What is DCS System?

A distributed control system (DCS) is a specially designed automated control

system that consists of geographically distributed control elements over the plant or
control area.
It differs from the centralized control system wherein a single controller at central
location handles the control function, but in DCS each process element or machine
or group of machines is controlled by a dedicated controller. DCS consists of a large
number of local controllers in various sections of plant control area and are
connected via a high speed communication network.

In DCS control system, data acquisition and control functions are carried through a
number of DCS controllers which are microprocessor based units distributed
functionally and geographically over the plant and are situated near area where
control or data gathering functions being performed as shown in the figure above.
These controllers able to communicate among themselves and also with other
controllers like supervisory terminals, operator terminals, historians, etc.

Distributed individual automatic controllers are connected to field devices such as

sensors and actuators. These controllers ensure the sharing of gathered data to
other hierarchal controllers via different field buses. Different field buses or standard
communication protocols are used for establishing the communication between the
controllers. Some of these include Profibus, HART, arc net, Modbus, etc.
DCS is most suited for large-scale processing or manufacturing plants wherein a
large number of continuous control loops are to be monitored and controlled. The
main advantage of dividing control tasks for distributed controllers is that if any part
of DCS fails, the plant can continue to operate irrespective of failed section.

You may also read: What Exactly Is A Smart Grid?

Architecture of Distributed Control System

As the name suggests, DCS has three main qualities. The first one is the distribution
of various control functions into relatively small sets of subsystems, which are of
semiautonomous, and are interconnected through a high speed communication bus.
Some of these functions include data acquisition, data presentation, process control,
process supervision, reporting information, storing and retrieval of information.

The second attribute of DCS is the automation of manufacturing process by

integrating advanced control strategies. And the third characteristic is the arranging
the things as a system. DCS organizes the entire control structure as a single
automation system where various subsystems are unified through a proper
command structure and information flow.
These attributes of DCS can be observed in its architecture shown in the diagram
below. The basic elements comprised in a DCS include engineering workstation,
operating station or HMI, process control unit or local control unit, smart devices, and
communication system.
Engineering Workstation:
It is the supervisory controller over the entire distributed control system. It can be a
PC or any other computer that has dedicated engineering software (for example,
control builder F engineering station in case of ABB freelance distributed control
system).

This engineering station offers powerful configuration tools that allow the user to
perform engineering functions such as creating new loops, creating various input and
output points, modifying sequential and continuous control logic, configuring various
distributed devices, preparing documentation for each input/output device, etc.

Operating Station or HMI

This is used to operate, monitor and control plant parameters. It can be a PC or any other
monitoring device that has a separate software tool on which operator can view process
parameter values and accordingly to take control action. For instance, it is a DigiVis software
tool that can run on a simple PC-environment in case ABB DCS.

Operating stations can be a single unit or multiple units where a single unit performs
functions like parameter value display, trend display, alarming, etc. while multiple units or
PCs performs individual functions such as some PCs display parameters, some for trend
archives, some for data logging and acquiring, etc.

Process Control Unit of DCS

It is also called as a local control unit, distribution controller, or process station. A distributed
control system can consists of one or more process stations that can be extended with
different types of I/O units. These controllers consist of a powerful CPU module, field bus or
communication module with extended field bus capability and either direct or remote
connected I/Os.

The field devices like sensors and actuators are connected to I/O modules of this unit. Some
field devices can be directly connected to field bus (such as Profibus) without any I/O
module, which can be termed as smart field devices.

These units acquire the information from various sensors via input module, analyze and
process it based on the control logic implemented and sends the output signals via output
modules to have control on actuators and relays.

In case of <rel “nofollow” a

href=”http://new.abb.com/control-systems/essential-automation/freelance/controller/ac800f”
target=”_blank”>ABB DCS, AC800F module (consider, for instance) acts as process station,
which is responsible for acquiring and controlling the data from the process. This unit
consists of a power supply along with CPU section, Ethernet section, Profibus section and
remote communication interface unit for I/Os interfacing as shown in the figure where first
module is AC 800F unit and other one is remote I/O (also called as communication interface
module).

