REFORÇO ESTRUTURAL

Em um senário nacional, muitas vezes a realidade das estruturas de

concreto armado apresentam algumas particularidades, algumas delas não
cumprem seu papel ou não chegam a sua vida útil.

Ao longo da história da construção civil observa-se a evolução de

inovações dos materiais e técnicas para execução das edificações. Com o
desenvolvimento do concreto e dos métodos de cálculo, o conhecimento
mais aprofundado dos materiais utilizados e os apelos econômico-
financeiros, as estruturas passaram a ser projetadas com margens de
segurança mais reduzidas, tornando-se mais esbeltas.

Entretanto o domínio da execução do concreto nas obras, acarretou um

menor controle da produção por parte dos profissionais de engenharia,
especialmente em obras de menor porte, muitas vezes delegando-se aos
encarregados de obra, tal controle.

Estes profissionais por uma questão de falta de conhecimento técnico

necessário, produzem resultados ruins.

EX: Uma simples viga onde é inserida sua armação, em seguida feita sua
forma, caso a armação não ficar com um espaçamento devido da forma
para que haja uma cobertura do aço pelo concreto, essa armação em um
tempo muito mais reduzido da sua vida útil estimada, começara a se
deteriorar.

Figura 1 – Exemplo de corrosão na armadura da viga.

Fonte : Sindiconet (2004)
 Somando-se a exigência por prazos cada vez mais curtos, o emprego da
mão de obra muitas vezes desqualificada, e o empobrecimento geral da
nação como justificativa para adequação de custos e até mesmo as
alterações ambientais promovidas pelo próprio homem, tais como a
poluição e as chuvas ácidas, levam hoje a obras de qualidade discutível,
com deterioração precoce e deficiências generalizadas em suas estruturas
de concreto armado, como demostrado acima.
Surge como consequência, a patologia das construções e no caso mais
específico, a patologia das estruturas de concreto.

Os sintomas mais comuns, de maior incidência nas estruturas de concreto,

são as fissuras, as eflorescências, as flechas excessivas, as manchas no
concreto aparente, a corrosão de armaduras e os ninhos de concretagem.

Conhecer os mecanismos e formas de deterioração do concreto, possibilita

a promoção de um dos passos fundamentais para a realização de uma
avaliação real das condições das estruturas danificadas e implementar
soluções.

Observando todas essas questões, o primeiro passo a ser tomado é uma boa
avaliação da estrutura danificada. Analisando o tipo de deficiência, e as
condições do local, estudamos o melhor método e medidas a ser tomada
para a solução do problema.

A escolha do tipo de reforço estrutural e forma de execução do mesmo, são

assuntos a serem analisados por profissionais qualificados, pois temos
várias formas de reforço estrutural e diversas maneiras de aplicação.

Temos também algumas situações onde são necessários reforços

estruturais, não por uma deficiência na estrutura, mas sim por uma
mudança nas características da obra e que não foram previstas em projeto.

Um exemplo simples disto é um empreendimento que inicialmente teria

uma finalidade de uso comercial, ou seja uma sobrecarga na estrutura
calculada para este tipo de empreendimento de acordo com a NBR 6120, e
após a estrutura já pronta é decidido uma mudança na finalidade do
empreendimento, ou seja uma troca de um edifício comercial para um uso
industrial, onde em sua estrutura terá que atender uma sobrecarga bem
maior do que a inicial calculada em projeto.

Então seja qual for a necessidade, o reforço estrutural terá que acontecer,
então vejamos a seguir alguns tipos de reforços:
- Reforço com chapa de aço colada.

Esta técnica de reforço consiste na colagem de finas chapas de aço na

superfície do concreto com adesivo a base de resina epóxi, formando uma
armadura suplementar à estrutura. Proporcionando desta forma, aumento na
resistência da peça estrutural a momentos fletores e forças cortantes,
entretanto, obtém-se um aumento na rigidez, diminuindo sua capacidade de
deformação. Este método é indicado em casos onde há deficiência na
armadura existente e em locais que não permitem grandes alterações nas
dimensões da estrutura. Apresenta-se como uma alternativa eficiente, de
rápida execução e pouca interferência arquitetônica.
O adesivo a base de resina epóxi tem como função transferir os esforços
atuantes na estrutura de concreto para a chapa de aço, tendo alta capacidade
de aderência e resistência mecânica, de forma a garantir o comportamento
monolítico da peça a ser reforçada. Segundo Cánovas (apud SOUZA e
RIPPER, 1998), a camada de adesivo não deve exceder a 1mm, tendo em
vista que quanto menor for a espessura da camada de adesivo, maiores
serão os valores de resistência à tração, como apresentado na figura
02.

