxi combustível;

¾ Indústria de vidros;

¾ Indústria de metais não ferrosos;

¾ Tratamento de água;

¾ Enriquecimento de chamas em fornos diversos (mistura oxi-combustível);

¾ Branqueamento da polpa de celulose;

¾ Oxidação de produtos químicos.

Aeroespacial
¾ No estado gasoso, para manter a respiração normal da tripulação,

112
 ¾ No estado líquido, para oxidação dos combustíveis líquidos dos reatores de
propulsão dos foguetes.

Medicinal
¾ Em oxigenoterapia, é utilizado como auxilio a respiração de prematuros,
recém-nascidos com dificuldades respiratórias e adultos em vários casos
clínicos, inclusive de ataques cardíacos ou sufocações e nas câmaras
hiperbálicas;
¾ É usado em misturas com o hélio nos casos de ataques de asma e em
misturas com gás carbônico como auxiliar ao relaxamento muscular;

¾ Além destas aplicações, o oxigênio também é utilizado em tanques de

mergulho, puro ou em mistura com nitrogênio ou hélio, bem como na
aviação para manter a pressão atmosférica em grandes altitudes.

Acetileno

É um gás de grande importância para nós, pois é o componente combustível de

chama oxiacetilenica, com a qual nos ocuparemos adiante.

Processo de Obtenção

A produção do acetileno para fins industriais de maior uso no campo da solda se

processa a partir do carbureto ou carbeto de cálcio, ou como é simplesmente
chamado: "Carbureto”.

O carbureto de cálcio, cuja fórmula química é CaC2, por sua vez é produzido em
fornos apropriados (fornos elétricos), pela reação entre o carbono (C) e o cal
(CAO).

CaO + 3C Æ CaC2 + CO - 108 Kcal g/mol.

O produto final da reação é uma massa pastosa de carbeto de cálcio, tanto mais
puro quanto maior e bem feito for o selecionamento da matéria prima, as dosagens
da mesma e o tempo de operação.

Terminada a reação para uma determinada carga, a massa pastosa em alta

temperatura é derramada em formas, onde se esfria, formando blocos grandes de
carbureto de cálcio. Esses blocos são levados a um britador que os tritura, jogando
o produto da trituração em peneiras para o selecionamento de acordo com o
tamanho dos pedaços. Assim, as peneiras superiores têm furos maiores e a

113
medida dos furos vai se reduzindo até que na última passa somente o que é
considerado pó.
O carbureto após o selecionamento é acondicionado em tambores ou latas e
fechados de forma a não permitir entrada de ar ou umidade, é distribuído ao
consumidor nas seguintes granulações comerciais: 50/80, 25/50, 8/15, 2/8 e pó.
Para as fábricas de acetileno modernas, o carbureto de cálcio é acondicionado em
containers com capacidade de 1800 e 2000 kg.

Características
O acetileno é um gás incolor e sem cheiro quando puro. Entretanto, tem na sua
forma comercial um cheiro característico, semelhante ao alho, devido às impurezas
tais como, fosfina, arsina, sulfeto de hidrogênio e amônia.

Sua composição química, C2H2, é a mais simples dos compostos orgânicos não
saturados e compõe-se de 7,47% de hidrogênio e 92,24% de carbono em peso.

¾ Fórmula química: C2H2 ou H-C ≡ C-H;

¾ Peso molecular: 26,038 g/mol;

¾ Massa espec. nas CNTP: 1,1747 kg/m3.

Considerando-se que a massa específica do ar é 1,2928 kg/m3 nas CNTP, a
densidade do acetileno em relação ao ar é:
¾ 1,1747 = 0,908
¾ 1,2928

É, portanto mais leve do que o ar, o que significa elevar-se na atmosfera entretanto
a 21,1ºC e 760 mm Hg;
¾ 1 m3 de Acetileno pesa 1,089 kg;

¾
1 kg de Acetileno ocupa 0,917 m3.

CNTP - Condições Normais de Temperatura e Pressão:

¾ t = 21,1ºC;

¾ P = 1 atm. = 760 mmHg.

114
Solubilidade

O acetileno é muito solúvel em certos líquidos. Este comportamento tem sido

atribuído à atração eletrostática entre um átomo de hidrogênio do acetileno e um
átomo de oxigênio do solvente.

A solubilidade do acetileno em todos os solventes aumenta com o aumento da

temperatura e o aumento da pressão. Porém, para a água há certa particularidade,
pois dentro de certos limites de pressão baixa, ela reduz-se com o aumento de
temperatura. Na acetona a solubilidade é aproximadamente proporcional à
pressão, sendo de cerca de 300 vol. a 1,2 MPa (12 bar).
A solubilidade é muito interessante porque o acetileno deve ser armazenado e
transportado como solução sob pressão, e porque é possível usar solventes
seletivos para a separação do acetileno dos gases industriais quando misturados.

Como a solubilidade do acetileno na água, à pressão moderada, é limitada, esta

pode ser usada para lavagem do gás e como selo de estanqueidade em geradores
e balões.

Chama
A oxidação do acetileno, ou seja, a sua combinação com o oxigênio pode produzir
chama cuja temperatura é superior a 3100ºC. O acetileno é, pois um gás cuja
combinação, facilmente controlável com o oxigênio, produz chamas de variadas
temperaturas. Estas temperaturas dependem, além da relação combustível
comburente, da pressão dos gases, conteúdo de vapor d’água no acetileno e ainda
da temperatura inicial.

Instabilidade
Embora o acetileno não seja produzido pela simples combinação do carbono com o
hidrogênio, a cadeia de reações químicas necessárias à sua formação, mostra que
para a obtenção do produto final o conteúdo calorífico de estado final é maior do
que o do estado inicial. Ao decompor-se nos seus elementos, o acetileno libera
calor. Assim, submetido à pressão acima de 2 atm., o acetileno explode com
violência o que acontece também quando submetido a choques, centelha ou calor
súbito. Em temperatura acima de 780ºC, mesmo a pressão normal, o acetileno é
igualmente instável.

115
Limites de Flamabilidade

À pressão e temperaturas normais, são os seguintes limites de explosividade do

acetileno nas misturas:

¾ Com ar: 2.5% a 82% de acetileno em volume;

¾ Com oxigênio: 2,0% a 93% de acetileno em volume.

A máxima explosividade com o ar ocorre quando se tem 7,7% de acetileno e 92,3%

de ar, em volume.

Processo Industrial de Fabricação

A forma mais usual de obtenção de acetileno é pela reação química de carbureto

de cálcio (CaC2) com água:
CaC2 + 2H2O Æ C2 H2 + Ca(OH)2

64g 36g 26g 749

Desta maneira, teoricamente, 1 kg de carbureto produziria 0,406 kg de Acetileno

(C2H2), ou seja, 350 litros nas CNPT. Comercialmente, porém, 1 kg de carbureto de
cálcio produz em laboratório 280 litros de acetileno a 15ºC e 760 mm/Hg.
A diferença entre produção teórica e a produção comercial deve-se ao fato das
impurezas, principalmente no carbureto utilizado para a fabricação do acetileno;
além disso, o acetileno obtido contém: água em suspensão, 0,2 - 0,4% de ar, um
pouco de outras impurezas, tais como PH3 (fosfina), H2S (sulfeto de hidrogênio),
NH3 (amônia) e algumas vezes hidrogênio, metano, monóxido de carbono, etc.
A produção do acetileno se faz em geradores, onde o carbeto de cálcio e a água
reagem, produzindo o gás úmido e impuro.
A purificação é feita em torres de purificação de ácido sulfúrico e, em seguida, em
soda cáustica.

Acondicionamento de C2H2
Embora em algumas regiões ou pequenas oficinas ainda se usem os velhos
geradores de acetileno, a grande maioria das empresas utiliza o acetileno
comprimido por ser mais pura, a pressão estável e o risco é reduzido.

116
Os cilindros de acetileno contém uma massa muito porosa e entre seus poros há
certa quantidade de acetona. O acetileno ao ser comprimido no cilindro dissolve-se
na acetona na proporção de 1:24 volumes, em média.

Compressores comprimem o acetileno em cilindros, porém, o acetileno é secado

em baterias de secadores através de um leito de alumina ativada.

Aplicações
Aproximadamente 70% da produção mundial de acetileno é utilizada para a síntese
química. O acetileno é matéria-prima para uma série completa de compostos
orgânicos entre os quais, o etanol, ácido acético, anídrico acético, acetona, etc.
Estes compostos são aplicados nas indústrias de plásticos, borracha sintética,
corantes, solventes e produtos farmacêuticos.
Os restantes 30% da produção de acetileno são usados, principalmente para
soldagem oxiacetilênica, corte, tratamento térmico, escarfagem, revestimento de
peças metálicas.

Uma parcela bastante reduzida é utilizada para fins de iluminação em bóias, faróis
e dispositivos similares.

Os cilindros para acetileno são produzidos nas seguintes capacidades: (capacidade

em litros d’água) 5, 20, 40 e 55

O cilindro de acetileno contém uma massa muito porosa e entre os seus poros há
certa quantidade de acetona. Nestas condições o acetileno comprimido dentro do
cilindro dissolve-se na Acetona. Isto se deve ao fato de que o acetileno não pode
ser comprimido em espaços vazios.

O acetileno ocupa menos que 40% do volume do cilindro.

A pressão de um cilindro cheio é de aproximadamente 2,0 Ma ou 20 bar.

Os cilindros de acetileno podem ser construídos com ou sem costura.

Relação volumétrica em % entre os componentes de um cilindro de Acetileno.

117
 Acetileno dissolvido:

Massa porosa: 8

Acetona (solvente):

Espaço livre: 14

Cilindros

Os gases são acondicionados e transportados em vasos de pressão, denominados

Cilindros.
Deve-se evitar chamar os cilindros de "Balão", "Garrafa", "Botijão", "Bala", "Tubo", e
outros nomes que nada tem a ver com a nobreza de um vaso de alta pressão,
construído especialmente para acondicionar e transportar os gases, colocando-os
sob segurança a disposição do usuário.
Não se pretende chamá-lo de "Sr.Cilindro" mas alguns cuidados devem ser a ele
dispensados a bem da segurança.

Normas de Fabricação

Os cilindros são fabricados segundo normas brasileiras da ABNT e/ou

internacionais tais como DOT, ISO e DIN, e todo o processo de fabricação, desde o
projeto até a entrega, e controlado por Entidades Classificadoras de renome
internacional, cuja principal função é inspecionar processos e produtos industriais
para garantia de conformidade, qualidade e desempenho.
Durante o processo de fabricação dos cilindros, os inspetores realizam os seguintes
testes e exames:

¾ Corrida do aço com que se vão fabricar cada lote de 200 cilindros, emitindo
o correspondente certificado;
¾ Contra análise do aço, ou seja, análise de verificação da exatidão da analise
fornecida pela siderúrgica;

¾ Exame dos canecos, que são cilindros logo após a formação do fundo,
marcando-os individualmente;
118
 ¾ Exame do fechamento da calota e do gargalo;

¾ Acompanhamento da retirada de amostras para os ensaios mecânicos após

o tratamento térmico;

¾ Acompanhamento dos ensaios de estanqueidade e pressão hidráulica

individuais;

¾ Exame da marcação e da rosca de acoplamento da válvula.

Após estes procedimentos, cada cilindro é numerado e emitido o certificado

correspondente a cada lote, garantindo que os cilindros foram fabricados em
conformidade com a Norma.

Da certificação fazem parte às planilhas onde constam os resultados dos ensaios

mecânicos, das amostras e dos ensaios hidráulicos de resistência e estanqueidade
As empresas de gás arquivam estes certificados como garantia de qualidade de
fabricação, porquanto elas são responsáveis perante a lei pela segurança e
desempenho durante toda a vida útil dos cilindros.

Definições

Os seguintes termos devem ser usados ao serem mencionadas as partes dos

cilindros.

Base

Parte do cilindro de configuração tal que permita estabilidade do mesmo em

posição.

Calota (ou ogiva)

Parte do cilindro limitada por uma superfície de revolução cuja geratriz é uma linha
de concordância entre o gargalo e o corpo.

Capacete (ou cúpula)

Peça destinada a proteger a válvula do cilindro, podendo ser fixa ou removível.

Colarinho
Peça fixada ao gargalo e provida de rosca externa para atarrachamento do
capacete.

Corpo
Parte do cilindro limitada externamente por uma superfície de revolução cuja
geratriz é um segmento de reta e cujo raio de geração é o raio do cilindro.

Fundo

119
Parte que veda completamente o cilindro, oposto a calota.

Gargalo
Parte espessa do cilindro, repuxada para fora, na direção de seu eixo, na qual
existe um furo roscado para atarrachamento da válvula.

Pé
Suplemento opcional encaixado na parte inferior do corpo, cuja função é prover,
quando necessário, estabilidade do cilindro na posição vertical.

Capacete ou cúpula

Gargalo
Válvula

Colarinho

Calote

Corpo

Pé opicional

Base

Gases em Cilindros

Que quantidade de gás esta contida em um cilindro? Para saber isso, em termos
práticos, deve-se conhecer:

¾ Capacidade, que é lida na calota do cilindro e significa quantos litros de

água o cilindro pode conter.
¾ Pressão no interior do cilindro, que é lida nos manômetros e expressa em
MPa ou em bar. De acordo com o decreto 81.621 de 03.01.81, a unidade
de pressão adotada no Brasil e o Pascal (Pa), cujo múltiplo MPa = 10 6 Pa, é
usado para o nosso caso. A unidade "bar", também, pode ser tolerada, bem
como o kgf/cm2, porém o psi (libras por polegada quadrada) não deve ser
mais usado. Conhecendo-se a capacidade do cilindro C e a pressão interna

120
 P, a quantidade do gás contida no cilindro e em metros cúbicos a 1 atm. e
21.1ºC.
¾ V = C x P - C em litros, V = C x P - C em litros

100 P em MPa 1000 P em bar

Exemplo:

Cilindro de 40 litros com pressão de 200 bar contém:

V = 4 x 200 = 8m 3 de gás

1000

Tabela de conversão de unidades de pressão

bar Mpa Kgf/cm Atm. psi

2

1 bar = 1 0,1 1,02 0,987 14,5

1 Mpa = 10 1 10,2 9,96 14,5
1 kgf/cm 2 = 0,98 0,098 1 1,033 14,2
1 atm. = 1,013 0,1013 1,033 1 14,7
1 psi = 0,0696 0,0069 0,0070 0,0680 1

Para gases contidos em cilindros no estado líquido (CO 2 , N 2 O, cloro, amônia) ou

dissolvidos (acetileno) a avaliação do conteúdo é feita por pesagem.

121
Regulador de Pressão

Redutor de pressão para o oxigênio

1) Pastilha de "nylonplast"

2) Filtro retirável

3) Mola de pressão
4) Pastilha de latão

5) e 6. Guarnição de tela de borracha ou fibra

6)

7) Corpo da válvula
8) Volante de regulagem

9) Mola de pressão

10) Depósito para o tubo de borracha

11) Regulagem da velocidade
12) Porca

13) Câmara anular

14) Canal de saída do oxigênio

15) Pequeno volante de comando para saída do gás

4
1

2 13
15
5.6
12 14
7
9
11
8 10

122
Válvula de redução é um dispositivo que se adapta ao tubo de oxigênio para
registrar e reduzir a pressão nele contida.
A mesma deve ser colocada rosqueando-se na parte saliente existente na válvula
do fecho do cilindro de oxigênio.
Ao se abrir à válvula do fecho do cilindro, o oxigênio penetra na válvula de redução
por intermédio de um canal estreito, passando por um filtro muito fino cujo fim é
deter a passagem de qualquer sujeira, evitando que ela penetre no corpo da
válvula, onde poderia causar desarranjos.

E logo na entrada que o oxigênio toma o contato com o primeiro manômetro, cujo
fim é registrar a pressão existente no tubo de oxigênio.

Em seguida existe uma válvula obturador de ebonite vedando a entrada do oxigênio

no corpo principal da válvula de redução. Essa válvula, por meio de um sistema de
alavancas de redução, transmite a um diafragma, um esforço muito menor que o
produzido pela pressão do oxigênio.

Por trás desse diafragma existe um parafuso, cuja cabeça ao ser apertada empurra
uma mola contra o diafragma e produz uma pressão. Graduando-se o aperto desse
parafuso, pode-se aumentar ou diminuir o esforço produzido pelo sistema de
alavancas no diafragma.

Compreende-se que o oxigênio ao fazer pressão sobre a válvula de ebonite, abre-a

e penetra na camada do regulador, entrando em contato com o diafragma, o qual
se flexionando move o sistema de alavancas que tende a fechar a pressão na
câmara diminui o oxigênio do tubo e age novamente sobre a válvula, abrindo-a.

Na verdade, estabelece-se um equilíbrio e na câmara do regulador a pressão fica

estável e bem inferior a do tubo, qualquer que seja esta.

Por meio da pressão da mola do diafragma, isto é, manejando-se exteriormente o

parafuso de regulação, pode-se graduar a vontade a pressão na câmara de
regulação. Esta pressão pode ser lida num segundo manômetro ligado a um cano
que o conduz ao maçarico onde vai ser empregado, passando antes por um
registro. A fim de evitar uma pressão muito elevada na câmara de redução, existe
ligada a mesma uma válvula de segurança que em caso de sarranjo, não permite
que a pressão aumente muito, pois que ela se abre e descarregue o oxigênio para
fora. Esta válvula é graduada em geral para uma pressão de 30 quilos por
centímetro quadrado.

O primeiro manômetro, isto é, o que da a pressão ao tubo de oxigênio, deve ter

graduações para leituras no mínimo ate 150 kg por centímetro quadrado.

123
Em geral, sua graduação vai a 300 kg/cm2 e tem divisões de 10 em 10 kg/m2.

O segundo manômetro, isto é, o que dá a pressão de utilização do oxigênio, bastara que

tivesse marcação até 30 kg/m2, com divisões de 1/2 em 1/2 quilo, o que permite leitura
com aproximação de 1 décimo de quilo.

Para se colocar a válvula de redução no tubo de oxigênio devem-se usar varias

precauções:

1) Tirar-se primeiro o capacete de proteção da válvula de vedação do cilindro;

2) Abre-se e fecha-se essa válvula bruscamente, cerca de meia volta e deixa-se

escapar um jato de oxigênio que fará a limpeza da mesma;

3) Se limpa bem a válvula de redução e rosqueia-se no saliente da válvula, apertando-

se bem com uma chave de porcas e verificando-se em seguida se não há
vazamento;
4) Para isso afrouxa-se bem o parafuso de regulação, abre-se o registro de saída da
válvula e abre-se lentamente então a válvula do cilindro de oxigênio;
5) Podem-se perceber as fugas de oxigênio, pelo ruído ou então por intermédio de
água com sabão;
6) O soldador, conforme o caso se houver vazamento, apertará a junta intercalando
uma arruela de nylon ou veda junta teflon;
7) Lembro, mais uma vez, que não se devera de modo algum, empregar óleo, graxa,
ou substâncias gordurosas para vedação devido ao perigo de explosão;

8) Quando o vazamento for nas gaxetas das torneiras, ou das válvulas, será
necessário apertar a sobreposta até conseguir a vedação;
9) O soldador deverá tomar toda precaução ao se utilizar o oxigênio do cilindro para
que as operações de abertura das válvulas sejam feitas e na seguinte ordem:

a) Abrir a válvula de saída do regulador;

b) Afrouxar completamente o parafuso do regulador;

c) Abrir devagar a válvula do cilindro (mais ou menos uma volta).

Se as operações não forem feitas nessa ordem, arriscar-se-á o soldador a desarranjar a

válvula de redução ou o manômetro de menor pressão, devido a alguma sobrecarga.

Para fechar o cilindro, o soldador, deverá fechar primeiramente a válvula deste e afrouxar,
em seguida, o parafuso do regulador da válvula de redução, pois que assim evitara
esquecer-se de fazê-lo quando iniciar algum outro serviço.

124
Normas de Segurança

1) Nunca usar óleo ou graxa no regulador, na conexão ao

cilindro ou qualquer outra peça que seja acoplada;

2) Não trocar a conexão de entrada de um regulador com

objetivo de usar a válvula com um gás diferente;

3) Nunca tentar lubrificar o parafuso de regulagem. Isso nunca

é necessário;

4) Não use reguladores com manômetros danificados;

5) Afrouxar totalmente o parafuso de regular antes de abrir o

cilindro;

6) Limpar as conexões de entrada antes de acoplar o regulador

em qualquer local.

Válvulas de Segurança

Recomenda como medida de prevenção de acidentes a utilização de válvulas de

segurança em equipamentos de solda e corte, em todos os conjuntos.

Infelizmente, algumas empresas ainda encaram este dispositivo de segurança

como item supérfluo e somente após a ocorrência de um acidente, às vezes com
conseqüências graves, é que sua real necessidade é considerada.

Tipos de Válvulas de Segurança

Ha atualmente, dois tipos de dispositivos de segurança:

¾ Válvulas contra retrocesso de chama;

¾ Válvulas de contra fluxo.

Válvulas Contra Retrocesso de Chama

São um dispositivo para conexão as fontes de gases combustíveis, especialmente

para acetileno e propano (GLP). Como o seu funcionamento é previsto para baixas
pressões, está deve ser conectada aos reguladores de pressão centrais de gases e
postos de serviços industriais.

Causas do Retrocesso
¾ Velocidade muito pequena da mistura no maçarico;

125
 ¾ Bico sem condições de uso (obstruído);

¾ Componentes do maçarico não foram bem montados e devidamente

operados;

¾ Maçarico super aquecido;

¾ Falta de purgamento nas maçariqueiras.

Vantagens da Válvula Seca e Corta-Chama

¾ Protege contra o retrocesso da chama;

¾ Para uso em reguladores de pressão para cilindros os ou postos;

¾ Confeccionada em latão, com elemento sintetizado de alta capacidade de

vazão em seu interior;

¾ Complemento indispensável às válvulas de retenção, conferindo segurança

total ao sistema de soldagem, corte ou aquecimento oxicombustíveis;

¾ Possui haste para rearmar o conjunto após ocorrência do retrocesso da

chama.

2 3 4 5 1

126
Tomando como base o dispositivo contra retrocesso de chama FR-45 pode-se
observar as funções básicas de segurança contra o retrocesso de chama, que são:

Evitar o Contra Fluxo de Gases

Contra fluxo de gases pode ser ocasionado por entupimento de bicos de maçaricos
ou purga incorreta das mangueiras. A válvula unidirecional do FR-45 e ativada para
bloqueio de contra fluxos com pressão acima de 20 Kpa (0,02 bar ou 0,3 psig).

Extinguir o Retrocesso de Chama

Um filtro sintetizado de aço inoxidável de alta capacidade de fluxo tem a função de

extinguir a chama do retrocesso, enquanto que o fluxo de gás combustível é
interrompido pela válvula unidirecional.

Cortar o Suprimento de Gás Combustível após o Retrocesso

Qualquer onda de pressão acima de 0,15 + 0,03 MPa, acionara o dispositivo de

trava, eliminando desta forma o suprimento de gás combustível.

Válvulas de Contra Fluxo

As válvulas de contra fluxo, como o próprio nome indica, tem a função de evitar a
entrada de gás de um sistema para outro, em caso de defeito no maçarico, ou
mesmo por entupimento do bico de solda ou de corte.

Devido a sua finalidade, as válvulas de contra fluxo devem ser instaladas nas
conexões de entrada do maçarico.

As válvulas de contra fluxo são erroneamente consideradas e chamadas de

"válvulas contra retrocesso de chama" e com isto sua finalidade de aplicação é
deturpada, pois a mesma não consegue deter o retrocesso de chama em virtude
dos elementos que constituem a sua parte interna sofrerem danos pelo calor de
chama retrocedida.

127
A válvula de segurança permite a saída do gás em caso de super pressão

É um equipamento de grande importância no tocante à segurança do operador no

posto de trabalho.

Dispositivo
de segurança

Válvula do cilindro de oxigênio

Solda

Solda é o procedimento que tem por objetivo a união, com ou sem adição de
material constitutivo ou corretivo, de duas ou mais pecas entre si, de modo a formar
uma junção que possua propriedades mecânicas desejáveis ao fim a que se
destina.

Esta definição é geral, não condicionando a solda o método de aquecimento, nem o

estado físico dos materiais intervenientes no processo de soldagem e nem
tampouco se haverá calor suficiente para produzir uma elevação da temperatura na
região da soldagem, tal que os materiais atinjam ou não a fusão.

No presente capítulo, vamos nos ocupar, apenas, das soldagens cujos agentes
elevadores de temperatura são gases.

Sempre que se usam gases para formar uma chama, um deles é o gás combustível
e outro é o comburente.

Os gases combustíveis dão origem à chama e o comburente é o que promove a

reação de combustão.

128
Para solda e corte, a dupla por excelência usada é a chama oxiacetilenica
constituída do: Oxigênio (comburente) e acetileno (combustível).
Para solda, ainda que raramente, usa-se chama oxídrica de hidrogênio com
oxigênio.
Quanto às chamas que se utilizam com o oxigênio há as com GLP, gás natural e o
metano todas tem algumas aplicações no corte a gás.

A queima ou combustão nada mais é do que uma reação química de oxidação, na

qual se desenvolve uma grande quantidade de calor, que é a transferida ao material
que, naturalmente, se aquece.

A chama que mais vamos nos referir é a oxiacetilenica, ou seja, a chama de

oxigênio e acetileno.

129
Combustão

Os gases utilizados em soldagem, são substâncias usadas para efetuar a

combustão e obter a chama, tão necessária ao processo oxigás.

