Prevention of Corrission On Board - 2010 PDF

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Prevention of corrosion
on board ships
2010 Edition
Prévention de la corrosion
à bord des navires
Édition de 2010
Prevención de la corrosión
a bordo de los buques
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Contents
Prevention of corrosion on board ships. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–77
Prévention de la corrosion à bord des navires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79–159
Prevención de la corrosión a bordo de los buques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161–243
iii

Prevention of corrosion
on board ships

Contents
Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Resolution A.798(19)
Guidelines for the selection, application and maintenance of corrosion
prevention systems of dedicated seawater ballast tanks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3 Coating. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.2 Coating selection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.3 Surface preparation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.4 Checking of surface preparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.5 Coating application. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Ventilation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.7 Testing of coating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.8 Inspection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.9 Safety precautions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
4 Cathodic protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5 Alternative methods . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6 Maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Resolution MSC.215(82)
Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast tanks
in all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1 Purpose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2 Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3 General principles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.4 Coating Technical File. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.5 Health and safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4 Coating standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.1 Performance standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Standard application. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.3 Special application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.4 Basic coating requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5 Coating system approval. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6 Coating inspection requirements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.2 Inspection items . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
7 Verification requirements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Prevention of corrosion on board ships
8 Alternative systems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Annex 1: Test procedures for coating qualification for dedicated seawater ballast tank
of all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1 Scope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2 Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Appendix 1: Test on simulated ballast tank conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1 Test condition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2 Test results . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3 Acceptance criteria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4 Test report. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Appendix 2: Condensation chamber test. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1 Test condition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2 Test results . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3 Acceptance criteria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4 Test report. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Annex 2: Example of daily log and non-conformity report. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Annex 3: Dry film thickness measurements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Adoption of performance standard for protective coatings for void spaces
on bulk carriers and oil tankers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1 Purpose . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2 Definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3 General principles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4 Coating Technical File. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5 Health and safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4 Coating standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.1 Performance standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.2 Standard application. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3 Special application . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.4 Basic coating requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
5 Coating system approval. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6 Coating inspection requirements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.2 Inspection items . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7 Verification requirements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
8 Alternative systems. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Annex 1: Test procedure for coating qualification for void spaces of bulk carriers
and oil tankers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
1 Scope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2 Definition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3 Test. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.1 Test condition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Contents
3.2 Test results . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.3 Acceptance criteria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4 Test report. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Annex 2: Example of daily log and non-conformity report. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Annex 3: Dry film thickness measurements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Guidelines for corrosion protection of permanent

means of access arrangements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1 Permanent means of access in dedicated seawater ballast tanks in all types
of ships and double-side skin spaces of bulk carriers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.1 Requirements for permanent means of access (PMAs) that are part
of the structural strength elements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.2 Guidelines for PMAs that are not part of the structural strength elements. . . . . . . . . 55
2 Permanent means of access in void spaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.1 Guidelines for PMAs that are part of the structural strength elements. . . . . . . . . . . . 55
2.2 Guidelines for PMAs that are not part of the structural strength elements. . . . . . . . . 56
Guidelines for maintenance and repair of protective coatings. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2 Application and definitions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3 Survey recommendations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4 Coating conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.1 “GOOD”, “FAIR”, “POOR”. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.2 Areas under consideration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.3 In-service condition monitoring. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5 Coating maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.1 Process considerations for maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.2 Principles for maintenance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.3 Recommended maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6 Coating repairs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.1 Process considerations for repairs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.2 Principles for repairs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.3 Recommended repair. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
7 Coating Technical File (CTF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
8 References . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Appendix. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Good coating condition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Fair coating condition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Poor coating condition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77

Introduction
Following the continuing loss, sometimes without a trace, of ships carrying solid bulk cargoes and the
heavy loss of life caused by such accidents, the IMO Assembly, in early 1990, requested the Maritime
Safety Committee (MSC) to develop requirements for the design, construction, operation, maintenance
and survey of bulk carriers and specific precautionary measures with respect to type of cargoes. Conse-
quently, extensive deliberations of the issues involved took place at the MSC meetings over a number
of years and a raft of measures, many derived from Formal Safety Assessment (FSA) studies conducted
by various Member States of IMO, were considered. One of the many items on the list was “Improved
coatings: Controls and/or performance standards for protective coatings, in relation to compatibility with
cargoes”.
This publication contains the following mandatory and non-mandatory performance standards and guide-
lines developed as a result of the above considerations:
.1 Guidelines for the selection, application and maintenance of corrosion prevention systems
of dedicated seawater ballast tanks (resolution A.798(19))
These Guidelines were adopted by the nineteenth IMO Assembly in 1995 and, recogniz-
ing the importance of correctly applied and maintained corrosion prevention systems in
dedicated seawater ballast tanks which are more susceptible to corrosion for the improve-
ment of ship safety, recommend general criteria for the selection, application and mainte-
nance of corrosion prevention systems of dedicated seawater ballast tanks of bulk carriers
and oil tankers.
.2 Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast tanks in all types
of ships and double-side skin spaces of bulk carriers (resolution MSC.215(82))
This performance standard was adopted by the MSC in 2006 and is mandatory under the
SOLAS Convention. It took effect on 1 July 2008 upon entry into force of the associated
amendments to SOLAS regulations II-1/3-2 and XII/6 and provides technical requirements
for protective coatings in dedicated seawater ballast tanks of all types of ships of not less
than 500 gross tonnage and double-side skin spaces arranged in bulk carriers of 150 m in
length and upwards.
.3 Performance standard for protective coatings for void spaces on bulk carriers and oil tankers
(resolution MSC.244(83))
This performance standard was adopted by the MSC in 2007 and provides technical require-
ments for protective coatings for void spaces constructed of steel in bulk carriers and oil
tankers.
.4 Guidelines for corrosion protection of permanent means of access arrangements

(MSC.1/Circ.1279)
These guidelines were approved by the MSC in 2008 and provide relevant recommenda-
tions for permanent means of access in dedicated seawater ballast tanks in all types of ships,
double-side skin spaces of bulk carriers and for void spaces, taking into account whether or
not they are part of the structural strength elements.

.5 Guidelines for maintenance and repair of protective coatings (MSC.1/Circ.1330)

These Guidelines were approved by the MSC in 2009 and provide relevant recommenda-
tions to assist surveyors, shipowners, shipyards, flag Administrations and other interested
parties involved in the survey, assessment and repair of protective coatings in ballast tanks.

adopted on 23 November 1995
Guidelines for the selection, application and maintenance
of corrosion prevention systems of dedicated
seawater ballast tanks
The Assembly,
Recalling Article 15(j) of the Convention on the International Maritime Organization concerning the
functions of the Assembly in relation to regulations and guidelines concerning maritime safety,
Recalling also resolution A.713(17) concerning safety of ships carrying solid bulk cargoes, by which it
specified interim measures to be taken to improve the safety of ships carrying solid bulk cargoes,
Recalling further resolution A.744(18) on guidelines on the enhanced programme of inspections

uring surveys of bulk carriers and oil tankers, by which it specified detailed inspection requirements to
d
improve the safety and marine pollution prevention of bulk carriers and oil tankers, and, inter alia, stipu-
lated interdependence of the condition of coating and survey requirements,
Recognizing the importance of correctly applied and maintained corrosion prevention systems in
dedicated seawater ballast tanks of bulk carriers and oil tankers which are more susceptible to corrosion,
in improving the safety of the ship,
Recognizing further that the Maritime Safety Committee, at its sixty‑third session, approved draft
amendments to the International Convention for the Safety of Life at Sea (SOLAS), 1974 by adding a new
regulation II‑1/14‑1 requiring corrosion prevention systems to be fitted in dedicated seawater ballast tanks
of new bulk carriers and oil tankers, referring to the guidelines developed by the Organization, for inclu-
sion in the set of amendments proposed to enter into force in 1998,
Having considered the recommendation made by the Maritime Safety Committee at its sixty‑third
session,
1. Adopts the Guidelines for the selection, application and maintenance of corrosion prevention
systems of dedicated seawater ballast tanks set out in the Annex to the present resolution;
2. Invites Governments to apply the Guidelines to new bulk carriers and oil tankers as soon as
possible, without awaiting the entry into force of the relevant amendments to the 1974 SOLAS Convention.

Annex
Guidelines for the selection, application and maintenance
of corrosion prevention systems of dedicated
seawater ballast tanks
1 General
1.1 The purpose of these Guidelines is to recommend general criteria for the selection, application
and maintenance of corrosion prevention systems of dedicated seawater ballast tanks. They apply to new
oil tankers and bulk carriers.
1.2 The Guidelines are not intended to replace the technical aspects of any specific coating system, to
be covered by the product and job specifications, which are at the discretion and under the responsibility
of shipowners, manufacturers and shipyards.
1.3 The owner should select and maintain a system which will ensure an adequate level of corrosion
prevention of the seawater ballast tanks.
1.4 Coating manufacturers should give evidence of the quality of the product and its ability to satisfy
the owner’s requirements.
1.5 The shipyard and/or its subcontractors should provide clear evidence of their experience in
coating application. The coating standard, job specification, inspection, maintenance and repair criteria
should be agreed by the shipyard and/or its subcontractors, owner and manufacturer, in consultation with
the Administration or an organization recognized by the Administration, before the ship’s construction.
2 Definitions
2.1 Anode is an electrode through which direct current enters an electrolyte.
2.2 Ballast tank is a tank which is used for water ballast and includes segregated ballast tanks, ballast
double-bottom spaces and peak tanks.
2.3 Cathodic protection is a way of protecting a steel surface from corrosion by installing sacrificial
anodes, in contact with the steel in the electrochemical seawater corrosion cell.
2.4 Dew point is the temperature at which air is saturated with moisture.
2.5 DFT is the nominal dry film thickness.
2.6 Hard coating is a coating which chemically converts during its curing process, normally used for
new constructions or non-convertible air drying coating which may be used for maintenance purposes.
Hard coating can be either inorganic or organic.
2.7 LEL is the lower explosive limit.
2.8 Light colour is a colour of coating easily distinguishable from rust.
2.9 Primer coat is the first coating applied in the shipyard (to differentiate it from shop‑primer).
2.10 Shop-primer means prefabrication thin primer coating applied to steel plates, often in automatic
plants.
2.11 Solvent means a volatile liquid capable of completely dissolving a given binder.
10

2.12 Thinner means a volatile liquid that does not necessarily dissolve the binder, but which is capable
of reducing the viscosity of the binder solution (vehicle), for example in reducing the viscosity of a paint
to spraying consistency.
2.13 TLV means threshold limit value.
3 Coating
3.1 General
3.1.1 The lifetime of a coating applied to a new construction may be influenced by several aspects
which include coating selection, application, and maintenance scheme.
3.1.2 Use of a hard coating is the most common practice in present technology. The effectiveness of a
hard coating can be achieved only if the manufacturer’s technical product data sheet and job specifica-
tions are carefully followed.
3.1.3 Multi-coat treatments with coating layers of contrasting colours are recommended. The last layer
of coat should preferably be of a light colour in order to facilitate in-service inspections.
3.1.4 Coating performance can be improved by adopting measures at the design stage such as reducing
scallops, using rolled profiles, and ensuring that the structural configuration permits easy access with tools
and facilitates cleaning, drainage and drying of tanks.
3.1.5 Where coating is supplemented by cathodic protection, the coating must be compatible with the
cathodic protection system.
3.2 Coating selection

3.2.1 The selection of a coating should be considered by the parties involved with respect to the
service conditions and planned maintenance.
3.2.2 The following aspects, inter alia, should be considered:

.1 location of tank relative to heated surfaces;
.2 frequency of ballasting/deballasting operations;
.3 required surface condition;
.4 required surface cleanliness and dryness; and
.5 supplementary cathodic protection, if any.
3.2.3 Coating manufacturers should have products with documented satisfactory performance records
and technical data sheets. The manufacturers should also be capable of rendering adequate technical
assistance.
3.2.4 For products without satisfactory performance records, coating selection should be supported
by appropriate data on tests carried out in accordance with recognized standards in order to verify their
suitability to the service conditions (e.g., immersion, accelerated hot salt spray and adhesion tests).
3.2.5 Coatings for application underneath sun-heated decks or on bulkheads forming boundaries of
heated cargo spaces should be able to withstand constant or repeated heating without becoming brittle.
3.2.6 Due regard should be given to the possible poor edge covering properties of hard coatings with
a high solid content.
11

3.3 Surface preparation

3.3.1 Surface preparation by appropriate methods should be in accordance with the coating manufac-
turer’s specifications and recommendations. The actual sequence of surface preparation and coating
application depends on the standard selected.
3.3.2 The steel surface should be prepared so that the coating selected can achieve an even distribution
at the required dry film thickness and have an adequate adhesion by removing sharp edges, grinding weld
beads, and removing weld spatter and any other surface contaminants.
3.3.3 Cleaning to near white metal or equivalent may be carried out either on incoming materials
(plates and profiles), immediately before the shop-primer application, or after completion of tanks before
the application of the primer coating.
3.3.4 If blast cleaning techniques are to be employed after completion of tanks, the conditions under
which blast cleaning is carried out should preclude condensation. In this respect, it is not recommended
to carry out blasting when:
.1 the relative humidity is above 85%; or
.2 the surface temperature of steel is less than 3°C above the dewpoint; or
.3 there is any possibility that the surface of the steel is wet, or there are traces of moisture, or
condensation occurs before the primer coat is applied.
3.3.5 Blasting abrasives and dust should be completely removed by means of vacuum cleaning,
compressed air and brushes after blasting operations have finished. The abrasive used for blasting should
be dry and free from dirt, oil, grease or chlorides, and suitable for producing the standard of cleanliness
and profile specified by the manufacturer.
3.4 Checking of surface preparation

Checks on the steel surface cleanliness and roughness profile should be carried out at the end of the
surface preparation and before the application of the primer coat, in accordance with the manufacturer’s
specifications.
3.5 Coating application

3.5.1 The application of a coating should be a well-planned activity, integrated in the shipyard’s
construction plans, and carried out under controlled conditions in order to avoid conflicts with other
yard operations.
3.5.2 Coatings, including the primer and intermediate coats, should be applied on surfaces prepared
and checked according to the provisions of 3.3 and 3.4.
3.5.3 Coatings should be applied by spraying under controlled humidity and surface temperature
conditions, in accordance with manufacturer’s recommendations. Additional stripe coats, if required by
the job specifications, should be applied by brush or roller to welds, edges and areas not easily accessible.
3.5.4 Areas where the shop-primer is damaged in any way may be touched up in accordance with the
manufacturer’s specifications.
3.5.5 Each coating layer should have the maximum/minimum thicknesses in accordance with the coating
specification. An 80/20 practice may be adopted, which means that 80% of all thickness measurements
should be greater than or equal to the nominal dry film thickness (DFT), and none of the remaining 20%
is below 80% of the DFT.
12

3.5.6 Care should be taken to avoid increasing the thickness in an exaggerated way. Excessive thickness
could lead to dangerous consequences, such as solvent and thinner retention, film cracks, gas pockets,
etc. Wet coating thickness should be checked during application.
3.5.7 Each coating layer should be adequately cured before application of the next coat, in accordance
with the coating manufacturer’s recommendations. Intermediate coats must not be contaminated with
dirt, grease, dust, salt, over spray, etc. Job specifications should include the dry-to-re-coat times given by
the manufacturer.
3.5.8 Thinners should be limited to those types and quantities recommended by the manufacturer.
3.6 Ventilation
Adequate ventilation is necessary for the proper curing of coating. Ventilation should be maintained
throughout the application process and for a period after application is completed, as recommended by
the coating manufacturer.
3.7 Testing of coating

3.7.1 Destructive tests should be avoided.
3.7.2 Dry film thickness tests should be carried out after each coat, not just at the end of the coating
application, by using appropriate thickness gauges.
3.8 Inspection
3.8.1 Inspections relevant to surface preparation and coating application should be agreed upon between
the shipowner and shipyard under the manufacturer’s advice. Clear evidence of all the above‑mentioned
inspections should be reported in an agreed format. Such reports should be at the disposal of all the
interested parties, including the Administration or an organization recognized by the Administration.
3.8.2 The activities that should be overseen, inter alia, are:

.1 working conditions, e.g., illumination, access, staging, etc.;
.2 environmental conditions, e.g., temperature and moisture;
.3 removing of sharp edges;
.4 blast cleaning/mechanical cleaning;
.5 cleaning up after blast cleaning;
.6 shielding of painted surfaces from blasting operations;
.7 coating application equipment;
.8 curing times for individual coats in relation to temperature and humidity;
.9 thickness of each coat;
.10 use and quantity of specified thinner;
.11 continuity of coatings;
.12 storing of coating materials and abrasives;
.13 cleaning of coated surfaces before application of next coat;
.14 handling/storing/transport of coated objects; and
.15 coating repairs, when damaged.
13

3.8.3 Any defective areas, e.g., pin holes, bubbles, voids, etc., should be marked up and appropriate
repairs effected. All such repairs should be rechecked for any uncoated areas.
3.9 Safety precautions

3.9.1 Most paints contain flammable solvents, and some contain materials which can harm the skin or
damage the health if swallowed or inhaled. Precautions should be taken to reduce health risks and fire
and explosion risks, in accordance with the appropriate safety regulations, to ensure that safe working
conditions are achieved.
3.9.2 Health risks may include:

.1 gases or vapours, i.e. solvent evaporation during the drying period, or formed during the
heating of the painted object, which may exceed the permissible exposure limits;
.2 liquids in the paint, i.e. solvents or binders, which may be toxic if swallowed or inhaled as
spray droplets, or if in contact with the skin;
.3 fumes, powders or dust formed during heating painted objects (e.g., flame cutting or welding
painted steel), or present in powder formed during sanding operations, or in the spray mist.
3.9.3 Precautions should be taken to reduce health risks, fire and explosion risks and other safety risks,
in accordance with the regulations of the Administration.
4 Cathodic protection
4.1 Cathodic protection by means of sacrificial anodes may be used in combination with the coating
to prevent or reduce pitting corrosion starting from local defects in the coating.
4.2 The anodes should be designed in terms of size, weight and distribution to give an adequate life
commensurate with the service period. The anode distribution, type, weight and dimensions should be
shown in relevant documents and be available for maintenance purposes.
4.3 Once their number and size has been determined, the anodes should be distributed evenly over
all the structure with some emphasis on horizontal surfaces likely to retain water. In particular, they
should be installed close to the bottom plates of tanks which are seldom completely dry.
4.4 Cathodic protection is without effect when the tank is empty, and it requires some time (a day or
more) to become effective after the tank has been filled.
4.5 The following aspects should be considered:

.1 size and shape of tanks and areas to be protected;
.2 extent and location of coated and uncoated surfaces;
.3 frequency of ballasting/deballasting operations, including the percentage of time the tank is
filled and level of filling; and
.4 the resistivity of water, its temperature, etc.
4.6 The anode renewal should be carried out well before the old anodes are fully consumed. The
renewal periods should be based on in-service experience.
5 Alternative methods
Alternative corrosion prevention systems may be used, provided they give the same levels of corrosion
prevention accomplished by means of hard coatings.
14

6 Maintenance
6.1 Maintenance of the corrosion prevention system should be included in the overall ship’s maint
enance scheme. The effectiveness of the corrosion prevention system should be verified during the ship’s
life by the Administration or an organization recognized by the Administration, in accordance with the
Guidelines on the enhanced programme of inspections during surveys of bulk carriers and oil tankers
(resolution A.744(18)).
6.2 The most efficient way to preserve the corrosion prevention system is to repair any defects found
during the in-service inspections (e.g., spot rusting, local breakdown at edges of stiffeners, etc.). Re‑coating
of all the defective surfaces should be carried out in accordance with the manufacturer’s specifications.
6.3 A type of hard coating compatible with the one used for construction should be applied. This
compatibility should be checked by the owner and the manufacturer involved in re-coating operations.
6.4 If the required conditions for the application of the original coating are not achievable, a coating
more tolerant of a lower quality of surface treatment, humidity and temperature conditions may be
considered, provided that it is applied and maintained in accordance with the manufacturer’s specifications.
6.5 When coating is supplemented with cathodic protection, the maintenance scheme should include
the replacement of the sacrificial anodes and the inspection of coating around the anode supports.
15

(adopted on 8 December 2006)
Performance standard for protective coatings
for dedicated seawater ballast tanks in all types of ships
and double-side skin spaces of bulk carriers
The Maritime Safety Committee,
Recalling Article 28(b) of the Convention on the International Maritime Organization concerning the
functions of the Committee,
Noting the amendments to regulations II-1/3-2 and XII/6 of the International Convention for the Safety
of Life at Sea (SOLAS), 1974, as amended (hereinafter referred to as “the Convention”), adopted by
resolution MSC.216(82), concerning protective coatings of dedicated seawater ballast tanks and double-
side skin spaces,
Noting also that the aforementioned regulation II-1/3-2 provides that the protective coatings referred
to therein shall comply with the requirements of the Performance standard for protective coatings for
dedicated seawater ballast ta in all types of ships and double‑side skin spaces of bulk carriers (hereinafter
referred to as “the Performance standard for protective coatings”),
Recognizing that the Performance standard for protective coatings referred to above is not intended to
inhibit the development of new or novel technologies which provide for alternative systems,
Having considered, at its eighty-second session, the text of the proposed Performance standard for
protective coatings,
1. Adopts the Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast tanks in all
types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers, the text of which is set out in the Annex to the
present resolution;
2. Invites Contracting Governments to the Convention to note that the Performance standard for
protective coatings will take effect on 1 July 2008 upon entry into force of the amendments to regulations
II-1/3-2 and XII/6 of the Convention;
3. Requests the Secretary-General to transmit certified copies of this resolution and the text of the
Performance standard for protective coatings contained in the Annex to all Contracting Governments to
the Convention;
4. Further requests the Secretary-General to transmit copies of this resolution and the Annex to all
Members of the Organization which are not Contracting Governments to the Convention;
5. Invites Governments to encourage the development of novel technologies aimed at providing for
alternative systems and to keep the Organization advised of any positive results.
17

Annex
Performance standard for protective coatings for
dedicated seawater ballast tanks in all types of ships
and double-side skin spaces of bulk carriers
1 Purpose
This Standard provides technical requirements for protective coatings in dedicated seawater ballast tanks
of all type of ships of not less than 500 gross tonnage and double-side skin spaces arranged in bulk
carriers of 150 m in length and upwards for which the building contract is placed, the keels of which are
laid or which are delivered on or after the dates referred to in SOLAS regulation II-1/3-2 as adopted by
resolution MSC.216(82).
2 Definitions
For the purpose of this Standard, the following definitions apply.
2.1 Ballast tanks are those as defined in the Guidelines for the selection, application and maintenance
of corrosion prevention systems of dedicated seawater ballast tanks (resolution A.798(19)) and the Guide-
lines on the enhanced programme of inspections during surveys of bulk carriers and oil tankers (resolution
A.744(18), as amended).
2.2 Dew point is the temperature at which air is saturated with moisture.
2.3 DFT is dry film thickness.
2.4 Dust is loose particle matter present on a surface prepared for painting, arising from blast‑cleaning
or other surface preparation processes, or resulting from the action of the environment.
2.5 Edge grinding is the treatment of edges, before secondary surface preparation.
2.6 “GOOD” condition is the condition with minor spot rusting as defined in resolution A.744(18).
2.7 Hard coating is a coating that chemically converts during its curing process or a non‑convertible
air drying coating which may be used for maintenance purposes. It can be either inorganic or organic.
2.8 NDFT is nominal dry film thickness. A 90/10 practice means that 90% of all thickness measure-
ments shall be greater than, or equal to, NDFT and none of the remaining 10% measurements shall be
below 0.9 x NDFT.
2.9 Primer coat is the first coat of the coating system applied in the shipyard after shop‑primer
application.
2.10 Shop-primer is the prefabrication primer coating applied to steel plates, often in automatic plants
(and before the first coat of a coating system).
2.11 Stripe coating is painting of edges, welds, hard to reach areas, etc., to ensure good paint adhesion
and proper paint thickness in critical areas.
2.12 Target useful life is the target value, in years, of the durability for which the coating system is
designed.
2.13 Technical Data Sheet is paint manufacturers’ Product Data Sheet which contains detailed technical
instruction and information relevant to the coating and its application.
18

3 General principles
3.1 The ability of the coating system to reach its target useful life depends on the type of coating
system, steel preparation, application and coating inspection and maintenance. All these aspects contrib-
ute to the good performance of the coating system.
3.2 Inspection of surface preparation and coating processes shall be agreed upon between the
shipowner, the shipyard and the coating manufacturer and presented to the Administration for review.
The Administration may, if it so requires, participate in the agreement process. Clear evidence of these
inspections shall be reported and be included in the Coating Technical File (CTF) (see paragraph 3.4).
3.3 When considering the Standard provided in section 4, the following is to be taken into account:
.1 it is essential that specifications, procedures and the various different steps in the coating
application process (including, but not limited to, surface preparation) are strictly applied
by the shipbuilder in order to prevent premature decay and/or deterioration of the coating
system;
.2 the coating performance can be improved by adopting measures at the ship design stage
such as reducing scallops, using rolled profiles, avoiding complex geometric configurations
and ensuring that the structural configuration permits easy access for tools and to facilitate
cleaning, drainage and drying of the space to be coated; and
.3 the coating performance standard provided in this publication is based on experience from
manufacturers, shipyards and ship operators; it is not intended to exclude suitable alternative
coating systems, providing a performance at least equivalent to that specified in this Stand-
ard is demonstrated. Acceptance criteria for alternative systems are provided in section 8.
3.4 Coating Technical File

3.4.1 Specification of the coating system applied to the dedicated seawater ballast tanks and double-
side skin spaces, record of the shipyard’s and shipowner’s coating work, detailed criteria for coating selec-
tion, job specifications, inspection, maintenance and repair shall be documented in the Coating Technical
File, and the Coating Technical File shall be reviewed by the Administration.
3.4.2 New construction stage
The Coating Technical File shall contain at least the following items relating to this Standard and shall be
delivered by the shipyard at new ship construction stage:
.1 copy of the Statement of Compliance or Type Approval Certificate;
.2 copy of the Technical Data Sheet, including:
.2.1 product name and identification mark and/or number;
.2.2 materials, components and composition of the coating system, colours;
.2.3 minimum and maximum dry film thickness;
.2.4 application methods, tools and/or machines;
.2.5 condition of surface to be coated (de-rusting grade, cleanliness, profile, etc.); and
.2.6 environmental limitations (temperature and humidity);
.3 shipyard work records of coating application, including:
.3.1 applied actual space and area (in square metres) of each compartment;
.3.2 applied coating system;
19

.3.3 time of coating, thickness, number of layers, etc.;

.3.4 ambient condition during coating; and
.3.5 method of surface preparation;
.4 procedures for inspection and repair of the coating system during ship construction;
.5 coating log issued by the coating inspector, stating that the coating was applied in accord-
ance with the specifications to the satisfaction of the coating supplier representative and
specifying deviations from the specifications (example of daily log and non-conformity
report see annex 2);
.6 shipyard’s verified inspection report, including:
.6.1 completion date of inspection;
.6.2 result of inspection;
.6.3 remarks (if given); and
.6.4 inspector signature; and
.7 procedures for in-service maintenance and repair of the coating system.
3.4.3 In-service maintenance, repair and partial re-coating
In-service maintenance, repair and partial re-coating activities shall be recorded in the Coating Technical
File, in accordance with the Guidelines for coating maintenance and repair.
3.4.4 Re-coating
If a full re-coating is carried out, the items specified in paragraph 3.4.2 shall be recorded in the Coating
Technical File.
3.4.5 The Coating Technical File shall be kept on board and maintained throughout the life of the ship.
3.5 Health and safety
The shipyard is responsible for the implementation of national regulations to ensure the health and safety
of individuals and to minimize the risk of fire and explosion.
4 Coating standard
4.1 Performance standard
This Standard is based on specifications and requirements which intend to provide a target useful coating
life of 15 years, which is considered to be the time period, from initial application, over which the
coating system is intended to remain in “GOOD” condition. The actual useful life will vary, depending
on numerous variables including actual conditions encountered in service.
4.2 Standard application
Protective coatings for dedicated seawater ballast tanks of all ship types and double-side skin spaces
arranged in bulk carriers of 150 m in length and upwards shall at least comply with the requirements in
this Standard.
20

4.3 Special application

4.3.1 This Standard covers protective coating requirements for the ship’s steel structure. It is noted that
other independent items are fitted within the tanks to which coatings are applied to provide protection
against corrosion.
4.3.2 It is recommended that this Standard is applied, to the extent possible, to those portions of
permanent means of access provided for inspection not integral to the ship’s structure, such as the rails,
independent platforms, ladders, etc. Other equivalent methods of providing corrosion protection for the
non-integral items may also be used, provided they do not impair the performance of the coatings of
the surrounding structure. Access arrangements that are integral to the ship structure, such as increased
stiffener depths for walkways, stringers, etc., are to fully comply with this Standard.
4.3.3 It is also recommended that supports for piping, measuring devices, etc., be coated in accordance
with the non-integral items indicated in paragraph 4.3.2.
4.4 Basic coating requirements

4.4.1 The requirements for protective coating systems to be applied at ship construction for dedicated
seawater ballast tanks of all ship types and double-side skin spaces arranged in bulk carriers of 150 m in
length and upwards meeting the performance standard specified in paragraph 4.1 are listed in table 1.
4.4.2 Coating manufacturers shall provide a specification for the protective coating system to satisfy the
requirements of table 1.
4.4.3 The Administration shall verify the Technical Data Sheet and Statement of Compliance or Type
Approval Certificate for the protective coating system.
4.4.4 The shipyard shall apply the protective coating in accordance with the verified Technical Data
Sheet and its own verified application procedures.
21

Table 1 – Basic coating system requirements for dedicated seawater ballast tanks of all type of ships
and double-side skin spaces of bulk carriers of 150 m and upwards
Characteristic/ Requirement
Reference standards
1 Design of coating system
.1 Selection of the coating The selection of the coating system shall be considered by the parties involved
system with respect to the service conditions and planned maintenance. The following
aspects, among other things, shall be considered:
.1 location of space relative to heated surfaces;
.2 frequency of ballasting and deballasting operations;
.3 required surface conditions;
.4 required surface cleanliness and dryness; and
.5 supplementary cathodic protections, if any (where coating is supplemented
by cathodic protection, the coating shall be compatible with the cathodic
protection system).
Coating manufacturers shall have products with documented satisfactory
performance records and technical data sheets. The manufacturers shall also
be capable of rendering adequate technical assistance. Performance records,
technical data sheet and technical assistance (if given) shall be recorded in the
Coating Technical File.
Coatings for application underneath sun‑heated decks or on bulkheads forming
boundaries of heated spaces shall be able to withstand repeated heating and/or
cooling without becoming brittle.
.2 Coating type Epoxy-based systems.
Other coating systems with performance according to the test procedure in
annex 1.
A multi-coat system with each coat of contrasting colour is recommended.
The top coat shall be of a light colour in order to facilitate in-service inspection.
.3 Coating pre‑qualification Epoxy-based systems tested prior to the date of entry into force of this Standard
test in a laboratory by a method corresponding to the test procedure in annex 1
or equivalent, which as a minimum meets the requirements for rusting and
blistering; or which have documented field exposure for 5 years with a final
coating condition of not less than “GOOD” may be accepted.
For all other systems, testing according to the procedure in annex 1, or
equivalent, is required.
.4 Job specification There shall be a minimum of two stripe coats and two spray coats, except that
the second stripe coat, by way of welded seams only, may be reduced in scope
where it is proven that the NDFT can be met by the coats applied, in order to
avoid unnecessary over-thickness. Any reduction in scope of the second stripe
coat shall be fully detailed in the CTF.
Stripe coats shall be applied by brush or roller. Roller to be used for scallops,
ratholes, etc., only.
22

Reference standards
.4 Job specification (cont.) Each main coating layer shall be appropriately cured before application of
the next coat, in accordance with coating manufacturer’s recommendations.
Surface contaminants such as rust, grease, dust, salt, oil, etc., shall be removed
prior to painting with proper method according to the paint manufacturer’s
recommendation. Abrasive inclusions embedded in the coating shall be
removed. Job specifications shall include the dry-to-recoat times and walk-on
time given by the manufacturer.
.5 NDFT (nominal total dry NDFT 320 μm with 90/10 rule for epoxy-based coatings; other systems to
film thickness) coating manufacturer’s specifications.
Maximum total dry film thickness according to manufacturer’s detailed
specifications.
Care shall be taken to avoid increasing the thickness in an exaggerated way.
Wet film thickness shall be regularly checked during application.
Thinner shall be limited to those types and quantities recommended by the
manufacturer.
2 PSP (Primary surface preparation)
.1 Blasting and profile Sa 2.5 with profiles between 30–75 μm
Blasting shall not be carried out when:
.2 the surface temperature of steel is less than 3°C above the dewpoint.
Checking of the steel surface cleanliness and roughness profile shall be carried
out at the end of the surface preparation and before the application of the
primer, in accordance with the manufacturer’s recommendations.
.2 Water soluble salt limit ⩽ 50 mg/m2 of sodium chloride.
equivalent to NaCl
.3 Shop primer Zinc containing inhibitor free zinc silicate based or equivalent.
Compatibility with main coating system shall be confirmed by the coating
manufacturer.
3 Secondary surface preparation
.1 Steel condition The steel surface shall be prepared so that the coating selected can achieve
an even distribution at the required NDFT and have an adequate adhesion by
removing sharp edges, grinding weld beads and removing weld spatter and any
other surface contaminant.
Edges shall be treated to a rounded radius of minimum 2 mm, or subjected to
three pass grinding or at least equivalent process before painting.
.2 Surface treatment Sa 2.5 on damaged shop primer and welds.
Sa 2 removing at least 70% of intact shop primer, which has not passed a
pre‑qualification certified by test procedures in 1.3.
If the complete coating system comprising epoxy-based main coating and shop
primer has passed a pre‑qualification certified by test procedures in 1.3, intact
shop primer may be retained provided the same epoxy coating system is used.
The retained shop primer shall be cleaned by sweep blasting, high-pressure
water washing or equivalent method.
23

Reference standards
.2 Surface treatment (cont.) If a zinc silicate shop primer has passed the pre‑qualification test of 1.3 as
part of an epoxy coating system, it may be used in combination with other
epoxy coatings certified under 1.3, provided that the compatibility has been
confirmed by the manufacturer by the test in accordance with 1.7 of appendix
1 to annex 1 without wave movement.
.3 Surface treatment after Butts St 3 or better or Sa 2.5 where practicable. Small damages up to 2% of
erection total area: St 3. Contiguous damages over 25 m2 or over 2% of the total area of
the tank, Sa 2½ shall be applied.
Coating in overlap shall be feathered.
.4 Profile requirements In case of full or partial blasting 30–75 μm, otherwise as recommended by the
coating manufacturer.
.5 Dust Dust quantity rating “1” for dust size class “3”, “4” or “5”. Lower dust size classes
to be removed if visible on the surface to be coated without magnification.
.6 Water soluble salts limit ⩽ 50 mg/m2 of sodium chloride.
equivalent to NaCl after
blasting/ grinding
.7 Oil contamination No oil contamination.
4 Miscellaneous
.1 Ventilation Adequate ventilation is necessary for the proper drying and curing of coating.
Ventilation should be maintained throughout the application process and
for a period after application is completed, as recommended by the coating
manufacturer.
.2 Environmental Coating shall be applied under controlled humidity and surface conditions,
conditions in accordance with the manufacturer’s specifications. In addition, the coating
shall not be applied when:
.2 the surface temperature is less than 3°C above the dewpoint.
.3 Testing of coating Destructive testing shall be avoided.
Dry film thickness shall be measured after each coat for quality control purpose
and the total dry film thickness shall be confirmed after completion of final
coat, using appropriate thickness gauges (see annex 3).
.4 Repair Any defective areas, e.g., pin-holes, bubbles, voids, etc., shall be marked up
and appropriate repairs effected. All such repairs shall be re‑checked and
documented.
5 Coating system approval

Results from prequalification tests (table 1, paragraph 1.3) of the coating system shall be documented and
a Statement of Compliance or Type Approval Certificate shall be issued if found satisfactory by a third
party, independent of the coating manufacturer.
24

6 Coating inspection requirements

6.1 General
6.1.1 To ensure compliance with this Standard, the following shall be carried out by qualified coating
inspectors certified to NACE Coating Inspector Level 2, FROSIO Inspector Level III or equivalent as
verified by the Administration.
6.1.2 Coating inspectors shall inspect surface preparation and coating application during the coating
process by carrying out, as a minimum, those inspection items identified in section 6.2 to ensure compli-
ance with this Standard. Emphasis shall be placed on initiation of each stage of surface preparation and
coatings application as improper work is extremely difficult to correct later in the coating progress.
Representative structural members shall be non-destructively examined for coating thickness. The inspec-
tor shall verify that appropriate collective measures have been carried out.
6.1.3 Results from the inspection shall be recorded by the inspector and shall be included in the CTF
(refer to annex 2 (Example of daily log and non-conformity report)).
6.2 Inspection items
Construction Inspection items

stage
Primary 1 The surface temperature of steel, the relative humidity and the dewpoint shall be measured
surface and recorded before the blasting process starts and at times of sudden changes in weather.
preparation
2 The surface of steel plates shall be tested for soluble salt and checked for oil, grease and
other contamination.
3 The cleanliness of the steel surface shall be monitored in the shop-primer application
process.
4 The shop-primer material shall be confirmed to meet the requirements of 2.3 of table 1.
Thickness If compatibility with the main coating system has been declared, then the thickness and
curing of the zinc silicate shop primer to be confirmed to conform to the specified values.
Block 1 After completing construction of the block and before secondary surface preparation
assembly starts, a visual inspection for steel surface treatment including edge treatment shall be
carried out.
Any oil, grease or other visible contamination shall be removed.
2 After blasting/grinding/cleaning and prior to coating, a visual inspection of the prepared
surface shall be carried out.
On completion of blasting and cleaning and prior to the application of the first coat of
the system, the steel surface shall be tested for levels of remaining soluble salts in at
least one location per block.
3 The surface temperature, the relative humidity and the dewpoint shall be monitored and
recorded during the coating application and curing.
4 Inspection shall be performed to the steps in the coating application process mentioned
in table 1.
5 DFT measurements shall be taken to prove that the coating has been applied to the
thickness as specified and outlined in annex 3.
25


stage
Erection 1 Visual inspection for steel surface condition, surface preparation and verification of
conformance to other requirements in table 1, and the agreed specification shall be
performed.
2 The surface temperature, the relative humidity and the dewpoint shall be measured and
recorded before coating starts and regularly during the coating process.
3 Inspection shall be performed to the steps in the coating application process mentioned
in table 1.
7 Verification requirements
The following shall be carried out by the Administration prior to reviewing the Coating Technical File for
the ship subject to this Standard:
.1 check that the Technical Data Sheet and Statement of Compliance or Type Approval
Certificate comply with this Standard;
.2 check that the coating identification on representative containers is consistent with the
coating identified in the Technical Data Sheet and Statement of Compliance or Type Approval
Certificate;
.3 check that the inspector is qualified in accordance with the qualification standards in
paragraph 6.1.1;
.4 check that the inspector’s reports of surface preparation and the coating’s application indicate
compliance with the manufacturer’s Technical Data Sheet and Statement of Compliance or
Type Approval Certificate; and
.5 monitor implementation of the coating inspection requirements.
8 Alternative systems
8.1 All systems that are not an epoxy-based system applied according to table 1 are defined as an
alternative system.
8.2 This Standard is based on recognized and commonly used coating systems. It is not meant to
exclude other, alternative, systems with proven equivalent performance, for example, non-epoxy-based
systems.
8.3 Acceptance of alternative systems will be subject to documented evidence that they ensure a
corrosion prevention performance at least equivalent to that indicated in this Standard.
8.4 As a minimum, the documented evidence shall consist of satisfactory performance

corresponding to that of a coating system which conforms to the coating standard described in section
4, a target useful life of 15 years in either actual field exposure for 5 years with final coating condition not
less than “GOOD” or laboratory testing. Laboratory test shall be conducted in accordance with the test
procedure given in annex 1.
26

Resolution MSC.215(82) – Annex 1
Annex 1
Test procedures for coating qualification
for dedicated seawater ballast tank of all types of ships and
double-side skin spaces of bulk carriers
1 Scope
These procedures provide details of the test procedure referred to in paragraphs 5 and 8.3.
2 Definitions
Coating specification means the specification of coating systems which includes the type of coating
system, steel preparation, surface preparation, surface cleanliness, environmental conditions, application
procedure, acceptance criteria and inspection.
3 Testing
Coating specification shall be verified by the following tests. The test procedures shall comply with
appendix 1 (Test on simulated ballast tank conditions) and appendix 2 (Condensation chamber tests) to
this annex as follows:
.1 for protective coatings for dedicated seawater ballast tanks, appendix 1 and appendix 2 shall
apply; and
.2 for protective coatings for double-side spaces of bulk carriers of 150 m in length and upwards
other than dedicated seawater ballast tanks, appendix 2 shall apply.
27

Appendix 1
Test on simulated ballast tank conditions
1 Test condition
Test on simulated ballast tank conditions shall satisfy each of the following conditions:
.1 The test shall be carried out for 180 days.
.2 There are to be 5 test panels.
.3 The size of each test panel is 200 mm x 400 mm x 3 mm. Two of the panels (panels 3 and 4
below) have a U-bar welded. The U-bar is welded to the panel in a 120 mm distance from
one of the short sides and 80 mm from each of the long sides.
25 mm long
Welded to the panel 2 mm thick
only on the outside of 15 mm
the U-bar 40 mm
The panels are to be treated according to this Standard, table 1.1, 1.2 and 1.3, and coating
system applied according to table 1, paragraphs 1.4 and 1.5. Shop primer is to be weathered
for at least two months and cleaned by low pressure washing or other mild method. Blast
sweep, high pressure washing or other primer removal methods are not to be used. Weath-
ering method and extent shall take into consideration that the primer is to be the foundation
for a 15 year target useful life system. To facilitate innovation, alternative preparation, coating
systems and dry film thicknesses may be used when clearly defined.
.4 The reverse side of the test piece shall be painted appropriately in order not to affect the test
results.
.5 To simulate the condition of an actual ballast tank, the test cycle runs for two weeks with
natural or artificial seawater and one week empty. The temperature of the seawater is to be
kept at about 35°C.
.6 Test panel 1: This panel is to be heated for 12 h at 50°C and cooled for 12 h at 20°C in
order to simulate upper deck condition. The test panel is cyclically splashed with natural or
artificial seawater in order to simulate a ship’s pitching and rolling motion. The interval of
splashing is 3 s or faster. The panel has a scribe line down to bare steel across the width.
.7 Test panel 2: This panel has a fixed sacrificial zinc anode in order to evaluate the effect of
the cathodic protection. A circular 8 mm artificial holiday down to bare steel is introduced
on the test panel 100 mm from the anode in order to evaluate the effect of the cathodic
protection. The test panel is cyclically immersed with natural or artificial seawater.
.8 Test panel 3: This panel is to be cooled on the reverse side, in order to give a temperature
gradient to simulate a cooled bulkhead in a ballast wing tank, and splashed with natural or
artificial seawater in order to simulate a ship’s pitching and rolling motion. The gradient of
temperature is approximately 20°C and the interval of splashing is 3 s or faster. The panel
has a scribe line down to bare steel across the width.
.9 Test panel 4: This panel is to be cyclically splashed with natural or artificial seawater in order
to simulate a ship’s pitching and rolling motion. The interval of splashing is 3 s or faster. The
panel has a scribe line down to bare steel across the width.
28

.10 Test panel 5: This panel is to be exposed to dry heat for 180 days at 70°C to simulate bound-
ary plating between heated bunker tank and ballast tank in double bottom.
Cyclic heating:
– 12 hours at 50ºC
– 12 hours at 20ºC
Test panels Cooling
Temperature
gradient
Seawater 35ºC
Heating
Wave movement
Figure 1 – Wave tank for testing of ballast tank coatings
2 Test results
2.1 Prior to the testing, the following measured data of the coating system shall be reported:
.1 infrared (IR) identification of the base and hardener components of the coating;
.2 specific gravity of the base and hardener components of the paint; and
.3 number of pinholes, low voltage detector at 90 V.
2.2 After the testing, the following measured data shall be reported:
.1 blisters and rust;
.2 dry film thickness (DFT) (use of a template);
.3 adhesion value;
.4 flexibility modified according to panel thickness (3 mm steel, 300 μm coating, 150 mm
cylindrical mandrel gives 2% elongation) for information only;
.5 cathodic protection weight loss/current demand/disbondment from artificial holiday; and
.6 undercutting from scribe. The undercutting along both sides of the scribe is measured and
the maximum undercutting determined on each panel. The average of the three maximum
records is used for the acceptance.
29

3 Acceptance criteria
3.1 The test results based on section 2 shall satisfy the following criteria:
Item Acceptance criteria for epoxy‑based Acceptance criteria for

systems applied according to table 1 alternative systems
Blisters on panel No blisters No blisters
Rust on panel Ri 0 (0%) Ri 0 (0%)
Number of pinholes 0 0
Adhesive failure > 3.5 MPa > 5 MPa
Adhesive failure between substrate and Adhesive failure between
coating or between coats for 60% or more substrate and coating or between
of the areas. coats for 60% or more of the
areas.
Cohesive failure ⩾ 3 MPa > 5 MPa
Cohesive failure in coating for 40% or more Cohesive failure in coating for
of the area. 40% or more of the area.
Cathodic protection current < 5 mA/m2 < 5 mA/m2
demand calculated from
weight loss
Cathodic protection; < 8 mm < 5 mm
disbondment from artificial
holiday
Undercutting from scribe < 8 mm < 5 mm
U-bar Any defects, cracking or detachment at Any defects, cracking or
the angle or weld will lead to system being detachment at the angle or weld
failed. will lead to system being failed.
3.2 Epoxy-based systems tested prior to the date of entry into force of this Standard shall satisfy only
the criteria for blistering and rust in the above table.
3.3 Epoxy-based systems tested when applied according to table 1 shall satisfy the criteria for epoxy-
based systems as indicated in the above table.
3.4 Alternative systems not necessarily epoxy-based and/or not necessarily applied according to
table 1, shall satisfy the criteria for alternative systems as indicated in the above table.
4 Test report
The test report shall include the following information:
.1 name of the manufacturer;
.2 date of tests;
.3 product name/identification of both paint and primer;
.4 batch number;
.5 data of surface preparation on steel panels, including the following:
.5.1 surface treatment;
30

.5.2 water soluble salts limit;

.5.3 dust; and
.5.4 abrasive inclusions;
.6 application data of coating system, including the following:
.6.1 shop primed;
.6.2 number of coats;
.6.3 recoat interval;
.6.4 dry film thickness (DFT) prior to testing;
.6.5 thinner;
.6.6 humidity;
.6.7 air temperature; and
.6.8 steel temperature;
.7 test results according to section 2; and
.8 judgment according to section 3.
31

Appendix 2
Condensation chamber test
1 Test condition
Condensation chamber test shall be conducted in accordance with applicable standards.
.1 The exposure time is 180 days.
.2 There are to be two test panels.
.3 The size of each test panel is 150 mm x 150 mm x 3 mm. The panels are to be treated
according to this Performance Standard, table 1, paragraphs 1, 2 and 3 and coating system
applied according to table 1, paragraphs 1.4 and 1.5. Shop primer is to be weathered for at
least 2 months and cleaned by low pressure washing or other mild method. Blast sweep,
high pressure washing or other primer removal methods are not to be used. Weathering
method and extent shall take into consideration that the primer is to be the foundation for
a 15 year target life system. To facilitate innovation, alternative preparation, coating systems
and dry film thicknesses may be used when clearly defined.
.4 The reverse side of the test piece shall be painted appropriately in order not to affect the test
results.
Room temperature 23 ± 2°C
Test panels
100% RH
Water 40 ± 2°C
Figure 2 – Condensation chamber
2 Test results
According to section 2 (except for 2.2.5 and 2.2.6) of appendix 1.
32

3 Acceptance criteria
3.1 The test results based on section 2 shall satisfy the following criteria:
Item Acceptance criteria for Acceptance criteria for alternative systems

epoxy-based systems applied
according to table 1
Adhesive failure between Adhesive failure between substrate and coating or
substrate and coating or between coats for 60% or more of the areas.
between coats for 60% or
more of the areas.
Cohesive failure > 3 MPa > 5 MPa
Cohesive failure in coating for Cohesive failure in coating for 40% or more of the
40% or more of the area. area.
3.2 Epoxy-based systems tested prior to the date of entry into force of this Standard shall satisfy only
the criteria for blistering and rust in the above table.
3.3 Epoxy-based systems tested when applied according to table 1 shall satisfy the criteria for epoxy-
based systems as indicated in the above table.
3.4 Alternative systems not necessarily epoxy-based and/or not necessarily applied according to
table 1 shall satisfy the criteria for alternative systems as indicated in the above table.
4 Test report
According to section 4 of appendix 1.
33

Annex 2
Example of daily log and non-conformity report
Daily log Sheet No:
Ship: Tank/Hold No: Database:

Part of structure:
Surface preparation
Method: Area (m2):
Abrasive: Grain size:
Surface temperature: Air temperature:
Relative humidity (max): Dew point:
Standard achieved:
Rounding of edges:
Comments:
Job No: Date: Signature:

Coating application
Method:
Coat System Batch Date Air Surf RH% Dew- DFT Specified
No. No. temp. temp. point Meas.*
*
Measured minimum and maximum DFT. DFT readings to be attached to daily log.
Comments:
34

Non-conformity report Sheet No:

Part of structure:
Description of the inspection findings to be corrected

Description of findings:
Reference document (daily log):
Action taken:
35

Annex 3
Dry film thickness measurements
1 The following verification checkpoints of DFT are to be taken:

.1 one gauge reading per 5 m2 of flat surface areas;
.2 one gauge reading at 2 to 3 m intervals and as close as possible to tank boundaries, but not
further than 15 mm from edges of tank boundaries;
.3 longitudinal and transverse stiffener members:
One set of gauge readings as shown below, taken at 2 to 3 m run and not less than two sets
between primary support members;
Primary support members
Longitudinal and transverse stiffeners
15 mm (Typical from edges)
Figure 3
Note: A
rrows of diagram indicate critical areas and should be understood to mean indication for
both sides.
.4 three gauge readings for each set of primary support members and two gauge readings for
each set of other members as indicated by the arrows in the diagram;
.5 for primary support members (girders and transverses), one set of gauge readings for 2 to
3 m run as shown in figure 3 above, but not less than three sets;
.6 around openings one gauge reading from each side of the opening;
.7 five gauge readings per square metre (m2), but not less than three gauge readings taken at
complex areas (i.e., large brackets of primary support members); and
.8 additional spot checks are to be taken to verify coating thickness for any area considered
necessary by the coating inspector.
36

(adopted on 5 October 2007)
Adoption of performance standard for protective coatings
for void spaces on bulk carriers and oil tankers
The Maritime Safety Committee,
Recalling Article 28(b) of the Convention on the International Maritime Organization concerning the
functions of the Committee,
Having adopted, by resolution MSC.215(82), the Performance standard for protective coatings for
dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers and,
by resolution MSC.216(82), amended SOLAS regulation II-1/3-2 to make the performance standard
mandatory;
Recognizing the need to also develop a performance standard for protective coatings for void spaces
on bulk carriers and oil tankers,
Having considered, at its eighty-third session, the proposed Performance standard for protective coatings
for void spaces on bulk carriers and oil tankers,
1. Adopts the Performance standard for protective coatings for void spaces on bulk carriers and oil
tankers, the text of which is set out in the Annex to the present resolution;
2. Invites Member Governments to utilize the Performance standard when applying protective coatings
to void spaces on bulk carriers and oil tankers.
37

