REVESTIMENTOS

METÁLICOS
CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
TREINAEND – Excelência em cursos industriais a distância

Organização de textos do Professor Rafael César Buriche de Oliveira

Este curso foi desenvolvido pela TREINAEND obedecendo a portaria 349/2009 do
Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior / Inmetro - Governo
Federal.

A TREINAEND promove cursos que visam o aperfeiçoamento do profissional da

indústria.
Prezado(a) estudante,

Você que está aqui estudando para se tornar um(a) Inspetor(a) de Equipamentos,
como imagina ser uma grande indústria? Você vê grandes equipamentos e máquinas?
É claro que sim. A tecnologia é parte fundamental de qualquer indústria. O(A)
técnico(a) de Inspeção de Equipamentos é o(a) responsável por garantir a
continuidade, segurança operacional e integridade estrutural dos equipamentos e
instalações das indústrias onde atua.

Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança

operacional dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos, vasos, torres,
reatores, trocadores de calor, caldeiras e demais equipamentos nos mais diversos
tipos de instalações on ou off-shore. Também são atribuições deste(a) profissional a
execução ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos,
testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de
corrosão e definição da vida residual dos sistemas.

Esta apostila faz parte do seu programa de estudos. Nela você vai adquirir
conhecimentos importantes na sua preparação profissional. Lembre-se o quanto é
importante a profissão de Inspetor(a) de Equipamentos, esta lembrança sempre será
incentivo ao seu estudo. Nosso maior tesouro é a educação, ela é a garantia de um
futuro honroso e promissor.

Desejamos a você um excelente aprendizado!

Treinaend
Excelência em cursos industriais a distância
REVESTIMENTOS

Revestimentos são películas aplicadas sobre a superfície metálica, que

dificultam seu contato com o meio corrosivo, com o objetivo de
minimizar a degradação pela ação do mesmo.

A aplicação de revestimentos também propicia uma maneira econômica de combinar as

propriedades do substrato metálico e a do revestimento, para a obtenção de um material de
boas propriedades mecânicas e resistência à corrosão adequada.

MECANISMOS DE PROTEÇÃO

Os mecanismos de proteção anticorrosiva, conferidos por uma tinta ou sistema de pintura, são
definidos tomando-se a superfície metálica como referência.

- Barreira;

- Inibição anódica (passivação);

- Proteção catódica (eletroquímico).

BARREIRA

Película impermeável interposta entre o substrato e o meio corrosivo.

Importante propriedade: Porosidade reduzida

Fator tempo: O eletrólito chegará à superfície metálica e iniciará o processo corrosivo.

A falha do revestimento ocorrerá sempre por corrosão embaixo da película.

Exceção: Casos em que a própria película é atacada pelo meio corrosivo ou danificada por
ações mecânicas.

Eficiência do Revestimento: Espessura e resistência ao meio corrosivo.

INIBIÇÃO ANÓDICA – PASSIVAÇÃO

As tintas de fundo contêm determinados pigmentos inibidores que dão origem à formação de
uma camada passiva sobre a superfície do metal, impedindo que sofra o processo de corrosão.

Os pigmentos mais comuns são: O zarcão (Pb3O4), os cromatos de zinco e os fosfatos de

zinco.

PROTEÇÃO CATÓDICA

Mecanismo usado para ampliar a vida de um revestimento: consiste em formar uma pilha
galvânica entre o metal base e o metal ou pigmento metálico do revestimento.

Ocorre quando se utiliza revestimentos metálicos menos nobres que o metal a ser protegido,
ou tintas com pigmento de zinco.

O metal menos nobre se oxida preferencialmente, protegendo assim o metal base.

Revestimento é mais eletropositivo - maior potencial de oxidação = maior tendência à

corrosão.

REVESTIMENTOS METÁLICOS

Objetivos:

- Prevenir ou controlar a corrosão de um substrato metálico;

- Modificar as propriedades físicas e mecânicas do substrato;

- Obter um efeito decorativo desejado.

Anódicos ou Catódicos em relação ao substrato:

Anódicos: Proporcionam uma proteção sacrificial ao substrato exposto nas descontinuidades.

Catódicos: Em relação ao substrato, o revestimento é protegido e o substrato, na

descontinuidade, é atacado.

