Auditoria Produtos Manufaturados

VDA 6.
3 - Auditoria de Processo
Produtos Manufaturados
Índice
 A ISO TS16949 e a auditoria de  Sistema de pontuação

processo  Classificação
 Glossário  Estruturação
 O que é o VDA 6.3?  Exclusão de alguma questão ou
 Por que VDA 6.3? elemento
 Quais são os volumes VDA?  Questões VDA 6.3 produto (Requisitos
 A família VDA 6 e Explicações)
 Objetivos do VDA 6.3
 Aplicação do VDA 6.3
 Como é constituído o VDA 6.3?
 Relação entre as auditorias de
Sistema, Processo e Produto
A ISO TS16949:2002 e a auditoria de processo
 8.2.2 Auditoria interna.
 8.2.2.1 Auditoria do sistema de gestão da qualidade.

A organização deve auditar seu sistema de gestão da qualidade para verificar o
atendimento com esta Especificação Técnica e qualquer requisito adicional do sistema de
gestão da qualidade.
 8.2.2.2 Auditoria do processo de manufatura.

A organização deve auditar cada processo de manufatura para determinar sua efetividade.
 8.2.2.3 Auditoria do produto.

A organização deve auditar produtos nos estágios apropriados da produção e entrega para
verificar a conformidade a todos os requisitos especificados, tais como dimensões do
produto, funcionamento, embalagem, etiquetagem, na freqüência definida.
A ISO TS16949:2002 e a auditoria de processo
 8.2.2.4 Planos de auditoria interna.

As auditorias internas devem cobrir toda a gestão da qualidade relacionada aos
processos, atividades e turnos e deve ser programado de acordo com um plano
anual.
 Onde não conformidades internas/externas ou reclamações de clientes ocorrerem, a

freqüência da auditoria deve ser aumentada adequadamente.
 NOTA: Lista de verificação específica deveria ser usada para cada auditoria.
 8.2.2.5 Qualificação do auditor interno

A organização deve ter auditores internos que são qualificados para auditar os
requisitos desta Especificação Técnica (ver 6.2.2.2).
Glossário
Auditor (ISO19011:2002): pessoa com a competência para realizar uma auditoria.

Auditoria (ISO19011:2002): processo sistemático, documentado e independente para obter
evidências de auditoria e avaliá-la objetivamente para determinar a extensão na qual os
critérios da auditoria são atendidos.
Auditoria de processo (CSA-Q395-1981): análise de um processo e avaliação da perfeição
e justeza das condições com respeito a alguma norma.
Auditoria de produto (CSA-Q395-1981): uma avaliação quantitativa da conformidade às
características requeridas do produto.
Processo (ISO9000:2000): Conjunto de atividades inter-relacionadas ou interativas que
transformam insumos (entradas) em produtos (saídas)
(NOTA DO AUTOR: a ISO TS 16949:2002 estabelece que as auditorias de processo sejam
realizadas nos processos de manufatura).
O que é a VDA 6.3 ?
 É um requisito do sistema de gestão da qualidade - VDA6.1 específico para a indústria
automobilística alemã. A ISO TS16949:2002 estabelece no elemento 8.2.2 (auditoria interna) o
requisito de auditoria de processo que pode ser atendido através da VDA 6 parte 3.
 Sua 1ª edição foi publicada em 1998.
 Foi preparado com a ajuda da:
 Daimler-Benz
 BMW
 Volkswagen
 Bosch
 Siemens ; e outras 16 empresas.
 Este requisito tem sido divulgado através do VDA - Verband der Automobilindustrie
(Associação dos Fabricantes da Indústria Automotiva) e QMC -
Quality Management Center (Centro de Gerenciamento da Qualidade)
Por que VDA 6.3 ?
1.) VDA - Verband der Automobilindustrie

(Associação dos Fabricantes da Indústria
Automotiva)
2.) 6 (seis) porque é o sexto volume de uma

série de 9 (nove) volumes VDA.
3.) O sexto volume apresenta os questionários

e os requisitos para a realização de auditorias
4.) 3 (Três) pois é o volume que diz respeito a

auditoria de Processo.
Quais são os volumes VDA?
 VDA 1 Evidências da Qualidade - Registros
 VDA 2 Garantia da qualidade de fornecimento
 VDA 3 Confiabilidade para fabricantes de carros e fornecedores
 VDA 4 parte 1 Processo e métodos para cooperação na parceria
 VDA 4 parte 2 Sistema de FMEA
 VDA 4 parte 3 Planejamento do projeto
 VDA 6 Base para auditoria da qualidade
 VDA 6 parte 1 Requisitos do sistema da qualidade
 VDA 6 parte 2 Requisitos do sistema da qualidade – serviço
 VDA 6 parte 3 Auditoria de processo
 VDA 6 parte 4 Requisitos do sistema da qualidade – Ferramentas
 VDA 6 parte 5 Auditoria de produto
 VDA 6 parte 6 Auditoria de produto - serviço
 VDA 7 Transferência eletrônica de dados da qualidade
 VDA 9 Emissões e consumação
A família VDA6
O VDA6 parte 4 é específico para ferramentas e equipamentos
VDA 6 PADRÃO DA QUALIDADE DA VDA 6

PARTE PARTE B
INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA ALEMÃ
A
(VDA 6)
SI-
Audi- VDA 6 Auditoria sistema GQ VDA 6 Auditoria sistema GQ NOPSES
toria
de Parte 1 (Produtos Materiais) Parte 2 (Produtos Serviços)
quali-
dade
+
Bases VDA 6 Instruções
gerais Auditoria de processos/procedimentos
Parte 3
de
VDA 6 VDA 6 aplicação

Auditoria de produtos Auditoria de serviços
Parte 5 Parte 6
Objetivos do VDA 6.3
 Estabelece diretrizes comuns para o desenvolvimento

de Sistemas da Qualidade para a indústria
automobilística;
 Proporcionar condições necessárias para a melhoria
contínua ;
 Prevenir as causas de produtos não conformes ;
 Corrigir eficientemente e de forma eficaz as deficiências
encontradas ;
 Reduzir as perdas em toda a base de fornecimento da
indústria automobilística ;
 Diminuir a variação do processo e produto;
 Formar e Treinar Auditores de Processos ;
 Realizar Auditoria periodicamente para a avaliação do
Processo.
Aplicação do VDA 6.3
As auditorias de processos podem ser utilizadas interna e externamente por todo o grupo da qualidade nas áreas de:
o Marketing
o Desenvolvimento e projetos
o Fornecimento (produtos/ serviços)
o Produção/ prestação de serviços
o Distribuição/ colocação em funcionamento
o Serviço ao cliente/ serviços (concessionárias)
o Reciclagem
O quadro a seguir exemplifica claramente isto :
Tipo Unidade organizacional ou funcional Processo concretamente
Produção mecânica Tornear

Orientada para o produto Pintura Secar
Montagem Colar vidros
Planejamento das inspeções Primeira amostragem

Departamento de pessoal Recrutamento de pessoal
Orientada para o serviço
Logística Disponibilidade de peças
Segurança Controle de pessoal
Como é constituído o VDA 6.3 ?
 Finalidade e Objetivo do VDA

 Relação entre Auditoria de Processos e Produtos
Introdução
 Definições para Auditorias de Processos
 Processo da Auditoria
 Preparação da Auditoria
 Auditoria
 Avaliação Fases da Auditoria
 Reunião de Encerramento
 Ações Corretivas e Verificação da Eficácia
 Relatório da Auditoria e Documentação
 Questionário da Auditoria de Processo (Produto)
 Questionário da Auditoria de Processo (Serviço)
Requisitos VDA
 Matriz de Comparação VDA6.3 / VDA6.1
 Formulários da Auditoria de Processo Relatórios da Auditoria
Relação entre Auditorias de Sistemas (VDA6.1; ISOTS16949:2002) ,
Processos (VDA6.3) e Produtos (VDA6.5)
 Os tipos de auditoria:
Tipo de auditoria Objetivo da auditoria Finalidade

Avaliação da integridade e eficácia dos
Auditoria de sistemas Sistemas da qualidade
requisitos básicos
Processo de desenvolvimento do produto/

Avaliação da eficácia da qualidade para
produção seriada
Auditoria de processos produtos especiais/ grupos de produtos e seus
Processo de desenvolvimento do serviço/
processos
prestação de serviços
Auditoria de produtos Produtos e serviços Avaliação das características da qualidade

