Travão Eletromagnético-José e Pedro IPM

Travão eletromagnético atuado por
mola
Realizado por:
José Moreira, up201806517;
Pedro Carvalho, up202000183.
Auxiliado por
Prof. Eurico Almeida
2023
i
Resumo
Este trabalho tem como foco o dimensionamento de um travão eletromagnético e o cálculo das
forças que ele suporta. Começamos por enumerar as diferentes partes que compoem o travão e
definir o seu funcionamento. De seguida providenciamos o passo a passo necessários para definir
os cálculos do desenho mecânico, do eletromagnético e do térmico. Depois fazemos esses mesmos
cálculos e terminamos com o desenho em programa CAD 3D, bem como os desenhos de definição
de cada peça onde definimos as tolerâncias geométricas e dimensionais.
Palavras-chave - travão, eletromagnético, dimensionamento, projeto
Abstract
This work is focused on an electromagnetic motor’s sizing as well as the forces it can sustain. We
start by defining how each of the brake’s parts works. Then we explain the step-by-step process to
define all that is needed for the mechanical, electromagnetic, and thermal designs. After that we
do the calculations and finish this work with 3D CAD and 2D definitions drawings where we define
all the geometric and dimensional tolerances.
ii
Conteúdo
Lista de Tabelas 1
Lista de Figuras 2
1 Índice de sı́mbolos 3
2 Introdução 5
2.1 Contexto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Revisão bibliográfica 6
3.1 Modo de funcionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2 Desenho mecânico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2.1 Diâmetro do veio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.2.2 Chaveta de ligação veio-cubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.3 Cubo estriado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.2.4 Disco de fricção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2.5 Força das molas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.2.6 Parafuso de ajustamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2.7 Pastilhas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2.8 Adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.2.9 Armadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.3 Desenho eletromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.4 Estudo das forças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.1 Sistema travado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.2 Sistema em travagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4.3 Sistema em destravagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.5 Desenho térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.1 Bobina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5.2 Eletroı́man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5.3 Disco do travão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4 Cálculos 26
4.1 Diâmetro de veio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2 Chaveta de ligação veio/cubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3 Cubo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.4 Molas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.5 Parafuso de ajustamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.6 Adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.7 Dimensionamento eletromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.8 Verificação térmica da bobina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.9 Verificação térmica do eletroı́man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.10 Verificação térmica do disco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.11 Tempo de paragem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
iii
5 Desenhos de definição 39
6 Conclusão 50
7 References 51
iv
Lista de Tabelas
1 Índice de sı́mbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Especificações do projeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3 Valores para o veio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4 Valores para a chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5 Valores pré-conhecidos e arbitrados das molas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6 Valores calculados das molas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7 Valores para o adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8 Valores para o desenho eletromagnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9 Valores da bobina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
10 Valores do eletroı́man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
11 Valores necessários para o discos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
1
Lista de Figuras
1 Indice de sensibilidade ao entalhe q para aços recozidos ou aços temperados e revenidos 8
2 Forças atuantes sobre uma chaveta paralela a transmitir um binário . . . . . . . . . 10
3 Tabela de chavetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4 Desenho de chaveta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5 Estrias de flancos paralelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6 Propriedades do FG-15 [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7 Índice de diâmetro x fator de perda [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
8 Catálogo Warner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9 Caracterı́sticas magnéticas de alguns aços de baixo carbono . . . . . . . . . . . . . . 16
10 Esquema elétrico do circuito do travão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
11 Eletroı́man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
12 Diagrama da travagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
13 Representação das resistências térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
14 Dependências eletromagnéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
15 Tabelas de coeficientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
16 Quadro das rugosidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
17 Modelo 3D do travão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2
1 Índice de sı́mbolos
Sı́mbolos mecãnicos
D Diâmetro médio da mola z Número de dentes
d Diâmetro G Módulo de rigidez
h Comprimento de trabalho Fo∗ Força em x do travão destravado
g Entreferro E Módulo de elasticidade
δ Comprimento de compressão da mola ω Velocidade angular
δS Comprimento livre da mola V Volume
Kt Fator de concentração de tensões t Espessura
τ Constante de tempo v Velocidade
A Área n Coeficiente de segurança
Ssy Tensão de corte Sy Tensão de cedência
Kt Fator de concentração de tensões Kf Fator prático de concentração de tensões
q Índice de sensibilidade ao entalhe J Inércia
T Torque T na chaveta Escatél no cubo
t na chaveta Escatél no veio τ Tensão de corte no pé do dente
Sut Tensão de rotura C Relação entre diâmetros
Na Número de molas re Raio exterior da pastilha
ri Raio interior da pastilha
Sı́mbolos eletromagnéticos
µo Permeabilidade de vácuo µr Permeabilidade relativa
ϕ Fluxo magnético Vin Diferença de potencial
i Corrente ℜ Relutância
ℜgap Relutância no entreferro Fmag Força magnética
l Comprimento da bobina H Intensidade do campo magnético
N Número de espiras B Indução magnética
di
L Indutância elétrica dt Variação temporal da corrente
Rreal Resistência real ρ Resistividade
Df io Diâmetro do fio da bobina Sg Secçáo do eletroı́man no entreferro
3
Sı́mbolos térmicos
cppastilha Calor especı́fico da pastilha cpdisco Calor especı́fico do disco
cp1006 Calor especı́fico do aço CK06 ∆T Variação de temperatura
Trise Mudança de temperatura no disco Tmax Temperatura máxima do disco
Tamb Temperatura ambiente hcr Coeficiente global de transferência de calor
hc Coeficiente de convecção hr Coeficiente de radiação
fv Fator de ventilação har Coeficiente de convecção do ar
ρdisco Massa volúmica do disco ρpast Massa volúmica da pastilha
ρ1006 Massa volúmica do aço CK06 ρcobre Massa volúmica do cobre
f Frequência dos ciclos de trabalho k Constante função da constante elétrica do material
η Constante de Steinmetz E Calor
PH Perdas por histerese Pe Perdas por corrente Eddy
P Potência da bobina Jload Inércia da carga
lenro Comprimento do enrolamento senro Secção do enrolamento
kcobre Condutibilidade térmica do cobre g Geração de calor
β Constante
Tabela 1: Índice de sı́mbolos
4
2 Introdução
2.1 Contexto
No campo da engenharia mecânica, os travões são componentes essenciais utilizados para con-
trolar e regular o movimento de diversos sistemas mecânicos. Os travões são empregados em uma
ampla gama de aplicações, incluindo máquinas industriais, veı́culos e elevadores, onde a capacidade
de parar ou segurar eixos rotativos é crucial para uma operação segura e eficiente.
Os travões eletromagnéticos são normalmente utilizados em aplicações industriais e robóticas em

parte devido à popularidade do uso de servomotores. O seu estudo e desenho necessita de uma pers-
petiva multidisciplinar, uma vez que é preciso ter em conta o desenho mecânico, o eletromagnético
e o térmico, bem como uma maestria de softwares CAD para dessenho 2D e 3D. A caracterı́stica
fundamental deste tipo de travão é a utilização de uma corrente elétrica para gerar uma força
magnética que é responsável por travar ou destravar o mecanismo. O presente relatório descreve o
projeto de um travão do tipo power-off, ou seja, que está atuado na ausência de corrente elétrica,
oferecendo segurança contra possı́veis falhas na alimentação.
2.2 Objetivo
O objetivo deste projeto, realizado no âmbito da unidade curricular ”Introdução ao Projeto
de Máquinas”, é projetar e desenvolver um travão eletromagnético que atenda a requisitos de
desempenho especı́ficos. O principal objetivo é projetar um travão capaz de gerar um binário
resistente de 80 N, alcançar um tempo de paragem de 350 milissegundos, com um entreferro de 0,4
mm e acomodar um eixo a girar a 1500 rpm. Ao atender com sucesso a esses requisitos, o projeto
visa demonstrar o entendimento dos princı́pios de projeto de máquinas e a capacidade de aplicá-los
a desafios de engenharia do mundo real.
Binário de travagem 80 Nm
Velocidade de rotação do veio 1500 rpm
Tempo de travagem 350 ms
Entreferro 0.4 mm
Tabela 2: Especificações do projeto
O escopo deste projeto abrange o projeto e desenvolvimento do sistema de freio eletromagnético

