박사 학위논문

Ph. D. Dissertation

화염가열을 이용한 선박구조물의 성형과

용접변형 교정에 관한 연구

A Study on Flame Forming and Straightening

of Welding Distortion for Shipbuilding Structure

성 우 제(成 宇 濟 Seong, Woo-Jae)

기계항공시스템학부 기계공학전공
School of Mechanical, Aerospace and Systems Engineering,
Division of Mechanical Engineering

KAIST

2012
화염가열을 이용한 선박구조물의 성형과

용접변형 교정에 관한 연구

A Study on Flame Forming and Straightening

of Welding Distortion for Shipbuilding Structure
 A Study on Flame Forming and Straightening
of Welding Distortion for Shipbuilding Structure
Advisor : Professor Suck-Joo Na

by

Woo-Jae Seong

School of Mechanical, Aerospace and Systems Engineering,

Division of Mechanical Engineering

KAIST

A thesis submitted to the faculty of KAIST in partial fulfillment of the

requirements for the degree of Doctor of Philosophy in the School of
Mechanical, Aerospace and Systems Engineering, Division of Mechanical
Engineering. The study was conducted in accordance with Code of Research
Ethics1

Daejeon, Korea

2012. 05. 24

Approved by

Professor Suck-Joo Na

1
Declaration of Ethical Conduct in Research: I, as a graduate student of KAIST, hereby declare that I have not
committed any acts that may damage the credibility of my research. These include, but are not limited to:
falsification, thesis written by someone else, distortion of research findings or plagiarism. I affirm that my thesis
contains honest conclusions based on my own careful research under the guidance of my thesis advisor.
화염가열을 이용한 선박구조물의 성형과

용접변형 교정에 관한 연구

성 우 제

위 논문은 한국과학기술원 박사학위논문으로

학위논문심사위원회에서 심사 통과하였음.

2012 년 5 월 15 일

심사위원장 나 석 주(인)

심사위원 양 동 열(인)

심사위원 임 세 영(인)

심사위원 신 하 용(인)

심사위원 허 만 주(인)
DME 성 우 제. Seong, Woojae. A Study on Flame Forming and Straightening of Welding
Distortion for Shipbuilding Structure. 화염가열을 이용한 선박구조물의 성형과
20085092 용접변형 교정에 관한 연구. Department of Mechanical Engineering/Division of
Mechanical Engineering. 2012. 151. Advisor Prof. Na, Suck-Joo

ABSTRACT

Shipbuilding proceeds with various steps until the vessel is completed. It goes through contract, design,
manufacturing, assembly, painting, launching, final outfitting and delivery. Among these steps, manufacturing
step is of great importance since the majority of the ship structures are produced. It includes plate forming,
welding and removal process of welding distortion (straightening by flame heat). However, plate forming and
straightening process have been carried out by skilled workers because the nature of thermal process is very
complex and they need sophisticated technique and knowhow. Thus, more systematical approach is required
in order to increase product quality and productivity. It can be done by solution to an inverse problem which
provides workers with information on where to heat, how to heat and how much to heat. In this study, two
inverse problems of plate forming and straightening are solved based on geometrical approach.

For plate forming based on the geometrical approach, working surface is first defined. And then patches
are generated on the surface by two-dimensional geometrical approach. In the next step, all patches are
optimized and rearranged by planar development where the total spring energy is minimized. Bending angle
and shrinkage are extracted in this procedure and converted to process parameters through database map. In
the middle of this process, cross effect and edge effect have been investigated and new database map is
established. Finally, experiment for algorithm validation has performed and the saddle and concave shape
were achieved.

In contrast to the plate forming, the aim of the straightening is to form a distorted shape into flat shape.
Accordingly, different constraint conditions such as no gap and welding lines are imposed in the planar
development step. And spot heating method is used for straightening the distorted shape. Finally, experiment
for algorithm validation has performed and the corrected shape of the structure was achieved.

i
 목 차

Abstract ·································································································i

목 차 ································································································ii

표와 그림목차························································································iv

제 1 장 서 론

1.1 연구배경 ·····················································································1

1.2 연구동향 ····················································································1

1.3 연구내용 ····················································································7

제 2 장 열 성형의 기본원리 및 수치해석

2.1 가열 성형의 기본원리 ··································································11

2.2 열원수립 ···················································································15

2.2.1 열원모델의 가정 ····································································16

2.2.2 온도분포 실험 ·······································································17

2.2.3 유한요소법을 이용한 열변형 해석 ············································18

2.2.4 열원모델의 수립 ····································································21

제 3 장 화염 곡가공 공정

3.1 개요 ·························································································35

3.2 차원 곡가공 역문제 해결 ·····························································36

3.2.1 거리 기준을 이용한 알고리즘 ··················································36

3.2.2 각도 기준을 이용한 알고리즘 ··················································37

3.2.3 곡률을 고려한 거리 기준 알고리즘···········································38

3.2.4 곡률을 고려한 거리 기준 알고리즘···········································39

3.2.5 공정변수 데이터 ····································································40

3.2.6 알고리즘의 비교분석 ······························································40

3.3 차원 곡가공 역문제 해결 ·····························································41

3.3.1 대상곡면의 분할 ····································································42

3.3.2 평면전개의 최적화 ·································································43

3.3.3 공정변수 데이터 ····································································45

3.3.4 안장형상의 성형 ····································································45

ii
 3.3.5 오목 형상의 성형 ···································································46

3.4 결과 및 고찰··············································································41

제 4 장 박판의 화염 곡직 공정

4.1 개요 ·························································································93

4.1.1 용접변형 ··············································································93

4.1.2 용접변형의 교정 ····································································94

4.2 기하학적 접근법을 이용한 곡직의 역문제 해결 ·······························95

4.2.1 평면 전개의 최적화 ·······························································96

4.2.2 공정 데이터 추출 ··································································97

4.3 곡직 공정 실험·········································································100

4.3.1 해석 검증실험 ·····································································100

4.3.2 알고리즘 검증실험 ·······························································101

4.4 가열방법의 선택-선가열과 점가열 ···············································103

4.5 결론 및 고찰··············································································93

제 5 장 결론 ·······················································································146

참조문헌 ·····························································································148

iii
 List of Tables and Graphs

Table 2.1 Flame heat conditions

Table 2.2 Flame heat source model for plate forming

Table 2.3 Flame heat source model for straightening

Table 3.1 Geometrical parameters calculated by each method

Table 3.2 Heating conditions for plate forming

Table 3.3 Geometrical parameters for forming concave shape

Table 4.1. Experimental conditions

Table 4.2. Caculated geometrical parameter(shrinkages)

Table 4.3. Calculated process parameter(spot positions)

Figure 1.1 Block assembly in shipbuilding process

Figure 1.2 Plate forming process

Figure 1.3 Flame forming process

Figure 2.1 Temperature Gradient Mechanism(TGM)

Figure 2.2 Buckling Mechanism(BM)

Figure 2.3 Upsetting Mechanism(UM)

Figure 2.4 Assumption of flame heat model; Two Gaussian distributions

Figure 2.5 Torches used for plate forming and straightening process

Figure 2.6 Temperature data acquisition system

Figure 2.7 Thermocouples welded onto an opposite plate

Figure 2.8 Temperature distribution by FEM and experiment

Figure 2.9 Bending angle by FEM and experiment

Figure 2.10 Thermo-mechanical analysis of line heating by FEM

Figure 2.11 Thermal properties

Figure 2.12 Mechanical properties

iv
Figure 2.13 Boundary conditions for heat transfer analysis

Figure 3.1 Schematic diagram of 2D plate forming process

Figure 3.2 Target shape

Figure.3.3 Procedure of distance-based criterion algorithm

Figure.3.4 Procedure of angle-based criterion algorithm

Figure 3.5 Comparison of geometrical shape after laser(left) and flame(right) bending

Figure.3.6 Procedure of distance based criterion algorithm with curvature

Figure.3.7 Procedure of angle based criterion algorithm with curvature

Figure 3.8 Experimental setup(left) and line heating experiment(right)

Figure 3.9 Definition of bending angle and radius of curvature

Figure 3.10 Bending angle with different torch speed

Figure 3.11 Radius of curvature with different bending angle

Figure 3.12 Distance based criterion method and its geometrical error

Figure 3.13 Angle based criterion method and its geometrical error

Figure 3.14 Distance based criterion method considering curvature and its geometrical error

Figure 3.15 Angle based criterion method considering curvature and its geometrical error

Figure 3.16 Result of 2D plate forming(D.B.C.-Distance Based Criterion method, D.B.C.C.- Distance Based

Criterion method considering Curvature, A.B.C.-Angle Based Criterion method, A.B.C.C.- Angle Based

Criterion method considering Curvature)

Figure 3.17 Results of experimental error

Figure 3.18 Overall process of 3D forming

Figure 3.19 Patch generation

Figure 3.20 Patch generation with the number of iteration

Figure 3.21 Initial states for planar development

Figure 3.22 Concept of planar development

Figure 3.23 Procedure of planar development

Figure 3.24 Definition of shrinkage as a geometric parameter

v
Figure 3.25 Heating lines

Figure 3.26 Database map for 3D plate forming

Figure 3.27 Conversion from geometrical data to process data

Figure 3.28 Plate forming system

Figure 3.29 Experimental results(saddle shape)

Figure 3.30 Measured data before and after flame forming

Figure 3.31 Deformation after one line heating (longitudinal distortion)

Figure 3.32 Working surface and patches

Figure 3.33 Experimental result of concave shape by line heating

Figure 3.34 Deformation after crossed heating

Figure 3.35 Deformation after one line heating

Figure 3.36 Deformation after crossed line heating

Figure 3.37 Deformation after edge-line heating

Figure 3.38 short cross-line heating

Figure 3.39 Extraction of bending angles and shrinkages

Figure 3.40 Database considering cross effect

Figure 3.41 Database considering edge effect

Figure 3.42 Experimental results of concave shape considering cross and edge effect

Figure 3.43 Measured data map

Figure 3.44 Error map (working surface-formed surface)

Figure 4.1 Welding distortion

Figure 4.2 Schematic diagram of estimated shape deformed by correction process

Figure 4.3 Overall procedure of straightening process

Figure 4.4 Patch generation by geometrical approach

Figure 4.5 Concept of planar development

Figure 4.6 Problems in planar development

Figure 4.7 Concept of planar development by imaginary spring for straightening process

vi
Figure 4.8 Result of planar development

Figure 4.9 Definition of shrinkage as a geometric parameter

Figure 4.10 Schematic of line heating and spot heating for experiment and simulation

Figure 4.11 Shrinkage with curvature under 4.5sec heating per one spot (+: concave, -: convex)

Figure 4.12 Inherent shrinkage with curvature under 4.5sec heating per one spot (+: concave, -:

Figure 4.14 Transverse stress under 4.5sec heating per one spot, d=50mm (+: concave, -: convex)

Figure 4.13 Transverse stress distribution under 4.5sec heating per one spot, d=50mm

Figure 4.15 Shrinkage with heating spot distance

Figure 4.16 Experiment for FEM validation

Figure 4.17 Experimental result

Figure 4.18 Comparison between simulation and experimental result

Figure 4.19 Specimen: initial plate distorted by Flux Cored Arc Welding (concave shape)

Figure 4.20 Measured data of Initial shape

Figure 4.21 Result of heating spots by correction heating

Figure 4.22 Heating spots calculated by correction method (s: shrinkage, d: distance between two

Figure 4.23 Experimental result

Figure 4.24 Measured data after correction

Figure 4.25 Displacement along two center lines

Figure 4.26 Results of correction method (Case2)

Figure 4.27 Heating spots calculated by correction method

Figure 4.28 Result of experiment

Figure 4.29 Displacement along two center lines

Figure 4.31 Measured data of Initial shape

Figure 4.30 Specimen: initial plate distorted by Flux Cored Arc Welding (complex shape)

Figure 4.32 Result of heating spots

Figure 4.33 Result of experiment

Figure 4.34 Measured data after correction

Figure 4.35 Deformed shape at different positions

Figure 4.36 Normal force by different heating method

Figure 4.39 Modified F buckling number (d/a≤1)

Figure 4.38 Simulation result of modified F buckling number

Figure 4.37 Simplified model of heated region

vii
제 1장

서론 | Introduction

1.1 연구배경

조선소에서 선박 건조공정은 크게 계약, 설계, 가공, 조립, 의장, 시운전, 인도 단계를 거치게
된다. 그 중 선각과 선체 구조의 대부분은 가공과 조립단계에서 이뤄진다. 즉 설계에 따라 평판을
절단하여 여러 형태의 곡면을 가진 곡판으로 성형하는 공정(곡가공 공정, Plate forming process)을
거친 후 Figure 1.1 과 같이 판재들과 용접하여 보다 큰 단위인 블록으로 제작하는 조립공정으로
이어지게 된다. 이때 구조물은 강성을 확보하기 위해 가로 세로 보강재(Stiffener)를 함께 용접하여
조립한다. 용접공정은 불가피하게 구조물의 변형을 발생시키게 되는데 이는 조립 시 치수오차를
야기할 뿐만 아니라 제품의 품질과 미관을 손상시켜 상품으로써의 가치를 떨어뜨린다. 따라서
용접 후 변형된 구조물을 교정하는 공정(곡직 공정, Flame straightening process) 또한 필수적으로
수행되고 있다.

현재 대부분 조선소의 선박 공정에서 가장 중요한 부분을 차지하고 있는 곡가공(Figure 1.2)과

곡직 공정(Figure 1.3)은 전문 숙련공들의 경험과 감각에 의존하여 작업을 하고 있으며 다른
작업자들에게 노하우를 전수하는 방식으로 기술이전이 이뤄지고 있다. 하지만 숙령공들이
고령화로 인해 숫자가 감소하고 있으며 기능의 계승을 위한 교육과 숙련기간이 길다. 또한
열악한 작업환경 등 여러 문제점이 대두되고 있다. 따라서 선박제조와 같이 주문자 생산방식에
적합하도록 효율적이며 다양하고 높은 품질의 제품을 생산하기 위해 자동화 기술 개발의
필요성이 요구되고 있다.

1.2 연구동향

곡가공이나 곡직 공정은 크게 접촉식 방법과 비접촉식 방법이 있다. 접촉식 방법은 공구에
의한 기계적인 외력을 재료에 가하여 소성변형을 발생시켜 원하는 형상을 얻는 하나의 냉간
가공방법이다. 단조, 프레스, 압연 공정과 유사하게 롤러나 프레스 등의 공구를 주로 사용한다.
하지만 가공 후 외력이 제거되면 재료 내부의 잔류응력에 의해 재료는 힘의 평형 상태인 초기

-1-
형상으로 복귀하려는 스프링백(Spring back) 현상이 발생하므로 이에 대한 제어하기가 쉽지 않은
단점이 있다. 또한 공구를 사용함으로써 여러 물리적 제약이 발생하고 기반 장비 설치도
필수적이기 때문에 다양하고 규모가 큰 제품을 생산하기 위한 공정으로는 한계가 존재한다.
따라서 설계 형상이 단순하거나 단일 곡면인 경우는 굽힘 프레스나 굽힙 롤러 등으로 가공하고
이차적으로 국부가열을 통한 성형을 적용하고 있다. 또한 Shim et al.(2009)은 여러 개의 롤러의
조합으로 이중 곡률을 가진 곡판으로 인크리멘탈 성형(Incremental forming)하는 방법을 제시하기도
하였다.

비접촉식 방법은 고온의 열을 재료에 국부적으로 공급하여 열응력에 의한 소성 변형(Plastic

deformation)을 발생시키고 원하는 형상을 성형하는 방법이다. 열원으로는 주로 화염, 플라즈마
아크[Male et al.(2001)], 유도가열기(Induction heating), 레이저 등이 사용되고 있다. 레이저는 광학적
성질을 지니고 있기 때문에 광학계를 이용할 수 있다. 따라서 제어가 용이하므로 이를 중심으로
수많은 연구가 이루어지고 있다. 반면 선박에 사용되는 곡판의 두께는 수십 mm 에 달하므로 이를
가공하기 위해서 고출력의 레이저가 필요하다. 현재 기술적으로 충분한 출력을 확보하기 어려운
실정이며 고출력 레이저의 경제성과 이동성 등의 문제로 실용화는 아직 쉽지 않은 단계이다.
현재는 주로 두께가 10mm 미만의 박판을 레이저로 성형하거나 보조 열원으로써 레이저를
이용하는 연구가 진행되고 있다[Dearden and Edwardson(2003)].

화염 열원을 이용한 가열법은 현재 가장 널리 사용되고 있는 방법이며 주로 산소-아세틸렌과

산소-프로판 등을 혼합가스로 사용하여 이들의 연소반응에 의한 발열을 이용하는 방법이다.
레이저와 달리 비교적 두꺼운 판재의 변형도 가능한 열량을 얻을 수 있으며 이동성 및 경제성의
이점으로 많이 사용되고 있다. 반면 입열량의 정확한 제어가 어렵고 지나친 소음 등 작업환경
면에서 단점이 존재한다. 본 연구에서는 산업 현장에서 널리 사용하는 산소-프로판 가스의 연소를
이용한 화염열원을 사용하여 연구를 진행하였다.

고주파 유도 가열을 이용한 가열 공정 연구도 진행되고 있다. 고주파 유도 가열법은 고주파

전류를 흘린 코일을 재료에 접근시켜 재료에 와전류 손실(Eddy current loss)이나 히스테리시스
손실(Hysteresis loss)을 일으켜 열원을 얻는 공정이다. 이러한 공정은 레이저 열원의 특징과 같이
입열량의 제어와 추정이 가능하고 작업의 재연성이 뛰어나 자동화에 적합하며 좋은 작업환경을
제공한다는 장점을 지니고 있다. 하지만 유도가열을 선상가열에 적용하기 위한 연구는 경제성과
이동성 문제로 기초단계에서의 연구가 이뤄지고 있는 실정이다.

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 곡가공과 곡직 자동화 시스템 구축의 핵심은 현재의 곡면형상을 가진 재료를 원하는
형상으로 가공하기 위해 어느 위치에 어느 정도의 열량을 공급하는지를 결정하여 사용자에게
제공하는 것이다. 이를 위한 선결조건으로 각 가열조건에 따른 변형량과의 관계를 실험 및
해석을 통해 수립해야 한다. 이에 대한 연구는 주로 레이저 성형을 중심으로 많은 연구가
진행되어 왔으며 재료, 레이저 출력, 이송속도, 조사회수와 빔 직경 등 여러 공정변수에 따른
변형각(Bending angle) 및 수축량(Shrinkage)과의 관계를 규명해왔다. Vollerstsen(1994)은 레이저
성형실험을 통해 재료의 변형거동을 관찰하였고 Two-layer 모델을 기반으로 재료의 물성치에 따른
변형각도를 예측하는 해석식을 제안하였다. Yau et al.(1997)은 counter-bending 효과를 고려하여
Vollerstsen 의 해석식에 확장된 모델을 제시하였다. Li 와 Yao(2001)는 일정 선에너지(Line energy)를
재료에 부가하였을 시 속도의 변화에 따른 변형거동과 재료의 변화 등을 실험과 해석을 통해
분석하였다. Shichun 과 Jinsong(2010)은 실험적으로 변형각도를 구하였으며 이와 영향을 주는 세
가지 변수인 레이저 에너지, 재료, 시편의 기하학적 변수(Geometrical parameters)와의 관계를
조사하였다. Bao 와 Yao(2001)는 2 차원 성형 시 생기는 3 차원 효과인 가장자리 효과(Edge effect)를
분석하고 이를 제어할 수 있는 방법과 무시할 수 있는 조건 등을 제시하였다. 한편 화염
성형분야에서 Shin 과 Lee(2002)는 기존 연구들의 입력변수와 출력변수와의 단순한 선형적인
관계규명을 넘어 실제 사용 가능한 여러 입력변수들과 변형양상과의 관계를 무차원화하여
정리하였다. 유한요소법(Finite Element Method)을 이용한 열탄소성 해석과 실험을 통해 변형양상을
구하였고 Multi-variate analysis(MVA)와 Multiple-regression 방법을 통해 그 관계를 규명하였다. 실제
곡가공을 위한 작업지침을 제공할 수 있는 기틀을 마련하였다.

한편 열탄소성 거동의 수치해석적 접근을 위해 우선 열원에 관한 분석적인 연구가 필요하다.