Figura 02 - Espessura da camada de resina x tensão de tração.

Fonte: Cánovas (apud SOUZA e RIPPER, 1998, p.150).
A técnica é simples, mas exige cuidados com procedimento de cálculo e
execução. Para a garantia de melhor aderência, a superfície do concreto
deve apresentar aspecto uniformemente rugoso, de modo a ser debastada a
picão e limpa por meio de jatos d’água sob pressão e jatos de ar
comprimido. Deve-se evitar uma superfície extremamente rugosa, que pode
formar bolhas de ar devido à descontinuidade da resina na superfície, e
ocasionar seu desprendimento pela ação do peso próprio da chapa de
aço.
Em casos de fissuras na superfície do concreto, estas deverão ser seladas
antes da execução do reforço a fim de impedir o escape da resina. A
superfície da chapa de aço também deve ter cuidados especiais, sendo
desengorduradas antes de ser submetida à decapagem a jato abrasivo.
Conforme a regulamentação do Comité Europeu de Betão (C.E.B.)
segundo Souza e Ripper (1998), a espessura da chapa não pode ultrapassar
a 3,0 mm, a não ser que utilize dispositivos especiais de ancoragem nas
extremidades, como buchas expansivas, apresentado na figura 18. Estas
buchas são bastante utilizadas junto à colagem da chapa, visto que atuam
para contribuir mecanicamente na transferência dos esforços.

Figura 03 - Reforço com chapas de aço, só com colagem, à esquerda e com chumbamento, à
direita.
Fonte: Souza e Ripper (1998, p. 148).

Após a fixação das chapas, é conveniente manter uma pressão leve e

uniforme contra a superfície do concreto, de acordo com o tempo
especificado pelo fabricante para atingir a aderência esperada. Está técnica
apresenta como desvantagens problemas de durabilidade ligados a corrosão
da chapa de aço e a baixa resistência ao fogo em relação à resina epóxi,
apresentando redução de suas características de resistência.
Segundo o pesquisador Cánovas (apud, SOUZA e RIPPER, 1998) os
reforços efetuados devem ser protegidos contra incêndio, por meio de uma
camada isolante à base de amianto ou vermiculita.
Reforço com perfis metálicos.

O método de reforço com perfis metálicos configura-se em um dos mais

antigos, normalmente utilizados em casos de emergência e em locais onde
não é possível ter grandes alterações na geometria da estrutura.
É válido destacar que em casos de fissuras na superfície do concreto, deve-
se providenciar o reparo, antes da execução do reforço. A técnica de
preparação do concreto é realizada da mesma forma do reforço com chapas
de aço, abordada no item.

Portanto, o que difere este reforço é a aplicação da resina, que é realizada

por injeção da mesma após a peça ser presa com chumbadores, tendo como
finalidade preencher os espaços vazios entre o aço e a superfície do
concreto, como ilustrado na figura 04, após a fixação do perfil deve-se
executar a vedação.

Figura 04 - Reforço por chumbamento de perfis metálicos.

Fonte: Souza e Ripper (1998, p.149).

Segundo Cánovas (apud, SOUZA e RIPPER, 1998) cabe adotar algumas

precauções para obter a máxima eficiência do reforço, tendo em vista que
as alterações globais da estrutura podem levar efeitos agravantes em outros
pontos da estrutura, desta forma, propõe-se que os reforços sejam
realizados após o descarregamento ou alívio parcial da mesma, para
permitir que o novo elemento trabalhe com sua potencialidade máxima.
Conforme Souza e Ripper (1998), os elementos reforçados se comportam,
no seu estado limite último, como peças de concreto armado tradicionais,
com armadura total idêntica à soma das armaduras interiores e exteriores.

Reforço com aumento da seção transversal.