de desligamento automático. Isso inclui:
• Realizar uma revisão bibliográfica para obter uma compreensão abrangente dos travões ele-
tromagnéticos, seus princı́pios de funcionamento, tipos e aplicações.
• Analisar os requisitos para o sistema, incluindo o torque desejado, tempo de paragem, folga
de ar e velocidade de rotação.
• Selecionar materiais e componentes adequados com base em suas propriedades mecânicas,
eletromagnéticas e térmicas.
5
• Efetuar os devidos cálculos e verificações para garantir o correto funcionamento do travão.
• Elaborar desenhos de definição para a produção do travão.
3 Revisão bibliográfica
3.1 Modo de funcionamento
Para começar a explicar como funciona um travão eletromagnético power-off, começaremos por
explicar os dois estados em que ele se pode encontrar: o estado travado e o estado livre. No estado
travado o travão não está ligado a uma corrente e as molas impõem força suficiente sobre a arma-
dura para pressionar o disco de fricção contra a placa de pressão de maneira a parar ou manter o
eixo parado. Devido à corrente estar desligada, não há nenhum campo magnético criado. No estado
livre, temos uma corrente a passar pela bobina, o que cria o campo magnético e gera uma força
de atração na armadura que comprime a mola. A distância que a armadura percorre denomina-se
entreferro, e pode ser afinada através de um parafuso de ajustamento. Como as pastilhas do disco
de fricção já não estão em contacto nem com a armadura, nem com a placa de pressão, o veio pode
rodar livremente sem nenhuma força a impedi-lo.
Os principais componentes que compõem um travão eletromagnético são:
• Cubo - componente responsável por transmitir o movimento do veio ao disco de fricção;

• Pastilhas de fricção - são pastilhas que são montadas no rotor de modo a criar um binário
resistente através do atrito ao serem pressionadas contra a armadura e a placa de pressão;
• Disco de fricção - O disco de fricção aloja as pastilhas de fricção e está ligado ao veio por
intermédio de um cubo estriado e um chaveta.
• Placa de pressão - Placa que está fixa à máquina e, juntamente com a armadura, é o com-
ponente contra o qual as pastilhas de fricção são pressionadas de forma a parar a rotação do
veio;
• Armadura - Componente feito de um material magnético que é atraı́do pela bobina no estado
livre e pressionado contra o disco de fricção pelas molas no estado travado;
• Bobina - Enrolamento de fio de um material que seja bom condutor elétrico, como cobre, que
cria um campo magnético quando uma corrente o atravessa;
• Molas - Fio elástico em forma de espiral que exerce força resistente àquela que muda a sua
forma
• Parafuso de ajustamento - Parafuso que permite calibrar o entreferro;

• Entreferro - Distância entre a armadura e a pastilha no estado travado;
6
3.2 Desenho mecânico
O desenho mecânico prende-se com o dimensionamento das várias componentes do travão tendo
em conta a força a que são submetidos. As componentes em questão são: o veio, a chaveta de
ligação veio-cubo, o cubo, o disco de fricção, o parafuso de ajustamento, as pastilhas, o adesivo, as
molas e a armadura.
3.2.1 Diâmetro do veio

O veio não faz parte do travão, mas será preciso calcular um diâmetro admissı́vel para proceder
ao projeto do travão. O veio está submetido a esforços de torsão, pelo que a tensão de corte é
máxima na superfı́cie exterior. Esta tensão pode ser calculada pela equação (1), em que Kt é o
fator de concentração de tensões devido ao escatél da chaveta. Este fator é função da razão entre
o raio no fundo do escatél e o diâmetro do veio. Budynas e Nysbett sugerem assumir inicialmente
uma razão de 0,02 o que resulta em um Kt = 3 para torsão. Optámos pela opção mais comum, o
aço CK45. Usamos as seguintes equações:
Mt
τ = Kf · πD 3
(1)
16
Kf = 1 + q(Kt − 1) (2)
Em que q é o ı́ndice de sensibilidade ao entalhe e pode ser obtido a partir do ábaco representado
na figura 1:
7
Figura 1: Indice de sensibilidade ao entalhe q para aços recozidos ou aços temperados e revenidos
3.2.2 Chaveta de ligação veio-cubo

A chaveta alocada no veio é responsável por transmitir torque ao cubo e fazer a ligação entre estes
dois componentes. Para o material optamos pelo mesmo que o veio, aço CK45. Esta chaveta terá
que aguentar com os esforços vindos do disco de fricção quando ocorrer a paragem.
A teoria da energia da distorção é muito utilizada para materiais dúcteis e produz resultados preci-
sos comparados com os obtidos na realidade. Esta teoria relaciona a tensão de resistência ao corte
com a tensão de cedência do material:
Tensão de corte:
Ssy = 0, 557Sy (3)

Para não haver falha na chaveta devido aos esforços, sabemos que o comprimento tem que ser
maior do que estes dois:
1. Comprimento tendo em conta a força de corte do topo

Ssy F
= (4)
n tl
2. Comprimento que impeça esmagamento
Sy F
= tl (5)
n 2
8
Sabemos também que a chaveta deve ser capaz de transmitir o torque do veio ao cubo. Anali-
sando as forças que atuam sobre a chaveta como esquematizado na figura 2, chegamos às seguintes
equações:
Torque que pode ser transmitido por forças de compressão sobre a chaveta:
lh d
T = Sy (6)
2 2
Torque que pode ser transmitido por forças de corte sobre a chaveta:
d
T = (0.577Sy )lb (7)
2
9
Figura 2: Forças atuantes sobre uma chaveta paralela a transmitir um binário
Pela norma ISO R-773 podemos chegar a valores aproximados tendo em conta o diâmetro do veio.
10
Figura 3: Tabela de chavetas
Optando por uma chaveta de comprimento de 30 (aproximadamente 1,5 x diâmetro do veio),

temos o desenho da figura 4.
Figura 4: Desenho de chaveta
11
3.2.3 Cubo estriado
A transmissão do torque do cubo para o disco de fricção é feita através de estrias, que, segundo
Simões Morais, devem ter comprimento inferior a duas vezes e meia o diâmetro do próprio cubo.
Optamos por usar o mesmo aço que os últimos dois componentes, o aço CK45, de forma a simplificar
os cálculos.
A transmissão por estrias é mais robusta do que a transmissão por uma chaveta, já que, em
média, sempre há mais do que uma estria em contacto com o disco de fricção, dividindo melhor os
esforços causados pelo torque a ser transmitido. Por esta razão não há como o cubo falhar antes
da chaveta, mas por questões de segurança será feita a verificação das tensões de corte atuantes no
cubo.
Supondo, de forma conservadora, que todo o binário é transmitido apenas por uma estria, então
a tensão de corte no pé do dente será dada por:
T
τ= (8)
restrias × Aestria
A ≈B×L (9)
Figura 5: Estrias de flancos paralelos
12
3.2.4 Disco de fricção
O dimensionamento do disco vai depender quase exclusivamente das molas usadas e da força que
lhes é submetida, uma vez que quanto maior for o raio das molas, maior a força de paragem, mas
também maior o risco de deformação do disco. Através de interpolação do catálogo da Warner
obtivemos o diâmetro interior e o diâmetro exterior. Optamos por escolher um ferro fundido cin-
zento com alta concentração de carbono (FG 15) por ter boas propriedades termofı́sicas essenciais
na absorção do calor. As suas propriedades estão demonstradas na figura (6).
Figura 6: Propriedades do FG-15 [5]
3.2.5 Força das molas