상업적으로 널리 사용하고 있는 열원인 레이저, 화염, 플라즈마, 유도가열기 등을 중심으로
연구가 이뤄지고 있다. Rosenthal(1946)은 열원에 비해 재료의 크기와 두께를 무한대로 가정하고
열원을 표면에 있는 점으로 가정하여 문제를 접근하였다. 하지만 열원이 점으로 가정되므로
재료와 열원의 크기에 따라 오차가 발생하며 이동열원의 적용 시에도 적합하지 않다.
Tomita(1999)는 화염열원을 토치에서 분출되는 충돌제트(Impinging jet)의 유동과 재료 사이에서의
강제대류현상에 의해 열전달이 발생한다고 가정하여 실험을 통한 대류계수와 온도 분포를 얻고
해석결과와 비교하였다. Osawa et al.(2007)는 재료에 인접한 가스화염의 온도가 항상 일정하다고
가정하여 가스 온도의 분포를 구하고 기존의 열원모델 방법을 통해 대류계수를 계산하였다. 이를
바탕으로 온도분포로 구성된 열원을 수립하였고 점가열과 선상가열 실험을 통해 가정된 열원
모델을 검증하였다. Rykalin(1960)은 열원을 가우시안 정규 분포(Gaussian normal distribution) 형태의
열유속(Heat flux)로 가정하였고 이후 Moshaiov 와 Latorre,(1985) Jang 과 Moon(1998), Ueda et al(1994),

-3-
Shin et al.(2003)의 많은 연구자들이 이를 적용하였다. Terasaki et al.(2000)은 혼합가스의 1 차 연소와
2 차연소를 분리하여 두 개의 가우시안 분포를 갖는 열원으로 가정하였다. 이 열월 모델을
바탕으로 Bae et al.(2009)은 두 개의 중첩된 가우시안 열원을 하나의 변형된 가우시안 열원으로
가정하여 열변형 해석에 적용하였고 실험과 해석을 통해 변형 예측식을 구하였다.
Manca(1995)는 가우시안 열원을 기초로 Rosenthal 방법을 개선하여 피크렛 수(Peclet number)와
재료의 두께 및 넓이를 함수로 한 3 차원 온도분포의 이동열원 해석식을 제안하였다. 또한
Hemmati(2007)는 이 방법을 기초로 새로운 해석식을 제안하였으며 유한요소법 해석과 기존에
제안되었던 여러 해석식들과 비교하였다.

열원에 관한 연구 결과를 바탕으로 가열조건에 따라 재료의 변형을 수치해석적으로 예측하는

연구가 진행되어 왔다. 크게 유한요소법과 고유변형도(Inherent strain)에 의한 방법으로 구분할 수
있다. 유한요소법은 그 해가 정확하고 여러 정보를 사용자에게 제공할 수 있어 변형거동에 대한
이해를 도울 수 있지만 복잡한 문제를 계산하는데 오랜 시간이 요구되는 단점이 있다. 이를
보완하기 위해 고유변형도에 관한 연구가 활발히 진행 중이다. 고유변형도는 재료의 총
변형률에서 탄성 변형률을 제외한 값으로 정의하며 이 값을 실제 문제에 적용하여 탄성해석만을
수행하면 보다 효율적이고 정확한 변형량을 예측할 수 있다. 이러한 고유변형도를 구하기 위해
실험적 방법과 열탄소성 해석에 의한 방법, 열탄소성 해석모델을 이용한 방법들이 사용되고 있다.
실험적인 방법으로 Ueda et al.(1979)은 용접부의 탄성변형의 분포를 측정하고 3 차원 고유변형도의
분포를 계산하여 잔류응력을 추출하는 방법을 제안하였다. 열탄소성 모델을 사용하여
고유변형도를 측정하는 방법으로 Jang et al.(1997, 1998)은 가열부 주변의 영역을 원판스프링,
고유변형도 영역을 타원으로 가정한 고유변형도 모델을 제안하였다. 이후에도 Ko(1998) 및
Ha(2006)등이 보다 개선된 모델을 제안하였고 고유변형도를 추출하여 복잡한 형상의
용접구조물에 적용하여 용접변형을 예측하였다.

이러한 기초연구와 더불어 곡성형의 자동화를 위한 많은 연구도 진행되고 있다. Ueda et

al.(1994)은 곡면으로부터 가열위치와 고유변형도의 크기를 결정하는 방법을 제시하였다. 이때
가열선은 유한요소법을 통해 변형량이 가장 큰 부위의 요소를 묶어 선택하는 방식이다. 그들은
곡가공 자동화 필요한 거의 모든 변수에 대한 영향을 최초로 제시하기도 하였다. 즉
유한요소법을 이용하여 판을 전개하고 경계조건을 부가하였으며 가열 시간과 위치를 결정하는 등
가열 조건을 획득하고 면내, 면외 변형 또한 고려하였다. Lee(1996)는 위의 방법을 확장하여
기하학적인 방법으로 대상곡면에서 동일 크기의 곡률을 갖는 부위의 점들을 묶어 가열선을
결정하는 방법으로 자동화 알고리즘을 제안하였다. Ishiyam 와 Tango(2001)는 면내수축과
면외수축을 위한 가열선들이 각각 독립적이라 가정하고 가열선을 결정하는 두 가지 방법을

-4-
제안하였다. Jang 과 Moon(1998)은 가열선에 따라 자동으로 메쉬를 생성하고 가열정보를 획득하는
시스템을 개발하였다. 가열선은 목적형상과 가공형상과의 기하학적 차이를 공정곡면으로
정의하고 최대 주곡률을 묶어 가열선을 채택하였다. Ryu 와 Shin(2006), Ryu 와 Kim(2008), Yu et al.
(2000)은 3 차원 곡면을 2 차원평면상에 배치하여 가공정보를 추출하는 평면전개법(Planar
development)을 도입하였다. 이는 변형에너지가 최소가 되는 위치에서 배열이 완료되는 방법이며
위로 볼록(Convex)한 형상과 안장(Saddle) 형상, 실린더(Cylinder) 모양의 형상을 전개하고
알고리즘의 효율성을 검증하였다. 하지만 실제 실험으로의 적용 및 검증 단계가 미지수로
남아있다.

레이저를 사용하여 3 차원 곡면을 성형하려는 연구도 활발히 시도되었다. Edwardson(2001)은

직관적인 방법으로 안장 형상에 대한 성형을 수행하였고 이를 바탕으로 Dearden(2003)등은 선박용
판재를 레이저 열원을 이용하여 성형하였다. 후판의 경우 재료의 두께가 크기 때문에 고출력의
레이저로 1 차 조사 후 2 차로 기계적인 성형을 하는 방법을 제시하였다. 이 연구를 통해 레이저
성형법을 선박제조를 위한 곡가공으로 사용할 수 있는 가능성을 보여주었다. Liu 와 Yao(2004)는
역함수를 문제를 해결하여 3 차원 성형을 위한 변수를 획득하는 보다 체계적인 방법을
제안하였다. 즉 주곡률 계산과 변형률을 최소화하는 최적화 기법을 기반으로 3 차원 형상의
변형률 장(Strain field)을 계산하고 주곡률에 수직인 방향으로 가열선을 결정하며 해석적으로
가열선 간격과 가열 조건을 구하는 방법을 제시하였다. Kim 과 Na(2003, 2005, 2009)는 단순한
기하학적 원리를 이용하여 단일 곡률을 가진 곡판을 성형하는 두 가지 역함수 해결법을
제안하였다. 또한 이를 확장하여 보다 복잡한 곡률을 가진 3 차원 성형에 적용하였으며 실험을
통해 타당성을 검증하였다. 본 연구에서는 Kim 과 Na 가 제안한 기하학적인 방법을 확장하여
화염열원을 이용한 곡가공과 곡직가공에 적용할 수 있는 방법을 제시한다.

곡가공에 관한 연구와 달리 용접 변형 교정에 관한 연구는 거의 기초단계에 머물러 있으며

현상자체가 복잡하여 변형 교정보다는 주로 용접조건에 따른 변형량 예측과 변형을 최소화하기
위한 용접 공정 방법 개발에 집중되어 있다. 용접에 의한 변형 예측 방법은 앞에서 설명한
유한요소법과 고유변형도를 이용한 방법에 관한 연구가 주를 이루고 있다. 하지만 교정의 경우
제안된 방법이 전무한 실정이며 최근 레이저 성형법을 중심으로 교정에 관한 몇몇 연구가
보고되고 있다.

화염을 이용한 교정에 대한 본격적인 연구는 1950 년대 중반부터 화염 가열을 이용한

실험적인 방법이 주를 이루었다. Pattee et al.(1969, 1970)은 화염 가열 교정 시 가열-냉각 온도의
변화와 초기 변형에 따른 재료 및 기계적 거동의 변화를 관찰하였으며 올바른 교정 작업을 위한
가열지침을 제시하였다. 특히 선박용 강판의 각 재료에 따른 허용 가열 온도를 구체적으로
언급하였다. Park et al.(1998)은 화염 가열을 이용한 선가열법으로 교정하는 방법을 제시하였다. 즉
-5-
보강재의 구속을 고려한 에너지법을 이용하여 용접부 이면 가열 후 변형각도를 예측하였으며
이를 이용하여 가열횟수와 조건을 결정하는 방법을 제안하였다. 후판의 경우 교정 가능성을
보였지만 박판의 경우 교정 효과가 나타나지 않았다. Shin(2003)은 화염 토치에 따른 열원모델을
온도측정 실험과 열해석을 통해 수립하였으며 점가열시 반경방향 수축량의 예측식을 수립하였다.
McPherson(2008, 2010)은 화염과 유도가열 열원을 이용한 선체 블록의 교정에 관한 연구를
시도하였으며 다른 두 열원을 비교하였다. 또한 박판의 교정을 위해 여러 방법들을 직관적으로
적용하였으며 여러 개의 짧은 선가열을 통해 교정의 가능성을 보였다. 하지만 교정 자동화를
위한 체계적인 접근보다는 직관적이고 기초적인 방법만을 제공하고 있다.

최근 레이저 기술의 발달로 레이저 성형 공정을 역이용한 교정방법도 보고되고 있다. Hutterer
와 Hagenah(2004)는 비대칭 덴트 부위를 레이저 성형법으로 교정하는 방법을 제안하였다.
평판에서 돔 형태로 성형하는 기존의 레이저 성형 방법을 이용하여 3 차원 형상에서 평판으로
교정하는 방법을 제시하였다. 즉 변형형상으로부터 직관적인 방법에 의해 변형된 외곽의 형상을
따라 가열 곡선을 생성하고 안쪽에 여러 가열선을 얻는 방법으로 교정을 시도하였다.
Dearden(2006)등은 미리 레이저와 기계적으로 변형시킨 알루미늄 시편을 대상으로 반복적인
레이저 선가열(line heating)을 통해 각변형을 유도하여 교정 가능성을 실험적으로 증명하였다.
하지만 가열조건에 따른 각 변형량을 추출하는 기초적인 실험으로만 국한되어 있어 실제 문제에
응용하는데 한계가 있다. Cheng et al.(2006)은 직선, 곡선, 원형 등 여러 모양으로 맞대기 용접하고
변형된 각도를 측정한 후 레이저 가열조건을 결정하는 방법을 제안하였다. 이는 공정변수
데이터베이스를 이용해 변형 형상으로부터 가열조건을 역으로 찾아내는 역함수 문제해결의 한
방법으로 자동화에 가장 근접한 연구이다. 하지만 면내수축을 고려하지 않고 종 방향과 횡
방향의 각 변형만을 다루었다. 또한 가열선은 용접선 방향과 수직인 방향인 두 가지 형태로만
가정하였고 가열위치는 조건에 포함되지 않아 복잡한 변형형상의 교정에는 적용하기 어려운
단점이 있다. Ueda(2009, 2011)등은 Steel ball 을 이용하여 점, 선, 면의 형태를 가진 돌출된 변형
형상을 만들고 그 부위를 레이저 성형방법으로 변형을 교정하는 연구를 수행하였다. 위로
볼록(Convex shape)과 아래로 볼록(Concave shape)인 두 가지 형상을 교정하기 위해 직관적인
가열선을 제시하였고 실험을 통해 교정가능성을 보였다. 기존의 연구와 달리 열 성형 메커니즘은
UM(Upsetting Mechanism)을 발생시켜 면내 수축을 이용해 교정하는 방법으로 볼 수 있다. 하지만
교정을 위한 체계적인 방법을 제시하기보다는 실험을 통해 직관적인 교정방법을 제시하고 교정
가능성을 제시하였다. 이렇듯 지금까지 연구된 변형의 교정방법에 대한 연구는 레이저 성형을
기본으로 하고 있으므로 그 필요성 또한 낮아 체계적인 연구가 미흡한 실정이다

-6-
 1.3 연구내용

본 연구의 목적은 화염 열원을 이용하여 선박용 판재를 원하는 형상으로 가공하기 위한

공정변수를 추출하는 방법을 개발하는 것이다. 기하학적 접근법을 이용한 기존의 레이저
성형법을 도입하여 곡 가공과 곡직 가공에 이용하고자 한다. 따라서 열원과 구속조건 및
가열방법의 차이점을 고려한 알고리즘을 제안하고자 한다. 본 논문의 내용은 곡가공과
곡직공정으로 크게 두 부분으로 나뉘며 세부사항은 다음과 같다.

 열 성형의 기본원리 및 수치해석

 가열성형의 기본 원리

 열원수립

 열원 모델의 가정

 온도분포 실험

 유한요소법을 이용한 열변형 해석

 열원모델의 수립

 화염 곡가공 공정

 개요

 2 차원 곡 가공 역문제 해결

 거리 기준을 이용한 알고리즘

 각도 기준을 이용한 알고리즘

 곡률을 고려한 거리 기준 알고리즘

 곡률을 고려한 각도 기준 알고리즘

 정함수 문제 해결

 알고리즘 비교 분석

 3 차원 곡 가공 역문제 해결

-7-
  대상형상의 곡면 분할

 평면전개의 최적화

 공정변수 데이터

 곡가공 실험

 박판의 화염 곡직 공정

 개요

 용접변형

 용접변형의 교정

 기하학적 접근법을 이용한 곡직의 역문제 해결

 평면 전개의 최적화

 공정 데이터 추출

 곡직 공정 실험

 해석 검증 실험

 알고리즘 검증 실험

 결론

-8-
Figure 1.1 Block assembly in shipbuilding process

-9-
.

Figure 1.2 Plate forming process

Figure 1.3 Flame forming process

- 10 -
제 2장

열 성형의 기본원리 및 수치해석 |

Mechanism and Numerical simulation of Thermal Forming

2.1 가열 성형의 기본 원리

가열에 의한 성형이란 비접촉식 소성가공으로 레이저나 플라즈마, 유도가열 및 화염 등의

열원을 사용하여 재료에 국부적으로 소성변형(Plastic deformation)을 발생시켜 설계자가 원하는
형태의 변형된 형상을 얻는 가공방법이다. 이러한 열 성형에 직접적으로 관여하는 물성 치와
공정변수들을 정리해보면 다음과 같다. 이중 𝑄, 𝑟, 𝑁, 𝑣 은 같은 종류의 재료일 경우 공정변수로
사용할 수 있는 변수이며 η, 𝜌, 𝐶𝑝 , 𝑘 는 재료의 열전달과 관련된 열적 물성치이다. 또한

𝛼𝑡ℎ , 𝐸, 𝜈, 𝑌, ℎ 등은 최종적으로 재료의 변형에 영향을 주는 물성치가 된다..

𝑄: Heat input

r: Radius of heat source

N: Number of heating

𝑣: Velocity of moving heat source

η: Thermal efficiency (Absorption coefficient)

𝜌 : Density of the material

𝐶𝑝 : Specific heat capacity

𝑘: Thermal conductivity

𝛼𝑡ℎ : Coefficient of thermal expansion

𝐸: Young’s modulus

𝜈: Poisson’s ratio

Y: yield strength

h: Material thickness

- 11 -
 Geiger 와 Volletsen(1993)은 이러한 여러 변수들의 조합을 정리하여 레이저 성형에 영향을
주는 변수들을 조사하였고 차후 레이저 성형의 기본 원리를 설명하는데 토대가 되었다. 이후
많은 연구자들에 의해 기본원리를 다음과 같이 크게 세 가지로 구분하였으며 이는 가열 성형의
기본원리로 채택되어 사용되어 왔다.

 Temperature Gradient Mechanism(TGM)

 Buckling Mechanism(BM)

 Upsetting Mechanism(UM)

Temperature Gradient Mechanism(TGM)은 가장 많은 연구에도 적용되고 있는 메커니즘이다.

일반적으로 TGM 은 열원의 반경이 재료의 두께보다 작은 경우 발생하기 쉽다. 즉 열원이 재료의
한 표면에 다다르면 그 가열 면에서의 온도는 상당히 높은 반면 반대 면은 두께차이에 의해
온도가 상대적으로 낮게 분포한다. 따라서 두께 차로 인한 온도 구배(Temperature gradient)가
존재하게 되며 이로 인해 열팽창 량에 있어서도 두께방향으로의 차이가 생기기 된다. 따라서
TGM 은 두께방향으로의 온도 차에 의한 열팽창 량의 차이로 소성변형이 발생하는 원리이다.
Figure 2.1 은 TGM 의 메커니즘을 가열과 냉각과정으로 구분하여 나타낸 그림이다. 가열 시에는
가열 면에서의 열팽창 량이 반대 면에 비해 상대적으로 크기 때문에 재료는 열원이 공급되는
반대 방향으로 굽어지게 되고, 주변의 구속 조건과 온도에 의한 영향으로 열 응력이 탄성 영역을
넘어서게 되면서 압축 소성 변형이 발생하게 된다. 반면 냉각 시에는 가열 시 발생한 소성 변형
량만큼의 국부 수축(local shortening)이 그대로 남아 있게 되며 탄성영역 이내에 있는 열 팽창 량은
원상태로 복귀하게 된다. 이때 열원 반대방향에서도 인장 소성 영역이 발생하기도 하는데 가열
시보다 그 양은 훨씬 작다. 최종적으로 TGM 에서 재료는 열원이 공급되는 방향으로 굽힘이
발생하게 된다. 이때 두께 방향으로의 소성 변형의 구배가 존재하므로 일정한 각도를 가진 굽힘
변형이 발생한다.

Vollersten (1994)은 TGM 에서의 변형 각도(bending angle)를 계산하기 위해 가열부위를

기준으로 두 개의 층으로 나눈 모델(two-layer model)을 도입하여 변형 각도를 예측하는 해석
식(Analytic model)을 다음의 식 (2.1)과 같이 제안하였다.

3𝛼𝑡ℎ 𝑃𝐴
𝛼𝑏 = (2.1)
𝜌𝐶𝑝 𝑣ℎ2

- 12 -
 where

𝛼𝑏 : bending angle

𝛼𝑡ℎ : coefficient of thermal expansion

P : laser power

A: absorption coefficient

𝜌 : density of the material

𝐶𝑝 : specific heat capacity

𝑣 :velocity

S :thickness of the material

이후 Yau(1997)는 위의 식을 확장하여 가열과 냉각 과정에서의 변형을 고려하여 식 (2.2)를

제안하였다. 이 식 우변의 두 번째 항이 추가로 고려된 항이며 이는 재료의 물성과 형상 정보가
포함된 식이다.

3𝛼𝑡ℎ 𝑃𝐴 7 𝑙𝑌
𝛼𝑏 = ( ) − 36 (2.2)
𝜌𝐶𝑝 𝑣ℎ2 2 ℎ𝐸

where

𝑙 : heated zone(defocused beam radius)

E: Young’s modulus

Y: yield stress

위의 두식을 정리하면 TGM 에서 변형 각도는 열팽창 계수, 열 입열량, 흡수율 등이 클수록

증가하는 것을 알 수 있으며 밀도와 비열, 속도, 두께 등이 커질수록 변형각도는 작아지게 된다.
또한 재료의 형상정보가 포함된 두 번째 항에 의해 강성을 나타내는 두께와 탄성계수가 커질수록,
항복강도가 작고 가열영역이 좁아질수록 변형각도가 커짐을 알 수 있다. 이러한 두 해석식은
가열 성형의 이해에 기본이 되어 왔고 이후 Kyrsanidi et al.(2000), Shen et al.(2005) 및 Cheng et
al.(2006) 등의 연구자들에 의해 여러 형태로 확장 및 발전되어 왔다.

- 13 -
 Buckling Mechanism(BM)은 열원 직경이 재료의 두께보다 훨씬 큰 경우에는 발생하게 된다.
즉 두께에 비해 열원의 직경이 크므로 재료의 두께 방향으로의 온도 변화가 상당히 작게 된다.
따라서 TGM 보다 더 큰 열 팽창이 발생하고 주변구속과의 관계에 의해 열 응력이 좌굴
응력(Critical stress)보다 크게 되어 좌굴 현상이 발생하게 되는 원리이다. BM 이 일어나는 과정은
Figure 2.2 에서 볼 수 있다. 넓은 범위에 큰 입열이 이루어짐으로 인해 국부적으로 열 영향부에
열탄소성 좌굴(local thermo-elastic-plastic buckling)이 발생하게 된다. BM 에 의한 재료의 굽힘 방향은
재료 역학적 좌굴 거동과 같이 불안정한 상태이므로 여러 공정변수, 주변의 구속조건 및 초기
형상 조건, 잔류 응력 등에 의해 결정된다. 하지만 잔류응력이 존재하고 주변 구속이 없는 평판의
경우 열원이 공급되는 반대방향으로 굽어지게 된다.

Vollersten et al.(1995)은 BM 의 예측 식을 제안하였으며 식 2.3 에 나타나 있다. 이 식에 의하면

각 변수들에 의해 변형이 발생하는 거동은 TGM 과 거의 유사하게 나타남을 알 수 있다.