Aplicação
 As perguntas do VDA6 parte 3 devem ser usadas como uma base para a auditoria.
Este pode utilizar partes deste para a sua auditoria específica, escolher ou
complementar as perguntas. No entanto, deve ser mantida a estrutura pré-
estabelecida.
 Para as perguntas gerais VDA 6.3 é recomendado manter um banco de dados "know
how" ou um arquivo de conhecimento correspondente.
 Em auditoria de processo o principal significado é o efeito sobre o produto, por isso é

recomendado a avaliação com vista no processo.
Sistema de pontuação
 Avaliação isolada das questões e dos elementos do processo
 Toda a questão é avaliada em relação aos respectivos requisitos e ao cumprimento
conseqüente desta no processo de manufatura de produtos (processo de prestação de
serviços) bem como na produção em série (prestação de serviço). A avaliação pode dar a cada
pergunta 0, 4, 6, 8, 10 pontos, embora o cumprimento comprovado da exigência seja a medida
para a pontuação. Para uma avaliação abaixo de 10 pontos devem ser estipuladas as medidas
de melhoria com prazos determinados.
Sistema de pontuação - exemplo
 Questão - 7.5 A pessoas se encontram qualificadas para as tarefas, as quais foram

designadas?
 Situação: 10 pessoas foram auditadas, sendo 03 inspetores de linha, 02 inspetores de
recebimento, 02 estoquista e 03 técnicos responsáveis pelo atendimento ao cliente. O
auditor verificou que 02 pessoas das acima não tinham a qualificação conforme estabelecida
pela “descrição de cargos” para suas funções.
 NOTA: 08 (requisitos cumpridos em sua maioria, poucas divergências.
 Questão - 5.1: São contratados apenas fornecedores aprovados com capacidade em

qualidade?
 Situação: 15 fornecedores enviam componentes para a manufatura do produto 1234
(escopo da auditoria de processo), destes: 8 não cumpriram o cronograma de certificação
ISO9001 e o restante não responderam o questionário de auto-avaliação e/ou receberam
uma auditoria de conformidade.
 NOTA: qual a nota que você daria?
Avaliação geral do resultado da auditoria
 Os seguintes elementos são avaliados separadamente:

Auditoria de Processos – Manufatura de Produtos
 - Desenvolvimento de produtos EDE
 - Desenvolvimento do processo EPE
 - Matéria-prima/ peças adquiridas EZ
 - Valor médio das etapas do processo EPG
 - Assistência ao cliente/ satisfação do cliente EK

 Devido às diferentes etapas do processo dos respectivos grupos de produtos no

elemento "Produção", deve-se elaborar um resumo das etapas do processo (Média EPG)
para os mesmos grupos de produtos, antes de se calcular a conformidade total EP.
 Isto é necessário também para garantir que todos os elementos tenham o mesmo peso.
Avaliação geral do resultado da auditoria
 A média de todas as etapas do processo EPG para cada grupo de produto é calculado
com base em:
 EPG [%] = E1 + E2 + ............ Em [%]
 Número de etapas do processo avaliadas

 A taxa total de conformidade Ep para a auditoria de processo é calculada da seguinte
forma:
 EP [%] = EDE + EPE + EPG + EK [%]
 Número de etapas do processo avaliadas

 Complementando a avaliação do processo, os sub-elementos relacionados com o
sistema "Produção" podem ser apresentados e avaliados separadamente.
 Para produtos:
 EU1 [%] Pessoal/ Qualificação
 EU2 [%] Meio de produção/ Instalações
 EU3 [%] Transporte/ Manuseio das peças/ Armazenamento/ Embalagem
 EU4 [%] Análise de falhas/ Correções/ Melhoria contínua
Classificação
Grau total de conformidade em % Apreciação do processo Denominação da apreciação
90 até 100 Cumprido A*
80 até abaixo de 90 Em sua maior parte cumprido AB*
60 até abaixo de 80 Cumprido em parte B
Abaixo 60 Não cumprido C
* Observações:
1. Organizações auditadas que ultrapassem um grau total de conformidade de 90% ou 80%, mas que em um
ou vários elementos atinjam um grau de conformidade abaixo de 75%, são classificadas de A para AB ou de
AB para B.
2. Se algumas questões forem avaliadas com a pontuação zero, cujo não-cumprimento possa ser decisivo na
qualidade do produto ou do processo, o auditado pode ser reclassificado de A para AB ou de AB para B. Em
casos especiais é possível até uma reclassificação para C.
3. As classificações devem ser justificadas numa página de esclarecimentos.
Classificação - exemplo
 Situação 1
 EP [%] = EDE + EPE + EPG + EK
 EDE = 73%
 EPE = 100%
 EPG = 90%
 EK = 100%
 EP = 91%
 Classificação: “AB” – reclassificação, pois EDE = 73% é menor que 75%
(primeira observação da tabela de classificação).
 Situação 2
 EP [%] = 87%
 Questão 7.4 nota = 0
 Classificação: “B” – o grupo auditor considerou que a questão 7.4 é importante para a qualidade
do produto a ser fornecido por isto a reclassificação (segunda observação da tabela de
classificação.
O questionário está dividido em duas partes:
 Parte A Processo de desenvolvimento de produtos
 1: Planejamento do desenvolvimento dos produtos
 2: Concretização do desenvolvimento dos produtos
 3: Planejamento do desenvolvimento do processo
 4: Realização do desenvolvimento do processo

 Parte B Produção em série

 5: Fornecedores/ matéria-prima
 6: Produção
 6.1: Pessoal/ qualificação
 6.2: Meios de produção/ instalação
 6.3: Transporte/ manuseio de peças/ armazenamento/ embalagem
 6.4: Análises das falhas/ ações corretivas/ melhoria contínua
 7: Assistência ao cliente/ satisfação do cliente
O Manual de APQP está dividido em fases que contemplam os elementos do VDA6.3.
Estruturação
 A pergunta está dividida em:
 - Requisitos/explicações
 - Especificações
 As especificações informam sobre os aspectos que dependendo do produto/ processo
são de especial importância. Estes pontos relevantes devem ser apreciados.
 Na avaliação das diferentes etapas do processo, segundo a Parte B: Produção em série,
deve ser denominada cada etapa do processo (análise sobre o fluxograma do processo).
Casos de não aplicabilidade
de alguma questão ou elemento
 As questões podem ser “não aplicáveis” desde que acompanhadas por justificativas.
 Os elementos 1 e 2 podem ser “não aplicáveis”, se a organização não for responsável pelo
projeto do produto.
 O elemento 1, 2, 3 e 4 podem ser “não aplicáveis”, se o item em questão for anterior à
metodologia de desenvolvimento do produto e processo conforme APQP ou VDA.
 O mesmo se aplica a desenvolvimento de “novos fornecedores” e seus processos.
Parte A: Processo de desenvolvimento do produto
 O desenvolvimento do produto/processo no sistema de fabricação de produtos orienta-se por 4

etapas do ciclo de planejamento da qualidade do produto (PDCA). A cooperação multidisciplinar e o
desdobramento em todos os níveis da fabricação do produto são requisitos para o cumprimento de
todas as exigências para o arranque da produção em série de um produto.
 No início do processo de desenvolvimento do produto todas as exigências do cliente, tendência de
desenvolvimento do mercado, normas e leis devem ser conhecidas e introduzidas
conseqüentemente no processo principal e processos de suporte, considerando-se as modificações
durante a criação do produto.
 Dentro das análises críticas devem ser verificadas, nos prazos estabelecidos, se as seqüências dos
processos e as metas especificadas foram observadas. Não-conformidades e alterações ocasionam
geralmente alterações nas metas.
 O uso correto e consistente de métodos de análise de risco e de avaliação no processo de
desenvolvimento do produto propicia o reconhecimento a tempo das deficiências e das ações de
correção necessárias. Elas representam um fator de otimização e de contenção dos custos.
 As exigências quanto à qualificação e os resultados devem ser elevados para todo o pessoal que
atue no projeto. O tratamento conseqüente destes fatores em todos os níveis do desenvolvimento do
produto é a base para o cumprimento de todas as exigências do cliente e para um arranque da
produção em série com o mais alto nível de qualidade.
Desenvolvimento do produto
Elemento 1: Planejamento do desenvolvimento do produto
 Os objetivos do planejamento para um novo produto devem ser elaborados, com base
nas exigências do cliente, as leis e especificações do planejamento da organização, que
após a aceitação da proposta devem ser aplicadas e inseridas num plano de
desenvolvimento de produtos.
 No planejamento de desenvolvimento de produtos devem ser referidas todas as

atividades necessárias com metas e prazos.
 Os requisitos de um produto estão geralmente acima dos requisitos do cliente, devendo

ser analisados detalhadamente e especificados pelo fornecedor. Através da contínua
observação de todos os requisitos, podem ser necessárias modificações no decorrer da
fase de planejamento.
 1.1: Estão disponíveis as exigências por parte do cliente?
 Requisitos/Explicações:
 Para o produto ser desenvolvido todos os requisitos do cliente devem ser conhecidos e implantados no desenvolvimento.
 É necessário levar em consideração por exemplo:
 - Plantas, normas, especificações, especificação de desempenho
 - Conceitos de logística
 - Condições técnicas de fornecimento, diretrizes de inspeções
 - Acordos da qualidade, acordos de metas
 - Características especiais do produto / processo
 - Documentos de compra com lista de materiais e prazos de entrega
 - Leis/ decretos
 - Planos de eliminação de rejeitos, aspectos do meio-ambiente

 1.2: Existe um plano do desenvolvimento de produtos e as metas são mantidas?

