UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” DIN TIMIŞOARA

FACULTATEA DE ELECTRONICĂ ŞI TELECOMUNICAŢII

LUCRARE DE LICENŢĂ

SEMAFOR INTELIGENT

Absolvent
EDUARD GABRIEL BÖHM
Conducător ştiinţific
Şef lucrări dr. ing. Dorin CIŞMAŞU

TIMIŞOARA
2012
2
 TEMĂ PENTRU LUCRAREA DE LICENŢĂ

Numele şi prenumele studentului…………………………………………………..

Titlul temei. …………………………………………………..……………………

…………………………………………………..………………………………….

Gradul de dificultate: ridicat □ mediu □ redus □

Conducător ştiinţific………………………………………………………………..

Locul de desfăşurare a activităţii…………………………………………………..

Lucrarea trebuie finalizată ca………………………………………………………

Lucrarea trebuie să conţină………………………………………………….……..

…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
…………………………………………………..………………………………….
Cerinţe suplimentare ………………………………………..…………………
………………………………………..…………………
………………………………………..…………………
………………………………………..…………………
………………………………………..…………………
………………………………………..…………………

Data propunerii temei Cond. ştiinţific

Data aprobării temei Dir. de departament

Data primirii temei Candidat

3
4
Cuprins

5
Cap. 1. Introducere

Tema dezbătută a lucrării de licenţă „Semafor inteligent” se datorează timpului care

a influenţat dea lungul generaţiilor nevoile si capacitatea oamenilor de a se deplasa.
Timpul este unul din factorii necontrolabili si ireversibili care au o influenţă directă a
evoluţiei umane. Acest factor a condus la crearea unor noi soluţii și la dezvoltarea tehnologiei
în vaste domenii. Aceste dezvoltări și îmbunătățiri permanente nu au ocolit și domeniul
electronicii aplicate motiv pentru care noi, oamenii, economisim timp.
Ritmul alert de zi cu zi și adaptarea la societatea în care trăim a condus la inventarea
unor reguli de circulaţie care să confere prioritate de trecere tuturor participanților la trafic.
Datorită procesului permanent de dezvoltare și adaptare la mediul în care trăim, au apărut și
îmbunătățirile constante în aceste domenii.
Necesitatea de fluidizare și ordine în trafic au fost factorii cărora li se datorează aceste
îmbunătățiri constante în trafic. Acești factori au dus la inventarea semnelor de circulaţie cât
și a semafoarelor clasice. În ciuda acestei invenţii spectaculoase participanții la trafic din
mediul urban sunt nevoiți să acorde în multe situații timp și prioritate chiar dacă ei sunt
singurii participanţi la trafic. În aceste situaţii semaforul clasic devine inutil ceea ce a generat
o nouă idee de semaforizare regăsită sub denumirea de „Semafoare inteligente”
Însă fluidizarea, ordinea și timpul nu sunt singurele motive pentru care s-a ajuns la
această idee de semafor. Reducerea timpului în așteptarea semnalului care ne acordă prioritate
ar avea un efect benefic atât asupra economisiri de combustibil, care implicit duce la
reducerea costurilor ,cât și a reducerii semnificative a emisiilor de dioxid de carbon în
atmosfera planetei.
Atât semafoarele clasice cât și semafoarele inteligente au la bază un program de timp
fix predefinit de acordare și restricționare a priorității, prin culorile standard internaționale
roșu, galben, verde. Factorul cheie care diferențiază semaforul inteligent de semaforul clasic
este flexibilitatea prin care se adaptează la condiţiile traficului in special celui urban.
Componentele principale care determină ca semaforul să devină ” inteligent” sunt
microcontroler sau microprocesor împreuna cu componentele auxiliare(senzori,camere de
filmat,etc.)
O alta contribuție la eficientizarea controlului asupra traficului prin semafoare trebuie
să se pună accentul pe algoritmi inteligenți și dinamism.
Contribuţia tuturor componentelor și a algoritmilor unui semafor inteligent ajută la
fluidizarea traficului.
Caracteristicile unui semafor inteligent nu pot fi considerate unele noi. Acesta datează
încă de la implementarea semaforului clasic în trafic.
Actualmente sunt des regăsite sisteme pentru implementarea unui ansamblu de
activități de organizare a traficului auto. Semafoarele inteligente se regăsesc la nivel
internațional si diverse opinii tind a crede majoritatea semafoarelor din Statele Unite sunt
coordonate de componentele inteligente.

Istoria semaforului

În istoria semaforului, un rol important l-au jucat căile ferate, care s-au dezvoltat, la
început, mai repede decât căile rutiere.
Astfel, în 1848 englezul John Deakin introduce, la căile ferate britanice, semnalizarea
mecanică, prin pivotarea unor semnale de cale, constituite din sticle colorate, care se deplasau
prin fața unei lămpi fixe.
În 1851 inventatorul francez Étienne Jean-Joseph Lenoir inventează un sistem de

6
semnalizare pentru căile ferate. Acesta a mai inventat motorul cu ardere internă în doi timpi
cu aprindere electrică și a construit în 1863 primul motor cu ardere internă care funcționa cu
benzină.
Primul semafor din istoria omenirii a fost un model care funcționa pe gaz și a fost
instalat la Londra la data de 10 decembrie 1868, la intersecția dintre Bridge Street și Palace
Yard. Lanterna era montată pe un pivot de oțel de 7 m înălțime. Pe o parte era roșie iar pe
cealaltă parte era verde. Pivotul de susținere era rotit cu ajutorul unui levier de către un agent
de poliție. Istoria spune că la data de 2 ianuarie 1869, adică la nici o lună de la punerea în
funcțiune, agentul de poliție a fost rănit de explozia instalației de gaz.
În 1908 se stabilesc, în cadrul unei Conferințe internaționale, primele reguli mondiale
pentru semnalizarea pe drumuri. Merită menționat că, cu aproape 100 de ani înainte, adică în
1807, Napoleon a impus în Europa circulația pe dreapta, aceasta înscriindu-se printre măsurile
luate în cadrul blocadei continentale contra Angliei.
Primul semafor electric, inventat de James Hodge, a fost instalat la data de 5 august
1914 în Cleveland, Ohio. Acesta era prevăzut și cu o sonerie electrică ce se declanșa la
schimbarea culorii. Sistemul era compus din patru perechi de lămpi montate la colțurile
străzilor, ca și în prezent pentru o intersecție simplă în cruce. În fiecare colț era montată câte o
lampă pentru STOP și o lampă pentru LIBER. Lămpile erau împerecheate două câte două
astfel încât să nu existe situații conflictuale la circulația pe direcțiile ortogonale,
perpendiculare între ele. Comanda se dădea manual dintr-un post amplasat într-unul din
colțuri.
În 1918 a fost inaugurat la New York primul semafor electric cu trei culori: roșu –
stop, portocaliu – atenție, verde – cale liberă. Comenzile erau date manual de către o persoană
cu atribuții în dirijarea circulației.
În decembrie 1920, polițistul William Potts din Detroit a construit un semafor electric
cu trei culori și care a fost montat suspendat ca in zilele noastre (foto).
Primul semafor din Franța a fost instalat la data de 5 mai 1923, la intersecția
bulevardelor Saint-Denis și Sébastopol din Paris. Avea doar culoarea roșie însoțită de un
semnal sonor. Abia după 10 ani s-au introdus și celelalte două culori: verde și galben.
Semaforul automat, așa cum este cunoscut astăzi, a fost introdus în 1926. Evoluția acestuia
este remarcabilă, ajungându-se astăzi la semafoare inteligente. De fapt, acestea primesc
informații de la camere video și senzori de prezență încastrați în carosabil, respectiv de la
senzori de gaze poluante și, pe baza unui program, dirijează traficul auto în mod automat.

Istorie cu... amenda

Un bărbat din Longmont, Colorado, Jason Niccum, a găsit o soluție „ingenioasă“ de a

nu mai întârzia la serviciu, folosind un dispozitiv care, la apropierea de o intersecție, trimite
un semnal care schimbă culoarea în verde. Acest dispozitiv este folosit numai de pompieri
când au o urgență, iar folosirea de către alte persoane este ilegală. Inginerii care lucrau la
trafic au observat o periodicitate a perturbațiilor produse la anumite intersecții. Au filmat
intersecțiile mai multe zile și au constatat că nu a trecut nici o ambulanță, doar, de fiecare
dată, o camionetă Ford albă. Poliția i-a dat o amendă de 50 de dolari pentru „suspiciunea că a
interferat cu semnalele din trafic“.„El nu numai că a păcălit sistemul, însă perturba circulația
celorlalți cetățeni din Longmont care mergeau la lucru, la fel ca și el“, a spus poliția.

1.1 Modelul standard de semafoare

Semnalele luminoase se folosesc în principal la transmiterea de mesaje de siguranţă

către utilizatorul drumului pentru ca acesta să reacţioneze corespunzător. Semafoarele pentru

7
circulaţia rutieră transmit aceste informaţii pe cale optică prin semnale luminoase care au o
semnificaţie anume şi care diferă prin culoarea lor şi prin caracteristicile geometrice ale
suprafeţei iluminate.
Vizibilitatea unui semnal luminos depinde de culoare, intensitatea luminoasă,
distribuţia intensității luminoase, luminanţă și uniformitatea luminanţei, luminanţa
înconjurătoare (luminanţă de fond), mărimea suprafeţei iluminate de semnalul luminos,
efectul fantomă şi de distanţa şi unghiul dintre observator şi semafor.
Sunt specificate patru distribuţii unghiulare ale intensităţilor luminoase ale
semaforului. Utilizatorul poate alege între un fascicul cu deschidere foarte largă, largă, medie
şi îngustă pentru a obține vizibilitate bună a semnalului la distanţe scurte în zone urbane şi la
distanţe mari în zone rurale. Pentru atingerea unei bune performanţe, standardul prevede un
număr de niveluri diferite de performanță și două diametre distincte pentru surse.
Performanţa optică a semafoarelor aflate în exploatare este funcţie de gradul de
murdărie al lentilelor şi al oglinzilor şi de scăderea fluxului luminos emis de lampă. Pentru a
menţine performanţa semaforului în timpul funcţionării este important să se asigure că, după
înlocuirea lămpii şi curăţarea lentilelor şi a oglinzii, lumina emisă este restabilită până la un
nivel cât mai apropiat de 100%, dar niciodată mai puţin de 80% din performanţele specificate
şi certificate.
Acest standard european nu impune limite pentru recunoaşterea semnalelor roşu sau
verde cu intensităţi luminoase reduse şi care funcţionează defectuos. Aceste limite depind de
luminile înconjurătoare(aprinse sau stinse) precum şi de alte situaţii. Cu toate acestea, ca o
regulă simplă, un semnal roşu este considerat ca fiind necorespunzător dacă intensitatea
luminoasă în axa de referință este de /< 10 cd, iar semnalul verde este considerat ca fiind
funcţional dacă intensitatea luminoasă este />0.05 cd.
Mediul de funcţionare al semafoarelor este relativ sever, iar echipamentul care este
considerat corespunzător scopului, trebuie să reziste în acest mediu de exploatare expus şi
corosiv, cel puţin 10 ani. Este foarte important ca la alegerea materialelor şi a tehnologiilor de
fabricare să se ţină seama de aceste condiţii de exploatare.

1.2 Domeniu de aplicare.

Prezentul standard european se aplică numai la semnalele luminoase de culoare roşie,

galbenă şi verde ale semafoarelor pentru trafic rutier cu lentile având diametre de 200mm și
300 mm. El stabileşte condiţiile privind performanţele vizuale, structurale şi de mediu,
precum şi încercările semafoarelor care se utilizează pentru pietoni şi traficul rutier.
Semafoarele de trafic portabile sunt excluse din sfera de aplicabilitate a prezentului standard
european.
Termeni şi definiţii
Pentru utilizarea prezentului standard european, se aplică termenii, definiţiile şi
unităţile de măsură din CIE 17-4:1987 precum şi următorii:
Semafor
Dispozitiv alcătuit din una sau mai multe unităţi optice, care formează un ansamblu
care include carcasa (carcasele), împreună cu console, dispozitive de fixare, învelitoare,
viziere, apărători şi ecrane de contrast, care are rolul de a transmite un mesaj vizual către
autovehiculele şi pietoni aflaţi în trafic.
Unitate optică
Ansamblu de componente proiectat pentru a produce lumină de o anumită mărime,
culoare, intensitate luminoasă şi formă specificate.
Suprafaţă optică

8
 Suprafaţa materialului în contact direct cu atmosfera. Este suprafaţa pe care se aplică
încercările la impact, la penetrarea apei şi a prafului. În multe cazuri, este suprafaţa externă a
lentilelor.
Lentilă
Element al unităţii optice care transmite lumina şi distribuie fluxul luminos al sursei de
lumină în direcţii preferenţiale ale semnalului luminos.
Ecran de contrast
Ecran opac amplasat în jurul unității optice pentru mărirea contrastului şi
îmbunătățirea vizibilității. Ecranul de contrast poate fi încorporat în carcasa unității optice sau
poate fi detaşabil.
Vizieră
Dispozitiv amplasat deasupra părţii din faţă a unei unităţi optice pentru a reduce
efectul fantomă sau pentru a limita câmpul vizual.