YOu may also read: An Overvew of DC Drives

Communication System
The communication medium plays a major role in the entire distributed control system. It
interconnects the engineering station, operating station, process station and smart devices
with one another. It carries the information from one station to another. The common
communication protocols used in DCS include Ethernet, Profibus, Foundation Field Bus,
DeviceNet, Modbus, etc.

It is not mandatory to use one protocol for entire DCS, some levels can use one network
whereas some levels use different network. For instance, consider that field devices,
distributed I/Os and process station are interconnected with Profibus while the
communication among engineering station, HMI and process station carried though Ethernet
as shown in the figure below.

The major advantage of DCS is the redundancy of some or all levels of the control area. Most
of the cases critical processes are installed with redundant controllers and redundant
communication networks such that problem in main processing line should not affect the
monitoring and control functions because of the redundant processing section.

You may also read: Overview of AC Drives and VFD

Smart or Intelligent Devices

The intelligent field devices and field bus technology are advanced features of DCS
technology that replaces traditional I/O subsystems (I/O modules). These smart devices
embed the intelligence required for simple sensing and control techniques into the primary
sensing and actuating devices. And hence it replaces the need for a DCS controller to perform
routine sensing and control process.

These field devices can be directly connected to field bus so that sourcing of multiple
measurements to the next higher level control station is possible via digital transmission line
by eliminating extraneous hardware such as local I/O modules and controllers.

Working & Operation of DCS System

The operation of DCS goes like this; Sensors senses the process information and send it to the
local I/O modules, to which actuators are also connected so as to control the process
parameters. The information or data from these remote modules is gathered to the process
control unit via field bus. If smart field devices are used, the sensed information directly
transferred to process control unit via field bus.

The collected information is further processed, analyzed and produces the output results
based on the control logic implemented in the controller. The results or control actions are
then carried to the actuator devices via field bus. The DCS configuring, commissioning and
control logic implementation are carried at the engineering station as mentioned earlier. The
operator able to view and send control actions manually at operation stations.

you may also read: Power Distribution in Industries

Difference between SCADA and DCS (DCS vs SCADA)

Although both DCS and SCADA are monitoring and control mechanisms in industrial
installations, they have different goals. There exist some commonality between DCS and
SCADA in terms of hardware and its components, however, there are certain requirements by
the end applications that separates a robust and cost-effective DCS from the viable SCADA
system. Some of the differences between DCS and SCADA are listed below.

1. DCS is process oriented, whereas SCADA is data-gathering oriented. DCS emphasizes

more on control of the process and it also consists of supervisory control level. And as a
part of doing so, it presents the information to the operator. On the other hand, SCADA
concentrates more on acquisition process data and presenting it to the operators and
control centre.

2. In DCS, data acquisition and control modules or controllers are usually located within a
more confined area and the communication between various distributed control units
carried via a local area network. SCADA generally covers larger geographical areas that
use different communication systems which are generally less reliable than a local area
network.

3. DCS employs a closed loop control at process control station and at remote terminal
units. But in case of SCADA there is no such closed loop control.

4. DCS is process state driven where it scans the process in regular basis and displays the
results to the operator, even on demand. On the other hand, SCADA is event driven
where it does not scan the process sequentially, but it waits for an event that cause
process parameter to trigger certain actions. Hence, DCS does not keep a database of
process parameter values as it always in connection with its data source, whereas SCADA
maintains a database to log the parameter values which can be further retrieved for
 operator display and this makes the SCADA to present the last recorded values if the
base station unable to get the new values from a remote location.

5. In terms of applications, DCS is used for installations within a confined area, like a single
plant or factory and for a complex control processes. Some of the application areas of
DCS include chemical plants, power generating stations, pharmaceutical manufacturing,
oil and gas industries, etc. On the other hand SCADA is used for much larger geographical
locations such as water management systems, power transmission and distribution
control, transport applications and small manufacturing and process industries.