Annex
Performance standard for protective coatings for void spaces on bulk carriers and oil tankers
1 Purpose
This Standard provides technical requirements for protective coatings for void spaces constructed of steel
in bulk carriers and oil tankers.
2 Definitions
For the purpose of this Standard, the following definitions apply:
2.1 Dewpoint is the temperature at which air is saturated with moisture.
2.2 DFT is dry film thickness.
2.3 Dust is loose particle matter present on a surface prepared for painting, arising from blast‑cleaning
or other surface preparation processes, or resulting from the action of the environment.
2.4 Edge grinding is the treatment of edge before secondary surface preparation.
2.5 “GOOD” condition is the condition with minor spot rusting as defined in the Guidelines on the
enhanced programme of inspections during surveys of bulk carriers and oil tankers (resolution A.744(18))
as amended.
2.6 Hard coating is a coating that chemically converts during its curing process or a non‑convertible
air drying coating which may be used for maintenance purposes. It can be either inorganic or organic.
2.7 NDFT is the nominal dry film thickness. 90/10 practice means that 90% of all thickness measure-
ments should be greater than or equal to NDFT and none of the remaining 10% measurements should be
below 0.9 x NDFT.
2.8 Primer coat is the first coat of the coating system applied in the shipyard after shop primer
application.
2.9 Shop primer is the prefabrication primer coating applied to steel plates, often in automatic plants
(and before the first coat of a coating system).
2.10 Stripe coating is painting of edges, welds, hard to reach areas, etc., to ensure good paint adhesion
and proper paint thickness in critical areas.
2.11 Target useful life is the target value, in years, of the durability for which the coating system is
designed.
2.12 Technical Data Sheet is paint manufacturers’ Product Data Sheet which contains detailed techni-
cal instruction and information relevant to the coating and its application.
2.13 Totally enclosed space is a space which has no means of access and no ventilation.
2.14 Void space is an enclosed space below the bulkhead deck, within and forward of, the cargo area
of oil tankers or the cargo length area of bulk carriers, excluding:
.1 a dedicated seawater ballast tank;
.2 a space for the carriage of cargo;
.3 a space for the storage of any substance (e.g., oil fuel, fresh water, provisions);
38

.4 a space for the installation of any machinery (e.g., cargo pump, ballast pump, bow thruster);
.5 any space in normal use by personnel; and
.6 a double-side skin space of bulk carriers of 150 m in length and upwards which shall comply
with the Performance standard for dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and
double-side skin spaces of bulk carriers adopted by resolution MSC.215(82).
For the purpose of this regulation, “cargo area” and “cargo length area” are as defined in resolution
A.744(18).
3 General principles
3.1 The ability of the coating system to reach its target useful life depends on the type of coating
system, steel preparation, application and coating inspection and maintenance. All these aspects contrib-
ute to the good performance of the coating system.
3.2 Inspection of surface preparation and coating processes should be agreed upon between the
shipowner, the shipyard and the coating manufacturer and presented to the Administration for review.
Clear evidence of these inspections should be reported and be included in the Coating Technical File
(CTF) (see paragraph 3.4).
3.3 When considering the Standard provided in section 4, the following should be taken into account:
.1 it is essential that specifications, procedures and the various different steps in the coating
application process (including, but not limited to, surface preparation) are strictly applied
by the shipbuilder in order to prevent premature decay and/or deterioration of the coating
system;
.2 the coating performance can be improved by adopting measures at the ship design stage
such as reducing scallops, using rolled profiles, avoiding complex geometric configurations
and ensuring that the structural configuration permits easy access for tools and to facilitate
cleaning, drainage and drying of the space to be coated; and
.3 the coating performance standard provided in this resolution is based on the experience of
manufacturers, shipyards and ship operators; it is not intended to exclude suitable alternative
coating systems, providing a performance at least equivalent to that specified in this Stand-
ard is demonstrated. Acceptance criteria for alternative systems are provided in section 8.
3.4 Coating Technical File
3.4.1 Specification of the coating system applied to void spaces in bulk carriers and oil tankers, records
of the shipyard’s and shipowner’s coating work, detailed criteria for coating selection, job specifications,
inspection, maintenance and repair should be documented in the Coating Technical File (CTF), which
should be reviewed by the Administration or an organization recognized by the Administration.
3.4.2 New construction stage
The Coating Technical File should contain at least the following items relating to this Standard and should
be delivered by the shipyard at the new ship construction stage:
.1 copy of Statement of Compliance or Type Approval Certificate;
.2 copy of Technical Data Sheet, including:
.1 product name and identification mark and/or number;
39

.2 materials, components and composition of the coating system, colours;

.3 minimum and maximum dry film thickness;
.4 application methods, tools and/or machines;
.5 condition of surface to be coated (de-rusting grade, cleanliness, profile, etc.); and
.6 environmental limitations (temperature and humidity);
.1 applied actual space and area (in square metres) of each void space;
.2 applied coating system;
.3 time of coating, thickness, number of layers, etc.;
.4 ambient condition during coating; and
.5 method of surface preparation;
.4 procedures for inspection and repair of coating system during ship construction;
report, see annex 2);
.1 completion date of inspection;
.2 result of inspection;
.3 remarks (if given);
.4 inspector signature; and
.7 procedures for in-service maintenance and repair of coating system.
3.4.3 Maintenance, repair and partial re-coating
Maintenance, repair and partial re-coating activities should be recorded in the Coating Technical File in
accordance with the relevant section of the guidelines for coating maintenance and repair.*
3.4.4 Re-coating
If full re-coating is carried out, the items specified in paragraph 3.4.2 should be recorded in the Coating
Technical File.
3.4.5 The Coating Technical File should be kept on board and maintained throughout the life of the
ship.
3.5 Health and safety

The shipyard is responsible for the implementation of national regulations to ensure the health and safety
of individuals and to minimize the risk of fire and explosion.
*
To be developed by the Organization.
40

4 Coating standard
4.1 Performance standard
This Standard is based on specifications and requirements which intend to provide a target useful coating
life of 15 years, which is considered to be the time period, from initial application, over which the coating
system is intended to remain in “GOOD” condition. The actual useful life will vary, depending on numer-
ous variables including actual conditions encountered in service.
4.2 Standard application

4.2.1 Protective coatings for the following void spaces should comply with the requirements in this
Standard:
.1 in bulk carriers:
.1 double bottom pipe passages / pipe tunnels;
.2 small void spaces located behind gusset or shedder plates at the bottom of corrugation
bulkheads with the exception of totally enclosed spaces;
.3 other small void spaces in cargo spaces, with the exception of totally enclosed spaces;
.4 lower transverse stool of transverse bulkheads, with the exception of totally enclosed
spaces;* and
.5 upper transverse stool of transverse bulkheads, with the exception of totally enclosed
spaces;† and
.2 in oil tankers:
.1 forward cofferdam/cofferdam separating cargo from forepeak;
.2 cofferdam in cargo area/cofferdam separating incompatible cargoes;
.3 aft cofferdam;
.4 duct keel/pipe tunnels;
.5 lower bulkhead stools; and
.6 upper bulkhead stools.
4.2.2 Protective coatings for the following void spaces should comply with the requirements in the
Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and
double-side skin spaces of bulk carriers (resolution MSC.215(82)):
.1 in bulk carriers:
.1 double-side skin spaces in ships of less than 150 m in length; and
.2 upper and lower side void spaces and double bottoms void spaces in cargo area; and
.2 in oil tankers:
double-side skin (DSS) voids including sides, bottoms/double hull voids spaces protecting
cargo oil tanks.
*
Noting, inter alia, the mandatory provisions of resolution A.744(18), as amended, regarding the requirement to undertake close-up
surveys of the internal structure of upper and lower stools, where fitted.
†
Noting, inter alia, the mandatory provisions of resolution A.744(18), as amended, regarding the requirement to undertake close-up
surveys of the internal structure of upper and lower stools, where fitted.
41

4.2.3 No requirements are contained in this Standard for protective coatings for the following void
spaces in bulk carriers and oil tankers:
.1 totally enclosed spaces located behind gusset or shedder plates at the bottom of corrugation
bulkheads and other small totally enclosed spaces in cargo tanks;
.2 lower transverse stool of transverse bulkheads that are totally enclosed spaces;
.3 upper transverse stool of transverse bulkheads that are totally enclosed spaces;
.4 transducer voids; and
.5 any spaces not specifically mentioned in paragraphs 4.2.1 and 4.2.2.
4.3 Special application

4.3.1 This Standard covers protective coating requirements for the ship steel structure. It is noted that
other independent items are fitted within the tanks to which coatings are applied to provide protection
against corrosion.
4.3.2 It is recommended that this Standard be applied, to the extent possible, to those portions of
permanent means of access provided for inspection, not integral to the ship structure, such as rails,
independent platforms, ladders, etc. Other equivalent methods of providing corrosion protection for
non-integral items may also be used, provided they do not impair the performance of the coatings of
the surrounding structure. Access arrangements that are integral to the ship structure, such as increased
stiffener depths for walkways, stringers, etc., should fully comply with this Standard.
4.3.3 It is also recommended that supports for piping, measuring devices, etc., be coated in accordance
with the provisions for non-integral items indicated in paragraph 4.3.2.
4.4 Basic coating requirements

4.4.1 The requirements for protective coating systems, which should be applied at ship construction to
void spaces in bulk carriers and oil tankers meeting the standard specified in paragraph 4.1, are listed in
table 1.
4.4.2 Coating manufacturers should provide a specification of the protective coating system to satisfy
the requirements of table 1.
4.4.3 The Administration or an organization recognized by the Administration should verify the
Technical Data Sheet and Statement of Compliance or Type Approval Certificate for the protective coating
system.
4.4.4 The shipyard should apply the protective coating in accordance with the verified Technical Data
Sheet and its own verified application procedures.
42

Table 1 – Basic coating system requirements for void spaces in bulk carriers and oil tankers
Characteristic Requirement
1 Design of coating system
.1 Selection of the The selection of the coating system should be considered by the parties involved with
coating system respect to the service conditions and planned maintenance. The following aspects,
among other things should be considered:
.1 location of space relative to heated surfaces;
.2 required surface conditions;
.3 required surface cleanliness and dryness;
.4 relative humidity;
.5 access and maintenance; and
.6 mechanical ventilation.
Coating manufacturers should have products with documented satisfactory
performance records and technical data sheets. The manufacturers should also be
capable of rendering adequate technical assistance. Performance records, Technical
Data Sheet and technical assistance (if given) should be recorded in the Coating
Technical File.
Coatings for application underneath sun‑heated decks or on bulkheads forming
boundaries of heated spaces should be able to withstand repeated heating and/or
cooling without becoming brittle.
.2 Coating type Epoxy-based systems.
Other coating systems with performance according to the test procedure in annex 1.
When a multi-coat system is applied, contrasting colour is recommended for each
coat.
The top coat should be of a light colour in order to facilitate in-service inspection.
.3 Coating Epoxy-based systems tested prior to the date of adoption of this Standard in a laboratory
pre‑qualification by a method corresponding to the test procedure in annex 1 or equivalent, which, as a
test minimum, meets the requirements for rusting and blistering may be accepted;
or any coating system which meets the requirements in table 1.1.3 of the Performance
standard for protective coating for dedicated seawater ballast tanks in all types of ships
and double-side skin spaces of bulk carriers (resolution MSC.215(82)), is accepted and
may be applied in accordance with this Standard;
or which have documented field exposure for five years with a final coating condition
of not less than “GOOD” may also be accepted.
For other systems, including epoxy-based systems tested after the adoption of this
Standard, testing according to the procedure in annex 1 to this Standard should be
required.
.4 Job specification There should be a minimum of one stripe coat and one spray coat. The stripe coat
should be applied on thermally cut free edges and small holes only.
Surface contaminants such as rust, grease, dust, salt, oil, etc., should be removed prior to
painting with proper methods according to the paint manufacturer’s recommendation.
Abrasive inclusions embedded in the coating should be removed. Job specifications
should include the dry‑to‑recoat times and walk-on time given by the manufacturer.
43

.5 NDFT (nominal NDFT 200 μm with a 90/10 rule for epoxy based coatings, other systems to coating
total dry film manufacturer’s specifications.
thickness)1
Maximum total dry film thickness according to manufacturer’s detailed specifications.
Care should be taken to avoid increasing the thickness in an exaggerated way. Wet
film thickness should be regularly checked during application.
Thinner should be limited to those types and quantities recommended by the
manufacturer.
2 PSP (Primary surface preparation)
.1 Blasting and Sa 2½; with profiles between 30-75 μm.
profile2,3
Blasting should not be carried out when:
.2 the surface temperature of steel is less than 3°C above the dewpoint.
Checking of the steel surface cleanliness and roughness profile should be carried out
at the end of the surface preparation and before the application of the primer, in
accordance with the manufacturer’s recommendations.
.2 Water soluble salt ⩽ 50 mg/m2 of sodium chloride.
limit equivalent to
NaCl4
.3 Shop primer Zinc containing inhibitor free zinc silicate based or equivalent.
Compatibility with main coating system should be confirmed by the coating
manufacturer.
3 SSP (Secondary surface preparation)
.1 Steel condition The steel surface should be prepared so that the coating selected can achieve an
even distribution at the required NDFT and have an adequate adhesion by removing
sharp edges, grinding weld beads and removing weld spatter and any other surface
contaminant.5
Edges to be smooth, subject to one pass grinding or at least equivalent process before
painting.6
44

.2 Surface For damaged shop primer:
treatment 2
Sa 2 or St 3 on damaged shop primer and welds;
For intact shop primer:
Sa 2 removing at least 70% of intact shop primer, which has not passed a
pre-qualification certified by test procedures in table 1.1.3.
If the complete coating system comprising epoxy-based main coating and shop primer
has passed a pre‑qualification certified by test procedures in table 1.1.3 intact shop
primer may be retained provided the same epoxy coating system is used. The retained
shop primer should be cleaned by sweep blasting, high pressure water washing or
other methods in accordance with the manufacturer’s recommendation.
If a zinc silicate shop primer has passed the pre‑qualification test of table 1.1.3 as part
of an epoxy coating system, it may be used in combination with other epoxy coatings
certified under table 1.1.3, provided that the compatibility has been confirmed by the
manufacturer by the test in accordance with paragraph 1.7 of appendix 1 to annex
1 of the Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast
tanks in all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers, without wave
movement.
.3 Surface treatment St 3 or better or Sa 2 where practicable on butts and damages.
after erection2
Coating in overlap to be feathered.
.4 Profile In case of full or partial blasting 30-75 mm, otherwise as recommended by the coating
requirements3 manufacturer.
.5 Dust7 Dust quantity rating “2” for dust size class “3”, “4” and “5”.
.6 Water soluble salts ⩽ 100 mg/m2 of sodium chloride.
limit equivalent
to NaCl after
blasting/ grinding4
.7 Oil contamination No oil contamination.
4 Miscellaneous
.1 Ventilation Adequate ventilation is necessary for the proper drying and curing of coating.
Ventilation should be maintained throughout the application process and for a period
after application is completed, as recommended by the coating manufacturer.
.2 Environmental Coating should be applied under controlled humidity and surface conditions, in
conditions accordance with the manufacturer’s specifications. In addition, coating should not be
applied when:
.2 the surface temperature is less than 3°C above the dewpoint.
45

.3 Testing of Destructive testing should be avoided.
coating1
Dry film thickness should be measured after each coat for quality control purposes
and the total dry film thickness should be confirmed after completion of final coat,
using appropriate thickness gauges.
.4 Repair Any defective areas, e.g. pin-holes, bubbles, voids, etc. should be marked up and
appropriate repairs effected. All such repairs should be re‑checked and documented.
1
Type of gauge and calibration in accordance with SSPCPA2:2004. Paint Application Specification No.2.
2
Reference standard: ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and related
products – Visual assessment of surface cleanliness.
3
Reference standard: ISO 8503-1/2:1988. Preparation of steel substrate before application of paints and related products – Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates.
4
Conductivity measured in accordance with ISO 8502-9:1998. Preparation of steel substrate before application of paints and related
products – Test for the assessment of surface cleanliness.
5
Reference standard: ISO 8501-3:2001 (grade P1). Preparation of steel substrate before application of paints and related
6
Reference standard: ISO 8501-3:2001 (grade P2). Preparation of steel substrate before application of paints and related
7
Reference standard: ISO 8502-3:1993. Preparation of steel substrate before application of paints and related products – Test for the
assessment of surface cleanliness.
5 Coating system approval

Results from prequalification tests (table 1.1.3) of the coating system should be documented, and a
Statement of Compliance or Type Approval Certificate should be issued if found satisfactory by a third
party, independent of the coating manufacturer.
6 Coating inspection requirements

6.1 General
6.1.1 To ensure compliance with this Standard, the following should be carried out by qualified coating
inspectors certified to NACE Coating Inspector Level 2, FROSIO Inspector level III or equivalent as verified
by the Administration.*
6.1.2 Coating inspectors should inspect surface preparation and coating application during the
coating process by carrying out, as a minimum, those inspection items identified in section 6.2 to
ensure compliance with this Standard. Emphasis should be placed on initiation of each stage of surface
preparation and coating application, as improper work is extremely difficult to correct later in the coating
progress. Representative structural members should be non-destructively examined for coating thickness.
The inspector should verify that appropriate collective measures have been carried out.
6.1.3 Results from the inspection should be recorded by the inspector and should be included in the
CTF (refer to annex 2, Example of Daily Log and Non-conformity Report).
*
In accordance with SOLAS regulation I/6, for the purposes of this Standard, the Administration may entrust a recognized organiza-
tion acting on its behalf to determine compliance with the provisions of this Standard.
46

6.2 Inspection items

stage
Primary surface 1 The surface temperature of steel, the relative humidity and the dewpoint should be
preparation measured and recorded before the blasting process starts and at times of sudden
changes in weather.
2 The surface of steel plates should be tested for soluble salt checked for oil, grease and
other contamination.
3 The cleanliness of the steel surface should be monitored in the shop primer application
process.
4 The shop primer material should be confirmed to meet the requirements of 2.3 of
table 1.
Thickness If compatibility with the main coating system has been declared, then the thickness
and curing of the zinc silicate shop primer should be confirmed to conform to the
specified values.
Block assembly 1 After completing construction of the block and before secondary surface preparation
starts, a visual inspection for steel surface treatment including edge treatment should
be carried out.
Any oil, grease or other visible contamination should be removed.
2 After blasting/grinding/cleaning and prior to coating, a visual inspection of the prepared
surface should be carried out.
On completion of blasting and cleaning and prior to the application of the first coat of
the system, the steel surface should be tested for levels of remaining soluble salts in at
least one location per block.
3 The surface temperature, the relative humidity and the dewpoint should be monitored
and recorded during the coating application and curing.
4 Inspection should be performed of the steps in the coating application process
mentioned in table 1.
5 DFT measurements should be taken to prove that the coating has been applied to the
thickness as specified and outlined in annex 3.
Erection 1 Visual inspection for steel surface condition, surface preparation and verification of
conformance to other requirements in table 1, and the agreed specification should be
performed.
2 The surface temperature, the relative humidity and the dewpoint should be measured
and recorded before coating starts and regularly during the coating process.
3 Inspection should be performed of the steps in the coating application process
mentioned in table 1.
7 Verification requirements
The following should be carried out by the Administration prior to reviewing the Coating Technical File
for the ship subject to this Standard:
.1 check that the Technical Data Sheet and Statement of Compliance or Type Approval
Certificate comply with the Standard;
47

.2 check that the coating identification on representative containers is consistent with the
coating identified in the Technical Data Sheet and Statement of Compliance or Type Approval
Certificate;
.3 check that the inspector is qualified in accordance with the qualification standards in
paragraph 6.1.1;
.4 check that the inspector’s reports of surface preparation and the coating’s application indicate
compliance with the manufacturer’s Technical Data Sheet and Statement of Compliance or
Type Approval Certificate; and
.5 monitor implementation of the coating inspection requirements.
8 Alternative systems
8.1 All systems that are not an epoxy-based system applied according to table 1 of this Standard are
defined as alternative systems.
8.2 This Standard is based on recognized and commonly used coating systems. It is not meant to
exclude other, alternative, systems with proven equivalent performance, for example non epoxy-based
systems.
8.3 Acceptance of alternative systems should be subject to documented evidence that they ensure a
corrosion prevention performwance at least equivalent to that indicated in this Standard.
8.4 As a minimum, the documented evidence should consist of satisfactory performance corre-
sponding to that of a coating system which conforms to the Standard as described in section 4, a target
useful life of 15 years in either actual field exposure for five years with final coating condition not less
than GOOD or laboratory testing. Laboratory tests should be conducted in accordance with the test
procedure given in annex 1 of this Standard.
48

Annex 1
Test procedure for coating qualification for void spaces of bulk carriers and oil tankers
1 Scope
This procedure provides details of the test procedure referred to in section 4, table 1, items .1.2 and .1.3
and paragraph 8.3 of this Standard.
2 Definition
Coating specification means the specification of coating systems which includes the type of coating
system, steel preparation, surface preparation, surface cleanliness, environmental conditions, application
procedure, acceptance criteria and inspection.
3 Test
Coating specification should be verified by a condensation chamber test in accordance with the
procedures specified in this section.
3.1 Test condition

Condensation chamber tests should be conducted in accordance with ISO 6270.
.1 The exposure time should be 30 days.
.2 There should be three test panels.
.3 The size of each test panel should be 150 mm x 150 mm x 3 mm. All of the panels should
be treated according to the Performance standard, tables 1, 2 and 3, and coating system
applied according to table 1.1.4 and 1.1.5. At the primer stage, two of the panels should
be weathered for at least two months and cleaned by low pressure washing or other mild
method. Blast sweep or high pressure washing, or other primer removal methods should
not be used. The third plate should have the primer removed to St 3 before the top coat
is applied. Weathering method and extent should take into consideration that the primer
should be the foundation for a 15 year target life system. To facilitate innovation, alternative
preparation, coating systems and dry film thicknesses may be used when clearly defined.
.4 The reverse side of the test piece should be painted appropriately, in order not to affect the
test results.
Room temperature 23 ± 2°C
Test panels
100% RH
Water 40 ± 2°C
Figure 1 – Condensation chamber
49

3.2 Test results

3.2.1 Prior to the testing, the following measured data of the coating system should be reported:
.1 infrared (IR) identification of the base and hardener components of the coating;
.2 specific gravity,* of the base and hardener components of the paint; and
.3 number of pinholes, low voltage detector at 90 V.
3.2.2 After the testing, the following measured data should be reported:
.1 blisters and rust;†
.2 dry film thickness (DFT) (use of a template);
.3 adhesion value;‡ and
.4 flexibility§ modified according to panel thickness (3 mm steel, 300 μm coating, 150 mm
cylindrical mandrel gives 2% elongation) for information only.
3.3 Acceptance criteria

3.3.1 The test results based on section 2 should satisfy the following criteria:
Item Acceptance criteria for epoxy-based Acceptance criteria for

systems applied according to table 1 alternative systems
of this standard
Adhesive failure between substrate and Adhesive failure between substrate and
coating or between coats for 60% or coating or between coats for 60% or
more of the areas more of the areas
Cohesive failure > 3 MPa > 5 MPa
Cohesive failure in coating for 40% or Cohesive failure in coating for 40% or
more of the area more of the area
3.3.2 Epoxybased systems tested prior to the date of adoption of this Standard should satisfy only the
criteria for blistering and rust in the table above.
3.3.3 Epoxybased systems tested when applied according to table 1 of this Standard should satisfy the
criteria for epoxy-based systems as indicated in the table above.
3.3.4 Alternative systems not necessarily epoxy-based and/or not necessarily applied according to table
1 of this Standard should satisfy the criteria for alternative systems as indicated in the table above.
*
According to ISO 2811-74.
†
According to ISO 4628/2 and ISO 4628/3.
‡
According to ISO 4624.
§
According to ASTM D4145.
50

3.4 Test report

The test report should include the following information:
.1 name of the manufacturer;
.2 date of tests;
.3 product name/identification of both paint and primer;
.4 batch number;
.5 data of surface preparation on steel panels, including the following:
.1 surface treatment;
.2 water soluble salts limit;
.3 dust; and
.4 abrasive inclusions;
.6 application data of coating system, including the following:
.1 shop primed;
.2 number of coats;
.3 recoat interval;*
.4 dry film thickness (DFT) prior to testing;*
.5 thinner;*
.6 humidity;*
.7 air temperature;* and
.8 steel temperature;
.7 test results according to section 2; and
.8 judgment according to section 3.
*
Both of actual specimen data and manufacturer’s requirement/recommendation.
51

Annex 2
Example of daily log and non-conformity report
Daily log Sheet No:
Ship: Void No: Database:

Part of structure:
Surface preparation
Method: Area (m2):
Abrasive: Grain size:
Surface temperature: Air temperature:
Relative humidity (max): Dew point:
Standard achieved:
Rounding of edges:
Comments:

Coating application
Method:
Coat System Batch Date Air Surf RH% Dew DFT Specified
No. No. temp. temp. point Meas.*
*
Measured minimum and maximum DFT. DFT readings to be attached to daily log.
Comments:
52

Non-conformity report Sheet No:

Part of structure:
Description of the inspection findings to be corrected

Description of findings:
Reference document (daily log):
Action taken:
53

Annex 3
Dry film thickness measurements
The following verification check points of DFT should be taken:

.1 one gauge reading per 5 m2 of flat surface areas;
.2 one gauge reading at 2 to 3 m intervals and as close as possible to tank boundaries, but not
further than 15 mm from edges of tank boundaries;
.3 longitudinal and transverse stiffener members:
One set of gauge readings as shown below, taken at 2 to 3 m run and not less than two sets
between primary support members;
Primary support members
Longitudinal and transverse stiffeners
15 mm (Typical from edges)
Figure 2
Note: Arrows of diagram indicate critical areas and should be understood to mean indication for
both sides.
.4 three gauge readings for each set of primary support members and two gauge readings for
each set of other members as indicated by the arrows in the diagram;
.5 for primary support members (girders and transverses) one set of gauge readings for 2 to 3 m
run as shown in figure 3 above but not less than three sets;
.6 around openings one gauge reading from each side of the opening;
.7 five gauge readings per square metre (m2) but not less than three gauge readings taken at
complex areas (i.e. large brackets of primary support members); and
.8 additional spot checks should be taken to verify coating thickness for any area considered
necessary by the coating inspector.
54

Guidelines for corrosion protection of permanent
means of access arrangements
1 Permanent means of access in dedicated seawater ballast tanks in all types

of ships and double-side skin spaces of bulk carriers
1.1 Requirements for permanent means of access (PMAs) that are part
of the structural strength elements
Permanent means of access arrangements in ballast tanks that are integral to the ship structure shall be
coated in accordance with the Performance standard for protective coatings for dedicated seawater ballast
tanks of all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers (PSPC) (resolution MSC.215(82)).
1.2 Guidelines for PMAs that are not part of the structural strength elements
1.2.1 It is noted that protective coatings of means of access will be liable to suffer from mechanical
damage during service. It is also noted that the ladders, rails, walkways, gratings, stanchions, etc., that
form the means of access will often be fabricated from square and flat bar sections, the edges of which
are an inherent weak point in any coating system, especially where abrasion or mechanical damage is a
possibility.
1.2.2 Therefore, it is suggested that hot dip galvanizing should be employed as the primary means for
corrosion protection for these PMAs. Hot dip galvanizing and repairs of damages should be performed in
accordance with specifications at least equivalent to those acceptable to the Organization.*
1.2.3 The galvanized items should be subsequently coated to specifications at least equivalent to those
acceptable to the Organization† or the coating manufacturer s recommendation. The type of paint should
be selected considering its compatibility requirements with the galvanized surface in accordance with the
coating manufacturer’s recommendation.
1.2.4 Where protective coating is applied as the sole means of corrosion protection for these PMAs, the
standard in resolution MSC.215(82) should be applied to the extent possible. In such cases, the protective
coating should at least comply with the requirements of the PSPC for the job specification, coating system
(epoxy-based system) and total NDFT (320 µm).
1.2.5 Consideration should be given to section 3.4.3 (In-service maintenance) of the PSPC
(resolution MSC.215(82)).
2 Permanent means of access in void spaces

2.1 Guidelines for PMAs that are part of the structural strength elements
Permanent means of access arrangements in void spaces that are integral to the ship structure should
be coated in accordance with the Performance standard for protective coatings for void spaces
(resolution MSC.244(83)).
*
Refer to ISO 1461:1999. Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and test methods.
†
Refer to ISO 12944 5:2007. Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective painting system – Part 5:
Protective painting systems.
55

2.2 Guidelines for PMAs that are not part of the structural strength elements
2.2.1 It is suggested that hot dip galvanizing should be employed as the primary means for corrosion
protection for these PMAs. The galvanized items should be subsequently coated according to the coating
manufacturer’s recommendation.
2.2.2 Where protective coating is applied as the sole means of corrosion protection for these items, the
Performance standard for protective coatings for void spaces (resolution MSC.244(83)), should be applied
to the extent possible. In such case, the protective coating should at least comply with the requirements
for the coating system (epoxy-based system) and total NDFT (200 µm) of that Standard.
56

Guidelines for maintenance and repair of protective coatings
Contents
1 General
2 Application and definitions
3 Survey recommendations
4 Coating conditions
4.1 “GOOD”, “FAIR”, “POOR”
4.2 Areas under consideration
4.3 In-service condition monitoring
5 Coating maintenance
5.1 Process considerations for maintenance
5.2 Principles for maintenance
5.3 Recommended maintenance
6 Coating repairs
6.1 Process considerations for repairs
6.2 Principles for repairs
6.3 Recommended repair
7 Coating Technical File (CTF)
8 References
1 General
1.1 The purpose of these Guidelines is to assist surveyors, shipowners, shipyards, flag Administrations
and other interested parties involved in the survey, assessment and repair of protective coatings in ballast
tanks.
1.2 The ability of the coating system to reach its target useful life depends on the type of coating system,
steel preparation, the design of the structures, application and coating inspection and maintenance. All
these aspects contribute to the good performance of the coating system. These Guidelines focus on
maintenance and repair procedures for coatings.
1.3 Maintenance and repair of the protective coating system should be included in the ship’s overall
maintenance and repair scheme. The effectiveness of the protective coating system, which may include
the use of anodes, should be verified during the life of a ship by the Administration or an organization
recognized by the Administration.
57

2 Application and definitions

2.1 These Guidelines apply to ships as specified in SOLAS regulation II-1/3-2.1.1 and focus on
maintenance and repair procedures for coatings in dedicated seawater ballast tanks of all types of ships
and double-side skin spaces of bulk carriers, hereinafter referred to as “ballast tanks”. They only cover
in-service maintenance and repair of coatings. Corrosion prevention systems other than coating are not
covered.
2.2 For the purpose of these Guidelines, the following definitions apply:
.1 Maintenance means minor coating restoration work regularly performed by a ship’s crew
using normal shipboard means and tools to maintain “GOOD” or “FAIR” coating conditions.
Maintenance delays or slows down the coating deterioration and effects short term steel
protection.
.2 Repair means coating restoration work of a longer term nature, usually performed during
ship’s dry-docking or scheduled repair period (ship idle) to restore the “FAIR” or “POOR”
coating condition to “GOOD” condition. This will usually require specialized manpower
and equipment such as sand blasting equipment, operators and dehumidifiers.
2.3 These Guidelines have been developed using the best information currently available and taking
into consideration that maintenance may take place when the ship is at sea, while repair usually takes
place in dry-dock or during scheduled repair periods (afloat at yard).
3 Survey recommendations
3.1 The coating system in ballast tanks should be examined in connection with:
.1 intermediate surveys for all steel ships above 500 gross tonnage exceeding five years of age;
and
.2 renewal surveys for all steel ships above 500 gross tonnage.
3.2 The condition of the coating in ballast tanks should be assigned and categorized as GOOD, FAIR
or POOR based on visual inspection and estimated percentage of areas with coating failure and rusty
surfaces (see table 1) and recorded.*
4 Coating conditions
4.1 “GOOD”, “FAIR”, “POOR”
4.1.1 The condition of the coating in ballast tanks is assigned and categorized as “GOOD”, “FAIR” or
“POOR”, based on visual inspection and estimated percentage of areas with coating failure and rusty
surfaces.
4.1.2 The definitions of coating conditions “GOOD”, “FAIR” and “POOR” in the Guidelines
on the enhanced programme of inspections during surveys of bulk carriers and oil tankers (resolu-
tion A.744(18)) are as follows:
GOOD: Condition with only minor spot rusting.
FAIR: Condition with local breakdown of coating at edges of stiffeners and weld connections
and/or light rusting over 20% or more of areas under consideration, but less than as
defined for POOR condition.
*
Refer to appendix 10 to IACS Recommendation 87 – Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast Tanks and
Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revision 1, 2006.
58

POOR: Condition with general breakdown of coating over 20% or more of areas or hard scale
at 10% or more of areas under consideration.
4.1.3 These Guidelines clarify the above definitions in order to achieve unified assessment of coating
conditions as follows, see also table 1 below:
GOOD: Condition with spot rusting on less than 3% of the area under consideration without
visible failure of the coating. Rusting at edges or welds, should be on less than 20% of
edges or weld lines in the area under consideration.
FAIR: Condition with breakdown of coating or rust penetration on less than 20% of the area
under consideration. Hard rust scale should be less than 10% of the area under consid-
eration. Rusting at edges or welds should be on less than 50% of edges or weld lines in
the area under consideration.
POOR: Condition with breakdown of coating or rust penetration on more than 20% or hard
rust scale on more than 10% of the area under consideration or local breakdown
concentrated at edges or welds on more than 50% of edges or weld lines in the area
under consideration.
Table 1 – “GOOD”, “FAIR” and “POOR” coating conditions
GOOD3 FAIR POOR

Breakdown of coating or area rusted1 < 3% 3 – 20% > 20%
Area of hard rust scale1 – < 10% ⩾ 10%
Local breakdown of coating or rust on edges or weld lines2 < 20% 20 – 50% > 50%
Notes:
1
% is the percentage calculated on basis of the area under consideration or of the “critical structural area”.
2
% is the percentage calculated on basis of edges or weld lines in the area under consideration or of the “critical structural area”.
3
Spot rusting, i.e. rusting in spot without visible failure of coating.
4.1.4 The above clarifications are further exemplified in IACS Recommendation 87 via photographs
along with narrative descriptions of the condition and uniform and localized assessment scales.*
4.2 Areas under consideration
4.2.1 General
4.2.1.1 Recognizing that different areas in the tank experience different coating breakdown and corro-
sion patterns, the intent of this section is to subdivide the planar boundaries of the tank for evaluation
of coating into areas small enough to be readily examined and evaluated by the surveyor. However, the
areas subdivided should not be so small as to be structurally insignificant or too numerous to practically
report on. Coating condition in each area should be reported using current practice and terminology
(frame numbers, longitudinal numbers and/or strakes numbers, etc.). Each area is then rated “GOOD”,
“FAIR” or “POOR” and the tank rating should not be higher than the rating of its “area under considera-
tion” having the lowest rating.†
*
Refer to appendices 8 and 9 of IACS Recommendation 87 – Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast Tanks and
†
Examples of how to report coating conditions with respect to areas under consideration are given in appendix 10 of IACS
Recommendation 87.
59

4.2.1.2 Special attention should be given to coating in critical structural areas which are defined*
as “locations which have been identified from calculations to require monitoring as indicated in the
Coating Technical File (CTF) from new building stage or from the service history of the subject ship or from
similar or sister ships (if available) to be sensitive to cracking, buckling or corrosion which would impair
the structural integrity of the ship”. Each critical structural area is rated “GOOD”, “FAIR” or “POOR”,
applying table 1 and the rating of each “area under consideration” should then not be higher than the
rating of its critical structural area (if present) having the lowest rating.
4.2.1.3 The “area under consideration” with the worst coating condition should determine the
frequency of surveys, such as those addressed in resolution A.744(18) for tankers. Hence, it is
not intended to “average” the coating condition for all “areas under consideration” within a tank,
to determine an “average” coating condition for the entire tank.
4.2.2 Ballast tanks in oil tankers
Definitions of “areas under consideration” for ballast tanks in oil tankers are as follows (also illustrated for
a wing ballast tank, a fore peak ballast and aft peak tank in figures 1, 2 and 3 below, respectively).
Single-hull tanker – wing ballast tanks

Deck and bottom
Areas of deck and bottom plating with attached structure (one area to consider for deck and one area to
consider for bottom).
Side shell and longitudinal bulkheads
Areas of side shell and longitudinal bulkheads with attached structure, in lower, middle and upper third
(three areas to consider for side shell and three areas to consider for longitudinal bulkhead).
Transverse bulkheads (forward and aft)
Areas of transverse bulkhead and attached stiffeners, in lower, middle and upper third (three areas to
consider for forward transverse bulkhead and three areas to consider for aft transverse bulkhead).
Double-hull tanker
Double bottom ballast tank
Areas of tank boundaries and attached structure, in lower and upper half of tank (two areas to consider).
Double-hull side tank

Deck and bottom
Areas of side shell and longitudinal bulkheads with attached structure, in lower, middle and upper third
(three areas to consider for side shell and three areas to consider for longitudinal bulkhead).
*
Refer to appendix 5 of IACS Recommendation 87.
60

Areas of transverse bulkhead and attached stiffeners, in lower, middle and upper third (three areas to
consider for forward transverse bulkhead and three areas to consider for aft transverse bulkhead).
Upper
Middle
Lower
Figure 1 – “Areas under consideration” indicated for a wing ballast tank, from one side,
i.e. deck, side shell, longitudinal bulkhead and transverse bulkheads
Upper
Middle
Lower
Figure 2 – “Areas under consideration” indicated for a fore peak ballast tank
Fore peak tanks
Areas of tank boundaries and attached structure, in upper, middle and lower third of tank (three areas to
consider).
61

After peak tanks
Upper
Lower
Figure 3 – “Areas under consideration” indicated for an aft peak tank
4.2.3 Ballast tanks in ships other than oil tankers
Definitions of “areas under consideration” for ballast tanks and double-side skin spaces in ships other
than oil tankers, which are based on representative tank configuration, are as follows (also illustrated for
topside tanks, hopper tanks, double bottom tanks, side tanks, fore peak tanks and after peak tanks in
figures 4 to 9 below, respectively):
Topside tanks
Deck, vertical strake and bottom
Areas of deck, vertical strake and bottom plating with attached structure (one area to consider for deck
and vertical strake with attached structure and one area to consider for bottom).
Side shell
Side shell with attached structure, in lower and upper or in lower, middle and upper depending on the
vertical height (two areas to consider for side shell, but if the vertical height is more than 15 m, three areas
to consider).
Areas of transverse bulkhead and attached stiffeners, in lower and upper or in lower, middle and upper
depending on the vertical height (two areas to consider for forward transverse bulkhead and aft transverse
bulkhead, but if the vertical height is more than 15 m, three areas to consider).
62

Z
X
Figure 4 – Topside tanks
Hopper tanks
Hopper, side girder and bottom
Areas of hopper, side girder and bottom plating with attached structure (one area to consider for bottom
and side girder with attached structure and one area to consider for hopper).
Side shell
Side shell, including bilge plating, with attached structure, in lower and upper or in lower, middle and
upper depending on the vertical height (two areas to consider for side shell, but if the vertical height is
more than 15 m, three areas to consider).
Z
Y
X
Figure 5 – Hopper tanks
63

Double bottom tanks
X
Y
Figure 6 – Double bottom tanks
Side tanks
Deck and bottom
Side shell and longitudinal bulkheads with attached structure, in lower and upper or in lower, middle and
upper depending on the vertical height (two areas to consider for side shell, but if the vertical height is
more than 15 m, three areas to consider).
X
Y
Figure 7 – Side tanks
64

Fore peak tanks
Areas of tank boundaries and attached structure in upper and lower or upper, middle and lower depend-
ing on the vertical height (two areas to consider for fore peak tanks, but if the vertical height is more than
15 m, three areas to consider).
Upper
Middle
Lower
Figure 8 – Fore peak tanks
After peak tanks
Areas of tank boundaries and attached structure in upper and lower (two areas to consider).
Upper
Lower
Figure 9 – After peak tanks
65

Notes:
1 Each area includes plating and attached structural members.
2 A tank configuration which is combined with two or more tanks may be dealt with in separate in
accordance with its unit shape of tank configuration, e.g., a tank which has a combination figure of
a hopper tank and a double bottom tank or a tank which is combined with a wing tank, a side tank
and a hopper tank.
3 For fore peak tank or after peak tank, which consists of ballast tank and void space, they should
be separately considered. It is important to note that void spaces are not considered under these
Guidelines.
If the vertical height of ballast tanks other than double bottom tanks, fore peak tank, and after peak
tank is more than 15 m, it should be divided into three areas under consideration as shown in
table 1.
Table 1
Maximum vertical height (h) of tank Areas under consideration (vertical)

h ⩽ 15 m Two areas (lower/upper)
h > 15 m Three areas (lower/middle/upper)
When deciding the boundary between lower/(middle)/upper parts for areas under consideration of the
vertical surface, other than dividing the vertical surface equally by the number of areas decided according
to table 1, the conspicuous structural member(s) such as stringers and/or horizontal girders on bulkheads
or side shell may be the boundary, which should be mentioned in the report.
4.3 In-service condition monitoring

4.3.1 It is recommended that all ballast tanks, especially for ships over six years of age, are inspected at
least annually by the crew.
4.3.2 Standardized reports should be used with the following information, where applicable:
.1 ship’s name;
.2 tank number;
.3 inspection date;
.4 inspection by whom;
.5 year coated;
.6 coating name/type;
.7 last repaired;
.8 surface area;
.9 coating condition (GOOD, FAIR or POOR);
.10 Pitting corrosion – Yes/No;
.11 amount of rust scale (in m2 or % of areas under consideration);
.12 access arrangement condition;
.13 sounding pipe condition;
.14 vent pipe condition;
.15 ballast pipes condition;
66

.16 structural damage, mechanical damage, location and extent; and

.17 other comments.
4.3.3 The coating condition rating is used to give an objective report of the condition so that the urgency
of the repairs can be established and the most cost effective solution found. The suitable rating system for
this purpose is GOOD/FAIR/POOR as specified in section 4.1. A copy of the latest standardized report
should be maintained on board for use of the owner.
5 Coating maintenance
5.1 Process considerations for maintenance
5.1.1 Major considerations are:
.1 safety;
.2 salt contamination;
.3 rust scale;
.4 pitting corrosion;
.5 temperature;
.6 condensation;
.7 ventilation; and
.8 compatibility of coating systems.
5.1.2 Safety. Refer to the Recommendations for entering enclosed spaces aboard ships
(resolution A.864(20)). It is an absolute requirement that all of the ship’s safety and tank entry procedures
and policies are adhered to. In addition, it is strongly recommended that all travel coating squad members
are trained in safe usage of all the equipment and tools to be used for the project on board, before being
sent to the ship.
5.1.3 Salt contamination will cause accelerated deterioration of the maintenance coating if not removed
prior to coating application. A recommended procedure to reduce salt contamination is to remove loose
rust scale followed by good fresh water rinsing, if possible. This should be the starting point in any surface
preparation process in ballast tanks on board ships.
5.1.4 Rust scale that is not removed prior to coating application will cause early failure. Loose top‑scale
is easy to remove, however the inner (black) hard scale is much more adherent. When over‑coated it will
soon detach between the steel and the scale and come off, typically with the coating adhering very well
to the outside of it. If the hard scale cannot be removed, the service life expectancy of the treatment is
one to two years regardless of the coating used.
5.1.5 Pitting corrosion is a common problem in ballast tanks that have been exposed to seawater
for some time. If it has been accepted that the pits need not be welded up, in order to prevent further
accelerated damage, a coating should be applied. Soluble salts will be present within the pits and it is
essential that these are removed otherwise corrosion will soon start inside over-coated pits, affecting
the service life. Various methods of salt removal from pits have been proposed for long term repair,
however, for shipboard maintenance purpose, high pressure fresh water washing is highly recommended,
if available.
5.1.6 When Microbiologically Influenced Corrosion (MIC) is involved, the pits are of a much wider
nature, typically “shiny” clean inside with sharp edges to unaffected surrounding steel and often with a
foul smell, like rotten egg, being evident when breaking up the scale cap. An MIC attack can proceed
very deep, very fast.
67

5.1.7 Temperature is a critical parameter to consider. When trading in cold water, it will be hard to
keep the inside tank surfaces free from condensation and to cure the coating in a timely manner. Plan, if
possible, the maintenance operation for periods, or locations, of warmer water.
5.1.8 Condensation is always a risk on board ships. It is advisable that the crew have a good
understanding about relative humidity and its relation to substrate temperature and dewpoint.
To paint over a surface that is at or below the dew point, or that will be at or below the dewpoint while
the coating is wet, will not perform. Ideally the temperature should be at least 3°C above the dewpoint.
5.1.9 Ventilation is a vital factor. This is one item that clearly supports both the quality of the applic
ation and the safety of the operation. Arrange the ventilation that it extracts from the lowest and furthest
corners to ensure the fast and efficient removal of dangerous solvents. The use of solvent free coating
systems does not mean that ventilation is not required.
5.1.10 Compatibility of coating systems is of utmost importance for a good end result. To ensure compat-
ibility of coating systems, using the same coating system as was originally employed is recommended. If
this is not possible, the paint manufacturer recommendations should be followed. When applying touch
up, the intact coat next to the damaged area should be feathered for good adhesion.
5.2 Principles for maintenance
Maintenance process:
.1 de-scaling;
.2 fresh water rinsing;
.3 drying;
.4 surface preparation;
.5 anode protection (protection of items should not be coated) as necessary; and
.6 coating.
5.3 Recommended maintenance
Table 2 describes the recommended maintenance to maintain GOOD or FAIR coating conditions.
Table 2 – Recommended maintenance
Purpose Preparation Coating system Dry Film Thickness

(DFT)
Maintenance of • Removal of mud, oil, grease, etc. • Epoxy-based system • According to
affected area manufacturer's
• Fresh water hosing • The same coating
recommendation
• GOOD to system as was
• Drying
GOOD originally employed
• St 3* or equivalent according to or according to
• FAIR to FAIR
manufacturer's recommendation manufacturer's
recommendation
• Check ambient conditions
*
Refer to standard: ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and related
68

6 Coating repairs
6.1 Process considerations for repairs
6.1.1 Major considerations are:
.1 safety;
.2 salt contamination;
.3 rust scale;
.4 pitting corrosion;
.5 temperature;
.6 condensation;
.7 ventilation;
.8 dehumidification;
.9 compatibility of coating systems;
.10 design/surface area; and
.11 cathodic protections.
6.1.2 Safety. Refer to the Recommendations for entering enclosed spaces aboard ships
(resolution A.864(20)). It is an absolute requirement that all of the ship’s safety and tank entry procedures
and policies are adhered to. When a ship is out of service, in a yard repair, local regulations apply cover-
ing safety. The yard is responsible for their implementation.
6.1.3 Salt contamination will cause accelerated deterioration of the coating if not removed prior to
coating application. A recommended procedure to reduce salt contamination is to remove loose rust
scale followed by good fresh water rinsing, at elevated temperatures and high pressure, if possible. Test
the salt content after washing and before coating using standard ISO 85029 or other equivalent method
and re-wash if necessary until the salt level is less than or equal to 80 mg/m2 of total soluble salts, calcu-
lated as sodium chloride or as recommended by the coating manufacturer. This should be the starting
point in any surface preparation process in ballast tanks on board ships. In case of major repair or full
recoating, any deviation should be agreed between the parties concerned and noted in the CTF.
6.1.4 Rust scale that is not removed prior to coating application will cause early failure. Loose topscale
is easy to remove, however the inner (black) hard scale is much more adherent. When overcoated it will
soon detach between the steel and the scale and come off, typically with the coating adhering very well
to the outside of it. If the hard scale cannot be removed, the service life expectancy of the treatment is
one to two years regardless of the coating used.
6.1.5 Pitting corrosion is a major problem on board ships on plates that have been exposed to seawater
for some time. If it has been accepted that the pits need not be welded up in order to prevent further
accelerated damage, a coating should be applied. Soluble salts will be present within the pits and it is
essential that these are removed otherwise corrosion will soon start inside overcoated pits, affecting the
service life. Various methods of salt removal from pits have been proposed, e.g., water-jetting followed by
blast cleaning possibly also exposure to high humidity and repeating of water-jetting. Whichever methods
are chosen, any residues from the washing processes should be removed otherwise the soluble salt will
precipitate out of the water on drying.
6.1.6 When Microbiologically Influenced Corrosion (MIC) is involved the pits are of a much wider
nature, typically shiny clean inside with sharp edges to unaffected surrounding steel and often with a foul
smell, like rotten eggs, being evident when breaking up the scale cap. An MIC attack can proceed very
deep, very fast.
69

6.1.7 Temperature is a critical parameter to consider. When repairs are carried out in a shipyard, proper
temperature control can more readily be achieved in the areas requiring coating.
6.1.8 Condensation is always a risk. It is an absolute necessity that the contractors have a good
understanding about relative humidity and its relation to substrate temperature and dewpoint.
To paint over a surface that is at or below the dewpoint, or that will be at or below the dewpoint while
the coating is wet, will not perform. Ideally the temperature should be at least 3°C above the dewpoint.
6.1.9 Ventilation is a vital factor. This is one item that clearly supports both the quality of the applica-
tion and the safety of the operation. Arrange the ventilation that it extracts from the lowest and furthest
corners to ensure the fast and efficient removal of dangerous solvents. The use of solvent free coating
systems does not mean that ventilation is not required!
6.1.10 Dehumidification is the best insurance for good productivity and performance. There are two
different types, i.e. desiccant and refrigeration. Both work well, the desiccant type being ideal in moderate
and cold climates, and the refrigeration type in warmer climates. The use of dehumidifiers prevents
condensation by lowering the dewpoint, ensures proper cure of the coating, reduces flashback rusting,
prevents grit blasting from turning and assists productivity.
6.1.11 Compatibility of coating systems is of utmost importance for a good end result. Unless the original
coating system is totally removed, a coating system compatible to the original system should be used in
accordance with the paint manufacturer recommendations. The coating system requires a Statement of
Compliance or Type Approval Certificate according to the Performance standard for protective coatings
for dedicated seawater ballast tanks in all types of ships and double-side skin spaces of bulk carriers
(resolution MSC.215(82)). Demonstration of compatibility should not require separate approval of the
combined coating system consisting of the old coating and new coating.
6.1.12 Stripe coating/design/surface areas should be differentiated with respect to coating application
as the degree of access varies. Edges, corners, weld seams and other areas that are difficult to coat need
special treatment. Stripe coating is used to produce a satisfactory coating and to obtain specified Dry
Film Thickness (DFT) on such areas. Stripe coats should be applied as a coherent film showing good film
formation and no visible defects, such as pores or dewetted areas. The application method employed
should ensure that all areas which cannot be adequately coated by spray application are properly stripe
coated. Stripe coats should be applied by brush or roller. Roller to be used for scallops, ratholes, etc., only.
6.1.13 It is recommended to apply a stripe coat before or after each main coat. This should be done
using a colour that contrasts with each main coat, as this makes it easier to see that the stripe coat is
satisfactory.
6.1.14 Cathodic protection is one commonly used anti-corrosion method in ballast tanks. Since the
electric potential of certain anodes may damage the coating in their vicinity, it is recommended that the
impact of electric potential on coating be considered in the area where cathodic protection system is
applied.
6.2 Principles for repairs

6.2.1 Repair process:
.1 mud out (“slurry up” and pump out all mud);
.2 de-scaling (hand scrape off loose scale – the use of magnesium descaling can be considered);
.3 freshwater rinsing;
.4 drying;
.5 surface preparation (surface preparation method chosen depends on the amount of failure
and the service life intended);
70