Esses efeitos são modificados pela geometria da descontinuidade do revestimento e pela

natureza do meio.
Folhas de flandres (aço revestido com estanho): Revestimento atua como ânodo até
rompimento da camada - passa a ser cátodo e o aço passa a ser ânodo sofrendo corrosão.
A presença de produto de corrosão do substrato e a resistência do eletrólito têm um efeito
retardante sobre a reação de corrosão.
Revestimentos decorativos de níquel e cromo são catódicos em relação ao substrato de aço.

Escolha do metal de revestimento:

A resistência do meio corrosivo depende da (s):

- A compatibilidade entre substrato e revestimento;

- A influência do processo de revestimento sobre as propriedades físicas e mecânicas do
substrato;
- As propriedades do revestimento;
- Custo.

ELETRODEPOSIÇÃO

Um dos métodos importantes para produzir revestimentos finos e aderentes sobre substratos
metálicos, sendo também possível realizar este processo sobre substratos não-metálicos.

Os eletrólitos utilizados são, normalmente, soluções aquosas dos íons que se quer depositar.
Todos os substratos a serem revestidos têm que passar por um processo prévio de
desengraxamento e/ou decapagem.

Consiste em imergir a peça metálica limpa, enxaguada e umedecida, em uma célula de

revestimento que contém o eletrólito e um anodo.

- A peça que será revestida torna-se o catodo e, ao se passar a corrente elétrica, os íons da
solução se reduzem no catodo formando o revestimento aderente.

- A concentração de íons no eletrólito é mantida usando-se anodos do mesmo material:

conforme os íons da solução vão sendo consumidos para formar o depósito aderente o anodo
se dissolve para manter esta concentração de íons metálicos constante.
 Cuba de eletrodeposição

CARACTERÍSTICAS DA ELETRODEPOSIÇÃO

A deposição começa com a nucleação em defeitos sobre o substrato, e em seguida pelo

crescimento cristalino do metal depositado.
Durante os estágios iniciais de crescimento do depósito podem ocorrer poros no revestimento,
mas a escolha apropriada de parâmetros de eletrodeposição elimina-os com o aumento da
espessura do revestimento.

Eletrodepósitos originados a partir de soluções simples de sais metálicos geralmente têm um

aspecto fosco. Estes depósitos podem ser abrilhantados por lustramento ou polimento.
Os eletrodepósitos brilhantes também podem ser obtidos pela incorporação de aditivos às
soluções de revestimento.

TRATAMENTOS PÓS-ELETRODEPOSIÇÃO

- Tratamentos térmicos para melhorar a adesão do depósito, pelo alívio de tensões no

mesmo;

- Aquecimento para expelir o hidrogênio retido no revestimento – principalmente em aços de

alta resistência;
- Fusão parcial do revestimento para abrilhantar depósitos;

- Tratamento químico para passivar e melhorar a resistência à corrosão do eletrodepósito.

IMERSÃO A QUENTE

É um processo no qual o substrato é imerso em um banho fundido do metal de

revestimento.
A temperatura de fusão do metal ou liga deve ser baixa, e o substrato metálico deve suportar
estas temperaturas sem quaisquer variações indesejáveis, tais como recozimento ou distorção
pelo calor.

Pré-tratamento: Desengraxamento, decapagem e enxaguamento.

Fluxagem: Aplicação de sais (fundentes) sobre a superfície metálica que ao se fundirem

dissolvem os óxidos – limpeza do substrato.

Imersão a quente: Banho fundido do metal de revestimento; pode ser contínua ou em

bateladas. Imediatamente após a imersão, o substrato e o metal de revestimento fundido
reagem, produzindo uma camada de liga.

A espessura desta camada aumenta com o tempo de imersão e a temperatura do banho.

Quando o metal é removido do banho, carrega com ele uma camada de metal líquido, cuja
espessura varia com a viscosidade do líquido e a rugosidade da superfície que está sendo
revestida.

Pós-tratamentos: processos para reduzir a espessura do metal fundido que adere ao metal
base;

- Cromatização;
- Fosfatização;
- Recozimentos de peças revestidas com zinco (conversão do revestimento em uma camada
de liga);
- Anodização de materiais aluminizados.
ESTANHAGEM A QUENTE

Pré-tratamento: Desengraxamento e fluxagem com uma solução aquosa

Imersão em banho de estanho fundido a 280 ºC.