Observação:

Para que a combustão (queima) se realize é necessário à presença de uma

substância combustível e outra substância comburente.

Uma substância é combustível quando se diz que ela queima, por exemplo:

¾ A gasolina QUEIMA;

¾ A madeira QUEIMA;
¾ O papel QUEIMA;

¾ O gás acetileno e o gás propano QUEINAM, etc.

As substâncias citadas acima são combustíveis, porque queimam.

Substâncias combustíveis são aquelas substâncias que queimam.
Durante a combustão (queima) de uma substância, o oxigênio da atmosfera tem
grande influência, pois, diz-se que o oxigênio alimenta a combustão.

O oxigênio é uma substância que tem o poder de incentivar, alimentar e intensificar

a combustão (queima) de substâncias combustíveis.

Substância comburente é aquela que incentiva, alimenta e intensifica a combustão.

Logo: O Oxigênio é uma substância comburente.

Conclusão

¾ O acetileno e o propano são gases combustíveis;

¾ O oxigênio é um gás comburente.

Durante; toda e qualquer combustão, ocorrem fenômenos físicos e fenômenos

químicos, isto é, ocorrem mudanças de estados físicos e também, ocorre à
formação de substâncias novas, com geração (produção) de grande quantidade de
energia calorífica (calor).

Durante a soldagem pelo processo a oxigás, o soldador deve considerar os

fenômenos físicos e químicos que ocorrem e tomar todas as precauções
necessárias, para evitar que tais fenômenos venham prejudicá-lo, quer seja pelo
excesso de calor, ou mesmo, pela formação de gases que quando inalados,
possam prejudicar sua saúde.

130
Fase de combustão

O oxigênio e o acetileno são retirados dos cilindros. A mistura obtida queima-se em

duas fases.

A chama para soldar é ajustada ou regulada através do maçarico. Para que se

obtenha uma combustão completa, para uma parte de acetileno, necessita-se de
2,5 partes de oxigênio.

Para a regulagem da chama de solda, misturam-se oxigênio e acetileno na

proporção de 1:1. A combustão nesta primeira fase é incompleta.

Os gases resultantes dessa combustão, monóxido de carbono e hidrogênio, ainda

são combustíveis; ao retirarem o oxigênio do ar, completam a combustão, formando
o período e caracterizando uma segunda fase da combustão.
Essa eliminação de oxigênio do ar oferece uma poça de fusão limpa (efeito
redutor).
Como resíduos da combustão do CO e H2, combinados com o oxigênio, resultam
CO2 e H2O.

Equações da combustão
1ª fase: C2H2 + O2 Æ 2CO + H 2 (Dardo)
2ª fase: 2C0 + O 2 Æ 2CO 2

2H 2 + O 2 Æ 2H 2 O (Penhacho)

A figura 38 apresenta as diversas faixas de temperaturas nas diversas regiões da

chama função do gráfico, pode-se posicionar a chama, para se obter a temperatura
máxima que é aproximadamente 3200ºC.

Chama Oxiacetilênica

A quantidade de calor produzida pela chama depende da quantidade de gás

que é queimado.

A temperatura alcançada pela chama depende do combustível utilizado e da

regulagem dos gases.

131
 4000 T e m p e r a tu r a d a c h a m a

3000

2000

1000

1º
2º

C one da O x ig ê n io d o a r
cham a
Peça

Z o n a d e s o ld a g e m 2 a 4 m m
t e m p e r a t u r a m á x im a

Propriedades dos Gases Combustíveis

Na soldagem a gás, os combustíveis mais empregados são o acetileno, o propano

e o metano, porém, em função de suas características e propriedades, faz-se
necessário o conhecimento das variáveis descritas na tabela 3.2, que apresenta
uma comparação entre os gases combustíveis. Em posse de tais conhecimentos,
pode-se melhor otimizar a utilização dos gases em função do tipo de trabalho a
executar.

Propriedades Acetileno Propan Metano

o

Temperatura da chama (ºC) 3200 2800 2700

Velocidade de combustão 700 270 2760
(cm/s) 16,0 2,5 6,5
Potência da chama (kj/cm 3 .s) 1,05:1 3,75:1 1,6:1
Relação da mistura 14000 22300 4300
oxigênio/gás
Poder calorífico (kcal/cm 3 )

132
Sequência para Acender o Maçarico tipo Injetor

1) Abrir a válvula do cilindro e a válvula de vedação no

regulador de pressão;

2) Girar lentamente o parafuso do regulador de pressão;

3) Abrir a válvula de oxigênio no maçarico;

4) Abrir a válvula de gás combustível;

5) Deixar vazar a mistura gás oxigênio por 5s, no mínimo;

6) Corrigir o manômetro no regulador de pressão para a

pressão de consumo correta;

7) Acender a chama;

8) Regular a chama (no processo oxicorte, a chama é regulada

normalmente com a válvula de oxigênio de corte aberta, e a
pressão de consumo novamente corrigida).

Sequência para Apagar o Maçarico tipo Injetor

1) Fechar a válvula de gás combustível;

2) Fechar a válvula de oxigênio no maçarico;

3) Fechar as válvulas dos cilindros;
4) Liberar o regulador de pressão, abrindo as válvulas de
oxigênio e gás combustível;

5) Liberar o parafuso do regulador de pressão.

Zona de Trabalho Chama complementar

Bico de soldar Oxigênio do ar

Primeiro estágio da combustão Segundo estágio da

combustão

133
 Acetileno + Oxigênio + Oxigênio +
⇒ Vapor

1 parte 1 parte 1,5 parte

Saindo do maçarico Relação com o ar atmosférico

Observação:

Uma parte de acetileno precisa de 2,5 partes de oxigênio para efetuar uma
combustão completa.

Regulagem de Chama

Entende-se por regulagem da chama a variação da proporção entre os gases. Para

cada proporção entre os gases, obtêm-se também uma variação do tipo de chama
e com isso uma respectiva variação de sua temperatura.

Tipos de Chamas

As características da chama oxiacetilênica variam com relação à mistura de

oxigênio e acetileno, conforme as figuras 10, 11 e 12.
Segundo essa relação, as chamas podem ser carburizante, neutra e oxidante.

Chama Carburizante

Tem a tendência de provocar a carbonetação do metal em fusão, devido ao

excesso de acetileno (fig. 10).

Possui pouca utilização geralmente é usada em alumínio e ferro fundido maleável.

Possui acetileno em excesso, em relação ao oxigênio.

C o n e in te r n o E x c e s s o d e a c e tile n o

In v ó lu c r o e x t e r n o

figura 10

134
Chama Neutra

É obtida através da relação 1:1 entre oxigênio e acetileno.

Possui um cone interno bem definido, de um branco intenso. É empregada

amplamente para soldar e aquecer. Em função de sua neutralidade, ocorre uma
atmosfera de proteção da solda. Possui uma grande aplicação nos materiais
ferrosos em geral (fig. 11)

C o n e in te rn o (b ra n c o in te n s o )

In v ó lu c ro e x te rn o (c u rto )

figura 11

Chama Oxidante

É obtida através de um excesso de oxigênio em relação ao acetileno. Tem a

temperatura mais elevada das chamas. Na soldagem dos aços, provoca a
descarbonetação ou a oxidação do metal fundido. É utilizada no processo de
oxicorte e também da soldagem de latões ligas de cobre (fig. 12).

Cone interno (curto e azulado)

Invólucro externo

figura 12

Propagação da Chama e o Retrocesso

A chama possui uma velocidade de propagação, que é contrabalanceada pela

velocidade de saída do gás pelo bico do maçarico (fig. 13). No instante em que a
velocidade de salda dos gases for menor que a de deflagração da chama, rompe-se
o equilíbrio das velocidades e ocorre o retrocesso da chama que, eventualmente,
pode ser acompanhado por uma onda explosiva.

Esse retrocesso de chama prossegue para o interior do maçarico até o ponto em

que as velocidades se igualarem novamente (fig. 14).

135
A chama continua na câmara de mistura de forma invisível e causa um barulho
estridente. Ela pode ainda prosseguir queimando-se na mangueira.

figura 13

Chama

figura 14

Excesso de Volume igual Exsude

acetileno dos gases Oxigênio

Redutora Neutra Oxidante

136
 Temperatura
3300ºC

1200ºC

2 até 5mm

Bico do maçarico
de soldar Oxigênio do ar atmosférico

Primária Secundária

Combustão Completa

Zona de Trabalho

Formação de monóxido de carbono e hidrogênio pela reação dos gases.

Chama Complementar

A combustão prolongada destes gases em contato com o oxigênio proveniente do

ar atmosférico que envolve a chama conduz à formação de óxido de carbono e
vapor d’água.

137
Regulagem da Chama de Acordo com Operações e Metais de Base
Diferentes

Operações e Excesso Normal Excesso de

Metais de Base de Oxigênio
Acetileno

Aço-carbono - + -
Ferro fundido + 0 -
Cobre - + -
Latão - - +
Alumínio + 0 -
Brasagem + 0 -
Decapagem - - +

Legenda

+ Bom
0 Aceitável
- Ruim

Soldagem por fusão à Gás

A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, não ferrosos e ferros
fundidos.

Nas indústrias petroquímicas, é amplamente utilizada na soldagem de tubos de

pequenos diâmetros e espessura, e na soldagem de revestimentos resistentes a
abrasão. Pode também ser utilizada na soldagem de outros materiais, variando-se
a técnica, pré-aquecimento, tratamentos térmicos e uso de fluxos.

A soldagem por fusão a gás, também chamada autógena, processa-se mediante a

fusão do material, através do auxílio de uma chama constituída de gás e oxigênio
de elevada temperatura.

Os gases combustíveis, por exemplo, hidrogênio, propano e acetileno, são

aplicados na soldagem. O acetileno é empregado principalmente, por se obter um
bom rendimento e elevadas temperaturas.

138
 M a ç a r ic o d e s o ld a

Peça
2 - 5m m

Z o n a d e s o ld a ≅ 3 2 0 0 ºC

Algumas vantagens deste processo

¾ Custo relativamente abaixo;

¾ Altamente portátil e de fácil transporte;
¾ Soldagem possível em todas as posições;

¾ Equipamento versátil, pois pode ser utilizado em operações de brasamento,

corte a chama e fonte de calor para pré-aquecimento;
¾ Pode ser utilizado para soldar peças de espessuras finas e médias;

A principal desvantagem do processo é o grau elevado de habilidade requerida do

soldador, uma vez que ele deve controlar a temperatura, posição e direção da
chama, além de manipular o metal de adição.

Maçarico de soldar

O maçarico de soldar é composto de um dosador, onde o oxigênio circula numa

pressão de 2-5bar, provocando uma depressão que arrasta o acetileno (0,4bar),
formando a mistura. A mistura circula até o bico de maçarico, em condições para
iniciar a chama

139
 Válvula de acetileno

C orpo

V álvula de oxigênio
B ico
C onexão da m angueira

Acetileno

O maçarico consiste, essencialmente, de um conjunto de tubos de gás e válvulas

de controle. Um dos tubos e uma das válvulas controlam o suprimento de
combustível e o outro tubo e válvula controlam o suprimento de oxigênio.

Um maçarico de solda, ou aquecimento, compõe-se basicamente dos seguintes

elementos: corpo, câmara de mistura e bicos.

Corpo

Consiste do conjunto de tubos e válvulas acima descrito. O

corpo do maçarico de solda serve como punho ou cabo que o
operador segura para manejá-lo, dirigindo a chama durante a
operação de soldagem.

No corpo ou cabo, há os dois condutores dos gases combustível e comburente.

O suprimento do oxigênio, através de um dos tubos, vai a câmara de mistura, onde

se junta ao suprimento de combustível ao misturador.

140
Câmara de Mistura

A finalidade do misturador é proporcionar a mistura equivalente, em volume, dos

dois gases de soldagem. A quantidade misturada de oxigênio e acetileno é apenas
a contida no misturador do bico de soldagem e na maioria dos casos representa
poucos centímetros cúbicos. Isto é feito para manter a quantidade desta mistura,
altamente explosiva, dentro dos limites de segurança.

São usados dois tipos de maçaricos quanto à câmara de mistura:

¾ Maçaricos de pressão média, nos quais ambos os gases chegam à câmara
com pressões essencialmente iguais.
¾ Maçaricos do tipo injetor, em que o acetileno em baixa pressão é
direcionado através do maçarico e bico pela maior pressão de oxigênio,
através de um venturi.

No maçarico de média pressão, o misturador é geralmente uma peça separável, no

qual uma variedade de bicos pode ser ajustado.

141
Bicos

A função dos bicos de soldagem e de corte é proporcionar um método conveniente

e seguro para realizar a queima e, consequentemente, a quantidade de calor
transferida ao material, bem como dirigir a chama e o calor ao ponto escolhido pelo
operador.

Os bicos podem ser encontrados para as funções de:

¾ Soldagem;
¾ Corte;

¾ Aquecimento;
¾ Goivagem.

Bicos de Solda

O bico de solda é um conduto de cobre com formato adequado e cujo furo tem um
perfil específico para cada fluxo necessário de gás destinado a soldar diferentes
espessuras de chapas.

Há tabelas para orientar a operação na seleção do bico adequado, porquanto eles

diferem bastante em seus tamanhos gerais e naturalmente nos diâmetros dos seus
orifícios de saída dos gases, onde ocorre o início da formação do cone de chama.

O fluxo de mistura gasosa deverá sair do bico do maçarico, com uma velocidade
que depende da pressão necessária para soldar.

A velocidade do fluxo deve ser maior que a propagação da combustão do gás

empregado, para se evitar o retrocesso da chama.

142
Condições de Trabalho

De acordo com o orifício, é possível graduar a pressão de trabalho a qual estará em

estreita relação com o metal-base.

Espessura Número Pressão de Pressão de Diâmetro do Consumo de

do material do bico oxigênio em acetileno orifício do oxigênio em
em mm atm. aprox. em bar bico em mm litros/hora

0,5-1 1 1 0,2 0,74 100

1-1,5 2 1 0,2 0,93 150
1,5-2 3 1,5 0,25 1,20 225
2-3 4 2 0,3 1,4 300
3-4 5 2,5 0,4 1,6 400
4-5 6 3 0,45 1,8 500
5-7 7 3 0,48 2,1 650
7-11 8 3,5 0,5 2,3 800
11-15 9 4 0,52 2,5 900

Observação:

1bar = 10N/cm 2 Æ 0,2kg/cm 2 = 2n/cm2 = 0,2 bar

Métodos de Soldagem

A qualidade de uma solda depende do modo como são conduzidos o maçarico e a

vareta.
Para conduzi-los, é necessário que se observem as seguintes diretrizes:

O maçarico deve se manter firme e inclinado com o ângulo o mais correto possível;
a região da chama de maior temperatura deve ser dirigida à peça, para que se
obtenha uma fusão uniforme das partes ou região da solda.

O movimento do maçarico deve ocorrer quando a região da solda for maior que a
zona de calor. Tais procedimentos se empregam tanto para solda à esquerda,
como solda à direita.

143
Soldagem à esquerda

Deve ser empregada para se soldarem chapas finas de até 3mm de espessura,
sendo muito aplicada na soldagem de metais não ferrosos (a) e tubos de até 2,5mm
de espessura. O percurso da solda segue na direita para a esquerda, na direção
da chama de solda. Em função disso, o material se encontra pré-aquecido. É um
processo lento que consome muito gás, porém produz soldas de bom aspecto e é
de fácil execução.
A chama de solda deve se movimentar através de um movimento pendular imposto
ao maçarico.

D e s lo c a m e n to d a v a r e t a

M o v im e n to d o m a ç a r ic o

Soldagem à direita

Emprega-se para se soldarem chapas com mais de 3 mm de espessura. O

maçarico deve ser mantido sem movimento e conduzido contra o fluxo do material
fundido, ao mesmo tempo em que se emprega um movimento circular na vareta.
Possui as vantagens de se poder observar a poça de fusão, evitando-se, assim, a
existência de regiões frias. Mediante a manutenção da inclinação, emprega-se
menor quantidade de material.

É um processo rápido e econômico. Obtém-se uma maior velocidade de soldagem,

diminuindo-se as tensões de contração.

Com uma adequada pressão da chama, inclinação do maçarico e movimento da

vareta, obtém-se um bom cordão de solda.

144
 M o v im e n to d a v a re ta

45º 40º 45º

Descontinuidades no Processo Oxiacetilênico

As descontinuidades encontradas na soldagem a gás são porosidade, inclusão de

escoria, falta de fusão, falta de penetração, mordeduras, sobreposição e várias
formas de trincas. Convém lembrar que o uso de uma técnica adequada pode
eliminar muitos desses problemas.

Falta de fusão

Geralmente se localiza na margem da solda. Freqüentemente ocorre quando seu

utiliza indevidamente a chama oxidante. Pode ocorrer também com a utilização da
chama apropriada, se manipulada de forma errada (fig. 26-1).

Inclusões de escória

Ocorre normalmente com a chama oxidante, às vezes com a chama normal. A

manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escória (fig. 26-2).

Porosidade

No caso de uniformemente espalhada, revela uma técnica de

soldagem imperfeita (fig. 27-3).

Mordeduras e Sobreposições

São falhas inerentes da qualificação deficiente do soldador (fig. 26-4).

145
Trincas

Na soldagem a giz, ocorrem as trincas devido à fissuração a quente. As

possibilidades de fissuras a frio ou pelo hidrogênio são evitadas através de um
aquecimento e resfriamento lentos, os quais permitem a difusão do hidrogênio (fig.
27-5).
2

4
1

Figura 26

Figura 27

Tipos e Funções dos Consumíveis

Chama-se de consumíveis, na soldagem, todos os materiais empregados na

deposição ou proteção da solda, tais como eletrodos, varetas, anéis consumíveis,
gases e fluxos.

A seleção dos consumíveis depende de vários fatores, entre os quais se destacam

os seguintes: energia de soldagem, geometria da junta, espessura do cordão de
solda a ser depositada, posição de soldagem, habilidade do soldador, grau de
proteção pretendido na soldagem.

146
Metal de Adição (varetas)

O metal de adição para a soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem

nenhuma exigência química específica. Um fluxo de soldagem é também requerido
com alguns metais, a fim de se manter a limpeza do metal de base na área de
solda e para facilitar a remoção de películas de óxido na superfície.

Varetas de soldagem com variadas composições químicas são disponíveis para a

soldagem de muitos metais ferrosos e não ferrosos. A vareta normalmente deve
ser selecionada e especificada de modo a se conseguirem as propriedades físicas
e mecânicas desejadas na soldagem.
As varetas são classificadas nas especificações AWS, com base em sua resistência
mecânica.

As varetas de soldagem são especificadas também pela DIN 8554, e devem

possuir as mesmas propriedades do metal-base.

Maiores detalhes técnicos são encontrados nas unidades especificas sobre

eletrodos.

Regras de Segurança

¾ Observe nos trabalhos de solda que acetileno, propano, metano, hidrogênio,

quando combinados com o ar, são explosivos;
¾ Óleo, gordura e graxa em válvulas de oxigênio podem provocar risco de
vida, pois tal combinação pode provocar combustão e posterior explosão do
cilindro;

¾ Os cilindros devem ser posicionados sempre na vertical;

¾ No caso de retrocesso de chama, fechar a válvula de acetileno e logo após

a de oxigênio, resfriando em seguida o maçarico em água;

¾ Os cilindros nunca devem ser rolados para transporte;

¾ O frio prejudica o cilindro de acetileno e altas temperaturas podem provocar
sua explosão;
¾ Ao soldar, devem-se usar roupas adequadas de proteção contra
queimaduras e óculos para proteger os olhos das radiações provocadas
pela chama.

147
Brasagem

Brasagem é um processo de soldagem no qual a união é executada por meio de

uma liga metálica, de ponto de fusão mais baixo do que o do metal-base, sendo a
junta preenchida por efeito capilar. O metal-base não se funde no processo de
soldagem.

Existem dois tipos de metal de enchimento: Um tipo é empregado na brasagem

propriamente dita, conhecida também como soldagem forte, e que se funde a
temperaturas superiores a 450ºC; o outro é utilizado na chamada soldagem fraca
ou branca, e sua temperatura de fusão é inferior a 450ºC.
Para que a ação capilar seja eficiente na soldagem, é necessário que o metal de
enchimento tenha uma boa fluidez e a folga existente na junta seja bem pequena,
recomendando-se valores compreendidos entre 0,05 e 0,13 mm.

O metal de enchimento também deve apresentar boas propriedades mecânicas. As

ligas de Ag-Cu, o latão e o cobre puro são utilizados na brasagem, enquanto que as
ligas de Pb-Ag, Bi-Sn e Bi-Sn-Pb, o são na soldagem fraca.

Existem sete métodos conhecidos de brasagem, que são citados a seguir.

1) Brasagem a arco: Utiliza o calor do arco gerado por um

eletrodo de carvão ou pelo processo TIG;

2) Brasagem com maçarico: Utiliza o calor gerado pelo

maçarico;
3) Brasagem em forno: Utiliza o calor de um formo;
4) Brasagem por indução: Utiliza o calor gerado por indução a
alta freqüência;

5) Brasagem por resistência elétrica: Utiliza o calor gerado por

uma resistência elétrica;
6) Brasagem em banhos: Utiliza um banho químico, que
promove a fusão do metal de adição;

7) Brasagem com ferro de soldar: Utiliza um ferro de soldar

apropriado para a fusão do metal de enchimento.

Muitas vezes, um fluxo apropriado é utilizado na brasagem, para melhorar a

operação e a qualidade da junta bradada.

148
Desoxidante fluxo ou fundistes

Desoxidantes são materiais empregados em metalurgia com a finalidade de

associar-se aos elementos estranhos contidos no metal, facilitando a retirada dos
mesmos, através da escória, bem como dos óxidos produzidos durante a fusão do
metal.

Vê-se, portanto, que a sua finalidade é a de acelerar a fluidez da escoria, fazendo-a

sobrenadar ao metal em fusão, Juntamente com as impurezas.

Desde as primeiras transformações submetidas em um minério de ferro através de

um alto forno pela obtenção do ferro gusa, entra o calcário desempenhando o papel
de fundiste.

Todo metal com a presença de calor sofre uma dilatação considerável e tende a
formar óxidos metálicos, estes óxidos são formados devido a impurezas existentes
no metal de base, impurezas existentes no metal de adição, gases provenientes
dos poros invisíveis que se abrem devido à presença do calor, óxidos que se
formam com a presença dos gases que compõem a atmosfera, todos estes fatores
alteram o ponto de fusão do metal a ser soldado dificultando a operação e trazendo
fragilidade nas pesas.

Os fundentes na metalurgia da solda podem se apresentar em diversas formas ou

estados:

1) Em estado liquido;
2) Em estado pastoso;

3) Em forma de pó;
4) Revestindo uma vareta;

5) Revestindo um eletrodo;

6) Granulado "empregado no Arco Submerso";

7) Internamente em arame tubular "no processo unerschild";

8) Gasoso nos processos "MIG, MAG, SAG, TIG".

Todos fundentes, independente do estado que se apresenta ao se fundir na

superfície do metal base, forma um gás que se combina ao que compõe a
atmosfera, formando uma cortina protetora não permitindo a contaminação do ar,
ao mesmo tempo penetra nos pequenos poros abertos devido ao calor, retirando as
impurezas dando um lacre que impede a saída de gases e assim facilitando a
penetração do metal líquido no pequeno poro aberto devido à dilatação por causa

149
do calor e indicando pelo próprio ponto de fluidez a temperatura para a aplicação
das ligas correspondentes.
Para um melhor desempenho devemos sempre transmitir o calor indireto
observando se realmente o fundente está fundindo com o calor da poça e não com
o calor da chama.
Os fundentes são produtos auto químicos devendo permanecer em recipientes
fechados evitando o operador ingerir fumaça e o contato com a pele principalmente
com os olhos.

Uso demasiado não trás benefício à operação de solda, pelo contrario, dificulta
criando resíduos com excesso; após a solda estes devem ser totalmente removidos
com água mesmo ou produtos químicos para evitar os ataques corrosivos.

Funções principais dos fundentes:’

1) Impedir a formação de óxidos gases impuros nos depósitos

de solda;
2) Facilitar uma liga de baixa temperatura entre o metal base e
o metal de adição;

3) Proteger a costura contra a oxidação durante a solda e o

resfriamento;

4) Indicar pelo próprio ponto de fluidez a temperatura

aproximada para aplicações das ligas correspondentes.

Sabemos que cada metal tem um ponto de fusão. A seguir tabela dos metais de
uso corrente:

Prata 960ºC
Alumínio 659ºC
Asos 1.500ºC
Niquel 1450ºC
Chumbo 327ºC
Estanho 232ºC
Latão 900ºC
Ferro Fundindo 1.400ºC
Liga de Prata 520ºC
Cobre 1.083ºC

150
 Magnésio 651ºC
Ouro 1.063ºC
Antimônio 630ºC
Zinco 419ºC
Bronze 900ºC

A fim de desempenhar o seu papel os fundentes têm que se fundir em torno de

70ºC abaixo do ponto de fusão do metal de adição para alertar o soldador qual a
hora que pode aplicar a liga correspondente.

É importante observar que os óxidos que se formam na superfície do metal base

alteram o ponto de fusão, chegando os casos extremos do alumínio que e 659ºC e
o magnésio que e de 651ºC passar para 2050ºC. Se o fundente não desempenha
o seu papel, não é um fundente ativo, e se com a presença do calor ele não
permanece líquido não é um fundente de boa qualidade.