.6 anode protection (protection of items should not be coated); and

.7 coating.
6.2.2 It is recommended that the process, specification, coating application parameters, standards and
time schedule are discussed and agreed upon by the parties involved and presented to the Administration
for review. The Administration may, if it so requires, participate in the agreement process.
6.2.3 It is essential that, if a contractor is providing the service, he can prove that all personnel are
fully qualified to carry out the required work. It is also necessary that, whilst on board, the team is fully
conversant with appropriate ship operation, safety and evacuation requirements.
6.2.4 It should be realized that more control over the coating process can be achieved in dock and,
hence, the overall cost effectiveness of repair must establish whether the required service life will be
achievable.
6.3 Recommended repair

6.3.1 Table 3 describes the recommended medium and long-term repair to restore GOOD coating
conditions.
6.3.2 Coating repairs should be inspected by qualified inspectors certified to NACE Coating Inspector
Level 2, FROSIO Inspector Level III or equivalent as verified by the Administration.
Table 3 – Recommended medium and long-term repair
Purpose Preparation Coating system Dry film

thickness (DFT)
Repair of • Removal of mud, oil, Medium term • Coating system • 250 µm DFT †
affected area grease, etc. approved according
• (10-year target life) • Minimum two
to resolution
• POOR to • Freshwater hosing spray coats
• (Not recommended MSC.215(82)
GOOD with two stripe
• Drying for ships of less than
• The same coating coats
• FAIR to five years
• St 3 or Sa 2½* for system as was
GOOD of age)
FAIR condition originally employed,
or a coating system
• Sa 2½* for POOR
compatible with
condition
the original system,
• Intact coating next to or equivalent
damaged area should according to
be feathered manufacturer's
recommendation
• Total soluble salts,
calculated as sodium Long term • Coating system • 320 µm DFT
chloride, according approved according
to manufacturer's • (More than • Minimum two
to resolution
recommendation, but 10 years’ spray coats
MSC.215(82)
not more target life) with two stripe
than 80 mg/m 2 coats
• Climatic control
*
Refer to standard: ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and related
†
Coating used approved at 320 µm DFT, according to resolution MSC.215(82), is satisfactory for medium term at 250 µm DFT.
71

7 Coating Technical File (CTF)

7.1 Maintenance and repair should be carried out in accordance with the procedures and recom-
mendations provided in the Coating Technical File (CTF).
7.2 For maintenance, the CTF should contain at least the following:
.1.5 condition of surface to be coated (de-rusting grade, cleanness, profile, etc.); and
.1.6 environmental limitations (temperature and humidity); and
.2 ship maintenance records of coating application, including:
.2.3 method of surface preparation.
7.3 For repairs, the CTF should contain at least the following:
.1 copy of Statement of Compliance or Type Approval Certificate;
.2.5 condition of surface to be coated (de-rusting grade, cleanness, profile, etc.); and
.2.6 environmental limitations (temperature and humidity);
.3.2 applied coating system;
.3.3 time of coating, thickness, number of layers, etc.;
.3.5 method of surface preparation;
report (see annex 2 to resolution MSC.215(82));
.5.1 completion date of inspection;
.5.2 result of inspection;
.5.3 remarks (if given); and
.5.4 inspector signature; and
72

.6 procedures for in-service maintenance and repair of coating system, if different than original
coating system.
8 References
IACS Recommendation 87 – Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast Tanks and
Notes:
1 The above reference is for information purposes only. Although IACS Recommendation 87 has been
specifically developed for oil tankers, it contains information that may be useful for other ship types.
2 IACS Recommendation 87 is available to download from the IACS website: www.iacs.org.uk.
73

Appendix
GOOD COATING CONDITION
75

FAIR COATING CONDITION
76

POOR COATING CONDITION
77

Prévention de la corrosion
à bord des navires

Table des matières
Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Résolution A.798(19)
Directives pour la sélection, l’application et l’entretien des systèmes anticorrosion
des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
1 Généralités. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3 Revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.1 Généralités. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.2 Sélection du revêtement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.3 Préparation de la surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.4 Contrôle de la préparation de la surface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.5 Application du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3.6 Ventilation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.7 Essai du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.8 Inspection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.9 Précautions en matière de sécurité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4 Protection cathodique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5 Autres méthodes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6 Entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Résolution MSC.215(82)
Normes de comportement des revêtements de protection des citernes
spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires
et des espaces de double muraille des vraquiers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
1 Objet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3 Principes généraux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.4 Dossier technique du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.5 Santé et sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4 Norme applicable aux revêtements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.1 Norme de comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.2 Application de la norme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.3 Application particulière. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.4 Prescriptions de base applicables aux revêtements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5 Approbation des systèmes de revêtement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6 Prescriptions relatives à l’inspection du revêtement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.1 Généralités. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6.2 Éléments à inspecter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
81

Prévention de la corrosion à bord des navires
7 Prescriptions en matière de vérification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104

8 Autres systèmes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Annexe 1 – Méthode d’essai visant à déterminer si un revêtement est acceptable
comme revêtement des citernes à ballast de tous les types de navires
et des espaces de double muraille des vraquiers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
1 Portée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
2 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3 Mise à l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
Appendice 1 – Essai simulant les conditions régnant dans les citernes à ballast. . . . . . . . . . . . . 107
1 Conditions d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2 Résultats de l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3 Critères d’acceptation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4 Procès-verbal d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Appendice 2 – Essai en chambre de condensation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
1 Condition d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
2 Résultats de l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3 Critères d’acceptation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4 Procès-verbal d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Annexe 2 – Exemple de fiche journalière et de rapport de non-conformité. . . . . . . . . . . . . . . . 113
Annexe 3 – Mesures de l’épaisseur du feuil sec. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Norme de comportement des revêtements de protection
des espaces vides des vraquiers et des pétroliers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
1 Objet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
2 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3 Principes généraux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.4 Dossier technique du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.5 Santé et sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4 Norme applicable aux revêtements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.1 Norme de comportement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.2 Application de la Norme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
4.3 Application particulière. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.4 Prescriptions de base applicables aux revêtements. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5 Approbation des systèmes de revêtement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6 Prescriptions relatives à l’inspection du revêtement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.1 Généralités. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.2 Éléments à inspecter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7 Prescriptions en matière de vérification. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
8 Autres systèmes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Annexe 1 – Méthode d’essai visant à déterminer si un revêtement est acceptable
comme revêtement des espaces vides des vraquiers et des pétroliers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
1 Portée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
2 Définition. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
82

Table des matières
3 Mise à l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

3.1 Conditions d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3.2 Résultats de l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
3.3 Critères d’acceptation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
3.4 Procès-verbal d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Annexe 2 – Exemple de fiche journalière et de rapport de non-conformité fiche journalière. . . 133
Annexe 3 – Mesure de l’épaisseur du feuil sec. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Directives pour la protection contre la corrosion

des dispositifs des moyens d’accès permanents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
1 Moyens d’accès permanents des citernes spécialisées ballastées à l’eau
de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille
des vraquiers. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
1.1 Prescriptions applicables aux moyens d’accès permanents
qui font partie des éléments de structure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
1.2 Directives applicables aux moyens d’accès permanents
qui ne font pas partie des éléments de structure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
2 Moyens d’accès permanents des espaces vides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
qui font partie des éléments de structure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
qui ne font pas partie des éléments de structure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Directives pour l’entretien et la réparation

des revêtements de protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
1 Généralités. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2 Application et définitions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
3 Recommandations en matière d’inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4 États du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4.1 «BON», «PASSABLE», «MAUVAIS» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4.2 Zones à l’examen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.3 Surveillance continue de l’état du revêtement en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
5 Entretien du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.1 Considérations relatives au processus d’entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.2 Principes d’entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.3 Entretien recommandé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
6 Réparations du revêtement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.1 Considérations relatives au processus de réparation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.2 Principes de réparation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
6.3 Réparations recommandées. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
7 Dossier technique du revêtement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
8 Références . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Appendice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
État du revêtement : bon. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
État du revêtement : passable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
État du revêtement : mauvais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
83

Introduction
Au début des années 90, compte tenu de la fréquence des pertes, parfois sans trace, de navires trans-
portant des cargaisons solides en vrac et des lourdes pertes en vies humaines qui y étaient associées,
l’Assemblée de l’OMI avait chargé le Comité de la sécurité maritime (MSC) d’élaborer des prescriptions
relatives à la conception, à la construction, à l’exploitation, à l’entretien et aux visites des vraquiers, ainsi
que des mesures de précaution spécifiques en fonction du type de cargaison. En conséquence, des
échanges de vues approfondis sur les questions en jeu ont eu lieu pendant un certain nombre d’années
lors des réunions du MSC, qui ont permis d’examiner une série de mesures, dont un grand nombre dé-
coulaient des études d’évaluation formelle de la sécurité menées par divers États Membres de l’OMI.
L’une des nombreuses questions à l’étude était : «Revêtement amélioré : contrôles et/ou normes de per-
formance des revêtements de protection eu égard à leur compatibilité avec les cargaisons»
On trouvera dans la présente publication les normes de comportement et directives obligatoires et non
obligatoires, qui ont été élaborées à la suite des travaux susmentionnés :
.1 Directives pour la sélection, l’application et l’entretien des systèmes anticorrosion des ci
ternes spécialisées ballastées à l’eau de mer (résolution A.798(19))
Ces directives ont été adoptées en 1995 par l’Assemblée de l’OMI à sa dix‑neuvième ses-
sion. Reconnaissant que, pour améliorer la sécurité des navires, il est important que leurs
citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer, qui sont plus exposées à la corrosion, soient
dotées de systèmes anticorrosion correctement appliqués et entretenus, elles recommandent
des critères généraux pour la sélection, l’application et l’entretien des systèmes anticorrosion
des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer des vraquiers et des pétroliers.
.2 Norme de comportement des revêtements de protection des citernes spécialisées ballastées
à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille des vraquiers
(résolution MSC.215(82))
Cette norme de comportement a été adoptée par le MSC en 2007 et est obligatoire en vertu
de la Convention SOLAS. Elle a pris effet le 1er juillet 2008, date de l’entrée en vigueur des
amendements correspondant aux règles II-1/3-2 et XII/6 de la Convention SOLAS et énonce
les prescriptions techniques applicables aux revêtements de protection des citernes spécia
lisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires d’une jauge brute d’au moins
500 et des espaces de double muraille des vraquiers d’une longueur égale ou supérieure
à 150 m.
.3 Norme de comportement des revêtements de protection des espaces vides des vraquiers et
des pétroliers (résolution MSC.244(83))
Cette norme de comportement a été adoptée par le MSC en 2007 et énonce les prescrip-
tions techniques applicables aux revêtements de protection des espaces vides construits en
acier à bord des vraquiers et des pétroliers.
.4 Directives pour la protection contre la corrosion des dispositifs des moyens d’accès perma-
nents (MSC.1/Circ.1279)
Ces directives ont été approuvées par le MSC en 2008 et énoncent les recommandations
pertinentes applicables aux moyens d’accès permanents des citernes spécialisées ballastées
à l’eau de mer de tous les types de navires, des espaces de double muraille des vraquiers et
des espaces vides, selon qu’ils font partie ou non des éléments de structure.
85

.5 Directives pour l’entretien et la réparation des revêtements de protection (MSC.1/Circ.1330)

Ces directives ont été approuvées par le MSC en 2009 et énoncent les recommandations
pertinentes visant à aider les inspecteurs, les propriétaires de navires, les chantiers na
vals, les Administrations de l’État du pavillon et autres parties intéressées intervenant dans
l’inspection, l’évaluation et la réparation des revêtements de protection des citernes à ballast.
86

adoptée le 23 novembre 1995
Directives pour la sélection, l’application et l’entretien
des systèmes anticorrosion des citernes spécialisées
ballastées à l’eau de mer
L’Assemblée,
Rappelant l’article 15 j) de la Convention portant création de l’Organisation maritime internationale,

qui a trait aux fonctions de l’Assemblée liées à l’adoption de règles et de directives relatives à la sécurité
maritime,
Rappelant également la résolution A.713(17) concernant la sécurité des navires transportant des car-
gaisons solides en vrac, par laquelle elle a spécifié les mesures intérimaires à prendre pour améliorer la
sécurité des navires transportant des cargaisons solides en vrac,
Rappelant en outre la résolution A.744(18) concernant les Directives sur le programme renforcé
d’inspections à l’occasion des visites des vraquiers et des pétroliers, qui contiennent des prescriptions
détaillées pour l’inspection des vraquiers et des pétroliers afin d’améliorer leur sécurité et de prévenir la
pollution des mers, et dans lesquelles il est notamment indiqué qu’il y a interdépendance entre l’état du
revêtement et les exigences en matière de visites,
Reconnaissant que, pour améliorer la sécurité des pétroliers et des vraquiers, il est important que leurs
citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer, qui sont plus exposées à la corrosion, soient dotées de
systèmes anticorrosion correctement appliqués et entretenus,
Reconnaissant en outre qu’à sa soixante-troisième session, le Comité de la sécurité maritime a ap-
prouvé des projets d’amendements à la Convention internationale de 1974 pour la sauvegarde de la vie
humaine en mer (Convention SOLAS) qui visent à y ajouter une nouvelle règle II‑1/14-1 exigeant de doter
de systèmes anticorrosion les citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer des vraquiers et des pétroliers
neufs, en se fondant sur les directives élaborées par l’Organisation, et qui seront incorporés dans la série
d’amendements devant entrer en vigueur en 1998,
Ayant examiné la recommandation faite par le Comité de la sécurité maritime à sa soixante-troisième
session,
1. Adopte les Directives pour la sélection, l’application et l’entretien des systèmes anticorrosion des
citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer, dont le texte figure en annexe à la présente résolution;
2. Invite les gouvernements à appliquer dès que possible ces directives aux vraquiers et pétroliers
neufs, sans attendre l’entrée en vigueur des amendements pertinents à la Convention SOLAS de 1974.
87

Annexe
Directives pour la sélection, l’application et l’entretien
des systèmes anticorrosion des citernes spécialisées
ballastées à l’eau de mer
1 Généralités
1.1 Les présentes directives ont pour objet de recommander des critères généraux pour la sélection,
l’application et l’entretien des systèmes anticorrosion des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer.
Elles sont applicables aux pétroliers et aux vraquiers neufs.
1.2 Les présentes directives ne visent pas à remplacer les aspects techniques d’un quelconque sys-
tème de revêtement spécifique, qui doivent être couverts par les spécifications du produit et le mode
d’emploi, lesquels sont laissés à la discrétion des propriétaires de navires, des fabricants et des chantiers
navals et relèvent de leur responsabilité.
1.3 Le propriétaire devrait sélectionner et maintenir un système qui confère un degré de protection
satisfaisant contre la corrosion aux citernes ballastées à l’eau de mer.
1.4 Les fabricants de revêtements devraient apporter la preuve de la qualité du produit et de son ap-
titude à satisfaire aux besoins des propriétaires.
1.5 Le chantier naval et/ou ses sous-traitants devraient fournir la preuve manifeste de leur expérience
en matière d’application de revêtements. La norme de revêtement, les spécifications d’exécution ainsi
que les critères d’inspection, d’entretien et de réparation devraient être convenus entre le chantier naval
et/ou ses sous-traitants, le propriétaire et le fabricant, en consultation avec l’Administration ou avec un
organisme reconnu par l’Administration, avant la construction du navire.
2 Définitions
2.1 Une anode est une électrode d’arrivée du courant dans un électrolyte.
2.2 Les citernes de ballast sont les citernes destinées à contenir du lest d’eau et englobent les citernes
à ballast séparé, les espaces à ballast de double fond et les citernes de coqueron.
2.3 La protection cathodique est un procédé qui permet de protéger une surface en acier contre la
corrosion en installant des anodes réactives en contact avec l’acier dans la cellule de corrosion électro-
chimique par l’eau de mer.
2.4 Le point de rosée est la température à laquelle la vapeur d’eau de l’air commence à se condenser.
2.5 DFT désigne l’épaisseur nominale d’un revêtement sec.
2.6 Un revêtement dur est un revêtement qui subit une transformation chimique en séchant et que
l’on utilise normalement pour les nouvelles constructions, ou bien un revêtement qui ne subit pas de
réaction en séchant à l’air et qui peut être utilisé aux fins d’entretien. Un revêtement dur peut être inorga-
nique ou organique.
2.7 LEL désigne la limite inférieure d’explosivité.
2.8 Une couleur claire est une couleur de revêtement que l’on peut distinguer facilement de la rouille.
2.9 La couche primaire est la première couche qui est appliquée au chantier naval (à distinguer de la
couche d’impression d’atelier).
88

2.10 La couche d’impression d’atelier est une première couche fine préfabriquée qui est appliquée sur
les tôles d’acier, souvent dans des usines automatisées.
2.11 Un solvant est un liquide volatil capable de dissoudre complètement un liant donné.
2.12 Un diluant est un liquide volatil qui ne dissout pas nécessairement le liant mais qui est capable de
réduire la viscosité de la solution de liant (véhicule), par exemple pour réduire la viscosité d’une peinture
pour application par pulvérisation.
2.13 TLV désigne la valeur limite de seuil.
3 Revêtement
3.1 Généralités
3.1.1 La durée de vie d’un revêtement qui est appliqué sur une construction neuve dépend de plusieurs
facteurs, et notamment la sélection, l’application et l’entretien du revêtement.
3.1.2 À l’heure actuelle, l’application d’un revêtement dur est la méthode la plus courante. Un revête-
ment dur n’est efficace que si les spécifications techniques du produit et les spécifications d’emploi
établies par le fabricant sont observées avec soin.
3.1.3 Il est recommandé d’appliquer un traitement multicouches en superposant des couleurs contras
tées. La dernière couche devrait être, de préférence, de couleur claire afin de faciliter les inspections en
cours de service.
3.1.4 On peut accroître l’efficacité du revêtement en adoptant, au stade de la conception, des mesures
consistant par exemple à réduire les découpes, à utiliser des profils laminés et à s’assurer que la configura-
tion des structures permet un accès facile aux outils et facilite les opérations de nettoyage, de vidange et
d’assèchement des citernes.
3.1.5 Lorsque le revêtement est associé à un système de protection cathodique, il doit être compatible
avec ce système.
3.2 Sélection du revêtement

3.2.1 Le choix du revêtement devrait être effectué par les parties intéressées en fonction des conditions
d’utilisation et de l’entretien prévu.
3.2.2 Il conviendrait de tenir compte notamment des facteurs suivants :

.1 emplacement de la citerne par rapport aux surfaces chauffées;
.2 fréquence des opérations de ballastage/déballastage;
.3 état requis de la surface;
.4 propreté et siccité requises de la surface; et
.5 protection cathodique complémentaire, le cas échéant.
3.2.3 Les fabricants de revêtements devraient proposer des produits pour lesquels ils peuvent fournir
une attestation d’efficacité et des notices techniques satisfaisantes. Ils devraient aussi être en mesure
d’apporter des services techniques appropriés.
3.2.4 Dans le cas de produits dont l’efficacité n’a pas été établie de façon satisfaisante, la sélection du
revêtement devrait se faire sur la base des résultats d’essais appropriés effectués en conformité avec les
89

normes admises pour s’assurer de leur compatibilité avec les conditions d’emploi (par exemple essais
d’immersion, essais sous nébulisation saline chaude pulsée et essais d’adhérence).
3.2.5 Les revêtements destinés à être appliqués en sous-face d’un pont chauffé par le soleil ou sur des
cloisons qui séparent des espaces à cargaison chauffés devraient pouvoir supporter un chauffage constant
ou répété sans devenir cassants.
3.2.6 Il faudrait tenir dûment compte du fait que les revêtements durs à forte teneur en solides peuvent
avoir de mauvaises caractéristiques d’accrochage sur les arêtes.
3.3 Préparation de la surface

3.3.1 La préparation de la surface, selon des méthodes appropriées, devrait se faire en conformité avec
les spécifications et les recommandations du fabricant du revêtement. La séquence effective de prépara-
tion de la surface et d’application du revêtement est fonction de la norme retenue.
3.3.2 Il conviendrait de préparer la surface de l’acier de manière telle que le revêtement choisi puisse
se répartir de façon uniforme en un film de l’épaisseur voulue une fois sec et présenter une adhésivité
adéquate, en abattant les arêtes vives, en meulant les cordons de soudure et en supprimant toute projec-
tion de soudure et autres irrégularités ou souillure des surfaces.
3.3.3 Le nettoyage jusqu’au métal blanc ou presque, ou son équivalent, peut se faire ou bien sur
les matériaux arrivant au chantier (tôles et profilés), immédiatement avant l’application de la couche
d’impression d’atelier, ou bien après assemblage des citernes, avant l’application de la couche primaire
de revêtement.
3.3.4 Si un sablage est pratiqué après l’assemblage des citernes, celui-ci doit se faire dans des condi-
tions qui excluent toute condensation. Il n’est donc pas recommandé de procéder au sablage dans les
conditions suivantes :
. 1 si le taux d’humidité relative est supérieur à 85 %; ou
.2 si la température de surface de l’acier est supérieure de moins de 3ºC au point de rosée; ou
.3 s’il y a une quelconque possibilité que la surface de l’acier soit mouillée, s’il y a des traces
d’humidité ou s’il peut se produire de la condensation avant que la couche primaire soit
appliquée.
3.3.5 Les agents de grenaillage et la poussière devraient être totalement éliminés par aspiration, à l’air
comprimé et à la brosse une fois terminée la projection d’abrasifs. L’agent abrasif utilisé devrait être sec et
exempt d’impuretés, d’huiles, de graisses ou de chlorures et devrait permettre de satisfaire aux spécifica-
tions du fabricant en matière de propreté et de rugosité de la surface.
3.4 Contrôle de la préparation de la surface

Un contrôle de la propreté et du profil de rugosité de la surface d’acier devrait être effectué après prépara-
tion de celle-ci et avant application de la couche primaire, conformément aux spécifications du fabricant.
3.5 Application du revêtement

3.5.1 L’application du revêtement devrait être soigneusement planifiée, intégrée dans les plans de cons
truction du chantier et menée à bien dans des conditions contrôlées pour éviter toute incompatibilité
avec d’autres activités menées sur le chantier.
3.5.2 Le revêtement, y compris la couche primaire et les couches intermédiaires, devrait être appliqué
sur des surfaces préparées et vérifiées conformément aux dispositions des paragraphes 3.3 et 3.4.
90

3.5.3 Le revêtement devrait être appliqué au pistolet dans des conditions d’humidité et de tempéra-
ture de surface contrôlées, conformément aux recommandations du fabricant. Lorsque les spécifications
d’exécution le prévoient, des couches supplémentaires croisées devraient être appliquées au pinceau ou
au rouleau sur les soudures, les arêtes et les zones difficiles d’accès.
3.5.4 Les zones où la couche d’impression d’atelier a été endommagée de quelque manière peuvent
être retouchées conformément aux spécifications du fabricant.
3.5.5 Chaque couche du revêtement devrait avoir l’épaisseur maximale/minimale requise, conformé-
ment aux caractéristiques du produit. Il est possible d’adopter la règle des 80/20, selon laquelle 80 %
de toutes les épaisseurs mesurées devraient être supérieures ou égales à l’épaisseur nominale du feuil
sec (DFT), et 20 % des autres épaisseurs ne sont en aucun cas inférieures à 80 % de la DFT.
3.5.6 Il conviendrait de veiller à éviter d’accroître exagérément l’épaisseur des couches. Une épaisseur
excessive pourrait avoir des conséquences dangereuses, par exemple rétention de solvant ou de diluant,
fissuration du film, cloques de gaz, etc. L’épaisseur de la couche fraîche devrait être contrôlée en cours
d’application.
3.5.7 Chacune des couches du revêtement devrait convenablement sécher avant application de la suiv-
ante, conformément aux recommandations du fabricant. Les couches intermédiaires doivent rester ex-
emptes de souillures, graisses, poussières, sel, éclaboussures, etc. Les spécifications d’exécution devraient
indiquer les temps d’attente entre le séchage et l’application de la couche suivante qui sont préconisés
par le fabricant de revêtement.
3.5.8 Les diluants utilisés devraient être limités aux types et quantités recommandés par le fabricant.
3.6 Ventilation
Une ventilation adéquate est nécessaire pour garantir la prise satisfaisante d’un revêtement. Il faudrait
assurer une ventilation pendant la durée de l’application et pendant un certain temps par la suite confor
mément aux recommandations du fabricant de revêtement.
3.7 Essai du revêtement

3.7.1 Il conviendrait de ne pas pratiquer d’essais destructifs.
3.7.2 La mesure de l’épaisseur du film sec devrait se faire après application de chaque couche, et non
pas seulement à l’issue de l’application du revêtement, au moyen d’appareils appropriés de mesure de
l’épaisseur.
3.8 Inspection
3.8.1 Les inspections concernant la préparation des surfaces et l’application du revêtement devraient
être définies d’un commun accord entre le propriétaire du navire et le chantier naval compte tenu de
l’avis du fabricant. Des justificatifs de toutes les inspections susmentionnées devraient être présentés sous
forme de rapports établis suivant un modèle convenu. Ces rapports devraient être mis à la disposition de
toutes les parties intéressées, y compris l’Administration ou un organisme reconnu par elle.
3.8.2 Les inspections devraient porter notamment sur les éléments suivants :
.1 conditions de travail (par exemple éclairement, accès, échafaudages, etc.);
.2 milieu ambiant, par exemple température et humidité;
.3 abattage des arêtes vives;
.4 nettoyage par sablage/mécanique;
91

.5 nettoyage après sablage;

.6 masquage des surfaces peintes pendant sablage;
.7 matériel d’application des revêtements;
.8 temps de séchage de chacune des couches en fonction de la température et de l’hygrométrie;
.9 épaisseur de chaque couche;
.10 choix et proportion du diluant approprié;
.11 continuité des revêtements;
.12 entreposage des produits de revêtement et des abrasifs;
.13 nettoyage des surfaces revêtues avant application de la couche suivante;
.14 manutention/entreposage/transport des pièces revêtues; et
.15 réparation des revêtements endommagés.
3.8.3 Les zones défectueuses, par exemple les surfaces piquées, cloquées ou non revêtues, etc.,
devraient être signalées et les réparations adéquates devraient être faites. Toutes les réparations devraient
être vérifiées pour déceler d’éventuelles surfaces manquant de revêtement.
3.9 Précautions en matière de sécurité

3.9.1 La plupart des peintures contiennent des solvants inflammables et certaines contiennent des
substances nuisibles pour la peau, ou toxiques si elles sont ingérées ou inhalées. Des précautions devraient
être prises afin de réduire les risques pour la santé et les risques d’incendie ou d’explosion, conformément
à la réglementation appropriée en matière de sécurité, et afin de garantir des conditions de travail sûres.
3.9.2 Les risques pour la santé peuvent provenir :

.1 des gaz ou des vapeurs qui sont produits par l’évaporation des solvants au cours du séchage
ou se forment lors du chauffage de l’objet peint, et qui peuvent dépasser les limites admis-
sibles d’exposition;
.2 des liquides présents dans la peinture, à savoir les solvants ou les liants qui peuvent être
toxiques s’ils sont ingérés ou inhalés sous forme de gouttelettes ou s’ils entrent en contact
avec la peau;
.3 des vapeurs, poudres ou poussières qui se forment au cours du chauffage d’objets peints
(par exemple, au cours de l’oxycoupage à la flamme ou du soudage de l’acier peint), ou qui
sont présentes dans la brume formée par les opérations de sablage ou la peinture au pistolet.
3.9.3 Des précautions devraient être prises pour réduire les risques pour la santé et les risques d’incendie
ou d’explosion ou d’autres accidents, conformément aux règlements de l’Administration.
4 Protection cathodique
4.1 La protection cathodique au moyen d’anodes réactives peut être utilisée en association avec
le revêtement pour prévenir ou réduire la formation de piqûres de corrosion résultant de défauts du
revêtement.
4.2 Les anodes devraient être conçues de façon à ce que leur taille, leur masse et leur répartition leur
confèrent une durée de vie suffisante au regard de la période de service. La répartition, le type, la masse
et les dimensions des anodes devraient être précisés dans les documents pertinents et être disponibles
aux fins de l’entretien.
92

4.3 Une fois le nombre et la taille des anodes déterminés, celles-ci devraient être réparties régulière-
ment sur toute la structure, en privilégiant les surfaces horizontales susceptibles de retenir de l’eau. Elles
devraient, en particulier, être installées à proximité des tôles de fond des citernes, qui sont rarement
complètement sèches.
4.4 La protection cathodique est sans effet quand la citerne est vide et il faut un certain temps (un jour
ou plus) pour qu’elle commence à opérer après remplissage de la citerne.
4.5 Les facteurs ci-après devraient être pris en considération :

.1 taille et forme des citernes et zones à protéger;
.2 superficie et emplacement des surfaces revêtues et non revêtues;
.3 fréquence des opérations de ballastage/déballastage, et notamment le temps, en pourcen
tage pendant lequel la citerne est remplie, et le niveau de remplissage;
.4 résistivité et température de l’eau, etc.
4.6 Il faudrait remplacer les anodes bien avant qu’elles ne soient complètement usées. La fréquence
de remplacement des anodes devrait être déterminée en fonction de l’expérience acquise dans leur
emploi.
5 Autres méthodes
D’autres systèmes anticorrosion peuvent être utilisés, à condition qu’ils assurent un degré de protection
égal à celui que procurent les revêtements durs.
6 Entretien
6.1 L’entretien du système anticorrosion devrait figurer dans le programme général d’entretien du na-
vire. L’efficacité du système anticorrosion devrait, pendant la durée d’exploitation du navire, être vérifiée
par l’Administration ou par un organisme reconnu par elle conformément aux Directives sur le programme
renforcé d’inspections à l’occasion des visites des vraquiers et des pétroliers (résolution A.744(18)).
6.2 La façon la plus efficace de maintenir en état le système anticorrosion est de réparer tous les dé-
fauts qui sont constatés au cours des inspections en service (par exemple, points de rouille, écaillements
ponctuels sur les arêtes des raidisseurs, etc.). L’application d’un nouveau revêtement sur toutes les surfaces
exposées devrait être effectuée conformément aux spécifications du fabricant.
6.3 Il conviendrait d’appliquer un type de revêtement dur qui soit compatible avec le revêtement
utilisé lors de la construction. Cette compatibilité devrait être vérifiée par le propriétaire et le fabricant
chargé d’appliquer le nouveau revêtement.
6.4 Lorsque les conditions requises pour l’application du revêtement original ne peuvent être réunies,
on peut envisager d’appliquer un revêtement qui tolère mieux une qualité inférieure de préparation de la
surface et des conditions moins favorables de température et d’humidité, à condition de l’appliquer et de
l’entretenir conformément aux spécifications du fabricant.
6.5 Lorsque le revêtement est associé à une protection cathodique, le programme d’entretien devrait
prévoir le remplacement des anodes réactives et l’inspection du revêtement autour des supports d’anode.
93

adoptée le 8 décembre 2006
Normes de comportement des revêtements de protection
des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer
de tous les types de navires et des espaces
de double muraille des vraquiers
Le Comité de la Sécurité Maritime,
Rappelant l’article 28 b) de la Convention portant création de l’Organisation maritime internationale, qui

a trait aux fonctions du Comité,
Notant les amendements aux règles II-1/3-2 et XII/6 de la Convention internationale de 1974 pour la
sauvegarde de la vie humaine en mer (Convention SOLAS), telle que modifiée (ci-après dénommée
«la Convention»), adoptées par la résolution MSC.216(82), qui concernent les revêtements de protection
des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer et des espaces de double muraille,
Notant également que la règle II-1/3-2 susmentionnée dispose que les revêtements de protection qu’elle
vise doivent satisfaire aux prescriptions des Normes de comportement des revêtements de protection des
citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double mu-
raille des vraquiers (ci-après dénommées «les Normes de comportement des revêtements de protection»),
Reconnaissant que les Normes de comportement des revêtements de protection susmentionnées ne
sont pas censées freiner le développement de technologies nouvelles ou novatrices qui rendraient pos-
sibles d’autres systèmes,
Ayant examiné, à sa quatre-vingt-deuxième session, le texte des normes de comportement des revête-
ments de protection proposées,
1. Adopte les Normes de comportement des revêtements de protection des citernes spécialisées bal-
lastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille des vraquiers, dont
le texte figure en annexe à la présente résolution;
2. Invite les Gouvernements contractants à la Convention à noter que ces normes de comportement
des revêtement de protection prendront effet le 1er juillet 2008 lorsque les règles II-1/3-2 et XII/6 de la
Convention entreront en vigueur;
3. Prie le Secrétaire général de transmettre des copies certifiées conformes de la présente résolution et
du texte des Normes de comportement des revêtements de protection qui y est annexé à tous les Gou-
vernements contractants à la Convention;
4. Prie également le Secrétaire général de communiquer des copies de la présente résolution et de

son annexe à tous les Membres de l’Organisation qui ne sont pas des Gouvernements contractants à la
Convention;
5. Invite les gouvernements à promouvoir le développement de technologies novatrices visant à ren-
dre possibles d’autres systèmes et à tenir l’Organisation informée de tout résultat concret.
95

Annexe
Normes de comportement des revêtements de protection
des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer
de tous les types de navires et des espaces
de double muraille des vraquiers
1 Objet
Les présentes Normes énoncent les prescriptions techniques applicables aux revêtements de protec-
tion des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires d’une jauge brute
d’au moins 500 et des espaces de double muraille des vraquiers d’une longueur égale ou supérieure
à 150 m dont le contrat de construction est passé, dont la quille est posée ou dont la livraison s’effectue
aux dates ou après les dates mentionnées dans la règle II-1/3-2 de la Convention SOLAS adoptée par la
résolution MSC.216(82).
2 Définitions
Aux fins des présentes Normes, les définitions ci-après s’appliquent.
2.1 Les citernes à ballast sont telles que définies dans les Directives pour la sélection, l’application
et l’entretien des systèmes anticorrosion des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer (résolution
A.798(19)) et les Directives sur le programme renforcé d’inspections à l’occasion des visites des vraquiers
et des pétroliers (résolution A.744(18), telle que modifiée).
2.3 La DFT désigne l’épaisseur d’un feuil sec.
2.4 Les poussières sont des particules présentes sur la surface prête à peindre qui proviennent du
décapage ou d’un autre procédé de préparation de la surface ou qui résultent de l’action des intempéries.
2.5 Le meulage des arêtes est le traitement des arêtes avant la seconde phase de préparation des
surfaces.
2.6 Un «BON» état est l’état du revêtement qui présente quelques points de rouille peu importants,
tel que défini dans la résolution A.744(18).
2.7 Un revêtement dur est un revêtement qui subit une transformation chimique en séchant, ou bien
un revêtement qui ne subit pas de réaction en séchant à l’air et qui peut être utilisé aux fins d’entretien. Il
peut être inorganique ou organique.
2.8 La NDFT est l’épaisseur nominale d’un feuil sec. La règle des 90/10 signifie que 90 % de toutes
les épaisseurs mesurées doivent être égales ou supérieures à la NDFT et que les autres 10 % d’épaisseurs
ne sont en aucun cas inférieures à 0,9 x NDFT.
2.9 La couche primaire est la première couche du système de revêtement appliqué au chantier naval
après la couche d’impression d’atelier.
2.10 La couche d’impression d’atelier est le revêtement primaire de préconstruction qui est appliqué
sur les tôles d’acier, souvent dans des usines automatisées (et avant la couche primaire d’un système de
revêtement).
96

2.11 Un revêtement croisé est l’application de peinture sur les arêtes, les soudures, les zones difficiles
d’accès, etc., pour assurer une bonne adhérence de la peinture et une épaisseur de peinture correcte dans
les zones critiques.
2.12 La durée de vie nominale est le nombre d’années pendant lequel le système de revêtement est
censé durer.
2.13 La fiche technique est la fiche de données concernant les produits du fabricant de peinture dans
laquelle figurent les instructions techniques détaillées et les renseignements se rapportant au revêtement
et à son application.
3 Principes généraux
3.1 L’aptitude d’un système de revêtement à atteindre sa durée de vie utile nominale dépend du
type de système de revêtement, de la préparation de l’acier, ainsi que de l’application, de l’inspection
et de l’entretien du revêtement. Tous ces éléments contribuent au bon comportement du système de
revêtement.
3.2 L’inspection de la préparation des surfaces et des processus d’application du revêtement doit être
approuvée d’un commun accord par le propriétaire du navire, le chantier naval et le fabricant du revête-
ment et être présentée, aux fins d’examen, à l’Administration. L’Administration peut, si elle le demande,
participer au processus d’accord. Les pièces justificatives de ces inspections doivent être enregistrées et
insérées dans le Dossier technique du revêtement (voir le paragraphe 3.4).
3.3 Lors de l’examen de la norme énoncée à la section 4, il faut tenir compte des éléments suivants :
.1 il est primordial que le constructeur du navire respecte strictement les spécifications, procé-
dures et différentes étapes du processus d’application du revêtement (parmi lesquelles la
préparation de la surface) afin d’éviter toute décomposition et/ou détérioration prématurée
du système de revêtement;
.2 on peut améliorer le comportement du revêtement en adoptant, au stade de la conception
du navire, des mesures consistant par exemple à réduire les guillochures, à utiliser des profils
laminés, à éviter les configurations géométriques complexes et à s’assurer que la configura-
tion de la structure permet un accès facile avec des outils et facilite les opérations de netto
yage, de vidange et d’assèchement de l’espace destiné à recevoir le revêtement; et
.3 la norme de comportement du revêtement énoncée dans le présent document est fondée sur
l’expérience des fabricants, des chantiers navals et des exploitants de navires; elle n’est pas
censée exclure d’autres systèmes de revêtement adéquats pourvu que ces derniers assurent
un degré de performance au moins équivalent à celui qui est spécifié dans cette norme. Les
critères d’acceptation applicables aux autres systèmes sont indiqués dans la section 8.
3.4 Dossier technique du revêtement

3.4.1 La spécification du système de revêtement appliqué sur les citernes spécialisées ballastées à
l’eau de mer et les espaces de double muraille, les dossiers sur les travaux de revêtement effectués par le
chantier naval et le propriétaire du navire, les critères détaillés concernant la sélection du revêtement, les
spécifications d’exécution des travaux, l’inspection, l’entretien et les réparations doivent être consignés
dans le dossier technique du revêtement, lequel doit être examiné par l’Administration.
3.4.2 Stade de la construction du navire neuf
Le dossier technique du revêtement doit comporter au moins les éléments ci-après relatifs à la présente
norme et doit être délivré par le chantier naval au stade de la construction du navire neuf :
97

.1 copie de la déclaration de conformité ou du certificat d’approbation par type;

.2 copie de la fiche technique, indiquant :
.2.1 nom du produit et marque et/ou numéro d’identification;
.2.2 matières, composants et composition du système de revêtement, couleurs;
.2.3 épaisseurs minimale et maximale du feuil sec;
.2.4 méthodes d’application, outils et/ou machines;
.2.5 état de la surface sur laquelle doit s’appliquer le revêtement (qualité de dérouillage,
propreté, profil, etc.); et
.2.6 limites imposées par les conditions ambiantes (température et humidité);
.3 dossiers des travaux du chantier naval concernant l’application du revêtement, indiquant :
.3.1 espace réel et surface (en mètres carrés) de chaque compartiment dans lequel est ap-
pliqué le revêtement;
.3.2 système de revêtement qui est appliqué;
.3.3 moment auquel est appliqué le revêtement, épaisseur, nombre de couches, etc.;
.3.4 conditions ambiantes pendant l’application du revêtement; et
.3.5 méthode de préparation des surfaces;
.4 procédures d’inspection et de réparation du système de revêtement pendant la construction
du navire;
.5 registre du revêtement délivré par l’inspecteur du revêtement, indiquant que le revêtement
a été appliqué conformément aux spécifications à la satisfaction du représentant du fournis-
seur de revêtement et spécifiant les différences par rapport aux spécifications (voir l’annexe 2
(Exemple de fiche journalière et de rapport de non-conformité));
.6 rapport d’inspection vérifié par le chantier naval, indiquant :
.6.1 date d’achèvement de l’inspection;
.6.2 résultat de l’inspection;
.6.3 observations (s’il en est); et
.6.4 signature de l’inspecteur; et
.7 procédures pour l’entretien et la réparation du système de revêtement en cours de service.
3.4.3 Entretien, réparations et remplacement partiel du revêtement en cours de service
Les activités d’entretien et de réparation et de remplacement partiel du revêtement en cours de service

doivent être consignées dans le dossier technique du revêtement, conformément aux Directives pour
l’entretien et la réparation des revêtements.
3.4.4 Remplacement du revêtement
Si l’on effectue un remplacement complet du revêtement, les éléments énumérés au paragraphe 3.4.2

doivent être consignés dans le dossier technique du revêtement.
3.4.5 Le dossier technique du revêtement doit être conservé à bord et tenu à jour pendant toute la du-
rée de vie du navire.
98

3.5 Santé et sécurité

Il incombe au chantier naval d’appliquer la réglementation nationale visant à garantir la santé et la sécu-
rité des personnes et de réduire au minimum les risques d’incendie et d’explosion.
4 Norme applicable aux revêtements
4.1 Norme de comportement

La présente norme repose sur des spécifications et prescriptions qui visent à garantir une durée de vie
utile nominale de 15 ans, c’est-à-dire la durée pendant laquelle, une fois le système de revêtement ap-
pliqué, son état reste «BON». La durée de vie réelle pourra varier en fonction de nombreux paramètres,
tels que les conditions rencontrées en cours d’utilisation.
4.2 Application de la norme

Les revêtements de protection des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de na-
vires et des espaces de double muraille des vraquiers d’une longueur égale ou supérieure à 150 m doivent
au moins satisfaire aux prescriptions de la présente norme.
4.3 Application particulière

4.3.1 La présente norme concerne les prescriptions applicables aux revêtements de protection de la
structure en acier des navires. Il existe d’autres éléments indépendants qui sont installés à l’intérieur des
citernes et sur lesquels sont appliqués des revêtements destinés à les protéger contre la corrosion.
4.3.2 Il est recommandé que la présente norme soit appliquée dans la mesure du possible aux parties
des moyens d’accès permanents prévus aux fins des inspections qui ne font pas partie intégrante de la
structure du navire, telles que les mains courantes, les plates‑formes indépendantes, les échelles, etc. Il
est possible aussi d’utiliser d’autres méthodes équivalentes permettant de protéger contre la corrosion les
éléments ne faisant pas partie intégrante de la structure, à condition qu’elles ne compromettent pas le
comportement des revêtements de la structure avoisinante. Les moyens d’accès qui font partie intégrante
de la structure du navire, tels que les raidisseurs d’une hauteur accrue servant de passerelles, les serres,
etc., doivent satisfaire à tous égards à la présente norme.
4.3.3 Il est recommandé aussi que les supports des tuyautages, appareils de mesure, etc., comportent
un revêtement conforme à celui des éléments ne faisant pas partie intégrante de la structure qui sont
indiqués au paragraphe 4.3.2.
4.4 Prescriptions de base applicables aux revêtements

4.4.1 Les prescriptions applicables aux systèmes de revêtement à appliquer, au stade de la construction
du navire, sur les citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces
de double muraille des vraquiers d’une longueur égale ou supérieure à 150 m qui satisfont à la norme de
comportement décrite au paragraphe 4.1 sont énumérées dans le tableau 1.
4.4.2 Les fabricants de revêtement doivent fournir les spécifications de leurs systèmes de revêtement de
protection et satisfaire aux prescriptions énoncées dans le tableau 1.
4.4.3 L’Administration doit vérifier la fiche technique et la déclaration de conformité ou le certificat

d’approbation par type établi pour le système de revêtement de protection.
4.4.4 Le chantier naval doit appliquer le système de revêtement de protection conformément à la fiche
technique vérifiée et à ses propres procédures d’application vérifiées.
99

Tableau 1 – Prescriptions de base applicables aux systèmes de revêtement des citernes

spécialisées à ballast de tous les types de navires et des espaces de double muraille
des vraquiers d’une longueur égale ou supérieure à 150 m
Caractéristique/Normes Prescription
de référence
1 Conception du système de revêtement
.1 Choix du système de Le choix du système de revêtement doit être effectué par les parties
revêtement intéressées en fonction des conditions d’utilisation et du plan d’entretien. Il
faut tenir compte, notamment, des facteurs suivants :
.1 emplacement de l’espace par rapport aux surfaces chauffées;
.2 fréquence des opérations de ballastage et de déballastage;
.4 propreté et siccité requises de la surface; et
.5 protection cathodique complémentaire, le cas échéant (il faut alors qu’elle
soit compatible avec le revêtement).
Les fabricants de revêtements doivent proposer des produits pour lesquels
ils peuvent fournir une attestation d’efficacité et des fiches techniques
satisfaisantes. Ils doivent aussi être en mesure de prêter une assistance
technique appropriée. Des données sur le comportement, la fiche technique
et l’assistance technique reçue (le cas échéant) doivent figurer dans le dossier
technique du revêtement.
Les revêtements destinés à être appliqués en dessous des ponts chauffés par
le soleil ou sur des cloisons qui séparent des espaces chauffés doivent pouvoir
supporter un chauffage et/ou un refroidissement répété sans devenir cassants.
.2 Type de revêtement Systèmes à base d’époxy.
Autres systèmes de revêtement dont le comportement satisfait à la méthode
d’essai de l’annexe 1.
Il est recommandé d’appliquer un système multicouches dont chaque couche
soit de couleur contrastée.
La dernière couche doit être de couleur claire afin de faciliter les inspections
en cours de service.
.3 Essai de préqualification Les systèmes à base d’époxy mis à l’essai avant la date d’entrée en vigueur
du revêtement de la présente norme dans un laboratoire au moyen d’une méthode
correspondant à la méthode d’essai de l’annexe 1 ou de son équivalent qui,
au minimum, satisfont aux prescriptions relatives à l’enrouillement et au
cloquage ou dont l’état final dans des conditions réelles in situ pendant 5 ans
est au moins jugé «BON» peuvent être acceptés.
Pour tous les autres systèmes, une mise à l’essai conforme à la méthode de
l’annexe 1, ou à son équivalent, est exigée.
100

de référence
.4 Spécifications On doit appliquer au minimum deux couches croisées et deux couches
d’exécution des travaux au pistolet, sauf que la deuxième couche croisée, uniquement au droit des
soudures, peut être réduite en étendue lorsqu’il est prouvé que les couches
appliquées peuvent satisfaire à la NDFT, de manière à éviter une surépaisseur
inutile. Toute réduction en étendue de la deuxième couche doit être
pleinement détaillée dans le dossier technique du revêtement.
Les couches croisées doivent être appliquées à la brosse ou au rouleau.
Utiliser le rouleau uniquement pour les guillochures, orifices réduits, etc.
Il convient de laisser sécher de manière appropriée chaque couche principale
de revêtement avant d’appliquer la couche suivante, conformément aux
recommandations du fabricant. Les contaminants de surface tels que la
rouille, la graisse, le sel, l’huile, etc., doivent être enlevés avant l’application
de peinture, selon la méthode appropriée recommandée par le fabricant
de la peinture. Il faut enlever les inclusions abrasives incrustées dans le
revêtement. Les spécifications d’exécution doivent inclure la durée du
séchage avant l’application d’une nouvelle couche et la durée nécessaire pour
le durcissement, comme indiqué par le fabricant.
.5 NDFT (épaisseur NDFT 320 µm selon la règle des 90/10 pour les revêtements à base d’époxy,
nominale totale et selon les spécifications du fabricant du revêtement pour les autres
du feuil sec) systèmes.
Épaisseur totale maximale du feuil sec selon les spécifications détaillées du
fabricant.
Il faut veiller à éviter d’augmenter exagérément l’épaisseur des couches.
L’épaisseur de la couche fraîche doit être contrôlée régulièrement en cours
d’application.
Les diluants utilisés doivent être limités aux types et quantités recommandés
par le fabricant.
2 PSP (Première phase de préparation des surfaces)
.1 Décapage et profil Sa 2,5 avec des profils entre 30 et 75 μm.
Le décapage ne doit pas être effectué si :
.1 le taux d’humidité relative est supérieur à 85 %; ou
.2 la température de surface de l’acier est inférieure à 3ºC au-dessus du
point de rosée.
Un contrôle de la propreté et du profil de rugosité de la surface de l’acier
devrait être effectué après préparation de celle-ci et avant application de la
couche primaire, conformément aux spécifications du fabricant.
.2 Limite en sel soluble ⩽ 50 mg/m2 de chlorure de sodium
dans l’eau équivalant
à NaC
.3 Couche d’impression Contenant du zinc sans inhibiteur, à base de silicates ou équivalent.
d’atelier
La compatibilité avec le système principal de revêtement doit être confirmée
par le fabricant du revêtement.
101

de référence
3 SSP (Seconde phase de préparation des surfaces)
.1 Surface de l’acier Il conviendrait de préparer la surface de l’acier de manière à ce que le
revêtement choisi puisse se répartir de façon uniforme avec la NDFT voulue
et présenter une adhérence adéquate, en abattant les arêtes vives, en meulant
les cordons de soudure et en supprimant toute projection de soudure et autre
contaminant des surfaces.
Les arêtes doivent être traitées de façon à avoir un arrondi d’au moins 2 mm
de rayon ou faire l’objet d’un meulage en trois passages ou au moins d’un
procédé équivalent avant l’application de peinture.
.2 Traitement des surfaces Sa 2,5 sur la couche d’impression d’atelier endommagée et sur les soudures.
Sa 2 jusqu’à avoir retiré au moins 70 % de la couche d’impression d’atelier
intacte qui n’a pas obtenu une préqualification certifiée par la méthode
d’essai indiquée en 1.3.
Si le système de revêtement complet comprenant un revêtement principal à
base d’époxy et une couche d’impression d’atelier compatible a passé avec
succès un essai de préqualification certifié par la méthode d’essai indiquée
en 1.3, on peut conserver la couche d’impression d’atelier intacte, à condition
d’utiliser le même système de revêtement époxy. La couche d’impression
d’atelier maintenue doit être nettoyée par décapage à la brosse, lavage à l’eau
ou méthode équivalente.
Si une couche d’impression d’atelier à base de silicate de zinc a subi avec
succès l’essai de préqualification indiqué en 1.3, en tant que partie intégrante
d’un système de revêtement époxy, elle peut être utilisée conjointement avec
d’autres revêtements époxy certifiés conformément à la méthode indiquée
en 1.3, à condition que le fabricant ait confirmé leur compatibilité au moyen
de l’essai décrit au paragraphe 1.7 de l’appendice 1 de l’annexe 1 sans
mouvement oscillatoire.
.3 Traitement des surfaces Abouts St 3 ou norme plus élevée ou Sa 2,5 si possible dans la pratique. Petits
après montage défauts jusqu’à 2 % de la surface totale : St 3. Si dommages contigus sur plus
de 25 m2 ou plus de 2 % de la superficie totale de la citerne, Sa 2,5.
Amincir le revêtement en superposition.
.4 Prescriptions applicables En cas de décapage total ou partiel, 30-75 µm, sinon selon les
au profil recommandations du fabricant du revêtement.
.5 Poussières Degré d’empoussiérage «1» pour les poussières de classe «3», «4» ou «5».
Les poussières de classes de taille inférieures doivent être enlevées si elles
sont visibles à l’œil nu sur la surface devant recevoir le revêtement.
.6 Limite de sels solubles ⩽ 50 mg/m2 de chlorure de sodium.
dans l’eau équivalant
à NaCl après décapage/
meulage
.7 Contamination par les Aucune contamination par les hydrocarbures.
hydrocarbures
102

de référence
4 Divers
.1 Ventilation Une ventilation adéquate est nécessaire pour que le séchage et le
durcissement du revêtement soient satisfaisants. Il faudrait assurer une
ventilation tout au long du processus d’application et pendant un certain
temps après avoir achevé l’application, selon les recommandations du
fabricant du revêtement.
.2 Conditions ambiantes Le revêtement doit être appliqué dans des conditions d’humidité et de
température de surface contrôlées, conformément aux spécifications du
fabricant. De plus, le revêtement ne doit pas être appliqué si :
.2 la température de surface de l’acier est inférieure à 3ºC au-dessus du
point de rosée.
.3 Mise à l’essai du Il faut éviter les essais destructifs.
revêtement
L’épaisseur du feuil sec doit être mesurée après application de chaque couche
aux fins de contrôle de la qualité et l’épaisseur totale du feuil sec doit être
confirmée après application de la dernière couche, au moyen de jauges
d’épaisseur appropriées (voir l’annexe 3).
.4 Réparations Les zones défectueuses, par exemple les surfaces piquées, cloquées ou non
revêtues, etc., doivent être marquées et les réparations adéquates devraient
être effectuées. Toutes les réparations de ce type devraient être vérifiées et
faire l’objet d’un rapport.
5 Approbation des systèmes de revêtement

