Veronica Despa

INSTALAŢII STATICE DE PROCES. PARTEA I

RECIPIENT SUB PRESIUNE

CU DISPOZITIV DE AMESTECARE

INDRUMAR DE PROIECTARE

1
 INTRODUCERE

Industriile de proces, maşini şi instalaţii de proces

Industriile în care diferite substanţe sunt supuse unor procese fizice, mecanice sau fizico-
chimice în scopul modificării stării, compoziţiei sau conţinutului lor energetic, sunt denumite
Industrii de proces. Cele mai reprezentative industrii de proces sunt: industria chimică, industria
petrochimică, industria alimentară, industria materialelor de construcţii, industria metalurgică,
energetică etc.
O instalaţie de proces modernă reprezintă un complex de procedee, utilaje, conducte şi
construcţii în care se produc schimbări ale stării, compoziţiei sau conţinutului energetic al
substanţelor care o străbat.
Natura substanţelor prelucrate în diferite industrii diferă între ele, în timp ce utilajele folosite
sunt similare din punct de vedere mecanic. De exemplu:
- Recipientele de joasă presiune şi schimbătoarele de căldură se întâlnesc în aproape toate
industriile de proces.
- Recipientele cu dispozitive de amestecare şi filtrele sunt specifice industriilor chimică,
petrochimică, alimentară.
- Centrifugele se întâlnesc în industriile: chimică, petrochimică, alimentară, metalurgică.
- Agregatele cu tambur rotativ sunt specifice industriilor: chimică, alimentară, metalurgică,
materialelor de constucţii.
- Recipientele de înaltă presiune se întâlnesc în industriile: chimică, petrochimică, energetică
nucleară etc.
Fiecare din industriile de proces are în acelaşi timp particularităţi specifice care necesită deci
şi utilaje specifice.
Pregătirea inginerilor în domeniul utilajelor şi instalaţiilor de proces este o pregătire de
specialitate de mare extindere, cuprinzând problematica utilajelor din majoritatea industriilor de
proces, ceea ce le permite să activeze în oricare din industriile respective.
Învelişurile şi corpurile cu pereţi groşi reprezintă principalele componente ale majorităţii
utilajelor tehnologice, fapt pentru care vor fi tratate în primul capitol.
În vederea proiectării unui utilaj tehnologic specific unei anumite industrii (de exemplu
industia chimică), inginerul chimist trebuie să furnizeze datele iniţiale necesare: presiuni,
temperaturi, debite, dimensiuni de gabarit, numărul de utilaje cuplate în serie sau paralel etc.

2
 Pe baza acestor date inginerul mecanic specializat instalatii de proces proiectează utilajul
(instalatia): alege materialul şi formele constructive adecvate, calculează grosimile necesare ale
pereţilor utilajelor, prescrie tratamentele termice şi condiţiile de execuţie şi control etc.
Inginerii proiectanţi de utilaje trebuie să aibă o bogată experienţă în domeniu, să cunoască
bine materialele şi proprietăţile acestora, să aibă cunoştinţe solide de rezistenţa materialelor, teoria
elasticităţii şi plasticităţii.
Proiectarea se bazează adesea pe calcule şi pe prescripţiile din standarde.
Calculele nu duc întotdeauna la rezultate sigure. Cele mai perfecţionate calcule sunt însă
inutile atunci când concepţia constructivă este nereuşită, dacă ipotezele şi relaţiile care au stat la
baza alcătuirii algoritmului nu au fost alese corect.
În ceea ce priveşte standardele, trebuie înţeles faptul că un standard nu poate înlocui
cunoştinţele, intuiţia, experienţa şi gândirea inginerească; el conţine, în general, indicaţii
acoperitoare, reguli minime de siguranţă, dar care nu vor putea răspunde la toate situaţiile care se
pot ivi în practică. Conţinutul şi structura standardelor sunt într-un proces continuu de perfecţionare,
ele fiind reactualizate la 5-10 ani.
Întregul personal tehnic (ingineri, tehnicieni, maiştri, muncitori) care contribuie la
proiectarea, execuţia şi exploatarea utilajelor şi instalaţiilor de proces trebuie să dea dovadă de o
înaltă responsabilitate profesională şi morală, datorită pericolelor care pot să apară în timpul
funcţionării acestora.
Numeroase accidente cu urmări grave care au avut loc la utilaje de tip recipient sub
presiune, reprezintă motive suficiente pentru întărirea responsabilităţii şi creşterea exigenţei în acest
domeniu.
Datorită importanţei utilajelor de tip recipient (ale căror părţi principale sunt fie învelişuri,
fie corpuri cu pereţi groşi) în toate ţările care produc astfel de utilaje s-au emis Prescripţii obligatorii
de proiectare, execuţie şi control. Astfel, în România se utilizează în acest scop prescripţiile tehnice
C4/2-2003 elaborate de ISCIR (Inspecţia de Stat pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub
Presiune şi Instalaţiilor de Ridicat). Respectarea reglementărilor înscrise în aceste prescripţii
oficiale este obligatorie.
Lucrarea de faţă se adresează studenţilor şi absolvenţilor specializării Echipamente pentru
procese industriale a Facultăţii de Inginerie Mecanică, dar şi studenţilor altor universităţi,
specialiştilor din domenii de activitate înrudite şi oricăror alte persoane interesate de proiectarea,
construcţia şi exploatarea utilajelor tehnologice din fascinantul domeniu al Industriilor de proces.

3
CAP. 1

RECIPIENTE SUB PRESIUNE

Cele mai multe utilaje au în componenţa lor o parte care este supusă presiunii în timpul
funcţionării. Această parte componentă intră în categoria recipientelor sub presiune Utilajele tip
„recipient” pot avea diferite roluri funcţionale: pentru depozitarea fluidelor, reactoare chimice,
schimbătoare de căldură, evaporatoare, coloane pentru transfer de substanţă, etc.
În recipiente au loc operaţii fizice: amestecare, transfer de substanţă, transfer termic,
separarea amestecurilor, etc. Când aceste operaţii sunt însoţite şi de reacţii chimice, recipientul se
numeşte reactor chimic.
Proiectarea, construcţia, exploatarea, întreţinerea recipientelor sub presiune este
reglementată de prescripţiile tehnice (obligatorii) ale I.S.C.I.R. (Inspectoratul de Stat pentru Cazane
şi Recipiente sub presiune şi Instalaţii de Ridicat), respectiv de culegerea de normative C-4 [19].
Conform [19], este numit recipient sub presiune orice recipient care funcţionează la o
presiune mai mare de 0,07 MPa (0,7 bar).
Nu sunt supuse prescripţiilor tehnice I.S.C.I.R. recipientele care funcţionează numai sub vacuum,
cele care au un volum ocupat mai mic de 50 l şi cele care constituie obiectul unor cercetări
ştiinţifice experimentale (1.2.2. [19]).

1.1. Recipiente sub presiune, realizate din oţel laminat

În figura 1.1. este prezentată schiţa unui recipient sub presiune, prevăzut cu dispozitiv de
amestecare. Orice recipient trebuie să fie, de asemenea prevăzut cu sistem de rezemare, ele putând
fi montate vertical sau orizontal.
Corpul, capacul sau fundul pot fi realizate dintr-una sau mai multe bucăţi.
Pentru a proiecta şi construi un recipient sub presiune care funcţionează la temperatură joasă
sau medie, sunt necesare următoarele date de proiectare:
- parametrii de regim:
- presiunea interioară şi/sau exterioară precum şi variaţia de presiune;
- dimensiunile şi/sau capacitatea;
- natura mediului de lucru;
- dacă există sau nu sarcini concentrate;
- numărul anilor de funcţionare.
-temperatura interioară şi variaţia de temperatură; dacă recipientul este montat în exteriorul
clădirii, este necesar să se cunoască şi temperatura mediului ambiant, precum şi influenţa sarcinilor

4
eoliene asupra acestuia. În cazul în care aparatul funcţionează sub vid, presiunea atmosferică va fi
considerată presiune exterioară.

Fig. 1.1. – Recipient sub presiune prevăzut cu dispozitiv de amestecare

1 - racord evacuare agent termic; 2 - fundul mantalei; 3- corpul mantalei; 4- racord alimentare agent termic;
5- flanşe de asamblare (corp-capac); 6 - asamblare şurub piuliţă; 7- capacul recipientului;
8.- racord alimentare substanţă lucru; 9- turlă; 10 - motoreductor; 11 - cuplaj; 12 - lagăre (rulmenţi);
13 - gură de vizitare; 14 - dispozitiv de etanşare; 15 - corpul recipientului; 16 - arbore;
17 - amestecător; 18 - fundul recipientului; 19 - racord evacuare.

1.1.1. Corpul recipientului

În cazul recipientelor de formă cilindrică sau cu elemente tronconice, corpul recipientului se

realizează din virole. Virolele se obţin din tablă curbată pe valţ, şi asamblate prin sudare în lungul
generatoarei virolei, astfel ca fibrajul tablei obţinut prin laminare să se afle pe direcţie inelară
(direcţia de solicitare maximă, unde σ2 > σ1).