Vamos considerar agora a relação entre o ponto de fusão do latão e a liga de prata.

O latão tem o ponto de fusão mais ou menos 900ºC.

A liga de prata tem o ponto de fusão em torno de 520ºC.

O fundente deve fundir em temperatura aproximadamente 70ºC abaixo do ponto de

fusão do metal de adição.

Observe então que muitos por desconhecerem estes fatores de grande importância
compram um quilo de prata por um preço altíssimo e pensam que vão economizar
no fundente do latão que é mais barato. Realmente fazem um grande negócio, ou
melhor, fazem uma grande economia, mas somente na diferença dos custos dos
fundentes, mas em compensação o prejuízo é de se espantar no consumo em liga
de prata. Por quê?

¾ Fusão da L. Prata 520ºC

¾ Fusão do Fundente -70ºC (520 - 70 = 450ºC)

¾ Fusão do Latão 900ºC

¾ Fusão do F Latão -70ºC (900 - 70 = 830ºC)

Então no primeiro caso usando o fundente de latão em adição de vareta prata,

quando o fundente se funde o que realmente esta acontecendo é que temos
simplesmente 380ºC além do ponto de fusão do metal de adição que vai

151
transformar o metal adicionado em óxidos; sendo 830ºC o ponto de fusão do F do
latão, temos 830 - (520 - 70) = 380ºC.
Se usarmos o fundente de prata para adição de vareta de latão, também estamos
cometendo outro erro. Vamos analisar: o fundente da prata vai fundir na
temperatura de (520 - 70) = 450ºC e o latão chega até 9002ºC. Então será
observado que o fundente da prata vai fundir na temperatura de 450ºC; mas com o
ponto de fusão do latão é 900ºC, temos a seguinte diferença: (900 - 450) = 450ºC
que também neste caso o próprio fundente se transforma em óxidos na superfície
do metal base.

Assim acontece com todos 08 fundentes aplicados em metal da adição não

correspondente.

Devemos racionar nestes termos, para conseguir do processo de solda, realmente

uma fonte de economia e não de prejuízo.

Recomendações

É proibida a utilização de acetileno sem reguladores de pressão. Nunca opere

qualquer equipamento com acetileno sem as válvulas de segurança, FR-43 (contra
retrocesso de chamas e BV-11 (unidirecionais)).

Mantenha sempre um extintor de incêndio próximo ao local de uso de soldas. Não

deixe as mangueiras enroladas nos cilindros. Nunca deixe o maçarico aceso
apoiado sobre o capacete fixo do cilindro. Evite pancadas. Evite calor excessivo
nos cilindros de Acetileno.

Nunca role o cilindro no chão. A maneira correta de transportá-lo é com o carrinho

apropriado.

152
Não fume perto da área de estocagem dos cilindros

Não use nenhum dispositivo com manômetro conectado diretamente ao cilindro,

pois existe o risco de compressão adiabática.

Lembre-se: A quantidade de acetileno dentro de um cilindro é verificada por peso e

não por pressão.
A máxima pressão de trabalho permitida não deve ultrapassar 0,12 MPa -1,2 bar.

Quando abrir a válvula do cilindro, faça-o vagarosamente protegido atrás da

abertura, pois poderá haver ignição do gás pelo atrito com o próprio ar. Evite
vazamentos verificando todas as conexões com água e sabão. Caso ocorra um
retrocesso de chama no maçarico, feche imediatamente as válvulas do mesmo e
dos cilindros. Nunca transfira acetileno de um cilindro para outro. O resultado pode
ser uma explosão. Não use cobre para emendas de mangueiras ou em qualquer
outro equipamento que opere com acetileno. O contato do acetileno com o cobre
forma substância explosiva. Ligas metálicas que contenham mais que 65% de
cobre não devem ser utilizadas em acetileno.

153
Riscos

Situações mais comuns em que o cilindro de acetileno corre o risco de explosão:

Quando o cilindro O cilindro está O cilindro está

está com vazamento próximo ao fogo dentro do fogo
na válvula ou
regulador
com fogo

O cilindro engoliu O cilindro sofre

fogo queda ou forte
golpe

Para quaisquer dos casos acima, o acetileno poderá iniciar um processo de

decomposição química onde é liberada uma grande quantidade de calor.
Por este motivo o cilindro afetado esquenta.

Com o aumento da temperatura no interior do cilindro, a pressão também aumenta.

Esta situação pode agravar-se caso haja vazamento de acetileno pela válvula ou
regulador.

154
Neste caso, o cilindro poderá explodir.

Para quaisquer das situações abordadas, as seguintes providências devem ser

tomadas, com calma, porém com firmeza, para evitar a explosão do cilindro:

¾ Feche a válvula do cilindro o mais rápido possível;

¾ Evacue as pessoas das áreas envolvidas

¾ Faça um cordão de isolamento

¾ Certifique-se se o cilindro está quente. Para saber, jogue água, a distância,

molhando-o e observando a sua superfície. Caso a água seque
rapidamente, é sinal de que está quente e que se iniciou o processo de
decomposição do acetileno.

¾ Não se Aproxime!

155
 ¾ Inicie imediatamente o resfriamento do cilindro jogando bastante água;

¾ Mantenha-se protegido e a distância;

¾ Resfrie contínua e intensamente com água, de um local protegido. Resfrie
até o cilindro estar frio, isto é, quando a água de sua superfície não mais
evaporar;

¾ Lembre-se: O resfriamento com mangueiras deve ser mantido até se ter

plena certeza de que o cilindro está frio. Isto poderá levar 24 horas.

Se o local de trabalho não possui pessoal preparado e material adequado, deixe

estas operações para o corpo de Bombeiros.

Observação:

O acetileno é muito perigoso quando flui de um cilindro, em local fechado, sem

haver queima do mesmo. Lembre-se que o gás acetileno entra em ignição
facilmente. Isto significa que uma mistura Ar + Acetileno pode provocar forte
explosão.

Caso haja vazamento com fogo pela válvula ou regulador, em local fechado, a
chama não deve ser extinta nos casos onde existam os riscos de uma explosão.
Entretanto o cilindro deverá ser resfriado com água.

É recomendável extinguir a chama quando o fogo alcança outros cilindros. Neste

caso, todos os cilindros envolvidos devem ser resfriados.

Extintor de pó químico seco é recomendado para extinguir este tipo de chama.

156
Máquinas de Corte

O corte oxiacetilênico por meio de maçarico guiado a máquina é um procedimento

de valor incalculável em trabalhos de elaboração de metais.
Quando o corte é mecanizado, a chama representa vantagens de acabamento
superior, grande aumento da produção e um custo final efetivamente mais baixo
que o de processo manual. Quanto ao tipo, podem ser portáteis, como apresenta a
figura 18 ou estacionários.

As maquinas podem executar cortes retos ou copiar perfis, como ocorre com as
copiadoras pantográficas. As copiadoras podem trabalhar com gabaritos
comandados por fotocélula, trabalhando em escala 1:1 do desenho a ser copiado.
Através de variadoras, podem-se ter velocidades de corte na faixa de 100 a 1000
mm/minutos.

Figura 18

157
Acessórios para Oxicorte

São elementos utilizados para melhorar as condições de corte. Tipos de

Acessórios:

Agulhas para Limpeza do Bico.

A limpeza do bico se realiza com agulhas adaptáveis aos orifícios das mesmas.

Figura 19

Carrinho

Carrinho é um acessório graduável, que mantém o bico do maçarico a uma altura

uniforme, entre este e o material a cortar. Possui rodas metálicas, que facilita o
movimento do maçarico, em toda a extensão do corte. O carrinho pode utilizar-se
só ou com guias, para manter a linha reta do corte.

Figura 20

Cintel

É um implemento que se ajusta ao maçarico, da mesma forma que o carrinho, se

utiliza para cortar círculos e semicírculos como a figura abaixo.

Figura 21

158
Tipos de Cortes em Chanfros por Máquinas

Chanfro Simples

Neste tipo de corte, usam-se dois maçaricos: o primeiro posicionado na vertical,

aparando a borda da chapa; o segundo com o ângulo de indicação que se deseja
executar o corte. O maçarico que executa o corte do ângulo deve ter uma chama
de pré-aquecimento mais intensa porque, em função da inclinação, ocorre perda de
rendimento que deve ser compensada.

Figura 22

Chanfro Duplo

Para a execução deste chanfro, utilizam-se três maçaricos: o primeiro cortando

verticalmente; o segundo fazendo o corte de fundo e o terceiro executando o corte
de topo.

159
 3 1 2

Figura 23

A distância entre os dois primeiros maçaricos deve ser suficiente para separar os
jatos de oxigênio e de corte.

1
2

Figura 24

No caso de a temperatura abaixar após o primeiro corte, será formado um filme de

óxido solidificado pelo calor dos dois primeiros, podendo o corte, portanto, ficar
mais atrasado.

Para o início do segundo e terceiro cortes, não é necessário parar a máquina. Em

chapas finas (“até 3/4”), distância será de 10 a 12 mm. Quando a chapa for de
espessura maior, a distância entre o maçarico será menor.

Nos casos em que o corte do segundo maçarico é feito fora da zona aquecida pelo
primeiro, pode-se posicionar os dois no mesmo alinhamento (perpendicular a

160
direção do corte), dando porém mais inclinação ao segundo maçarico, fazendo com
que o jato do oxigênio passe por trás do jato do primeiro.

3 1 2

Figura 26

Dessa forma, os dois primeiros maçaricos aquecem a mesma área e beneficiam o

terceiro, que pode iniciar o corte sem que a máquina seja parada.

1 2 12º 15º

Figura 27

Defeitos Típicos em Corte a Gás

Um corte bem executado assegura uma face lisa, sem oxidação excessiva e no
esquadro com as faces da chapa ou peça.
Os erros de seleção dos parâmetros dão os efeitos mostrados em seguida.

161
Defeitos nas Arestas

Canto Superior Arredondado

Pode ocorrer por utilização muito lenta do avanço do maçarico; distância do bico
excessiva ou insuficiente; bico grande demais para o corte; ou ainda, pressão
excessiva do oxigênio ou acetileno.

Figura 28

Canto Inferior Arredondado

Pode ocorrer por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio, bico danificado ou

sujo.

Figura 29

Indentação do Canto Inferior

Pode ser provocado por excesso de velocidade ou excesso de oxigênio, bico

danificado ou sujo.

Figura 30

162
Mordedura no Canto Superior com Escória

Pode ocorrer quando a chama está forte demais, grande distância do bico, alta
pressão do oxigênio.

Figura 31

Defeitos na Face de Corte no Sentido Vertical

Processo no Canto Superior

Pode ocorrer quando se utilizam bico sujo ou pressão excessiva de oxigênio.

Figura 32

Rasgo Convergente

Ocorre quando a distância entre o bico e a peça ou a pressão de oxigênio são

excessivas e alta velocidade de corte.

Figura 33

163
Rasgo Divergente

Normalmente ocorre quando se utiliza excesso de oxigênio, alta velocidade de

corte, grande distância do bico.

Figura 34

Concavidade

A concavidade pode ocorrer ao se utilizar bico muito pequeno, obstruído ou

danificado também por oxigênio insuficiente alta velocidade de corte.

Figura 35

Ondulação

Pode ser ocasionada pela utilização de bico sujo ou oxigênio insuficiente, alta
velocidade de corte.

Figura 36

164
Desvio Angular

Ocorre através do posicionamento incorreto do bico ou jato de oxigênio desviado

por rebarbas ou sujeiras.

Figura 37

Defeitos na Face de Corte no Sentido Longitudinal

Ondulação Recurvada para Trás no Fundo

Ocorre devido à velocidade excessiva, bico muito pequeno ou oxigênio insuficiente.

Figura 38

Ondulação Recurvada para Frente no Centro

Ocasionada por jato de oxigênio prejudicado pela sujeira ou pela rebarba ou bico
inclinado para frente.

Figura 39

165
Ondulação em S

Pode ser provocada por sujeira, desgaste ou rebarba no bico.

Figura 40

Ondulação Desuniforme

Pode ser provocada por aplicação de velocidade não uniforme ou, ainda, existência
de incrustações na chapa.

Figura 41

Profundidade Excessiva

Normalmente causada por distância insuficiente do bico ou chama muito forte. É

algo comum se o material é um aço-liga.

Figura 42

166
Profundidade Desuniforme

Ocorre por variação na velocidade de condução do maçarico.

Figura 43

Indentações Ocasionais

Ocorrem quando há crepitações da chama, ferrugem ou sujeira na chapa.

Figura 44

Indentações Contínuas

Podem ser ocasionadas pela distância insuficiente do bico, chama muito fraca,
sujeira ou ferrugem na chapa.

Figura 45

Indentações na parte Inferior

Ocorrem por deformação da chama devido a sujeira ou bico danificado.

167
 Figura 46

Corte Incompleto

Corte incompleto no final ocorre quando o jato de oxigênio não é uniforme devido a
rebarba ou sujeira no bico.

Figura 47

Corte Perdido

Ocorre se a distância do bico à chapa é excessiva; por bico sujo, gasto ou com
rebarbas; por chapa suja ou com ferrugem. Pode ocorrer também em chapas com
alto teor de carbono ou com separações internas.

Defeitos por Escória

Escorrimento

Normalmente ocorre quando se utilizam chama fraca ou oxigênio insuficiente,

alta/baixa velocidade de corte, grande distância do bico, bico demasiado pequeno,
superfície com carepas, ferrugem, sujeiras.

Figura 48

168
Crosta Adesiva

Este caso e possível de ocorrer quando a chapa de aço cortada é de aço-liga.

Figura 49

Defeitos por trincas

As trincas podem ocorrer na face do corte, tanto na região superior, como inferior
da chapa (figura 50), correm com mais freqüência no aço de alto teor de carbono,
de altas ligas ou temperado, devido a insuficiência do pré-aquecimento ou ainda
motivadas por um resfriamento rápido demais.

Figura 50

Processos de Soldagem com arco protegido por gases Mig e Mag

O processo de soldagem com cobertura gasosa não e novidade.

Esforços foram feitos em 1920 para proteger a zona do arco elétrico e a poça de
fusão com um gás inerte, pois experiências provaram que assim se conseguiam
melhores propriedades do metal depositado.

Entretanto, o desenvolvimento de eletrodos revestidos nos fins desse mesmo ano,

reduziu o interesse em processos com atmosferas externas protetoras.

Na realidade, os eletrodos revestidos utilizam um gás de cobertura, originados pela

desintegração de seu revestimento. O processo TIG (sigla de tungstênio inerte
gás) foi introduzido em fins de 1930, mas tornou-se comercialmente disponível em
princípios de 1940.
A baixa velocidade de solda do processo TIG ajudou a desenvolver o processo MIG
(sigla do metal, inerte gás) em fins de 1940. Neste processo o eletrodo de
tungstênio foi substituído por um arame eletrodo consumível, que se desenrolava
de uma bobina para alimentar o arco elétrico. Isto se fazia através da pistola de

169
solda prevista para garantir fluxo concêntrico de gás inerte, protegendo a zona de
solda da contaminação atmosférica.
O segredo do novo processo eram arames mais finos e sistema elétrico para
manter o compromisso do arco automaticamente. Este processo tornou-se popular
e foi usado para a soldagem da maioria dos não ferrosos. Pensou-se também em
utilizá-lo para os aços comuns e aços ligas, mas o custo do gás inerte não permitia
concorrer com eletrodos manuais para a maioria das aplicações.
Pesquisaram-se então os gases produzidos na desintegração dos revestimentos
dos eletrodos e verificou-se que na maioria eram constituídos de óxido de carbono.
Esta descoberta levou ao ensaio de gás carbônico para atmosfera protetora.

Inicialmente sem sucesso, mas depois mediante pesquisas de outras ligas de

arame chegou-se a bom termo, tendo o processo de solda com CO2, se tornado
bastante popular em meados de 1950. (Começou então a ser usado o processo
MAG (sigla de metal, gás ativo) macro-arame).

As maiorias das aplicações bem sucedidas foram em soldagens automáticas na

indústria automobilística americana, devido a alta deposição de metal e alta
velocidade de solda.

As limitações deste processo eram:

¾ Impossibilidade de se soldar senão em posição plana ou horizontal;

¾ Impossibilidade de soldar pequenas espessuras;

¾ Os respingos abundantes constituem-se muitas vezes em problemas.

Desenvolveu-se, pois, estudos dentro do processo MAG e chegou-se a
utilização dos processos:
a) Micro-arame – este processo usando arames até 1,2mm
de diâmetro permitiu a soldagem em todas as posições.
A alta densidade de corrente utilizada garante um arco
facilmente controlado e dirigido. A reduzida potência por
unidade de comprimento de solda devido as altas
velocidades permite o mínimo em deformações.

b) Arame tubular - neste processo o arame eletrodo contém

internamente elementos desoxidantes e estabilizadores à
semelhança dos revestimentos dos eletrodos. A
soldagem se faz também em atmosferas de CO2. Com
este processo, consegue-se minimizar os respingos como
também melhorar o formato do cordão. O arame tubular

170
 embora ensaiado em 1920 foi comercialmente introduzido
em 1954, e até hoje vem sendo continuamente
aperfeiçoado.

Em todos os setores da vida profissional, um dos pré-requisitos fundamentais para

o correto desempenho das atividades é conhecer, detalhadamente, o material
utilizado na especialidade. Um soldador deve, portanto, conhecer bem o aço que
irá manusear, de forma a utilizar corretamente os recursos de solda.
Este fascículo sintetiza os principais conceitos sobre metais, ligas ferrosas e não
ferrosas, assim como suas propriedades, designações, especificações e
classificações de acordo com as Normas AISI/SAE e ABNT.

Soldagem a arco elétrico com proteção gasosa

Nos processos de soldagem com proteção gasosa, a zona do arco e a poça de

fusão são protegidas da contaminação atmosférica pelo gás alimentado pela tocha
de solda.

Tais processos proporcionam soldas de excelente qualidade. Atualmente, possuem

um alto índice de aplicação nos trabalhos industriais.

Classificação dos processos

Os processos de soldagem com proteção gasosa podem utilizar os eletrodos

denominados consumíveis ou não consumíveis.

Soldagem com eletrodo não consumível – Processo TIG

171
Soldagem com eletrodo consumível – Processo MIG/MAG

Os gases mais aplicados com a função de proteger a solda são o hélio, o

argônio e o CO2. Pode-se também utilizar o hélio e o argônio com uma pequena
adição de CO2 ou de oxigênio.

No processo com eletrodo consumível e gases inertes como o hélio e o argônio,

para proteção da poça de fusão, o arco se estabelece entre o próprio eletrodo e o
metal-base.

A abreviatura do processo em inglês é MIG que significa (Metal Inert Gas).

Outro processo que utiliza o CO2 como gás de proteção é chamado de MAG (Metal
Active Gas). Nos casos em que se utiliza mistura de gases, o de maior
porcentagem define se o processo é MIG ou MAG.

No processo com eletrodo não consumível, o arco elétrico é gerado entre a peça e
um eletrodo de tungstênio.

A soldagem é feita com ou sem o emprego de metal de enchimento. O gás de

proteção deve ser inerte, ou seja, hélio ou argônio, tendo por isso a abreviatura TIG
(Tungsten Inert Gas)

172
Fontes de corrente de soldagem

Nos processos de soldagem com proteção gasosa, são utilizadas basicamente as

mesmas fontes que se aplicam nos processos a arco elétrico convencional. Tais
fontes são assim classificadas:

Transformadores

Fornecem corrente alternadas, especialmente aplicadas na soldagem de alumínio e

suas ligas, com a finalidade de romper a camada ou película de óxidos.

Retificadores

São de forma geral, transformadores que possuem retificadores acoplados,

produzindo, dessa forma, corrente contínua de soldagem.

Geradores

Produzem e fornecem corrente contínua de soldagem.

Geradores de impulsos (alta freqüência)

São amplamente empregados na soldagem de alumínio, onde, para tal, é

necessária uma corrente de superposição com impulsos de alta tensão. Tais
impulsos evitam a extinção do arco elétrico.

Curvas características das fontes de corrente MIG/MAG

A unidade de alimentação do arame e a fonte de energia estão conjugadas de

modo a fornecer uma auto-regulagem para o comprimento do arco. A combinação
básica utilizada para produzir esta regulagem consiste de uma fonte de potencial
constante, fornecendo essencialmente uma curva tensão-corrente plana (figura a
seguir), conjugada com uma velocidade constante da unidade de alimentação do
arame. Uma pequena alteração da tensão provoca uma modificação significativa da
corrente.

173
Curvas de tensão constante

V em volt

Curva características para

da fonte de corrente Curva características para:
arco longo

Arco Curto
ΔI

I em amper
ΔI

Em processo de soldagem automática ou semi-automática (MIG/MAG e Arco

Submerso), a curva característica da fonte de corrente apresenta-se com pequena
inclinação (valor de tensão quase constante).
Considera-se a seguinte vantagem:

A variação da intensidade da corrente para arcos longos ou curtos é grande em

relação à tensão.

Assim, os aparelhos de soldagem têm condições de reajustar automaticamente

(regulagem interna) o comprimento do arco, anteriormente ajustado para um outro
valor.

Gases de proteção

Os gases empregados na soldagem com a finalidade de proteger o arco e a poça

de fusão devem atender aos seguintes requisitos, a saber:

Suportar as elevadas temperaturas inerentes à soldagem.

Não devem se combinar quimicamente com os materiais da soldagem.

Quanto à possibilidade de combinação química, há gases inertes e ativos. Os
inertes são aqueles que não se combinam com outros elementos, mesmo em altas
temperaturas.

174
Os gases inertes mais aplicados são o argônio e o hélio, sendo o primeiro mais
viável economicamente. Pode-se reduzir mais ainda o custo, efetuando-se uma
mistura com CO2, na soldagem de aços e aços ligados, obtendo-se bons
resultados.

Em alguns casos, o hidrogênio e o oxigênio podem vir a ser misturados ao argônio

em porcentagens definidas.

No caso do CO2, o arco elétrico terá maior concentração que na soldagem com o
argônio puro.

Influência dos gases de proteção na soldagem

O gás de proteção tem grande influência na forma do arco elétrico, como mostra a
figura.

O argônio proporciona um arco mais estável, aumenta a frequência de transferência

das gotas, além de reduzir a frequência de curtos-circuitos entre as mesmas gotas
e a poça de fusão.

Com a utilização do CO2, obtém-se um arco mais concentrado, que oferece uma
boa penetração.

A transferência se processa em forma de glóbulos que se destacam do eletrodo por

pinçamento, sendo muitas vezes lançados na direção contrária por um componente
denominado força do arco, de origem eletromagnética.
Tal fenômeno favorece a formação de respingos, os quais são reduzidos ao se
utilizarem arcos mais curtos.

175
Comportamento da atmosfera ativa no processo MAG

Por atmosfera ativa entende-se a injeção de gás de proteção ativo, isto é, com
capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocínio sobre
os fenômenos envolvidos, tomemos como exemplo, a injeção de dióxido de
carbono (CO2).

O dióxido de carbono injetado como gás de proteção, ao dissociar-se em monóxido

de carbono e oxigênio (CO2 → CO + ½ O2), propicia a formação do óxido de
ferro: Fe + ½ O2 → FeO.
O óxido de ferro (FeO), por vez, difunde-se na poça de fusão mediante a reação.

FeO + C → Fe + CO

Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da
poça de fusão, o que provocará poros ou porosidades no metal de solda.

O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidante tal como, o

manganês. O manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de
manganês, o qual, não sendo gás, vai para a escória (FeO + Mn → Fe + MnO).
O manganês porém, deve ser adicionado em quantidade compatível com o FeO
formado. Mn em excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando
em maior dureza da zona fundida da solda e, portanto, em maior probabilidade de
ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem as seguintes reações.

a) Na atmosfera ativa:

b) CO2 → CO + ½ O2

c) Fe + 1/202 → FeO

d) Quando da transformação líquido / sólido:

e) FeO + C → Fe + CO

f) Com a adição de elementos desoxidantes: (Mn e Si)

176
 g) FeO + Mn → Fe + MnO (o MnO vai para a escória)

2FeO + Si → SiO2 + 2Fe

A pequena escória que se forma sobre o cordão de solda, deve-se a reação entre o
óxido de silício e o óxido de manganês, formando o silicato de manganês.

SiO2 + MnO → SiO3 + Mn

É sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com

atmosfera ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa):
¾ à medida que a velocidade de solidificação aumenta, torna-se maior a
probabilidade de ocorrência de poros e porosidades;

¾ a oxidação pode ser causa de poros e porosidade. A desoxiadação em

excesso, ao aumentar a resistência mecânica da solda, aumenta sua
temperabilidade. O risco de ocorrência de trincas será maior.

Na soldagem MAG o elemento desoxidante é adicionado mediante o uso de um

arame especial, contendo maior teor de elemento desoxidante.

Além do Mn, são também elementos desoxidantes: Si, V e Ti.

As figuras ilustram a influência do gás de proteção na penetração e no perfil do
cordão de solda. Tais influências se devem às próprias alterações que ocorrem no
arco elétrico.

Influência do gás de proteção na soldagem de alumínio pelo processo MIG com

elevada amperagem.

Influência da composição do gás de proteção no perfil do cordão de solda.

177
O argônio puro utilizado na soldagem MIG possui uma boa penetração, porém
insuficiente na região adjacente. Consegue-se minimizar tal fato com adição de
CO2, que oferece uma penetração mais uniforme em toda a região da solda (fig.
6.5).