 Requisitos/ Explicações
 O plano de desenvolvimento de produtos é parte integrante do plano do projeto e está correlacionado com o plano de
desenvolvimento do processo. Todas as atividades devem ser estabelecidas até o arranque da produção em série,
inclusive aquelas para os fornecedores. As especificações da meta devem ser extraídas dos requisitos e observadas nos
passos do projeto.
 - Requisitos do cliente e Custos
 - Prazos de aprovação do planejamento / fornecimento, parada para modificações,
 - Protótipos / pré-série arranque da produção em série
 - Estudo da capacidade
 - Estabelecimento de metas e controle
 - Informação periódica à direção da empresa
 - Simultaneous Engineering Teams (SET).
 1.3: Foram planejadas as capacidades para a realização do desenvolvimento do produto?
 As capacidades necessárias já devem ser levantadas e consideradas na fase de oferta. Após a contratação, as
informações devem ser mais precisas. No caso de modificação dos requisitos deve-se proceder, conforme o caso, a
atualização do estudo das capacidades.
 - Exigências do cliente
 - Pessoal qualificado
 - Tempo ocioso e tempo total do ciclo
 - Prédios, salas (ensaios / construção de protótipos)
 - Ferramental, instalações
 - Instalações para testes / ensaios / laboratórios
 - CAD, CAM, CAE.
 1.4: Foram levantadas e consideradas as exigências para o produto?

 Os requisitos para o produto devem ser levantadas através da equipe multidisciplinar/ benchmarking, sendo que o QFD e
DOE são métodos exemplares para isto. Experiências adquiridas até hoje e expectativas futuras devem fazer parte das
considerações. Os requisitos para o produto devem corresponder às necessidades do mercado e às expectativas do
cliente, o produto deve ser competitivo.
 - Requisitos do cliente
 - Metas da empresa
 - Engenharia simultânea
 - Projeto resistente / processo seguro
 - Reuniões regulares com clientes /fornecedores
 - Características especiais, requisitos legais
 - Projeto de montagem (DFA) / Projeto para manufatura (DFM)
 - Material.
 1.5: A análise de viabilidade foi estudada, tomando-se como base os requisitos apresentados?
 Os requisitos conhecidos devem ser analisados com respeito à sua viabilidade através da cooperação
multidisciplinar; os requisitos do cliente aqui são importantes.
 É necessário levar em consideração por exemplo os requisitos com relação a:
 - Design / construção
 - Qualidade
 - Instalações do processo, capacidade
 - Características especiais
 - Metas da organização
 - Diretrizes, normas, leis
 - Impacto ambientais
 - Prazos / limite de tempo
 - Limite de custos.

 1.6: Foram planejadas/ estão disponíveis as condições de ordem técnica e pessoal para a realização do
projeto do produto?
 Requisitos/ Explicações:
 Os requisitos quanto a qualificação de pessoal e a disponibilidade dos materiais devem ser verificados antes de se
dar início ao projeto e devem ser referidos no plano do projeto.
 - Direção do projeto, grupo de planejamento do projeto e responsabilidades
 - Possibilidades de comunicação (transmissão eletrônica de dados)
 - Fluxo de informações para e do cliente durante o planejamento (reuniões periódicas, conferências)
 - Ferramental/ instalações
 - Instalações de testes / ensaios / laboratórios
 - CAD, CAM, CAE (computer aided: design, manufacture e engineer).
Desenvolvimento do Produto (design)
Elemento 2: Realização do desenvolvimento do produto
 Na fase de realização do desenvolvimento de um produto devem ser executadas todas

as tarefas do planejamento do produto, possíveis modificações devem ser constatadas
e consideradas. O responsável pelo projeto tem a importante tarefa de envolver
oportunamente todas as áreas de interação em todas as tarefas e de apresentar à alta
direção, o mais rápido possível, os pontos problemáticos que surgirem ou, se for o
caso, ao cliente.
 Durante a realização devem ser efetuadas revisões dentro dos prazos. Se os objetivos
não forem atendidos deve-se estabelecer ações de correção, aplicá-las e controlar a
sua eficácia.
2.1: Foi realizado um FMEA de projeto e foram estabelecidas as medidas de melhoria?
Requisitos / Explicações:
Através da equipe multidisciplinar, também com os clientes e fornecedores, os riscos dos produtos devem ser evidenciados e
continuamente reduzidos através de medidas apropriadas. A utilização de um FMEA de sistema pode ser útil (ver VDA - Volume 4,
Parte 1 e 2), no caso de peças complexas ou sistemas completos de funcionamento. Outras técnicas de análise comparáveis
devem ser acordadas com os clientes.
É necessário levar em consideração por exemplo:
• Requisitos do cliente / especificações de desempenho
• Funcionamento, segurança, confiabilidade, facilidade da manutenção, características especiais
• Aspectos ambientais
• Envolvimento de todos os setores atingidos
• Resultados dos ensaios
• Medidas especificas dos produtos com base no FMEA de processo.
2.2: A análise do FMEA de projeto foi atualizada no decurso do projeto e foram executadas as medidas
determinadas?
Modificações de produtos e processos devem ser avaliadas pelos responsáveis do projeto. Se for o caso pode-se dar inicio a uma
nova análise, para tal é necessário entrar em acordo com o grupo do FMEA. Uma atualização é necessária também após a
realização das medidas (Análise crítica do projeto).
• Requisitos do cliente
• Parâmetros e características importantes, imposições legais
• DFA e DFM
• Aspectos ambientais
• Transporte (interno / externo)
• Medidas específicas para o produto com base no FMEA de processo.
2.3: Foi elaborado um Plano de Controle?
Requisitos / Explicações
O plano de controle deve conter os componentes, grupos construtivos, subgrupos, as peças e os materiais, inclusive os
processos de produção das pré-séries e dos protótipos pertinentes ao produto. O plano de controle é um “documento vivo” e no
caso de produtos novos / alterados este deve ser elaborado / atualizado. O plano de controle (conforme DIN EN ISO 840/3.13)
deve ser elaborado normalmente para as seguintes fases:
a) Fase dos protótipos
Uma descrição dos testes dimensionais bem como dos testes de material e funcionamento que devem ser realizados durante a
fase de construção dos protótipos (quando solicitado pelos clientes).
b) Fase pré-série / áreas de interação com o desenvolvimento de processos
Uma descrição dos testes dimensionais bem como dos testes de material e de funcionamento que devem ser realizados após a
construção do protótipo e antes da produção em série.
O plano também deve informar sobre:
• especificação e identificação das características significantes
• elaboração do plano de seqüência das inspeções
• disponibilidade das instalações e dos equipamentos
• preparação oportuna, antecipada da metrologia
• inspeções em pontos específicos da realização do produto
• esclarecimento dos critérios de aceitação.
Observação: vide publicação VDA 4.3

2.4: Foram apresentadas as aprovações/comprovações de capabilidade necessárias para o momento?
As aprovações / comprovações de capabilidade devem ser apresentadas para todas as peças, módulos e peças dos
fornecedores.
• Teste do produto (por exemplo: teste de montagem, teste de funcionamento, teste da vida útil, simulação do meio-ambiente)
• Estado das peças dos protótipos
• Amostra da pré-série
• Instalações de produção e de inspeções / meios de inspeção na prova de montagem.
2.5: As capacidades necessárias estão disponíveis?