In spite of these major differences, the modern DCS and SCADA systems come with
common standard facilities while dealing process plant automation. However, the choice
between DCS and SCADA depends on its client and end application requirement. But if the
client choice between these two, by gaining equal requirement from the process, DCS is the
economical choice as it help to reduce the cost and offer better control.

DCS Systems from Different Vendors

Some of the available DCS systems include

 ABB- Freelance 800F and 800 xA

 Yokogawa- Centum CS 3000 and 1000

 Honeywell-TDC 3000

 Emerson- Delta V Digital Automation

 Siemens- Simatic PCS 7

 Allen- Bradley- NetLinx

Dear engineers and readers, we hope the furnished data is informative for you. If you are
working with DCS or any other automation technologies or you might have known
something about DCS, please do not hesitate to share your experience with DCS in the
comment section below as it would helpful for readers. We would like to hear from you. As it
would helpful for readers. We would like to hear from you.

You may also read: What is Internet of Things?

 Tags

ControllingDCSDistribution Contol SystemDistribution System Power DistributionSCADA

Facebook Twitter LinkedIn Tumblr Pinterest Reddit VKontakte Skype Messenger Share via Email Print

Electrical Technology
All about Electrical & Electronics Engineering & Technology. Foll

System
Oleh Admin_AlfStudio  September 30, 2021  Posting Komentar

Distributed Control System atau DCS System adalah sebuah sistem yang

terdiri dari beberapa hardware yang membentuk suatu fungsi untuk monitoring
dan pengontrolan sistem kendali dan otomasi di Industri.

Sesuai namanya DCS ini mendistribusikan beberapa proses kontrol dan otomasi
menjadi satu kesatuan. Untuk penjelasan lebih detail lihat pada gambar di
bawah ini :

Pada gambar diatas terlihat bahwa terdapat beberapa proses kontrol yang
terjadi pada setiap PLC dimana : 

 Pada PLC 1 (Sebelah Kiri) terjadi proses kendali konveyor.

 Pada PLC 2 (Tengah) terjadi proses pembacaan sensor proximity logam
dan kendali pneumatik.
 Pada PLC 3 (Sebelah Kanan) terjadi proses pembacaan sensor jarak
menggunakan gelombang ultrasonik.
 Jadi dengan Distributed Control System (DCS), maka proses otomasi yang
terjadi pada masing - masin PLC dapat terintegrasi menjadi satu -
kesatuan.
Sejarah Singkat Distributed Control
System (DCS)
Pada tahun 1960-an PLC pertama kali diperkenalkan dan mulai digunakan pada
dunia industri dan manufaktur. Akan tetapi PLC ini hanya bisa digunakan untuk
mengendalikan beberapa proses otomasi atau pengendalian beberapa mesin
produksi. 

Pada suatu manufaktur terjadi banyak sekali proses otomasi dan pengendalian
mesin produksi sehingga membutuhkan lebih dari satu PLC. Oleh Karena hal tsb
sekitar tahun 1975-an DCS diciptakan di beberapa perusahaan untuk efisiensi
produksi. 

Penciptaan sistem DCS ini dikarenakan karena meningkatnya penggunaan mikro

komputer. Karena hal tsb tercetuslah sebuah ide untuk menghubungkan seluruh
proses otomasi pada manufaktur yang dikendalikan oleh sistem yang
terdistribusi.

Fungsi DCS System

Pada dasarnya fungsi utama DCS ini adalah untuk mendistribusikan beberapa
proses kendali dan otomasi industri menjadi satu kesatuan. Akan tetapi untuk
lebih spesifik lagi fungsi DCS ini adalah sbb :

1. Monitoring Pengukuran sensor seperti suhu, tekanan, keberadaan logam

dan lain lain
2. Monitoring proses otomasi dan pengendalian Actuator,
Misalkan katub dalam keadaan terbuka / tertutup, Pneumatik dalam
keadaan mendorong atau tidak dan lain lain.
3. Pengaturan proses produksi 
Misalkan ada salah satu PLC yang mengalami gangguan, maka akan
muncul notifikasi pada pusat kontrol bahwa PLC tsb mengalami gangguan.
Bagian Distributed Control System (DCS)

Pada dasarnya di Industri skala besar, DCS System ini sangat kompleks sekali
dimana banyak sekali hardware dan mesin yang digunakan seperti contoh
gambar dia atas ini.