36𝛼𝑡ℎ 𝜎𝛼𝑠 𝑃𝐴 1
𝛼𝑏 = ( )3 (2.3)
𝐸𝜌𝐶𝑝 𝑣ℎ2

where

𝛼𝑠 : flow stress in the heated area

하지만 TGM 과 BM 의 변형 메커니즘은 다르기 때문에 TGM 에서 BM 으로의 전이를

구분하기 위한 연구도 진행되어 왔다. 통상적으로 레이저 성형에서 TGM 과 BM 을 구분하는
무차원 변수로 다음의 식 (2.4) 이 제안되었다. Fourier number 가 작을수록 두께 방향으로의 온도
차가 발생하기가 쉬워 TGM 이 지배적이게 되며 반대로 클 경우 BM 이 우세하게 된다.

α∙t α∙d
Fourier number: F0 = = 2 (2.4)
h2 h ∙v

where

α: Thermal diffusivity

t: :Characteristic time

d: Effective diameter of heat souce

h: Thickness

v: Travel speed

- 14 -
 Fourier Number 는 BM 메커니즘을 이해하기 위한 정성적인 식이므로 Shi et al.(2008)은 보다
정량적인 접근 방법으로 식 (2.5)와 같이 F-buckling value 를 제안하였다. 이 식에 따르면
BM 으로의 전이는 열원 조건이 F-buckling value 보다 큰 경우 발생한다. BM 으로의 전이 가능성은
열원의 크기의 제곱에 비례하여 증가하고 두께의 제곱에 반비례한다. 따라서 열에 의한 좌굴을
방지하려면 시편의 두께는 크고 열원 반경은 작을수록 유리하게 된다.

𝑇𝑧𝑜𝑛𝑒
𝐹𝑏𝑢𝑐𝑘𝑙𝑖𝑛𝑔 = (2.5)
ℎ2⁄
𝑑2

where

𝑇𝑧𝑜𝑛𝑒 : The average temperature of the heated area

h: Thickness

d: Beam diameter

Upsetting Mechanism(UM)은 Shortening Mechanism 으로도 불리우며 BM 과 유사한 조건인

두께에 비해 열원 반경이 상대적으로 큰 경우 발생할 가능성이 크다. 하지만 BM 과 달리
구속조건과 굽힘 강성 등에 의해 좌굴이 발생하지 않는 조건인 경우에 지배적이며 Figure 2.3 과
같이 두께방향으로 국부적으로 가열부위에 시편 두께가 두꺼워지는 현상(Section thickening)이
발생한다.

앞서 설명한 세 가지 메커니즘은 어느 것이 지배적인가에 따라 구분된 것이며 실제적으로

2 가지 이상의 메커니즘이 복합적으로 발생하기도 한다. 또한 TGM 과 UM 은 BM 보다 상대적으로
그 변형양상이 안정적이고 예측 가능하므로 많은 연구에서 다뤄지고 실제로 성형에 응용되고
있다. 본 연구에서 다뤄지는 화염은 레이저에 비해 열원의 크기가 크므로 두께가 얇은 박판의
성형이나 교정 시에는 BM 으로의 전이가 쉽기 때문에 이를 방지하기 위해 이를 고려해야 한다.

2.2 열원 수립

본 연구에서 사용되는 메커니즘은 TGM과 UM이다. BM의 경우는 정확한 제어가 어려울 뿐만
아니라 변형 양상도 달라질 수 있기 때문에 제외하였다. 연구의 목표는 초기형상에서 최종적으로
원하는 형상으로 가공하는 것이기 때문에 각 공정변수에 따른 변형 량과의 관계를 실험과 해석을

- 15 -
통해 수립하여야 한다. 이를 위해 화염의 열원 정보를 결정하는 것이 우선되어야 한다. 이 과정을
본 장에서 설명한다.

2.2.1 열원모델의 가정

가열에 사용되는 혼합가스는 산소와 프로판이며 이는 일정 비율로 혼합되어 분출압력에 의해

토치로 분사된다. 이후 즉각적인 연소 반응과 함께 열이 발생되어 시편에 열원으로 공급된다.
따라서 혼합가스의 화학 반응식으로부터 총 발열량을 계산하고 수치해석적 방법을 통해 계산된
값을 실험값과 비교하여 가장 근사한 열원의 변수를 도출할 수 있다. 화염은 중심부에 고온의
1차 화염과 상대적으로 저온이며 큰 확산성을 갖는 2차 화염이 토치팁의 주변으로 나누어져
분사하므로 두 개의 중첩된 가우시안 모델을 입열 모델로 사용하였다. Figure 2.4는 예상되는
화염의 분사모습을 표현한 그림이다.
산소-프로판 가스는 다음의 반응식과 같이 1차와 2차 연소반응에 의해 반응열이 생성된다고
알려져 있다[Welding handbook (1991)].

3
C3 H8 + O2 → 3CO + 4H2 + 10MJ/m3
2
7 (2.6)
3CO + 4H2 + O2 → 3CO2 + 4H2 O + 94MJ/m3
2
⟹ C3 H8 + 5O2 → 3CO2 + 4H2 O + 104 MJ/m 3

이론상 산소와 프로판은 1:5의 당량비로 완전연소 반응을 한다. 하지만 연소 토치에서
산소는 프로판의 5배 이하로 공급되며, 부족한 양은 대기중의 산소를 이용하도록 설계되어 있다.
특히 2차 연소는 화염 중심에서 상대적으로 바깥쪽에 존재하는 화염(2차 화염) 영역에서 주로
발생하는 것으로 알려져 있다. 2차 화염 영역에서는 외부로부터 일부 산소가 유입되어 완전연소에
가까운 반응을 하게 되므로 중심부의 화염(1차 화염)보다 연소반응열의 총량이 크다. 열원
실험에서 로터미터 방식의 유량계로 산소와 프로판 가스의 유량을 측정하였고 가스압력도
측정되었다. 각 화염을 만들기 위한 조건은 Table 2.1에 나타내었다.

일반적으로 화염 토치는 번호에 관계없이 형태가 거의 유사하게 설계되어 있으며 Figure

2.5는 곡 가공용 3000번 토치를 대표적인 예로 나타낸 그림이다. 팁에는 중앙에 직경이 4mm인 주
분사구가 있으며, 주 분사구 주위에 4mm 간격으로 직경 1mm인 6개의 보조 분사구가 마련되어
있다. 6개의 보조 분사구에서 나오는 유체는 경사진 각도로 분출되어 토치로부터 약 20~70mm
떨어진 곳에서 토치의 중심에서 나오는 화염과 만나도록 설계되어 있다. Figure 2.5의 오른쪽
그림은 토치의 절단면을 보여주며 그림과 같이 6개의 보조 분사구에서 분출되는 가스의 유량은
적은 양이 분출되도록 설계되어 있음을 알 수 있다. 보조 분사구에서 나오는 혼합가스는

- 16 -
외부로부터 유입되는 공기를 차단하여 주 분사구에서 분출되는 중심화염의 에너지 밀도를 높인채
원거리까지 화염을 유지시켜주는 역할을 한다. 일반적으로 분출가스 압력이 높을수록 중심화염이
길게 유지되는 경향을 보인다.

위의 결과와 1장에서 나열한 기존의 연구들을 바탕으로 화염 열원을 두 개의 중첩된

가우시안 열원으로 보면, 화염의 중심부는 1차 연소에 의한 열원이 생성되고 나머지는 보다 넓은
영역에 걸쳐 2차 연소가 일어난 것으로 다음의 식 (2.7)과 같이 가정할 수 있다. 가정된 열원
식에서의 유효 반경은 열 유속이 최대 열 유속값의 1/e로 감소하는 지점으로 정의하였다.

Q1 −r 2 Q2 −r 2
q1 = η exp ( ) q2 = η exp ( ) (2.7)
πr1 2 r1 2 πr2 2 r2 2

where
q1: primary heat flux
q2: secondary heat flux
η: efficiency
r1: effective radius of primary heat source
r2: effective radius of secondary heat source
r: distance from the center of the heat source

여기서 총 발열량 Q는 유량 조건과 식 (2.6)의 연소 반응식에 의해 구할 수 있다. 열원

모델의 수립을 위해 총 연소반응열 중에서 실제로 판재로 입사되는 열의 비율로 정의되는
효율(η)과 각 화염의 유효반경(r1, r2)을 정해야 한다. 이는 다음에서 설명할 온도 및 변형 측정
실험과 열변형 해석 결과를 비교하여 최적값을 추출하는 과정을 거치게 된다.

2.2.2 온도 분포 실험

열원 변수인 유효반경(r1, r2)과 열 효율(η)을 구하기 위한 과정으로 온도측정 실험을

수행하였다. 본 연구에서 사용되는 시편은 선박용 저탄소강 AH32이며 성형 시편의 두께는 12mm,
교정시편의 두께는 6mm를 사용하였다. 그 외의 분출가스 조건 등은 앞 절에서 설명한 조건과
같다. Figure 2.6과 같이 시편의 이면에 보정된 K형 열전대(Thermocouple)를 저항 용접하여
부착하였고 속도 10mm/s로 선 가열하여 시간과 위치에 따른 온도를 측정하였다. 측정 장비는
NI사에서 제공하는 DAQ장비를 사용하였으며 이는 열전대로부터 얻은 전위차 정보를 수집하여
온도데이터로 변환시켜주는 역할을 한다. Figure 2.7은 용접된 열전대 사진을 보여주며 곡
가공(a)의 경우 화염이 넓기 때문에 시편의 중심으로부터 y방향(가열선과 수직인 방향)으로 20mm
간격으로 6개의 지점에서, 교정의 경우(b)는 중심으로부터 0, 5mm, 10mm, 20mm, 30mm, 40mm,
60mm, 80mm지점에 열전대를 설치하였다.

- 17 -
 Figure 2.8은 각 지점에서 측정된 시간에 따른 온도 변화의 결과를 나타내며 수립된 열원으로
해석한 결과와 비교한 값을 나타낸다. 실험결과를 보면 곡 가공과 교정 열원 모두 가우시안
형태의 온도분포를 보임을 알 수 있다. 또한 곡 가공 열원(a)이 교정 열원(b)의 경우보다 반경이
큼을 알 수 있다. 열원 수립과정은 2.2.4절에서 설명한다.
온도 측정과 더불어 이송속도에 따른 변형 각도를 측정하여 열원 채택에 적용하였다. Figure
2.9은 3000번 토치의 이송속도와 재료의 종류에 따른 변형각의 변화를 실험과 해석을 통해 서로
비교한 것이다. 속도를 역수로 표기하여 보인 이유는 선에너지(line energy)는 일정구간에서
변형각도와 선형적인 관계를 보이는 것으로 알려져 있기 때문에[Li et al.(2001)] 이러한 효과를
나타내기 위해 입열량을 1로 가정하여 표현하였다. 그래프를 살펴보면 선에너지(속도의 역수)가
증가할수록 변형각이 선형적으로 증가함을 확인할 수 있다. 또한 실험과 해석결과가 거의
일치하므로 본 열원을 적용하기에 적합하다는 결론을 얻었다. 따라서 이때의 유효반경과 효율이
본 연구에 사용될 화염 변수로 채택되었다.

2.2.3 유한요소법을 이용한 열변형 해석

실험으로 직접 열원의 변수를 채택할 수 없으므로 해석을 통해 열원 변수를 조절하여

실험값과 근사한 최적 열원을 구할 수 있게 된다. 본 절에서는 유한요소법을 이용한 열변형
해석에 관한 기본적인 이론과 실제 적용한 값들을 간략히 설명한다.

국부적 가열에 의한 열 탄소성 변형 문제에서는 판재의 변형이 온도에 영향을 주지 않는다고

가정할 수 있으므로 본 연구에서는 열전달 문제와 변형문제를 나누어 상업용 유한요소해석
코드인 ABAQUS를 사용하여 열 전달 해석과 탄소성 해석을 순차적으로 수행하였다. 사용된 지배
방정식은 다음과 같다..

열 전달 현상을 지배하는 에너지 방정식은 식(2.8)과 같다.

∫ 𝜌𝑈̇𝑑𝑉 = ∫ 𝑞𝑑𝑆 + ∫ 𝑟𝑑𝑉 (2.8)

𝑉 𝑆 𝑉

where
𝑉 : volume of a solid material with the surface area S
𝜌 : density of the material
𝑈̇ : material time rate of the internal energy
𝑞 : heat flux per unit area of the body flowing into the body
𝑟 : heat supplied externally into the body per unit volume

- 18 -
 여기서 내부에너지 U는 온도 θ에 대한 함수이며 c(θ)=dU/dθ 의 관계를 가진다. 열전도는 열
유속이 푸리에 법칙에 의해 지배된다. 갤러킨 방법(Galerkin approach)을 통해 식 (2.9)는 다음의
식(3.4)와 같이 유한요소법 계산을 위한 식으로 정식화할 수 있다..

∂N N ∂θ
∫ N N ρ𝑈̇𝑑𝑉 + ∫ ∙ k ∙ 𝑑𝑉 = ∫ N N 𝑟𝑑𝑉 + ∫ N N 𝑞𝑑𝑆 (2.9)
𝑉 𝑉 ∂x ∂x 𝑉 𝑆𝑞

where
𝑁: nodal number

다시 식 (2.9)를 시간 영역에 대해 후향 차분(backward difference)하여 시간에 대한 관계식을

도입하면 식(2.10)와 같이 이산화 된 식으로 표현되며 이러한 비선형 시스템은 Modified Newton
방법을 이용하여 계산이 이루어진다..

1
∫ N N ρ(𝑈𝑡+∆𝑡 − 𝑈𝑡 )𝑑𝑉
∆t 𝑉
(2.10)
∂N N ∂θ
+∫ ∙ k ∙ 𝑑𝑉 − ∫ N N 𝑟𝑑𝑉 − ∫ N N 𝑞𝑑𝑆 = 0
𝑉 ∂x ∂x 𝑉 𝑆𝑞

Figure 2.13는 열 해석 시 경계조건을 나타낸 것이며 열원이 공급되는 면에는 수립된 열원

모델을 사용하여 열 유속(surface heat flux) 조건이 부가되었다. 단열 조건인 대칭 평면 (x-z 평면)을
제외한 5개의 표면에는 자연대류(free convection) 조건, q = h ( − ) 을 주었으며 이때 hn는
대류계수이며 외기 온도 T∞ 는 상온 20℃로 하였다. 복사열 또한 고려하였으며 본 해석에서
사용되는 시편은 연강(mild steel)과 열적 물성치가 유사하므로 복사능(emissivity)은 0.25을
적용하였다.

한편 화염을 이용한 열 변형 문제에서는 열 응력의 영향을 고려해야 하기 때문에 응력-

변형도 관계식인 구성방정식이, 통상의 탄소성 응력-변형 관계식에서 열팽창에 의한 변형도항이
추가된 형태로 다음 식(2.11)와 같이 표현된다.

{σ} = [D]( {ϵ} − {ϵth } ) (2.11)

where
{σ} : stress vector
{ϵ} : strain vector
{ϵth } : thermal strain vector

- 19 -
 이때 열변형도 벡터는 (2.12)와 같이 주어진다.
αx ∆
{ϵth } = [αy ∆ ] (2.12)
αz ∆

where
1
αx , αy , αz : thermal expansion coefficient in x, y, z direction ( )

최종적으로 변형 에너지 지배 방정식은 식 (2.13)과 같다.

𝑑 v
∫ (𝜌v ∙ + 𝜌𝑈)𝑑𝑉 = ∫ v ∙ t𝑑𝑆 + ∫ ∙ v𝑑𝑉
𝑑 𝑉 2 𝑆 𝑉 (2.13)

where
ρ: current density
v: velocity filed vector
: internal energy per unit mass
t: surface traction vector
f: body force vector

본 연구에서 성형은 선 가열 교정의 경우는 점 가열을 사용하였지만 해석 방법이 같으므로

본 장에서는 선 가열만을 예로 설명한다. 실제 선 가열 열원은 정사각형 판재의 X-축을 따라
직선으로 분포되므로 해석 모델에서는 대칭성이 확보되는 1/2 모델로 문제를 접근하였다. 본
연구에서는 열 전달 해석과 탄소성 해석을 나누어 순차적으로 실시하였으므로 두 경우의 모두
같은 메쉬 모델(mesh model)을 사용하였고 열 해석의 경우 ABAQUS에서 제공하는 DC3D20와
탄소성 해석의 경우 C3D20R를 사용하였다. 이는 굽힘 해석에 적합한 20개의 절점(node)을 갖는
2차원 요소(Quadratic element)이다. 8개의 절점을 갖는 선형 요소로 전체 적분(full integration)을
하면 굽힘 발생시 필요이상의 전단응력이 발생하는 전단 잠김(shear locking)현상이 발생하는데, 본
연구에서는 재료의 굽힘 변형이 가장 중요한 변수이기 때문에 2차원 요소에 hourglass control을
통한 저감 적분(reduced integration) 요소를 적용하여 전단 잠김 현상을 배제시켰다. body force로는
중력 조건을 주었으며 경계조건으로 대칭면에서의 모든 절점의 변형은 대칭평면으로만
가능하도록 하고 한 점을 고정하여 강체 운동(rigid body motion) 발생을 방지하였다.

열원이 진행하는 영역에는 Figure 2.10와 같이 보다 정확한 해를 위해 조밀한 메쉬(Fine

mesh)를 형성하였고 직접적으로 열원의 영향을 받지 않는 영역은 보다 듬성한 메쉬(Coarse
mesh)를 형성하였다. 열원의 출발점은 실험과 같은 조건으로 하기 위해 판재의 가장자리에서
100mm 떨어진 지점으로 설정하였다. 마찬가지로 냉각시간은 7200sec 으로 실험과 동일한

- 20 -
조건으로 하였다. 본 연구에서 사용된 AH32 저탄소강의 열적 물성치는 Figure 2.11에
나타내었으며 기계적 물성치는 Figure 2.12에 나타내었다.

2.2.4 열원모델의 수립

앞 절에서 구한 온도 측정 실험의 결과와 유한요소법을 이용하여 최적 열원의 변수를

수립하였다. 이 과정에서 반응 표면 분석(Response surface methodology analysis)이라는 최적화
기법을 사용되었다. 반응표면 분석법은 각 입력변수들에 대한 출력변수의 반응들을 조사하여
그들의 관계를 근사화 하는 통계 기법 중 하나이며 이를 위해 본 연구에서는 열원 변수(반경,
열효율)에 따른 해석 계획을 세우고 이에 따라 열탄소성 해석을 수행하였다. 그 결과를 바탕으로
반응표면 분석을 수행하게 되면 변수에 따른 온도분포와 변형각도와의 관계가 2차원
회귀곡선으로 표현된다. 이때 실험결과에 가장 근사한 값을 찾게 되는 방식이다. 수립된 열원
변수의 결과를 Table2.2와 Table 2.3에 나타내었다. 반응표면 분석법에 관련된 자세한 설명은 여러
문헌에 설명되어 있으므로 본 연구에서는 생략하기로 한다.

- 21 -
Table 2.1 Flame heat conditions

Conditions For plate forming For straightening

Flow rate of oxygen gas 91 LPM (liter per minute) 40 LPM

Flow rate of propane gas 26 LPM 8 LPM

Oxygen gas pressure 600 KPa 200 KPa

Propane gas pressure 80 KPa 100 KPa

3000 (diameter of torch nozzle: 800 (diameter of torch nozzle:

Torch No.
4mm) 1.8mm)

Specimen size 500x500x12mm 500x500x6 mm

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Table 2.2 Flame heat source model for plate forming

Stand-off distance 52mm 62mm 72mm 82mm

r1 20.05 21.3 22.9 24.2

r2 71.2 75.7 20.01 85.2

η1 0.595 0.57 0.54 0.49

η2 0.595 0.57 0.54 0.49

LPG: 26 lpm, Q1+Q2=45067, Q1:Q2=10:94

Q1 −r 2
q1 = η1 exp ( )
πr1 2 r1 2
Q2 −r 2
q2 = η2 2
exp ( 2 )
πr2 r2

Where

q1: primary heat flux

q2: secondary heat flux

η : efficiency

r1: effective radius of primary heat source

r2: effective radius of secondary heat source

r: distance from the center of the heat source

- 23 -
Table 2.3 Flame heat source model for straightening

Stand-off distance 35mm

r1 17.32

r2 17.32

η1 0.35

η2 0.35

LPG: 8 lpm, Q1+Q2=13867, Q1:Q2=10:94

Q1 −r 2
q1 = η1 exp ( )
πr1 2 r1 2
Q2 −r 2
q2 = η2 exp ( )
πr2 2 r2 2

Where

q1: primary heat flux

q2: secondary heat flux

η : efficiency

r1: effective radius of primary heat source

r2: effective radius of secondary heat source

r: distance from the center of the heat source

- 24 -
Figure 2.1 Temperature Gradient Mechanism(TGM)

Figure 2.2 Buckling Mechanism(BM)

Figure 2.3 Upsetting Mechanism(UM)

- 25 -
Figure 2.4 Assumption of flame heat model; Two Gaussian distributions

Figure 2.5 Torches used for plate forming and straightening process

- 26 -
 (a) Schematic of temperature measurement

(b) Experimental setup

Figure 2.6 Temperature data acquisition system

- 27 -
 (a) For plate forming

(b) For Straightening

Figure 2.7 Thermocouples welded onto an opposite plate

- 28 -
 (a) Temperature distribution using torch number 3000 (For plate forming)

(b) Temperature distribution using torch number 800 (For plate Straightening)

Figure 2.8 Temperature distribution by FEM and experiment

- 29 -
(a) Bending angle by line heating using torch number 3000 (For plate forming)

Figure 2.9 Bending angle by FEM and experiment

- 30 -
Figure 2.10 Thermo-mechanical analysis of line heating by FEM

- 31 -
Figure 2.11 Thermal properties

- 32 -
Figure 2.12 Mechanical properties

- 33 -
Figure 2.13 Boundary conditions for heat transfer analysis

- 34 -
제 3장

화염 곡가공 공정

| Plate Forming Process by Flame

3.1 개요

곡가공 공정은 선박 산업에서 선체를 제작하는데 가장 기본이 되는 공정 중의 하나이며 주로

선가열(선상가열)법을 이용하여 평판이나 단일 곡판(single curved plate)을 이중 곡면(doubly curved
surface)을 가진 곡판으로 성형하는 공정을 말한다. 곡가공 공정의 기본 원리는 토치로부터 나온
혼합 유체의 연소반응에 의해 열의 일부가 재료에 공급되고 가열되면서 가열 부위가 급격히
팽창한다. 이때 주변부의 구속으로 소성 변형을 일으키게 되며 냉각 시 열팽창 부위가
수축하면서 소성 변형된 양만큼 영구 변형하게 되는 원리를 이용하여 성형을 하는 공정이다.
이와 같은 열변형은 2장에서 언급하였던 세 가지 주요 메커니즘에 의해 재료의 변형 양상이
달라지게 되며 TGM과 UM이 이에 해당한다.