Efect fantomă
Semnal fals creat de radiaţia solară care cade pe unitatea optică.
Axa de referinţă
Axă specificată de furnizor,folosită la încercările optice şi referitoare la mediu.

Cerințe de ordin constructiv

Generalităţi
Producătorul trebuie să se asigure că proiectarea permite efectuarea uşoară a
întreținerii. Toate componentele care necesită înlocuire periodică trebuie proiectate astfel
încât să poată fi montate uşor şi să nu afecteze performanţele optice.
Întregul semafor trebuie realizat din materiale corespunzătoare şi trebuie să
îndeplinească condițiile de rezistenţă la șocuri. Ansamblul constructiv trebuie să fie apt să
reziste încercărilor la vibrații şi la şoc.
Semafor
Semaforul, inclusiv componentele sale optice, trebuie proiectate astfel încât să fie
garantate cerinţele optice şi mecanice după instalare, pentru întreaga durată de funcționare
stabilită de furnizor, inclusiv orice înlocuire a componentelor.
Suporturi: stâlpi, stâlpi cu consolă şi suspensii catenare
Suporturile pentru semafoare se prezintă într-o diversitate de forme şi pot fi grupate
astfel: stâlpi , stâlpi cu consolă și suspensii catenare. Indiferent de forma lor, ele trebuie să
reziste la presiunea produsă de vânt declarată de producător, pentru numărul maxim de
semafoare prevăzut.
În cazul în care echipamentul electric sau electronic este instalat în interiorul
suportului,acesta trebuie protejat, fie printr-o carcasă specială, fie prin ansamblul suport sau
semafor, care asigură protecția necesară.
Producătorul trebuie să declare nivelul de protecţie şi finisajul suprafeţei, iar fabricarea
suporturilor trebuie să fie în conformitate cu articolul 10 prevăzut în lege.
Înclinare
În cazul instalării pe un stâlp, înclinarea temporară a semaforului pe orice direcție
orizontală datorată presiunii vântului nu trebuie să depășească 2% din înălțimea totală a
stâlpului, iar deformația remanentă nu trebuie să depășească 0.04%.
În cazul instalării și alinierii pe un stâlp cu consola sau în cazul suspensiilor catenare,
înclinarea temporară a semaforului pe orice direcție orizontală și verticală datorată presiunii
vântului sau a altor sarcini exterioare nu trebuie să depășească 4% din înălțimea totală a
stâlpului de suport , iar deformația remanenta să depășească 0.08% .

9
Condiții referitoare la mediu
În ceea ce privește intervalele de temperaturi de funcționare, semafoarele trebuie să se
înscrie în una din următoarele clase:

Clasa A: de la + 60°C până la - 15°C

Clasa B: de la + 55°C până la - 25°C
Clasa C: de la + 40°C până la - 40°C

1.3 Design
Semafoarele tradiționale utilizate foloseau ca sistem de iluminare becuri incandescente
și cu halogen. Datorită eficientei scăzute a becurilor incandescente și a arderii filamentului s-a
luat o hotărâre generală ca acestea să fie înlocuite cu un sistem nou de iluminare prin led-uri.
Această hotărâre s-a dovedit a fi una benefică din mai multe puncte de vedere: în
primul rând se reduc costurile simțitor, în al doilea rând capacitatea de iluminat prin acest
sistem este mult mai mare, în al treilea rând iluminarea nu are de suferit în cazul în care un led
se va arde , și nu în ultim rând acestea prezintă avantaje de ordin ecologic.
Din pun de vedere ecologic, semafoarele cu leduri - LED emit mult mai puțină căldură
în atmosferă. Astfel, noul concept european privind conservarea mediului capătă sens.
Funcțional, un semafor cu leduri - LED emite o lumină mult mai eficientă comparativ
cu lumina emisă de un semafor tradițional. Dacă vă întrebați de ce noile stopuri ale
autovehiculelor par a fi construite din zeci de mic beculețe, răspunsul nu ține de estetic.
Toți marii constructori de autovehicule utilizează leduri deoarece pe lângă faptul că
sunt mai economice și au o durată mai lungă de viața, emit și o lumină a cărui efect nu este
anulat de razele soarelui.
Aceeași explicație este și în cazul unui semafor de circulație. Semafoarele cu leduri -
LED emit o lumină care nu este atât de intens anulată de lumina solară, au o durată de viață
mult mai lungă ți prezintă o eficiență mult mai bună pentru dirijarea traficului.
Utilizate la nivel local, economiile generate de semafoare cu leduri - LED sunt
considerabile și se simt la nivelul bugetului. Cu atât mai mult economiile datorate reducerii
consumului energetic se simt la nivel regional sau național.
Un sistem de circulație bazat pe semafoare ce utilizează tehnologia led este un sistem
modern, în conformitate cu cerințele pieței și ale societății.
În concluzie, Macrolight va propune semafoare cu leduri - LED:
 Economice
 Ecologice
 Estetice
 Efecte anti lumină solară

Odată cu evoluția semafoarelor s-au implementat diverse simboluri în designul

acestora. Să începem cu puţină istorie. Primele semafoare pentru pietoni au apărut în anii '50.
Traficul începea să crească ca volum şi anumite intersecţii aveau nevoie de semafoare pentru
a fluidiza traficul.

10
 Designul acestor semafoare era diferit, fiecare fabricant având propriile idei. De cele
mai multe ori, semafoarele erau identice pentru maşini, biciclete şi pietoni.
Ideea unui omuleţ care să simbolizeze pietonul i-a venit psihologului german Karl
Peglau, în 1961. Peglau nu era mulţumit de semafoarele folosite până atunci deoarece, spunea
el, nu îi ajută pe cei care nu disting culorile.
Se ştie că 10% din întreaga populaţie a planetei suferă de daltonism şi nu poate
distinge culorile, în special culoarea roşie de cea verde. Ideea psihologului german era de a
folosi silueta unui omuleţ într-o ipostază care să simbolizeze culoarea roşie sau cea verde. Pe
lângă semaforul pentru pietoni, Peglau a mai propus un semafor cu trei culori pentru
automobilişti, dar cu forme diferite pentru fiecare culoare. Acesta din urmă nu a avut succes
din cauza costurilor imense de înlocuire a întregii infrastructuri.
Traficul de pietoni nu implică restricţii legate de sănătate sau vârstă, aşa cum este
cazul la şoferi. Pietonii pot fi copii, bătrâni, oameni cu probleme mentale. Aşa că Peglau a
considerat că un omuleţ cu mâinile întinse simbolizează cel mai bine ideea de stop.
Poziţia sa transmite fără echivoc: opreşte-te, nu traversa! Iar pentru culoarea verde, un
omuleţ în mişcare. Oricine poate conştientiza semnificaţia şi nu este nevoie să distingă
culoarea semaforului pentru a înţelege.
În plus, pentru a nu crea o imagine plictisitoare, Peglau a vrut să creeze un simbol care
să te facă să zâmbeşti

Primele semafoare cu omuleţul vesel au fost instalate în Berlinul de Est pe 13

Octombrie 1961. Acestea foloseau un abţibild lipit peste sticlă pentru ca semaforul să
lumineze în formă de omuleţ. Apoi, semafoarele au început să fie fabricate de către VEB
Signaltechnik Wildenfels.

După 1990 şi unificarea celor două Germanii, semafoarele pentru pietoni au fost
standardizate după modelul celor din vest. Şi acestea foloseau un omuleţ, dar desenat mult
mai simplu. La fel ca semafoarele din România, luminile pentru pietoni folosesc un omuleţ
simplu şi fără personalitate.

11
 O altă inovație care indică timpul de staționare sau a priorității este semaforul cu
cronometru adăugat la designul semafoarelor clasice.
Semafoare auto și pietonale echipate cu sisteme de cronometrare. Pietonul este în
permanență informat dacă dispune de timpul necesar traversării drumului în siguranță.
Caracteristici:
 2 digiți cu 7 elemente, perioada de cronometrare 0 - 99 secunde;
 alimentare cu sursă comutabilă și unitate de control pe același card, fără
transformatoare exterioare; card cu microprocesor pentru control;
 alimentare cu energie 170-250 V AC, 50 Hz;
 temperaturi de funcționare: -20 - + 60 C cu o umiditate de 90 %.

12
Cap. 2. Consideraţii teoretice
2.1 Microcontroler-ul PIC18F2321
Un controller este o structură electronică destinată controlului unui process sau unei
interacțiuni caracteristice cu mediul exterior fără ca operatorul uman să intervină.
O definiție ar fi aceea că un microcontroller este un circuit care încorporează o
unitatea centrală (CPU) și o memorie împreună cu resurse care îi permit să interacționeze cu
mediul exterior.
Următoarele componente sunt incluse în realizarea unui microcontroler:
 unitatea centrală;
 generatorul de tact (la care trebuie adăugat din exterior un cristal de cuarţ
sau în aplicaţii mai puţin pretenţioase, un circuit RC);
 memoria volatilă (RAM);
 memoria nevolatilă (ROM/PROM/EPROM/EEPROM);
 dispozitive I/O seriale şi paralele;
 controller de întreruperi, controller DMA,
numărătoare/temporizatoare(timers), covertoare A/D şi D/A, etc.;
 periferice.
La aceste componente se mai pot adăuga la un preț avantajos următoarele componente:
 un sistem de conversie analog numerică(una sau mai multe intrări
analogice);
 un sistem de conversie numeric analogic şi/sau ieşiri PWM (cu
modulare îndurată)
 un comparator analogic;
 o memorie de date nevolatilă de tip EEPROM;
 facilităţi suplimentare pentru sistemul de temporizare/numărare (captare
şi comparare).
 un ceas de gardă (timer de tip watchdog);
 facilităţi pentru optimizarea consumului propriu.
Microcontrolerul PIC18F2321 oferă avantajele tuturor micro dispozitivelor de
control PIC18 – și anume, performanțe de calcul mari la prețuri economice
– la aceasta se adaugă o rezistență îndelungată, memorie de program Flash
îmbunătățită.
Pe langă aceste atribute, familia PIC18F2221/2321/4221/4321 introduce îmbunătățiri
de design care fac aceste microdispozitive de control să fie alegerea logică pentru multe
aplicații de performanță înaltă și sensibile din punct de vedere energetic.
Toate dispozitivele din familia PIC18F2221/2321/4221/4321 încorporează o gamă de
trăsături care pot reduce consumul de energie în timpul operării în mod significant.
Elementele cheie includ:
 Moduri de funcționare alternate: prin modificarea tensiunii (clocking) a dispozitivului
de control de la sursa Timer1 sau a blocului oscilator intern, consumul de energie în
timpul executării codului poate fi redusă cu până la 90%.
 Multiple moduri de inactivitate: dispozitivul de control poate funcționa și cu CPU-ul
sau dezactivat însă cu perifericele încă active. În aceste moduri consumul de energie
poate fi redus și mai mult, la 4% din normalul necesar pentru operare.

13
  Schimbarea modurilor On-the-Fly (din zbor): Modurile de consum energetic modifcat
pot fi invocate prin cod în timpul operării pentru a încorpora idei de reducere a
consumului energetic în aplicațiile lor de software.
 Consum redus în module cheie: Necesarul de energie pentru Timer1 și Timer-ul
Watchdog este redus. Vezi sectiunea 27.0 “Caracteristici electrice” pentru valori.

Schema bloc generală a unui microcontroler

Vom defini un microcontroler pornind de la o reprezentare simplificată a sa în
interacţiune cu mediul

Figura 2.1 Schema simplificată a unui microcontroler

Ca intrări se folosesc de regulă semnale provenind de la comutatoarele individuale

sau de la traductoare (de temperatură, de presiune, foto, traductoare specializate). Intrările pot
fi digitale sau analogice. Intrările digitale vehiculează semnale discrete, informaţia "citită"
fiind informaţia ce se eşantionează la momentul citirii liniei respective. Intrările
analogice vehiculează informaţii exprimabile prin funcţii continue de timp. "Citirea"
acestora de către microcontroler presupune prezenţa unor circuite capabile să prelucreze
aceste informaţii, fie comparatoare analogice, fie convertoare analog-numerice, ale căror ieşiri
sunt citite de către MC.
Ieşirile sunt fie analogice, caz în care reprezintă de fapt ieşiri ale convertoarelor
numeric-analogice, fie sunt digitale, caz în care informaţia este în general memorată pe
acestea până la o nouă scriere operată de către UC la un port al MC. Ieşirile pot comanda
dispozitive de afişare, relee, motoare, difuzoare, etc.