As capacidades necessárias devem ser extraídas do cálculo da oferta e dos planos preliminares. Estas devem estar disponíveis
ou ser planejadas e executadas dentro dos prazos a serem estabelecidos. Os meios necessários para isto devem estar indicados
no projeto.
É necessário levar em consideração p. ex.:
• requisitos dos clientes
• pessoal qualificado
• tempo ocioso e tempo total do ciclo
• prédios, salas
• montagem da prova
• montagem do protótipo
• ferramental/ instalações e instalações de testes / ensaios / laboratórios.
Desenvolvimento do processo
Elemento 3: Planejamento do desenvolvimento do processo
 Durante a fase de cotação devem ser elaborados os planejamentos básicos para a fabricação
de um produto, baseados nas exigências do cliente. Após a aceitação do pedido estes devem
ser realizados e introduzidos num plano de desenvolvimento de processos. As capacidades
técnicas e de pessoal já existentes devem ser consideradas e ampliações antecipadamente
planejadas.
 Na realização de todas as tarefas, nas especificações das metas e dos prazos, todas as áreas
de interação devem ser envolvidas através da equipe multidisciplinar e todas as tarefas e
responsabilidades devem ser estabelecidas claramente.
 Na fase de planejamento e realização de processos algumas alterações podem se tornar

necessárias devido a modificações nos requisitos dos clientes ou devido a imposições legais
especiais. Isto pode provocar também uma revisão dos pontos básicos do planejamento.
3.1: Foram apresentados os requisitos para o produto?
Requisitos / Explicações :
Todos os requisitos para o produto a ser produzido devem ser conhecidos e introduzidos no planejamento.
• Requisitos do Cliente
• Leis, normas, decretos
• Conceitos de logística.
• Condições técnicas de fornecimento
• Acordos da qualidade e de metas
• Características especiais e Material
• Eliminação de rejeitos, proteção do meio-ambiente
3.2: Existe um plano de desenvolvimento de processos e as especificações das metas foram observadas?
Requisitos /Explicações
O plano de desenvolvimento do processo é parte do plano do projeto e está correlacionado com o plano de
desenvolvimento do produto. Todas as atividades até o arranque da produção em série devem ser estipuladas. Os objetivos
deverão ser extraídos dos requisitos e mantidos nos níveis estabelecidos do projeto.
• Custos
• Prazos: aprovação do plano/ fornecimento, protótipos/ pré-série, produção em série
• Estudo de capacidades
• Disponibilidade e preparação dos meios de produção/ meios de inspeção, software, embalagem
• Conceito de segurança para modificações (problemas no arranque da produção, etc.)
• Conceitos de logística / fornecimento
• Estabelecimento das metas e controle
• Informações regulares à direção da empresa.
3.3: Foram planejadas as capacidades para a realização da produção em série?
Requisitos /Explicações:
As capacidades necessárias já devem ser apuradas e consideradas na fase da cotação. Depois da contratação, estas informações
devem ser mais precisas No caso de modificação dos requisitos deve-se proceder, conforme o caso, uma atualização do estudo de
capacidades. Os meios necessários devem ser planejados e colocados à disposição.
• Disponibilidade da matéria-prima
• Pessoal qualificado
• Tempo ocioso / tempo de paralisação
• Tempo total do ciclo / número de peças por máquina/instalação
• Prédio, salas
• Instalações, equipamentos, ferramental, meios de produção/ recursos de inspeção, ferramental auxiliar, instalações dos laboratórios
• Meios de transporte, tanques, depósito
• CAM, CAQ (computer aided quality, exemplo: softewares de CEP, MSA, etc).
3.4: Foram apurados e considerados os requisitos relativos ao processo?

Através da equipe multidisciplinar devem ser apurados os requisitos relativos ao processo; QFD, DOE que são métodos exemplares
para isto. Experiências adquiridas e expectativas futuras devem ser levadas em consideração.
• Requisitos do cliente e legais
• Comprovação de capabilidade de máquinas, ferramental e equipamentos de inspeçã
• Equipamento do local de trabalho e dos locais de inspeção
• Manuseio, embalagem, armazenamento, identificação.
3.5: Foram planejadas as condições técnicas e de pessoal necessárias para a realização do projeto e
estas encontram-se disponíveis?
Os requisitos quanto à qualificação do pessoal e os meios disponíveis devem ser apurados antes do início do projeto e indicados no
planejamento do projeto.
• A direção do projeto, grupo de planejamento do projeto/ responsabilidades
• Pessoal qualificado.
• Instalações e equipamentos, ferramental. meio de produção/ meio de inspeção, ferramental auxiliar, instalações dos laboratórios
• Possibilidades de comunicação (p. ex.: transmissão eletrônica de dados.
• Fluxo de informação do e para o cliente durante o planejamento (reuniões periódicas, conferências)
• CAM, CAQ.
3.6: Foi elaborada o FMEA relativo ao processo e foram implantadas as medidas de melhoria?
Requisitos/ Explicações:
Através da equipe multidisciplinar, inclusive com o cliente e o fornecedor, os riscos do processo devem ser evidenciados e reduzidos
pela constante aplicação das medidas apropriadas. A utilização do FMEA de sistema é adequada para peças complexas ou sistemas
de funcionamento completos (vide publicação VDA, volume 4, Parte 1 e Parte 2).
• Todas as etapas de produção, também as do fornecedor
• Requisitos do cliente e funcionamento
• Parâmetros e características especiais
• Rastreabilidade, aspectos ambientais
• Transporte (interno/externo)
• Envolvimento de todos os setores atingidos
• Medidas específicas do processo com base no FMEA de projeto
Desenvolvimento do processo
Elemento 4: Realização do desenvolvimento do processo
 Na fase de realização do desenvolvimento de um projeto devem ser

executadas todas as tarefas definidas do planejamento dos processos
(planos de desenvolvimento dos processos), possíveis modificações
devem ser constatadas e consideradas. Para a direção e/ou o
acompanhamento do projeto um responsável deve envolver
oportunamente todas as áreas de interação em todas as tarefas e
apresentar os problemas surgidos o mais rápido possível à direção ou,
conforme o caso, ao cliente.
 Durante a fase de realização devem ser efetuadas revisões dentro dos

intervalos de tempo estabelecidos. Quando as metas não forem atingidas,
medidas de correção devem ser estipuladas. Estas devem ser aplicadas e
a sua eficácia controlada.
4.1: No caso de modificações, o FMEA relativo ao processo é atualizado no decorrer do projeto e
foram executados as medidas estipulados?
Requisitos/ Explicações:
As modificações dos produtos e processos devem ser avaliadas pelo responsável do projeto. De acordo com o grupo de
FMEA deve-se proceder uma nova análise. É necessária uma atualização mesmo após a aplicação das medidas.
Observação: vide também o volume VDA 4.2

• Todos os níveis de produção, também do fornecedor
• Parâmetros e características especiais, requisitos legais
• Medidas de montagem.
• Material
• Rastreabilidade, aspectos ambientais
• Transporte (interno/externo)
• Medidas específicas do processo com base no FMEA de projeto.
4.2: Foi elaborado um plano de controle?
O plano de controle deve incluir os componentes, grupos construtivos, subgrupos, as peças e os materiais inclusive os
processos de produção pertinentes ao produto. O plano de controle (conforme ISO 9000:2000) é um “documento vivo” e no
caso de processos / produtos novos / modificados este deve ser elaborado / atualizado.
O plano de controle deve ser elaborado de modo geral para as seguintes fases:
Fase da pré-série
Uma descrição das inspeções dimensionais bem como do material e de funcionamento que devem ser realizadas antes da
produção em série.
Fase da produção em série

Uma documentação abrangente das características dos produtos e processos, das medidas de direcionamento do processo,
das inspeções e do sistema de metrologia que devem ser observadas durante a produção em série.
O plano deve conter informações sobre:

• especificação e identificação das características especiais
• elaboração do plano das seqüências das inspeções
• disponibilidade e preparação das instalações e dos equipamentos
• preparação oportuna e antecipada da metrologia
• inspeções em pontos específicos da realização de produtos.
• esclarecimentos dos critérios de aceitação.
4.3: Encontram-se disponíveis as aprovações/ comprovações de capabilidade necessárias para o
momento?
As aprovações e comprovações de capabilidade devem ser apresentadas para todas as peças, grupos construtivos, peças
fornecidas, meios de produção e de testes.
• Teste do produto (p. ex. teste de montagem, funcionamento, durabilidade, simulação do meio-ambiente)
• Componentes da pré-série e da série zero
• Primeira amostra
• Comprovante de capabilidade das características especiais do processo e do produto
• Conceitos de logística (p. ex. adequação da embalagem através de testes de expedição)
• Ferramental, máquinas, instalações, recursos de inspeção.
4.4: Foi realizada para a aprovação da série uma pré-produção sob condições de série?
Uma pré-produção é necessária para se poder avaliar e corrigir oportunamente, todos os fatores de produção e interferências.
Situações difíceis e quedas da qualidade devem ser evitadas na produção em série.
• Requisitos dos clientes
• Definição das unidades mínimas a serem produzidas
• Estudo da capabilidade do processo
• Capabilidade dos meios de medição (Análise do Sistema de Medição)
• Evolução dos meios de produção e instalações para a série (registro de medição)
• Inspeção da primeira amostra
• Manuseio, embalagem, identificação, armazenamento
• Qualificação do pessoal
• Instruções de trabalho e das inspeções
• Equipamento do local de trabalho e dos locais de inspeção.
4.5: Foi apresentada a documentação de produção e inspeção e esta encontra-se completa?
Os parâmetros do processo / características de inspeção devem ser indicados basicamente com as margens de tolerância; a
documentação de produção e de inspeção devem se encontrar no local de trabalho / inspeções. No caso de não-conformidades
deve-se documentar as medidas aplicadas.
As indicações são por exemplo:
• Parâmetros do processo (p. ex. pressões, temperaturas, tempos, velocidades)
• Dados sobre as máquinas / ferramental / materiais auxiliares
• Requisitos das inspeções (características especiais, material de inspeção, métodos, freqüência das inspeções)
• Limites de controle nas fichas de controle do processo
• Comprovação de capabilidade das máquinas e dos processos
• Instruções de operação, de trabalho, de inspeção
• Informação sobre as falhas atuais.
4.6: As capacidades necessárias estão disponíveis?

As capacidades necessárias devem ser obtidas no cálculo da oferta e do desenvolvimento atual do processo.
• Disponibilidade da matéria-prima
• Pessoal qualificado
• Tempo ocioso/ tempo de paralisação/ tempo total do ciclo/ número de peças por máquina
• Prédio, salas, instalação
• Máquinas, ferramental, meios de produção / meios de inspeção, ferramental auxiliar, instalações dos laboratórios
• Meios de transportes, tanques, depósito.
Parte B: Produção em série
 A condição básica para uma produção em série resultante de um processo eficiente, é a
aplicação conseqüente de todas as medidas necessárias do processo de fabricação do produto.
 Os processos dos fornecedores devem ser continuamente avaliados e aperfeiçoados durante a
produção, no fornecimento e na utilização do produto, considerando-se os requisitos do CIiente.
 As decisões tomadas orientadas para o interesse do cliente em todos os processos são uma
condição básica para a satisfação do cliente quanto à qualidade, ao preço e ao serviço.
 A qualidade será determinada por: mão-de-obra, máquina, material e ambiente, com processos
de produção simplificados, por pequenos estoques nos depósitos e uma elevada qualificação do
pessoal. A responsabilidade do pessoal deve ser caracterizada através da constatação de falhas
no produto e no processo e pela sua iniciativa em aplicar medidas de melhoria.
 Os processos e as seqüências dos processos devem ser continuamente aperfeiçoados,
utilizando-se métodos adequados, as falhas devem ser analisadas e as medidas de correção
apropriadas aplicadas, para se manter e melhorar a capabilidade do processo e para cumprir
todos os requisitos.
 O fornecedor tem o dever de contratar o seu produto após a sua fabricação para manter e
aumentar a satisfação do cliente. Uma cooperação ativa com o cliente, a constatação
antecipada de defeitos e falhas são a base para um trabalho em conjunto à longo prazo
permeado pela confiança.
Elemento 5: Fornecedores / matéria-prima
 Os tempos curtos para a entrega ao cliente (por exemplo just in time) e a redução do tempo
total do ciclo influenciam no tempo de aquisição e exigem atividades especiais em cada uma
das seqüências do processo.
 Neste caso é exigido um sistema isento de problemas, pois falhas ou deficiências na entrega
não podem ser compensadas normalmente pelo uso de peças ou materiais alternativos.
 As deficiências quantitativas ou logísticas acarretam paralisações diretas da produção, caso
existam estoques pequenos ou não exista um estoque provisório.
 A empresa auditada tem a responsabilidade e o dever de assegurar as seqüências do processo
e dos métodos com seus fornecedores para os respectivos produtos / materiais e de garantir a
capabilidade do processo, principalmente para as características importantes e relevantes para
o cliente. A eficácia das medidas estabelecidas para garantia da qualidade e para a melhoria
continua devem ser comprovadas.
5.1: São contratados apenas fornecedores aprovados com capacidade em qualidade?
Antes de se determinar os fornecedores deve existir uma apreciação do sistema da Qualidade (Certificação/Auditoria). Para
a produção em série deve-se garantir que somente fornecedores capacitados sejam contratados. As experiências das
avaliações da qualidade devem ser consideradas.
É necessário levar em consideração p. exemplo:
• Reuniões com fornecedores / assistência periódica
• Avaliação da qualidade por exemplo resultados de auditorias / certificados
• Avaliação da qualidade (qualidade / custos / serviço).
5.2: A qualidade acordada das peças adquiridas está garantida?

É necessário levar em consideração:
• Amplas possibilidades de inspeção (laboratórios e instalações de metrologia)
• Inspeções internas e externas
• Dispositivos e gabaritos colocados à disposição / suportes
• Desenhos / detalhes da encomenda /especificações
• Acordos de garantia da qualidade
• Acordo do método dos ensaios, seqüência e freqüência dos ensaios
• Avaliação dos pontos principais das falhas
• Comprovação de capabilidade.
5.3: A qualidade é avaliada e são tomadas as medidas necessárias no caso de não-conformidades em
relação aos requisitos?
A eficiência e capacidade de um fornecedor devem ser verificadas em intervalos de tempo definidos, documentadas segundo as
diferentes peças e avaliadas em uma listagem (catálogo do fornecedor). No caso de resultados negativos devem ser
implantados programas de qualificação. A realização deve ser comprovada.
Protocolos das reuniões da qualidade
Acordos e acompanhamento dos programas de melhoria
• Protocolo de ensaios e de medição dos módulos aperfeiçoados
• Avaliação dos pontos principais das falhas/ problemas dos fornecedores
5.4: Foram acordadas com o fornecedor as metas para a melhoria continua dos produtos e processos,
e estas foram implementadas?
• Workshops (equipe multidisciplinar)
• Definição de metas mensuráveis para a qualidade, o preço e serviço
• Redução do dispêndio dos ensaios com uma elevação simultânea da segurança do processo
• Redução de refugos (interno/externo)
• Redução dos estoques em circulação
• Aumento da satisfação do cliente.
5.5: Encontram-se disponíveis as aprovações necessárias para os produtos de série fornecidos e são
aplicadas as medidas de melhoria necessárias?
Devem ser realizadas as aprovações necessárias para os produtos/ processos novos/ alterados antes de estes serem utilizados
em série.
É necessário levar em consideração por exemplo ;
• Aprovação da amostra construtiva, aprovações dos ensaios
• Relatórios da primeira amostra conforme VDA.
• Comprovação de capabilidade para as características especiais
• Observação das folhas de informação de segurança, diretrizes da Comunidade Européia
• Avaliação da confiabilidade
• Relatórios de testes da requalificação e das medidas de melhoria resultantes deste relatório.
5.6: São revistos os métodos acordados com o cliente relacionados com os produtos disponíveis?
Os requisitos para os produtos disponíveis devem ser extraídas dos acordos da qualidade e aplicadas conseqüentemente.
Produtos disponíveis podem ser:
• serviços
• ferramental, material para inspeção /testes
• embalagens
• produtos.
• Direcionamento, verificação, armazenamento, transporte, manutenção da qualidade e das características
• Fluxo de informações no caso de deficiências, perdas e prejuízos
• Documentação da qualidade (situação da qualidade, histórico da qualidade).
5.7: Os estoques de matéria-prima no depósito são adaptados às necessidades do produto?
Os estoques do depósito devem ser apurados e considerados já no planejamento do projeto. No caso de uma alteração dos requisitos
deve se efetuar uma atualização das análises das necessidades.
• Requisitos dos clientes
• KANBAN / Just in time
• Custos de armazenamento
• Estratégia de emergência e dificuldades com o fornecimento de matéria-prima
• FIFO (first in/first out).
5.8: A matéria-prima e os resíduos das operações são entregues e armazenados conforme a sua finalidade?
• Embalagem
• Sistema de gestão do depósito
• FIFO (first in/first out)
• Ordem e limpeza
• Condições climáticas
• Proteção contra danos / sujeira
• Identificação
• Rastreabilidade / situação da inspeção / seqüência de trabalho / situação de aplicação)
• Segurança contra a mistura de peça.
• Depósito de peças impedidas (montado e utilizado).
5.9: O pessoal está qualificado para as respectivas tarefas?
Requisitos / Explicações :
É necessário levar em consideração por exemplo os responsáveis para:
• Escolha, avaliação e qualificação dos fornecedores
• Avaliação do produto
• Armazenamento/ transporte
• Logística
Deve-se ter conhecimento por exemplo:

• Dos produtos / das especificações / requisitos especiais do cliente
• Das normas / leis
• Da embalagem
• Do processamento
• Dos métodos de avaliação (p. ex. auditoria, estatística)
• Das técnicas de qualidade (p. ex. método 8-D, causas, diagrama de efeitos
• De idiomas.
Elemento 6: Produção
As questões abaixo devem ser aplicadas a todas as etapas do processo.