Operator Station

Dalam sistem DCS komponen in merupakan jantung pada DCS System dimana
digunakan untuk :

 Mengamati setiap operasi pada manufaktur

 Melihat peringatan sistem
 Memantau proses produksi
 Dan lain lain

Server

 Digunakan untuk pengumpulan data pada tingkat prosesor

 Bertanggung jawab terhadap aliran data dari Operator Station ke Prosesor

Archive

 Digunakan untuk mengarsipkan data

 Digunakan untuk menyimpan history
  Mungkin dapat digunakan untuk analisis yang lebih lanjut

Engineering Station

Digunakan untuk melakukan pengaturan proses otomasi dan kendali dalam DCS
System yaitu terdiri dari :

 Konfigurasi Hardware
 Membuat logika otomasi
 Tampilan grafis pada Operator Station
 Dan lain lain

Master Kontroler / Prosesor

 Digunakan sebagai penyedia data ke server

 Eksekusi Logika yang ditanam dari Engineering Station

Field Device 

 Terdiri dari PLC, Sensor dan Actuator

 Digunakan sebagai eksekusi aksi mesin produksi
 Digunakan untuk pembacaan nilai sensor yang dipasang
 Mengirim data hasil pengukuran sensor dan status actuator / mesin
produksi ke Master Kontroler / Prosesor.

Cara Kerja Distributed Control System (DCS)

Pada dasarnya cara kerja dari DCS System ini yaitu dengan mendistribusikan
beberapa proses kendali dan otomasi menjadi satu kesatuan. Akan tetapi agar
lebih jelas, lihat gambar dibawah ini :
Gambar diatas merupakan salah satu contoh, proses otomasi pabrik susu
menggunakan DCS System. Pada gambar diatas terlihat bawah :

1. Terjadi beberapa proses otomasi pada produksi susu yaitu proses mixing
atau pencampuran bahan susu, pemanasan dan Pasteurisasi, dan
sterilisasi.
2. Pada setiap proses otomasi yang terjadi pada PLC dipasang beberapa
sensor dan aktuator tertentu misalkan :
- Pada PLC untuk proses mixing, dipasang sensor suhu, ketinggian air dan
Motor DC.
- Pada PLC untuk proses pemanasan dan Pasteurisasi, dipasang sensor
suhu dan mesin pemanas.
- Dan terakhir pada PLC untuk proses sterilisasi dipasang sensor suhu,
mesin pemasan dan pengatur pemanas.
 
3. Kemudian setiap PLC pada masing - masing proses otomasi akan
berkomunikasi satu sama lain untuk melakukan otomasi secara
kelesuruhan.
4. Misalkan ketika proses mixing atau pencampuran susu dengan gula dan
bahan lainnya sudah selesai, maka PLC akan berkomunikasi dengan PLC
lainnya untuk melanjutkan ke proses selanjutnya yaitu pemanasan dan
pasteurisasi.
 5. Kemudian proses pemanasan dan pasteurisasi dilakukan dan ketika
proses tersebut sudah selesai, maka PLC akan berkomunikasi dengan PLC
lainnya untuk melanjutkan proses otomasi yaitu ke tahap sterilisasi.
6. Kemudian proses sterilisasi dilakukan dan setelah itu ke proses
pengemasan susu.
7. Proses tersebut akan berlanjut secara terus menerus, maka dari itu
disebut sebagai Distributed Control System atau DCS System.

Berbagi :
Posting Komentar untuk "DCS System"
Sistem kontrol distribusi atau Distributed control systems (DCS)
Sistem kontrol distribusi atau Distributed control systems (DCS)  umumnya
menggunakan desentralisasi subsistem untuk mengelola proses distribusi. Industri
yang sistem distribusi DCS mendapat fleksibilitas, masa pakai sebuah instrument
akan lebih panjang, instrumen sistem saling terintegrasi, dan kemudahan
mengontrol proses produksi.