14
Fig.2.2. Schema bloc a microcontrolerului PIC18F2321

15
Descrierea pinilor

Microcontrolerul PIC1F2321 este încapsulat într-o capsulă de 28 de pini, din care

24 sunt pini I/O bidirecționali (8 pini pentru portul PORTA, 8 pini pentru portul PORTB
și 8 pini pentru portul PORTC), 3 pini de alimentare (Vss, Vss și Vdd) și un pin de reset
(RE3).

16
Tabel 2.1. Descrierea pinilor

17
Tab. 2.1.(continuare) Descrierea pinilor

18
2.1.2 Arhitectura microcontrolerului
Arhitectura unui MC defineşte atributele sistemului aşa cum sunt ele văzute de
un programator în limbaj de asamblare. Deoarece un microcontroler este un caz particular de
calculator, (calculator specializat pentru operaţii I/O, realizat pe un singur chip), acesta este
compus din cele cinci elemente de bază: unitate de intrare, unitate de memorie, unitate
aritmetică şi logică, unitate de control şi unitate de ieşire. Unitatea de control împreună cu
unitatea aritmetică şi logică compun împreună unitatea centrală de prelucrare pe care o
vom referi în continuare prescurtat cu UCP. Unităţile de intrare şi ieşire vor fi tratate
împreună şi vor fi referite prescurtat ca sistem I/O.

Blocurile componente ale MC sunt legate între ele printr-o magistrală internă (bus).
Magistrala vehiculează semnale de adresă, de date şi semnale de control. Mărimea acestor
magistrale constituie una dintre caracteristicile cele mai importante ale unui MC. Prin
magistrala de adrese unitatea centrală de prelucrare (UCP) selectează o locaţie de memorie
sau un dispozitiv I/O, iar pe magistrala de date se face schimbul de informaţie între UCP şi
memorie sau dispozitivele I/O. Între UCP şi memorie sunt transferate atât date cât şi
instrucţiuni. Acestea se pot transfera pe o singură magistrală de date sau pe magistrale de date
diferite.
Arhitectura von Neumann prevede existenţa unui bus unic folosit pentru circulaţia
datelor şi a instrucţiunilor. Când un controller cu o astfel de arhitectură adresează memoria,
bus-ul de date este folosit pentru a transfera întâi codul instrucţiunii, apoi pentru a
transfera date. Accesul fiind realizat în 2 paşi, este destul de lent.
Arhitectura Harvard prevede un bus separat pentru date şi instrucţiuni. Când codul
instrucţiunii se află pe bus-ul de instrucţiuni, pe bus-ul de date se află datele instrucţiunii
anterioare. Structura MC este mai complexă, dar performanţele de viteză sunt mai bune.
Magistralele interne, după numele lor, nu sunt accesibile în exterior la nivel de pin.
Această stare caracterizează regimul normal de funcţionare. În regimuri speciale
de funcţionare, numite diferit la diferitele tipuri de MC, semnalele magistralelor de
adrese şi de date sunt accesibile la nivel de pin sacrificând funcţiile iniţiale ale pin-ilor

19
respectivi. Totodată este necesar să fie livrate în exterior şi semnale de comandă (cel puţin
comandă de scriere – WR şi comandă de citire – RD).
Această facilitate este utilă pentru extensii de memorie sau pentru a ataşa sistemului
interfeţe suplimentare. Ea nu este posibilă în mod normal de funcţionare deoarece aceasta ar
presupune existenţa unui număr foarte mare de pini, ceea ce ar fi neeconomic. Magistralele
de adrese şi de date pot fi aduse la pin multiplexat sau nemultiplexat. Familia MCS-51
este un exemplu pentru acces multiplexat la magistrale. Accesul se face în doi paşi; în primul
pas se conectează liniile de adresă la pinii portului “sacrificat”, iar în al doilea pas se
conectează datele la aceiaşi pini.
Pentru a putea utiliza informaţia de adresare, adresa se memorează într-un latch, de
asemenea exterior microcontroler-ului. Complicarea accesului la magistralele interne prin
multiplexare este justificată de asemenea din raţiunea menţinerii unui număr cât mai mic de
pini la capsulă. MC mai puţin performante (ex. - MC low cost) nu au magistralele interne
accesibile la nivel de pin.
Ca urmare a celor prezentate se poate aprecia performanţa unui MC din punct de
vedere al magistralei interne după următoarele criterii:

• dimensiunea magistralei de date;

• dimensiunea magistralei de adrese;
• accesibilitatea în exterior la magistrale;
• magistrale accesibile multiplexat sau nemultiplexat.

2.1.2.1 Unitatea centrală de prelucrare

Unitatea centrală de prelucrare este compusă din unitatea aritmetică şi logică (ALU) şi
din unitatea de control.
Unitatea aritmetică şi logică este secţiunea responsabilă cu efectuarea operaţiilor
aritmetice şi logice asupra operanzilor ce îi sunt furnizaţi. Modul de implementare a
operaţiilor este transparent pentru utilizator; important pentru utilizatorul de MC este
repertoriul operaţiilor implementate pentru a aprecia posibilitatea implementării optime a
aplicaţiei particulare de control. De asemenea este important timpul de execuţie al fiecărei
operaţii pentru a aprecia dacă timpul necesar procesării complete satisface cerinţele de timp
ale aplicaţiei.
Unitatea ce control este responsabilă cu decodificarea codului operaţiei conţinut de
codul unei instrucţiuni. Pe baza decodificării unitatea de control elaborează semnale
pentru comanda celorlalte blocuri funcţionale pentru a finaliza executarea unei instrucţiuni.
Modul de implementare al acestui bloc este de asemenea transparent utilizatorului.
Unitatea centrală de prelucrare conţine un set de registre interne, similare unor locaţii
de memorie, folosite pentru memorarea unor date des apelate sau pentru programarea unor
anumite funcţii. Diferitele familii de MC folosesc seturi diferite de registre. Există însă câteva
registre comune.
A (Acumulator) - registrul acumulator - este folosit deseori pentru a stoca un operand
şi rezultatul operaţiei aritmetice sau logice.
PC (Program Counter) – registru numărător de program - este registrul care stochează
adresa următoarei instrucţiuni de executat. După un RESET (iniţializarea MC), registrul
PC se încarcă dintr-o locaţie de memorie numită vector de reset. Această locaţie conţine
adresa primei instrucţiuni de executat. PC este incrementat automat la execuţia unei
instrucţiuni.
SP (Stack Pointer) – registrul indicator de stivă - conţinutul acestui registru indică
adresa curentă a stivei. Stiva reprezintă o zonă de memorie accesibilă rapid în care se depun

20
temporar informaţii importante în desfăşurarea programului. Stiva este definită de obicei în
RAM. Implementarea accesului presupune existenţa unui registru de adresare (SP) şi a
mecanismului de memorare declanşat de instrucţiuni specifice (instrucţiunile PUSH/POP).
Un aspect important ce se reflectă în arhitectura unui MC este modul de programare.
Prin arhitectură înţelegem felul în care sunt dispuse "resursele" unui MC. Cu cât structura,
funcţionalitatea şi accesul la acestea sunt mai profund standardizate şi simetrizate, cu atât
numărul de instrucţiuni de care dispune MC este mai redus şi viteza de execuţie a programelor
creşte.
Conceptul CISC (Complex Instruction Set Computer) pe baza căruia sunt construite
majoritatea MC, prevede existenţa unui număr mare de instrucţiuni (tipic >80), ceea ce face
mai uşoară munca programatorului. Multe din instrucţiuni sunt specializate, adică se pot
folosi doar în anumite moduri de adresare sau cu anumite registre.
Evoluţia MC este spre arhitectura RISC (Reduced Instruction Set Computer),
în cadrul căreia un MC are un număr mic de instrucţiuni. Avantajele sunt un chip mai mic, cu
un număr de pini mai mic, cu un consum mai redus şi cu o viteză mai mare. Instrucţiunile sunt
simetrice, adică pot fi folosite la fel în orice mod de adresare sau cu orice registru, nu au
excepţii sau restricţii.
În prezent un MC este cu mai mult decât o arhitectură RISC, el este cu o arhitectură
SISC (Specific ISC). Instrucţiunile sunt specifice pentru a lucra optim cu dispozitivele I/O,
permit manipularea la nivel de bit şi sunt mai puţine instrucţiuni de uz general, aşa cum
întâlnim la microprocesoarele 8086, 68000 etc.
În general MC cu arhitectură CISC dispun de un număr redus de registre. Acestea au
funcţii determinate (acumulator, registru index, etc.), iar MC cu arhitectură RISC dispun
de un număr mai mare de registre cu un mare grad de ortogonalitate ceea ce înseamnă că pot
fi folosite simetric în orice mod de adresare (ATMEL AVR are 32 de registre)
Registrele interne pot avea diferite dimensiuni, astfel registrele acumulator au
dimensiunea egală cu cea a magistralei de date (8, 16 sau 32 biţi). Registrul numărător de
program are dimensiunea egală cu cea a magistralei de adrese. Registrul indicator de
stivă poate avea dimensiunea mai mică decât a magistralei de adrese permiţând localizarea
stivei într-o zonă restrânsă a memoriei RAM. Există şi MC cu stivă automată, acestea nu au
nevoie de indicator de stivă dar au dezavantajul că nu se pot folosi mai mult de 2-4 nivele de
stivă (MC din familia PIC).

2.1.2.2 Memoria
MC folosesc diferite tipuri de informaţii, care sunt stocate în diferite tipuri de
memorii. Instrucţiunile care controlează funcţionarea MC trebuie stocate într-o memorie
nevolatilă, unde informaţiile se păstrează şi după oprirea şi repornirea sursei de alimentare.
Rezultatele intermediare şi variabilele pot fi înscrise într-o memorie volatilă, la acestea este
important să se poată face scrierea /citirea rapid şi simplu în timpul funcţionării.
Memoria RAM (Random Access Memory) este o memorie volatilă care poate fi citită
sau scrisă de unitatea centrală. Locaţiile din RAM sunt accesibile în orice ordine. Pe chip,
memoria RAM ocupă mult loc şi implicit costurile de implementare sunt mari. De aceea
un MC include de obicei puţin RAM. Memorie RAM static alimentată de la baterie se
foloseşte pentru stocarea nevolatilă a cantităţilor mari de date, la o viteză de acces mare şi
cu un număr nelimitat de ştergeri şi reînscrieri.
Memoria ROM (Read Only Memory) este cea mai ieftină şi cea mai simplă memorie
şi se foloseşte la stocarea programelor în faza de fabricaţie. Unitatea centrală poate citi
informaţiile, dar nu le poate modifica.

21
 Memoria PROM (Programmable Read Only Memory) este similară cu memoria
ROM, dar ea poate fi programată de către utilizator. După posibilităţile de ştergere, această
memorie poate fi de mai multe feluri:
Memoria EPROM (Erasable PROM) care se poate şterge prin expunere la raze
ultraviolete. MC cu EPROM au un mic geam de cuarţ care permite ca chip-ul să fie expus la
radiaţia ultravioletă. Ştergerea este neselectivă, adică se poate şterge doar întreaga informaţie
şi nu numai fragmente. Memoria poate fi ştearsă şi neînscrisă de un număr finit de ori.
Programarea EPROM-ului necesită o procedură specială, iar MC cu EPROM au nevoie de
regulă pentru înscrierea EPROM-ului de o tensiune auxiliară, de 12 V de exemplu. Unele
MC au incluse circuite de programare a memoriei EPROM, cu ajutorul cărora unitatea
centrală poate programa memoria EPROM. În timpul programării memoria EPROM nu
este conectată la magistrala de date şi adrese. Unele MC sunt prevăzute cu mod special de
lucru, în care sunt văzute din exterior ca nişte memorii EPROM obişnuite şi pot fi astfel
programate cu orice programator.
Memoria EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory)
poate fi ştearsă electric de către unitatea centrală, în timpul funcţionării. Ştergerea este
selectivă, iar pentru reînscriere trebuie parcurşi mai mulţi paşi. Memoria EEPROM
echipează multe MC, fiind ieftină. În memoria EEPROM se memorează un mic număr de
parametri care se schimbă din timp în timp. Memoria este lentă şi numărul de ştergeri/scrieri
este limitat (tipic 10 000).
Memoria FLASH este o memorie asemănătoare EPROM şi EEPROM în sensul că
poate fi ştearsă şi reprogramată în sistemul în care este folosită (fără a fi necesar un sistem
dedicat). Are capacitatea unui EPROM, dar nu necesită fereastră pentru ştergere. Ca şi
EEPROM, memoria FLASH poate fi ştearsă şi programată electric. Memoria FLASH nu
permite ştergerea individuală de locaţii, utilizatorul poate să şteargă doar întregul conţinut.