Os processos e as seqüências de caráter técnico e de pessoal que foram planejados/realizados
devem ser mantidos, supervisionados e, do ponto de vista econômico. continuamente
aprimorados. Isto se aplica a todas as etapas do processo de produção de um produto. Os pontos-
chaves neste elemento são a qualificação do pessoal, a capabilidade e o aperfeiçoamento das
instalações do processo e dos equipamentos de inspeção bem como o transporte e o
armazenamento adequados aos produtos a serem fabricados.
A base de todas as atividades são os requisitos do cliente com relação ao produto e aos processos
pertinentes. Estes processos podem sofrer alterações em virtude de modificações do produto ou
da sua retirada do mercado. Todas as alterações devem ser percebidas a tempo e implantadas
nos processos.
O requisito do cliente em ter um produto isento de falhas deve permear todas as etapas do
processo. Para que isto possa ser atingido, cabe à administração da empresa tomar as
providências necessárias.
A relação cliente/ fornecedor deve desempenhar um papel importante também nos processos
internos. Esta relação deve ser caracterizada pelo círculo de controle da qualidade e pelo trabalho
em equipe. Deve ser atribuído ao pessoal atuante numa determinada etapa de trabalho um
elevado grau de responsabilidade.
Todas as alterações na fabricação dos produtos devem ser comunicadas ao cliente, este por sua
vez decidirá até que ponto são necessárias medidas de qualificação ou novos processos de
liberação (vide também o volume VDA 2).
Sub-elemento 6.1: Pessoal / Qualificação
 Faz parte das tarefas da administração de uma empresa escolher colaboradores capacitados
para uma determinada atividade, mantê-los qualificados bem como qualificá-los para demais
atividades. Deve ser comprovada a qualificação dos colaboradores para as tarefas que ser-lhe-ão
atribuídas em relação ao produto e ao processo.
 Os requisitos do cliente e as metas da qualidade devem ser do conhecimento dos colaboradores,

as tarefas atribuídas devem estar claramente compromissadas com os critérios da qualidade
 Deve ser feito um levantamento do contingente de pessoal qualificado disponível para todos os
processos bem como substituições no caso de necessidade para tais processos. Neste caso,
deve também estar à disposição pessoal qualificado.
6.1.1: Foram atribuídas ao pessoal responsabilidades e competências quanto a supervisão da
qualidade do produto e do processo?
• A cooperação em programas de aprimoramento
• O auto controle por parte do funcionário
• A liberação do processo (liberação/ controle da primeira peça e última peça)
• O controle do processo (interpretação de cartas de controle)
• A competência para determinar uma interdição.
6.1.2: Foram atribuídas ao pessoal responsabilidades e competências relacionadas com os

equipamentos e ambiente de produção?
• A ordem e a limpeza
• Reparos e manutenção que devem ser executados ou solicitados
• Fornecimento de material / armazenamento
• A instalação e controle dos equipamentos de medição.
6.1.3: O pessoal encontra-se apto a assumir as tarefas e a sua qualificação vem sendo mantida?
• Os registros de instrução, treinamento e de qualificação sobre o processo
• Os conhecimentos sobre os produtos e as falhas surgidas
• Instrução sobre a segurança no trabalho e sobre os aspectos do meio-ambiente.
• Instrução sobre o tratamento de "componentes com obrigatoriedade de comprovação especial“
• Registros da qualidade (por exemplo, certificados de soldagem, exame de vista, carta de habilitação para veículos industriais).
6.1.4: Existe um plano de designação de pessoal com regulamento das substituições?
Neste plano de designação do pessoal devem ser considerados dados de ausência (por motivo de doença, férias ou de
treinamento). Deve-se certificar que o pessoal substituto também possui as qualificações necessárias.
• Plano de turnos (em função da tarefa)
• Comprovante de qualificação (matriz de qualificação)
• Análises do trabalho / estudo de tempos (por exemplo MTM, REFA).
6.1.5: Os meios para aumentar a motivação do pessoal são empregados de modo eficaz?
A disposição do pessoal em trabalhar produtivamente deve ser incentivada através de informações objetivas para que assim
a sensibilização para a qualidade possa ser estimulada.

• Informações relativas à qualidade (valores nominal e real)
• Sistema de sugestões
• Programas especiais voluntários (treinamentos, circulo de controle da qualidade)
• Baixa incidência de casos de doença
• Contribuição para a melhoria da qualidade
• Auto-avaliação.
Observação: Esta questão também deve ser interpretada no contexto da questão 7.5.
Sub-elemento 6.2: Meios de produção / instalações e equipamentos
 As instalações e equipamentos de produção utilizadas devem estar em condições

de atender às especificações da qualidade requeridas do produto; a capabilidade
do processo deve ser atingida e mantida. Os instrumentos de ensaios também
devem suprir tais especificações. Na retomada de uma produção devem ser
observadas condições especiais, os locais de trabalho e de inspeções devem ser
equipados de acordo com as necessidades do produto. Os dados da qualidade e do
processo de uma produção anterior devem ser conhecidos e todas as medidas de
melhoria estipuladas devem ter sido implantadas.
6.2.1: Os requisitos da qualidade específicos do produto são atendidos com os equipamentos de
produção/ ferramental?
• As evidências da capabilidade de máquina/processo para características especiais/ parâmetros determinantes do processo
• Controle compulsório/ controle dos parâmetros importantes
• Alerta no caso de divergências dos valores nominais estipulados (por exemplo, sinal luminoso, sinal sonoro, desligamento)
• Dispositivos de abastecimento, de distribuição e de evacuação
• Manutenabilidade, conservação e assistência do ferramental / equipamentos / máquinas (inclusive manutenção programada).
6.2.2: É possível supervisionar eficientemente os requisitos da qualidade durante a produção em série

com o auxílio dos equipamentos de medição e de ensaios utilizados?
• Análises de confiabilidade, de funcionalidade e de resistência à corrosão
• Precisão na medição / eficiência dos equipamentos de controle
• Registro dos dados e o grau de avaliação
• Comprovação da calibração dos equipamentos de inspeção
6.2.3: Os locais de trabalho e de ensaios atendem às necessidades?
As condições do ambiente de trabalho (inclusive para o retrabalho) devem estar de acordo com o teor da tarefa e com o
produto. Deste modo é possível evitar sujeira e poluição, danos e trocas involuntárias/ interpretações erradas.
• Ergonomia e Iluminação
• Ordem e limpeza
• Proteção do meio ambiente
• Ambiente / manuseio dos componentes
• Segurança no trabalho.
6.2.4: Os dados importantes na documentação dos equipamentos de produção e de inspeção são
especificados na íntegra e estes são cumpridos?
Os parâmetros do processo e as características das inspeções devem ser indicados com as respectivas tolerâncias. A
documentação da produção e das inspeções deve permanecer no local de trabalho e de inspeções. Devem ser documentadas
as divergências e as providências que foram tomadas.
• Parâmetros do processo (por ex.: pressão, temperaturas, tempos, velocidades)
• Dados relativos à máquina / ferramental / aos materiais auxiliares (referência das ferramentas e das máquinas)
• Requisitos das inspeções (principais características, material para inspeção , métodos, freqüência das inspeções)
• Limites de controle nas cartas de controle de processo
• Comprovação da capabilidade das máquinas e do processo
• Manual de instruções
• Instruções de trabalho
• Instruções de inspeção
• Informação sobre a situação atual das falhas.

