Total

Tehnologia motoarelor cu
ardere internă
Ingineria concurentă
• Abordare simultană a produduselor şi
proceselor asociate , incluzând fabricaţia
şi suportul logistic.
• Existenţa unor informaţii care permit ca în
orice moment al existenţei unui produs să
se poată interveni în caracteristicile sale.
• Durata de viaţă a produsului depinde
nivelul profitului, volumul producţiei,
respectiv costul aferent acestuia.
Viaţa unui produs
Produs Creştere Maturitate Declin

virtual
Lansare
Dezvoltare Fabricaţie Retragere

produs
Repartizarea costurilor
Dezvoltare Industrializare Utilizare

Definirea operaţiilor
CAO CAD
•Computer aided •Computer aided
organization design
CAQ
PPS CAP
•Computer aided
•Production •Computer aided quality
planning system work planning
CAM
CAE
•Computer aided
manufacturing •Computer aided
engineering
Computer aided organization
• Organizarea activitatilor comerciale
• Organizarea activitatilor economice
• Politica de personal
• Politica de investitii
• …..
Production planning system
• Gestiunea productiei asistata de calculator
• Planificarea organizatorica
• Comanda si supravegherea desfasurarii
productiei
• Toate operatiile de la preluarea comenzii
pina la desfacere (cu toate elementele
care provin din termene, aspecte
calitative, capacitati de productie….
Computer aided design (CAD)
• Are ca scop realizarea unui obiect virtual a
carei descriere conventionala este
realizata sub forma unei documentatii de
produs.
• CAD este o disciplina a stintei
calculatoarelor care furnizeaza hard-ul si
soft-ul in analiza de sisteme si
metodologia inginereasca pentru
specificarea, proiectarea, implementarea
introducerea si utilizarea sistemelor de
calcul in scopuri de proiectare.
CAD Activitati de baza
• Realizarea schitelor, planurilor si proiectelor.
• Efectuarea calculelor ingineresti
• Efectuarea specificatiilor de materiale, materii
prime, energie necesare pentru realizarea
produsului.
• Evaluarea costurilor
• Testarea si verificarea asistata de calculator a
variantelor optime prin simularea conditiilor de
functionare a pieselor.
• Selectarea modelelor pe baza criteriilor tehnico
economice
CAD Algoritm
• Introducerea datelor din tema de proiectare
furnizata de Computer Aided Organization
• Sistemul de calcul incepe prelucrarea datelor de
intrare incercind sa gaseasca in baza de date un
produs similar
• Daca se gaseste in baza de date un produs
similar, acesta este descompus in ansambluri,
subansambluri si repere, tipizate sau specifice,
care vor fi activate si se va verifica oportunitatea
utilizarii acestora la noul produs.
CAD Algoritm
• In situatia in care nu exista un produs de
referinta se vor demara calculele de
dimensionare pentru noua varianta si se vor
executa si valida desenele de executie.
• Se intocmeste oferta preliminara, cuprinzind
desenele de ansamblu si subansambluri si se
distribuie catre CAO pentru testarea pietei.
• Odata cu acceptarea ofertei se trece la
proiectarea in detaliu, concretizata prin desenele
de executie .
• Elementele generate de CAD pot fi utilizate
pentru proiectarea tehnologica
Diferente proiectare traditionala
CAD
• Conceptia traditionala, liniara, in care
proiectantul era un bun tehnician care reusea sa
rezolve problemele tehnice ale elementelor pe
care le avea de proiectat. Acest proiectant avea
obligatia sa rezolve toate problemele legate de
proiect, dupa care inmina proiectul urmatorului
departament pentru verificarea de rezistenta sau
proiectare tehnologica.
• In actuala conceptie, nu mai exista o demarcatie
clara intre compartimente, in faza de proiectare
fiind necesara rezolvarea tuturor aspectelor.
Proiectare liniara
• Faza de evaluare a oportunitatilor tehnico
economice
• Faza de studii de fezabilitate a produsului
• Faza de definire a proiectului
• Faza de dezvoltare:
– Proiectare de detaliu
– Validare tehnica
– Fabricatie
Proiectare liniara: deficiente
• Interfete dificile sau chiar absente intre
secventele succesive ale proiectului si intre
profesii
• Pericolul unor optimizari globale care pot aduce
prejudicii la optimizarea globala
• Opacitatea criteriilor de alegere pentru optiunile
tehnice luate in fazele din amonte
• Accentuarea ireversibilitatilor si constructia prea
in amonte a acestor ireversibilitati.
• Timp prea lung pentru proiect corespunzind
aditiei timpilor pentru fiecare meserie.
Necesitatea CAD
• Necesitatea stapinirii globale a ciclului de
viata al unui produs a condus la
schimbarea mentalitatii in ce priveste
proiectarea.
• Costurile care trebuiesc luate in calcul se
refera si la costurile indirecte pentru
utilizator sau pentru societate. Acestea
sunt complexe (transport, stocare, oprire,
depoluare, etc) destul de greu de evaluat
numeric.
Avantaje CAD
• Punerea in practica aunei colegialitati a
proiectarii in care toti actorii sunt prezenti in
orice moment, fiecare putind sa dea un aviz
competent vizind consecintele luarii unei decizii
colective.
• Aceasta poate conduce la rezolvarea unor
neajunsuri de la proiectarea liniara:
– Interfata dintre faze este suprimata
– Toti participantii au acces la produs
– Nu exista dezvoltari care sa conduca la blocari in o
faza superioara
– Toti participantii pot incepe activitatea simultan, fara a
mai astepta terminarea altor activitati
CAD dezavantaje
• Lucrul in paralel nu poate fi scurtat crescind la
infinit resursele pentru activitate.
• Problemele de proiectare nu au o solutie unica,
asa ca luarea in considerare a uneia sau altuia
va avea repercursiuni asupra rezultatului final.
Idealul ar fi ca pentru orice solutie posibila sa se
mearga pina la capat pentru a vedea rezultatul.
Dar totusi se pot analiza variante disjuncte pina
aproape de final
• Notiunea de integrare a diverselor profesii care
lucreaza la un produs.
Integrarea
• Integrarea consta in luarea in considerare a
evenimentelor care trebuie sa apara, mai
devreme sau mai tirziu, in fabricatie, punere in
functiune, durata de exploatare inca din faza de
proiectare.
• Posibilitatea de a imagina solutii functie de
contextul in care va evolua produsul. Aici trebuie
luat in considerare si modul in care acesta va
evolua.
• Modul in care participa toti actorii la faza de
proiectare si necesitatea de a elimina
ireversibilitatile.
CAP Computer aided work
planning
• Veriga de legatura intre proiectare si
executie
• Planificarea procesului tehnologic se
poate defini ca prepararea documentatiei
detailate de procesare (prelucrare) pentru
fabricatia unei piese individuale sau
realizarea unui ansamblu in o forma cit
mai concisa sau mai datailata.
Activitati
• Determinarea operatiilor de prelucrare
• Alegerea resurselor
• Partajarea resurselor
• Ordonarea operatiilor de prelucrare, realizarea
programelor de prelucrare:
– Descrierea piesei
– Tehnica de obtinere a piesei
– Semifabricate sau material brut
– Fezabilitate
– Deviz
– Gestiunea productiei
• Principalele dificultati de prelucrare provin din
necesitatea respectarii tolerantelor de pozitionare
(respectarea cotelor) si respectarea comportamentului
materialului (reducerea deformatiilor)
Principii pentru realizarea unui plan
de operatii
• Paralelismul activitatilor: cele doua activitati
distincte, regruparea operatiilor de prelucrare si
determinarea prinderii piesei, chiar daca sunt
antagoniste, trebuie sa fie rezolvate simultan
(dependenta lor nu permite decit foarte rar o
rezolvare secventiala, adica gasirea unei
prinderi adaptate rezultat al regruparii
operatiilor)
• Minimul angajament: obliga toti actorii procesului
de conceptie sa aduca informatii asupra
problemei imediat ce sunt capabili sa justifice,
permitind luarea in considerare a restrictiilor si
problemelor ce pot apare in procesul de
productie
Abordari principale
• Metoda variantelor
Se bazeaza pe principiul analogiei prin gruparea
pieselor in familii care asigura o buna baza de
date si un management superior. Setul
componentelor similare duce la la productia unei
familii de componente si planurile sunt
simplificate.
Avantaje posibilitatea exploatarii solutiilor
cunoscute si de aici cistig de timp
Dezavantaje Implementare lunga, dificila si
costisitoare.
Abordari principale
• Metoda generativa
Constructia planurilor se face pe baza de
rationament, prin codarea acestora.
Aceasta va coduce la o calitate constanta,
prelucrarea de piese al caror plan este
aprioric necunoscut, flexibilitate si
adaptabilitate. Deazavantajele constau din
faptul ca acest tip de plan este dificil de
pus in practica si este un sistem dificil si
costisitor.
CAM Computer aided
manufacturing
• Fabricatia asistata de calculator conducerea si
supravegherea mijloacelor de productie pentru
executarea produselor in procesul de fabricatie
bazata de comanda directa a utilajelor de prelu-
crare, a instalatiilor de proces, echipamentelor
de manipulare, transport si stocare.
• Generata de aparitia unor produse fabricate in
serie relativ mica, cu o varietate ridicata de
tipuri.
• Aceasta se poate realiza numai cu o flexibilizare
a productiei
CAM Computer aided
manufacturing
• Cazul ideal este acela al pieselor fabricate
individual care sa fie disponibil la momentul
oprtun pentru asamblare.
• Pentru realizarea unui pret de cost competitiv
piesele trebuie realizate in loturi cit mai mari
pentru a putea evita reglarea masinii in intervale
scurte de timp.
• Este necesara gasirea unei variante de
compromis intre loturi mari cu pret de cost
redus, dar flexibilitate mica si loturile mici cu pret
de cost ridicat.
CAM Computer aided
manufacturing
• Existenta unor masini cu comanda
obisnuita permitea realizarea unor loturi
mari de piese, cu costuri relativ reduse,
dar cu o flexibitate scazuta spre zero.
• Odata cu aparitia masinilor cu comanda
numerica flexibilitatea creste foarte mult,
dar cu penalizari la pretul de productie.
CAM Computer aided
manufacturing
• Masinile unelte cu comanda program au
posibiltatea de a se programa prin intermediul
unor limbaje dedicate sau exista posibilitatea de
a genera o legatura intre un program de
modelare a volumelor pe calculator si masina
unealta respectiva, pentru a putea evalua daca
forma dorita de proiectant poate sa fie realizata
pe acea masina.
• Aparitia robotilor pentru anumite operatii
(sudura) genereaza, de asemenea, legaturi cu
produsele de modelare.
Elemente ale ingineriei
materialelor
Proprietati si aplicatii
Alegerea materialelor
• Cunoasterea materialelor disponibile este una
din principalele obligatii ale unui proiectant.
• Utilizarea unui material gresit pentru o anumita
utilizare poate genera efecte nu numai nedorite,
dar si catastrofale.
• Acest capitol isi propune definirea unei
proprietati sau a unui set de proprietati pentru un
proiectant care sa-l ajute in alegerea
materialului.
Proprietati ale materialelor
• Economice
– Pret si disponibilitate
– Reciclabilitate
• Fizice in general
– Densitate
• Mecanice
– Modul de elasticitate
– Efortul de rupere si de curgere la tractiune
– Duritate
– Rezistenta la oboseala
– Coeficientul de amortizare
Proprietati ale materialelor
• Proprietati termice
– Conductivitate termica
– Caldura specifica
– Coeficient de dilatare termica
• Electrice si magnetice
– Rezistivitate
– Constanta dielectrica
– Permeabilitatea magnetica
• Interactiunea cu mediul
– Oxidare,corodare,uzura
• Usurinta de prelucrare
– Prelucrare mecanica,lipire (sau sudare), finisare
• Aspecte estetice
Clase de materiale
• Metale si aliaje
– Fier si aliaje din fier (fonte oteluri)
– Aluminiu si aliajele lui, Cupru si aliajele lui
– Nichel si aliajele lui, Titan si aliaje
• Polimeri
– Polietilena, Poliamida, polistiren etc.
• Materiale ceramice si sticla
– Alumina, magnezia, silica, ciment, beton
• Compozite
– Fibra de sticla, fibra de carbon intarita cu polimeri (CFRP),
polimeri
• Materiale naturale
– Lemn, piele, bumbac…
Exemplu de alegere
• Electrozii unei bujii
• Cerinte:
– Rezistenta la oboseala termica
– Rezistenta la uzura
– Rezistenta la oxidare si corodare
• Alegere:
– Aliaj de tungsten
Preturi ale materialelor
Preturi si disponibilitate
• Preturile materialelor si materiilor prime
pot fluctua destul de mult in piata.
• Aceasta poate conduce la variatii mari ale
pretului de cost al produsului sau
ansamblului.
Disponibilitatea
• Marea majoritate a materialelor provin din
prelucrarea elementelor componente din scoarta
terestra. Aceasta prelucrare este realizata cu un
consum de energie, care face ca aceste resurse
sa fie finite si din ce in ce mai greu accesibile.
• In etapa actuala se pune problema inlocuirii
materialelor energofage si a celor deficitare prin
materiale reciclabile sau obtinerea de metale din
reciclarea celor existente.
Modulul de elasticitate
• Modulul de elasticitate reprezinta
rezistenta materialulul la deformare
elastica.
• Acesta se masoara la intindere si la
comprimare prin analiza unei epruvete de
material care este trasa sau comprimata
pe o masina specializata.
• Acest modul reflecta de asemenea si
frecventa naturala a unei structuri.
Efort si strain (deformatia specifica)
• Efortul care se aplica unei bare supuse la intindere este
egal cu σ=F/A.
• Deformatia specifica sau strain pentru un material este
egala cu ε=u/l, unde u este deformatia absoluta si l este
lungimea initiala.
• Legea lui Hooke sau legea deformatiei elastice
presupune ca F/A=E*u/l sau σ=Eε
• La fel pentru cazul forfecarii τ=Gγ unde G este modulul
de elasticitate la forfecare.
• Intre E si G exista o corelatie, respectiv G=E/(2*(1+ν))
unde ν este in general este 0.33 si se numeste
coeficientul lui Poisson.
Date pentru modulul lui Young
Modulul lui Young
• Modulul lui Young (deformatia sepcifica a
unui material) este deosebit de importanta
in alegerea acestuia pentru o piesa. Un
exemplu in acest sens este problema
gasirii unei bare cu o rigiditate data si cu
greutate minima.
• Se presupune ca bara are sectiune patrata de
dimensiune t (care reprezinta o variabila) si la
capat este aplicata forta F. Cu aceasta formula
pentru deformatie este:
4l 3 F

Et 4
M  lt 2 
4l 5 F 2
M ( 0.5
) ( ) 0.5
 E
2 4l 5 F K 
M2  ( ) 0.5
  ( 2 4 ) * M 22  * M 22  K1*
2
E l t   E
• Cu aceasta relatie se poate alege
materialul care sa conduca la deformatia
minima.
Delta
0.060
0.050
0.040
0.030
0.020
0.010
0.000
Otel Beton Aluminiu Sticla GFRP Beriliu Lemn CFRP
Limita de curgere
• Materialele au o comportare elastică pe o bună
bucată din domeniul lor de utilizare.
Comportarea elastică implică o relatie liniară
între deformaţie şi efort.
• Această comportare este domeniul de aplicare
al legii lui Hooke, oferind posibilitatea de a
calcula eforturile din material pornind de la
deformaţia acestuia.
• În acest sens, dacă se măsoară deformaţia unei
piese, eforturile din material vor fi proporţionale
cu mărimea măsurată.
Limita de curgere
• De asemenea există şi materiale cu comportare
neliniară în o reprezentare deformaţie – efort (de
exemplu cauciucul). Pentru aceste materiale
legea lui Hooke nu este valabilă, pentru
determinarea eforturilor în urma unei deformaţii
fiind necesare aplicarea altor funcţii.
• Un alt tip de materiale sunt cele neelastice.
Aceste materiale au o comportare la întindere,
iar pe zona de revenire trec prin o altă curbă,
degajând o cantitate de energie.
Limita de curgere
Comportarea plastică
Comportarea plastică
• Ca o regulă, aproape toate materialele care vor
fi deformate cu mai mult de 0.1% au de suferit
efecte ireversibile prin deformare plastică, care
devine permanentă.
• În figura anterioară s-a prezentat deformaţia
unui metal, (cupru) în condiţiile în care forţa
creşte.
• De la un anumit nivel al forţei, deformaţia creşte
mult şi devine permanentă.
Comportarea tracţiune-comprimare
• Există materiale care se comportă diferit la
tracţiune în raport cu comprimarea.
• Astfel la un specimen supus la comprimare,
epruveta nu se subţiează, ci din contră, datorită
micşorării volumului, aceasta se îngroaşă. În
aceste condiţii, forţa poate creşte foarte mult,
materialul putând rezista până la valori ridicate
ale acesteia şi va fi distrus doar dacă vor apărea
fisuri în acesta.
Comportarea tracţiune-comprimare
Definirea limitei de curgere
Definirea limitei de curgere
• Pentru definirea limitei de curgere este necesară
pentru a putea evalua corect eforturile admisibile
în piese. În acest context trebuie menţionat că
unele piese se pot dimensiona la limita de
curgere şi altele la limita de rupere, funcţie de
rolul acestora în sistemul respectiv.
• Din figura anterioară se pot remarca punctele σy,
care reprezintă punctul de la care curba
caracteristică nu mai este liniară şi punctul în
care deformaţia caracteristică este mai mare de
0.1%.
Limita de curgere
Duritatea materialului
• Testul pentru determinarea durităţii materialului
se realizează cu ajutorul unui vârf de diamant
care va fi presat pe materialul care este analizat.
Cu cât vârful pătrunde mai mult în material, cu
atât acesta este mai moale (mai puţin dur).
• Duritatea este definită ca raportul dintre forţa de
apăsare F şi proiecţia suprafaţei urmei lăsată pe
material.
• Duritatea Vickers este definită ca forţa F şi
suprafaţa totală lăsată de sculă pe material.
Ruperea şi rezistenţa materialelor
• Uneori structuri corect proiectate pentru a putea
evita atât deformaţia elastică excesivă cât şi
curgerea plastică se rup rapid. Acest fenomen
se datorează în special existenţei unor
microfisuri în material care se propagă cu viteze
mici, iar apoi devin instabile, generând ruperea
materialului.
• Acest fenomen se datorează apariţiei unor
microfisuri la piese puternic solicitate.
Ruperea şi rezistenţa materialelor
• Acest fenomen poate fi exemplificat cu ajutorul
unui balon umflat. Dacă este umflat foarte tare o
simplă împusătură de ac poate să îl facă să
explodeze. Dacă balonul nu este umflat tare,
gaura lăsată de ac nu va exploda balonul, ci îl
va desumfla.
• Acest fenomen este definit prin energia
necesară de ruptură, care este funcţie de
energia înmagazinată în piesa respectivă.
Criterii de rupere
• Pentru de terminarea punctului de pornire al
ruperii rapide se poate utiliza relaţia:
 a  EGc
• Unde a este dimensiunea critică a fisurii, σ
este efortul din material, iar E şi Gc sunt
mărimile caracteristice ale materialului. (Gc
este energia necesară pe unitatea de fisură)
• Produsul E*Gc este notat cu Kc şi este o
proprietate de material
Ruptura materialelor
Energia de rupere
Ruperea la oboseală
• În capitolul anterior s-a analizat cazul în care o
anumită fisură, combinată cu anumite proprietăţi
ale materialului pot conduce la ruperea bruscă a
unei piese.
• Dacă se cunoaşte dimensiunea maximă a unei
fisuri într-o structură se poate dimensiona piesa
respectivă astfel încât să nu ajungă la energia
de rupere.
• Dar fisurile se pot forma şi creşte lent,
conducând la mărirea dimensiunilor fisurilor şi
atingerea pragului de ruptură la un efort mai mic.
Mecanismul de propagare al fisurii
• Primul mecanism de propagare al fracturii este
generat în materiale ductile, cele care permit
deformaţii plastice mari. Dacă materialul va fi
suficient încărcat acesta va porni ruptura de la
fisură. Acest tip de ruptură implică o zonă
extrem de netedă la suprafaţa de contact dintre
cele două părţi ale piesei şi o zonă cu rugozitate
mare.
• Dacă se analizează acest tip de ruptură se
constată că apariţia unor impurităţi în material în
zona de ruptură vor genera cavitaţi alungite.
Ruptura ductilă
Propagarea prin clivaj
• Spre deosebire de tipul de ruptură anterior la
materialele ceramice se remarcă o altă stare de
lucruri. În suprafaţa de ruptură se observă o
suprafaţă plană, care nu indică o deformaţie
plastică.
• Materialele de tip ceramic au o limită de
plasticitate foarte ridicată, ceea ce face ca să nu
apară deformaţiile plastice. Din această cauză
ruptura la aceste materiale se datorează
desprinderii unui strat de atomi pe o suprafaţă
plană.
Materiale compozite
• La materialele compozite propagarea
fisurii este în general oprită de una din
fibre care este pusă pe direcţie opusă.
• Această proprietate face ca o fisură
apărută în un strat să fie oprită în straturile
următoare şi să nu se mai propage.
• Din acest motiv materialele compozite pe
bază de fibre sunt foarte căutate pentru
rezistenţa lor la oboseală
Oboseala
Oboseala
Oboseala la un Oboseala la un component

component fără fisuri. fără fisuri. Există fisuri iniţiale
Nu există fisuri iniţiale şi propagarea este controlată
Ciclul de oboseală cu Ciclul de oboseală cu

valori ridicate, în valori coborâte, în
general sub curgere general sub curgere
Comportarea la oboseală a
structurilor fără fisuri
structurilor fără fisuri
• Se definesc următoarele mărimi:
   max   min
 max   min
m 
2
 max   min
a 
2
Oboseala
Oboseala
• Legea Basquin este utilizată pentru evaluarea
comportării la oboseală a materialelor în două
cazuri (zona de eforturi mari, peste domeniul
curgerii metalelor) şi zona de eforturi mai
reduse.
• Pentru zona de eforturi ridicate relaţia se
poate scrie (constanta a între 1/8 şi 1/15):
N  C1 a
f
Oboseala
• Pentru oboseala la eforturi scăzute se poate
utiliza legea Coffin Manson care ţine cont de
deformaţia specifică la plasticitate
 pl * N bf  C2
unde b(0.5...0.6) si C2 este const.
Oboseala
• Cele două legi prezentate anterior descriu
comportarea la oboseală a unor componente
drepte (fără prelucrări) pentru cicluri la o
amplitudine constantă şi cu amplitudine medie
nulă (cicluri simetrice).
• Problema apare atunci când ciclurile nu sunt
simetrice şi când amplitudinile ciclurilor variază.
• În această situaţie efortul admisibil trebuie să
scadă pentru a avea acelaşi număr de cicluri.
Regula lui Goodman
Numărul de cicluri care sunt permise pentru verificarea la oboseală

variază între maxim şi atunci efortul admisbil la oboseală este cel
care caracterizează efortul admisibil, iar la static este efortul de
curgere sau rupere
Regula lui Goodman
• Dacă un material este solicitat cu un
efort mediu pozitiv, efortul admisibil
trebuie scăzut pentru a putea fi utilizate
acelaşi număr de cicluri.
m
 m   0 (1  )
 TS
Regula lui Miner
• Regula lui Miner se aplică pentru calculul
numărului de cicluri care se pot efectua în
un şir de cicluri de forme diferite.
Ni
i N  1
fi
Regula lui Miner
• Pentru o piesă care este supusă unui grup de
cicluri de amplitudine şi formă diferită. Durata de
funcţionare se calculează cumulativ ţinând cont
de fracţia consumată în fiecare ciclu. Sumele se
calculează ca raport între numărul de cicluri
efectuate şi numărul de cicluri admis pentru
efortul din acest ciclu.
• Este o generalizare empirică a regulii lui
Goodman şi presupune că efortul admisibil
scade cu efortul mediu.
componentelor cu fisuri
• Structurile mari, obţinute şi prin sudare, conţin
fisuri. Problema de calcul pentru aceste structuri
este aceea de a fi siguri că aceste fisuri sunt sub
o anumită valoare pe care o putem detecta la
examinarea structurii.
• Pentru a evalua acest fenomen este necesar să
evaluăm la câte cicluri această structură poate
să reziste până la propagarea catastrofică a
fisurii.
Propagarea fisurii
Propagarea fisurii
• Se defineşte intensitatea necesară a ciclului
pentru propagarea fisurii pe o lungime dată şi
cu aceasta se poate calcula numărul de cicluri
necesar pentru propagarea fisurii (valorile A şi
m sunt dependente de material.
K  K max  K min   *  * a
da
 A * K m
dN
Influenţa temperaturii
• Multe din piesele aflate în utilajele proiectate
funcţionează la alte temperaturi decât cele la
care se fac încercările uzuale de rezistenţă. Din
această cauză caracteristicile lor trebuie
penalizate în raport cu temperatura de lucru a
acestora.
• Acestea îşi pierd proprietăţile, cu timpul, odată
cu lucrul la alte temperaturi decât cea ambiantă.
• Pierderea proprietăţilor începe la circa 0.4 *Tt
unde Tt este temperatura de topire a metalului.
• Influenţa temperaturii poate fi cuantificată prin
încercări realizate la alte temperaturi decât cea
ambiantă, respectiv în cuptoare. Epruvete se vor
solicita la tracţiune cu forţe controlate şi se
vadetermina comportarea acestora în timp.
• La temperaturi ridicate materialul intră în o fază
de deteriorare secundară în care deformaţia
specifică creşte staţionar cu timpul, realizând o
acumulare de energie
• Pentru a putea defini deformaţia specifică
staţionară la care poate apare ruptura este
necesară definirea valorii lui εss în raport cu
temperatura. După prelucrarea rezultatelor
experimentale expresia pentru viteza de
acumulare a energiei este:
.
 ss
 A * * e
n  ( Q / RT )
Unde A,n sunt constante Q energie de activare R constanta gazelor