O reforço de peças estruturais com concreto é bastante utilizado

considerando a facilidade de execução, baixo custo, grande
compatibilidade de materiais e um bom comportamento ao fogo, devido
sua baixa condutividade térmica.
Para que o reforço seja realizado com sucesso, é indispensável o
detalhamento das armaduras, com relação à quantidade de barras,
cobrimento, ancoragem e emendas para ter um bom trabalho executivo. É
necessário considerar a resistência e módulo de elasticidade do concreto
velho ao se projetar o novo, a fim de proporcionar uma melhor aderência
entre os dois concretos. Alguns outros cuidados são essenciais como a
correta preparação da superfície do concreto a ser reforçado, por meio do
apicoamento para a garantia de uma superfície uniformemente rugosa,
limpeza no qual são eliminados os resíduos através jatos de água, ar
comprimido, ou escovação manual, e a cura do novo concreto.
Caso necessário pode ser utilizado resina epóxi, entretanto elas perdem a
adesão em casos de temperaturas elevadas, nos quais os de melhor
comportamento consegue suportar até 90°C, ou pode utilizar pinos que
atravessam os dois concretos para garantir o comportamento monolítico da
peça, resistindo aos esforços de cisalhamento presentes.
Esses pinos podem ser representados por estribos prolongados ou
chumbadores. Esse método de reforço apresenta como desvantagem a
interferência arquitetônica e o tempo de execução e cura do concreto.

Vimos acima alguns tipos de reforços, vamos agora ver o reforço estrutural
em fibra de carbono, reforço este que nos propusemos analisar e fazer um
estudo mais detalhado.

Fibra de carbono.

Thomas Edison, 1 foi o responsável pelos primeiros registros da produção

de fibras de carbono em 1878, já que utilizou tal material como filamento
em lâmpadas elétricas incandescentes. No entanto, a produção desse
material só foi iniciada a partir de 1964.
Na década de 60, as indústrias aeronáuticas e bélicas sofreram grande
alavancagem, gerando o interesse pela produção do material. Antigamente
utilizavam-se apenas fibras de rayon como precursores das fibras de
carbono, atualmente tanto as fibras de rayon quanto a poliacrilonitrila
(PAN) e o piche de petróleo são utilizados, segundo Edmonds (apud,
CARVALHO, KUBOTA E ROHWEDDER, 1999).

1 Thomas Alva Edison: foi um empresário dos Estados Unidos patenteou e financiou o
desenvolvimento de muitos dispositivos importantes de grande interesse industrial. O Feiticeiro
de Menlo Park (The Wizard of Menlo Park), como era conhecido, foi um dos primeiros a
aplicar os princípios da produção maciça ao processo da invenção. Disponível no site:
http://pt.wikipedia.org/wiki/Thomas_Edison>.
A produção da fibra de carbono segundo Edmonds (apud, CARVALHO,
KUBOTA E ROHWEDDER, 1999) pode variar de acordo com o precursor
utilizado, porém, de forma geral o processo leva de duas a três etapas para
ser concluído. A primeira etapa consiste na oxidação das fibras do material
em temperaturas próximas a 200°C de forma lenta e criteriosa, evitando
volatilização e fusão do precursor. Na segunda etapa, a temperatura é
elevada a valores próximos a 1000°C, para gerar carbonização do material
em atmosfera inerte. Nos casos os quais forem indispensáveis a terceira
etapa, a mesma consiste em aquecimento do material a temperaturas
próximas a 2000°C, resultando nessa etapa materiais de características
próximas às encontradas no grafite.

Além da produção das fibras de carbono, há ainda os processos de preparo

de fibras reforçadas, as quais são recobertas por materiais de caráter
polimérico através dométodo de gaseificação em vapor de nitrogênio,
segundo Liedtke.; Huhinger,; Carbon (apud, CARVALHO, KUBOTA E
ROHWEDDER, 1999).

Composição As estruturas, propriedades e características das fibras de

carbono, têm sido alvo de pesquisadores desde o início de trabalhos que
envolviam sua preparação.

Atualmente, devido aos avanços tecnológicos, contamos com técnicas

instrumentais como raios-X, microscopia eletrônica e óptica,
espectroscopia foto eletrônica de raios-X e o Raman, ainda sendo
empregadas no estudo desse material.

De forma geral, a partir de tais estudos, podemos observar que as

propriedades observadas da fibra de carbono, tais como resistência
mecânica, forca de tensão, estrutura e composição, variam de acordo com
seu precursor e sua produção.