6.2.5: Encontram-se disponíveis os materiais auxiliares necessários para trabalhos de ajustes e
regulagem?
• Planos de ajustes e set up e ajudas para o set up e de comparação
• Dispositivos flexíveis para a substituição de ferramentas
• Amostra de valores limites.
6.2.6: É realizada liberação dos processos de produção e são registrados os dados de regulagem e
ajustes bem como os valores divergentes?
A "Liberação para a produção em série" consiste na aprovação para o primeiro arranque e para um reinicio da produção. A
aprovação é necessária tanto para produtos como para processos e deve ser executada por escrito por um funcionário
autorizado e segundo os critérios de aceitação técnica. Nessa altura já devem ter sido identificados e eliminados os pontos
problemáticos existentes no planejamento do produto e do processo e/ou na produção em série anterior
As inspeções para fins de liberação devem ser executadas segundo instruções claras para garantir a sua repetitividade.
Recomenda-se o uso de uma lista de verificação.
Se for dada continuidade à produção depois da remoção dos componentes a serem inspecionados, os produtos devem ser
interditados até que seja efetuada a liberação dos equipamentos de inspeção. O retrabalho também deve ser incluído no
processo de liberação.
É necessário levar em consideração por exemplo.
• Produto novo ou modificado
• Paralisação dos sistemas / interrupção do processo
• Reparos, substituição do ferramental
• Troca de material (por exemplo troca de lote)
• Alteração dos parâmetros de produção
• Vistoria da primeira unidade com base na documentação
• Atualidade dos parâmetros
• Ordem e limpeza no local de trabalho
• Embalagem
• Situação da liberação / da alteração do ferramental e dos equipamentos de inspeção.

6.2.7: As ações corretivas necessárias são tomadas dentro do prazo estipulado e testa-se a
eficácia de tais ações?
As ações corretivas envolvem toda a cadeia do processo, começando pela matéria-prima até a utilização pelo cliente. Após
a execução das ações corretivas deve ser examinada e comprovada a sua eficácia.
• Análise de risco (FMEA de processo), análises de falhas
• Programas de melhoria com base nas auditorias
• Informações à parte responsável
• Diálogos das áreas de interação internas / externas
• Reclamações internas
• Reclamações por parte do cliente
• Pesquisas junto ao cliente.
Sub-elemento 6.3: Transporte / manuseio das peças / armazenamento
/ embalagem
 Todas as operações de produção devem estar continuamente conjugadas entre si, somente
deve ser produzida a necessidade expressa pelo cliente. Deve ser evitado o
armazenamento provisório de produtos não prontos. O estado de fabricação e as condições
de fabricação e de ensaios dos componentes devem estar visíveis através de uma
identificação adequada. Peças rejeitadas ou que devem ser retrabalhadas requerem uma
especial atenção e identificação.
 Os meios de armazenamento e transporte devem estar em conformidade com os requisitos

do cliente para com o produto, não devendo estes exercerem influências negativas sobre o
produto.
 Nos longos períodos de parada de produção, o ferramental, instalações de produção e os

equipamentos de inspeção devem ser armazenados, conservados e protegidos contra
danos. Ao voltarem a ser utilizados, deve-se evitar pré-montagens demoradas.
6.3.1: As quantidades / os lotes de produção estão de acordo com a necessidade e estes são
passados sistematicamente à etapa de trabalho posterior?
Requisitos/Explicações:
• Meio de transporte adequado
• Locais de armazenamento especificados
• Armazenamento provisório mínimo ou nenhum
• KANBAN e Just in time
• Coordenação do estoque
• Situação de alteração
• Somente transferência de componentes satisfatórios
• Registro das unidades fabricadas/avaliação
• Fluxo de informações
Observação: No caso de fornecimentos diretos de material ou de componentes nas dependências de produção devem ser
considerados também os requisitos da questão 3.7.
6.3.2: Os produtos / componentes são armazenados de acordo com a sua utilidade e os meios de
transporte os dispositivos de embalagem estão de acordo com as características especiais dos
produtos/ componentes?
Quantidades armazenadas
• Proteção contra danos
• Posição dos componentes
• Ordem, limpeza, superlotação (locais de armazenamento, coletores)
• Supervisão do tempo de armazenamento
• Influências ambientais, climatização.
Observação: No caso de fornecimentos diretos de material ou de componentes nas dependências de produção devem ser
considerados também os requisitos das questões 5.7 e 5.8.
6.3.3: São separadas de modo estrito as peças rejeitadas, as peças para o retrabalho bem como os
resíduos produzidos dentro da empresa?
É necessário levar em consideração por exemplo
• Interdição do estoque, áreas interditadas
• Coletores identificados para sucata, refugo e retrabalho
• Produtos com defeitos e características dos defeitos
• Identificação
6.3.4: 0 fluxo de material e de componentes está seguro contra misturas, trocas por engano e está
garantida a sua rastreabilidade?
De acordo com o risco do produto deve ser possível a sua rastreabilidade, envolvendo toda a cadeia do processo, desde o
fornecedor até o cliente.
É necessário levar em consideração por ex.:
• Identificação dos componentes
• Identificação da situação do trabalho, da inspeção e da utilização
• Identificação do lote
• Data de validade
• Remoção das identificações sem validade
• Material de trabalho com dados de origem dos componentes / da produção.
6.3.5:O ferramental, os dispositivos, equipamentos e os materiais de inspeção são armazenados de

modo apropriado?
Também o ferramental, os dispositivos, equipamentos e os materiais de inspeção que ainda não entraram em uso e nem foram
aprovados devem ser armazenados e administrados adequadamente.
• Armazenamento antidanos
• Ordem e limpeza
• Local de armazenamento definido
• Saída administrada
• Influências ambientais
• Identificação
• Etapa definida da liberação e da alteração.

Sub-elemento 6.4 Análise das falhas / correções / melhoria contínua
 É o dever de toda a empresa constatar as divergências dos requisitos do cliente e das

suas expectativas através de pesquisas contínuas relativas ao produto e ao processo.
Tais divergências devem ser eliminadas através da implantação de medidas
apropriadas. Através de uma ação preventiva em todos os processos, envolvendo
também métodos estatísticos é possível atender à pretensão do cliente em obter um
produto isento de falhas.
 Um requisito essencial para qualquer melhoria é uma análise minuciosa das falhas
para conhecer a sua verdadeira causa e poder implantar ações corretivas. Deve ser
constatada a eficácia das ações implantadas.
 No processo de melhoria contínua e na eliminação de falhas devem ser envolvidas as

pessoas e as áreas responsáveis no processo, pois estas são responsáveis pela
satisfação do cliente.
6.4.1:Os dados da qualidade e do processo são registrados de forma abrangente para que estes
possam ser avaliados?
Os dados da qualidade e do processo devem estar disponíveis para que fique comprovado que os requisitos estão sendo
cumpridos. A sua avaliação deve estar assegurada. Acontecimentos especiais devem ser documentados (diário).
É necessário levar em consideração, por exemplo:
• Cartas de histórico
• Cartas de registros de falhas
• Cartas de controle
• Registros de dados
• Regulagem dos parâmetros do processo (por exemplo: temperatura, tempo, pressão)
• Parada de máquinas
• Alteração de parâmetros
• Queda de força.
6.4.2: Os dados da qualidade e do processo passam por uma avaliação estatística e resultam desta
avaliação programas de melhoria?
Requisitos / explicações:
Conhecimentos adquiridos e pontos problemáticos devem ser classificados por áreas responsáveis; estas por sua vez devem se
encarregar de elaborar e implantar medidas de melhorias.
• Capabilidade do processo
• Tipos das falhas / freqüências das falhas
• Custos das falhas (não-conformidade)
• Parâmetros do processo
• Refugo, sucata / retrabalho
• Comunicado de interdições / ações de segregação de produtos
• Tempo total do ciclo
• Confiabilidade / curva de falhas
• CEP
• Análises de Pareto
• Diagrama de causa e efeito.
6.4.3: É feita uma análise das causas no caso de divergências relativas aos requisitos do produto e
do processo e é realizado um exame das ações corretivas quanto à sua eficácia?
No caso de falhas relativas ao produto e/ou ao processo devem ser tomadas ações imediatas adequadas (por ex. interdição,
segregação, informação) para atender às exigências impostas até que tais falhas sejam eliminadas e seja possível comprovar
a eficácia das ações corretivas.
• Inspeções contínuas de ordem complementar, dimensional, funcional e de material
• Diagrama de causa e efeito
• Método Taguchi, Shaini
• FMEA
• Análise da capabilidade do processo
• Circulo de controle da qualidade
• Método 8 passos.
6.4.4: Os processos e produtos são submetidos regularmente a uma auditoria ?
Devem existir planos de auditoria sobre o produto e o processo de fabricação.
Razões para auditorias podem ser por exemplo:
• Novos projetos / processos / produtos
• Não cumprimento dos requisitos da qualidade (interno / externo)
• Comprovação do cumprimento dos requisitos da qualidade
• Indicação dos potenciais de melhoria.
Os relatórios sobre as não-conformidades devem ser transmitidos aos responsáveis; as ações de melhoria devem ser
acompanhadas.
• Requisitos do clientes
• Características principais
• Função
• Parâmetros e capabilidade do processo
• Identificação, embalagem
• Processos/ procedimentos estabelecidos.
6.4.5: O produto e o processo são objeto de melhoria contínua?
O potencial de melhoria deve ser pesquisado com base nos conhecimentos atuais obtidos com relação a qualidade, custos e
serviço.
É necessário levar em consideração por exemplo
• Otimização dos custos
• Contenção de desperdícios (por ex. refugo e retrabalho)
• Aprimoramento da segurança do processo, (por exemplo, análise do decurso do processo)
• Otimização do tempo de preparação, aumento da disponibilidade dos equipamentos
• Redução do tempo total de ciclo
• Redução do estoque.
6.4.6: São estipuladas metas tanto para o produto como para o processo e existe um controle que
verifica se estas são atingidas?
As metas estipuladas devem ser acordadas e realizáveis, sendo que a atualidade deve estar garantida. Na necessidade de
medidas excepcionais, estas devem ser estabelecidas e concretizadas.
• Presença e ausência do pessoal
• Unidades produzidas
• Dados característicos da qualidade (por exemplo taxa de falhas, resultados da auditoria)
• Tempo total do ciclo
• Não-conformidade (custos das falhas)
• Dados característicos do processo (por exemplo, capabilidade do processo).
Elemento 7: Acompanhamento do cliente,
satisfação do cliente e serviço
O cliente tem o direito de adquirir uma mercadoria isenta de falhas e de ver