화염 곡가공의 자동화를 실현하기 위해서는 공정조건에 따른 변형된 형상 정보를 얻는

정문제가 아닌, 기존의 형상 정보로부터 역으로 공정조건을 결정하는 역문제(inverse problem) 를
해결해야 한다. 다음의 식 (3.1)은 정함수이며 공정변수와 재료의 물성치 및 초기형상 정보에
따라 변형될 형상에 대해 예측할 수 있는 함수관계를 나타낸다. 반면 식 (3.2)는 변형 형상
정보와 재료의 물성치 초기 형상 정보 등으로부터 공정변수를 역으로 추출할 수 있는 역함수를
나타낸다. 본 연구에서 역문제 해결의 핵심은 초기 형상과 변형 될 형상의 기하학적 정보를
공정변수로 변환하는데 있다. 이러한 관계로부터 정함수 F를 구하고 초기형상과 목표형상의
기하학적 정보 Ψ로부터 F를 역변환하여 공정변수를 구할 수 있게 된다.

Ψ = F(Θ, Φ, Γ, t) (3.1)

Θ = G(Ψ, Φ, Γ, t) (3.2)

- 35 -
 where,

Ψ: deformation

Θ: process parameter

Φ: material properties

Γ: coordinates

t: time

3.2 2 차원 곡가공 역문제 해결

본 연구에서는 Kim 과 Na(2003, 2005, 2009)가 제안한 레이저 성형의 역 문제 해결방법을

곡가공에 적용하였다. 따라서 레이저 성형에서 제안된 기존의 거리기준방법과 각도기준방법을
소개하고, 곡가공에 적용하기 위해 각각의 방법에 곡 변형(curved shape)을 고려한 알고리즘을
제시한다. Figure 3.1 은 화염 열원을 이용한 2 차원 곡가공의 간략도이다. 그림과 같이 y-z
평면에서 형상을 투시하고 평판의 중립 면을 2 차원 곡선으로 정의한다면, 본 문제는 2 차원
곡선문제로 다룰 수 있고 이때 실제 선 가열을 위한 가열선(heating line)의 위치는 점으로 표기할
수 있으므로 본 연구에서는 가열 점 또는 성형점(forming point)으로 표기하였다.

다음의 3.2.1 과 3.2.2 의 내용은 Kim (2005)이 제안한 방법을 참조하였고 일부 표현만
수정하였다. 따라서 그 내용과 알고리즘은 동일함을 밝혀둔다.

3.2.1 거리 기준을 이용한 알고리즘

거리 기준(distance-based criterion)을 이용한 알고리즘에서는, 주어진 재료와 목표 형상과의

최대 거리를 성형 기준으로 삼는다. 즉 현재의 형상과 목표 형상과의 최대 거리를 계산하여, 미리
정해 놓은 기준 거리(offset distance) 보다 클 경우 새로운 성형점을 만들게 된다. Figure 3.2 은 목표
형상이며 비대칭 접시형 곡선(vessel shape)과 스플라인 곡선(cubic spline curve)을 나타내었다.
Figure 3.3 은 거리 기준을 이용한 알고리즘의 성형점 생성 과정을 설명하고 있다. 여기서 아래첨자
i 와 j 는 각 공정변수의 번호를 뜻하며 위 첨자 k 는 각 공정변수들이 반복계산(iteration)에 의해
이동하거나 변화된 횟수를 의미한다. 점선으로 이루어진 곡선은 목표형상이고 그림에서 Pik 는
현재 존재하는 성형점(최초 성형일 경우에는 모재의 양 끝점)이 되며 임의의 두 성형점을 연결한
직선은 현재의 가공형상이다. 여기서 목표 형상과 현재의 가공형상 사의의 거리는 그림에서 보는

- 36 -
바와 같이 hj 로 정의할 수 있고, 이를 y-z 평면상에서 dy 만큼 변화시키면서 hj 를 계산한다. 이때
최대가 되는 거리를 만드는 점을 새로운 성형점으로 잡고 새로 dik 와 ik 를 구하게 된다.
정리하면 다음과 같다.

1. 기준 거리 hoffset을 정한다.
2. 양끝점을 잇는 직선과 양끝점과의 교점을 최초 시작 성형점으로 설정한다.
3. Pik에서 시작하여 hj를 계산한다.
4. hj가 최대가 되는 점을 찾는다.
5. 위에서 찾은 점이 hoffset보다 클 경우 이 점을 새로운 성형점으로 설정한다.
6. 모든 hj가 hoffset보다 작을 때까지 3-4번 과정을 반복한다.
7. 구해진 성형점들 사이의 거리 dik와 성형각도 ik 를 계산한다.
본 알고리즘으로 성형점을 구하게 되면 모든 성형점은 목표 형상과 일치하게 되고 성형될
형상은 항상 목표형상의 안쪽인 곡률중심 방향으로 위치하게 된다.

3.2.2 각도 기준을 이용한 알고리즘

각도 기준(angle-based criterion)을 이용한 알고리즘은 접선 사이의 각도를 성형점의 생성

기준으로 사용하는 방법이다. 접선 사이의 각도는 목표 형상의 곡률이 클수록 커지게 되기
때문에 더 많은 성형점을 집중시킬 수 있는 원리이다. Figure 3.4는 각도 기준을 이용한 알고리즘의
성형점 생성 과정을 나타내고 있다. 그림에서 Si는 최초 시작점을 나타낸다. Si에서 접선을
생성시키고, 목표 형상 위의 임의의 점인 Sj에서 생성된 접선과의 각도를 j라고 할 때 이 j는
점차적으로 커지게 되는데, 이 j 가 기준 각도 offset 와 같아지는 점에서 각 접선의 교점을
성형점으로 설정하게 된다. 성형점을 만들어낸 목표형상 위의 점 Sj는 새로운 시작점이 되며
끝점에 도달할 때까지 위의 과정을 반복함으로써 성형점을 구하게 된다. 여기서 모든 성형각도는
기준각도 offst과 같게 된다. 이를 정리하면 다음과 같다.

1. 기준 각도 offset을 정한다.
2. 양 끝점 중 한 점을 시작점 Sj로 설정한다.
3. Si에서부터 시작하여 목표 형상 위의 점 Sj에서의 접선을 생성한다.
4. Si와 Sj에서 생성된 접선 사이의 각도 j를 계산한다.
5. j 가 offset 과 같아지면 Sj를 새로운 시작점 Si+1로 결정한다.
6. 끝점에 도달할 때까지 위의 3-5번까지의 과정을 반복한다.
7. 이렇게 생성된 접선들의 교점을 구하고, 이를 성형점 Pik로 설정한다.
8. 구해진 성형점들 사이의 거리 dik와 성형각도 ik 를 계산한다.

- 37 -
 이 방법은 반복 계산(iteration)과정이 필요하지 않으며 이에 따라 계산 시간도 짧아진다. 각
성형점들은 곡률중심에서 멀어진 목표 형상의 바깥쪽에 위치하게 되며, 각 성형점들 사이에 목표
형상과 접하는 접점이 만들어지게 된다.

이상으로 Kim 과 Na 가 제시한 레이저의 성형의 두 가지 방법에 대해 알아보았다. 이러한 두

알고리즘으로 구해진 성형각도와 성형위치 데이터를 이용해 실제 화염을 이용한 성형에 적용을
하면 곡 변형의 영향으로 Figure 3.5 와 같은 형상이 될 것이라고 예측할 수 있다. 두 경우 모두
같은 성형각도를 갖게 되지만 성형점의 위치는 달라짐을 알 수 있다. 레이저 성형 시에서의
성형점보다 화염 성형 시 성형점은 보다 그림에서 e 만큼 위쪽에 위치하게 된다. 이는 곡 변형이
존재하는 곡가공에 레이저 성형 알고리즘을 적용 시 오차의 주 원인이 된다. 선박과 같은 대형
곡판을 성형하는데 이러한 오차가 누적되어 전체 형상에 영향을 미치게 된다. 따라서 이러한
기하학적 영향을 고려하여 성형점의 위치를 동등하게 하기 위해서는 변형 각도를 증가시켜주어야
하며 이는 공정변수의 선정에 영향을 미치게 되는 요인이 된다. 이러한 오차를 줄이고 적합한
공정변수를 채택하기 위해 위의 두 방법에 다음과 같이 기하학적 곡 변형의 영향을 적용하였다.

3.2.3 곡률을 고려한 거리 기준 알고리즘

곡률을 고려한 거리기준 알고리즘에서는 기존의 거리 기준 알고리즘을 통해 얻어진 성형점과

성형각도를 초기값으로 하고, 선상 가열실험에서 구한 성형각도와 곡률반경과의 관계를 통해
새로운 곡률반경을 얻는다. 새로운 곡률반경을 가진 가상의 원을 이용하여 새로운 변형 형상을
얻게 되며 이로부터 새로운 성형각도가 생성된다. 이러한 새로운 성형각도는 다시 관계식을 통해
또 다른 곡률 반경을 얻을 수 있으며 이러한 일련의 과정을 반복하여 최적의 공정변수를
도출하게 된다. 요약하면 다음과 같고 위의 두 알고리즘에서와 같이 아래첨자 i 와 j 는 각
공정변수의 번호를 뜻하며 위 첨자 k 는 각 공정변수들이 반복계산(iteration)에 의해 이동하거나
변화된 횟수를 의미한다.

1. 초기값으로써 기존의 거리기준 알고리즘을 통해 성형점 Pik과 성형각도 θik를 추출한다

Figure 3.6 (a).
2. 성형각도와 곡률반경과의 관계를 통해 이에 대응하는 곡률반경 Rik을 얻는다Figure 3.6 (b).
3. 초기의 성형점들 위에 목표형상과 접하고 곡률반경 Rik을 갖는 가상의 원을 그리고,
인접한 가상의 원과의 공통접선을 그려 곡률을 가진 새로운 변형 형상을 얻는다Figure

- 38 -
 3.6(c). 새로운 형상은 공통접선들로 구성되며 각 성형점에서는 곡률반경을 가진 곡률
형상을 이루게 된다.
4. 각각의 곡률형상의 중간 지점을 새로운 성형점 Pik+1으로 설정하고 두 공통접선 사이의
각을 새로운 성형각도 θik+1로 정한 다 Figure 3.6(d).
5. 새로운 성형각도 θik+1로부터 또 다른 곡률반경 Rik+1을 얻는다.
6. 2~5번까지의 과정을 정해진 범위까지 반복한다.
이 알고리즘은 기존의 거리기준 알고리즘에서 추출된 초기 성형각도가 계산시마다 새로운
성형각도로 변하므로 이에 대응하는 곡률반경도 변하게 된다. 또한 성형점 위치들도 계산 시마다
이동하게 된다. 생성된 형상은 기존의 알고리즘에서 얻은 형상에 비해 보다 목표형상에 가까우며
이러한 최종 형상을 얻기 위해 반복계산을 필요로 하게 된다.

3.2.4 곡률을 고려한 각도 기준 알고리즘

곡률을 고려한 각도기준 알고리즘에서는 곡률을 고려한 거리기준 알고리즘에서와 같이

기존의 각도 기준 알고리즘으로부터 얻어진 성형점과 성형각도를 초기값으로 하고 선상가열
실험으로부터 구한 성형각도와 곡률반경과의 관계를 통해 새로운 성형점을 생성한다. 정리하면
다음과 같다.

1. 초기 성형점 Pik과 성형각도 θik를 초기값으로써 기존의 각도기준 알고리즘을 통해

추출한다. Figure 3.7 (a), 이때 모든 성형점에서 성형각도는 동일하다.
2. 성형각도에 따른 곡률반경에 대한 관계를 통해 곡률반경 Rik을 얻는다.
3. 목표형상은 성형형상보다 항상 안쪽에 위치하게 되므로 구해진 곡률반경을 가지며 초기
형상에 접하는 가상의 원을 생성한다. Figure 3.7 (b)
4. 가상의 원과 초기 형상을 이어 곡률 변형을 포함하는 최종 형상을 생성한다 Figure 3.7
(c). 이때 생성된 호의 중심이 새로운 성형점 Pik+1이 되며 이때의 성형각도는 변하지
않으므로 초기 성형각도 θik이 된다.

곡률을 고려한 각도 기준 알고리즘은 성형될 형상이 목표형상 보다 곡률중심으로부터 항상

바깥쪽에 위치하므로 추출된 곡률반경을 가진 곡 변형 형상을 가공 형상의 안쪽에 적용할 수
있다는 게 특징이다. 따라서 곡률을 고려한 거리 기준 방법과 달리 반복계산 과정 없이 바로 곡
변형 형상을 초기 형상의 안쪽에 생성할 수 있다. 또한 생성된 성형각도가 모두 같으므로 각
성형점에서 같은 곡률 형상을 가진다.

- 39 -
3.2.5 공정변수 데이터

본 연구에서 정함수는 식 (3.1)과 같이 공정변수에 따른 변형 양상에 대한 관계를 나타낸다.

이러한 관계를 실험과 해석을 통해 얻고 관계를 파악하는 것은 역함수 문제를 해결하기 위한
선결조건이다. 이를 위해 선 가열 실험과 해석을 수행하여 상관관계를 도출하였다. Figure 3.8 와
같이 3 축 스테이지를 사용하여 토치와 시편간의 거리(stand-off distance)를 50mm 로 유지한 채로
각 속도별로 선 가열을 수행하였다. 실험 시편은 500x500x15mm 이며 적용된 열원 조건은
2 장에서 설명한 조건으로 유지 하였다. Figure 3.9(a)는 선 가열에 의해 변형된 시편을 보여주고
있으며 이를 레이저 변위 센서(laser displacement sensor)로 측정한 데이터는 Figure 3.9(b)이다.
이러한 실제 변형 데이터를 바탕으로 곡 변형 형상이 일정한 곡률을 가지는 원호(arc)라고
가정하였으며 실제로 거의 원호와 일치하였다. 이러한 가정으로부터 Figure 3.9(c)와 같이 변형
각도와 곡률반경과의 관계를 기하학적으로 계산할 수 있으며 각 공정변수에 따라 정리하면 Figure
3.10, Figure 3.11 과 같다. 특히 Figure 3.11 을 살펴보면 식 (3.3)와 같이 변형 각도와 곡률 반경과의
곱이 64.5mm 로 거의 일정함을 발견하였다.

L=r∙θ (3.3)

where

𝐿: effective arc length

r: radius of flame heat source

θ: bending angle

본 연구에서는 이 값을 유효 원호의 길이(effective arc length)라고 정의하였다. 이는

실제적으로 화염이 판재에 변형을 일으키는 유효 길이를 나타낸다고 할 수 있으며, 열원의
반경과 열 효율과 직접적인 관계가 있을 것으로 추측된다. 이 식은 앞서 설명한 곡률을 고려한
거리 기준방법과 각도 기준방법에 적용되며 변형 각도와 곡률반경을 계산하는 데 사용된다.
최종적으로 위의 4 가지 방법에서 구한 변형 각으로부터 Figure 3.10 을 이용하여 공정에 필요한
토치의 이송속도를 역으로 구할 수 있게 됨으로써 역문제가 해결된다.

3.2.6 알고리즘의 비교 분석

Figure 3.12 (a), Figure 3.13 (a)는 거리 기준을 이용한 방법과 각도기준을 이용한 방법에서
성형점을 생성한 결과이다. 두 경우 모두 4개의 성형점을 가질 때를 조건으로 알고리즘을

- 40 -
수행하였다. 그림과 같이 거리 기준 방법에서는 성형형상이 목표형상보다 곡률의 중심으로부터
안쪽에 위치하며 각도 기준 방법의 경우 바깥쪽에 위치하게 된다. Figure 3.12 (b), Figure 3.13 (b)는
각 방법을 적용하였을 시 목표 형상에 대한 성형 형상의 기하학적 오차(geometrical error)를
나타내며 거리기준 방법의 경우 1.53mm이고 각도 기준 방법은 1.62mm이며 각도 기준 방법의
기하학적 오차가 거리기준의 것보다 다소 컸다. 하지만 평균 오차를 볼 때 두 방법 모두 비슷한
수준의 오차 값을 갖는 것을 알 수 있다. 각도 기준 방법을 적용하였을 시 장점은 모든
성형점에서 각도가 같으므로 같은 공정변수(속도)로 전체 성형이 가능하다는 것이며 반대로 거리
기준 방법 시에는 매번 공정변수를 바꿔줘야 하는 불편함이 생기게 된다. Figure 3.14 (a)는 곡률을
고려한 거리기준 방법을 적용한 그림이며 Figure 3.15 (a) 곡률을 고려한 각도기준 방법을 나타낸
것이다. Figure 3.14 (b)와 Figure 3.15 (b) 는 기하학적 오차를 나타낸다. 곡 변형 적용 시 최대
오차는 거리기준의 경우 0.63mm으로 각도 기준의 경우 0.87로 50% 이하로 크게 감소하였다.
이렇듯 곡가공의 경우 이러한 곡 변형 형상을 적용하게 되면 곡 변형 부분이 목표형상에 보다
가까워지므로 최대오차는 항상 작아지게 된다.

Table 3.1은 각 방법에 의한 기하학적 변수와 공정변수를 정리한 표이다. 이를 바탕으로

검증실험을 실시하였으며 Figure 3.16에 측정결과를 나타내었다. Figure 3.17의 실험오차를 살펴보면
최대오차는 거리기준 방법(약 1.9mm)을 제외하고 나머지 세가지 방법(1~1.2mm)은 비슷한 결과를
얻었다. 즉 곡가공의 경우 표의 결과와 같이 레이저 성형에 사용되었던 거리기준 방법에서 보다
더 큰 변형각도가 요구되므로 추가적인 열량이 필요하다. 반면 각도기준 방법의 경우 곡률을
고려하여도 변형각도는 변함이 없으므로 가열 위치만 약간의 변화가 있을 뿐 중요 공정변수는
거의 일치한다고 볼 수 있다.

3.3 3 차원 곡가공 역문제 해결

곡가공의 최종 목표는 평판을 임의의 형상으로 성형하는데 필요한 공정변수를 추출하는데

있다. 2 차원 곡가공의 경우 목표형상이 단일 곡률을 가진 형상이며 구속이 없는 자유평판이므로
각 변형만으로 성형이 가능하였다. 하지만 3 차원의 경우는 각 변형뿐만 아니라 면내 수축도
고려해야 하므로 열 성형 메커니즘 중 TGM 과 UM 을 모두 사용해야 한다. 본 연구에서는 기존의
Kim 과 Na(2005, 2009)가 제안한 기하학적인 3 차원 레이저 성형 방법을 도입하였다. 따라서
아래의 3.3.1 와 3.3.2 의 내용과 이후 전개방법은 일부 표현만 다를 뿐 그 내용은 참조문헌과
일치한다. 본 연구에서는 기존의 레이저 성형 방법을 곡가공에 적용될 수 있도록 곡변형과
교차선의 영향(cross effect)과 모서리 효과(edge effect) 등을 고려하여 알고리즘에 적용하였다.

- 41 -
 Figure 3.18 는 기하학적 접근법을 사용한 3 차원 성형의 전체적인 순서도이다. 먼저 2 차원
성형방법을 3 차원으로 확장하여 대상곡면을 몇 개의 평면 조각들로 근사화한다. 이 평면
조각들을 평면 위에서 최적 전개하고 이때 면내 수축량과 가열선을 결정하게 된다. 또한 실험과
해석을 통해 변형 각도와 수축량과의 관계를 도출하고 최종적으로 기하학적 변수인 수축량과
변형 각도로부터 공정변수인 토치의 이송속도와 토치-시편간 거리로 변환한다.