Les résultats des essais de présélection (tableau 1, paragraphe 1.3) du système de revêtement doivent être
étayés par des documents, et une déclaration de conformité ou un certificat d’approbation par type doit
être délivré(e) si le système est jugé satisfaisant par un tiers, indépendant du fabricant du revêtement.
6 Prescriptions relatives à l’inspection du revêtement

6.1 Généralités
6.1.1 Afin de s’assurer de la conformité avec les présentes Normes, les procédures ci-après doivent
être appliquées par des inspecteurs qualifiés en matière de revêtement par la NACE au niveau II, par
le FROSIO au niveau III ou à un niveau équivalent, vérifié par l’Administration.
6.1.2 Les inspecteurs du revêtement doivent inspecter la préparation des surfaces et l’application du
revêtement pendant le processus d’application en effectuant au minimum les éléments d’inspection
énoncés à la section 6.2 afin de veiller à ce qu’il satisfasse à la présente norme. Il faut mettre l’accent sur
le début de chaque stade de la préparation des surfaces et de l’application du revêtement, car il est très
difficile de remédier à des travaux mal exécutés dans la suite du processus d’application. Il faut examiner
l’épaisseur du revêtement sur les éléments représentatifs de la structure de manière non destructrice.
L’inspecteur doit vérifier que les mesures d’épaisseur collectives voulues ont été effectuées.
6.1.3 Les résultats de l’inspection doivent être consignés par l’inspecteur et inclus dans le dossier tech-
nique du revêtement (voir l’annexe 2 (Exemple de fiche journalière et de rapport de non‑conformité)).
103

6.2 Éléments à inspecter
Stade de la Éléments à inspecter

construction
Première 1 Il faut mesurer et consigner la température de surface de l’acier, l’humidité relative et le
phase de point de rosée avant le début du processus de décapage, et lors de brusques changements
préparation de de temps.
la surface
2 Il faut examiner la surface des tôles d’acier pour déceler toute présence de sels solubles,
d’hydrocarbures, de graisse et autres contaminants.
3 Il faut contrôler la propreté de la surface de l’acier lors du processus d’application de la
couche d’impression d’atelier.
4 Il faut confirmer que le matériau de la couche d’impression d’atelier satisfait aux
prescriptions du paragraphe 2.3 du tableau 1.
Épaisseur Si la compatibilité avec le système de revêtement principal a été attestée, il faut confirmer
que l’épaisseur et le durcissement de la couche d’impression d’atelier à base de silicate de
zinc sont conformes aux valeurs spécifiées.
Assemblage 1 Une fois achevée la construction du bloc et avant le début de la seconde phase de
de blocs préparation de la surface, il faut procéder à une inspection visuelle du traitement de la
surface de l’acier ainsi que des bords.
Il faut éliminer toute trace d’huile, de graisse ou autres contaminants visibles.
2 Après le décapage/meulage/nettoyage et avant l’application de revêtement, il faut
procéder à une inspection visuelle de la surface préparée.
Une fois achevés le décapage et le nettoyage, et avant l’application de la première
couche du système, il faut examiner la surface de l’acier en un endroit au moins de
chaque bloc pour déterminer les quantités restantes de sels solubles.
3 Il faut surveiller en permanence et consigner la température de surface, l’humidité relative
et le point de rosée pendant l’application et le durcissement du revêtement.
4 Il faut procéder à une inspection des étapes du processus d’application du revêtement
mentionné dans le tableau 1.
5 Il faut mesurer la DFT pour prouver que l’épaisseur du revêtement appliqué est conforme
à celle qui est spécifiée à l’annexe 3.
Montage 1 Il faut procéder à une inspection visuelle de l’état de la surface de l’acier et de sa
préparation et vérifier qu’elle satisfait aux autres prescriptions du tableau 1 et aux
spécifications approuvées.
2 Il faut mesurer et consigner la température de surface, l’humidité relative et le point de
rosée avant le début de l’application du revêtement et à intervalles réguliers pendant le
processus d’application.
3 Il faut procéder à une inspection des étapes du processus d’application du revêtement
mentionné dans le tableau 1.
7 Prescriptions en matière de vérification

Avant d’examiner le dossier technique du revêtement du navire soumis aux présentes Normes de compor
tement, l’Administration :
.1 vérifier que la fiche technique et la déclaration de conformité ou le Certificat d’approbation
par type satisfont aux présentes Normes;
104

.2 vérifier que l’identification du revêtement sur des conteneurs représentatifs concorde avec
le revêtement décrit dans la fiche technique et la déclaration de conformité ou le Certificat
d’approbation par type;
.3 vérifier que l’inspecteur a les qualifications prescrites par les normes de qualification men-
tionnées au paragraphe 6.1.1;
.4 vérifier que les procès-verbaux de l’inspecteur concernant la préparation des surfaces et
l’application du revêtement indiquent qu’elles sont conformes à la fiche technique du fabri-
cant et à la déclaration de conformité ou au certificat d’approbation par type; et
.5 contrôler l’application des prescriptions en matière d’inspection du revêtement.
8 Autres systèmes
8.1 Tous les systèmes qui n’utilisent pas un revêtement à base d’époxy appliqué conformément au
tableau 1 sont définis comme étant d’autres systèmes.
8.2 Les présentes Normes de comportement se fondent sur des systèmes de revêtement qui ont fait
leurs preuves et sont d’utilisation courante. Les présentes Normes ne prétendent en aucun cas exclure
d’autres systèmes dont le comportement a été prouvé équivalent, par exemple, les systèmes qui n’utilisent
pas un revêtement à base d’époxy.
8.3 L’acceptation d’autres systèmes sera sujette à la présentation de pièces justificatives garantissant
une efficacité anticorrosion au moins équivalente à celle qui est indiquée dans les présentes Normes.
8.4 Les pièces justificatives doivent au minimum faire état d’un comportement satisfaisant corre-
spondant à celui d’un système de revêtement conforme à la norme de comportement décrite à la sec-
tion 4 et ayant une durée de vie prévue utile de 15 ans, que ce soit dans des conditions réelles in situ
pendant 5 ans, l’état final du revêtement étant au moins jugé «BON», ou lors d’essais en laboratoire. Les
essais en laboratoire doivent être effectués conformément à la méthode d’essai décrite à l’annexe 1.
105

Annexe 1
Méthode d’essai visant à déterminer si un revêtement est acceptable
comme revêtement des citernes à ballast de tous les types de navires
et des espaces de double muraille des vraquiers
1 Portée
La présente méthode explique en détail la méthode d’essai visée aux paragraphes 5 et 8.3.
2 Définitions
Spécification du revêtement désigne la spécification du système de revêtement, qui comprend le type de
système de revêtement, la préparation de l’acier, la préparation des surfaces, la propreté des surfaces, les
conditions ambiantes, la procédure d’application, les critères d’acceptation et l’inspection.
3 Mise à l’essai
La spécification du revêtement doit être vérifiée à l’aide des essais indiqués ci-après. Les méthodes d’essai
doivent être conformes aux dispositions de l’appendice 1 (Essai simulant les conditions régnant dans les
citernes à ballast) et de l’appendice 2 (Essai en chambre de condensation) de la présente annexe :
.1 pour les revêtements de protection des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer, les
dispositions de l’appendice 1 et de l’appendice 2 sont applicables; et
.2 pour les revêtements de protection des espaces de double muraille des vraquiers d’une
longueur égale ou supérieure à 150 m autres que les citernes spécialisées ballastées à l’eau
de mer, les dispositions de l’appendice 2 sont applicables.
106

Résolution MSC.215(82) – Annexe 1
Appendice 1
Essai simulant les conditions régnant dans les citernes à ballast
1 Conditions d’essai
L’essai simulant les conditions dans les citernes à ballast doit satisfaire à chacune des conditions ci‑après.
.1 La durée de l’essai doit être de 180 jours.
.2 Il faut utiliser 5 panneaux d’essai.
.3 Les dimensions de chaque panneau d’essai sont les suivantes : 200 mm x 400 mm x 3 mm.
Deux des panneaux (panneaux 3 et 4 ci-après) ont une barre en U soudée. La barre en U
est soudée sur le panneau à 120 mm de l’un des côtés courts et 80 mm de chacun des côtés
longs.
Soudée sur le 25 mm de long
panneau uniquement et 2 mm d’épaisseur
sur le côté extérieur 15 mm
de la barre en U 40 mm
Les panneaux doivent être traités conformément aux normes de comportement décrites dans les para-
graphes 2 et 3 du tableau 1 et un système de revêtement doit être appliqué conformément aux para-
graphes 1.4 et 1.5 du tableau 1. La couche d’impression d’atelier doit être exposée aux intempéries
pendant au moins deux mois puis nettoyée par lavage à faible pression ou autre méthode douce. Il n’est
pas permis de décaper à la brosse, de laver à haute pression, ni d’utiliser une méthode qui enlèverait la
couche d’impression. La méthode d’altération par les agents atmosphériques et la durée d’exposition aux
intempéries doivent tenir compte du fait que la couche d’impression doit être la base d’un système devant
avoir une durée de vie utile de 15 ans. Pour permettre les innovations, d’autres préparations, systèmes de
revêtement et épaisseurs du feuil sec peuvent être utilisés lorsqu’ils sont définis clairement.
.4 L’envers de la pièce soumise à l’essai doit être peint de manière appropriée afin de ne pas
compromettre les résultats de l’essai.
.5 Pour simuler les conditions dans une citerne à ballast véritable, le cycle d’essai dure deux
semaines avec de l’eau de mer ou de l’eau de mer artificielle et une semaine à vide. La tem-
pérature de l’eau de mer doit être maintenue à 35°C environ.
.6 Panneau d’essai 1 : ce panneau est chauffé pendant 12 h à 50°C et refroidi pendant 12 h à
20°C afin de simuler les conditions sur le pont supérieur. Le panneau d’essai est aspergé de
manière cyclique avec de l’eau de mer naturelle ou artificielle afin de simuler les mouve-
ments de tangage et de roulis du navire. Les intervalles entre cycles sont de 3 s ou moins.
Une rayure est tracée jusqu’à l’acier nu en travers de la largeur du panneau.
.7 Panneau d’essai 2 : ce panneau est muni d’une anode sacrificielle fixe en zinc afin d’évaluer
l’effet de la protection cathodique. Un manque artificiel circulaire de 8 mm est dégagé
jusqu’à l’acier nu sur le panneau d’essai à 100 mm de l’anode en vue d’évaluer l’effet de la
protection cathodique. Le panneau d’essai est aspergé de manière cyclique d’eau de mer
naturelle ou artificielle.
.8 Panneau d’essai 3 : ce panneau est refroidi sur l’envers, afin d’obtenir un gradient de tem-
pérature permettant de simuler le refroidissement d’une cloison dans une citerne latérale à
ballast, et aspergé d’eau de mer naturelle ou artificielle pour simuler les mouvements de
tangage et de roulis du navire. Le gradient de température est approximativement de 20°C
et les intervalles entre aspersions sont de 3 s ou moins. Une rayure est tracée jusqu’à l’acier
nu en travers de la largeur du panneau.
107

.9 Panneau d’essai 4 : ce panneau est aspergé de manière cyclique avec de l’eau de mer na-
turelle ou artificielle pour simuler les mouvements de tangage et de roulis du navire. Les
intervalles entre aspersions sont de 3 s ou moins. Une rayure est tracée jusqu’à l’acier nu en
travers de la largeur du panneau.
.10 Panneau d’essai 5 : ce panneau est exposé à la chaleur sèche pendant 180 jours à 70°C pour
simuler la tôle de séparation entre la citerne à combustible chauffée et la citerne à ballast
dans le double fond.
Chauffage cyclique :
– 12 h à 50ºC
– 12 h à 20ºC
Panneaux d’essai Refroidissement

de température
Eau de mer 35ºC
Chauffage
Mouvement
oscillatoire
Figure 1 – Citerne oscillante pour mise à l’essai des revêtements de citernes à ballast
2 Résultats de l’essai
2.1 Avant la mise à l’essai, il faut consigner les données ci‑après relevées sur le système de revêtement :
.1 identification par spectrométrie infrarouge des composants de la base et du durcisseur du
revêtement;
.2 densité des composants de la base et du durcisseur du revêtement; et
.3 nombre de piqûres, détecteur à basse tension à 90 V.
2.2 Après la mise à l’essai, il faut consigner les données ci‑après relevées sur le système de revêtement :
.1 cloquage et enrouillement;
.2 épaisseur du feuil sec (DFT) (à l’aide d’un gabarit);
.3 valeur de l’adhérence;
.4 flexibilité modifiée en fonction de l’épaisseur du panneau (une épaisseur d’acier de 3 mm,
un revêtement de 300 µm et un mandrin cylindrique de 150 mm donnent un allongement
de 2 %) pour information seulement;
108

.5 perte de poids/consommation de courant/décollement à partir du manque artificiel dus à la

protection cathodique; et
.6 caniveau de part et d’autre de l’entaille. Le caniveau de part et d’autre de l’entaille est mesuré
et le caniveau maximal est déterminé sur chaque panneau. La moyenne des trois résultats
maximaux est utilisée pour l’acceptation.
3 Critères d’acceptation
3.1 Les données résultant de l’essai, telles qu’indiquées à la section 2, doivent satisfaire aux critères
suivants :
Objet Critères d’acceptation pour les systèmes Critères d’acceptation

à base d’époxy appliqués conformément pour d’autres systèmes
aux prescriptions du tableau 1
Cloques sur le panneau Aucune cloque Aucune cloque
Rouille sur le panneau Ri 0 (0 %) Ri 0 (0 %)
Nombre de piqûres 0 0
Défaut d’adhérence > 3,5 MPa > 5 MPa
Défaut d’adhérence entre le subjectile et le Défaut d’adhérence entre le
revêtement ou entre les couches égal ou subjectile et le revêtement
supérieur à 60 % des surfaces ou entre les couches égal ou
supérieur à 60 % des surfaces
Défaut de cohésion ⩾ 3,0 MPa > 5 MPa
Défaut de cohésion du revêtement égal ou Défaut de cohésion du revêtement
supérieur à 40 % de la surface égal ou supérieur à 40 % de la
surface
Consommation de courant < 5 mA/m2 < 5 mA/m2
de la protection cathodique
calculée d’après la perte de
poids
Protection cathodique : < 8 mm < 5 mm
décollement à partir du
manque artificiel
Caniveau de part et d’autre < 8 mm < 5 mm
de l’entaille
Barrot en U Tout défaut, craquelage ou décollement à Tout défaut, craquelage ou
l’angle ou à la soudure entraînera le rejet du décollement à l’angle ou à la
système soudure entraînera le rejet du
système
3.2 Les systèmes à base d’époxy qui ont été mis à l’essai avant l’entrée en vigueur des présentes
Normes doivent satisfaire uniquement aux critères relatifs au cloquage et à la rouille qui sont indiqués
dans le tableau ci-dessus.
3.3 Les systèmes à base d’époxy qui ont été appliqués conformément au tableau 1 doivent satisfaire
aux critères applicables à ce type de systèmes qui sont indiqués dans le tableau ci‑dessus.
109

3.4 Les autres systèmes qui ne sont pas nécessairement à base d’époxy et/ou pas nécessairement
appliqués conformément au tableau 1 doivent satisfaire aux critères applicables aux autres systèmes qui
sont indiqués dans le tableau ci-dessus.
4 Procès-verbal d’essai
Le procès-verbal d’essai doit comporter les renseignements suivants :
.1 nom du fabricant;
.2 date des essais;
.3 nom du produit/identification, aussi bien de la peinture que de la couche primaire;
.4 numéro du lot;
.5 données relatives à la préparation des surfaces des panneaux d’acier, y compris :
.5.1 traitement des surfaces;
.5.2 limite des sels hydrosolubles;
.5.3 poussières; et
.5.4 inclusions abrasives;
.6 données relatives à l’application du système de revêtement, y compris :
.6.1 application d’une couche d’impression d’atelier;
.6.2 nombre de couches;
.6.3 intervalle entre l’application des couches;
.6.4 épaisseur du feuil sec (DFT) avant la mise à l’essai;
.6.5 diluant;
.6.6 humidité;
.6.7 température de l’air; et
.6.8 température de l’acier;
.7 résultats de l’essai conformément à la section 2; et
.8 conclusions conformément à la section 3.
110

Appendice 2
Essai en chambre de condensation
1 Condition d’essai
L’essai en chambre de condensation doit être effectué conformément aux normes applicables.
.1 La durée d’exposition est de 180 jours.
.2 Il faut utiliser 2 panneaux d’essai.
.3 Les dimensions de chaque panneau d’essai sont les suivantes : 150 mm x 150 mm x 3 mm.
Les panneaux doivent être traités conformément aux paragraphes 1.2 et 3 du tableau 1
des présentes Normes et le système de revêtement doit être appliqué conformément aux
paragraphes 1.4 et 1.5 du tableau 1. La couche d’impression d’atelier doit être exposée aux
intempéries pendant au moins 2 mois puis nettoyée par lavage à faible pression ou autre
méthode douce. Il n’est pas permis de décaper à la brosse, de laver à haute pression, ni
d’utiliser une méthode qui enlèverait la couche d’impression. La méthode d’altération par
les agents atmosphériques et la durée d’exposition aux intempéries doivent tenir compte du
fait que la couche d’impression doit être la base d’un système devant avoir une durée de vie
utile de 15 ans. Pour permettre les innovations, d’autres préparations, systèmes de revête-
ment et épaisseurs de feuil sec peuvent être utilisés s’ils sont définis clairement.
.4 L’envers de la pièce soumise à l’essai doit être peint de manière appropriée afin de ne pas
Température de la
chambre 23 ± 2°C
Panneaux d’essai
Humidité relative 100%
Eau 40 ± 2°C
Figure 2 – Chambre de condensation
2 Résultats de l’essai
Comme indiqué à la section 2 de l’appendice 1 (hormis les paragraphes 2.2.5 et 2.2.6).
111

3 Critères d’acceptation
3.1 Les données résultant de l’essai, telles qu’indiquées à la section 2, doivent satisfaire aux critères
suivants :
Objet Critères d’acceptation pour Critères d’acceptation pour d’autres systèmes

les systèmes à base d’époxy
appliqués conformément aux
presciptions du tableau 1
Défaut d’adhérence entre le Défaut d’adhérence entre le subjectile et le
subjectile et le revêtement revêtement ou entre les couches égal ou supérieur
ou entre les couches égal ou à 60 % des surfaces
supérieur à 60 % des surfaces
Défaut de cohésion > 3,0 MPa > 5 MPa
Défaut de cohésion du Défaut de cohésion du revêtement égal ou
revêtement égal ou supérieur supérieur à 40 % de la surface
à 40 % de la surface
3.2 Les systèmes à base d’époxy qui ont été mis à l’essai avant la date d’entrée en vigueur des
présentes Normes doivent satisfaire uniquement aux critères relatifs au cloquage et à la rouille qui sont
indiqués dan le tableau ci-dessus.
3.3 Les systèmes à base d’époxy qui ont été appliqués conformément au tableau 1 doivent satisfaire
aux critères applicables à ce type de systèmes qui sont indiqués dans le tableau ci‑dessus.
3.4 Les autres systèmes qui ne sont pas nécessairement à base d’époxy et/ou pas nécessairement
appliqués conformément au tableau 1 doivent satisfaire aux critères applicables aux autres systèmes qui
sont indiqués dans le tableau ci-dessus.
4 Procès-verbal d’essai
Comme indiqué à la section 4 de l’appendice 1.
112

Annexe 2
Exemple de fiche journalière et de rapport de non-conformité
Fiche journalière Feuille No :
Navire Espace vide No : Base de données :

Partie de la structure :
Préparation de la surface
Méthode : Superficie (m2) :
Abrasif : Granulométrie :
Température de la surface : Température de l’air :
Humidité relative (max.) : Point de rosée :
Niveau atteint :
Arrondissement des arêtes :
Observations :
Tâche No : Date : Signature :

Application du revêtement
Méthode :
Couche Système Lot No. Date Temp. Temp. Humid. Point Mesure Spécifié
No. air surface rel. % rosée DFT*
*
DFT min. et max. mesurée. Relevés de WFT et DFT à joindre à la fiche journalière.
Observations :
113

Rapport de non-conformité Feuille No :
Navire : Citerne/Cale No : Base de données :

Constatations et mesures correctives

Description des constatations :
Document de référence (fiche journalière) :
Mesures prises :
114

Annexe 3
Mesures de l’épaisseur du feuil sec
1 Les mesures de l’épaisseur du feuil sec doivent être effectuées aux emplacements indiqués
ci‑après :
.1 un relevé d’épaisseur par 5 m2 de surface plate;
.2 un relevé d’épaisseur à des intervalles de 2 à 3 m et le plus près possible des limites des
citernes, mais pas à plus de 15 mm des extrémités des limites des citernes;
.3 raidisseurs longitudinaux et transversaux :
Une série de relevés d’épaisseur comme indiqué ci‑dessous, pris à des intervalles de 2 à 3 m,
et au moins deux séries de relevés entre les éléments de support primaires :
Éléments de support primaires
Raidisseurs longitudinaux et transversaux
15 mm (des extrémités)
Figure 3
Note : les flèches indiquées sur le diagramme signalent les zones critiques et devraient être inter-
prétées comme les signalant sur les deux côtés.
.4 trois relevés d’épaisseur pour chaque série d’éléments de support primaires et deux relevés
d’épaisseur pour chaque série d’éléments signalés par une flèche sur le diagramme;
.5 pour les éléments de support primaires (poutres et traverses), une série de relevés d’épaisseur
à des intervalles de 2 à 3 m comme indiqué sur la figure 3, mais au moins trois séries de
relevés;
.6 autour des ouvertures, un relevé d’épaisseur de chaque côté de l’ouverture;
.7 cinq relevés d’épaisseur par mètre carré (m2), mais au moins trois à des endroits complexes
(par exemple à l’endroit des gros goussets des éléments de support primaires); et
.8 autres mesures à prendre au hasard pour vérifier l’épaisseur du revêtement dans toute partie
jugée suspecte par l’inspecteur du revêtement.
115

(adoptée le 5 octobre 2007)
des espaces vides des vraquiers et des pétroliers
Le Comité de la Sécurité Maritime,
Rappelant l’article 28 b) de la Convention portant création de l’Organisation maritime internationale, qui
a trait aux fonctions du Comité,
Ayant adopté, par la résolution MSC.215(82), les Normes de comportement des revêtements de pro-
tection des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de
double muraille des vraquiers et, par la résolution MSC.216(82), la règle II‑1/3-2 de la Convention SOLAS,
telle que modifiée, qui rend obligatoires lesdites normes de comportement,
Reconnaissant qu’il est également nécessaire d’élaborer une norme de comportement pour les revête-
ments de protection des espaces vides des vraquiers et des pétroliers,
Ayant examiné, à sa quatre-vingt-troisième session, la Norme de comportement proposée pour les
revêtements de protection des espaces vides des vraquiers et des pétroliers,
1. Adopte la Norme de comportement des revêtements de protection des espaces vides des vraquiers
et des pétroliers, dont le texte figure en annexe à la présente résolution;
2. Invite les Gouvernements Membres à utiliser la présente Norme de comportement, lorsqu’ils ap-
pliqueront des revêtements de protection des espaces vides à bord des vraquiers et des pétroliers.
117

Annexe
1 Objet
La présente Norme énonce les prescriptions techniques applicables aux revêtements de protection des
espaces vides construits en acier à bord des vraquiers et des pétroliers.
2 Définitions
Aux fins de la présente Norme, les définitions ci-après s’appliquent.
2.2 La DFT désigne l’épaisseur d’un feuil sec.
2.3 Les poussières sont des particules présentes sur la surface prête à peindre qui proviennent du
décapage ou d’un autre procédé de préparation de la surface ou qui résultent de l’action des intempéries.
2.4 Le meulage des arêtes est le traitement des arêtes avant la seconde phase de préparation des
surfaces.
2.5 Un «BON» état est l’état du revêtement qui présente quelques points de rouille peu importants,
tel que défini dans les Directives sur le programme renforcé d’inspections à l’occasion des visites des
vraquiers et des pétroliers (résolution A.744(18), telle que modifiée).
2.6 Un revêtement dur est un revêtement qui subit une transformation chimique en séchant, ou bien
un revêtement qui ne subit pas de réaction en séchant à l’air et qui peut être utilisé aux fins d’entretien. Il
peut être inorganique ou organique.
2.7 La NDFT est l’épaisseur nominale d’un feuil sec. La règle des 90/10 signifie que 90 % de toutes les
épaisseurs mesurées devraient être égales ou supérieures à la NDFT et que les autres 10 % d’épaisseurs
ne devraient en aucun cas être inférieures à 0,9 x NDFT.
2.8 La couche primaire est la première couche du système de revêtement appliqué au chantier naval
après la couche d’impression d’atelier.
2.9 La couche d’impression d’atelier est le revêtement primaire de préconstruction qui est appliqué
sur les tôles d’acier, souvent dans des usines automatisées (et avant la couche primaire d’un système de
revêtement).
2.10 Un revêtement croisé est l’application de peinture sur les arêtes, les soudures, les zones difficiles
d’accès, etc., pour assurer une bonne adhérence de la peinture et une épaisseur de peinture correcte dans
les zones critiques.
2.11 La durée de vie utile nominale est le nombre d’années pendant lequel le système de revêtement
est censé durer.
2.12 La fiche technique est la fiche de données concernant les produits du fabricant de peinture dans
laquelle figurent les instructions techniques détaillées et les renseignements se rapportant au revêtement
et à son application.
2.13 Un espace entièrement fermé est un espace qui n’a aucun moyen d’accès ni aucune ventilation.
2.14 Un espace vide est un espace fermé situé sous le pont de cloisonnement à l’intérieur et à l’avant
de la tranche de la cargaison d’un pétrolier ou sur la longueur de la tranche de la cargaison d’un vraquier,
exception faite de ce qui suit :
.1 une citerne spécialisée ballastée à l’eau de mer;
.2 un espace utilisé pour le transport des cargaisons;
118

.3 un espace utilisé pour le stockage de substances quelles qu’elles soient (par exemple,
combustible liquide, eau douce, provisions);
.4 un espace utilisé pour l’installation de machines quelles qu’elles soient (par exemple, pompe
à cargaison, pompe de ballast, propulseur d’étrave);
.5 tout espace normalement utilisé par le personnel; et
.6 un espace de double muraille d’un vraquier d’une longueur égale ou supérieure à 150 m,
lequel doit se conformer aux Normes de comportement applicables aux citernes spécia
lisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double mu-
raille des vraquiers adoptées par la résolution MSC.215(82).
Aux fins de la présente règle, la «tranche de la cargaison» est telle que définie par la résolution A.744(18).
3 Principes généraux
3.1 L’aptitude d’un système de revêtement à atteindre sa durée de vie utile nominale dépend du
type de système de revêtement, de la préparation de l’acier, ainsi que de l’application, de l’inspection
et de l’entretien du revêtement. Tous ces éléments contribuent au bon comportement du système de
revêtement.
3.2 L’inspection de la préparation des surfaces et des processus d’application du revêtement devrait
être approuvée d’un commun accord par le propriétaire du navire, le chantier naval et le fabricant du
revêtement et être présentée, aux fins d’examen, à l’Administration. Les pièces justificatives de ces inspec-
tions devraient être enregistrées et insérées dans le dossier technique du revêtement (voir paragraphe 3.4).
3.3 Lors de l’examen de la norme énoncée à la section 4, il faudrait tenir compte des éléments
suivants :
.1 il est primordial que le constructeur du navire respecte strictement les spécifications, procé-
dures et différentes étapes du processus d’application du revêtement (parmi lesquelles la
préparation de la surface) afin d’éviter toute décomposition et/ou détérioration prématurée
du système de revêtement;
.2 on peut améliorer le comportement du revêtement en adoptant, au stade de la conception
du navire, des mesures consistant par exemple à réduire les guillochures, à utiliser des profils
laminés, à éviter les configurations géométriques complexes et à s’assurer que la configura-
tion de la structure permet un accès facile avec des outils et facilite les opérations de netto
yage, de vidange et d’assèchement de l’espace destiné à recevoir le revêtement; et
.3 la Norme de comportement du revêtement énoncée dans la présente résolution est fondée
sur l’expérience des fabricants, des chantiers navals et des exploitants de navires; elle n’est
pas censée exclure d’autres systèmes de revêtement adéquats pourvu que ces derniers assu
rent un degré de performance au moins équivalent à celui qui est spécifié dans cette norme.
Les critères d’acceptation applicables aux autres systèmes sont indiqués dans la section 8.
3.4 Dossier technique du revêtement

3.4.1 La spécification du système de revêtement appliqué sur les espaces vides des vraquiers et des
pétroliers, les dossiers sur les travaux de revêtement effectués par le chantier naval et le propriétaire du
navire, les critères détaillés concernant la sélection du revêtement, les spécifications d’exécution des
travaux, l’inspection, l’entretien et les réparations devraient être consignés dans le dossier technique du
revêtement (CTF), lequel doit être examiné par l’Administration ou un organisme reconnu par elle.
3.4.2 Stade de la construction du navire neuf

Le dossier technique du revêtement devrait comporter au moins les éléments ci-après relatifs à la présente
Norme et devrait être délivré par le chantier naval au stade de la construction du navire neuf :
119

.2 copie de la fiche technique, indiquant ce qui suit :

.1 nom du produit et marque et/ou numéro d’identification;
.2 matières, composants et composition du système de revêtement, couleurs;
.3 épaisseurs minimale et maximale du feuil sec;
.4 méthodes d’application, outils et/ou machines;
.5 état de la surface sur laquelle doit s’appliquer le revêtement (qualité de dérouillage,
.6 limites imposées par les conditions ambiantes (température et humidité);
.3 dossiers des travaux du chantier naval concernant l’application du revêtement, indiquant ce
qui suit :
.1 espace réel et surface (en mètres carrés) de chaque espace vide dans lequel est appli-
qué le revêtement;
.2 système de revêtement qui est appliqué;
.3 moment auquel est appliqué le revêtement, épaisseur, nombre de couches, etc.;
.4 conditions ambiantes pendant l’application du revêtement; et
.5 méthode de préparation des surfaces;
.4 procédures d’inspection et de réparation du système de revêtement pendant la construction
du navire;
.5 registre du revêtement délivré par l’inspecteur du revêtement, indiquant que le revêtement
a été appliqué conformément aux spécifications à la satisfaction du représentant du fournis-
seur de revêtement et spécifiant les différences par rapport aux spécifications (voir l’annexe 2
pour un exemple de fiche journalière et de rapport de non-conformité);
.6 rapport d’inspection vérifié par le chantier naval, indiquant ce qui suit :
.1 date d’achèvement de l’inspection;
.2 résultat de l’inspection;
.3 observations (le cas échéant); et
.4 signature de l’inspecteur; et
.7 procédures pour l’entretien et la réparation du système de revêtement en cours de service.
3.4.3 Entretien, réparations et remplacement partiel du revêtement

Les activités d’entretien et de réparation et de remplacement partiel du revêtement devraient être consi
gnées dans le dossier technique du revêtement, conformément à la section pertinente des Directives pour
l’entretien et la réparation des revêtements*.
3.4.4 Remplacement du revêtement

Si l’on effectue un remplacement complet du revêtement, les éléments énumérés au paragraphe 3.4.2
devraient être consignés dans le dossier technique du revêtement.
3.4.5 Le dossier technique du revêtement devrait être conservé à bord et tenu à jour pendant toute la
durée de vie du navire.
3.5 Santé et sécurité

Il incombe au chantier naval d’appliquer la réglementation nationale visant à garantir la santé et la sécu-
rité des personnes et de réduire au minimum les risques d’incendie et d’explosion.
*
À élaborer par l’Organisation.
120

4 Norme applicable aux revêtements

4.1 Norme de comportement
La présente Norme repose sur des spécifications et prescriptions qui visent à garantir une durée de vie
utile nominale de 15 ans, c’est-à-dire la durée pendant laquelle, une fois le système de revêtement ap-
pliqué, son état reste «BON». La durée de vie réelle pourra varier en fonction de nombreux paramètres,
tels que les conditions rencontrées en cours d’utilisation.
4.2 Application de la Norme

4.2.1 Les revêtements de protection des espaces vides ci-après devraient satisfaire aux prescriptions de
la présente Norme :
.1 à bord des vraquiers :
.1 traversée de tuyautages/tunnels de tuyautage du double fond;
.2 petits espaces vides situés derrière les tôles-mouchoirs ou goussets inclinés au pied des
cloisons ondulées, à l’exception des espaces complètement fermés;
.3 autres petits espaces vides situés dans les espaces à cargaison, à l’exception des espaces
complètement fermés;
.4 caisson inférieur transversal des cloisons transversales, à l’exception des espaces
complètement fermés*; et
.5 caisson supérieur transversal des cloisons transversales, à l’exception des espaces
complètement fermés*; et
.2 à bord des pétroliers :
.1 cofferdam avant/cofferdam séparant la citerne à cargaison et le coqueron avant;
.2 cofferdam dans la tranche de la cargaison/cofferdam séparant les cargaisons
incompatibles;
.3 cofferdam arrière;
.4 tunnel de quille/tunnels de tuyautage;
.5 caissons inférieurs des cloisons; et
.6 caissons supérieurs des cloisons.
4.2.2. Les revêtements de protection des espaces vides ci-après devraient satisfaire aux prescriptions des
Normes de comportement des revêtements de protection des citernes spécialisées ballastées à l’eau de
mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille des vraquiers (résolution MSC.215(82)) :
.1 à bord des vraquiers :
.1 espaces de double muraille des navires de longueur inférieure à 150 m; et
.2 espaces vides latéraux supérieurs et inférieurs et espaces vides de double fond dans la
tranche de la cargaison; et
.2 à bord des pétroliers :
.1 vides de double muraille, y compris bordés et fonds/espaces vides de double coque
protégeant les citernes d’hydrocarbures de cargaison.
*
Compte tenu, notamment, des dispositions obligatoires de la résolution A.744(18), telle que modifiée, concernant l’obligation
d’effectuer des visites de près de la structure interne des caissons supérieurs et inférieurs, s’ils existent.
121

4.2.3 La présente Norme ne contient aucune prescription applicable aux revêtements de protection des
espaces vides ci-après des vraquiers et des pétroliers :
.1 espaces complètement fermés situés derrière les tôles-mouchoirs ou goussets inclinés au

pied des cloisons ondulées et autres petits espaces complètement fermés des citernes à
cargaison;
.2 caisson inférieur transversal des cloisons transversales qui sont des espaces complètement
fermés;
.3 caisson supérieur transversal des cloisons transversales qui sont des espaces complètement
fermés;
.4 vides des transducteurs; et
.5 tout espace qui n’est pas expressément mentionné aux paragraphes 4.2.1 et 4.2.2.
4.3 Application particulière
4.3.1 La présente Norme concerne les prescriptions applicables aux revêtements de protection de la
structure en acier des navires. Il existe d’autres éléments indépendants qui sont installés à l’intérieur des
citernes et sur lesquels sont appliqués des revêtements destinés à les protéger contre la corrosion.
4.3.2 Il est recommandé que la présente Norme soit appliquée, dans la mesure du possible, aux par-
ties des moyens d’accès permanents prévus aux fins des inspections qui ne font pas partie intégrante de
la structure du navire, telles que les mains courantes, les plates‑formes indépendantes, les échelles, etc.
Il est possible aussi d’utiliser d’autres méthodes équivalentes permettant de protéger contre la corrosion
les éléments ne faisant pas partie intégrante de la structure, à condition qu’elles ne compromettent pas le
comportement des revêtements de la structure avoisinante. Les moyens d’accès qui font partie intégrante
de la structure du navire, tels que les raidisseurs d’une hauteur accrue servant de passerelles, les serres,
etc., devraient satisfaire à tous égards à la présente Norme.
4.3.3 Il est recommandé aussi que les supports des tuyautages, appareils de mesure, etc., comportent
un revêtement conforme aux dispositions concernant les éléments ne faisant pas partie intégrante de la
structure qui sont indiqués au paragraphe 4.3.2.
4.4 Prescriptions de base applicables aux revêtements
4.4.1 Les prescriptions applicables aux systèmes de revêtement devraient être appliquées au stade de
la construction du navire aux espaces vides des vraquiers et des pétroliers qui satisfont à la norme décrite
au paragraphe 4.1 de la manière indiquée dans le tableau 1.
4.4.2 Les fabricants de revêtement devraient fournir des spécifications de leurs systèmes de revêtement
de protection qui satisfassent aux prescriptions énoncées dans le tableau 1.
4.4.3 L’Administration ou un organisme reconnu par elle devrait vérifier la fiche technique et la décla-
ration de conformité ou le certificat d’approbation par type établi pour le système de revêtement de
protection.
4.4.4 Le chantier naval devrait appliquer le système de revêtement de protection conformément à la

fiche technique vérifiée et à ses propres procédures d’application vérifiées.
122

Tableau 1 – Prescriptions de base applicables aux systèmes de revêtement

Caractéristique Prescription
1 Conception du système de revêtement
.1 Choix du système Le choix du système de revêtement devrait être effectué par les parties intéressées
de revêtement en fonction des conditions d’utilisation et du plan d’entretien. Il faudrait tenir compte
notamment des facteurs suivants :
.1 emplacement de l’espace par rapport aux surfaces chauffées;
.3 propreté et siccité requises de la surface;
.4 humidité relative;
.5 accès et entretien; et
.6 ventilation mécanique.
Les fabricants de revêtements devraient proposer des produits pour lesquels ils peuvent
fournir une attestation d’efficacité et des fiches techniques satisfaisantes. Ils devraient
aussi être en mesure de prêter une assistance technique appropriée. Des données sur
le comportement, la fiche technique et l’assistance technique reçue (le cas échéant)
devraient figurer dans le dossier technique du revêtement.
Les revêtements destinés à être appliqués en dessous des ponts chauffés par le soleil
ou sur des cloisons qui séparent des espaces chauffés devraient pouvoir supporter un
chauffage et/ou un refroidissement répété sans devenir cassants.
.2 Type de Systèmes à base d’époxy.
revêtement
Autres systèmes de revêtement dont le comportement satisfait à la méthode d’essai
de l’annexe 1.
Lorsqu’un système multicouche est appliqué, il est recommandé que chaque couche
soit de couleur contrastée.
La couche supérieure devrait être de couleur claire afin de faciliter les inspections en
cours de service.
.3 Essai de Les systèmes à base d’époxy mis à l’essai avant la date d’adoption de la présente
préqualification Norme dans un laboratoire au moyen d’une méthode correspondant à la méthode
du revêtement d’essai de l’annexe 1 ou de son équivalent qui, au minimum, satisfont aux prescriptions
relatives à l’enrouillement et au cloquage peuvent être acceptés;
ou tout système de revêtement qui satisfait aux prescriptions figurant au tableau 1,
point .1.3 des Normes de comportement des revêtements de protection des citernes
spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces
de double muraille des vraquiers (résolution MSC.215(82)) est accepté et peut être
appliqué en application de la présente Norme;
ou dont l’état final dans des conditions réelles in situ pendant 5 ans est au moins jugé
«BON» peuvent également être acceptés.
Pour les autres systèmes, y compris les systèmes à base d’époxy mis à l’essai après la
date d’adoption de la présente Norme, une mise à l’essai conforme à la méthode de
l’annexe 1 de la présente Norme devrait être exigée.
123

.4 Spécifications On devrait appliquer au minimum une couche croisée et une couche au pistolet. La
d’exécution des couche croisée ne devrait être appliquée que sur les arêtes libres découpées à chaud
travaux et sur les orifices réduits.
Les contaminants de surface tels que la rouille, la graisse, le sel, l’huile, etc., devraient
être enlevés avant l’application de peinture, selon la méthode appropriée recommandée
par le fabricant de la peinture. Il faudrait enlever les inclusions abrasives incrustées
dans le revêtement. Les spécifications d’exécution devraient inclure la durée du
séchage avant l’application d’une nouvelle couche et la durée nécessaire pour le
durcissement, comme indiqué par le fabricant.
.5 NDFT (épaisseur NDFT 200 μm selon la règle des 90/10 pour les revêtements à base d’époxy, et selon
nominale totale les spécifications du fabricant du revêtement pour les autres systèmes.
du feuil sec)1
Épaisseur totale maximale du feuil sec selon les spécifications détaillées du fabricant.
Il faudrait veiller à éviter d’augmenter exagérément l’épaisseur des couches. L’épaisseur
de la couche fraîche devrait être contrôlée régulièrement en cours d’application.
Les diluants utilisés devraient être limités aux types et quantités recommandés par le
fabricant.
2 PSP (Première phase de préparation des surfaces)
.1 Décapage et Sa 2 ½; avec des profils entre 30 et 75 μm.
profil2,3
Le décapage ne doit pas être effectué si :
.2 la température de surface de l’acier est inférieure à 3ºC au-dessus du point de
rosée.
Un contrôle de la propreté et du profil de rugosité de la surface de l’acier devrait être
effectué après préparation de celle-ci et avant application de la couche primaire,
conformément aux spécifications du fabricant.
.2 Limite de sels ⩽ 50 mg/m2 de chlorure de sodium
solubles dans
l’eau équivalant
à NaCl4
.3 Couche Contenant du zinc sans inhibiteur, à base de silicates ou équivalent.
d’impression
La compatibilité avec le système principal de revêtement devrait être confirmée par le
d’atelier
fabricant du revêtement.
3 SSP (Seconde phase de préparation des surfaces)
.1 Surface de l’acier Il faudrait préparer la surface de l’acier de manière à ce que le revêtement choisi
puisse se répartir de façon uniforme avec la NDFT voulue et présenter une adhérence
adéquate, en abattant les arêtes vives, en meulant les cordons de soudure et en
supprimant toute projection de soudure et autre contaminant des surfaces.5
Les arêtes devraient être lisses, faisant l’objet d’un meulage en un passage ou au moins
d’un procédé équivalent avant l’application de peinture.6
124

.2 Traitement des Pour la couche d’impression d’atelier endommagée :
surfaces2
Sa 2 ou St 3 sur la couche d’impression d’atelier endommagée et sur les soudures.
Pour la couche d’impression d’atelier intacte :
Sa 2 jusqu’à avoir retiré au moins 70 % de la couche d’impression d’atelier intacte
qui n’a pas obtenu une préqualification certifiée par la méthode d’essai indiquée au
tableau 1, point .1.3.
Si le système de revêtement complet comprenant un revêtement principal à base
d’époxy et une couche d’impression d’atelier compatible a passé avec succès un essai
de préqualification certifié par la méthode d’essai indiquée au tableau 1, point .1.3, on
peut conserver la couche d’impression d’atelier intacte, à condition d’utiliser le même
système de revêtement époxy. La couche d’impression d’atelier maintenue devrait être
nettoyée par décapage à la brosse, lavage à l’eau ou autres méthodes conformes aux
spécifications du fabricant.
Si une couche d’impression d’atelier à base de silicate de zinc a subi avec succès
l’essai de préqualification indiqué au tableau 1, point .1.3, en tant que partie intégrante
d’un système de revêtement époxy, elle peut être utilisée conjointement avec d’autres
revêtements époxy certifiés conformément à la méthode indiquée au tableau 1,
point .1.3, à condition que le fabricant ait confirmé leur compatibilité au moyen
de l’essai décrit au paragraphe 1.7 de l’appendice 1 de l’annexe 1 des Normes de
comportement des revêtements de protection des citernes spécialisées ballastées à
l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille des
vraquiers sans mouvement oscillatoire.
.3 Traitement des St 3 ou norme plus élevée ou Sa 2 si possible dans la pratique sur les abouts et les
surfaces après défauts.
montage2
Amincir le revêtement en superposition.
.4 Prescriptions En cas de décapage total ou partiel, 30-75 µm, sinon selon les recommandations du
applicables au fabricant du revêtement.
profil3
.5 Poussières7 Degré d’empoussiérage «2» pour les poussières de classe «3», «4» et «5».
.6 Limite de sels ⩽ 100 mg/m2 de chlorure de sodium.
solubles dans
l’eau équivalant
à NaC1 après
décapage/
meulage4
.7 Contamination Aucune contamination par les hydrocarbures.
par les
hydrocarbures
4 Divers
.1 Ventilation Une ventilation adéquate est nécessaire pour que le séchage et le durcissement du
revêtement soient satisfaisants. Il faudrait assurer une ventilation tout au long du
processus d’application et pendant un certain temps après avoir achevé l’application,
selon les recommandations du fabricant du revêtement.
125

.2 Conditions Le revêtement devrait être appliqué dans des conditions d’humidité et de température
ambiantes de surface contrôlées, conformément aux spécifications du fabricant. De plus, le
revêtement ne devrait pas être appliqué si :
.2 la température de surface de l’acier est inférieure à 3ºC au-dessus du point de
rosée.
.3 Mise à l’essai du Il faudrait éviter les essais destructifs.
revêtement1
L’épaisseur du feuil sec devrait être mesurée après application de chaque couche aux
fins de contrôle de la qualité et l’épaisseur totale du feuil sec devrait être vérifiée après
application de la dernière couche, au moyen de jauges d’épaisseur appropriées.
.4 Réparations Les zones défectueuses, par exemple les surfaces piquées, cloquées ou non revêtues,
etc., devraient être marquées et les réparations adéquates devraient être effectuées.
Toutes les réparations de ce type devraient être vérifiées et faire l’objet d’un rapport.
1
Type de jauge et étalonnage conformes à la norme PA2:2004 du SSPC. Spécification Nº 2 pour l’application de la peinture.
2
Norme de référence : ISO 8501-1:1988/Suppl.:1994. Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de pro-
duits assimilés – Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile. Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjec-
tiles d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents – Exemples de
clichés représentatifs du changement d’aspect communiqué à l’acier décapé avec des abrasifs différents.
3
Norme de référence : ISO 8503-1/2:1988. Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits assimilés
– Caractéristiques de rugosité des subjectiles d’acier décapés. Partie 1 : Spécifications et définitions relatives aux échantillons de
comparaison viso-tactile ISO pour caractériser les surfaces préparées par projection d’abrasif. Partie 2 : Méthode pour caractériser un
profil de surface en acier décapée par projection d’abrasif – Utillisation d’échantillons de comparaison viso-tactile ISO
4
Conductivité mesurée conformément à la norme ISO 8502-9:1998. Préparation des subjectiles d’acier avant application de pein-
tures et de produits assimilés – Essais pour apprécier la propreté d’une surface. Partie 9 : Méthode in situ pour la détermination des
sels solubles dans l’eau par conductimétrie.
5
Norme de référence : ISO 8501-3:2001 (type P1). Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés – Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile. Partie 3 : Degrés de préparation des soudures, arêtes et autres zones
présentant des imperfections.
6
Norme de référence : ISO 8501-3:2001 (type P2). Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés – Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile. Partie 3 : Degrés de préparation des soudures, arêtes et autres zones
présentant des imperfections.
7
Norme de référence : ISO 8502-3:1992. Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés – Essais pour apprécier la propreté d’un subjectile. Partie 3 : Évaluation de la poussière sur les surfaces d’acier préparées
pour la mise en peinture (méthode du ruban adhésif sensible à la pression).
5 Approbation des systèmes de revêtement

Les résultats des essais de présélection (tableau 1, point .1.3) du système de revêtement devraient être
étayés par des documents, et une déclaration de conformité ou un certificat d’approbation par type devrait
être délivré(e) si le système est jugé satisfaisant par un tiers, indépendant du fabricant du revêtement.
6 Prescriptions relatives à l’inspection du revêtement

6.1 Généralités
6.1.1 Afin de s’assurer de la conformité avec la présente Norme, les procédures ci-après devraient être
appliquées par des inspecteurs qualifiés en matière de revêtement, titulaires du certificat de niveau II
d’inspecteur en matière de revêtement de la NACE, du certificat d’inspecteur de niveau III du FROSIO ou
d’un certificat équivalent, vérifié par l’Administration.*
*
Conformément à la règle I/6 de la Convention SOLAS, aux fins de la présente Norme, l’Administration peut charger un organisme
reconnu d’agir en son nom pour établir si les dispositions de la présente Norme sont respectées.
126

6.1.2 Les inspecteurs du revêtement devraient inspecter la préparation des surfaces et l’application
du revêtement pendant le processus d’application en effectuant au minimum les éléments d’inspection
énoncés à la section 6.2 afin de veiller à ce qu’il satisfasse à la présente Norme. Il faudrait mettre l’accent
sur le début de chaque stade de la préparation des surfaces et de l’application du revêtement car il est très
difficile de remédier à des travaux mal exécutés dans la suite du processus d’application. Il faudrait exam-
iner l’épaisseur du revêtement sur les éléments représentatifs de la structure de manière non destructrice.
L’inspecteur devrait vérifier que les mesures d’épaisseur collectives voulues ont été effectuées.
6.1.3 Les résultats de l’inspection devraient être consignés par l’inspecteur et inclus dans le dossier
technique du revêtement. (Pour un exemple de fiche journalière et de rapport de non‑conformité, voir
l’annexe 2).
6.2 Éléments à inspecter

construction
Première phase 1 Il faudrait mesurer et consigner la température de surface de l’acier, l’humidité relative
de préparation de et le point de rosée avant le début du processus de décapage et lors de brusques
la surface changements de temps.
2 Il faudrait examiner la surface des tôles d’acier pour déceler toute présence de sels
solubles, d’hydrocarbures, de graisse et autres contaminants.
3 Il faudrait contrôler la propreté de la surface de l’acier lors du processus d’application
de la couche d’impression d’atelier.
4 Il faudrait confirmer que le matériau de la couche d’impression d’atelier satisfait aux
prescriptions du point .2.c du tableau 1.
Épaisseur Si la compatibilité avec le système de revêtement principal a été attestée, il faudrait
confirmer que l’épaisseur et le durcissement de la couche d’impression d’atelier à base
de silicate de zinc sont conformes aux valeurs spécifiées.
Assemblage de 1 Une fois achevée la construction du bloc et avant le début de la seconde phase de
blocs préparation de la surface, il faudrait procéder à une inspection visuelle du traitement
de la surface de l’acier ainsi que des bords.
Il faudrait éliminer toute trace d’huile, de graisse ou autres contaminants visibles.
2 Après le décapage/meulage/nettoyage et avant l’application de revêtement, il faudrait
procéder à une inspection visuelle de la surface préparée.
Une fois achevés le décapage et le nettoyage, et avant l’application de la première
couche du système, il faudrait examiner la surface de l’acier en un endroit au moins
de chaque bloc pour déterminer les quantités restantes de sels solubles.
3 Il faudrait surveiller en permanence et consigner la température de surface, l’humidité
relative et le point de rosée pendant l’application et le durcissement du revêtement.
4 Il faudrait procéder à une inspection des étapes du processus d’application du
revêtement mentionné dans le tableau 1.
5 Il faudrait mesurer la DFT pour prouver que l’épaisseur du revêtement appliqué est
conforme à celle qui est spécifiée à l’annexe 3.
127


construction
Montage 1 Il faudrait procéder à une inspection visuelle de l’état de la surface de l’acier et de
sa préparation et vérifier qu’elle satisfait aux autres prescriptions du tableau 1 et aux
spécifications approuvées.
2 Il faudrait mesurer et consigner la température de surface, l’humidité relative et le
point de rosée avant le début de l’application du revêtement et à intervalles réguliers
pendant le processus d’application.
3 Il faudrait procéder à une inspection des étapes du processus d’application du
revêtement mentionné dans le tableau 1.
7 Prescriptions en matière de vérification