Lungimea tablei necesare obţinerii unei virole cilindrice este:

L=π(D+s)
unde D reprezintă diametrul interior al recipientului, iar s grosimea tablei.
Tablele utilizate au lungimi standardizate. Dacă lungimea necesară L (fig.1.2) este mai mare
decât lungimea maximă de tablă existentă, se recurge la îmbinarea prin sudare a două sau mai

5
multor bucăţi de tablă. Acestea trebuie astfel alese încât două cusături vecine ale unei virole să fie la
o distanţă mai mare de 800 mm; pentru o singură asemenea distanţă (măsurată între axele
cordoanelor de sudură) se admite o valoare de minimum 200 mm.
Corpul se obţine prin sudarea cap la cap a virolelor cu cordoane de sudură circumferenţiale
(inelare). Se va urmări să nu existe cordoane în cruce, iar între două cordoane de sudură meridionale
a două virole alăturate (fig.1.3) să existe un decalaj “a” mai mare decât de trei ori grosimea tablei
mai groase (a > 3s), însă minimum 100 mm. Virola terminală trebuie să aibă lungimea de cel puţin
300 mm.

Fig.1.2. Fig.1.3.

Recipientul poate avea însă şi formă sferică le cărui particularităţi sunt prezentate în
subcapitolul 1.1.4.
Observaţie: Conform [19], grosimea peretelui trebuie să fie mai mare sau egală decât o
grosime minimă:
- min = 2,5 mm – pentru table din oţel carbon sau slab aliat, îmbinate prin sudare sau lipire
tare;
- min = 7 mm – pentru table din oţel carbon şi slab aliat în cazul în care în exploatare
încălzirea se face cu flacără sau gaze de ardere, cu temperatură mai mare de 650˚C.
- δmin = 1,6 mm – pentru table din oţel aliat sau metale neferoase, îmbinate prin sudare sau
lipire .
În construcţia recipientelor sub presiune, este interzisă realizarea cordoanelor de sudură în
cruce. Când nu se poate evita, este obligatoriu să se practice o examinare nedistructivă, completă a
cordoanelor de sudură. Intersectarea cordoanelor de sudură este interzisă pentru că în zona de
intersectare are loc o „îngrămădire” de material de adaos şi apar tensiuni remanente care conduc la
accentuarea deformaţiilor. Între două cordoane de sudură meridionale a două virole succesive,
trebuie să avem o distanţă amin = 100 mm, pentru a distanţa cordoanele între ele (a îndepărta zonele
de tensiuni) Din acelaşi considerent, între două cordoane de sudură meridionale ale aceleiaşi virole,
trebuie să existe distanţa bmin = 100 mm. şi este limitată lungimea virolei de capăt (lmin = 300 mm),
Fig.1.4.

6
 Fig. 1.4. Îmbinarea virolelor în cazul recipientelor cilindrice (a),
sau care conţin şi zone tronconice (b)

La sudarea cap la cap a tablelor cu grosimi diferite, tabla cea mai groasă trebuie teşită
uniform până la grosimea tablei subţiri, pe o lungime cel puţin egală cu de 4 ori diferenţa de
grosime, conform fig.1.5.b. Nu este necesară teşirea tablei mai groase, dacă diferenţa de grosime
dintre table nu este prea mare, în acest caz sudura se poate realiza conform fig.1.5.a.

a. b.
Fig.1.5.

Amplasarea orificiilor nu se va face pe îmbinările sudate sau în imediata apropiere a

acestora. In mod excepţional, dacă amplasarea orificiilor nu poate fi evitată, se va practica întărirea
orificiului pe baza calculului de compensare.
Corpul conic se asamblează din virole tronconice cu respectarea tuturor condiţiilor impuse
virolelor cilindrice.
Dispunerea cordoanelor de sudură trebuie să se facă astfel încât, dacă este posibil, să se evite
contactul direct al acestora cu flacăra sau gazele de ardere.

7
 Îmbinările de sudură în colţ, interzise în construcţia de recipiente sub presiune sunt
prezentate în [19]. Cordoanele de sudură nu trebuie slăbite prin găuri, decât în mod excepţional.
Când nu se poate evita, este necesar controlul radiografic al cordoanelor de sudură de o parte şi de
alta a orificiului pe o distanţă egală cu diametrul orificiului.
Este interzisă acoperirea cordoanelor de sudură cu elemente ataşate recipientului, deoarece
trebuie să existe în permanenţă posibilitatea verificării cordoanelor de sudură şi remedierea
acestora.
Deseori, în interiorul şi exteriorul recipientelor sunt montate diferite elemente. Deoarece, în
majoritatea cazurilor, prinderea acestora de recipient se face tot prin sudură, amplasarea cordoanelor
de sudură se face, de asemenea, cu respectarea regulilor impuse de [19].
Proprietăţile cele mai bune ale tablei sunt pe direcţia lungimii acesteia (direcţia de laminare),
iar tensiunea are valoarea cea mai mare pe direcţie inelară. Conform [9]:
  2 
1 2
unde:

 1  tensiunea inelară [MPa]

 2  tensiunea meridională [MPa];
Din acest motiv, lăţimea tablei se dispune în lungul generatoarei astfel încât fibrajul tablei
obţinut prin laminare, să se afle pe direcţia inelară, adică pe direcţia solicitării maxime.

1.1.2. Recipiente sub presiune, amplasate în poziţie orizontală

Cordoanele de sudură inelare trebuie amplasate cât mai departe de mijlocul recipientului,
unde este pericolul maxim de pierdere a stabilităţii provocată de greutatea proprie a recipientului şi
a fluidului de lucru. Cordonul de sudură nu trebuie să fie acoperit de reazem sau de plăcuţa de
întărire a acestuia, din două motive:
1- pentru a exista posibilitatea controlului asupra cordonului de sudură şi eventual
remedierea acestuia;
2- pentru că în reazem apar forţe transversale puternice (reacţiunea) care ar solicita
suplimentar cordonul de sudură.
Cordonul de sudură nu trebuie să fie foarte apropiat de reazem, pentru a evita amplasarea
cordonului de sudură în zona de pierdere locală a stabilităţii, datorită reacţiunii din reazem. De
asemenea, dacă în zona reazemului există plăcuţă de întărire prinsă de recipient prin sudură, trebuie
evitată suprapunerea efectelor (stărilor de tensiune) produse de cele două cordoane de sudură. În
acest scop, se păstrează o distanţă amin=100 mm (figura 1.6.a).

8
 Fig.1.6. Amplasarea cordoanelor de sudură la recipientele orizontale

Din aceleaşi motive, cordoanele de sudură meridionale trebuie scoase din zona de influenţă
a reazemului (zona 2 x 70 (figura 1.6.b). Dacă în recipient sunt montate amenajări interioare, între
cordonul de sudură al peretelui recipientului şi cel de prindere al elementului interior este necesar să
existe distanţa a m i n = 3k, unde k este cateta cordonului de sudură – figura 1.6.c.

1.1.3. Recipiente sub presiune aşezate în poziţie verticală

Dacă sistemul de rezemare este continuu – figura 1.7.a - deoarece evitarea intersectării
cordonului de sudură meridional cu cordonul de sudură al inelului de prindere (1) este imposibilă,
se va întrerupe cordonul de sudură al inelului 1) e o parte şi de alta a cordonului de sudură
meridional, cu o distanţă a m i n = 100 mm.

Fig. 1.7. Amplasarea cordoanelor de sudură la recipientele verticale

9
 În cazul în care în zona reazemelor sunt amplasate plăcuţe de întărire realizate din 2 bucăţi,
acestea nu se vor amplasa peste cordoanele de sudură. Dacă din diferite considerente, amplasarea
plăcuţei de întărire trebuie făcută în zona unui cordon de sudură inelar, pentru a evita acoperirea
cordonului de sudură, se adoptă varianta cu două plăcuţe – figura 1.7.b.

1.1.4. Recipiente de formă sferică

Ca şi fundurile sferice, recipientele sferice se realizează prin ambutisare. Este cunoscut

faptul că în timpul procesului de ambutisare, grosimea tablei se subţiază. Încă din faza de
proiectare, trebuie luată în considerare majorarea corespunzătoare a grosimii.
Corpul recipientului se poate realiza dintr-o singură bucată sau din segmente (petale) şi o
rozetă centrală.
Numărul petalelor trebuie să fie impar, pentru a evita solicitarea aceluiaşi meridian.

CAP.2.

PROIECTAREA CORPULUI RECIPIENTULUI

2.1. Stabilirea geometriei fundului si capacului recipientului

In tema de proiectare se specifica:
Capacul recipientului: de tip semielipsoidal demontabil asamblat prin flanse si suruburi;
Fundul recipientului: de tip semielipsoidal va fi sudat.
Inaltimea fundului si capacului recipientului:
1
Hf  Di ; H f  ....mm
4

Profilul semielipsoidal se continua in mod obligatoriu cu o portiune cilindrica de inaltime h.