3.3.1 대상형상의 곡면 분할

곡가공의 최종 목표는 평판 또는 곡판을 원하는 형상을 가진 곡판으로 성형하는 것이다.

따라서 가공할 곡면을 우선적으로 정의하여야 한다. 본 연구에서의 목표 형상은 최종 형상과
초기 형상과의 차이로 이루어진 곡면이며 이를 대상곡면(Working surface)로 정의하였다. 앞서
설명한 2차원 성형의 방법과 같이 3차원 대상곡면으로부터 기하학적 변수를 도출하기 위해
곡면을 몇 개의 평면조각으로 분할하는 과정이 필요하다. 이는 기하학적 접근법을 이용한 2차원
성형방법을 3차원 대상곡면에 적용함으로써 가능하다.

3차원 곡면은 기하학적으로 2차원 곡선들의 집합이라고 볼 수 있다. 이러한 관점으로 곡면에
2차원 성형법을 도입할 수 있다. 우선 대상곡면의 네 꼭지점과 곡선으로 이뤄진 네 변으로
구성되어 있다. 따라서 한 변과 그 변의 끝점인 두 꼭지점을 시작으로 2차원 방법을 적용할 수
있다. 이렇게 첫 번째 변에 2차원 성형법을 적용하고 이를 마주보는 변까지 곡면을 따라
이동하면서 새로운 곡선들을 얻고, 같은 성형법을 적용하여 성형점들을 구한다. 이렇게 구해진
성형점들을 연결하면 곡선이 된다. 마찬가지로 첫 번째 변과 이웃한 다른 한 변으로부터
마주보는 변까지 곡면을 따라 2차원 성형법을 적용하면 성형점으로 이뤄진 또 다른 곡선들을
구할 수 있다. 이러한 곡면 위의 곡선들을 연결하면 Figure 3. 19과 같이 곡면을 분할할 수 있게
된다. 또한 성형점의 개수를 조절할 수 있기 때문에 목표형상의 곡률이 큰 경우 Figure 3.20와
같이 분할 개수를 늘여 공정에 적합한 성형각도를 추출할 수 있다. 본 연구에서는 2차원
성형법인 거리기준 방법과 각도기준 방법으로 분할하였다.

분할 된 곡면을 살펴보면 가열점 네 개로 이루어진 사각형 모양이다. 하지만 실제로 네 점은

곡면 위에 위치하므로 네 점은 한 평면에 존재하지 않는다. 따라서 2차원 최소자승법을 이용해
네 점을 하나의 평면상에 위치시켜 평면 조각을 생성하였다. 2차원 최소자승법은 네 점의
위치좌표와 하나의 평면방정식(식 3.4)과의 오차가 최소일 때를 구하는 방법이다. 따라서 오차 e의
제곱의 합인 Sr이 최소일 때(식 3.5)이므로 각 변수에 대한 미분 값이 ‘0’이 될 때(식 3.6)를

- 42 -
구한다. 이를 행렬식으로 구성하면 (식 3.7)과 같이 나타낼 수 있다.

𝑧 = 𝑎0 + 𝑎1 𝑥 + 𝑎2 𝑦 + 𝑒 (3.4)

𝑆𝑟 = ∑(𝑧𝑖 − 𝑎0 − 𝑎1 𝑥𝑖 − 𝑎2 𝑦𝑖 )2 (3.5)

𝜕𝑆𝑟 𝜕𝑆𝑟 𝜕𝑆𝑟

= = =0 (3.6)
𝜕𝑎0 𝜕𝑎1 𝜕𝑎2

𝑛 ∑𝑥 ∑𝑦 ∑𝑥
𝑎0
∑𝑥 ∑ 𝑥2 ∑ 𝑥𝑦 (𝑎1 ) = ∑ 𝑥𝑦 (3.7)
𝑎2
[∑ 𝑦 ∑ 𝑥𝑦 ∑ 𝑦2 ] [∑ 𝑦𝑧 ]

위의 행렬식을 풀면 상수인 𝑎1 , 𝑎2 , 𝑎3 를 구할 수 있고 평면 방정식(3.4)를 구성할 수 있게

된다. 따라서 곡면 위의 네 점들은 평면방정식으로 투영되어 하나의 평면 위에 놓이게 된다. 또한
각 조각들의 평면 방정식을 알면 법선 벡터를 추출할 수 있으므로 이를 이용하여 곡면 위의
인접한 두 평면 조각이 이루는 사이 각도를 구할 수 있다. 이 각도가 성형에 필요한 기하학적
변수인 변형 각도 또는 성형각(Bending angle)으로 정의된다.

3.3.2 평면전개의 최적화

곡면을 평면 조각들로 분할한 후 이들을 모두 하나의 평면(x-y plane)에 고르게 배열하고

조각들의 위치 정보로부터 가공에 필요한 수축량을 산출해야 한다. 이렇게 3차원 곡면을 2차원
평면에 전개하는 과정을 평면전개(planar development)라고 불리며 의류산업 분야[Wang et
al.(2002)]뿐만 아니라 가공분야에도 적용되고 있다. 본 연구에 적용된 평면전개 과정[Hinds et
al.(1991), Li et al.(2005)]은 다음과 같다.

우선 곡면 위의 평면 조각들을 회전 및 병진 운동하여 Figure 3.21과 같이 조각들이 서로

겹치지 않게 순서대로 배열을 한다. 이렇게 초기에 놓여진 평면 조각들을 고르게 배열하면서
동시에 조각들 사이의 간격을 최소화하기 위해 Figure 3.22과 같이 하나의 꼭지점과 인접한 점들에
가상의 스프링(imaginary spring)으로 연결하였다. 각 스프링의 초기 길이를 0으로 하고, 조각
- 43 -
평면의 질량이 없다고 가정하였다. 이 상태에서 자유 강체 운동을 하도록 하면, 각 평면 조각들은
힘의 평형을 이루기 위해 병진 회전 운동을 하면서 에너지가 최소화 되는 곳으로 향하게 된다.
계산방법은 Figure 3.22의 오른쪽 그림과 같이 오른쪽 위의 조각을 시작으로 번호순서로 각
조각들을 이동시킨다. 이때 나머지 조각들은 고정되어 있다. 평면조각은 질량이 없고 하나의
꼭지점과 주변의 꼭지점이 가상의 스프링에 의해 서로 연결되어 있다고 가정하였다. 겹쳐지지
않게 배열된 초기상태에서 전개가 시작되면서 모든 패치는 스프링의 힘에 의해 서로 움직이게
된다. 이때 한 개의 평면 조각은 주변 꼭지점 연결된 스프링들의 힘 벡터 합과 모멘트 합에 의해
회전 및 병진 운동을 하게 된다. 이렇게 반복적으로 계산된 힘과 모멘트에 의해 조각들이 회전
병진 이동 되면서 최종적으로 스프링에너지가 최소가 되는 지점에서 모든 조각들이 배열하게
된다. 한 개의 조각들이 움직일 때 주변 조각들은 정지한 조건이며 조각들은 배열이 완료될
때까지 겹쳐지지 않는 조건을 유지한다. 이 과정을 모든 조각들에 대해 순서대로 1회 계산하면
반복계산(iterative method)수는 1회가 된다. 이렇게 반복계산 수를 늘려 수렴 조건이 되면 총
스프링에너지의 합이 최소인 최적화된 전개를 얻을 수 있다. 최적전개의 목적함수 (식 3.8)와
제약조건은 다음과 같다.

-Objective function

𝑛 𝑛

Minimize (𝐱) = 𝐸 = ∑ 𝐸𝑖 = 𝑘 ∙ ∑(𝑥𝑖2 ) (3.8)

𝑖=1 𝑖=1

where

k: spring constant, k = 1N/m

𝑥𝑖 : length of 𝑖 th spring 𝐿: effective arc length

-Constraints

𝑥𝑖 ≥ 0, 𝑓𝑜𝑟 𝑖 = 1,2,3, ⋯ , 𝑛 (No overlap)

Figure 3.23은 saddle형상을 8조각으로 나눈 후 이러한 전개방법으로 배열하는 과정을 반복

회수에 따라 보여준다. 마지막 그림 (f)는 반복계산에 대한 패치들이 이루는 총 에너지를 계산한
값이며 이때 사용된 스프링 상수는 1 N/m로 가정하였다. 약 15번의 반복계산 이후에 일정한 최소
에너지를 갖는 것을 알 수 있다. 수렴을 위한 자동 종료조건(criteria for convergence)은 식(3.9)에서
수치오차, 𝜀 (numerical tolerance)가 10-3일때를 기준으로 하였다. 식에서 E는 총 스프링 에너지를

- 44 -
나타내며 아래첨자 i는 반복계산 수를 의미한다.

|𝐸𝑖 − 𝐸𝑖 1 | ≤ 𝜀 ∙ |𝐸𝑖 | (3.9)

where

𝜀=10-3

i=1,2,3,…n (number of iteration)

최적 전개가 완료된 후 전개된 상태를 보면 Figure 3.24과 같이 조각 사이에 틈(gap)이

존재하게 된다. 이 틈의 양을 기하학적 변수인 수축량(Shrinkage)라 정의하며 이 양 만큼을
수축시키면 원하는 대상곡면으로 성형할 수 있게 되는 원리를 이용하였다. 최종 배열된 형상은
Figure 3.25와 같으며 조각과 조각을 분할하는 선들은 곡가공 시 토치가 이동하게 되는 가열선이
된다.

3.3.3 공정변수 데이터

곡면분할과 평면전개 단계에서 기하학적 변수인 성형각도와 수축량을 추출하는 방법을

설명하였다. 본 연구의 최종목표인 공정변수를 결정하기 위해서 기하학적 변수를 공정변수로
변환하는 과정이 필요하다. 이 과정은 정함수 문제의 해법이며 공정변수에 따른 변형량과의
관계를 수립하여 해결할 수 있다. 이를 위해 유한요소법을 이용해 변수들과의 관계를 조사하였다.
실험조건과 동일한 크기가 500x500x12mm인 모델에 저탄소강 AH32의 물성치를 부여하여
선상가열 해석을 수행하였다. 열원 조건은 2장에서와 동일하며 Table 2.2에 나타나 있다. TGM과
UM을 동시에 이용하므로 UM이 발생할 수 있는 화염 반경을 크게 하기 위해 토치-시편간의
거리를 조절하면서 해석을 수행하였고 이에 따른 변형각도와 수축량을 추출하여 Figure 3.26와
같은 데이터맵을 구축하였다. 수립된 데이터맵을 이용하여 알고리즘으로부터 구한 성형각과
수축량을 공정변수인 속도와 토치-시편간 거리로 변환할 수 있다.

3.3.4 안장 형상의 성형(saddle shape)

Figure 3.27 은 대상형상으로부터 알고리즘에 의해 얻어진 변형각과 수축량을 Figure 3.25 의

데이터맵을 통해 토치-시편간 거리와 속도로 변환하여 실험하는 전 과정을 설명한 그림이다.
대상형상은 안장(saddle shape) 형상이며 Figure 3.19 에 대상곡면이 나타나 있다. Figure 3.28 은
3 차원 곡가공을 위한 장치 시스템을 보여준다. 3 축 시스템으로 최적 전개 후 생성된 가열선을

- 45 -
따라 성형점에 해당하는 속도로 이동하면서 동시에 장치의 z 축인 토치-시편간의 거리를 제어하며
실험이 진행된다. 즉 토치의 이송속도와 토치-시편간 거리의 조합에 의해 알고리즘에 의해 구해진
최적의 변형각도와 수축량을 찾아내는 과정이다. 토치-시편간 거리를 조절함으로써 열원의 크기를
조절할 수 있으며 열원의 크기가 클수록 재료는 UM 에 보다 가까운 거동을 하며 변형각도에
비해 수축량이 증가하는 원리를 이용하였다. 대상곡면은 안장 형상이므로 시편의 윗면을
x 방향으로 가열한 후 뒤집어서 반대면에 y 방향으로 가열을 실시한다.

Figure 3.29 는 곡가공 실험결과로 변형된 시편을 보여준다. (a)는 시편의 아랫면이고 최초로
가열하는 면이며 (b)는 시편의 윗면으로 나중에 가열하는 면이 된다. Figure 3.30(a)는 성형된
형상을 측정한 결과이며 대상곡면과 실험에 의해 성형된 곡면의 결과가 한 그래프에 중첩되도록
나타내었다. 그림(b)는 Y 의 위치가 350mm 일 때 X 방향을 따라 Z 방향 변위를 측정한 결과이며
(c)는 X 의 위치가 350mm 일 때 Y 방향을 따라 측정한 결과를 나타낸다. 그림에서와 같이 1 번
방향으로 시편의 아랫면에서 가열을 한 후 2 번 방향으로 시편의 윗면에 가열하는 순서로 성형
실험을 실시하였다. 아래 그림은 목표형상과 성형된 형상의 측정값과의 차이인 오차를 보여주며
대략 중심부에서 30%의 오차를 보였다. 오차가 큰 부위는 대체적으로 시편의 중심 부분에
나타났고 한 면에서 성형한 후 시편을 뒤집어 가열한 후 결과를 살펴보면 먼저 가열한 부분은
목표 치보다 변형이 작아지고 나중에 가열한 부위는 더 굽어지는 현상을 보였다. 이는 선가열 후
화염진행 방향에 반대로 굽어지는 모서리 효과(edge effect)와 Figure 3.31 과 같이 종방향
각변형(longitudinal distortion)이 발생한 것으로 판단된다. 즉 첫 번째 가열 후 종방향으로 변형이
발생하며 이는 두 번째 가열에 영향을 주어 변형량이 중첩되어 더 증가하게 된다. 반대로 두
번째 가열로 인한 종방향 변형은 첫 번째 가열로 인한 변형량을 감소시키게 되는 원인이 된다.

3.3.4 오목한 형상의 성형(concave shape)

같은 방법으로 임의의 단순한 오목형상(concave shape)의 성형을 위해 Figure 3.32와 같이

곡면을 생성하고 조각으로 분할하여 근사화 하였다. 이 후 속도와 토치-시편간 거리를 획득하여
성형하였다. Figure 3.33은 성형된 판재의 모습을 보여준다. 안장 형상의 성형과는 달리 오목형상의
경우는 한쪽 방향으로의 성형만 이뤄지고 다른 방향으로의 성형은 거의 이뤄지지 않았다. 이는
앞에서 설명한 것과 같이 가열선이 교차함에 따라 강성(Stiffness)이 생기는 효과와 모서리 부위에
수축 발생이 감소하거나 오히려 인장되는 효과인 모서리 효과가 주요 원인이 되는 것으로 보인다.
따라서 본 연구에서는 이러한 영향에 대해 조사하였고 다음과 같이 알고리즘에 적용하였다.

- 46 -
교차선 효과(cross effect)

소성변형은 path-dependent 한 특징이 있으므로 같은 공정변수를 공급해도 이전의 것에 영향을

받으므로 그 양이 다를 수 있다. 즉 한번의 가열 후 재료의 형상과 잔류응력분포가 달라지므로
다음 가열에 의한 소성변형은 이전의 영향을 받게 된다. 이러한 효과를 알아보기 위해 재료에
1 차 선가열을 한 후 이에 수직방향으로 2 차 선가열을 하여 변형 거동을 FEM 을 통해
조사하였다. Figure 3.31 는 1 차 선가열 후 변형된 결과를 곡면으로 나타낸 것이다. 이 때의
각변형과 수축량은 Figure 3.35 에 나타나 있으며 각 위치별로 고유수축량(inherent shrinkage)과
고유변형각도(inherent bending angle)를 추출하여 나타내었다. 계산방법은 식 (4.2~4.5)에 설명하였다.
결과를 살펴보면 y 방향으로의 각변형(transverse distortion)은 크게 나타난 반면 x 방향으로는
각도(longitudinal distortion)는 방향이 음(-)으로 나타났다. 이는 열원 반대방향으로의 종방향
각변형이 발생하였음을 나타낸다. 2 차 가열 후의 결과는 Figure 3.34 에 나타나있으며 이때의
수축량과 변형각도는 Figure 3.36 에 도시하였다. x 방향으로의 각변형은 약간 증가하였지만 여전히
x 와 y 방향으로 변형각도의 차이가 크게 나타났다. 만약 path-independent 하다면 두 방향에서의
각도는 일치하여야 한다. 따라서 기존의 가열선의 영향이 다음 선가열에 의한 변형에 영향을
주는 것을 확인할 수 있다. 이러한 원인은 1 차 가열에 의해 항복응력에 가까운 종방향으로의
강한 인장응력에 의해 다음 선가열 시 열에 의한 압축응력이 상쇄되어 소성변형량이 상대적으로
작아지기 때문이다. 다른 원인으로 1 차 가열후의 변형형상에 의해 2 차 가열 시 면적모멘트(I:
moment of inertia)에 의한 굽힘 강성(bending rigidity)이 증가하기 때문이다. 이러한 관계는 다음 식
(3.10)에 나타나 있다.

𝑝
𝜀𝑥𝑥 (𝑧 − ℎ/2)
𝜃𝑥𝑥 = ∫ 𝑑𝑦𝑑𝑧 (3.10)
𝐼

where

I: moment of inertia

𝜃𝑥𝑥 : longitudinal shrinkage

h: material thickness

모서리 효과(edge effect)

재료에 선가열을 하면 가열선을 따라 변형각도가 변화하며 특히 모서리 부위에 곡변형을

보인다. 레이저 성형분야에서 Bao 와 Yao(2001)는 이러한 현상을 모서리 효과(edge effect)라고
정의하였으며 각변형을 중심으로 원인을 분석하였다. 이는 용접변형에서와 같이 종방향 각변형을
나타내는 것이며 종방향 각변형의 방향이 열원을 향해 굽어질수록 TGM, 열원과 반대방향으로
굽어질수록 BM 이 우세하다는 결론을 내렸다. 이러한 각변형 효과뿐만 아니라 수축량에 의한
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모서리 효과도 존재한다. 선가열 메커니즘에 의하면 모서리 부위에서는 모서리를 따라
수축보다는 인장에 의한 소성변형이 발생한다. 이는 토치가 이동하여 재료를 선가열하면
횡방향으로의 강한 압축응력이 발생하여 압축 소성변형이 발생하지만 모서리 부위는 자유표면이
존재하므로 소성변형이 발생하기 어렵다. 오히려 모서리에서 약간 떨어진 부위에 열원이 지나갈
경우 모서리부위가 인장에 의해 강한 소성 변형이 발생하게 되므로 최종적으로 수축보다 인장된
상태로 남게 된다. Figure 3.35 과 Figure 3.36 을 보면 모서리 부위가 인장되었거나 수축량이 거의
‘0’에 가까움을 알 수 있다. 이러한 효과는 특히 오목한 형상의 성형에 문제점이 되고 있으며
이를 해결하기 위해 경험에 의한 삼각가열법 도입 등 많은 연구가 이뤄지고 있다[Jang et al.(2005),
Nguyen et al.(2009)].

본 연구에서는 모서리에서 열원반경 r1 만큼 떨어진 곳에서 모서리를 따라 가열을 하여

모서리 방향으로의 수축을 유도하였다. Figure 3.37 는 수축량의 변화를 나타내며 모서리 부위의
수축량이 증가하였음을 보여준다. 모서리를 따라 선가열하게 되면 자유표면에 의해 가열선
수직방향으로의 소성변형은 거의 발생하지 않으므로 가열선 방향의 수축량은 다소 크게 발생하게
된다. 또한 소성역학적 관점에서 소성 변형된 부피는 일정하다고 가정하므로 가열선
수직방향으로의 소성변형량이 매우 작으므로 가열선 방향의 소성 변형이 발생하기 쉽다.

알고리즘으로의 적용

지금까지 교차 선가열과 모서리에 발생하는 효과들을 살펴보았다. 오목형상과 같이 가열선이

교차해야 하거나 모서리 부위에 큰 수축량을 필요로 하는 성형의 경우, 기존의 방법과 같이 한쪽
모서리에서 마주보는 모서리까지 한번에 선가열하는 방식으로 원하는 형상을 얻기 어렵다.
따라서 본 연구에서는 두 효과를 적용하기 위해 Figure 3.38 와 같이 짧은 교차 선가열을 하나의
단위로 하여 성형에 적용하였다. 가열선 길이는 모두 250mm 이며 가열 후 약 50mm 가 지난 후
온도가 준 정상상태까지 도달하므로 교차점 이전의 길이가 150mm, 교차점 이후를 100mm 로
설정하였다. 제어방법은 토치의 이송속도만을 사용한다. 기하학적 변수와 공정변수 데이터맵은
Figure 3.40 에 나타나 있으며 Figure 3.39 로부터 수축량과 변형각도를 구하여 공정변수인 속도를
구하게 된다. 본 공정변수 데이터맵은 x 방향과 y 방향으로의 가열 시 이에 해당하는 각각의
x 방향 변형각도와 y 방향의 변형각도와의 관계를 나타낸다. 즉 각각의 방향에서 서로 다른
속도로 가열하였을 시 이에 해당하는 변형각도와 수축량을 구하여 나타낸 것이다.
알고리즘으로의 적용을 위해 하나의 예를 들면 Figure 3.39 에 원으로 표기한 위치에서의
변형각도는 x 방향과 y 방향 모두 0.87° 이며 이러한 조건으로 성형하기 위한 속도는
데이터맵에서 표기한 x 방향으로 6.15mm/s, y 방향으로 6.47mm/s 가 해당된다. 반면 수축량은
x 방향으로 0.37mm, y 방향으로 0.33mm 가 되며 이에 대한 속도는 데이터맵에서 표기한 x 방향으로

- 48 -
6.05mm/s, y 방향으로 6.36mm/s 가 된다. 따라서 각변형과 수축량에 가장 적합한 공정변수는
평균값으로 6.1mm/s 와 6.42mm/s 가 된다. 즉 성형각도와 수축량을 동시에 만족하기 어렵기
때문에 두 요소가 가장 적합하게 작동할 수 있는 범위로 평균을 취하였다.