Variaţia cu temperatura
Oxidarea materialelor
• Pentru diverse piese aflate în contact cu lichide
sau gaze corozive apare fenomenul de oxidare
al suprafeţei materialului. Paletele de turbină pot
fi în contact cu gazele de ardere şi H2S şi SO2.
Un atac excesiv asupra acestor piese puternic
încărcate pot conduce la scăderea
performanţelor acestora.
• Problema care se pune nu este evitarea totală a
oxidării, ci posibilitatea de a cuantifica relaţia
între oxidare şi rezistenţă a materialului.
• Limitarea oxidarii pieselor din componenta masinilor se
poate face urmarind fenomenele naturale. Se remarca
materialele ceramice care au o mare stabilitate in
atmosfera.
• Metalele, cu exceptia aurului, sunt foarte supuse
proceselor de oxidare. De asemenea polimerii au o
capacitate de aprindere mare, care in final este tot o
varianta a oxidarii.
• Compozitele, de asemenea, sunt destul de ignifuge, deci
se oxideaza.
• Reactia de oxidare este:
Metal+oxigen+energie= oxidul materialului
Viteza de oxidare
• Pentru proiectarea corecta a pieselor este
necesara definirea vitezei de oxidare.
• Aceasta este importanta, dar o mare influenta o
are si filmul de oxid de metal care se formeaza
la suprafata metalului. Acesta impiedica
patrunderea oxigenului in adincime si
micsoreaza reactia de oxidare.
• O comparatie intre fier si aluminiu arata ca
energia de oxidare a aluminiului este mult mai
mare decit a fierului, dar viteza de oxidare nu
pentru ca bariera de oxid de aluminiu este mult
mai buna decit rugina.
Viteze de oxidare
Coroziunea umeda a materialelor
• Procesul de oxidare al metalelor este influenát
puternic de difuzia atomilor spre suprafata
metalului, unde are loc oxidarea acestora.
• Daca temperatura creste, viteza de deplasare a
atomilor creste si deci si viteza de oxidare.
• In cazul conditiilor de umezeala oxidarea unui
otel supus la temperatura ambianta creste foarte
mult, lucru care se observa la poduri si alte
constructii din apropierea apelor.
Coroziunea umeda a materialelor
Atomii de Fe trec in solutie de apa ca Fe++, lasind in urma doi electroni (reactie
anodica). Acestia sunt condusi prin metal in locul in care are loc reactia de
reducere cu oxigenul (reactia catodica). Aceasta reactie va genera ionul OH
care se combina cu fierul si va forma oxizi de fier care in loc sa se depuna pe
suprafata piesei se depun in apa. Din aceasta cauza metalul nu mai este
protejat de oxid
Corodare particulara
• Daca coroziunea apare neuniform si ataca
anumite zone puternic incarcate atunci pot
apare rupturi generate de:
– Ruptura generata de eforturile din piesa (coroziunea
genereaza o micsorare a sectiunilor care poate
conduce la rupere)
– Oboseala coroziva
– Corodare intergranulara apare in cazul unui metal
care contine granule care se corodeaza mai repede
decit restul metalului.
• In concluzie corodarea apare mai ales localizata
in anumite zone decit global in o piesa.
Frecarea si uzura
• Propietatile de frecare ale materialelor sunt in
general nedorite, proiectantii dorind cu disperare
sa o reduca pentru reducerea pierderilor.
• De asemenea uzura rezultata prin frecare este
nedorita pentru ca materialul pierdut din piesa
conduce la modificarea formei acesteia.
• Dar este importanta frecarea pentru materialele
de ambreiaj sau de frina? Dorim sa realizam
pietre de polizor de randament maxim?
Frecarea intre materiale
• La orice contact intre doua piese aflate in
miscare apare o frecare care este proportionala
cu forta de apasare intre ele. Lucrul mecanic
generat de aceasta forta se transforma in
caldura.
• Forta de frecare nu depinde de suprafata de
contact si aceasta se poate demonstra relativ
simplu luind in considerare doar asperitatile
celor doua suprafete care vin in contact si
mergind mai departe rezulta neinfluenta
suprafetei.
Coeficienti de frecare
Explicatii asupra coef de frecare
• Toate metalele cu exceptia aurului au la suprafata un
strat subtire de oxid. In principiu acest strat de oxid se
comporta mult mai bine la forfecare in raport cu piesa
pereche, generind un coeficient de frecare mai mic.
• Aliajele de cuzineti albe sunt formate din plumb moale in
o matrice de faze mai dure; bronzurile de lagare sunt
formate din particule de plumb in matrice de bronz.;
lagarele de polimeri impregnati porosi sint formate din
cupru sinterizat si polimeri (uzual teflon). Aceste lagare
nu sunt destinate frecarii uscate, dar daca ungerea se
intrerupe ei mai pot functiona o perioada.
Ungerea
• Frecarea absoarbe o cantitate de energie
pe care o transforma in caldura. Aceasta
cantitate de caldura va incalzi piesele
conducind la deteriorarea sau chiar topirea
acestora. Pentru aceasta este necesara
reducerea frecarii intre piese prin
prevenirea contactului intre asperitati:
– Generarea unei presiuni la suprafata intre
piese pentru a preveni contactul intre metale
– Sa poata forfeca usor.
Ungerea
• Polimerii si metalele moi au aceasta proprietate, dar
pentru o si mai mare reducere a coeficientului de ungere
se utilizeaza produse de ungere.
• Acestea sunt uleiuri, vasiline si materiale grase. Ele
contamineaza suprafata prevenind adeziunea, iar
straturile subtiri de ulei se foarfeca repede, micsorind
coeficientul de frecare.
• O intrebare este de ce moleculele de ulei nu sunt
eliminate din lagar. Un raspuns ar putea fi ca la un capat
moleculele reactioneaza cu metalul si se prind de el.
Acest mod de ungere se numeste ungere partiala sau
semiuscata si poate reduce coeficientul de frecare de 10
ori.
Uzura adezivă
• În cazul unui contact între două materiale A şi B
atomi din materialul cel mai moale sunt
îndepărtaţi. Dacă cele două materiale sunt de
acelaşi tip uzura apare la ambele piese.
Dimensiunea particulelor de material care vor fi
scoase din material depinde de adâncimea la
care se face contactul. Pentru a micşora această
uzura cea mai bună metodă este aceea de a
reduce încărcarea pe lagăr şi aceea de a creşte
duritatea pieselor.
Uzura adezivă
• Alegerea materialelor pentru lagăre comportă
mai multe considerente. Acesta trebuie să
evacueze corect căldura produsă în lagăr,
trebuie să fie uşor de prelucrat şi să
îndeplinească şi criterii economice. De
asemenea trebuie să aibă o bună rezistenţă
uzură şi coroziune.
• De aceea aceste materiale nu sunt alese doar
pentru proprietaţile lor tribologice, putând alege
materialul de bază şi acoperirile de suprafaţă.
Prelucrarea metalelor
Procesarea metalelor
Obţinerea metalelor (furnale)
Cuptoare electrice
Turnarea continuă
• Metodele convenţionale de realizare a pieselor
pornesc de la obţinerea metalului brut până la
generarea formei piesei.
• Metalul brut se realizează prin turnarea
metalului topit în o formă. Turnarea poate fi
făcută în o formă de tip lingou sau prin turnare
continuă care va fi transferat în metal de o formă
oarecare sub formă de bare sau ţevi.
• De asemenea metalul încălzit poate fi forjat şi
tranformat în forme prelucrabile.
• După obţinerea metalelor sub formă brută se
trece la faza de prelucrare mecanică sau sub
formă de table.
• Dacă este cazul aceste subansamble pot fi
asamblate împreună prin sudare.
• În final există posibilitatea de prelucrare finală a
suprafeţei pieselor.
• O altă metodă de obţinere a pieselor metalice
prin sinterizarea pulberilor metalice.
Prelucrarea metalelor
Diferenţe între prelucrarea la cald
şi cea la rece
• Prelucrarea la rece este definită ca deformarea
plastică a materialului la o temperatură sub cea
de recristalizare a acestuia. În această situaţie
eforturile de durificare care apar în material nu
sunt îndepărtate, astfel că după o serie de
prelucrări la rece materialul poate să devină
casant.
• Prelucrarea la rece se defineşte ca deformarea
plastică a unui material la care recristalizarea
apare după prelucrare. După o asemenea
operaţie piesa va avea o structură fin
cristalizată.
Recristalizarea
• Procesul de recristalizare nu apare la o
temperatură dată, ci în un domeniu de
temperaturi, depinzând de mai mulţi factori:
1. Natura metalului sau a aliajului. În general este mai
ridicată la aliaje şi global este cam o treime din
temperatura de topire.
2. Cantitatea de prelucrare la rece deja efectuată
asupra metalului
3. Eforturile pot reduce temperatura de recristalizare.
• Pentru oţel temperatura de recristalizare este
în domeniul 550-650 C
Avantaje şi dezavantaje
• La prelucrarea al rece, realizată practic la temperatura
camerei, nu apare oxidare la suprafaţa metalului. La
prelucrarea la cald apare decarburare parţială, datorată
oxidării metalului.
• Prelucrarea la rece conduce la o precizie dimensională
mai bună şi o suprafaţă mai netedă.
• La prelucrarea la rece se îmbunătăţesc performanţele
mecanice ale metalului, dar aceasta se realizează odată
cu consumul energetic pentru producerea piesei.
• Datorită ductibilităţii reduse la temperatură ambiantă prin
prelucrare la rece nu se pot realiza piese complexe din
punct de vedere geometric
• În timpul prelucrării la rece în piesă apar tensiuni termice
importante. Dacă acestea nu sunt eliminate se poate
ajunge la o reducere a duratei de viaţă a piesei, care
poate deveni casantă. La prelucrarea la cald nu apar
tensiuni interne.
• Gradul de prelucrabilitate creşte odată cu temperatura,
ceea ce conduce la energii de prelucrare mai mici.
• Unele porozităţi pot fi eliminate în procesul de prelucrare
la cald.
• Prin prelucrarea la cald se elimină incluziunile metalice şi
nemetalice, conducând la o omogenizare a aliajului.
Turnarea
• Turnarea metalelor se realizează prin introducerea
metalului topit în diverse forme şi solidificarea acestuia.
• Avantajele turnării în raport cu celelalte metode de
producere a semifabricatelor sunt determinate de
cantitatea mare de obiecte identice ce se pot fabrica şi
de forma complicată ce poate fi realizată prin această
metodă.
• Alegerea turnării ca metodă de obţinere a
semifabricatului este determinată de dimensiunea piesei,
suprafaţa de finisare necesară, detaliile interne, numărul
de piese, costuri, etc
Variante de turnare
• Turnarea în nisip cavitatea prin care se toarnă
metalul topit este realizată în nisipul aflat în o
formă de metal sau de lemn. În interiorul acestei
forme sunt plasate miezuri care generează
găurile din piesă. După turnare metalul din nisip
se întăreşte, iar nisipul va fi îndepărtat de pe
piesă
Variante de turnare
• Turnarea în nisip se poate realiza în forme
compuse din două părţi, cu o formă cu capac a
cărui plan de separare trebuie bine ales. Prin
modul de proiectare al formei se pot obţine
piese de acurateţe mai mare care să conducă la
precizii ridicate ale acestora.
• La turnarea în nisip există şi nişte restricţii legate
de grosimea minimă a peretelui care poate fi
turnat, calitatea suprafeţei, care nu este foarte
bună, dar este o metodă ieftină.
Turnarea în nisip
• Procesul de turnare în nisip se poate
descompune în 6 etape de lucru:
1. Aşezarea unui model în nisip pentru a realiza o
matriţă
2. Se încorporează modelul şi nisipul în un
sistem de alimentare.
3. Se elimină modelul
4. Se umple cavitatea rămasă cu metal topit.
5. Se va lăsa metalul să se răcească
6. Se îndepărtează metalul şi se obţine piesa
turnată.
Turnarea în nisip (modele)
• Modelele sunt replici ale piesei care trebuie turnate.
Deoarece metalul se contractă după răcire, modelul va fi
un pic mai mare. Aceasta se numeşte abaterea de
contracţie şi este de circa 1% pentru oţel şi 1.6% pentru
aluminiu.
• Dacă piesa va fi în continuare supusă unor prelucrări
mecanice, atunci se va prevedea un strat de 1.5...2mm,
care reprezintă abaterea pentru prelucrarea mecanică
• O altă abatere de la forma piesei este legată de
modalitatea de extraţie a piesei din matriţă. Piesa trebuie
să aibă o înclinare de 2-3 grade faţă de verticală.
• În afară de acestea se mai pot prevede şi alte abateri
Turnarea în nisip (modele)
• Modelele sunt realizate în general din lemn de
bună calitate. Acesta este uşor de prelucrat şi
relativ ieftin.
• Modelele se pot realiza şi din metal pentru un
mare număr de piese realizate. Acestea sunt
făcute din aliaje aluminiu – magneziu.
• O altă caracteristică a modelelor este util ca
toate colţurile ascuţite să fie rotunjite, pentru a
preveni tensiunile termice importante.
Turnarea în nisip (miezuri)
• Acolo unde în piesă este necesară realizarea
unei cavităţi, a unei găuri în o piesă este
necesar utilizarea unui miez. Acesta este
realizat din material refractar şi este inserat în
matriţă înainte de închiderea acesteia.
• Miezul este înconjurat de metal topit şi din
această cauză trebuie să reziste temperaturilor
ridicate. Trebuie să fie şi corect fixat, pentru a nu
fi deplasat în timpul turnării. În timpul răcirii
metalului miezurile trebuiesc îndepărtate.
Tipuri de forme
Tipuri de forme
Turnarea în nisip
Defecte ale pieselor turnate
• Goluri În piesa turnată pot apare, la suprafaţă sau în
interiorul piesei goluri datorate gazelor care sunt prinse
în metal.
• Goluri datorate contracţiei metalului defect care poate
apare la joncţiunea dintre o zonă groasă a piesei şi una
subţire.
• Umplerea incompletă a matriţei
• Spaţiu liber generat de incompleta fuziune a metalului
care provine din două direcţii, generat de temperatura
necorespunzătoare de turnare.
• Proasta aşezare a formei şi miezurilor
• În final piesa turnată trebuie verificată cu atenţie
Defecte ale pieselor turnate
Variante de turnare
• Turnarea sub presiune este procedeul prin care
metalul nu este turnat liber în formă, ci este împins în
aceasta la presiune înaltă.
• Turnarea sub presiune se realizează în două tipuri de
maşini cu cameră caldă (până la 35 MPa) şi cu cameră
rece (pâna la 150 MPa).
Turnarea sub presiune
• O matriţă din nisip este utilizabilă pentru o
singură operaţie de turnare. La turnarea sub
presiune forma se poate utiliza la mai multe
piese. Ea este compusă din două părţi: una fixă
şi una mobilă. Puse împreună se obţine
cavitatea de turnare. După aşezarea celor două
piese una peste alta şi fixarea acestora,
turnarea poate începe. Materialele din care este
făcută forma trebuie să aibă un punct de topire
mult mai înalt decât cel al metalului turnat.
Turnarea sub presiune este utilizată la aliaje de
aluminiu, staniu, plumb,etc
1. Se pun cele două jumătăţi ale formei
împreună, dar înainte se tratează suprafeţele
acestora, dacă este specificat.
2. Se injectează metal sub presiune în formă.
3. Se menţine presiunea în metal până se
solidifică
4. Se desfac semi matriţele
5. Se extrage piesa cu ajutorul unor unelte
speciale
6. Ciclul se poate repeta cu aceleaşi matriţe
• Se poate utiliza la producţie de masă pentru piese de
dimensiune medie şi mică.
• Preţul iniţial este foarte mare
• Procedeul produce piese de foarte bună calitate,
suprafeţe de bună calitate şi adaosuri de prelucrare
reduse.
• Piesele de dimensiuni mari nu pot fi produse prin acest
procedeu.
• Piesele având o formă complicată sunt dificil de realizat
la turnarea sub presiune
• Procesul nu necesită nisip şi deci un spaţiu mai restâns
Turnarea centrifugală
• Variantă a turnării sub presiune în care
metalul topit este transferat către formă
sub acţiunea unei forţe centrifugale care
permite realizarea unei structuri mai bune
pentru piesa realizată.
• Prin această metodă se pot turna piese de
formă circulară, ca ţevi, cămăşi de cilindru
şi alte variante de forme de rotaţie.
Turnare centrifugală
Turnare semicentrifugală
Forjarea (matriţarea)
• Forjarea este cel mai vechi procedeu cunoscut
de fabricare al metalelor. Procedeul de forjare
costă în aplicarea unor lovituri repetate de un
ciocan. În general este realizat cu ajutorul unui
ciocan, la rece sau la cald.
• Semifabricatul iniţial este de formă rotundă sau
dreptunghiulară şi are un volum puţin mai mare
decât volumul piesei finite, pentru a putea obţine
şi adaosuri de prelucrare ulterioară.
Forjarea
• Forjare manuală realizată cu ajutorul ciocanelor
şi a unor cuptoare pentru încălzirea metalului.
• Forjarea mecanică realizată cu ajutorul unor
ciocane acţionate electric, hidraulic, cu aburi..etc
• Piesele pot fi forjate liber sau în anumite forme
pentru a putea obţine anumite forme prestabilite.
• Dintre piesele forjate ale motoarelor cu ardere
internă se găsesc biele şi arborii cotiţi.
Defecte la forjare
• Suprapuneri sau fisuri la colţuri cauzate de
suprapunerea unui strat de material peste alt
strat de material.
• Forjare incompletă, generată de material
insuficient sau o curgere proastă a acestuia
• Piesă ratată datorată proastei alinieri a matriţelor
• Material ars sau spraîncălzit
• Fisuri interne generate de utilizarea unui ciocan
prea greu sau material prost încălzit
• Fibre de material întrerupte din cauza unei
curgeri plastice prea rapide
Forjare
Laminarea
• Procesul de laminare este deformarea plastică a
unui metal pentru obţinerea pieselor finite sau
senifabricatelor prin presarea între două role
rotitoare. Iniţial materialul este împins între cele
două role după care el avansează datorită forţei
de frecare dintre role şi material. Materialul este
supus unor forţe de comprimare mari care îl
îngustează şi împing printre cele două roţi. În
cadrul acestui proces secţiunea materialului se
reduce şi materialul se lungeşte. Secţiunea
finală a materialului este determinată de forma
pe care o are suprafaţa de rulare în etapa finală.
Laminarea
• Laminarea se face la cald şi la rece.Dacă
temperatura este peste temperatura de
cristalizare este la cald, sub această temperatră
la rece. La un laminor care este cuplat cu o
turnătorie şarja de la cuptoare se duce direct în
laminoare pentru a fi prelucrată direct. Rezultatul
prelucrării sunt profile (ţagle) de diferite mărimi
funcţie de necesităţi.
• Mai departe aceste profile sunt prelucrate pentru
a obţine plăci,bare,şine,ţevi,etc, ca produs finit.
Mecanismul laminării
Laminarea
• Se defineşte unghiul α unde h0 este grosimea
materialului, h1 este spaţiul minim dintre cele două role
şi r este raza rolelor. Pentru o anumită valoare a
diametrului rolelor şi spaţiul între ele valoarea lui h0 este
limitată de valoarea coeficientului de frecare care
depinde de calitatea suprafeţelor acestora.
• Pentru diverse cazuri de laminare unghiul α este limitat
din aceste motive şi este global între 2 şi 30 de grade.
• Din acest motiv pentru obţinerea unui profil subţire din
unul mai gros este nevoie de mai multe treceri.
Tipuri de laminare
Structura metalului la laminare
Laminarea în forme
Tipuri de laminoare
Exemplu de laminare (nr. Treceri)
Extrudare, trefilare
• Extrudarea este procesul în care metalul este
supus unei curgeri plastice prin introducerea
acestuia în o cameră închisă la care este ataşat
un orificiu cu profil controlat. Rezultatul obţinut
prin acest procedeu poate avea diferite profile.
• Procesul de extrudare este utilizat pentru
obţinerea de secţiuni diferite pentru aluminiu şi
aliaje de aluminiu, cupru, staniu, etc.
• Materialul iniţial este format din produse de
laminare primară.
Tipuri de extrudare
Avantajele extrudării
• Complexitatea şi domeniul de piese care poate fi produs
este extrem de mare. Profilele sunt relativ uşor de
realizat.
• Procesul de extrudare se realizează prin o singură
trecere. Procesul de extrudare este uşor de automatizat.
• Dimensiunea produselor nu constituie un impediment.
• Suprafeţele au o suprafaţă bună, iar precizia geometrică
a pieselor este bună.
• Presiunea necesară pentru extrudare depinde de
rezistenţa materialului şi temperatura de extrudare.
Aceasta se poate reduce cu creşterea temperaturii.
Extrudarea
Trefilarea
• Prin această metodă bare de metal sunt
transformate în sârme
Trefilarea
Presarea
• Utilizarea forţei hidraulice pentru modificarea
formei în procesele de forjare şi matriţare au fost
menţionate anterior.
• Pentru piesele realizate din tablă, presarea la
rece este o metodă uzuală.
• Presarea se face cu o piesă care are un profil
similar cu cel al piesei care trebuie realizată. În
perioada de realizare a piesei se exercită forţe
de comprimare importante în piesă.
• Pentru a realiza o operaţie de bună calitate se
permite un joc între matriţă şi ciocanul profilat.
Presarea
Îndoirea
• Unele piese, de tip tablă sau bară, se pot
deforma la rece prin îndoire pentru a realiza
profilul dorit. Diverse variante de forme sau
unghiuri se pot realiza prin această metodă.
• Pentru această metodă este necesar un
poanson şi o piesă pereche care să poată
prelua deformaţia.
• La sfârşitul operaţiei de îndoire există tendinţa
de revenire a piesei la forma iniţială. De aceea
deformaţia se realizează mai mare cu 3-4 grade
pentru a evita acest fenomen.
Îndoirea
Realizarea unui profil în tablă
Ghilotina
• Dispozitiv utilizat la tăierea tablelor
Prelucrări mecanice
Etapele proiectării sistemelor
tehnologice
• Proiectarea proceselor tehnologice, în general, trebuie să parcurgă următoarele
etape:
• Studiul documentaţiei tehnice, al piesei finite şi a semifabricatului.
• Alegerea justificativă a semifabricatului.
• Stabilirea succesiuni şi conţinutului operaţiilor şi a fazelor.
• Calculul erorilor de prelucrare în baza schemelor de aşezare şi fixare, dând
posibilitatea alegerii judicioase a variantei (sau variantelor).
• Indicarea echipamentului tehnologic adecvat variantei alese (inclusiv S.D.V.-urile).
• Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare.
• Determinarea regimurilor de prelucrare (inclusiv al regimului optim de aşchiere).
• Calculul preciziei de prelucrare.
• Normarea tehnică.
• Sincronizarea operaţiilor şi ridicarea diagramei de încărcare a utilajelor.
• Întocmirea planului de asamblare al echipamentelor tehnologice, a schemelor de
transport operaţional – traseul semifabricatelor.
• Alegerea justificativă a celor mai bune soluţii, definirea variantei tehnico-economice
optime.
• Întocmirea documentaţiei tehnologice (planul de operaţii, fişa tehnologică, purtătorul
de program – banda perforată, memoriul justificativ de calcul etc.) pentru varianta
adoptată în final.
Principii în stabilirea succesiunii
operaţiilor şi fazelor
• În timpul procesului tehnologic se recomandă ca
bazele tehnologice, mai ales baza de aşezare,
să fie schimbate cât mai rar (ideal sa nu se
schimbe). Numărul de aşezări şi poziţii ale
piesei să fie cât mai mic, pentru reducerea
erorilor de prelucrare datorită erorilor de
poziţionare.
• În cadrul primelor operaţii se recomandă
prelucrarea acelor suprafeţe ale piesei care vor
constitui noi baze de aşezare sau măsurare.
• Succesiunea tehnologică trebuie astfel aleasă
încât prelucrările mecanice să nu ducă la
slăbirea rigidităţii piesei, anticipând sau
eliminând cât mai mult posibil erorile de
prelucrare.
• Cu deosebire, la piesele mari, se recomandă
ca printre primele suprafeţe ale piesei ce se
prelucrează să fie acelea care permit punerea
în evidenţă a defectelor ascunse (defecte de
turnare, ale semifabricatului etc.) pentru
depistarea şi oprirea eventuală (din timp) a
uzinării piesei.
• Întotdeauna prelucrările de finisare să fie precedate de prelucrări
de degroşare şi chiar de semifinisare. Semifinisarea este
necesară în cazul unor suprafeţe foarte precise şi când adaosul
de prelucrare este mare. Se menţionează rolul degroşării privitor
la înlăturarea stratului foarte dur al semifabricatului precum şi
protecţia sculei, cu influenţă directă asupra preciziei impuse, (se
simte direct la prelucrările costisitoare – referitor la sculele
profilate).
• Prioritatea operaţiilor şi fazelor în cadrul succesiuni tehnologice
va fi inversă în raport cu precizia impusă. Astfel cu cât precizia
unei suprafeţe este mai mare, cu atât este mai bine ca să se
prelucreze mai la urmă. Se urmăreşte ca în timpul transportului
interoperaţional suprafeţele să nu se deterioreze. De aceea se
recomandă ca abia le sfârşitul procesului tehnologic să se
prelucreze, de exemplu, filetele. Se subînţelege astfel, că toate
rectificările sau prelucrările de netezire se vor lăsa la urmă.
• Întrucât în timpul prelucrărilor, mai ales în cazul
lucrului cu regimuri intensive de aşchiere apar în piesă
tensiuni interne, se recomandă ca prelucrările de
degroşare şi finisare să fie despărţite de alte operaţi
prin procedee în urma cărora se elimină aceste
tensiuni. Dacă nu pot fi eliminate pe cale naturală, se
vor prevede operaţii speciale de detensionare.
• În cazul prelucrărilor suprafeţelor simetrice (de
revoluţie) mai întâi trebuie asigurat diametrul şi apoi
lungimea acestora.
• Alegerea succesiunii operaţiilor şi fazelor unui proces
tehnologic trebuie în aşa fel făcută încât mărimile
curselor sculelor să fie minime.
• În cazul maşinilor – unelte care au mai multe axe principale (gen
strunguri automate multiax sau agregate) se recomandă să se realizeze
o încărcare cât mai uniformă (din punct de vedere al forţelor de aşchiere)
a axelor. Acest lucru derivă din necesitatea exploatării raţionale a
utilajului şi la reducerea duratei de timp a ciclului (la valori minime).
• În mod ideal s-ar putea realiza acestea, dacă secţiunea aşchiei ar fi
constantă, reflectându-se asupra uzurii (normale) a maşinii unelte.
• Tot în cazul maşinilor – unelte (gen automate) unde în decursul unei
operaţii se realizează atât degroşări cât şi finisări, se recomandă ca
prelucrările de aceeaşi natură (degroşare sau finisare) să se efectueze la
aceleaşi posturi fixe. Orientarea, bazarea şi fixarea să nu se modifice
între ele.
• Se recomandă a se acorda o atenţie deosebită măririi rigidităţii
semifabricatului în timpul prelucrării, mai ales la piesele lungi şi de
diametru mic (zvelte). În acest caz se prescrie utilizarea de portscule de
susţinere (cu role sau fără). Totodată se preconizează reducerea săgeţii
în timpul prelucrării prin metoda divizării în faze: degroşare şi finisare
(chiar în mai multe treceri – inclusiv semifabricatele).
• În vederea reducerii lungimii curselor, în cazul
prelucrării pieselor în trepte, se preferă a se aşchia
mai întâi treapta cu diametru cel mai mic.
• Prelucrarea suprafeţelor frontale sau a unor umeri cu
condiţii deosebite de perpendicularitate trebuie făcută
numai cu utilizarea avansului transversal.
• Burghierea găurilor adânci se efectuează în unele
cazuri la mai multe poziţii de prelucrare în vederea
protejării burghielor. Adâncimea maximă a primei
burghieri nu se recomandă a fi mai mare de 4D (3D),
celei de a doua 2,5D (2D) şi celei de a treia 2D (1D);
D fiind diametrul găurii. Protejarea în acest caz constă
într-o asigurare mai bună a răcirii sculelor.
• Burghierea găurilor sub 15 mm trebuie făcută după o centruire
prealabilă cu un burghiu cu diametrul mai mare decât al găurii (cu
scopul de a fi rigid). Se preferă un unghi la vârf de 900. În acest
caz este nevoie de bucşe de ghidare. Se urmăreşte în principal, a
nu se deplasa pe cât posibil, axa alezajului. De aceea, totodată,
nu se permite utilizarea drept gaură de centruire, urma burghiului
rămasă de la prelucrarea precedentă.
• Găurile în trepte se vor prelucra cu mai multe scule. Pentru a
câştiga timp şi o productivitate sporită, urmărind şi protejarea
sculelor, se începe cu diametru mai mare. Astfel se asigură o
răcire mai bună a sculelor (inclusiv o durabilitate sporită).
• La prelucrarea cu scule profilate, în vederea eliminării unor
abateri de formă inadmisibile, la sfârşitul cursei lor (de regulă pe
direcţia transversală), se vor menţine fix câteva rotaţii în plus.
• În vederea ameliorării efectelor vibraţiilor la prelucrările
cu avansuri transversale (cuţite profilate sau
neprofilate) se recomandă ca reglarea sculei şi
poziţionarea acestuia să fie făcută cu faţa de degajare
în jos (evacuând astfel şi mai uşor aşchiile).
• Tot în scopul ameliorării efectelor vibratorii, se
recomandă lucrul simultan cu suporţi opuşi, pentru
anularea eforturilor.
• În cazul utilizării semifabricatelor din bară, în vederea
creşterii productivităţii prin micşorarea cursei cuţitului
de retezat se recomandă ca lăţimea cuţitului profilat
sau cursa cuţitului de strunjit longitudinal fie cursa
burghiului, să fie prelungite cu lăţimea cuţitului de
retezat.
Generalităţi
• Prin maşină unealtă se înţelege acea maşină de
lucru care asigură generarea suprafeţelor
pieselor prin procedeul de prelucrare rin
aşchiere, în anumite condiţii de productivitate,
de calitate şi precizie dimensională de formă.
• Procedeul de aşchiere constă în îndepărtarea
surplusului de material de pe semifabricat, sub
formă de aşchii, cu ajutorul unor scule de diferite
forme. Aceasta presupune realizarea unei
mişcări relative între sculă şi semifabricat.
Clasificarea maşinilor unelte
• După felul procedeului de aşchiere: maşini de
strunjit (strunguri), maşini de găurit, maşini de
frezat, maşini de rectificat, maşini de rabotat, etc
• După felul obiectului de prelucrat maşini de
filetat, maşini de danturat, maşini de frezat.
• După precizia de lucru: maşini de precizie
normală, maşini unelte de precizie ridicată
• După dimensiune mici, mijlocii, grele, f. grele.
• După gradul de automatizare manuale automate
Clasificarea maşinilor unelte
• După gradul de universalitate:
– Maşini unelte universale care pot executa operaţii
diferite pe piese diferite. Din această categorie fac
parte strungurile sau maşinile de frezat sau alezat,
care prin cinematica proprie şi prin adăugarea de
dispozitive auxiliare pot face mai multe operaţii la cote
diferite
– Maşini unelte specializate care sunt destinate
prelucrării pieselor de aceeaşi formă, dar de
dimensiuni diferite. Maşini de danturat, rectificat.
– Maşini unelte speciale care pot executa una sau mai
multe operaţii pe o singură piesă
Strunguri
Generarea suprafeţelor pe maşini
unelte
• Maşinile unelte pot şi trebuie să permită
prelucrarea tuturor tipurilor de suprafeţe care
profilează piesele.
• Piesa este un corp geometric separat de mediul
înconjurător prin suprafeţe de diferite forme,
dimensiuni şi calităţi. De remarcat că la
suprefaţe asemănătoare ca formă geometrică,
aparţinând aceleiaşi piese sau unor piese
diferite, se deosebesc între ele prin precizie
dimensională, rugozitate sau duritate
superficială.
Generarea teoretică
• Suprafaţa, considerată ca o pânză fără grosime
ce separă două spaţii distincte fără să aparţină
nici uneia, poate fi obţinută teoretic în mai multe
feluri:
– Prin deplasarea unui punct în spaţiu în anumite
condiţii restrictive;
– Prin intersecţia a două corpuri;
– Ca înfăşurătoare a unui corp ce se deplasează în
spaţiu;
– Prin deplasarea unor curbe oarecare în spaţiu.
Generarea suprafeţelor
• Generarea suprafeţelor la maşini unelte se face
cu ultima variantă din cele prezentate. În acest
caz suprafaţa rezultantă este locul geometric al
poziţiilor succesive ale curbei care se modifică în
timpul deplasării. Această curbă se numeşte
generatoare (G), iar un punct M care aparţine
acestei curbe descrie o curbă numită directoare
(D).
• Pornind de la aceste ipoteze se poate spune că
o suprafaţă se poate genera prin mişcarea unei
curbe G pe o curbă oarecare D.
• La obţinerea unei suprafeţe pe o maşină unealtă
se caută ca aceste curbe să fie cât mai uşor de
obţinut şi se poate realiza dacă generatoarea G
şi directoarea D sunt conţinute în două plane
ortogonale, numite plan generator şi plan
director şi dacă traiectoriile pot fi realizate din
punct de vedere tehnic.
• Aceasta presupune realizarea mişcărilor de
translaţie şi de rotaţie care se pot realiza cu
cuple cinematice simple.
• Pentru obţinerea curbei, punctul M ce reprezintă vârful
sculei aşchietoare trebuie să se deplaseze cu viteza
VM, care rezultă din compunerea vitezelor pe cele două
direcţii, iar în cel de-al doilea caz din compunerea
vitezei radiale cu cea tangenţială.
• Cele două componente trebuie să se afle în
permanenţă în un raport definit de legea de mişcare pe
curbă, care poate fi exprimată de relaţiile:
Vy VR VR
tg  tg  
Vx VN R *
• Tangenta unghiului ά poate fi variabila, în cazul general.
Aceasta atrage după sine variabilitatea simultană a
componentelor vitezelor, fenomen ce implică
complicarea structurilor lanţurilor cinematice ale maşinii.
Pentru simplificare, se procedează de obicei la
impunerea din considerente tehnologice, a unei
componente a vitezei de avans VM, cealaltă componentă
rezultând din relaţiile de mai sus.
• În cazul traiectoriilor simple (drepte, cercuri) curbele
generatoare sau directoare se pot obţine numai din
mişcări de translaţie sau rotaţie, iar în alte cazuri
mişcările pot fi numai după o singură direcţie.
• Precizia de obţinere a suprafeţelor reale pe maşina
unealtă depinde de mai mulţi factori, cum ar fi: precizia
sculelor aşchietoare, precizia geometriei maşinilor unelte
şi a dispozitivelor aferente, precizia cu care se face
reglarea de cotă a maşinii unelte şi de aceea
mecanismele generării suprafeţelor trebuie să aibă o
construcţie simplă care să realizeze traiectorii precise,
simple, uşor de controlat.
• Utilizarea pentru G şi D a unor curbe rectilinii şi circulare
ar limita performanţele maşinilor şi de aceea se folosesc
şi alte mijloace de generare a curbelor, cum ar fi
copierea, detalonarea, etc.
Realizarea curbelor generatoare
• Cîteva exemple de curbe generatoare: drepte,
cercuri, evolvente, curbe compuse din segmente
de dreaptă şi de cerc sau alte profile mai
complexe.
• Modalitatea de realizare a curbelor
generatoare se face:
a. Prin materializarea pe muchia aşchietoare a
sculei
b. Pe cale cinematică ca traiectorie a unui
punct sau ca înfăşurătoare a poziţiilor
succesive ale unei curbe
c. Prin programare pe un port
a. Pentru prima situaţie curba generatoare G se
poate găsi integral pe muchia aşchietoare a
sculei dacă unghiul de degajare este nul, sau
ca proiecţie circulară sau rectangulară a
acestei muchii pe un plan paralel cu planul de
bază constructiv, în cazul în care unghiul de
degajare este nul. În figura care urmeză sunt
prezentate două variante de prelucrare prin
strunjire şi rabotare, care presupun utilizarea
unor scule profilate.
Curbe generatoare
• Obţinerea generatoarei pe cale cinematică ca traiectorie
a unui punct aflat în mişcare rectilinie se întâlneşte în
cazul strunjirii unei suprafeţe cilindrice sau conice de
lungime mai mare ale rabotării unei suprafeţe plane, etc.
Traiectoriile generatoare sunt obţinute prin mişcarea
vârfului cuţitului, considerat punctiform, după o direcţie
paralelă cu axa piesei (mişcarea de avans longitudinal
Wl) la strunjire şi după direcţia mişcării intermitente de
avans transversal la rabotare. Când curba generatoare
are o formă mai complicată decât dreapta sau cercul se
utilizează combinaţii de mişcări circulare şi liniare.
Curbe generatoare
Curbe generatoare
• Realizarea cinematică a generatoarei ca
înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale
unei curbe ce se deplasează în un plan
constă din înfăşurarea poziţiilor succesive
ale unui profil C de sculă aşchietoare ce
se mişcă cu o viteză bine determinată
după o traiectorie dată. Acest fel de
generatoare se întâlneşte îndeosebi la
prelucrarea danturilor roţilor prin metoda
rulării cu cţit roată sau cuţit pieptene.
Curbe generatoare
Curbe generatoare
• Generatoare programată se utilizează în cazul
curbelor generatoare de forme complicate cu
lungimi mari, care nu pot fi obţinute prin
metodele prezentate anterior şi constă în
materializarea curbei respective pe un element
suplimentar, un accesoriu, al maşinii
uneltedenumit în general port-program. Acestea
poate fi realizat sub diferite forme ca: şabloane,
modele,cartele perforate, benzi perforate.
• Prin un sistem adecvat de copiere sau
decodificare curba generatoare se transferă de
pe suport pe piesă.
Realizarea generatoarelor
Realizarea generatoarelor
• Generatoarea programată este realizată
tot pe cale cinematică, forma ei fiind
materializată pe port program. Spre
exemplu: pentru prelucrarea piesei
profilate de tip arbore, forma generatoarei
se materializează pe şablonul S, iar
sistemul de copiat SC preia informaţia de
pe port program prin un senzor şi o
transferă pe piesă. Viteza de prelucrare
depinde de avansurile maşinii.
Realizarea curbelor directoare
• Diversitatea formelor pieselor conduce la o
varietate mare a formelor curbelor
directoare mergând de la forme simple
(dreaptă,cerc,elipsă,evolventă,spirală
arhimedică, etc) spre forme complexe
realizate prin racordarea de curbe diferite
şi ajungând până la forme complexe,
neanalitice (profile de palete de turbină,
elice, matriţe) care necesită transpunerea
lor prin rulare.
• Obţinerea directoarelor se poate face:
a. Pe cale cinematică (cel mai răspândit):
a. Ca traiectorie a unui punct
b. Ca înfăşurătoare a unei curbe cinematice
c. Prin imprimare prin rulare
d. Prin programare
b. Prin materializarea pe scule aşchietoare, de
exemplu tarodul şi filiera permit materializarea
simultană a curbei directoare – prin elicea filetului,
iar a curbei generatoare prin muchiile active ale
acesteia; burghiul şi alezorul materializează
directoarele circulare care definesc diametrele
găurilor care se dau în piesă.
• Directoarea cinematică realizează ca traiectorie
a unui punct se poate realiza ca în cazul
strunjirii. Vârful cuţitului poate genera o formă
cilindrică având o mişcare de translaţie, care
poate descrie o dreapta (mişcarea de avans) şi
o mişcare de rotaţiei a piesei prinsă în universal.
• Dacă cuţitul are o mişcare de translaţie şi piesa
de asemenea o mişcare de translaţie (cazul unei
freze) suprafaţa rezutată va fi plană.
• Directoarea ca înfăşurătoare a unei curbe cinematice.
Se întâlneşte mai ales la procedeele de prelucrare cu
freză cilindrică sau profilată când suprafaţa piesei rezultă
ca o înfăşurătoare a suprafeţelor (descrise de profilele
generatoare ce descriu curbele cicloidale). Curba
directoare D rezultă ca înfăşurătoare a curbelor
cicloidale C.
• Directoarea imprimată prin rulare. Acest
procedeu se aplică la prelucrarea roţilor
dinţate cilindrice sau conice cu dinţi
înclinaţi sau curbi când pentru generare şi
simplificarea reglării procesului de lucru se
consideră că suprafaţa, respectiv curba
directoare, se obţine prin imprimarea prin
rulare cu o altă suprafaţă (respectiv altă
curbă) a cărei generatoare este mai
simplă.
• La prelucrarea danturii conice curbe, directoarea
dintelui este o curbă strâmbă înfăşurată pe un
con. Pe roata plană de referinţă forma
directoarei este mai simplă (dreaptă, cerc,
elipsă..) care poate fi transpusă cinematic prin
rulare şi imprimată pe trunchiul de con
(semifabricatul roţii).
• Directoarele curbe, dreptele radiale sau dreptele
înclinate de pe roata plană imaginară se
imprimă prin rularea fără alunecare a conului pe
plan, dând naştere unor danturi înclinate.
• Directoarea cinetică programată se
întîlneşte în cazul prelurării suprafeţelor
complexe când curba directoare se
programează pe un port program adecvat
şi informaţia este transpusă pe maşina de
prelucrat.
Maşini unelte
• La o masina unealta este interessant de
cunoscut componenta acelei masini, posibilitatile
de generare a suprafetelor, expoatarea,
reglarea, intretinerea si repararea acestora.