Din punct de vedere al locului şi modului de programare a memoriilor de tip PROM

există două concepte:

• ICP (In Circuit Programming) – programarea memoriei când

MC se află pe placa de cablaj imprimat a aplicaţiei;

22
 • ISP (In SystemProgramming) –presupune posibilitatea
de reprogramare în funcţionare a sistemului. De exemplu la
autovehiculele comandate de MC, schimbarea tipului
benzinei sau schimbarea unei legi privitoare la poluare pot fi
actualizate în programul MC fără ca acesta să fie scos din
autovehicul.
În funcţie de numărul aplicaţiilor în care urmează să fie folosit MC se recomandă
folosirea MC cu ROM pentru volum mare de producţie (ROM se înscrie cu mască la
fabricant), OTP pentru volum mic de producţie şi EPROM pentru prototipuri.
Tipul de memorie şi capacitatea memoriei din echiparea unui MC sunt caracteristici
particulare fiecărui tip de circuit. Printre alte diferenţe, aceşti parametri sunt diferiţi
pentru membrii unei aceleiaşi familii de MC. Se vor prezenta date concrete pentru
exemplificare într-un tabel recapitulativ la sfârşitul capitolului (tabelul 1.6).
Pentru a aprecia un MC sub aspectul componentei memorie este necesar să se
considere următoarele caracteristici:
• varietatea tipurilor de memorie pe chip: RAM, ROM /OTP
/EPROM/EEPROM /FLASH;
• capacitatea memoriei aflată pe chip;
• uşurinţa cu care se poate programa (programare în circuit
sau nu, necesitatea unor tensiuni de programare suplimentare).
Microcontrolerele PIC18 au trei tipuri de memorie:
 Memorie program
 RAM data
 EEPROM data
Ca dispozitive cu arhitectura Harvard, memorile pentru informații și program folosesc
Bus-uri separate; aceasta permite acces simultan la ambele spații de memorie. EPPROM data
pentru aplicații practice, poate fi considerată un dispozitiv periferic deoarece este adresat și
accesat printr-un set de regiștri de control.

2.1.2.2.1 Organizarea memoriei de program (PIC18F2321)

Microcontrolerele PIC18 implementează un numărător de program de 21-bit, care
poate adresa un spațiu de momorie de 2-Mbyte. Accesarea unei locații între limita superioară
a memoriei implementate fizic și adresei de 2-Mbyte va rezulta numai ‘0’-uri (o instrucție
NOP).
PIC18F2221 si PIC18F4221 au fiecare 4 Kbyte memorie flash și pot stoca până la
2048 de instrucții. PIC18F2321 si PIC18F4321 au fiecare 8 Mbyte memorie Flash și pot stoca
până la 4096 de instrucțiuni.
Dispozitivele Pic18 au doi vectori întrerupți. Adresa vectorului de reset este 0000H și
adresa vectorului de întrerupere este 0008h și 0018h.
Hărțile pentru memoria de program a dispozitivelor PIC18F2221/4221 și
PIC18F2321/4321 sunt prezentate în figura de mai jos .

23
 Harta de memorie de program lui PIC18F2321

2.1.2.3 Dispozitive de intrare/ieșire (Porturi intrare/ieșire)

Dispozitivele I/O reprezintă un aspect de mare interes atunci când este vorba de
microcontrolere, interes rezultat din însăşi particularitatea unui MC: aceea de a interacţiona cu
mediul în procesul de control pe care îl conduce.
Dispozitivele I/O implementează funcţii speciale degrevând unitatea centrală de
toate aspectele specifice de comandă şi control în funcţia respectivă.
Există o varietate mare de dispozitive I/O; dispozitivele I/O conduc operaţii
generale de comunicaţie (transfer serial sau paralel de date), funcţii generale de timp
(numărare de evenimente, generare de impulsuri), operaţii de conversie analog/numerică,
funcţii de protecţie, funcţii speciale de comandă, şi enumerarea poate continua. Parte din
resurse acoperă funcţiile de control propriu-zis, iar o parte asigură funcţiile necesare
aplicaţiilor în timp real (sistemul de întreruperi, timer).

Dispozitivele de intrare/ieșire

24
 Dispozitivele I/O sunt „văzute” de unitatea centrala ca porturi. Există două tipuri de
alocare sau mapare pentru apelarea porturilor de către unitatea centrală. Maparea porturilor în
spațiul de memorie sau într-un spațiu propriu.
Avantajele mapării în spaţii separate:
 Metoda nu este susceptibilă de a provoca erori soft
deoarece se folosesc instrucţiuni diferite pentru a accesa
memoria şi dispozitivele I/O;
 Dispozitivele I/O nu ocupă spaţiu de memorie;
 Decodificatorul de adrese pentru dispozitivele I/O este
mai simplu deoarece spaţiul de adresare al dispozitivelor
I/O este mai mic.
Dezavantaje ale mapării în spaţii separate:
 instrucţiunile I/O sunt mai puţin flexibile în
comparaţie cu instrucţiunile de lucru cu memoria;
 instrucţiunile I/O nu permit folosirea modurilor de
adresare folosite în lucrul cu memoria.
Avantajul mapării în spaţiu comun:
 toate instrucţiunile de lucru cu memoria şi toate modurile de
adresare sunt utilizabile şi în tratarea dispozitivelo I/O
(programarea operaţiilor I/O este foarte flexibilă);

Dezavantajele mapării în acelaşi spaţiu:

 este susceptibil la erori software;
 spaţiul de adresare disponibil pentru memorie este mai mic.
Avantajul mapării într-un spaţiu comun este acela că se poate opera cu
porturile la fel ca şi cu o locaţie de memorie; multe operaţii aritmetice şi
logice folosesc operanzi direct de la port, datele pot fi mutate între porturi cu o
singură instrucțiune, conţinutul unui port poate fi citit, incrementat şi rezultatul
scris din nou la port de asemenea cu o singură instrucţiune.

2.1.2.3.1Porturi I/O (PIC18F2321)

Microcontrolerul PIC18F2321 are 28 pini din care 4 sunt de alimentare iar restul de 24
pot fi folosiți pentru intrare/ieșire. Dacă anumiți pini sunt folosiți de periferice, acești pini nu
mai pot fi folosiți ca pini generali I/O.

2.1.2.4 Pinii oscilatorului extern

Multe microcontrolere au opțiuni pentru cel putin doi oscilatori: un oscilator primar de
frencvență înaltă și un oscilator secundar de frencvență scăzută. (vezi secțiunea 3.0
“configurațiile oscilatorului”)
Circuitul oscilatorului ar trebui amplasat pe aceiași parte a plăcii ca și dispozitivul.
Amplasați oscilatorul în proximitatea pinilor oscilatori respectivi cu nu mai mult de 12 mm
spațiu între componentele de circuit și pini.
Condensatorii ar trebui amplasați imediat lângă oscilator, pe aceiați parte a plăcii.
Folosiți cupru pământat în jurul circuitului de oscilator pentru a-l izola de circuitele
înconjurătoare. Cuprul pământat ar trebui legat direct la pământarea MCU. Nu legați legături
de semnal sau de alimentare în cupru. Asemenea, dacă utilizați o placă cu două fețe, evitați

25
orice legătură către cealaltă față a plăcii unde este amplasat cristalul. Un exemplu de schemă
este prezentat în fig 2-3.

2.1.2.5 I/O-uri neutilizate

I/O-uri neutilizate ar trebui configurate ca ieșiri și puse într-o stare logică scăzută. În
mod alternativ, conectați o rezistență de 1 kΩ până la 10 kΩ la VSS pe pini nefolosiți și puneți
ieșirea pe scazut logic.

2.1.2.6 Portul PORTA și registrul TRISA

PORTA este un port bidirecțional pe 8 biți. Direcția datelor corespunzătoare acestui
registru este TRISA. Daca setăm în TRISA un bit ca fiind unu ( bit=1) ,acel pin din PORTA
va fi setat ca pin de intrare, iar dacă setăm în TRISA un bit ca fiind zero (bit=0),acel pin din
PORTA va fi setat ca pin de ieșire.

Regiștri asociați lui PORTA

2.1.2.7 Portul PORTB și registrul TRISB

PORTB este un port bidirecțional pe 8 biți. Direcția datelor corespunzătoare acestui
registru este TRISB. Dacă setăm în TRISB un bit ca fiind unu ( bit=1) ,acel pin din PORTB
va fi setat ca pin de intrare, iar dacă setăm în TRISB un bit ca fiind zero (bit=0),acel pin din
PORTB va fi setat ca pin de ieșire.

26
 Regiștri asociați lui PORTB

2.1.2.8 Portul PORTC și registrul TRISC

PORTC este un port bidirecțional pe 8 biți. Direcția datelor corespunzătoare acestui
registru este TRISC. Dacă setăm în TRISC un bit ca fiind unu ( bit=1) ,acel pin din PORTC
va fi setat ca pin de intrare, iar dacă setăm în TRISC un bit ca fiind zero (bit=0),acel pin din
PORTC va fi setat ca pin de ieșire.

Regiștri asociați lui PORTC

2.1.2.9 Clock

Clock-ul sau ceasul este starter-ul principal al microcontrolerului, şi este obţinut dintr-
o componentă de memorie externă numită "oscilator".
Această tehnică compară frecvența dispozitivului cu frecvențe de referință. Se pot
utiliza două ceasuri; un ceas pentru frecvența periferică, iar celălalt pentru frecvența de
referință asemenea oscilatorului Timer1.
Ambele ceasuri sunt resetate, dar ceasul pentru frecvența de referință generează
întreruperi. Când are loc o întrerupere, este citit ceasul intern și ambele ceasuri sunt resetate.
Dacă valoarea ceasului intern este mult mai mare decât așteptată atunci blocul
oscilator intern este prea rapid. Pentru a compensa, ajunstați registrul OSCTUNE.

27
2.1.2.10 Reset
Resetul este folosit pentru a pune microcontrolerul într-o condiţie 'cunoscută'. Aceasta
înseamnă practic că microcontrolerul poate să se comporte incorect în unele condiţii nedorite.
Pentru a continua să funcţioneze corect trebuie resetat, însemnând că toţi regiștrii vor fi puşi
într-o stare de start. Resetul nu este folosit numai când microcontrolerul nu se comportă cum
vrem noi, dar poate de asemenea să fie folosit când se încearcă un montaj ca o întrerupere
într-un program de execuţie sau când se pregăteşte un microcontroler de a citi un program.
Microcontrolerul PIC16F883 are câteva surse de reset :
a) Reset la alimentare - Power-on Reset (POR) – are loc de ficare dată când este alimentat
microcontrolerul aducând toți regișitri la starea inițială a poziției de start.
b) Reset la depășirea timerului watchdog (WDT )
c) Reset în timpul depășirii WDT în timpul regimului SLEEP
d) Reset în timpul lucrului obișnuit prin aducerea unui zero logic la pinul MCLR al
mircontrolerului – des folosită în dezvoltarea de programe.
e) Reset în timpul lucrului obișnuit prin aducerea unui zero logic la pinul MCLR al
mircontrolerului în timpul regimului SLEEP
f) Brown-out Reset (BOR) – este un circuit care forțează mircocontrolerul la resetare dacă
apare o întrerupere scurtă de putere – una destul de mare pentru a distruge operațiunea, dar nu
destul de mare pentru a forța o resetare normală.

2.1.2.11 Configurațiile oscilatorului

2.1.2.11.1Tipuri de oscilator
Dispozitivele din familia PIC18F2221/2321/4221/4321 pot fi operate în zece moduri
de oscilare diferite. Utilizatorul poate programa configurația FOSC<3:0> în registrul de
Configuration 1H pentru a selecta unul din modurile:
1. LP Low-Power Crystal
2. XT Crystal/Resonator
3. HS High-Speed Crystal/Resonator
4. HSPLL High-Speed Crystal/Resonator
with PLL enabled
5. RC External Resistor/Capacitor with
FOSC/4 output on RA6
6. RCIO External Resistor/Capacitor with I/O
on RA6
7. INTIO1 Internal Oscillator with FOSC/4 output
on RA6 and I/O on RA7
8. INTIO2 Internal Oscillator with I/O on RA6
and RA7
9. EC External Clock with FOSC/4 output
10. ECIO External Clock with I/O on RA6

28
2.1.2.11.2 Oscilator de cristal/ resonator de ceramică
În modurile XT, LP, HS sau HSPLL, un resonator de cristal sau ceramic este conectat
la pinii OSC1 și OSC2 pentru a stabili oscilația. Fig 3-1 arată conectarea pinilor. Designul
oscilatorului necesită folosirea unui cristal tăiat paralel.