Soldagem a arco elétrico com gás de proteção (MIG/MAG)

Fundamentos do processo

Os processos MIG/MAG utilizam - se de um arco elétrico como fonte de calor. O

arco se desenvolve entre o eletrodo e o metal-base, os quais são fundidos pelo
calor gerado, formando, assim, a solda.

A proteção do arco é obtida por intermédio de gases alimentados externamente, em

geral, hélio, argônio ou CO2, podendo ainda ser utilizadas misturas gasosas de
argônio e CO2, ou ainda, misturas onde participam O2 em pequenas porcentagens.

Caracterização do processo

Os processos são caracterizados em função do gás de proteção.

O processo MIG utiliza-se dos gases inertes hélio ou

argônio. O processo MAG utiliza-se de gás ativo, CO2 ou misturas de CO2 com
adição de argônio.
A soldagem MIG/MAG é muito versátil, não apresentando formação de escória, pois
não usa fluxos. Em relação a outros processos, possui maior taxa de deposição,
larga capacidade de aplicação, numa ampla faixa de espessuras e de materiais,
além da baixa geração de fumaça.

Equipamento de soldagem

O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma tocha de

soldagem, um suprimento de energia, de gás, um sistema de
acionamento do arame, além de um sistema de refrigeração da
tocha, como mostra a figura.

178
Tocha de soldagem

Como se apresenta na figura abaixo, a tocha contém um tubo de contato que

transmite a corrente de soldagem para o eletrodo. Possui também um bico ou bocal
que direciona o gás de proteção.

O arame é acionado por um alimentador, composto de um motor de corrente

contínua, com rotação regulável da roda motriz. Tal fato proporciona o ajuste de
avanço do rame.

Os componentes do sistema de alimentação de gás e energia devem ser

compatíveis com o diâmetro do arame que é utilizado. Estes componentes são as
roldanas de tracionamento do arame, o conduíte, o bico de contato e o bocal.

A tocha de soldagem com seu conjunto de cabos é a ferramenta de soldagem

propriamente dita; é por ela que o soldador controla a soldagem. O bocal e o
conduíte do arame ser facilmente desmontados para troca e limpeza.

Existem diversos modelos de tocha de soldagem, cuja utilização varia de acordo

com a intensidade de corrente e o tipo de trabalho a ser executado.

Na tocha temos a efetiva participação do difusor de gás e do bocal para a obtenção

de um fluxo de gás direcionado para garantir uma proteção homogênea da solda.

179
 1) Bocal de gás

2) Bico de contato

3) Suporte do bico de contato

4) Conduite espiralado

5) Haste curva da tocha

6) Interruptor

7) Cabo (punho) da tocha

8) Multicabo
9) Condutor de gás

10) Manga condutora do arame

11) Arame
12) Condutor de corrente
13) Isolador

Tipos de arame na soldagem com proteção gasosa

Normalmente, são utilizados dois tipos de arames como material de adição. Os

arames podem ser maciços ou tubulares.

Arames tubulares

Podem apresentar diferentes secções transversais, conforme mostra a figura. A

capa externa é de aço e o seu interior possui fundentes com elementos formadores
de escória, estabilizadores do arco e desoxidantes. Tais elementos proporcionam
um arco estável, com poucos respingos, e um bom acabamento superficial na
solda.

180
As secções típicas para diâmetros de 2,4 a 3,2mm são dos tipos a b e c. Para a
faixa de 1,2 a 2,4mm, utilizam-se as da forma d e c.

Os arames de maior diâmetro possuem uma maior quantidade de elementos

estabilizadores de arco, podendo-se utilizar fontes de corrente alternada, associada
ao CO2, acarretando, entretanto, uma velocidade de deposição inferior à obtida com
arames sólidos. Limita o emprego apenas à posição plana.

Arames de menor diâmetro possuem características intermediárias e eficiência

semelhantes a dos arames sólidos. Exigem a utilização de fontes de corrente
contínua, com características de tensão constante.

Transportadores de arame

Existem diversos tipos de transportadores. A figura a seguir apresenta,

esquematicamente, como se processa a operação, detalhando, inclusive, os
componentes principais que efetuam o avanço do arame.

Outro tipo de transportador é apresentado na figura abaixo, onde,

esquematicamente, vê-se como ocorre o transporte por intermédio do mecanismo
de avanço.

181
No esquema abaixo da figura, são apresentadas algumas considerações quanto ao
seu mecanismo de funcionamento. Tal mecanismo baseia-se na variação de curso,
proporcionado pelo cone, que o intercala a cada rotação.

Em todos os sistemas de transporte, é fundamental a existência de um bom motor

em que se possa efetuar a variação do número de rotações, com a qual se regula a
velocidade de avanço do arame que é fornecida em metros/minutos.

Dispositivos de alimentação do arame eletrodo

Acionamento por Dois Rolos

1 2 4 5

1) Bobina (carretel) do arame eletrodo

2) Bico-guia do arame eletrodo

3) Rolo alimentador do arame eletrodo

4) Rolo de pressão

5) Bico-guia de entrada do arame eletrodo para o conduíte

182
Rolos de alimentação do arame eletrodo

1) Rolos de alimentação com ranhura prismática para arames

eletrodo de aço

2) Rolos de alimentação com ranhuras semicirculares para

arames eletrodos de alumínio

Atenção:
Os rolos alimentadores devem ser escolhidos de acordo com os diâmetros dos
arames eletrodo, a fim de se prevenirem dificuldades durante o processo de
alimentação.

Acionamento por quatro rolos

1 3 3 5

2 4 2

1) Bico-guia de alimentação do arame eletrodo

2) Rolos de alimentação (propulsionados)

3) Rolos de pressão (propulsionados)

4) Bico-guia de alimentação intermediária do arame eletrodo

5) Bico-guia de entrada do arame eletrodo para o conduíte

Observação:

Além dos dois tipos citados, existe também o acionamento por rolos oblíquos.

183
Condução do arame pela mangueira

A condução do arame pela mangueira não deve sofrer interferências que venham a
prejudicar a constância de avanço.
As figuras 6.11 a 6.14 mostram alguns problemas típicos que interferem na
regularidade do avanço do arame.

Sistema de transporte de arames

Um dos aspectos mais importantes no transporte do arame é a velocidade de

avanço constante e regular. Caso isso não se verifique, tem-se uma má qualidade.

A figura 6.15 (de a até f) apresenta diversas variações da instalação da solda em

função da distância do equipamento ao local de trabalho.

Em função do raio de ação, às vezes são necessários equipamentos intermediários

de auxílio, como, por exemplo, equipamento intermediário de avanço.

184
Os arames 70 S-3 e 70 S-6 são especificados na Norma AWS A 5.18 e atendem a
todos os seus requisitos.
O sistema de classificação dos arames 70 S-3 e 70 S-6 segue o mesmo modelo
adotado nas outras especificações AWS.

AWS ER 70 S - 6

Composição
Química

Arame sólido

Resistência à
tração (Mínima:
70.000 psi)

Arame ou vareta

Norma
(American
Welding Society)

185
O 70 S-3 têm semelhante significado, porém com composição química diferente.
(vide texto abaixo e tabela 3).

Os arames 70 S-3 e 70 S-6 são fornecidos em vários diâmetros e na tabela 3, a

seguir, estão relacionadas as faixas de correntes aplicáveis para cada diâmetro.

Os arames 70 S-3 e 70 S-6 são os mais utilizados na soldagem de aços de baixo

carbono que apresentam resistência mecânica a tração na faixa de 50 kg/mm2.
Estes arames são similares na composição química àqueles utilizados em outros
processos que utilizam arames nus. No caso específico do processo MIG os
arames contém elementos desoxidantes (silício e manganês), em determinados
percentuais, para neutralizar a ação de oxidação dos gases de proteção.
Estes arames podem ser utilizados com CO2 puro ou mistura de argônio com CO2
ou O2, entretanto o 70 S-3 são preferencialmente utilizados com misturas ricas em
argônio que apresentam menores teores de elementos desoxidantes e menor poder
de oxidação. Já o 70 S-6 contêm teores mais elevados de silício e manganês e
permite sua utilização mesmo com CO2 puro que é altamente oxidante.

Composição química

C Mn Si P S Cu

AWS 0,06 0,90 0,45

ER a a a 0,025 0,035 0,50
70 S- 0,15 1,40 0,70
3

AWS 0,07 1,40 0,80

ER a a a 0,025 0,035 0,50
70 S- 0,15 1,85 1,15
6

186
 Faixas de Correntes aplicáveis

Diâmetro do arame (mm/pol.) Faixa de Corrente

0,8 0.031 50 a 220 A

0,9 0.035 60 a 260 A

1,0 0.039 80 a 300 A

1,2 0.047 100 a 340 A

1,32 0.052 150 a 420 A

1,6 1/16 275 a 459 A

Especificações de Arames para Soldagem a Arco Elétrico, com Proteção Gasosa,

Segundo a Norma AWS A 5.18-1969.

Composição Química dos Propriedades Mecânicas do Metal

Arames ( % ) Depositado

Classificação C Mn Si P S Outros Gás Limite de Limite de Elongação Valor de

AWS de Ruptura Escoamentoem 50 mm Energia

Proteção (kgf/mm2) (kgf/mm2) (%) Absorvida no

Ensaio
Charpy V
(kg . m)

187
ER 70 S-2 0.07 0.900.40 Ti - ≥ 2.76 a ⎯
a a 0.05 a 29ºC
1.40 0.70 0.15 (20 lb x fta ⎯
ER 70 S-3 0.07 0.90 0.45 Zr - 20ºF)
0.02 a
0.15 a a
0.12
0.07 1.40 0.70 ≥ 2.76a -
Al -
ER 70 S-4 a 1.00 0.65 18ºC
0.05 a
0.15 a a 0.0250.035 CO2
0.15
0.07 1.50 0.85 Máx. Máx. ---------------------------

ER 70 S-5 a 0.90 0.30 ------- ------- ------------

0.19 a a -- -- ≥ 50.6 ≥ 42.2 ≥ 22 Não

0.07 1.40 0.60 (500 requerido

(420 Mpa)
ER 70 S-6 a 1.40 0.80 Mpa)

0.15 a a
0.07 1.85 1.15 Requisitos de coamposição química Não
requerido
ER 70 S-7 a 1.50 0.50
Al -
0.15 a a
0.05 a
----- 2.00 0.80 0.90
--- Sem ----- ≥ 2.76a -
ER 70 S-8 ---------
--- 29ºC
---------
----- Conforme
acordo
entre ≥ 2.76a
fornecedor 29ºC

e
consumidor
Conforme
acordo
entre
Fornecedor
e
consumidor

188
Processos de transferência do metal de adição

Nos processos MIG/MAG de soldagem, o material de adição pode ser depositado

de quatro modos, a saber:

Transferência por névoa

O metal de adição fundido se transfere através do arco elétrico na forma de

gotículas finas de alta velocidade de transferência. Ocorre com altas voltagens e
altas correntes. A taxa de deposição pode chegar a 10 kg/h. Entretanto, essa taxa
de deposição restringe o método à posição plana.
Para se conseguir o regime de transferência por névoa, a corrente de soldagem
deve exceder um valor predeterminado, conhecido como corrente de transição.
Transfere-se aproximadamente de 100 a 300 gotas por segundo.

Forças atuantes na gota

Como mostra a figura abaixo, na formação das gotas, atuam várias forças,
identificadas a seguir:

¾ Efeito da força de pinçamento;

¾ Efeito da tensão superficial;

¾ Efeito da força eletrodinâmica;

¾ Efeito da pressão de vapor;

¾ Efeito do raio plasma;

¾ Efeito da força peso.

189
O efeito “pinch” é um estrangulamento momentâneo da gota líquida na extremidade
do arame que ocorre em função dos efeitos eletromagnéticos da corrente. Em
qualquer condutor, a força do efeito “pinch” ou pinçamento é proporcional ao
quadrado do fluxo de corrente: se a corrente é duplicada, a força “pinch” será
quatro vezes maior.

Tamanho das gotas

A forma das gotas depende basicamente do material, do gás de proteção, da

densidade de corrente e da resistência ao aquecimento do eletrodo, como mostra a
figura abaixo.

Transferência por Glóbulos

A transferência por glóbulos (fig. 6.19) processa-se por gotas grandes, maiores que
o diâmetro do eletrodo. Ocorrem com correntes baixas, arcos curtos e possui baixa
velocidade de transferência.

190
Os glóbulos são transferidos para a poça sem muita direção e é frequente o
aparecimento de salpicos. Essa transferência é comum na utilização de fontes de
corrente contínua com polaridade direta e processo MAG. Podem ser utilizadas as
várias posições de soldagem.

Transferem-se, por segundo, cerca de 100 gotas

Transferência por curto-circuito

Neste processo, a fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de

tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto-circuito e extinguido o
arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça.

Em função de o curto - circuito ser por si só irregular, pode-se dizer que o próprio
arco elétrico é extremamente instável e, por isso, a utilização deste modo de
transferência na soldagem deve ser precedida de certas medidas que tornem o
arco regular e estável para tal aplicação. Os modernos equipamentos de soldagem
MAG já possuem, em seus circuitos, adaptações necessárias para tal modo de
transferência.

A figura também apresenta as características da corrente e da tensão na

transferência por curtos-circuitos, nos diferentes instantes, desde o início da
formação da gota até o desprendimento e começo de um novo ciclo.

Essa transferência é muito aplicada nas posições vertical e sobre - cabeça e na

soldagem de chapas de aço de pequena espessura.
Transferem-se aproximadamente 70 gotas por segundo.

Transferência por arco pulsante

Nesta transferência, mantém-se um arco de corrente baixa © como elemento de

fundo; sobre essa corrente, injeta-se outra do tipo pulsante (a), com frequência de
50 a 100 Hz, durante um tempo extremamente curto.

191
a - Corrente de pulso

b - Corrente media

c - Corrente básica

Durante os picos de corrente, a transferência processa-se de modo estável e em

forma de névoa; nos demais instantes, a corrente básica © é suficiente para a
manutenção do arco elétrico. Essa característica da corrente faz com que a energia
de soldagem seja menor, tornando-a possível também na posição vertical, pelo uso
de arames de diâmetros grandes.

Corrente de soldagem

O processo MIG é um processo tipicamente de corrente contínua. Tanto no

processo de transferência por névoa, como por curtos-circuitos, a corrente
alternada quase nunca é utilizada, pois é incompatível com o processo.
A soldagem MIG é quase sempre feita com polaridade inversa, ou seja, a positiva
no eletrodo e a negativa conectada à peça. Dessa forma, consegue-se uma
penetração melhor que com polaridade direta. A polaridade direta produz um arco
mais instável e a solda fica cheia de salpicos.

A soldagem MAG utiliza-se do mesmo tipo de corrente, sendo a polaridade

igualmente inversa.

192
Efeitos da polaridade na soldagem

A figura a seguir apresenta sucintamente o efeito da polaridade na soldagem com

as respectivas alterações em diversas variáveis do processo.

- +

Menor ← Potência de fusão → Maior

Boa ← Penetração → Pequena

Menor ← Sobre elevação do cordão → Maior

Pouco ← Respingos → Muitos

Sim ←Efeito de limpeza no alumínio → Não

Efeito do sopro magnético

Todo condutor elétrico é rodeado por um campo magnético. Isso também se aplica
ao arco elétrico que também é um condutor de corrente. Frequentemente em arcos
elétricos com corrente contínua, esse campo magnético provoca um desvio do arco,
para frente ou para trás do sentido de translação, ou ainda para os lados.

O sopro magnético ocorre frequentemente no fim da junta, ou nos cantos da peça.

Pode provocar salpicos, falta de penetração, porosidades e soldas de má
qualidade.

Para controlá-lo, devem-se utilizar arcos curtos, reduzir a corrente, ou inclinar o

eletrodo em relação à peça na direção do sopro.

193
Tensão de soldagem

A tensão de soldagem tem uma influência prática bem pequena no insumo de calor,
se comparada com a intensidade de corrente, velocidade do avanço do eletrodo,
material do arame, gás de proteção e polaridade.
A tensão, porém, acarreta efeitos na qualidade da solda; se muito baixa, produz um
cordão estreito, se muito alta, alarga o depósito da solda, podendo ainda provocar
respingos durante a operação.

Na soldagem MAG, com altos valores de correntes e baixos valores de tensão,

obtém-se uma ótima penetração, embora possa ocorrer, em alguns casos,
depósitos muito suscetíveis à fissuração.

Ângulo da tocha

O posicionamento da tocha, juntamente com a direção de soldagem, interfere na

qualidade do cordão de solda que se deseja obter (figs. 6.24 a 6.26).

Quando se deseja uma operação simples e de fácil controle, o ângulo de tocha

deverá ser negativo, compreendido entre 10 a 20º, conforme a figura 6.25. Esse
ângulo, porém, produz baixa penetração, com um cordão de solda achatado e
largo.

194
Assim, caso seja necessário um cordão de alta penetração, com reforço convexo,
deve-se operar com um ângulo de tocha positivo.
O inconveniente do uso desse ângulo é que o controle da soldagem se torna mais
difícil.

Velocidade de soldagem

Um aumento da velocidade de soldagem acarreta queda na penetração, e o

estreitamento do cordão depositado resulta num cordão fino e convexo.

Poderá ocorrer mordeduras no cordão de solda se a velocidade de soldagem for

muito grande.

Taxa de deposição

É a quantidade de metal depositado por unidade de tempo. Geralmente é medida

em kg/hora. Esta taxa de deposição é diretamente proporcional à corrente de
soldagem. O rendimento é a razão entre a quantidade de metal depositado e
quantidade de arame fundido no arco durante um determinado intervalo de tempo.
O rendimento é expresso em porcentagem. No processo MIG/MAG o rendimento
está compreendido entre 90% e 95%. A figura abaixo mostra a taxa de deposição
para três diferentes diâmetros de arames. As curvas indicam que a taxa de
deposição dependem de I.

Regime de fusão X corrente de soldagem

8 0,9mm

5 0,8mm

4 1,2mm

0 50 100 150 200 250

Corrente de soldagem (ampères) C.C.P.I

195
Influência na tensão de soldagem

A potência de fusão e profundidade é determinada essencialmente pela intensidade

de corrente.

Juntamente com a intensidade de corrente, outros fatores, tais como polaridade e

comprimento livre do arame, também influenciam como mostram as figuras abaixo.

Influência da intensidade de corrente e potência de fusão.

Com o aumento da intensidade de corrente e da potência de fusão, também a

potência do arco é bastante aumentada. Por esse motivo, a tensão deve ser
igualmente regulada em função do respectivo aumento.

Influência da intensidade de corrente e velocidade do arame na regulagem

constante do equipamento de solda.

A cada faixa de intensidade de corrente está agregada uma determinada tensão.

Nos casos em que a velocidade de avanço do arame é constante, tem-se a
seguinte conclusão: quanto menor for a tensão, menor será o arco elétrico e mais
estreito e mais alto será o cordão.

Influência da tensão nos processos de velocidade constante do arame

196
Com o aumento da tensão, o perfil do cordão será mais achatado e largo. As
elevadas tensões do arco favorecem a formação de entalhes, respingos e formação
de vapor de metal.

Com altas tensões e arcos longos, existe a instabilidade e um leve desvio

provocado por um campo magnético assimétrico.
Dessa forma, devem-se prever antes de tudo os efeitos do sopro magnético.

Influência das posições de soldagem

As maiores potência de fusão são possíveis nas posições plana e horizontal.

Por outro lado, a posição vertical e sobre - cabeças exigem, para cada espessura
de material, tipo de chanfro e velocidade de soldagem, menores potências e técnica
especial de trabalho.
Em peças soldadas em movimento, ou ainda com rotação das partes da junta, se
as posições não forem bem escolhidas, podem influenciar muito a penetração e o
perfil do cordão.

A figura abaixo apresenta o resultado da soldagem, em função das posições

escolhidas para execução.

197
Influência das distâncias do tubo de contato

Comprimento do arame livre

Ao se aumentar o comprimento livre do arame (b) e a distância da peça ao tubo de

contato, sem alteração dos demais parâmetros, haverá um aumento da queda de
tensão; a corrente de solda, assim como a potência do arco, reduz-se.

0 – 2.d arcos curtos

2 – 5.d transferência globular

5 – 8.d transferência por névoa

Dimensão aproximada 15.d

Quanto maior for o comprimento livre do arame, maior será a resistência ao

aquecimento. Desse modo, o arame pode vir a ser fundido por um arco de potência
insuficiente.

198
Nessas condições, a zona de solda recebe pouco calor, podendo vir a ocorrer
pontos frios na soldagem. Em geral, longos arames livres reduzem a frequência das
gotas e aumenta a perda de deposição por maior ocorrência de salpicos.

Posição do tubo de contato

A alteração da posição do tubo de contato, sem modificação dos demais

parâmetros, pode provocar-lhe alterações sensíveis e também influenciar o modo
de transferência do metal.
Como se vê na figura 6.31, a dimensão a é característica nos diversos modos de
transferência.

A figura apresenta um resumo das influências das distâncias nos principais

elementos da soldagem.

Sobe ← Amperagem → Cai

Menor ← Queda de tensão → Maior

Maior ← Penetração → Menor

Pouco ← Salpico → Mais

Maior ← Aquecimento do tubo de contato → Menor

Preparação de Juntas

A finalidade principal de um bom projeto e preparação de uma junta para a

soldagem é a garantia da obtenção de soldas sem defeitos.
Para equipamentos de alta responsabilidade, todas as juntas devem ter penetração
total, principalmente quando cotem produtos letais.
Para a determinação de uma junta são levados em consideração os seguintes
fatores:
¾ Tensões aplicadas;

¾ Grau de restrição;

¾ Espessura das chapas;

¾ Acesso para soldagem;

199
 ¾ Fator de eficiência da junta.

Tipos de Juntas

O tipo de junta pode influir diretamente na qualidade do depósito de solda e no

custo final de um equipamento, portanto, a opção por um tipo de junta e suas
dimensões são fatores muito importantes.

Os tipos mais comuns de juntas são as de topo, angular, sobreposta e de aresta.

As juntas de topo e angular são as mais comuns e geralmente requerem a
execução de chanfros.

Os chanfros podem ser obtidos através dos processos de oxi-corte (que é mais
comum), usinagem ou esmerilhamento. O importante é que a face dos chanfros e
as bordas das chapas a serem soldadas estejam isentas de óleo, graxa, óxidos,
resíduos de líquido penetrante ou outras substâncias, tintas etc. A limpeza dos
chanfros é um fator fundamental para uma solda isenta de defeitos.
A seguir, apresentamos algumas juntas típicas usadas no processo MIG/MAG.

200
201
R = 3,2máx.
E = 1,6máx.

202
203
R = 2,4máx.
F = 1,6 a 4,8
r = 6,4

204
Causas de defeitos de solda

Preparação deficiente da junta de solda

¾ ângulo de abertura muito pequeno;

¾ distância da raiz da junta muito pequena;

¾ altura da raiz da junta muito grande;

¾ forte curvatura unilateral;

¾ entalhe por contato;

¾ topo do filete muito acentuado e acumulação de escória; deve ser retirada
antes do próximo filete.

Origem dos cordões

Inexistência de placa de arranque ou placagem;

¾ Saliência ou ponteamento não esmerilhado;

¾ Pequena sobreposição do filete.

205
Potência do arco elétrico insuficiente

¾ Tensão muito pequena;

¾ Torrente de soldagem muito pequena em relação à velocidade do arame;

¾ Distância da tocha à peça muito grande;

¾ Comprimento do arco muito grande. (figs. 6.39 e 6.40)

Solda à frente da fusão

¾ Potência de fusão e volume de peça de fusão muito elevada;

¾ Velocidade de soldagem muito lenta;
¾ Inclinação excessiva da tocha, provocando queima;

¾ Filete de solda muito largo ou muito estreito.

206
Condução defeituosa da tocha

¾ Tocha deslocada para os cantos;

¾ Condução ineficiente da tocha;

¾ Desvio de eletrodo para os cantos, motivado por distância excessiva do tubo
de contato, ou furo do tubo muito grande para o eletrodo utilizado.

¾ Construção metálica soldada com restrito acesso da tocha

¾ Ordenação dos filetes errada ou deficiente.

Falhas na execução da junta

¾ Ao se executar juntas soldadas com filetes múltiplos, o soldador deve

observar a perfeita sobreposição dos filetes da junta, bem como dar um
passe de cobertura bem executado. Sobre a sequência dos filetes já foram
feitas considerações anteriores.

207
¾ A figura abaixa apresenta algumas falhas que podem ocorrer nesse tipo de
junta.

¾ A figura abaixo apresenta os erros mais comuns de execução e suas

conseqüências.

¾ A figura abaixo apresenta como executar com perfeição a sobreposição dos

filetes e passe de cobertura. Apresenta também alguns aspectos da
condução da tocha para obtenção de uma junta sem a ocorrência das falhas
mencionadas.

208
Poros na solda

Na execução da soldagem, os gases se solubilizam no processo de fusão com o

metal e, modificado por uma perda da solidificação, fica retido em forma de bolhas.
Essas bolhas se constituirão em poros após solidificação do metal.
Os causadores de poros em questão são o H2, N2 e CO

As figuras abaixo apresentam como as porosidades podem ocorrer: entrada de ar

no arco elétrico e na zona da peça de fusão.

¾ Volume de gás muito pequeno ou muito pequeno;

¾ Dosador de gás muito pequeno ou em más condições de uso;

¾ Inclinação da tocha muito grande ou distância da tocha à peça também

demasiada;

¾ Tubo de contato encurvado, o arame livre muito longo;

¾ Condutor de gás muito fino ou entupido;

¾ Sucção;

¾ Sopro magnético;

¾ Arco elétrico;
¾ Arco elétrico muito longo;

¾ Arca elétrico instável.