Donnet,; Ehrburger; Carbon (apud CARVALHO, KUBOTA E

ROHWEDDER, 1999) discutiu em seu trabalho dois modelos estruturais
previamente propostos, o primeiro proposto por Johnson, D. J. e Tyson, C.
N. o segundo proposto por Ruland W. sendo o segundo o mais aceito até os
dias de hoje no entendimento da disposição das fibras de carbono.

Como podemos visualizar na figura 20, o modelo proposto em 1969 por

Johnson e Tyson (apud CARVALHO, KUBOTA E ROHWEDDER, 1999)
sugere que as fibras são formadas pelo empilhamento de várias fitas de
carbono. Essa disposição mostra o empilhamento relacionado ao
comprimento axial da fibra de carbono, enquanto as demais colunas lado a
lado determinam a espessura da fibra.

Figura 05 - Modelo proposto por Johnson. J. e Tyson, C. N.

Fonte: Carvalho, Kubota e Rohwedder , (1998, p.1).

No modelo proposto por Ruland (apud CARVALHO, KUBOTA E

ROHWEDDER, 1999) (figura 06), as fibras são formadas por diversos
conjuntos de fitas, sendo que estas possuem cerca de 6nm de espessura e
outros milhares de nanômetros de comprimento. As fitas são ordenadas de
forma paralela formando diversos conjuntos denominados microfibras, que
por sua vez se estendem rumo ao eixo axial da fibra de carbono. Na figura
21, podem ainda ser observadas algumas lacunas entre as microfibras de
dimensões entre 20 e 30 nm de comprimento e 1 e 2 nm de largura, elas
constituem falhas durante o processo de produção da fibra de carbono,
dobras nas microfibras ou ainda imperfeições no empacotamento, segundo
DonnetJ.; Ehrburger.; Carbon (apud CARVALHO, KUBOTA E
ROHWEDDER, 1999).
 Figura 06 - Modelo de estrutura de fibras de carbono proposto por Ruland, W.
La – porção relativamente reta dos planos ao longo do comprimento reticulo.
Lc - altura do comprimento dos planos do grafeno.
Fonte: Carvalho, Kubota e Rohwedder (1998, p.1).

Esse modelo feito por Ruland W, apud Carvalho, 1999 revela a baixa
porosidade ao longo do eixo axial das fibras de carbono, contudo ao longo
da seção transversal a porosidade é bem acentuada. A figura 22 mostra os
modelos estruturais de seção transversal mais comumente encontrados,
radial, círculo concêntrico e randômico.

Figura 07 - Modelos de estruturas transversais de fibras de materiais PAN e piche.

Fonte: Carvalho, Kubota e Rohwedder (1998, p.1).
Segundo Ishitani, e Carbon (apud, CARVALHO, KUBOTA E
ROHWEDDER, 1999) a composição das fibras de carbono é totalmente
dependente do tipo de material precursor e da temperatura utilizada na
produção. Com materiais que são produzidos até a segunda fase, por
exemplo, preparados em temperaturas próximas a 1000°C, todos os
elementos são mantidos, como C, H, N e O à medida que a temperatura
aumenta, ou seja, a necessidade da terceira fase, as porcentagens de H, N e
O diminuem gradativamente, enquanto a de carbono aumenta. Em
temperaturas próximas ou acima de 2000°C, a fibra é composta
basicamente por átomos de carbono.

Tipos.

Atualmente as fibras de carbono são classificadas de acordo com o grau de

orientação de suas camadas de grafeno na direção axial das fibras.
Segundo essa classificação, as fibras são denominadas de alto módulo
(AM) ou tipo I, médio módulo (MM) ou tipo II e baixo módulo (BM) ou
tipo III, cada grupo com sua característica especifica, conforme
observamos abaixo.

I-
Modulo de elasticidade 690-515 (GPA).
Resistencia máxima a tração 4.825-6.200.

II-
Modulo de elasticidade 515-345 (GPA).
Resistencia máxima a tração 3.790-4.825.

III-
Modulo de elasticidade 235-220 (GPA).
Resistencia máxima a tração <3.790.