2.1.2.11.3 Oscilatorul RC
Pentru stabilirea timpilor a aplicaților mai puțin sensibile, modurile de oscilare RC și
RCIO oferă avantaje adiționale de economisire a costurilor. Frecvența oscilatoare actuală este
o funcție a mai multor factori:
 Voltaj de alimentare
 Valorile rezistentei externe (REXT) și a condensatorului extern (CEXT)
 Temperatura de operare

La același dispozitiv, voltaj, temperatura și valori ale componentelor, vor exista

variații de frecvență de la unitate la unitate. Acestea se datorează factorilor precum:
 Variațiile obișnuite de producție
 Diferența dintre capacitatea principală dintre pachetele diferite (în special pentru
valori CEXT scăzute)
 Variații în limitele toleranței dintre REXT și CEXT
În modul de oscilator RC, frecvența oscilatorului împărțită prin 4 este disponibilă pe
pinul OSC2. Acest semnal poate fi utilizat pentru funcții de testare sau pentru sincronizarea
altor funcții logice.

2.2 PLC (controler logic programabil)

Scurtă istorie

Înainte de apariţia circuitelor logice cu semiconductori, sistemele logice de control

erau proiectate şi realizate exclusiv cu relee electromecanice. Sistemele şi procesele ce
necesită un control de tip „pornire/oprire” abundă în industria modernă, dar aceste sisteme
sunt foarte rar realizate cu ajutorul releelor electromecanice sau a porţilor logice discrete. În
schimb, sunt folosite calculatoare digitale ce pot fi programate şi pot realiza o varietate de
funcţii logice.

MODICON-ul şi apariţia PLC-urilor

La sfârşitul anilor 1960, o companie americană pe nume Bedford Associates, a lansat

un dispozitiv de calcul denumit MODICON. Ca şi acronim, acesta s-ar traduce prin „controler
digital modular”.
Acesta a devenit mai târziu şi numele diviziei care se ocupa cu proiectarea, realizarea
şi vânzarea acestor calculatoare de control speciale. Desigur, au existat mai apoi şi alte
companii care au dezvoltat propriile lor variante ale acestui dispozitiv. Până la urmă, acest
dispozitiv a primit denumirea de PLC (Programmable Logic Controller), sau, în traducere,
automat programabil.

29
 Scopul unui PLC a fost de a înlocui releele electromecanice ca şi elemente de logică,
locul lor urmând a fi luat de calculatoare digitale semiconductoare. Un program stocat în
memoria calculatorului este capabil să simuleze funcţii logice realizate înainte prin
interconectarea unui număr mare de relee electromecanice.
Cele mai cunoscute firme producatoare de automate programabile sunt Mitsubishi
Electric, Siemens, Moeller, Schneider, Telemecanique, Omron, General Electric.

2.2.1 Definiţia și clasificarea PLC-ului

Unitate Logică de Control Programabila(PLC) este un computer digital folosit pentru
automatizarea unor procese Electro-mecanice, cum ar fi controlul maşinilor din cadrul unei
linii de producţie al unei fabrici, chiar controlul maşinilor şi instalaţiilor din parcuri de
distracţie.
PLC-urile sunt utilizate în multe ramuri ale industriei pentru a realiza funcţii de
control şi pentru eficientizarea procesului tehnologic (industria alimentară, industria
construcțiilor de mașini etc.).
Spre deosebire de calculatoarele personale, PLC-urile sunt computere specializate
proiectate pentru a fi utilizate pentru procese cu numeroase intrări și ieșiri și construite în așa
fel să reziste variațiilor de temperatură, vibrațiilor și impactului, imune la zgomote electrice.
Programele create sunt stocate în memoria non-volatilă. Un PLC este un exemplu de sistem în
timp real deoarece ieșirile sunt un răspuns la condițiile de la intrare și sunt strâns legate de
timp.
Un PLC, este un mic computer cu un microprocesor folosit pentru automatizarea
proceselor. Programul unui PLC poate adesea controla secvenţe complexe şi de cele mai
multe ori este scris de către un inginer. Programul este apoi salvat în memoria EEPROM.
PLC-urile au fost inventate ca o alternativă mai puțin costisitoare la vechile sisteme care
foloseau zeci sau sute de relee şi timere. Adesea un PLC poate fi programat să înlocuiască
sute de relee. Automatele programabile au fost iniţial folosite de industria constructoare de
maşini. Funcţionalitatea unui PLC s-a dezvoltat de-a lungul anilor pentru a include controlul
mişcării, control de proces, Sisteme de Control Distribuit și reţele complexe.
Deosebirea principală faţă de alte calculatoare este aceea că PLC-urile au fost create
pentru a rezista în condiţii severe (praf, umezeală, căldură, frig etc.) şi au proprietatea că pot fi
adăugate module de intrare/ieşire necesare pentru legătura dintre PLC şi senzori sau elemente
de execuţie. Pot fi utilizate pentru interpretarea semnalelor analogice (temperatură, presiune,
umiditate, etc.), intrări digitale de la relee sau poziţii din cadrul unor sisteme complexe de
poziţionare, unele chiar pot fi utilizate pentru procesare de imagini (în cadrul unor procese ce
necesită inspecţia vizuală-analiza unor cipuri, inspector pentru recipiente etc.).
Din punct de vedere al elementelor de execuţie prin intermediul PLC-urilor pot fi
comandate motoare electrice, cilindrii pneumatici şi hidraulici, relee magnetice şi bobine sau
ieşiri analogice. Pot fi construite ca un sistem compact sau având posibilitatea de a se adăuga
module de intrare/ieşire.
Un automat programabil (PLC) are mai multe intrări, prin intermediul cărora
interpretează stări logice „înalte”, respectiv „joase”, stări transmise de senzori şi comutatoare.
În încercarea de simplificare a modului de programare a PLC-urilor, limbajul de
programare a fost proiectat astfel încât să semene cu diagramele ladder. Astfel, un inginer
sau electrician obişnuit cu citirea diagramelor ladder, se poate adapta relativ uşor mediului de
programare a PLC-urilor pentru realizarea aceloraşi funcţii de control.

30
2.2.2 Structura unui PLC
Părțile principale ale unui echipament cu logica programată sunt:
 Interfețe de intrare/ieșire
 Unitatea centrală conținând memoria
 Microprocesorul
 Circuite de tact
 Sursa
 Echipamente de programare
 Blocul de temporizare

Structura acestor echipamente cu logica programată diferă esențial de cea a

echipamentelor cu logica cablată, reprezentând un adevărat salt în realizarea unor
echipamente noi și moderne.
Programul, care este expresia algebrica a schemei logice este implementat în memorie
prin intermediul echipamentului de programare. Semnalele de intrare acced în unitatea
centrala prin intermediul interfeței de intrare, iar semnalele de ieșire spre proces sunt
transmise printr-o interfața de ieșire.
Din punct de vedere constructiv echipamentele electrice cu logica
programată (ELP) se construiesc fie pentru un număr fix de intrări-ieșiri (uzual între 8-32); în
special cele mici și ieftine, fie modular, numărul de intrări – ieșiri putând fi crescut în trepte
până la 128,112 sau chiar 4096 la cele mai mari.
În ceea ce privește modul de lucru programul din memorie este executat secvențial
(serial), microprocesorul putând prelucra la un moment dat o singură instrucțiune. Datorită
vitezei mari de prelucrare utilizatorul are senzația modulului de lucru cu prelucrarea în paralel
a informației, specific sistemelor cu logica cablată la care semnalele sosesc și sunt prelucrate
practic în paralel (simultan).
Procesorul este elementul care determină posibilitățile instalației. Acesta este uzual de
la 1 la 8 biți, dar poate fi și de 4 la 16 biți, acest număr precizând numărul de poziții binare
care pot fi prelucrate simultan. La instalațiile unde pentru comandă nu sunt necesare calcule
aritmetice, prelucrări de text etc. se folosesc procesoare pe un bit. Datorită răspândirii mari și
a prețului scăzut sunt folosite tot mai des microprocesoarele uzuale de 8 biți si mai nou de 16
biți.

31
2.2.3 Principiul de funcționare
Funcționarea unui PLC se bazează pe scanarea programată a intrărilor și ieșirilor sale.
Procesul de scanare prezintă 3 etape de bază:
Pasul 1 - Stadiul de testare a intrărilor. Pentru început, PLC-ul scanează fiecare intrare
cu scopul stabilirii stărilor ON sau OFF pe care acestea le pot prezenta. Altfel spus, se
verifică dacă senzorii sau switch-urile conectate în intrări sunt activate sau nu. Informația
culeasă pe parcursul acestui pas se stochează în memorie, urmând a fi utilizată în pasul
următor.
Pasul 2 – Execuția programului. În acest stadiu, PLC-ul execută un program în
mod secvențial (instrucțiune după instrucțiune). Ca rezultat, se poate activa una sau mai multe
ieșiri, sau se pot stoca informații în zone specifice în memorie, urmând ca acestea să fie
utilizate în pasul următor.
Pasul 3 - Verificarea și setarea ieșirilor. În final, PLC-ul verifică stările ieșirilor și le
modifică dacă este cazul. Modificările se bazează pe stările intrărilor citite pe durata primului
pas și pe rezultatele execuției programului din pasul doi. După execuția pasului
3, PLC-ul reia ciclul celor 3 pași.
Timpul de scanare este definit ca fiind timpul necesar parcurgerii celor 3 pași și uneori
reprezintă o caracteristică importantă de sistem, luată în considerare în programarea
PLC-ului.
În funcție de complexitatea sa, automatul programabil (AP) poate realiza și
următoarele funcții (primele trei identificându-se cu pașii de mai sus):
♦ citirea intrărilor;
♦ rezolvarea ecuațiilor booleene și execuția secvențelor de calcul logic;
♦ comanda ieșirilor;
♦ stocarea în memorie a rezultatelor parțiale sau a stării intrărilor și
ieșirilor;
♦ înregistrarea valorilor de consemn și transferarea acestora către
proces;
♦ implementarea unor funcții de calcul aritmetic;
♦ realizarea dialogului de exploatare;
♦ realizarea dialogului de supervizare;
♦ realizarea dialogului de programare;
♦ realizarea dialogului cu elementele periferice.

2.2.3.1 Citirea intrărilor

Funcționarea AP presupune urmărirea variațiilor unor semnale provenite de la

proces. În acest scop, intrările AP sunt citite la intervale bine stabilite de timp. Fiecare citire
se face pe rând dar, având în vedere ca timpul dintre citirile a două intrări diferite este foarte
mic (de ordinul microsecundelor) pentru o anumită categorie de procese, se poate considera
că citirile se fac simultan pentru toate intrările.

2.2.3.2 Caracteristici

Automatele programabile SIEMENS LOGO , sunt create pentru a satisface cerinţele

de control,rezistenţă în timp şi într-un mediu industrial dificil. Acestea pot fi uşor extinse prin
adăugarea modulelor de intrare/ieşire, modulelor funcţionale şi a modulelor de comunicaţie.

32
 Depinzând de mărimea aplicaţiei ce urmează a fi implementată, automatul poate fi ales
dintr-o gamă mai largă, în funcţie performanţe, capacitate şi interfeţe de comunicare.
Pentru crearea programului sunt disponibile mai multe limbaje de programare :
Statement List (STL), Ladder Diagram (LAD), Function Block Diagram (FBD) şi limbajele
de nivel înalt : structured text (ST) şi sequential function chart (SFC). Acestea sunt conforme
cu standardul IEC 61131-3 şi sunt folosite în întreaga lume ca un standard internaţional.
Automatele din seria SIEMENS LOGO pot fi utilizate într-o configuraţie modulară
fără a fi nevoie de adăugarea unor module de intrare/ieşire. Acest lucru este posibil atât pentru
configuraţii centralizate cât şi distribuite, prin intermediul modulelor ET200.
Utilizarea cardurilor de memorie face ca utilizarea unei baterii de rezervă să fie inutilă
şi scade mult costurile de întreţinere. În plus datele conţinute într-un proiect, inclusiv
simboluri sau comentarii, pot fi stocate pe cardul de memorie fapt ce măreşte viteza de lucru
şi adaugă autonomie. În timpul unor operaţii, pe card sunt stocate şi accesate date de lucru, de
exemplu valorile măsurate ale unor elemente din proces sau liste de parametrii
Automatele dispun de numărătoare de mare viteză, de până la 60 kHz în funcţie de
tipul de PLC utilizat din seria SIEMENS LOGO. Acestea sunt utilizate pentru numărare şi
măsurarea vitezei de rotaţie sau a poziţiei cu ajutorul encoderelor incrementale. Activarea
unor electro-valve sau controlul unor elemente din sistem este uşor realizabilă deoarece
automatele au ieşiri pentru modularea în lăţime a impulsurilor. PLC-urile sunt echipate cu
blocuri de control integrate, care nu ocupă spaţiu în memorie.
Seria SIEMENS LOGO 12/24RC oferă soluţii pentru sistemele în care este necesară
poziţionarea precisă. Algoritmul de poziţionare pentru deplasarea pe o axă, în coordonate
relative sau absolute în funcţie de viteza prescrisă, este integrat în sistemul de operare al
automatului.
Acestea pot fi combinate cu intrările sau ieşirile disponibile, pentru controlul unor
bucle închise simple. Sistemul de poziţionarea poate fi constituit dintr-un encoder incremental
de 24V. Referinţa poate fi transmisă prin intermediul a 4 ieşiri digitale sau a unei ieşiri
analogice cu domeniul ±10V.
Sunt implementate regulatoare PID standard care pot fi uşor adaptate prin conectarea
sau deconectarea funcţiilor, spre sau de la, un proces tehnologic. Regulatoarele pot fi
utilizate în cazul unor bucle de control mici sau medii: controlul temperaturii, controlul
presiunii, reglarea debitului sau al nivelului. Regulatoarele standard se pretează cel mai bine
pe aplicaţii care au fost automatizate cu automate compacte.