• Masinile unelte se pot grupa dupa diverse
criterii, mai ales dupa tipul de suprafete ce pot fi
realizate de acestea.
• Este interessant de prezentat posibilitatile de
prelucrare pe diversele masini pentru a permite
alegerea masinii optime.
Masini de rabotat
• Rabotarea este un procedeu de prelucrare prin
aschiere pe masini unelte, numite masini de
rabotat, masini la care miscarile principale,
respectiv secundare sunt rectilinii alternative.
• Masinile de rabotat utilizeaza scule relativ
simple, asemanatoare cutitelor prismatice, ceea
ce conduce la o cinematica relativ complexa.
• Miscarea principala, rectilinie alternativa, este
executata de scula (seping) sau de masa
(raboteza), pe directie orizontala, miscarea de
avans fiind rectilinie intermitenta.
Rabotarea
Masini de rabotat
• Pe aceste maşini se pot prelucra suprafeţe caracterizate prin direc-
toare rectilinie şi diferite forme ale generatoarei: rectilinie, pentru
generarea suprafeţelor plane, sau curbilinie, pentru generarea
suprafeţelor profilate. Forma suprafeţei generate depinde de forma
tăişului sculei şi de numărul mişcărilor de avans:
• - suprafeţele plane se obţin utilizând o singură mişcare de avans,
într-un plan;
• perpendicular, faţă de direcţia mişcării principale, tangenţial la
suprafaţa prelucrată;
• - suprafeţele profilate de tipul canalelor, având lăţimi relativ mici, se
obţin cu scule profilate corespunzătoare;
• suprafeţele profilate cu lăţimi mari se obţin prin generare cinematică
(coordonarea după şablon a două mişcări de avans ce se
deplasează simultan, în plane perpendiculare pe direcţia mişcării
principale).
Masini de rabotat seping
• Sunt maşini universale, folosite în producţia individuală, întâlnite în
general în atelierele de întreţinere sculării etc.
• Caracteristica acestor maşini constă în faptul că mişcarea principală
este executată de scula prinsă în sania verticală portsculă aflată pe
berbec, iar mişcarea secundară, de avans, este executată fie de
masă (piesa) pe direcţie transversală, fie de sculă de regulă pe
direcţie verticală sau oblică. Există şepinguri care au posibilitatea ca
berbecul să se poată deplasa transversal.
• Pe şepinguri se pot prelucra piese de dimensiuni mici şi mijlocii, fără
a depăşi lungimea de 1000 mm şi lăţimea de 700-800 mm. La piese
cu dimensiuni mai mari, se depăşesc erorile admisibile de formă ale
suprafeţei prelucrate, ca urmare a deformaţiilor sistemului
tehnologic.
• Sculele utilizate la prelucrarea pe maşinile de rabotat sunt: cuţite de
rabotat standardizate, cuţite profilate şi cuţite profilate modul.
• Mişcarea principală de aşchiere I este o mişcare rectilinie-
alternativă, executată de către berbecul 2, cuţitul fiind fixat pe sania
3 montată pe ghidaje verticale la capătul berbecului.
• Mişcarea de avans transversal intermitent (II) este efectuată de
către sania transversală împreună cu masa 5, iar mişcarea de avans
vertical intermitent (III) de către sania portcuţit 3.
• Mişcările auxiliare ce se pot executa pe maşină:
• - reglarea adâncimii de aşchiere în plan vertical a suprafeţei IV;
• - rotirea capului port-sculă 3 în scopul prelucrării suprafeţelor
înclinate V;
• - reglarea lungimii cursei berbecului se face manual prin variaţia
excentricităţii mecanismului cu culisă oscilantă.
Masini de rabotat (raboteze)
• Aceste maşini sunt destinate prelucrării pieselor de
dimensiuni mari şi foarte mari cu suprafeţe plane şi
profilate. Ghidarea mesei pe batiul maşinii conferă
sistemului o rigiditate mult mai mare decât la şepinguri.
• Masinile unelte de rabotat au o cursa activa, in care are
loc aschierea, urmata de o cursa in gol, de intoarcere a
sculei in pozitia initiala.
• Din punct de vedere constructiv maşinile de rabotat pot
fi:
– maşini de rabotat portal cu doi montanţi cu doua-patru capete de
rabotat;
– maşini de rabotat cu un montant şi două-trei capete de rabotat;
– maşini de rabotat cu cadru mobil.
Masini de rabotat
Masini de rabotat
• In figura se prezintă vederea simplificată şi mişcările
organelor de lucru pentru o maşină de rabotat portal
reprezentativă.
• Mişcarea principală este executată de masa maşinii 2.
Maşina este echipată cu două căruciore laterale 4,
deplasabile pe ghidajele montanţilor 3 şi două căruciore
verticale 5, deplasabile pe ghidajele traversei mobile 6.
Plăcile rotative 8 ale suporturilor verticale, permit
poziţionarea unghiulară a săniilor portsculă 9, necesară
la prelucrarea suprafeţelor înclinate. Poziţionarea
verticală a traversei mobile permite prelucrarea cu
suporturile verticale la diferite înălţimi în raport cu
suprafaţa mesei.
Masini de rabotat
• Mişcările ce pot fi executate pe această maşină sunt:
• a) - mişcări de generare:
• I) mişcarea principală rectilinie alternativă a mesei;
• II) mişcarea de avans transversal
• III) mişcarea de avans pe direcţia verticală sau oblică;
• IV) mişcarea de avans lateral pe direcţie transversală
• b) - mişcări auxiliare
• V) mişcare de poziţionare verticală a traversei
• VI) mişcare de poziţionare verticală a săniilor laterale (la
unele maşini poate fi şi mişcare de avans vertical).
Masini de mortezat
• Sunt caracterizate prin realizarea pe
direcţie verticală a mişcării principale de
aşchiere. Maşinile de dimensiuni mici şi
mijlocii pot prelucra suprafeţe plane,
profilate, canale exterioare şi interioare cu
diferite forme ale generatoarei, butuci
canelaţi etc., iar dacă sunt echipate cu
sisteme de divizare rotative sau rectilinii,
roţi dinţate şi cremaliere prin metoda cu
generatoarea materializata.
Masini de mortezat
Rabotarea şi mortezarea
• Rabotarea teoretic, generarea suprafetelor plane prin rabotare se realizeaza conform
cu generatoarea si directoare rectilinie . In functie de dimensiunile prelucrate , curba
generatoare poate fi materializata pe taisul sculei sau realizata cinematic .
• In cazul prelucrarii suprafetelor profilate generatoarea poate fi materializata , daca
dimensiunile ei sunt suficient de mici , sau programata , prelucrare facandu-se prin
copiere dupa sablon .
• Tinand cont de aceste aspecte legate de generarea suprafetelor , rezulta ca cele mai
fregvente suprafete prelucrate prin rabotare sunt
– suprafete plane orizontale , verticale sau inclinate
– canale de pana exterioare deschise
– canale de pana interioare
– canale in forma de T
– danturi de cremaliera
– caneluri pe arbori
• Mortezarea generarea suprafetelor plane prin mortezare se realizeaza dupa acelasi
principiu ca in cazul rabotarii cu deosebirea ca directoarea rectilinie cinematica este
verticala , obtinuta prin deplasarea unui punct generator pe directia miscarii.
Maşini unelte de broşat
• Maşinile de broşat sunt maşini-unelte de prelucrat prin
aşchiere care utilizează ca sculă broşa, sculă cu
geometrie complexă. Acest lucru conduce la o
cinematică simplă a maşinii cu o singură mişcare de
generare şi anume mişcarea principală de aşchiere.
Broşarea este un procedeu de mare productivitate, care
asigură o bună precizie dimensională şi de formă dar şi
o calitate ridicată a suprafeţei prelucrate.
• Dezavantajul prelucrării prin broşare constă în
durabilitatea relativ redusă a sculei (cca 240 min.)
asociată cu complexitatea în execuţia acesteia. Broşarea
se recomandă a fi utilizată în general în producţia de
serie mare şi de masă sau în cea de loturi de piese dacă
după un interval de timp acestea se repetă.
Maşini unelte de broşat
• Clasificare după suprafeţele pe care le
prelucrează:
– Maşini de broşat exterior
– Maşini de broşat interior
– Maşini de broşat universale
• Clasificare după direcţia principală de aşchiere
– Orizontale
– Verticale
• Clasificare după direcţia principală de aşchiere
– Funcţionare continuă
– Funcţionare discontinuă
Profile realizate cu maşini de
broşat
Maşini de broşat
Maşini de broşat continuu
• Se întâlnesc şi maşini de broşat cu acţionare continuă, la care mişcarea
• principală nu se întrerupe, alimentarea acestora cu semifabricate şi
evacuarea pieselor prelucrate făcându-se în timpul funcţionării maşinii.
• Productivitatea acestor maşini este foarte mare, fiind folosite în
• producţia de masă la prelucrarea pieselor de dimensiuni mici.
• Din punct de vedere al mişcării piesei sau sculei aceste maşini pot fi:
• - cu mişcare rectilinie dată de o transmisie cu lanţ, constituind suportul pe
• care se fixează la intervale egale piesele, scula în acest caz fiind fixă ;
• - cu mişcare circulară: data de masa pe care se fixează piesele, scula este
fixă, aşezata pe o coardă deasupra pieselor ;
• - în figura anterioară, este exemplificată prelucrarea unei roţi dinţate conice
cu o broşă circulară, care are o porţiune liberă când piesa execută mişcarea
de divizare.
Maşini de broşat cu acţiune
discontinuă
• Cele mai răspândite maşini de broşat au funcţionare discontinuă: în cursa activă se
execută prelucrarea propriu-zisă, iar în cursa pasivă organul mobil împreună cu scula
revin în poziţia iniţiala pentru reluarea ciclului.
• Prelucrarea piesei poate fi făcută dintr-o singură trecere sau din două – trei treceri
folosind la fiecare cursă o broşă cu gradare superioară. La unele maşini de broşat
speciale scula este fixă şi piesa execută mişcarea rectilinie de aşchiere. Se pot
executa şi broşări speciale, elicoidale, în acest caz pentru ca dintele broşei să aibă o
mişcare elicoidala este necesară combinarea a două mişcări: una de rotaţie (în
general a piesei) şi alta rectilinie (a broşei).
• Ciclul de lucru poate fi: neautomat sau automatizat.
• Aceste maşini se caracterizează printr-o cursă activă (de lucru) şi una pasivă (de
retragere). După destinaţia lor, maşinile de broşat cu acţiune discontinuă se împart
în: maşini de broşat interior; maşini de broşat exterior; maşini de broşat universale;
maşini de broşat speciale.
• Maşinile de broşat interior prelucrează diferite găuri profilate realizate iniţial prin
găurire, turnare sau forjare. Ele pot fi orizontale prelucrând prin tragere, sau verticale
lucrând prin tragere sau împingere.
• Maşinile de broşat verticale prezintă avantajul unei îndepărtări mai uşoare a aşchiilor,
o ungere şi o răcire mai bună a sculei.
• Maşinile de broşat orizontale se pretează la broşări care necesită curse mari, şi se
supraveghează mai uşor în timpul lucrului.
Maşini de broşat
Maşini unelte de găurit
• Masini de gaurit manuale;
• Masini de gaurit electrice, portabile;
• Masini de gaurit cu ax vertical;
• Masini de gaurit de banc cu ax vertical;
• Masini de gaurit radiale;
• Masini de gaurit in coordonate;
Masini de găurit
Maşini de găurit
• Maşinile de găurit sunt destinate, în principal, prelucrării pieselor prin procedeul de
găurire, dar cele mai multe dintre ele permit prelucrarea şi prin alte procedee cum
sunt: alezarea, lărgirea, lamarea, zencuirea, frezarea şi filetarea.
• Caracteristica specifică a maşinilor de găurit constă în executarea ambelor mişcări de
lucru (principală şi de avans) de către scula montata în arborele principal. De aceea
construcţia acestuia este astfel concepută încât să se poată roti şi deplasa axial,
simultan.
• Clasificarea maşinilor de găurit se poate face după forma constructivă precum şi
după posibilităţile tehnologice ale acestora. Astfel se disting următoarele tipuri de
maşini:
• - verticale, cu coloana sau montant;
• - radiale, cu braţ liber sau cu braţ rezemat;
• - revolver, cu sau fără masa în coordonate;
• - specializate, destinate găurilor adânci, centruirilor, găurilor multiple;
• - orizontale de alezat şi frezat.
• Variantele verticale, orizontale şi radiale sunt destinate producţiei de unicate şi serie
mică, pe când, cele revolver sau specializate, producţiei de serie mare şi masă.
Masini de găurit cu ax vertical
• Aceste maşini sunt destinate prelucrării găurilor în plin sau a celor
deja existente în semifabricat. Arborele principal este dispus cu axa
pe verticală. În uzinele constructoare de maşini din ţara noastră se
întâlnesc următoarele variante constructive:
• - M.G. de masă cu diametrul maxim al burghiului dmax = 13mm se
caracterizează prin faptul că dispun de un mecanism relativ simplu
de reglare a mişcări principale (de obicei o cutie de viteze Cv cu
conuri în trepte ), în schimb nu au mecanism de reglare a avansului
Cs; mişcarea de avans se realizează numai manual.
• - M.G. cu coloană: dmax = 40 mm, prevăzute cu Cv şi Cs.
• - M.G. cu montant: dmax = 80 mm, echipate cu Cv şi Cs. Acest tip
de
• maşină prezintă o rigiditate sporită în raport cu celelalte două fiind
dotată în unele cazuri şi cu două lanţuri cinematice, de avans
manual: fin şi grosier.
Masini de găurit cu ax vertical
Maşini de găurit radiale
• Aceste tipuri de maşini au un grad mare de
universalitate. Sunt destinate prelucrării pieselor de
dimensiuni mari prevăzute cu mai multe găuri dispuse pe
conturul acestora (de ex.: carcase de reductoare,
carcase de cutii de viteze, flanşe cu număr multiplu de
găuri etc.) unde sunt necesare potriviri repetate ale
sculei în raport cu piesa.
• Caracteristica acestor maşini constă în posibilitatea
deplasării saniei capului de găurit pe un braţ radial
prevăzut cu ghidaje adecvate, braţul putându-se roti
totodată, în jurul unei axe fixe materializată printr-o
coloană.
Maşini de găurit radiale
Maşini de găurit, alezat şi frezat
orizontale
• Sunt maşini cu un grad mare de universalitate utilizate la
prelucrarea dintr-o singură prindere a pieselor complicate de tipul:
• - carcase de cutii de viteze şi de cutii de avansuri ale maşinilor-
unelte;
• blocuri motoare; carcase de reductoare; chiulase, etc.
• Pe maşinile orizontale de alezat şi frezat se pot executa: găuriri,
alezări cu alezorul sau cu bară de alezat, frezări, strunjiri, filetări,
etc.
• Maşinile de alezat şi frezat sunt destinate producţiei de serie mică şi
unicatelor. Adesea pe aceste maşini se prelucrează piesele mai
complexe ale prototipurilor unor maşini şi utilaje.
• De obicei, prelucrările se execută din cât mai puţine aşezări ale
piesei, datorită manevrării greoaie.
• Forma constructivă cea mai răspândită este prezentată în figura
următoare.
Maşini de găurit, alezat şi frezat
orizontale
Maşina de găurit în coordonate
Maşini unelte de frezat
• Maşinile de frezat generează suprafeţe prin frezare. Frezarea este
procedeul de prelucrare al suprafeţelor plane, elicoidale sau profilate, cu
ajutorul unor scule cu mai multe tăişuri denumite freze.
• Mişcarea principală de aşchiere la frezare este rotaţia frezei cu turaţie ns,
viteza de aşchiere fiind viteza tangenţială la periferia frezei. Avansurile sunt
realizate fie prin deplasarea piesei împreună cu masa maşinii, fie prin
deplasarea transversală a frezei (Wtr). Parametrul caracteristic principal al
maşinilor de frezat este lăţimea B, a mesei maşinii. Astfel simbolul FUS-25
reprezintă o freză universală de sculărie cu lăţimea activă B a mesei de 250
mm. Lungimea activă a mesei L = (5..6)B. Diametrul maxim al sculei cu
care poate lucra maşina Dmax =0,7 B. Diametrul minim al frezei Dmin = 0,1
Dmax. Odată cunoscută viteza de aşchiere şi diametrul sculei se poate
determina turaţia necesară antrenării după relaţia cunoscută nas=1000v/ðD.
Viteza de avans w se exprimă în mm/min şi se exprimă cu relaţia: w =
sz⋅z⋅n în care:
– sz - este avansul pe dinte, în mm;
– z - numărul de dinţi ai frezei;
– n - turaţia frezei rot/min.
Tipuri de freze
Tipuri de prelucrări
• Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea
suprafetelor planepe masinile orizontale. Ele pot
avea dinti drepti sau inclinati, care au un
randament mai bun. Frezele cilindro-frontale se
folosesc la prelucrarea suprafetelor plane pe
masinile de frezat verticale. Frezele disc se
folosesc pentru prelucrarea canalelor pe
masinile de frezat orizontale. Frezele deget se
folosesc pentru prelucrarea canalelor pe
masinile verticale. Frezele unghiulare se
utilizeaza la prelucrarea suprafetelor inclinate.
Frezele profilate genereaza diferite profile direct
Maşini de frezat cu consolă
• Sunt destinate prelucrării pieselor mici
care necesită o mare varietate de operaţii.
Pe maşinile de frezat cu consolă se pot
executa următoarele suprafeţe:
– plane, profilate, canale drepte sau elicoidale,
came, roţi dinţate, şuruburi melc, etc.
• Din punct de vedere al modului in care
este prinsa scula in consola se deosebesc
doua tipuri de freze: orizontala si verticala.
Freza verticala
Freza verticala
• La acest tip de freza axa sculei este orientata
vertical, de catre un arbore si rotita in jurul axei
sale. Mandrina care prinde freza poate fi
prelungita (sau masa poate fi ridicata/coborita)
pentru acelasi efect), permitind taieri adinci sau
gauriri. Exista doua categorii de freze verticale:
– Freza turn care are o mandrina stationara si o masa
care se deplaseaza pe directia perpendiculara si
paralela cu axul sculei.
– Freza banc in care masa se deplaseaza doar
perpendicular cu axa sculei, iar scula se deplaseaza
si pe o directie paralela cu propria axa.
Freza verticala (variante)
• Masina de frezat orizontala cu masa pivotanta este cea
mai raspindita si are ca proprietate faptul ca masa
longitudinala poate fi rotita sub un anumit unghi. Pentru
realizarea acestei operatii sun prevazute gradatii pe
masa pivotanta. Este util atunci cind este necesara
realizarea unei suprafete inclinate pe o piesa.
• Maşină de frezat universală cu scula pivotantă. La
această maşină capul de frezare este montat pe un
dispozitiv pivotant cu mai multe posibilităţi de reglare.
• Cu ajutorul acestor mişcări pivotante şi de translaţie axul
frezei poate fi adus în orice poziţie pentru a prelucra
suprafeţe dispuse în spaţiu, în mod oarecare.
Lucrari pentru masini de frezat
• Aceste masini pot executa lucrari de degrosare
si finisare.
• Un tip de operatie care se poate executa este
acela de frezare a suprafetelor plane cu freze
cilindrice si freze frontale.
• Se pot realiza suprafete profilate folosind freze
profilate sau seturi de freze. Acest tip de
prelucrare este foarte precisa, suprafata preluind
forma sculei si conducind la cresterea
productivitatii masinii.
Frezarea (metode)
Freze orizontale
• La aceste freze masa acesteia are tot o miscare
orizontala in coordonate X-Y, iar frezele sunt montate pe
un ax orizontal. Ele se caracterizează printr-o rigiditate
sporită, fiind destinate prelucrării prin frezare a
suprafeţelor plane şi profilate ale pieselor de dimensiuni
mari şi foarte mari, în condiţii de productivitate sporită şi
precizie ridicată.
• Marele avantaj al acestui tip de freza il consta
posibilitatea de montare a unor freze disc de debitare,
care au un randament mare. De asemenea pot fi utilizate
pentru canale de pana si alte gauri profilate in material.
Freza orizontala
Comparatie intre freza orizontala si
verticala
• Alegerea tipului de masina pe care urmeaza sa
se faca prelucrarea depinde de dimensiunea
piesei si de numarul de suprafete care necesita
prelucrare. Prelucrarea la care miscarea axiala a
sculei este perpendiculara pe un plan, cu o
scula de tip cutit, se va face cu o freza verticala,
la care operatorul poate avea acces usor la
etapele procesului. Frezele verticale sunt
avantajate in operatiuni de taiere in metal.
• Pentru piese care necesita frezari pe mai multe
suprafete sunt utile masinile orizontale.
Strunguri (clasificare)
• Strungurile sunt maşini unelte destinate, în general,
prelucrării suprafeţelor de revoluţie prin procedeul de
strunjire, fiind cele mai răspândite maşini din industria
constructoare de maşini. Particularitatea strunjirii constă
în faptul că mişcarea principală de rotaţie este efectuată
de semifabricat, iar mişcarea de avans o efectuează
scula pe traiectorii rectilinii.
• Operaţia caracteristică este cea de strunjire, dar se pot
executa şi alte tipuri de operaţii, cum ar fi: găurirea,
alezarea cu alezorul sau cu cuţitul, rectificarea, chiar şi
frezarea dacă freza se prinde în arborele principal, iar
semifabricatul, pe sania transversala sau pe cărucior.
Strunguri (clasificare)
• Se disting mai multe tipuri de strunguri:
• Strunguri normale;
• Strunguri carusel - destinate prelucrării pieselor mari cu raportul L/D mic, cu axa arborelui
principal verticală;
• Strunguri frontale - (plane, în aer) - destinate prelucrării pieselor cu L/D mic (volanţi, discuri, roţi de
curea, etc.). Aceste maşini au axa arborelui principal orizontală;
• Strunguri semiautomate monoax şi multiax - destinate prelucrării semifabricatelor individuale în
producţia de serie;
• Strunguri automate - monoax sau multiax - destinate prelucrării pieselor din semifabricate tip bară,
sârmă în colaci, sau a semifabricatelor individuale în producţia de serie şi de masă.
• La rândul lor acestea se împart în:
– - strunguri de retezat şi profilat;
– - strunguri de strunjit longitudinal;
– - strunguri revolver.
• Strunguri speciale:
– - de detalonat;
– - de debitat;
– - de filetat;
– - de prelucrat osii, bandaje, roţi, etc.
• Alte criterii (precizie mare, normală - mici, mijlocii, grele, etc.)
Strunguri universale
• Strungurile universale sunt destinate prelucrării prin strunjire a pieselor de precizie
normală, de forme şi dimensiuni variate şi se caracterizează prin poziţia orizontală a
arborelui principal, avans longitudinal continuu, precum şi printr-un grad înalt de
universalitate.
• Pe strungurile normale pot fi generate:
– suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare;
– suprafeţe plane frontale; cu mişcare de avans rectilinie perpendiculara pe axa de rotaţie;
– suprafeţe conice; generatoarea conului fiind materializată, sau realizată pe cale cinematică
prin diverse metode;
– suprafeţe elicoidale; generatoarea este materializată pe muchia aşchietoare, iar directoarea
este realizată pe cale cinematica sau materializată;
– suprafeţe sferice;
– suprafeţe profilate neanalitice, generatoarea acestora fiind programată pe şablon.;
– suprafeţe necirculare de formă poligonală, când sculei i se imprimă o mişcare neuniformă,
după o lege prestabilită în direcţia transversală, simultan cu mişcarea de avans longitudinal.
Pentru menţinerea unghiului optim, scula execută şi o mişcare pendulară;
• - utilizând dispozitive speciale, se pot executa şi alte categorii de suprafeţe.
• Pararametrii constructivi principali ai unui strung
universal sunt: distanta maxima intre virfuri
(indica lungimea maxima a semifabricatului ce
se poate prelucra intre virfuri) si diametrul
maxim al piesei deasupra ghidajelor, cind piesa
este prinsa in platou.
• Pe strungurile normale se pot genera suprafeţe prin metoda de prelucrare cu
generatoare materializată sau generatoare realizată pe cale cinematică.
– Prelucrarea suprafeţelor cilindrice şi plane, face apel la mişcările principale şi de avans
longitudinal, respectiv transversal.
– Strunjirea suprafeţelor conice
– Prelucrarea suprafeţelor conice poate fi realizată prin mai multe metode:
• cu generatoare materializata;
• cu generatoare cinematica.
• Strunjirea suprafeţelor conice cu generatoare materializată , pentru suprafeţe conice
scurte.
• Strunjirea suprafeţelor conice cu generatoare cinematică.
– Prin rotirea saniei portcuţit
• Avantaj: se pot prelucra piese conice cu conicităţi mari (practic α = 0-450). Această
metodă permite şi prelucrarea suprafeţelor conice interioare (L = 100 - 150 mm).
• Dezavantaj: lungimea mică (100 - 150 mm), prelucrarea se realizează numai cu
avans manual, ceea ce influenţează negativ asupra calităţii suprafeţei prelucrate.
• Prelucrarea cu ajutorul dispozitivului de strunjire conică - dispozitiv cu lineal .
• Dispozitivul se compune din următoarele elemente: 1 - placă fixă pe suport,
• 2 - lineal (riglă de copiat) înclinabil, 3 - piatră de culisă în articulaţie cu şurubul
• transversal, 4 - şurub transversal.
Prelucrare conica
• Strunjirea suprafetelor excentrice se poate realiza in
doua moduri pe strungurile universale:
– Cu prindere intre virfuri: strunjirea excentrica se realizeaza prin
practicarea a doua gauri de centrare la distanta e si strunjirea,
pe rind, a celor doua suprafete cilindrice.
– Cu prindere in universal
• Strunjirea suprafetelor complexe
– Pentru prelucrarea pe SN a suprafetelor de revolutie, pe directia
generatoarei sau directoarei, se utilizeaza urmatoarele
procedee:
• Cu generatoarea G materializata (cutit profilat), pentru piese de
dimensiune redusa.
• Cu generatoare G cinematica
• Strunjirea suprafetelor sferice
– Pentru suprafetelor sferice exterioare se
foloseste sania port-cutit. Pentru aceasta se
desface legatura dintre sania port-cutit si
surubul de actionare, iar sablonul se fixeaza
in papusa mobila. Viteza de transport se
poate imprima fie mecanic, fie manual.
• Strunjirea suprafetelor sferice interioare se face
cu metoda prezentata in figura. Piesa se prinde
intre bacuri se se roteste cu viteza acestuia,
realizind viteza de aschiere. Se monteaza o bara
care ramine fixa. Prinderea se face pe virf rotitor
si pe virf fix in papusa. Pe aceasta bara se prinde
cutitul, care prin miscarea sa descrie o sfera.
• Strunjirea camelor cilindrice se face in general
pe masini de frezat, dar se poate realiza si pe
strunguri, cu ajutorul unor dispozitive specifice.
• Acestea permit preluarea formei camei pe piesa
de prelucrat. Din cauza fortelor mari care
actioneaza asupra modelului, acesta trebuie
realizat din materiale rezistente la uzura.
Strunguri carusel
Strunguri carusel
• Strungurile carusel sunt destinate prelucrării
pieselor de dimensiuni mari, cu axul principal în
poziţie verticală.
• Caracteristici tehnice ale pieselor prelucrate pe
SC:
• - diametre între 800 şi 25.000 mm;
• - înălţimi între 700 şi 6.300 mm;
• - greutăţi între 1,5 şi 220 t.
• Operaţii specifice strungurilor carusel:
• In mod obişnuit sau prin montarea unor
dispozitive adecvate, se pot efectua: strunjiri
cilindrice, conice, plane, găuriri, alezări, filetări.
Strunguri cu comanda numerica
• Masini la care comenzile se fac cu ajutorul unor
limbaje de programare. Utile pentru prelucrari
complexe ale pieselor din aceiasi prindere.
Masini unelte de rectificat
• Rectificarea este una din cele mai vechi metode de prelucrare, dar
abia în urmă cu 50 de ani a căpătat o mare dezvoltare.
• În general, rectificarea este o operaţie de finisare, însă în ultimul
timp se foloseşte şi pentru degroşări în special în cazul discurilor
abrazive diamantate.
• Rectificarea constituie procedeul cel mai utilizat de prelucrare a
materialelor dure sau durificate prin tratament termic sau chimic.
• Caracteristici ale rectificării:
• - viteze mari de aşchiere, peste 1000 m/min (60-120 m/s);
• - temperaturi ridicate 1000-1500 C;
• - precizie înaltă.
• Pentru a satisface condiţiile de precizie impuse este
necesar ca maşinile de rectificat să aibă unele
particularităţi constructive şi funcţionale, ca de exemplu:
– - mers liniştit, fără trepidaţii, aceasta se asigura prin echilibrarea
perfectă a ansamblurilor în mişcare şi prin construcţia unor
batiuri rigide, corect structurate şi nervurate;
– - folosirea ca mecanisme de reglare a conurilor în trepte sau a
mecanismelor de reglare hidraulice cum sunt pompele de dozare
şi droselele;
– - măsuri de protecţie a ghidajelor împotriva granulelor abrazive.
• Clasificarea masinilor de rectificat se face dupa criteriul
formei si natura materialului de semifabricat. Acestea pot
fi: cilindrice (interior,exterior,universale),plane, speciale
(filete, roti dintate, arbori canelati).
Masini de rectificat rotund
• Variante:
– Cu prinderea piesei intre virfuri
– Fara virfuri
Masini de rectificat rotund
• Fara virfuri, care permit
prelucrarea prin rectificare a unor
suprafete cilindrice prin asezarea
acestora intre doua discuri
abrazive, in care unul realizeaza
rectificarea, iar cel de-al doilea,
de granulatie mai fina si cu o
turatie mai joasa, antreneaza
piesa pe rigla de sustinere.
Discul conducator imprima o
miscare de avans longitudinal,
fiind inclinat fata de discul de
rectificare.
Masina de rectificat plan
Masina de rectificat plan
• Aceste maşini sunt
destinate rectificării
suprafeţelor plane. Ele
pot fi grupate după
poziţia axei discului
abraziv in maşini de
rectificat: orizontale
(lucrează cu periferia
discului); verticale
(lucrează cu partea
frontală)
Masini de finisat
• Strunguri-strunjirea cu varf de diamant
• Masini de honuit-honuirea
• Masini de lepuit-lepuirea
• Masini de lustruit-lustruirea
• Masini de honuit-lustruit-lepuit
• Masini de superfinisat
• Masini de slefuit-slefuirea
• Instalatii de prelucrare cu laser
Honuirea
Honuirea
• Honuire, în eng. to hone (a ascuți, a șlefui), este o prelucrare prin așchiere fină
pentru aproape toate materialele, în ultima parte de confecționare a unei piese
mecanice. Scopul acestei prelucrări este, de a obține forma și măsura exactă în
calitatea tribologică dorită. Honuirea se aplică în special la finisarea cilindrilor
motoarelor sau a cilindrilor hidraulici.
• Honuirea a fost întrodusă în producția de serie, prima dată la uzinele Ford în anul
1923.
• Brațul de la mașina de honuire se deplasează atît în lungimea cît și în rotație în jurul
acestuia, ca după honuire pe suprafața piesei prelucrate se poate vedea acele
încrucisări de lini de prelucrare.
• Cînd cursa de honuire este mai lungă, mișcarea în lungime este realizată de brațul
mașinii. Cînd cursa de honuire este mai fina (scurtă), atunci mișcările axiale pot fi
realizate și de piesa în prelucrare.
• Honuirea se poate face pe mașină de strungit orizontal sau vertical, dar de obicei
sunt mașini speciale pentru această prelucrare. Sculele pentru honuire, sunt
prevăzute la partea de prelucrare cu materiale ca; diamantul, corindonul sau alte
materiale foarte durabile.
• O honuire mai nouă este honuirea cu laser, care prin exactitatea ei poate reduce
uzura piesei honuite, remarcabil față de cele honuite clasic.
Lepuirea
• Lepuirea este o superfinisare in care se
utilizeaza o pasta cu diamante sintetice.
Rugozitatea obtinuta poate ajunge la 0.04
micrometri.
Masini de superfinisat
• Prin superfinisare(suprafinisare) se poate obtine
rugo-zitatea suprafetelor Ra= 0,025
μm.Prelucrarea se executa cu bare abrazive din:
electrocorindon, carbura de siliciu,diamant
• Regimul de aschiere este caracterizat de
urmatoarele valori:viteze miscarii oscilatorii a
barei abrazive intre 5-7 m/min,, viteza periferica
a piesei intre 12-30 m/min, avansul longitudinal
al pietrei abrazive intre 2-4 mm/rot, frecventa
oscilatiilor este de 1000 cd/min.
Piese superfinisate
Instalatii de prelucrare cu laser
• Fasciculul laser este un fascicul de unde luminoase,
amplificat, de o mare intensitate.Fasciculul poate fi
focalizat la trecerea printr-un sistem de lentile,
obtinandu-se densitati mari de energie.
• Producerea fasciculului laser are la baza un cristal de
rubin sau gaze.Lumina produsa de o lampa cu xenon
este reflectata catre cristal,unde apar fotoni, care printr-
un sistem optic de lentile si oglinzi, vor ajunge pe piesa
de prelucrat.
• Cu laserul se pot prelucra gauri, canale ,suprafete
profilate.Precizia de prelucrare este deosebita.
Procedeul se aplica la prelucrarea materialelor cu
prelucrabilitate foarte scazuta, fragile,extrem de dure.
Masini de prelucrat roti dintate
cilindrice
Tolerante si masuratori
Interschimbabilitatea
• Interschimbabilitatea, apărută odată cu dezvoltarea producţiei de serie mare şi de masă, este o
problemă complexă de proiectare, execuţie şi control, caracterizată prin proprietatea pieselor,
asamblurilor sau subasamblurilor de a putea fi înlocuite cu altele de acelaşi tip, fără o selecţionare
prealabilă şi fără prelucrări suplimentare de ajustare la montaj, cu condiţia indeplinirii integrale a
rolului funcţional, [1-5], [6], [8-9].
• In general, interschimbabilitatea nu se referă numai la parametri geometrici, ci la toţi parametri
care condiţionează indeplinirea rolului funcţional al pieselor, şi asamblurilor (structura, rezistenţa
mecanică, etc.).
• După posibilitatea de realizare, interschimbabilitatea poate fi: completă şi incompletă (parţială):
• - interschimbabilitatea completă se referă la piesele sau produsele de acelaşi
fel,interschimbabile indiferent de data şi locul fabricaţiei sau utilizării lor (exemplu:organe de
maşini normalizate pe plan internaţional, şuruburi şi piuliţe, rulmenţi, etc.);
• - interschimbabilitatea incompletă (parţială), intalnită mult mai des, este condiţionată de data şi
locul fabricaţiei, de perfecţionările aduse produselor, condiţiilor de exploatare, etc.
• După tipul dimensiunilor la care se referă, interschimbabilitatea poate fi: exterioară şi interioară:
• - interschimbabilitatea exterioară se referă la dimensiunile exterioare (de montaj) ale pieselor şi
subasamblurilor şi interesează, în special, pe utilizatorul produselor (exemplu: in cazul unui
rulment radial cu bile pe beneficiar il interesează dimensiunile de montaj).
• - interschimbabilitatea interioară se referă la dimensiunile de legătură interioare ale produselor
şi interesează, in primul rand, pe producător (exemplu: în cazul rulmentului considerat, pentru
obţinerea unui anumit joc radial R J al rulmentului şi pentru ca prelucrarea să fie economică)
• Aceasta este necesara pentru o productie de serie mare si masa.
Precizia dimensionala
• Calitatea unui produs va depinde de un complex de mărimi dintre care
parametrii geometrici, liniari şi unghiulari constituie factori de bază, cărora in
construcţiile de maşini li se acordă o deosebită atenţie atat in faza de
proiectare cat şi in cea tehnologică.
• Precizia de prelucrare şi de asamblare a organelor de maşini este
determinată de următorii factori:
• - precizia dimensională (se prescrie prin toleranţe geometrice la dimensiuni
conform STAS);
• - precizia geometrică (se prescrie prin toleranţe geometrice conform
standardelor în vigoare);
• - precizia formei geometrice (se referă in general la elemente izolate):
– abateri de formă macrogeometrice (AF);
– ondulaţii (W);
– abateri de formă microgeometrice, rugozitate (R);
– precizia de orientare, de bătaie şi de poziţie (AP) (se referă la elemente
asociate).
Dimensiuni, abateri, tolerante
• Executarea unei piese la o dimensiune riguros exactă este foarte greu de
realizat. Pe de altă parte, practica arată că o piesă îsi poate îndeplini rolul
sau funcţional în bune condiţii şi dacă dimensiunea acesteia este executată
în anumite limite.
• De exemplu, considerând o piesă cu un alezaj în care trebuie să se
rotească un arbore de o anumită dimensiune, ansamblul celor două piese
functionează aproximativ la fel de bine pentru o gamă apropiată de valori
ale alezajului.
• Prin dimensiune se intelege numărul care reprezintă în unitate de masură
aleasă valoarea unei marimi liniare sau unghiulare.
• Dimensiunile inscrise pe desen se numesc in general cote. Intr-o primă
clasificare, ele pot fi:
• dimensiuni funcţionale ; dimensiuni de montare ;dimensiuni tehnologice;
dimensiuni libere
• După tipul suprafeţelor la care se referă deosebim:
– dimensiuni de tip alezaj
– dimensiuni de tip arbore
• Alezajul este o dimensiune interioară, cuprinzătoare a unei piese,
indiferent dacă este cilindrică sau de altă formă.
• Arborele este o dimensiune exterioară, cuprinsă a unei piese,
indiferent dacă este cilindrică sau de altă formă.
• Convenţional, marimile referitoare la aelzaje se notează cu litere
mari, iar cele referitoare la arbori cu litere mici.
• Dimensiune nominală – valoare luată ca bază pentru a caracteriza o
anumită dimensiune, indiferent de abaterile pe care le poate avea. ( -
alezaje cilindrice, respective plane; - arbori cilindrici, respectiv plani).
• Dimensiune reala – dimensiune care rezultă în urma prelucrării sau
asamblării. Datorită erorilor inerente introduse de metodele şi mijloacele de
masură şi control, nu vom cunoaşte niciodată cu o precizie absolută
dimensiunea reală, şi de aceea vom defini dimensiunea efectivă.
• Dimensiune efectivă - dimensiunea rezultată în urma măsurării.ea va fi cu
atât mai apropiată de dimensiunea reală cu cât precizia de măsurare va fi
mai mare. (D, L –alejaje cilindrice respective plane; d, l –arbori cilindrici,
respectiv plani)
• Dimensiune limită – dimensiunile maxime si minime admise pentru un
alezaj sau un arbore. (- alezaje cilindrice; - arbori cilindrici; - alezaje plane;
-arbori plani)
• Tolerantele pot fi definite ca diferentele algebrice intre abaterile superioare
si cele inferioare. Tolerantele vor fi totdeauna pozitive. Reprezentarea
grafica a unei tolerante se numeste cimp de toleranta.
Asamblari
• Asamblarea este îmbinarea a două sau mai multe piese executate
cu anumite valori efective ale dimensiunilor.
• În cadrul unei asamblări vom avea cel puţin o dimensiune de tip
alezaj şi cel puţin una de tip arbore. În funcţie de valorile dimensiunii
efective a alezajului şi arborelui asamblările pot fi cu joc sau cu
strângere.
• Jocul efectiv dintr-o asamblare poate fi definit ca valoarea absolută
a diferenţei pozitive dintre dimensiunea efectivă a alezajului D şi cea
a arborelui d.
• Strângerea efectivă reprezintă valoarea absolută a diferenţei
negative dintre dimensiunea efectivă a alezajului D şi cea a
arborelui d, inainte de asamblare.
Ajustaje
• Exista trei tipuri de ajustaje posibile intre o piesa
arbore si una alezaj: ajustaje cu stringere, cu joc
si intermediare.
Sisteme de ajustaje
• Pentru a obţine cele trei tipuri de ajustaje se
poate actiona în două moduri:
– Mentinând constantă pentru o anumită dimensiune
nominală poziţia câmpului de toleranţă a alezajului
(TD) şi variind convenabil poziţia câmpului de
toleranţe al arborelui (Td), se obţin ajustaje în
sistemul alezaj unitar
– Mentinând constantă pentru o anumită dimensiune
nominală poziţia câmpului de toleranţă al arborelui
(Td) şi variind convenabil poziţia câmpului de
toleranţă al alezajului (TD) se obţin ajustaje în
sistemul arbore unitar
Sisteme de ajustaje
Sisteme de ajustaje
• Deşi din punct de vedere funcţional cele două sisteme
de ajustaje sunt echivalente, alegerea unuia sau altuia
se va face având în vedere atât latura constructivă cât şi
cea tehnologică. În general, în construcţiile de maşini,
pentru piese mici şi mijlocii se utilizează sistemul alezaj
unitar, acesta punând mai puţine probleme tehnologice,
prelucrarea în acest sistem având o eficienţă economică
sporită (mai puţine scule speciale, mijloace de verificare
mai ieftine, alezajele se prelucrează mai greu).sunt însă
situaţii când din punct de vedere constructiv, se impune
folosirea sistemului arbore unitar: la utilizarea barelor
calibrate şi trase fară prelucrări ulterioare prin aşchiere,
la folosirea organelor de maşini standardizate precum
inelul exterior al rulmentilor (ce se execută întodeauna in
sistemul arbore unitar) .
Unitate de toleranta,calitati,clase
de precizie
• La executarea arborilor şi alezajelor pe
maşini unelte practica arată că există o
legătură foarte strânsă între valoarea
diametrului acestora si toleranta la care pot fi
executate în condiţii economice:
TD ,d  C X d sau D  C1 ( D sau d ) m
In care T- toleranta,D diametrul,C coeficientul