209
Formação de gases na fusão

¾ Uniões na zona de segregação;

¾ Combinação inadequada entre o arame e o gás de proteção;

¾ Execução errada do cordão de solda;

¾ Poça de fusão muito grande.

Distúrbios na tocha

¾ Vedação ineficaz do sistema de refrigeração por água;

¾ Orifício de saída ou de passagem de gás de proteção bloqueados;

¾ Dosador de gás defeituoso;

¾ Posição ou localização errada do tubo de contato.

Superfície do arame ou da peça

¾ Sujeira, umidade e corrosão;

¾ Tinta, gordura ou óleo;

¾ Revestimentos metálicos com baixo ponto de fusão, como o zinco, o

chumbo, o cádmio.

Parâmetro de soldagem inadequada

A pressão dos gases pode provocar cavidades em cordões de solda sobrepostos.

Formação de poros por sopro magnético

]Bico dosador muito pequeno

210
Tubo de contato curvado

¾ Rosca danificada;
¾ Isolamento superaquecido;
¾ Superfície desgastada.

Turbulência do fluxo do gás provocada por salpicos no bico

Formação de poros por falhas na tocha

Formação de poros por gás formado na superfície da peça

211
Formação de poros por penetração de gases

Formação de poros pela (sucção) de ar

Formação de poros por arco muito longo

¾ Arco muito longo (tensão demasiada do arco)

¾ Percurso das gotas muito longo e superfície da peça de fusão muito grande
aumentando a duração da reação, reduzindo a pureza do gás de proteção;

¾ Grande formação de vapores metálicos causando turbulência no gás de

proteção.

212
Formação de poros por falsa construção do cordão de solda

Formação de poros por falha na tocha

Formação de poros por falhas na tocha

213
Formação de poros por erro na posição da tocha

Formação de poros pela segregação e cobinação

Arame Gás de proteção

Teor de C muito Fornecimento muito grande
alto; de oxigênio;
Teor de Mn e Si Grande volume de N2, H2,
muito baixo; CO2 e umidade.

Superfície úmida

Inclusões de arame

São pequenos pedaços de arame que ficam inclusos no lado posterior do passe de
raiz.

Inclusão de escória

Apesar do processo não gerar uma quantidade excessiva de escoria, a sua

inclusão é um dos defeitos mais comuns. Ela ocorre fundamentalmente em função
da má limpeza entre passes, principalmente na lateral dos chanfros ou quando o
soldador faz uma distribuição inadequada dos passes dentro do chanfro.

214
Sobreposição

Ocorre principalmente quando se utiliza uma velocidade muito baixa de soldagem

associada a uma elevada taxa de deposição. Neste caso o metal se acomoda na
superfície da chapa mas ambas não se fundem.

Mordedura

São devido à inabilidade do soldador. Elas ocorrem devido ao excesso do arco. O

soldador deve regular a corrente de soldagem em função da posição de soldagem,
espessuras da chapa, e temperatura da peça. No acabamento é conveniente
reduzir um pouco a corrente de soldagem.

Trincas

O processo não requer muitos cuidados para evitar esta descontinuidade. A sua
ocorrência geralmente é ocasionada e deve-se a dois fatores básicos, tais como: o
elevado grau de restrição em algumas juntas, ou pequenas trincas que ocorrem na
cratera da solda por falta de seu preenchimento por parte do soldador. A trinca a
frio, que é temida no processo de eletrodo revestido, não encontra razão de ser no
MAG, porque este é considerado de baixo hidrogênio.

Descontinuidade em juntas soldadas

Descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere a

homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é
215
necessariamente um defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito,
quando, por sua natureza, dimensões ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por
não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.

As definições apresentadas para os termos relacionados são as seguintes:

Abertura de arco

Imperfeito local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico.

Ângulo excessivo de reforço

Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao

reforço de solda, traçado a partir da margem da soda.

Cavidade alongada

Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo estar
localizado:

¾ Na solda (fig. a);

¾ Na raiz da solda (fig. b).

Concavidade

Reentrância na raiz da solda, podendo ser:

¾ Central, situada ao longo do centro do cordão (fig. a);

¾ Lateral, situada nas laterais do cordão (fig. b).

216
Concavidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente côncava.

Convexidade excessiva

Solda em ângulo com a face excessivamente convexa.

Deformação angular

Distorção angular da junta soldada em relação a configuração de

projeto, exceto para junta soldada de topo (ver embicamento).

217
Deposição insuficiente

Insuficiência de metal na face da solda.

Desalinhamento

Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora

paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo a
configuração de projeto.

Embicamento

Deformação angular de junta soldada de topo.

Falta de fusão

Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou

entre passes da zona fundida, podendo estar localizada:

¾ Na zona de ligação;

218
 ¾ Entre os passes;

¾ Na raiz da solda.

Falta de penetração

Insuficiência de metal na raiz da solda.

Fissura

Ver termo preferencial: trinca.

Inclusão de escória

Material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:

¾ Alinhada;

¾ Isolada;

219
 ¾ Agrupada.

Inclusão metálica

Metal estranho retido na zona fundida.

Micro-trinca

Trinca com dimensões microscópicas.

Mordedura

Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base

acompanhando a margem da solda.

Mordedura na raiz

Mordedura localizada na margem da raiz da solda.

Penetração excessiva

Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

220
Poro

Vazio arredondado, isolado e interno a solda.

Poro superficial

Poro que emerge a superfície da solda.

Porosidade

Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto

não alinhado.

Porosidade agrupada

Conjunto de poros agrupados.

Porosidade alinhada

Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal
da solda.

Rachadura

Ver termo preferencial: trinca.

221
Rechupe de cratera

Falta de metal resultante da contração da zona fundida,

localizada na cratera do cordão de solda.

Rechupe interdendrítico

Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.

Reforço excessivo

Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda.

Respingos

Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e

aderidos a superfície do metal de base ou à zona fundida já
solidificada.

Sobreposição

Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base

na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base.

222
Solda em ângulo assimétrica

Solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais

em desacordo com a configuração de projeto.

Trincas

Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do

material.

Trinca de cratera

Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

¾ Longitudinal;
¾ Transversal;

¾ Em estrela.

Trinca em estrela

Trinca irradiante de tamanho inferior a largura de um passe da

solda considerada.

Trinca irradiante

Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo

estar localizada.

¾ Na zona fundida (fig. a);

¾ Na zona afetada termicamente (fig. b);

¾ No metal de base (fig. c).

223
Trinca longitudinal

Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

¾ Na zona fundida (fig. a);

¾ Na zona de ligação (fig. b);

¾ Na zona afetada termicamente (fig. c);

¾ No metal de base (fig. d).

Trinca na margem

Trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente

na zona afetada termicamente.

224
Trinca na raiz

Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:

¾ Na zona fundida (Fig. a);

¾ Na zona afetada termicamente (Fig. b).

Trinca sob cordão

Trinca localizada na zona afetada termicamente não se

estendendo a superfície da peça.

Trinca transversal

Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo

longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:

¾ Na zona fundida (Fig. a);

¾ Na zona afetada termicamente (fig. b);

¾ No metal de base (fig. c).

225
Processo de Soldagem TIG

O processo de soldagem TIG, apesar de ter alto custo inicial e baixa produtividade,
apresenta grande versatilidade e fornece uma solda de alta qualidade e resistência,
fazendo com que seja largamente utilizado.
Neste fascículo, são apresentados os equipamentos necessários à soldagem por
esse processo, bem como as variáveis e suas aplicações

O processo TIG foi inicialmente desenvolvido para ligas de alumínio de alta

resistência e soldagem de ligas de magnésio utilizadas em aeronaves. Atualmente,
o processo é usado para a grande maioria em metais não ferrosos e suas ligas,
obtendo-se soldas de excelente qualidade. Por ser um processo de soldagem
manual, fornece uma baixa taxa de deposição e requer soldadores muito bem
treinados.

É um processo bastante adequado para espessuras finas, dado o excelente

controle da fonte de calor, que é manipulada, separadamente, do metal de adição.

Em certos casos, dependendo do tipo de junta e da espessura do metal de base,

não há necessidade de utilizar-se metal de adição.

Esse processo pode ser utilizado em todas as posições de soldagem e para quase
todos os metais, não formando nenhuma escória.

O metal de adição, quando necessário, é aplicado por meio de uma vareta ou por
um arame alimentado continuamente, e a transferência para a poça de fusão dá-se
por sua própria fusão, e não pelas forças do arco, como ocorre nos processos
onde, o eletrodo é consumível.

226
Desenvolvimento

Metais e Exemplos de Ligas Metálicas

Metais

O metal e uma substância dotada de brilho próprio, boa condutora de calor e

eletricidade, podendo apresentar, além do elemento químico principal, impurezas
em quantidades insignificantes. São exemplos de metais, o ferro, o cobre, o
alumínio e o chumbo, entre outros.

Na natureza, os metais são encontrados agregados com outras substâncias,

consideradas impurezas e que exigem para a sua separação processos
metalúrgicos que geralmente terminam numa fusão.

Ligas Metálicas

Liga metálica é uma substância formada por dois ou mais elementos, um dos quais,
pelo menos, é metal.

As ligas metálicas são elaboradas por processos metalúrgicos que envolvem fusão,
e a sua composição química dependerá das propriedades que se deseja obter
nesses materiais. São exemplos de ligas metálicas:
Aço-carbono = ferro + carbono

Aço-níquel = ferro + carbono + níquel

Latão = cobre + zinco

Ligas Ferrosas

São ligas em que o ferro é o elemento principal e apresentam propriedades

semelhantes às desse material. São exemplos de ligas ferrosas o aço e o ferro
fundido.

O aço

É uma liga de ferro, com teor de carbono variando entre 0.02 e 2,0% em peso.
Além desses dois elementos, o aço pode conter:

¾ Impurezas - são elementos residuais que não são eliminados durante a

fabricação do aço e que geralmente são prejudiciais as propriedades
mecânicas da liga. São exemplos de impurezas o enxofre (S), o fósforo (P),
o silício (Si).

227
 ¾ Elementos de liga - são elementos químicos adicionados intencionalmente
ao aço para melhorar as suas propriedades. São exemplos desses
elementos: cromo (Cr), níquel (Ni), manganês (Mn), molibdênio (Mo) e
vanádio (V).

¾ De acordo com o elemento de liga e de suas quantidades, os aços são

classificados em:

¾ Aço carbono - onde o principal elemento de liga é o carbono;

¾ Aço de baixa liga - com até 5% de elementos de liga;

¾ Aço de média liga - com 5 a 10% de elementos de liga;

¾ Aço de alta liga - com mais de 10% de elementos de liga. (Estes são
subdivididos em aços resistentes a corrosão, aços resistentes ao calor,
aços-ferramenta, etc.).
Ferro fundido - é uma liga de ferro, com teor de carbono variando entre 2 e 6,7% e
impurezas em quantidade maior que nos aços.

Ligas não ferrosas

São ligas que não contém ferro ou contém esse elemento em quantidade
insignificante, apresentando propriedades diferentes das ligas ferrosas.
Dentro deste grupo, temos subgrupos, de acordo com o elemento principal da liga,
exemplos: ligas de cobre, ligas de chumbo, ligas de alumínio. Essas ligas também
apresentam impurezas.

Propriedades dos Materiais Metálicos

As principais diferenças entre as ligas ferrosas e não ferrosas são: temperatura de

fusão, densidade, dureza, resistência mecânica, condutividade térmica,
condutividade elétrica, dilatação térmica entre outras, cujos valores apresentamos
na tabela abaixo, para as ligas ferrosas, ligas de alumínio e ligas de cobre, que são
os materiais estudados neste fascículo.

Características Ligas Ligas de Ligas de cobre

Ferrosas Alumínio

Temperatura de 1300 – 660 – 700ºC 900 – 1100ºC

228
fusão 1530ºC
Densidade (g/cm3) 7,8 2,7 8,8
Resistência 32 – 9 – 20kgf/mm2 -
mecânica 160kgf/mm2
Cor Cinza Branca Amarela/Avermelh
ada
Magnético Sim(*) Não Não

Os valores acima são aproximados e dependem da composição química de cada

liga

(*) Exceto os aços inoxidáveis austeníticos.

As propriedades dos materiais metálicos são características apresentadas por

esses materiais, capazes de diferenciá-los de outros. Entre suas propriedades
destacamos:
¾ Propriedades físicas - temperatura de fusão, densidade, cor, magnetismo,
condutividade elétrica, etc.
¾ Propriedades mecânicas - resistência à tração, dureza, resistência ao
impacto, plasticidade, etc.
Entre as propriedades acima destacamos:

Propriedades físicas

¾ Temperatura de fusão - é a temperatura na qual um corpo passa do estado

sólido para o estado líquido, no aquecimento. As ligas metálicas
apresentam geralmente uma faixa de temperatura de fusão.

¾ Densidade - é a relação entre a massa e o volume apresentada por um

corpo, e que pode ser expressa em gramas por centímetro cúbico (g/cm3).
Exemplos de densidades de alguns metais:

a) Alumínio - 2,7g/cm3; Cobre: 8,9g/cm3; Ouro: 19,3g/cm3. Isso significa que cada
centímetro cúbico de alumínio pesa 2,7 gramas, de cobre 8,9 gramas e de ouro
19,3 gramas.

b) Condutibilidade elétrica - e a propriedade que possuem certos corpos de permitir

maior ou menor passagem de corrente elétrica.

c) Magnetismo – é a propriedade que possuem certos corpos de se deixar atrair

pelo imã.

229
Propriedades Mecânicas

¾ Resistência à tração - é a resistência oferecida pelos corpos quando sobre

eles são aplicadas forças no sentido de alongá-los. Essa resistência pode
ser expressa em Kgf/mm2.
F F

¾ Dureza - é a resistência que certos corpos oferecem a penetração, ao risco

ou ao desgaste por atrito.

¾ Resistência ao impacto - é a capacidade que certos corpos apresentam de

suportar esforços dinâmicos sem se fraturarem.

¾ Plasticidade - é a capacidade que certos corpos apresentam de se deixar

deformar permanentemente assumindo diferentes formas ou tamanhos sem
sofrerem fraturas.

Outras Propriedades

¾ Temperabilidade - é o grau de endurecimento que um aço apresenta ao ser

temperado. Quanto maior o grau de endurecimento, maior a
temperabilidade.

¾ Resistência à corrosão - desgaste por ação química ou mecânica.

Comparado às ligas ferrosas com as ligas não ferrosas (de alumínio e de cobre),
observamos nestas as seguintes características:
¾ Menor dureza;

¾ Menor resistência à tração;

¾ Maior resistência ao impacto;

¾ Maior plasticidade;

¾ Maior condutibilidade elétrica;

¾ Menores temperaturas de fusão;

¾ Não são magnéticas.

Designação

É a identificação específica de cada metal ou liga por meio de um número, letra ou

símbolo, ou pela combinação adequada destes, exemplo: aço AISI 4120.

230
Especificação

É a relação escrita das características que uma liga deve ter para tornar-se
adequada a uma determinada aplicação prática.

Geralmente, são incluídos na especificação, valores de aceitação para as várias

características que o material deve possuir, bem como restrições a determinadas
características que podem prejudicá-lo também, exemplo: chapa de aço AISI 1030,
laminado a quente, com dimensões 15X10000X 4000 mm, resistência à tração
mínima de 50 Kgf/mm2, com proteção superficial contra corrosão.

Classificação

É o arranjo sistemático ou divisão dos metais e ligas em grupos, com base nas
suas características comuns, como, por exemplo:

¾ Composição química: ligas ferrosas, ligas de cobre, ligas de alumínio, etc;

¾ Características predominantes: aços inoxidáveis, aços-ferramentas aços
para construção;
¾ Método de acabamento: laminado a quente, laminado a frio, fundido, etc.

Designação e classificação dos metais e das ligas ferrosas e não ferrosas, segundo
as seguintes normas para as ligas ferrosas:
¾ SAE - Society of Automotive Engineers (Sociedade de Engenheiros
Automotivos);

¾ AISI - American Iron and Steed Institute (Instituto Americano do Ferro e

Aço);

Normas para as ligas não ferrosas:

¾ A = Aluminum Association (Associação do Alumínio);

¾ ASA = American Standard Association (Associação Americana de Normas);

¾ ASTM = American Society for Testing and Material (Sociedade Americana

para Testes e Materiais).

Sistema de Classificação AISI/SAE Para Aços

¾ Aços-carbono comuns - são ligas formadas basicamente de ferro e carbono,

apresentando também pequena quantidade de impurezas;
¾ Aços ressulfurados - são aços-carbono que contém teor de enxofre maior
que o dos aços carbono comuns.

231
 ¾ Aços ressulfurados e refosforados - são aços-carbono que contém enxofre e
fósforo em teores maiores que os dos aços-carbono comuns.
¾ Aços-liga - são aços que contém elementos adicionados intencionalmente
para melhorar as suas características.
Esses aços recebem nomes particulares em função do(s) elemento(s) de liga
adicionado(s), exemplos: aços-manganês, aço-níquel, aço-molibdênio, aço-
cromoníquel, etc.

Designação AISI/SAE para aço

A designação para aços tem a seguinte forma:

X X XX a
1º 2º 3º 4º

1) O primeiro algarismo, dígito, indica a família do aço;

2) O segundo algarismo, dígito nos aços-carbono, indica a

presença dos elementos P, S e Mn em teores acima do
normal. Nos aços-liga, esse algarismo particulariza uma
determinada faixa de composição química e não tem
significado lógico;
3) Estes dois (ou três) algarismos, dígitos, indicam o teor de
carbono do aço, em centésimos por cento;
4) São usados dois algarismos quando o teor de carbono é
menor que 1,00%, e três algarismos quando o teor é maior
que 1,00%;

5) Eventualmente é usado, como quarto dígito a letra H, para

identificar aço com temperabilidade assegurada.

Exemplos:

a) AISI/SAE

1 0 2 0
0,20% de carbono

P,S e Mn em teores normais

Aco carbono comum

232
b) AISI/SAE

4330 H
Temperabilidade assegurada

0,30% de carbono

Aço níquel - cromo - molibdênio

Designação dos aços segundo a norma ABNT

¾ A denominação do aço é feita basicamente por meio de quatro ou cinco

dígitos. Os dois primeiros indicam a classe a que o aço pertence, e os
demais indicam o teor médio aproximado de carbono;

¾ Se o teor aproximado de carbono é inferior a 1%, o aço é representado por

quatro dígitos. Se o teor médio aproximado de carbono é igual ou superior a
1%, o aço é representado por cinco dígitos.

¾ Quando especificada a adição de boro ou chumbo, acrescentam-se, após os

dois primeiros dígitos, as letras B e L, respectivamente.

Exemplo

Aço ABNT 4140

41 40

Aço cromo
0,4%C
molibdênio

Elementos Presentes no aço

Elementos indesejáveis

Elemento Símbolo Eleito

químico

Enxofre S • Restringe a capacidade de

trabalho a quente, fragilidade a
quente, segregações.

Fósforo P • Restringe a capacidade de

233
 trabalho a frio, fragilidade a frio,
segregações.

Nitrogênio N • Aumenta a tendência à fratura

frágil (envelhecimento),
especialmente no caso de aços
não acalmados.

Elementos desejáveis

Elemento Símbolo Eleito

químico

Manganês Mn • Evita a influência prejudicial do

enxofre aumenta como
elemento de liga a resistência à
tração.

Silício Si • Forma gases, evita segregação.

Alumínio Al • Forma gases, evita segregação,

evita envelhecimento.

Influência dos elementos presentes no aço, na junta soldada.

Carbono (C)

Aumento da dureza ao lado ou abaixo do cordão, no caso de teores acima de

0,22%, trincas na maioria dos casos.

Fósforo (F)

Fragilização do material na região da junta soldada.

Enxofre (S)

Poros na zona fundida e trincas no cordão de solda

Nitrogênio (N)

Fragilização da zona fundida

234
Oxigênio (O)

Poros na zona fundida e fragilização do material na região da junta soldada.

Alumínio

Leveza, ductilidade, resistência a esforços mecânicos e a ataques do meio

ambiente, alto valor econômico da sucata, enormes jazidas: essas e outras
qualidades tornaram o alumínio o material mais utilizado no mundo depois do aço.

Embora a tradição diga que “em time que está ganhando não se mexe”, as imensas
curiosidades do homem aliadas às exigências de consumo do mercado continuam
levando a um aperfeiçoamento tecnológico sempre crescente na produção dos
materiais para a indústria. E o alumínio não poderia ficar fora disso.

Assim, para melhor ainda mais as características desse material já tão versátil,
desenvolveram-se novas ligas e empregaram-se processos de beneficiamento.
Eles são usados com a finalidade de dar ao metal características especiais para
usos especiais.

Como melhorar as propriedades do alumínio

O alumínio puro é bastante dúctil, apresenta boa resistência à corrosão, boa

condutividade térmica e elétrica. Todas essas características o tornaram indicado
para a fabricação de laminados muito finos, embalagens, latinhas de bebidas,
recipientes para a indústria química, cabos e condutores elétricos.

Porém, o alumínio puro apresenta baixa resistência a esforços mecânicos e baixos

níveis de dureza. Por isso, para peças que estão sujeitas a esforços elevados, a
resistência ao alumínio puro não é suficiente.

Existem várias maneiras para melhorar as propriedades de um metal. Podem-se

acrescentar elementos químicos e obter uma liga. Por meio de processos
mecânicos, como laminação ou prensagem, pode-se torná-lo, por exemplo, mais
resistente. Também é possível obter esse tipo de resultado com um processo de
tratamento térmico. Isso é perfeitamente aplicável ao alumínio.

Ligas de Alumínio

Para melhorar ou modificar as propriedades do alumínio, adicionam-se a ele um ou

mais de um elemento químico. Esse processo tem como resultado a formação de
uma liga. Isso acontece depois que o alumínio puro e liquefeito sai do forno
eletrolítico e vai para o forno de espera onde o elemento é adicionado.

235
As ligas são formadas principalmente com a adição de cobre (Cu), magnésio (Mg),
manganês (Mn), silício (Si) ou zinco (Zn) ao alumínio (Al). A escolha dos elementos
e sua proporção nessa adição dependem das propriedades finais que se quer
obter. Assim, por exemplo, se fabricarmos uma liga de alumínio (Al) com cobre
(Cu) e submetermos essa liga a processos especiais de tratamento térmico, esse
material terá uma resistência à tração equivalente e até maior que a de alguns aços
de baixo teor de carbono. Além disso, ela apresenta uma ótima usinabilidade.
Devido à alta relação entre resistência (maior) e peso (menor), essa liga é indicada
para a indústria aeronáutica e automobilística, na fabricação de rodas de
caminhões, na estrutura e revestimento de asas e rodas de aviões. É indicada
também para peças que devem suportar temperaturas ao redor de 150ºC.

Quando se adiciona manganês (Mn) ao alumínio, a resistência mecânica dessa liga

aumenta em até 20% quando comparada ao alumínio puro. Mesmo assim, ela não
perde a capacidade que o alumínio tem de ser trabalhado por todos os processos
de conformação e fabricação mecânicas, como por exemplo, a prensagem, a
soldagem e a rebitagem. Essa liga aceita acabamentos de superfície; é resistente
à corrosão; possui elevada condutividade elétrica, embora sua resistência mecânica
seja limitada. Com essas características, essa liga é usada nas mesmas
aplicações que o alumínio puro, ou seja, na fabricação de latas de bebidas, placas
de carro, telhas, equipamentos químicos, refletores, trocadores de calor e como
elemento decorativo na construção civil.
A liga de alumínio/silício (Si) apresenta baixo ponto de fusão e boa resistência à
corrosão. Quando o teor de silício é elevado (em torno de 12%), a liga se torna
adequada para produzir peças fundidas. Ela também é indicada como material de
enchimento em processos de soldagem e brasagem.

As ligas de alumínio/magnésio (Mg) são excelentes para a soldagem, além de

serem também resistentes à corrosão, principalmente em atmosferas marinhas.
Por isso, são muito empregadas na fabricação de barcos, carrocerias para ônibus e
furgões e no revestimento de tanques criogênicos.

É possível também combinar elementos de liga. É o caso das ligas de alumínio que
contêm magnésio e silício em sua composição. Essas ligas apresentam uma
resistência mecânica um pouco menor que as ligas de alumínio e cobre. Porém,
têm elevada resistência à corrosão, são facilmente moldadas, usinadas e soldadas
e aceitam diversos tipos de processos de acabamento, tais como o polimento, o
envernizamento e a esmaltação. São usadas na construção civil, na fabricação de
veículos e máquinas e fios para cabos de alta tensão.

236
Existem também ligas de alumínio fabricado com a adição de zinco (Zn) e uma
pequena porcentagem de magnésio (Mg), cobre (Cu) ou cromo (Cr). Depois de
passar por tratamento térmico, essas ligas são usadas em aplicações que exijam
uma alta relação resistência/peso, principalmente na construção de aviões. Outros
elementos de liga que podem ser adicionados ao alumínio são: bismuto (Bi),
Chumbo (Pb), titânio (Ti), estanho (Sn), níquel (Ni) etc. São as variações nas
quantidades e combinações dos elementos que originam uma infinidade de ligas
com propriedades adequadas a cada uma das aplicações.