Avant d’examiner le dossier technique du revêtement du navire soumis à la présente Norme de compor-
tement, l’Administration ou l’organisme reconnu devrait :
.1 vérifier que la fiche technique et la déclaration de conformité ou le certificat d’approbation
par type satisfont à la présente Norme de comportement;
.2 vérifier que l’identification du revêtement sur des conteneurs représentatifs concorde avec
le revêtement décrit dans la fiche technique et la déclaration de conformité ou le certificat
d’approbation par type;
.3 vérifier que l’inspecteur a les qualifications prescrites par les normes de qualification men-
tionnées au paragraphe 6.1.1;
.4 vérifier que les procès-verbaux de l’inspecteur concernant la préparation des surfaces et
l’application du revêtement indiquent qu’elles sont conformes à la fiche technique du fabri-
cant et à la déclaration de conformité ou au certificat d’approbation par type; et
.5 contrôler l’application des prescriptions en matière d’inspection du revêtement.
8 Autres systèmes
8.1 Tous les systèmes qui n’utilisent pas un revêtement époxyde appliqué conformément au tableau 1
de la présente Norme sont définis comme étant d’autres systèmes.
8.2 La présente Norme se fonde sur des systèmes de revêtement qui ont fait leurs preuves et sont
d’utilisation courante. Elles ne prétendent en aucun cas exclure d’autres systèmes dont le comportement
a été prouvé équivalent, par exemple les systèmes qui n’utilisent pas un revêtement à base d’époxy.
8.3 L’acceptation d’autres systèmes devrait être sujette à la présentation de pièces justificatives garan-
tissant une efficacité anticorrosion au moins équivalente à celle qui est indiquée dans la présente Norme.
8.4 Les pièces justificatives devraient au minimum faire état d’un comportement satisfaisant corres
pondant à celui d’un système de revêtement conforme à la norme décrite à la section 4 et ayant une
durée de vie utile nominale de 15 ans, que ce soit dans des conditions réelles in situ pendant 5 ans, l’état
final du revêtement étant au moins jugé «BON», ou lors d’essais en laboratoire. Les essais en laboratoire
devraient être effectués conformément à la méthode d’essai décrite à l’annexe 1 la présente Norme.
128

Annexe 1
Méthode d’essai visant à déterminer si un revêtement
est acceptable comme revêtement des espaces vides
des vraquiers et des pétroliers
1 Portée
La présente méthode explique en détail la méthode d’essai à laquelle il est fait référence aux points 1.2
et 1.3 du tableau 1 de la section 4 et au paragraphe 8.3 de la présente Norme.
2 Définition
Spécification du revêtement désigne la spécification du système de revêtement, qui comprend le type de
système de revêtement, la préparation de l’acier, la préparation des surfaces, la propreté des surfaces, les
conditions ambiantes, la procédure d’application, les critères d’acceptation et l’inspection.
3 Mise à l’essai
La spécification du revêtement devrait être vérifiée par un essai en chambre de condensation conformé-
ment aux méthodes indiquées dans la présente section.
3.1 Conditions d’essai

L’essai en chambre de condensation devrait être effectué conformément à la norme ISO 6270.
.1 La durée d’exposition devrait être de 30 jours.
.2 Il faudrait utiliser 3 panneaux d’essai.
.3 Les dimensions de chaque panneau d’essai devraient être les suivantes :
150 mm x 150 mm x 3 mm. Tous les panneaux doivent être traités conformément à la norme
de comportement décrite aux tableaux 1, 2 et 3 et un système de revêtement doit être appli-
qué conformément aux points .1.4 et .1.5 du tableau 1. Au stade de la couche d’impression
d’atelier, deux des panneaux devraient être soumis aux intempéries pendant au moins deux
mois, puis nettoyés par lavage à faible pression ou autre méthode douce. Il ne faudrait ni
décaper à la brosse ou laver à haute pression, ni utiliser une méthode qui enlèverait la
couche d’impression. La couche primaire du troisième panneau devrait être décapée au
degré St 3 avant l’application de la dernière couche. La méthode d’altération par les agents
atmosphériques et la durée d’exposition aux intempéries devraient tenir compte du fait que
la couche d’impression constitue la base d’un système devant avoir une durée de vie utile
nominale de 15 ans. Aux fins d’innovation, d’autres préparations, systèmes de revêtement et
épaisseurs du feuil sec peuvent être utilisés lorsqu’ils sont clairement définis.
.4 L’envers de la pièce soumise à l’essai devrait être peint de manière appropriée afin de ne pas
129

Température de la
chambre 23 ± 2°C
Panneaux d’essai
Humidité relative 100%
Eau 40 ± 2°C
Figure 1 – Chambre de condensation
3.2 Résultats de l’essai

3.2.1 Avant la mise à l’essai, il faudrait consigner les données ci-après relevées sur le système de revête-
ment :
.1 identification par spectrométrie infrarouge des composants de la base et du durcisseur du
revêtement;
.2 densité*des composants de la base et du durcisseur du revêtement; et
.3 nombre de piqûres, détecteur à basse tension à 90 V.
3.2.2 Après la mise à l’essai, il faudrait consigner les mesures des données ci-après :
.1 cloquage et enrouillement†;
.2 épaisseur du feuil sec (DFT) (à l’aide d’un gabarit);
.3 valeur de l’adhérence‡; et
.4 flexibilité§, modifiée en fonction de l’épaisseur du panneau (une épaisseur d’acier de 3 mm,
un revêtement de 300 µm et un mandrin cylindrique de 150 mm donnent un allongement
de 2 %) pour information seulement.
*
Conformément à la norme ISO 2811-74
†
Conformément aux normes ISO 4628-2 et ISO 4628-3
‡
Conformément à la norme ISO 4624
§
Conformément à la méthode d’essai ASTM D4145
130

3.3 Critères d’acceptation
3.3.1 Les données résultant de l’essai, telles qu’indiquées à la section 2, devraient satisfaire aux critères
suivants :
Objet Critères d’acceptation pour les systèmes Critères d’acceptation

à base d’époxy appliqués conformément pour d’autres systèmes
aux prescriptions du tableau 1
des présentes normes
Défaut d’adhérence entre le subjectile et Défaut d’adhérence entre le subjectile et
le revêtement ou entre les couches égal le revêtement ou entre les couches égal
ou supérieur à 60 % des surfaces ou supérieur à 60 % des surfaces
Défaut de cohésion > 3 MPa > 5 MPa
Défaut de cohésion du revêtement égal Défaut de cohésion du revêtement égal
ou supérieur à 40 % de la surface ou supérieur à 40 % de la surface
3.3.2 Les systèmes à base d’époxy mis à l’essai avant l’adoption de la présente Norme devraient satis-
faire uniquement aux critères concernant le cloquage et la rouille, indiqués dans le tableau ci-dessus.
3.3.3 Les systèmes à base d’époxy mis à l’essai, lorsqu’ils sont appliqués conformément aux prescrip-
tions du tableau 1 la présente Norme, devraient satisfaire aux critères applicables aux systèmes à base
d’époxy indiqués dans le tableau ci-dessus.
3.3.4 Les autres systèmes qui ne sont pas nécessairement à base d’époxy et/ou pas nécessairement
appliqués conformément aux prescriptions du tableau 1 de la présente Norme devraient satisfaire aux
critères applicables aux autres systèmes indiqués dans le tableau ci-dessus.
3.4 Procès-verbal d’essai
Le procès-verbal d’essai devrait comporter les renseignements suivants :

.1 nom du fabricant;
.2 date des essais;
.3 nom du produit/identification, aussi bien de la peinture que de la couche primaire;
.4 numéro du lot;
.5 données relatives à la préparation des surfaces des panneaux d’acier, y compris :
.1 traitement des surfaces;
.2 limite de sels solubles dans l’eau;
.3 poussières; et
.4 inclusions abrasives;
.6 données relatives à l’application du système de revêtement, y compris :
.1 application d’une couche d’impression d’atelier;
131

.2 nombre de couches;
.3 intervalle entre l’application des couches*;
.4 épaisseur du feuil sec (DFT) avant la mise à l’essai*;
.5 diluant*;
.6 humidité*;
.7 température de l’air*; et
.8 température de l’acier;
.7 résultats de l’essai conformément à la section 2; et
.8 conclusions conformément à la section 3.
*
Tant pour les échantillons utilisés que pour l’application prescrite/recommandée par le fabricant.
132

Annexe 2
Exemple de fiche journalière et de rapport de non-conformité
Fiche journalière Feuille No :
Navire Espace vide No : Base de données :

Préparation de la surface
Méthode : Superficie (m2) :
Abrasif : Granulométrie :
Température de la surface : Température de l’air :
Humidité relative (max.) : Point de rosée :
Niveau atteint :
Arrondissement des arêtes :
Observations :

Application du revêtement
Méthode :
Couche Système Lot No. Date Temp. Temp. Humid. Point Mesure Spécifié
No. air surface rel. % rosée DFT*
*
DFT min. et max. mesurée. Relevés de WFT et DFT à joindre à la fiche journalière.
Observations :
133

Rapport de non-conformité Feuille No :
Navire : Citerne/Cale No : Base de données :

Constatations et mesures correctives

Description des constatations :
Document de référence (fiche journalière) :
Mesures prises :
134

Annexe 3
Mesure de l’épaisseur du feuil sec
Les mesures de l’épaisseur du feuil sec (DFT) devraient être effectuées aux emplacements indiqués
ci-après.
.1 un relevé d’épaisseur par 5 m2 de surface plate;
.2 un relevé d’épaisseur à des intervalles de 2 à 3 m et le plus près possible des limites des
citernes, mais pas à plus de 15 mm des extrémités des limites des citernes;
.3 raidisseurs longitudinaux et transversaux :
Une série de relevés d’épaisseur comme indiqué ci-dessous, pris à des intervalles de 2 à 3 m, et au moins
deux séries de relevés entre les éléments de support primaires :
Éléments de support primaires
Raidisseurs longitudinaux et transversaux
15 mm (des extrémités)
Figure 2
Note : les flèches indiquées sur le diagramme signalent les zones critiques et devraient être inter-
prétées comme les signalant sur les deux côtés.
.4 trois relevés d’épaisseur pour chaque série d’éléments de support primaires et deux relevés
d’épaisseur pour chaque série d’éléments signalés par une flèche sur le diagramme;
.5 pour les éléments de support primaires (carlingues et traverses), une série de relevés
d’épaisseur à des intervalles de 2 à 3 m comme indiqué sur la figure 3, mais au moins trois
séries de relevés;
.6 autour des ouvertures, un relevé d’épaisseur de chaque côté de l’ouverture;
.7 cinq relevés d’épaisseur par mètre carré (m2) mais au moins trois à des endroits complexes
(par exemple à l’endroit des gros goussets des éléments de support primaires); et
.8 autres mesures à prendre au hasard pour vérifier l’épaisseur du revêtement dans toute partie
jugée suspecte par l’inspecteur du revêtement.
135

Directives pour la protection contre la corrosion
des dispositifs des moyens d’accès permanents
1 Moyens d’accès permanents des citernes spécialisées ballastées à l’eau

de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille
des vraquiers
1.1 Prescriptions applicables aux moyens d’accès permanents

qui font partie des éléments de structure
Les dispositifs des moyens d’accès permanents des citernes à ballast qui font partie intégrante de la struc-
ture du navire doivent avoir un revêtement conforme à la Norme de comportement des revêtements de
protection des citernes spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces
de double muraille des vraquiers (résolution MSC.215(82)).

qui ne font pas partie des éléments de structure
1.2.1 Il est noté que les revêtements de protection des moyens d’accès risquent de subir des détério-
rations mécaniques en cours de service. Il est également noté que les échelles, les rambardes, les pas-
serelles, les caillebotis, les chandeliers, etc. qui constituent les moyens d’accès sont souvent fabriqués à
partir de sections carrées et de méplats, dont les arêtes sont par nature un point faible dans tout système
de revêtement, surtout lorsqu’il y a risque d’usure ou de détérioration mécanique.
1.2.2 Il est donc proposé d’utiliser essentiellement la galvanisation à chaud comme procédé pour pro-
téger les moyens d’accès permanents contre la corrosion. La galvanisation à chaud et les réparations des
dommages devraient être effectuées conformément à des spécifications au moins équivalentes à celles
qui sont jugées acceptables par l’Organisation*.
1.2.3 Les éléments galvanisés devraient ensuite être pourvus d’un revêtement conforme à des spéci-
fications au moins équivalentes à celles qui sont jugées acceptables par l’Organisation† ou aux recom-
mandations du fabricant du revêtement. Il faudrait sélectionner le type de peinture en tenant compte
de sa compatibilité avec la surface galvanisée conformément aux recommandations du fabricant du
revêtement.
1.2.4 Lorsqu’un revêtement de protection appliqué constitue le seul moyen de protection contre la
corrosion de ce type de moyens d’accès permanents, la norme énoncée dans la résolution MSC.215(82)
devrait être appliquée dans la mesure du possible. En pareil cas, le revêtement de protection devrait au
moins satisfaire aux prescriptions de cette norme relatives aux spécifications d’exécution des travaux, au
système de revêtement (système à base d’époxyde) et à l’épaisseur nominale totale du feuil sec (320 µm).
1.2.5 Il faudrait tenir compte du paragraphe 3.4.3 (Entretien en cours de service) de la Norme de
comportement des revêtements de protection (résolution MSC.215(82)).
*
Se reporter à la norme ISO 1461:1999 – Revêtements par galvanisation à chaud sur produits finis ferreux. Spécifications et méthodes
d’essai.
†
Se reporter à la norme ISO 12944 – 5:2007 - Peintures et vernis - Anticorrosion des structures en acier par systèmes de peinture -
Partie 5 : Systèmes de peinture.
137

2 Moyens d’accès permanents des espaces vides

qui font partie des éléments de structure
Les dispositifs des moyens d’accès permanents des espaces vides qui font partie intégrante de la structure
du navire devraient avoir un revêtement conforme à la Norme de comportement des revêtements de
protection des espaces vides (résolution MSC.244(83)).

qui ne font pas partie des éléments de structure
2.2.1 Il est proposé d’utiliser essentiellement la galvanisation à chaud comme procédé pour protéger ce
type de moyens d’accès permanents contre la corrosion. Les éléments galvanisés devraient ensuite être
pourvus d’un revêtement conforme à celui qui est recommandé par le fabricant du revêtement.
2.2.2 Lorsqu’un revêtement de protection appliqué constitue le seul moyen de protection de ce type
d’éléments contre la corrosion, la Norme de comportement des revêtements de protection des espaces
vides (résolution MSC.244(83)) devrait être appliquée dans la mesure du possible. En pareil cas, le revête-
ment de protection devrait au moins satisfaire aux prescriptions de cette norme relatives au système de
revêtement (système à base d’époxyde) et à l’épaisseur nominale totale du feuil sec (200 µm).
138

Directives pour l’entretien et la réparation
des revêtements de protection
Table des matières

1 Généralités
2 Applications et définitions
3 Recommandations en matière d’inspection
4 États du revêtement
4.1 «Bon», «Passable», «Mauvais»
4.2 Zones à l’examen
4.3 Surveillance continue de l’état du revêtement en service
5 Entretien du revêtement
5.1 Considérations relatives au processus d’entretien
5.2 Principes d’entretien
5.3 Entretien recommandé
6 Réparations du revêtement
6.1 Considérations relatives au processus de réparation
6.2 Principes de réparation
6.3 Réparations recommandées
7 Dossier technique du revêtement (CTF)
8 Références
1 Généralités
1.1 L’objet des présentes Directives est d’aider les inspecteurs, les propriétaires de navires, les chantiers
navals, les Administrations de l’État du pavillon et autres parties intéressées intervenant dans l’inspection,
l’évaluation et la réparation des revêtements de protection des citernes à ballast.
1.2 La capacité du système de revêtement à atteindre sa durée de vie utile prévue dépend de sa
nature, de la préparation de la surface de l’acier, de la conception des structures, de l’application du
revêtement, de son inspection et de son entretien. Tous ces aspects contribuent au bon comportement du
système de revêtement. Les présentes Directives sont axées sur les procédures d’entretien et de réparation
des revêtements.
1.3 L’entretien et la réparation du système de revêtement de protection devraient faire partie du
programme d’entretien et de réparation général du navire. L’efficacité du système de revêtement, qui
peut recourir à l’utilisation d’anodes, devrait être vérifiée au cours de la durée de vie du navire par
l’Administration ou par un organisme reconnu par elle.
139

2 Application et définitions
2.1 Les présentes Directives s’appliquent aux navires spécifiés à la règle II-1/3-2.1.1 de la Conven-
tion SOLAS et sont axées sur les procédures d’entretien et de réparation des revêtements des citernes
spécialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille des
vraquiers, lesquels sont dénommés ci-après «citernes à ballast». Elles portent uniquement sur l’entretien
des revêtements lorsque le navire est en service, et sur la réparation des revêtements. Les systèmes de
prévention de la corrosion autres que les revêtements ne sont pas traités.
2.2 Aux fins des présentes Directives, les définitions suivantes s’appliquent :
.1 Par entretien, on entend les travaux mineurs de remise en état effectués régulièrement par
l’équipage d’un navire avec les moyens et les outils de bord ordinaires pour maintenir le
revêtement en «BON» état ou dans un état «PASSABLE». L’entretien retarde ou ralentit la
détérioration du revêtement et protège l’acier à court terme.
.2 Par réparation, on entend les travaux de remise en état du revêtement à plus long terme, ha-
bituellement effectués pendant le passage du navire en cale sèche ou pendant une période
de réparation programmée (navire inactif) pour revenir d’un état «PASSABLE» ou «MAU-
VAIS» à un «BON» état. Cela nécessite généralement du personnel et des outils spécialisés
tels que du matériel de sablage et ses opérateurs, des déshumidificateurs, etc.
2.3 Les présentes Directives ont été mises au point sur la base des meilleures informations actuelle-
ment disponibles et ce, en tenant compte du fait que l’entretien peut avoir lieu lorsque le navire est en
mer, tandis que les réparations sont généralement effectuées en cale sèche ou pendant les périodes de
réparation programmées (à flot au chantier naval).
3 Recommandations en matière d’inspection

3.1 Le système de revêtement des citernes à ballast devrait être examiné à l’occasion :
.1 des visites intermédiaires pour tous les navires en acier d’une jauge brute supérieure à 500
âgés de plus de 5 ans; et
.2 des visites de renouvellement pour tous les navires d’une jauge brute supérieure à 500.
3.2 L’état du revêtement des citernes à ballast devrait être désigné comme étant «BON», «PASSABLE»
ou «MAUVAIS», ces catégories de classement étant affectées sur la base d’une inspection visuelle et de
la proportion estimée de zones présentant des défauts de revêtement et des surfaces rouillées (voir le
tableau 1), et devrait être consigné par écrit*.
4 États du revêtement
4.1 «BON», «PASSABLE», «MAUVAIS»
4.1.1 L’état du revêtement des citernes à ballast est désigné selon les catégories de classement «BON»,
«PASSABLE» et «MAUVAIS» sur la base d’une inspection visuelle et de la proportion estimée de zones
présentant des défauts de revêtement et des surfaces rouillées.
4.1.2 Les définitions des termes «BON», «PASSABLE» et «MAUVAIS», qui qualifient l’état du revête-
ment, telles qu’elles figurent dans les Directives sur le programme renforcé d’inspections à l’occasion des
visites des vraquiers et des pétroliers (résolution A.744(18)), sont les suivantes :
BON : Ne sont présents que quelques points de rouille peu importants.
PASSABLE : Le revêtement présente des discontinuités localisées sur les bords des raidisseurs et
aux joints de soudage et/ou une rouille légère sur 20 % ou plus de la zone consi
dérée, sans toutefois atteindre l’état défini comme étant MAUVAIS.
*
Se reporter à l’appendice 10 de la Recommandation 87 de l’IACS – Directives pour l’entretien et les réparations des citernes à
ballast et des citernes mixtes à cargaison/à ballast des pétroliers, telle que révisée en 2006.
140

Directives pour l’entretien et la réparation des revêtements de protection
MAUVAIS : Détérioration générale du revêtement sur 20 % ou plus des zones considérées, ou
incrustations de rouille sur 10 % ou plus des zones considérées.
4.1.3 Les présentes Directives fournissent les éclaircissements ci‑après au sujet de ces définitions afin
de permettre une évaluation uniforme de l’état du revêtement (voir également le tableau 1 ci-dessous) :
BON : État du revêtement présentant des points de rouille sur moins de 3 % de la zone à
l’examen, sans détérioration visible du revêtement. De la rouille peut apparaître sur
les arêtes et sur les soudures mais ne devrait être présente que sur moins de 20 % de
celles-ci dans la zone à l’examen.
PASSABLE : État de détérioration du revêtement ou de pénétration de la rouille sur moins de 20 %
de la zone à l’examen. Les incrustations de rouille devraient être inférieures à 10 %
de la zone à l’examen. La présence de rouille sur les arêtes et les soudures devrait
être inférieure à 50 % de la zone à l’examen.
MAUVAIS : État de détérioration du revêtement ou de pénétration de la rouille sur plus de 20 %
ou d’incrustations de rouille sur plus de 10 % de la zone à l’examen, ou encore une
détérioration locale concentrée sur les arêtes ou des soudures sur plus de 50 % de
celles-ci dans la zone à l’examen.
Tableau 1 – États «BON», «PASSABLE» et «MAUVAIS» du revêtement
BON3 PASSABLE MAUVAIS
Détérioration du revêtement ou zone rouillée1 < 3 % 3 – 20 % > 20 %
1
Zone d’incrustations de rouille – < 10 % ⩾ 10 %
Détérioration locale du revêtement sur les arêtes < 20 % 20 – 50 % > 50 %
et les soudures2
Notes :
1
pourcentage calculé sur la base de la zone à l’examen ou de la «zone critique de la structure»
2
pourcentage calculé sur la base des arêtes ou soudures de la zone à l’examen ou de la «zone critique de la structure»
3
points de rouille sans détérioration visible du revêtement
4.1.4 Les éclaircissements susmentionnés sont par ailleurs illustrés dans la Recommandation 87 de
l’IACS au moyen de photographies, accompagnées de descriptions de l’état du revêtement et des échelles
d’évaluation uniforme et localisée*.
4.2 Zones à l’examen

4.2.1 Généralités
4.2.1.1 Étant donné que les différentes zones d’une citerne sont exposées à des détériorations du revête-
ment et à des caractéristiques de corrosion différentes, la présente section a pour objet de subdiviser
les limites planes de la citerne pour examiner le revêtement dans des zones suffisamment petites pour
être examinées et évaluées d’emblée par l’inspecteur. Les zones examinées ne doivent toutefois pas être
réduites au point d’être insignifiantes en termes de structure ou d’être trop nombreuses pour établir un
rapport en pratique. L’état du revêtement de chaque zone doit être notifié selon les pratiques et la ter-
minologie en vigueur (numéros des membrures, numéros des longitudinaux et/ou numéros des virures,
etc.). Chacune des zones est ensuite jugée être en état «BON», «PASSABLE» ou «MAUVAIS» et la nota-
tion de la citerne ne devrait pas être supérieure à celle de la «zone à l’examen» ayant la notation la plus
défavorable†.
*
Se reporter aux appendices 8 et 9 de la Recommandation 87 de l’IACS - Directives pour l’entretien et les réparations des citernes à
ballast et des citernes mixtes à cargaison/à ballast des pétroliers, telle que révisée en 2006.
†
Des exemples de la manière de rendre compte de l’état du revêtement des zones à l’examen sont donnés dans l’appendice 10 de
la Recommandation 87 de l’IACS.
141

4.2.1.2 Il convient de prêter une attention particulière au revêtement des zones critiques de la structure
qui sont définies* comme étant les «zones qui ont été identifiées, à la suite de calculs, comme nécessitant
une surveillance continue conforme à celle indiquée dans le dossier technique du revêtement depuis le
stade de la construction ou du fait des antécédents de service du navire en question ou de navires ana-
logues ou jumeaux (si disponibles) comme étant des zones sujettes à des phénomènes de fissuration, de
flambement ou de corrosion qui risquent de porter atteinte à l’intégrité de la structure du navire». Chaque
zone de la structure est notée «BON», «PASSABLE» ou «MAUVAIS», en application du tableau 1, et la
notation de chaque «zone à l’examen» ne devrait alors pas être supérieure à celle de la zone critique de
la structure (si elle existe) ayant l’évaluation la plus défavorable.
4.2.1.3 La «zone à l’examen» dont l’état du revêtement est le pire sera déterminante pour décider de la
fréquence des visites, telles que celles qui sont prévues dans la résolution A.744(18) pour les navires-
citernes. Ainsi, il n’est pas envisagé de faire la «moyenne» de l’état du revêtement pour «toutes les zones
à l’examen» d’une citerne pour déterminer l’état «moyen» du revêtement de la citerne tout entière.
4.2.2 Citernes à ballast des pétroliers

Les définitions des «zones à l’examen» applicables aux citernes à ballast des pétroliers sont présentées
ci‑après (également illustrées respectivement pour une citerne à ballast latérale, une citerne à ballast de
coqueron avant et de coqueron arrière sur les figures 1, 2 et 3 ci-dessous) :
Pétrolier à coque simple – Citernes à ballast latérales

Pont et fond
Zones des tôles de pont et de fond auxquelles est fixée une structure (une zone à examiner pour le pont
et une pour le fond).
Muraille et cloisons longitudinales

Zones de la muraille et des cloisons longitudinales auxquelles est fixée une structure dans les tiers in-
férieur, intermédiaire et supérieur (trois zones à examiner pour la muraille et trois pour les cloisons
longitudinales).
Cloisons transversales (avant et arrière)

Zones des cloisons transversales et raidisseurs qui y sont fixés, dans les tiers inférieur, intermédiaire et
supérieur (trois zones à examiner pour la cloison avant et trois pour la cloison arrière).
Pétrolier à double coque

Citerne à ballast de double fond
Zones de l’entourage des citernes et de la structure qui y est fixée, dans les moitiés inférieure et supérieure
de la citerne (deux zones à examiner).
Citerne latérale de double coque

Pont et fond
Zones des tôles de pont et des bordés des fonds auxquelles est fixée une structure (une zone à examiner
pour le pont et une pour le fond).
*
Se reporter à l’appendice 5 de la Recommandation 87 de l’IACS.
142

Muraille et cloisons longitudinales
Zones de la muraille et des cloisons longitudinales et structure qui y est fixée, dans les tiers inférieur, inter-
médiaire et supérieur (trois zones à examiner pour la muraille et trois zones à examiner pour les cloisons
longitudinales).
Zones des cloisons transversales et raidisseurs qui y sont fixés, dans les tiers inférieur, intermédiaire et
supérieur (trois zones à examiner pour la cloison transversale avant et trois pour la cloison transversale
arrière).
Tiers supérieur
Tiers intermédiaire
Tiers inférieur
Figure 1 – «Zones à l’examen» indiquées pour une citerne à ballast latérale vue d’un côté,
c’est‑à‑dire pont, bordé de muraille, cloison longitudinale et cloisons transversales
Tiers supérieur
Tiers inférieur
Figure 2 – «Zones à l’examen» indiquées pour une citerne à ballast de coqueron avant
143

Citernes de coqueron avant
Zones de l’entourage des citernes et structure qui y est fixée dans les tiers supérieur, intermédiaire et in-
férieur des citernes (trois zones à examiner).
Citernes de coqueron arrière
Zones de l’entourage des citernes et structure qui y est fixée, dans les moitiés supérieure et inférieure des
citernes (deux zones à examiner).
Moitié supérieure
Moitié inférieure
Figure 3 – «Zones à l’examen» indiquées pour une citerne de coqueron arrière
4.2.3 Citernes à ballast des navires autres que les pétroliers
Les «zones à l’examen» des citernes à ballast et espaces de double muraille des navires autres que les
pétroliers sont définies ci-après en fonction de la configuration d’une citerne représentative (indiquées
aussi pour une citerne à ballast latérale, une citerne à ballast de coqueron avant et une citerne à ballast
de coqueron arrière).
Citernes supérieures/surélevées en abord

Pont, galbord et fond
Zones des tôles de pont, de galbord et de fond auxquelles une structure est fixée : examiner une zone du
pont et de la virure de galbord à laquelle une structure est fixée et une zone du fond.
Muraille
Zones de muraille auxquelles une structure est fixée, dans les moitiés inférieure et supérieure, deux zones
à examiner ou dans les tiers inférieur, intermédiaire et supérieur, suivant la hauteur : examiner deux zones
du bordé de muraille mais, si sa hauteur, mesurée verticalement est supérieure à 15 m, examiner trois
zones.
144


Zones des cloisons transversales et de leurs montants, dans les moitiés inférieure et supérieure ou dans
les tiers inférieur, intermédiaire et supérieur, suivant la hauteur (examiner deux zones de la cloison trans-
versale avant et de la cloison transversale arrière, mais si leur hauteur est supérieure à 15 m, examiner
trois zones).
Z
X
Figure 4 – Citernes supérieures surélevées en abord
Citernes en trémie
Trémie, support latéral et fond
Zones des trémies, des supports latéraux et du fond auxquelles une structure est fixée (examiner une zone
du fond et du support latéral auquel une structure est fixée et une zone de la trémie).
Bordé de muraille
Zones du bordé de muraille, y compris le bordé de bouchain, à laquelle une structure est fixée, dans les
moitiés inférieure et supérieure ou dans les tiers inférieur, intermédiaire et supérieur, suivant la hauteur
(examiner deux zones du bordé de muraille mais si sa hauteur est supérieure à 15 m, examiner trois
zones).
Zones des cloisons transversales et de leurs montants, dans les moitiés inférieure et supérieure ou dans les
tiers inférieur, intermédiaire et supérieur, suivant la hauteur, mesurée verticalement (examiner deux zones
de la cloison transversale avant et de la cloison transversale arrière mais si leur hauteur est supérieure
à 15 m, examiner trois zones).
Z
Y
X
Figure 5 – Citernes en trémie
145

Citernes de double fond

Zones des cloisonnements délimitant les citernes et de la structure à laquelle ils sont fixés, dans les
moitiés inférieure et supérieure de la citerne (deux zones à examiner).
X
Y
Figure 6 – Citernes de double fond
Citernes latérales
Pont et fond
Zones des tôles de pont et de fond auxquelles une structure est fixée (examiner une zone du pont et une
zone du fond.
Bordé de muraille et cloisons longitudinales

Zones du bordé de muraille et des cloisons longitudinales auxquelles une structure est fixée, dans les
moitiés inférieure et supérieure ou dans les tiers inférieur, intermédiaire et supérieur, suivant la hauteur
(examiner deux zones du bordé de muraille mais si sa hauteur est supérieure à 15 m, examiner trois
zones).

Zones des cloisons transversales et de leurs renforts, dans les moitiés inférieure et supérieure ou dans les
tiers inférieur, intermédiaire et supérieur, suivant la hauteur, mesurée verticalement (examiner deux zones
de la cloison transversale avant et de la cloison transversale arrière mais si leur hauteur est supérieure
à 15 m, examiner trois zones).
X
Y
Figure 7 – Citernes latérales
146

Citernes de coqueron avant

moitiés supérieure et inférieure ou dans les tiers supérieur, intermédiaire et inférieur, suivant leur hau-
teur, mesurée verticalement (examiner deux zones des citernes de coqueron avant mais si la hauteur est
supérieure à 15 m, examiner trois zones).
Tiers supérieur
Tiers inférieur
Figure 8 – Citernes de coqueron avant
Citernes de coqueron arrière

moitiés supérieure et inférieure (deux zones à examiner).
Moitié supérieure
Moitié inférieure
Figure 9 – Citernes de coqueron arrière
147

Notes :
1 Chaque zone inclut le bordé de muraille et les éléments de structure qui y sont fixés.
2 Une configuration de citerne qui combine deux ou plusieurs types de citernes peut faire l’objet
d’un examen distinct considérant chacun de ces types, par exemple, une citerne combinant les
caractéristiques d’une citerne en trémie et d’une citerne de double fond ou bien une citerne com-
binant les caractéristiques d’une citerne latérale et d’une citerne en trémie.
3 Une citerne de coqueron avant ou une citerne de coqueron arrière qui consiste en une citerne à
ballast et un espace vide devrait être examinée séparément. Il est important de noter que les espaces
vides ne sont pas pris en considération dans les présentes Directives.
Si les citernes à ballast autres que des citernes de double fond, citernes de coqueron avant ou cit-
ernes de coqueron arrière ont une hauteur, mesurée verticalement, supérieure à 15 m, il faudrait
subdiviser cette hauteur en trois zones à examiner, ainsi qu’il est indiqué dans le tableau 1.
Tableau 1
Hauteur maximale (h) de la citerne Zones à examiner (plan vertical)

h ⩽ 15 m Deux zones (moitiés inférieure/supérieure)
h > 15 m Trois zones (tiers inférieur/intermédiaire/supérieur)
Lorsqu’il s’agit de définir la limite entre les moitiés inférieure et supérieure ou entre les tiers inférieur, in-
termédiaire et supérieur des zones à examiner dans le plan vertical, au lieu de subdiviser le plan vertical
en parties égales correspondant au nombre de zones indiqué dans le tableau 1, on peut prendre comme
limite le ou les éléments de structure proéminents (comme les serres et/ou les supports horizontaux fixés
aux cloisons ou au bordé de muraille), ce qui devrait être mentionné dans le rapport.
4.3 Surveillance continue de l’état du revêtement en service

4.3.1 Il est recommandé que l’équipage examine au moins une fois par an l’état des citernes à ballast,
en particulier dans le cas des navires âgés de plus de six ans.
4.3.2 Il faudrait utiliser des rapports normalisés contenant les renseignements suivants, le cas échéant :
.1 nom du navire;
.2 numéro de la citerne;
.3 date d’inspection;
.4 inspection faite par;
.5 année d’application du traitement;
.6 nom/type de revêtement;
.7 dernière réparation en date;
.8 superficie;
.9 état du revêtement (BON, PASSABLE, MAUVAIS);
.10 corrosion par piqûres – Oui/Non;
.11 étendue des incrustations de rouille (en m2 ou en % de la zone à l’examen);
.12 état des dispositifs d’accès;
148

.13 état des tuyaux de sonde;

.14 état des tuyaux de ventilation;
.15 état des tuyaux à ballast;
.16 dommages à la structure, dommages mécaniques, emplacement et étendue; et
.17 autres observations.
4.3.3 La notation de l’état du revêtement sert à rendre compte objectivement de l’état du revêtement
afin de pouvoir déterminer l’urgence des réparations et la solution la plus efficace au niveau des coûts.
Le barème de notation approprié à cet égard est «BON/PASSABLE/MAUVAIS», comme il est indiqué à la
section 4.1. Une copie du rapport normalisé le plus récent devrait être conservée à bord à la disposition
du propriétaire.
5 Entretien du revêtement
5.1 Considérations relatives au processus d’entretien
5.1.1 Les principales considérations sont :

.1 la sécurité;
.2 la contamination par les sels;
.3 les incrustations de rouille;
.4 la corrosion par piqûres;
.5 la température;
.6 la condensation;
.7 la ventilation; et
.8 la compatibilité des systèmes de revêtement.
5.1.2 Sécurité. Se reporter aux Recommandations concernant l’accès aux espaces clos à bord des na-
vires (résolution A.864(20)). Il est impératif de se conformer à toutes les procédures de sécurité du navire
et d’entrée dans les citernes. De plus, il est vivement recommandé que tous les membres de l’équipe
chargée des revêtements pendant le voyage soient formés à l’utilisation sûre de tous les équipements et
outils de bord avant d’embarquer.
5.1.3 La contamination par les sels accélérera la détérioration du revêtement d’entretien si elle n’est pas
éliminée avant l’application de celui‑ci. Il est recommandé, pour réduire cette forme de contamination,
d’enlever les plaques de rouille et de rincer ensuite abondamment, si possible à l’eau douce. Cela devrait
être le point de départ de tout processus de préparation des surfaces dans les citernes à ballast à bord des
navires.
5.1.4 Les incrustations de rouille qui ne sont pas enlevées avant l’application du revêtement produiront
une détérioration rapide de celui-ci. Les incrustations de rouille en surface sont faciles à enlever, mais
les incrustations intérieures (noires) adhèrent beaucoup plus fortement. Si le revêtement est appliqué sur
de telles incrustations, il se dissociera rapidement de l’acier en se détachant avec l’écaille de rouille à la
face extérieure de laquelle il adhère fortement. S’il est impossible d’enlever les incrustations de rouille, la
durée de service escomptée du traitement est de 1 à 2 ans quel que soit le revêtement utilisé.
149

5.1.5 La corrosion par piqûres est un problème courant des citernes à ballast qui ont été exposées pen-
dant quelque temps à l’eau de mer. S’il a été admis que les piqûres ne devaient pas nécessairement être
obturées par soudage, il faut néanmoins appliquer un revêtement pour empêcher qu’une détérioration
accélérée ne se poursuive. Les piqûres contiennent des sels solubles qu’il est indispensable d’enlever sous
peine de laisser la corrosion reprendre à l’intérieur des piqûres obturées, ce qui diminuera la durée de
service. Diverses méthodes d’enlèvement des sels des piqûres ont été proposées pour les réparations à
long terme, mais pour les besoins de l’entretien à bord, il est vivement recommandé d’utiliser, si possible,
de l’eau douce sous forte pression.
5.1.6 Dans le cas d’une corrosion à composante microbiologique (MIC), les piqûres sont nettement
plus larges, généralement d’apparence propre (brillante), avec des bords acérés sur l’acier sain qui les
entoure. Elles dégagent souvent une odeur fétide d’œuf pourri lorsqu’on ôte l’écaille de revêtement. Une
atteinte de corrosion MIC peut se propager très profondément et rapidement.
5.1.7 La température est un paramètre très important à prendre en considération. Lorsque le navire
navigue en eaux froides, il est difficile d’éviter la formation de condensation sur les surfaces intérieures de
la citerne et de traiter le revêtement à temps. Il convient de planifier les opérations d’entretien, si possible,
pendant les périodes ou dans des lieux où l’eau est plus chaude.
5.1.8 La condensation est toujours problématique à bord des navires. L’équipage doit bien comprendre
ce qu’est l’humidité relative et sa relation avec la température du subjectile et le point de rosée. Un revête-
ment appliqué sur une surface qui est à la température du point de rosée ou plus basse, ou qui atteindra
de telles températures pendant que le revêtement sèche, ne prendra pas. En principe, la température doit
être d’au moins 3°C au-dessus du point de rosée.
5.1.9 La ventilation est un facteur capital. C’est un élément qui, à l’évidence, a un effet sur la qualité de
l’application et sur la sécurité de l’opération. Effectuer la ventilation de manière à extraire l’air aux recoins
les plus bas et les plus éloignés pour éliminer efficacement les solvants dangereux. L’emploi de produits
de revêtement exempts de solvant ne signifie pas que la ventilation est superflue !
5.1.10 La compatibilité des systèmes de revêtement est d’une importance décisive pour la qualité du
résultat final. Pour veiller à la compatibilité, il est recommandé d’utiliser le même type de revêtement que
celui qui était appliqué à l’origine. Si cela n’est pas possible, il faudrait suivre les recommandations du
fabricant. Pour les retouches, il faut dépolir le revêtement intact adjacent à la zone endommagée pour
assurer une bonne adhésion.
5.2 Principes d’entretien

Processus d’entretien :
.1 décapage de la rouille;
.2 rinçage à l’eau douce;
.3 séchage;
.4 préparation des surfaces;
.5 protection anodique (protection des éléments qui ne devraient pas être enduits) selon que
de besoin; et
.6 application du revêtement.
5.3 Entretien recommandé

Le tableau 2 présente l’entretien recommandé pour conserver le revêtement en «BON» état ou dans un
état «PASSABLE».
150

Tableau 2 – Entretien recommandé
Objet Préparation Système de revêtement Épaisseur du feuil sec

(DFT)
Entretien de la • Enlèvement de la boue, de l’huile, • Système à base • Selon
zone concernée des graisses, etc. d’époxy recommandations
du fabricant
• BON à BON • Rinçage à l’eau douce • Le même système
de revêtement
• PASSABLE à • Séchage
que celui utilisé à
PASSABLE
• St 3* ou équivalent selon l’origine ou selon
recommandations du fabricant recommandations
du fabricant
• Climatisation
*
Se reporter à la Norme ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de pro-
duits assimilés – Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile. Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjec-
tiles d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents – Exemples de
6 Réparations du revêtement
6.1 Considérations relatives au processus de réparation
6.1.1 Les principales considérations sont :
.1 la sécurité;
.2 la contamination par les sels;
.3 les incrustations de rouille;
.4 la corrosion par piqûres;
.5 la température;
.6 la condensation;
.7 la ventilation;
.8 la déshumidification;
.9 la compatibilité des systèmes de revêtement;
.10 zone préparée à la conception/en surface; et
.11 la protection cathodique.
6.1.2 Sécurité. Se reporter aux Recommandations concernant l’accès aux espaces clos à bord d’un
navire (résolution A.864(20)). Il est absolument indispensable de se conformer à toutes les procédures de
sécurité du navire et d’entrée dans les citernes. Lorsque le navire n’est pas en service, dans un chantier de
réparation, la réglementation locale s’applique en matière de sécurité. Il incombe au chantier de la faire
appliquer.
6.1.3 La contamination par les sels accélérera la détérioration du revêtement si elle n’est pas éliminée
avant l’application de celui‑ci. Il est recommandé pour diminuer la contamination par les sels, d’ôter les
incrustations de rouille et de rincer ensuite abondamment à l’eau douce, si possible à température élevée
et à haute pression. Après lavage et avant l’application du revêtement, déterminer la teneur en sels au
moyen de la méthode indiquée dans la norme ISO 8502‑9 ou d’une méthode équivalente et laver de nou-
veau si nécessaire, jusqu’à ce que la teneur en sels soit inférieure à 80 mg/m2 du total des sels solubles
rapporté au chlorure de sodium ou selon les recommandations du fabricant du revêtement. Cela devrait
constituer le point de départ de tout processus de préparation des surfaces des citernes à ballast à bord
des navires. En cas de réparation importante ou de renouvellement complet du revêtement, tout écart
devrait être accepté par toutes les parties concernées et être consigné dans le dossier technique.
151

6.1.4 Les incrustations de rouille qui ne sont pas enlevées avant l’application du revêtement entraî
neront une détérioration rapide de celui-ci. Les incrustations de rouille lâches en surface sont faciles à
enlever, mais les incrustations intérieures (noires) adhèrent beaucoup plus fortement. Si le revêtement est
appliqué sur de telles incrustations, il se dissociera rapidement de l’acier en se détachant avec l’écaille de
rouille à la face extérieure de laquelle il adhère fortement. S’il est impossible d’enlever les incrustations
de rouille, la durée de service escomptée du traitement est de 1 à 2 ans, indépendamment du revêtement
utilisé.
6.1.5 La corrosion par piqûres est un problème notoire à bord des navires, affectant les tôles qui ont été
exposées pendant quelque temps à l’eau de mer. S’il a été admis que les piqûres ne devaient pas néces-
sairement être obturées par soudage, il faut néanmoins appliquer un revêtement pour empêcher qu’une
détérioration accélérée ne se poursuive. Les piqûres contiennent des sels solubles qu’il est indispensable
d’enlever sous peine de laisser la corrosion reprendre à l’intérieur des piqûres obturées, ce qui diminuera
la durée de service. Diverses méthodes d’enlèvement des sels des piqûres ont été proposées, notamment
le lavage au jet d’eau, suivi d’un nettoyage par décapage et éventuellement d’une exposition à une forte
humidité, puis d’un nouveau lavage au jet. Quelles que soient les méthodes choisies, il faudrait évacuer
tout résidu du procédé de lavage, sinon les sels solubles précipiteront au séchage.
6.1.6 Dans le cas d’une corrosion à composante microbiologique (MIC), les piqûres sont nettement
plus larges, généralement d’apparence propre (brillante) à l’intérieur, avec des bords acérés sur l’acier sain
qui les entoure et dégageant souvent une odeur fétide d’œuf pourri lorsqu’on décolle l’écaille de rouille.
Une atteinte de corrosion MIC peut se propager très profondément et rapidement.
6.1.7 La température est un paramètre très important à prendre en considération. Lorsque les répara-
tions sont effectuées dans un chantier naval, on peut contrôler comme il faut et plus facilement la tem-
pérature des zones sur lesquelles doit être appliqué un revêtement.
6.1.8 La condensation présente toujours un risque. Il est absolument nécessaire que les entrepreneurs
comprennent bien ce qu’est l’humidité relative et sa relation avec la température du subjectile et le
point de rosée. Un revêtement appliqué sur une surface qui est à la température du point de rosée ou
plus basse, ou qui atteindra une telle température pendant que le revêtement sèche, ne prendra pas. En
principe, la température doit être d’au moins 3°C au-dessus du point de rosée.
6.1.9 La ventilation est un facteur capital. C’est un élément qui, à l’évidence, a un effet sur la qualité de
l’application et sur la sécurité de l’opération. Effectuer la ventilation de manière à extraire l’air aux recoins
les plus bas et les plus éloignés pour éliminer efficacement les solvants dangereux. L’emploi de produits
de revêtement exempts de solvant ne veut pas dire que la ventilation est superflue !
6.1.10 La déshumidification est la meilleure garantie pour obtenir une bonne productivité et de bonnes
performances. On peut procéder de deux manières, au moyen d’un déshydratant ou par réfrigération.
Tous deux sont efficaces, le déshydratant étant idéal dans les climats tempérés et froids, la réfrigération
convenant davantage dans les climats chauds. L’emploi de déshumidificateurs empêche la formation de
condensation en abaissant le point de rosée, assure un bon durcissement du revêtement, diminue le retour
de la rouille, empêche le décapage à la grenaille angulaire de «tourner» et contribue à la productivité.
6.1.11 La compatibilité des systèmes de revêtement est d’une importance capitale pour la qualité du
résultat final. À moins d’enlever le revêtement d’origine en totalité, il faudrait utiliser un système de revête-
ment compatible avec celui d’origine, conformément aux recommandations du fabricant du revêtement.
Il est exigé pour le système de revêtement une déclaration de conformité ou certificat d’approbation
par type conformément à la Norme de comportement des revêtements de protection des citernes spé-
cialisées ballastées à l’eau de mer de tous les types de navires et des espaces de double muraille des
vraquiers (résolution MSC.215(82)). La démonstration de la compatibilité ne devrait pas exiger une ap-
probation distincte du système combiné de revêtement, constitué du revêtement ancien et du nouveau
revêtement.
152

6.1.12 Zones préparées par revêtement croisé/à la conception/en surface. À mesure que l’accessibilité
varie, il est nécessaire de varier la méthode utilisée pour l’application. Un traitement spécial doit être ap-
pliqué aux arêtes, coins, cordons de soudure et autres zones difficiles à enduire. On utilise le «revêtement
croisé» pour obtenir un revêtement satisfaisant et l’épaisseur du feuil sec (DFT) requises dans ces zones.
Le revêtement croisé devrait être appliqué de manière à assurer la cohésion d’un feuil bien formé et sans
défaut visible, tel que des pores ou des zones desséchées. Il faudrait s’assurer que toutes les zones qui
ne peuvent être correctement recouvertes par pulvérisation sont correctement enduites par revêtement
croisé. Le revêtement croisé devrait être appliqué à la brosse ou au rouleau, le rouleau ne devant être
utilisé que pour les échancrures et les avant-trous, etc.
6.1.13 Il est recommandé d’appliquer un revêtement croisé avant ou après chaque couche principale.
Cela devrait être exécuté en utilisant une couleur qui contraste avec chaque couche principale afin de
pouvoir vérifier plus facilement que le revêtement croisé est satisfaisant.
6.1.14 La protection cathodique est une méthode anticorrosion couramment utilisée dans les citernes
à ballast. Étant donné que le potentiel électrique de certaines anodes peut endommager le revêtement à
leur proximité, il est recommandé de tenir compte de l’effet de ce potentiel sur le revêtement dans la zone
où est appliqué le système de protection cathodique.
6.2 Principes de réparation

6.2.1 Processus de réparation :
.1 enlèvement des boues (délayage et pompage de toutes les boues);
.2 décapage de la rouille (grattage manuel des incrustations lâches – le décapage au magné-
sium peut être envisagé);
.3 rinçage à l’eau douce;
.4 séchage;
.5 préparation des surfaces (la méthode employée dépend de l’importance des détériorations
et de la durée de service prévue);
.6 protection anodique (protection des éléments qui ne devraient pas être enduits); et
.7 application du revêtement.
6.2.2 Il est recommandé que les parties intéressées examinent et approuvent le processus, les spécifi-
cations, les paramètres d’application du revêtement et le calendrier, puis qu’elles présentent ces rensei-
gnements à l’Administration pour examen. L’Administration peut, si elle l’exige, participer au processus
d’approbation.
6.2.3 Si le service est fourni par un entrepreneur, il est essentiel qu’il puisse prouver que tout son
personnel est parfaitement qualifié pour effectuer les travaux requis. Il est également nécessaire que
son équipe à bord connaisse parfaitement les prescriptions relatives à l’exploitation, à la sécurité et à
l’évacuation du navire.
6.2.4 Il faudrait tenir compte du fait que l’on a davantage de moyens d’intervention sur le processus de
revêtement quand le navire est à quai et de là, que c’est le rapport coût‑efficacité qui doit déterminer si
le navire peut atteindre la durée de service voulue.
6.3 Réparations recommandées

6.3.1 Le tableau 3 présente les réparations recommandées à moyen et long termes pour remettre le
revêtement en «BON» état.
153

6.3.2 Les réparations du revêtement devraient être inspectées par des inspecteurs qualifiés, agréés en
qualité d’inspecteur de revêtements de niveau 2 de la NACE, d’inspecteur FROSIO de niveau III ou autre
qualification équivalente vérifiée par l’Administration.
Tableau 3 – Réparation à moyen et long terme recommandée
Objet Préparation Système de revêtement Épaisseur du feuil

sec (DFT)
Réparation • Enlèvement de la Moyen terme • Système de • DFT de 250 µm†
de la zone boue, de l’huile, revêtement
• (durée de vie visée : • Minimum deux
concernée des graisses, etc. approuvé
10 ans) couches de
conformément
• MAUVAIS • Rinçage à l’eau revêtement par
• (non recommandé à la résolution
à BON douce pulvérisation et
pour les navires de MSC.215(82)
deux couches en
• PASSABLE • Séchage moins de cinq ans)
• Le même système bandes
à BON
• St 3 ou Sa 2 ½* de revêtement
pour des que celui utilisé à
conditions l’origine, un système
PASSABLES de revêtement
compatible avec le
• Sa 2 ½* pour
système d’origine
des conditions
ou un système
MAUVAISES
équivalant selon
• Il faudrait amincir recommandations
la surface intacte du fabricant
adjacente
à la zone Long terme • Système de • DFT de 320 µm
endommagée revêtement
• (durée de vie visée : • Minimum deux
approuvé
• Le total des sels plus de 10 ans) couches de
conformément
solubles, rapporté revêtement par
à la résolution
au chlorure de pulvérisation et
MSC.215(82)
sodium, selon deux couches en
recommandations • Le même système bandes
du fabricant, de revêtement
mais pas plus de que celui utilisé à
80 mg/m2. l’origine, un système
de revêtement
• Climatisation compatible avec le
système d’origine
ou un système
équivalent selon
recommandations
du fabricant
*
Norme de référence : ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Préparation des subjectiles d’acier avant application de peintures et de produits
assimilés – Évaluation visuelle de la propreté d’un subjectile. Partie 1 : Degrés de rouille et degrés de préparation des subjectiles
d’acier non recouverts et des subjectiles d’acier après décapage sur toute la surface des revêtements précédents – Exemples de
†
L’utilisation d’un revêtement approuvé pour une DFT de 320 µm, conformément à la résolution MSC.215(82), est satisfaisante à
moyen terme avec une DFT de 250 µm.
7 Dossier technique du revêtement