A qualidade é melhorada pela imersão da peça em um segundo banho de estanhamento, que

tem uma camada superficial de graxa. A peça sai deste banho coberto com uma fina camada
de graxa que previne a oxidação do estanho.
Pós-tratamentos de peças revestidas com estanho geralmente são baseados em trabalho
mecânico de abrilhantamento.

Forte aplicação na indústria de eletro-eletrônicos.

ZINCAGEM POR IMERSÃO A QUENTE (GALVANIZAÇÃO)

Pré-tratamento: Decapagem em ácido clorídrico e fluxagem em uma solução aquosa contendo

cloretos de zinco e amônio.
As peças são posteriormente secadas antes de serem imersas em um banho de zinco fundido,
na faixa de temperatura de 430 - 470 ºC.

Os revestimentos de zinco são geralmente especificados como peso por unidade de área.

- Os componentes galvanizados são resfriados em ar, tomando-se o cuidado para evitar a

esfoliação da camada externa do zinco.
ALUMINAGEM POR IMERSÃO A QUENTE

Similar à zincagem por imersão a quente.

Particularidades:

- Temperaturas mais altas devido ao ponto de fusão mais alto do alumínio causam perdas na
resistência à tração de componentes de aço, e uma velocidade maior de formação de óxido;

- Rápida reação entre o ferro e o alumínio, formando Fe2Al5 duro, que penetra irregularmente
no aço;
- Manchamento e riscamento devido à formação de camada de óxido não-uniforme sobre o
revestimento de alumínio;

- Alto grau de resistência à corrosão em temperaturas elevadas. Isto tem sido atribuído à
formação de películas de alumina espessas e altamente aderentes.
METALIZAÇÃO

Os revestimentos por metalização são obtidos fundindo-se o metal de revestimento e

convertendo-o em partículas atomizadas com uma pistola de metalização.

As partículas fundidas são impulsionadas a velocidades muito altas contra a superfície a ser
revestida e, quando em contato com a superfície, aderem a ela.
A espessura desejada é conseguida movendo-se a pistola de metalização, e pela aplicação de
camadas sucessivas.
O metal depositado adere ao substrato puramente por forças mecânicas. O revestimento
contém óxidos e poros, devido ao método de aplicação.

Vários materiais podem ser usados como revestimentos: o zinco e o alumínio são
frequentemente metalizados sobre superfície de aço.
O zinco protege o aço pela ação sacrificial, e o alumínio pela formação de uma película de
óxido protetora.

O substrato deve ser limpo e rugoso para se obter revestimentos

aderentes.
VANTAGENS DA METALIZAÇÃO:

- O metal de revestimento pode ter um ponto de fusão mais alto que o substrato;

- Objetos de diferentes tamanhos e formas podem ser revestidos;

- A espessura do revestimento pode ser controlada;

- Revestimentos podem ser aplicados em áreas selecionadas;

- O equipamento requerido para metalização não é grande, e, portanto é facilmente

transportável;

- O processo pode ser automatizado.

DESVANTAGENS DA METALIZAÇÃO:

- O processo é caro;

- A adesão do revestimento é menor do que aquela obtida pelo processo de imersão a quente;

- O metal do revestimento é, frequentemente, desperdiçado durante a aplicação.

CLADEAMENTO

Revestimento de alta qualidade feito sobre chapas de aço carbono ou de aços de baixa liga, em
que se consegue uma forte ligação metalúrgica na interface bimetálica, constituindo o que se
chama de “chapas cladeadas” ou “conjugadas”.
A espessura da chapa de revestimento é geralmente cerca de 4 mm.

Nas chapas cladeadas é praticamente impossível destacar-se a chapa de revestimento da

chapa base.

A soldagem por explosão é um processo de soldagem no estado sólido que é obtido a partir
da deformação plástica superficial dos metais ocorrida após colisão de uma peça acelerada,
lançada em alta velocidade contra outra através da detonação calculada de um explosivo.