O dimensionamento das molas, bem como a decisão do número delas usado vai depender de duas
variáveis, τ (tensão de corte) e o G (módulo de rigidez), que podemos obter a partir da escolha
do material, neste caso optamos pelo ”music wire”. A equação que relaciona a tensão à força das
molas é a seguinte:
4C − 1 0, 615 8D Fmolas n
τ =[ + ]· (10)
4C − 4 C πd3
Aqui o termo entre parênteses é designado por factor de Wahl, que leva em consideração ambos o
esforço de corte e o efeito de curvatura da mola. A variável C obtém-se através da relação entre o
diâmetro da mola e o diâmetro do fio da mola (11). Arbitramos que C = 5, uma vez que se trata
do valor mais baixo que permite um fator de perda = 0, como se confirma na figura seguinte.
13
Figura 7: Índice de diâmetro x fator de perda [3]
D
C= (11)
d
Força em cada mola:
Fmolas
F = = k(L0 − h0 ) (12)
n
Para saber se a tensão de corte calculada pela equação (10) é admissı́vel é preciso conhecer a tensão
de rotura, que é dada pela equação
A
Sut = m (13)
d
A - intercept
m - slope
sendo que a tensão de cedência é dada por
0, 6Sut ≤ Sy ≤ 0, 9Sut (14)

e a tensão de corte por
Ssy = 0, 577Sy (15)

Para realizar os cálculos dos diâmetros da mola e a escolha do número de molas foi arbitrado
um primeiro valor para o diâmetro da espira e depois foi feito um processo iterativo utilizando as
equações (10), (11) e (13), fazendo variar o número de molas. Após definidos esses valores seguiu-se
por calcular o número de espiras ativas e a constante da mola. Para isso, é possı́vel utilizar as
seguintas equações sugeridas por Budynas e Nisbett:
d4 G
Na = δ (16)
8F D3
d4 G
k= (17)
8D3 Na
14
3.2.6 Parafuso de ajustamento
Quando o travão é atuado e a armadura pressiona o disco de fricção contra a placa de pressão o
conjunto tende a rodar, porém o momento é absorvido pelos parafusos que guiam o movimento
axial da armadura. A tensão de corte que resulta na secção dos parafusos pode ser calculada por:
T
r 1
τ= ∗ (18)
Ascrew N
3.2.7 Pastilhas
De entre os vários tipos de pastilhas (cerâmicas, orgânicas ou semimetálicas), no que diz respeito
a cálculos usamos as propriedades do Kevlar 49 do catálogo da Dupont[6] . Nessas pastilhas, o
coeficiente de atrito varia entre 0.35 e 0.45 de acordo com [1]. Para obtermos o tamanho das
pastilhas usamos o catálogo Warner. Como o nosso torque é de 80 Nm calculamos que para o raio
interior (Q) e exterior (H) precisamos de, respetivamente, 55mm e 80mm.
Figura 8: Catálogo Warner
3.2.8 Adesivo
Supondo que as tensões de corte causadas pelo binário transmitido pelo veio se distribuem unifor-
memente ao longo da área colada das pastilhas, então essa tensão é dada por:
15
T
τ= (19)
rm × A
Aqui o T é o torque, o rm o raio médio e o A a área colada da pastilha. Sendo assim, é necessário
escolher um adesivo que tenha uma tensão de corte admissı́vel superior a esta última, incluindo
também um coeficiente de segurança.
3.2.9 Armadura
O dimensionamento da armadura depende apenas do tamanho dos componentes no seu interior,
no entanto a escolha de material continua a ser importante. De acordo com [2], o aspeto mais im-
portante na escolha são as caracterı́sticas eletromagnéticas, mais concretamente a permeabilidade
relativa (µr ) e a densidade do fluxo de saturação (B). Quanto maior o µr e menor o B, melhor.
Os materiais que mais se adequam são os aços AISI 1117, e o AISI 1006, sendo que optamos por
escolher o 1006, ou segundo a norma europeia, CK06.
Figura 9: Caracterı́sticas magnéticas de alguns aços de baixo carbono
16
3.3 Desenho eletromagnético
O desenho eletromagnético prende-se com o cálculo das forças eletromagnéticas e o dimensiona-
mento do eletroı́man e das bobinas. Primeiro teremos em conta a força eletromagnética necessária
para destravar o travão. Sabemos que essa força terá que vencer a da mola, sendo que essa varia
com a compressão. Quanto mais comprimida a mola estiver, maior a força a ser exercida. Uma vez
que o nosso entreferro é de 0,4, temos um limite máximo de deslocamento.
A força eletromagnética é gerada na armadura pelo campo magnético criado pela corrente que
atravessa os fios da bobina.
Figura 10: Esquema elétrico do circuito do travão
Sabendo a tensão através do circuito podemos chegar à corrente através das seguintes equações:
Em regime permanente:
Vin = Ri (20)
Em regime instacionário:
di
Vin = Ri + L (21)
dt
A análise do problema será feita em regime instacionário, pelo que a derivada da corrente em
função ao tempo será nula, e podemos usar a formulação em (20). Essa corrente ao passar em
espiral pelo eletroı́man cria um campo magnético. O produto do campo magnético B pela área em
17
que passa é denominado fluxo magnético que pode ser quantificado pela seguinte equação:
− −
→ →
Z
ϕ= B · dA (22)
A
A resistência real da bobina é a resistência total do filamento de cobre e é dada por:

ρlm N
Rreal = πDf2 io
(23)
4
Figura 11: Eletroı́man
As reluctâncias do circuito são dadas por:

g
ℜg1 = (24)
µ0 Ag1
g
ℜg2 = (25)
µ0 Ag2
As áreas dos gaps podem ser consideradas como sendo aproximadamente iguais:
ℜg1 = ℜg2 = ℜgap (26)
18
A reluctância do eletroı́man e da armadura são dadas por:
leletroiman
ℜeletroiman = (27)
µ0 µm Aseccao
larmadura
ℜarmadura = (28)
µ0 µm Aseccao
ℜtotal = 2ℜgap + ℜeletroiman + ℜarmadura (29)

Como a permeabilidade magnética no vácuo é muito menor que a do aço, então a reluctância no
gap é muito maior que no eletroı́man e na armadura, de modo que podemos aproximar a reluctância
total por:
ℜtotal = 2ℜgap (30)
A lei de Ampere relaciona a corrente eléctrica com o fluxo magnético através da seguinte equação:
Z I
ids = Hdl (31)
que pode ser discretizada da seguinte forma:

X
Ni = ℜ k ϕk (32)
k
Como o fluxo magnético é constante, podemos juntar as equações (26) e (23) para obter o resultado:
N i = 2ℜgap · ϕ (33)
A força de atracção entre o eletroı́man e a armadura é dada por:

2
Bnucleo Anucleo B2 Aretorno
Fmag = + retorno (34)
2µo 2µo
19
3.4 Estudo das forças
Para calcularmos a força magnética, precisamos antes de fazer um diagrama das forças envolvidas
em cada fase de funcionamento do travão. Iremos estudar estas três: sistema travado, sistema em
travagem ou sistema em destravagem.
3.4.1 Sistema travado

Neste estado a mola está estendida e não passa corrente pelas espiras [i=0]. Por isso mesmo a força
eletromagnética e o somatório dos momentos são ambos igual a 0.
X
M = 0 → Mext = µFn (re + ri )
3.4.2 Sistema em travagem