7.1 L’entretien et les réparations devraient être effectués conformément aux procédures et recom-
mandations figurant dans le dossier technique du revêtement.
154

7.2 En ce qui concerne l’entretien, le dossier technique du revêtement devrait au moins comporter les
éléments suivants :
.1.6 limites imposées par les conditions ambiantes (température et humidité); et
.2 dossiers de l’entretien effectué sur le navire concernant l’application du revêtement,
indiquant :
7.3 En ce qui concerne les réparations, le dossier technique du revêtement devrait au moins
comporter :
.2.6 limites imposées par les conditions ambiantes (température et humidité);
.3 dossiers des travaux du chantier naval concernant l’application du revêtement, indiquant :
.3.2 système de revêtement qui est appliqué;
.3.3 moment auquel est appliqué le revêtement, épaisseur, nombre de couches, etc.;
.4 registre du revêtement délivré par l’inspecteur du revêtement, indiquant que le revêtement a
été appliqué conformément aux spécifications à la satisfaction du représentant du fournisseur
de revêtement et spécifiant les différences par rapport aux spécifications (Exemple de fiche
journalière et de rapport de non-conformité (voir l’annexe 2 de la résolution MSC.215(82));
.5 rapport d’inspection vérifié par le chantier naval, indiquant :
.5.1 date d’achèvement de l’inspection;
.5.2 résultat de l’inspection;
155

.5.3 observations (s’il en est); et

.5.4 signature de l’inspecteur; et
.6 procédures pour l’entretien et la réparation du système de revêtement en cours de service,
s’il est différent du système de revêtement d’origine.
8 Références
Recommandation 87 de l’IACS – Directives pour l’entretien et les réparations des citernes à ballast et des
citernes mixtes à cargaison/à ballast des pétroliers, telle que révisée en 2006.
Notes :
1 La référence susmentionnée n’est donnée qu’à titre d’information. Bien que la Recommandation 87
de l’IACS ait été expressément élaborée pour les pétroliers, elle renferme des renseignements utiles
pour d’autres types de navires.
2 La Recommandation 87 de l’IACS peut être téléchargée du site Web : www.iacs.org.uk.
156

Appendice
ÉTAT DU REVÊTEMENT : BON
157

ÉTAT DU REVÊTEMENT : PASSABLE
158

ÉTAT DU REVÊTEMENT : MAUVAIS
159

Prevención de la corrosión
a bordo de los buques

Índice
Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Resolución A.798(19)
Directrices para la selección, la aplicación y el mantenimiento de sistemas de protección
contra la corrosión de los tanques dedicados a lastre de agua de mar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
3 Revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.2 Selección del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.3 Preparación de las superficies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.4 Comprobación de la preparación de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.5 Aplicación del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.6 Ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.7 Ensayo del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.8 Inspecciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.9 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4 Protección catódica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
5 Otros posibles métodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
6 Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Resolución MSC.215(82)
Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques dedicados
a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro
en el costado de los graneleros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
1 Finalidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3 Principios generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.4 Expediente técnico del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
3.5 Salud y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
4 Norma aplicable a los revestimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.1 Norma de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.2 Aplicación normalizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.3 Aplicación especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.4 Prescripciones básicas sobre los revestimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5 Aprobación del sistema de revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6 Prescripciones sobre la inspección del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
6.2 Aspectos relativos a la inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
163

Prevención de la corrosión a bordo de los buques
7 Prescripciones sobre la verificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186

8 Sistemas alternativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Anexo 1: Procedimiento de ensayo para la aprobación del revestimiento
en los tanques dedicados a lastre de agua de mar y los espacios
del doble forro en el costado de los graneleros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
1 Ámbito de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
3 Ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Apéndice 1: Ensayo en condiciones simuladas del tanque de lastre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
1 Condiciones del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
2 Resultados del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
3 Criterios de aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Apéndice 2: Ensayo en la cámara de condensación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
1 Condiciones del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
3 Criterios de aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
4 Informe del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Anexo 2: Ejemplo de diario y de informe de incumplimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
Anexo 3: Mediciones del espesor de la capa seca. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
Adopción de la norma de rendimiento de los revestimientos protectores
de los espacios vacíos de graneleros y petroleros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
1 Finalidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
2 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
3 Principios generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
3.4 Expediente técnico del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
3.5 Salud y seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4 Norma de revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.1 Norma de rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.2 Aplicación normalizada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
4.3 Aplicación especial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
4.4 Prescripciones básicas sobre los revestimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
5 Aprobación del sistema de revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
6 Prescripciones sobre la inspección del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
6.1 Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
6.2 Elementos de inspección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
7 Prescripciones sobre la verificación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
8 Sistemas alternativos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Anexo 1: Procedimiento de ensayo para la aceptación de los revestimientos
de los espacios vacíos de graneleros y petroleros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
1 Ámbito de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
2 Definición. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
164

Índice
3 Ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
3.1 Condiciones del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
3.2 Resultados del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
3.3 Criterios de aceptación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
3.4 Informe sobre el ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Anexo 2: Ejemplo de diario y de informe de incumplimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Anexo 3: Mediciones del espesor de la capa seca (ECS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Directrices para la protección contra la corrosión

de los medios de acceso permanentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
1 Medios de acceso permanentes de los tanques dedicados a lastre
de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios
del doble forro en el costado de los graneleros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
1.1 Requisitos para los medios de acceso permanentes que
forman parte de los elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
1.2 Directrices para los medios de acceso permanentes que
no forman parte de los elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
2 Medios de acceso permanentes de los espacios vacíos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
2.1 Directrices para los medios de acceso permanentes
que forman parte de los elementos estructurales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
no forman parte de los elementos estructurales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Directrices para la reparación y el mantenimiento

de los revestimientos protectores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
1 Aspectos generales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2 Ámbito de aplicación y definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
3 Recomendaciones para los reconocimientos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4 Estados del revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.1 BUENO, REGULAR, DEFICIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
4.3 Supervisión del estado en servicio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
5 Mantenimiento del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
5.1 Consideraciones sobre el proceso de mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
5.2 Principios para el mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
5.3 Recomendaciones de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
6 Reparaciones del revestimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
6.1 Consideraciones sobre el proceso de reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
6.2 Principios para las reparaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
6.3 Recomendaciones de reparación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
7 Expediente Técnico del Revestimiento (ETR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
8 Referencias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
Apéndice. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Estado del revestimiento: bueno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
Estado del revestimiento: regular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
Estado del revestimiento: deficiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
165

Introducción
Como consecuencia de la pérdida continua de buques que transportaban cargas sólidas a granel, en oca-
siones sin dejar rastro, y de la pérdida abundante de vidas causada por dichos accidentes, la Asamblea
de la OMI, a principios de la década de 1990, pidió al Comité de Seguridad Marítima (MSC) que elabo-
rara prescripciones para el proyecto, la construcción, el funcionamiento, el mantenimiento y el recono-
cimiento de graneleros, así como medidas de precaución específicas con respecto al tipo de carga. En
consecuencia, en las reuniones del MSC se deliberó ampliamente sobre estas cuestiones durante varios
años y se examinaron una serie de medidas, muchas de las cuales se derivaban de los estudios sobre
evaluación formal de la seguridad (EFS) llevados a cabo por diversos Estados Miembros de la OMI. Uno
de los numerosos puntos de la lista se denominaba “Revestimientos mejorados: controles y/o normas de
rendimiento de los revestimientos protectores en relación con la compatibilidad de las cargas”.
La presente publicación contiene las normas de rendimiento y directrices obligatorias y no obligatorias

siguientes, elaboradas como resultado de las consideraciones anteriores:
.1 Directrices para la selección, la aplicación y el mantenimiento de sistemas de protección
contra la corrosión de los tanques dedicados a lastre de agua de mar (resolución A.798(19))
Estas directrices fueron adoptadas por la decimonovena Asamblea de la OMI en 1995, y
en ellas, tras reconocer la importancia de aplicar y mantener correctamente los sistemas de
protección contra la corrosión de los tanques dedicados a lastre de agua de mar, que son
más propensos a la corrosión, para incrementar la seguridad del buque, se recomiendan
criterios generales para la selección, la aplicación y el mantenimiento de sistemas de protec-
ción contra la corrosión de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de los graneleros
y petroleros.
.2 Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre
de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios de doble forro en el costado de
los graneleros (resolución MSC.215(82))
Esta norma de rendimiento fue adoptada por el MSC en 2006 y es obligatoria en virtud del
Convenio SOLAS. Entró en vigor el 1 de julio de 2008, al entrar en vigor las enmiendas
correspondientes a las reglas II‑1/3‑2 y XII/6 del Convenio SOLAS, e incluye prescripciones
técnicas para los revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre de agua de
mar de todos los tipos de buque de arqueo bruto no inferior a 500 y los espacios del doble
forro en el costado en graneleros de eslora igual o superior a 150 m.
.3 Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los espacios vacíos de granele-
ros y petroleros (resolución MSC.244(83))
Esta norma de rendimiento fue adoptada por el MSC en 2007 e incluye prescripciones téc-
nicas para los revestimientos protectores de espacios vacíos en construcciones de acero de
graneleros y petroleros.
.4 Directrices para la protección contra la corrosión de los medios de acceso permanentes
(MSC.1/Circ.1279)
Estas directrices fueron aprobadas por el MSC en 2008 y ofrecen recomendaciones para
los medios de acceso permanentes de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de
todos los tipos de buques, los espacios del doble forro en el costado de los graneleros y los
espacios vacíos, teniendo en cuenta si forman parte o no de los elementos estructurales.
167

.5 Directrices para la reparación y el mantenimiento de los revestimientos protectores

(MSC.1/Circ.1330)
Estas directrices fueron aprobadas por el MSC en 2009 y ofrecen recomendaciones
para ayudar a los inspectores de buques, los propietarios de buques, los astilleros, las
Administraciones de abanderamiento y otras partes interesadas que participan en el recono-
cimiento, la evaluación y la reparación de los revestimientos protectores de los tanques de
lastre.
168

aprobada el 23 de noviembre de 1995
Directrices para la selección, la aplicación y el mantenimiento
de sistemas de protección contra la corrosión de
los tanques dedicados a lastre de agua de mar
La Asamblea,
Recordando el artículo 15 j) del Convenio constitutivo de la Organización Marítima Internacional,

artículo que trata de las funciones de la Asamblea por lo que respecta a las reglas y directrices relativas
a la seguridad marítima,
Recordando asimismo la resolución A.713(17) relativa a la seguridad de los buques que transporten
cargas sólidas a granel, en la que se establecen las medidas provisionales que habrán de adoptarse para
incrementar la seguridad de los buques que transporten cargas sólidas a granel,
Recordando además la resolución A.744(18) relativa a las directrices sobre el programa mejorado de
inspecciones durante los reconocimientos de graneleros y petroleros, en la que figuran prescripciones
detalladas para las inspecciones con objeto de incrementar la seguridad y la prevención de la contami-
nación del mar por graneleros y petroleros, y se establece, entre otras cosas, una interdependencia entre
las condiciones de los revestimientos y las prescripciones relativas a los reconocimientos,
Reconociendo la importancia de aplicar y mantener correctamente los sistemas de protección contra la
corrosión de los tanques dedicados a lastre del agua de mar de los graneleros y petroleros, que son más
propensos a la corrosión, para incrementar la seguridad del buque,
Reconociendo además que el Comité de Seguridad Marítima, en su 63° periodo de sesiones, aprobó
un proyecto de enmiendas al Convenio internacional para la seguridad de la vida humana en el mar
(Convenio SOLAS) 1974, mediante la adición de una nueva regla II‑1/14‑1, en la que se exige que se in-
stalen sistemas de protección contra la corrosión en los tanques dedicados a lastre de agua de mar de los
graneleros y petroleros nuevos, y que hace referencia a las directrices elaboradas por la Organización,
para su inclusión en la serie de enmiendas propuestas para que entren en vigor en 1998,
Habiendo examinado la recomendación hecha por el Comité de Seguridad Marítima en su 63° periodo
de sesiones,
1. Aprueba las Directrices para la selección, la aplicación y el mantenimiento de sistemas de protec-

ción contra la corrosión de los tanques dedicados a lastre de agua de mar, que figuran en el anexo de la
presente resolución;
2. Invita a los gobiernos a que apliquen las Directrices a los graneleros y petroleros nuevos lo antes
posible, sin esperar a que entren en vigor las enmiendas al Convenio SOLAS 1974.
169

Anexo
Directrices para la selección, la aplicación y el mantenimiento
de sistemas de protección contra la corrosión de los
tanques dedicados a lastre de agua de mar
1 Generalidades
1.1 El objetivo de estas directrices es recomendar criterios generales para la selección, la aplicación y
el mantenimiento de sistemas de protección contra la corrosión de los tanques de lastre de agua de mar.
Las directrices se aplican a los petroleros y graneleros nuevos.
1.2 Estas directrices no pretenden abarcar los aspectos técnicos de ningún sistema específico de
revestimiento, los cuales se determinan en las especificaciones de producto y obra que son competencia
y responsabilidad de propietarios de buques, fabricantes y astilleros.
1.3 El propietario debe elegir y mantener un sistema de protección contra la corrosión que garanti-
zará un grado de protección suficiente de los tanques de lastre de agua de mar.
1.4 Los fabricantes de revestimientos deben dar pruebas de la calidad del producto y de que puede
satisfacer las necesidades de los propietarios.
1.5 El astillero o los subcontratistas deberán proporcionar pruebas claras de su experiencia en la

aplicación de revestimientos. Las normas de revestimiento, las especificaciones de obra, los criterios de
reconocimiento, mantenimiento y reparación deberán acordarse entre el astillero o sus subcontratistas,
el propietario y el fabricante, en consulta con la Administración o una organización reconocida por la
Administración, antes de la construcción del buque.
2 Definiciones
2.1 Ánodo: es un electrodo a través del cual entra corriente continua en un electrolito.
2.2 Tanque de lastre: es un tanque utilizado para agua de lastre. Comprende tanques de lastre sepa-
rado, los espacios del doble fondo dedicados a lastre y los piques.
2.3 Protección catódica: es un medio de proteger una superficie de acero contra la corrosión me-
diante la instalación de ánodos fungibles en contacto con el acero en la pila electroquímica contra la
corrosión por el agua de mar.
2.4 Punto de condensación: es la temperatura en la que el aire está saturado de humedad.
2.5 ECS: es el espesor nominal de la capa seca.
2.6 Revestimiento duro: es un revestimiento que experimenta un cambio químico durante su en-
durecimiento y que se utiliza normalmente para construcciones nuevas o un revestimiento que no ex-
perimenta cambio químico, secado al aire, y que se utiliza para fines de mantenimiento. El revestimiento
duro puede ser tanto inorgánico como orgánico.
2.7 LIE: es el límite inferior de explosividad.
2.8 Color claro: es un color del revestimiento que se distingue fácilmente de la herrumbre.
2.9 Capa de imprimación: es el primer revestimiento que se aplica en el astillero (para diferenciarlo
de la imprimación del taller).
170

2.10 Imprimación de taller: revestimiento que consiste en una capa de prefabricación fina de impri-
mación que se aplica a planchas de acero, con frecuencia en talleres automatizados.
2.11 Disolvente: líquido volátil capaz de disolver por completo un aglutinante dado.
2.12 Diluyente: líquido volátil que no disuelve necesariamente el aglutinante, pero que es capaz de
reducir la viscosidad de la solución aglutinante (medio), por ejemplo, reduciendo la viscosidad de una
pintura a la consistencia necesaria para su aspersión.
2.13 VLU: es el valor límite umbral.
3 Revestimiento
3.1 Generalidades
3.1.1 La longevidad de un revestimiento aplicado a una construcción nueva depende de varios fac-
tores, como el revestimiento elegido, su aplicación y el programa de mantenimiento.
3.1.2 La utilización del revestimiento duro es la práctica más común dada la tecnología actual. La
eficacia de un revestimiento duro depende de que se cumpla cuidadosamente con la ficha de especifi-
caciones técnicas del producto y de obra del fabricante.
3.1.3 Se recomienda aplicar revestimientos de varias capas de colores que contrasten. La última capa
del revestimiento debe tener preferiblemente un color claro para facilitar los reconocimientos durante el
servicio.
3.1.4 La calidad de los revestimientos puede mejorarse adoptando medidas en la fase de proyecto,
tales como reducir las escotaduras, utilizar perfiles laminados y hacer que la configuración de la estruc-
tura permita el acceso fácil con herramientas y facilite la limpieza, el drenaje y el secado de los tanques.
3.1.5 En los casos en que se añada una protección catódica al revestimiento, hay que asegurar la com-
patibilidad de éste con el sistema de protección catódica.
3.2 Selección del revestimiento

3.2.1 Las partes interesadas deberán considerar la selección del revestimiento teniendo en cuenta las
condiciones de servicio y el mantenimiento previsto.
3.2.2 Habrá que examinar, entre otras cosas, los siguientes aspectos:
.1 la situación del tanque con respecto a superficies calientes;
.2 la frecuencia de las operaciones de lastrado y deslastrado;
.3 el estado requerido de la superficie;
.4 el grado necesario de secado y limpieza de la superficie; y
.5 la protección catódica complementaria, si procede.
3.2.3 Los fabricantes de revestimientos deberán ofrecer productos con un historial documentado de
calidad y una ficha de especificaciones técnicas satisfactorias, y estar en condiciones de prestar aseso
ramiento técnico adecuado.
3.2.4 Tratándose de revestimientos que carezcan de un historial de calidad satisfactorio, la selección

deberá basarse en los resultados de pruebas apropiadas efectuadas de acuerdo con normas reconocidas
para verificar que son adecuados para las condiciones de servicio (por ejemplo, pruebas de inmersión,
pruebas aceleradas en caliente de niebla salina y pruebas de adherencia).
171

3.2.5 Los revestimientos que se apliquen por debajo de las cubiertas calentadas por el sol o en
mamparos que limiten espacios de carga calentados deberán poder resistir un calentamiento constante o
repetido sin resquebrajarse.
3.2.6 Hay que prestar la debida atención a las posiblemente deficientes propiedades de recubrimiento
de cantos de los revestimientos duros con un alto contenido de sólidos.
3.3 Preparación de las superficies

3.3.1 La preparación de la superficie por métodos adecuados debe hacerse conforme a las especifica-
ciones y recomendaciones de los fabricantes del revestimiento. La secuencia efectiva de preparación de
la superficie y del revestimiento depende de la norma elegida.
3.3.2 La superficie de acero deberá prepararse de manera que el revestimiento elegido pueda dis-
tribuirse de forma uniforme con el espesor de la capa seca necesario y tenga una adherencia adecuada,
eliminando todos los cantos vivos, lijando los cordones de soldadura y eliminando las salpicaduras de
soldadura y cualquier otro contaminante de la superficie.
3.3.3 Se puede efectuar una limpieza hasta obtener metal blanco o equivalente, de todos los materiales
recibidos (planchas y perfiles), inmediatamente antes de aplicar la imprimación de taller o después de
haber finalizado el tanque y antes de aplicar el primer revestimiento.
3.3.4 Si se emplean técnicas de limpieza con chorro después de finalizar el tanque, las condiciones
en que se efectúa la limpieza deben impedir que se produzca condensación. En este sentido, no se
recomienda llevar a cabo la limpieza si:
.1 la humedad relativa es superior al 85 %; o
.2 la temperatura de la superficie de acero está a menos de 3 °C por encima del punto de
condensación; o
.3 cabe la posibilidad de que la superficie de acero esté húmeda, haya trazas de humedad, o
se produzca condensación antes de aplicar el primer revestimiento.
3.3.5 Después de terminar las operaciones de limpieza con chorro, hay que eliminar completamente
los abrasivos de chorro y el polvo mediante aspiración, aire comprimido y brochas. El abrasivo que se
utilice para el chorreo debe estar seco y exento de suciedad, aceite, grasa, o cloruros y adecuarse a la
norma de limpieza y al perfil especificado por el fabricante.
3.4 Comprobación de la preparación de la superficie

Al final de la preparación de la superficie y antes de aplicar la imprimación, hay que verificar la limpieza
de la superficie de acero y su perfil de aspereza, de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
3.5 Aplicación del revestimiento

3.5.1 La aplicación del revestimiento debe planificarse cuidadosamente, integrarse en los planes de
construcción del astillero y realizarse en condiciones controladas con objeto de evitar incompatibilidades
con otras actividades del astillero.
3.5.2 Los revestimientos, incluidas la imprimación y las capas intermedias, deben aplicarse sobre su-
perficies preparadas y comprobadas de acuerdo con las disposiciones de los párrafos 3.3 y 3.4.
3.5.3 Los revestimientos deben aplicarse mediante rociado en condiciones de humedad y temperatura
de la superficie controladas, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Hay que aplicar reves-
timientos a franjas adicionales, si se prescribe en las especificaciones de la obra, mediante una brocha o
un rodillo a las soldaduras, los cantos y las zonas de difícil acceso.
172

3.5.4 Las zonas en las que la imprimación de taller esté dañada de alguna manera pueden retocarse de
acuerdo con las especificaciones del fabricante.
3.5.5 Cada capa del revestimiento debe tener un espesor máximo/mínimo de acuerdo con la espe-
cificación del revestimiento. Se puede adoptar una relación de 80/20, lo que significa que el 80 % de
todas las mediciones del espesor será igual o mayor que el espesor nominal de la capa seca (ECS) y que
ninguna de las mediciones del 20 % restante será inferior al 80 % del ECS.
3.5.6 Hay que cuidar de no aumentar el espesor de forma exagerada. Un espesor excesivo puede tener
consecuencias peligrosas tales como retención del disolvente o diluyente, agrietamiento de la capa, bol-
sas de gas, etc. Se comprobará el espesor del revestimiento húmedo durante su aplicación.
3.5.7 Cada capa del revestimiento debe estar adecuadamente endurecida antes de aplicar la siguiente
capa, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del revestimiento. Las capas intermedias no
deben estar contaminadas por suciedad, grasa, polvo, sal, sobras del rociador, etc. Las especificaciones
de obra deben incluir el tiempo de secado entre capas indicado por el fabricante.
3.5.8 Los disolventes deben limitarse a los tipos y cantidades recomendados por el fabricante.
3.6 Ventilación
Una ventilación adecuada es necesaria para el endurecimiento correcto del revestimiento. La ventilación
debe mantenerse a lo largo de todo el proceso de aplicación y durante cierto tiempo después de termi-
nada la aplicación, de conformidad con la recomendación del fabricante del revestimiento.
3.7 Ensayo del revestimiento

3.7.1 Hay que evitar las pruebas destructivas.
3.7.2 Hay que verificar el espesor de la capa seca, no solamente al final de la aplicación del reves-
timiento, sino después de cada mano, usando una galga de espesor adecuada.
3.8 Inspecciones
3.8.1 Las inspecciones importantes para la preparación de la superficie y la aplicación del revesti
miento deberían acordarse entre el propietario del buque y el astillero observando los consejos del fabri-
cante. Se deberán anotar con claridad, en un formato normalizado, todos los resultados de esa inspección.
Dichos informes deben estar a disposición de todas las Partes interesadas, incluidas la Administración o
una organización reconocida por la Administración.
3.8.2 Las actividades que habrá que supervisar son, entre otras:
.1 las condiciones de trabajo, por ejemplo, la iluminación, el acceso, el andamiaje, etc;
.2 las condiciones medioambientales, por ejemplo, la temperatura y la humedad;
.3 eliminación de los cantos vivos;
.4 limpieza con chorro o por medios mecánicos;
.5 limpieza después de la limpieza con chorro;
.6 protección de las superficies pintadas contra las operaciones de limpieza con chorro;
.7 equipo de aplicación del revestimiento;
.8 tiempos de endurecimiento para las distintas capas en función de la temperatura y la
humedad;
173

.9 espesor de cada capa;

.10 utilización y cantidad del disolvente especificado;
.11 continuidad de los revestimientos;
.12 almacenamiento de los materiales de revestimiento y de los abrasivos;
.13 limpieza de las superficies revestidas antes de la aplicación de una nueva capa;
.14 manipulación, almacenamiento y transporte de objetos revestidos; y
.15 reparación de los revestimientos en caso de que sufran daños.
3.8.3 Cualquier zona defectuosa, como por ejemplo picaduras, burbujas, áreas sin revestir, etc., deben
marcarse y se deben llevar a cabo las reparaciones pertinentes. Las reparaciones de este tipo deben vol
verse a verificar por si hubiera áreas sin revestir.
3.9 Precauciones de seguridad

3.9.1 La mayor parte de las pinturas contienen disolventes inflamables y algunas contienen materiales
que pueden dañar la piel o la salud si se ingieren o se inhalan. Deben tomarse precauciones para reducir
los riesgos para la salud y los riesgos de explosión e incendio, de acuerdo con las reglas de seguridad
pertinentes para garantizar que se obtienen condiciones de trabajo seguras.
3.9.2 Los riesgos para la salud pueden incluir:

.1 gases o vapores como por ejemplo, la evaporación de disolventes durante el periodo de
secado o gases formados durante el calentamiento de un objeto pintado, que pueden ex-
ceder los límites de exposición aceptables;
.2 líquidos contenidos en la pintura, como por ejemplo los disolventes o aglutinantes, que
pueden ser tóxicos si se ingieren o se inhalan las gotas procedentes de los rociadores, o si
entran en contacto con la piel;
.3 humos, polvos y polvillos que se forman al calentar objetos pintados (por ejemplo, oxi-
cortando o soldando acero pintado), o que se encuentran en el polvo que se forma al lijar y
en la neblina de los rociadores.
3.9.3 Deben adoptarse precauciones para reducir los riesgos de incendio, explosión y otros perjudi-
ciales para la salud, de conformidad con las reglas de la Administración.
4 Protección catódica
4.1 Se puede utilizar una protección catódica mediante la instalación de ánodos fungibles en combi
nación con el revestimiento para prevenir o reducir la corrosión crateriforme originada por defectos
localizados en el revestimiento.
4.2 El tamaño, el peso y la distribución de los ánodos deben proyectarse de manera que éstos tengan
una vida que corresponda al periodo del servicio. La distribución, el tipo y las dimensiones de los ánodos
debe figurar en los documentos pertinentes y estará disponible a fines de mantenimiento.
4.3 Una vez determinado el número y tamaño de los ánodos, éstos deben distribuirse uniformemente
sobre la totalidad de la estructura haciéndose especial hincapié en las superficies horizontales que proba-
blemente retengan agua. En particular, se instalarán cerca de las planchas del fondo de los tanques que
rara vez se encuentren completamente secos.
4.4 La proteccción catódica es ineficaz si el tanque está vacío y requiere un cierto tiempo (un día o
más) para entrar en funcionamiento después de que se haya llenado el tanque.
174

4.5 Se deben examinar los siguientes aspectos:

.1 tamaño y forma del tanque y zonas que deben protegerse;
.2 extensión y lugar de las superficies revestidas y sin revestir;
.3 frecuencia de las operaciones de lastrado y deslastrado, incluido el porcentaje de tiempo en
el que el tanque está lleno y el nivel de llenado; y
.4 la resistividad del agua, su temperatura, etc.
4.6 Se deben renovar los ánodos bastante antes de que se consuman totalmente. Los periodos de
renovación deben basarse en la experiencia adquirida cuando el buque esté en servicio.
5 Otros posibles métodos

Se pueden utilizar otros sistemas de protección contra la corrosión a condición de que ofrezcan los mis-
mos niveles de protección que los revestimientos duros.
6 Mantenimiento
6.1 Se debe incluir el mantenimiento del sistema de protección contra la corrosión en el plan general
de mantenimiento del buque. La eficacia del sistema se verificará a lo largo de la vida del buque por la
Administración o por una organización reconocida por la Administración, de acuerdo con las Directrices
sobre un programa mejorado de inspecciones durante los reconocimientos de graneleros y petroleros.
(resolución A.744(18)).
6.2 El medio más eficiente para conservar el sistema de protección contra la corrosión es reparar
cualquier defecto que se encuentre durante las inspecciones que se realizan cuando el buque está en
servicio (por ejemplo, manchas de herrumbre, descomposición localizadas en los bordes de los refuer
zos, etc.). La renovación del revestimiento de todas las superficies defectuosas debe efectuarse de ac-
uerdo con las especificaciones del fabricante.
6.3 Se debe aplicar un tipo de revestimiento duro compatible con el utilizado durante la construc-
ción. El propietario y el fabricante encargado de la renovación del revestimiento deben verificar dicha
compatibilidad.
6.4 Si no pueden obtenerse las condiciones prescritas para la aplicación del revestimiento original, se
puede examinar la posibilidad de aplicar un revestimiento que admita un tratamiento de menor calidad
de la superficie y peores condiciones de humedad y temperatura, a condición de que se aplique y se
mantenga de acuerdo con las especificaciones del fabricante.
6.5 En los casos en los que el revestimiento se complete con protección catódica, el plan de man-
tenimiento debe incluir la renovación de los ánodos fungibles y la inspección de los revestimientos alre-
dedor de los soportes de ánodo.
175

(adoptada el 8 de diciembre de 2006)
Norma de rendimiento de los revestimientos protectores
de los tanques dedicados a lastre de agua de mar
de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro
en el costado de los graneleros
El Comité de Seguridad Marítima,
Recordando el artículo 28 b) del Convenio constitutivo de la Organización Marítima Internacional,

artículo que trata de las funciones del Comité,
Tomando nota de las enmiendas a las reglas II-1/3-2 y XII/6 del Convenio internacional para la segu-
ridad de la vida humana en el mar (Convenio SOLAS), 1974, enmendado (en adelante denominado “el
Convenio”), adoptadas mediante la resolución MSC.216(82), relativas a los revestimientos protectores de
los tanques dedicados a lastre de agua de mar y los espacios del doble forro en el costado,
Tomando nota asimismo de que la regla II-1/3-2 antes mencionada establece que los revestimientos
protectores en ella indicados deberán cumplir las prescripciones de las Normas de rendimiento de los
revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques
y los espacios del doble forro en el costado de los graneleros (en adelante denominada “la Norma de
rendimiento de los revestimientos protectores”),
Reconociendo que la norma de rendimiento de los revestimientos protectores antes mencionada no

tiene por finalidad obstaculizar el desarrollo de tecnologías nuevas o innovadoras que aporten sistemas
alternativos,
Habiendo examinado, en su 82º periodo de sesiones, el texto de la propuesta de Normas de rendimien-

to de los revestimientos protectores,
1. Adopta la Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques dedicados a

lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro en el costado de los
graneleros, cuyo texto figura en el anexo de la presente resolución;
2. Invita a los Gobiernos Contratantes del Convenio a que tomen nota de que la Norma de rendimien-
to de los revestimientos protectores tendrá vigencia a partir del 1 de julio de 2008, al entrar en vigor las
enmiendas a las reglas II-1/3-2 y XII/6 del Convenio;
3. Pide al Secretario General que remita copias certificadas de la presente resolución y del texto de
la Norma de rendimiento de los revestimientos protectores que figura en el anexo a todos los Gobiernos
Contratantes del Convenio;
4. Pide además al Secretario General que remita copias de la presente resolución y de su anexo a
todos los Miembros de la Organización que no son Gobiernos Contratantes del Convenio;
5. Invita a los Gobiernos a que fomenten el desarrollo de tecnologías innovadoras a fin de brindar
sistemas alternativos y a que mantengan a la Organización informada sobre todo resultado positivo al
respecto.
177

Anexo
Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre
de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro en
el costado de los graneleros
1 Finalidad
La presente Norma incluye prescripciones técnicas para los revestimientos protectores de los tanques
dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buque de arqueo bruto no inferior a 500 y
los espacios del doble forro en el costado en graneleros de eslora igual o superior a 150 m cuyo con-
trato de construcción se haya formalizado, cuya quilla haya sido colocada o cuya entrega se produzca
en las fechas mencionadas en la regla II-1/3-2 del Convenio SOLAS, adoptada mediante la resolución
MSC.216(82).
2 Definiciones
A los efectos de la presente norma se aplican las definiciones siguientes:
2.1 Tanques de lastre: los definidos en las Directrices para la selección, la aplicación y el mante
nimiento de sistemas de protección contra la corrosión de los tanques dedicados a lastre de agua de mar
(resolución A.798(19)) y las Directrices sobre el programa mejorado de inspecciones durante los recono-
cimientos de graneleros y petroleros (resolución A.744(18), enmendada).
2.2 Punto de condensación: temperatura a la que el aire está saturado de humedad.
2.3 ECS: espesor de la capa seca.
2.4 Polvo: materia en forma de partículas sueltas presente en una superficie preparada para pintar,
cuyo origen sea la limpieza con chorro u otro proceso de preparación de la superficie o la acción del
entorno.
2.5 Rectificado de los cantos: tratamiento de los cantos antes de la preparación secundaria de la
superficie.
2.6 Estado “BUENO”: estado que presenta una ligera oxidación en puntos aislados, tal como se de-
fine en la resolución A.744(18).
2.7 Revestimiento duro: revestimiento que experimenta un cambio químico durante su curado o
revestimiento no convertible, secado al aire, que puede utilizarse con fines de mantenimiento. Puede ser
tanto inorgánico como orgánico;
2.8 ECS nominal: espesor nominal de la capa seca. La regla de 90/10 supone que el 90 % de la
totalidad de las mediciones del espesor será mayor o igual que el ECS nominal y que ninguna de las
mediciones correspondientes al 10 % restante será inferior a 0,9 x ECS nominal.
2.9 Capa de imprimación: primera capa del sistema de revestimiento que se aplica en el astillero tras
la imprimación de taller.
2.10 Imprimación de taller: revestimiento consistente en una imprimación de prefabricación que se

aplica a planchas de acero, con frecuencia en talleres automatizados (y antes de la primera capa del sis-
tema de revestimiento).
2.11 Revestimiento a franjas: pintura de cantos, soldaduras, zonas de difícil acceso, etc., con objeto de
garantizar la adherencia óptima de la pintura y un espesor adecuado de esta última en las zonas críticas.
178

2.12 Horizonte de vida útil: valor, en años, de la duración para la que está proyectado el sistema de
revestimiento.
2.13 Hoja de datos técnicos: hoja de datos del producto del fabricante de pinturas que contiene ins
trucciones e información técnicas pertinentes para el revestimiento y su aplicación.
3 Principios generales
3.1 La capacidad del sistema de revestimiento para alcanzar su horizonte de vida útil depende del
tipo de sistema, la preparación del acero, la aplicación y la inspección y el mantenimiento del reves-
timiento. Todos esos aspectos contribuyen al rendimiento correcto del sistema de revestimiento.
3.2 El propietario del buque, el astillero y el fabricante del revestimiento llegarán a un acuerdo sobre
la inspección de la preparación de la superficie y los procesos de revestimiento y lo presentarán a la
Administración para que los examinen. Si se solicita, la Administración podrá participar en el proceso
para llegar al acuerdo. Se incluirán pruebas claras de estas inspecciones en el expediente técnico del
revestimiento (véase el párrafo 3.4).
3.3 Al examinar la norma recogida en la sección 4, deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

.1 es fundamental que el constructor del buque aplique de forma rigurosa las especificaciones,
procedimientos y las distintas etapas del proceso de aplicación del revestimiento (incluida,
entre otras, la preparación de la superficie), a fin de prevenir la descomposición y/o dete
rioro prematuros del sistema de revestimiento;
.2 el rendimiento del revestimiento podrá mejorarse mediante la adopción, en la etapa de
proyecto del buque, de medidas como las siguientes: reducir escotaduras, utilizar perfiles
laminados, evitar configuraciones geométricas complejas y garantizar que la configuración
estructural permite un acceso sencillo a las herramientas y facilita la limpieza, el desagüe y
el secado del espacio que va a revestirse; y
.3 la norma de rendimiento del revestimiento enunciada aquí se basa en la experiencia ad-
quirida por los fabricantes, astilleros y operadores de buques; no tiene por objeto excluir
sistemas de revestimientos alternativos adecuados que permitan un rendimiento que sea,
como mínimo, equivalente al especificado en la presente norma. En la sección 8 se incluyen
criterios de aceptación para sistemas alternativos.
3.4 Expediente técnico del revestimiento

3.4.1 En el expediente técnico del revestimiento se incluirán las especificaciones del sistema de reves-
timiento aplicado a los tanques dedicados a lastre de agua de mar y a los espacios del doble forro en
el costado, así como el registro de la labor de revestimiento del astillero y del propietario del buque, y
criterios detallados para la selección del revestimiento, las especificaciones de la labor, la inspección,
el mantenimiento y las reparaciones; el expediente técnico del revestimiento será examinado por la
Administración.
3.4.2 Etapa de nueva construcción
El expediente técnico del revestimiento contendrá, como mínimo, los puntos relativos a la presente nor-
ma que figuran a continuación, y el astillero lo distribuirá en la etapa de nueva construcción del buque:
.1 copia de la Declaración de cumplimiento o del Certificado de homologación;
.2 copia de la Hoja de datos técnicos, incluidos los aspectos siguientes:
.2.1 nombre del producto, marca y/o número de identificación;
179

.2.2 material, componentes y composición del sistema de revestimiento, colores;

.2.3 espesor mínimo y máximo de la capa seca;
.2.4 métodos de aplicación, instrumentos y/o máquinas;
.2.5 estado de la superficie que va a revestirse (grado de desoxidación, limpieza, perfil,
etc.); y
.2.6 restricciones ambientales (temperatura y humedad);
.3 registros de trabajo del astillero relativos a la aplicación del revestimiento, incluidos los as-
pectos siguientes:
.3.1 espacio real y superficie (en m cuadrados) de cada compartimiento donde se ha ll-
evado a cabo la aplicación;
.3.2 sistema de revestimiento aplicado;
.3.3 tiempo de aplicación del revestimiento, espesor, número de capas, etc.;
.3.4 condiciones ambientales durante el revestimiento; y
.3.5 método de preparación de la superficie;
.4 procedimientos de inspección y reparación del sistema de revestimiento durante la cons
trucción del buque;
.5 diario del revestimiento emitido por el inspector, en el que se indique que el revestimiento
se aplicó de conformidad con las especificaciones y a satisfacción del representante del
suministrador del revestimiento, y se hagan constar las desviaciones con respecto a las es-
pecificaciones (ejemplo de diario y de informe de incumplimiento (anexo 2));
.6 informe de inspección comprobado por el astillero, incluidos los aspectos siguientes:
.6.1 fecha de ultimación de la inspección;
.6.2 resultado de la inspección;
.6.3 observaciones (si las hay); y
.6.4 firma del inspector; y
.7 procedimientos para el mantenimiento y la reparación en servicio del sistema de revestimiento.
3.4.3 Mantenimiento, reparación en servicio y revestimiento parcial
Las labores de mantenimiento, reparación en servicio y revestimiento parcial se registrarán en el expe

diente técnico del revestimiento de conformidad con la sección pertinente de las Directrices para el
mantenimiento y las reparaciones de revestimientos.
3.4.4 Renovación del revestimiento
Si se lleva a cabo la renovación total del revestimiento, en el expediente técnico del revestimiento se
registrarán los puntos especificados en el párrafo 3.4.2.
3.4.5 El expediente técnico del revestimiento se conservará a bordo y se mantendrá a lo largo de la

vida del buque.
3.5 Salud y seguridad
El astillero es responsable de la implantación de los reglamentos nacionales para garantizar la salud y

seguridad de las personas y reducir al mínimo el riesgo de incendio y explosión.
180

4 Norma aplicable a los revestimientos

4.1 Norma de rendimiento
La presente norma se basa en las especificaciones y prescripciones destinadas a facilitar un horizonte
de vida útil de 15 años, que, contado desde la aplicación inicial, se considera el tiempo durante el cual
el sistema de revestimiento se conserva en “BUEN” estado. Sin embargo, la vida útil real dependerá de
numerosas variables, incluidas las condiciones reales de servicio.
4.2 Aplicación normalizada

Los revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de
buque y los espacios de doble fondo en el costado dispuestos en los graneleros de eslora igual o superior
a 150 m cumplirán al menos lo prescrito en la presente norma.
4.3 Aplicación especial

4.3.1 La presente norma abarca las prescripciones sobre revestimientos protectores de la estructura de
acero del buque. Se señala que otros elementos independientes se instalan en los tanques, a los que se
aplican revestimientos para protegerlos contra la corrosión.
4.3.2 Se recomienda aplicar en la medida de lo posible la presente norma a los elementos de los me-
dios de acceso permanentes previstos para la inspección que no sean parte integral de la estructura del
buque, como largueros, plataformas independientes, escalas, etc. También pueden utilizarse otros mé-
todos equivalentes de protección contra la corrosión para los elementos no integrados en la estructura
siempre que no afecten al rendimiento de los revestimientos de la estructura circundante. Los medios de
acceso que sean parte integral de la estructura del buque, como los refuerzos con una altura de alma
mayor para pasarelas, gualderas, etc., deben cumplir plenamente lo estipulado en la presente norma.
4.3.3 También se recomienda revestir los soportes de las tuberías, dispositivos de medición, etc., de
conformidad con los elementos no integrados en la estructura que se indican en el párrafo 4.3.2.
4.4 Prescripciones básicas sobre los revestimientos

4.4.1 En el cuadro 1 se enumeran las prescripciones destinadas a los sistemas de revestimientos protec-
tores que deben aplicarse en la fase de construcción del buque a los tanques dedicados a lastre de agua
de mar de todos los tipos de buque y espacios del doble forro en el costado dispuestos en los graneleros
de eslora igual o superior a 150 m que cumplan la norma de rendimiento especificada en el párrafo 4.1.
4.4.2 Los fabricantes del revestimiento facilitarán una especificación del sistema de revestimiento pro-
tector a fin de satisfacer lo prescrito en el cuadro 1.
4.4.3 La Administración comprobará la Hoja de datos técnicos y la declaración de cumplimiento o el

certificado de homologación del sistema de revestimientos protectores.
4.4.4 El astillero aplicará el revestimiento protector de conformidad con la Hoja de datos técnicos veri-
ficada y sus propios procedimientos de aplicación cotejados.
181

Cuadro 1 – Prescripciones básicas sobre el sistema de revestimiento para los tanques

dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buque y espacios del doble forro
en el costado de los graneleros de eslora igual o superior a 150 m
Características/ Prescripción
Normas de
referencia
1 Proyecto del sistema de revestimiento
.1 Selección del Las partes interesadas examinarán la selección del sistema de revestimiento en lo que
sistema de respecta a las condiciones de servicio y el mantenimiento previsto. Deberán tenerse
revestimiento en cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:
.1 la ubicación del espacio con respecto a las superficies calientes;
.2 la frecuencia de las operaciones de lastrado y deslastrado;
.3 las condiciones requeridas para la superficie;
.4 la limpieza y el secado requeridos para la superficie; y
.5 la protección catódica complementaria, si procede (cuando el revestimiento
cuente con protección catódica, deberá ser compatible con el sistema de
protección catódica).
Los fabricantes de revestimientos deberán ofrecer productos con un historial de
rendimiento y unas hojas de datos técnicos debidamente documentados, y habrán
de estar en condiciones de prestar un asesoramiento técnico adecuado. El historial
relativo al rendimiento, las hojas de datos técnicos y el asesoramiento técnico (en el
caso de que se preste) se registrarán en el expediente técnico del revestimiento.
Los revestimientos que se apliquen debajo de cubiertas calentadas por el sol o en
mamparos que limiten espacios calientes deberán poder resistir el calentamiento y/o
enfriamiento repetidos sin resquebrajarse.
.2 Tipo de Sistemas de base epoxídica.
revestimiento
Otros sistemas de revestimiento con un rendimiento conforme al procedimiento de
ensayo del anexo 1.
Se recomienda utilizar un sistema de varias capas de colores que contrasten entre sí.
La capa superior deberá ser de un color claro, a fin de facilitar la inspección en
servicio.
.3 Ensayo previo a Se podrán aceptar sistemas de base epoxídica, sometidos a ensayo en un laboratorio
la aprobación del antes de la entrada en vigor de las presentes normas utilizando un método
revestimiento correspondiente al procedimiento de ensayo del anexo 1 o equivalente, que, como
mínimo, cumplan las prescripciones relativas al nivel de ampollas y óxido. También se
podrá aceptar una exposición real sobre el terreno durante cinco años con un estado
final del revestimiento no inferior a “BUENO”.
Para todos los demás sistemas se exige el ensayo conforme a los procedimientos del
anexo 1, o equivalente.
182

Normas de
referencia
.4 Especificaciones Habrá, como mínimo, dos capas a franjas y dos por aspersión, salvo que la segunda
de la labor capa a franjas, en las costuras soldadas solamente, podrá tener un alcance reducido
cuando esté demostrado que se puede cumplir el ECS nominal con las capas
aplicadas, a fin de evitar un espesor excesivo innecesario. Cualquier reducción de la
extensión de la segunda capa se incluirá en todo detalle en el expediente técnico del
revestimiento (ETR).
Las capas a franjas se aplicarán con brocha o rodillo. El rodillo sólo deberá utilizarse
para escotaduras, ratoneras, etc.
Cada una de las capas del revestimiento principal se curará de forma adecuada
antes de aplicar la siguiente capa, con arreglo a las recomendaciones del fabricante
del revestimiento. Contaminantes de la superficie tales como el óxido, la grasa, el
polvo, la sal, los hidrocarburos, etc., se eliminarán antes de aplicar la pintura con un
método adecuado, con arreglo a la recomendación del fabricante de dicha pintura.
Se eliminarán las inclusiones abrasivas que estén incrustadas en el revestimiento. En
las especificaciones de la labor se incluirán los tiempos de secado hasta la renovación
del revestimiento y el tiempo de utilización que indique el fabricante.
.5 ECS nominal ECS nominal 320 μm con la regla 90/10 para revestimientos de base epoxídica; otros
(espesor nominal sistemas, de conformidad con las especificaciones del fabricante del revestimiento.
total de la capa
Espesor máximo total de la capa seca de conformidad con las especificaciones
seca)
detalladas del fabricante.
Se deberá evitar que el espesor aumente de manera exagerada. El espesor de la capa
húmeda se comprobará periódicamente durante la aplicación.
Los diluyentes se limitarán a los tipos y cantidades recomendados por el fabricante.
2 Preparación primaria de la superficie (PSP)
.1 Limpieza con Sa 2,5 con perfiles comprendidos entre 30 y 75 μm.
chorro y perfil
La limpieza con chorro no deberá realizarse cuando:
.2 la temperatura superficial del acero es inferior a 3 ºC por encima del punto de
condensación.
La comprobación del perfil de limpieza y rugosidad de la superficie de acero deberá
llevarse a cabo al término de la preparación de la superficie y antes de aplicar la
imprimación, de conformidad con las recomendaciones del fabricante.
.2 Límite de sales ⩽ 50 mg/m2 de cloruro sódico.
solubles en agua
equivalente a
NaCl
.3 Imprimación Cinc que contiene una base de silicato de cinc sin inhibidores o equivalente.
de taller
El fabricante del revestimiento confirmará su compatibilidad con el sistema de
revestimiento principal.
183

Normas de
referencia
3 Preparación secundaria de la superficie (SSP)
.1 Estado del acero La superficie de acero deberá prepararse de manera que el revestimiento seleccionado
presente una distribución uniforme para el ECS nominal prescrito y una adherencia
adecuada mediante la supresión de los cantos puntiagudos, el rectificado de los
cordones de soldadura y la eliminación de las salpicaduras de soldadura y de cualquier
otro contaminante de la superficie.
Antes de que se pinten, los cantos deberán tratarse hasta que tengan un radio
redondeado de 2 mm como mínimo o habrán de someterse a un rectificado de tres
pasadas, o al menos a un proceso equivalente.
.2 Tratamiento de Sa 2,5 para la imprimación de taller y las soldaduras dañadas.
la superficie
Sa 2 eliminando por lo menos el 70 % de la imprimación de taller intacta que no haya
superado una habilitación previa certificada mediante los procedimientos de ensayo
que figuran en 1.3.
Si el sistema de revestimiento completo que comprenda una capa principal de base
epoxídica y una imprimación de taller compatible ha superado la habilitación previa
certificada por los procedimientos de ensayo que figuran en 1.3, la imprimación de taller
intacta podrá conservarse siempre que se utilice el mismo sistema de revestimiento de
base epoxídica. La imprimación de taller conservada deberá someterse a barrido con
chorro, lavado con agua a alta presión o un método equivalente.
Si una imprimación de taller de silicato de cinc ha superado el ensayo previo de
habilitación que figura en 1.3 como parte de un sistema de revestimiento de base
epoxídica, podrá utilizarse junto con otros revestimientos de la base mencionada
certificados de acuerdo con 1.3 siempre que el fabricante confirme la compatibilidad
mediante el ensayo, de conformidad con lo dispuesto en 1.7 del apéndice 1 del
anexo 1 sin movimiento de olas.
.3 Tratamiento de Topes St 3 o una norma mejor, o Sa 2,5 cuando sea posible. Daños pequeños de hasta
la superficie tras un 2 % de la superficie total: St 3. Cuando se trate de daños contiguos de más de
el montaje 25 m2 o más del 2 % de la superficie total del tanque, se aplicará Sa 2,5.
El revestimiento de la superposición deberá biselarse.
.4 Prescripciones En caso de limpieza con chorro total o parcial, 30-75 μm; en caso contrario según las
sobre el perfil recomendaciones del fabricante del revestimiento.
.5 Polvo Clasificación de la cantidad de polvo “1” para el calibre del polvo “3”, “4” o “5”. Los
calibres de polvo inferiores deberán eliminarse si son visibles a simple vista en la
superficie que ha de revestirse.
.6 Límite de sales ⩽ 50 mg/m2 de cloruro sódico
solubles en agua
equivalente a
NaCl tras la
limpieza con
chorro/rectificado
.7 Contaminación No habrá contaminación por hidrocarburos.
por hidrocarburos
184

Normas de
referencia
4 Varios
.1 Ventilación Es necesaria una ventilación adecuada para el secado y curado correctos del
revestimiento. La ventilación deberá mantenerse a lo largo del proceso de aplicación
y durante un periodo posterior a éste último, tal como recomiende el fabricante del
revestimiento.
.2 Condiciones El revestimiento se aplicará en condiciones de temperatura superficial y de humedad
ambientales controladas, de conformidad con las especificaciones del fabricante. Además, el
revestimiento no se aplicará cuando:
.2 la temperatura superficial es inferior a 3 ºC por encima del punto de condensación.
.3 Ensayos con el Deberán evitarse los ensayos destructivos.
revestimiento
El espesor de la capa seca se medirá después de cada capa a efectos de control de
calidad y el espesor total de la capa seca se confirmará tras aplicar la última capa,
utilizando medidores de espesor adecuados (véase el anexo 3).
.4 Reparaciones Deberán marcarse las zonas defectuosas tales como orificios, burbujas, huecos,
etc., y realizarse las reparaciones oportunas. Todas esas reparaciones volverán a
comprobarse y se documentarán.
5 Aprobación del sistema de revestimiento

Los resultados de las pruebas de idoneidad previas (cuadro 1, párrafo 1.3) del sistema de revestimiento
deberán registrarse, y se expedirá una Declaración de cumplimiento o un Certificado de homologación
si una tercera parte, independiente del fabricante del revestimiento, las considera satisfactorias.
6 Prescripciones sobre la inspección del revestimiento
6.1 Generalidades
6.1.1 Para garantizar el cumplimiento de la presente norma, las inspecciones serán realizadas por
inspectores de revestimiento cualificados, certificados al nivel 2 de Inspector de revestimientos de
NACE, al nivel III de Inspector de FROSIO, o equivalente, aprobado por la Administración.
6.1.2 Los inspectores de revestimientos deberán inspeccionar la preparación de la superficie y la apli-

cación del revestimiento durante el proceso de revestimiento, abarcando como mínimo los elementos
identificados en la sección 6.2 a fin de garantizar el cumplimiento con la presente norma. Se prestará
especial atención al inicio de cada una de las etapas de la preparación de la superficie y a la aplicación
del revestimiento, dado que los trabajos deficientes son muy difíciles de corregir después, cuando el
revestimiento está más avanzado. El espesor del revestimiento de los miembros estructurales representa-
tivos deberá examinarse de forma no destructiva. El inspector verificará que se han tomado las medidas
colectivas adecuadas.
6.1.3 El inspector registrará los resultados de la inspección, que se incluirán en el Expediente técnico
del revestimiento (véase el anexo 2 (Ejemplo de diario y de informe de incumplimiento)).
185