Acesta are drept scop evitarea suprapunerii a doi concentratori de tensiuni formati de zona de

10
trecere de la profil la cilindru si de cordonul de sudura circular inelar intre fund si corpul
recipientului.
Inaltimea partii cilindrice se alege functie de grosimea si inaltimea fundului (capacului):
Hf
h mm; (valoare adoptata, conform C4)
5
Fundul si capacul vor fi de aceasta forma semielipsoidala si vor fi realizate dintr-o bucata
prin ambutisare.
Dimensiunile fundurilor elipsoidale dintr-o bucata sunt date conform NTR 6424-80 sau
STAS 7949-81.

Di2 Di2
Capacitatea : V  Hf  h  Vsemiel V cil
6 4
Fundul recipientului, tot de tip semielipsoidal nedemontabil va fi sudat.
Mantaua de incalzire a recipientului va fi prevazuta cu racorduri: pentru intrarea agentului
termic, pentru iesirea agentului termic, pentru aerisire, pentru evacuarea condensatului.
Recipientul se va monta pe suporti de tip lateral sau de fund.
Timpul de functionare al utilajului este de 10 ani.

2.2. Determinarea inaltimii totale a partii cilindrice

11
 H
In tema de proiectare se specifica: raportul  2 unde H  inaltimea partii cilindrice si
Di

Di  diametrul interior.
H  2  D  ...[mm]

2.3. Stabilirea dimensiunilor interioare ale corpului recipientului

Volumul interior al recipientului:
  Di2 4 D2
Vi   H   i  H f  Vcilindru  Velipsoid;
4 3 4
Vi  ... mm  ... m 3 .
3

Volumul elipsoidului:
4 D2
Velipsoid   i  H f  ... m3 .
3 4
Volumul semielipsoidului:
Vsemielipsoid  ... m3

2.4. Determinarea inaltimii lichidului in recipient

  coeficientul de umplere (dat in tema de proiect);

Di2
Se stie ca:   Vi  Vsemielipsoid   H1c
4
Din aceasta ecuatie rezulta H 1c .
H lc  inaltimea lichidului in recipient pe portiunea cilindrica;
 H1c  ... m .
Inaltimea lichidului in recipient:
H lt  H1c  H f  .... m

2.5. Alegerea si justificarea materialului de constructie al recipientului.

Calculul tensiunii admisibile al materialului ales.

 Presiunea fluidului:
N
phfl  l  g  H lt  96110  ...  ...  ...MPa .
m2
Densitatea lichidului (  l ):

l     d  1   c  0,55  835  1  0,55 1115  961

kg
, unde :
m3
  participatia volumica a fazei disperse,   0,55;
kg
 d  densitatea fazei disperse,  d  835 3 ;
m

12
 kg
 c  densitatea fazei continue,  c  1115 ,
m3
 ,  d , c sunt date in tema de proiectare.
Daca ph fl  0,05 pi , atunci presiunea de calcul pc se va lua egala cu pi .
pi  ...MPa  pc , valoare cunoscuta prin tema de proiect.
Verificare: 0,05  ...  ...  phfl
 Temperatura nominala ti  ... C
0

Conform STAS 2883/2-91 se alege oţelul notat R360-2b STAS 2883/2-91.

marca compozitia chimica

otelului Cmax Mn Si Pmax Smax
R360 0,17 0,30…0,80 0,17…0,40 0,035 0,040

Marca Limita de curgere Rezistenta la rupere Alungirea la rupere

otelului Rp0,2min [N/mm2] pentru Rm[N/mm2] pentru table cu A5min [%] pentru table cu
table cu grosimea a [mm] grosimea a [mm] grosimea a [mm]
≤16 16…40 40…≤60  100 8…≤25
R360 235 225 205 360…440 24

Calculul tensiunii admisibile a materialului ales

f a1  tensiunea admisibila  N  (1 corespunde caracteristicilor determinate pe baza

 mm 2 

incercarilor de scurta durata ale materialelor)

 R0t , 2 R 20 
f a  min  ; ;
 s1
C C s2 
1

R0t , 2   0t , 2   limita de curgere conventionala (tehnica) la temperatura de calcul definita

conform STAS 1963-81[N/mm2];

 
R 20   r20  rezistenta de rupere la intindere la temperatura t  20 0 C , definita
conform STAS 1963-81 [N/mm2]
N
R 20  360
mm 2
C s1 , C s 2  coeficienti de siguranţă.

Marca otelului Temperatura [0C]

tmin inf = 100 tmax sup = 150 tmax = 200
Limita de curgere conventionala Rp0,2 [N/mm2]
R360 Rp,02 inf = 205 Rp,02 sup= 185 Rp,02 max = 175

Prin interpolare se determina

t  t min inf R02,sup  R02,inf  N
R0t , 2  c
 R p , 02 inf  ...
tmax sup  tmin inf 
c

mm 2

13
Materiale Cs1 Cs2
Oţeluri (cu exceptia 1,5 2,4
celor turnate)

Rezulta tensiunea admisibila pentru materialul recipientului:

 R0t , 2 R 20  N
f a1  min  ;   ...
 C s1 C s 2  mm 2

2.6. Calcului grosimii virolei cilindrice a recipientului solicitate la presiunea

interioara
Grosimea de proiectare a elementului:
pc  Di
sp  , unde:
2  f a  z  pc
pc  presiunea de calcul [MPa]
D i  diamertul interior al elementului [mm]
f a  tensiunea admisibila [N/mm2]
z  coeficient de rezistenţă al îmbinării sudate; z  1 pentru îmbinări cap la cap executate
automat prin orice procedeu de sudare cu arc electric sau gaze, pe ambele feţe sau pe o singură faţă,
cu completare la rădăcină;
s p  ...  ...mm
SSTAS= Sp + c1 + cr1 [mm]

2.7. Alegerea agentului termic şi precizarea presiunii sale

Coeficientul total de transfer termic de la la agentul termic la substanţa încalzită indirect

creşte in ordinea: incalzire cu gaz de ardere, cu flacara sau difil, cu apa, cu vapori de apa, cu saruri
topite, incalzire prin inductie cu rezistente electrice.
Recipientul este prevazut cu manta de incalzire.
Temperatura agentului de incalzire:

t ag  t n  500 C  ...0 C
Presiunea agentului de incalzire este functie de temperatura si se alege din tabele.
Pentru apa:
kgf N N
p  11,456 2
 9,81  10 4  11238333 2  1,12  1,12 MPa
cm m mm2
kgf
Pentru difil: p  0,1742  0,017 MPa
cm 2
Presiunea este mult mai mica pentru difil, dar considerandu-se ca este mai scump, s-a ales
varianta incalzirii cu apa.

14
2.8. Calculul grosimii capacului si fundului supuse la presiunea interioara.
Hf 1
Pentru:  cu D  ... mm
D 4

a). grosimea de proiectare a elementului: (din normativele C4-5.13.6)

pc  D
sp   c1  cr1 ; s p  ... mm
2  f a  z  pc
Relatile de calcul sunt aplicabile in toate cazurile in care sunt indeplinite conditiile:
s p  c1
 0,1
D
H
si 0,2   0,5 [sunt verificate].
D

Standardizarea tablei

c1  adaos de coroziune;
cr1  adaos pentru rotunjire;
c1  vc  a  0,005  10  0,5 mm;

vc  viteza de coroziune [ vc =0,005 mm/an].

*Coroziunea reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală a materialelor în general

şi a metalelor în special, în urma unor reacţii chimice sau electrochimice, care au loc prin
interacţiunea lor cu mediul înconjurător.
Aprecierea cantitativă a efectelor coroziunii, în cazul coroziunii uniforme, se face cu
ajutorul indicatorului de adâncime, care arată viteza de micşorare a grosimii materialului (mm/an).
Indicatorul de adâncime se calculează pe baza determinării pierderilor de greutate a unor epruvete,
supuse coroziunii în condiţii determinate. Se consideră că în mod normal, valoarea indicatorului de
adâncime nu trebuie să depăşească 0,1 mm/an.

Gradul de rezistenta la coroziune a otelului carbon fata de fluidul de lucru din reactor
Grc  2 (din tema de proiectare).

15
 In functie de acest grad viteza de coroziune vc  0,001...0,005 mm / an .

Timpul de functionare al utilajului este a  10ani ;

Table de otel pentru cazane si recipiente sub presiune (vezi capitolul privind alegerea
materialului)
Din STAS-ul materialului se alege lungimea şi lăţimea tablei;

Conditia ca grosimea aleasa sa fie buna este ca cri  an

Observatie:
Din motive tehnologice se alege aceeasi tabla pentru virola cilindrica, pentru fundul si
capacul recipientului

2.10. Verificarea la presiunea de proba hidraulica

2.10.1. Calculul presiunii de probare

Proba hidraulica se face in scopul verificarii rezistentei si etanseitatii recipientului.