Dica

O alumínio puro, ou seja, aquele que tem 99% ou mais de

teor de alumínio apresenta propriedades mecânicas
pobres: baixa dureza, baixos limites de escoamento e
baixa resistência à tração.
Sua maior utilização industrial, portanto, é na forma de
ligas. NO estado puro, ele é usado apenas em aplicações
especiais tais como: partes de motores elétricos,
embalagens e condutores elétricos.

Vantagens da utilização do alumínio1

Além das características já citadas, como a leveza e a resistência às condições do

ambiente, o alumínio apresenta outras características extremamente vantajosas de
utilização.

Ele é facilmente moldável e permite todo o tipo de processo de fabricação: pode ser
laminado, forjado, prensado, repuxado, dobrado, serrado, furado, torneado, lixado e
polido.

As peças de alumínio podem também ser produzidas por processos de fundição em

areia, fundição em coquilhas ou fundição sob pressão.
Além disso, o alumínio é um material que pode ser unido por todos os processos
usuais: soldagem, rebitagem, colagem e brasagem. Excelente condutor de calor,
sua condutividade térmica é quatro vezes maior que a do aço. Sua superfície
aceita os mais variados tipos de tratamento. Ele pode ser anodizado, envernizado
e esmaltado.

Analisando essas características que o tornam um material extremamente versátil e

aliando isso à facilidade de obtenção, é fácil perceber porque ele é tão usado na
indústria do século XX.
237
O Alumínio e o Ambiente

A exploração da bauxita e a produção do alumínio são atividades extremamente

agressoras ao meio ambiente. Senão, vejamos: para extrair o minério da jazida, é
necessário remover toda a vegetação e a camada de terra fértil que esconde a
bauxita.

Para diminuir o problema, o solo fértil e a vegetação devem ser reservados para
serem repostos, após a extração do minério. Para evitar a erosão, devem ser
construídos terraços recobertos com o solo fértil, anteriormente retirado, e as áreas,
reflorestadas com espécies nativas.
Outro problema são as etapas de produção que geram efluentes extremamente
poluidores. Por exemplo: a moagem da bauxita, se não for feita por via úmida,
gerará a emissão de poeira.

No processo de obtenção da alumina, o maior problema ambiental está relacionado

ao resíduo sólido – a chamada “lama vermelha” – que resulta desse processo.
Para diminuir seus efeitos poluentes, o procedimento adotado é tratar os resíduos,
recuperando parte da soda cáustica presente neles. Constroem-se, então, lagos
artificiais selados com mantas de PVC e argila. Os resíduos se sedimentam no
fundo desses reservatórios e a água pode ser reutilizada. Os gases expelidos
pelas reduções, ricos em fluoretos, devem ser coletados, separados por meio de
precipitadores eletrostáticos e tratados.
Mas, o alumínio não é tão “vilão” assim. O aperfeiçoamento dos processos de
fabricação permite que, atualmente, se gaste apenas 16 quilos de material, para
fabricar 1.000 latinhas de refrigerante, contra os 74 quilos necessários para fabricar
a mesma quantidade de latinhas no início dos anos 70.

Além dessa vantagem, o alumínio apresenta outra relacionada à conservação de

energia e, conseqüentemente, à proteção do meio ambiente: o alumínio é um
material totalmente reciclável. A refundição de sua sucata consome somente 5%
da energia necessária para a obtenção do metal original. Isso traz uma enorme
economia para os países que aproveitam essa sucata.
Por isso, pense duas vezes antes de jogar a latinha de cerveja no lixo. Se você
juntá-las e vendê-las, estará ajudando na reciclagem do lixo, ganhando dinheiro e
ajudando o país a economizar energia e proteger o ambiente.

Titânio e suas Ligas

O titânio é um metal não-ferroso que ganhou importância estratégica há somente

40 anos, por sua alta resistência à mecânica, alta resistência à corrosão e ter por
238
volta de 55% da densidade do aço. O fato mais interessante a respeito do titânio é
que, embora ele exista em grande quantidade na crosta terrestre, o custo de sua
obtenção é muito alto.

Em contato com o ar, forma-se em sua superfície um óxido impermeável e protetor

muito importante se ele estiver em um meio corrosivo. Disso decorre sua
propriedade mais importante: a resistência à corrosão da água do mar e outras
soluções de cloretos, aos hipocloritos e ao cloro úmido e a resistência ao ácido
nítrico. Essa qualidade torna o titânio ideal para a fabricação de próteses humanas,
tais como componentes de válvulas cardíacas, placas e pinos para unir ossos, pois
os fluidos que existem dentro do nosso corpo são soluções salinas com PH ácido.
Elas também contêm outros ácidos orgânicos ao qual o titânio é imune.

Os elementos que são adicionados às ligas resistentes à corrosão são: paládio

(Pd), molibdênio (Mo), alumínio (Al), níquel (Ni), manganês (Mn), vanádio (V) e
estanho (Sn). Essas ligas são usadas na fabricação de próteses.

Ligas de titânio com alumínio e estanho e alumínio e vanádio são usadas em

aplicações muito especiais, pois apresentam resistência específica, ou seja, relação
resistência mecânica/peso muito elevado em temperaturas abaixo de zero (entre -
196 e –269ºC). Por isso, elas são empregadas em vasos de pressão que fazem
parte dos sistemas de controle de propulsão e reação dos foguetes que
transportaram as naves Apollo e Saturno e o dos módulos lunares. São
empregadas também em rotores de bombas usadas para bombear hidrogênio
líquido. Veja no quadro a seguir, o resumo destas informações.

Elemento Adicionado Influências Aplicações

Alumínio, molibdênio Resistência a temperaturas Estruturas aeroespaciais.

elevadas
Vanádio

Molibdênio, zircônio e Resistência mecânica e à Geradores de turbinas a

corrosão sob tensão; vapor e gás.
Estanho
menor ductilidade.

Alumínio, molibdênio e Elevada resistência Peças estruturais de naves

específica e a altas supersônicas.
Silício
temperaturas; resistência à
corrosão

Molibdênio e níquel. Resistência à corrosão em Tanques e tubulações em

salmoura a altas indústrias químicas.
Paládio.

239
 temperaturas e em meios
oxidantes e redutores

Zona termicamente afetada (Z.T. A).

Quando membros estruturais são unidos por processo de soldagem que atingem o
ponto de fusão do material, as chapas (próximo a solda) são aquecidas até esta
temperatura e posteriormente resfriadas rapidamente. Como resultado deste
severo ciclo térmico, a microestrutura original e as propriedades desta região
próxima a zona fundida são alteradas. Este volume compreendido entre a zona
fundida e o metal de base, não afetado pelo calor é chamado de zona termicamete
afetada.

Em geral, a microestrutura da Z. T. A depende de interações complexas entre duas

variáveis principais:

¾ O ciclo térmico de soldagem;

¾ Composição química do metal de base.

Para prever ou interpretar as transformações metalúrgicas que ocorrem na Z. T. A,

pode-se estabelecer uma relação entre diagramas de equilíbrio e resfriamento
contínuo do metal de base.

A Z. T. A de um único passe de solda em um aço C - Mn pode ser dividida em cinco

regiões principais conforme mostra a figura abaixo. Esta figura apresenta a relação
entre as temperaturas máximas atingidas nas varias regiões da Z. T.A e sua
correlação com o diagrama de equilíbrio Fe - C.

onde:
240
 ¾ Zona fundida;

¾ Zona de ligação;
¾ Região de grãos grosseiros;

¾ Região de grãos finos;

¾ Região intercrítica;
¾ Região de revenimento;

¾ Metal de base.

Na região de grãos grosseiros, há um grande aumento no tamanho de grãos devido

as altas temperaturas atingidas durante o processo de soldagem. Quanto maior o
tempo de permanência a uma temperatura acima da crítica maior a possibilidade de
haver a formação de uma estrutura grosseira acarretando propriedades de baixa
tenacidade na junta soldada.
Dependendo da composição química do aço (da temperabilidade do aço) e da
velocidade de resfriamento durante a soldagem é possível que seja formada
martensita na Z. T. A de granulação grosseira.

A martensita é um constituinte de características frágeis, sendo que sua dureza

aumenta como será visto posteriormente.
Para se prevenir este tipo de defeito em aços sensíveis a trinca a frio é comum
fazer-se um pré-aquecimento da junta a ser soldada com o objetivo de reduzir a
velocidade de resfriamento e com isto diminuir a possibilidade de formar martesita.

A redução da velocidade de resfriamento também pode ser feita através do

aumento energia de soldagem.

Princípio da corrente alternada

Corrente alternada

241
Corrente alternada para corrente contínua

Princípio da corrente alternada trifásica

Corrente alternada trifásica para corrente contínua

Quanto menor for a ondulação da corrente, melhores as condições durante a

soldagem

Tipos de Corrente
Em eletricidade lidamos com corrente contínua (c.c. / d.c.) e corrente alternada (c.a.
/ a.c.). Nos circuitos de c.c., a corrente tem sempre o mesmo (único) sentido. Nos
circuitos de c.a., o sentido da corrente se inverte periodicamente, em um instante,
ela passa em um sentido, e no instante seguinte ela passa no sentido oposto. Esta
inversão no fluxo de c.a. ocorre normalmente com uniformidade, de modo que,
242
quando falamos de uma c.a. de 60 Hz, por exemplo, queremos dizer que o sentido
da corrente se inverte 120 vezes por segundo.

Circuito elétrico
É provável que a imagem dos elétrons formasse um rio, que se estende por todo o
circuito, ajudando-o a compreender melhor o conceito de corrente elétrica em um
circuito fechado.
Esta massa móvel de elétron apresenta sempre uma densidade constante em todo
o percurso. O número de elétrons que deixam o fio e entram no terminal positivo de
uma pilha é exatamente igual ao número de elétrons que, no interior da pilha, são
forçados a se dirigirem para o terminal negativo da mesma e, então, deste para o
fio.
Assim, em nenhuma ocasião o fio condutor ou a pilha apresentam um número
maior menor de elétrons do que o que possuíam quando o circuito foi fechado. Se a
volta do circuito é interrompida subitamente, o rio de elétrons deixa
instantaneamente de se movimentar em voltas completas no circuito, porém tanto o
fio como a pilha ainda apresenta exatamente o mesmo nº de elétrons que possuíam
quando o circuito estava sendo montado. A única diferença é que o fio, agora, está
com os elétrons que antes estavam na pilha, e esta ficou com igual nº dos elétrons
do fio.
A quantidade de elétrons na corrente elétrica é determinada pelo valor da tensão
que força os elétrons a se moverem. Quanto menor e tensão, menor - desde que
outros fatores permaneçam constantes - será a intensidade da corrente, e vice-
versa.

Quando uma resistência de qualquer tipo é inserida no circuito, ela age de modo a
limitar o nº de elétrons em movimento e, assim, reduz a intensidade da corrente.
Antes da adição da resistência, o que limita a corrente na pilha e no fio condutor
que estamos considerando é a própria resistência que estes corpos oferecem,
limitando a corrente por esta resistência.

243
Arco Elétrico Aplicado à Soldagem

Aspectos Gerais

Um arco elétrico é passagem de corrente elétrica através de um gás. Todavia, nas

condições normais de temperatura e pressão, todo gás é isolante elétrico, quando
submetido a campos elétricos de intensidades normais. O ar, por exemplo, situado
entre dois eletrodos afastados de 1,0mm, conforme indicado na figura ___
necessita de aplicação de uma diferença de potencial de 4000 volts para se tornar
condutor.

Acendimento do arco por aplicação de diferença de potencial elétrico

Um gás torna-se condutor quando se ioniza, isto é, quando passa a possuir íons e
elétrons livres e seu comportamento muda de tal modo que recebe a denominação
especial de “Plasma”, também chamado de quarto estado da matéria.

Muito pouco se conhece atualmente sobre as propriedades dos plasmas, embora

sejam estudados sistematicamente há cerca de tinta anos. Os plasmas são
encontrados, no estado natural nas regiões mais altas da atmosfera, devido à baixa
pressão, e no interior do sol e das outras estrelas. Seus constituintes (prótons,
elétrons e nêutrons) passeiam livremente com velocidades inconcebíveis, já que a
temperatura pode chegar a milhões de graus, e caracterizam a matéria conhecida
como plasma estrelar.
Os plasmas são, portanto, gases ionizados. Como se compõem de igual numero
de partículas positivas (prótons) e negativas (elétrons), subsistem apenas em
condições que as impeçam de se reunirem. Estas condições podem ser obtidas,
além da baixa ou elevadas pressão, já citadas, com elevado aquecimento, com
bombardeio dos átomos por elétrons, pela aplicação de uma corrente alternada de
alta freqüência etc.
O arco elétrico de soldagem é uma forma de plasma, mantido pelo estabelecimento
de uma diferença de potencial elétrico entre dois eletrodos ligados a uma fonte de
corrente de capacidade adequada. As partículas de carga têm assim um sentido
preferencial de percurso e os seus choques, entre si, com os eletrodos e os átomos
ainda neutros, criam condições necessárias para a continuidade do processo.
244
Qualquer arco divide-se em três partes principais, a saber:

¾ Anodo – extremidade positiva do arco;

¾ Catodo – extremidade negativa do arco;

¾ Plasma – o meio do arco.

Fluxo de Corrente

A corrente elétrica é um fluxo de cargas negativas, elétrons, num fio. Quando as

cargas negativas fluem na mesma direção todo o tempo, a corrente é chamada
corrente contínua (CC). Quando os elétrons mudam de direção alternativamente, a
corrente é chamada de corrente alternada (CA). A quantidade de corrente fluindo
num circuito é medida em ampères.

Convencionalmente, o fluxo de corrente é do tipo terminal positivo para o negativo.

Já os elétrons, realmente fluem do terminal negativo para o positivo. Deve ser
lembrado que o fluxo de corrente é oposto ao fluxo de elétrons.

Polaridade na Sodagem

A direção do fluxo de corrente influencia a eficiência de fusão do arco de soldagem.

Um polo do arco é mais quente que o outro. Consequentemente, o controle da
polaridade na soldagem é muito importante. Existem duas polaridades em
soldagem. Polaridade direta e polaridade reversa.
A escolha do tipo de corrente ou da polaridade, depende do processo de soldagem,
do tipo de eletrodo, da atmosfera do arco e do metal a ser soldado.

Soldagem com Corrente Contínua e Polaridade Direta (CC)

Quando a corrente num arco flui da peça para o eletrodo, o arco é chamado de
polaridade direta. Como polo positivo do arco torna-se mais quente, deveria ser
preferível empregar a polaridade direta onde maior fusão é requerida na peça. Isto
é importante com os processos a eletrodos não-consumíveis, aonde o calor
conduzido para o eletrodo é completamente perdido durante a soldagem. A figura
___ ilustra a configuração acima descrita.

245
Soldagem com corrente contínua e polaridade direta

Soldagem com Corrente Contínua e Polaridade Reversa (CC)

Quando a corrente flui do eletrodo para a peça, isto é, os elétrons se movimentam

em direção do eletrodo, o arco é chamado de polaridade reversa. Com esta
conexão o eletrodo se aquece mais já que a maior quantidade de calor está
concentrada no pólo positivo.

O arco apresenta ainda uma propriedade importante que é a capacidade de

dispersar óxidos e filmes refratários no seu pólo negativo. Este efeito de limpeza é
particularmente importante na soldagem com proteção gasosa de metais que
formam óxidos refratários. Assim, onde limpeza por ação do arco elétrico é
requerida, o eletrodo deve ser ligado ao polo positivo e a peça ao polo negativo do
circuito de soldagem, conforme indicado na figura ___.

Soldagem com corrente contínua e polaridade reversa

Entretanto, no caso de eletrodos consumíveis, o caso mais geral é justamente o

contrário do que se poderia prever a partir das condições teóricas válidas para
eletrodos não-consumíveis ou permanentes. Isto porque o mais comum é obter-se
maior consumo do eletrodo quando ele se constitui no polo negativo (CC) e maior
fusão da peça quando o eletrodo se constitui no polo positivo (CC). Dessa forma,
uma regra geral não pode ser estabelecida.

Vantagens da corrente contínua:

¾ Permite a utilização dos eletrodos, com elementos pouco ionizantes, no
revestimento;
¾ Devido a seu arco estável e a forma de transferência do metal para o banho,
a corrente contínua é mais recomendada para soldagem de chapas finas,
bem como, para soldagens fora de posição;

246
 ¾ A mudança da polaridade pode ser encarada como uma vantagem, pois
modificar certas características do depósito, como por exemplo, a
penetração.

Soldagem com Corrente Alternada

Em um arco alimentado com corrente alternada (CA), não se tem uma polaridade
definida, já que o eletrodo e a peça alternam sua polaridade de acordo com a freqüência
da corrente. Com esta alternância, os polos recebem tanto choques de elétrons quanto
de íons, resultando numa tendência a equalização da energia absorvida por ambos os
polos. Quanto ao aspecto visual, não há quase diferença entre um arco de corrente
contínua e um arco de corrente alternada, mas há uma maior dificuldade na manutenção
de um arco em corrente alternada. Isto se explica considerando que a tensão, em cada
ciclo, passa de um valor positivo a um valor negativo e quando se aproxima de zero há
tendência à extinção do arco. Por isso, é mais difícil acender e manter um arco em CA.

Soldagem com corrente alternada

Para corrigir a instabilidade é preciso:

¾ Trabalhar com arco curto;

¾ Usar protetores de arco apropriados, pois eles facilitam a ionização da fresta
de ar;
¾ Usar tensões mais elevadas;

¾ Aumentar a freqüência da corrente de modo a tornar o arco mais estável.

Vantagens da corrente alternada:

¾ As máquinas de soldagem em corrente alternada possuem menor custo,

tamanho e peso do que as de corrente contínua;

¾ Também, o consumo de energia do transformador é menor devido o seu

melhor rendimento: cerca de 80%, em relação à aproximadamente aos
geradores e de 63% para os retificadores;

247
 ¾ Alguns autores admitem que a soldagem com corrente alternada permite um
refinamento do metal depositado, devido à agitação do banho, causada pela
pulsação da corrente.

Processo TIG

Características do Processo

TIG é o processo de soldagem ao arco elétrico com proteção gasosa que utiliza
eletrodo de tungstênio, um gás inerte, para proteger a poça de fusão. O nome TIG
é uma abreviação de Tungsten Inert Gas (gás inerte tungstênio), em que tungstênio
é o material de que é feito o eletrodo e gás inerte refere-se ao gás que não reage
com outros materiais. Na Alemanha, o processo TIG é conhecido como WIG, sigla
de Wolfranium Inert Gas. O processo TIG apresenta variante, tais como a
soldagem TIG por pontos, TIG por corrente pulsada e TIG com arame quente ou
“hot ware”. O processo TIG também é conhecido por GTAW ou Gas Tungsten Arc
Welding (soldagem a arco com gás tungstênio).

No processo TIG, o aquecimento é obtido por meio de um arco elétrico gerado com
auxílio de um eletrodo não consumível de tungstênio o qual não deve se fundir para
evitar defeitos ou descontinuidades no cordão de solda. O eletrodo e a poça de
fusão são protegidos por uma atmosfera gasosa constituída de gás inerte, isto é,
um gás que não reage com outros materiais, ou uma mistura de gases inertes,
geralmente argônio ou hélio.

O processo TIG permite soldar materiais com ou

sem material de adição. Dependendo da aplicação
da solda, é possível adicionar material à poça de
fusão; nesse caso, o material deverá ser compatível
com o metal de base.

O processo TIG foi desenvolvido na década de 40

para soldagem de aços inoxidáveis e de ligas de
alumínio e magnésio; atualmente, é utilizado para
soldar praticamente todos os metais.

248
Aplicação

O processo TIG é utilizado na soldagem de todos os tipos de juntas e chapas,

principalmente as de espessura menor que 10 mm. É um processo adequado a
quase todos os metais, em especial titânio, zircônio, ligas de alumínio e magnésio,
aços ligados, inoxidáveis, ligas de níquel e ligas especiais. É um processo bastante
utilizado para soldagem de tubos, na indústria aeroespacial e nuclear e em
trabalhos de reparação devido à facilidade em controlar o processo e à
possibilidade de utilizar material de adição.

Soldagem TIG manual

Soldagem TIG semi-automática

249
Elétrons e íons transformam o arco em condutor elétrico

Arco Elétrico

O arco elétrico que se desenvolve entre o eletrodo e a peça a um bom condutor

elétrico em todo o seu comprimento, pois existe um movimento constante de íons e
elétrons entre o eletrodo e a peça.
O sentido de movimento dos íons e elétrons modifica-se em função da polaridade
adotada. A polaridade influencia a penetração da solda na peça, como será visto a
seguir.

Equipamento

Para as aplicações mais comuns, o equipamento requerido para soldagem pelo processo
TIG é relativamente simples. Consiste de uma fonte de energia elétrica que pode ser ao
mesmo tempo um transformador, no caso de corrente alternada, ou um retificador ou
gerador, no caso de corrente contínua; uma tocha com suporte para o eletrodo; um cabo
de condução para o gás de proteção; um cabo para o sistema de refrigeração e um para
a fonte de energia; uma fonte de gás, que pode ser um cilindro e um regulador de
pressão, ou um conjunto de cilindros com canalização para alimentar a rede de
distribuição, no caso de soldagem com vários postos de trabalho; e um regulador de
vazão de gás.

250
Transformador

Um transformador básico para soldagem com corrente alternada apresenta as

seguintes partes: transformador monofásico ou trifásico, responsável pela
transformação da corrente da rede em corrente de soldagem, pela redução da
tensão da rede para tensão de soldagem e pelo aumento da intensidade da
corrente da rede para intensidade de corrente de soldagem; gerador de alta
freqüência, que gera impulsos de alta tensão de elevada freqüência para ignição
sem contato do arco elétrico durante a soldagem; condensador protetor;
condensador-filtro, para compensação das semi-ondas variáveis de corrente que
podem surgir na soldagem; válvula magnética de gás protetor, para abertura e
fechamento eletromagnéticos do suprimento de gás; e unidades de comando, com
as funções de ativação e desativação da corrente de soldagem, regulagem da
intensidade da corrente de soldagem, controle da válvula magnética de gás protetor
com tempo regulável para pré e pós-fluxo, regulagem do condensador de filtragem.

Retificador

Um retificador para soldagem TIG com corrente contínua apresenta as seguintes partes:
transformador monofásico ou trifásico, responsável pela diminuição da tensão da rede
para tensão de soldagem e aumento da intensidade de corrente da rede para intensidade
de corrente de soldagem; retificador, que transforma a corrente alternada monofásica ou
trifásica em corrente contínua; ventilador - resfriador; chave de pressão de água; válvula
magnética de gás protetor, e unidades de comando, com as funções de ativação e
desativação da corrente de soldagem, controle da válvula magnética de gás protetor com
tempo regulável para pré e pós-fluxo e desativação da corrente de soldagem na falta de
água.

Tocha

A tocha conduz a corrente e o gás inerte para a zona de soldagem; tem a extremidade
revestida de material isolante a fim de ser manuseada com segurança pelo operador. A
tocha serve como suporte do eletrodo de tungstênio e também fornece o gás de proteção.

251
Dentro da tocha existe uma pinça que segura o eletrodo, e que deve ser selecionada de
acordo com o diâmetro do eletrodo. Uma grande variedade de tochas existente no
mercado possibilita sua adaptação a soldas de difícil acesso.

Pinças ou Mandril (COLLETS)

Eletrodos de vários tamanhos são fixados apropriadamente no mandril do bocal.

Um bom contato entre o eletrodo e a parte interna do mandril é essencial para uma
transmissão correta da corrente e refrigeração do eletrodo.

Bocais

Gás de proteção é dirigido para a zona de soldagem por bocais fixados na

extremidade das tochas. O objetivo da utilização dos bocais é produzir um fluxo
laminar do gás de proteção. Os bocais podem ser fabricados de materiais
cerâmicos, metais, metais revestidos com cerâmicos, quartzo fundido ou outros
materiais. Dentre estes, os bocais cerâmicos são os mais baratos e mais
populares, apesar de serem quebradiços e necessitarem de troca constante.
Bocais metálicos têm vida útil mais longa e são usados principalmente em
processos automatizados, que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos
mais importantes nos bocais são suas dimensões e perfis. Os bocais devem ser
largos o suficiente para prover cobertura da área de soldagem pelo gás e devem
estar de acordo com o volume e a densidade necessária do gás no processo. Se a
vazão do gás for excessiva para um determinado diâmetro, a eficiência da proteção
é afetada devido a turbulência. Vazões mais altas, sem este efeito de turbulência,
requerem maiores diâmetros de bocais, condições estas, essenciais para altas
correntes. Na tabela seguinte, podem-se observar diversos diâmetros de eletrodos,
correntes de trabalho e diâmetros dos bocais.

252
Recommendad Tungsten Electrodes and Gas Cups for Various Welding
Currentes

Direct Current, A Alternating Current, A

Electridi Diameter Use Gas Straight Reverse Unbalance Balanced
Cup I.D. Polarity Polarity d Wave
Wave
in mm In DCEN DCEP
0.010 0.25 ¼ Up to 15 Up to 15 Up to 15

0.020 0.50 ¼ 5-20 5-15 10-20

0.040 1.00 3/8 15-80 10-80 20-30

1/16 1.6 3/8 70-150 10-20 50-100 30-80

3/32 2.4 ½ 150-250 15-30 100-160 60-130

1/8 3.2 ½ 250-400 25-40 150-210 100-180

5/32 4.0 ½ 400-500 40-55 200-275 160-240

3/16 4.8 5/8 500-750 55-80 250-350 190-300

1/4 6.4 3/4 750-1100 80-125 325-450 325-450

Os bocais são produzidos em diversos comprimentos, sendo que os mais longos provêm
um fluxo mais firme e menos turbulento. A maioria dos bocais é cilíndrica, com as
extremidades retas ou afuniladas. Os bocais são também disponibilizados com seções
alongadas para prolongamento da proteção (veja figura abaixo) ou extremidades
alargadas para fornecer melhor proteção para materiais como titânio, que é altamente
susceptível à contaminação em altas temperaturas.