Sebuah sistem kontrol distribusi pasti melibatkan pengontrol lain di dalam proses
produksi. Kontroler tersebut saling terintegrasi (terhubung) dan berpusat
pada console DCS. Hal tersebut bertujuan untuk memusatkan sistem operasi
produksi agar memudahkan operator untuk mengontrol, memantau, dan mendata
setiap elemen proses.

Meskipun melibatkan beberapa unit kontroler terpisah, hal tersebut dapat

dikendalikan oleh sistem DCS. Karena pada prinsip dasarnya, setiap kontroler
mengacu pada filosofi proses yang telah ditentukan.

Area unit DCS biasanya didefinisikan sebagai sistem bertingkat, meskipun tidak
semua sistem saling berbagi hierarki standar. Oleh sebab itu butuh manusia untuk
mengawasi sistem pengendali utama, agar dapat saling terintegrasi dengan baik.

Kontroler utama (DCS) terhubung dengan komputer dan server individual.

Pengontrolannya dapat dipantau dengan video proses berupa aliran diagram
dengan bantuan Human Machine Interface (HMI). DCS memakai jaringan protokol
PROFIBUS dan LAN,  jenis protokol tersebut tahan terhadap kondisi industri

Perlu diperhatikan, bahwa banyak bagian DCS juga dapat beroperasi secara
individual. Perangkat individual tersebut biasanya diprogram ulang agar dapat
digunakan pada aplikasi yang berbeda.

Perancangan sistem kontrol distribusi (DCS)

Dalam perancangan sistem kontrol distribusi (DCS) terdiri dari dua fungsi utama,
yaitu:
 1. Fungsi kontrol yang bervariasi akan didistribusikan ke dalam set kecil subsistem
yang semi otonom. Subsistem tersebut saling berhubungan dan berkomunikasi
dengan kecepatan sangat tinggi. Fungsinya mencakup penyajian data, akuisisi data,
metode kontrol, pengawasan, pelaporan, penyimpanan, dan  pengambilan data.
2. Fungsi kedua adalah otomatisasi proses manufaktur dengan mengintegrasikan
metode manajemen teknologi yang canggih.

Dalam perancangan sistem DCS juga meliputi beberapa fitur utama untuk
melakukan memanajemen proses produksi dengan baik. Fitur tersebut diantaranya
adalah:

 Sistem redundansi
 HMI yang dapat disempurnakan
 Platform
 Keamanan sistem

Aplikasi sistem DCS pada sektor industri

Sistem kontrol distribusi sebagian besar digunakan dalam industri proses
manufaktur, seperti:

 Pabrik kimia
 Kilang senyawa organik (minyak)
 Pabrik kertas
 Kontrol boiler
 Pembangkit listrik
 Sistem manajemen lingkungan (pengolahan limbah)
 Pengolahan air (Water treatment Plant)
 Industri makanan
 Industri biokimia dan pupuk
 Industri logam dan tambang
 Industri mobil
 Pabrik metalurgi
 Industri farmasi
 Pabrik pemurnian gula

Kini, sebagian besar unit DCS telah dirancang dengan bagian-bagian yang lebih
kompleks. Pengembangan tersebut dilakukan untuk meningkatkan keandalan sistem
dalam menjalankan proses produksi.

Bahkan beberapa sistem DCS telah menggunakan dua prosesor untuk mencegah
kegagalan sistem apabila prosesor utama tidak bekerja. DCS berperan aktif di saat
proses kritis berlangsung. Apabila saat proses kritis terjadi kegagalan sistem maka
tidak menutup kemungkinan dapat menyebabkan kecelakaan kerja oleh staff
produksi.