6.2 Aspectos relativos a la inspección

Etapa de Elementos de inspección
construcción
Preparación 1 La temperatura superficial del acero, la humedad relativa y el punto de condensación se
primaria de medirán y registrarán antes de que empiece el proceso de limpieza con chorro y cuando
la superficie se produzcan cambios meteorológicos repentinos.
2 La superficie de las placas de acero se someterá a ensayo para detectar sales solubles,
hidrocarburos, grasa y otro tipo de contaminación.
3 La limpieza de la superficie de acero se comprobará en el proceso de aplicación de la
imprimación de taller.
4 Se confirmará que el material de la imprimación de taller satisface las prescripciones del
párrafo 2.3 del cuadro 1.
Espesor Si se ha declarado la compatibilidad con el sistema de revestimiento principal, se deberá
confirmar que el espesor y el curado de silicato de cinc de la imprimación de taller
satisfacen los valores especificados.
Ensamblaje 1 Se realizará una inspección visual del tratamiento de la superficie de acero, incluidos los
de bloques cantos, después de que se termine la construcción del bloque y antes de que empiece la
preparación secundaria de la superficie.
Deberá eliminarse cualquier contaminación visible por hidrocarburos, grasa o sustancias
de otro tipo.
2 Se realizará una inspección visual de la superficie preparada tras los procedimientos de
limpieza con chorro/rectificado/limpieza y antes de la aplicación del revestimiento.
Cuando concluyan la limpieza general y con chorro y antes de que se aplique la primera
capa del sistema, se someterá a prueba la superficie de acero para detectar los niveles de
las sales solubles que quedan en al menos un punto por bloque.
3 La temperatura de la superficie, la humedad relativa y el punto de condensación se
controlarán y registrarán durante la aplicación y el curado del revestimiento.
4 Se llevará a cabo la inspección en las etapas del proceso de aplicación del revestimiento
que se indican en el cuadro 1.
5 Se realizarán mediciones suficientes del ECS para demostrar que el revestimiento se ha
aplicado con arreglo al espesor especificado en el anexo 3.
Montaje 1 Antes de aplicar el revestimiento se llevará cabo la inspección visual de la condición de
la superficie de acero, la preparación de la superficie y la verificación de la conformidad
con otras prescripciones del cuadro 1, y las especificaciones acordadas.
2 La temperatura de la superficie, la humedad relativa y el punto de condensación se
medirán y registrarán antes de que se inicie el proceso de revestimiento y con regularidad
durante este último.
3 Se llevará a cabo la inspección de las etapas del proceso de aplicación del revestimiento
que se menciona en el cuadro 1.
7 Prescripciones sobre la verificación

La Administración deberá llevar a cabo las siguientes inspecciones antes de proceder al examen del
Expediente técnico del revestimiento respecto del buque regido por la presente norma:
.1 verificar que la Hoja de datos técnicos y la Declaración de cumplimiento o el Certificado de
homologación satisfacen la presente norma;
186

.2 verificar que la identificación del revestimiento en contenedores representativos corres

ponde al revestimiento que figura en la Hoja de datos técnicos y en la Declaración de
cumplimiento o en el Certificado de homologación;
.3 verificar que el inspector está cualificado de conformidad con las normas sobre cualifi-
cación indicadas en el párrafo 6.1.1;
.4 verificar que los informes del inspector sobre la preparación de la superficie y la aplicación
del revestimiento dan cuenta de que se ha dado cumplimiento a la Hoja de datos técnicos
y la Declaración de cumplimiento del fabricante o el Certificado de homologación; y
.5 supervisar la implantación de las prescripciones sobre la inspección del revestimiento.
8 Sistemas alternativos
8.1 Todos los sistemas que no sean sistemas de base epoxídica aplicados con arreglo al cuadro 1 de
la presente norma se consideran sistemas alternativos.
8.2 La presente norma de rendimiento se basa en sistemas de revestimiento reconocidos y utilizados

habitualmente. Ésta no tiene por objeto excluir otros sistemas alternativos de rendimiento demostrado
equivalente, por ejemplo, los sistemas sin base epoxídica.
8.3 La aceptación de los sistemas alternativos dependerá de la existencia de una prueba documental
que demuestre que dichos sistemas garantizan un rendimiento, en cuanto a prevención de la corrosión,
equivalente como mínimo al especificado en la presente norma.
8.4 Como mínimo, la prueba documental constará de un rendimiento satisfactorio correspondiente

al de un sistema de revestimiento que se ajuste a la norma de revestimiento descrita en la sección 4, es
decir, un horizonte de vida útil de 15 años en la exposición real sobre el terreno durante cinco años con
un estado final del revestimiento no inferior a “BUENO” en los ensayos de laboratorio. Dichos ensayos
de laboratorio se realizarán de conformidad con el procedimiento de ensayo que se indica en el anexo 1
de la presente norma.
187

Anexo 1
Procedimiento de ensayo para la aprobación del revestimiento en los tanques dedicados a
lastre de agua de mar y los espacios del doble forro en el costado de los graneleros
1 Ámbito de aplicación
Se facilitan aquí los detalles del procedimiento de ensayo a que se hace referencia en los párrafos 5 y 8.3.
2 Definiciones
Por Especificación del revestimiento se entiende la especificación de los sistemas de revestimiento, e
incluye el tipo de sistema de revestimiento, la preparación del acero, la preparación de la superficie, la
limpieza de la superficie, las condiciones ambientales, el procedimiento de aplicación, los criterios de
aceptación y la inspección.
3 Ensayos
La especificación del revestimiento se comprobará mediante los ensayos que se indican a continuación.
El procedimiento de ensayo cumplirá lo especificado en el apéndice 1 (Ensayo en condiciones simuladas
del tanque de lastre), y el apéndice 2 (Ensayos en cámaras de condensación):
.1 en el caso de los revestimientos protectores de tanques dedicados a lastre de agua de mar,
se aplicarán los apéndices 1 y 2; y
.2 en el caso de los revestimientos protectores de espacios del doble forro de graneleros de
eslora igual o superior a 150 m que no sean los tanques dedicados a lastre de agua de mar,
se aplicará el apéndice 2.
188

Resolución MSC.215(82) – Anexo 1
Apéndice 1
Ensayo en condiciones simuladas del tanque de lastre
1 Condiciones del ensayo
El ensayo en condiciones simuladas del tanque de lastre cumplirá los siguientes requisitos:
.1 El ensayo tiene una duración de 180 días.
.2 Habrá cinco paneles de ensayo.
.3 El tamaño de cada uno de los paneles de ensayo es 200 mm x 400 mm x 3 mm. Dos de los
paneles (3 y 4 infra) tienen una barra en U soldada. La barra en U está soldada al panel a
una distancia de 120 mm respecto de uno de los lados cortos y de 80 mm respecto de cada
uno de los lados largos.
25 mm de largo
Sólo se suelda al 2 mm de espesor
panel la parte exterior 15 mm
de la barra en U
40 mm
Los paneles se tratarán con arreglo a lo indicado en los apartados 1.1, 1.2 y 1.3 de esta
norma y el sistema de revestimiento se aplicará con arreglo a lo indicado en los apartados
1.4 y 1.5 del cuadro 1. La imprimación de taller se dejará a la intemperie durante dos meses
como mínimo y se limpiará mediante lavado a baja presión u otro método suave. No de-
berán utilizarse el barrido con chorro, el lavado a alta presión ni otros métodos destinados a
eliminar la imprimación. En la duración y el método de exposición a la intemperie se tendrá
en cuenta que la imprimación debe ser un aspecto fundamental para un sistema con un
horizonte de vida útil de 15 años. Para potenciar las innovaciones, se podrán utilizar otras
formas de preparación, sistemas de revestimiento y espesores de la capa seca en los casos
en que estén claramente definidos.
.4 El lado del revés de la pieza de ensayo se pintará de forma adecuada, de modo que esto no
afecte a los resultados del ensayo.
.5 A fin de simular las condiciones de un tanque de lastre real, el ciclo de ensayos se prolon-
gará durante dos semanas con agua de mar natural o artificial y en condiciones de vacío
durante una semana. La temperatura del agua de mar se mantendrá a aproximadamente
35 ºC.
.6 Panel de ensayo 1: este panel deberá calentarse durante 12 horas a 50 ºC y deberá enfriarse
durante 12 horas a 20 ºC a fin de simular las condiciones en la cubierta superior. El panel
de ensayo se debe salpicar periódicamente con agua de mar natural o artificial con objeto
de simular el movimiento de cabeceo y balance de un buque. Las salpicaduras se aplican a
intervalos de tres segundos o menos. El panel tiene trazada a todo lo ancho una hendidura
hasta el acero desnudo.
.7 Panel de ensayo 2: este panel tiene un ánodo fungible de cinc fijo para evaluar el efecto
de la protección catódica. En el panel de ensayo se introduce una discontinuidad artificial
circular de 8 mm hasta el acero desnudo, a 100 mm del ánodo, con objeto de analizar el
efecto de la protección catódica. El panel de ensayo debe sumergirse periódicamente en
agua de mar natural o artificial.
189

.8 Panel de ensayo 3: este panel debe enfriarse por el lado del revés, a fin de que exista un
gradiente de temperatura que permita simular un mamparo refrigerado en un tanque lateral
de lastre, y ha de salpicarse con agua de mar natural o artificial para simular el movimiento
de cabeceo y balance de un buque. El gradiente de temperatura es aproximadamente igual
a 20 ºC y las salpicaduras se aplican a intervalos de tres segundos o menos. El panel tiene
trazada a todo lo ancho una hendidura hasta el acero desnudo.
.9 Panel de ensayo 4: este panel deberá salpicarse periódicamente con agua de mar natural o
artificial para simular el movimiento de cabeceo y balance de un buque. Las salpicaduras
deberán aplicarse a intervalos de tres segundos o menos. El panel tiene trazada a todo lo
ancho una hendidura hasta el acero desnudo.
.10 Panel de ensayo 5: este panel se expondrá a calor seco a 70 ºC durante 180 días para simu-
lar las planchas límite entre el tanque de combustible calentado y el tanque de lastre del
doble fondo.
Calentamiento cíclico
– 12 h a 50 ºC
– 12 h a 20 ºC
Paneles de ensayo Refrigeración
Gradiente
de temperatura
Agua de mar a 35 ºC
Calentamiento
Movimiento
de las olas
Figura 1 – Tanque hidrodinámico para los ensayos de los revestimientos del tanque de lastre
2 Resultados del ensayo

2.1 Antes del ensayo, se notificarán los datos medidos del sistema de revestimiento que se indican a
continuación:
.1 identificación infrarroja (IR) de la base y componentes endurecedores del revestimiento;
.2 peso específico de la base y los componentes endurecedores de la pintura; y
.3 número de orificios, detector de voltaje bajo a 90 voltios.
2.2 Tras los ensayos, se notificarán los datos medidos que se indican a continuación:
.1 ampollas y óxido;
.2 espesor de la capa seca (ECS) (uso de un calibrador);
190

.3 valor de adherencia;
.4 flexibilidad, modificada de acuerdo con el espesor del panel (acero de 3 mm, revestimiento
de 300 μm, mandril cilíndrico de 150 mm que proporciona una elongación del 2 %), a título
informativo;
.5 protección catódica: pérdida de peso/demanda de corriente/despegado de la discontinuidad
artificial; y
.6 rebaje de la hendidura. Se debe medir el rebaje a ambos lados de la hendidura y determi-
nar el rebaje máximo en cada panel. Se utiliza el promedio de los tres registros máximos a
efectos de aceptación.
3 Criterios de aceptación
3.1 Los resultados del ensayo basados en la sección 2 cumplirán los criterios siguientes.
Elemento Criterios de aceptación para sistemas de Criterios de aceptación

base epoxídica aplicados según el cuadro 1 para sistemas alternativos
Ampollas en el panel Sin ampollas Sin ampollas
Óxido en el panel Ri 0 (0 %) Ri 0 (0 %)
Número de orificios 0 0
Fallo adhesivo > 3,5 MPa > 5 MPa
Fallo adhesivo entre el sustrato y el Fallo adhesivo entre el sustrato y
revestimiento o entre las capas para el 60 % el revestimiento o entre las capas
o más de las zonas para el 60 % o más de las zonas
Fallo de cohesión ⩾ 3 MPa > 5 MPa
Fallo de cohesión del revestimiento Fallo de cohesión del revestimiento
para el 40 % o más de la zona para el 40 % o más de la zona
Protección catódica; < 5 mA/m2 < 5 mA/m2
demanda de corriente
calculada a partir de
la pérdida de peso
Protección catódica; < 8 mm < 5 mm
despegado de la
discontinuidad artificial
Rebaje de la hendidura < 8 mm < 5 mm
Barra en U Cualquier defecto, agrietamiento o Cualquier defecto, agrietamiento
desprendimiento en el ángulo o la o desprendimiento en el ángulo o
soldadura dará lugar al fallo del sistema la soldadura dará lugar al fallo del
sistema
3.2 Los sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo antes de la fecha de entrada en vigor de la
presente norma sólo cumplirán los criterios relativos a las ampollas y al óxido que se indican en el cuadro
supra.
3.3 Los sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo que se apliquen de conformidad con el
cuadro 1 cumplirán los criterios relativos a los sistemas de base epoxídica que se indican en el cuadro
supra.
191

3.4 Los sistemas alternativos que no sean necesariamente de base epoxídica y/o no se apliquen nece
sariamente de conformidad con el cuadro 1 cumplirán los criterios relativos a los sistemas alternativos
que se indican en el cuadro supra.

El informe del ensayo incluirá los datos siguientes:
.1 nombre del fabricante;
.2 fecha del ensayo;
.3 nombre/identificación del producto, tanto de la pintura como de la imprimación;
.4 número de lote;
.5 datos de la preparación de la superficie de los paneles de acero, incluidos los siguientes:
.5.1 tratamiento de la superficie;
.5.2 límite de sales solubles en agua;
.5.3 polvo; y
.5.4 inclusiones abrasivas;
.6 datos de la aplicación del sistema de revestimiento, incluidos los siguientes:
.6.1 imprimación de taller;
.6.2 número de capas;
.6.3 intervalo de renovación del revestimiento;
.6.4 espesor de la capa seca (ECS) antes del ensayo;
.6.5 diluyente;
.6.6 humedad;
.6.7 temperatura del aire; y
.6.8 temperatura del acero;
.7 resultados del ensayo de acuerdo con la sección 2; y
.8 evaluación de acuerdo con la sección 3.
192

Apéndice 2
Ensayo en la cámara de condensación
1 Condiciones del ensayo

El ensayo en la cámara de condensación se realizará de conformidad con las normas aplicables.
.1 El tiempo de exposición es de 180 días.
.2 Habrá dos paneles de ensayo.
.3 El tamaño de cada uno de los paneles de ensayo es 150 mm x 150 mm x 3 mm. Los paneles
se tratarán con arreglo a lo indicado en los apartados 1, 2 y 3 del cuadro 1 de la presente
norma de rendimiento y el sistema de revestimiento se aplicará con arreglo a lo indicado
en los apartados 1.4 y 1.5 del cuadro 1. La imprimación de taller se dejará a la intemperie
durante dos meses como mínimo y se limpiará mediante lavado a baja presión u otro mé-
todo suave. No deberán utilizarse el barrido con chorro, el lavado a alta presión ni otros
métodos destinados a eliminar la imprimación. En la duración y el método de exposición
a la intemperie se tendrá en cuenta que la imprimación debe ser un aspecto fundamental
para un sistema con un horizonte de vida útil de 15 años. Para potenciar las innovaciones,
se podrán utilizar otras formas de preparación, sistemas de revestimiento y espesores de la
capa seca en los casos en que estén claramente definidos.
.4 El lado del revés de la pieza de ensayo se pintará de forma adecuada, de modo que esto no
afecte a los resultados del ensayo.
Temperatura de la
habitación 23 ± 2 °C
Paneles de ensayo
Humedad relativa del 100 %
Agua a 40 ± 2 °C
Figura 2 – Cámara de condensación

De conformidad con la sección 2 del apéndice 1 (salvo los párrafos 2.2.5 y 2.2.6).
193

3 Criterios de aceptación
3.1 Los resultados del ensayo basados en la sección 2 cumplirán los criterios siguientes:
Elemento Criterios de aceptación para Criterios de aceptación para sistemas alternativos

sistemas de base epoxídica
aplicados según el cuadro 1
Fallo adhesivo entre el sustrato Fallo adhesivo entre el sustrato y el revestimiento o
y el revestimiento o entre las entre las capas para el 60 % o más de las zonas
capas para el 60 % o más de
las zonas
Fallo de cohesión > 3 MPa > 5 MPa
Fallo de cohesión del Fallo de cohesión del revestimiento para el 40 %
revestimiento para el 40 % o más de la zona
o más de la zona
3.2 Los sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo antes de la fecha de entrada en vigor de la
presente norma sólo cumplirán los criterios relativos a las ampollas y al óxido que se indican en el cuadro
supra.
3.3 Los sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo que se apliquen de conformidad con el
cuadro 1 cumplirán los criterios relativos a los sistemas de base epoxídica que se indican en el cuadro
supra.
3.4 Los sistemas alternativos que no sean necesariamente de base epoxídica y/o no se apliquen nece
sariamente de conformidad con el cuadro 1 cumplirán los criterios relativos a los sistemas alternativos
que se indican en el cuadro supra.
4 Informe del ensayo

De conformidad con la sección 4 del apéndice 1.
194

Anexo 2
Ejemplo de diario y de informe de incumplimiento
Diario Página:
Buque: Nº de tanque/bodega: Base de datos:

Parte de la estructura:
Preparación de la superficie
Método: Superficie (m2):
Abrasivo: Tamaño de grano:
Temperatura de la superficie: Temperatura del aire:
Humedad relativa (máx.): Punto de condensación:
Nivel alcanzado:
Redondeo de cantos:
Observaciones:
Nº de labor: Fecha: Firma:

Aplicación del revestimiento
Método:
Nº de Sistema Nº de lote Fecha Temp. Temp. Humedad Punto de Medición Especificaciones
capa del aire de la relativa condensación del ECS*
superficie %
*
ECS medido mínimo y máximo. Los valores del ECS deben adjuntarse al diario.
Observaciones:
195

Informe de incumplimiento Página:

Descripción de los aspectos revelados por la inspección que deben corregirse

Descripción de los resultados:
Documento de referencia (diario):
Medidas adoptadas:
196

Anexo 3
Mediciones del espesor de la capa seca
1 Se verificará el espesor de la capa seca en los siguientes puntos de control:
.1 una lectura del medidor por cada 5 m2 de superficie lisa;
.2 una lectura del medidor a intervalos de 2 a 3 m y lo más cerca posible del contorno de los
tanques, pero no a más de 15 mm de los bordes de dicho contorno;
.3 refuerzos longitudinales y transversales:
Una serie de lecturas del medidor, tal como se indica infra, a intervalos de 2 ó 3 m, y al menos dos series
de lecturas entre los elementos principales de apoyo.
Elementos principales de apoyo
Refuerzos longitudinales y transversales
15 mm (distancia típica a cada borde)
Figura 3
Nota: las flechas del diagrama indican zonas críticas (se refieren a ambos lados).
.4 tres lecturas del medidor para cada una de las series de los elementos principales de apoyo
y dos lecturas del medidor para cada una de las series de los elementos restantes, tal como
indican las flechas del diagrama;
.5 elementos principales de apoyo (longitudinales y transversales): una serie de lecturas del

medidor a intervalos de 2 a 3 m, según se ilustra en la figura 3, debiendo efectuarse tres
series de lecturas como mínimo;
.6 alrededor de las aberturas: una lectura del medidor a cada lado de las mismas;
.7 cinco lecturas del medidor por metro cuadrado (m2), aunque en las zonas complejas (por
ejemplo, en los grandes cartabones de los elementos principales de apoyo) deben efec
tuarse tres lecturas del medidor como mínimo; y
.8 se efectuarán comprobaciones aleatorias adicionales para verificar el espesor del reves-

timiento en toda zona que los inspectores del revestimiento consideren necesario.
197

(adoptada el 5 de octubre de 2007)
Adopción de la norma de rendimiento de los revestimientos protectores
de los espacios vacíos de graneleros y petroleros
El Comité de Seguridad Marítima,
Recordando el artículo 28 b) del Convenio constitutivo de la Organización Marítima Internacional,

artículo que trata de las funciones del Comité,
Habiendo adoptado mediante la resolución MSC.125(82) la Norma de rendimiento de los revestimien-
tos protectores de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y de los es-
pacios del doble forro en el costado de los graneleros , y enmendado mediante la resolución MSC.216(82)
la regla II-1/3-2 del Convenio SOLAS para conferir obligatoriedad a la norma de rendimiento,
Reconociendo que también es necesario elaborar una Norma de rendimiento de los revestimientos
protectores de los espacios vacíos de graneleros y petroleros,
Habiendo examinado en su 83º periodo de sesiones la propuesta de Norma de rendimiento de los
revestimientos protectores de los espacios vacíos de graneleros y petroleros,
1. Adopta la Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los espacios vacíos de

graneleros y petroleros, cuyo texto figura en el anexo de la presente resolución;
2. Invita a los Gobiernos Miembros a que utilicen la Norma de rendimiento cuando instalen reves-
timientos protectores en dichos buques.
199

Anexo
Norma de rendimiento de los revestimientos protectores
1 Finalidad
La presente norma incluye prescripciones técnicas para los revestimientos protectores de espacios vacíos
en construcciones de acero de graneleros y petroleros.
2 Definiciones
A los efectos de la presente norma se aplican las definiciones siguientes:
2.1 Punto de condensación: temperatura a la que el aire está saturado de humedad.
2.2 ECS: espesor de la capa seca.
2.3 Polvo: materia en forma de partículas sueltas presente en una superficie preparada para pintar,
cuyo origen sea la limpieza con chorro u otro proceso de preparación de la superficie o la acción del
entorno.
2.4 Rectificado de los cantos: tratamiento de los cantos antes de la preparación secundaria de la
superficie.
2.5 Estado “BUENO”: estado que presenta una ligera oxidación en puntos aislados, tal como se
define en las Directrices sobre el programa mejorado de inspecciones durante los reconocimientos de
graneleros y petroleros (resolución A.744(18), enmendada).
2.6 Revestimiento duro: revestimiento que experimenta un cambio químico durante su curado, o
revestimiento no convertible, secado al aire, que puede utilizarse con fines de mantenimiento. Puede ser
tanto inorgánico como orgánico.
2.7 ECS nominal: espesor nominal de la capa seca. La regla 90/10 supone que el 90 % de la totalidad
de las mediciones del espesor ha de ser igual o superior al ECS nominal, y que ninguna de las mediciones
correspondientes al 10 % restante debe ser inferior a 0,9 x ECS nominal.
2.8 Capa de imprimación: primera capa del sistema de revestimiento que se aplica en el astillero tras
la imprimación de taller.
2.9 Imprimación de taller: revestimiento consistente en una imprimación de prefabricación que se

aplica a planchas de acero, con frecuencia en talleres automatizados (y antes de la primera capa del sis-
tema de revestimiento).
2.10 Revestimiento a franjas: pintura de cantos, soldaduras, zonas de difícil acceso, etc., con objeto de
garantizar la adherencia óptima de la pintura y un espesor adecuado de esta última en las zonas críticas.
2.11 Horizonte de vida útil: periodo, en años, para el que está proyectado el sistema de revestimiento.
2.12 Hoja de datos técnicos: hoja de datos del producto del fabricante de pinturas que contiene ins
trucciones técnicas e información pertinente para el revestimiento y su aplicación.
2.13 Espacio totalmente cerrado: espacio sin medios de acceso ni ventilación.
200

2.14 Espacio vacío: espacio cerrado por debajo de la cubierta de cierre, dentro y delante de la zona
de la carga de los petroleros o de la zona longitudinal de la carga de los graneleros, a excepción de:
.1 un tanque dedicado a lastre de agua de mar;
.2 un espacio para el transporte de la carga;
.3 un espacio para el almacenamiento de cualquier sustancia (por ejemplo, combustible líqui-

do, agua dulce, provisiones);
.4 un espacio para la instalación de cualquier máquina (por ejemplo, bomba de carga, bomba
de lastre, impulsor lateral de proa);
.5 cualquier espacio utilizado habitualmente por el personal; y
.6 un espacio de doble forro en el costado de graneleros de eslora igual o superior a 150 m que
cumpla con lo dispuesto en la Norma de rendimiento para los tanques dedicados a lastre de
agua de mar de todos los tipos de buques y de los espacios del doble forro en el costado de
los graneleros, adoptada mediante la resolución MSC.215(82).
A los efectos de la presente regla, la “zona de la carga” y la “zona longitudinal de la carga” son las defi-
nidas en la resolución A.744(18).
3 Principios generales
3.1 La capacidad del sistema de revestimiento para alcanzar su horizonte de vida útil depende del
tipo de sistema, la preparación del acero, la aplicación y la inspección y el mantenimiento del reves-
timiento. Todos esos aspectos contribuyen al rendimiento correcto del sistema de revestimiento.
3.2 La inspección de la preparación de la superficie y los procesos de revestimiento se acordarán

entre el propietario del buque, el astillero y el fabricante del revestimiento, y se presentarán a la Admi
nistración a efectos de examen. La prueba acreditativa de dichas inspecciones se notificará e incluirá en
el expediente técnico del revestimiento (véase el punto 3.4).
3.3 Al examinar la norma recogida en la sección 4, deberá tenerse en cuenta lo siguiente:
.1 es fundamental que el constructor del buque siga de forma rigurosa las especificaciones, los
procedimientos y las distintas etapas del proceso de aplicación del revestimiento (incluida,
entre otras, la preparación de la superficie), a fin de prevenir la descomposición y/o dete
rioro prematuros del sistema de revestimiento;
.2 el rendimiento del revestimiento podrá mejorarse mediante la adopción, en la etapa de

proyecto del buque, de medidas como las siguientes: reducir escotaduras, utilizar perfiles
laminados, evitar configuraciones geométricas complejas y garantizar que la configuración
estructural permita un acceso sencillo a las herramientas, facilitar la limpieza, el desagüe y
el secado del espacio que va a revestirse; y
.3 la Norma de rendimiento de los revestimientos incluida aquí se basa en la experiencia ad-

quirida por los fabricantes, astilleros y armadores de buques; no tiene por objeto excluir sis-
temas de revestimiento alternativos adecuados y cuyo rendimiento sea al menos equivalente
al especificado en la presente norma. En la sección 8 se incluyen criterios para la aceptación
de sistemas alternativos.
201

3.4 Expediente técnico del revestimiento
3.4.1 En el expediente técnico del revestimiento se incluirán las especificaciones del sistema de reves-
timiento aplicado a los espacios vacíos de graneleros y petroleros, así como el registro de la labor de
revestimiento del astillero y del propietario del buque, junto con los criterios detallados para la selección
del revestimiento, las especificaciones de la labor, la inspección, el mantenimiento y las reparaciones.
El expediente técnico del revestimiento debe ser examinado por la Administración o una organización
reconocida por ella.
3.4.2 Etapa de nueva construcción
El expediente técnico del revestimiento debe contener, como mínimo, los siguientes puntos relativos a la
presente norma, y el astillero lo distribuirá en la etapa de nueva construcción del buque:
.1 copia de la declaración de cumplimiento o del certificado de homologación;
.2 copia de la hoja de datos técnicos, incluidos los siguientes:
.1 nombre del producto, marca y/o número de identificación;
.2 materiales, componentes y composición del sistema de revestimiento, colores;
.3 espesor mínimo y máximo de la capa seca;
.4 métodos de aplicación, instrumentos y/o máquinas;
.5 estado de la superficie que va a revestirse (grado de desoxidación, pureza, perfil, etc.);
y
.6 restricciones ambientales (temperatura y humedad);
.3 registros del astillero sobre la labor de aplicación del revestimiento, incluidos los siguientes
aspectos:
.1 espacio y superficie (en m cuadrados) reales de cada espacio vacío donde se ha ll-
evado a cabo la aplicación;
.2 sistema de revestimiento aplicado;
.3 tiempo de aplicación del revestimiento, espesor, número de capas, etc.;
.4 condiciones ambientales durante el revestimiento; y
.5 método de preparación de la superficie;
.4 procedimientos de inspección y reparación del sistema de revestimiento durante la cons
trucción del buque;
.5 diario del revestimiento facilitado por el inspector, en el que se indica que el revestimiento
se aplicó de conformidad con las especificaciones y a satisfacción del representante del
proveedor del revestimiento, así como las desviaciones específicas respecto a las especifi-
caciones (véase el ejemplo de diario y de informe de incumplimiento en el anexo 2);
.6 informe de inspección comprobado por el astillero, que incluye:
.1 fecha de ultimación de la inspección;
.2 resultado de la inspección;
.3 observaciones (si las hay);
.4 firma del inspector; y
.7 procedimientos para el mantenimiento y la reparación en servicio del sistema de revestimiento.
202

3.4.3 Mantenimiento, reparación y renovación parcial del revestimiento
Las actividades relacionadas con el mantenimiento, la reparación y la renovación parcial del reves-
timiento se deben registrar en el expediente técnico del revestimiento, de conformidad con la sección
pertinente de las Directrices para el mantenimiento y reparación de revestimientos.*
3.4.4 Renovación del revestimiento
Si se lleva a cabo la renovación total del revestimiento, en el expediente técnico del revestimiento se
registrarán los puntos especificados en 3.4.2.
3.4.5 El expediente técnico del revestimiento se debe conservar a bordo, y mantenerlo a lo largo de la
vida del buque.
3.5 Salud y seguridad

El astillero es responsable de la implantación de los reglamentos nacionales para garantizar la salud y
seguridad de las personas y reducir al mínimo el riesgo de incendio y explosión.
4 Norma de revestimiento
4.1 Norma de rendimiento
La presente norma se basa en las especificaciones y prescripciones destinadas a facilitar un horizonte de
vida útil de 15 años, el cual, contado desde la aplicación inicial, se considera el tiempo durante el cual
el sistema de revestimiento se conserva en “BUEN” estado. Sin embargo, la vida útil real dependerá de
numerosas variables, incluidas las condiciones reales de servicio.
4.2 Aplicación normalizada

4.2.1 Los revestimientos protectores para los siguientes espacios vacíos deben cumplir lo prescrito en
la presente norma:
.1 en el caso de los graneleros:
.1 paso de tuberías/túnel de tuberías del doble fondo;
.2 espacios vacíos pequeños, situados detrás de los cartabones de unión o de las plan-
chas inclinadas, en el fondo de los mamparos de la acanaladura, salvo los espacios
totalmente cerrados;
.3 otros espacios vacíos pequeños en las bodegas de carga, salvo los espacios totalmente
cerrados;
.4 polín transversal inferior de los mamparos transversales, salvo los espacios totalmente
cerrados;†
.5 polín transversal superior de los mamparos transversales, salvo los espacios totalmente
cerrados;† y
.2 en el caso de los petroleros:
.1 coferdán de proa/coferdanes que separan la carga del pique de proa;
.2 coferdán en la zona de carga/coferdanes que separan cargas incompatibles;
*
Directrices que elaborará la Organización.
†
Cabe tomar nota, entre otras cosas, de las disposiciones obligatorias de la resolución A.744(18), enmendada, relativas a la pres
cripción de llevar a cabo reconocimientos minuciosos de la estructura interna de los polines superiores e inferiores si los hay.
203

.3 coferdán de popa;
.4 quilla de cajón/túnel de tuberías;
.5 polines de mamparos inferiores; y
.6 polines de mamparos superiores.
4.2.2 Los revestimientos protectores para los siguientes espacios vacíos deben cumplir lo dispuesto
en la Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques dedicados a agua de las-
tre de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro en el costado de los graneleros
(resolución MSC.215(82)):
.1 en el caso de los graneleros:
.1 los espacios del doble forro en el costado, en buques de eslora inferior a 150 m; y
.2 los espacios vacíos superiores e inferiores en el costado y los espacios vacíos del doble
fondo en la zona de carga; y
.2 en el caso de los petroleros:
.1 los espacios vacíos del doble forro en el costado, incluidos los costados, y los fondos/
espacios vacíos del doble casco que protegen los tanques de carga de hidrocarburos.
4.2.3 La presente norma no establece ninguna prescripción para los revestimientos protectores de los
siguientes espacios vacíos en graneleros y petroleros:
.1 los espacios totalmente cerrados, situados detrás de los cartabones de unión o de las plan-
chas inclinadas, en el fondo de los mamparos de la acanaladura y otros espacios totalmente
cerrados pequeños en los tanques de carga;
.2 el polín transversal inferior de los mamparos transversales que sean espacios totalmente
cerrados;
.3 el polín transversal superior de los mamparos transversales que sean espacios totalmente
cerrados;
.4 los espacios vacíos con transductor; y
.5 cualquier otro espacio que no se haya mencionado específicamente en los párrafos 4.2.1 y
4.2.2.
4.3 Aplicación especial

4.3.1 La presente norma abarca las prescripciones sobre revestimientos protectores para la estructura
de acero del buque. Conviene observar que se instalan otros elementos independientes en los tanques a
los que se aplican los revestimientos para protegerlos contra la corrosión.
4.3.2 Se recomienda aplicar la presente norma, en la medida de lo posible, a los elementos de los me-
dios de acceso permanentes previstos para las inspecciones y que no estén integrados en la estructura del
buque, tales como largueros, plataformas independientes, escalas, etc. También pueden utilizarse otros
métodos equivalentes de protección contra la corrosión para los elementos no integrados, siempre que
no afecten al rendimiento de los revestimientos de la estructura circundante. Los medios de acceso que
estén integrados en la estructura del buque, tales como los refuerzos con una altura mayor para pasare-
las, gualderas, etc., deben cumplir plenamente lo estipulado en la presente norma.
4.3.3 También se recomienda revestir los soportes de las tuberías, dispositivos de medición, etc., con
arreglo a lo dispuesto para los elementos no integrados que se indican en el párrafo 4.3.2.
204

4.4 Prescripciones básicas sobre los revestimientos

4.4.1 En el cuadro 1 se enumeran las prescripciones para los sistemas de revestimientos protectores
que deben aplicarse en la etapa de construcción del buque a los espacios vacíos de graneleros y petrole-
ros que cumplan la norma de rendimiento especificada en el párrafo 4.1.
4.4.2 Los fabricantes del revestimiento facilitarán una especificación del sistema de revestimientos pro-
tectores para satisfacer lo prescrito en el cuadro 1.
4.4.3 La Administración o una organización reconocida por ella comprobarán la hoja de datos técnicos
y la declaración de cumplimiento o el certificado de homologación para el sistema de revestimientos
protectores.
4.4.4 El astillero aplicará el revestimiento protector de conformidad con la hoja de datos técnicos com-
probada y con sus propios procedimientos de aplicación verificados.
Cuadro 1 – Prescripciones básicas sobre el sistema de revestimiento

Características Prescripción
1 Proyecto del sistema de revestimiento
.1 Selección del Las partes interesadas examinarán la selección del sistema de revestimiento en lo que
sistema de respecta a las condiciones de servicio y el mantenimiento previsto. Deberán tenerse
revestimiento en cuenta, entre otros, los siguientes aspectos:
.1 la ubicación del espacio con respecto a las superficies calientes;
.2 las condiciones requeridas para la superficie;
.3 la limpieza y el secado requeridos para la superficie;
.4 la humedad relativa;
.5 el acceso y el mantenimiento; y
.6 la ventilación mecánica.
Los fabricantes de revestimientos deben ofrecer productos con un historial de
rendimiento y unas hojas de datos técnicos debidamente documentados, y estar en
condiciones de prestar un asesoramiento técnico adecuado. El historial de rendimiento,
las hojas de datos técnicos y el asesoramiento técnico (en el caso de que se preste) se
registrarán en el expediente técnico del revestimiento.
Los revestimientos que se apliquen debajo de cubiertas calentadas por el sol o en
mamparos que limiten espacios calientes deben poder resistir el calentamiento y/o
enfriamiento repetidos sin resquebrajarse.
.2 Tipo de Sistemas de base epoxídica.
revestimiento
Otros sistemas de revestimiento con un rendimiento conforme al procedimiento de
ensayo del anexo 1.
Cuando se aplique un sistema de varias capas, es recomendable que los colores de
éstas contrasten entre sí.
La capa superior deberá ser de un color claro, a fin de facilitar la inspección durante
el servicio.
205

.3 Ensayo de Se podrán aceptar sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo en un laboratorio
aceptación antes de la adopción de la presente norma, utilizando un método que se corresponda
preliminar del con el procedimiento de ensayo del anexo 1 o equivalente, y que como mínimo
revestimiento cumpla las prescripciones relativas al óxido y las ampollas;
o se acepta y puede aplicarse de conformidad con la presente norma todo sistema de
revestimiento que cumpla lo prescrito en el cuadro 1.1.3 de la Norma de rendimiento
de los revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre de agua de mar
de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro en el costado de los
graneleros (resolución MSC.215(82));
o también se podrán aceptar sistemas que demuestren, mediante pruebas
documentales, una exposición sobre el terreno de cinco años en la que el estado final
del revestimiento no sea inferior a “BUENO”.
Para todos los demás sistemas, incluidos los sistemas de base epoxídica sometidos
a ensayo después de la adopción de la presente norma, debe exigirse el ensayo
conforme al procedimiento del anexo 1 de la presente norma.
.4 Especificación Debe haber como mínimo una capa a franjas y una capa por aspersión. La capa a
de la labor franjas sólo se aplicará en cantos libres recortados térmicamente y orificios pequeños.
Los contaminantes de la superficie, tales como el óxido, la grasa, el polvo, la sal,
los hidrocarburos, etc., han de eliminarse antes de aplicar la pintura con un método
adecuado, con arreglo a la recomendación del fabricante de dicha pintura. Se
eliminarán las inclusiones abrasivas que estén incrustadas en el revestimiento. En las
especificaciones de la labor se incluirán los tiempos de secado hasta la renovación
del revestimiento y el tiempo de utilización que indique el fabricante.
.5 ECS nominal ECS nominal de 200 μm con la regla 90/10 para los revestimientos de base epoxídica;
(espesor nominal para otros sistemas, según las especificaciones del fabricante.
total de capa
Espesor máximo total de la capa seca de conformidad con las especificaciones
seca)1
detalladas del fabricante.
Se debe evitar que el espesor aumente de manera exagerada. El espesor de la capa
húmeda se comprobará periódicamente durante la aplicación.
Los diluyentes se limitarán a los tipos y cantidades recomendados por el fabricante.
2 Preparación primaria de la superficie (PSP)
.1 Limpieza con Sa 2½, con perfiles comprendidos entre 30 y 75 μm.
chorro y perfil2,3
La limpieza con chorro no se efectuará cuando:
.2 la temperatura superficial del acero se encuentra a menos de 3 ºC
por encima del punto de condensación.
La comprobación del perfil de limpieza y rugosidad de la superficie de acero debe
llevarse a cabo al concluir la preparación de la superficie y antes de aplicar la
imprimación, de conformidad con las recomendaciones del fabricante.
.2 Límite de sal ⩽ 50 mg/m2 de cloruro sódico.
soluble en agua
equivalente a
NaCl4
206

.3 Imprimación Cinc que contiene una base de silicato de cinc sin inhibidores o equivalente.
de taller
El fabricante del revestimiento confirmará su compatibilidad con el sistema de
revestimiento principal.
3 Preparación secundaria de la superficie
.1 Condición La superficie de acero debe prepararse de manera que el revestimiento seleccionado
del acero presente una distribución uniforme para el ECS nominal prescrito y una adherencia
adecuada mediante la supresión de los cantos puntiagudos, el rectificado de los
cordones de soldadura y la eliminación de las salpicaduras de soldadura y de cualquier
otro contaminante de la superficie.5
Antes de que se pinten, los cantos han de ser lisos, y se someterán a una pasada de
rectificado o al menos a un proceso equivalente.6
.2 Tratamiento de Para la imprimación de taller dañada:
la superficie2
Sa o St 3 para la imprimación de taller y las soldaduras dañadas;
Para la imprimación de taller intacta:
Sa 2, eliminando por lo menos el 70 % de la imprimación de taller intacta que no
haya superado el proceso de aceptación preliminar con arreglo a los procedimientos
de ensayo que figuran en el cuadro 1.1.3.
Si el sistema de revestimiento completo, que comprenda una capa principal de
base epoxídica y una imprimación de taller, ha superado el proceso de aceptación
preliminar con arreglo a los procedimientos de ensayo que figuran en el cuadro 1.1.3,
la imprimación de taller intacta podrá conservarse siempre que se utilice el mismo
sistema de revestimiento de base epoxídica. La imprimación de taller conservada
deberá someterse a barrido con chorro, lavado con agua a alta presión u otros
métodos, siguiendo las recomendaciones del fabricante.
Si una imprimación de taller de silicato de cinc ha superado el ensayo de aceptación
preliminar indicado en el cuadro 1.1.3 como parte de un sistema de revestimiento
de base epoxídica, podrá utilizarse junto con otros revestimientos de este tipo
homologados de acuerdo con el cuadro 1.1.3, siempre que el fabricante haya
confirmado la compatibilidad mediante ensayo de conformidad con lo prescrito
en el párrafo 1.7 del apéndice 1 del anexo 1 de la Norma de rendimiento de los
revestimientos protectores para los tanques dedicados a lastre de agua de mar de
todos los tipos de buques y de los espacios del doble forro en el costado de los
graneleros, sin movimiento de olas.
.3 Tratamiento de St 3 o mejor, o Sa 2 cuando sea posible en topes y daños.
la superficie tras
El revestimiento de la superposición debe biselarse.
el montaje2
.4 Prescripciones En caso de limpieza con chorro total o parcial, 30-75 μm; en caso contrario, según las
sobre el perfil3 recomendaciones del fabricante del revestimiento.
.5 Polvo7 Clasificación de la cantidad de polvo “2” para el calibre de polvo “3”, “4” y “5”.
.6 Límite de sales ⩽ 100 mg/m2 de cloruro sódico.
solubles en agua
equivalente
a NaCl tras
la limpieza
con chorro/
rectificado4
207

.7 Contaminación No hay contaminación por hidrocarburos
por hidrocarburos
4 Varios
.1 Ventilación Es necesaria una ventilación adecuada para el secado y curado correctos del
revestimiento. La ventilación deberá mantenerse a lo largo del proceso de aplicación
y durante un periodo posterior a este último, según recomiende el fabricante del
revestimiento.
.2 Condiciones El revestimiento se aplicará en condiciones superficiales y de humedad controladas,
ambientales de conformidad con las especificaciones del fabricante. Además, el revestimiento no
se aplicará cuando:
.2 la temperatura superficial se encuentra a menos de 3 ºC por encima del punto
de condensación.
.3 Ensayos con el Deberán evitarse los ensayos destructivos.
revestimiento1
El espesor de la capa seca se medirá después de cada capa a efectos de control de
calidad, y el espesor total de la capa seca se confirmará tras completar la última capa,
utilizando medidores del espesor adecuados.
.4 Reparaciones Deben marcarse las zonas defectuosas tales como orificios, burbujas, huecos, etc., y
realizarse las reparaciones oportunas. Todas esas reparaciones volverán a comprobarse
y se documentarán.
1
Tipo de medidor y calibración según la norma SSPCPA2:2004. Especificación para la aplicación de pintura Nº 2.
2
Norma de referencia: ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and related pro
ducts – Visual assessment of surface cleanliness.
3
Norma de referencia: ISO 8503-1/2:1988. Preparation of steel substrate before application of paints and related products – Surface
roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates.
4
La conductividad se medirá de conformidad con la norma ISO 8502-9:1998. Preparation of steel substrate before application of
paints and related products – Test for the assessment of surface cleanliness.
5
Norma de referencia: ISO 8501-3:2001 (grado P1). Preparation of steel substrate before application of paints and related pro
6
Norma de referencia: ISO 8501-3:2001 (grado P2). Preparation of steel substrate before application of paints and related pro
7
Norma de referencia: ISO 8502-3:1992. Preparation of steel substrate before application of paints and related products – Test for
the assessment of surface cleanliness.
5 Aprobación del sistema de revestimiento

Se registrarán los resultados de los ensayos de aceptación preliminar (cuadro 1.1.3) del sistema de reves-
timiento, y se expedirá una declaración de cumplimiento o un certificado de homologación si una tercera
parte, independiente del fabricante del revestimiento, los considera satisfactorios.
6 Prescripciones sobre la inspección del revestimiento

6.1 Generalidades
6.1.1 Para garantizar el cumplimiento de la presente norma, los inspectores de revestimientos, que
cuenten con el certificado de inspector del nivel 2 de NACE, el certificado de inspector de nivel III
de FROSIO u otro equivalente, verificado por la Administración,* deben llevar a cabo las siguientes
actividades.
*
De conformidad con lo dispuesto en la regla I/6 del Convenio SOLAS, a efectos de la presente norma la Administración podrá
confiar a una organización reconocida que actúe en su nombre la tarea de determinar el cumplimiento de las disposiciones de la
presente norma.
208

6.1.2 Los inspectores de revestimientos inspeccionarán la preparación de la superficie y la aplicación

del revestimiento durante el proceso de revestimiento y, como mínimo, los elementos enumerados en la
sección 6.2 a fin de garantizar el cumplimiento de la presente norma. Se prestará especial atención al ini-
ciarse cada una de las etapas de la preparación de la superficie y de la aplicación del revestimiento, dado
que los trabajos deficientes son muy difíciles de corregir conforme avanza el proceso de revestimiento.
Los miembros estructurales representativos deben examinarse de forma no destructiva para determinar el
espesor del revestimiento. El inspector verificará que se han tomado las medidas colectivas adecuadas.
6.1.3 El inspector debe registrar los resultados de la inspección, y éstos se incluirán en el expediente
técnico del revestimiento (véase el anexo 2, Ejemplo de diario y de informe de incumplimiento).
6.2 Elementos de inspección

construcción
Preparación 1 La temperatura superficial del acero, la humedad relativa y el punto de con-
primaria de densación se medirán y registrarán antes de que empiece el proceso de lim
la superficie pieza con chorro y cuando se produzcan cambios meteorológicos repentinos.
2 La superficie de las placas de acero se someterá a ensayo para detectar sales
solubles, hidrocarburos, grasa y otro tipo de contaminación.
3 La limpieza de la superficie de acero se comprobará en el proceso de apli-
cación de la imprimación de taller.
4 Se confirmará que el material de la imprimación de taller satisface las prescrip-
ciones del apartado 2.3 del cuadro 1.
Espesor Si se ha declarado la compatibilidad con el sistema de revestimiento principal,
habrá que confirmar que el espesor y el curado de la imprimación de taller de
silicato de cinc se ajustan a los valores especificados.
Ensamblaje 1 Se realizará una inspección visual del tratamiento de la superficie de acero,
de bloques incluidos los cantos, una vez terminada la construcción del bloque y antes de
que empiece la preparación secundaria de la superficie.
Debe eliminarse cualquier contaminación visible por hidrocarburos, grasa o

sustancias de otro tipo.
2 Se realizará una inspección visual de la superficie preparada tras los proce
dimientos de limpieza con chorro/rectificado/limpieza general y antes de apli
car el revestimiento.
Cuando concluyan la limpieza general con chorro y antes de que se aplique

la primera capa del sistema, se someterá a prueba la superficie de acero para
detectar los niveles de sales solubles que quedan en al menos un punto por
bloque.
3 La temperatura de la superficie, la humedad relativa y el punto de condensación
se controlarán y registrarán durante la aplicación y el curado del revestimiento.
4 Se llevará a cabo la inspección de las etapas del proceso de aplicación del
revestimiento que se indica en el cuadro 1.
209


construcción
5 Se realizarán mediciones suficientes del ECS para demostrar que el reves-

timiento se ha aplicado con arreglo al espesor especificado y según se expone
en el anexo 3.
Montaje 1 Se llevará a cabo la inspección visual de la condición de la superficie del
acero y la preparación de la superficie, verificando su conformidad con otras
prescripciones establecidas en el cuadro 1 y con la especificación acordada.
2 La temperatura de la superficie, la humedad relativa y el punto de conden-
sación se medirán y registrarán antes de que se inicie el proceso de reves-
timiento y con regularidad durante este último.
3 Debe llevarse a cabo la inspección de las etapas del proceso de aplicación del
revestimiento que se menciona en el cuadro 1.
7 Prescripciones sobre la verificación

La Administración debe llevar a cabo las siguientes tareas antes de proceder al examen del expediente
técnico del revestimiento respecto del buque regido por la presente norma:
.1 comprobar que la hoja de datos técnicos y la declaración de cumplimiento o el certificado
de homologación satisfacen la norma;
.2 comprobar que la identificación del revestimiento en contenedores representativos se corres
ponde con el revestimiento identificado en la hoja de datos técnicos y en la declaración de
cumplimiento o en el certificado de homologación;
.3 comprobar que el inspector está cualificado de conformidad con las normas de competen-
cia indicadas en el párrafo 6.1.1;
.4 comprobar que los informes del inspector sobre la preparación de la superficie y la apli-
cación del revestimiento dan cuenta del cumplimiento de lo establecido en la hoja de
datos técnicos y la declaración de cumplimiento del fabricante o en el certificado de ho-
mologación; y
.5 supervisar la implantación de las prescripciones sobre la inspección del revestimiento.
8 Sistemas alternativos
8.1 Todos los sistemas que no sean sistemas de base epoxídica aplicados con arreglo al cuadro 1 de
la presente norma se consideran sistemas alternativos.
8.2 La presente norma se basa en sistemas de revestimiento reconocidos y utilizados habitualmente.
Su objeto no es excluir otros sistemas alternativos de rendimiento equivalente demostrado (por ejemplo,
los sistemas de base no epoxídica).
8.3 La aceptación de sistemas alternativos dependerá de la existencia de una prueba documental que
demuestre que dichos sistemas garantizan un rendimiento, en lo que a la prevención de la corrosión se
refiere, al menos equivalente al especificado en la presente norma.
8.4 Como mínimo, la prueba documental debe incluir un rendimiento satisfactorio correspondiente
al de un sistema de revestimiento que se ajuste a la norma descrita en la sección 4, un horizonte de vida
útil de 15 años en la exposición real sobre el terreno durante cinco años con un estado final del reves-
timiento no inferior a “BUENO”, o ensayos de laboratorio. Dichos ensayos de laboratorio se realizarán de
acuerdo con el procedimiento de ensayo que se indica en el anexo 1 de la presente norma.
210

Anexo 1
Procedimiento de ensayo para la aceptación de los revestimientos
1 Ámbito de aplicación
Se exponen aquí los detalles del procedimiento de ensayo a que se hace referencia en la sección 4,
cuadro 1, apartados .1.2 y .1.3, y en el párrafo 8.3 de la presente norma.
2 Definición
Especificación del revestimiento: especificación de los sistemas de revestimiento que incluye el tipo de
sistema de revestimiento, la preparación del acero, la preparación de la superficie, la limpieza de la
superficie, las condiciones ambientales, el procedimiento de aplicación, los criterios de aceptación y la
inspección.
3 Ensayos
La especificación del revestimiento debe comprobarse mediante un ensayo en una cámara de conden-
sación, de conformidad con los procedimientos especificados en la presente sección.
3.1 Condiciones del ensayo