tehnologiei de prelucrare, C1 inglobeaza
erorile de masurare C1=0.001 x=3
de precizie
• Se adoptă ca tehnologie de bază
prelucrarea prin aşchiere a arborilor
cilindrici, pentru care C = 0,45. ca urmare,
celelalte tehnologii se compară cu
tehnologia de bază luată ca unitate de
precizie.
• Considerind i=0.45*D^0.33+0.001D
marimea tolerantei pemtru o prelucrare
oarecare va fi T=a*i, unde a este numarul
unitatilor de toleranta.
de precizie
• În practică unitatea de toleranţă nu s-a calculat pentru fiecare
dimensiune nominală ci pentru intervale de dimensiuni, aceeaşi
unitate fiind valabilă pentru toate dimensiunile cuprinse în acelaşi
interval. De aceea, în formula unităţii de toleranţă, în locul valorii
dimensiunii D (d) se introduce media geometrică a limitelor
intervalului de dimensiuni în care se află dimensiunea respectivă.
• Precizia prescrisă la executarea unui organ de maşina depinde de
rolul lui funcţional. De exemplu una va fi precizia unui mâner
acţionat manual şi alta va fi precizia unui fus care urmează să se
roteasca intr-un alezaj.
• Ca urmare, precizia de prelucrare a diferitelor organe de maşini
a fost inclusă într-un număr de calităţi sau clase de precizie. Fiecare
calitate este caracterizată printr-un număr de calităţi sau clase de
precizie. Fiecare calitate este caracterizată printr-un anumit număr
de unităţi de toleranţă « a ». Acesta este un număr adimensional,
fiind un indicator absolut al preciziei de prelucrare a unei piese
de precizie
• Observaţie : din relaţia TD,d = a i, se
poate trage următoarea concluzie :
• două dimensiuni egale executate in
două clase de precizie diferite, vor avea
toleranţe diferite.
• două dimensiuni aflate în intervale
diferite, executate în aceeaşi clasă de
precizie vor avea toleranţe diferite.
• Alegerea calităţii ( preciziei) în care
urmează să funcţioneze organul de
maţină este de mare importanţă, atât
din punct de vedere funcţional cât şi din
punct de vedere tehnologic, ultimul în
legătură cu preţul de cost al prelucrării (
care variază după o curbă hiperbolică
în funcţie de valoarea toleranţei)
de precizie
• Deci, toleranţa se determină ţinând seama de factorul
funcţional şi se alege la valoarea maximă care asigură
funcţionarea piesei în bune condiţii. Nu se va alege
niciodată o toleranţă mai mică decât este necesar, chiar
atunci când există la dispoziţie utilajul corespunzător
deoarece s-ar produce o crestere artificială a costului de
execuţie a piesei respective. Practica a demonstrat că
tehnologia de execuţie pe maşini unelte a diferitelor
piese devine cu atât mai complicată şi mai scumpă cu
cât piesa are dimensiuni mai mari şi toleranţe mai mici.
• La alegerea mărimii toleranţei trebuie să se aibă în
vedere şi uzura ce poate avea loc în timpul funcţionării
piesei, uzură ce poate mări jocul iniţial, scoţând repede
piesa din limitele dimensiunilor admise pentru buna
funcţionare.
SISTEMUL ISO DE TOLERANŢE
ŞI AJUSTAJE
SISTEMUL ISO DE TOLERANŢE
ŞI AJUSTAJE
• Literele H şi h corespund aşezării câmpului de toleranţă pe linia zero,
deasupra şi respectiv dedesubtul acesteia. Pentru o anumită dimensiune
nominală poziţia câmpului de toleranţă a alezajelor ţi arborilor faţă de
aceasta este dată de abaterile fundamentale (Af – pentru alezaje ; af –
pentru arbori ) .
• Abaterile fundamentale sunt abaterile cele mai apropiate de dimensiunea
nominală.
• Se observă din figurile anterioare că pentru câmpurile de toleranţă situate
deasupra dimensiunii nominale, abaterile fundamentale sunt Af = Ai , af
=ai, iar pentru câmpurile de toleranţă situate deasupra dimensiunii
nominale, abaterile fundamentale sunt Af = As ,af =as
• Pentru câmpurile care sunt intersectate de dimensiunea nominală, abaterea
fundamentală se ia egală cu abaterea cea mai apropiată de linia zero .
• Cunoscându-se abaterea fundamentalâ şi toleranţa (marimea câmpului de
toleranţă ) celelalte abateri se pot determina cu relaţiile :
• TD = AS – Ai As = Ai +TD Ai= As – TD Td = as – ai as = ai + Td ai
= as - Td
• Se observă că în sistemul ISO sunt 28 de câmpuri de toleranţă pentru
alezaje şi 28 de câmpuri de toleranţă pentru arbori .
Clase de precizie
Sistemul de tolerante
• Cele trei tipuri de ajustaje (cu joc, intermediare şi cu strângere) pot lua naştere în două moduri :
– cu baza în sistemul alezaj unitar
– cu baza în sistemul arbore unitar
• Literele H şi h corespund aşezării câmpului de toleranţă pe linia zero, deasupra şi respective dedesubtul acesteia.
Deci, câmpul H, având Ai = 0 va reprezenta simbolul câmpului de toleranţă pentru sistemul alezaj unitar, iar
câmpul h având as = 0 va reprezenta simbolul câmpului de toleranţă pentru sistemul arbore unitar.
• Vom avea :
• În sistemul alezaj unitar :
– ajustaje cu joc : H/a; H/b; H/c; H/cd ; ... ;H/h (H/a; H/b; H/c – jocuri termice)
– ajustaje intermediare: H/j; H/jS; H/k; H/m; (H/n; H/p; H/r)
– ajustaje cu strângere ((H/n; H/p; H/r); H/s; …:H/za; H/zb; H/zc
• În sistemul arbore unitar:
– ajustaje cu joc: A/h; B/h; C/h; CD/h; … ;H/h (A/h; B/h; C/h – jocuri termice)
– ajustaje intermediare: J/h; JS/h; Kh; M/h; (N/h; P/h; R/h)
– ajustaje cu strângere: (N/h; P/h; R/h; S/h; …ZA/h; ZB/h; ZC/h
• Câmpurile N, P, R si n, p, r formează ajustaje cu strângere la precizii mari şi ajustaje intermediare la precizii mici.
• Notarea pe desen a ajustajelor se face sub formă de fracţie după dimensiunea nominală, la numărător trecându-
se simbolul câmpului de toleranţă urmat de clasa de precizie a alezajului, iar la numitor simbolul câmpului de
toleranţă urmat de clasa de precizie a arborelui.
• Exemple : Φ 100 H8/f7 (în sistemul alezaj unitar) Φ 100 F7/h8 (în sistemul arbore unitar)
• Prezenţa simbolului H la numerător şi un altul, oarecare, la numitor arată că este vorba de sistemul alezaj unitar,
iar prezenţa simbolului h la numitor şi a altuia, oarecare, la numarător,arată că este vorba de sistemul arbore
unitar.
Tolerantele dimensiunilor libere
• Cotele fără indicaţii de toleranţe pe desen sunt cote de importanţă secundară
denumite cote sau dimensiuni libere.
• Ele aparţin unor suprafeţe care nu formează ajustaje, deci nu intră în contact
funcţional cu alte suprafeţe, sau nu sunt componente importante ale lanţurilor de
dimensiuni. Trebuie menţionat totuşi că aceste cote influentează greutatea, gabaritul
precum şi estetica produselor.
• Pentru definirea preciziei dimensinale şi geometrice a acestor cote, ale pieselor sau
ansamblurilor prelucrate prin aschiere, se face apel la STAS 2300 – 88.
• Notarea pe desen a toleranţelor genereale se face prin înscrierea termenului
« toleranţe » urmat de simbolurile toleranţelor generale dimensionale (conform
tabelelor 1...4 din STAS) şi toleranţelor generale geometrice (conform tabelelor 5...7
din STAS).
• STAS-ul prevede patru clase de precizie simbolizate cu litere mici : f, m, c, v pentru
toleranţele generale dimensionale şi patru clase de precizie pentru toleranţele
generale geometrice notate cu litere mari : R, S, T, U, indicând în funcţie de
dimensiune şi de clasa de precizie aelasă, abaterile limită admise.
• În mod obişnuit abaterile acestor suprafeţe nu se verifică, exceptând anumite situaţii,
în care, cu acordul parţilor, ele se pot verifica prin sodaj, pentru a se stabili dacă
gradul de execuţie a fost respectat.
PRECIZIA FORMEI GEOMETRICE
A SUPRAFEŢELOR
• Conform STAS 5730/1 – 85 abaterile de formă ale unei suprafeţe se împart
în :
• Abateri de ordinul 1 sau abateri macrogeometrice. În general aceste abateri
sunt acelea pentru care raportul dintre pas şi amplitudine este mai mare de
1000 : PF / AF > 1000
• Abateri de ordinul 2 sau ondulaţii . pentru care raportul dintre pas şi
amplitudine satisface relaţia : 50 ≤ Pw / Aw ≤ 1000
• Abateri de ordinul 3 si 4 sau microgeometrice (rugozitatea supra-feţelor),
pentru care trebuie să se respecte relaţia:PR / AR < 50
• Abaterile de ordinul 3 sunt cele care au un caracter periodic sau
pseudoperiodic (striaţii, rizuri) iar cele de ordin 4 sunt cele ce au un caracter
neperiodic (goluri, pori, smulgeri de material, urme de scula, e.t.c.).
Precizia formei macrogeometrice
(definitii)
• Suprafaţa nominală (geometrică) este suprafaţa reprezentată pe desen, definită geometric prin
dimensiunile nominale, fara nici un fel de abateri de formă.
• Profil nominal (geometric) este conturul rezultat prin intersecţia suprafeţei nominale cu un plan
convenţional, definit în raport cu această suprafaţă.
• Suprafaţa reală este suprafaţa care limitează corpul respectiv şi îl separă de mediul înconjurător.
• Profil real este intersecţia dintre o suprafaţă reală şi un plan cu orientare dată, sau interecţia dintre
doua suprafete reale (muchie reală).
• Suprafaţa efectiva este suprafaţa obţinută prin măsurarea, apropiată ca formă de suprafaţa reală.
• Profil efectiv este profilul obţinut prin măsurare, apropiata ca formă de profilul real.
• Suprafaţa adiacentă este suprafaţa de formă dată, tangentă la suprafaţa reală (efectivă) dinspre
partea exterioară a materialului piesei, şi asezată astfel încât distanţa maximă faţă de aceasta să
fie minima în limitele suprafeţei de referinţă.
• Profil adiacent este profilul de formă dată, tangent la cel real (efectiv) dinspre partea exterioară a
materialului piesei şi asezat astfel încât distanţa maximă faţă de acesta să fie minimă în limitele
lungimii de referinţă.
• Observaţie : Suprafaţa sau profilul adiacent are aceeaşi formă cu suprafaţa sau profilul nominal,
în schimb, în timp ce acesta din urmă având poziţia determinată de cotele nominale poate sau nu
să se afle în câmpul de toleranţă al piesei, suprafaţa sau profilul adiacent este situat întodeauna
în cadrul câmpului de toleranţă.
• Suprafaţa sau lungimea de referinţă este suprafaţa sau lungimea în interiorul careia se determină
abaterea de la formă dată a suprafeţei, respectiv de la formă dată profilului.
• Observaţie :pentru o anumită suprafaţă sau lungime de referinţă există o sigură suprafaţă
respectiv profil adiacent , toate celelalte care nu îndeplinesc condiţia de adiacenţă numindu-se
suprafeţe sau profile tangente.
Precizia formei macrogeometrice
(definitii)
• Abaterea de la formă este abaterea formei suprafeţei (profilului) reale faţă de forma
suprafeţei (profilului) adiacent (e) . Mărimea acesteia se determină ca fiind distanţa
maximă dintre suprafaţa sau profilul adiacent şi suprafaţa sau profilul efectiv,
măsurată în limitele suprafeţei , respectiv profilului de referinţă.
• Abaterea limită de formă este valoarea maximă admisă a abaterii de formă (valoarea
minimă este zero) .
• Toleranţa de formă este zona delimitată de abaterea limită de formă şi egală cu
aceasta.
• Observaţie : Abaterea de formă se determină întodeauna după normala la suprafaţa
sau profilul adiacent în punctul considerat.
• Cazuri particulare de suprafeţe şi profile adiacente :
– Cilindrul adiacent este cilindrul cu diametru minim, circumscris suprafeţei cilindrice
exterioare reale la piesele de tip arbore, sau cilindru cu diametrul maxim, înscris suprafeţei
cilindrice interioare reale la piesele de tip alezaj, în limitele lungimii de referinţă.
– Cerc adiacent este cercul cu diametru minim circumscris secţiunii transversale a suprafeţelor
exterioare reale la piesele de tip arbore, sau cercul cu diametru maxim înscris în sectiunea
transversală a suprafetelor interioare reale la piesele de tip alezaj .
– Plan adiacent este planul tangent la suprafaţa reală, asezat astfel încât distanta maximă faţă
de acesta să fie minimă în limitele suprafeţei de referinţă .
– Dreapta adiacentă este dreapta tangentă la profilul real şi asezată astfel încât distanţa
maximă faţă de acesta să fie minimă în limitele lungimii de referinţă.
Abateri de forma
• ABATEREA DE LA FORMA DATĂ SUPRAFEŢEI "AFS"
• ABATEREA DE LA FORMA DATĂ A PROFILULUI
"AFf"
Abateri de forma
• ABATEREA DE LA CILINDRITATE "AFl"
• ABATEREA DE LA CIRCULARITATE "AFC"
Abateri de forma
• ABATEREA DE LA PLANITATE "AFP"
• ABATEREA DE LA RECTILINITATE "AFr"
Inscrierea pe desene
Exemple
• a) la circularitate, de 0,02 mm în orice secţiune la exteriorul bucşei ;
b) la cilindricitate, de 0,01 mm pe lungimea de 100 mm a suprafeţei
respective ; c) la rectilinitate, de 0,04 mm pe orice lungime de 100
mm a suprafeţei date ; d) la planitate, de 0,06 mm pe toată
suprafaţa piesei ; e) la forma profilului sablonului, de 0,02 mm în
orice secţiune paralelă cu planul de proiecţie ; f) la forma suprafeţei
date, de 0,03 mm în orice secţiune ;
Rugozitatea suprafetelor
• Rugozitatea suprafeţelor reprezintî ansamblul microneregularitaţilor de pe suprafaţa unei piese, cu
pas relativ mic în raport cu adâncimea PR / AR < 50.
• Conform STAS 5730/1 – 85, rugozitatea este considerată fie abaterea geometrica de ordin 3
(cand are caracter periodic sau pseudoperiodic :striaţii, rizuri), fie de ordinul 4 (cănd are caracter
neperiodic : smulgeri de material, urme de scule, goluri pori, e.t.c.). Rugozitatea se datoreşte
mişcării oscilatorii a varfului sculei, frecării dintre varful acesteia şi suprafaţa piesei, vibraţiilor de
înaltî frecvenţă ale sculei şi maşinii unelte, e.t.c. Existenţa microneregularitaţilor pe suprafeţele
pieselor prezintă în condiţii funcţionale mai severe o serie de dezavantaje : micşorează suprafaţa
efectiva de contact, înrautaţeste condiţiile de funcţionare şi frecare ale pieselor, constituie
concentratori de tensiuni care duc la scaderea rezistenţei la oboselală, scade etanşeitatea,
modifică (prin tocirea vâfurilor) dimensiunile efective ale pieselor şi implicit caracterul ajustajelor.
Pe de altă parte, în absenţa microregularitaţlor, menţinerea peliculei de ulei pe suprafeţele în
contact se realizează extrem de greu la o ungere normală. În acest sens, menţinerea peliculei
este mai bună atunci când viteza relativă dintre suprafeţe este normală pe direcţia de orientare a
rugozităţii.
• Practic suprafeţele în contact trebuie să aibă o rugozitate optimă care se stabileşte corespunzător
condiţiilor de funcţionare (viteza de deplasare, marimea suprafeţei de contact, marimea şi
caracterul solicitărilor , precizia dimensională, e.t.c.)
• Aprecierea rugozităţii suprafeţelor se poate face pe baza mai multor sisteme, cele mai uzuale fiind
următoarele :
– -sistemul liniei medii (M)
– -sistemul liniei înfăşurătoare (E)
– -sistemul liniei adiacente (A)
– -sistemul diferenţelor variabile
Rugozitate
• Este cel mai cunoscut şi utilizat pe plan
internaţional. În cadrul acestui sistem ca linie de
referinţă pentru evaluarea rugozităţii este aleasă
linia medie (M) a profilului, sau o linie
echidistantă cu aceasta.
Definitii
• Linia medie a profilului (m) este linia care are forma profilului nominal şi care, în limitele
lungimii de bază, împarte profilul efectiv astfel încât suma pătratelor ordonatelor(y1,y2,.....,yn)
profilului în raport cu această linia să fie minimă, respectiv :
l
 y dx  min im
2
• Lungimea de bază (l) este lungimea liniei de referinţă aleasă convenţional pentru a defini
rugozitatea fară influienţa celorlalte abateri geometrice.
• Linia exterioară a profilului (e) este linia paralelă cu linia medie, care în limitele lungimii de
bază , trece prin punctul cel mai înalt al profilului efectiv (nu se iau în consideraţie
proeminenţele cu caracter întâmplator, constituind excepţie evidentă).
• Pasul neregularităţilor (s) este distanţa între punctele cele mai de sus a doua proeminenţe
consecutive ale profilului efectiv.
• Pentru determinarea cantitativă a rugozităţii, în sistemul M se folosesc în principal, următorii
parametri caracteristici :
• -Abaterea medie aritmetică a rugozităţii (Ra), respective media aritmetică a valorilor absolute
ale ordonatelor profilului efectiv faţă de linia medie
n
considerată ca origine ):
• l Y l
YR  RP  dxR R p   YR dx R
i
1 1
l 0
Ra  Ra  i 1
n 0
l
• Rp reprezintă adâncimea de nivelare a rugozităţii.