Outro recurso utilizado na melhoria do fluxo são as lentes de gases, que asseguram um
fluxo laminar do gás de proteção, através de sua estrutura porosa que é fixada ao redor

253
do eletrodo. Desta forma, elas permitem ao operador trabalhar com a extremidade da
tocha a uma maior distância da peça, auxiliando na visualização e facilitando o trabalho
em locais de difícil acesso para a tocha, como cantos.

Abertura do Arco Elétrico

Um arco elétrico não pode ser aberto simplesmente pela aplicação de um potencial
requerido pelo arco para aquecer os eletrodos. O arco pode ser aceso desde que haja
um canal condutor ou ionizado entre os eletrodos. Isto pode ser feito de duas maneiras à
pressão atmosférica; pela aplicação de uma voltagem suficientemente alta entre os
eletrodos para causar uma descarga elétrica ou pelo contacto dos eletrodos, afastando-os
logo em seguida. Ambas as soluções são adotadas na prática dependendo do processo
de soldagem no qual o arco está sendo usado.
Para abertura de arco pela aplicação de voltagens suficientemente altas, estas são, em
geral, acima de 104 V. O uso de voltagens desta ordem de grandeza é letal, sendo,
portanto necessário empregar uma descarga de alta freqüência para a abertura do arco.
O método mais comumente usado é o de riscar o eletrodo sobre a peça a soldar,
afastando-o em seguida. Isso aumenta a resistência do fluxo de corrente e as
extremidades dos eletrodos são levadas a alta temperatura assim como o espaço entre
eles.

Os elétrons vindos do eletrodo negativo (catodo) colidem com as moléculas e átomos do

ar, desmembrando-os em íons e elétrons e tornando a fresta de ar um condutor de
corrente devido a ionização. Isto mantém a corrente através do espaço de ar e sustenta o
arco.

Para acender o arco é necessária uma maior voltagem para mantê-lo devido uma parte ir
para ionizar a fresta de ar.

Medindo-se a corrente e a tensão em cada uma dessas fases tem-se o seguinte:

254
 ¾ Antes do contato entre o eletrodo e a peça:

Vo – Tensão em vazio da máquina

¾ Quando o eletrodo é encostado na peça instantaneamente:

Icc – Corrente de curto circuito

¾ Quando o eletrodo é afastado ligeiramente da peça:

Is – Corrente de soldagem

Vi – Tensão de funcionamento do arco

Ignição do Arco

No processo TIG, a ignição do arco é feita sem tocar o eletrodo na peça para evitar
a transferência do tungstênio para a peça e danos no eletrodo, o qual deve ser
apontado antes do início do trabalho. A abertura é feita por meio de dispositivos
que formam um tipo de arco piloto. O mais utilizado é um ignitor de alta freqüência

255
que providencia um sinal de alta tensão e alta freqüência, de 5 kV e 5 kHz, e
permite a ionização da coluna de gás entre o eletrodo e a peça, induzindo a
abertura. Alguns segundos antes de abrir o arco, são recomendáveis iniciar a
vazão do gás inerte; esse intervalo de tempo é conhecido como pré-purga de gás.
Em seguida, acende-se o arco com auxílio do ignitor de alta freqüência e dirige-se a
tocha para um determinado local de modo a permitir a formação da poça de fusão;
quando a poça atinge o tamanho necessário, pode-se iniciar a soldagem.

Lift Start

Neste método não é usada uma unidade de HF, o eletrodo de N é colocado sobre a peça
abra aonde será iniciada a soldagem. O soldador pressiona um interruptor, o qual
conecta a ele um controle eletrônico, porém, sem passagem de corrente.

A tocha é então afastada um pouco da peça (ou inclinada), o arco é então aberto quando
o eletrodo cria um espaço entre ele e a peça. Neste momento a corrente se eleva até
atingir o valor ajustado na máquina.

Arco Pulsado

Consistem na pulsação periódica entre duas amplitudes de correntes de solda, definidas

por ajuste individual no painel, através de potenciômetro para a programação do arco
aberto. Com o arco pulsante a corrente de solda propicia maior temperatura, o material
base com isto sofre fusão, a corrente de base propicia uma pausa, com menos calor para
a solidificação e acomodação do material.

Sistema de Refrigeração da Tocha

O forte calor do arco elétrico e as altas correntes impõem a refrigeração da tocha e do

cabo de soldagem. Desta forma, consegue-se uma proteção adequada e o equipamento
torna-se flexível e de fácil manejo. A refrigeração da tocha pode ser feita por água ou por
ar.

Refrigeração a Água

A água utilizada para o resfriamento deve ser limpa, a fim de não restringir ou entupir as
passagens, o que ocasiona superaquecimento e avaria do equipamento. Nos casos em
que a água disponível não é limpa, aconselha-se o uso de filtros. A maioria das oficinas
tem um suprimento de água potável; no entanto, às vezes o trabalho é executado em
grandes oficinas ou no campo, onde nem sempre se pode obter água sob pressão
adequada, principalmente quando se usa mangueira muito longa; em tais casos,
recomenda-se o uso de uma unidade com bomba e tanque de água, com capacidade

256
suficiente para as necessidades. Modernos conjuntos TIG com tochas resfriadas a água
dispõem de uma unidade autônoma de resfriamento.
A pressão adequada de água varia de acordo com a tocha; se a pressão de água
existente for superior a 4 kg/cm2, é necessário utilizar o regulador de água para evitar
possíveis avarias nas mangueiras. O sistema de refrigeração a água, dotado de motor
elétrico, bomba e radiador, é empregado em ciclos de trabalho bem altos, na faixa de 200
a 450A, dependendo do fabricante.

Refrigeração a Ar

A tocha também pode ser refrigerada a ar; esse sistema está limitado a uma corrente em
torno de 200A, conforme o fabricante, e é utilizado na soldagem de chapas finas, com um
ciclo de trabalho bem baixo. A tocha refrigerada a ar é mais leve e tem um custo menor
que o do sistema a água.

Cilindro de Gás

O gás de proteção é fornecido em cilindros de aço sob pressão. Para tornar a pressão
adequada ao funcionamento da tocha a pressão adequada ao funcionamento da tocha,
adapta-se um regulador com medidor de vazão. A medição da vazão é necessária
porque os vários materiais requerem diferentes fluxos de gás para uma proteção
adequada. Nos casos em que grande quantidade de material é soldada continuamente, é
possível fazer estoques de argônio líquido, de mistura de gases e também de argônio e
outros gases, usando misturadores e uma canalização de cilindros com medidor de vazão
para cada posto de soldagem.

Fontes de Soldagem

No processo de soldagem TIG, as fontes de soldagem fornecem corrente contínua (CC)

ou corrente alternada (CA), dependendo da aplicação que será feita da soldagem.

Corrente Contínua

Quando se trabalha com CC, o ignitor de alta freqüência é usado apenas para abrir o arco
e em seguida é desligado. Geralmente os aparelhos possuem um dispositivo que inibe as
faíscas do ignitor quando o arco está aberto. Na soldagem com CC, o circuito pode ter o
eletrodo ligado tanto ao pólo negativo quanto ao positivo.

257
Corrente Contínua com Polaridade Negativa

Quando o eletrodo está ligado ao pólo negativo, CC, os

elétrons fluem do eletrodo em altas velocidades,
bombardeando o metal de base e provocando um
aquecimento considerável nesse metal; a concentração
de calor, portanto, é de aproximadamente 70% na peça
e 30% no eletrodo.

O cordão de solda obtido com CC é estreito e com grande penetração. Este tipo de
corrente é aplicado na soldagem de aço, cobre, aços austeníticos ao cromoniquel e ligas
resistentes ao calor.

Corrente Contínua com Polaridade Positiva

Quando ligado ao pólo positivo, CC+, o eletrodo

é positivo e o metal é negativo; os elétrons
fluem do metal de base para o eletrodo, o qual
se aquece e tende a fundir a extremidade. A
concentração de calor é de aproximadamente
30% na peça e 70% no eletrodo. Por esta
razão, a soldagem com CC+ requer um eletrodo
com diâmetro maior ou uma corrente mais baixa
para evitar o superaquecimento e conseqüente
fusão do eletrodo, que contamina a poça de
fusão. Esse inconveniente torna a soldagem
+
com CC pouco utilizada, uma vez que não é
viável para correntes elevadas. O cordão de
solda obtido é largo, com pequena penetração.

Efeito de Limpeza

A corrente contínua com polaridade positiva, CC+, produz um efeito chamado efeito
de limpeza, que é a remoção de camadas superficiais de óxido refratários
normalmente presentes nos metais, tais como alumínio e magnésio.

O efeito de limpeza acontece pela ação do arco elétrico: os elétrons que deixam o metal
de base ou os íons do gás bombardeiam a película de óxido, causando seu rompimento.
No entanto, como a polaridade positiva é pouco utilizada, costuma-se usar a corrente
258
alternada para provocar esse efeito, uma vez que o rompimento do óxido acontece na
metade positiva do ciclo.

Corrente Alternada

Teoricamente, uma soldagem com CA é uma

combinação das soldagens com CC+ e CC-. A
corrente assemelha-se a uma onda, cuja parte
superior representa a polaridade positiva, ou
CC+, e a inferior a negativa ou CC-. Os elétrons
e os íons partem da peça para o eletrodo e vice-
versa, causando uma concentração equilibrada
de calor de 50% para cada um e um cordão
com penetração média.

A CA é aplicada na soldagem de alumínio, magnésio e suas ligas. Na soldagem com CA,

o arco tende a extinguir quando a corrente é muito baixa ou nula, uma vez que a corrente
cai a zero a cada inversão de polaridade; neste caso, o ignitor deve permanecer ligado
para estabilizar a descarga elétrica.

Efeito de Retificação

Quando se utiliza CA com eletrodo de

tungstênio puro, acontece o efeito de retificação,
que é a diferença de emissividade eletrônica
existente entre o eletrodo de tungstênio e o
material que está sendo soldado.

Na CA, existe uma mudança cíclica do fluxo de elétrons, que ora se deslocam do eletrodo
de tungstênio para a poça de fusão, ora saem da poça de fusão em direção ao eletrodo.
Devido ao efeito de retificação, há um desbalanceamento nesse movimento, tornando a
emissão de elétrons vindos da poça de fusão menor que a emissão de elétrons
provenientes do eletrodo; isto provoca o aparecimento de duas senóides de intensidades
diferentes.

259
O efeito de retificação é mais prejudicial no caso
da soldagem de alumínio e de magnésio, que
apresentam óxido refratário, porque o fluxo de
elétrons emitido pela poça de fusão não é
suficiente para romper completamente a
camada de óxido existente durante a soldagem.
A fim de atenuar o efeito de retificação, utiliza-
se um transformador com condensador-filtro,
que equilibra as senóides representantes do
fluxo de elétrons.

Corrente de Alta Freqüência

Quando se trabalha com CA, existe em algumas máquinas um circuito aberto que fornece
alta tensão ou alta freqüência por meio de um gerador, com as finalidades de permitir a
abertura do arco elétrico sem que o eletrodo toque a peça e também promover a
reignição do arco, nas situações em que a corrente alternada tende a zero.

As correntes de soldagem utilizadas no processo TIG apresentam curvas características

de forte inclinação ou curvas características tombantes que mostram o comportamento
dos parâmetros de tensão e corrente durante a soldagem.

Curva de
forte inclinação Curva tombante

A vantagem de a fonte apresentar essas curvas está em que nos arcos voltaicos curtos
ou longos, comuns na soldagem manual e que dependem do soldador, a variação de
intensidade da corrente de soldagem é reduzida. Isto significa que durante a soldagem,
mesmo com grandes variações do comprimento de arco, que provocam variações
também grandes d tensão, a intensidade de corrente permanece aproximadamente a
mesma.

260
De acordo com os objetivos de soldagem, selecionam-se as correntes adequadas a
cada material, de acordo com o quadro.

Corrente Objetivo Material

CA Limpeza Al, Mg e suas ligas

CC- Penetração Aço, Cu, Ni, Ag, aços austeníticos

ao Cr-Ni e ligas resistentes ao calor

CC+ Limpeza Requer eletrodos com diâmetro

maior ou correntes baixas (pouco
utilizada)

Variantes do Processo TIG

O processo TIG apresenta algumas variantes, dentre as quais podemos citar a soldagem
TIG por pontos, TIG com corrente pulsada e TIG com arame quente ou “hot wire”.

Soldagem TIG por pontos

A variante de soldagem TIG por pontos é feita manualmente, utilizando um porta eletrodo
do tipo pistola, constituído de um eletrodo centrado com bocal resfriado a água e um
interruptor de controle da operação. O bocal deve ser adequado ao perfil da soldagem e
dispositivos especiais são utilizados para garantir a distância entre a tocha e a peça.

Os sistemas de controle de tempo, corrente, gás, água e alta freqüência são geralmente
automáticos devido à complexidade das seqüências de soldagem.
A soldagem por pontos pode ser feita com corrente alternada ou com corrente contínua e
polaridade negativa. A penetração é controlada por meio de ajuste da corrente e de sua

261
duração; é preferível, em alguns casos, utilizar impulsos múltiplos de corrente em vez de
um único impulso de longa duração.

Corrente Contínua Pulsada

A corrente contínua pulsada envolve a variação repetitiva da corrente do arco entre um

valor mínimo (“backgraund”) e um valor máximo, controlando-se o tempo do pulso, o
tempo no valor mínimo, nível de corrente máximo e nível de corrente mínimo.

A principal vantagem da corrente pulsada é permitir uma combinação da força, boa

penetração e fusão do pulso, enquanto mantém a área de soldagem relativamente fria.
Assim, é possível obter maiores penetrações do que em corrente contínua constante e
trabalhar com materiais mais sensíveis à aposição de calor com minimização das
distorções. Por esses motivos, o processo também é particularmente útil na soldagem de
materiais muito finos. Apesar de muito utilizada nos processos automatizados, a corrente
pulsada oferece vantagens também para a soldagem da contagem dos pulsos para
controlar a velocidade da tocha e do arme frio de alimentação. Para os soldadores mais
experientes, permite a soldagem de materiais mais finos e ligas não similares com maior
facilidade. A figura abaixo apresenta uma representação de um cordão de solda
realizado por corrente pulsante.

262
A corrente pulsada pode ser aplicada ainda com uma alta freqüência, de
aproximadamente 20 Hz, que permite uma maior pressão de arco. Este aumento significa
um arco mais firme, com deslocamentos laterais produzidos por sopro magnético ou
mecânicos reduzidos. Assim, são particularmente úteis em máquinas de precisão, onde
características excepcionais de direção e estabilidade são requeridas. Entretanto, além
de caros, estes equipamentos podem ser bastante incômodos se estiverem em uma
freqüência dentro da faixa de freqüência audível.

Ciclo de Trabalho

O ciclo de trabalho expressão, em percentagem o tempo que uma fonte de energia pode
permanecer em funcionamento, a uma dada corrente, em cada intervalo de 10 minutos
sem exceder uma temperatura pré-fixada. Assim, um ciclo de trabalho de 60% significa
que a máquina pode operar durante 6 minutos e que deve permanecer 4 minutos parada.

O ciclo de trabalho é um dos principais fatores determinantes do tipo de fonte para

execução de um dado tipo de serviço. Unidades industriais projetadas para soldagem a

263
arco manual são normalmente para ciclo de trabalho de 60%. Para processos
automáticos ou semi-automáticos, o ciclo de trabalho é normalmente 100%.
Fundamentalmente, o ciclo de trabalho é a razão da capacidade de tempo de carga para
o tempo sem carga, necessário para o resfriamento, afim de que os enrolamentos
internos e componentes com seus sistemas de isolamento elétrico permaneçam dentro da
faixa de temperatura adequada.

Cada máquina é projetada para operar a um determinado ciclo de trabalho, a uma dada
corrente nominal, por exemplo:

Para o cálculo de um novo ciclo de trabalho a uma nova corrente ou vice-versa, usa-se a
seguinte fórmula:
2
⎛ In ⎞ t
⎜ ⎟ =
⎝I⎠ tn

Onde: tn é o ciclo de trabalho nominal

t é o novo ciclo de trabalho
In é a corrente nominal

I é a nova corrente
Exemplo:
Qual o novo ciclo de trabalho para uma fonte de energia que tem um ciclo de trabalho
nominal de 60% a 200 A, se for necessária uma corrente de saída de 250A?

In = 200A
I – 250A
tn = 60%
t=?
2
⎛ In ⎞ t
⎜ ⎟ =
⎝I⎠ tn
2
⎛ 200 ⎞ t
⎜ ⎟ = t = 38%
⎝ 250 ⎠ 0,6

264
Gases de Proteção

A Função do Gás de Proteção

A função mais importante do gás de proteção na soldagem TIG é a proteção das partes
aquecidas e fundidas, metal de deposição e também, o eletrodo, contra os efeitos nocivos
do ar ambiente. Além disso, o gás de proteção influencia características do arco e a
aparência do cordão.

Gases e Misturas de Gases

Gás inerte é usado como proteção na soldagem TIG. Gases inertes não formam
compostos com outros materiais, proporcionando, dessa forma, uma efetiva proteção.
Os gases de proteção mais comuns na soldagem TIG são o argônio, o hélio e suas
misturas. O argônio puro é o mais comum de todos. Outros gases que podem ser
incluídos nas misturas de gases de proteção para soldagem TIG são o Hidrogênio e o
nitrogênio.
O gás de proteção a ser usado depende principalmente do metal a ser soldado. Outros
fatores a serem considerados são: a espessura do metal, posição da soldagem, a
soldagem manual ou mecânica, a velocidade desejada, etc.

Argônio

Algumas razões pelas quais o argônio é o gás de proteção mais usado:

¾ Bom efeito de proteção: Devido a sua alta densidade. O argônio é 1.4 vezes mais
pesado que o ar, o que significa que ele protege a área de solda, ao contrário do
hélio, que é muito mais leve do que o ar. A densidade do hélio é de apenas 1/7 da
densidade do ar. Para se conseguir o mesmo efeito de proteção com o hélio, o
fluxo de gás de proteção deve ser de, pelo menos, duas vezes maior. Devido a
sua maior densidade, o argônio é também mais apropriado para solda em posição
e menos sensível às correntes de ar do que o hélio.
¾ Boa estabilidade do arco: o argônio proporciona um arco uniforme e estável, que é
particularmente importante na soldagem correta e alternada.
¾ Abertura fácil do arco: é mais fácil estabelecer um arco com argônio do que com
hélio.
¾ Econômico: Geralmente, o argônio é mais econômico que o hélio.

265
Hélio

Devido à necessidade de maior voltagem do arco, o hélio transfere maior energia à peça
do que o argônio à mesma corrente. O hélio é, portanto, usado para soldagem de
materiais espessos e metais de alta condutividade térmica como o cobre, reduzindo a
necessidade de pré-aquecimento.
O hélio possibilita maior penetração do que o argônio à mesma corrente.

A velocidade da solda é influenciada pela voltagem do arco. A voltagem maior do arco

com o hélio resulta em maiores velocidades de solda, o que é particularmente vantajoso
em soldagem mecanizada.

Misturas de Argônio-Hélio

Misturas de argônio e hélio são usadas quando a combinação das propriedades dos dois
gases é desejável. Por exemplo, boa estabilidade do arco e maior penetração.

Misturas de Argônio-Hidrogênio

O hidrogênio é adicionado ao argônio principalmente para aumentar a velocidade da

solda, produzindo também um cordão mais limpo devido ao seu efeito redutor. A mistura
de hidrogênio no argônio é normalmente de 5-10%.

Misturas de Argônio-NItrogênio

O nitrogênio é um gás diatômico em contraste com o argônio e o hélio, que são gases
monoatômicos.

Gases diatômicos transferem maior quantidade de energia à peça do que os gases

monoatômicos. O nitrogênio é, portanto, usado na soldagem de cobre, o qual tem alta
condutividade térmica. Entretanto, o nitrogênio não pode ser usado nas soldagens de
aços inoxidáveis ferríticos ou austeníticos, devido ao risco de “pick-up” do nitrogênio que
poderia fragilizar o cordão e reduzir a resistência à corrosão.

Novos Gases de Proteção

A função do gás de proteção não é somente proteger a poça de fusão, metal de adição e
eletrodo, mas também ajudar a estabilizar o arco e melhorar a aparência da solda. O gás
de proteção tem também um efeito no ambiente de trabalho.

Um estudo que vem sendo desenvolvido é sobre a influência dos gases no movimento da
poça de fusão, de forma a se obter penetração mais favorável e melhor acabamento do
cordão.

266
Outros estudos com gases de proteção ajudam a tornar os parâmetros de ajustes da
máquina menos sensíveis, em relação a composição do metal. Este é um problema
especial em soldagens TIG automatizadas.
Novos gases de proteção estão sendo desenvolvidos para melhorar o ambiente de
trabalho, como por exemplo, reduzir a formação ozona.

Materiais Soldáveis pelo Processo

A maioria dos metais podem ser soldados pelo processo GTAW, não sendo utilizado,
entretanto, para soldar metais como cádmio, zinco e estanho devido à baixa pressão de
vapor dos líquidos destes metais. De uma forma geral, melhores resultados são obtidos
com DCEN, a menos os casos específicos como o alumínio e o eletrodo mais utilizado é o
torinado com 2%.

Aços Carbono e de Baixa Liga

A qualidade do gás da soldagem por GTAW nestes materiais são mais fortemente
dependentes das contaminações no metal de base que nos processos SMAW ou SAW
devido à ausência dos fluxos para remoção das impurezas. Argônio é utilizado em
espessuras de até 12 mm. Na soldagem de maiores espessuras são utilizados o argônio
e misturas argônio-hélio.

Aços Inoxidáveis e Ligas Refratárias

Devido ao seu alto grau de proteção, estes materiais são extensivamente utilizados com
soldagem por GTAW. Além disso, o metal de adição, por não atravessar o arco, pode
conservar os elementos de liga, levando-se essa pureza para a formação final do metal.
Argônio, misturas argônio-hélio e argônio-hidrogênio e hélio puro.

Ligas de Alumínio

O GTAW é um processo perfeito para a soldagem destes materiais, podendo ser

realizadas operações em todas as espessuras e soldagens autógenas ou não. Na
maioria dos casos é utilizada CA, devido à limpeza catódica. Na soldagem de superfícies
finas algumas vezes é utilizado o DCEP. Para seções espessas (“acima de ¼”) utiliza-se
DCEN com Hélio em processos automáticos sendo que devido à ausência de limpeza
catódica as peças têm de ser limpas imediatamente antes do processo. Em CA, utiliza-se

267
o Argônio por prover melhor limpeza, melhor inicialização do arco e qualidade superior de
solda.

Ligas de Magnésio

As ligas de magnésio têm operações próximas às das ligas de alumínio, utilizando-se

também na maioria das vezes de soldagem com CA.

Berílio

As soldagens deste material são difíceis devido a sua tendência de fratura a quente e
fragilização. Assim sendo, o processo é conduzido em câmaras de atmosfera inerte
geralmente com misturas de cinco partes de hélio para uma parte de Ar. Deve-se
considerar também que os fumos de berílio são tóxicos.

Ligas de Cobre

O GTAW é apropriado para a soldagem de cobre devido à alta intensidade de geração de

calor pelo arco, o que permite um mínimo aquecimento das vizinhanças da região de
solda. A maioria das ligas de cobre é soldadaa com DCEN com proteção de hélio, devido
a sua alta condutividade.

Ligas de Níquel

Normalmente são soldadas por DCEN com proteção de Ar, Ar - He e He.

Metais Refratários e Reativos

Estes materiais possuem pontos de fusão extremamente elevados e são altamente

reativos, oxidando-se rapidamente a altas temperaturas. Dessa forma, GTAW provê alta
intensidade de calor com proteção adequada ao processo destes materiais.
Freqüentemente são utilizadas câmaras purgadas contendo gases de alta pureza.

Ferro Fundido

Devido ao controle independente de adição de calor e metal no processo GTAW a

diluição do metal de base pode ser diminuída no GTAW. Ainda assim, o processo é
utilizado normalmente para pequenos reparos e a adição recomendada é de aços
inoxidáveis austeníticos e a base de níquel para minimizar a fratura devido à sua
ductilidade e sua tolerância ao hidrogênio.
268
Metais de Adição

Os metais de adição em GTAW, quando utilizados, devem ser similares ao metal e base,
mas não necessariamente idênticos. Sua produção é realizada sob controle mais rígido
da composição química, pureza e qualidade que o metal de base. Algumas modificações
são feitas para permitirem uma resposta melhor para tratamentos térmicos posteriores à
solda. A escolha do metal de adição para qualquer aplicação é um compromisso que
envolve compatibilidade metalúrgica, características corretas para o serviço solicitado e
custos.
Os arames podem estar dispostos em rolos ou arames cortados de 1m e esforços devem
ser empreendidos para evitar a contaminação destes materiais na sua estocagem e uso.
Mais importante ainda é a manutenção da extremidade do arame na proteção do gás
durante o processo de soldagem.