A colisão é muito violenta liberando um jato metálico formado a partir do impacto pontual
entre as partes que serão soldadas. As superfícies novas são fortemente comprimidas, uma a
outra, pela ação do explosivo.
Este jato limpa a face do metal retirando sua película superficial, ele faz uma espécie de
decapagem, liberando-as de óxidos e impurezas.

FUNDAMENTOS DO PROCESSO DE CLADEAMENTO

Este processo nos oferece duas configurações básicas:

- Com arranjo das placas em paralelo: Produz um cladeamento constante, pois suas condições
são alteradas ao longo da soldagem.

- Com arranjo utilizando um ângulo pré-determinado entre as placas: Produz um

cladeamento não constante, pois suas condições são alteradas incessantemente até o término
da soldagem.

Nas placas em paralelo o ângulo obtido na detonação é pequeno, então o fluxo do jato de
metal é ininterrupto e a interface resultante é praticamente plana, por isto esta configuração é
chamada de regime laminar.
- Enquanto a detonação se move através da superfície do componente primário, ambas as
intensas pressões, a da frente de explosão e a gerada pela expansão dos gases aceleram o
componente primário a certo ângulo e velocidade;

- Este ângulo e velocidade dependem do tipo e quantidade do explosivo, da espessura de

parede e propriedades mecânicas do componente primário, e da distancia de afastamento
(standoff distance) empregada;

- Colisão, jato e soldagem.

As seguintes variáveis interrelacionadas são importantes para o processo de soldagem a

explosão:

- Velocidade de colisão;
- Ângulo de colisão;
- Velocidade do componente primário.

A intensa pressão necessária para se produzir a soldagem é gerada no ponto de colisão quando
as variáveis citadas estiverem entre limites perfeitamente definidos.
Estes limites são determinados pelas propriedades dos materiais a serem soldados.
As pressões forçam as superfícies dos dois componentes a um intimo contato e causa um fluxo
plástico localizado na área imediatamente próxima ao ponto de colisão.
Ao mesmo tempo o jato é formado no ponto de colisão. O jato varre para fora da superfície
original de cada componente qualquer filme de contaminação que possa estar presente.
Isto limpa o metal como é requerido para se obter uma soldagem perfeita.
Projeção de perfil típico da interface intermetálica entre metais cladeados por explosão
APLICAÇÕES DA SOLDAGEM POR EXPLOSÃO

As aplicações da soldagem por explosão variam de placas de grandes dimensões até pequenos
componentes eletrônicos.

Sua maior aplicação normalmente é para o "clad" para chapas de até 6 metros de
comprimento. As maiores superfícies até agora soldadas por detonação têm até 40 m2.

Este processo também é utilizado na fabricação de materiais compósitos, soldagens de tubos

em espelho em trocadores de calor, chapas cladeadas para as indústrias naval, química,
petroquímica, alimentícia, papel e celulose e em reatores nucleares.

VANTAGENS DO CLADEAMENTO

- É rápido (uma junta é fabricada em segundos);

- A camada de intermetálicos gerada é muito pequena;

- Não é necessária rígida limpeza das superfícies (exceto a carepa em chapas de aço laminadas
a quente);

- Não há necessidade de investimento com equipamentos.

DESVANTAGENS DO CLADEAMENTO

- Para aços carbono e baixa liga as superfícies sofrem endurecimento, sendo necessário um
alívio de tensões posterior;

- As chapas revestidas normalmente têm de sofrer desempenamento posterior;

- Há necessidade de se ter um local adequado e distante dos grandes centros para a execução
do processo;

- É perigoso;

- Em todos os países, os explosivos têm transporte, mercado, uso e armazenamento

controlado, o que dificulta a implantação do processo. No Brasil este controle é exercido pelas
Forças Armadas.

REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS

Aplicação de uma película não-metálica entre o meio corrosivo e o metal que se quer proteger.
Os mecanismos de proteção são, essencialmente, por barreira e por inibição anódica.

Os processos de revestimentos não-metálicos inorgânicos mais comuns são:

- Anodização

- Fosfatização

- Cromatização

- Revestimento com Argamassa de Cimento

- Revestimento com Vidro

- Revestimento com Esmalte Vítreo

- Revestimento com Material Cerâmico

ANODIZAÇÃO

Consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante existente em certos metais,
especialmente no alumínio.
A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo eletrolítico.