atendidas todos os seus requisitos também durante o processamento posterior e
o uso do produto. Este direito também engloba um acompanhamento (serviço)
por parte do fornecedor após a entrega do produto, cuja a finalidade é perceber
a tempo discrepância dos requisitos e expectativas do cliente e manter o seu
contentamento ou de conquistar novamente a sua confiança, implantando ações
de melhoria apropriadas. A função - acompanhamento do cliente desempenha
um papel fundamental na avaliação da satisfação do cliente. Tal função deve ser
ocupada por pessoal habilitado e qualificado que tenha a possibilidade de
introduzir junto ao fornecedor melhorias em todos os níveis e áreas.
Problemas com a qualidade requerem uma reação imediata, devendo estar

garantido o fornecimento das peças segundo os requisitos do cliente.
7.1 Os fornecimentos atendem aos requisitos do cliente?
Devem ser considerados todos os requisitos, sobretudo aquelas, que são apontadas como avaliação do fornecedor pelo cliente.
• acordos da qualidade
• auditorias na expedição
• inspeções contínuas (especificar a curva das falhas)
• armazenamento / solicitações de entrega / disponibilidade de peças / expedição
• inspeções do funcionamento
• adequação dos aparelhos de ensaios e de medição
• processos de ensaios alinhados
• atualidade da especificação
7.2 É feito um acompanhamento do cliente?
Deve-se garantir que hajam pessoas de contato competentes para as mais diferentes áreas organizacionais do cliente. O
acompanhamento do cliente representa também uma escala para a cooperação ativa. O fornecedor tem por obrigação
observar e, caso necessário, aprimorar seus produtos em todas as etapas de produção, desde a sua fabricação até a sua
utilização.
• protocolos sobre as visitas ao cliente, indicando se necessário, departamento de ações
• conhecimentos com respeito à utilização do produto
• conhecimentos dos problemas com o produto
• introdução de novos requisitos
• comunicado sobre ações de melhorias
• comunicado sobre alterações relacionadas com o produto e o processo, deslocamentos, inclusive dos fornecedores
• primeira amostragem e amostragem repetida (ensaio / série)
• informação no caso de não-conformidade com os requisitos
7.3 As reclamações são atendidas de modo imediato e o fornecimento de peças está garantido?
Já na fase de planejamento do processo devem ser elaborados planos para garantir o fornecimento de peças e também no
caso de problemas que fujam à regra. Na produção em série deve ser revista a atualidade dos mesmos.
7.4 É feita uma análise das falhas ao serem constatadas discrepâncias dos requisitos da qualidade e
são introduzidas medidas de melhorias?
• Possibilidades de análise (laboratório, dependências de ensaios e de inspeções, pessoal)
• Análises de Pareto sobre as características das falhas (interna/externa)
• Introdução de métodos para eliminar problemas (por exemplo: relatório 8-D)
• Processamento das discrepâncias da amostra
• Revisão das especificações
• Verificação da eficácia.
7.5 A pessoas se encontram qualificadas para as tarefas, as quais foram designadas?

É necessário levar em consideração, por exemplo, os responsáveis:
• Pelo acompanhamento do cliente
• Pela inspeção do produto
• Pelo estoque e transporte
• Pela logística
• Pela análise de falhas
Devem possuir conhecimentos, por exemplo:
• Dos produtos / das especificações/ requisitos especiais do clientes
• Das normas/ leis
• Do processamento/ uso
• Dos métodos de avaliação (por exemplo, auditoria, estatística)
• Das técnicas da qualidade (por exemplo, método 8-D, diagrama de causa e efeito)
• De idiomas.

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VDA 6.

 A ISO TS16949 e a auditoria de  Sistema de pontuação

 8.2.2 Auditoria interna.

 8.2.2.1 Auditoria do sistema de gestão da qualidade.

 8.2.2.2 Auditoria do processo de manufatura.

 8.2.2.3 Auditoria do produto.

 8.2.2.4 Planos de auditoria interna.

 Onde não conformidades internas/externas ou reclamações de clientes ocorrerem, a

 8.2.2.5 Qualificação do auditor interno

Auditor (ISO19011:2002): pessoa com a competência para realizar uma auditoria.

1.) VDA - Verband der Automobilindustrie

2.) 6 (seis) porque é o sexto volume de uma

3.) O sexto volume apresenta os questionários

4.) 3 (Três) pois é o volume que diz respeito a

VDA 6 PADRÃO DA QUALIDADE DA VDA 6

VDA 6 VDA 6 aplicação

 Estabelece diretrizes comuns para o desenvolvimento

O quadro a seguir exemplifica claramente isto :

Tipo Unidade organizacional ou funcional Processo concretamente

Produção mecânica Tornear

Planejamento das inspeções Primeira amostragem

 Finalidade e Objetivo do VDA

Tipo de auditoria Objetivo da auditoria Finalidade

Processo de desenvolvimento do produto/

Auditoria de produtos Produtos e serviços Avaliação das características da qualidade

 Em auditoria de processo o principal significado é o efeito sobre o produto, por isso é

 Questão - 7.5 A pessoas se encontram qualificadas para as tarefas, as quais foram

 Questão - 5.1: São contratados apenas fornecedores aprovados com capacidade em

 Os seguintes elementos são avaliados separadamente:

 Devido às diferentes etapas do processo dos respectivos grupos de produtos no

90 até 100 Cumprido A*

80 até abaixo de 90 Em sua maior parte cumprido AB*

60 até abaixo de 80 Cumprido em parte B

Abaixo 60 Não cumprido C

 Parte B Produção em série

 A pergunta está dividida em:

 O desenvolvimento do produto/processo no sistema de fabricação de produtos orienta-se por 4

Elemento 1: Planejamento do desenvolvimento do produto

 No planejamento de desenvolvimento de produtos devem ser referidas todas as

 Os requisitos de um produto estão geralmente acima dos requisitos do cliente, devendo

 1.2: Existe um plano do desenvolvimento de produtos e as metas são mantidas?

 1.4: Foram levantadas e consideradas as exigências para o produto?

Elemento 2: Realização do desenvolvimento do produto

 Na fase de realização do desenvolvimento de um produto devem ser executadas todas

Observação: vide publicação VDA 4.3

2.5: As capacidades necessárias estão disponíveis?

 Na fase de planejamento e realização de processos algumas alterações podem se tornar

3.4: Foram apurados e considerados os requisitos relativos ao processo?

 Na fase de realização do desenvolvimento de um projeto devem ser

 Durante a fase de realização devem ser efetuadas revisões dentro dos

É necessário levar em consideração por exemplo:

Fase da produção em série

O plano deve conter informações sobre:

4.6: As capacidades necessárias estão disponíveis?

5.2: A qualidade acordada das peças adquiridas está garantida?

Deve-se ter conhecimento por exemplo:

As questões abaixo devem ser aplicadas a todas as etapas do processo.