Fonte (Classificação feita pelos pesquisadores)

As fibras tipo I, ou fibras de alto módulo tem como material precursor o

piche mesofase ou o PAN e possuem elevado grau de alinhamento entre
carbonos ligados de forma paralela na direção axial da fibra, resultando na
estrutura ‘árvore de anéis’. Esse tipo de fibra é de alto custo, além de passar
por uma etapa de estiramento do precursor e altas temperaturas, isso a
difere das fibras de baixo módulo ou fibras tipo III, obtidas de rayon e
piche isotrópico, sendo dessa forma de baixo custo quando comparadas às
primeiras segundo Csöregi et ali (apud CARVALHO, KUBOTA E
ROHWEDDER,1999).

Tabela 2 - Elementos e características dos tipos de fibra.

Resistência.

Devido aos elevados valores de resistência à tração, modulo de elasticidade

elevado, baixa massa especifica quando comparadas a outros materiais de
engenharia disponíveis para utilização no mercado, são utilizadas de forma
predominante em aplicações envolvendo redução de massa. Como
características notáveis da fibra de carbono, podemos citar além de
resistência e rigidez, resistência à fadiga, amortecimento de vibrações,
resistência térmica e elétrica e estabilidade dimensional, são ainda inertes,
exceto quando se trata de oxidação.

O desempenho das propriedades mecânicas da fibra de carbono foi

demonstrado apenas em 1969, pelo crescimento de whiskers de grafite
com resistência à tração de 2,0 GPa e módulo de rigidez de 800 GPa.
Por volta dos anos 60, Japão e Inglaterra desenvolveram processo mais
eficiente de produção de fibras de carbono, utilizando-se poli-acrilo-nitrila
(PAN).
O mesmo processo ainda é utilizado atualmente por mais de 90% da
produção de fibras de carbono comercial. Sendo que durante as últimas
décadas, tem-se buscado um aprimoramento e aumento da eficácia do
processo a fim de aumentar a resistência das fibras, seu módulo, resistência
à manipulação, diminuindo consequentemente deformações e falhas .

Durante os anos de 1970 e dali por diante, os esforços e estudos novos

visavam à redução do custo das fibras, durante a década de 70 utilizaram
como precursor o piche, menos dispendioso. Devido ao alto custo da
purificação do precursor e à sua resistência a compressão de fibras, o
método ainda é considerado limitado e dificulta a aceitação e crescimento
de ampla utilização de fibras de alto módulo ou fibras de tipo I.

Novas pesquisas que acoplam o crescimento dos filamentos de carbono

pela deposição de carbono de gases, bem como o monóxido de carbono,
metano ou benzeno sobre um metal catalisador tem como intuito
desenvolver fibras de carbono de custo reduzido.

Aplicação em concreto armado

Este método consiste na aplicação de componentes de fibra de carbono em

estruturas de concreto armado visando o aumento da sua resistência a
diversos esforços. A fibra de carbono se tornou um dos principais materiais
utilizados para esse fim, devido as suas excelentes propriedades físico-
químicas.

A resistência à tração da fibra de carbono é elevada em comparação à

resistência do aço. Para garantir sua total eficiência, a fibra de carbono
exige seguir alguns requisitos, tais como garantir a aderência na peça, a
qual vai ser aplicado o material, e o correto posicionamento do reforço .

Ainda se encontra na forma de lâminas ou fitas, mantas, tecidos pré –

impregnados e barras. As lâminas apresentam elevada resistência, quando
aderida ao concreto configura perfis contínuos que possibilita flexibilidades
em seus formatos.
Quanto as mantas e tecidos com fina espessura comparável a uma folha de
papel, permite aplicação em locais sinuosos, pois possui maleabilidade. Já
as barras compostas por 65% das fibras de carbono têm a necessidade de
aplicação da resina adicional em sua superfície externa junto a grãos de
areia para garantir aderência à peça.
Para a execução é necessário que se recupere totalmente a superfície da
estrutura danificada, retirando a nata de cimento e realizando limpeza, logo
em seguida é feita a aplicação do primer, no qual fecha os poros do
concreto. No caso de lâminas de fibra de carbono é feito o controle do corte
com tesoura, régua metálica ou estilete. Em relação a imprimação da fibra
esta pode ser feita via úmida ou seca, na via úmida ocorre a saturação das
lâminas e transporte, já na via seca o processo de saturação é feito
diretamente na superfície de aplicação da fibra sobre a peça. Após
aplicação da resina saturante é necessário a espera de 30 minutos para
colocação das lâminas. Logo em seguida é aplicada uma segunda camada
de saturante, e sobre elas é aplicada uma manta à base de amianto ou
vermiculita.