Definitii
• -Adancimea medie în 10 puncte a rugozităţii (Rz),
respective diferenţa între media aritmetică a ordonatelor
celor mai de sus cinci proeminenţe şi a ordonatelor celor
mai de jos cinci goluri ale profilului efectiv, măsurate în
limitele lungimii de bază, de la o dreaptă paralelă cu linia
medie şi care nu intersectează profilul:
Rz 
R1  R3  R5  R7  R9   R2  R4  R6  R8  R10 
5
Scrierea tolerantelor pe desen
PRECIZIA DE ORIENTARE, DE BĂTAIE ŞI
DE POZIŢIE A SUPRAFEŢELOR
• Conform STAS 7385 / 1 – 85 precizia de orientare, de
bătaie şi de poziţie se referă la elemente asociate
(precizia poziţiei unui element oarecare se indică în
raport cu un alt element denumit bază de referinţă) şi se
prescrie prin toleranţe de orientare, de bataie şi de
poziţie (care împreună cu toleranţele de formă constituie
toleranţele geometrice).
• Conform STAS toleranţele de orientare cuprind toleranţa
la paralelism, toleranţa la perpendicularitate şi toleranţa
la înclinare ; toleranţele de batăie includ toleranţa bătăii
circulare (radiale sau frontale) şi toleranţa bătăii totale
(radiale sau frontale), iar toleranţele de poziţie cuprind
toleranţa la poziţia nominală, toleranţa la concentricitate
şi la coaxialiltate şi toleranţa la simetrie.
Definitii
• Poziţia nominală reprezintă poziţia suprafeţei, profilului, axei sau planului de simetrie, determinată prin cote
nominale liniare şi / sau ungiulare, faţă de baza de referinţă sau fară de o altă suprafaţă, profil, axa sau plan de
simetrie.
• Baza de referinţă reprezintă suprafaţa, linia sau punctul faţă de care se determină poziţia nominală a suprafeţei
sau elementului considerat.
• Abaterea de poziţie reprezintă abaterea de la o poziţie nominală a unei suprafeţe, axă, profil sau plan de simetrie
faţă de baza de referinţă sau abaterea de la poziţia nominală reciprocă a unor suprafeţe, axă, profile sau plane de
simetrie. Ea este dată de distanţa maximă dintre poziţia efectivă şi cea nominală măsurată în limitele de referinţă :
• AP = E – N în care :
– AP – abaterea efectivă de poziţie
– E – cota ce determină poziţia efectivă
– N – cota ce determină poziţia nominală
• Abaterea limită de poziţie reprezintă valoarea maximă admisă (pozitivă sau negativă ) "APmax" a abaterii de
poziţie.
• Toleranţă de poziţie reprezintă intervalul sau zona determinată de abaterile limită de poziţie "TP". Toleranţa de
poziţie poate fi egală cu zero sau cu dublul acesteia, dacă abaterea infereioară de poziţie este egală şi de semn
contrar cu cea superioară.
• În prima categorie intră abaterile de la paralelism " APl" ,de la înclinare "APi" de la perpendicularitate "APd" ,
bătaia radială "ABr" şi bătaia frontală "ABp".
• În cea de a doua categorie intră abaterile de la coaxialitate şi concentricitate "APc", de la simetrie "APs" şi de la
poziţia nominală "APp".
Abaterea de la paralelism
• Abaterea de la parelism a două drepte în plan este diferenţa dintre distanta
maximă şi cea minimă dintre cele două drepte adiacente măsurate în limitele
lungimii de referinţă AP1=A-B.
• Dacă cele doua drepte au o poziţie oarecare în spaţiu (sunt încrucişate), abaterea
de poziţie se descompune în două plane reciproc perpendiculare, rezultând două
componente.
• Abaterea de la paralelism dintre o dreaptă şi un plan reprezintă diferenţa dintre
distanţa maximă şi cea minimă dintre dreapta adiacentă şi planul adiacent,
măsurată în limitele lungimii de referinţă, în planul perpendicular pe planul
adiacent şi care conţine dreapta adiacentă.
• Abaterea de la paralelism a două plane reprezintă diferenţa dintre distanţa
maximă şi cea minimă dintre cele două plane adiacente, masurată în limitele
suprafeţei de referinţă.
• Abaterea de la paralelism dintre un plan şi o suprafaţă de rotaţie reprezintă
diferenţa dintre distanţa maximă şi cea minimă dintre axa suprafeţei adiacente de
rotaţie şi planul adiacent, în limitele lungimii de referinţă.
• Abaterea de la paralelism a două suprafeţe de rotaţie se poate determina în plan
sau în spaţiu, analog ca abaterea de la paralelism a două drepte, în plan sau în
spatiu, între axele suprafeţelor adiacente considerate.
Abaterea de la inclinare
• Abaterea de la înclinare
este egală cu diferenţa
dintre unghiul format între
dreptele sau suprafeţele
adiacente respective şi
unghiul nominal, măsurată
liniar, în limitele lungimii
de referinţă.
• Toleranţa la înclinare este
egală cu valoarea maximă
admisă a abaterii de la
inclinare
Abaterea de la
perpendicularitate
• Abaterea de la
perpendicularitate reprezintă un
caz particular al abaterii de la
înclinare, când unghiul nominal
este de 90.
• Deosebim abaterea de la
perpendicularitate a două
drepte, a două suprafete de
rotaţie, sau a unei suprafeţe de
rotaţie faţă de o dreaptă, a unei
drepte sau suprafeţe de rotaţie
faţă de un plan, a două plane,
e.t.c.
Bataia radiala
• Bătaia radială reprezintă diferenţa dintre distanţa
maximă şi cea minimă, de la suprafaţa efectivă (reală) la
axa ei efectivă de rotaţie, măsurată în limitele lungimii de
referinţă.
• Se observă că bătaia radială se pune în evidenţa numai
în funcţionarea produsului, putând fi determinată de o
altă abatere de poziţie (abaterea de la coaxialitate)
sau/şi de o abatere de formă (abaterea de la
cilindricitate) a suprafeţei exterioare.
Bataia frontala
• Bătaia frontală este egală cu diferenţa dintre distanţa
maximă şi cea minimă de la suprafaţa reală (efectivă), la
un plan perpendicular pe axa de rotaţie de referinţă,
măsurată în limitele lungimii de referinţă sau la un
diametru dat.
• Ca şi bătaia radială, bătaia frontală poate fi determinată
de o altă abatere de poziţie (abaterea de la
perpendicularitate), sau de o abatere de formă (abaterea
de la planitate).
Bataia totala
• BĂTAIA TOTALA RADIALĂ –se deosebeşte
de bătaia radială prin aceea că la determinare
se combină miscarea de rotaţie a piesei în
jurul axei de referinţă cu o mişcare axială
relativă între piese şi mijlocul de măsurare.
• BĂTAIA TOTALĂ FRONTALĂ - se
deosebeşte de bătaia frontală prin aceea că la
determinare mişcarea de rotaţie a piesei în
jurul axei de referinţă se combină cu o mişcare
relativă radială între piese şi mijlocul de
măsurare.
• Aceste valori sunt deosebit de importante in
cadrul unor piese aflate in miscare de rotatie.
Abateri de pozitie
• Abaterea de la coaxialitate reprezintă distanţa
maximă dintre axa suprafeţei adiacente şi axa
dată ca bază de referinţă, măsurată în limitele
lungimii de referinţă.
• Abaterea de la coaxialitate poate avea
următoarele aspecte particulare : excentricitatea
(dezaxarea), necoaxialitatea încrucisată .
Abateri de pozitie
• Abaterea de la concentricitate reprezintă distanţa
dintre centrul cercului adiacent al suprafeţei considerate
şi baza de referinţă. Neconcentricitatea este cazul
particular al abaterii de la coaxialitate când lungimea de
referinţă este zero.
• Abaterea de la simetrie reprezintă distanţa maximă
dintre planele sau axele de simetrie ale suprafeţelor
adiacente considerate, măsurate în limitele lungimii de
referinţă sau într-un plan dat.
Abateri de pozitie
• Abaterea de la poziţia nominală reprezintă distanţa maximă dintre
axa suprafeţei adiacente, dreapta adiacentă sau planul adiacent şi
poziţia nominală a acrstora, măsurată în limitele lungimii de
referinţă.
• Poziţia nominală se determină faţă de una sau mai multe baze de
referinţă : drepte, axe, suprafeţe.
– B1 , B2 – baze de referinţă
– N1 , N2 – valori nominale
– E1 , E2 – valori efective
Inscrierea tolerantelor pe desen
• Pe desenele de execuţie ale pieselor, datele cu privire la toleranţele de
poziţie se înscriu într-un cadru dreptunghiular împarţit în două sau trei
căsuţe (sau patru).În prima căsuţă din stânga se trece simbolul grafic al
toleranţei de poziţie, în a doua valoarea toleranţei, iar în a treia (eventual)
litera sau literele de identificare a bazei de referinţă. Cadrul cu toleranţa de
poziţie. Se leagă de suprafaţa la care se referă printr-o linie terminată cu o
săgeată. Dacă este posibil, cadrul se leagă cu o linie şi cu baza de referinţă,
aceasta nemaiavând litera de identificare.
• a) la concentricitatea suprafeţei exterioare faţă de cea interioară (este un