Presiunea de incercare hidraulica:

f ap
p ph  1,25  pm  MPa
fa
pm  presiunea maxima admisibila de lucru a recipientului [MPa];
f ap  tensiunea admisibila a elementului determinat pentru p m la temperatura la care are loc

 N 
incercarea 
 mm 
2

f a  tensiunea admisibila a elementului determinat pentru p m la temperatura de calcul  N 2 

 mm 

 R020, 2 Rn20  N
f ap  min  ;   ...
 cs1 cs 2  mm 2

 p ph  ...MPa

2.10.2. Determinarea tensiunii efective din virola cilindrica datorate presiunii de proba

Tensiunea efectiva trebuie sa satisfaca relatia:

Dm
 ph  p ph   0,9 c20 unde Dm  Di   .
2 
Daca se verifica, recipientul rezista la proba hidraulica.

16
 2.11. Tronsonarea partii cilindrice a recipientului

- Lungimea tablei pentru tronsonul cilindric al recipientului:

LR   Di     ...mm  ...m
- Latimea tronsonului este:
lR  H t  2h  H fl  ...mm  ...m
H fl  inaltimea flansei;
h  inaltimea partii cilindrice a fundului sau capacului recipientului;
H t  inaltimea totala a partii cilindrice.
Se alege tabla conform STAS.

2.12. Indicatii privind prelucrarea marginilor tablei in vederea sudurii

Sudarea elementelor recipientului (capac, fund, virola cilindrica) se face prin imbinari cap la
cap. Imbinarile in colt se accepta numai pentru fixarea in interiorul recipientului numai a anumitor
elemente sau pentru fixarea flanselor si racordurilor .
In vederea sudarii, marginile tablelor se sanfreneaza in functie de grosimea tablei si de
procedeul de sudare.
La sudarea fundului recipientului cu virola se realizeaza urmatorul tip de sudura, conform
STAS 6662-74.

17
 - rost in ,,X’’ cu sudura efectuata pe ambele parti ale tablei.
S1 = S2 = 22 mm, b = 1, c = 2, α=60o

2.13. Alegerea si justificarea materialului de

constructie pentru mantaua de incalzire. Stabilirea
tensiunilor admisibile pentru materialul ales
Mantaua se sudează de recipient pe conturul superior. Îmbinarea
o
corp - manta se face prin racordare sub 45 în partea superioară (a) şi
o
degajarea sub 90 cu bordurarea cămăşii de încălzire la partea inferioară,
pentru amplasarea racordului de fund (b). Racordul de fund se aşează la
punctul de cotă minimă a fundului matalei şi poate fi separat sau comun cu al recipientului. La zona
superioară manatua trebuie prevăzută cu racorduri pentru intrarea aburului şi pentru supapa de
siguranţă.

Aerul şi gazele necondensabile trebuie evacuate din cămaşa de încălzire deoarece prezenţa
lor înrăutăţeşte transferul termic, scăzând productivitatea utilajului. Evacuarea se face utilizând
dopuri sau racorduri de aerisire. Lichidele de răcire sau de încălzire se introduc întotdeauna pe la
partea inferioară şi sunt evacuate pe la partea superioară, astfel ca spaţiul dintre corpul recipientului
şi cămaşa de încălzire să fie în permanenţă plin cu lichid. Vaporii se introduc pe la partea
superioară, iar condensatul este evacuat pe la partea inferioară. Vaporii nu trebuie să lovească direct
suprafaţa încălzită. Pentru a elimina acest lucru se utilizează plăci deflectoare 1 sau racorduri
speciale 2 obturate cu fante laterale 3.

1 – deflector; 2 – racord; 3 - fantă

18
 Materialul de constructie al mantalei de incalzire se poate considera acelasi ca al
recipientului, din mai multe considerente:
- acest material rezista la temperatura agentului de incalzire,
- din conditii de sudabilitate,
- din conditii de aprovizionare cu materiale,
- datorita diferentei de dilatare dintre corpul recipientului si manta.
De aceea, se va repeta calculul tensiunii admisibile pentru materialul ales, de la subcap.2.5
ştiindu-se că temperatura agentului în manta este tag = 1850C (subcap.2.7)

Marca otelului Temperatura [0C]

tmin inf = 100 tmax sup = 150 tmax = 200
Limita de curgere conventionala Rp0,2 [N/mm2]
R360 Rp,02 inf = 205 Rp,02 sup= 185 Rp,02 max = 175

t  t min inf R02,sup  R02,inf  N

Prin interpolare se determina R0185  c
 R p , 02 inf  ...
,2
tmax sup  tmin inf  mm 2

Materiale Cs1 Cs2

Oţeluri (cu exceptia celor turnate) 1,5 2,4

Rezulta tensiunea admisibila pentru materialul recipientului:

 R0t , 2 R 20  N
f a  min  ;   ...
 C s1 C s 2  mm 2

R0t , 2   0t , 2   limita de curgere conventionala (tehnica) la temperatura de calcul definita

conform STAS 1963-81[N/mm2]; * determinata prin interpolare

 
R 20   r20  rezistenta de rupere la intindere la temperatura t  20 0 C , definita
conform STAS 1963-81 [N/mm2]
N
R 20  360
mm 2
C s1 , C s 2  coeficienti de siguranţă.

2.14. Calculul grosimii virolei cilindrice a mantalei de incalzire

Diametrul mantalei : Dmanta  Dint erior  100mm  ... mm ;

recipient

Calculul grosimii:
pc  Dmanta
  ...mm ;
2  f a  z  pc

19
unde:
pc  presiunea de calcul [MPa]
Dmanta diametrul mantalei [mm]
f a  tensiunea admisibila [N/mm2]
z  coeficient de rezistenţă al îmbinării sudate; z  1 pentru
îmbinări cap la cap executate automat prin orice procedeu de
sudare cu arc electric sau gaze, pe ambele feţe sau pe o
singură faţă, cu completare la rădăcină;
Mantaua de incalzire se va realiza ca in figura alaturata
sus la un unghi de 450 , iar jos avand o portiune cilindrica.
Am ales aceasta solutie constructiva deoarece este mai usor de
realizat tehnologic si rezulta de aici un cost mai scazut.

2.15. Calculul grosimii fundului mantalei de

incalzire
Se face la fel ca la fundul recipientului folosind
pc  Dmanta
formula: s p   ...mm
2  f a  z  pc
Standardizarea tablei pentru fundul mantalei de incazire:
Grosimea de proiectare:
 pr  s p  c1  cr1
c1  0,005 mm an  10ani  0,05mm
 pr  ... mm
Din STAS 437/87 se alege (pentru grosimea tablei virolei mantalei) o valoare superioara
standardizata si se verifica respectarea conditiei c r1  an , unde a   0,5   abaterea minima de
n   0,8 
 
grosime.

2.16. Alegerea flansei dintre capac si corp

În industriile de proces, asamblarea demontabilă între elementele componente ale utilajelor,
între utilaje şi conducte sau între tronsoane de conducte se efectuează cu ajutorul flanşelor.
Asamblarea demontabilă cu ajutorul flanşelor este impusă fie de condiţiile de exploatare, fie de
procedeul de fabricaţie sau de condiţiile de montare ale elementelor care compun utilajele.
Racordurile tehnologice pentru introducerea şi evacuarea substanţelor prelucrate, gurile de vizitare
şi de control etc. sunt de asemenea prevăzute cu flanşe. Strângerea garniturii între flanşe se
realizează cu şuruburi sau prezoane.

20
 Astfel, in cazul recipientului de faţă, capacul se va asambla de corpul recipientului prin
intermediul unei flanse care se va suda de acesta. Flansa este prevazuta cu guri care vor permite o
asamblare cu suruburi a capacului de corpul cilindric a recipientului.
Asamblarea cu flanse trebuie sa asigure pe langa strangerea elementelor componente ale
flansei si etansarea mediului de lucru.
S-a ales flansa cu gat pentru sudare conform STAS 98014-79

Pentru condiţii de funcţionare date (presiune, temperatură, viteză de încălzire sau de răcire),
dimensiunile principale care interesează la o asamblare cu flanşe sunt: diametrul exterior al flanşei
D1; diametrul de montare a şuruburilor D2; lăţimea suprafeţei de strângere a garniturii de etanşare
B0; numărul z şi diametrul ds al şuruburilor; grosimea h a talerului flanşei; dimensiunile garniturii,
hg, B şi D3.

21
 Dimensiunile alese pentru flanşe trebuie verificate din punct de vedere al asigurării
rezistenţei, rigidităţii şi etanşeităţii .