Neste estado passa corrente nas espiras [i > 0] o que ativa a força magnética, causando
P o desloca-
mento da armadura [0≤ x ≤ g]. Neste estado usamos a segunda lei de Newton. F = massa ×
aceleração
Figura 12: Diagrama da travagem
X
Fx = m × a → Fmag − Fo − kv = ma
Kmag i2 (t)
mẍ + k ẋ = Fmag − F o → mẍ + k ẋ = − Fo
(g − x)2
20
3.4.3 Sistema em destravagem
Neste estado não passa corrente nas espiras [i > 0], não havendo mais força magnética. Como ape-
nas a mola faz força a armadura move-se em direção ao disco, e o seu movimento axial desacelera
até parar. Estudemos cada caso particular.
1. Movimento Axial da Armadura
X
Fx = mẍ → Fo∗ − kx = mẍ
Como x = 0,4 mm, podemos desprezar kx:

Fo∗
ma = Fo∗ → ẋ = x + Vo
m
1 Fo∗ 2 1 Fo∗ 2
x= t + V0 t + x0 , x0 = 0 e V0 = 0, x(t) = t
2 m 2 m
s
2m
tg = g ∗
Fo
2. Movimento de rotação veio/disco

X
M = I Θ̈ → −µFmolas (re + ri ) = I Θ̈
I ≈ 50Idisco
−M
Θ̈ =
I
2
s Θ(s) − sΘ0 − Θ̇0
−M (s)
s2 Θ(s) = − + sΘ0 + Θ̇0
I
Aplicando M (s) = 1s M e desenvolvendo a equação,

1 M 1 1
Θ(s) = 3
+ Θ0 + 2 Θ̇0
s I s s
1M 2 −7 M
Θ(t) = − t + W0 t + Θ0 → Θ̇(t) = t + W0 = 0
2 I 2 I
I
tp = W0
M
Tempo total para paragem

r
2m I
ttotal = tg + tp ≈ g + W0 (35)
fmolas µFmolas (re + ri )
21
3.5 Desenho térmico
A análise térmica do travão prende-se principalmente em três componentes: a bobina, o eletroı́man
e o disco do travão.
3.5.1 Bobina
No caso da bobina temos presentes dois tipos de perda de energia: as perdas de Eddy e as de
Coulomb. As perdas de Eddy são causadas pela indução eletromagnética de correntes elétricas
circulares no material, também chamadas de correntes de Foucault ou correntes parasitas. ”Estas
correntes parasitas são geradas no material ensaiado por meio de um campo magnético alternado
primário com determinada freqüência e intensidade, gerado por uma bobina indutora de forma
geométrica apropriada e excitada por uma corrente alternada (Stegemann, 1986). As correntes
parasitas geram um campo magnético alternado secundário, o qual é oposto ao campo primário,
gerado pela bobina. Assim, o campo primário será tanto mais atenuado quanto mais intenso for o
campo secundário.”[4] . No nosso caso, estas correntes são perpendiculares ao plano da secção do
fio, e portanto podem-se desprezar.
As perdas de Coulomb são representadas pela potência usada. Esta potência é definida pela seguinte
equação:
l ln N 2
P = Ri2 = ρ i2 = ρ i (36)
s s
Sendo dn o diâmetro médio dos enrolamentos, podemos definir ln como:
ln = πdn (37)
A temperatura do fio do enrolamento vai perdendo calor com o exterior. Ocorre condução no núcleo
de cobre do fio do enrolamento, passando da temperatura do centro T − c à do ponto de transição
para o material isolante (Tp1 ), e novamente através do material isolante, arrefecendo até Tp2 . Por
fim, perde calor através de convecção com o ar exterior, que está à temperatura T∞ A transferência
de calor entre o centro do fio do enrolamento e o seu exterior pode ser simbolizado por um circuito
elétrico, como mostrado na figura 8.
Figura 13: Representação das resistências térmicas
Este cálculo terá a forma demonstrada na equação (31). Onde o calor será igual à potência
antes calculada, onde o k é o coeficiente de condução do cobre e o h o coeficiente de convecção do
ar.
∆T
Q= (38)
ln( Re)
Ri 1
2πlk + h2πlre
22
Se pusermos esta equação em ordem à variação de temperatura, obtemos:
ln( R
Ri )
e
1
∆T = Q ∗ ( + ) (39)
2πlk h2πlre
Ora, este cálculo não tem em conta a transferência de calor radial. Para isso, teremos que usar a
equação global de transferência de calor em coordenadas cilı́ndricas.
1 ∂ ∂T 1 ∂ ∂T ∂ ∂T ∂T
(kr )+ 2 (k )+ (k ) + q̇ = ρcp (40)
r ∂r ∂r r ∂ϕ ∂ϕ ∂z ∂z ∂t
Tendo em conta que o fluxo de calor não varia com o ângulo nem com o comprimento, podemos
cortar os termos com ϕ e z. Assumindo regime permanente, ficamos com:
1 ∂ ∂T 1 ∂ ∂T q̇
(kr ) + q̇ = 0 → (r )+ =0 (41)
r ∂r ∂r r ∂r ∂r k
De seguida temos a equação resultante após uma e duas integrações, respetivamente.
dT q̇
r = − r2 + C1 (42)
dr 2k
q̇ 2
T 1(r) = − r + ln(r)C1] + C2 (43)
4k
Não podemos esquecer-nos do isolamento. Tanto o fio como o isolamento terão as suas próprias
equações de fluxo de calor. A do fio é a (40), a do isolamento, como não temos geração de calor, é
a seguinte:
T 2(r) = C3 ln(r) + C4 (44)
Temos quatro constantes desconhecidas, C1 , C2 , C3 e C4 . Para as obtermos precisamos de criar
condições-fronteira. Sabemos que a variação da temperatura de acordo com o raio no centro do fio
será 0. Com isto chegamos ao C1 :
dT 1
= 0 → C1 = 0 (45)
dr r=0
Sabemos também que na superfı́cie entre o fio e o isolamento, onde r = r0 , a variação da temperatura
também será igual. Com isto chegamos ao C3 .
dT 1 dT 2 q̇ C3 q̇
= → − r0 = → C3 = − r02 (46)
dr r=r0 dr r=r0 4k r0 4k
A superfı́cie exterior do isolamento, onde r = r1 , sabemos que está à temperatura de superfı́cie, a
qual chamaremos Ts .
q̇ 2 q̇ 2
T 2(r1 ) = Ts → Ts = − r ln(r1 ) + C4 → C4 = Ts + r ln(r1 ) (47)
4k 0 4k 0
Por fim, sabemos que no ponto onde o isolamento e o fio entram em contacto, em r=r0 , temos a
mesma temperatura, logo:
q̇r02 r0
T 1(r0 ) = T 2(r0 ) → C2 = (ln( ) − 1) + Ts (48)
4k r1
23
Com as constantes C1 e C2 agora conhecidas temos as nossas variações da temperatura equaciona-
das.
q̇ 2 q̇r02 r0
T 1(r) = r + (ln( − 1) + Ts (49)
4k 4k r1
q̇ 2 q̇ 2
T 2(r) = r0 ln(r) + Ts − r ln(r1 ) (50)
4k 4k 0
Falta-nos então apenas uma incógnita, o Ts . Assumindo este Ts como igual à temperatura ambiente,
verificamos uma variação de temperatura entre o centro do fio e a superfı́cie desprezável. Isto deve-
se ao diâmetro ser muito baixo. No entanto, a Ts não será igual à ambiente, e será esta a principal
razão para a temperatura alta do interior. Como vimos antes na figura (12), este Ts seria equivalente
ao Tp 1. Desprezando a resistência do isolante, sabemos a variação de temperatura do ar exterior
para a superfı́cie exterior. Conseguimos então obter Ts da seguinte forma:
q̇
Ts = Tar + r1 (51)
2h
3.5.2 Eletroı́man
Focando-nos agora no eletroı́man temos presentes novamente as perdas de Eddy e desta vez, as
perdas de histerese. As perdas de Eddy neste caso já podem ser consideradas e são calculadas
através da seguinte equação.
Pe = kB 2 f 2 t2 (52)
Aqui k é uma constante função da constante elétrica do material, B é a densidade de fluxo máximo,
f é a frequência e t a espessura do núcleo. Através das seguintes equações, chegamos ao k.
B 2 ω2 τ 2
Pe = (53)
24ρ
Sendo ω = 2πf , raciocinamos que:
π
k= (54)
6ρ
As perdas por histerese são a dissipação de energia na inversão dos dipolos ou domı́nios magnéticos
existentes no meio.
PH = ηB 1.6 f (55)
Sendo o η a constante de Steinmetz o B a indução e o f a frequência dos ciclos de trablho. O que
pretendemos obter é a variação de temperatura do eletroı́man, portanto usamos a seguinte equação
para interligar estas potências com a variação de temperatura.
E P ∆t
E = mcp ∆T → ∆T = = (56)
mcp mcp
P = PH + P e (57)
(PH + Pe )∆t
∆T = (58)
ρV cp
24
3.5.3 Disco do travão
A função de um travão é a de nulificar a energia cinética do veio a que está ligado através de perdas.
Assumiremos que toda a energia perdida está sob a forma de calor. Uma vez que a travagem é feita
através do contacto das pastilhas com a armadura e a placa de pressão podemos postular que as
pastilhas absorverão toda essa energia calorı́fica e, por sua vez, que essa energia será dissipada pelo
disco. Esta dissipação de calor terá uma dimensão muito maior do que as formuladas anteriormente,
pelo que se torna na mais essencial e numa aproximação da dissipação do calor do conjunto travão
na sua totalidade. Podemos então começar a analisar o problema. Como toda a energia dissipada
advém da energia cinética do veio, começamos por calcular essa mesma através da seguinte equação:
Jload ω 2
Ec = (59)
2
Sendo o JV CD o momento de inércia polar do travão, ω a velocidade angular e Ec a energia cinética.
Aproximando o valor da variação de temperatura do disco do travão ao conjunto travão , podemos
usar algumas das expressões do livro Shigley’s. Da forma mais simples a variação da temperatura
do disco é dada pela seguinte equação:
E
∆T = (60)
cp m
Sendo cp a capacidade especı́fica de calor e m a massa do travão. No entanto com esta equação
desprezamos muitas das variáveis no processo, como a convecção com o ar, o intervalo de tempo
em que é dissipado e a área do travão. Por isso mesmo, usa-se a seguinte equação:
Tmin − T∞ hcr A
= exp(− t) (61)
Tmax − T∞ mcp
hcr A
Simplificando a equação com, β = mcp e Tmin − T∞ = ∆T podemos defini-la em função de Tmax .
∆T
Tmax = T∞ + (62)
1 − exp(−βt)
Falta-nos só definir o hcr em função de grandezas conhecidas. Seguindo mais uma vez o Shigley’s,
vemos que:
Eperdas = hcr A(T − T∞ ) = (hr + fv hc )A(T − T∞ ) (63)
Logo, hcr = hr + fv hc
25
4 Cálculos
Nesta secção todos os valores para as volumes, massas e momentos de inércia dos componentes
foram primeiro calculados de forma simplificada, porém depois foram utilizados os valores exatos
calculados no Solidworks.
4.1 Diâmetro de veio