cerc concentric cu ф 0,02 mm) ; b) la coaxialitate a alezajului din stânga
(este un cerc cu ф 0,1 mm concentric faţă de alejajul din dreapta) ; c) la
paralelism a suprafeţei superioare faţă de suprafaţa inferioară (este de 0,02
mm pe o lungime de 100mm) ; d) la perpendicularitate a suprafeţei frontale
faţă de axa piesei ; e) la unghiul de înclinare a axei găurii (este de 0,04 mm
pe toată lungimea găurii) ; f) la simetrie (este de 0,05 mm dispusă simetric
faţă de axa găurii A) ; g) bătaia radialî maximă admisă (0,02 mm pe toată
lungimea suprafeţei date) ; h) la poziţia axei găurilor (este un cilindru cu ф
0,1 mm, coaxial cu poziţia nominală).
Masurarea abaterilor
Piesa de măsurat se aşează pe o
prismă, iar comparatorul se
fixează într-un suport. Palpatorul
comparatorului se aduce în
contact cu piesa, se roteşte rama
mobilă a comparatorului până
când reperul 0 al scării gradate
este în dreptul acului indicator.
Piesa se roteşte şi se fac
măsurători pe mai multe direcţii
de măsurare, iar valorile obţinute
se înregistrează.
Toleranţa la circularitate este egală
cu diferenţa dintre valorile
extreme (exemplificare în tabelul
de mai jos).
• Se face în mod
aemănător cu cazul
discutat anterior, cu
diferenţa că se fac
măsurători şi în
secţiuni de măsurare
diferite. Numărul de
secţiuni de măsurare
se alege funcţie de
lungimea piesei.
Schema de măsurare pentru abaterea de planietate este
asemănătoare cu cea de la măsurarea abaterii de la circularitate
şi concentricitate.
Piesa de măsurat se aşează pe suprafaţa de măsurat a suportului
comparatorului şi se deplasează pe o singură direcţie, iar
măsurătorile se fac pe mai multe direcţii de măsurare (pentru
măsurarea abaterii de la rectilinitate).
În cazul măsurării abaterii de la planietate, piesa se deplasează pe
două direcţii şi se fac măsuratori pe mai multe direcţii şi în mai
multe secţiuni.
Tehnologia pistonului
Etape ale proiectării
• Definirea formei pistonului
– Elemente legate de dimensiunile acestuia
– Definirea formei camerei de ardere (dacă
există în piston)
– Stabilirea numărului de segmenți.
– Definirea, după evaluarea deformațiilor în
piston, a secțiunii transversale prin acesta,
pentru a putea obține o formă cât mai
apropiată de cea cilindrică în funcționare.
Alegerea materialului
• În general pistoanele se realizează din
aluminiu sau aliaje de aluminiu.
• În anumite cazuri se pot realiza și din fontă
sau oțel sau din aluminiu cu cap de oțel.
• Alegerea materialului este făcută funcție
de tipul de motor la care acesta este
utilizat și de solicitările la care este supus.
Verificarea solicitărilor
• Pistonul execută o mișcare de translație
alternativă, fiind piesa care realizează lucrul
mecanic în ansamblul motor.
• Accelerațiile la care este supus pistonul sunt
relativ mari, generate de mișcarea alternativă a
acestuia.
• Pe capul pistonului acționează o forță de
presiune.
• Datorită mișcării alternative se generează
frecare între piston și cămașă.
Alegerea tehnologiei
• În raport cu elementele prezentate anterior
și cu alte informații legate de numărul de
piese care trebuie fabricate, elemente de
natură economică, se stabilește procesul
tehnologic al pistonului.
• În general pistoanele se pot împărți în
două mari grupe:
– Pistoane pentru m.a.s.
– Pistoane pentru m.a.c.
Pistoane pentru m.a.s
• Presiunile din motorul cu aprindere prin scânteie
sunt relativ reduse (cu excepția motoarelor
supraalimentate)
• Turațiile la care funcționează acestea sunt
ridicate (până la 20000 rpm la motoarele de
curse).
• Cerințe: masă redusă, gradiente termice relativ
mici.
• Construcție: cu pereți subțiri, mantale reduse,
suple.
Pistoane pentru diesel
• Au încărcări termice mai mari, dar forțele de
inerție sunt mai reduse datorită turațiilor mai
scăzute.
• Presiunile din camera de ardere a motorului
diesel sunt mai ridicate, generând pereți ai
pistonului mai groși.
• Pentru a reduce presiunile de frecare ale
pistonului pe cilindru se proiectează o cămaşă a
pistonului mai lungă.
• În capul pistonului se va prevede camera de
ardere, cu o formă specifică tipului de motor
diesel proiectat.
Pistoane diesel
Dimensionarea pistoanelor
• Se determină forţele care acţionează asupra
pistonului din calculul termic al motorului şi
calculul dinamic.
• Diametrul pistonului se consideră egal cu cel al
cilindrului.
• Din date statistice se stabilesc dimensiunile
pistonului.
• Cu materialul ales şi pentru cotele stabilite se
verifică eforturile pentru capul pistonului,
regiunea portsegmenţi, umeri şi manta. Dacă
coeficienţii de siguranţă sunt subunitari se reia
procesul până se obţin rezultate satisfăcătoare.
Determinarea tehnologiei de
fabricaţie
• Alegerea materialului
– În etapa iniţială s-a ales un aluminiu generic,
proprietăţile mecanice nediferind mult funcţie de tipul
de aliaj.
– Aluminiu singur nu asigură proprietaţile necesare
pentru pistoane, de aceea trebuie aliat cu alte metale.
– Se urmăreşte îmbunătăţirea următoarelor
caracteristici: rezistenţa la tracţiune, limita de curgere,
duritatea, rezistenţa la oboseală, rezistenţa la uzură.
– Se caută reducerea coeficientului de dilatare, o
prelucrabilitate mai bună, etc.
Elemente de aliere
• Elemente de aliere principale
– Siliciu,Magneziu,Cupru
• Elemente de aliere secundare
– Nichel,Fier,Crom,Cobalt
• Elemente suplimentare care ameliorează
calitatea
– Titan, Niobiu, Sodiu, Ceriu, Beriliu
Aliaje de aluminiu
• Aliaje pentru turnare, matriţare şi aliaje pentru
sinterizare.
• Elementele de aliere principale măresc rezistenţa la
tracţiune şi reduc alungirea.
• Elementele de aliere secundare măresc şi ele rezistenţa
permiţând de asemenea o prelucrabilitate mai bună.
• Titanul în cantităţi foarte mici provoacă o cristalizare
foarte bună a aluminiului.
• Sodiul metalic este utilizat la aliaje cu cantităţi mari de
siliciu, pentru a elimina tendinţa de apariţie a crăpăturilor
la turnare.
• În principiu aliajele conţin mai multe elemente.
Aliaje de aluminiu
Aliaje de aluminiu
Aliaje de aluminiu
• Aliaje hipoeutectice (conţinut de siliciu mai mic
decât 11.7%)
• Aliaje eutectice (conţinut de siliciu între 11,7 –
13,5%)
• Aliaje hipereutectice (conţinut de siliciu mai
mare decât 13.5%)
• Termenul de eutectic pentru aceste tipuri de
aliaje defineşte concentraţia la care se face
amestecarea totală între cele două elemente.
Faptul că nu există o limită fixă este generat de
elementele de aliere, care modifică limita.
Structura aliajelor de Al
• La aliajele de piston din grupa Al-Si-Cu-Mn hipoeutectice
şi eutectice structura este alcătuită din cristale dure şi
cristale moi le care înconjoară. Elementul dur este
siliciul.
• Cele mai uşor de turnat sunt aliajele eutectice din grupa
de mai sus.
• Mai dificil de turnat sunt cele hipereutectice. Dificultatea
turnării creşte odată cu cantitatea de Si şi de aceea
trebuie adăugat Na.
• Aliajele cu Si sunt mai greu de prelucrat, iar cele cu Al-
Cu mai uşor.
• Concluzia firească este că nu există aliaj perfect şi
trebuie căutat cel potrivit.
Alierea
• În principiu metalele sunt sub formă de
bare cu concentraţie apropiată de 100%.
• Pentru a putea forma aliaje este necesară
formarea iniţial a unor prealiaje. Acestea
au punctul de topire mai scăzut decât al
elementelor pe care le compun şi permit
evitarea supraîncălzirii aliajelor finale,
pentru a elimina oxidarea şi absorbţia de
gaze în metal.
Prealiaje
• 1. Prealiaje care conţin elemente cu punctul de
topire mai ridicat decât aluminiul.
• 2. Prealiaje care conţin elemente cu punctul de
topire mai scăzut decât aluminiul.
• Prealiajele din grupa 2 se pot utiliza în stare
lichidă pentru elaborarea directă a aliajelor
finale. Prealiajele din grupa 1 prezintă dificultăţi
mari de omogenizare şi de aceea pentru
omogenizare se vor turna în blocuri care vor fi
retopite.
Elaborarea prealiajelor
1. Topirea comună a tuturor elementelor
2. Dizolvarea componentului cu punctul de topire
mai ridicat în baia lichidă a celuilalt component
3. Turnarea componentului topit cu punctul de
fuziune mai ridicat în componentul topit cu
punctul de fuziune mai scăzut. Pentru acest
caz se reţine, în stare solidă 20% din
componentul cu punctul de topire mai scăzut
pentru răcirea băii.
4. Pentru evitarea oxidării este indicat să se
utilizeze săruri de acoperire.
Elaborarea aliajelor
• Aliajele se vor elabora în creuzete prin
amestecarea de prealiaje cu prealiaje sau
cu metale pure.
• Acestea se vor topi, urmând a fi utilizate în
turnarea pistoanelor.
• Alte aliaje utilizate la fabricaţia pistoanelor
sunt: fonta perlitică, care se poate obţine
prin turnare în forme, fonta nodulară şi
oţelul.
Fabricţia pistoanelor
• Fabricaţia pistoanelor constă în trei etape
principale:
1. Obţinerea semifabricatului (inclusiv
tratamentele termice)
2. Prelucrarea mecanică (cu toate elementele
legate de realizarea formei şi suprafeţei)
3. Controlul piesei finite.
Alegerea procedeelor de fabricaţie se
realizează în raport de numărul de piese care
este prognozat.
Obţinerea semifabricatului
Pistoane turnate
• Turnarea pistoanelor se face în forme de nisip,
pentru fonte şi oţeluri, sau în cochilia pentru
pistoanele din aluminiu (formele de nisip au o
inerţie termică mare, răcire lentă, conducând la
o structură grosolană a aliajului).
• Structura materialului depinde de temperatura
de turnare şi de viteza de răcire. Pentru cochiliă,
viteza de răcire variază cu temperatura acesteia
şi cu vopsirea ei prealabilă.
Pistoane turnate
• La o temperatură prea ridicată absorbţia de
gaze creşte şi de asemenea şi oxidarea. Aliajul
de aluminiu încărcat cu oxizi curge mai greu şi
dă pistoane poroase.
• Un aliaj turnat la 800 C va genera 0.25 cristale
pe mm2, pe când dacă este turnat în aceiaşi
formă la 680 C vor fi 70 cristale.
• Primul material va avea o rezistenţă la oboseală
mai scăzută. Prin creşterea temperaturii de
turnare va creşte şi sensibilitatea la formarea
crăpăturilor de turnare.
Construcţia cochiliilor
• Cochilia se compune din două subansamble
distincte: partea exterioară şi miezurile.
• Partea exterioară este executată din fontă
cenuşie obişnuită sau fontă aliată.
• Grosimea peretelui se ia în intervalul 30-50 mm
pentru a înmagazina mai bine căldura necesară
păstrării echilibrului termic al turnării.
• Partea exterioară a cochiliei trebuie să reziste la
circa 20000 de turnări.
• Umplerea formei se face prin greutatea proprie a
metalului.
Construcţia cochiliilor
Sistem de răcire pentru piston turnat cu fundul în jos