2.17. Alegerea si dimensionarea racordurilor

Racordurile sunt dispozitive prin intermediul cărora se realizeaza legatura intre recipient si
celelalte componente (manometre, termometre, termocuple, indicatoare de nivel etc.) ale liniei
tehnologice; de asemenea, cu ajutorul racordurilor se realizeza fixarea sau racordarea dispozitivului
de siguranta sau a aparatelor de masura si control.
Racordurile pot realiza racordarea aparaturii cu diverse aparaturi utilizate in procesul de
deservirea a acestuia.
Racordurile se aleg pentru presiunea de regim a aparatului.
Alegerea diametrului nominal al racordului se face in urma calculului diametrului exterior
al acestuia functie de cantitatea de substanta ce trebuie sa treaca prin record.
Diametrul interior al racordului se determina astfel:

4Q
d ; unde:
 w
Q  debitul;
V
w  viteza fluidului prin record; Q  ;
t
V  volumul;
t  timpul de umplere.
In urmatorul tabel se prevad racordurile recipientului:

Simbol Denumirea racordului Dn Pn Tipul suprafetei de

[mm] [MPa] etansare STAS
R1 Racord de alimentare cu faza continua
R2 Racord de alimentare in faza dispersa
(φ=55%)
R3 Racord de intrare agent termic
R4 Racord de iesire agent termic
R5 Racord de golire a recipientului
G.V. Gura de vizitare
T1 Termometrul recipientului
T2 Termometrul mantalei de incalzire
D1 Dop de aerisire pentru recipient
D2 Dop de aerisire a mantalei recipientului

Gurile de verificare si/sau vizitare sunt dispozitive închise cu capac demontabil, asamblat
cu şuruburi, cu care se echipează recipientele în scopul asigurării unor căi de acces pentru control,
întreţinere, reparare, înlocuire de elemente deteriorate etc.
Se recomandă următoarele:

22
 a) Guri pentru examinare vizuală. Acestea au diametrul interior de cel puţin 50 mm şi
înălţimea de maxim 50 mm.
b) Guri de mână. Au diametrul interior de cel puţin 80 mm şi înălţimea de cel mult 85 mm,
cu excepţia elementelor conice pentru care aceasta poate fi de 100 mm. Aceste guri trebuie să
permită introducerea unei lămpi în interiorul recipientului.
c) Guri de cap. Au dimensiunile interioare de cel puţin 220 x 320 mm sau diametrul interior
de min. 320 mm şi înălţimea de max. 100 mm. Ele trebuie să permită introducerea simultană a
capului şi a unui braţ cu o lampă.
d) Guri de vizitare. Au diametrul interior de cel puţin 400 mm şi înălţimea de max. 250 mm.
Ele permit intrarea şi ieşirea unui om fără echipament auxiliar. La construcţiile cu capac
demontabil, gura de vizitare se prevede numai dacă aceasta este necesară deservirii utilajului
(curăţire la intervale scurte, control frecvent etc.). Cu cât este mai mică înălţimea gurii de vizitare,
cu atât accesul la interior este mai uşor.
In functie de diametrul interior al recipientului si de presiunea de lucru, se alege gura de
vizitare.
Ex. Gura de vizitare rotunda cu capac bombat. (STAS 5661/3-1979 );

1. corp;
2. flansa plata pentru sudare STAS 9801/4-79;
3. garnitura de etansare STAS 9804/3-78;

23
 4. capac;
5. surub STAS 8121/2-74;
6. piulita STAS 8121/3-74.

Gura de vizitare cu capac bombat. Dimensiuni STAS 5661/3-1979 [mm].

Corp Capac si flansa Surub Suprafata
de
etansare
Presiunea
di de h S d1 d2 n x d3 d4 d5 S1 b1 R d6 b Filet Pu
Diametrul nominala
nominal Dn Pn c
450 1,6 457 260 8 585 535 20x26 439 441 10 44 440 459 45 M24 505

Modul de aranjare a racordurilor de alimentare, a termometrului, manometrului si gurii de

vizitare este este functie de procesul tehnologic si astfel incat sa nu se necesite compensarea fiecarui
orificiu prin adaugarea de materiale de adaos.

2.18. Alegerea sistemului de rezemare

Recipientele verticale se montează suspendate sau rezemate.
Recipientele suspendate se reazemă fie continuu pe un inel de rezemare, fie direct pe un
număr determinat de suporturi laterale. In mod obişnuit se utilizează 2...4 suporturi laterale (STAS
5455-82). Pentru aparate foarte mari se poate recurge şi la 8 suporturi. Suportul este caracterizat de
greutatea pe care o poate prelua. In cazul în care grosimea peretelui recipientului este relativ mică,
pentru a evita pierderea locală a stabilităţii corpului recipientului sau o stare de tensiuni

24
nefavorabilă, între suport şi peretele recipientului se interpune o placă de întărire, de grosime egală
cu grosimea peretelui pe care se aplică. Placa de întărire se execută din acelaşi material cu cel al
recipientului pe care se sudează.
Suporturile laterale se execută din oţel carbon, oţel slab aliat sau, după caz, din oţel aliat.
Rezemarea pe fundul recipientului se poate face direct, pe 3, 4 sau 6 suporturi, continuu pe
inel sau pe o virolă suport. Suporturile de fund pot fi tubulare sau din plăci sudate. Ele se
asamblează direct pe fundul recipientului sau prin intermediul unei plăci de întărire. Dimensiunile
suporturilor de fund şi sarcina maximă admisibilă pe fiecare tip de suport sunt prezentate în STAS
5520-82. Suporturile de fund tubulare cu placă de întărire pot fi utilizate pentru sarcini cuprinse
între 15 şi 200 kN. Suporturile de fund din plăci sudate pot fi utilizate pentru sarcini de la 4 la 250
kN.
Rezemarea pe inel este specifică recipientelor de gabarit mare şi grele.

Calculul greutatii utilajului: Gutilaj  G p ,m  Glichid

G p ,m  greutatea partii metalice.

 
Masa lichidului M l  max  M lep lo a ta re, M l p ro b a 
 h id ra u lica 

Ml exploatare
 l  Vl ;

Vl  Vselips  Vcil ;
Ml proba
  apa  Vint er rec ;
hidra ulica

Masa partii metalice: M pm  2 ·Masa capac elipsoidal + masa manta incalzire + masa

virola cilindrica a recipientului + masa arbore + masa amestecator + masa motoreductor + masa
flansa + masa (palete/brat).
Masa capacului elipsoidal se considera conform NTR 6424 – 80 in functie de s si dint.recipient
Masa manta de incalzire = Masa fund manta + Masa parte cilindrica

25
CAP. 3.
PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE AMESTECARE

3.1. Generalităţi
Amestecarea este o operaţie de omogenizare a două sau mai multor substanţe cu scopul
obţinerii aceleiaşi compoziţii (omogenizare mecanică) sau /şi a aceleiaşi temperaturi (omogenizare
termică) în întregul volum ocupat de substanţe.
Pentru a se obţine o amestecare eficace este necesară realizarea în toate punctele
substanţelor ce urmează a fi amestecate, a unor gradienţi de viteză mari. Rezultă că eficienţa
amestecării este influenţată de gradul de turbulenţă şi de viteza de circulaţie, apreciată prin durata
necesară întregii cantităţi de material să treacă printr-o suprafaţă dată.

Fig.3.1. Recipient cilindric cu dispozitiv de amestecare

1 – motoreductor; 2 – suport; 3 – gură de verificare; 4 – capac; 5 – arbore; 6 – flanşă; 7 - garnitură;
8 – amestecător; 9 – corp recipient; 10 – corp manta; 11 – lagăr de fund; 12 – suport; 13 – racord evacuare
condensat; 14 – racord de golire; 15 – fund manta; 16 – fund recipient; 17 – placă deflectoare; 18 –racord
pentru intrarea agentului termic; 19 – racord alimentare; 20 – dispozitiv de etanşare.

26
 In aparatele destinate realizării proceselor de amestecare, mediul primeşte energie
suplimentară, care este folosită pentru omogenizare. Pentru aceasta se pot utiliza mai multe metode,
cum ar fi: mecanice, prin barbotare, cu jet, electromagnetice etc. Dintre acestea cele mai răspândite
sunt metodele mecanice care se realizează prin acţiunea amestecătorului asupra mediului de
amestecat.
Amestecarea, ca fază distinctă de fabricaţie, se efectuează în utilaje speciale. In cazul în care
dispozitivul are drept scop doar menţinerea în timp a unei dispersii, acesta mai este numit şi
agitator. Dacă substanţele amestecate au vâscozităţi foarte mari, utilajul corespunzător pentru
amestecare se numeşte malaxor. Procesul de amestecare poate fi continuu sau discontinuu şi poate
avea loc la presiune atmosferică, sub presiune sau sub depresiune.
Construcţia utilajului, numărul şi dispunerea amestecătoarelor se stabilesc în funcţie de
particularităţile procesului de amestecare şi de vâscozitatea substanţelor amestecate.
In general, dispozitivele de amestecare rotative se introduc într-un recipient în care se aduc
substanţele ce urmează a fi amestecate, ca în fig.3.1.