Contoh skenario kegagalan sistem di industri pengolahan minyak dan gas: sistem
DCS mengontrol flare (suar) pembakaran agar terus beroperasi. Jika sistem gagal
beroperasi maka pembakaran akan terhenti. Gas yang tidak terbakar akan
menumpuk di sekitar area flare dan bercampur dengan udara atmosfer. Gas
tersebut sangat berbahaya bagi manusia, karena dapat menyebabkan keracunan
serta kebakaran
0 Likes

Distributed Control System atau DCS merupakan suatu platform untuk suatu sistem dengan
kontrol dan operasi otomatis atau proses industri [1]. Dalam arti lain, DCS merupakan “otak” dari
sistem kendali. DCS menggabungkan dan mengintegrasikan Human Machine Interface (HMI),
kontroler, historian, database dan manajemen alarm ke dalam sistem otomatis tunggal. DCS
diciptakan untuk mengendalikan beberapa pengendali yang saling terpisah yang bekerja pada
berbagai operasi yang bersifat kontinyu. Semuanya terkoneksi menggunakan protokol
komunikasi berkecepatan tinggi.
Pada 1980-an, industri mulai melihat DCS sebagai lebih dari sekadar kontrol proses dasar.
Implementasi pertama DCS dengan kontrol digital langsung diselesaikan pada tahun 1981-82
oleh perusahaan Australia bernama Midac dengan perangkat keras yang dikembangkan oleh
RTec Australia [2]. Sistem yang dipasang di University of Melbourne menggunakan jaringan
komunikasi serial yang menghubungkan gedung kampus ke ruang kendali “front-end”. Setiap
unit kendali jarak jauh menjalankan dua mikroprosesor Z80, sedangkan “front-end” menjalankan
sebelas Z80 dalam konfigurasi pemrosesan paralel dengan halaman memori bersama untuk
berbagi tugas, dan mengendalikan hingga 20.000 objek kontrol dapat berjalan secara
bersamaan.
DCS tersusun dari beberapa bagian atau peranti. Beberapa diantaranya seperti komputer pusat,
komputer umum, komputer atau kontroler lokal, display, database dan jalur data. Komputer
pusat merupakan komputer utama yang terhubung dengan semua yang terkait dengan sistem
operasi. Komputer umum merupakan unit kendali yang digunakan untuk melakukan optimasi,
pengaturan lanjutan dan sebagainya. Komputer lokal  digunakan untuk mengendalikan secara
langsung suatu proses, yang biasanya, berbasis PID. Display berfungsi untuk menampilkan
suatu grafik atau analisis dari suatu proses. Database berfungsi untuk menyimpan dan
mengumpulkan data-data. Dan yang terakhir, jalur data merupakan saluran transmisi data digital
yang menghubungkan semua peranti-peranti dalam sistem. Hubungan dari setiap sistem dapat
dilihat pada gambar dibawah ini.
 Gambar 1. Struktur Umum Distributed Control System

Distributed Control System memiliki keuntungan sendiri dibandingkan dengan sistem kontrol

lainnya. Adapun beberapa keuntungan apabila menggunakan DCS, diantaranya:
1. Meminimalisir biaya pengkabelan;
2. Mengalokasikan kesalahan;
3. Loss dalam jalur data tidak mempengaruhi sistem secara keseluruhan;
4. Kemudahan dalam mengaplikasikan algoritma pengaturan digital;
5. Dapat menangani berbagai mode pengaturan dalam setiap loop lokal.
Ada beberapa vendor atau perusahaan yang menyediakan produk DCS. Vendor-vendor tersebut
adalah sebagai berikut:
1. ABB;
2. PLX;
3. Centum – Yokogawa;
4. Siemen;
5. Honeywell;
6. Foxboro;
7. Fisher – Rosemount;
8. dan lain-lain.
Umumnya, DCS digunakan pada proses manufaktur skala besar untuk mempermudah
monitoring kontrol. Selain itu, DCS juga digunakan untuk sistem yang membutuhkan fungsi
kontrol khusus, variabel proses, dan alarm. Contoh penerapannya adalah pada industri minyak
dimana terdapat banyak sistem kontrol seperti flow controller yang merupakan closed-loop
controller di mana katup dioperasikan untuk mendapatkan nilai yang ditetapkan [3].