Construcţia miezurilor
• Miezurile pentru turnarea pistoanelor în
cochilă pot fi mai simple sau complexe, cu
cât sunt mai complexe, numărul de
prelucrări ulterioare va fi mai scăzut.
Maselote
• Maselotele au ca scop reducerea vitezei de
curgere a aliajului lichid şi astfel să dea
posibilitate gazelor să iasă din aliajul topit.
• Să menţină o parte din material cât mai mult
timp în stare lichidă, pentru a se alimenta
nodurile termice din fundul pistonului şi din
porţiunile vecine, evitându-se formarea
retasurilor în piston.
• Îngustarea din maselotă este necesară pentru
reducerea vitezelor de curgere a aliajului topit, şi
pentru uşurarea desprinderii de piston.
Diferite forme de maselote
Diferite forme de maselote
Cuptoare pentru topire şi turnare
• Datorită faptului că la pistoanele de aliaje din
aluminiu turnate nu se admit porozităţi, se pot
utiliza pentru topire numai acele cuptoare în
care metalul nu vine în contact cu gazele.
Aluminiul are o putere de absorbţie mare faţă de
gaze, astfel încât trebuie protejat cu atenţie.
• Se pot utiliza cuptoare electrice, cuptoare cu
inducţie sau cuptoare cu creuzet încălzite cu
flacără.
• Fiecare are avantajele şi dezavantajele sale.
Procesul de turnare
• La compunerea încărcăturii se pot folosi
prealije sau aliaje gata pregătite.
• Cochila se preîncălzeşte la 200-250 C, la fel
ca şi miezurile. Se vopseşte cochilia şi apoi se
reîncălzeşte la 300 C.
1. Se verifică suprafaţa deschiderii cochiliei
pentru a nu avea corpuri străine lipite sau
rămăşiţe de la operaţiunea anterioară.
2. Se închide cochilia.
Procesul de turnare
3. Se curăţă miezurile de metalul lipit.
4. Se introduc simultan miezurile laterale
5. Se introduce miezul mijlociu
6. Se introduc bolţurile laterale.
7. Se pregăteşte pentru turnare metalul la 690-710C
8. Se toarnă lin aliajul de la 80-90 mm înălţime.
9. Se aşteaptă 2-3 min.
10. Se scoate miezul mijlociu.
11. Se răceşte miezul mijlociu
12. Se scot şi celelalte miezuri.
13. Se desface cochilia şi se scoate pistonul.
Pistoane matriţate
• Matriţarea este o metodă de prelucrare prin
deformare plastică a metalului.
• Semifabricatele vor fi lingouri pregătite din aliajul
proiectat.
• După încălzirea lingoului în cuptor la o
temperatură cuprinsă între 430-450 C, acesta va
fi supus deformării plastice, fie într-o matriţă, fie
în o formă liberă.
• Adaosul de prelucrare la pistoanele matriţate
sunt mai mari decât la cele turnate.
Pistoane matriţate
• Aliajele de aluminiu sunt sensibile la
recristalizare, adică la formarea cristalelor mari,
dacă nu se respectă la forjare gradul de
deformare prescris. Gradele de deformare
trebuie să fie în intervalul 10 şi 60 %. Aceasta
are ca efect proiectarea corespunnzătoare a
matriţelor şi semifabricatelor.
• Pentru matriţare temperatura optimă la un aliaj
de aluminiu este de circa 490 C, iar matriţarea
trebuie oprită la 380 C
Matriţarea pistoanelor. Plan de
operaţii
1. Debitarea materialului de pornire din o bară
rotundă.
2. Încălzirea în cuptor la o temperatură de 455 C.
3. Matriţarea în trei faze, respectiv:
1. Refularea conică (b).
2. Matriţarea în cavitatea auxiliară
3. Matriţarea în cavitatea de finisare (d)
4. Debavurarea la rece pe o presă de debavurat.
5. Răcirea lentă pentru evitarea ovalizării
Fazele matriţării
Matriţarea pistoanelor. Plan de
operaţii
6. Curăţirea chimică
7. Îndepărtarea defectelor mici de suprafaţă şi a
vârfurilor produse de orificiile pentru evacuarea
gazelor din poansonul nervurat
8. Retezarea părţii cilindrice pentru asigurarea
egalităţii lungimii pistonului.
9. Încălzirea la 350 C
10. Calibrarea la cald pe o presă de 1000 tone.
11. Tratament termic
12. Curăţire chimică
13. Ecruisarea suprafeţelor interioare prin sablare
Matriţarea pistoanelor
• Pereţii matriţei se execută cu o înclinare de 1 grad,
pentru a permite extragerea piesei.
• Pentru evitarea înţepenirii pistonului cu ocazia matriţării
se ung cavităţile, respectiv:
– În prima fază de matriţare, cu ulei
– În a doua fază, cu soluţie salină
– În a treia fază, cu un amestec de ulei şi grafit.
• Pistoanele se extrag cu ajutorul unor dispozitive
speciale, de extracţie din presă.
• Adaosul de prelucrare este mai mare decât la pistoanele
turnate şi din această cauză tratamentul termic se
execută între operaţiile de degroşare şi finisare.
Tratamente termice
• Operaţii de încălzire şi răcire controlată a pieselor pentru
a obţine calităţi mecanice superioare ale acestora.
• Aceasta se datorează proprietăţilor de aliere ale
metalelor care sunt dependente de temperatură. Astfel,
solubilitatea Cu în Al este de 5,65% la 548 C, pec când
la 200 C este de numai 0,5%. În momentul solidificării
cuprul se află dispersat în reţeaua de aluminiu. Dacă
răcirea este lentă se formează aglomerări grosolane de
CuAl2.
• Dacă răcirea este rapidă, atunci Cu rămâne în stare
dizolvată în cristalele de Al şi soluţia devine
suprasaturată, deci instabilă.
Tratamente termice
• De aceea are loc un proces de precipitare, chiar
la temperatură ambiantă, ce conduce la
creşterea durităţii materialului, proces numit
îmbătrânire naturală.
• Acesta poate fi scurtat prin procedeul de
îmbătrânire artificială, care constă în o încălzire
pâna la circa 200 C, urmat de o răcire bruscă în
apă. Dacă încălzirea este executată corect,
proprietăţile fizice ale aliajului se păstrează în
timp.
Proprietăţi aluminiu
Tratamente pentru pistoane din
aluminiu
• Pentru pistoanele matriţate se aplică tratament
de călire şi îmbătrânire, pe când la pistoanele
turnate in cochilă numai de îmbătrânire.
• Temperaturile de călire sunt între 490 şi 530 de
grade Celsius, funcţie de elementele de aliere
care sunt adăugate, care este menţinută timp de
4-6 ore, după care are loc răcirea bruscă, iar
îmbătrânirea artificială la temperaturi între 100 şi
165 grade Celsius, cu o durată de menţinere de
10-14 ore, iar duritatea maximă se obţine după
10 zile.
Tratamente pentru pistoane din
fontă şi oţel
• După turnare, în timpul solidificării şi răcirii în
forme, pistoanele turnate capătă o structură cu
cristale mari şi puţin rezistente. De aceea se va
aplica un tratament de recoacere, care are ca
scop regenerarea edificiului cristalin modificat
prin operaţiile de prelucrare sau de a reda
structurii aspectul normal.
• Recoacerea constă în încălzirea pieselor
mecanice la o anumită temperatură, urmată de
răcire lentă
Diagrama Fier carbon
Recoacerea
• Recoacerea de omogenizare are ca scop
omogenizarea structurii brute prin înlăturarea
segregaţiilor dentritice şi interdentritice.
Omogenizarea se face prin difuzia atomilor, care
determină dizolvarea în soluţie solidă a
ramificaţiilor dentritice şi interdentritice.
Temperatura de de încălzire este de aproximativ
90-95% din temperatura de topire a materialului.
O temperatură superioară poate conduce la
arderea metalului.
Recoacerea
• Recoacerea de recristalizare are ca scop redarea
propietăţilor normale de plasticitate în urma operaţiilor de
deformare la rece. Prelucrarea prin deformare plastică la
rece duce la deformarea reţelei cristaline, ceea ce dă
naştere unei stări de tensiuni, care va modifica
proprietăţile mecanice în sensul durificării materialului
mecanic. Pentru a reface proprietăţile mecanice este
necesară refacerea sistemului cristalin.
• Tratamentul de recoace de cristalizare se face la
temperaturi cuprinse între 400-800 C funcţie de natura
aliajului.
Recoacerea
• Recoacerea pentru îmbunătăţirea prelucrării prin
aşchiere, numită şi recoacere de înmuiere sau
globulizare se fac pentru oţelurile extramoi sau cele
extradure.
• Aceasta se realizează la o temperatură aflată pe linia
AC. Duritatea rezultată ce se obţine este în jurul valorii
de 250...300 HB, care este convenabilă prelucrărilor prin
aşchiere.
• Recoacerea de detensionare se aplică în sopul
înlăturării tensiunilor interne de ordin termic sau ordin
structural determinate de prelucrările anterioare. Modul
de realizare constă în încălzirea pieselor la temperaturi
joase la care se face difuzia atomilor care vor ocupa
poziţii de echilibru şi vor reduce tensiunile interne.
Recoacerea
• Recoacerea de normalizare se aplică în
scopul regenerării structurii de echilibru a
materialului cu granulaţie fină şi uniformă.
Prelucarea la cald peste punctele critice
ale aliajelor ce prezintă transformări în
stare solidă. Acest tratament constă în
încălzirea materialului până în domeniu
austenitic, o menţinere scurtă pentru
egalizarea temperaturii urmată de o răcire
liberă în aer sau dirijată în cuptor.
Prelucrarea mecanică a pistoanelor
• Procesul tehnologic pentru prelucrarea
pistonului este în funcţie de mărimea seriei, de
materialul utilizat pentru confecţionarea
pistonului şi de maşinile existente în
întreprindere.
• Dacă este o fabricaţie de serie mare este utilă
achiziţionarea de maşini specializate de mare
randament.
• Pentru alegerea procesului optim este necesară
realizarea unui calcul economic al procesului.
• La toate procesele tehnologice care vor fi
prezentate se va genera încă de la primele
operaţii o bază de aşezare, de centrare şi
de antrenare care are ca scop asigurarea
unei centrări cât mai bune pe partea
interioară a pistonului (care rămâne
aproape integral neprelucrată) şi exteriorul
care urmează a se prelucra, prin aceasta
asigurându-se o grosime relativ uniformă a
pereţilor.
• Ca bază de aşezare şi de centrare se
prelucrează diametrul interior al mantalei şi
suprafaţa frontală, măsurată de la faţa interioară
a fundului pistonului.
• Ca operaţie următoare se asigură, pentru
majoritatea proceselor tehnologice, condiţii de
antrenare şi strângere axială a piesei, prin
găurirea alezajelor pentru bolţul pistonului. În
acest caz se introduce în aceste alezaje un bolţ
de fixare şi antrenare.
• Procesul tehnologic depinde şi de
materialul pistonului. Pistoanele
confecţionate din aluminiu cu conţinut
mare de siliciu sau din materiale
sinterizate necesită o tehnologie specială
de prelucrare. De exemplu, pentru
broşarea găurilor de bolţ nu se poate
realiza la pistoanele din acest material,
această operaţie fiind realizată cu un
alezor special cu diamant.
Prelucrabilitate aluminiu
1. Aliaje cu duritate HB<70 şi care nu sunt călibile
prin precipitare.
2. Aliaje cu duritate HB>70 şi care nu sunt călibile
prin precipitare
3. Aliaje forjabile sau de turnat cu un conţinut
mediu de siliciu şi călibile prin precipitare.
4. Aliaje cu un conţinut ridicat de siliciu.
5. Aliaje pentru automate
Uzura sculelor la aliajele greu prelucrabile este
mare şi vitezele de tăiere mici. Se pot folosi,
de asemenea, scule diamantate.
Fabricaţia de serie mică
Fabricaţie de serie mijlocie şi mare
• Pentru exemplificarea acestui proces
tehnologic se vor utiliza trei tipuri de pistoane,
incluzând sau excuzând unele operaţii funcţie
de tipul ales:
1. Piston cu faţa frontală plată şi fără nervuri
interioare (fig. 6.21)
2. Piston cu faţa frontală bombată şi cu nervuri
interioare (fig 6.22)
3. Piston cu faţa frontală bombată fără nervuri
interioare (fig 6.24)
• Prelucrările finale posibile pentru locaşul bolţului
pistonului sunt:
– Alezare fină cu alezor (operaţia 14,a)
– Broşare fină (operaţia 14b)
– Găurire fină sau strunjire interioară fină cu diamant
• Alezarea fină se utilizează în fabricaţie de serie
mică şi mijlocie.
• Broşarea locaşului bolţului se poate aplica
numai la pistoanele al căror aliaj conţine relativ
puţin siliciu, pentru a obţine o suprafaţă netedă.
Dispozitive utilizate la prelucrare
Fabricaţia în masă cu volum mare
de producţie
de producţie
de producţie
Dispozitive pentru prelucrare
Fabricaţia în masă cu volum foarte
mare de producţie
mare de producţie
mare de producţie
mare de producţie
Dispozitive pentru prelucrare
Controlul fabricaţiei pistoanelor
• Controlul fabricaţiei pistoanelor cuprinde:
– Controlul de recepţie al materialelor utilizate
la confecţia semifabricatelor;
– Controlul pistoanelor semifabricate;
– Controlul pistoanelor la prelucrarea mecanică,
la tratamentul termic şi la galvanizare.
• Metodele de control se aleg în funcţie de
volumul de producţie şi de utilajul de
control existent
Controlul pistoanelor semifabricate
• Controlul pistoanelor semifabricate cuprinde:
– Controlul de recepţie;
– Controlul în decursul fabricaţiei;
– Controlul final al semifabricatului;
• Controlul de recepţie:
– Controlul caracteristicilor mecanice ale
semifabricatelor şi ale materiilor prime;
– Controlul caracteristicilor chimice;
– Controlul caracteristicilor structurale;
Caracteristici semifabricat
• Caracteristici mecanice (se vor discuta)
• Caracteristici chimice
– Analiză spectrală
– Analiză chimică rapidă calitativă
– Analiză chimică cantitativă
• Pistoanele turnate se vor controla în mai multe moduri:
– Prin petrolare şi sablare
– Atac chimic
– Prin raze X
– Prin fluorescenţă
– Optic
– acustic
Controlul pistoanelor prelucrate
• Verificarea grosimii fundului pistonului
• Verificarea diametrelor la canalele de segmenţi
• Verificarea conicităţii şi a diametrului de la
mantaua pistonului
• Verificarea bătăii radiale de la canalele de
segmenţi
• Verificarea bătăii frontale a canalelor de
segmenţi
• Verificarea devierii axei locaşului de la bolţul
pistonului, faţă de diametrul exterior al mantalei
pistonului
Segmentii
Rol functional
• In rezumat, un segment este un element de etansare
care are si proprietati elastice (de arc). Segmentul unui
motor trebuie sa aiba si o buna rezistenta termica pentru
a suporta temperaturile din camera de ardere.
Segmentul, in forma sa actuala, a fost inventat in 1854.
• Un piston utilizeaza trei sau mai multi segmenti. In figura
urmatoare se prezinta pozitia relativa dintre piston si
peretele cilindrului. La functionarea segmentului pe
peretele camasii cilindrului exista un joc de circa 20-30
microni. Segmentul asigura etansarea intre gazele de
ardere si carter si, de asemenea, realizeaza o ungere
hidrodinamica care preia fortele importante de
impingere.
Rol functional
Rol functional
Rol functional
• Segmentii controleaza filmul de ulei aflat pe oglinda cilindrului. De
asemenea are un rol important in transferul de caldura de la capul
pistonului catre cilindru (circa 70 % din totalul caldurii). Pentru
motoarele de turatie ridicata sunt necesari segmenti care sa fie
usori, coeficient de frecare redus si rezistenta ridicata la uzura. Ca
material utilizat la fabricatia de pistoane se utilizeaza pe scara larga
fonta, dar pentru motoare mai impinse se poate folosi otelul cu
diverse acoperiri de suprafata.
• Pentru segmentii de ungere se foloseste o constructie mai
complicata, cu inel expandor care mareste forta de apasare pe
cilindru.
• La unele motoare diesel se utilizeaza mai mult de trei segmenti pe
cilindru, cu toate ca se mareste greutatea echipajului mobil, dar
presiunile mari din cilindru impun aceste masuri.
Rol functional
Forma segmentului
• Pentru a putea genera o forta de apasare asupra
cilindrului motorului este necesara realizarea unei forme
speciale in stare libera, astfel incit in stare montata sa se
poata realiza aceasta. De aceea exista doua rosturi ale
pistonului, unul in stare libera, celalat in montaj.
Forma segmentului
• Tensiunea interna a pistonului face ca aceasta
sa apese asupra camasii. De asemenea
miscarea alternativa a pistonului va genera
eforturi suplimentare in segment. Daca,
suplimentar, suprafata cilindrului nu este perfect
cilindrica mai apar si deschideri si inchideri
repetate ale segmentului, cu efect de oboseala.
Pentru controlul ungerii este importanta
rugozitatea suprafetelor in contact. Forma
trapezoidala a segmentilor permite un rodaj
usor.
Forma segmentului
Forma segmentului
• La motoarele in patru timpi, segmentul superior
este utilizat pentru etansare. Cel de-al doilea
segment este de etansare si asiata primul
segment. Segmentul de ungere este utilizat
numai de motoarele in patru timpi pentru a racla
uleiul de pe peretele cilindrului. Forma sa
inclinata permite eliminarea uleiului de pe perete
in cursa descendenta.
• La motoarele in doi timpi lipseste segmentul de
ungere. La cel de-al doilea segment este montat
un inel expandor pentru a apasa segmentul de
cilindru.
Forma segmentului
Constructia segmentului
• Segmentii de compresie Eficienta si
fiabilitatea unui segment de compresie
este invers proportionala cu inaltimea
acestuia. Pe de alta parte, fragilitatea
creste odata cu scaderea inaltimii.
Grosimea radiala a are valori in intervalul
D/a=21..23. Marirea grosimii radiale este
favorabila pentru imbunatatirea evacuarii
caldurii. Deaschiderea segmentului in
stare libera influenteaza presiunea
elastica a acestuia.
Constructia segmentului de
compresie
• Forme constructive:
– Segmenti cu sectiune dreptunghiulara au cea mai mare utilizare,
fiind usor de fabricat
– Segmenti conici sau usor conici ofera o buna adaptabilitate la
oglinda cilindrului si contribuie la reducerea timpului de rodaj.
Unghiurile variaza intre 10 minute si 1 grad
– Segmentii trapezoidali reprezinta o buna solutie la pericolul
blocarii in canal. Sub efectul de basculare al pistonului se
expulzeaza din canal uleiul si alte depuneri.
– Segmentii cu sectiune asimetrica care datorita formei permit
formarea unei suprafete de alunecare pe cilindru
– Segmentii cu suprafata bombata asigura o repartitie optima a
filmului de ulei pe intreaga cursa a pistonului si un control
eficace al etansarii
Forme ale segmentului
Segmentul de ungere
• Segmentul cu nas se poate considera ca un
segment de compresie cu proprietati de razuire.
Datorita degajarii acestea se deformeaza
asemanator cu segmentii cu lamaj de rasucire
interior.
• Segmentul cu ferestre este prevazut cu doua
margini cu flancuri paralele. Prin aceste margini
inguste se obtine o presiune de apasare mai
mare pe oglinda cilindrului. Pentru a mari
presiunea de apasare si efectul de adaptabilitate
se realizeaza segmentul cu ferestre simetrice.
Segmenti de ungere
Segmenti de ungere
• Segmentul cu ferestre si arc expandor (d) se
caracterizeaza prin o mare flexibilitate si calitati
exceptionale de conformabilitate. Canalul interior al
segmentului se executa fie in forma de V, fie rotund. In
alta varianta constructiva, segmentii sunt prevazuti cu
doua arcuri expandoare.
• Segmentii de ungere din otel se compun din doua inele
de otel si unul sau doua expandoare. Segmentii de otel
servesc pentru a obtine o actiune mai energica de
dozare a cantitatii de ulei prin o mai mare
conformabilitate si presiune de apasare sporita.
Utilizarea a doua inele in un canal ofera avantajul ca cel
putin un inel ramine in contact pe oglinda.
Conditii tehnice
• Execuţia segmentilor este făcută conform
prescripţiilor uzinelor constructoare. Nu se admit
zgârieturi sau fisuri în segment. Rugozitatea
unui segment este, în general, 0.4 adică
rectificat. Există abateri maxime la înălţimea
axială, grosimea radială şi la deschiderea
segmentului în stare montată.
• Etanşietatea la lumină este obligatorie pentru cel
puţin 90% din circumferinţa segmentului, iar
pentru segmenţii cromaţi nu se admite interstiţiu
de lumină. Duritatea segmentului din fontă
nealiată sau aliată trebuie să fie în jur de 100
HB.
Materiale şi semifabricate
• Materialele pentru segmenţi sunt de tipul
fontelor sau al oţelurilor. Fontele pot fi netratate,
tratată termic pentru turnare în ciorchine şi fontă
cu grafit nodular aliată cu Cr-Ni. La ora actuală
este în creştere procentul de segmenţi de oţel
din totalul de segmenţi utilizaţi.
• Fonta are următoarele calitaţi care o face
potrivită pentru utilizarea la segmenţi:
– Rezistenţă la temperatură fonta nu se deformează la
temperatură şi nu işi pierde proprietaţile mecanice la
temperatură. Datorită deformabilităţii reduse
segmenţii nu se pot prelucra prin deformare plastică.
– Auto ungere grafitul are proprietatea de a reţine uleiul
şi a preveni gripajul.
– Prelucrabilitate fonta cu grafit nodular are o bună
prelucrabilitate. Grafitul nodular dispersat în fontă
permite o prelucrare uşoară şi, deasemenea, muchiile
trebuiesc teşite pentru a nu genera rupturi în filmul de
ulei.
Acoperiri de suprafaţă
• Se utilizează pentru a mări rezistenţa la
coroziune şi uzură.
– Fosfatarea şi ferooxidarea se obţine prin un
tratament termic chimic. Suprafaţa segmentului se
transformă în cristale de fosfat, iar în al doilea caz în
cristale de oxid de fier care se uzează mai rapid,
reducînd timpul de rodaj.
– Cositorirea şi cuprarea aplicate prin galvanoplastie
împiedică griparea.
– Cromarea conduce la mărirea fiabilităţii segmenţilor,
determinînd o creştere a durităţii, coeficient de frecare
redus, o mare rezistenţă la uzură şi temperaturi
înalte. Experimental se constată că utilizarea unui
segment cromat reduce uzura cu 50%.
Acoperiri de suprafaţă
• Cromarea Stratul de crom poros are o grosime
de minim 0.08mm. Procedeul fiind relativ scump
se utilizează mai ales pentru segmenţii de foc.
• Acoperirile cu molibden Se aplică pe suprafaţa
de alunecare sau pe o parte a acesteia. Metoda
este utilă la segmenţii supuşi la temperaturi
ridicate, deoarece molibdenul are o temperatură
de topire ridicată, iar oxidul de molibden are
proprietăţi de ungere bune.
• Miezurile de ferox se introduc în canale cu
adîncimea şi lăţimea de 0.5 mm. Miezul poros
se îmbibă cu ulei şi favorizează ungerea.
Semifabricate
• Pentru segmenţii de fontă se utilizează metoda turnării
acestora, individual sau în bucşă. La o serie mare de
motoare turnarea este individuală.
• Pentru turnarea individuală fiecare semifabricat se obţine
ca o piesă turnată separat, cu adaosuri minime de
prelucrare, cu o structură compactă, fin granulată. Prin
acestă metodă se pot obţine segmenţi cu formă
exterioară rotundă sau ovală. Modelul de turnare este o
placă în care se formează 4-9 segmenţi. Acestea se pot
uni şi cu altele, conducînd la o formă de tip ciorchine.
Fiecare inel este prevăzut cu un canal de ecacuare al
zgurii, loc în care se fa prevede şi fanta.
• Turnarea în bucşă constă în realizarea unui cilindru,
după care se prelucrează individual segmenţii.
Semifabricate
Prelucrarea mecanică
• Din prelucrarea mecanică aferentă segmentului
trebuie să rezulte un corp geometric cu
dimensiuni corecte, dar şi o piesă cu proprietăţi
elastice bine determinate.
• Metoda eliminării unei porţiuni de material
semifabricatul turnat în o formă ovală se
strunjeşte prin copiere oval. După strunjire se
decupează o porţiune care corespunde jocului în
stare liberă. După aceasta segmentul este adus
în stare strînsă şi strunjit la forma cilindrică. Prin
aceasta se obţine un segment de calitate.
• Metoda prin termofixare segmenţii se strunjesc rotund
pînă la cota finală, cu excepţia unei suprafeţe cilindrice
exterioare unde se lasă un adaos de 0.4 – 0.9 mm. Cu o
freză disc se face rostul pentru segmentul în stare
montată. După aceasta se montează pe un dorn cu
forma corespunzătoare segmentului în stare liberă, se
încălzesc pînă la 600 C şi apoi se răcesc cu aer.
• Metoda rulare zimţuire Cu ajutorul unui rulou cu zimţi,
călit pe suprafaţa cilindrică interioară se prelucrează o
porţiune de arc de aproximativ 2/3 din lungimea
circumferinţei şi se obţine deschiderea segmentului,
asigurînd elasticitatea acestuia.
Segmenţii din fontă
• Alegerea bazelor de aşezare se face prin
rectificarea suprafeţelor plane. Prin aceasta se
realizează planietatea celor două suprafeţe şi
paralelismul acestora.
• Prelucrarea suprafeţelor interioare şi
exterioare După rectificarea suprafeţelor
frontale se formează pachete de segmenţi în
vederea strunjirii, orientând segmenţii cu canalul
de adunare al zgurii în dreptul fantei.
• Tăierea fantei se face cu o freză disc pentru
segmenti drepti sau cu două freze disc înclinate
pentru segmenţii cu rosturi înclinate
Segmenţi din fontă
Operaţii de prelucrare mecanică
Boltul
Conditii functionale
• Boltul, sau axul pistonului, este organul de legatura prin
intermediul caruia se transmite forta de presiune de la
piston la biela, asigurind si miscarea relativa intre cele
doua.
• Boltul este supus unor solicitari mecanice deosebite, de
amplitudine si sens variabile. Uneori solicitarea boltului
poate fi deosebit de intensa, echivalenta cu o solicitare
cu soc.
• Boltul este supus unor uzuri intense , datorita
disicultatilor de ungere, care determina un regim termic
ridicat (circa 200 C).
• Cerintele pentru materialul boltului vor fi rezistenta mare
la incovoiere si oboseala, deformari minime, rezistenta
ridicata la uzura pentru suprafata de lucru, masa mica.
Constructia boltului
• Particularitati constructive Boltul se realizeaza
sub varianta tubulara sub diferite forme. La
stabilirea dimensiunilor acestuia trebuie avut in
vedere ca diametrul exterior si lungimea
acestuia sa fie suficiente astfel ca presiunea de
contact de pe suprafata sa sa nu depaseasca o
valoare limita de la care ungerea se
inrautateste. Conditia de presiune trebuie pusa
la turatie redusa si cuplu maxim. Diametrul
interior se dimensioneaza din conditiile de
reducere a deformatie. Boltul se realizeaza
flotant sau fix in o piesa si flotant in cealalta.
Conditii tehnice
• Jocurile strinse care trebuie asigurate in asamblare
limiteaza tolerantele de fabricatie: 2.5..3 microni la m.a.s.
si pina la 8 la m.a.c. Pentru obtinerea acestor tolerante
se executa in clasa 1 de precizie. O alta varianta este
executia in clase mai largi si sortarea. Rugozitatea
suprafetei de contact se recomanda la 0.4 microni.
Materiale si semifabricate
• Boltul trebuie sa aiba un miez tenace, pentru a
rezista solicitarilor cu soc, cu o duritate mare a
suprafetei exterioare pentru uzura. Otelurile care
satisfac cel mai bine aceste conditii sunt otelurile
carbon de cementare (0.12..0.32%C) si otelurile
aliate de cementare, cu Cr,Mo,Ni,Ti.
• Functie de marimea si solicitarea boltului se
folosesc fie bare tubulare, fie bare laminate sau
forjate din sarje speciale.
• Suprafetele bolturilor se cementeaza pe intreaga
lungime, urmata de calire si revenire
Tehnologia de prelucrare mecanica
• Grupele de operatii: degrosare si
semifinisare prin strunjire, gaurire,
rectificare, tratament termic, finisare prin
rectificare si rodare.
Biela
Condiţii funcţionale
• Biela este solicitată în timpul funcţionării de sarcini
variabile determinate de forţa datorată presiunii gazelor
şi de forţele de inerţie.
• Forţa datorată presiunii gazelor solicită biela la
încovoiere, compresiune şi flambaj. Eforturi de
încovoiere apar în regiunea de racordare a piciorului
bielei cu corpul, ceea ce determină măsuri de rigidizare.
Solicitarea de compresiune poate determina deformaţii
permanente care scurtează biela, impiedicând mişcarea
liberă a acesteia. Flambajul poate modifica axele
piciorului şi capului bielei, stricând paralelismul acestora
şi determinând o uzură accentuată a lagărelor.
• Forţele de inerţie a maselor cu mişcare de translaţie
solicită biela la întindere, provocând ovalizarea
alezajelor, ceea ce favorizează posibilitatea apariţiei
gripajului. Forţele de inerţie tangenţiale proprii
înconvoaie corpul în planul de oscilaţie. Deformaţii
suplimentare ale piciorului bielei pot apărea şi datorită
poziţiei excentrice a bolţului din cauza jocului exagerat.
• La motoarele in patru timpi apare o solicitare puternica
de intindere in cursa de evacuare si una de comprimare
in cursa de destindere.
• În plus biela trebuie să aiba o mare rezistenţa la
oboseală şi o bună rigiditate. De asemenea este
interesanta şi reducerea masei.
Constructia bielei
Constructia bielei
Constructia bielei
• Particularitati constructive Bielele sunt
construite functie de tipul de motor pe care sunt
folosite. Astfel, la motoarele in doi timpi biela
este realizata din o singura bucata, legatura
dintre fusul maneton si capul bielei fiind facuta
de un rulment. Aceasta constructie este
determinata de lipsa sistemului de ungere, iar
arborele va fi realizat sub forma de componente,
pentru a putea monta sistemul. La motoarele in
patru timpi, biela este construita din doua parti,
inchiderea lagarului de la maneton facindu-se cu
un capac.
Constructia bielei
• La determinarea arhitecturii bielei se tinde imbinarea
rezistentei si rigiditatii cu masa minima. De aceea exista
o anumita traditie in constructia bielei, acesta suferind
relativ putine modificari de-a lungul timpului.
• Lungimea bielei Parametru constructiv important
lungimea bielei influenteaza inaltimea si uzura motorului.
Bielele scurte (r/l >1/4) sunt mai rigide, au masa mai
mica, sunt mai rigide, dar genereaza o uzura mai mare,
datorita cresterii inclinarii. Solutie utila la m.a.s. Pentru
m.a.c. se utilizeaza biele lungi, care ofera o reducere a
fortei normale, si deci a uzurii. Un alt parametru
important care trebuie urmarit este acela a traiectoriei
capului bielei si al contragreutatii, pentru a nu interfera
cu pistonul.
Constructia bielei
• Masa bielei este importanta, valoarea ei influentind
fortele de inertie din sistem.
• Piciorul bielei Constructia piciorului bielei este
determinata de dimensiunile boltului si de tipul de
imbinare piston-bolt-biela. Diferite forme ale piciorului
bielei, care au diferite avantaje constructive. Lungimea
piciorului bielei se determina din conditia presiunii de
contact dintre bucsa bielei si bolt. Aceasta trebuie sa fie
mai scurta cu 3-4 mm decit distanta intre umerii
pistonului, pentru a preveni blocajul datorita dilatarii. La
piciorul bielei si bolt flotant in picior se utilizeaza o bucsa
de bronz cu aluminiu sau bronz cu staniu. La motoarele
in doi timpi se utilizeaza rulmenti cu ace.
Constructia bielei
Constructia bielei
• Corpul bielei Profilul corpului bielei trebuie sa
posede un moment de inertie maxim atit in
planul de oscilatie, cit si in planul perpendicular
pe acesta, astfel incit executarea acesteia (prin
matritare) sa fie relativ usoara. O sectiune care
corespunde cerintelor este sectiunea dublu T,
orientata cu talpile in planul de oscialtie. Pentru
a asigura o trecere continua de la piciorul bielei
la corpul bielei, sectiunea este variabila pe
lungimea bielei, marindu-se cu precadere partea
centrala a profilului. Trecerile se fac cu raze de
racordare mari.
Constructia bielei
• Capul bielei La motoarele in patru timpi capul
este sectionat, iar capacul bielei se imbina cu 2-
4 suruburi. Sectionarea capului se face dupa un
plan normal pe axa bielei sau inclinat la 45 de
grade pentru a permite trecerea bielei prin
cilindru la montaj. Forma cilindrica a capului este
asigurata de suruburi de montaj, iar la capacele
sectionate inclinat se prevad rizuri pentru
preluarea fortelor tangentiale. Capacul bielei
trebuie sa fie o piesa rigida, pentru a nu se
deforma in timpul functionarii, si de aceea este
prevazut cu nervuri.
Constructia bielei
Constructia bielei
• Capul bielei Biela si capacul ei se vor monta pe un plan
de separare care trebuie prelucrat special pentru a
asigura cilindricitatea. Uneori in acest scop se utilizeaza
un prag in planul de separare sau un bolt de fixare
pentru a preveni deplasarea suprafetelor. Aceste metode
ofera o buna precizie in montaj, dar ridica dificultati in
prelucrare. Din aceasta cauza se poate utiliza metoda de
fracturare a capului bielei pentru a realiza capacul.
Rizurile aparute la rupere vor putea prelua fortele
tangentiale. Din punct de vedere al prelucrarii, dupa
forjare se prelucrare mecanica se realizeaza fracturarea
capului bielei prin introducerea unei fisuri in planul de
fractura. Aceasta fisura se poate realiza cu laser si nu se
admit deformatii plastice in aceasta etapa.
Constructia bielei
Constructia bielei
• Suruburile de biela In timpul functionarii asupra
suruburilor actioneaza forta de prestringere si fortele de
inertie variabile determinate de masele in miscare de
translatie si masele in miscare de rotatie care solicita
surubul la intindere. Caracterul solicitarilor fiind variabil
se acorda o mare atentie rezistentei la oboseala pentru a
nu ceda. Din acest motiv constructia sa este deosebita.
Capul surubului are o forma speciala pentru a facilita
montajul. Uneori corpul este prevazut cu o zona
cilindrica pentru centrarea capacului. Locul de trecere de
la cap la corp se racordeaza cu o raza mare, la fel si
pentru zona filetata. Rezistenta la oboseala va fi mai
mare cu cit pasul filetului este mai mic
Constructia bielei
Constructia bielei
• Montaje specifice La motoarele in V, bielele a
doi cilindrii opusi se articuleaza pe acelasi
maneton. In acest sens se utilizeaza trei grupe
de montaj. In prima grupa se includ bielele
identice, montate succesiv pe acelasi maneton.
A doua grupa o formeaza bielele furca si biela
interioara, ambele lucrind cu acelasi cuzinet. Se
obtine o uzura uniforma a cuzinetului. A treia
grupa este formata de gruparea biela bieleta,
solutie complicata, folosita cazuri speciale.
Constructia bielei
Conditii tehnice
• Asigurarea unei rezistente inalte la oboseala si a unei
rigiditati corespunzatoare determina conditiile specifice
pentru biela. Pentru geometrie: se prevede ca axele
alezajelor sa fie in acelasi plan si paralele; abaterile de la
coplanietate si paralelism sint maxim 0.06mm/100mm;
abaterile privind distanta intre axele alezajelor nu trebuie
sa depaseasca 0.1mm. Se limiteaza ovalitatea si
conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0.01mm, iar la
cap 0.012 mm. Bataia fetelor frontale se admite la
0.1mm. Capacul bielei trebuie sa se aseze pe suprafata
capului. Rugozitatea este 1.6, iar pentru alte suprafete
0.8. Diferenta de masa a bielelor montate la un motor nu
trebuie sa depaseascs 22 g. Jocurile trebuie sa fie
strinse, iar suruburile trebuiesc montate la cheie
dinamometrica.
Conditii tehnice
• Caracteristicile materialelor Fata de conditiile de lucru
pentru materialul bielelor se impun o serie de cerinte:
rezistenta mare la oboseala si la solicitari cu soc (buna
plasticitate); bune proprietati de forjare, care sa asigure
o repartitie corespunzatoare a fibrelor semifabricatului;
stabilitate ridicata la operatiile de tratament termic.
Materialul cel mai potrivit este otelul de imbunatatire, cu
continut mediu de carbon cu sau fara elemente de aliere.
Se mai poate utiliza, pentru cazurile motoarelor mai putin
impinse fonta perlitica. In general nu se recomanda
utilizarea aliajelor de aluminiu, in ciuda greutatii reduse a
bielei, datorita rezistentei reduse la oboseala. Se pot
folosi totusi la masini de curse.
• Semifabricate pentru biela Asigurarea unei rezistente
inalte la oboseala se realizeaza printr-o forjare corecta a
materialului, cu o repartizarea corespunzatoare a fibrelor
in semifabricat. Semifabricatele pentru biela se pot
realiza in doua moduri: unul in care corpul se realizeaza
separat de capac si a doua varianta in care sunt
realizate impreuna, apoi separate. In general biela se
forjeaza cu urmatoarea succesiune: debitare, incalzire in
cuptor la 1100C, preforjare in matrita inchisa, reincalzire
in cuptor la 1200C, matritare prealabila cu debavurare,
reincalzire si matritare finala (calibrare).
• Semifabricate pentru biela Operatia de forjare
se poate executa si intr-o singura etapa, in cazul
unor utilaje performante care lamineaza
semifabricatul. La fabricatia de serie mare se pot
concepe linii de forjare in flux continuu, in care
transportul, deplasarea semifabricatului se
realizeaza automat. Dupa forjare, procesul
tehnologic continua cu operatii de tratament
termic, normalizare, calire si revenire, dupa care
se executa operatiile de curatire si ecruisare cu
alice.
a bielei
• Aspecte particulare ale tehnologiei Procesul
tehnologic de prelucrare mecanica a bielei este
caracterizat de prelucarea de precizie inalta a
alezajelor din capul si piciorul bielei si a fetelor
frontale perpendiculare ale acestora. Deaorece
bielele nu sunt piese rigide este important sa se
aleaga bazele de asezare prin care sa se evite
deformatiile ce pot apare sub actiunea fortelor
de stringere si de aschiere. Biela si capacul
acesteia nu sunt interschimbabile, prelucrarea
lor facindu-se in perechi, la fel ca si bucsele.
a bielei
• Etapele principale ale procesului tehnologic
La prelucrarea bielei se disting, in principiu,
urmatoarele etape: alegerea si prelucrarea
bazelor de asezare, respectiv a suprafetelor
frontale plane, prelucrarea preaalbila a
aelzajelor din capul si piciorul bielei, prelucrarea
suprafetelor de separatie ale capului si
capacului bielei, prelucrarea gaurilor pentru
suruburile bielei, prelucrarea de finisare a
alezajelor, ajustarea si sortarea bielelor.
a bielei
• Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare
Pentru realizarea unor suprafete plane de
reazam de calitate procesul tehnologic incepe
cu prelucrarea fetelor frontale ale capului si
piciorului bielei. Se recomanda ca la prinderea
piesei sa se respecte pozitia de matritare a
bielei, pentru a avea o repartitie uniforma a
adaosurilor de prelucrare si se asigura o
distanta relativ egala fata de planul de simetrie.
Prelucrarea fetelor frontale se executa prin
frezare, brosare si rectificare plana.
a bielei
• Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare
Brosarea fetelor frontale poate fi aplicata atit la
bielele la care latimea capului este egala, cit si
la cele la care este diferita de cea a piciorului.
Ele se vor executa pe masini de brosat
orizontale sau verticale. Rectificarea se aplica
bielelor simetrice, care au latimea capului egala
cu cea a piciorului si ale caror fete frontale se
afla in acelasi plan. Se rectifica intii o parte apoi
semifabricatul este intors si se rectifica cea de-a
doua parte.
a bielei
• Baze de asezare
a bielei
• Prelucrarea prealabila a alezajelor din piciorul si
capul bielei. In cazul prelucrarii bielelor forjate separat,
pentru prelucrarea capului bielei se uitlizeaza ca baza de
asezare alezajul din piciorul bielei, prelucrat prealabil,
asigurindu-se astfel precizia pozitiei reciproce a capului
si piciorului. Alezajul din piciorul bielei se executa prin
burghiere, orientind piesa dupa conturul piciorului, cu
stringere pe fata frontala. Operatia de burhiere este
urmata de cea de alezare pe aceiasi masina. La bielele
forjate cu capac se executa burghierea piciorului pe
masini multiax, apoi strunjirea capului bielei pe strunguri
paralele, dupa care se face sectionarea capului.
a bielei
• Prelucrarea suprafetelor plane de separatie ale
capului bielei Cind biela si capul sunt semifabricate
distincte, suprafetele plane de separatie se prelucreaza
pe masini de brosat verticale sau se frezeaza. La
prelucrarea bielelor forjate cu capacul facind corp comun
se face mai intii sectionarea capului bielei si apoi
rectificarea suprafetelor de separatie. Pentru aceasta se
prind piesele perechi.
• Prelucrarea gaurilor pentru suruburile de biela se
executa concomitent prin operatii de burghiere, largire,
tesire, alezare si eventual filetare, pe masini de gaurit cu
capete multiaxe si masa rotativa. Solutia de alezare
separata nu este foarte folosita.
a bielei
a bielei
• Prelucrarea de semifinisare a alezajelor din
capul si piciorul bielei La cap semifinisarea se
realizeaza dupa asamblarea capului cu capacul.
Prelucrarea este de strunjire interioara din mai
multe treceri si mai rar din operatii de adincire si
alezare. Pentru asigurarea paralelismului axelor
si fixarea distantei dintre cele doua alezaje
aceasta operatie se executa simultan. In unele
procedee finisarea alezajului din capul bielei se
executa prin honuire.
a bielei
a bielei
• Ajustarea si sortarea bielelor pe grupe
masice Operatia de ajustare a masei bielelor se
executa pe masini de frezat orizontale si consta
in indepartarea de pe suprafetele celor doua
capete a cantitatilor de metal suplimentare.
Inainte de indepartare bielele se cintaresc si
indepartarea de masa se face numai cit este
admisibil din fiecare zona in parte. Dupa aceasta
biele se cintaresc si se impart in grupe de
greutate pentru a fi imperecheate. In final se
executa operatiile de verificare si control al
pieselor.
Proces tehnologic
Nr. crt.Denumirea operatiei Masina unealta
Rectificarea simultana a suprafetelor plane ale capului Masina de rectificat cu
1
si piciorului platou magnetic
2 Demagnetizare Dispozitiv special
Prelucrarea alezajului din piciorul bielei prin burghiere
3 Agregat de gaurit
alezare
4 Retezarea capacului de biela de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
5 Rectificarea simultana a suprafetei de imbinare Masina de rectificat plan
Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o
6 strung paralel
prindere pereche a corpului si capacului
Executarea gaurilor pentru suruburi in capacul si masina de gaurit cu cap
7
corpul bielei multiaxe
8 Filetarea gaurilor pentru suruburi in corpul bielei Masina de filetat
9 Control intermediar
10 Asamblarea bielei cu capacul
Strunjirea simultana a alezajelor din capul si piciorul
11 Masina speciala de strunjit
bielei, cu respectarea distantei intre axe
12 Presarea bucsei in alezajul piciorului bielei Banc de montaj
Strunjirea de finisare a alezajelor din capul si piciorul
13 Masina speciala de strunjit
bielei cu controlul activ al dimensiunilor
14 Control intermediar
15 Demontarea capacului bielei
Frezarea locasului pentru pintenul cuzinetului,
16 Masina universala de frezat
simultan la corp si la capac.
17 Asamblarea bielei cu capacul
18 Cintarirea si marcarea masi suplimentare
19 Frezarea adaosului de material Masina de frezat
20 Cintarirea si sortarea pe grupe Cintar
21 Control final
Arborele cotit
Arborele cotit
• Arborele cotit este unul din elementele
mecanismului bielă manivelă care transformă
mişcarea rectilinie de translaţie în mişcare de
rotaţie. Acesta are rolul manivelei în descrierea
teoretică a acestui mecanism, mişcarea de
rotaţie în jurul axei fusurilor paliere fiind
transferată la fusurile manetoane cu o rază de
rotaţie egală cu jumătate din cursă. De aceea
distanţa dintre axa fusurilor paliere şi axa
fiecărui maneton este constantă.
• În timpul funcţionării, arborele cotit este supus
sarcinilor variabile datorită forţelor de presiune a
gazelor şi forţelor de inerţie. Aceste forţe
provoacă apariţia unor eforturi compuse de
încovoiere, torsiune,întindere şi comprimare.
Sunt două poziţii ale manivelei în care acestea
sunt mai periculoase: poziţia corespunzătoare
pistonului în p.m.s., cînd forţele normale au
valori maxime, poziţia manivelei rotită cu 30-40
grade atunci cînd componenta tangenţială are
valoare maximă.
• Aceste forţe se aplică pe diverse zone ale
arborelui cotit şi din combinarea acestor forţe
rezultă diverse solicitări în diverse secţiuni. O
verificare corectă a arborelui cotit trebuie să ţină
cont de forma geometrică a acestuia, ordinea de
aprindere a cilindrilor (care va genera forţele şi
momentele de la doi cilindri alăturaţi), modul în
care sunt amplasate contragreutăţile pe braţe.
• Fusurile paliere, ca şi fusurile manetoane, sunt
solictate la încovoiere şi torsiune. Braţele cotului
sunt solicitate încovoiere şi torsiune.
• Sub acţiunea acestor forţe arborele cotit se
deformează. Deformaţiile trebuie să fie minime
pentru a nu perturba funcţionarea motorului. Se
apreciază că înclinarea fusului palier în raport cu
axa geometrică nu trebuie să depăşească +-
2mm pentru a nu compromite pelicula de ulei
• Deformaţiile arborelui cotit dau naştere ca în orice sistem
cu mase materiale unor oscilaţii mecanice: de
încovoiere, de torsiune şi axiale.
• Oscilaţiile de încovoiere se produc ca urmare a
deformaţiilor radiale. Ca urmare a acestor deformări se
produc deplasări axiale ale fusurilor paliere în lagăre,
arborele putând oscila în plan axial.
• Oscilaţiile de torsiune se produc ca urmare a
deformaţiilor unghiulare şi conduc la eforturi de torsiune
suplimentare.
• Pentru reducerea acestor oscilaţii se pot prevedea
amortizoare de vibraţii torsionale montate pe arbore.
• Ca urmare a solicitărilor complexe la care
este supus, construcţia arborelui cotit
trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
rezistenţă ridicată la oboseală, mare
rigiditate, rezistenţă ridicată la uzură a
suprafeţelor fusurilor, să fie echilibrat
dinamic, să nu ajungă la rezonanţă
datorită oscilaţiilor, să fie executat la o
înaltă precizie de fabricaţie ca dimensiuni
şi formă.
Construcţia arborelui cotit
• Particularităţi constructive. Forma generală a
arborelui cotit depinde de o serie de factori, şi
anume: tipul motorului, numărul şi distribuţia
cilindrilor, ordinea de aprindere, echilibrarea
motorului, materialul utilizat.
• Constructiv, la un arbore cotit se disting
următoarele părţi componente: capătul anterior,
fusurile paliere, fusurile manetoane, braţele,
contragreutăţile, capătul posterior. Tot pe arbore
mai este montat volantul şi amortizorul de
vibraţii.
• Arborele cotit poate fir realizat din o singură
piesă (cazul general al motoarelor în 4 timpi)
sau poate fi făcut demontabil (cazul motoarelor
în doi timpi). Această din ultimă construcţie
permite montarea de lagăre cu rostogolire
(rulmenţi) în loul fusurilor manetoane,
construcţie ce permite eliminarea sistemului de
ungere. De asemenea există şi variante de
arbore cotit demontabil la motoarele cu 4 timpi,
cu carter tunel (variantă utilizată la motoarele
navale mari).
• Capătul anterior (capătul din faţă) este utilizat
pentru montarea distribuţiei, fulia de ventilator
(pe care uneori se montează şi amortizorul de
vibraţii). La unele construcţii de la capătul
anterior se acţionează pompa de ulei şi
mecanismul de echilibrare a armonicii de ordinul
II. Tot în această zonă se poate monta şi
cuzinetul axial pentru preluarea împingerilor
axiale. Tot aici se montează şi inlele de etanşare
pentru baia de ulei.
• Fusurilor paliere Dacă se doreşte un arbore cotit rigid
este utilizată construcţia cu fus palier între două fusuri
manetoane. Acesta va conduce la o lungime mai mare
faţă de situaţia în care se pot prevedea un fus palier la
două manetoane. Creşterea rigidităţii arborelui la acest
tip de arbore se face prin creşterea dimensiunii braţelor
şi a fusurilor. De asemenea, ca o regulă, înclinarea
braţului intermediar nu trebuie să depăşească 15 grade
faţă de verticală.
• Pentru reducerea concentratorilor de eforturi la arborele
cotit trebuiesc prevăzute raze de racordare mari. Pe
fusurile paliere trebuiesc montate şi inele de etanşare
care să preia forţele axiale.
• Fusurile manetoane La stabilirea dimensiunilor
acestora se are în vedere, în afara solicitărilor,
ca diametrul stabilit să permită obţinerea bielei
cu asemenea dimensiuni care să permită
trecerea capului bielei prin cilindru pentru
montaj. O soluţie eficientă pentru reducerea
concentrării tensiunilor în zonele de trecere de la
fusuri către braţe o reprezintă găurirea fusurilor,
prin care se asigură o distribuţie favorabilă a
fluxurilor de forţe. Pentru a asigura o rigiditate
satisfăcătoare a arborelui cotit se realizează o
suprapunere a secţiunilor fusurilor.
• Braţele arborelui cotit sunt realizate în diverse variante
funcţie de tipul motorului şi de necesităţile proiectantului.
La majoritatea motoarelor braţele se realizează eliptic,
cu secţiune eliptică, pentru a avea o bună rezistenţă la
oboseală. De asemenea braţele se pot executa şi sub
formă dreptunghiulară, cu capetele rotunde.
• Contragreutăţile sunt ataşate pe braţe, la unele variante
constructive făcând corp comun cu arborele, iar în alte
situaţii montate pe braţ.
• Pentru motoarele în doi timpi şi pentru cele cu carter
tunel braţele servesc şi drept lagăr palier, fiind de formă
cilindrică.
• Contragreutăţile Sunt destinate reducerii
forţelor de inerţie de rotaţie ale echipajului mobil.
Forma lor constructivă este aceea de sector
circular. Există variante de arbore cu
contragreutăţi ataşate la arbore şi altele în care
acestea sunt corp comun cu arborele. Dacă
acestea sunt ataşate montarea lor trebuie
executată în aşafel încât să nu se genereze
decât eforturi de întindere în şuruburi. De aceea
suprafaţa de îmbinare trebuie atent prelucrată şi
cu un umăr pentru a prelua celelalte eforturi.
• Capătul posterior Această zonă este solicitată
de momentul total al motorului, fiind capătul
dinspre utilizator. Partea terminală este
prevăzută cu o flanşă pentru montarea
volantului, care se va monta cu o serie de
şuruburi pentru a asigura o strângere la un
moment de frecare mai mare decât al
momentului motor. Etanşarea capătului din
spate este asigurată de inele de cauciuc sau
pâslă. La unele motoare se poate prevedea
mecanismul de antrenare al distribuţiei în faţă.
• Volantul Pentru uniformizarea momentului de
rotaţie al arborelui cotit se prevede un volant al
cărui rol este acela de a mări momentul de
inerţie al sistemului. Acesta se realizează sub
forma unui disc cu obadă care va fi montat cu
şuruburi pe volantul arborelui cotit. Momentul
motor este transmis de la arborele cotit la volant
prin frecare, de aceea strângerea şuruburilor pe
volant trebuie realizată în condiţii foarte precise.
De asemenea precizia de realizare a găurilor
trebuie să fie mare.
Condiţii tehnice
• Principala conditie a unui arbore cotit este aceea de
rigiditate. Datorita solicitarilor de torsiune si incovoiere
deformatia sa este in mai multe planuri, generind abateri
de la forma constructiva. Spre exemplu, jocul in un lagar
al arborelui cotit poate sa fie redus pina la 70 microni,
dar in aceste conditii deformatia acestuia depaseste
jocul. Tendinta de reducere a masei arborelui prin
micsorarea dimensiunilor poate conduce la micsorarea
rigiditatii acestuia si pericolul de modificare a geometriei.
• Arborele este supus la doua tipuri de eforturi: statice si
dinamice. Cele statice sint definite de eforturile preluate
de la biela, piston si momente. Eforturile dinamice sunt
legate de vibratiile torsionale.
Condiţii tehnice
• La executia arborilor cotiti, data fiind importanta acestora
in mecanismul motor, se impune un grad ridicat de
precizie dimensionala de forma si precizie reciproca a
diferitelor parti componente si de rugozitate, precum si
realizarea unui foarte bun echilibraj.
• Tolerantele la lungimea fusurilor paliere si ale
manetoanelor se admit in limitele 0.15-0.35 mm, iar
pentru fusul palier de ghidare 0.05-0.15 mm. Tolerantele
privind concentricitatea spatiala se refera la
concentricitatea fusurilor si rectilinitatea axei arborelui
cotit care trebuie sa fie maxim 0.035 mm, precum si la
neparalelismul fusurilor paliere si manetoane de
maximum 0.025 mm/100 mm.
Condiţii tehnice
• Pentru a asigura rezistenta la uzura a fusurilor
duritatea acestora trebuie sa fie 52-65 HRC,
functie de materialul antifrictiune utilizat.
Adincimea stratului calit este de 2.5.. 4,5 mm.
Calitatea suprafetei fusurilor paliere si
manetoane este estimata la 0.1..0.2 microni.
• Pentru a evita aparitia unor dezechilibre interne
ale arborelui cotit acesta se va echilibra dinamic,
operatie prin care se corecteaza masa acestuia
pentru ca axa de rotatie sa coincida cu axa
principala de inertie. Se admite un echilibru
rezidual de (10…40)*10^(-3) daNcm.
Condiţii tehnice
Materiale si semfabricate
• Caracteristicile materialelor La materialele de arbore
cotit se impun urmatoarele cerinte: mare rezistenta la
oboseala, posibilitatea obtinerii unei duritati ridicate a
supafetei fusurilor, buna prelucrabilitate, usurinta
obtinerii semifabricatului. Pentru a satisface aceste
conditii arborii cotiti se executa din otel sau din fonta.
• Pentru otel, cel mai mult se folosesc otelurile de
imbunatatire, cu si fara elemente de aliere.
• Fonta este utilizata mai ales la motoarele mai mici. Cea
mai utilizata este fonta cu grafit nodular, cu o rezistenta
la rupere de 650-750 MPa si o duritate de 212-270 HB.
De asemenea se folosesc fonte speciale aliate.
• Principalele modalitati de obtinere a
semifabricatelor pentru arbori sunt turnarea si
matritarea. Un exemplu de arbore turnat.
• Forjarea in matrite inchise este procedeul prin
care forma semifrabicatului se obtine prin
deformare plastica la o anumita temperatura.
Exista trei variante de forjare, in raport cu
temperatura de lucru, respectiv rece, calda si
fierbinte. In raport cu aceasta temperatura
energia de deformare necesara scade odata cu
cresterea temperaturii. La temperaturi reduse
energia necesara pentru obtinerea
semifabricatului este mai mare, dar si duritatea
rezultata creste. Aceasta se datoreaza
modificarii cristalelor de otel.
• Metalele deformate la temperaturi joase sufera trans-
formari atunci cind sunt incalzite. Duritatea nu se modi-
fica la temperaturi joase, dar scade rapid la o tempera-
tura mai mare ca T1. Modificarile in rezistenta sunt dato-
rate schimbarilor microstructurale. Deformatiile importan-
te la temperaturi scazute lasa metalul durificat cu micro-
structura modificata. Recristalizarea genereaza o noua
structura granulara, care elimina eforturile si genereaza
inmuirea metalului. Forma hexagonala a cristalelor indi-
ca o recristalizare a metalului. Temperatura T1 este cea
la care metalul recristalizeaza si este o caracteristica a
fiecarui metal.
• Atunci cind materialul este recopt la o temperatura mai
mare decit T2, cristalele de recrista;izare cresc. Sub T1
recristalizarea nu apare si reanjarea dislocarilor apare
odata cu o scadere usoara a densitatii, conducind la o
reducere a duritatii. Aceasta se numeste revenire.
• Forjarea la cald a otelului se face la o temperatura mai
mare de 700 C. In timpul acestei forjari se produce atit
recoacerea cit si revenirea materialului, care elimina
toate eforturile acunulate, dar reduc si duritatea
materialului, facind prelucrabilitatea mai buna.
Forjarea arborilor
• Forjarea unui arbore se porneste de la un lingou
caruia i se ajusteaza lungimea. Prin inductie sau
in un cuptor cu gaz se incalzeste rapid lingoul la
1000 C (pentru a evita decarburarea sau
oxidarea).
• Forjarea bruta va distribui materialul de-a lungul
axei. Aceasta se poate realiza cu o rola de
forjare. Dupa aceea se realizeaza o matritare
pentru obtinerea unei forme mai apropiate de
cea a rborelui, urmata de forjarea de finisare.
Forjarea arborilor
Forjarea arborilor
Forjarea arborilor
• Dupa fiecare forjare se improasca apa cu
lubrifiant pentru racirea matritei, operatie care
reduce durata de viata a acesteia la circa 10000
operatii. Forjarea la cald poate duce la obtinerea
unei forme apropiate de semifabricat, dar nu se
poate obtine precizie dimensionala deoarece
oxidul se acumuleaza la suprafata si trebuie
prelucrat in continuare pentru finisare.
• Arborii cotiti necesita materiale cu proprietati
deosebite, dar in general acestea au o
capacitate redusa de forjare si prelucrare si de
aceea sunt costisitoare.
Forjarea arborilor
• Reducerea pretului pentru forjare se poate face
prin urmatoarele metode:
– Forjarea la temperatura redusa
– Folosirea de materiale mai moi pentru a reduce
fortele de forjare, rezultind masini mai mici si durata
de viata suplimentara a matritei.
– Formele superficiale care necesita caneluri
superficiale in matrita nu genereaza tensiuni termice
mari, ceea ce conduce la cresterea duratei de viata.
– Asigurarea unei deformari mici la fiecare trecere
pentru evitarea defectelor
– Realizarea de piese in loturi mari.
Forjarea arborilor
• Alegerea masinii de forjat este determinata de
necesarul de precizie dimensionala si de
marimea lotului de produse. Exista mai multe
tipuri de forje functie de modul de actionare: cu
comanda pneumatica, hidraulica, mecanica.
Pentru arborii cotiti se folosesc cele pneumatice
si mecanice. Acestea necesita un interval mai
scurt de pauza intre piese, dar necesita un
operator cu pricepere care sa faca asta.
Forjarea arborilor
• Forjarea la rece este realizata la temperatura
ambianta. Exista mai multe forme de forjare,
toate bazindu-se pe un perforator care modifica
forma lingoului. Forjarea la rece nu genereaza
oxid datorita temperaturii scazute astfel incit
rezulta forme destul de precise. Metalul poate fi
prelucrat complet in o matrita inchisa si numarul
de bucati a crescut mult in ultimii ani. Aceasta
metoda reduce costurile de prelucrare ulterioara
dar durata de viata a matritei scade. Aceasta
metoda este utilizata mai ales la formele simple.
Forjarea arborilor
• Forjarea intermediara, semi calda, este utilizata la
temperaturi cuprinse intre 300-600 C. Temperatura
laminatului reduce mult eforturile de deformare. Acest
proces este similar cu forjarea la rece deoarece nivelul
de oxizi este redus. Este aplicat la materiale deosebite
sau piese mari.
• Forjarea in matrite inchise conduce la obtinerea unor
semifabricate de buna calitate, dar cu forte mari de
presare. De aceea se utilizeaza o forjare bruta la cald,
urmata de o forjare la rece. Cu toate ca forjarea la rece
este scumpa, reducerea prelucrarilor ulterioare o face
interesanta.
Forjarea arborilor
• Semifabricatele arborilor cotiti se supun
controlului privind precizia dimensionala
de forma si de pozitie pentru diverse
suprafete, defectele interne si defectele de
suprafata. Controlul defectelor interne se
face cu metode nedistructive (ultrasunete
sau izotopi radioactivi. Controlul defectelor
de suprafata se face vizual, iar depistarea
fisurilor se face prin feroflux sau cu
ajutorul lichidelor fluorescente
Tratamente termice
• Carburarea are drept scop îmbogatirea în carbon a
straturilor superficiale ale piesei pâna la concentratii de
0,7 - 1,0 %, în vederea obtinerii unei duritati ridicate prin
calire ulterioara. Deci carburarea este un tratament
termic complex, careconsta dintr-un tratament
termochimic de îmbogatire a straturilor superficiale
înatomi de carbon numit carburare, un tratament
termofizic de calire la martensita a acestui strat în
vederea obtinerii duritatii ridicate si o revenire la
temperaturi joase.Stratul carburat asigura suprafetei
piesei o duritate mai mica datorata continutului scazut de
carbon, asigurând astfel o tenacitate statica si dinamica
ridicata. Înconsecinta, otelurile potrivite pentru carburare
vor avea un continut scazut de carbon, cuprins între 0,1 -
0,25 % rareori pâna la 0,3% în cazul otelurilor aliate.
Tratamente termice
Tratamente termice
• Carburarea (cementarea) consta in o serie de
tratamente termice: carburarea, stingerea si
calirea. In prima faza concentratia de carbon
este crescuta pina in jurul punctului de eutectoid
(0.8 % C). Atmosfera in cuptor este plina de
atomi de carbon si acestia patrund spontan in
otel. Dupa aceea racirea si calirea transforma
carbonul absorbit in martensita.Cu aceasta
duritatea superficiala se mareste, pastrind o
structura rezistenta in interior
Tratamente termice
Tratamente termice
• Carburarea in gaz Carburarea in mediu gazos
este realizata in o atmosfera de CO si metan.
Gazul va disocia catalitic la suprafata fierbinte a
piesei si va genera atomi de carbon.Acestia vor
patrunde in structura otelului pentru a forma un
strat imbogatit in carbon. Intreaga suprafata a
arborelui poate fi tratata prin aceasta metoda,
dar daca se doreste protejarea anumitor portiuni
se cor acoperi cu cupru pentru a fi protejate.
Otelul astfel tratat este rezistent la eforturi
relative reduse, oboseala si uzura.
Tratamente termice
• Carburarea prin vid Procesul la presiune
scazuta de carburare prin vid este din ce in ce
mai utilizat. Acest tratament utilizeaza hidro-
carburi gazoase ca acetilena si/sau propanul la
presiuni cuprinse intre 2 si 50 kPa. Piesa este
incalzita initial in vid la o temperatura in jur de
1000C Gazul de carburare este admis sub
forma unui jet si este disociat termic pentru a ge-
nera carbon elementar. Hidrogenul produs redu-
ce oxizii de la suprafata, favorizind patrunderea
carbonului in otel.
Tratamente termice
• Nitrurarea Procedeu de durificarea care foloseste NH3,
care se descompune la suprafata metalului pentru a ge-
nera catalitic azot, care difuzeaza in material. Acesta pa-
trunde in structura otelului formind compusi duri (Fe4N)
cu atomii de fier. Structura dilatata incluzind acesti com-
pusi, durifica suprafata piesei. Procesul se desfasoara la
temperaturi in jurul a 500 C. Pentru a obtine suprafete
dure sunt necesare 40-100 ore de nitrurare. Producti-
vitatea pentru acest procedeu este scazuta, de aceea
acest procedeu se foloseste doar in cazuri speciale
Tratamente termice
• Nitrocarburarea este un alt proces
de tratament termic de durificare
prin o combinare a azotului cu
carbonul. Otelurile tinute la
temperatura ridicata in o atmosfera
care contine carbon si azot le va
absorbi pe amindoua. Tratamentul
este folosit in productia de masa,
duritatea obtinuta putind fi reglata in
raport cu durata de tratament. Se
Duritatea unie
face, in general, in cuptoare tunel, piese supusa
pe o parte intrind piesa bruta si in tratamentului de
cealalta piesa tratata. nitrocarburare
Tratamente termice
• Durificarea prin inductie Metodele prezentate
pina acum sunt bazate pe modificarea
compozitiei chimice a suprafetei piesei, care
conduce la durificarea acesteia. La metodele ce
vor fi prezentate nu mai are loc o infuzie de
atomi din alt material, ci suprafata pieselor va fi
incalzita pina la austenita si apoi va fi racita cu
formare de martensita, care este mai dura. O
metoda este aceea de incalzire cu flacara a
suprafetei, urmata de racire, care nu va afecta
proprietatile miezului. Greu de controlat
duritatea.
Tratamente termice
• Durificarea prin inductie este o metoda extrem
de versatila care poate produce durificarea unei
suprafete sau a unei parti din acea suprafata.
Un curent de inalta frecventa generata de o
bobina incalzeste si austenizeaza suprafata ,
dupa care este racita cu apa. Adincimea de
durificare depinde de frecventa curentului: la
frecvente ridicate adincimea de incalzire este
mai redusa. Dupa aceea se poate face o calire
la 150 C. Se durifica in acesr mod fusurile si
razele dintre fusuri si brate.
Durificarea prin inductie
Tratamente termice
• Tratamentul termic este aplicat in functie de
materialul folosit si comporta doua etape. In
prima etapa, pentru semifabricatele din otel, se
aplica un tratament de normalizare (incalzire la
840 C, apoi racire in aer), in vederea executarii
operatiilor de aschiere. Pentru semifabricatele
din fonta se aplica un tratament de feritizare
(incalzire la 930 C, mentinere 5h, racire pina la
730, mentinere 1 h, racire pina la 600 C cu 20
C/h si apoi racire in aer).
• In a doua etapa, inainte de realizarea operatiilor
de finisare, are loc durificarea suprafetelor.
• Aspecte particulare ale tehnologiei Datorita
cerintelor tehnice deosebite, prelucrarea
arborelui cotit este pretentioasa. Este necesar
sa se realizeze o precizie inalta a pozitiei
spatiale a manetoanelor si a diferitelor
suprafete, precizie dimensionala si o buna
calitate a suprafetelor de lucru. Rigiditatea
relativ mica impune asezarea arborelui cotit pe
mai multe sprijine si antrenarea centrala sau
bilaterala. In plus arborii cotiti trebuiesc bine
echilibrati.
• Etapele principale ale procesului
tehnologic:
– Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare.
Principalele baze de asezare si prindere sunt
gaurile de centrare. Pentru prelucrarea
acestora se utilizeaza masini de frezat-
centruit, cu asezarea arborelui cu fusurile
extreme pe prisme. Uneori rigiditatea
necesara se suplimenteaza prin sprijinirea si
a altor fusuri. In acest caz, acestea se
strunjesc si evntual, se rectifica.
Alegerea bazelor de asezare
– Prelucrarea de semifinisare a fusurilor paliere si
manetoane Operatiile de prelucrare mecanica care
pregatesc suprafetele inaintea finisarii se pot efectua
prin strunjire sau frezare. Pentru strunjire se utilizeaza
strunguri semiautomate multicutite, care permit
prelucrarea simultana a suprafetelor cilindrice si
frontale ale fusurilor. Particularitati deosebite
reprezinta strunjirea simultana a manetoanelor. In
acest scop arborele cotit se aseaza intre virfuri si se
sprijina cu fusul palier central in o lineta. Strungul este
prevazut cu un numar de carucioare portcutit egale cu
numarul de manetoane. Carucioarele port cutit
urmaresc miscarea manetoanelor ca niste biele, fiind
comandate de arbori sablon care au miscarea
sicreonizata cu arborele de prelucrat.
– Prelucrarea de semifinisare a fusurilor paliere si
manetoane. O metoda moderna pentru prelucrarea
arborilor cotiti, in special cei de mari dimensiuni, este
frezarea. Prin frezare se obtin ridicarea productivitatii,
mare precizie dimensionala, uzura redusa a sculelor.
Frezarea se poate face cu freze cu dantura exterioara
sau cu freze cu dantura interioara. Rezultate
superioare sunt obtinute cu freza cu dantura
interioara.Modul de prelucrare este legat de miscarea
frezei pe linga arborele cotit care se roteste pe axa
fusurilor palier.
Frezarea fusurilor
– Operatii de gaurire La arborii cotiti gaurile din flansa,
locasul pentru rulmentul de presiune si alte gauri se
executa pe masini semiautomate bilaterale. Gaurirea
canalelor de ungere prezinta anumite particularitati
determinate de faptul ca fac parte din categoria
gaurilor adinci, care ridica probleme legate de
ghidarea sculei, racirea acesteia si eliminarea
spanului. Prelucrarea canalelor se face pe masini de
gaurit multiax, in doua etape: 1. adincirea si tesirea
gaurii la un diametru mai mare pentru a inlesni
ghidarea burghiului in pozitie inclinata 2. gaurirea
canalului de ungere.
– Operatii de finisare a fusurilor paliere si
manetoane Dupa tratamentul termic de durificare se
trece la finisarea acestor suprafete prin rectificare.
Rectificarea fusurilor paliere se poate face individual,
pe perechi sau simultan prin asezarea acestuia intre
virfuri si aducerea acestuia pe axa masinii de
rectificat. Fusurile manetoane se rectifica cu ajutorul
unui dispozitiv care aduce axa acestuia tangenta la
discul de rectificat. Pentru rigidizare se poate folosi o
lineta. Rectificarea se face in doua faze, degrosarea
si finisarea. Dupa aceasta se face operatia de
superfinisare sau lustruire.
Echilibrarea arborilor cotiti
• Operatiile de echilibrare dinamica se introduc
pentru corectarea masei arborelui cotit astfel
incit centrul de inertie sa coincida cu axa de
rotatie. Echilibrarea se face pe masini speciale,
cu lagare mobile, care permit determinarea
pozitiei in care este suplusul de material din
arbore. Eliminarea surplusului de material se
face in marea majoritate prin gaurire, metoda
care se realizeaza usor. Daca arborele cotit are
contragreutati aplicate, echilibrarea acestuia
trebuie facuta cu contragreutatile montate.
Nr. Denumirea operatiei Masina unealta
Frezarea suprafetelor frontale si executarea Masina speciala de
1
gaurilor de centrare frezat si centruit
Strunjirea fusului palier din mijloc in vederea
2 Strung adaptat
utilizarii ca baza de asezare
Strung semiautomat
3 Strunjirea fusurilor paliere
multicutit
4 Rectificarea fusurilor paliere Masina de rectificat
Strung semiautomat
5 Strunjirea fusurilor manetoane
multicutit
6 Rectificarea fusurilor manetoane Masina de rectificat
7 Gaurirea simultana a canalelor de ungere Agregat de gaurire
8 Executarea gaurilor din flansa Masina de gaurit
9 Frezarea canalelor de pana Masina de frezat
Agregat de calire
10 Tratament termic de durificare
prin inductie
11 Control calitate
12 Roluire Masina de roluit
13 Redresare Presa
14 Rectificarea de semifinisare a fusurilor paliere Masina de rectificat
Rectificarea de semifinisare a fusurilor