모서리 부위에도 같은 방법이 적용되며 모서리에 수직인 방향으로는 선가열은 토치의

이송속도로 각변형을 제어하며, 모서리 방향으로의 선가열은 속도는 10mm/s 로 일정하되
가열길이로 수축변형을 얻는다. 따라서 공정변수를 찾는 방법은 간단하며 모서리 점에서의
변형각도와 수축량을 동시에 만족하는 지점을 데이터맵에서 직접 구할 수 있다. 모서리
부위에서의 공정변수 데이터맵은 Figure 3.41 에 나타나 있다. 이러한 방법으로 전체의 공정변수를
도출할 수 있으며 이를 Table 3.3 에 정리하였다. Figure 3.42 는 실험결과를 보여주며 Figure 3.43 은
측정결과를 보여준다. 이를 통해 성형이 비교적 잘 이루어졌음을 확인할 수 있다. 대상곡면과
성형된 곡면과의 오차는 Figure 3.44 에 나타냈으며 최대 약 3.1mm 의 오차가 발생하였다.

3.4 결과 및 고찰

기하학적 방법을 사용한 곡가공 방법을 제시하였으며 결론은 다음과 같다.

1) 곡가공 및 곡직에 모두 적용될 수 있는 대상곡면(working surface)을 정의하였다.

2) 2차원 성형 알고리즘을 사용하여 3차원 대상곡면을 분할 하였다.

3) 분할된 조각은 한 평면 위에 존재하지 않으므로 이를 최소자승법을 이용하여 한

평면으로 근사화 하였으며 근사화된 조각들을 펼쳐 평면전개 과정을 실시하였다.
조각들의 모서리와 인접한 모서리 사이에 가상의 스프링이 연결되어 있다고 가정하고 총
스프링에너지가 최소가 될 때까지 조각들을 움직여 모든 조각들을 최적 배열하였다.
전개된 조각들의 모서리 위치로부터 분할선을 추출하였다.

4) 곡면 분할 후 평면 사이의 각을 추출하였고 평면 전개 후 조각들 사이의 길이로부터

수축되어야 할 양을 구하였으며 이들을 기하학적 변수로써 각각 성형각, 수축량으로
정의하였다.

5) 교차선 효과를 고려하여 공정변수 데이터맵을 수립하였다. 또한 이를 고려하기 위해

교차하는 두 개의 짧은 가열선을 하나의 단위로 묶어 아래로 볼록한 형상의 성형에
적용하였다.

6) 선가열 시 모서리 효과로 인해 원하는 수축량을 얻을 수 없기 때문에 모서리를 따라

가열하여 수축량을 확보하였다.

- 49 -
Table 3.1 Geometrical parameters calculated by each method

D.B.C. D.B.C.C.

Torch
Bending Torch travel Bending Bending Bending
travel
angle speed position, angle position,
speed
[degree] [mm/s] Y [mm] [degree] Y [mm]
[mm/s]

-2.96 5.51 81.52 -3.51 5.12 82.63

-5.00 4.49 151.98 -5.46 4.30 166.01

3.11 5.39 360.75 3.68 5.02 350.11

2.53 5.93 429.24 3.04 5.44 431.73

A.B.C. A.B.C.C.

Torch
Bending Torch travel Bending Bending Bending
travel
angle speed position, angle position,
speed
[degree] [mm/s] Y [mm] [degree] Y [mm]
[mm/s]

-5.39 4.33 81.96 -5.39 4.33 81.94

-5.39 4.33 190.36 -5.39 4.33 190.28

4.25 4.76 329.13 4.25 4.76 329.02

4.25 4.76 438.85 4.25 4.76 438.71

- 50 -
Table 3.2 Heating conditions for plate forming

Conditions For 2D forming For 3D forming

Flow rate of oxygen gas 91 LPM (liter per minute)

Flow rate of propane gas 26 LPM

Oxygen gas pressure 600 KPa

Propane gas pressure 80 KPa

Torch No. 3000 (diameter of torch nozzle: 4mm)

500x500x12 mm
Specimen size 500x500x15mm
700x700x12 mm

Torch travel speed 4, 5, 6, 7, 8 mm/s 6,25, 7.14, 8.33, 10, 12.5 mm/s

Stand-off distance 52 52, 62, 72

- 51 -
Table 3.3 Geometrical parameters for forming concave shape

X(mm)
Bending angle in X-dir.
0.00 152.00 350.46 548.61 700.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
152.00 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87
Y(mm) 350.46 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87
548.61 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87
700.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

X(mm)
Bending angle in Y-dir.
0.00 152.00 350.46 548.61 700.00
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
152.00 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87
Y(mm) 350.46 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87
548.61 0.87 0.87 0.87 0.87 0.87
700.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

X(mm)
Shrinkage in X-dir.
0.00 152.00 350.46 548.61 700.00
0.00 0.000 -0.347 -0.357 -0.347 0.000
152.00 0.000 -0.333 -0.336 -0.333 0.000
Y(mm) 350.46 0.000 -0.326 -0.326 -0.326 0.000
548.61 0.000 -0.333 -0.336 -0.333 0.000
700.00 0.000 -0.347 -0.357 -0.347 0.000

X(mm)
Shrinkage in Y-dir.
0.00 152.00 350.46 548.61 700.00
0.00 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000
152.00 -0.384 -0.370 -0.363 -0.370 -0.384
Y(mm) 350.46 -0.394 -0.373 -0.363 -0.373 -0.394
548.61 -0.384 -0.370 -0.363 -0.370 -0.384
700.00 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

- 52 -
Figure 3.1 Schematic diagram of 2D plate forming process

Figure 3.2 Target shape

- 53 -
Figure 3.3 Procedure of distance-based criterion algorithm

Figure 3.4 Procedure of angle-based criterion algorithm

- 54 -
Figure 3.5 Comparison of geometrical shape after laser (left) and flame (right) bending

- 55 -
 (a) Initial condition (b) Generation of curvature

(c) Generation of new shape with curvature (d) Generation of new curvature

Figure 3.6 Procedure of distance based criterion algorithm with curvature

- 56 -
 (a) Initial condition (b) Generation of curvature

(c) Generation of new shape

Figure 3.7 Procedure of angle based criterion algorithm with curvature

- 57 -
Figure 3.8 Experimental setup (left) and line heating experiment (right)

- 58 -
 (a) deformed shape by line heating

(b) geometrical data measured by laser displacement sensor

(c) relation between bending anle and curvature

Figure 3.9 Definition of bending angle and radius of curvature

- 59 -
 Figure 3.10 Bending angle with different torch speed

Figure 3.11 Radius of curvature with different bending angle

- 60 -
Figure 3.12 Distance based criterion method and its geometrical error

Figure 3.13 Angle based criterion method and its geometrical error

- 61 -
Figure 3.14 Distance based criterion method considering curvature and its geometrical error

Figure 3.15 Angle based criterion method considering curvature and its geometrical error

- 62 -
Figure 3.16 Result of 2D plate forming (D.B.C.-Distance Based Criterion method, D.B.C.C.- Distance

Based Criterion method considering Curvature, A.B.C.-Angle Based Criterion method, A.B.C.C.-

Angle Based Criterion method considering Curvature)

- 63 -
Figure 3.17 Results of experimental error

- 64 -
 Working surface

Patch generation-
bending angle

Planar development –
shrinkage & heating paths

Conversion to
process parameters

Plate forming

Figure 3.18 Overall process of 3D forming

- 65 -
Figure 3.19 Patch generation

- 66 -
 (a) 4 patches (b) 16 patches

(c) 64 patches (d) 256 patches

Figure 3.20 Patch generation with the number of interation

- 67 -
 (a) 16 patches

(b) 64 patches

Figure 3.21 Initial states for planar development

- 68 -
Figure 3.22 Concept of planar development

- 69 -
 (a) Initial state (b) Starting patch number 1

(c) Iteration #3 (d) Iteration #5

(e) Iteration #10 (f) Total spring energy with iteration

Figure 3.23 Procedure of planar development

- 70 -
Figure 3.24 Definition of shrinkage as a geometric parameter

- 71 -
 (a) 16 patches

(b) 64 patches

Figure 3.25 Heating lines

- 72 -
Figure 3.26 Database map for 3D plate forming

- 73 -
Figure 3.27 Conversion from geometrical data to process data

- 74 -
Figure 3.28 Plate forming system

- 75 -
 (a) Bottom surface (first heating)

(b) Top surface (second heating)

Figure 3.29 Experimental result of saddle shape by line heating

- 76 -
 (a) Working surface vs formed surface

(b) Displacement along X axis at X=350mm

(c) Displacement along Y axis at X=350mm

Figure 3.30 Measured data before and after flame forming

- 77 -
 (d) Error

Figure 3.30 Measured data before and after flame forming

- 78 -
Figure 3.31 Deformation after one line heating (longitudinal distortion)

- 79 -
Figure 3.32 Working surface and patches

- 80 -
Figure 3.33 Experimental result of concave shape by line heating

- 81 -
Figure 3.34 Deformation after crossed heating

- 82 -
(a) Angular distortion along, X and Y,; θ11(degree11), θ22(degree22):

(b) Shrinkage along, X and Y,; shrinkage11(Sh11), shrinkage22(Sh22):

Figure 3.35 Deformation after one line heating

- 83 -
(a) Angular distortion along, X and Y,; θ11(degree11), θ22(degree22):

(b) Shrinkage along, X and Y,; shrinkage11(Sh11), shrinkage22(Sh22):

Figure 3.36 Deformation after crossed line heating

- 84 -
(a) Angular distortion along, X and Y,; θ11(degree11), θ22(degree22):

(b) Shrinkage along, X and Y,; shrinkage11(Sh11), shrinkage22(Sh22):

Figure 3.37 Deformation after edge-line heating

- 85 -
Figure 3.38 short cross-line heating

- 86 -
Figure 3.39 Extraction of bending angles and shrinkages

- 87 -
 (a) Bending angle in X and Y direction

(b) Shrinkage in X and Y direction

Figure 3.40 Database considering cross effect

- 88 -
Figure 3.41 Database considering edge effect

- 89 -
Figure 3.42 Experimental results of concave shape considering cross and edge effect

- 90 -
Figure 3.43 Measured data map

- 91 -
Figure 3.44 Error map (working surface-formed surface)

- 92 -
제 4장

박판의 화염 곡직 공정

| Flame Straightening Process of Thin Plate

4.1 개요

본 연구에서는 기존의 기하학적 접근법에 의한 역문제 해결 방법을 박판의 곡직과정에

적용하려 한다. 평판에서 곡판으로 성형하는 방법을 기하학적 관점으로 역이용하여 곡판을
평판으로 교정하는 방법을 제안한다. 또한 용접변형 구조물에서 고려해야 사항들을 제시하며
이를 알고리즘에 적용한다. 최종목표는 모서리가 용접으로 구속된 임의의 복잡한 형상을 가진
변형된 곡판을 화염 가열을 통해 교정하기 위한 공정변수를 추출하는 시스템을 구축하는 것이다.

4.1.1 용접변형

용접은 선박 산업뿐만 아니라 철도, 항공기, 건축구조물 등 수 많은 분야에서 사용되고 있다.

특히 산업현장에서 대부분의 구조물은 가벼우면서 높은 강성을 확보하고자 보강재와 용접하여
제작된다. 이렇듯 용접은 다양한 분야에서 필수적인 공정으로 사용되지만 설계상 원치 않는
용접에 의해 유발된 변형(welding induced distortion)이 발생되고 잔류응력(residual stress) 및
강도저하 등의 문제점도 발생하므로 이는 항상 해결해야 할 이슈가 되어 왔다. 게다가 최근
산업기술이 다품종 소형 경량화 추세인 만큼 박판의 수요가 많아져 용접 변형 문제가 더욱
부각되고 있다. 이렇듯 용접에 의한 구조물의 변형은 제품 제작 시 치수오차를 일으켜 조립을
어렵게 할뿐만 아니라 구조물의 안정성 등 제품의 품질에도 좋지 않은 영향을 끼칠 수 있다.
또한 외판의 경우 미관상 좋지 않기 때문에 상품의 가치를 떨어뜨릴 수 있다.

용접에 의한 변형은 크게 Figure 4.1의 (a)와 같이 횡방향과 종방향으로의 수축변형과 좌굴에

의한 변형(Figure 4.1(c))으로 나눌 수 있다. 또한 횡방향과 종방향 수축은 두께 방향으로 그 양이
다르므로 이로인해 횡방향과 종방향의 각변형(Figure 4.1(b))도 발생한다. 용접변형 역시 국부적인
열탄소성 문제이므로 열 성형 메커니즘과 변형원리가 유사하다. 용접에 의한 굽힘변형은 TGM과
유사한 원리로 두께방향으로의 온도 차에 의한 소성변형 량의 차이로 인해 발생한다. 일반적으로

- 93 -
종방향 구속도가 크기 때문에 종방향 수축량은 횡방향 수축량보다 상대적으로 작고 잔류응력은
크다. 좌굴에 의한 변형은 종방향 수축에 의해 발생하며 길이가 길고 두께가 얇은 박판일수록
좌굴변형의 가능성은 커진다. 용접상태에 따라 변형된 형상은 1차모드에서 다차모드까지
다양하게 나타난다. 이 밖에도 여러 요인에 의한 변형이 발생하며 이러한 용접변형은 대부분
복잡적으로 발생한다.

4.1.2 용접변형의 교정

많은 연구자들에 의해 용접 변형을 최소화하는 방법이 제안되어 왔다. 하지만 용접 공정은

역학적으로 복잡한 열탄소성 문제이기 때문에 용접으로 인해 유발된 변형은 근본적으로 피할 수
없는 문제이다. 이에 대한 해결책으로 용접 후 추가 공정으로써 프레스나 롤러 등을 사용한
기계적 교정법이나 변형부위를 국부가열을 통해 제거하는 가열 교정법을 실제적으로 사용하고
있다. 특히 박판의 경우 좌굴 변형이 동반되어 용접에 의한 변형형태가 일정하지 않으므로
대부분 숙련공들에 의해 토치를 이용한 국부가열로 교정이 이뤄지고 있다. 이러한 용접변형의
교정(correction of welding distortion)을 곡직 공정(straightening process)이라 불린다. 즉 곡직공정이란
용접에 의해 유발 변형된 판재의 일부를 화염 등의 열원으로 가열하여 변형을 제거 또는
감소시키는 공정을 말한다.

기하학적인 관점에서 곡직공정은 모서리가 보강재에 의해 구속된 복잡한 3차원 곡면을 가진

곡판을 평판에 가까운 형상으로 성형하는 것과 같다. 따라서 공정의 기본 원리는 열성형
메커니즘과 유사하며 이를 간단히 설명하면 다음과 같다. 우선 토치로부터 나온 혼합 유체의
연소반응에 의해 열의 일부가 재료에 국부적으로 공급되고 재료는 가열되면서 가열 부위가
급격히 팽창한다. 이때 주변부의 구속과 열응력으로 인해 재료가 국부적으로 소성 변형을
일으키게 되며 냉각 시 그 양만큼 영구 변형하게 되는 원리이다. 이러한 원리를 이용해 이미
변형된 형상을 교정할 수도 있게 된다.

본 연구의 목표는 용접으로 변형된 두께 6mm인 선박구조물의 박판을 화염 가열을 이용하여

교정하는 것이며 용접조건과 관계없이 임의로 변형된 복잡한 형상의 교정을 최종 목표로 한다.
가공할 대상 곡면은 네 모서리가 용접되어 변형된 곡판이다. 두께에 비해 열원의 크기가 큰
화염을 사용하므로 열변형 메커니즘 중 TGM과 UM이 지배적인 조건을 사용해야 한다. BM은
물리적으로 안정적이지 않으며 가열 시 변형량이 더욱 증가할 가능성이 있으므로 본 연구에서는
제외하였다.

- 94 -
 Fig.4.2는 2차원 형상으로 초기 변형된 곡판의 중심을 화염으로 가열하였을 때 각 메커니즘에
따라 변형 가능한 형상들을 묘사한 그림이며 변형각과 수축량과의 관계를 표시하였다. 여기서
변형 각도는 초기 형상에서의 각도와 가열 후 각도와의 차이로 θ1-θ2로 나타낼 수 있으며
수축량은 가열전의 초기길이와 가열 후 길이와의 차이인 L1-L2로 나타낼 수 있다. 그림 (a)는
재료의 양쪽 모서리가 구속되어 있지 않은 상태로 2차원 성형과 같은 조건이다. 이 경우는
재료는 구속이 되어있지 않으므로 각 변형으로도 교정이 가능한 2차원 역문제 해결법과 동일하다.
이와 달리 그림 (b)는 양쪽 모서리가 용접으로 인해 구속된 채로 변형된 초기 형상을 나타낸다.
교정을 위해 (b)의 형상에서 중심부에 가열을 하면 재료는 그림 (c), (d), (e)와 같은 여러 형태로
변형될 수 있다. (c)의 경우는 UM이 지배적인 경우로 각 변형이 발생하지 않고 수축만 일어난
경우의 변형 형상이다. 각 변형이 발생하지 않아 가열부위의 높이가 가열전의 높이와 비슷하지만
수축의 발생과 모서리의 구속으로 인해 가열 부위를 제외한 대부분의 변위는 평판에 보다
가까워져 교정이 이뤄지게 된다. 그림 (d)의 경우는 각 변형과 수축이 동시에 발생한 경우로 초기
형상이 잘 유지되면서 교정이 이루어지게 된다. TGM과 UM이 동시에 작용한 경우이다. 그림
(e)는 TGM이 지배적인 경우로 각 변형에 의해 형상이 변화된 것을 나타내고 있다. 이러한 경우
가열 중심 부위는 높이가 낮아져 교정이 이루어진 것 같이 보이나 전체 길이가 줄어들지
않음으로 인해 가열 부근의 변형이 더 복잡해지게 되며 전체적으로 변위는 변함이 없게 된다.
이와 같이 용접변형의 교정은 기하학적으로 양 모서리가 구속된 형상의 교정이며 수축을 이용한
방법(UM)이 가장 적합할 것으로 판단된다. 따라서 곡가공과 달리 기하학적 변수는 변형각도가
아닌 수축에 의한 수축량만을 고려하였다. 또한 초기 곡률에 따라 구속도가 달라지므로 수축량도
변화한다. 여기서 판재의 길이에 대한 변형량의 정도를 비례적으로 나타낼 수 있는 적합한
기하학적 변수로 곡률이 채택되었다.

4.2 기하학적 접근법을 이용한 곡직의 역문제 해결

곡직 공정의 역문제 해결 역시 3장에서 기하학적 접근법을 이용한 성형 알고리즘과 절차는

유사하다. 전체 과정은 Figure 4.3에 정리되어 있다. 우선 대상곡면을 설정하고 사각형 평면
조각으로 분할한다. 이 후 평면전개를 하여 수축량을 구한다. 이때 성형의 방법과는 반대로
전개되는 과정을 거치게 되며 구속조건도 달리 부여한다. 이렇게 얻어진 수축량과 곡률정보를
바탕으로 기하학적 변수와 공정변수와의 관계를 통해 최종 공정변수인 가열점 간격과 가열
위치를 얻게 된다.

본 연구에서는 교정을 위한 대상곡면은 용접 구조물 중 보강재를 제외한 변형된 판재로

한정하였다. 따라서 가공 범위는 임의로 변형된 용접선 내부의 3차원 곡면이다. 목표로 하는 최종
곡면이 평면이므로 대상곡면은 초기 곡면과 같다. 곡면을 분할하는 방법은 기존의 곡 가공
- 95 -
방법과 같으며 2차원 성형 방법인 거리기준 방법에 의해 여러 개의 곡면 조각들로 분할된다. 이
후 네 꼭지점을 최소자승법을 통해 한 평면 위로 투영하면 대상 곡면은 여러 개의 평면 조각들로
근사화 된다. Figure 4.4는 대상곡면과 여러 개의 평면 조각들로 근사화된 곡면을 나타낸다.