SIEMENS LOGO 12/24RC

 CPU compact cu intrări/ieşiri digitale şi analogice şi cu interfaţă PROFIBUS
DP master/slave
 Funcţii în strânsă legătură cu procesul
 Funcţii speciale în conformitate cu cerinţele utilizatorului
 Afișaj digital

33
 Unităţile centrale de procesare din cadrul seriei SIEMENS LOGO 12/24RC sunt
echipate cu intrări/ieşire analogice şi digitale integrate, porturi de comunicaţie (interfaţa DP şi
MPI) şi oferă funcţii tehnologice integrate cum ar fi numărarea la viteze mari, controlul
poziţiei, conectare la encodere incrementale şi modulaţie în impulsuri (PWM) pentru
acţionarea directă a valvelor.
Din punct de vedere tehnologic, unităţile centrale de procesare trebuie să fie soluţii de
cost redus. Tehnologia din unităţile centrale de procesare folosită de Siemens, elimină nevoia
folosirii de hard şi soft adiţional prin integrarea funcţionalităţii de mişcare şi control direct în
cpu-ul standard. De asemenea cele două interfeţe de comunicaţie incluse asigură realizarea de
conexiuni pe o suprafaţă cât mai mică.

2.2.4 Mediul de programare SIEMENS LOGO 12/24RC

Programarea automatelor de tipul SIEMENS LOGO precum şi a altor automate din
familia aceasta se realizează prin folosirea mai multor limbaje şi metode de programare cum
ar fi LAD, FBD şi STL, incluse în pachetul software Step7. Trebuie menţionat faptul că
programarea se poate realiza doar după instalarea automatului şi realizarea configuraţiei
hardware a componentelor sale.
Mediul de programare Siemens include un editor pentru cele trei moduri de
programare.
LAD şi FBD sunt limbaje grafice, fiind mai uşor de folosit, în timp ce STL se bazează
pe o listă de instrucţiuni.
Astfel, prin limbajul grafic LAD se pot realiza programe prin conectarea în serie sau
paralel a diferitelor contacte închise/deschise, iar în FBD programele se pot realiza prin
folosirea simbolurilor pentru funcţiile logice ŞI, SAU, NOT (figura 4.17). Prin limbajul LAD,
sau diagramele Ladder, se realizează cea mai obişnuită metodă de descriere a circuitelor
logice cu relee. Limbajul iniţial utilizat pentru reprezentarea circuitelor electrice, s-a
impus prin uşurinţa folosirii şi la automatele programabile.
Limbajul bazat pe o listă de instrucţiuni, STL, este asemănător limbajului de
asamblare folosit în cazul microprocesoarelor. În acest caz programul automatului apare sub
forma unei liste de instrucţiuni, fiecare linie definind funcţia care urmează să fie realizată, sau
dacă este cazul o adresă, sau o etichetă de salt.

34
 Limbajul în care se doreşte realizarea programului pentru automatul programabil poate
fi ales fie la începutul programului, fie pe parcurs, majoritatea funcţiilor fiind compatibile
pentru cele 3 limbaje diferite. În acelaşi bloc de instrucţiuni nu pot fi alese metode diferite de
programare (adică e necesar sau LAD, sau FBD, sau STL)

Programele sunt editate sub forma unor blocuri. Blocurile organizaţionale reprezintă
interfaţa între sistemul de operare de pe unitatea centrală şi programul utilizator. Cele trei
moduri de programare presupun doar o procesare la nivel de bit a informaţiei, existând
posibilitatea de manipulare şi la nivel de octet sau cuvânt.
De asemenea, sistemul de operare de pe unitatea centrală – care este salvat pe un card
de memorie – în momentul apariţiei unui eveniment, apelează blocurile care marchează
începutul programului folosind diverse clase de prioritate sau nivele de execuţie. Blocurile de
tipul funcţie, pot fi apelate din cadrul blocurilor organizaţionale şi apoi executate. Blocul care
are rolul de un program principal pentru aplicaţia care va fi interpretată de automate se
numeşte OB1. În OB1 trebuie încărcate funcţiile şi aplicaţiile care vor rula la execuţia
programului.
Programarea folosind diagramele Ladder se realizează prin aranjarea elementelor
grafice ale aplicaţiei. În structura programului organizată pe reţele (Network 1..n) pot fi
poziţionate contacte, bobine (analogice cu diagrame electrice) sau cutii. Majoritatea
elementelor au nevoie de o identificare prin adresă sau etichetă.
Contactele sunt folosite ca simboluri pentru intrări, iar prin aranjarea acestora în serie
sau în paralel se pot realiza operaţii logice asupra stării semnalelor. Contactele normal
deschise sunt asociate pentru valoarea 1 a semnalului reprezentat, în timp ce, contactele
normal deschise reprezintă valoarea 0 a semnalului de intrare.

contact normal deschis

contact normal închis

contact special(negare)
Tipuri contacte
Ieşirile unui automat programabil sunt în general atribuite bobinelor. Dacă rezultatul
este 1, bitul de la adresa bobinei este setat. Mai există de asemenea şi bobine de salt într-un
anumit loc din program.

35
Tipuri bobine
Elementele de program care nu au o funcţionare binară sunt reprezentate prin cutii
(boxes). Cutiile pot fi cu validare, sau fără validare şi pot reprezenta mai multe tipuri de
funcţii

Modul de conectare şi de programare diferă puţin în funcţie de modelul de PLC ales,

dar aceste caracteristici sunt destul de similare pentru a permite o introducere „generală” a
programării PLC-urilor în acest capitol.

2.2.4.1 Programarea PLC-ului

Logica circuitului este stabilită în interiorul PLC-ului prin intermediul unui program
software. Acest program decide care ieşiri sunt energizate şi sub ce condiţii de intrare. Chiar
dacă programul însuşi pare a fi o diagramă logică, cu simboluri pentru relee şi comutatoare, în
realitate nu există astfel de dispozitive în interiorul PLC-ului. Acestea sunt doar contacte şi
bobine imaginare sau virtuale. Programul este introdus şi vizualizat prin intermediul unui PC
conectat la portul PLC-ului (programming port).
Logica circuitului este stabilită în interiorul PLC-ului prin intermediul unui program
software. Acest program decide care ieşiri sunt energizate şi sub ce condiţii de intrare. Chiar
dacă programul însuşi pare a fi o diagramă logică, cu simboluri pentru relee şi comutatoare, în
realitate nu există astfel de dispozitive în interiorul PLC-ului. Acestea sunt doar contacte şi
bobine imaginare sau virtuale. Programul este introdus şi vizualizat prin intermediul unui PC
conectat la portul PLC-ului (programming port).

36
 Logica circuitului este stabilită în interiorul PLC-ului prin intermediul unui program
software. Acest program decide care ieşiri sunt energizate şi sub ce condiţii de intrare. Chiar
dacă programul însuşi pare a fi o diagramă logică, cu simboluri pentru relee şi comutatoare, în
realitate nu există astfel de dispozitive în interiorul PLC-ului. Acestea sunt doar contacte şi
bobine imaginare sau virtuale. Programul este introdus şi vizualizat prin intermediul unui PC
conectat la portul PLC-ului (programming port).
Să considerăm circuitul şi programul alăturat. Atunci când comutatorul buton nu este
apăsat, intrarea X1 a PLC-ului nu este alimentată. Urmărind programul, putem vedea un
contact X1 normal-deschis în serie cu o bobină Y1. Puterea de pe bobina Y1 este şi în acest
caz zero. Prin urmare, ieşirea Y1 a PLC-ului rămâne de-energizată, iar lampa indicatoare
conectată pe această ieşire nu se aprinde.
Apăsarea butonului însă, face ca intrarea X1 să fie alimentată. În acest caz, toate
contactele X1 ce apar în program vor fi acţionate. Energizarea intrării X1 va duce la
închiderea contactului normal-deschis X1 alimentând bobina Y1. Când bobina Y1 a
programului este energizată, ieşirea reală Y1 va deveni energizată, iar lampa conectată pe
ieşire se va aprinde.
Trebuie înţeles faptul că atât contactul X1 cât şi bobina Y1, conductorii de legătură şi
„puterea” ce apar pe afişajul PC-ul, toate sunt elemente pur virtuale. Acestea nu există ca şi
componente reale. Ele există doar ca şi comenzi în interiorul programului unui calculator.
PC-ul este utilizat doar pentru vizualizarea şi editarea softului PLC-ului, şi nu este
necesară prezenţa acestuia pentru funcţionarea dispozitivului. Odată ce programul a fost
încărcat în PLC de pe PC, calculatorul poate fi deconectat de la acesta, iar PLC-ul va continua
să funcţioneze conform instrucţiunilor programului. Afişajul (monitorul) calculatorului este
redat în aceste figuri doar pentru a ajuta la înţelegerea principiilor de bază a funcţionării PLC-
urilor.

2.2.4.2 Reprogramarea funcţiilor unui PLC

Adevărata utilitate a PLC-ului o putem vedea atunci când dorim modificarea

comportamentului unui sistem de control. Din moment ce PLC-ul este un dispozitiv

37
programabil, comportamentul acestuia poate fi modificat prin schimbarea comenzilor. Nu este
nevoie de o reconfigurare a componentelor electrice conectate la intrarea şi ieşirea acestuia.
De exemplu, să presupunem că dorim ca circuitul de mai sus să funcţioneze exact
invers: apăsarea butonului duce la închiderea lămpii, iar eliberarea acestuia la aprinderea ei.
Soluţia „hardware” ar consta în înlocuirea comutatorului buton normal-deschis cu un
comutator buton normal-închis. Soluţia software, aplicabilă cu ajutorul PLC-ului, constă în
modificarea programului, astfel încât contactul X1 să fie normal-închis în loc de normal-
deschis.

Sistemul modificat, în cazul în care comutatorul nu este acţionat (nu este apăsat), este
prezentat în figura de mai sus.

Când butonul este acţionat, sistemul arată conform figurii de mai sus.

38
2.2.5 Semnalele de intrare
În interiorul carcasei PLC-ului, între fiecare terminal de intrare şi terminalul de masă,
există conectat câte un dispozitiv opto-izolator (LED). Acesta asigură o izolare electrică între
semnalul logic „înalt” de la intrare şi circuitul calculatorului, atunci când există o tensiune de
120 V c.a. aplicată între terminalul respectiv şi masă. O intrare energizată poate fi „citită” prin
intermediul unui LED aprins pe carcasa dispozitivului.

2.2.6 Semnalele de ieşire

Semnalele de ieşire sunt generate de circuitul intern al PLC-ului prin activarea unui
dispozitiv de comutare (tranzistor, triac, sau chiar releu electromecanic), conectând terminalul
„Source” cu oricare dintre terminalii de ieşire „Y”. Terminalul „Source” este la rândul său
conectat de obicei la L1. Din nou, o ieşire energizată poate fi citită de pe PLC prin intermediul
unui LED.
În acest fel, PLC-urile sunt o interfaţă între dispozitivele reale precum comutatoare,
lămpi, motoare, etc.