15 Masina de rectificat
manetoane
16 Echilibrarea dinamica
Rectificarea de finisare a fusurilor paliere si
manetoane
Masina de
18 Superfinisarea fusurilor paliere si manetoane
superfinisat
19 Control final
Controlul arborelui cotit
• Se realizeaza pe parcursul prelucrarilor si
la sfirsit pe dispozitive speciale sau prin
masurare directa pentru obtinerea unei
piese corespunzatoare tehnic.
Tehnologia pieselor motorului
Motorul cu ardere internă
Componente
Materiale tipice pentru piesele de
motor
• Blocul cilindrilor: fontă cenuşie turnată, fontă
grafitică turnată,aluminiu turnat.
• Pistonul: aliaj Al-Si-Cu-Mg turnat
• Segmenţi: fontă turnată, fontă grafitică turnată,
oţeluri.
• Axul cu came: oţeluri aliate
• Supape: Oţel aliat cu titan, materiale ceramice;
• Sediul supapei: oţel sinterizat, fontă.
• Arcul supapei: oţel de arcuri
motor
• Bolţul: Oţel inoxidabil, fontă nodulară.
• Biela: Oţel, oţel sinterizat, fontă grafitică.
• Arborele cotit: Oţel carbon, oţel microaliat, fontă
cu grafit nodular.
• Turbo suflanta: oţel inoxidabil aliat.
• Galeria de evacuare: fontă aliată cu siliciu, oţel
inoxidabil turnat, ţevi din oţel aliat.
• Cuzineţii: aliaje Al-Si-Sn şi aliaje Cu-Pb
• Catalizatori: aliaje de platina.
motor
• Pentru anul 2000 proportia materialelor
utilizate la o masina este: foi de otel 37%,
bare de otel 23%, fonta 8%,aliaj de
aluminiu 8%, alte aliaje neferoase 2%,
plastic 10%, cauciuc 7%, sticla 2%, alte
materiale 3%. Actuala tendinta de
reducere a greutatii automobilelor va
reduce proportia de otel. Totusi majoritar
pentru un automobil ramin aliajele de fier
sub diferite forme.
Cilindrul
• Blocul cilindrilor este partea de baza a oricarui
motor, cea care sustine celelalte componente.
Acesta este realizat in conditiile actuale de
constructie a motoarelor din zona in care se
gasesc cilindrii si zona superioara a carterului,
formind bloc carterul.
• In interiorul acestei piese masive de metal sint
prevazute gauri care permit deplasarea
pistoanelor si care trebuiesc prelucrate in
consecinta. In interiorul cilindrilor sunt zone cu
frecare intensa, care trebuiesc construite in
consecinta.
Blocul cilindrilor
Blocul cilindrilor
• Cerinte constructive
• Zonele negre prezentate in figura
sint cele mai expuse frecarilor si
acestea trebuiesc proiectate in
consecinta.
• Caldura rezultata din ardere trebuie
disipata rapid, acumularea de
caldura conducind la cresterea
temperaturii.
• Cilindrul trebuie sa prezinte o
precizie de forma deosebita. O
atentie deosebita trebuie acordata
partii superioare, unde filmul de ulei
este redus.
Blocul cilindrilor
• Functie de tipul de racire utilizat la motor este
necesara prevederea blocului de cilindrii fie cu
aripioare de racire, fie cu canalizatii pentru
lichidul de racire. De asemenea utilizarea
camasilor la bloc se poate face in mai multe
feluri: camasi umede, in contact cu apa, camasi
uscate presate sau turnate direct in blocul
cilindrilor.
Blocul cilindrilor
Bloc monolitic turnat din fonta
• De obicei blocul cilindrilor este turnat din fonta cenusie
perlitica, numita cenusie deoarece in sectiune este
cenusie. Pentru peretii gaurilor de cilindrii este necesara
evitarea structurilor feritice, deoarece pot genera
crapaturi.
• Blocurile din fonta se vor turna in forme de nisip sau
,rareori, in matrite de otel deoarece durata de viata a
unei matrite de otel nu este adecvata datorita metalului
topit. In general pentru formele de nisip se utilizeaza
sisteme automate de formare. Metalul topit este apoi
turnat imediat, rezultind o productivitate crescuta. Dupa
solidificare nisipul este scuturat de pe piesa (operatiune
de dezbatere).
Bloc monolitic turnat
grafitica
• S-au facut incercari de obtinere a caracteristicilor
fontelor cenusii, fara a pierde proprietatile de baza.
Pentru motoarele actuale cu presiuni de ardere de pina
la 200 MPa, eforturile mecanice si termice din bloc sunt
ridicate. Fonta cenusie poate sa reziste la aceste
presiuni, dar pentru a reduce masa motorului in
ansamblu este necesara reducerea peretilor si din
aceasta cauza este propusa fonta grafitica.Aceasta
grupeaza grafitul sub forma sferica.
grafitica
• In comparatie cu varianta obisnuita (cu fulgi),
varianta nodulara poate evita concentratorii de
eforturi microstructurali oferind o rezistenta si
ductibilitate superioara.
• Cea de-a treia varianta, fonta vermiculara, este
un aliaj relativ nou care imbunatateste calitatile
fontei cenusii, fara a pierde din calitatile
acesteia. Acest tip de fonta se situeaza din
punct de vedere al calitatilor intre cele doua, cu
calitati suplimentare in ce priveste oboseala.
Blocuri din aluminiu
• Utilizarea blocurilor din aluminiu era apanajul masinilor sport pina de
curind, deorece turnarea in fonta este relativ ieftina si nu era
necesara obtinerea unei puteri sporite. Se credea ca pentru a obtine
aceleasi rezultate cu aluminiu, era necesara turnarea unor pereti
mai grosi. Prin incercari succesive s-au obtinut blocuri cu pereti
comparabili si cu o reducere de 40% la greutate. Chiar cu un pret
mai mare, cererea de blocuri s-a majorat.
• Aliajul de aluminiu utilizat pentru blocuri are o conductivitate termica
de 150 W/(mK), fata de fonta care are 50. La o densitate de 1/3 din
cea a fontei se obtin performante de transfer de caldura bune la o
masa mai mica. Totusi, aluminiul este mai moale si are o rezistenta
mai redusa la uzura. Pentru a remedia aceasta deficienta se poate
utiliza bloc de aluminiu cu camasi de fonta.
• Pentru blocurile de lauminiu cu camasi de otel se poate utiliza si
varianta in care se toarna blocul inglobind camasile in el. O
problema a acestei variante este aparitia tensiunilor termice care
apar la solidificare.
• Pentru a utiliza blocuri din aluminiu cu camasi
din fonta se pot utiliza camasi cu suprafata
exterioara alveolata pentru a mari transferul de
caldura.
• Din cauza dilatarilor neuniforme intregul bloc se
poate deforma. Aceast neajuns poate fi evitat
prin realizarea unei structuri rigide a camasii. O
deformare poate genera o detasare a camasii
de bloc cu efecte dezastruoase asupra
transferului de caldura.
Imbunatatirea compactitatii motorului
prin modificarea suprafetei
• Micsorarea pasului intre cilindri
– O precizie relativ scazuta dupa prelucrare sau o
deformare termica in timpul functionarii pot fi generate
de un pas necorespunzator intre cilindri. Totusi, daca
distanta intre cilindri este mare, temperatura uleiului
se poate mentine relativ scazuta. Obtinerea unui pas
intre cilindri scazut este limitata de grosimea peretelui
de aluminiu si cea a camasii
• Placarea cu crom
– Pentru a face motoarele mai compacte se propun
diverse variante de motoare fara camasi, care ofera
avantajul unui transfer de caldura intens, fara
distorsiuni. Un dezavantaj al solutiei este legat de
etansarea precara la chiulasa. Un strat de crom
aplicat direct pe alezajul de aliaj de aluminiu va forma
suprafata de lucru, avind bune proprietati de
rezistenta la uzura datorita duritatii deosebite. Cromul
va forma o retea fina de santuri peste structura de
aluminiu care va retine uleiul. Una din deficiente este
legata de mai proasta rezistenta la gripare.
• Placarea cu compozit Ni-SiC
– Acesta este un strat de Ni in particule SiC, strat care
previne griparea. Adaugarea de aditivi suplimentari
pe baza de fosfor cresc duritatea acoperirii si
imbunatatesc rezistenta la uzura.
• Jetul termic propus de Kawasaki
presupune aplicarea de straturi de otel cu
continut ridicat de carbon si molibden,
alternativ pe suprafata de aluminiu. Aceste
straturi se vor lipi de camasa de aluminiu
si vor genera un strat antifrictiune. Este
important ca numarul de aplicari ale
straturilor sa fie redus, deoarece aplicari
repetate pot conduce la aparitia eforturilor
termice.
Blocul de Al-Si hipereutectic
• Cu ajutorul acestei tehnologii se poate realiza un
bloc de aliaj hipereutectic. Camasa cilindrului
este prelucrata pentru a prelua frecarea, fara
acoperiri suplimentare. Deoarece materialul este
relativ dificil de turnat se foloseste o metoda de
turnare in matrita la presiune redusa. Pentru a
realiza o suprafata cu proprietati de uzura bune
este necesara expunerea particulelor de siliciu,
care se realizeaza cu o prelucrare speciala.
Pelicula de ulei va fi retinuta in matricea de
aluminiu pentru o buna ungere.
Bloc carter din compozit
• Acest tip de bloc, introdus pentru prima
oara de Honda, consta in elemente de
fibre de carbon si safir introduse in o
forma, dupa care se va trece la turnarea
aluminiului, zona de compozit raminind pe
cilindru ca un element de mare rezistenta
la uzura. Noul material va fi un compozit
cu matrice metalica. Pistonul va trebui
acoperit cu fier pentru a preveni blocajul.
Daca proportia de fibre este mare,
rigiditatea cilindrilor creste, evitind
deformarea acestora.
Procedee de turnare pentru blocuri
de aluminiu
Blocuri turnate in nisip
• Turnarea aluminiului in nisip este asemanatoare
cu cea a fontei. Procedeul de turnare este mai
dificil la aluminiu datorita posibilitatilor de
antrenare a oxizilor si frecventei marite de
aparitie a fisurilor la solidificare.
• Una din metodele care s-a impus este metoda
Cosworth in care o pompa electromagnetica
unple la joasa presiune o forma din nisip, de jos
in sus.
• In afara de metoda de turnare in forme de nisip
mai sunt si alte variante, cum ar fi: turnarea in
forme cu spuma, la inalta presiune, in matrita
gravitational, in matrita la joasa presiune, etc
Prelucrarea mecanica a blocului
• Aspecte ale prelucrarii Materialele din care
sunt executate blocurile sint usor prelucrabile
prin aschiere. Faptul ca blocul are o forma
paralelipipedica usureaza asezarea lui pe o
suprafata de prindere si prelucrarea acestuia cu
o masina multiax, care sa realizeze mai multe
operatii din o prindere. Continutul si succesiunea
operatiilor din care se compune procesul
tehnologic de prelucrare mecanica este
determinat de anumite particularitati
constructive: amplasarea cilindrilor, tipul racirii,
constructia cuzinetilor, etc.
Prelucrarea mecanica a blocului
• Functie de volumul productiei se pot
realiza linii tehnologice in flux continuu, cu
transfer automat intre operatii si cu grad
mare de mecanizare a operatiilor auxiliare.
Pentru largirea domeniului de utilizare ale
unor asemenea linii, in general
costisitoare, de mare interes sunt familiile
de motoare ale caror blocuri cu numar
diferit de cilindri se pot prelucra pe aceiasi
linie.
Etapele procesului tehnologic
• Pentru prelucrarea mecanica a blocului se
pot defini urmatoarele perioade: alegerea
si prelucrarea bazelor de asezare,
prelucrarea suprafetelor plane exterioare,
prelucrarea alezajelor cilindrilor, respectiv
a locasurilor pentru cilindri, prelucrarea
diferitelor gauri, prelucrarea alezajelor
lagarelor arborelui cotit, arborelui cu came
si a arborilor intermediari, controlul final si
proba de presiune. Pe parcurs se
intercaleaza si operatii de control
intermediar.
Alegerea si prelucrarea bazelor de
asezare
• Ca baze de asezare se utilizeaza una din partile
laterale ale motorului sau anumite bosaje sau
urechi care se toarna in acest scop. Din analiza
configuratiei semifabricatului se constata ca
suprafata plana inferioara 1 (slide-ul urmator) de
separare a baii de ulei asigura o asezare ce
permite executarea majoritatii operatiilor. Pentru
prelucrarea bazelor de asezare se folosesc baze
auxiliare brute sau prelucrate. Uneori, aceasta
prelucrare se poate face asezind semifabricatul
pe suprafetele 3. O alta varianta este aceea de a
realiza gaurile tehnologice 5, in care vor ghida
sifturile din placa dispozitivului.
Prelucrarea suprafetelor plane
exterioare
• Prelucrarea acestor suprafete se poate
face folosind baze de asezare prelucrate,
putind exista diferite variante. In cazul
asezarii dupa suprafata 1 si ghidare dupa
gaurile tehnologice 5 (2.14) se prelucreaza
pe masini de frezat longitudinal
suprafetele frontale 6 si 7 si cele laterale 8
si 9. Daca suprafetele 6 si 7 sunt in trepte
se vor prelucra pe strunguri carusel.
Frezarea suprafetelor plane se face
succesiv, degrosare si finisare.
exterioare
• Prelucrarea finala a suprafetei plane 4, pe care
se va monta chiulasa, se executa in o etapa
ulterioara, dupa prelucrarea definitiva a liniei de
arbori, in vederea realizarii cotei fata de axa
arborelui cotit si a paralelismului cu acesta.
Aceasta se va executa prin frezare fina.
• Sunt procese de tehnologice la care suprafetele
plane se executa prin brosare. Aceasta nu este
indicata decit la blocurile mici, la cele mari
putind aparea deformatii ale acestora.
Prelucrarea alezajelor cilindrilor,
respectiv a locasurilor pentru cilindri
• Procesul tehnologic are mai multe variante
functie de varianta propusa: alezaje pentru
cilindri care fac corp comun cu corpul blocului,
camasi de cilindru uscate, camasi de cilindru
umede.
• Pentru cazul alezajelor care fac corp comun cu
blocul, semifabricatul se aseaza dupa suprafata
1, fiind ghidat de gaurile 5, iar aalezajele 10 se
prelucreaza pe masini de alezat verticale.
Prelucrarea se poate face individual sau cu mai
multe capete simultan.
Prelucrarea alezajelor cilindrilor,
respectiv a locasurilor pentru cilindri
• In cadrul unor etape ulterioare, dupa prelucrarea
definitiva a alezajelor lagarelor arborelui cotit, se face
prelucrarea fina a acestor alezaje pentru pregatirea in
vederea honuirii.
• In mod asemanator se face si prelucrarea pentru
blocurile cu camasi uscate libere. In cazul blocurilor cu
camasi uscate presate, locasurile din corpul blocului se
prelucreaza la o asezare similara, dar operatia de
alezare pe agregate verticale de alezat se incheie cu o
alezare de semifinisare, dupa care urmeaza presarea
camasilor. Intr-o operatie ulterioara se realizeaza
honuirea camasilor.
• La blocurile cu camasi umede se face numai prelucrarea
suprafetelor 11, alezarea definitiva a acesteia facindu-se
dupa prelucrarea definitiva a liniei de arbore cotit, cu
respectarea conditiei de perpendicularitate a arborelui
cotit.
Prelucrarea diferitelor gauri
• Deoarece este necesara executia unui
numar mare de gauri netede, strapunse
sau nestrapunse, alezate, tarodate,
lamate, etc asezate perpendicular sau
inclinat fata de suprafata de asezare, se
preteaza concentrarea operatiilor de
prelucrare pe masin automate in
coordonate, cu mai multe axe. Se pot face
si mai multe posturi de lucru, la care sa se
modifice baza de asezare a piesei. Este
util, daca productia este mare, ca
operatiile sa se execute automat.
Prelucrarea alezajelor arborelui
cotit si ale altor arbori
• Prelucrarea acestor alezaje se executa in doua etape:
– In prima etapa se prelucreaza final operatiile de asezare a
capacelor lagarelor si se executa operatiuni de semifinisare ale
suprafetelor semilagarelor. Aceste suprafete se prelucreaza prin
frezare cu grup de freze profilate sau prin brosare orizontala.
Uneori se executa tot conturul cu o frezare de semifinisare,
urmind ca brosarea sa se faca numai la suprafetele plane ale
capacelor.
– In a doua etapa, dupa asamblarea capacelor la bloc, prelucrarea
alezajelor lagarelor arborelui cotit , arborelui cu came si a
arborilor intermediari se executa simultan, la o singura asezare,
pe agregate orizontale de alezat cu mai multe axe. Se lucreaza
cu bare de aleza, cu cutite dedicate pentru astfel de alezaje
asigurind conditiile prescrise pentru distanta intre axe si
concentricitatea alezajelor.
Operatii de control
• Datorita complexitatii constructive a blocului si
pentru asigurarea conditiilor corecte de
prelucrare este necesara efectuarea
masuratorilo si a eventualelor corectii pentru
masinile de prelucrat.
• Principalele operatii de control final sunt:
verificarea conditiilor tehnice impuse cilindrilor,
liniilor lagarelor arborelui cotit, arborelui cu came
si a arborilor intermediari, verificarea etansietatii
blocului la circuitele de ungere si racire.
Camasa cilindrului
• Conditii functionale Camasa cilindrului
este organul motorului in interiorul caruia
se realizeaza ciclul motor, fiind supus
presiunii gazelor si tensiunilor termice
generate de diferentele de temperatura
dintre cilindru si bloc. Principalele cerinte
pentru functionarea acesteia sunt:
rezistenta ridicata la actiunea gazelor,
rezistenta mare la uzura, rezistenta mare
la coroziune, siguranta la etansare pentru
gazele din interior si apa din exterior.
Constructia camasii cilindrului
• Motoare racite cu lichid. La aceste motoare
exista trei solutii constructive: camasa integrala
(din acelasi corp cu cilindrul), camasa uscata
(separata de blocul cilindrilor, dar care nu se afla
in contact cu lichidul de racire) si camasa umeda
(se afla in contact cu lichidul de racire). O
comparatie intre acestea arata ca pentru prima
varianta sunt necesare conditii tehnologice
deosebite pentru bloc si imposibilitatea de
reparatie, a doua varianta are un transfer mai
slab de caldura, iar cea de-a treia varianta
necesita pereti mai grosi ai camasii
Camasa umeda
• Se utilizeaza la majoritatea motoarelor racite cu apa. Ca
principala problema constructiva la acest tip de camasa
este etansarea pe care trebuie sa o asigure aceasta
intre lichidul de racire si gazele din camera de ardere. Se
deosebesc trei variante constructive: cu etansare umar
in partea de sus a camasii, iar partea inferioara este
numai ghidata si etansarea se face cu inele O, cu sprijin
in partea de jos cu etansare de inel de cupru si o solutie
intermediara cu un umar aflat la jumatate din cursa
pistonului, care asigura si o mai buna rigiditate a
camasii.
• Deoarece camasa trebuie sa reziste la forta gazelor
grosimea sa trebuie sa fie mai mare circa 0.06 D.
• Camasa trebuie sa depaseasca inaltimea chiulasei cu
pina la 0.15 mm
Camasi pt. motoare racite cu
aer
• Particularitatile acestor camasi constau in
aripioarele exterioare ale acesteia,
necesare pentru racire. Dimensionarea
acestora se face astfel ca temperatura
camasii sa nu depaseasca 200 C.
Inaltimea si numarul aripioarelor sunt
definite de caracteristicile ventilatorului.
• Camasile de cilindru se toarna din fonta,
dar pentru imbunatatirea performantelor
de transfer de caldura se poate utiliza si
aluminiu.
Semifabricate
• Semifabricatele se realizeaza mai ales din fonta
speciala turnata centrifugal. Prin acest procedeu
se obtin semifabricate lipsite de pori si cu adaos
minim de prelucrare. Camasile se pot obtine si
cu alte procedee de turnare obisnuita.
• Turnarea trebuie sa aiba unele restrictii
deoarece prin racire rapida este riscul de
aparitie al fontei albe. De aceea este necesar
marirea continutului de siliciu si fosfor.
Adaosurile de prelucrare au valori de pina la 5
mm.
Tratamente de suprafata si
acoperiri
• Pentru marirea durabilitatii camasilor de cilindru
se executa o nitrurare in baie de saruri, operatie
care se executa dupa honuirea de degrosare.
• Dupa honuirea finala se mai poate executa
fosfatarea suprafetelor de lucru. Pentru marirea
durabilitatii si pastrarii formei camasile din aliaje
usoare se cromeaza sau se metalizeaza cu otel.
• Alt procedeu utilizat este inglobarea din faza de
turnare in aliajele usoare a unor bucse din fonta
speciala. Aceasta va avea forma exterioara
rugoasa pentru a se ingloba mai bine in noua
forma.
Prelucrarea mecanica
• Aspecte particulare Caracteristica principala a
procesului tehnologic rezulta din forma
semifabricatului, care este o bucsa cu pereti
subtiri, ce are conditii severe de forma
geometrica si calitate a suprafetei interioare. In
aceste conditi una din principalele cerinte ale
procesului este legata de modul de realizare al
prinderii acesteia, pentru ca fortele de stringere
sa nu provoace deformari ale semifabricatului.
Se poate utiliza o prindere hidraulica pentru ca
forta de prindere sa fie uniform distribuita.
Etapele prelucrarii
• Alegerea si prelucrarea bazelor de asezare,
care depind de solutia constructiva a camasii. La
camasile uscate atit prelucrarea suprafetelor
interioare cit si a celor exterioare se pot face cu
scule metalice sau abrazive. Baza de asezare
va fi tesitura interioara a camasii si de
asemenea se pot folosi prinderi hidraulice.
Pentru camasile umede baza de asezare vor fi
cele doua tesituri de la capetele alezajului.
Pentru ca rigiditatea este mare se pot utiliza
prisme de fixare pentru prelucrarea suprafelor
exterioare.
Prelucrarea suprafetelor
• Pentru suprafetele exterioare prelucrarea se face pe
strunguri, prin diferite modalitati.
• Pentru suprafetele interioare prelucrarea se face pe
masini de rectificat interior fara virfuri. In cazul alezarii cu
cutite, operatia se executa pe masini de alezat verticale,
cu bare de alezat si cutite aplicate, iar la finisare cu un
singur cutit aplicat.
• Pentru prelucrarea definitiva a alezajului camasilor de
cilindru se utilizeaza honuirea. Operatia se executa cu
un cap de lucru nerigid, fixat pe capul masinii, avind bare
abrazive (pina la 12). Miscarea prin care se face
honuirea este combinata din o miscare de translatie si
una de rotatie realizind o aschiere sub forma de retea
combinata.
Honuirea
Prelucrarea suprafetelor
(operatii)
1. Strunjire de degrosare a suprafetei interioare
2. Executarea tesiturilor la cele doua capete ale
alezajului
3. Strunjire de degrosare a conturului exterior
4. Strunjire de semifinisare a conturului exterior
5. Alezarea in mai multe treceri a suprafetei
interioare.
6. Prelucrarea de finisare a suprafetelor
exterioare
7. Prelucrarea definitiva a alezajului in doua
treceri
8. Proba de presiune
Controlul camasilor
• Camasile sunt supuse controlului intre
operatii si la controlul final, pentru
verificarea indicatiilor de pe desen. Se
insista in mod special pe forma geometrica
a suprafetei interioare, pe suprafetele de
sprijin si centrare, precum si pe
dimensiunile canalelor pentru inelele de
cauciuc. Dupa aceea se verifica calitatea
suprafetei interioare, in urma honuirii, si in
final se executa o proba de presiune
pentru a evita montarea unor camasi cu
pori.
Chiulasa
• Chiulasa,impreuna cu cilindrul si pistonul
formeaza spatiul inchis in care evolueaza fluidul
motor. In chiulasa se amplaseaza, dupa caz,
camera de ardere, se afla orificiile pentru bujii
sau injectoare, si canalele de distributie a
gazelor. De asemenea chiulasa este locul de
amplasare a sistemului de distributie sau a unor
componente ale acestuia. Masa chiulasei este
importanta in configuratia generala a motorului
(circa 15%)
• In timpul functionarii, chiulasa este supusa
sarcinilor mecanice datorate fortei de presiune a
gazelor si a fortei de stringere a suruburilor.
Totodata, datorita temperaturilor diferite de
incalzire a diferitelor zone ale chiulasei, apar
tensiunile termice, care pot provoca tensiuni si
deformari ale acesteia. Tensiuni suplimentare
apar si datorita montarii unor parti constructive
care se monteaza pe supapa.
• Pentru a asigura conditii normale de functionare a
chiulasei se impun anumite cerinte: mare rigiditate
pentru a asigura etansietatea fata de gaze; rezistenta
mecanica si termica ridicata la o masa cit mai mica
posibil; realizarea unei distributii de temperatura cit mai
uniform posbil prin dirijarea caldurii si racire suplimentara
in punctele de incarcare termica puternica; posibilitatea
realizarii optime a formei camerei de ardere si dirijarea
convenabila a canalelor pentru distributia gazelor;
amplasarea suruburilor pentru a realiza o presiune de
etansare cit mai uniforma, fortele de stringere sa nu
deformeze camasa cilindrului, iar amplasarea bosajelor
cilindrului sa nu impiedice racirea uniforma a cilindrilor.
Constructia chiulasei
• La motoarele mari, de camion sau industriale,
una din cele mai raspindite tipuri de chiulase
sunt cele individuale sau grupate pe un numar
de cilindri. Aceasta varianta este utila pentru a
asigura o mai buna etansare, manipulare mai
usoara si o reparatie mai simpla. Motoarele mai
mici au, in general, numai o singura chiulasa
care acopera toti cilindrii.
• Chiulasele motoarelor sunt executate din
aluminiu, cu exceptia celor pentru motoare
foarte mari sau impinse, executate din fonta.
• In chiulasa se intilnesc traseele celor trei fluide care
participa la buna functionare a motorului: aerul (sau
amestecul proaspat), gazele de ardere si apa de racire.
Traseele acestor circuite urmeaza, in general, trasee
tridimensionale complexe, ceea ce conduce la forme
geometrice complicate care se rezolva tehnologic prin
turnare. Se utilizeaza in special turnarea gravitationala
sau la joasa presiune in nisip sau in matrite, iar circuitele
sunt materializate prin miezuri instalate in forme.
• Constructia chiulaselor se face in raport cu tipul
motorului pe care se monteaza, deosebindu-se
chiulasele pentru motoarele racite cu apa, cele cu aer si
cele in doi timpi.
Chiulase pentru motoare racite cu
lichid
• La m.a.s. de dimensiuni mici se utilizeaza chiulasa
monobloc, care acopera toti cilindrii de pe o linie.
Camerele de ardere pot fi amplasate in chiulasa,
asezate optim pentru ardere in jurul bujiei.
• La m.a.c. , de asemenea pentru alezaje mici se folosesc
chiulase monobloc, dar odata cu cresterea dimensiunilor
motorului se pot folosi chiulase individuale. In general, la
motorul diesel camera de ardere este plasata in piston.
Una din exceptii este motorul diesel cu camera separata
de virtej, la care aceasta este plasata in chiulasa, o parte
iar cealalta parte este o piesa din otel termorezistent,
montat de asemenea in chiulasa. O alta exceptie este
pentru motorul diesel cu camera de preardere.
Chiulasa pentru camera separata
Chiulasa pentru camera de
preardere
Canalele pentru distributia gazelor
• Geometria si traseul acestor canale trebuie sa asigure eficienta
maxima a proceselor de schimbare a gazelor. Proiectarea acestor
galerii trebuie sa se faca tinind cont de viteza medie de curgere a
gazelor prin aceste galerii, care nu trebuie sa depasesca 90 m/s la
admisie si 110 m/s la evacuare. Canalele se pot executa cu
geometri variabila pentru a reduce pierderile gazodinamice. Cele
doua galerii se vor executa pe una sau pe ambele parti ale chiulasei
functie de tipul motorului pentru care aceasta este proiectata.
Plasarea supapelor
• Sectiunile maxime controlate de supape se obtin
cind acestea sunt plasate la mijlocul cilindrilor.
Din cauza prezentei in camera de ardere a bujiei
sau a injectorului, acestea trebuiesc deplasate,
dar pentru a evita o reducere drastica a
coeficientului de unplere, este necesara
departarea lor fata de peretii camerei de ardere.
Orientarea inclinata a supapelor poate conduce
la obtinerea unei umpleri superioare.
Plasarea suruburilor
• Orificiile pentru trecerea suruburilor de chiulasa trebuie
repartizate cit mai uniform si cit mai aproape de alezajul
cilindrului. In acelasi timp trebuie puse si in concordanta
cu peretii din carterul motorului pentru ca fluxul de forte
sa aiba o actiune cit mai directa spre suruburile
lagarelor. De aici rezulta ca suruburile chiulasei trebuie
asezate cit mai aproape de planul peretilor lagarelor. Pe
de alta parte este necesar ca bosajele suruburilor sa fie
suficient de departate pentru a nu impiedica racirea
cilindrilor. Chiulasa se va monta pe bloc cu cel putin 4
suruburi repartizate uniform, care sa asigure o presiune
mult superioara presiunii gazelor.
Camasa de apa
• Pentru ca racirea sa fie eficienta este necesar ca
circuitul apei sa fie cit mai simplu si cit mai putin
ramificat. Iesirea apei din chiulasa trebuie condusa spre
punctul cel mai de sus pentru a permite evacuarea totala
a aerului sau a vaporilor formati. Apa trebuie sa circule
cu o viteza de cel putin 15 m/s in lungul tuturor peretilor;
aceasta viteza asigura un coeficient de transfer
convectiv bum si eliminarea bulelor gazoase.
• Camera de ardere trebuie racita pe o suprafata mare. O
buna racire trebuie asigurata si la bosajul supapei de
evacuare, la fel si pentru zona dintre supape.
Scaunul supapei
• Se prelucreaza direct in chiulasa sau intr-o piesa
separata sub forma de inel, presata in locuri
corespunzatoare. In cazul chiulaselor din fonta inelele
separate se folosesc mai ales pentru supapele de
evacuare, iar la chiulasele din aluminiu pentru ambele
supape. Acestea se executa din fonta refractara, bronz
de aluminiu sau otel refractar. Se pot acoperi cu stelit
sau alt material dur.
Ghidul supapei
• Are rol de a dirija supapele in miscarea lor si de
a usura racirea acestora. Are forma unei bucse
care se preseaza in lacas. Lungimea ghidului
trebuie sa fie de aproximativ sapte ori diametrul
tijei supapei pentru a reduce presiunea axiala
care vine de la culbutor.
• Ghidul supapei, datorita conditiilor de lucru,
trebuie sa se execute din materiale cu proprietati
antifrictiune, rezistente la temperaturi inalte. Se
aleg, in general, fontele si bronzurile refractare.
Ghidul supapei
Chiulase racite cu aer
• La motoarele racite cu aer chiulasele se executa
individual, cu nele exceptii, dar pina la cel mult trei
cilindrii pentru chiulasa. Problema principala pentru
aceste chiulase este racirea camerei de ardere, care are
o incarcare termica mare si este dificil de racit.
• Canalele de distributie se pot plasa in diferite moduri
pentru a asigura o buna umplere a cilindrilor.
• La stabilirea distribuirii si formei nervurilor de racire
trebuie avut in vedere realizarea unui cimp de
temperaturi cit mai uniform si la o valoare relativ scazuta.
Se pot utiliza diferite scheme de repartizare a nervurilor,
cu mentiunea ca varianta cea mai eficienta este cea in
care nervura este perpendiculara pe suprafata ce trebuie
racita.
Chiulase racite cu aer
Conditii tehnice
• La prelucrarea chiulaselor se impun prescriptii riguroase
privind precizia dimensionala, de forma, de pozitie si de
rugozitate.
• Pentru planietatea suprafetelor tolerante riguroase se
pun la suprafata de asezare pe blocul cilindrilor,
neplanietatea admisa este de 0.08mm pe toata
suprafata de asezare.
• Tolerantele de perpendicularitate la suprafetele laterale
fata de cea de asezare se limiteaza la 0.1%.
• Se mai tolereaza: bataia maxima a suprafetei conice a
scaunului supapei in raport cu suprafata cilindrica a
ghidului, pozitia locasului pentru bujie, respectiv injector.
• Rugozitatea variaza intre 1.6 si 12.5 functie de
suprafata.
• Caracteristicile materialelor Materialul pentru
chiulasa trebuie sa fie impermeabil fata de gaze
si apa, sa aiba proprietati mecanice ridicate,
care sa se mentina si la temperaturi ridicate si
sa aiba calitati bune de turnare. Materialele care
satisfac cel mai bine aceste cerinte sunt fonta si
aliajele de aluminiu. Aliajele de aluminiu au o
utilizare pe scara larga la motoarele de
automobil, datorita presiunilor nu foarte ridicate
si posibilitatilor de reducere a masei. De
asemenea, datorita caracteristicilor termice se
folosesc la motoarele racite cu aer.
• Tehnologiile de turnare a chiulaselor trebuie sa asigurea
realizarea unor suprafete cit mai netede si curate.
Principala atentie trebuie acordata canalelor de admisie
si de evacuare, apoi canalelor de circulatie a apei de
racire, suprafetelor exterioare, etc. Pentru aceasta
realizarea formelor trebuie facuta cu mare atentie.
• In vederea turnarii in forme este necesara executarea
unor canale de aerisire si racitori in anumite zone pentru
a evita nodurile termice. Dupa turnare se executa o
proba de presiune pentru a verifica existenta porilor sau
a fisurilor din semifabricat.
• Semifabricatele din aluminiu se toarna in cochilie.
• Aspecte particulare Avind in vedere ca
suprafetele chiulaselor sunt in general plane
exista o asemanare a proceselor de prelucrare
mecanica a chiulaselor, deosebirile fiind
determinate de anumite particularitati
constructive: tipul racirii, amplasarea supapelor
si a celorlate componente ale sistemului de
distributie al gazelor, materialul semifabricatului.
Masa semifabricatului este relativ ridicata, astfel
ca manipularea chiulaselor este relativ dificila si
trebuie mecanizata.
Etapele procesului
• Alegerea bazelor de asezare In mod obisnuit,
ca baza de asezare se alege suprafata plana de
asamblare cu blocul motorului, care permite la o
singura asezare executarea majoritatii operatiilor
de prelucrare mecanica. Functie de forma
constructiva a chiulasei, baza de asezare mai
poate fi si o alta suprafata plana (superioara,
laterala sau frontala). Pentru asigurarea pozitiei
static determinate in dispozitiv pe suprafata
aleasa ca baza de asezare se executa gauri
tehnologice de ghidare a stifturilor in dispozitiv.
Etapele procesului
Etapele procesului
• Prelucrarea suprafetelor plane In functie de
simetria semifabricatului prelucrarea bazei de
asezare poate fi combinata cu prelucrarea
suprafetelor plan paralele, executind apoi toate
suprafetele plane exterioare. In acest scop se
prevad masini de frezat de diverse forme, care
vor freza suprafetele respective din una sau mai
multe treceri succesive. Utilizarea mai multor
capete de lucru poate sa conduca la prelucrarea
mai multor suprafete odata.
Etapele procesului
• Operatii de burghiere, largire, tarodare,
lamare si tesire Prelucrarea acestor orificii se
poate realiza pe masini agregat, cu multe
capete, care permit ca dintr-o singura asezare
sa realizeze mai multe gauri. Acestea pot fi si
inclinate, pentru a evita o noua pozitionare a
piesei.
• O operatie delicata care necesita mai multa
atentie este legata de prelucrarea scaunelor si
ghidurilor pentru supape. Acestea se executa
simultan pe masini speciale.
Etapele procesului
• Operatiile de prelucrare mecanica vor fi
insotite de cele de control si verificare.
Se controleaza in principal: abaterea de la
perpendicularitate a gaurilor de prezoane
in raport cu fata de asezare pe blocul
cilindrilor; variatia inclinarii supapelor in
raport cu suprafata de asezare pe blocul
cilindrilor, abaterea de la paralelism a
suprefetei exterioare fata de suprafata de
asezare pe blocul cilindrilor.
Etapele procesului
• Operatii de prelucrare in stare asamblata In aceasta
etapa are loc asamblarea, prelucrarea si ajustarea
chiulasei ca subansamblu. Montarea scaunelor si
ghidurilor de supape in chiulasa se executa prin presare.
Scaunele de supapa sunt racite in azot lichid sau gheata
carbonica, apoi sunt presate in locas si tinute sub
sarcina cu ajutorul unui dispozitiv special. In stare
asamblata se executa si alezarea de finisare simultana a
scaunelor si ghidurilor de supapa, pe masini speciale.
Dupa realizarea acestor operatii este necesara
verificarea integrala a etansietatii supapelor.
Etapele procesului
Cuzineţi
• În construcţia motoarelor cu ardere internă lagărele
arborelui cotit, ale arborelui cu came şi ale arborilor
intermediari sunt prevăzute cu cuzineţi. Pentru a asigura
regimul hidroninamic de ungere este necesar să fie
îndeplinite următoarele condiţii: dimensionarea
corespunzătoare a ansamblului cuzinet arbore pentru
evitarea presiunilor prea ridicate şi a deformării
ansamblului; utilizarea unor materiale cu caracteristici
mecanice adecvate regimului de presiuni variabile şi
temperaturi; respectarea geometriei pentru asigurarea
ungerii; utilizarea unui lubrifiant corespunzător, rezistent
la oxidare; presiune suficientă de lubrifiant pentru a
asigura debitul necesar ungerii şi evacuării caldurii
produse prin frecare.
• Asupra fiabilităţii cuzinetului la funcţionarea sa în
regim hidrodinamic influenţează viteza periferică
a fusului, presiunea şi temperatura aflate într-o
strânsă interdependenţă. La o temperatură
constantă, creşterea vietezei periferice duce la
scăderea presiunii medii din lagăr şi la creşterea
coeficientului de frecare hidrodinamic.
Funcţionarea normală şi fiablitatea articulaţiei
este determinată de jocurile dintre cuzinet şi fus:
jocurile prea mari duc la creşterea consumului
de ulei, iar jocurile prea mici duc la ungerea
incorectă a fusului.
• Atunci când condiţiile de montaj, ungere şi
funcţionare sunt satisfăcătoare, durata de
serviciu a unui cuzinet depinde de
rezistenţa sa la oboseală, coroziune şi
uzură. În principiu se consideră o durată
normală de viaţă de circa 3000 de ore.
Construcţia cuzineţilor
• Particularităţi constructive În general se
utilizează cuzineţi cu pereţi subţiri. Aceştia sunt
formaţi din un suport de oţel având aplicat pe
suprafaţa interioară materialul antifricţiune, în un
strat sau două. Fiabilitatea cuzineţilor este
determinată mai ales de grosimea stratului de
material antifricţiune, care influenţează direct
rezistenţa la oboseală. Cercetări experimentale
arată că presiunea specifică şi fiabilitatea cresc
odată cu reducerea stratului antifricţiune.
• Particularităţi constructive Stratul antifricţiune
are o grosime cuprinsă între 0.2 şi 0.65 mm.
Cuzineţii se montează cu strângere, asigurată
de deformarea elastică a acestora datorită
supraînalţării Dh. Strângerea conduce la
solidarizarea mecanică a cuzineţilor în lagăr, un
contact bun cu acesta şi transferul de căldură
către pereţi. Montajul cuzineţilor conduce la
necesitatea unor precizii dimensionale bune.
Condiţii tehnice
• La execuţia cuzineţilor se prescriu abateri
strânse privind precizia dimensională, de formă
şi poziţie, precum şi privind calitatea suprafeţei.
Toleranţele privind grosimea şi cele privind
rugozitatea sunt prezentate în tabelele
următoare.Privind forma şi poziţia se prevăd
toleranţe la paralelismul feţelor laterale a
canalului de ungere, a capetelor semiuzineţilor
la perpendicularitatea feţelor laterale în raport cu
faţa cilindrică exterioară, la excentricitatea
diametrului interior în raport cu cel exterior, etc
Condiţii tehnice
Condiţii tehnice
• Caracteristicile materialelor Aliajul antifricţiune
trebuie să aibă un ansamblu de proprietăţi
impuse de condiţiile specifice de funcţionare:
proprietăţi mecanice ridicate (rezistenţă la
strivire, la oboseală, la uzură, la coroziune,
conductibilitate termică mare), bune proprietăţi
de alunecare (coeficient de frecare redus),
capacitate de înglobare a particulelor dure,
capacitate de a se adapta la geometria
suprafeţelor, aderenţă bună la oţel, etc.
• Dintre aliajele pentru cuzineţi se remarcă:
– Aliajele pe bază de staniu soluţie moale pe bază de
staniu, cu faza dură de Cu, Sb, duritate 24+30 HB
presiune admisibilă 16 MPa.
– Aliaje pe bază de plumb Constituent moale plumbul
iar faza dură compuşi ai plumbului cu cuprul. Duritate
65-85 incarcare specifica 30 MPa. Mai puţin
rezistente la coroziune.
– Bronzul cu plumb capacitate mai redusă de înglobare
a particulelor metalice
– Aliaje de aluminiu incarcari mecanice ridicate 35 Mpa
– Aliaje de argint incarcari specifice inalte pina la 40
MPa
Semifabricate
• Semifabricatele se obţin sub formă de benzi
care conţin suortul, pe care se aşează materialul
antifricţiune.
– Materialul antifricţiune placat este utlizat mai ales la
aliajele pe bază de aluminiu. Se pregătesc separat
banda de aliaj antifricţiune, folia de aluminiu pur şi
banda de oţel. Pentru îmbinarea celor trei benzi se
placheză mai întâi folia de aluminiu pe banda de oţel.
Operaţia se desfăşoară la un laminor, rezultând o
bandă de oţel aluminizată. Aceasta tot prin laminor se
va placa cu banda antifricţiune.
Semifabricate
– Materialul antifricţiune sinterizat se foloseşte
la realizarea de cuzineţi cupru plumb pe
suport de oţel. Pentru elaborarea pulberii pe
bază de Cu Pb este necesară mărunţirea şi
dozarea componentelor şi apoi topirea
acestora. Turnarea materialului topit se face
în un cuptor special, sub jet de azot. Aliajul
topit este trecut prin jeturi puternice de apă
deionizată, realizând pulverizarea metalului.
Pulberea astfel obţinită este uscată, cernută şi
uniformizată prin amestecare.
Semifabricate
– Materialul antifricţiune este aplicat prin turnare. În
acest caz carcasa de rezistenţă este ţeavă trasă,
prelucrată corespunzător, iar materialul antifricţiune
este sub formă de aşchii într-o cantitate precis
dozată. Pentru turnare carcasa capsulată în interiorul
căreia a fost introdus materialul antifricţiune se
încălzeşte cu curenţi de inducţie, În urma mişcării de
rotaţie a carcasei materialul antifricţiune se depune
pe suprafaţa interioară a acestuia. În finalul
procesului are loc răcirea bruscă cu jet de apă. Se
obţine un semifabricat tubular, căptuşit cu material
antifricţiune.
• Semifabricatele cu material placat sau sinterizat
Semifabricatul este sub formă de bandă şi se vor face un
grup de operaţii pentru obţinerea formei cilindrice. Pentru
aceasta se va utiliza o ştanţă care va executa operaţiile
de marcare, decupare, îndoire, calibrare. După aceea se
face un control al curburii la exterior. La acest cuzinet se
strunjesc feţele laterale şi se execută şanfrenele.
Urmează găurirea orificiului de ungere şi ştanţarea
pintenului de fixare al semicuzinetului. După aceea se
face finisarea feţelor plane ale cuzinetului.
• Cuzineţi turnaţi se prelucrează mai uşor ţinând cont de
faptul că ei au deja formă cilindrică. De remarcat că
aceştia se folosesc perechi, nu sunt interschimbabili.
Supapele
Supapele
• Supapele sunt piesele mecanismului de distributie care
prin miscarea lor asigura introducerea incarcaturii
proaspete in cilindru, mentine un timp determinat
etansietatea spatiului camerei de ardere si permite
evacuarea acestora dupa ardere. Sectiunile de trecere
trebuie sa asigure umplerea optima, sa asigure
etansietatea si sa aiba o durata lunga de viata. In timpul
functionarii asupra supapelor actioneaza fortele de
presiune ale gazelor, forta arcurilor si fortele de inertie
ale pieselor aflate in miscare. De asemenea actioneaza
temperaturi mari si are loc efectul de eroziune si
coroziune asupra supapelor. De asemenea in capul
supapei apar si solicitari cu soc.
• Solicitarile mecanice si temperaturile ridicate
inrautatesc proprietatile materialului supapei,
provoaca deformarea talerului si deci poate
apare o neetansare a galeriei, precum si
deformarea tijei, favorizind griparea acesteia.
Actiunea gazelor de ardere provoaca coroziunea
supapei datorita substantelor din compozitia
acestora. Se impun urmatoarele cerinte:
rigiditate superioara, duritate mare a suprafetei
de etansare si a suprafetei de actionare a
supapei, materialul sa fie rezistent la oxidare si
coroziune.
Constructia supapei
• Forma talerului este utilizata in special cea cu taler plat
datorita simplitatii de realizare. Supapa cu taler concav
se foloseste mai ales la supapele de admisie, asigurind
o forma buna pentru curgerea gazelor, masa mica si
rigiditate suficienta. Nu este indicata pentru evacuare,
deoarece are tendinta de a se supraincalzi. Cea cu taler
bombat este mai utila pentru evacuare, avind o rigiditate
mai mare.
• Unghiul talerului supapei poate lua diferite valori, uzuale
fiind 30 si 45 de grade, dar una din principalele probleme
este legata de suprafata de contact cu scaunul, care
trebuie sa asigure o presiune de contact cit mai mica.
Constructia supapei
Constructia supapei
• Pentru a atenua concentrarea tensiunilor si a favoriza
transmiterea caldurii se prevad raze mari de racordare,
chiar daca se mareste un pic masa supapei. Solutia este
favorabila pentru cresterea rigiditatii supapei, ceeace
reduce amplitudinea deformarii supapei.
• Pentru a asigura umplerea supapa de admisie se face la
diametru maxim posibil, cea de evacuare fiind mai mica.
• Tija supapei este plina sau tubulara. Pentru racire se
poate lungi tija de ghidaj pina aproape de taler. Racirea
se face prin scaun si tija si de aceea in supapa pot apare
temperaturi ridicate care conduc la tensiuni termice. In
anumite cazuri se pot introduce supape tubulare umplute
cu sodiu, pentru disiparea rapida a caldurii
Constructia supapei
Conditii tehnice
• Principalele condiţii tehnice referitor la precizia
dimensionala şi calitatea suprafeţei sunt date în
desenul de execuţie anterior. În afara acestora
se mai impun: bătaia suprafeţei frontale C faţă
de suprafaţa tijei max 0.05 mm în punctele
extreme; bătaia părţii frontale a talerului max 0.3
mm; abaterea tijei supapei de rectiliniaritate nu
trebuie să depăşească 0.015 pe 100 mm. Pe
suprafaţa supapei nu se admit fisuri, bavuri,
pojghiţe şi alte defecte.
Condiţii tehnice
• Caracteristicile materialelor Datorită condiţiilor
de lucru, se utilizează oţeluri speciale
termorezistente şi anticorozive, faţă de care se
impun anumite cerinţe: rezistenţă la solicitări
dinamice la temperaturi ridicate pentru a nu se
rupe în funcţionare; rezistenţă sub sarcină
prelungită pentru a nu se deforma în
funcţionare; menţinerea durităţii la temperatura
de regim; rezistenţa la coroziune în diferite
medii. De asemenea, bune calităţi de alunecare,
coeficient redus la dilatare,bună conductibilitate
termică.
Materiale
Oţelurile martensitice au o structură martensitică
dură. Conţinutul de carbon este în jur de 0.4% şi
pentru a creşte duritatea se aliază cu Cr,Si şi Mo.
Pentru îmbunătăţirea performanţelor oţelul se
căleşte, dar este important ca să nu işi piardă
calităţile mecanice.
Materiale
• Oţeluri austenitice Dispersia fină de carbon si compuşi
de azot în o reţea stabilă austenitică generează o
stabilitate bună la temperaturi ridicate. Va rezulta o
structură austenitică stabilă atât în condiţii de
temperatură ambiantă, cât şi la temperaturile de lucru.
Materiale
• Creşterea rezistenţei la uzură
– Acoperirea cu stelit Cenuşa formată prin ardere se
poate depune pe supapă, putând generea
neetanşietatea acesteia. Pentru prevenirea acestei
probleme supapa se poate roti în jurul axei sale.
Aceasta duce la ruperea eventualelor acoperiri cu
cenuşă şi la uzarea uniformă a suprafeţei de
etanşare, dar şi la o uzură rapidă a acestei suprafeţe,
pentru care trebuie protejată suprafaţa. Aceasta se
face prin acoperirea cu praf de stelit, un aliaj pe bază
de cobalt, cu ajutorul unei suduri cu plasmă.
– Acoperiri cu aliaj de nichel stelitul este scump, de
aceea se pot folosi aliaje de nichel, cum ar fi Iconel
751 sau Nimonic 80A
Materiale
• Materiale ceramice Se pot utiliza şi alte
materiale, mai ales pentru reducerea masei
supapelor. Astfel se pot utiliza materiale ca
azotaţi de siliciu (Si3N4) care are o densitate de
3.2 g/cm3. Problema acestor materiale este
legată de fragilitatea acestor materiale.
• Aliaje de titan Aliajele de titan cu Al,Sn,Yr,Mo
sunt utilizate la fabricarea supapelor. Greutatea
supapelor este cu 40% mai mică, aceasta
conducând şi la reducerea greutăţii arcului de
supapă
Materiale pentru supape
Semifabricate pentru supape
• Metoda de realizare a semifabricatului trebuie să ţină
seama de asigurarea unei înalte stabilităţi dimensionale
şi unei rezistenţe la oboseală ridicate. Pentru aceasta
semifabricatele se obţin prin deformare plastică,
electrorefulare, urmată de matriţarea de precizie şi
extrudare. La procedeul de electrorefulare se porneşte
de la o secţiune de bară cu diametrul de 2/3 din
diametrul talerului finit şi o lungime corespunzătoare
volumului piesei brute. Bara încălzită este apoi matriţată
la dimensiunile şi fibrajul corespunzător.
• Piesa brută se supune tratamentului termic de recoacere
şi revenire. Oţeurile austenitice, care au caracteristici de
alunecare mai slabe, se cromează
Tehnologia de prelucrare mecanică
• Aspecte particulare ale tehnologiei
tehnologiile moderne prevăd obţinerea unor
semifabricate foarte precise, cu adaosuri mici,
astfel încât să se facă numai operaţii de
rectificare. Condiţia principală care trebuie
îndeplinită la prelucrarea supapei este realizarea
unei concentricităţi în limite foarte strânse a
conului de aşezare al supapei cu porţiunea de
ghidare a tijei. Prelucrările supapelor se fac prin
strunjire şi rectificare.
• Etapele principale ale procesului tehnologic
În cazul prelucrării prin strunjire şi rectificare se
execută următoarele grupe de informaţii: operaţii
de profilare a supapei; tratamentul termic;
operaţii de finisare; operaţii de control. Profilarea
supapei se execută prin strunjire, cu cuţite a
căror geometrie asigură forma canalelor pentru
siguranţe, precum şi a porţiunii de racordare
dintre capul supapei şi tijă. După obţinerea
profilului supapei în stare semifinită se aplică
tratamentul termic de durificare a suprafeţei
capului tijei, prin curenţi de inducţie.
Nr. Crt Denumirea operatiei Masina unealta
1 Retezare Masina de retezat
2 Rectificare a suprafetei frontale a tijei supapei Masina de rectificat
3 Rectificare de degrosare a tijei supapei Masina de rectificat
4 Rectificare a suprafetei frontale a capului supapei Masina de rectificat
Rectificare a suprafetei cilindrice a capului
supapei
6 Rectificarea canalelor pentru sigurante Masina de rectificat
7 Calire cu curenti de inductie si revenire
8 Rectificare de degrosare 2 a tijei supapei Masina de rectificat
9 Rectificare de semifinisare a tijei supapei Masina de rectificat
Rectificare de finisare a suprafetei frontale a tijei
supapei
11 Rectificarea suprafetei conice Masina de rectificat
12 Rectificarea de finisare a tijei supapei Masina de rectificat
13 Spalare
14 Control final
Arborele cu came
Arborele cu came
• Arborele cu came are rolul de a asigura
comanda deschiderii şi închiderii supapelor, în
raport cu poziţia pistonului în cilindru. De
asemenea mai acţionează şi alte agregate
montate pe motor (pompa de benzină, delcoul,
pompa de ulei, pompa de injecţie..).
• În timpul funcţionării arborele cu came este
supus la încovoiere, datorită forţelor ce se
transmit de la came. Încovoierea arborelui poate
duce la dezaxarea fuusurilor în lagăre şi a
camelor faţă de tachet, cu grave consecinţe.
• Angrenarea celorlalte părţi componente şi
rezistenţa opusă de came poate solicită arborele
cotit la torsiune. Forţele care acţionează pe
came determină presiuni ridicate pe acestea,
conducând la uzuri importante. În această
situaţie un arbore cu came trebuie să fie
suficient de rigid pentru ca deformaţiile produse
să nu provoace o funcţionare anormală a
acestuia. De asemenea, camele trebuie să aibă
o suprafaţă dură pentru a rezista la uzură
Construcţia arborelui cu came
• Particularităţi constructive Arborele cu came
este prevăzut cu fusurile de sprijin, între care se
prelucrează camele, din acelaşi material cu
arborele. Pe arbore se mai găsesc şi o serie de
roţi dinţate necesare pentru acţionarea
instalaţiilor anexe ale motorului. Profilul şi
dimensiunile camelor vor fi determinate din
condiţiile de schimb de gaze. Lăţimea camei se
corelează cu raza minimă a tachetului, astfel
încât la poziţia extremă cama să vină în contact
cu tachetul pe toată laţimea.
Construcţia arborelui cu came
• Alte particularităţi constructive se definesc
funcţie de tipul de arbore. Arborele cu came
poate fi plasat în blocul motorului sau în
chiulasă. La plasarea arborelui cu came în bloc
fusurile axului cu came au diametre mai mari
decât cotele maxime ale vârfurilor camelor,în
aşa fel încât arborele să poată fi introdus uşor.
Numărul fusurilor se determină din condiţia de
rigiditate (săgeata maximă admisă). La montajul
în chiulasă se poate face cu suporţi care fac
comun cu chiulasa su demonatbili.
Condiţii tehnice
• La prelucrarea axului cu came se impun condiţii
tehnice la execuţia camelor, fusurilor, calitatea
suprafeţelor prelucrate şi duritatea acestora.
Pentru execuţia camelor se permit abateri de
0.04 mm pe porţiunea cilindrică, de 0.05 mm pe
profil si de 0.11 mm la înălţime. Abaterea la
poziţia unghiulară este de 1-2 grade. Calitatea
suprafeţelor trebuie să fie în general de 0.4..0.8
iar pentru suprafeţele unde se presează roţi de
acţionare 1.6. Duritatea suprafeţei camelor
trebuie să fie de circa 60HRC.
• Caracteristicile materialelor Materialul trebuie să
asigure, în urma prelucrării şi tratamentului
termic aplicat, rigiditate suficientă şi o înaltă
rezistenţă la uzură a camelorşi fusurilor de
sprijin. Pentru fabricare se folosesc oţelul şi
fonta specială. Oţelurile sunt oţel carbon de
calitate, aliate sau nu. Alegerea tipului de oţel
depinde de motor şi de solicitările pe care
acestea le suportă. Fonta este elaborată special,
cu multe elemente de aliere sau cu grafit
nodular.
• Semifabricatele se obţin prin fojare sau turnare.
Forjarea se execută în matriţe închise cu
locaşuri multiple, cu următoarele faze principale:
debitare, forjare în matriţe închise (preformare,
matriţare prealabilă şi matriţare finală);
debavurare la cald sau la rece; tratament termic
de normalizare, curăţire prin sablare sau
decapare, îndreptare la rece. Precizia
semifabricatelor se încadrează în clasa 12 – 13.
Se urmăresc adaosuri de prelucrare minime.
• Turnarea se face în cochilie sau în coji de
bachelită. La turnarea fontelor se prevăd zone
de răcire bruscă a zonelor camelor şi fusurilor,
pentru a realiza a duritate suplimentară.
Avantajele turnării sunt evidente, semifabricatul
fiind obţinut cu o precizie ridicată, fiind necesare
doar operaţii de rectificare. Totuşi există un
numă relativ mare de rebuturi, datorate fisurilor,
rupturilor şi mai ales deformaţiilor. Îndreptarea
semifabricatelor de fontă este dificilă, fiind fragile
• Aspecte particulare La execuţia arborelui cu
came, indiferent de natura semifabricatului
trebuie prelucrate camele, fusurile şi roţile
pentru antrenarea instalaţiilor auxiliare.
Deoarece lungimea acestuia este mare şi
diametrul relativ redus la prelucrarea acestor
elemente este necesară găsirea unor puncte de
sprijin pentru a avea săgeţi cât mai mici în timpul
prelucrării. După un set de operaţii se prevede o
operaţie de îndreptare, pentru redresarea
semifabricatului.
• Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare.
Arborele cu came se prelucrează cu prindere
între vârfuri şi sprijinire radială suplimentară în
linete. Pentru execuţia găurilor de centrare este
necesară mai întâi prelucrarea suprafeţelor
frontale. Se utilizează maşini de frezat bilaterale
în care arborele cotit se aşează pe fusurile de
sprijin de la capete, fixate în prisme. Urmează
operaţia de centruire, pe maşini speciale.
• După executarea găurilor de centrare se
strunjesc şi, eventual, se rectifică fusurilor în
vederea aşezării în linete. Aceste operaţii se
execută cu aşezarea arborilor între vârfuri şi se
combină cu prelucrarea altor suprafeţe.
• Strunjirea fusurilor, a spaţiilor dintre came, a
feţelor frontale ale fusurilor şi a camelor se
execută pe strunguri seniautomate cu două sau
mai multe cuţite.
• Arborele se prinde între vârfuri şi se aşează în
linete pe fusurile prelucrate. Pentru a limita
deformaţiile arborelui în timpul strunjirii camelor
se prevăd mai multe seturi de operaţii pentru
came sau grupe de came.
• Camele se strunjesc în două etape: degroşare şi
finisare. Strunjirea camelor se face prin copiere
după şablon. Pentru orientarea camei în raport
cu arborele cotit se ia ca reper canalul de pană
pentru montarea acestuia.
• Operaţii de rectificare Se execută pe maşini de
rectificat rotund, în două treceri: de degroşare şi
de finisare. Camele se rectifică după şabloane
pe maşini specializate.
• Rectificarea se face înainte şi după tratamentul
termic. După tratamentul termic are loc
rectificarea de finisare. Pentru a asigura precizia
profilului camelor la rectificare arborele se
rigidizează prin fixarea la capete în mandrine
speciale cu bucşe elastice şi linete.
• In anumite cauri camele se lustruiesc.
Controlul arborelui cu came
• Operaţiile specifice se referă la verificarea
preciziei de excuţie a camelor. Se verifică în
acest sens înălţimea acestora, dispoziţia
unghiulară şi conicitatea, cu un dispozitiv pe
baza fantei de lumină. Periodic se verifică
profilul camei cu un etalon. Se mai verifică
precizia dimensională a formei şi excentricităţii
fusurilor, abaterea de la poziţia canalului de
pană, rugozitatea şi duritatea suprafeţelor
fusurilor şi camelor.
Nr. Crt Denumirea operatiei Masina unealta
1 Strunjirea capetelor si centruirea Agregat special
2 Strunjirea fusurilor Strung semiautomat
3 Rectificarea fusurilor Masina de rectificat rotund
Strunjirea simultana a tuturor fetelor frontale
4 Strung semiautomat
a camelor si fusurilor
Strunjirea simultana a tuturor intervalelor
dintre came
6 Redresare Presa
7 Frezarea canal pana Masina de frezat vertical
Burghiere tarodare la capatul prevazut cu
8 Masina de gaurit
canal de pana
Strunjire de semifinisare si finisare a camelor
si excentricului pompei de benzina
Rectificarea de semifinisare a camelor si Masina speciala de rectificat prin
10
excentricului pompei de benzina copiere
11 Frezarea danturii Masina de frezat
12 Tratament termic Cuptor
13 Detensionare Cuptor
14 Control duritate
15 Redersare Presa
Masina speciala de rectificat prin
16 Rectificarea de finisare a fusurilor
copiere
Rectificarea de finisare a camelor si Masina speciala de rectificat prin
17
excentricului pompei de benzina copiere
18 Control feroflux feroflux
19 Superfinisare Masina de supefinisat
20 Demagnetizare Demagnetizor
21 Fosfatare Instalatie de fosfatare
22 Spalare
23 Control final

Total

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Total

Încărcat de

Informații document

Descriere originală:

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Total

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia motoarelor cu

Produs Creştere Maturitate Declin

Dezvoltare Fabricaţie Retragere

Dezvoltare Industrializare Utilizare

Oboseala la un Oboseala la un component

Ciclul de oboseală cu Ciclul de oboseală cu

Numărul de cicluri care sunt permise pentru verificarea la oboseală

Unde A,n sunt constante Q energie de activare R constanta gazelor

In care T- toleranta,D diametrul,C coeficientul

• Rp reprezintă adâncimea de nivelare a rugozităţii.

• a) la concentricitatea suprafeţei exterioare faţă de cea interioară (este un

Sistem de răcire pentru piston turnat cu fundul în jos

Rectificarea de semifinisare a fusurilor

S-ar putea să vă placă și