4.2.2 평면 전개의 최적화

Figure 4.5는 본 연구의 기본 개념을 나타낸다. 그림 (a)의 경우는 한 평면에 늘어놓은 5개의
삼각형 조각들을 변과 변끼리 붙여 오각뿔을 만드는 과정을 나타내었다. 즉 평면 조각들 사이의
빈틈을 없애 서로 붙이면 3차원 입체 형상을 만들 수 있다는 것을 의미한다. 그림 (b)는 역으로
오각뿔(첫 번째 그림)을 빈틈이 존재하지 않은 오각형(세 번째 그림)으로 만드는 과정을 나타낸다.
즉 입체형상을 모서리를 따라 삼각형으로 자르고 평면에 늘어뜨려 서로 겹치는 부분을 제거하면
오각형을 만들 수 있다. 즉 그림 (a)는 본 연구에서 성형에 적용된 평면전개를 의미하고 그림
(b)는 이와 반대로 곡직을 위한 평면전개 방법을 개념적으로 나타낸 것이다.

본 곡직 연구에서 평면전개는 성형의 것과 같이 가공 부위를 최소화하고 Figure 4.6(a)와 같은

불연속 구간을 피하며 가공 변수를 고르게 분산시키기 위해 가상의 스프링을 도입하여 최적
전개하는 과정은 동일하다. 하지만 초기 배열상태와 전개 시 제약조건이 달라지게 된다.
초기조건으로 평면 조각들은 빈 공간이 생기지 않고 모두 겹쳐진 채로 용접선 내부에 배열된다.
Figure 4.6(b)는 좋지 않은 예를 보여준다. 즉 대상 곡면의 가장자리는 보강재에 의해 용접으로
고정되어 있는 상태이므로 용접선 부위에서 평면 조각들은 이동할 수 없기 때문이다. 따라서
제약조건으로 평면 조각들은 한 평면(x-y평면)위에서 전개될 때 용접선 밖으로 이동할 수 없으며
조각들 사이에 빈틈이 존재하지 않도록 전개되어야 한다.

Figure 4.7는 평면 전개방법을 묘사한 그림이다. 평면조각은 질량이 없고 하나의 꼭지점과

주변의 꼭지점이 가상의 스프링에 의해 서로 연결되어 있다고 가정하였다. 겹쳐지게 배열된
초기상태에서 전개가 시작되면서 모든 패치는 스프링의 힘에 의해 움직이게 된다. 이때 한 개의
평면 조각은 주변 꼭지점 연결된 스프링들의 힘 벡터 합과 모멘트 합에 의해 회전 및 병진
운동을 하게 된다. 이렇게 반복적으로 계산된 힘과 모멘트에 의해 조각들이 회전 병진 이동
되면서 최종적으로 스프링에너지가 최소가 되는 지점에서 모든 조각들이 배열하게 된다. 오른쪽
그림에서 조각들 주위에 있는 사각형 점선은 용접선을 나타내며 본 전개과정에서는 제약조건이
된다. 즉 이 안에서만 평면 전개가 진행되며 밖으로 벗어날 수 없도록 움직임이 제약된다. Figure
4.8은 알고리즘을 실행한 한 예를 나타내며 배열의 초기상태(그림 a)부터 반복계산에 따라

- 96 -
전개되는 양상을 보여준다. 최종적으로 반복 계산 회수가 10회(그림 e) 이상인 경우 스프링의 총
에너지(그림 f)가 최소가 됨을 확인할 수 있다. 전개과정에서의 수렴 종료조건은 식 (3.9)와 같이
성형에서 적용된 기준과 동일하다 그림(f)는 반복계산 수에 따른 총 스프링에너지를 계산한
결과이다. 약 10회 반복 계산 이후 안정화되는 것을 볼 수 있다. 곡직 공정을 위한 최적전개의
목적함수와 제약조건을 정리하면 다음과 같다.

-Objective function

𝑛 𝑛

Minimize (𝐱) = 𝐸 = ∑ 𝐸𝑖 = 𝑘 ∙ ∑(𝑥𝑖2 ) (3.8)

𝑖=1 𝑖=1

where

k: spring constant, k = 1N/m

𝑥𝑖 : length of 𝑖 th spring 𝐿: effective arc length

-Constraints

𝑥𝑖 ≤ 0, 𝑓𝑜𝑟 𝑖 = 1,2,3, ⋯ , 𝑛 (No gap)

Patch moves only inside weld lines

최적 전개가 완료된 후 전개된 상태를 보면 Fig4.9과 같다. 모든 조각들이 빈틈없이 겹쳐진

상태로 배열된 것을 알 수 있다. 네 모서리는 용접의 위치와 일치한다. 본 연구에서는 조각들
사이에 겹쳐진 양(overlapped area)을 기하학적 변수인 수축량(Shrinkage)라 정의하며 이 양 만큼을
수축시키면 초기의 복잡한 형상에서 원하는 대상형상으로 교정할 수 있게 된다.

4.2.3 공정 데이터 추출

기하학적 변수인 수축량과 곡률은 위의 과정들을 통해 계산할 수 있다. 본 연구의 목표인

역문제 해결을 위해 이러한 기하학적 변수들은 공정에 필요한 변수로 변환해야 한다. 따라서
정문제 해법인 공정변수에 따른 기하학적 변수(변형량)를 알면 역으로 기하학적 변수로부터
공정변수를 계산할 수 있게 된다. 정문제 해결을 위해 2 장에서 보였던 수립된 열원으로 교정을
위한 점가열과 선가열 해석을 수행하였다. 이를 위해 초기형상은 양 모서리가 구속된 상태에서

- 97 -
일정한 곡률을 가지며 면내응력(인장 또는 압축응력)이 존재하지 않는 순수 굽힘 상태라고
가정하였다. 면내응력은 중요한 변수가 될 수 있지만 용접 변형은 복잡한 문제이고 내부
응력분포 상태를 예측하기 어렵기 때문에 가정을 단순화하여 해석을 수행하였다. 또한 각변형과
수축변형 및 좌굴 변형에 의해 복잡하고 불안정한 응력상태를 가진 판재가 변형을 통해
내부응력이 충분히 해소되었다고 볼 수 있고 면내응력은 존재하여도 크기가 크지 않을 것으로
가정하였다.

이와 같은 가정에서 Figure 4.10 과 같이 점가열과 선상가열 두 가지 방법으로 FEM 을 이용한

해석을 수행하였다. 대칭조건을 부여하여 500x1000x6mm 크기의 모델을 사용하였고 그림과 같이
용접부위인 양 모서리에 모멘트를 주어 순수 굽힘 상태로 만든 후 용접상태를 가정하여 변위
구속을 부가하였다. 이는 곡률에 따른 수축량의 변화를 알아보기 위해 과정이다. 교정을 위한
선가열 속도는 6.25, 7.14, 8.34mm/s 이며 점가열 시 점당 가열 지속시간은 4.5sec 로 유지하였고
가열점 간격은 25mm 에서 125mm 까지 변화시켜가며 해석을 실시하였다. 다른 가열 조건은 Table
4.1 에 요약한 실험조건과 동일하다. 해석 후 가열 조건에 따른 곡률과 수축량의 변화를
살펴보았다.

Figure 4.11 은 점 가열과 선 가열 시 수축량의 변화를 곡률에 따라 나타낸 그래프이다.

여기서 수축량은 탄성 변형량과 소성 변형량을 합한 실 수축량과 같은 의미이며 Figure 4.2 에서
정의한 초기길이와 가열후의 길이 차이, L1-L2 로 계산된 값이다. 그래프를 보면 가열 방법에
관계없이 곡률의 절대값이 커지면서 수축량은 증가하다가 특정 값 이상에서는 일정해지거나
오히려 감소하는 결과를 보였다. 또한 현재의 가열 조건은 선가열에 의한 수축량이 점가열
경우보다 훨씬 작으므로 본 연구에서는 점가열을 주요 공정변수로 채택하였다. 또한 교정의 경우
선가열보다 점가열이 유리한데 이 내용은 본 장의 마지막 부분인 4.4 절에 별도로 설명하였다.

한편 해석결과를 바탕으로 고유변형률(inherent strain)를 구하고 식(4.2, 4.3, 4.4, 4.5)를

이용하여 고유변형량(inherent shirinkage)를 계산하였다. 여기서 𝛿𝑥𝑥 는 종방향 수축량(longitudinal
shrinkage), 𝛿𝑦𝑦 는 횡방향 수축량(transverse shrinkage), 𝜃𝑥𝑥 는 종방향 각변형(longitudinal distortion),

𝜃𝑦𝑦 는 횡방향 각변형(transverse distortion)을 나타낸다.

𝑝
𝜀𝑥𝑥
𝛿𝑥𝑥 = ∫ 𝑑𝑦𝑑𝑧 (4.2)
ℎ

- 98 -
 𝑝
𝜀𝑦𝑦
𝛿𝑦𝑦 = ∫ 𝑑𝑦𝑑𝑧 (4.3)
ℎ

𝑝
𝜀𝑥𝑥 (𝑧 − ℎ/2)
𝜃𝑥𝑥 =∫ 𝑑𝑦𝑑𝑧 (4.4)
ℎ3 /12

𝑝
𝜀𝑦𝑦 (𝑧 − ℎ/2)
𝜃𝑦𝑦 = ∫ 𝑑𝑦𝑑𝑧 (4.5)
ℎ3 /12

이 식에 따라 곡률에 따른 고유 변형량을 계산한 결과를 Figure 4.12에 나타내었다. 곡률에

관계없이 가열점 간격이 일정한 경우 고유 변형량은 동일한 결과를 보였다. 즉 메커니즘 가열에
의해 위면과 아랫면의 온도차가 발생하게 된다. 이로 인해 두께 방향으로의 소성 변형량은
차이가 있지만 결국 평균 소성변형량은 같다는 것을 의미한다. 또한 총 변형량(실 수축량)은 고유
변형량과 탄성 변형량의 합이므로 Figure 4.11에서 보여지는 것처럼 곡률의 절대값이 작은 부위는
실 수축량이 작기 때문에 그 양만큼 탄성 변형량이 증가함을 나타낸다. Figure 4.13는 50mm의
간격으로 x방향을 따라 점가열 한 후 한 가열점에서 가열선 수직방향(transverse direction) 으로의
응력을 분포를 나타낸 것이다. 가열부위에 가까울수록 항복응력에 가까운 인장응력이 잔류하고
있고 거리가 약 50mm 이상인 지점에서는 잔류응력이 일정해짐을 알 수 있다. 잔류응력이
일정해지는 위치에서의 곡률에 따른 응력분포를 살펴보면 Figure 4.14과 같다. 곡률의 절대값이
작을수록 인장응력이 증가하였다. 즉 곡률이 작은 경우 고유변형량이 일정하지만 실 수축량이
작으므로 탄성 변형량은 증가하며 이는 잔류응력이 증가함을 의미한다. 이러한 현상은 구속도의
차이에서 비롯되며 곡률이 작은 부위일수록 같은 가열 조건에도 더 큰 잔류응력이 분포한다는
것을 의미한다. 본 연구에서는 Figure 4.15와 같이 곡률에 따른 고유변형량을 기하학적 변수로
채택하였다. 실 수축량을 사용할 경우 교정률을 높일 수 있지만 재료에 인장 잔류응력이
축적되어 품질 및 강도에 좋지 못한 영향을 줄 수 있기 때문이다. 반면 곡률과 예상 실 수축량을
알고 있으므로 교정 후 대략적인 잔류응력을 예측하는데 사용될 수 있다.

알고리즘으로부터 구한 기하학적 변수인 곡률과 수축량을 Figure 4.15와의 관계를 통해

교정에 필요한 가열점 간격을 결정 할 수 있다. 이러한 가열점 간격의 정보와 알고리즘으로부터
구한 가열점의 위치가 역함수 문제에서의 해(solution)가 된다. 곡가공의 경우 선가열법을
사용하여 각변형을 발생시키므로 곡면 분할에서 얻어진 분할선을 따라 가열하게 된다. 이에 반해
교정 문제의 경우 수축량만을 고려하기 때문에 가열점들의 위치는 분할선이 아닌 각
평면조각들의 중앙에 위치하도록 설정하였다. 여기서 가열점들은 각 평면의 네 개의 꼭지점에서
계산된 곡률의 크기에 따라 위치가 결정된다. Figure 4.11에서 설명한 바와 같이 교정 가열 시
재료의 곡률이 클수록 실 수축량이 증가하는 반면 인장 잔류응력은 작아지게 된다. 따라서

- 99 -
가열점들의 위치는 하나의 분할 평면에서 곡률이 가까운 쪽에 위치하도록 하는게 유리하므로
역시 기존의 2차원 성형방법을 통해 가열 기준선(guide line)을 결정하게 된다. 가열점들은 가열
기준선 위에 주어진 간격으로 위치하게 된다.

4. 3 곡직 공정 실험

지금까지 기하학적 접근법에 의해 곡직 공정의 역문제를 해법을 설명하였다. 따라서 여러

가정과 기하학적 접근법이 현실 문제에 적용되는지를 실제 실험을 통해 검증하고자 한다. 우선
해석과 실험과의 검증이 필요하며 이후 알고리즘을 적용한 실험을 수행하였다.

4.3.1 해석 검증 실험

본 연구에서 곡직 공정의 역문제 해결법은 실제 복잡한 문제를 기하학적으로 단순화하여

접근하였기 때문에 여러 가정이 도입되었다. 따라서 일차적으로 여러 가정이 포함된 수치해석의
결과가 실제 실험과 잘 일치하는지 검증하는 과정이 필요하다. 특히 용접 부위를 해석
모델에서는 단순하게 자유도 구속을 부가한 경계조건을 적용하였는데 이러한 가정이 실제 실험과
일치하는지 확인해야 한다. 이를 위해 Figure 4.16에 보여지는 네 모서리가 용접되어 변형된
시편에 50mm 간격으로 보강재 이면 위에 일정하게 점 가열하였다. Figure 4.10 (b)의 모델과 같이
단일 곡률을 가진 용접 변형된 시편을 제작하기 어렵기 때문에 네 면이 용접으로 구속되고 변형
형상이 중심을 기준으로 대칭인 시편으로 실험을 실시하였다. 3차원 교정 문제이므로 x, y 두
방향으로 점가열을 하고 변형량을 측정하였다. Figure 4.17의 (a)는 교정 전에 측정된 대상
곡면이며 (b)는 교정된 곡면이다. 결과를 살펴보면 가열부위의 변위(Displacement) 변화는 적지만
가열 주변은 교정이 이뤄졌음을 알 수 있다. 이는 수축변형에 의한 것으로 Figure 4.2에서
설명하였다. Figure 4.18은 실험과 해석 결과를 하나의 그래프에 표기하였다. (a)는 교정 전의
해석결과와 실험결과를 비교한 그래프이며 중심선을 따라 측정된 변위값이다. (b)는 교정 후
실험과 해석 결과를 나타낸 것으로 가열점을 중심으로 주변의 변위가 감소하였다. 이는 TGM에
의한 결과로 가열면인 판재 윗면의 수축량이 밑면보다 훨씬 크기 때문에 이러한 형상이 나타난다.
또한 수축변형에 의해 주변은 교정이 되었음을 확인할 수 있다. x축으로 첫 번째 가열 후의
결과가 실험과 해석 모두 거의 유사한 변형형상을 보였으며 x,y축 모두 가열 시에는 교정이 더
크게 이뤄졌음을 확인할 수 있다. 또한 시편의 중심부를 가로질러 0.25mm 간격으로 측정하여
가열점들을 지나므로 불규칙적인 형상을 보였다. 실험과 해석결과에서 보듯 아래로 볼록한
형상(concave shape)을 가열할 경우 TGM과 UM이 동시에 작용하여 가열 부위는 뾰족하게
굽어지게 되며 판재는 전체적으로 수축하기 때문에 주변부는 교정이 이뤄졌음을 알 수 있다.

- 100 -
실험과 해석 결과가 대체적으로 일치하는 것으로 보아 본 연구에서 가정된 해석 조건이 타당함을
확인하였다.

4.3.2 알고리즘 검증 실험

두께 6mm인 1200x1200mm 크기의 아래로 볼록하게 변형된 시편의 변형 교정실험을

수행하였다. 용접된 보강재 내부의 변형된 곡면만을 다루므로 실제 대상곡면의 크기는
1000x1000mm이 된다. Figure 4.19는 시편을 보강재 부위가 아래로 향하게 놓은 모습이다. 판재에
보강재와 판재를 용접하면 판재는 대부분 횡방향 각변형에 의해 보강재가 위치한 방향으로
변형한다. 본 연구에서는 보강재 방향을 아래로 향하게 하여 아래로 볼록한 형상을 교정하는
것을 목표로 문제를 접근하였다. 사용된 프로판 가스의 flow rate은 4 liter/min이며 토치-시편간
거리는 35mm, 사용된 토치번호는 800번으로 점가열 지속시간은 4.5sec으로 고정하였으며 가열
조건은 Table 4.1에 요약하였다..

CASE 1. 고유수축량(inherent shrinkage)을 이용한 오목형상 교정

우선 변형된 시편을 레이저 변위계로 측정하여 Figure 4.20 (a)와 같이 대상곡면을 생성하였다.
4.20 (b)는 측정결과를 등고선(contour)으로 나타낸 그림이다. 이 후 알고리즘에 적용하여 곡면을
분할 및 평면전개 과정을 거쳐 최종적으로 수축량과 곡률 및 가열 기준선 등을 추출하였다. 각
모서리부분에서의 계산된 수축량은 Table 4.2에 정리하여 나타내었다. 또한 앞서 설명한 가열 점
간격에 따른 고유 변형량[4.12(b))과의 관계를 통해 최종적으로 Figure 4.21 (a)과 같은 가열점 위치
정보를 추출하였다. 이 그림은 계산된 분할선과 가열 기준선위에 놓여진 가열점의 위치를
나타내며 붉은 점으로 표기하였다. 결과를 보면 대상곡면이 거의 대칭형상에 가깝고 중앙부위가
곡률이 크게 분포하므로 가열 점들이 대체적으로 중앙부에 고르게 분포되어 있음을 확인할 수
있다. 이러한 결과를 바탕으로 획득된 가열점 위치에 교정실험을 실시하였고 교정 후 시편의
모습을 Figure 4.21 (b)에 나타내었다. 알고리즘에 의해 계산된 가열점의 위치 좌표는 Table 4.3에
정리하였으며 수축량과 점가열 간격의 한 예를 Figure 4.21에 나타내었다. Figure 4.23은 시편의
초기 형상과 교정된 형상의 사진을 비교하여 나타내었으며 전체적으로 교정이 잘 이루어졌음을
확인할 수 있다. Figure 4.24는 교정된 곡면을 측정한 결과이며 곡면과 등고선으로 표시하였다.
교정 전의 결과인 Figure 4.20 와 비교하면 변형량이 현저히 감소했음을 알 수 있다. 교정량을
정량적으로 확인하기 위해 시편의 두 중심선을 따라 교정 전후를 측정한 결과를 Figure 4.25에
나타내었다. 최대 오차는 23.9%로 나타났으며 변형량이 약 1/4 수준으로 감소하였다.

- 101 -
CASE 2. 실수축량(total shrinkage)을 이용한 오목형상 교정

같은 방법으로 가열 점 간격과 곡률, 실 수축량과의 관계를 이용하여 역문제를 해결하였다.

Figure 4.26는 곡면생성 후 평면전개까지의 과정을 요약한 그림이다. 이로부터 곡률과 수축량을
구할 수 있으며 Figure 4.12 (a)의 관계를 이용하여 Figure 4.27과 같이 가열점으로 변환하였다. 초기
변형량에 비해 가열점의 개수가 상당히 증가하였다. 이는 Figure 4.12 (a)의 관계에 따라 곡률이
작은 부위에서의 실수축량이 작기 때문에 보다 많은 가열점이 생성된 결과이다. 실험 결과 Figure
4.28, 4.29와 같이 교정이 잘 이뤄졌음을 알 수 있다. 약 1/4 수준으로 변형량이 감소하였으며 이는
CASE 1의 고유수축량을 이용한 점 가열법과 유사한 교정률을 보였다. 결론적으로 실수축량을
이용한 교정은 Figure 4.12 (a)의 관계에 의해 곡률이 작은 부위에도 가열점의 개수가 많아지게
되며 이는 앞에서 설명하였듯이 교정보다는 재료의 내부에 인장응력을 증가시킬 것으로 예측된다.