El ensayo en la cámara de condensación debe realizarse de conformidad con lo estipulado en la norma
ISO 6270.
.1 El tiempo de exposición es de 30 días.
.2 Debe haber tres paneles de ensayo.
.3 El tamaño de cada uno de los paneles de ensayo ha de ser de 150 mm x 150 mm x 3 mm.
Todos los paneles se deben tratar con arreglo a lo indicado en los cuadros 1, 2 y 3 de la nor-
ma de rendimiento y el sistema de revestimiento se aplicará con arreglo a lo indicado en los
cuadros 1.1.4 y 1.1.5. En la primera etapa se expondrán a la intemperie durante dos meses
como mínimo dos de los paneles y se limpiarán mediante lavado a baja presión u otro méto-
do suave. No debe utilizarse el barrido con chorro, el lavado a alta presión ni otros métodos
destinados a eliminar la imprimación. Deberá eliminarse la imprimación de la tercera plan-
cha hasta el grado St 3 antes de aplicar la capa superior. En lo que respecta a la duración y
al método de exposición a la intemperie se tendrá en cuenta que la imprimación constituye
un aspecto fundamental para un sistema con un horizonte de vida útil de 15 años. Con el
fin de fomentar la innovación, podrán utilizarse otras formas de preparación, sistemas de
revestimiento y espesores de la capa seca siempre que estén claramente definidos.
.4 El revés de la pieza de ensayo se pintará de forma adecuada, de modo que no afecte a los
resultados.
211

Temperatura de la
habitación 23 ± 2 °C
Paneles de ensayo
Humedad relativa del 100 %
Agua a 40 ± 2 °C
Figura 1 – Cámara de condensación
3.2 Resultados del ensayo

3.2.1 Antes del ensayo, se notificarán los datos medidos del sistema de revestimiento que se indican a
continuación:
.1 identificación infrarroja (IR) de la base y componentes endurecedores del revestimiento;
.2 gravedad específica* de la base y componentes endurecedores de la pintura; y
.3 número de orificios, detector de voltaje bajo a 90 V.
3.2.2 Tras el ensayo, se notificarán los datos medidos que se indican a continuación:
.1 ampollas y óxido†;
.2 espesor de la capa seca (ECS) (uso de un calibrador);
.3 valor de adherencia‡;
.4 flexibilidad§ modificada de acuerdo con el espesor del panel (acero de 3 mm, revestimiento
de 300 μm, mandril cilíndrico de 150 mm que proporciona una elongación del 2 %) a título
informativo.
*
De conformidad con la norma ISO 2811-74
†
De conformidad con las normas ISO 4628/2 e ISO 4628/3
‡
De conformidad con la norma ISO 4624
§
De conformidad con la norma ASTM D4145
212

3.3 Criterios de aceptación

3.3.1 Los resultados del ensayo basados en la sección 2 deben cumplir los criterios siguientes.
Elemento Criterios de aceptación para sistemas Criterios de aceptación para

de base epoxídica aplicados según sistemas alternativos
el cuadro 1 de la presente norma

Fallo adhesivo entre el sustrato y el Fallo adhesivo entre el sustrato y el

revestimiento o entre las capas para el revestimiento o entre las capas para el
60 % o más de las zonas 60 % o más de las zonas
Fallo de cohesión > 3 MPa > 5 MPa
Fallo de cohesión del revestimiento Fallo de cohesión del revestimiento

para el 40 % o más de la zona para el 40 % o más de la zona
3.3.2 Los sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo antes de la fecha de adopción de la presente
norma sólo deben cumplir los criterios relativos a las ampollas y al óxido que se indican en el cuadro
supra.
3.3.3 Los sistemas de base epoxídica sometidos a ensayo que se apliquen de conformidad con el
cuadro 1 de la presente norma deben cumplir los criterios relativos a los sistemas de base epoxídica que
se indican en el cuadro supra.
3.3.4 Los sistemas alternativos que no sean necesariamente de base epoxídica y/o no se apliquen
necesariamente según el cuadro 1 de la presente norma deberán cumplir los criterios relativos a los sis-
temas alternativos que se indican en el cuadro supra.
3.4 Informe sobre el ensayo

El informe sobre el ensayo debe incluir los datos siguientes:
.1 nombre del fabricante;
.2 fecha del ensayo;
.3 nombre/identificación del producto, tanto de la pintura como de la imprimación;
.4 número de lote;
.5 datos de la preparación de la superficie de los paneles de acero, incluidos los siguientes:
.1 tratamiento de la superficie;
.2 límite de sales solubles en agua;
.3 polvo; y
.4 inclusiones abrasivas;
.6 datos de la aplicación del sistema de revestimiento, incluidos los siguientes:
.1 imprimación de taller;
.2 número de capas;
213

.3 intervalo de renovación del revestimiento;*

.4 espesor de la capa seca (ECS) antes del ensayo;*
.5 diluyente;*
.6 humedad;*
.7 temperatura del aire;* y
.8 temperatura del acero;
.7 resultados del ensayo, de acuerdo con la sección 2; y
.8 dictamen, de acuerdo con la sección 3.
*
Tanto los datos de las muestras reales como de la prescripción/recomendación del fabricante.
214

Anexo 2
Ejemplo de diario y de informe de incumplimiento
Diario Página:

Preparación de la superficie
Método: Superficie (m2):
Abrasivo: Tamaño de grano:
Temperatura de la superficie: Temperatura del aire:
Humedad relativa (máx.): Punto de condensación:
Nivel alcanzado:
Redondeo de cantos:
Observaciones:

Aplicación del revestimiento
Método:
Nº de Sistema Nº de lote Fecha Temp. Temp. Humedad Punto de Medición Especificaciones
capa del aire de la relativa condensación del ECS*
superficie %
*
ECS medido mínimo y máximo. Los valores del ECS deben adjuntarse al diario.
Observaciones:
215

Informe de incumplimiento Página Nº:
Buque: Espacio vacío: Base de datos:

Descripción correctiva de los resultados de la inspección

Descripción de los resultados:
Documento de referencia (diario):
Medidas adoptadas:
Nº de trabajo: Fecha: Firma:
216

Anexo 3
Mediciones del espesor de la capa seca (ECS)
Se debe verificar el espesor de ECS en los siguientes puntos de control:

.1 una lectura del medidor por cada 5 m2 de superficie lisa;
.2 una lectura del medidor a intervalos de 2 a 3 m, lo más cerca posible del contorno de los
tanques pero no a más de 15 mm de los bordes de dicho contorno;
.3 refuerzos longitudinales y transversales:
Una serie de lecturas del medidor, tal como se indica infra, a intervalos de 2 ó 3 m y al
menos dos series de lecturas entre los elementos principales de apoyo.
Elementos principales de apoyo
Refuerzos longitudinales y transversales
15 mm (distancia típica a cada borde)
Figura 2
Nota: las flechas del diagrama indican zonas críticas y se entiende que se refieren a ambos
lados.
.4 tres lecturas del medidor para cada una de las series de los elementos principales de apoyo
y dos lecturas del medidor para cada una de las series de los elementos restantes, tal como
indican las flechas del diagrama;
.5 elementos principales de apoyo (longitudinales y transversales): una serie de lecturas del
medidor a intervalos de 2 a 3 m, según se ilustra en la figura 3 anterior, debiendo efectuarse
como mínimo tres series de lecturas;
.6 alrededor de las aberturas: una lectura del medidor a cada lado de las mismas;
.7 cinco lecturas del medidor por metro cuadrado (m2), aunque en las zonas complejas (por
ejemplo, en los grandes cartabones de los elementos principales de apoyo) deben efec
tuarse como mínimo tres lecturas del medidor; y
.8 se efectuarán comprobaciones aleatorias adicionales para verificar el espesor del reves-
timiento en toda zona que el inspector del revestimiento considere necesaria.
217

Directrices para la protección contra la corrosión
de los medios de acceso permanentes
1 Medios de acceso permanentes de los tanques dedicados a lastre

de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios
del doble forro en el costado de los graneleros
1.1 Requisitos para los medios de acceso permanentes que
forman parte de los elementos estructurales
Los medios de acceso permanentes de los tanques de lastre que sean parte integrante de la estructura
del buque se revestirán de conformidad con la Norma de rendimiento de los revestimientos protectores
de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble
forro en el costado de los graneleros (Norma de rendimiento) (resolución MSC.215(82)).

no forman parte de los elementos estructurales
1.2.1 Se señala que los revestimientos protectores de los medios de acceso podrán sufrir daños mecáni-
cos durante el servicio. También se señala que las escalas, largueros, pasarelas, tecles, puntales de en-
trepuente, etc., que forman los medios de acceso suelen estar fabricados con barras planas y de sección
cuadrada, cuyas aristas son, intrínsecamente, puntos débiles en todo sistema de revestimiento, especial-
mente cuando hay posibilidad de abrasión o daño mecánico.
1.2.2 Por consiguiente, se sugiere que se utilice la galvanización en caliente como principal medio de
protección contra la corrosión de esos medios de acceso permanentes. La galvanización en caliente y las
reparaciones de los daños deberían llevarse a cabo de conformidad con especificaciones que sean, como
mínimo, equivalentes a las aceptadas por la Organización*.
1.2.3 A continuación, los elementos galvanizados deberían revestirse siguiendo especificaciones que
sean, como mínimo, equivalentes a las aceptadas por la Organización† o la recomendación del fabri-
cante del revestimiento. El tipo de pintura debería seleccionarse teniendo en cuenta sus requisitos de
compatibilidad con la superficie galvanizada, de conformidad con la recomendación del fabricante del
revestimiento.
1.2.4 Cuando se aplique un revestimiento protector como único medio de protección contra la
corrosión de esos medios de acceso permanentes, debería seguirse la norma de la resolución MSC.215(82)
en la medida de lo posible. En tales casos, el revestimiento protector debería cumplir, como mínimo,
los requisitos de la Norma de rendimiento indicados para las especificaciones de la labor, el sistema de
revestimiento (sistema de base epoxídica) y el espesor nominal total de la capa seca (320 µm).
1.2.5 Debería tenerse en cuenta la sección 3.4.3 (Mantenimiento en servicio) de la Norma de rendimien-
to (resolución MSC.215(82)).
*
Véase la norma ISO 1461:1999: Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and test methods.
†
Véase la norma ISO 12944 5:2007: Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective painting systems
Part 5: Protective painting systems.
219

2 Medios de acceso permanentes de los espacios vacíos

2.1 Directrices para los medios de acceso permanentes
que forman parte de los elementos estructurales
Los medios de acceso permanentes de los espacios vacíos que sean parte integrante de la estructura del
buque deberían revestirse de conformidad con la Norma de rendimiento de los revestimientos protec-
tores de los espacios vacíos de graneleros y petroleros (resolución MSC.244(83)).

no forman parte de los elementos estructurales
2.2.1 Se sugiere el empleo de la galvanización en caliente como medio principal para la protección
contra la corrosión de esos medios de acceso permanentes. A continuación, los elementos galvanizados
deberían revestirse de conformidad con la recomendación del fabricante del revestimiento.
2.2.2 Cuando el revestimiento protector se aplique como único medio de protección contra la
corrosión e esos elementos, debería seguirse en la medida de lo posible la Norma de rendimiento de los
revestimientos protectores de los espacios vacíos de graneleros y petroleros (resolución MSC.244(83)).
En tal caso, el revestimiento protector debería cumplir, como mínimo, los requisitos para el sistema de
revestimiento (sistema de base epoxídica) y el espesor nominal total de la capa seca (200 μm) de esa
norma.
220

Directrices para la reparación y el mantenimiento
de los revestimientos protectores
Índice
1 Aspectos generales
2 Ámbito de aplicación y definiciones
3 Recomendaciones para los reconocimientos
4 Estados del revestimiento
4.1 BUENO, REGULAR, DEFICIENTE
4.2 Zonas objeto de reconocimiento
4.3 Supervisión del estado en servicio
5 Mantenimiento del revestimiento
5.1 Consideraciones sobre el proceso de mantenimiento
5.2 Principios para el mantenimiento
5.3 Recomendaciones de mantenimiento
6 Reparaciones del revestimiento
6.1 Consideraciones sobre el proceso de reparación
6.2 Principios para las reparaciones
6.3 Recomendaciones de reparación
7 Expediente Técnico del Revestimiento (ETR)
8 Referencias
1 Aspectos generales
1.1 La finalidad de las presentes directrices es ayudar a los inspectores de buques, los propietarios de
buques, los astilleros, las Administraciones de abanderamiento y otras partes interesadas que participan
en el reconocimiento, la evaluación y la reparación de los revestimientos protectores de los tanques de
lastre.
1.2 La capacidad del sistema de revestimiento para alcanzar su vida útil prevista depende del tipo
de sistema de revestimiento, la preparación del acero, el proyecto de las estructuras, la aplicación, y
su inspección y mantenimiento. Todos estos aspectos contribuyen a un buen rendimiento del sistema
de revestimiento. Las presentes directrices se concentran en los procedimientos de mantenimiento y
reparación de los revestimientos.
1.3 El mantenimiento y la reparación del sistema de revestimiento protector debería incluirse en el
plan general de mantenimiento y reparación del buque. La Administración o una organización recono-
cida por ella debería verificar la eficacia del sistema de revestimiento protector durante la vida de un
buque, que puede incluir el uso de ánodos.
221

2 Ámbito de aplicación y definiciones

2.1 Las presentes directrices se aplican a los buques especificados en la regla II-1/3-2.1.1 del
Convenio SOLAS y se centran en los procedimientos de mantenimiento y reparación de los revestimien-
tos de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todo tipo de buques y los espacios del doble
forro en el costado de los graneleros, denominados en lo sucesivo “tanques de lastre”. Sólo abarcan el
mantenimiento y la reparación de los revestimientos en servicio. No abarcan los sistemas de protección
contra la corrosión distintos de los sistemas de revestimiento.
2.2 A los efectos de las presentes directrices se utilizarán las siguientes definiciones:
.1 por mantenimiento se entenderán los trabajos menores de restauración del revestimien-
to realizados por la tripulación del buque, utilizando para ello los medios y herramientas
normalmente disponibles a bordo del buque con el fin de mantener un estado BUENO o
REGULAR del revestimiento. El mantenimiento retrasa o ralentiza el deterioro del reves-
timiento y afecta a la protección a corto plazo del acero;
.2 por reparación se entenderán los trabajos de restauración a más largo plazo realizados
generalmente durante la estancia del buque en el dique seco o en un periodo de reparación
programado (buque parado) para restaurar a un estado BUENO los estados REGULAR y
DEFICIENTE del revestimiento. Por lo general, estos trabajos requerirán mano de obra y
equipos especializados, como los operadores de equipos de limpieza con chorro de arena
y deshumidificadores.
2.3 Las presentes directrices se han elaborado utilizando la mejor información disponible en la
actualidad y teniendo en cuenta que el mantenimiento puede realizarse cuando el buque se encuentra
en alta mar, mientras que la reparación generalmente tiene lugar en un dique seco o durante los periodos
de reparación programados (a flote en el astillero).
3 Recomendaciones para los reconocimientos

3.1 El sistema de revestimiento de los tanques de lastre debería examinarse en relación con:
.1 los reconocimientos intermedios de todos los buques de acero de arqueo superior a 500 y
de más de cinco años de edad; y
.2 los reconocimientos de renovación de todos los buques de acero de arqueo superior a 500.
3.2 El estado del revestimiento de los tanques de lastre debería calificarse como BUENO, REGULAR
o DEFICIENTE en función de una inspección ocular y del porcentaje estimado de las zonas que presentan
averías de revestimiento y superficies oxidadas (véase el cuadro 1) y registrarse.*
4 Estados del revestimiento

4.1 BUENO, REGULAR, DEFICIENTE
4.1.1 El estado del revestimiento de los tanques de lastre se califica como BUENO, REGULAR o
DEFICIENTE en función de una inspección ocular y del porcentaje estimado de las zonas que presentan
averías de revestimiento y las superficies oxidadas.
4.1.2 Las definiciones de los estados BUENO, REGULAR y DEFICIENTE que figuran en las Directrices
sobre el programa mejorado de inspecciones durante los reconocimientos de graneleros y petroleros
(resolución A.744(18)) son las siguientes:
BUENO: estado que únicamente presenta una ligera oxidación en puntos aislados;
*
Véase el apéndice 10 de la Recomendación 87 de la IACS, Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast Tanks and
Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revisión 1, 2006.
222

Directrices para la reparación y el mantenimiento de los revestimientos protectores
REGULAR: estado que presenta algún deterioro localizado del revestimiento en los bordes de
los refuerzos y de las uniones soldadas o ligera oxidación en el 20 % o más de las
zonas objeto de reconocimiento, pero menos que en el estado que se califica de
DEFICIENTE;
DEFICIENTE: estado que presenta un deterioro general del revestimiento en el 20 % o más de
las zonas objeto de reconocimiento, o una capa dura de óxido en el 10 % o más
de dichas zonas.
4.1.3 Las presentes directrices aclaran esas definiciones a fin de lograr una evaluación uniforme del
estado del revestimiento. Véase igualmente el cuadro 1:
BUENO: estado que presenta puntos oxidados en menos del 3 % de la zona objeto de
reconocimiento sin averías visibles del revestimiento. La oxidación en los bordes
o soldaduras debería ser inferior al 20 % de las líneas de los bordes o soldaduras
de la zona objeto de reconocimiento;
REGULAR: estado que presenta deterioro del revestimiento o penetración de óxido en menos
del 20 % de la zona objeto de reconocimiento. Las incrustaciones de óxido duras
deberían ser inferiores al 10 % de la zona objeto de reconocimiento. La oxidación
en los bordes o soldaduras debería ser inferior al 50 % de las líneas de los bordes
o soldaduras de la zona objeto de reconocimiento;
DEFICIENTE: estado que presenta deterioro del revestimiento o penetración de óxido en más
del 20 %, o incrustaciones de óxido duras en más del 10 % de la zona objeto de
reconocimiento, o deterioro localizado concentrado en los bordes o soldaduras
en más del 50 % de las líneas de los bordes o soldaduras de la zona objeto de
reconocimiento.
Cuadro 1 – Estados BUENO, REGULAR y DEFICIENTE del revestimiento
BUENO3 REGULAR DEFICIENTE

Deterioro del revestimiento o zona oxidada1 <3% 3 – 20 % > 20 %
Zona de incrustaciones de óxido duras1 – < 10 % ⩾ 10 %
Deterioro localizado del revestimiento u oxidación < 20 % 20 – 50 % > 50 %
en las líneas de los bordes o las soldaduras2
Notas:
1
Se trata del porcentaje calculado sobre la base de la zona objeto de reconocimiento o de la “zona estructural crítica”.
2
Se trata del porcentaje calculado sobre la base de las líneas de los bordes o las soldaduras de la zona objeto de reconocimiento o
de la “zona estructural crítica”.
3
Puntos oxidados sin avería visible del revestimiento.
4.1.4 Las aclaraciones anteriores se ejemplifican igualmente en la Recomendación 87 de la IACS por

medio de fotografías, junto con descripciones del estado y escalas uniformes y localizadas de evaluación.*
*
Véanse los apéndices 8 y 9 de la Recomendación 87 de la IACS, Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast Tanks
and Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revisión 1, 2006.
223

4.2 Zonas objeto de reconocimiento
4.2.1 Aspectos generales
4.2.1.1 En vista de que las distintas zonas de los tanques experimentan diferentes pautas de
deterioro y corrosión del revestimiento, la finalidad de la presente sección es subdividir los planos
del tanque cuyo revestimiento debe evaluarse en zonas suficientemente reducidas para que el
inspector pueda examinarlas y evaluarlas con facilidad. Sin embargo, para que la elaboración del
informe sea factible, las zonas subdivididas no deberían ser tan reducidas que resulten insigni
ficantes desde una perspectiva estructural ni demasiado numerosas. El informe sobre el estado
del revestimiento de cada zona debería elaborarse utilizando las prácticas y terminología actuales
(números de cuaderna, números longitudinales y/o números de traca, etc.). A continuación,
cada zona recibirá la calificación de BUENO, REGULAR o DEFICIENTE. La calificación del tanque no
debería ser superior a la calificación de la “zona objeto de reconocimiento” que tenga la calificación más
baja.*
4.2.1.2 Conviene prestar especial atención al revestimiento de las zonas estructurales críticas que se
definen† como los “lugares identificados mediante cálculos que requieren supervisión como se indica en
el expediente técnico del revestimiento (ETR) en función de la fase de nueva construcción o del historial
de servicio del buque de que se trate o de buques gemelos similares (si existen éstos), y que son pro-
pensos a las grietas, al pandeo o a la corrosión y que pueden comprometer la integridad estructural del
buque”. Cada zona estructural crítica debe recibir la calificación de BUENO, REGULAR o DEFICIENTE
aplicando el cuadro 1 y la calificación de cada “zona objeto de reconocimiento” no debería ser superior
a la calificación de la zona estructural crítica (en su caso) que tenga la calificación más baja.
4.2.1.3 La “zona objeto de reconocimiento” cuyo revestimiento presente el peor estado debería deter-
minar la frecuencia de los reconocimientos, como los abordados en la resolución A.744(18) para los
buques tanque. Así pues, no se pretende obtener un “promedio” del estado del revestimiento de todas
las “zonas objeto de reconocimiento” pertenecientes a un tanque para determinar el estado “medio” del
revestimiento de todo el tanque.
4.2.2 Tanques de lastre de los petroleros
Las definiciones de las “zonas objeto de reconocimiento” de los tanques de lastre de los petroleros son
las siguientes (se ilustran igualmente las correspondientes a un tanque lateral de lastre, a un tanque del
pique de proa y a un tanque del pique de popa en las figuras 1, 2 y 3, respectivamente).
Buques tanque de casco sencillo – tanques laterales de lastre

Cubierta y fondo
Zonas de las chapas de cubierta y planchas del fondo con estructuras unidas (se deberá examinar una
zona de la cubierta y una zona del fondo).
Forro exterior del costado y mamparos longitudinales
Zonas del forro exterior del costado y mamparos longitudinales con estructuras unidas, en el tercio infe-
rior, medio y superior (se deberán examinar tres zonas del forro exterior del costado y tres zonas de los
mamparos longitudinales).
*
En el apéndice 10 de la recomendación 87 de la IACS se presentan algunos ejemplos de informes sobre el estado del revestimiento
de las zonas objeto de reconocimiento.
†
Véase el apéndice 5 de la Recomendación 87 de la IACS.
224

Mamparos transversales (proa y popa)
Zonas de los mamparos transversales y refuerzos unidos, en el tercio inferior, medio y superior (se
deberán examinar tres zonas de los mamparos transversales de proa y tres zonas de los mamparos
transversales de popa).
Buques tanque de doble casco

Tanques de lastre del doble fondo
Zonas de los límites del tanque y estructuras unidas, en la mitad inferior y superior del tanque (se deberán
examinar dos zonas).
Tanques laterales del doble casco

Cubierta y fondo
Zonas de las chapas de cubierta y planchas del fondo con estructuras unidas (se deberá examinar una
zona de la cubierta y una zona del fondo).
Zonas del forro exterior del costado y mamparos longitudinales con estructuras unidas, en el tercio infe-
rior, medio y superior (se deberán examinar tres zonas del forro exterior del costado y tres zonas de los
mamparos longitudinales).
Zonas de los mamparos transversales y refuerzos unidos, en el tercio inferior, medio y superior (se
deberán examinar tres zonas de los mamparos transversales de proa y tres zonas de los mamparos
transversales de popa).
Superior
Media
Inferior
Figura 1 – Se indican las “zonas objeto de reconocimiento” en un tanque lateral de lastre,

desde un costado, es decir, cubierta, forro exterior del costado,
mamparo longitudinal y mamparos transversales
225

Superior
Media
Inferior
Figura 2 – Se indican las “zonas objeto de reconocimiento” en un tanque del pique de proa
Tanques del pique de proa
Zonas de los límites del tanque y estructuras unidas, en el tercio superior, medio e inferior del tanque (se
deberán examinar tres zonas).
Tanques del pique de popa
Zonas de los límites del tanque y estructuras unidas, en la mitad inferior y superior del tanque (se deberán
examinar dos zonas).
Superior
Inferior
Figura 3 – Se indican las “zonas objeto de reconocimiento” en un tanque del pique de popa
226

4.2.3 Tanques de lastre de buques que no son petroleros
Las definiciones de las “zonas objeto de reconocimiento” de los tanques de lastre y los espacios del
doble forro en el costado de buques que no son petroleros, que se basan en una configuración repre-
sentativa del tanque, son las siguientes (se ilustran igualmente las correspondientes a los tanques laterales
altos, los tanques laterales de pantoque, los tanques del doble fondo, los tanques laterales, los tanques
del pique de proa y los tanques del pique de popa en las figuras 4 a 9, respectivamente):
Tanques laterales altos

Cubierta, traca vertical y fondo
Zonas de cubierta, traca vertical y planchas del fondo con estructura unida (deberá examinarse una zona
de la cubierta y la traca vertical y una zona del fondo).
Forro exterior del costado
Forro exterior del costado con estructura unida, en las partes inferior y superior o inferior, media y supe-
rior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas del forro exterior del costado, pero
si la altura vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).
Zonas de mamparos transversales y refuerzos unidos, en las partes inferior y superior o inferior, media y
superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de los mamparos transversales
de proa y de los mamparos transversales de popa, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán
examinarse tres zonas).
Z
X
Figura 4 – Tanques laterales altos
Tanques laterales de pantoque

Tolva, vagra lateral y fondo
Zonas de la tolva, vagra lateral y planchas del fondo con estructura unida (deberá examinarse una zona
del fondo y la vagra lateral con estructura unida y una zona de la tolva).
227

Forro exterior del costado
Forro exterior del costado, incluidas las planchas de pantoque, con estructura unida, en las partes inferior
y superior o inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas
del forro exterior del costado, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).
Zonas de mamparos transversales y refuerzos unidos, en las partes inferior y superior o inferior, media y
superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de los mamparos transversales
de proa y de los mamparos transversales de popa, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán
examinarse tres zonas).
Z
Y
X
Figura 5 – Tanques laterales de pantoque
Tanques del doble fondo

Zonas de los contornos y estructura unida del tanque, en la mitad inferior y la mitad superior del tanque
(deberán examinarse dos zonas).
X
Y
Figura 6 – Tanques del doble fondo
Tanques laterales
Cubierta y fondo
Zonas de cubierta y planchas del fondo con estructura unida (deberá examinarse una zona de la cubierta
y una zona del fondo).
228


Forro exterior del costado y mamparos longitudinales con estructura unida, en las partes inferior y su-
perior o inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas del
forro exterior del costado, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).

Zonas de los mamparos transversales y refuerzos unidos, en las partes inferior y superior o inferior, media
y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de los mamparos trans-
versales de proa y de los mamparos transversales de popa, pero si la altura vertical es superior a 15 m,
deberán examinarse tres zonas).
X
Y
Figura 7 – Tanques laterales
Tanques del pique de proa

Zonas del contorno del tanque y estructura unida, en las partes superior e inferior o superior, media e
inferior del tanque dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de los tanques del
pique de proa, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).
Superior
Media
Inferior
Figura 8 – Tanques del pique de proa
229

Tanques del pique de popa

Zonas del contorno del tanque y estructura unida, en las partes inferior y superior (deberán examinarse
dos zonas).
Superior
Inferior
Figura 9 – Tanques del pique de popa

Notas:
1 Cada zona incluye las planchas y elementos estructurales unidos.
2 Las configuraciones de tanque que son la combinación de dos o más tanques pueden tratarse por
separado según su forma de unidad, por ejemplo, un tanque cuya forma sea la combinación de
un tanque lateral de pantoque y un tanque del doble fondo o un tanque lateral superior, en com-
binación con un tanque lateral y un tanque lateral de pantoque.
3 Los tanques del pique de proa o los del pique de popa que consisten en tanques de lastre y espacios
vacíos deberían considerarse por separado. Es importante tomar nota de que en el marco de las
presentes directrices no se consideran los espacios vacíos.
Si la altura vertical de los tanques de lastre que no son tanques del doble fondo, tanques del pique
de proa ni tanques del pique de popa es superior a 15 m, la superficie debería dividirse en tres zo-
nas objeto de reconocimiento, como se indica en el cuadro 1.
Cuadro 1
Altura vertical máxima (h) del tanque Zonas objeto de reconocimiento (vertical)
h ⩽ 15 m Dos zonas (inferior/superior)
h > 15 m Tres zonas (inferior/media/superior)
Al decidir el límite entre las partes inferior/(media)/superior de las zonas objeto de reconocimiento de la
superficie vertical, de manera que dicha superficie no se divida en partes iguales por el número de zonas
decididas de conformidad con el cuadro 1, los límites podrán estar formados por el elemento o elementos
destacados de la estructura, como los palmejares y/o las vagras horizontales de los mamparos o del forro
exterior del costado, hecho que debería mencionarse en el informe.
230

4.3 Supervisión del estado en servicio

4.3.1 Se recomienda que la tripulación inspeccione todos los tanques de lastre, en particular los de
buques con más de seis años de antigüedad, al menos una vez al año.
4.3.2 Deben utilizarse informes normalizados con los siguientes datos, si procede:
.1 nombre del buque;
.2 número del tanque;
.3 fecha de inspección;
.4 persona que ha realizado la inspección;
.5 año de aplicación del revestimiento;
.6 nombre/tipo del revestimiento;
.7 fecha de la última reparación;
.8 superficie;
.9 estado del revestimiento (BUENO, REGULAR, DEFICIENTE);
.10 corrosión con perforaciones – Sí/No;
.11 cantidad de incrustaciones de óxido (en m2 o porcentaje de las zonas objeto de
reconocimiento);
.12 estado de los medios de acceso;
.13 estado de los tubos de sonda;
.14 estado de los tubos de ventilación;
.15 estado de las tuberías de lastre;
.16 daños estructurales, daños mecánicos, localización y gravedad; y
.17 otras observaciones.
4.3.3 La calificación del estado del revestimiento se utiliza para indicar objetivamente el estado a fin
de determinar la urgencia de las reparaciones y poder encontrar la solución más rentable. El sistema de
calificación para este fin utiliza los estados BUENO/REGULAR/DEFICIENTE, como se indica en la sec-
ción 4.1. Debe mantenerse a bordo el ejemplar del último informe normalizado para uso del propietario.
5 Mantenimiento del revestimiento

5.1 Consideraciones sobre el proceso de mantenimiento
5.1.1 Las principales consideraciones son:
.1 la seguridad;
.2 la contaminación por sal;
.3 las incrustaciones de óxido;
.4 la corrosión con perforación;
.5 la temperatura;
.6 la condensación;
.7 la ventilación; y
.8 la compatibilidad de los sistemas de revestimiento.
231

5.1.2 La seguridad. Véanse las “Recomendaciones relativas a la entrada en espacios cerrados a bordo
de los buques” (resolución A.864(20)). Es absolutamente necesario que se cumplan todos los proce
dimientos y normas de seguridad del buque para la entrada en los tanques. Además, se recomienda
que todos los miembros del equipo encargado del revestimiento durante las travesías reciban formación
sobre el uso de todos los equipos y herramientas que deban utilizarse para el proyecto a bordo, antes de
enviarlos al buque.
5.1.3 La contaminación por sal acelera el deterioro del revestimiento de mantenimiento si no se retira
antes de aplicar el revestimiento. Un procedimiento recomendado para reducir la contaminación por sal
consiste en eliminar las incrustaciones de óxido sueltas y después enjuagar abundantemente con agua
dulce, a ser posible. Este procedimiento debe ser el punto de partida de cualquier proceso de preparación
de la superficie de los tanques de lastre a bordo de buques.
5.1.4 Las incrustaciones de óxido que no se eliminen antes de la aplicación del revestimiento provo-
carán una avería precoz. Las capas superiores sueltas son fáciles de eliminar; sin embargo, las incrusta-
ciones profundas duras (negras) presentan una adherencia mucho mayor. Si se recubren se desprende la
capa entre el acero y la incrustación y acaban cayendo, generalmente con el revestimiento bien adherido
a su parte exterior. Si las incrustaciones duras no pueden retirarse, la esperanza de vida útil del trata
miento es de uno a dos años, independientemente del revestimiento que se utilice.
5.1.5 La corrosión con perforación es un problema habitual en los tanques de lastre expuestos al agua
de mar durante cierto tiempo. Si bien se acepta que no es necesario soldar las perforaciones, debe apli
carse un revestimiento para evitar que se aceleren los daños. Las sales solubles están presentes dentro de
las perforaciones y es indispensable retirarlas, pues de lo contrario, la corrosión comenzará dentro de las
perforaciones recubiertas, reduciendo así la vida útil. Se han propuesto varios métodos para retirar la sal
de las perforaciones en las reparaciones de larga duración; sin embargo, para el mantenimiento a bordo
se recomienda una limpieza con agua dulce a alta presión, a ser posible.
5.1.6 Cuando interviene la corrosión microbiológica (Microbiologically Influenced Corrosion – MIC),
las perforaciones son mucho más amplias, generalmente no presentan protuberancias en el interior,
tienen bordes afilados en la parte no afectada del acero que las rodea y a menudo un olor fétido a huevos
podridos, que se manifiesta cuando se rompe la parte superior de la incrustación. Un ataque de corrosión
microbiológica puede avanzar muy rápido y alcanzar una gran profundidad.
5.1.7 La temperatura es un parámetro crítico. Al navegar en aguas frías resulta muy difícil mantener la
superficie interior de los tanques libre de condensación y secar el revestimiento a tiempo. Siempre que
sea posible habría que planificar el mantenimiento en periodos o lugares con aguas más calientes.
5.1.8 La condensación siempre representa un riesgo a bordo de los buques. Se recomienda que la
tripulación comprenda la importancia de la humedad relativa y la relación que guarda con la temper-
atura de los sustratos y el punto de condensación. De nada sirve pintar sobre una superficie a una tem-
peratura igual o inferior al punto de condensación o que se encuentre a dicha temperatura mientras el
revestimiento esté fresco. En condiciones ideales, la temperatura debería ser al menos 3 ºC más alta que
el punto de condensación.
5.1.9 La ventilación es un factor crucial. Se trata sin duda de un elemento en el que se basa tanto la
calidad de la aplicación como la seguridad de la operación. Es importante contar con una ventilación que
extraiga aire de los lugares más bajos y alejados para garantizar una eliminación rápida y eficiente de los
disolventes peligrosos. El empleo de sistemas de revestimiento libres de disolventes no significa que no
se requiera ventilación.
5.1.10 La compatibilidad de los sistemas de revestimiento es de enorme importancia para obtener un
buen resultado. A fin de garantizar la compatibilidad entre los sistemas de revestimiento se recomienda
usar el sistema de revestimiento original. Si eso no es posible será necesario seguir las recomendaciones
del fabricante. Al aplicar los retoques, la capa intacta situada junto a la zona dañada debería embadur-
narse bien para obtener una buena adherencia.
232

5.2 Principios para el mantenimiento

Proceso de mantenimiento:
.1 desincrustación;
.2 enjuague con agua dulce;
.3 secado;
.4 preparación de la superficie;
.5 protección de ánodos (protección de los elementos que no deben recubrirse), según sea
necesario; y
.6 aplicación del revestimiento.
5.3 Recomendaciones de mantenimiento

En el cuadro 2 se describe el mantenimiento recomendado a fin de mantener un estado BUENO o
REGULAR del revestimiento.
Cuadro 2 – Mantenimiento recomendado
Objetivo Preparación Sistema de Espesor de la capa

revestimiento seca (ECS)
Mantenimiento • Retirada de lodo, aceite, grasa, etc. • Sistema a base de • Según las
de la zona epoxi recomendaciones
• Aplicación de chorro de agua
afectada del fabricante
dulce • El mismo sistema
• BUENO a de revestimiento
• Secado
BUENO que el utilizado
• St 3* o equivalente según originalmente o según
• REGULAR
recomendaciones del fabricante las recomendaciones
a REGULAR
del fabricante
• Comprobación de las condiciones
ambientales
*
Véase la norma ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and related
6 Reparaciones del revestimiento

6.1 Consideraciones sobre el proceso de reparación
6.1.1 Las principales consideraciones son:
.1 la seguridad;
.2 la contaminación por sal;
.3 la incrustaciones de óxido;
.4 la corrosión con perforación;
.5 la temperatura;
.6 la condensación;
.7 la ventilación;
.8 la deshumidificación;
233

.9 la compatibilidad de los sistemas de revestimiento;

.10 las zonas de proyecto y de superficie; y
.11 las protecciones catódicas.
6.1.2 La seguridad. Véanse las “Recomendaciones relativas a la entrada en espacios cerrados a bordo
de los buques” (resolución A.864(20)). Es absolutamente necesario que se cumplan todos los proce
dimientos y normas de seguridad del buque para la entrada en los tanques. Cuando un buque está fuera
de servicio, en un astillero de reparación, se aplican las reglas locales sobre seguridad, de cuya aplicación
es responsable el astillero.
6.1.3 La contaminación por sal acelera el deterioro del revestimiento de mantenimiento si no se retira
antes de aplicar el revestimiento. Un procedimiento recomendado para reducir la contaminación por
sal consiste en eliminar las incrustaciones de óxido sueltas y después enjuagar abundantemente con
agua dulce a alta temperatura y a alta presión, si es posible. Deberá comprobarse el contenido de sal
tras la limpieza y antes de aplicar el revestimiento por medio de la norma ISO 8502‑9 u otro método
equivalente y repetir la limpieza en caso necesario hasta que el nivel total de sales solubles sea inferior o
igual a 80 mg/m2, calculado en función del contenido de cloruro de sodio o según las recomendaciones
del fabricante del revestimiento. Este procedimiento debe ser el punto de partida de cualquier proceso
de preparación de la superficie de los tanques de lastre situados a bordo de buques. En caso de una
reparación importante o de revestimiento total, cualquier desviación debe ser acordada entre las partes
interesadas y anotada en el ETR.
6.1.4 Las incrustaciones de óxido que no se eliminen antes de la aplicación del revestimiento provo-
carán una avería precoz. Las capas superiores sueltas son fáciles de eliminar; sin embargo, las incrusta-
ciones profundas duras (negras) presentan una adherencia mucho mayor. Si se recubren, se desprende la
capa entre el acero y la incrustación y acaban cayendo, generalmente con el revestimiento bien adherido
a su parte exterior. Si las incrustaciones duras no pueden retirarse, la esperanza de vida útil del trata
miento es de uno a dos años, independientemente del revestimiento que se utilice.
6.1.5 La corrosión con perforación es un grave problema para las planchas expuestas al agua de mar
durante cierto tiempo. Si bien se acepta que no es necesario soldar las perforaciones, debe aplicarse
un revestimiento para evitar que se aceleren los daños. Las sales solubles están presentes dentro de las
perforaciones y es indispensable retirarlas, pues de lo contrario, la corrosión comenzará dentro de las
perforaciones recubiertas, reduciendo así la vida útil. Se han propuesto varios métodos para retirar la sal
de las perforaciones, como por ejemplo, la aplicación de chorros de agua seguida de una limpieza con
chorro de aire y, de ser posible, exposición a una alta humedad y repetición del chorro de agua. Sea cual
sea el método elegido, es necesario eliminar los residuos de los procesos de lavado, pues de lo contrario,
al evaporarse el agua, la sal soluble se precipitará.
6.1.6 Cuando interviene la corrosión microbiológica (Microbiologically Influenced Corrosion – MIC),
las perforaciones son mucho más amplias, generalmente no presentan protuberancias en el interior y
tienen bordes afilados en la parte no afectada del acero que las rodea y a menudo un olor fétido a huevos
podridos, que se manifiesta al romper la parte superior de la incrustación. Un ataque de corrosión micro-
biológica puede avanzar muy rápido y alcanzar una gran profundidad.
6.1.7 La temperatura es un parámetro crítico. Cuando las reparaciones se llevan a cabo en un asti
llero, puede lograrse más fácilmente el control de la temperatura adecuada en las zonas que requieren
revestimiento.
6.1.8 La condensación siempre constituye un riesgo. Es absolutamente necesario que los contratistas
comprendan la importancia de la humedad relativa y la relación que guarda con la temperatura de los
sustratos y el punto de condensación. De nada sirve pintar sobre una superficie a una temperatura igual
o inferior al punto de condensación o que se encuentre a dicha temperatura mientras el revestimiento
esté fresco. En condiciones ideales, la temperatura debe ser al menos 3 ºC más alta que el punto de
condensación.
234

6.1.9 La ventilación es un factor crucial. Se trata sin duda de un elemento en el que se basa tanto la
calidad de la aplicación como la seguridad de la operación. Es importante contar con una ventilación que
extraiga aire de los lugares más bajos y alejados para garantizar una eliminación rápida y eficiente de los
disolventes peligrosos. El empleo de sistemas de revestimiento libres de disolventes no significa que no
se requiera ventilación.
6.1.10 La deshumidificación es la mejor garantía para lograr un buen resultado. Existen dos tipos, a
saber, por desecación y por refrigeración. Con ambas se obtienen buenos resultados; la deshumidifi-
cación por disecación resulta ideal en climas moderados y fríos, y el método por refrigeración en climas
más cálidos. El uso de deshumidificadores evita la condensación al reducir el punto de rocío, garantiza
un buen secado del revestimiento, reduce la recurrencia de la oxidación, evita que la limpieza con chorro
de granalla cortante “gire” e incrementa la productividad.
6.1.11 La compatibilidad de los sistemas de revestimiento es de enorme importancia para obtener un

buen resultado. A menos que se retire totalmente el sistema de revestimiento original debe emplearse
un sistema de revestimiento compatible con el sistema original, de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante de la pintura. El sistema de revestimiento requiere una Declaración de cumplimiento o un
Certificado de homologación de conformidad con la Norma de rendimiento de los revestimientos pro-
tectores de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del
doble forro en el costado de los graneleros (resolución MSC.215(82)). La demostración de compatibilidad
no debería requerir una aprobación separada del sistema de revestimiento combinado consistente en el
antiguo revestimiento y el nuevo revestimiento.
6.1.12 La aplicación del revestimiento en franjas, zonas de proyecto y de superficie debe diferenciarse
de la aplicación por capas, ya que el grado de acceso varía. Los bordes, esquinas, costuras de soldadura
y otras zonas cuyo revestimiento resulta difícil requieren un tratamiento especial. El “revestimiento a
franjas” se utiliza para producir un revestimiento satisfactorio y el espesor de capa seca (ECS) indicado
en dichas zonas. Las capas por franjas deben aplicarse en forma de película uniforme que muestre una
buena formación de la película sin defectos visibles, como poros o zonas secas. El método de aplicación
empleado debe garantizar que todas las zonas que no puedan recubrirse correctamente con la aplicación
por pulverización se recubren por franjas de manera adecuada. Las capas a franjas se aplicarán con bro-
cha o rodillo. El rodillo sólo deberá utilizarse para las escotaduras, ratoneras, etc.
6.1.13 Se recomienda aplicar una capa por franjas antes o después de cada capa principal. Para hacerlo,
debe utilizarse un color que contraste con el de cada capa principal, pues de este modo resulta más fácil
ver que la capa por franjas es satisfactoria.
6.1.14 La protección catódica es un método anticorrosión muy utilizado en los tanques de lastre. Dado
que el potencial eléctrico de algunos ánodos puede dañar el revestimiento situado cerca de ellos, se
recomienda tener en cuenta los efectos de dicho potencial en el revestimiento de la zona en que se apli-
que un sistema de protección catódica.
6.2 Principios para las reparaciones
6.2.1 Proceso de reparación:

.1 extracción de lodos (“aspiración” y bombeo de todo el lodo);
.2 desincrustación (decapar a mano las capas sueltas puede considerarse el uso de un deca-
pante de magnesio);
.3 enjuague con agua dulce;
.4 secado;
235

.5 preparación de la superficie (el método de preparación de la superficie depende de la canti-

dad de averías y de la vida útil prevista);
.6 protección de ánodos (protección de los elementos que no deben recubrirse); y
.7 aplicación del revestimiento.
6.2.2 Se recomienda que las partes interesadas expongan y acuerden el proceso, las especificaciones,
los parám de aplicación del revestimiento, las normas técnicas y el calendario, y a continuación los pre-
senten a la Administración para su examen. De ser necesario, la Administración puede participar en el
proceso de acuerdo.
6.2.3 Si un contratista presta el servicio, es indispensable que pueda demostrar que todo el personal
está plenamente cualificado para llevar a cabo los trabajos necesarios. También es necesario que, mien-
tras se encuentre a bordo, el equipo esté plenamente familiarizado con el funcionamiento del buque y
las prescripciones en materia de seguridad y evacuación.
6.2.4 Cabe señalar que es posible lograr un mayor control sobre el proceso de revestimiento con el
buque en el muelle y, por consiguiente, la rentabilidad general del mantenimiento y las reparaciones en
alta mar deben determinar si es posible lograr la vida útil deseada.
6.3 Recomendaciones de reparación

6.3.1 En el cuadro 3 se describen las recomendaciones de reparación a medio y largo plazo para res-
taurar el revestimiento a un estado BUENO.
6.3.2 Las reparaciones del revestimiento deben ser revisadas por inspectores cualificados de Nivel 2 de
Inspección de Revestimientos de la NACE, de Nivel III de Inspección de FROSIO o de un nivel equiva-
lente verificado por la Administración.
236

Cuadro 3 – Reparaciones recomendadas a medio y largo plazo
Objetivo Preparación Sistema de revestimiento Espesor de la

capa seca (ECS)
Reparación de la • Retirada de lodo, Medio plazo • Sistema de • Espesor de
zona afectada aceite, grasa, etc. revestimiento capa seca
• (10 años o menos
aprobado de de 250 µm†
• DEFICIENTE • Aplicación de de vida prevista)
conformidad con
a BUENO chorro de agua • Dos capas de
• (no recomendado la resolución
dulce pulverización
• REGULAR para buques de MSC.215(82)
como mínimo
a BUENO • Secado menos de cinco
• El mismo sistema con dos capas
años de edad)
• St 3 o Sa2 ½* de revestimiento por franjas
para estado
• que el utilizado
REGULAR
originalmente, o
• Sa2 ½* un sistema de
para estado revestimiento
DEFICIENTE compatible con el
sistema original,
• Impregnación
o equivalente
del revestimiento
según las
intacto situado
recomendaciones
junto a la zona
del fabricante
dañada
• Total de sales Largo plazo • Sistema de • Espesor de
solubles calculado • (más de 10 años de revestimiento capa seca
en función aprobado de de 320 µm
vida prevista)
del contenido conformidad con
• Dos capas de
de cloruro de la resolución
pulverización
sodio según las MSC.215(82)
como mínimo
recomendaciones • El mismo sistema con dos capas
del fabricante, de revestimiento por franjas
pero no superior que el utilizado
a 80 mg/m2 originalmente,
• Control del clima o un sistema de
revestimiento
compatible con el
sistema original,
o equivalente
según las
recomendaciones
del fabricante
*
Véase la norma ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and related products – Visual
assessment of surface cleanliness.
†
Revestimiento utilizado aprobado con un espesor de capa seca de 320 µm, de conformidad con la resolución MSC.215(82), y sat-
isfactorio a medio plazo con un espesor de capa seca de 250 µm.
7 Expediente Técnico del Revestimiento (ETR)

7.1 Los trabajos de mantenimiento y reparación deberían llevarse a cabo de acuerdo con los proce
dimientos y recomendaciones que figuren en el expediente técnico del revestimiento (ETR).
7.2 Para el mantenimiento, el ETR debería contener como mínimo lo siguiente:
.1 copia de la hoja de datos técnicos, que incluirá:
237

.1.1 el nombre y marca y/o número de identificación de producto;

.1.2 los materiales, componentes y composición del sistema de revestimiento, y los colores;
.1.3 el espesor mínimo y máximo de la capa seca;
.1.4 los métodos, herramientas y/o máquinas de aplicación;
.1.5 el estado de la superficie que se va a recubrir (grado de desoxidación, limpieza, perfil,
etc.); y
.1.6 las limitaciones ambientales (temperatura y humedad); y
.2 los registros de mantenimiento del buque sobre la aplicación del revestimiento, que incluirán:
.2.1 el espacio real y superficie (en m cuadrados) de cada compartimiento donde se ha
hecho la aplicación;
.2.2 las condiciones ambientales durante el revestimiento; y
.2.3 el método de preparación de la superficie.
7.3 Para las reparaciones, el ETR debería contener como mínimo lo siguiente:
.1 una copia de la Declaración de cumplimiento o Certificado de homologación;
.2 una copia de la hoja de datos técnicos, que incluirá:
.2.1 el nombre y marca y/o número de identificación de producto;
.2.2 los materiales, componentes y composición del sistema de revestimiento, y los colores;
.2.3 el espesor mínimo y máximo de la capa seca;
.2.4 los métodos, herramientas y/o máquinas de aplicación;
.2.5 el estado de la superficie que se va a recubrir (grado de desoxidación, limpieza, perfil,
etc.); y
.2.6 las limitaciones ambientales (temperatura y humedad);
.3 los registros de la aplicación del revestimiento del astillero, que incluirán:
.3.1 el espacio real y superficie (en m cuadrados) de cada compartimiento donde se ha
hecho la aplicación;
.3.2 el sistema de revestimiento utilizado;
.3.3 el tiempo, espesor, número de capas, etc., del revestimiento;
.3.4 las condiciones ambientales durante el revestimiento; y
.3.5 el método de preparación de la superficie;
.4 el registro de revestimiento expedido por el inspector, en el que se indicará que el reves-
timiento se ha aplicado de acuerdo con las especificaciones a satisfacción del representante
del proveedor del revestimiento, así como las desviaciones de las especificaciones (véase
en el anexo 2 de la resolución MSC.215(82) un ejemplo de registro diario y de informe de
no conformidad);
.5 el informe verificado de inspección del astillero, que incluirá:
.5.1 la fecha del final de la inspección;
.5.2 el resultado de la inspección;
.5.3 las observaciones (en su caso); y
.5.4 la firma del inspector; y
.6 los procedimientos para el mantenimiento y la reparación en servicio del sistema de reves-
timiento, si son distintos de los del sistema de revestimiento original.
238

8 Referencias
Recomendación 87 de la IACS, Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast Tanks and
Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revisión 1, 2006.
Notas:
1 L a referencia citada tiene solamente carácter informativo. Si bien la Recomendación 87 de la IACS

se ha elaborado específicamente para los petroleros, contiene información que puede ser de utili-
dad para otros tipos de buques.
2 La Recomendación 87 de la IACS puede descargarse del siguiente sitio en la Red: www.iacs.org.uk.
239

Apéndice
ESTADO DEL REVESTIMIENTO: BUENO
241

ESTADO DEL REVESTIMIENTO: REGULAR
242

ESTADO DEL REVESTIMIENTO: DEFICIENTE
243


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Prevention of corrosion on board ships. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1–77

Prévention de la corrosion à bord des navires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79–159

Prevención de la corrosión a bordo de los buques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161–243

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3.2 Test results . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Guidelines for corrosion protection of permanent

Guidelines for maintenance and repair of protective coatings. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

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.4 Guidelines for corrosion protection of permanent means of access arrangements

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.5 Guidelines for maintenance and repair of protective coatings (MSC.1/Circ.1330)

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Recalling further resolution A.744(18) on guidelines on the enhanced programme of inspections

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2.5 DFT is the nominal dry film thickness.

2.7 LEL is the lower explosive limit.

2.8 Light colour is a colour of coating easily distinguishable from rust.

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2.13 TLV means threshold limit value.

3.2 Coating selection

3.2.2 The following aspects, inter alia, should be considered:

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3.3 Surface preparation

3.4 Checking of surface preparation

3.5 Coating application

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3.7 Testing of coating

3.8.2 The activities that should be overseen, inter alia, are:

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3.9 Safety precautions

3.9.2 Health risks may include:

4.5 The following aspects should be considered:

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The Maritime Safety Committee,

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2.3 DFT is dry film thickness.

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3.4 Coating Technical File

3.4.2 New construction stage

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.3.3 time of coating, thickness, number of layers, etc.;

3.4.3 In-service maintenance, repair and partial re-coating

3.5 Health and safety

4.2 Standard application

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4.3 Special application

4.4 Basic coating requirements

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