Posição do eletrodo e da vareta

Na soldagem TIG manual, a tocha

deve manter-se entre 75 a 85º da
superfície da peça, apontando na
direção da soldagem. O eletrodo
deve movimentar-se em círculo até
que forme a fusão suficiente da zona
a se soldar. A vareta de adição deve Posição da tocha, inclinação da
manter-se entre 10 e 30º da vareta e cratera da solda
superfície da chapa.

A vareta deve ser usada com cuidado

para não provocar turbulência no jato
de gás, e não deve tocar no eletrodo,
pois o contaminaria e causaria
oxidação da vareta.
Para se terminar a solda, deve-se
retirar rapidamente a vareta de
Retirar a vareta
adição da poça de fusão, mantendo-
a, contudo, por alguns instantes, sob
o fluxo do gás para se prevenir a
oxidação da vareta.

269
Após, desloca-se a tocha até a borda
externa da poça de fusão, antes de
extinguir o arco.
Para se extinguir o arco, levanta-se a
tocha o suficiente para apagá-la,
tendo o cuidado de não causar
contaminação do eletrodo ou da poça
de fusão. É aconselhável diminuir-se Retirar a tocha e extinguir o arco
gradativamente a amperagem, com
um controle de pé, ou desligá-la
mediante um interruptor

Nas juntas de topo entre chapas, é

aconselhável que se ponteie
seguindo a seqüência que mostra a
figura ao lado, para se evitarem
empenamentos e distorções.
Ponteamento da chapa numa junta
de topo

Eletrodo

O eletrodo utilizado na soldagem TIG é o de tungstênio, que tem o maior ponto de fusão
dos metais: 3400ºC. Além disso, o tungstênio é chamado termoiônico porque tem
facilidade de emitir elétrons, o que auxilia bastante a estabilidade do arco; o tungstênio
pode ser puro (99%) ou com ligas de zircônio ou tório.
Os eletrodos de tungstênio têm a vantagem de apresentar menor custo e menor efeito de
retificação quando utilizada a corrente alternada. Por outro lado, as desvantagens são a
dificuldade na abertura do arco e menor durabilidade.

Composição Química do Eletrodo

Os elementos químicos adicionados ao eletrodo são importantes para permitir um

desempenho melhor do processo de soldagem. Os eletrodos com adição de zircônia ou
tória apresentam vantagens, tais como maior durabilidade, maior resistência com
potências elevadas e melhores propriedades de ignição. Por outro lado, as

270
desvantagens, quando se utiliza corrente alternada, são o custo maior, maior efeito de
retificação e menor estabilidade do arco.
A norma AWS A5. 12-92 estabelece um código para a identificação dos eletrodos
conforme sua composição química. Segundo esse código, a letra E significa eletrodo; W
é para wolfrâmio (ou tungstênio), o elemento químico de que é feito o eletrodo, X é o
elemento químico adicionado ao eletrodo e P significa puro.

EWCe é o eletrodo de tungstênio com óxido de cério, conhecido como céria; este tipo de
eletrodo apresenta maior facilidade de ignição, melhor estabilidade do arco, reduzida taxa
de vaporização ou queima e trabalha muito bem com corrente alternada ou contínua, em
qualquer polaridade; estas vantagens aumentam com o aumento de quantidade de céria.

EWLa é o eletrodo de tungstênio que contém 1% de óxido de lantânio, conhecido como

lantânio; as características de operação e vantagens deste eletrodo são muito similares
às do eletrodo com céria.
O eletrodo EWTh contém óxido de tório, conhecido como tória; a tória é responsável pelo
aumento de vida útil do eletrodo em relação aos eletrodos de tungstênio puro devido a
sua alta emissão de elétrons, melhor ignição e estabilidade do arco. Estes eletrodos têm
maior vida útil e apresentam grande resistência aos contaminantes de tungstênio na
solda.
EWZr é o eletrodo com adição de óxido de zircônio, conhecido como zircônia; este
eletrodo é o preferido para aplicações nas quais a contaminação por tungstênio deve ser
minimizada. O eletrodo com zircônia tem bom desempenho quando usado com corrente
alternada e apresenta alta resistência a contaminação.

Classificação do Eletrodo

A classificação do eletrodo quanto à composição química encontra-se na norma

ANSI/AWS A5. 12-92, apresentada no quadro.

271
Classificaçã W CeO2 La2O3 ThO2 ZrO2 Outros Cor da
o % % % % % % (máx.) Ponta
AWS

EWP 99,5 - - - - 0,5 Verde

EWCe-2 97,5 1,8 – 2,2 - - - 0,5 Laranja

EWLa-1 98,3 - 0,9 – 1,2 - - 0,5 Preta

EWTh 1 (1%) 98,5 - - 0,8 – 1,2 - 0,5 Amarela

EWTh 2 (2%) 97,5 - - 1,7 – 2,2 - 0,5 Vermelha

EWZr-1 99,1 - - - 0,15 – 0,5 Marrom

0,40

EWG 94,5 - - - - 0,5 Cinza

Os números 1 e 2 apresentam a quantidade de material adicionado

Preparação do Eletrodo

Conforme a corrente utilizada na soldagem, bem como o diâmetro do eletrodo, é

necessário fazer uma preparação prévia da ponta do eletrodo. Essa preparação é feita
por meio de esmerilhamento da ponta sempre no sentido longitudinal, para facilitar o
direcionamento dos elétrons. Em casos especiais, as marcas do esmerilhamento são
retiradas por meio de polimento.

Na soldagem com corrente contínua, a ponta do

eletrodo deve ser pontiaguda. O cone correto da
ponta pode ser obtido por uma norma prática: a altura
do cone deve ser duas vezes o diâmetro do eletrodo.

272
Escolha do Eletrodo

A escolha do tipo e do diâmetro do eletrodo deve levar em consideração a espessura e o

tipo do material, o tipo de junta, o número de passes e os parâmetros de soldagem, como
amperagem e tensão, além da composição química do eletrodo. Um quadro auxilia a
seleção do eletrodo.

Diâmetro do eletrodo Tungstênio Tungstênio/Tóri Tungstênio/Zircôni

puro o o
Ampères CA Ampères CA Ampères CC

Pol. mm

0.020 0.5 5 – 15 5 – 20 5 – 20
0.040 1.0 10 – 60 15 – 80 20 – 80
1/16 1.6 50 – 100 70 – 150 80 – 150
1/32 2.4 100 – 160 110 – 200 120 – 220
1/8 3.2 130 – 180 150 – 200 200 – 300
5/32 4.0 180 – 230 180 – 250 250 – 400

273
Forma final do eletrodo de tungstênio: Forma final do eletrodo de tungstênio:
CC – Polaridade direta Corrente alternada

Em baixas correntes (20 A), Eletrodo pouco solicitado

melhora a abertura e
Na abertura do arco, ocorrem
estabilidade do arco elétrico.
desvios preferencialmente para
os cantos.

Eletrodo corretamente
solicitado

Emprego de uma faixa de

corrente inferior a do diâmetro
Na faixa de serviços de baixa
do eletrodo.
corrente, o eletrodo com
ranhuras transversais pode
provocar desvios, bem como Emprego de uma faixa de
pouca estabilidade no arco. corrente superior a do diâmetro
do eletrodo.

Forma do eletrodo usado para

soldar alumínio CC – polaridade
direta, utilizando-se hélio como
Eletrodo de tungstênio com liga
gás de proteção.
de óxido de tório facilita a
ignição estável do arco e, em
comparação com tungstênio
Aplicado na faixa de elevadas
puro, a calota formada é menor
correntes e em trabalhos de
para uma mesma intensidade de
revestimento e ponteamento.
corrente.
Evita o efeito de corte.

Formação de uma calota

Eletrodo Sobrecarregado
deslocada.
No eletrodo de tungstênio puro,
funde-se a ponta formando-se
uma calota. Com essa forma, o arco é
instável e desloca-se do centro
do eletrodo. A ponta polida do
No eletrodo de tungstênio com

274
 liga de tório, ocorrem a fusão e eletrodo de tungstênio é
quebra da ponta favorável neste aspecto.

Sobrecarga do eletrodo e
elevados picos de corrente
normalmente na ignição podem,
juntamente com o contato do
eletrodo na peça, causar
inclusões de tungstênio.

Formas dos Eletrodos

A forma dos eletrodos é definida em função das características do trabalho, ou seja, do

que se pretende atingir com a soldagem.
Além das observações feitas anteriormente sobre as formas dos eletrodos, convém
lembrar que elas também influenciam a penetração da solda, pois, variando-se a firma, a
área de concentração também varia.

Amperagem em Função do Diâmetro do Eletrodo

A escolha da amperagem a ser utilizada, em função do diâmetro do eletrodo, depende da

capacidade ou condutibilidade elétrica deste.
Deve-se considerar também a existência de ligas no eletrodo. As tabelas a seguir
apresentam recomendações sobre as faixas de amperagens em função dos tipos de
eletrodos.

Corrente contínua

275
 Diâmetro do Corrente de solda (A) Corrente de solda (A)
eletrodo (mm) Eletrodo de hidrogênio puro Eletrodo de tungstênio puro
ou com liga de tório ou com liga de tório
Polaridade direta Polaridade inversa
0,5 5 – 20 -

1,0 15 – 80 -

1,6 70 – 150 10 – 20

2,4 150 – 250 15 – 30

3,2 250 – 400 25 – 40

4,0 400 – 500 40 – 55

4,8 500 – 800 55 – 80

6,4 800 – 1100 80 – 125

Considerações sobre a Aplicação da Solda TIG

As figuras ___ a ___ apresentam

algumas aplicações da soldagem TIG.
Na figura ___, tem-se uma soldagem
executada com duas tochas,
normalmente aplicadas na solda em
posição vertical, em peças de alumínio,
cobre ou aços ligados. Nas juntas I,
cada uma das varetas atua em um dos
lados. Quando a junta é bem preparada, Fig. __ - Soldagem TIG com duas

quase não ocorrem falhas de ligação, tochas

poros ou inclusão de óxidos. Para juntas

executadas em materiais de boa
condutibilidade térmica, não é preciso
preaquecimento.

Os revestimentos quer sejam de

superfícies planas (fig. ___), quer sejam
de ângulos (fig. ___) são aplicados, em
geral, com solda TIG. Esse
procedimento é mais recomendável Fig. ___ – Revestimentos

276
quando se tratar de perfis e contornos superficiais
difíceis ou peças que são sensíveis a
grandes insumos de calor. Outro
aspecto importante é que a profundidade
de penetração e zona termicamente
afetada pode ser mais bem controlada
variando-se a amperagem, ou mesmo
através da condução do processo por
um soldador habilidoso.
As figuras ___ a ___ apresentam
diversos dispositivos que são utilizados
para auxiliarem a execução adequada da
soldagem TIG.

Fig. ___

Preenchimento de cantos sem transformação de estrutura no final do cordão, obtida

pela redução da amperagem, arco curto e proteção da extremidade do canto com
vareta.

Dispositivo de fixação com trilho de cobre,

com canal. Proteção da raiz pelo gás Gás de proteção da raiz

contido no canal. Dispositivos de fixação com trilho de cobre

e introdução do gás de proteção.

277
 Dispositivos para soldagem de materiais sensíveis aos gases, (titânio, zircônio,
molibdênio, tântalo, etc)

Na soldagem de materiais sensíveis aos gases, devem-se aplicar,

em certos casos, dosadores de gás de proteção móveis, como
mostra a figura ___.

O gás protege o cordão e a raiz da solda.

Na soldagem de tubos ou bifurcações, deve-se ter o cuidado de

aplicar dosadores de forma cilíndrica para se obter um bom
resultado.

278
Exemplos de dispositivos de proteção gasosa da raiz da solda em
tubos.

Dispositivo de fixação com proteção gasosa da raiz na soldagem de tubos.

Tabela – Dados para soldagem TIG de cobre e suas ligas

Grupo de Espessur Forma de Diâmetro Corrente Consum Observaçõ

materiais a junta DIN da vareta de o de gás es
1912 mm Soldagem de
Da Chapa
proteção

279
 mm A min

Cobre ouro 1,5 II 2,0 120...140 7...8 Corrente

Sd-Cu 3 ]II 2,0 180...200 7...8 Contínua
Liga de Cu-
Al 1,5 II 2 60...80 8 Corrente
Cu Al 5 3 II 2 120...150 8 Alternada
Cu Al 8 6 v-(60º) 3,2 160...250 8 Folga de
2mm
Liga de Cu-
Sn 3 II 2 60...80 8 Corrente
Cu Sn 4 3...6 II 3,2 150...160 8 Contínua
Cu Sn 8 6...12 v-(60º) 3,0...4,0 170...180 8...10
Liga de Cu-
Ni 1,5...2 II 2,0 100...130 8 Corrente
Nu Ni 10 Fe 3...4 v 3,2 150...200 8 Contínua
Cu Ni 30 Fe 5...6 v-(60º) 3,0...4,0 200...250 8...10

Tabela – Valores para soldagem TIG de alumínio e ligas

Corrente de solda A (1) Diâmetro Velocida Diâmetro Consumo

Espessur Posições do de de da vareta de
a eletrodo soldagem mm argônio
Da Plana Vertical Sobrecabe de cm/min l/min
chapa ça tungstêni
mm o mm
1 50...60 40...60 40...60 1,6 30 2,0 3...5
2 80...100 75...95 70...90 1,6...2,4 30 2,0 4...6
4 160...190 155...18 150...180 2,4 28 3,0 4...9
6 250...290 5 200...240 3,2...4,0 25 4,0 6...10
8 300...350 210...25 230...280 4,8 20 4,0 8...12
10 330...380 0 250...300 4,8...6,4 15 6,0 10...14
240...29
0
250...30
0

280
(1) Valores válidos para junta de topo: junta em ângulo aumentar
de 10 a 20A.

Parâmetros de Soldagem

Os parâmetros de soldagem são responsáveis pela qualidade do cordão de solda;

assim, é preciso conhecer essas variáveis para escolher o procedimento adequado
a cada tipo de trabalho. Os parâmetros a considerar são o comprimento do arco, a
velocidade de soldagem, a vazão do gás e a corrente de soldagem.

Comprimento do arco

O comprimento do arco é a distância entre a ponta do eletrodo e o metal de base; o

aumento do comprimento faz aumentar também a tensão do arco, sob uma dada
corrente de soldagem e determinado gás de proteção. O comprimento do arco
influencia o cordão de solda, que será tanto mais largo quanto maior for o arco. Um
arco muito curto ou muito longo torna-se instável, favorecendo a formação de
porosidades, mordeduras e falta de fusão.

Velocidade de soldagem

A velocidade de soldagem tem influência sobre a penetração e a largura do cordão

de solda; assim, se a velocidade aumenta, a penetração e o cordão diminuem,
acontecendo o mesmo também com o reforço, quando se solda com adição de
metal. Uma velocidade maior melhora a eficiência e a produtividade da soldagem,
reduzindo os custos de produção; no entanto, velocidades altas demais podem
causar descontinuidades, como falta de penetração e mordeduras.

Vazão do Gás

Para que a proteção oferecida pelo gás seja eficiente, é preciso considerar a vazão
do gás. A vazão deve ser forte o suficiente para deslocar o ar para longe da área
da solda e assim proteger a poça de fusão; no entanto, uma vazão elevada pode
causar turbulência no fluxo do gás, resultando em descontinuidade ou defeitos no
cordão e instabilidade do arco, sem falar no custo maior de soldagem.
A vazão ideal leva em consideração fatores como: tipo de gás utilizado; distância
entre o bocal e a peça; tipo e posição da tocha; tipo de junta; diâmetro do bocal;

281
velocidade e posição de soldagem; tipos de metais a serem soldados e tamanho da
poça de fusão. Existem no mercado, dispositivos adaptáveis à tocha que permitem
um fluxo de gás mais suave e eficiente. Uma regra para determinar a vazão ideal é
fazer um teste, iniciando com vazão elevada e diminuir gradativamente até que
comece uma oxidação superficial do cordão; a vazão ideal para será a mais
próxima e superior a essa.

Uma vazão baixa não oferece proteção adequada à poça de fusão, causando
também descontinuidade.

Corrente de Soldagem

O ajuste da vazão de gás está relacionado com a intensidade de corrente ideal para
os diferentes metais a soldar. Considerando o argônio como gás de proteção, a
relação vazão/corrente pode ser mostrada em um quadro.

Um quadro pode auxiliar a selecionar o gás recomendado para os diferentes

metais.

282
Consumíveis

Os consumíveis utilizados na soldagem TIG são o metal de adição e os gases de

proteção.

Metal de Adição

O metal de adição para soldagem TIG é geralmente apresentado sob forma de

vareta com cerca de 1 metro de comprimento. No caso de soldagem mecanizada,
utilizam-se bobinas de fio enrolado. Os diâmetros dos fios e das varetas obedecem
a um padrão que varia entre 0,5 mm e 5 mm. Os materiais e ligas utilizados na
confecção das varetas são variados; classificam-se segundo sua composição
química e de acordo com as propriedades do metal depositado.

É importante que o metal de adição esteja isento de umidade, oleosidade e

oxidação.

Escolha do Metal de Adição

A escolha do metal de adição leva em consideração fatores como: similaridade com

o metal de base, composição química, propriedades mecânicas e custos razoáveis.
O diâmetro do fio ou da vareta deve corresponder à espessura das peças a soldar
ou à quantidade de material que será depositada. Estas informações encontram-se
disponíveis nos catálogos dos fabricantes.

Especificação do Metal de Adição

Os consumíveis utilizados como metal de adição na soldagem TIG são especificados

segundo normas que definem as características do arame, as propriedades mecânicas
desejadas, ensaios recomendados, dados de identificação, garantia do fabricante,
condições de aceitação e embalagem.
Um quadro pode auxiliar na busca da norma AWS referente a um determinado metal de
base a ser soldado, com a especificação completa do material de adição recomendado
para tal soldagem.

283
 Arames e varetas Nº da especificação

Soldagem de cobre A5.6

Soldagem de aços ao Cr e Cr-Ni A5.9

resistentes à corrosão

Soldagem de alumínio A5.10

Revestimento A5.13

Soldagem de níquel A5.14

Soldagem de titânio A5.16

Soldagem de aço-carbono de baixa liga A5.18

Soldagem de magnésio A5.19

Soldagem de zircônio A5.24

Recursos Adicionais da Fonte TIG

Pré e Pós Vazão

Este é o recurso que a máquina oferece para o controle do gás de proteção, tanto
no início quanto na conclusão da operação de soldagem. Este controle é efetuado,
no próprio painel da fonte, através de um temporizador que regula o tempo de
vazão, antes da ignição do arco elétrico e após a sua extinção.
A pré-vazão tem o propósito de purgar o gás no interior da mangueira, para garantir
que no momento da abertura do arco elétrico, o que está saindo pelo bocal da
tocha é efetivamente gás de proteção. Esta purga é necessária porque o gás de
proteção sairá misturado com o ar atmosférico, conseqüentemente, contaminando o
poço de fusão.
A pós-vazão tem o propósito de, após ser extinto o arco, proteger a parte final do
cordão de solda que ainda está se solidificando e, além disso, proteger também o
eletrodo da oxidação.

284
Controle de Rampa de Subida e Descida

O uso de corrente normal de soldagem na abertura do arco elétrico,

freqüentemente, causa a contaminação pelo W. Para prevenir isto, um controle de
elevação da corrente é fornecido, o qual elevará a corrente gradativamente até seu
valor normal, após um período de tempo pré-selecionado que pode ser de 0 a 10 s,
quando o eletrodo já está aquecido. Esta medida é particularmente quando se
trabalha com elevada corrente de soldagem, por causa da chance de perda do W
para formar inclusões de W, que são grandemente aumentados durante o período
de aquecimento do eletrodo. A cratera, a qual, normalmente se formaria na
conclusão da solda pode ser preenchida para a correta quantidade com o uso do
controle de rampa de descida. O dispositivo de preenchimento reduz a corrente, a
partir do valor empregado na execução do cordão, para o mínimo que o
equipamento pode fornecer em uma série de passos. A tendência à fissuração é
reduzida pelo uso deste controle.

285
Descontinuidades em Juntas Isoladas

As descontinuidades mais comuns na soldagem TIG são:

Descontinuidades Externas Descontinuidades Internas

Reforço excessivo Poros (Inclusão de gás)

Deposição insuficiente Inclusão de óxicos; raiz oxidada

Falta fusão
Mordedura

Inclusão de tungstênio
Falta de penetração

Trincas de contração
Concavidade

286
Penetração excessiva
Falta de penetração

287
288
Causas das Descontinuidades

¾ Preparação do chanfro
8. Tipo
9. Dimensões
10. Limpeza
¾ Condução da tocha

11. Velocidade
12. Tipo de movimento (estreito ou oscilante)
13. Ângulo
14. Distância eletrodo-peça

¾ Regulagem do equipamento
15. Tensão / corrente
16. Curva da fonte de corrente
17. Vazão do gás de proteção
¾ Condução do metal de adição (vareta)

289
Causas da Inclusão de Tungstênio

Inclusão de tungstênio age como entalhe

no cordão de solda. Nas superfícies,
podem produzir corrosão.

Contato do eletrodo de tungstênio quente

com a poça de fusão.

Contato do eletrodo de tungstênio quente

com a vareta.

Sobrecarga do eletrodo de tungstênio com

corrente contínua (polo positivo ligado ao
eletrodo).

Sobrecarga do eletrodo de tungstênio com

corrente alternada.

290
Causas da Inclusão de Óxidos

Antes da soldagem, retirar a camada de

óxido através de esmerilhamento ou
escovamento.

Este procedimento é indispensável, porque

a camada de óxido tem um ponto de fusão
que chega a ser superior a 2000ºC

Faces do chanfro oxidadas; vareta

oxidada; limpeza inadequada entre passes.

Retirada da vareta de solda aquecida da

zona protegida pelo gás de proteção,
durante o movimento de alimentação da
vareta.

Preparação inadequada da junta, com

nariz do chanfro muito grande.

Recomendação:

Eliminar o canto vivo da chapa de alumínio

do lado da raiz.

Oxidação na raiz

Recomendação:

Proteção com gás de purga (proteção da

raiz), especialmente em aços baixa liga e
aços inoxidáveis.

291
Causas da Formação de Poros

_____________Vazão do gás de proteção.

Turbilhonamento da atmosfera protetora

por ___________________ vazão do gás
de proteção.

Deslocamento da atmosfera protetora

causada pela penetração do ar atmosférico
com velocidade acima de 1m/s.

Bocal da tocha muito pequeno

Recomendação:

Bocal da tocha ______________________

a largura da poça de fusão.

292
 Afastamento excessivo da tocha.

Causas da Formação de Poros (2)

Absorção do ar pela_____________
inclinação da tocha.

Penetração da água nos condutores do

gás de proteção devida a não vedação do
sistema de refrigeração da tocha.

293
 Impurezas, gordura, óleo, camadas de
proteção do metal de base (tintas) ou
umidade na região do cordão de solda.

Turbilhonamento do gás de proteção e

absorção do ar pela utilização do bocal da
tocha danificado.

Causas da Falta de Fusão

Preparação Inadequada do chanfro

Ângulo do chanfro ___________________

Face da raiz _______________________

Abertura da raiz ____________________

Em relação ao nariz do chanfro.

294
Manuseio Inadequado da Tocha

Velocidade de soldagem excessiva e

posicionamento __________________ da
tocha.

Seqüência de passes incorreta.

Causas das Trincas de Cratera

• Corrente de soldagem muito alta

• Velocidade de soldagem muito

pequena

• Enchimento da cratera com metal de

adição insuficiente

295
Funcionamento Inadequado do Equipamento

Funcionamento Inadequado do Equipamento – Causas e Consequências (1)

Equipamento Causas Conseqüência

Multicabo e cabo-obra Rompimento do cabo Arco elétrico instável.

devido a um
dobramento
excessivo

Grampo Mau Contato Resistência elétrica alta e

desigual, dificultando a
abertura do arco e sua
manutenção.

Multicabo Esmagamento Vazão do gás de proteção

localizado; reduzida, produzindo poros
Condutor de gás de proteção;
dobramento na solda.
Condutor de água de refrigeração.
excessivo.
Refrigeração da tocha
insuficiente, danificando-a

296
 Equipamento Causas Consequência

Condutor de água de Impurezas no canal de Entupimento no condutor de

refrigeração. refrigeração de água. água da tocha, provocando
superaquecimento. (o
problema, na maioria das
vezes, só é detectado mais
tarde, quando já predomina
uma grande pressão no
circuito).

Válvula de controle do gás de Pré e Pós fluxo não Gás de proteção insuficiente
proteção. mantém a regulagem. para o eletrodo e poça de
fusão, antes, durante e após
Função alterada
a soldagem.
(válvula magnética
hesitando em seus Correto.
movimentos).

Vazão de gás

Ventilador de refrigeração da Sentido de rotação do Ventilação insuficiente do

fonte. ventilador incorreto. equipamento e danificando
o mesmo. (Se o
Com isso o sentido da
equipamento possui um relé
corrente de ventilação
de proteção, a máquina não
também é incorreto.

297
funciona com o sentido de
rotação incorreto).

298
Referências Bibliográficas

Mondenesi, P.J. e Marques, P.V., Soldagem I - Introdução aos Processos de

Soldagem. Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de
Engenharia Metalúrgica, Belo Horizonte, Janeiro, 2005.

Okumura, T. & Taniguchi, C. Engenharia de Soldagem e Aplicações, LTC, Rio

de Janeiro. Brasil, 1982.

Paranhos, R. e Souza, A.C. Soldagem a Arco Submerso. Coleção Soldagem

2000. volume 2.FIRJAN/SENAI. Rio de Janeiro, 77 pp, 1999.

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