Alumínio: Material comum para aplicação de anodização.

- Sobre o alumínio, a película de óxido produzida protege contra a corrosão em vários meios.

- A película anódica de óxido é transparente sobre o alumínio de alta pureza, e cinzenta ou

leitosa sobre alumínio de pureza inferior.

- A cor e as características do óxido formado, também variam com o processo de anodização.

Este processo também pode ser subdividido em duas classes, dependendo da espessura de
óxido formada:

- Anodização convencional: Os óxidos possuem até 50 μm de espessura e o processo é

utilizado para melhorar a resistência à corrosão e o seu aspecto geral;

- Anodização dura: Os óxidos têm espessura de 50 a 100 μm e são usados para aumentar a
resistência à abrasão e ao desgaste.

- Tais materiais são também frequentemente tingidos por imersão em corantes líquidos,
para a obtenção da coloração desejada.

Selagem: Último estágio no processo de anodização:

- Aumenta a resistência à corrosão;

- Previne o lixiviamento dos corantes;
- Pode-se ainda incrementar a resistência à corrosão aumentando-se a espessura e incluindo
na solução de selagem inibidores de corrosão, tais como os dicromatos.

FOSFATIZAÇÃO

Processo baseado na adição de uma camada de fosfatos à superfície metálica.

A camada de fosfatos inibe processos corrosivos e constitui-se em uma excelente base para
pintura, devido à sua rugosidade. Os revestimentos de fosfato podem ser obtidos seja por
imersão, ou por aspersão das peças metálicas com as soluções de fosfato.
Para melhorar a preparação para pintura é necessária uma camada fina e uniforme de
fosfatos.
Nos processos de revestimento com fosfato:

- Espessura varia de cerca de 2,5 μm até mais de 50 μm, em função do fosfato formado sobre a
superfície metálica.

- São usadas soluções de ácido fosfórico com fosfatos primários de ferro, manganês ou zinco,
seja separadamente ou em combinação.

O processo é largamente empregado nas indústrias automobilísticas e de eletrodomésticos.

Após o processo de desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a
pintura.

CROMATIZAÇÃO

Reação da superfície metálica com soluções ligeiramente ácidas contendo cromatos.

A camada de cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da superfície metálica que
se quer proteger.

REVESTIMENTO COM ARGAMASSA DE CIMENTO

Colocação de camada de argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6 mm, sobre

a superfície metálica.
Este revestimento é muito empregado na parte interna de tubulações e, neste caso, é aplicado
normalmente por centrifugação.
Em tubulações de grande diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica.

O revestimento interno com cimento é empregado em tubulações para transporte de:

- Água salgada;
- Água de refrigeração;
- Tubulações de água de incêndio;
- Água potável.

Se considerados os aspectos técnicos e econômicos, o revestimento com argamassa de

cimento e areia é a melhor solução para tubulações transportando água salgada.
REVESTIMENTO COM VIDRO

Consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície metálica. Esta camada é
aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Consegue-se uma película de alta resistência química, muito utilizada na indústria química.

REVESTIMENTO COM ESMALTE VÍTREO

Consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos). É

aplicada sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados.
Este revestimento é usado em alguns utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar,
etc.

REVESTIMENTO COM MATERIAL CERÂMICO

Consiste na colocação de uma camada de material cerâmico, geralmente silicoso, de alta

resistência a ácidos, utilizado principalmente para revestimentos de pisos e canais de
efluentes.
REVESTIMENTOS ORGÂNICOS

Consistem na aplicação de uma camada de natureza orgânica entre a superfície metálica e o

meio corrosivo. Os principais revestimentos orgânicos são:

- Tintas industriais;

- Revestimento com borrachas (processo de vulcanização);

- Revestimento para tubulações enterradas ou submersas - oleodutos, gasodutos, adutoras,

etc. são, em geral, protegidas contra a corrosão por revestimentos de alta espessura.
O mecanismo básico de proteção é por barreira entre o metal e o meio corrosivo.
Têm necessidade de complementação com o uso de proteção catódica.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

FUNDAÇÃO BRASILEIRA DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM – REVESTIMENTOS METÁLICOS