Assumindo, de maneira mais conservadora, que o ı́ndice de sensibilidade ao entalhe q como sendo 1:
Dados
Kt 3
q 1
C.S 1,5
Sy 450 MPa
Tabela 3: Valores para o veio
Kf = 1 + q(Kt − 1) → Kf = 3
Sy
τmax = 2 = 225M P a
τmax Mt K
C.S = Kf · πD 3
→ D3 = ( 16 f
π τmax Mt )C.S → D = 0, 02012m
16
D = 20, 12m
4.2 Chaveta de ligação veio/cubo
Grandeza Valor
t 0,006 m
n 1500 rpm
r 0,01 m
Sy 450 MPa
T 80 N/m
Tabela 4: Valores para a chaveta
26
T 80
F = = = 8000N/m2
r 0, 01
Ssy = 0, 557Sy = 0, 557 × 450 = 250, 65M P a
Comprimento tendo em conta a força de corte do topo
Ssy F 250, 65 × 109 8000

= → = → l ≥ 0, 0079m
n tl 1500 0, 006l
Comprimento que impeça esmagamento
Sy F 450 × 109 8000

= tl → = → l ≥ 0, 0089m
n 2
1500 0, 006 × 0, 5l
Este resultado apenas nos dá o valor mı́nimo do comprimento da chaveta tendo em conta a carga
a qual está sujeito. Podemos também verificar o comprimento mı́nimo para transmitir o torque
necessário de acordo com as equações (6) e (7).
Por esforços de compressão:
C.S 4 1.5 4
Lmin = T × → 80 × = 8.4 mm
Sy hd 450 × 106 0.0063 × 0.020
Por esforços de corte:
T × C.S 2 80 × 1.5 2
Lmin = × → × = 7.7 mm
(0.577Sy ) bd 0.577 × 450 × 106 0.006 × 0.020
Portanto, o comprimento escolhido de 30 mm satisfaz todas as condições anteriores.
27
4.3 Cubo
Para o cubo sabemos, através do Simões Morais, que o comprimento deve ser inferior a duas vezes
e meia o diâmetro do próprio cubo. Optámos pelo 8x52x58, ou seja, 8 dentes, 0,052 m de diâmetro
interior e 0,058 m de diâmetro exterior.
L < D × 2, 5 → L < 0, 058 × 2, 5 = 0, 145m

Retomando a equação (8):
Aestrias = B × Lmin = 0, 010 × Lmin

τadm T
=
C.S restrias × Aestrias
80 × C.S
Lmin = = 0, 0018m
0, 029 × 0, 010 × 225 × 106
4.4 Molas
Para dimensionar as molas é preciso garantir que o valor da tensão de corte admissı́vel não seja
ultrapassado. Como a tensão de rotura de uma mola depende do diâmetro da espira e a equação
para o esforço de corte depende dos diâmetros da mola, será preciso arbitrar um valor inicial para
uma destas variáveis e realizar um cálculo iterativo. A seguir estão os valores utilizados para os
cálculos. A e m são caracterı́sticas do material escolhido, o aço mola.
Valores pré-conhecidos
µ 0.35
re 80 mm
ri 55 mm
m 0.145
A 2211 M P a · mmm
Valores arbitrados
C 5
L0 40 mm
Ks 1.3
Cs 1.3
Sut 1500 MPa
Tabela 5: Valores pré-conhecidos e arbitrados das molas
28
Cs · T 1.3 · 80
Fmolas = = = 2.2 kN (64)
µ(re + ri ) 0.35(0.080 + 0.055)
Força em cada mola:
Fmolas
F = k(L0 − h0 ) = = 183.42 [N ] (65)
n
Arbitramos um valor inicial de 1500 MPa para a tensão de cedência da mola e uma razão de diame-
tros C = 5. Com isso resolvemos as seguintes equações em um código de MATLAB e para diversos
números de molas:
Ssy 4C − 1 0, 615 8D Fmolas

n
=[ + ]·
Ks 4C − 4 C πd3
D
C=
d
A
Sut = m
d
Sy = 0.6Sut
Ssy = 0.577Sy
Por fim, conseguiu-se convergir para os seguintes valores para um n = 12:
Valores calculados
d 2.3 mm
D 11.5 mm
Sut 1960 MPa
Ssy 735 MPa
Tabela 6: Valores calculados das molas
Sabe-se que o coeficiente de rigidez da mola está relacionado ao número de espiras ativas pela
equação (17)
d4 G 2.34 · 82.7 · 103