39
Avantaje si dezavantajele PLC

PLC oferă diverse avantaje, dar și dezavantaje. Ca avantaje avem:

- cost favorabil pentru controlarea sistemelor complexe;
- flexibil, putând fi reaplicat la controlul rapid și ușor al altor sisteme;
- abilitățile computaționale permit control sofisticat;
- instrumentele de identificare a problemelor facilitează programarea și
reduce timpul de nefuncționare;
- componentele de încredere face ca sistemul să funcționeze mai mulți ani fără
probleme;
- posibilitatea vizualizării funcționarii;
- viteza de funcționare;
- metode diferite de programare.
PLC -urile nu sunt atât de bune în:
- a utiliza o mulțime mare de date, date complexe sau funcții matematice
complicate;
- a citi și scrie baze de date;
- a genera rapoarte;
- a afișa datele și informațiile operatorului.
Alt dezavantaj îl constituie și noutatea tehnologiei.
Controllerele Logice Programabile (PLC) au o utilizare variată incluzând
controlul de bază al releelor, controlul mișcării, al procesului, putând fi folosit și la
Sistemele de Control Distribuite.
Pe scurt, un PLC este un automat ce folosește intrările pentru a monitoriza un proces și
ieșirile pentru a controla un proces, utilizând un program.

2.3 Senzori de proximitate inductivi

Aceştia sunt cei mai răspândiţi, fiind realizaţi într-o plajă largă de variante şi
tipodimensiuni. Elementul activ al unui astfel de senzor este un sistem format dintr-o bobină
şi un miez de ferită. Obiectul a cărui prezenta se determină trebuie să fie metalic. Mărimea de
ieşire poate fi analogică (proporţional cu distanţa dintre suprafaţa activă şi obiect), sau statica
(aceeaşi valoare atât timp cât senzorul este activat).
Un exemplu poate fi senzorul analogic cu procesor integrat M18 - Analog Plus. Este
vorba despre un senzor analogic inductiv cu procesor incorporat, ce oferă 3 ieşiri de tip switch
independente, plus o ieşire analogică liniară pe întreg domeniul de măsurare. Este un
dispozitiv ideal pentru aplicaţii ce necesită măsurare precisă fără contact, şi nu necesită circuit
de control, putându-se autocontrola, economisind astfel timp, spaţiu de panou şi intrări in
PLC. Unitatea de programare este opţională, putând fi folosită pentru programarea punctelor
de switch şi monitorizarea ieşirilor dispozitivului.
Programarea punctelor de declanşare poate fi făcută oriunde în intervalul de
sensibilitate, de către unitatea de programare sau de către PLC.
 Ieşirea analogica 0-10V prezintă o neliniaritate de ±3% pe întreg domeniul de
măsurare;
 Programare de la distanta a funcţiilor - ideal pentru zone cu poziţii inaccesibile sau
greu accesibile;
 Clasa de protecţie ridicata, cu rezistenta mare le soc și vibraţii.

40
2.3.1Principiu de funcționare a unui senzor inductiv IFS204
Principiul de funcționare al unui senzor inductiv de proximitate constă dintr-un circuit
oscilant LC, un evaluator de semnal și un amplificator de comutație 131k105b . Bobina
acestui circuit oscilant generează un câmp electromagnetic
alternativ de înaltă frecvență. Acest câmp este emis la fața
senzorială a dispozitivului. La apariția unui obiect metalic
(declanșator) în apropierea feței sensibile, sunt generați curenți
turbionari. Pierderile rezultate consumă energie din circuitul
oscilant și reduc oscilațiile. Circuitul evaluator de semnal
convertește această informație în semnal clar.

2.3.2 Caracteristicile senzorului IFS204

Acest senzor inductiv cu 4 poli are un filet metalic cu metric
12 și cu o distanță mare de comutare cu până la 4 mm. Este un senzor PNP care lucrează cu o
tensiune cuprinsă între 10 și 36 curent continuu. Consumul de energie este mai mic de 10 mA
dacă este alimentat la o sursă de alimentare de 24V.
Clasa de protecție este clasa 2. Chiar dacă este un senzor de clasa 2 el are totuși
protecție la inversarea polarității.
Funcția de ieșire este contact normal-deschis și are o căderea de tensiune mai mică de
2,5 V. Frecvența de comutare este de 700 Hz iar sarcina maximă de curent suportată este de
100mA . Are o protecție la scurtcircuit pe bază de impulsuri și o protecție la suprasarcină.

Caracteristica IFS204

Majoritatea senzorilor inductivi IFM sunt caracterizați de frecvențe mari de comutație

și curenți mari. Ei sunt disponibili ca DC cu 3/4-fire, DC cu 2-fire, AC/DC cu 2-fire și senzori
NAMUR conform cu EN 50 227. Sunt puse la dispoziție mai multe variante de senzori de
proximitate inductivi, și anume: seria miniaturală, seria standard, seria scurtă, seriile avansate,
seriile Triplex, seriile INOX și seriile pentru medii dure.

2.4 LED-uri
Ledurile sunt unele dintre cele mai folosite elemente în electronică. LED este o
abreviere pentru „Light Emitting Diode”. În momentul în care alegem un led, sunt mai mulţi
parametri de care trebuie să ţinem seama: diametrul, care este deobicei 3 sau 5mm
(milimetri), curentul de funcţionare care este în jur de 10mA (poate fi mai mic decât 2mA
pentru ledurile cu randament maxim: emisie de lumină puternică) şi bineînţeles culoarea, care
poate fi roşie sau verde deşi mai sunt leduri portocalii, albastre, galbene... .
41
 Ledurile trebuie conectate corect pentru a emite lumină şi rezistenţa care limitează
curentul trebuie să fie de o valoare corectă pentru ca ledul să nu se ardă (supraîncălzire).
Tensiunea pozitivă de alimentare este legată la ANOD, iar catodul este legat la
tensiunea negativă sau la masa circuitului. Pentru a identifica fiecare pin, catodul este cel mai
scurt pin iar corpul are în general o teşitură pe partea catodului. Diodele vor emite lumină
numai dacă curentul circulă de la ANOD spre CATOD. Altfel joncțiunea PN este polarizată
invers şi curentul nu va circula. Pentru a conecta corect un led trebuie adăugată o rezistenţă în
serie pentru a limita de curentul prin diodă, pentru ca aceasta să nu se ardă.
Valoarea rezistenţei este determinată de curentul care vreţi să circule prin led. Curentul
maxim care poate curge printr-un led a fost stabilit de producător. Ledurile cu randament
maxim pot produce rezultate bune cu un curent mai mic de de 2mA.
Pentru a determina valoarea rezistenţei serie, trebuie să cunoaştem valoarea tensiunii
de alimentare. De aici scădem tensiunea care cade pe led. Această valoare va varia de la 1,2v
la 1,6v, depinzând de culoarea ledului. Răspunsul este valoarea lui Ur. Folosind această
valoare şi curentul care vrem să circule prin LED (între 0.002A şi 0.01A) putem să aflăm
valoarea rezistenţei cu ajutorul formulei: R=UR / I.

Determinarea valorii rezistentei

2.4.1 Conectarea ledurilor la microcontroler

Ledurile sunt conectate la microcontroler în două metode. Una este să le activăm cu

zero logic şi a doua este să le activăm cu unu logic.
Prima metodă este numită logică NEGATIVĂ iar cea de-a doua este numită logică
POZITIVĂ.
Figura de mai sus ilustrează modalitatea de conectare prin logică POZITIVĂ.
Deoarece logica POZITIVĂ oferă o tensiune de +5v diodei şi rezistenţei serie, ledul va
emite lumină de fiecare dată când un pin al portului B este în starea 1 logic (1 = ieşire HIGH).
Logica NEGATIVĂ necesită ca ledul să fie întors şi terminalele de tip anod să fie conectate
împreună la borna pozitivă a sursei. În momentul în care este livrată o ieşire LOW de la
microcontroler către anod şi rezistenţă, ledul va lumina.

42
Cap.3 Proiectarea și concepția aplicației practice

3.1 Tema lucrării

Tema prezentei lucrări constă în proiectarea,concepția și apoi realizarea practică a unei
intersecții în cruce cu semafor suspendat controlat prin PLC și microcontroler cu ajutorul
senzorilor inductivi.

3.2 Prezentarea obiectivului proiectului

Prin realizarea semaforului prezentat de-a lungul lucrării am urmărit crearea unor
avantaje prin eliminarea disconfortului de a sta timp îndelungat într-o intersecție fără
circulație abundentă din direcțiile cu care ne intersectăm.
Descrierea funcționării sistemului :
 ledurile simulează semafoarele pe culori : roșu, galben, verde;
 microcontrolerul furnizează programarea ledurilor pe rând;
 PLC este folosit ca și back-up tot pentru furnizarea ledurilor pe rând;
Ideea inițială a proiectului a constat în crearea unor tipuri de intersecții semaforizate
cu leduri,principala intenție a acestui semafor a fost de a trece de la o intersecție la alta prin
acționarea unor butoane. Această idee a fost abandonata din dorința de adaptare la cotidian
urmând preschimbarea ideii inițiale întruna asemănătoare dar aceasta având la bază senzori
inductiv de prezență care înlocuiesc butoanele.

3.3 Demonstrarea funcționării machetei

Pentru a evidenția subcapitolul anterior am realizat următoarele:

Proiectare unei intersecții de mașini (3 leduri – roșu, galben și verde) atât practic cat și
electric, în realizarea unei machete cu elemente componente, iar după aceea am pus în
funcțiune semafoarele prin încărcarea programului pe microcontroler și pe PLC. Odată
încărcat programul pe PLC și microcontroler acestea rulează iar ledurile se vor aprinde în
ordinea în care a fost proiectat programul.

43
3.4 Schema bloc

1 `

6
5

2 3 4

Legendă:
1. Panou de control
2. Placa cu microcontroler
3. PLC(Programmable Logic Controller)
4. Sursa de alimentare LOGO SIEMENS
5. Semafor
6. Drumurile din intersecție
7. Stâlp care susține semaforul

3.4.1.Panou de control
1. Buton de comutare microcontroler - 1 2 3
PLC 1 2 3
2. Buton start microcontroler
3. Pornit-oprit alimentare

44
 3.4.2. Placa cu microcontroler

Blocul electronic

Elementul principal este microcontrolerul PIC18F2321. Intrările de la senzori trec

printr-un divizor de tensiune deoarece senzorii dau o tensiune de 24 V iar microcontrolerul
suportă maxim 5 V.
Regulatorul de tensiune LM 7805 alimentează microcontrolerul cu o tensiune de 5V
din tensiunea de 24V dată de sursa de alimentare.

3.4.2.1 Schema electronică a plăcii.

 S1,S2,S3,S4,S5,S6,S7,S8- sunt conectori pentru senzori și intrările de semnal ale

microcontrolerului
 R2,R3,R4,R5,R6,R7,R8,R9,R10,R11,R12,R13,R14,R15,R16,R17- rezistențele
divizoarelor de tensiune
 D1,D2,D3,D4,D5,D6,D7, D8-diodele Zenner
 R1-rezistețta de pull-up
 C1- condensator de decuplare
 SV2-conector de programare
 SV4-conector semafor
 IC1-microcontroler Pic18F2321
 Ic2-regulator de tensiune
 C2,C3,C4- condensatoare de filtrare și netezire a tensiunii de alimentare
 J1-conector de alimentare
 L1,L2- leduri prezenta tensiune
 R18, R19- rezistența de limitare a curentului prin leduri

45
 Diodele zenner le-am folosit pentru a proteja microcontrolerul de o tensiune mai mare
de 5 V. Tensiunea la ieșirea dintr-un divizor se calculează cu formula
Uiesire=(R8*24V)/(R8+R9)=5V.
Condensatorul C1 are rol de decuplare a alimentării microcontrolerului. Rezistența R1
are rol de pull-up pentru pinul de reset.
Condensatorii C2,C3 și C4 au rol de filtrare și netezire a tensiunii de alimantare. Led1
și Led2 semnalizează prezența tensiunii. Rezistențele R18 și R19 au rolul de a limita curentul
prin leduri.

3.4.3 PLC(Programmable Logic Controller)

LOGO! 12/24 RC Extensia DMB 24 R

46
 Am folosit un PLC de la firma SIEMENS model LOGO! 12/24 RC și extensia DMB
24 R doearece ieșirile de la logo nu au fost de ajuns.
Pe intrările de la I1 până la I4 au fost conectați senzorii iar pe intrarea I5 butonul de
start al plc- ului.

3.4.4 Sursa de alimentare

Sursa de alimentare este pentru alimentarea

circuitelor electronice de pe stand. Acesta coboare ten de
la 230V curent alternativ pana la 24V curent continuu.
Această sursă de alimentare este de la firma Siemens și
poate debita 2,5 A(amperi) la o ten de 24V.

Sursa de alimentare

3.4.5.Semafor

Semaforul este construit cu leduri (roșu, galben și verde) pentru un consum mai mic de
energie, pentru că sunt ecologice, au un aspect frumos și ai efecte anti-lumină solară.