3.2. Tipuri de amestecătoare

Amestecătoarele sunt destinate transmiterii energiei mecanice de la elementele dinamice ale
utilajului către mediul amestecat.
Tipul amestecătorului se alege în primul rând în funcţie de procesul tehnologic urmărit.
Această operaţie este complexă, având în vedere problemele multiple ce apar în obţinerea unui
spectru de curgere optim şi asigurarea unui timp redus de amestecare. Majoritatea proceselor de
amestecare în mediu lichid se realizează cu amestecătoare standardizate: cu braţe, tip ancoră, tip
paletă, tip cadru, tip elice, tip Impeller, tip dispersor etc. Pentru cazuri deosebite de amestecare s-au
proiectat tipuri specifice de amestecătoare.

3.2.1. Amestecător cu braţe

Aceste amestecătoare se utilizează la: reacţii chimice, transfer termic, dizolvare,

omogenizare, realizarea de suspensii uşoare. Se caracterizează prin viteză periferică maximă de 3,5
m/s la o turaţie cuprinsă între 8 şi 160 rot/min. Vâscozitatea dinamică a fluidului se impune a fi mai
mică de 20 Pa·s.
Pe un arbore se pot monta 1…4 amestecătoare, alternativ la 900 unul faţă de celălalt
(fig.3.1), vertical sau înclinate faţă de verticală, cu un unghi de 300…450.
Amestecătorul cu braţe poate fi folosit în vase prevăzute cu sau fără şicane.
Direcţia de curgere a fluidului în primul caz este preponderent verticală, iar în cel de al doilea
circumferenţială. Grosimea şicanelor nu depăşeşte 12 mm, ea alegându-se în general egală cu
grosimea peretelui recipientului.

27
 In figura 3.2 se prezintă forma unui amestecător cu braţe standardizat (STAS 10591-76).
In practică grosimea braţelor amestecătorului, s, se adoptă s = 0,1·h şi se verifică la încovoiere.

Fig.3.2. Amestecător cu braţe

3.2.2. Amestecător tip ancoră

Se recomandă pentru reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi medii şi mari, transfer de
căldură, dizolvări, omogenizări, preparări de suspensii medii şi grele, cristalizări. Pot fi folosite la
viteze periferice maxime de 3 m/s şi la turaţii cuprinse între 3,5 şi 100 rot/min.
Aceste amestecătoare se utilizează în vase fără şicane (fig.3.3.a), direcţia de curgere a mediului de
lucru fiind circumferenţială.

a. b.
Fig.3.3. Amestecător tip ancoră

Se recomandă utilizarea lor în recipiente cu diametrul interior mai mic de 2800 mm.
Dimensiunile constructive recomandate sunt: da = (0,88…0,98)·D; h=(0,5…0,6)·da; h1 =
0,01·da ; s1 = (0,06…0,08)·da; d2 = 0,85·da; H = D.

28
 Pentru recipiente cu D > 1200 mm se recomandă utilizarea ancorei duble.
In figura 3.3.b se prezintă forma unui amestecător tip ancoră standardizat. Grosimea s se
adoptă din relaţia s = 0,1·s1, fiind necesară verificarea braţului amestecătorului la solicitări compuse

(încovoiere şi torsiune).
Când braţele amestecătorului nu îndeplinesc condiţia de rezistenţă mecanică, acestea se
rigidizează cu nervuri.

3.2.3. Amestecător tip elice

Amestecătoarele tip elice (fig.3.4) se recomandă

pentru: reacţii chimice pentru lichide cu vâscozităţi mici şi
medii, dizolvări, omogenizări, preparări de suspensii
uşoare, dispersii de gaze, emulsii. Viteza periferică
maximă este de 12,6 m/s, la turaţii cuprinse între 100 şi
1500 rot/min. Aceste amestecătoare se pot utiliza în vase
cu sau fără şicane, direcţia de curgere a fluidului fiind în
primul caz preponderent verticală, iar în cel de al doilea
circumferenţială. Dimensiunile constructive recomandate
sunt: da=(0,28…0,35)·D; h1=1,5·da; H=D; h= 0,8·da.

Fig.3.4. Amestecător tip elice

3.3. Calculul puterii necesare amestecării

Proiectarea dispozitivului de amestecare:

- densitatea amestecului:
kg
   d   d   c 1  c   835  0,05  1115  0,45  961
m3
- vascozitatea amestecului:

  11  2  c1  d  121  104   315  104   0,02Pa  s

0 , 45 0 , 55
c d

Hl
 ...
D
În urma calculului se stabileşte că amestecătorul care are puterea cea mai mica este
amestecatorul cu brate, tip paletă, cu următoarele dimensiuni:
da  0,5  D  ...mm

29
h1  0,1  D  ...mm
h2  0,5  da  ...mm
w  1 4 m s
Re  50
Spectrul de curgere predominant tangential.
Puterea necesară amestecarii:

N a  k  N e  n 3  d a5 , unde:

N a  puterea necesara amestecarii

 kg 
  densitatea amestecului  3 
m 
n  turatia arborelui rot s
d a  anvergura amestecului m
N e  criteriul puterii (Newton)
k  1,1  1,3 pentru amestecarea unor componente ale caror densitati difera cu peste 20% , in
cazul in care durata pana la uniformizarea amestecului este mai mare decat durata maxima admisa

t D , pentru suprasarcina motorului.

Criteriul puterii: N e  k  Re ; k , a  constante;

a

Numarul Reynolds: Re 
 n  n  d a2

  da  n
viteza: w  m s 
60
60  w
turatia: n  rot min 
 d
n  50 rot min  0,833 rot s  w  2,225 m s
0,5
H 
Deoarece H1  D, N  k H  N a , unde factorul
1
a kH   1 
D
0
În funcţie de rezultatul obţinut, recipientul poate fi prevazut cu 3 şicane la 20 cu
b1 b
 0,1 si 2  0,02
D D
Re  300

30
 3.4. Calculul puterii efective
Se obtine si prin considerarea pierderilor din dispozitivul de etansare N ce  ca si a a
energiei disipate in sistemul de rezemare al arborilor.

Ne 
1
N a  N ce  ;
m
 m  randamentul mecanic al rezemarii.
 m   j  j

3.5. Calculul puterii instalate

Puterea instalata a motorului se va alege din catalogul de motoare
Exemplu:
- motereductor cilindric NEPTUN – Campina
- turatia la iesire n  50 rot min , raport transmitere 20.

- puterea motorului electric N i  4kW , nm.e.  1000 rot min ;

- motoreductor in doua trepte tip 2N – A.
- masa m  179kg .

3.6. Alegerea sistemului de acţionare

Motoreductorul 2N–A care are caracteristicile de mai sus trebuie verificat la suprasarcina;
daca nu se verifica trebuie ales alt motoreductor:
K s  coeficientul real de suprasarcina corespunzator procesului de amestecare:
M t ,m M t, p
Ks  sau K s  ;
M t ,e M t ,e

M t ,e  moment de torsiune efectiv din perioada de functionare stationara a amestecului:

Ne
M t ,e  9,55 106 [ N  mm]
na
M t ,m  moment de torsiune maxim necsar procesului de amestecare in cursul functiomarii:

Na
M t ,m  9,55  106 [ N  mm]
nm
M t , p  moment de torsiune maxim necesar procesului de amestecare la pornire:

31
 Ni
M t , p  9,55  106 [ N  mm]
nm
M t max N
K SM  coeficient de suprasarcina a motorului K SM   max
M t ,m Ne

3.7. Calculul diametrului arborelui amestecatorului

3.7.1. Alegerea si justificarea materialului de constructie pentru arborele

amestecatorului. Stabilirea tensiunii admisibile pentru materialul ales

Materialul de constructie pentru arborele amestecatorului poate fi OLC45:

 c  480MPa
 r  750MPa
 1  370MPa
 c  310MPa
 1  210MPa
 1  rezistenta la oboseala la rasucire dupa un ciclu simetric;
 1  rezistenta la oboseala la incovoiere la un ciclu simetric.
Tensiunea admsibila va fi:

    480 750 
 at  min  c ; r   min  ;   min 320;312
 cc cr   1,5 2,4 

 at  312MPa .

3.7.2. Calcul de predimensionare la tensiune

Predimensionarea arborelui la tensiune se face cu relatia:

16  M t ,c
d min  3
  a
Ne
M t ,c  9,55  106 [ N  mm ]
n
 d3
Wp  ;
16
M t ,c
Wp  ;
a
 a  20 MPa.

32
 dmin  ...mm
unde:
M t ,c  momentul de torsiune;
d  diametrul ardorelui amestecatorului;
W p  modul de rezistenta polar;
a  tensiune admisibila la torsiune.

3.7.3. Stabilirea geometriei arborelui

Forma si dimensiunea sunt conform desen de executare: arbore amestecator.