Na = 3
δ= (40 − 30.4) ≈ 7.88 → N a = 8
8F D 8 · 183.42 · 11.53
Na sendo o número de espiras ativas. Precisamos de mais duas espiras para ligar as extremidades
da mola a outro componente:
N = Na + 2 = 10
29
d4 G 2.34 · 82.7 · 103
k= = = 24, 13 [N mm−1 ]
8D3 Na 8 · 11.53 · 8
4.5 Parafuso de ajustamento

Usando a equação (18) para calcular a tensão de corte no parafuso de ajustamento obtemos:
T 80
r 1 0.090
τ= ∗ = π(0.01 −0.0062 )
2 ≈ 4, 42 M P a
Ascrew N
4
Considerando que a tensão de rotura de um parafuso ISO 4014 Grau A 8.8 é 640 MPa, pelo critério
de Tresca temos que a tensão de corte máxima é metade desta, ou seja, a tensão real está muito
abaixo do que é admissı́vel.
30
4.6 Adesivo
Grandezas Valores
re 80 mm
ri 55 mm
T 80 Nm
C.S 1.5
Tabela 7: Valores para o adesivo
80 + 55
rm = = 67.5mm
2
Tpast × C.S
τadm > τ =
rm × Apast
Sendo Tpast o torque de paragem em cada pastilha de fricção, Apast a área da pastilha de fricção
e C.S o coeficiente de segurança.
Apast = π(re2 − ri2 ) = 0.0106m2
Tpast = 80/2 = 40N m
40×1.5
τ= 0.0675×0.0106 = 83.834KP a
Este valor é felizmente menor do que as tensões admissı́veis de um adesivo de automóveis comum.
Por causa disso, optamos pelo 3M™ 08122 Structural Adhesive, sendo este um epóxi capaz de
unir peças de ferro como o nosso disco com uma tensão de corte admissı́vel a 80ºC de 1.5 MPa.
Como será visto posteriormente, as nossas pastilhas chegam a valores próximos de 100ºC. A tensão
admissı́vel será menor a essa temperatura, mas uma vez que 1.5M P a >> 83 KPa assumimos que
a tensão admissı́vel manter-se-á maior.
31
4.7 Dimensionamento eletromagnético
As relações entre as grandezas utilizadas para o cálculo eletromagnético podem ser representadas
graficamente pelo seguinte esquema:
Figura 14: Dependências eletromagnéticas
Numa etapa inicial definimos a tensão de alimentação do travão como sendo de 24 V e arbitra-
mos uma corrente de modo a termos uma densidade de corrente igual a 80 por cento da densidade
máxima de 5 A/mm2 . Em seguida calculamos a resistência ideal do circuito em regime permanente,
através da equação (20). Com isto podemos definir o número de espiras necessárias para se atingir
este valor, já que a resistência real é dada pela equação (22). Com a corrente e o número de espiras
definidos, podemos calcular o fluxo magnético gerado, e verificar se este é suficiente para gerar uma
força magnética que comprima as molas, bem como verificar se a densidade de fluxo magnético está
abaixo do limite do material.
32
Valores pré-conhecidos
ρ 1.77e-8 Ohm · m @20ºC
Valores arbitrados
Df io 0.5 mm
Disol 0.54 mm
dmax 5 A/mm2
Vin 24 V
Tabela 8: Valores para o desenho eletromagnético
πDf2 io
i = 0.8dmax = 0.78A
4
Vin
Rideal = = 30.56Ω
i
ρlm N
Rreal = πD2
f io
4
Igualando a resistência real à ideal:

πDf2 io
Rideal 4
N= = 719.34 → 720 espiras
ρlm
Número máximo de espiras dadas as dimensões da coil box:

eh
Nmax = 2 = 1028 espiras
Disol
Fluxo magnético gerado pela bobine:

Ni
ϕ= = 0.0095 W b
2ℜar
Força magnética gerada pelo fluxo:

ϕ
B= = 0.8269 T
A
B2A
Fmag = = 6.285KN
µ0
Fmag
= 2.86
Fmolas
33
4.8 Verificação térmica da bobina
Usando um valor conservativo para o coeficiente de convecção(h), e sendo o denro , o lenro e o senro ,
respetivamente, o diâmetro, o comprimento e a área de secção do enrolamento, temos:
Grandezas Valores
har 5 W/m2 K
denro 0.150 m
N 720
i 0.7854 A
kcobre 372 W/mK
ρcobre 1.77 × 10−8 Ω m
De 0.54 mm
Di 0.5 mm
Tabela 9: Valores da bobina
lenro = π ∗ 0.150 = 0.4712m (66)

π∗ Di2
senro = = 1.963 × 10−7 m (67)
4
Para o cálculo da potência podemos usar a lei de Coulomb e sendo R = ρ l∗N
s , temos:
0.4712∗719 2
P = Ri = ρcobre 1.963×10−7 ∗ 0.7854 = 18.85W
De forma conservativa, podemos assumir toda a potência como calor, e que o coeficiente de con-
vecção do ar é igual a 5.
ln( D
Di )
e
1
∆T = P ∗ ( + )→ (68)
2πlk hπlDe
−4
ln( 5.4∗10
5∗10−4 ) 1
∆T = 19 ∗ ( + ) = 5093 ◦ C (69)
2π0.4241 ∗ 372 5 ∗ 2π ∗ 0.4241 ∗ 5.4 ∗ 10−4
Este cálculo dá-nos o calor total numa situação de uso constante do travão. Portanto, temos que
ter em conta a variação radial da temperatura. Para facilitar o cálculo usamos uma situação com o
fio de cobre sem isolamento, e assumindo a temperatura exterior como 25ºC. Com isso estabelecido,
chegamos a que:
grf2 io r2 grf io
T (r) = (1 − 2 ) + + Tamb (70)
4kcobre ro 2har
πd2enro
g = P/V & V = lenro (71)
4
T (0) = 32.64◦ C (72)
A bobina consegue facilmente aguentar com o aumento para 32.64 ºC.
34
4.9 Verificação térmica do eletroı́man
Grandezas Valores
ρ 1.77 * 10−8
η 3014
N 791
enuc 0.025
cp1006 114 J/kgK
ρ1006 11200 kg/m3
µo 1.256 * 10−6
µr 1404
lmag 0.04 m
∆t 0.35 ms
B 0.8269 T
Tabela 10: Valores do eletroı́man
O cp1006 e o ρ1006 são respetivamente o calor especı́fico e a massa volúmica do aço CK06 usado
no eletroı́man. A indução aqui utilizada é a máxima, ou seja, aquela em que o entreferro é zero.
Sabendo que num ciclo de trabalho fazem-se duas paragens por minuto, podemos averiguar a
frequência.
2
f= = 0.033 (73)
60
k= π
6ρ → k = 9.29 ∗ 10−9
PH = ηB 1.6 f = 3014 ∗ 0.9251.6 ∗ 0.033 = 74.119W/m3
Pe = kB 2 f 2 e2nuc = 44.1267W/m3
(PH +Pe )∆t

∆T = ρcp = 3.2414 × 10−5 ◦ C
A variação de temperatura do eletroı́man pode considerar-se desprezável.
35
4.10 Verificação térmica do disco
Grandezas Valores
cpdisco 460 J/kgK
cppast 1600 J/kgK
ρdisco 7250 kg/m3
ρpast 1440
Jload 0.1748
w 157.08 rad/s
re 0.08 m
ri 0.055 m
Tabela 11: Valores necessários para o discos
Jload ω 2 0.1748∗157.08
Ec = 2 = 2 = 2156W s
Vpast = 2 ∗ 2 ∗ pi ∗ ((re )2 − (ri )2 ) ∗ 0.002 = 8.48 ∗ 10−5 (74)