Semaforul

47
 3.4.5.1 Schema electronică a semaforului

 R20,R21,R22-rezistența de limitare a curentului

prin leduri
 LED3,LED4,LED5 - leduri
 SV3-conector semafor

Rezistențele sunt pentru limitarea curentului prin leduri. Ele au fost calculate cu
formula R=(Ui-U led)/I în care Ui este tensiunea de alimentare care este egală cu 5 V,U- led
este căderea de tensiunea pe led, acesta este 2V , curentul pe care mi l-am propus să îl am prin
leduri este de 10 mA de unde rezultă o valoare a rezistenței de 300 ohmi deoarece aceasta nu
este o valoare standard am ales o valoare de 330 ohmi.

3.4.6 Drumurile din intersecție

3.4.7 Stâlp care susține semaforul

3.5 Placa suport

Am achiziționat un placaj de OSB pe care mi-am propus să pun toate componentele de
care am nevoie pentru ca semaforul să funcționeze. Placa a fost supusă următoarelor
prelucrări:
 Tăiere - cu pendular;
 șlefuire;
 găurire – pentru prinderea pe placa suport.
 vopsire
Primul și primul lucru am luat placajul OSB și am marcat cu creionul fiecare în ce loc
ar veni pentru a ști unde să dau găurile.

48
 Placaj de OSB

Ca și suport pentru piesele componente ale machetei, am utilizat o placă de lemn OSB
cu o grosime de 6 mm la care i-am montat niște picioare din profil de aluminiu în toate cele 4
colțuri. După care am vopsit placajul în culoarea verde ca și semnificare a zonei verzi(iarba).
Următorul pas a fost de a găurii placajul cu ajutorul unei mașini de găurit. Găurile au
fost date pentru prinderea componentelor și cablurile care sunt folosite la alimentarea plăcii cu
microcontroler, PLC, butoane și semafor.

3.5 Etapele realizării montajului electronic

Am realizat schema în Eagle după care am trecut la realizartea layout-ului pentru a
putea fi posibilă lipirea componentelor electronice pe placă. Traseele au fost routate pe
bottom. Realizarea a trecut prin urmatoarele etape.

Etape :
1. Am proiectat schema electrică în Eagle.

2. Am proiectat cablajul în Eagle.

49
 Layout fără componente

Amplasarea componentelor pe placă în layout

50
 3. După ce am realizat layoutul am trecut la realizarea practică a plăcii.
Am printat imagina circuitului (cu optinea „keep drill holes open”)ca să putem
vizualiza ulterior unde sunt găurile pentru a fi găurite. Imaginea a fost alb-negru pe o scara de
1:1 pe o coala A4 transparentă numită „foaie de calc”(aceste foi se pot gasi la papetării
folosite la proiectare).Am folosit o imprimantă cu laser HP unde am setat ca imaginea sa fie
imprimată cât mai neagră pentru a putea fi expusa la UV ca imaginea pe cablaj să iese
întocmai.
Doarece imprimanata este una nouă nu a scos destul de negru și am fost nevoit să scot
de două ori imagina și să o suprapun una pe cealaltă pentru a nu avea probleme la
expunere(de preferat este să avem o imprimantă mai veche cu laser sau cu jet pentru că ele
scot imaginea foarte negru).

4. Am cumpărat un PCB simplu placat cu foto-rezist.

5. Am suprapus coala transparentă cu imaginea cablajului peste materialul fotorezist

6. Am expus cablajul împreună cu foiile ce calc la lampa de UV la o distanță de

aproximativ 15-20 cm, timp de 9 minute și 20 de secunde. Substanța fotosensibilă lovită de
UV (acolo unde nu era traseu de cablaj - coală transparentă) și-a modificat proprietățiile
fizico-chimice și a devenit solubilă în soluție de sodă caustică. Traseul de pe foia de calc (era
toner de imprimanta acolo) nu au trecut razele UV și nu au ajuns la substanța fotosensibilă ca
să-i modifice proprietățile, astfel subsțanta fotosensibilă de aici nu se dizolvă în sodă caustică.

51
 7. Developarea am făcut-o în sodă caustică (Na OH) unde am înlăturat substanța
fotosensibilă lovită de razele UV acolo unde nu erau traseele cablajului.

8. În etapa aceasta am corodat placa în soluție de clorură ferică (Na OH)- această
soluție atacă cuprul de unde rezultă că zonele unde nu mai este substanța fotosensibilă sunt
îndepărtate deoarece ele au fost lovite de razele UV, iar zonele acoperite cu traseele pentru
cablaj au rămas imprimate pe cablaj de unde rezultă că cuprul nu am fost îndepărtat.
Cuprul a fost îndepărtat de pe placa și au rămas doar traseele după un timp de
aproximativ 30 minute.

9. După corodare am găurit placa cu ajutorul unei mașini de găurit.

52
 10. Pentru a avea o aderență mai bună cositorul pe traseele de cupru am fost nevoit să
înlătur substanța fotosensibilă de pe cablaj cu nitro-diluant sau cu acetonă cu ajutorul unei
cârpe.

11. Lipirea componentelor am realizat-o cu o stație de lipit.

Stație de lipit

După lipirea componentelor placa arata astfel:

53
3.6 Listă componente
În grupul tabelar de mai jos se regăsesc componentele folosite în montaj.

Alte componente
IC1 Circuit integrat PIC18F2321
IC2 Regulator de tensiune LM7805
S1
S2
S3
S4 Pini header (tată) – 3 pini T821-1-3-S1
S5
S7
S8
R3
R5
R7
R9 REZISTENTE 17K
R11
R13
R15
R17
R1
R2
R4
R6 REZISTENTE 4K7
R8
R10
R12
R14
R16
C1
C2 CONDENSATOR 100nF
C3
C4 CONDENSATOR 10uF
D1
D2
D3
D4 Diode Zenner 5V1
D5
D6
D7
D8
R18 REZISTENTE 330
R20
R21
R22
LED1 ALB

54
 LED2 VERDE
LED3 LEDURI ROSU
LED4 GALBEN
LED5 VERDE

Tabel Componentele montajului

3.7 Programare microcontrolerului PIC16F883

Programul, a fost realizat în limbajul de programare
mikroC PRO for PIC versiunea 1.65, furnizat de către firma
Mikro Electronik. Fișierele de program („.mccpi” și „.c”) au
fost atașate în anexă.
Programarea efectivă a microcontrolerului a fost
realizată utilizând dispozitivul Pickit2. Prin intermediul
acestuia, fișierul „.hex” (codul mașină), realizat prin
compilarea programului principal („.mccpi”) în mikroC PRO
for PIC; l-am transferat în memoria microcontrolerului.

PICkit 2

Comunicarea programator-microcontroler

55
3.8 Programarea PLC- ului

Programul l-am realizat in LOGO! Soft Confort versiune V7. Este un program special
pentru PLC de tip LOGO de la Siemens. Este foarte ușor de utilizat si se pot crea cu ajutorul
macro-comenzilor biblioteci. Macro-comenzile te ajută la crearea pas
cu pas la secvențele de control. Datele se pot salva intr-o zonă de
date in LOGO folosind memoria internă sau prin utilizarea unui Card
SD.
După ce am scris programul in limbajul FBD(Function
Bblock Diagram),programul efectiv a PLC l-am transmis cu ajutorul
cablului special LOGO! Cabluri PC / USB Cabluri PC din calculator
către PLC pentru a putea fi rulat.
LOGO! Cabluri PC / USB

Comunicarea programator - PLC

3.9 Montajul final

După acest pas am început să montez pe placaj:

 PLC- ul,
 placa cu microcontroler,
 standul cu butoane,
 senzorii care sunt la nivel cu placajul de OSB și mascați de autocolant,
 stâlpii de susținere a semaforului deoarece semaforul este unul suspendat.

Cablurile care fac conexiunea între componentele intersecției sunt aranjate pe sub
placa suport și ridicate la elementele componente.

56
3.10 Funcționarea aplicației

În momentul acționării butonul 3 de pe panoul de control se alimentează PLC- ul și

placa cu microcontroler.
Când se apasă butonul 2 începe să ruleze programul pe microcontroler și se transmite
semnalul către leduri, iar implicit către semafor.
Când se apăsa butonul 1 se oprește microcontroler și semaforul este comandat de PLC.
Semaforul este setat din program ca la început să pornească pe ambele sensuri pe
culoarea roșie după care unul din drumuri, acel prioritar va trece pe culoarea verde. El este
setat să funcționeze pe culoarea verde timp de 12 secunde după care revine la culoarea roșie și
celălalt va funcționa pe culoarea verde tot atâta timp.
Dacă toate cele patru semafoare indică roșu, iar pe drumul pe care urmează să indice
culoare verde și senzorul este acționat, atunci pe acel drum timpul de prioritate va crește cu
încă 6 secunde, de unde rezultă că el va funcționa 18 secunde. În situația în care unul din
drumuri este necirculat însă semaforul urmează să-i acorde prioritate și pe celalalt drum se
afla un autovehicul timpul de așteptare a acestui autovehicul se scurtează de la 12 la 6
secunde.
În momentul în care semaforul indică culoarea roșie iar pe celălalt drum nu este vreun
autovehicul atunci timpul de așteptare se reduce la 6 secunde. Timpul de așteptare este egal in
doua situații: a) atunci când senzorii sunt acționați pe ambele drumuri
b) atunci când pe ambele drumuri nu exista trafic.
Această aplicație poate fi extinsa prin mai multe metode:
 Amplasarea fiecărui semafor un LCD mic care să afișeze timpul
scurs.
 Ca si back-up la PLC construirea unui panou solar care sa intre
in funcțiune.
 Se pot adăuga semafoare pentru pietoni
 Intersecția poate avea mai multe drumuri pe sens cu direcții
diferite
 Se pot adăuga mai mulți senzori si de diferite tipuri sau chiar
camera de filmat.

Cap. 4 Rezultate si concluzii

Precum am evidențiat și în introducere am ales această temă dintr-un motiv personal,
după care am aprofundato prin cercetarea și documentarea acestui subiect.
După ce am avut informațiile necesare care mi-ai constituit baza teoretica am decis să
construiesc si o machetă care să demonstreze funcționalitatea acestei idei. Nu am întâmpinat
dificultăți in căutarea unui placaj care urma sa fie suportul fizic a componentelor folosite.
După procurarea acestei placi am început construirea plăci de cablaj cu microcontroler.
Datorita faptului ca in realitate in intersecții se folosesc PLC –uri am decis si folosirea unui
PLC ca si back-up. După achiziționarea tuturor componentelor care fac posibila funcționarea
machetei, am realizat o schița legata de aspectul estetic al acesteia. Această schiță evidenția
pozițiile componentelor unde urmau sa fie amplasate. La finalizarea schiței am început
asamblarea efectiva a componentelor. După care a urmat testarea care presupunea conectarea
machetei la o sursa de alimentare in vederea funcționalității ledurilor conform cu programarea
lor. Testarea inițială nu a fost una pozitivă și asemănătoare cu așteptărilor mele motiv pentru

57
care a urmat o serie de reprogramări astfel încât am ajuns la rezultatul prezent. În urma testării
si asamblării proiectului au urmat mici procedee estetice care sa-i ofere caracteristicile unei
intersecții însă la o scala mult mai mică.
În concluzie obiectivul meu a fost îndeplinit prin realizarea corectă a procedeelor de
funcționare prezentate mai sus.

58
Bibliografie
1.Gheorghe Manole – „Invenții si istoriile lor. Volumul 1”, Editura Alma
Craiova, Craiova, 2004
2.ASRO ROMÂN – Echipamente pentru dirijarea traficului. Semafoare,2006

2. Florea Adrian Curs - SISTEME CU MICROPROCESOARE

3.Beriliu Ilie - Microcontrolere PIC - Aplicaţii SIBIU 2011

4. Ing. Stan Ovidiu „Microcontrolerul utilizării și perspective”,Facultatea de

Automatică, Calculatoare şi Electronică Catedra de Mecatronică

5. Bălan Radu – „Microcontrolere – Structură și aplicații”, Editura Todesco,

Cluj-Napoca, 2002

6. Popa M. –„Sisteme cu microcontrolere orientate pe aplicații”, Editura

Politehnică Timișoara, 2003

7. Nebojsa Matic – „Microcontrolere PIC”

8. Note de laborator: Flaviu Nistor - „EMBEDED SISTEMS” (SISTEME INCORPORATE)

9. Bogdan L., Dorin Al., Acţionarea electrică a maşinilor unelte şi roboţilor industriali –
Editura Universităţii ''Lucian Blaga ''Sibiu 1998

10. Bogdan L. - Suport cursuri şi laboratoare 2011

Referinţe internet:

1. www.microchip.com
2. www.wikipedia.com
3. http://stiri.acasa.ro/social-125/un-roman-a-inventat-semafoarele-inteligente-
103036.html
4. http://macrolight.ro/semafoare-leduri.html
5. http://www.automarket.ro

59
60