16  M t ,i
di  3  d1 , d 2 , d 3 , d 4
  a

3.7.4. Alegerea turlei de rezemare a dispozitivului de amestecare si stabilirea distantei

dintre lagare

Ex: Turla se va executa dintr-o teva de diametru exterior d  377mm (conform Executiei
19 din NTR6505-80 NIICH II TPIC) si va avea prevazute 4 gauri pentru a se monta in interiorul
acesteia toate elementele componente ale celor doua lagare, pentru a se monta inele ce sustin
aceste lagare si pentru a strange (cu cheile) suruburile ce prind carcasele lagarelor.

L1  325mm
L2  475mm;
L  1154mm.
L2  distanta dintre lagare
Masa  38,5kg;
s  9mm .

33
 3.7.5. Alegerea si verificarea dispozitivului de etansare
(se alege in functie de presiunea de lucru)

In functie de conditiile de lucru, se alege un dispozitiv de etansare cu umplutura moale.

Conditii de lucru:

Temperatura minima:  30 C ;
0

0
Temperatura maxima: 300 C ;
Presiunea minima: 0,065MPa ;

Presiunea maxima: 1,6 MPa ;

Turatia maxima: 250 rot min

Locasul garniturii pentru dispozitive de etansare sunt conform STAS 6644-78.

Cotele pentru dispozitivul de etansare:

b d D d1 d2 d3 D1 h b n∙d4 L l1 l2
h11 H11/h11
16 90 122 98 93 100 150 18 18 4∙M16 114 16 24

34
 3.7.6. Calculul puterii necesare invingerii frecarii in dispozitivul de etansare.

Calculul puterii necesare in dispozitivul de etansare cu umplutura moale se face cu relatia:

N ce  2,25  107  d 2  m  b  f m  pn  nkW  , unde:

d  diametrul arborelui in etansare mm ;

m  numarul garniturilor in etansare; m  6 ;
b  latimea garniturii in etansare; b  16 ;
f m  coeficient de frecare mediu (usual f m  0,1 );
pn  presiunea nominala in recipient MPa;

n  turatia arborelui amestecatorului rot min  .

3.7.7. Definitivarea alegerii motorului electric

Se alege motorul electric (tipul) cu urmatoarele caracteristici:

- puterea instalata;
- raportul de transmitere al motoreductorului;
- turatia la iesire
- turatia motorului electric.

CAP.4.

MATERIALE UTILIZATE ÎN APARATURA DE PROCES

4.1. Consideraţii generale

Materialele întrebuinţate în construcţia utilajelor în general şi a recipientelor cu perete

subţire, în special, trebuie să satisfacă cerinţele tehnice şi cele ale tehnologiei de execuţie (de
rezistenţă mecanică, rezistenţă la coroziune, sudabilitate etc.) ca şi cele economice. De fiecare dată,
trebuie ales şi prescris materialul corespunzător condiţiilor date de funcţionare.
Recipientele sub presiune, executate din laminate de oţel carbon şi aliat, reprezintă ca
număr, actualmente, categoria cea mai răspândită de utilaje în liniile de fabricaţie ale industriilor
chimice şi alimentare.
Pe lângă materialele metalice feroase şi neferoase, se introduc în uz şi materialele plastice ca
materiale de rezistenţă şi pentru căptuşiri protectoare împotriva coroziunii.

35
 4.2. Materiale metalice feroase

4.2.1. Oţeluri carbon de uz general pentru construcţii (STAS 500/1-89)

Sunt oţeluri nealiate care conţin carbon până la 0,6 %, sau sunt slab aliate cu mangan, marca
OL44, respectiv cu mangan, siliciu şi vanadiu, marca OL52. Se prezintă sub formă de laminate şi
trase în bare, benzi, sârme, table, ţevi, profile sau forjate în bare. Sunt utilizate fără tratamente
termice, eventual normalizate, în construcţii metalice şi în construcţii mecanice, pentru organe de
0
maşini de mică importanţă, slab solicitate. Domeniul de temperaturi este cuprins între –40 C şi
0
300 C. Se împart în două grupe:
a) oţeluri de uz general, pentru construcţii cu 10 mărci;
b) oţeluri de uz general, pentru construcţii rezistente la coroziunea atmosferică cu două
mărci RCA37 şi RCB52. Aceste oţeluri, numite şi patinabile, se caracterizează prin rezistenţă la
coroziune atmosferică, datorită prezenţei unor elemente de aliere (cupru, crom, siliciu, aluminiu)
care au rolul de a asigura formarea unui strat protector de oxizi la suprafaţa pieselor.
Informativ, limita de curgere la temperaturi ridicate pentru oţelurile de uz general este dată
în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1.

Principalele caracteristici mecanice sunt prezentate în tabelul 4.2.

Tablele din oţel carbon şi slab aliat reprezintă materialul de cea mai largă întrebuinţare în
construcţia recipientelor sub presiune şi vor corespunde prevederilor din STAS 500/1,2,3-89, STAS
2883/1,2,3-88 şi STAS 11501-80 cu următoarele precizări:
a) marca de oţel OL 30 STAS 500/2-80 nu este admisă pentru executarea elementelor sub
presiune ale recipientelor;
b) mărcile de oţel OL 50, OL 60 şi Ol 70 STAS 500/2-80 nu sunt admise la executarea prin
sudare a elementelor sub presiune ale recipientelor;

36
 c) mărcile de oţel OL 32, OL 34, OL 37 şi OL 42 STAS 500/2-80 necalmate pot fi utilizate
la executarea elementelor sub presiune ale recipientelor cu grosimea de maxim 16mm şi
o
temperatura peretelui de (15...380) C;
d) tablele din oţel OL 37, OL 42, OL 44 şi OL 52 din clasele de calitate 2,3 şi 4, STAS
500/2-80 pot fi utilizate numai dacă recipientul îndeplineşte următoarele condiţii:
- recipientul nu conţine substanţe letale sau explozive;
- recipientul nu conţine substanţe toxice, inflamabile sau substanţe care pot provoca
coroziune fisurată;
- produsul D·pm≤ 200 (D - diametrul interior al recipientului în cm, iar pm – presiunea medie,

în MPa).
Tabelul 4.2.

Laminatele executate din oţel de uz general, STAS 500/3-80, sunt destinate pentru
construcţii rezistenţe la coroziune atmosferică, datorită prezenţei unor elemente de aliere cu
conţinuturi garantate care favorizează formarea în timp a unui strat aderent de oxizi cu acţiune
protectoare.
Posibilitatea reducerii grosimilor de tablă ce se prescriu de proiectant, pentru recipientele
supuse presiunii interioare, depinde de caracteristicile mecanice ale materialului. Pe această linie se
ajunge la oţeluri carbon de înaltă rezistenţă, cu conţinut redus de carbon, slab aliate (unele dintre ele
microaliate cu B, Zr ş. a.).

37
 Oţelurile slab aliate nu diferă, din punctul de vedere al rezistenţei la coroziune în medii
chimice, de oţelurile carbon.

4.2.2. Oţeluri destinate tablelor pentru cazane şi recipiente sub presiune

Această categorie cuprinde mărcile de oţel realizate în conformitate cu exigenţele tehnice

specifice cazanelor şi recipientelor sub presiune impuse de ISCIR. Nivelul ridicat al energiei totale
de deformare acumulată într-un înveliş sub presiune justifică controlul atent, produs cu produs, al
compoziţiei chimice, al caracteristicilor mecanice şi tehnologice ca şi verificarea defectelor interne
şi de suprafaţă, pentru încadrarea în anumite dimensiuni limită admise pe produsul finit.
Mărcile de oţel pentru cazane şi recipiente sub presiune, sunt oţeluri carbon notate cu litera
R (pentru temperatura ambiantă şi scăzută – STAS 2883/2-88) sau K (pentru temperaturi ambiante
şi ridicate – STAS 2883/3-88), urmate de un număr care indică valoarea minimă a rezistenţei la
rupere la tracţiune, exprimată în N/mm2, clasa de calitate şi numărul standardului. În aceleaşi
standarde sunt cuprinse şi o serie de oţeluri slab aliate a căror simbolizare şi notare se face conform
regulilor aplicate acestor oţeluri.

4.2.2.1. Oţelurile destinate tablelor de recipiente sub presiune pentru temperatura ambiantă
şi scăzută (STAS 2883/2-88) se livrează funcţie de calitate. Ele sunt oţeluri carbon-mangan din
grupa oţelurilor cu granulaţie fină precum şi oţeluri aliate cu nichel.
Caracteristicile mecanice şi tehnologice garantate pe produs, determinate în condiţiile atmosferei
ambiante de încercare conform STAS 6300-81, sunt date în tabelul 4.3.

Tabelul 4.3.

Valorile limitei de curgere pentru temperaturi ce depăşesc 1000C, pentru table cu grosimi
până la 60 mm, sunt indicate în tabelul 4.4.