Ec
Trise = = 11.0327C (75)
cppast ∗ ρpast ∗ Vpast
re
v=w∗ = 6.28m/s (76)
2
Tendo a velocidade e o aumento de temperatura conseguimos obter os coeficientes de transferência
de calor através das seguintes tabelas:
36
Figura 15: Tabelas de coeficientes
37
Depois de todas as conversões feitas para as unidades pretendidas, obtemos:
hc = 239.39, hr = 281.64, fv = 4.5
Podemos então calcular a temperatura máxima que as pastilhas atingem:
hcr = hc + fv ∗ hr = 1506.8W/m2 K
Al = 2 ∗ π ∗ re ∗ 2 ∗ 10( − 3) ∗ 2 + 4 ∗ π ∗ ((re )2 − (ri )2 ) = 0.044m2 (77)
β = (hcr ∗ Al )/(ρpast ∗ Vp ∗ cppast ) = 0.3425

Tmax = 25 + 1−eT(−β∗0.35)
rise
= 94.85C
Esta temperatura encontra-se dentro dos limites do material da pastilha de fricção.
4.11 Tempo de paragem

Tempo de movimento da armadura:
r r
gap · 2 · ma 0.4 · 10−3 · 2 · 1.928
tg = = ≈ 2.9 ms
Fo 183.42
Tempo de travagem do rotor:
n · 2 · π Jload 1500 · 2 · π 0.1250
tp = · = · ≈ 229 ms
60 T 60 80
Tempo total:
tg + tp ≈ 232 ms
38
5 Desenhos de definição
Esta secção consiste nos desenhos de definição de cada um dos componentes, bem como a explicação
e justificação da escolha das tolerâncias mais importantes.
1. Tolerâncias dimensionais
As tolerâncias dimensionais são especificações que determinam a variação permitida nas di-
mensões de uma peça ou componente. Elas estabelecem os limites aceitáveis de variação
dimensional, garantindo que as peças possam ser fabricadas e montadas de forma adequada e
funcionem corretamente dentro de um sistema. Os ajustamentos mais importantes utilizados
foram:
• Veio/cubo: o ajustamento entre o veio e o cubo deve ser H7/h6 de forma que a mon-
tagem possa ser feita à mão e do tipo deslizante justo.
• Cubo/disco de fricção: o ajustamento entre o cubo e o disco de fricção segue a norma
ISO 14 para acoplamentos por estrias de flancos paralelos e deve ser do tipo deslizante.
Isto leva a um ajustamento H7/f7 entre as superfı́cies cilı́ndricas interiores, H10/a11
entre as superfı́cies cilı́ndricas exteriores e H11/d10 entre as faces laterais dos flancos.
• Cubo/chaveta: o ajustamento entre o escatél do cubo e a chaveta segue a norma ISO/R
773 para chavetas paralelas e deve ser do tipo com aperto, P9/h9.
• Veio/chaveta: o ajustamento entre o escatél do veio e a chaveta segue a norma ISO/R
773 para chavetas paralelas e deve ser do tipo com aperto, P9/h9.
2. Tolerâncias geométricas
As tolerâncias geométricas são especificações utilizadas no desenho mecânico para controlar
a forma, a orientação e a localização de caracterı́sticas geométricas de uma peça. Elas são
aplicadas quando a precisão dimensional não é suficiente para garantir a funcionalidade, a
montagem ou a intercambialidade adequada entre as peças. As tolerâncias que utilizamos nos
nossos desenhos foram:
• Planeza : define que a face real da peça deve encontrar-se entre dois planos paralelos
entre si;
• Perpendicularidade : a face da peça faz 90 graus com outra face ou eixo definido por
uma referência;
• Coaxialidade : a face tem o mesmo eixo que o indicado por uma referência;
• Localização : o eixo do furo deve estar dentro das coordenadas teoricamente exatas.
3. Rugosidades
De acordo com o livro ”Desenho Técnico Básico 3”, as rugosidades são irregularidades micro-
geométricas. Estas são importantes a ter em conta, uma vez que rugosidades altas causam
atrito desnecessário, pelo que há a necessidade de estabelecer um valor máximo para elas.
Os valores são depreendidas da figura 13, e levam muitos aspetos em conta. Por um lado, as
funções da superfı́cie. Por exemplo no caso do contacto entre armadura e eletroı́man temos su-
perfı́cies com contacto fixo o que obriga a valores entre 12,5 e 3,2 de desvio médio aritmético.
39
Por outro lado uma relação prática aproximada entre Ra e IT, como no caso do contacto
disco e cubo. Podemos definir Ra, como Ra = IT30 , e depois optar pelo valor normalizado mais
próximo.
Figura 16: Quadro das rugosidades
40
Figura 17: Modelo 3D do travão
41
8 7 6 5 4 3 2 1
3 13
F A 74,4 F
9
B
8
E 5 E
12
200,0
4 Nº DO Nº DA PEÇA Material QTD.
ITEM
1 Eletroíman Aço CK 06 1
2 Bobine Cobre DIN EN 13602-1 1
14 Class 155
D D
3 Armadura Aço CK 06 1
4 Veio Aço CK45 1
2
5 Cubo Aço CK45 1
6 Disco de Ferro fundido cinzento 1
fricção FG15
A 11
7 Pastilha de Kevlar 49 2
fricção
SECTION A-A 8 Placa de Aço CK45 1
1 pressão
C 9 Mola Aço mola DIN 17223/1-84 12
C
0,20 6 10
10 Parafuso de Aço 4
ajustamento
11 ISO 4762 M6 x Aço 4
60 - 24N
12 Chaveta Aço CK45 1
13 ISO 4762 M6 x Aço 4
16 - 16N
Anél elástico
B 14 para veio DIN Aço 1 B
471 20 x 1.2
SE NÃO ESPECIFICADO: ACABAMENTO: REBARBAR E
NÃO MUDAR ESCALA DO DESENHO REVISÃO
DIMENSÕES EM MILÍMETROS QUEBRAR
ACABAM. SUPERFÍCIE: ARESTAS
DETAIL B TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR:
SCALE 10 : 1 ANGULAR:
NOME ASSINATURA DATA TÍTULO:
DESEN.
VERIF.
Travão power-off
APROV.
FOLHA 1 DE 1
A MANUF. A
QUALID MATERIAL: DES. Nº
A3
PESO: ESCALA:1:2
8 7 6
SOLIDWORKS Educational Product. For Instructional Use Only.
5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
40,0
F 30,0 F
A
B
4 x M10
0,08 A B 0,08
12 x 14,7
0,02
E R1,0 E
C
70
140
160
200
Ra 6,3
R52,5
0,08 C
D 0,02 D
A
0
0, A 14,5
R9
SECTION A-A
C C
Ra 12,5 Ra 6,3 ISO 2768-mH

B ( ) ISO 8015 B
TOLERÂNCIAS: AGUDAS
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF.
APROV. Eletroíman
A MANUF. A
A3
PESO: ESCALA:1:2 FOLHA 1 DE 1
8 7 6
5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
A
F F
00
R1
R5
70
E E
R9
0
Ra 0,8
45°
D D
0,02 0,02
A A
0,08 A
C 0,02 C
0,08 A
SECTION A-A
Ra 6,3 Ra 0,8 ISO 2768-mH