CASE 3. 고유수축량(inherent shrinkage)을 이용한 복잡한 형상 교정

지금까지 변형형상이 1차모드인 아래로 볼록인 형상에 대해서 역문제를 해결법을 제시하고
검증하였다. 하지만 앞서 설명하였듯이 용접변형은 여러 조건에 따라 좌굴 변형의 모드가 2차
이상인 경우도 존재한다. 따라서 본 연구에서는 추가로 변형이 2차모드인 아래로 볼록(concave
shape)한 형상과 위로 볼록(convex shape)한 형상이 동시에 존재하는 시편에 대해 알고리즘을
적용하고 실험을 실시하였다. Figure 4.30는 실제 시편의 모습이며 대상 곡면의 크기는
900x1900이며 두께는 6mm로 동일하다. Figure 4.31은 교정 전의 대상곡면에 대한 측정결과이며
2차모드로 아래로 볼록, 위로 볼록한 두 가지 형상이 동시에 존재함을 확인할 수 있다. 이
대상곡면으로 알고리즘을 적용하여 Figure 4.32과 같은 가열점을 획득하였다. 기하학적 접근법에
기반한 2차원 알고리즘이 적용되었으므로 곡률이 큰 부분에 가열점이 모여있는 것을 확인할 수
있다. 획득된 가열점의 위치 정보를 이용하여 기존의 가열조건과 동일하게 교정 실험을
실시하였으며 Figure 4.33에 교정 전후 시편의 모습을 나타내었다. Figure 4.34는 교정된 시편을
측정한 데이터를 곡면과 등고선으로 표현한 그림이다. Figure 4.35은 교정 전후를 측정한 결과를
그래프로 나타내었으며 교정률은 약 50%를 보였다. 교정은 이루어졌으나 단일모드일 경우보다
오차가 컸다. 이러한 오차는 구속도의 차이에 따라 발생하는 것으로 판단되며 2차 변형모드를
생성하기 위해 다중 용접을 실시하였고, 시편의 크기에 비해 보강재의 높이가 작아 충분한
구속을 제공하지 못한 것으로 추정된다. 이를 해결하기 위해 보강재 이면을 따라 선가열 하는
방법을 도입해야 하며 최종적으로 귀환제어(Feedback control)를 통해 점진적으로 교정하는 방법을
채택해야 할 것으로 보인다.

- 102 -
4.4 가열방법의 선택-선가열과 점가열

교정의 경우 선가열을 하면 열좌굴(Thermal buckling) 현상이 쉽게 발생한다. 선가열에 의해

화염이 지나간 후 열은 쉽게 빠져나가지 못하고 Figure 4.36 과 같이 화염의 뒤쪽에 잔류하게 된다.
이렇게 잔류한 열에 의해 주변에 가해지는 하중은 점가열의 경우보다 크며 이는 좌굴이 쉽게
발생되는 원인이 될 것으로 추정할 수 있다. Shi et al.(2008)은 레이저 성형의 선가열 시 BM 과
TGM 을 구별할 수 있는 관계식을 구하였으며 이를 F buckling value 라 정의하였다. 그들은 선가열
시 좌굴에 관여하는 미소영역을 열원반경으로 한정하였다. 하지만 이는 실제적으로 점가열의
경우에 적합하며 선가열의 경우 열이 잔류하는 영역까지 범위를 확장해야 한다. 따라서 본
연구에서는 점가열의 경우 그들의 모델과 동일한 미소영역을 사용하고 선가열의 경우는 Figure
4.37(b)와 같은 미소영역으로 가정하였다. 여기서 d 는 화염반경이며 a 는 열의 잔류영역이다.
2 차원 beam equation 을 적용하면 식 (4.6)과 같다.

𝑁𝑡
𝐷𝛻 4 𝑤 = 𝛻 2𝑤 (4.6)
1−𝜈

where,

𝐸ℎ3
𝐷: 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑖 𝑦 =
12(1 − 𝜈 2 )

𝑤: 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑐 𝑖𝑜𝑛

미소영역의 변형 형상을 식 (4.7)과 같은 double sine series 로 가정하여 기본 방정식에 대입하여

풀면 최종적으로 다음의 식 (4.8)을 구할 수 있다.

𝑚𝜋𝑥 𝑛𝜋𝑦
𝑤 = ∑ ∙ ∑ 𝐴 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑛 (4.7)
𝑎 𝑏
𝑚=1 𝑛=1

−𝜋 2 𝐷 𝑑 2
(𝑁𝑇 )𝑐𝑟 = (1 − 𝜈) [1 + ( ) ] (4.8)
𝑑2 𝑎

여기서 초기변형 w0 가 존재하는 경우 초기 변형에 대해 식 (4.9)와 같이 double sine series 추가로

취할 수 있다.

𝑚𝜋𝑥 𝑛𝜋𝑦
𝑤0 = ∑ ∙ ∑ 𝑎0 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 𝑠𝑖𝑛 (4.7)
𝑎 𝑏
𝑚=1 𝑛=1

- 103 -
최종적으로 다음의 식 (4.10)을 얻게 된다.

−𝜋 2 𝐷 𝑑 2 1
(𝑁𝑇 )𝑐𝑟 = (1 − 𝜈) [1 + ( ) ]( )
𝑑2 𝑎 𝑎0 /𝐴 + 1
(4.10)

초기변형이 존재하지 않는 경우 식 (4.8)로부터 식 (4.11)과 같은 무차원 변수를 추출할 수 있다.

1 𝜋2
𝐹𝑚𝑏 = =
ℎ2 𝑑2 12𝑇𝛼(1 + 𝜈)
2 (1 + 2 )
𝑑 𝑎

(4.10)

where,

ℎ/2
𝑁𝑇 = 𝛼𝑡ℎ 𝐸 ∫ 𝑇(𝑧)𝑑𝑧
ℎ/2

이를 본 연구에서는 modified F buckling number( 𝐹𝑚𝑏 )라고 정의한다. 이를 바탕으로 FEM 을

통해 a 와 d 에 따라 좌굴이 발생하는 임계치(threshold value)를 구하면 Figure 3.38 에서와 같이
60~70 이었다. 또한 식 (4.10)의 오른쪽 항으로도 임계치를 구할 수 있으며 온도가 600℃일 때
𝐹𝑚𝑏 = 69였다. Figure 3.39 는 a 와 d 의 비(ratio), a 와 h 의 비에 따른 𝐹𝑚𝑏 이며 결과를 보면 동일
두께, 동일 크기의 열원에서 선가열 후 열이 잔류한 영역의 길이(a)가 길수록 𝐹𝑚𝑏 가 증가함을 알
수 있다. 즉 좌굴 발생 가능성이 커지게 된다. 또한 점가열의 경우 a 와 d 의 비율은 1 이 되며
a 가 길어질수록 a 와 d 의 비율은 0 에 수렴된다. 따라서 선가열에 의해 잔류한 영역이 길수록
점가열의 경우에 비해 𝐹𝑚𝑏 는 2 배가 커지며 이는 식 (4.8)에 의해 임계응력이 1/2 로 작아짐을
의미한다. 따라서 점가열의 경우가 열에 의한 좌굴 발생 가능성이 작다. 선가열 시 수냉과 같이
잔류 열을 빠르게 제거하면 좌굴을 방지할 수 있을 것으로 판단된다.

4.5 결론 및 고찰

본 장에서는 용접변형 교정의 역문제 해결을 위해 기존의 레이저 성형 및 곡 가공에

적용되었던 방법을 역이용한 기하학적 접근 방법을 제안하였고 공정변수를 도출하였다. 이를
용접에 의해 임의의 형상으로 변형된 실제 시편에 이를 적용하였다. 교정 공정을 위해 제안된
역문제 해결 방법은 다음과 같은 순서로 요약할 수 있다.

- 104 -
1. 기존의 성형방법에 사용되었던 곡면 분할 방법을 도입하였다. 교정의 경우 목표형상이
평판이므로 가공할 대상 곡면은 용접에 의해 변형된 초기 곡면과 같다.

2. 최적 평면 전개과정은 성형의 것과 달리 전개가 반대방향으로 진행되며 제약조건도 용접에

의한 구속을 고려하므로 달라진다.

3. 기하학적 변수와 공정변수와의 관계를 해석을 통해 도출하였고 해석의 타당성을 일정한

간격의 점 가열 교정을 통해 검증하였다. 기하학적 변수는 알고리즘에 의한 결과물이며 이는
변수와의 관계를 통해 공정변수로 변환된다. 공정변수는 가열 점 사이의 간격이며 최종 전개
형상에 의해 배열된 평면 조각의 내부에 가열 위치가 결정된다.

4. 곡직 알고리즘을 실험을 통해 검증하였다. 아래로 볼록인 형상인 경우 최대 변형량의 약 1/4

수준까지 감소되는 결과를 얻었다. 오차를 줄이기 위해서 보강재 이면에 선가열하여 각변형을
제거하는 방법을 도입하거나, 변형된 정보를 실시간으로 획득하여 알고리즘에 적용하고
점진적으로 교정하는 피드백 제어 시스템이 필요할 것으로 보인다.

5. 고유수축량에 의한 공정변수 추출방법이 비슷한 교정률을 보이면서 적은 가열점을 획득할 수

있으므로 보다 효율적이다.

- 105 -
Table 4.1. Experimental conditions

Conditions Parameters

Flow rate of oxygen gas 40 LPM

Flow rate of propane gas 8 LPM

Oxygen gas pressure 200 KPa

Propane gas pressure 100 KPa

Torch No. 800번 (diameter of torch nozzle : 1.8mm)

Specimen size 600x600x6, 1000x1000x6mm, 900x1900x6mm

Stand-off distance 35mm

Torch speed for line heating 6.25mm/s – 12.5mm/s

Heating time per one spot 4.5 sec

heating

- 106 -
Table 4.2. Caculated geometrical parameter (shrinkages)

Shrinkage, dy at every edges

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
0.08 0.08 0.17 0.20 0.18 0.11 0.07
0.03 0.07 0.16 0.18 0.17 0.13 -0.01
-0.03 0.10 0.15 0.18 0.16 0.11 0.02
-0.02 0.09 0.15 0.18 0.17 0.13 -0.02
0.04 0.08 0.16 0.21 0.17 0.10 0.06
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Shrinkage, dx at every edges
0.00 0.02 -0.02 0.01 -0.02 0.07 0.00
0.00 0.09 0.09 0.07 0.08 0.05 0.00
0.00 0.19 0.15 0.14 0.14 0.14 0.00
0.00 0.21 0.19 0.17 0.18 0.23 0.00
0.00 0.18 0.17 0.16 0.16 0.18 0.00
0.00 0.10 0.10 0.10 0.11 0.09 0.00
0.00 0.07 0.00 0.00 -0.02 0.04 0.00

- 107 -
Table 4.3. Calculated process parameter (spot positions)

X mm Y mm X mm Y mm X mm Y mm X mm Y mm X mm Y mm
49 336 294 579 438 593 583 618 727 448
50 152 297 444 441 707 585 481 731 172
83 853 301 707 442 867 586 294 731 750
91 695 306 405 446 405 593 439 733 300
111 166 313 153 454 160 601 395 735 404
112 861 314 371 456 364 604 478 742 359
124 564 322 338 462 321 607 350 745 313
125 450 323 231 463 275 611 174 747 891
131 279 324 270 464 247 613 858 748 266
136 498 326 304 467 448 614 264 752 475
139 730 336 581 469 707 617 723 772 298
140 402 340 99 470 597 619 625 782 653
171 584 340 707 496 708 631 298 786 771
201 420 345 872 497 457 640 484 791 916
205 271 349 416 502 282 652 729 804 458
217 713 350 260 502 602 656 632 823 98
217 812 369 706 512 863 665 302 824 279
221 743 372 800 524 712 677 485 834 667
222 881 375 667 529 287 687 739 840 796
229 700 378 586 529 465 692 637 841 699
232 870 380 707 533 608 693 669 851 397
235 665 384 630 551 715 693 704 853 430
238 78 388 263 553 112 695 114 854 772
243 578 390 424 557 291 696 739 856 608
243 631 395 866 560 470 698 615 859 53
254 598 401 577 562 682 699 302 862 305
262 570 411 546 563 642 700 590 866 493
262 709 414 707 564 738 703 566 866 550
270 545 420 515 568 580 708 541 870 244
277 520 423 109 573 547 711 878 898 946
280 409 426 268 579 514 713 480 924 934
284 495 428 483 581 861 713 517 939 74
291 469 430 437 582 719 715 826
292 256 435 451 582 800 718 492

- 108 -
 (a) Transverse shrinkage and longitudinal shrinkage

(b) Transverse angular distortion and longitudinal angular distortion

(c) Buckling distortion

Figure 4.1 Welding distortion

- 109 -
 (a) Plate forming under free edges, θ1-θ2>0

(b) Initial shape under fixed edges (c) Deformed shape(BM), L 1-L2>0, θ1-θ2≤0

(d) Deformed shape (UM),, L1-L2>0, θ1-θ2>0 (e) Deformed shape (TGM), L1-L2=0, θ1-θ2>0

Figure 4.2 Schematic diagram of estimated shape deformed by correction process

- 110 -
 Working surface

Patch generation by 2D method

Planar development –
shrinkage & heating paths

Conversion to
process parameters

Straightening

Figure 4.3 Overall procedure of straightening process

- 111 -
 (a) Working surface

(b) Surface division

Figure 4.4 Patch generation by geometrical approach

- 112 -
 (a) For forming

(b) For flattening(Straightening)

Figure 4.5 Concept of planar development

- 113 -
 (a) Discontinuity problem

(b) Constraint violation

Figure 4.6 Problems in planar development

- 114 -
Figure 4.7 Concept of planar development by imaginary spring for straightening process
- 115 -
 (a) Initial state for planar development (b) Iteration #1

(c) Iteration #3 (d) Iteration #5

(e) Iteration #10 (f) Total spring energy with iteration

Figure 4.8 Concept of planar development by imaginary spring for straightening process

- 116 -
Figure 4.9 Definition of shrinkage as a geometric parameter

- 117 -
 (a) Line heating

12

(b) Spot heating

Figure 4.10 Schematic of line heating and spot heating for experiment and simulation

- 118 -
Figure 4.11 Shrinkage with curvature under 4.5sec heating per one spot (+: concave, -: convex)

Figure 4.12 Inherent shrinkage with curvature under 4.5sec heating per one spot (+: concave, -:

convex)

- 119 -
 Figure 4.13 Transverse stress distribution under 4.5sec heating per one spot, d=50mm (+:

concave, -: convex)

Figure 4.14 Transverse stress under 4.5sec heating per one spot, d=50mm (+: concave, -: convex)

- 120 -
Figure 4.15 Shrinkage with heating spot distance

- 121 -
(a) specimen for straightening, size: 600x600x6mm

(b) Spot heating positions

Figure 4.16 Experiment for FEM validation

- 122 -
(a) Surface before correction

(b) Surface after correction

Figure 4.17 Experimental result

- 123 -
 (a) Initial shape before correction

(b) Corrected shape by experiment and simulation

Figure 4.18 Comparison between simulation and experimental result

- 124 -
Figure 4.19 Specimen: initial plate distorted by Flux Cored Arc Welding (concave shape)

- 125 -
Figure 4.20 Measured data of Initial shape

- 126 -
 (a) Heating spots calculated by correction method

(b) Specimen after heating for correction

Figure 4.21 Result of heating spots by correction heating

- 127 -
Figure 4.22 Heating spots calculated by correction method (s: shrinkage, d: distance between two

spots)

- 128 -
 (a) Before correction

(b) After correction

Figure 4.23 Experimental result

- 129 -
Figure 4.24 Measured data after correction

- 130 -
 (a) Initial surface and corrected surface

(b) Deformation along y-direction at x=500

(c) Deformation along x-direction at y=500

Figure 4.25 Displacement along two center lines

- 131 -
Figure 4.26 Results of correction method (Case2)

- 132 -
Figure 4.27 Heating spots calculated by correction method

- 133 -
 (b) Before correction

(b) After correction

Figure 4.28 Result of experiment

- 134 -
Figure 4.29 Displacement along two center lines

- 135 -
Figure 4.30 Specimen: initial plate distorted by Flux Cored Arc Welding (complex shape)

- 136 -
Figure 4.31 Measured data of Initial shape

- 137 -
Figure 4.32 Result of heating spots

- 138 -
 (a) Before correction

(b) After correction

Figure 4.33 Result of experiment

- 139 -
Figure 4.34 Measured data after correction

- 140 -
 (a) Deformation along y-direction at x=500mm

(b) Deformation along x-direction at y=500mm

(c) Deformation along x-direction at y=1500mm

Figure 4.35 Deformed shape at different positions

- 141 -
 (a) Normal force by line heating

(b) Normal force by Spot heating

Figure 4.36 Normal force by different heating method

- 142 -
 (a) Element heated by spot heating

(b) Element heated by line heating

Figure 4.37 Simplified model of heated region

- 143 -
Figure 4.38 Simulation result of modified F buckling number

- 144 -
Figure 4.39 Modified F buckling number (d/a≤1)

- 145 -
제 5장

결론

| Conclusions

본 연구는 선박용 판재의 성형과 용접변형 교정을 위한 기하학적 방법을 개발하는 것이

목표이다. 이러한 문제를 해결함으로써 시스템은 초기형상과 최종형상의 기하학적 정보로부터
어디를 얼마만큼 가열할 것인지에 대한 정보를 사용자에게 제공한다. 이러한 역문제 해결을 위해
2 차원의 간단한 기하학적 원리를 이용하여 3 차원 곡가공에 적용하였고 이를 확장하여 용접에
의해 변형된 판재의 교정에도 응용하였다. 최종적으로 이러한 방법 알고리즘에 대한 검증을
실험을 통해 수행하였다. 이를 정리한 본 연구의 결론은 다음과 같이 요약할 수 있다.

1. 곡가공과 곡직공정에 사용되는 화염 토치에 대한 열원 변수를 수립하였다. 이를 위해

열전대를 이용하여 온도 측정 실험을 하였으며 각 열원 변수에 대한 해석결과와의 비교를 통해
최적 열원 모델을 수립하였다. 이러한 과정은 통계 최적화 방법인 반응표면 분석법에 의해
수행되었다.

2. 레이저 성형법에서 사용되었던 2 차원 성형 방법을 화염에 의한 곡 변형을 고려하여

2 차원 곡가공에 적용하였다. 실험결과 화염과 같이 반경이 큰 열원은 각도기준 방법과 곡률을
고려한 거리기준 방법이 적합하다는 결론을 얻었다. 즉 곡변형이 존재할 경우 레이저의
경우보다 더 큰 변형각도가 필요하기 때문이다.

3. 3 차원 곡가공을 기존의 2 차원 성형법을 적용하여 3 차원 곡면을 평면조각들로

근사화하였다. 이를 통해 가공에 필요한 주요변수인 성형각도를 얻었다. 이후 분할된
평면조각들 모두 한 평면 위에서 가상의 스프링을 도입하여 최적 전개를 수행하였다. 간단한
정역학적 원리인 스프링 힘 벡터와 모멘트의 계산결과에 의해 조각들 병진 회전운동을 하며 총
스프링 에너지가 최소가 될 때까지 계산은 반복된다. 초기 조건으로 모든 조각들은 겹쳐지지
않고 퍼져있는 상태부터 최적 전개가 시작된다. 최종 배열된 조각들의 위치정보로부터 조각들
사이의 틈을 계산하였고 이는 수축량으로 사용된다.

- 146 -
 4. 주어진 알고리즘으로부터 곡가공 실험을 수행하였으며 성형각과 수축량으로부터
공정변수인 토치 이송속도와 토치-시편간 거리가 계산된다. 안장 형상에 대해 곡가공 실험을
수행하여 알고리즘을 검증 하였다. 오차는 종방향 각변형과 모서리효과에 의해 발생하였으며
이를 해결하기 위해 공정변수에 따른 종방향 변형도 고려해야 할 것으로 보인다.

5. 오목형상의 성형을 위해 교차선 효과와 모서리 효과에 대해 조사하였으며 이러한

영향을 고려하여 짧은 교차선 가열방법을 채택하여 알고리즘에 적용하였다. 또한 모서리를
따라 선가열하는 방법으로 모서리 방향으로의 수축량을 얻을 수 있었다.

6. 용접에 의한 변형교정 역시 3 차원 성형법을 도입하여 역문제를 해결하였다. 같은

방법으로 평면조각들을 근사화한 후 한 평면위에서 최적전개를 수행하였다. 성형방법과 달리
교정의 경우 곡면의 모서리가 용접에 의해 구속되어 있으므로 제약조건이 추가된다. 또한
초기조건으로 모든 조각들은 틈이 존재하지 않는 모두 겹쳐진 상태에서 젼개가 시작된다.
전개과정은 성형에서의 방법과 반대방향으로 진행된다.

7. 알고리즘에 의해 추출된 수축량과 곡률을 통해 교정에 필요한 공정변수인 가열 위치와

점가열 간격을 추출하였다. 이를 바탕으로 아래로 볼록인 형상에 대해 교정 실험을
수행하였으며 교정이 비교적 잘 이루어졌다. 하지만 2 차 모드를 가진 형상에 대해 실험한 결과
교정률이 낮게 나타났다. 이러한 오차를 줄이기 위해 알고리즘에 실 수축량을 적용하거나
피드백 시스템을 사용한 점진적인 교정방법이 가능할 것으로 판단된다. 현재 알고리즘에 의한
곡가공과 곡직의 결과는 경향이 잘 나타나는 편이지만 오차가 큰 편이다. 이러한 오차를
줄이기 위해 궁극적으로 대상곡면의 크기를 몇 단계로 나누어 가공하면서 측정을 통해
알고리즘에 정보를 제공하고 이를 점진적으로 예측해 나가면서 가공하는 귀환 제어 방법이
필요할 것이다.

- 147 -
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