38
 Tabelul 4.4.

4.2.2.2. Oţelurile destinate tablelor de cazane şi recipiente sub presiune pentru temperaturi
ambiante şi ridicate (STAS 2883/3-88) sunt oţeluri carbon, carbon-mangan sau oţeluri aliate în
diferite proporţii cu crom, molibden şi alte elemente (vanadiu, wolfram etc.), cu garanţii privind
valorile caracteristicilor mecanice într-un interval larg de temperaturi (-200C…+6400C). De
asemenea, unele mărci de oţel din această categorie sunt recomandate pentru utilizare în medii cu
hidrogen.
Din aceste oţeluri se obţin produsele plate şi tubulare livrate în stare normalizată şi revenită.
Grosimile de livrare a tablelor sunt prevăzute în tabelul 4.5.

Tabelul 4.5.

In tabelul 4.6 se prezintă principalele caracteristici mecanice, iar în tabelul 4.7 valorile
limitei de curgere pentru temperaturi ce depăşesc 1000 C, pentru table cu grosimi până la 60 mm.

Tabelul 4.6.

39
 Tabelul 4.7.

4.2.3. Table groase cu condiţii speciale de calitate pentru recipiente sub presiune
(STAS 11.502-89).
Sunt obţinute din oţeluri slab aliate şi aliate, fiind utilizate la execuţia rezervoarelor şi
recipientelor sub presiune care lucrează la temperaturi joase şi la temperaturi ridicate până la max.
4000C, cu excepţia mărcii de oţel 10Ni35, care se poate utiliza până la 2500C.
Mărcile de oţel pentru tablele groase cu condiţii speciale de calitate pentru recipiente sub
presiune, clasele de calitate şi grosimile de livrare sunt prezentate în tabelul 4.8.

Tabelul 4.8.

4.3. Materiale utilizate în construcţia utilajelor pentru transfer termic

La alegerea materialelor trebuie să se ţină seama în primul rând de condiţiile de lucru:
temperatură, presiune, agresivitatea agenţilor termici etc. Condiţiile ce se impun acestor materiale
sunt:
- rezistenţă mecanică mare şi mai ales menţinerea acesteia la temperaturi înalte;
- rezistenţă la fluaj;

40
 - rezistenţă chimică la coroziune;
- prelucrare uşoară;
- preţ de cost cât mai scăzut.
Toate materialele prezintă avantaje şi dezavantaje, legate de proprietăţile lor sau de preţul de
cost; de aceea alegerea trebuie să fie rezultatul unui calcul de optimizare.
Una din proprietăţile importante ale materialelor utilizate în construcţia schimbătoarelor de
căldură este rezistenţa la coroziune. Se impune ca, în cele mai grele condiţii, viteza de coroziune să
nu depăşească 0,4 mm/an.
In construcţia schimbătoarelor de căldură se utilizează atât materiale metalice cât şi
nemetalice. Pentru mantalele schimbătoarelor se recomandă oţeluri cu mare plasticitate; materialul
trebuie să aibă o bună sudabilitate şi să nu necesite un tratament termic ulterior. Pentru funduri se
recomandă oţelurile cu un conţinut de carbon sub 0,2%, care se ştanţează şi se ambutisează uşor.
In construcţia schimbătoarelor de căldură se utilizează frecvent piese confecţionate din
fontă, în special în cazul pieselor de formă complicată. Fonta se recomandă pentru confecţionarea
suporturilor schimbătoarelor de căldură.
Dintre metalele neferoase se utilizează frecvent aluminiul, cuprul şi aliajele de cupru,
alamele şi bronzurile. Acestea se caracterizează prin conductibilitate termică foarte mare, se
laminează uşor şi se prelucrează uşor prin deformare. Bronzurile sunt rezistente la coroziune şi din
ele se execută armături pentru schimbătoarele de căldură.
Materialele nemetalice se utilizează mai puţin în construcţia schimbătoarelor de căldură. Din
acestea se fac corpuri, ţevi, armături şi garnituri de etanşare. Cele mai folosite materiale plastice
sunt: policlorura de vinil, polietilena, fluoroplastele, materialele plastice cu fibre de sticlă şi răşinile
epoxidice.

CAP.5.

NORME GENERALE DE TEHNICA SECURITATII

MUNCII LA FABRICAREA, TRANSPORTUL,
MONTAREA SI EXPLOATAREA UTILAJULUI

Recipientele sub presiune constituie in functionare o permanenta sursa de pericol in cazul in

care nu se respecta instructiunile specifice acestor utilaje privind proiectarea, executia, montajul,
repararea si exploatarea lor.
Instalatiile, autoclavele si vasele care lucreaza sub presiune vor fi timbrate si vor avea
autorizatii de functionare corespunzand intocmai normelor pentru instalatii sub presiune. Este
absolut interzisa functionarrea oricarui recipient sub presiune daca nu este timbrat, daca nu are

41
autorizatie de functionare si daca nu i s-a facut revizia periodica in termenele stabilite, consemnata
in procesul verbal de constatare.
Este interzisa functionarea instalatiilor care lucreaza sub presiune daca nu sunt dotate cu
toate dispozitivele de siguranta si control pentru parametrii ceruti in procesul tehnologic.
Armaturile tuturor instalatiilor care lucreaza sub presiune vor fi verificate periodic la bancul
de proba, la presiune maxima admisa, cel putin cu aceeasi periodicitate la instalatia respectiva. Este
strict interzis inlocuirea sau montarea armaturilor cu altele neverificate precum si functionarea
instalatiilor de presiune cu armature defecte.
Este absolut obligatorie respectarea intocamai a presiunii pentru care a afost construita si
autorizata instalatia care lucreaza sub presiune.
La instalatia care lucreza sub presiune se va folosi numai garnituri rezistente la substantele
care se lucreaza.
Este interzisa categoric orice fel de interventie la recipientele care lucreaza sub presiune :
strangerea sau slabirea presetupurilor, a suruburilor, armaturilor, etc. in timp ce acestea se afla sub
presiune.
Autoclavele, vasele de reactie, si instalatiile care lucreaza sub presiune si care sunt supuse
actiunii de coroziune interioara sau exterioara, vor fi confectionate din materiale anticorosive
sferice sau vor fi protejate anticoroziv.
Toate vasele de presiune la care temperatura poate fi un factor de risc sau la care se petrec
reactii exoterme vor fi prevazute cu dispozitive adecvate de intrerupere automata a incalzirii
exterioare la temperatura maxima admisa ca atare sau la temperatura maxima admisa in functie de
presiune ce se realizeza. In nici un caz nu este insa admisa renuntarea la celelalte dispozitive de
reglaj a temperaturii.
Vasele de reactie cu inclazire in manta dubla vor fi prevazute cu membrane antisoc in fata
gurii de admisie a aburului intre mantale precum a prevenirii zgomotului si socurile termice si
mecanice in montarea interioara.
Vasele care lucreaza le temperatura ce depasesc in plus sau in minus temperatura normala a
atmosferei de le locul de munca, vor fi izolate termic.
Orice modificre termica sau tehnologica adusa vaselor care lucreza sub presiune va fi
consemnata in procesul verbal de constatare ce insoteste autorizatia de functionare si in carte
tehnnica a masinii.

42
 BIBLIOGRAFIE

1. RENERT M. - Calculul si constructia utilajului chimic, vol. I şi II, Bucureşti;

2. JINESCU V. - Calculul si constructia utilajului chimic, petrochimic si rafinarii, volumul I,
E.D.P., Bucuresti, 1983;
3. JINESCU V.- Utilaj tehnologic pentru industria de proces, vol. I-IV, Editura Tehnica, Bucuresti
1988;
4. JINESCU V. ş.a. - Elemente constructive pentru dispozitive de amestecare, Bucureşti, 1993.
5. JINESCU V., BANESCU C. - Dispozitive de amestecare; Indrumar de proiectare I.P.B., 1984;
6. BRATU E. - Utilaje si instalatii in industria chimica; volumul I, II, E. Tehnica Bucuresti;
7. JINESCU V. ş.a. – Recipiente sub presiune, îndrumar de proiectare, I.P. Bucureşti, 1985;
8. PALADE V., ŞTEFĂNESCU I. – Recipiente şi aparate tubulare, Editura Semne, Bucureşti,
2000;
9. ŞTEFĂNESCU I. - Asamblări cu flanşe, Brăila, Editura Evrica, 1999;
10. ŞTEFĂNESCU I., ş.a. - Recipiente sub presiune în construcţie sudată. Îndrumar de proiectare.
Galaţi, Universitatea “Dunărea de Jos”, 1991;
11. PAVELESCU D. ş.a. - Organe de maşini, Vol.I. Bucureşti, E.D.P, 1985;
12. BĂNESCU A., RADULIAN D. - Sistematizarea calculului si aparatelor in industria chimica;
Editura Tehnică, Bucureşti;
13. CICLOV D. - Recipiente sub presiune; Editura Academiei Române, Bucuresti ,1983;
14. OPREA I. - Tehnologia de fabricare a utilajului chimic; Editura Didactica si Pedagogica;
Bucuresti 1971;
15. *** Prescriptii tehnice pentru proiectarea, executia, montarea, exploatarea si repararea
recipientelor sub presiune; ISCIR, C4 - 2003;
16. *** STANDARDE SI NORMATIVE.

43