B ( ) ISO 8015 B
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF.
APROV.
Armadura
A MANUF. A
A3
8 7 6
5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F 10 H11 F
R2 Ra 0,8 5
9 A
H1 0,06 A
0
0,02
2
E A E
160 64
ISO 14 - 8 x 52H7 x 58 0,06 A
R3
D 0,02
D
0,02 A
20
A SECTION A-A
C C
ISO 2768-mH
Ra 6,3 Ra 0,8 ISO 8015
B ( ) B
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF.
Disco de fricção
APROV.
A MANUF. A
A3
8 7 6
5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
A
12 C
15,0
8,0
20 0,08 B C
0,0
0 B
0,02 A ,0
R1
E E
0,08 B C A
6,6
110,0
70
0,02 A
0,02
0,02 A
D D
0,08 A
0,08 A
4 x M6
10,00
A
Ra 6,3
12,00
SECTION A-A
C C
Ra 12,5 Ra 6,3 ISO 2768-mH

B
( ) ISO 8015 B
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF. Placa de pressão

APROV.
A MANUF. A
A3
8 7
6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
40
0 6 P9 Ra 0,8 36
d1
10 A
E E
0,00
R29 a11
Ra 6,3
3,10 -0,20
2
D H7 D
20
0,02 A
A SECTION A-A
0,02 A
C C
ISO 14 - 8 x 52f7 x 58
Ra 12,5 Ra 6,3 Ra 0,8

( ) ISO 2768 - mH
B ISO 8015 B
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF.
Cubo
APROV.
A MANUF. A
A3
8 7 6
5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
51,4
6,4
E Ra 0,8 E
26,0
6H7 0.01
M10-6g
16,0 45,0
D D
C C
Ra 12,5 Ra 0,8
ISO 2768-mH
B ( ) ISO 8015 B
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF.
APROV.
Parafuso de ajustamento
A MANUF. A
A3
8 7 6
5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
A A
E E
D D
11,5
2,3
30,40
C C
SECTION A-A
ISO 2768-mH
B ISO 8015 B
LINEAR:
ANGULAR:
DESEN.
VERIF.
APROV. Mola
A MANUF. A
A3
8 7 6
5 4 3 2 1
6 Conclusão
A realização deste projeto perimtiu-nos ter um vislumbre ao projeto de máquinas de um travão
eletromagnético, desde o dimensionamento ao desenho dele.
Os momentos de maior dificuldade no desenvolvimento deste projeto foram nos detalhes. Por
exemplo, na verificação térmica do disco houve uma conversão de unidades que necessitou de al-
gumas tentativas até acertar. O cálculo de espiras obrigou a várias reformulações, uma vez que
a ordem dos cálculos das incógnitas afetava consideravelmente os valores. O desenho do travão
cortado incorreu em algumas complicações com o software.
Apesar da nossa pesquisa extensiva, houve certos aspetos do desenho que não tivemos em conta,
como as ferramentas necessárias para fazer o travão ou as condições, ambientes exatos do seu uso
(uma vez que só nos foi dado o binário de travagem e velociade de eixo) ou a fadiga e a fluência ao
longo dos ciclos de trabalho.
Por fim, acreditamos que cumprimos com o que tinhamos estabelecido fazer, e estamos confiantes
em enfrentar projetos futuros da mesma envergadura.
50
7 References
[1] - Akramifard, Hamid Reza, and Zahra Ghasemi. ”Friction and Wear Properties of a New Semi-
Metallic Brake Pad According to SAE J 661: A Case Study in PARSLENT Complex (Iran).”International
Journal of New Technology and Research 2.3: 263573
[2] - Design Considerations of Electromagnetic Brakes for Servo Applications de Yusuf Yasa,
Eyyup Sincar, B.T.Ertugrul e Erkan Mese
[3] - Ghasemi Zahra, Friction and Wear Properties of a New Semi-Metallic Brake Pad According
to SAE J 661: A Case Study in PARSLENT Complex (Iran), PDF file, Acessado a 28/03 de
2023. (molas) - Puchaty, Ryan, Giovanni De Vita, and Raj Vaidyanathan. ”Load–displacement
behavior of helical shape memory alloy spring actuators with small spring diameter to wire diameter
ratios.”Shape Memory and Superelasticity 6 (2020): 301-310.
[4] - Lopez, Luiz Antonio Negro Martin, and Daniel Kao Sun Ting. ”Ensaios de Eddy-Current
na avaliação do estado operacional de tubos de geradores de vapor de centrais nucleares.”(2000).
[5] - Ghazaly, Nouby and Belhocine, Ali and Cho, Chongdu and yi, Yun and abu bakar, abd
rahim. (2014). Thermal analysis of both ventilated and full disc brake rotors with frictional heat
generation. Applied and Computacional Mechanics. 8.
[6] - Dupont, Kevlar@ Aramid Fiber Technical Guide. Disponı́vel em: ¡https://www.dupont.
com/content/dam/dupont/amer/us/en/safety/public/documents/en/Kevlar_Technical_Guide_
0319.pdf¿. Acesso em 27/04.
51

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Travão eletromagnético atuado por

Palavras-chave - travão, eletromagnético, dimensionamento, projeto

Tabela 1: Índice de sı́mbolos

Os travões eletromagnéticos são normalmente utilizados em aplicações industriais e robóticas em

Tabela 2: Especificações do projeto

O escopo deste projeto abrange o projeto e desenvolvimento do sistema de freio eletromagnético

Os principais componentes que compõem um travão eletromagnético são:

• Cubo - componente responsável por transmitir o movimento do veio ao disco de fricção;

• Parafuso de ajustamento - Parafuso que permite calibrar o entreferro;

3.2.1 Diâmetro do veio

3.2.2 Chaveta de ligação veio-cubo

Ssy = 0, 557Sy (3)

1. Comprimento tendo em conta a força de corte do topo

Optando por uma chaveta de comprimento de 30 (aproximadamente 1,5 x diâmetro do veio),

Figura 4: Desenho de chaveta

Figura 5: Estrias de flancos paralelos

Figura 6: Propriedades do FG-15 [5]

3.2.5 Força das molas

sendo que a tensão de cedência é dada por

0, 6Sut ≤ Sy ≤ 0, 9Sut (14)

Ssy = 0, 577Sy (15)

Figura 8: Catálogo Warner

Figura 9: Caracterı́sticas magnéticas de alguns aços de baixo carbono

Figura 10: Esquema elétrico do circuito do travão

A resistência real da bobina é a resistência total do filamento de cobre e é dada por:

Figura 11: Eletroı́man

As reluctâncias do circuito são dadas por:

ℜg1 = ℜg2 = ℜgap (26)

ℜtotal = 2ℜgap + ℜeletroiman + ℜarmadura (29)

que pode ser discretizada da seguinte forma:

A força de atracção entre o eletroı́man e a armadura é dada por:

3.4.1 Sistema travado

3.4.2 Sistema em travagem

Figura 12: Diagrama da travagem

1. Movimento Axial da Armadura

Como x = 0,4 mm, podemos desprezar kx:

2. Movimento de rotação veio/disco

Aplicando M (s) = 1s M e desenvolvendo a equação,

Tempo total para paragem

Figura 13: Representação das resistências térmicas

4.1 Diâmetro de veio

Tabela 3: Valores para o veio

4.2 Chaveta de ligação veio/cubo

Tabela 4: Valores para a chaveta

Ssy = 0, 557Sy = 0, 557 × 450 = 250, 65M P a

Comprimento tendo em conta a força de corte do topo

Ssy F 250, 65 × 109 8000

Comprimento que impeça esmagamento

Sy F 450 × 109 8000

Por esforços de compressão:

Por esforços de corte:

Portanto, o comprimento escolhido de 30 mm satisfaz todas as condições anteriores.

L < D × 2, 5 → L < 0, 058 × 2, 5 = 0, 145m

Aestrias = B × Lmin = 0, 010 × Lmin

Tabela 5: Valores pré-conhecidos e arbitrados das molas

Ssy 4C − 1 0, 615 8D Fmolas

Tabela 6: Valores calculados das molas

d4 G 2.34 · 82.7 · 103

4.5 Parafuso de ajustamento

Tabela 7: Valores para o adesivo