Manual de Insp. Visual

Manual de Inspeccin Visual
Inspeccin Visual
Niveles I y II
Manual de Instruccin
NP. 123-456-304
28.09.2006_OK
Departamento Tcnico
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CONTENIDO
Introduccin
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
Captulo I:
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
viii.
ix.
x.
xi.
Qu son las pruebas no destructivas?

Antecedentes histricos
Falla de materiales
Clasificacin de las Pruebas no Destructivas
Razones para el uso de Pruebas no Destructivas
Factores para la seleccin de las Pruebas no Destructivas
Calificacin y certificacin del personal de PND
Principios de Inspeccin Visual

Descripcin de la inspeccin visual y ptica
Principios bsicos
Aplicaciones
Ventajas
Limitaciones
Visin
Fundamentos de la luz
El ojo humano
Condiciones que afectan la inspeccin
Mtodos de inspeccin visual
Captulo II: Equipo para Inspeccin Visual

i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
Ayudas pticas para inspeccin visual

Iluminacin
Medicin dimensional
Dispositivos de medicin
Dispositivos indicadores de temperatura
Microscopios
Captulo III: Equipo para Inspeccin Visual Indirecta

i.
ii.
iii.
Boroscopios rgidos
Fibroscopios
Video probadores o videoscopios (Inspeccin visual remota)
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Captulo IV: Caractersticas de Objetos Inspeccionados

i.
ii.
iii.
Textura superficial
Color y brillo
Geometra
Captulo V: Discontinuidades en los Materiales

i.
ii.
Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio

Procesos primarios soldadura y fundicin
Captulo VI: Aplicaciones de la Inspeccin Visual

i.
Aplicaciones de la inspeccin visual para metales
Captulo VII: Documentacin de la Inspeccin Visual

i.
ii.
iii.
iv.
Dibujos
Fotografa
Fotogrametra
Replicacin
Captulo VIII: Documentos

i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
viii.
Planeacin de la inspeccin
Secuencia de la inspeccin visual
Inspeccin visual de soldaduras
Planes de muestreo para la inspeccin visual
Cdigos, normas y especificaciones
Procedimientos de inspeccin
Criterios de aceptacin
Anexos
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INTRODUCCION
i.
Qu son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el
control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura, confiabilidad
de productos en servicio, y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede
ser costosa o desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no
pueden ser definidas en pocas palabras por lo que se definen como: El empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de
materiales sin daar su utilidad futura.
Se identifican con las siglas PND, y se consideran como sinnimos a: Ensayos no
destructivos (END), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos.
ii.
El mtodo de prueba no destructiva original, y ms antiguo, es la inspeccin visual,
una extensin de esta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicacin de la tcnica del aceite y el talco. A continuacin se
proporciona una lista de acontecimientos histricos relacionados con descubrimientos
y aplicaciones de las pruebas no destructivas.
1868
1879
1879
1895
1895
1896
1900
1911
1928
1930
1931
1941
1945
1947
iii.
Primer intento de trabajar los campos magnticos

Hughes establece un campo de prueba
Hughes estudia las Corrientes Eddy
Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
Roentgen descubre los rayos X
Becquerel descubre los rayos Gamma
Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
ASTM establece el comit de la tcnica de MT
Uso industrial de los campos magnticos
Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
Aparecen los lquidos fluorescentes
Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
Falla de materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:
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Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos de

resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseados. Estos materiales
pueden requerir la inspeccin solamente para asegurar que mantienen su calidad de
fabricacin, tal como el color y acabado.
Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son aquellos
utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, temperatura, etc. Bajo
estas condiciones, la falla puede involucrar situaciones como sacar de operacin y
desechar el producto, reparaciones costosas, daar otros productos y la prdida de la
vida.
Se puede definir como Falla a: el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado.
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar, as que,
los tipos de falla del material y sus causas son de gran inters. Existen dos tipos generales de
falla:
1. La fractura o separacin en dos o ms partes, la cual es fcil de reconocer, y
2. La deformacin permanente o cambio de forma y/o posicin, la cual es menos fcil de
reconocer.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:
o
Para qu se realiza la inspeccin?
Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?
Cmo se inspeccionar?, y
Cmo se reduce el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben ser
seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado y basndose en el conocimiento vlido
de los mecanismos de falla y sus causas.
El conocimiento de materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona
involucrada con las pruebas no destructivas.
El propsito del diseo y aplicacin de las pruebas debe ser el control efectivo de los
materiales y productos, con el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla
prematura o un dao.
La fuente de la falla puede ser:
o
Una discontinuidad,
Un material qumicamente incorrecto, o
Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
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La deteccin de discontinuidades es considerada normalmente como el aspecto ms

importante para la aplicacin de las pruebas no destructivas; la mayora de pruebas
est diseada para permitir la deteccin de algn tipo de discontinuidad interior o
exterior, o la medicin de algunas caractersticas, de un solo material o grupos de
materiales.
Discontinuidad
Cualquier interrupcin o variacin local de la continuidad o configuracin fsica
normal de un material.
Se puede considerar discontinuidad a: cualquier cambio en la geometra, huecos,
grietas, composicin, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como
barrenos o formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseo y
no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades, son inherentes en el
material, por su composicin qumica o su estructura, estas discontinuidades pueden
variar ampliamente en tamao, distribucin e intensidad, dependiendo del material, el
tratamiento trmico, el proceso de fabricacin y el medio ambiente al que estn
expuestos los materiales, en este caso, son las discontinuidades que se requiere
detectar.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma
Volumtricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen.
Planares. Descritas porque son delgadas en una dimensin y grandes en las otras
dos dimensiones.
2. Por su ubicacin
Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie.
Internas. Descritas porque no interceptan la superficie.
Otras clasificaciones de discontinuidades:
Relevantes. Son aquellas que por alguna de sus caractersticas (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes. Son aquellas que por alguna de sus caractersticas se interpretan
pero no se evalan, y que deberan ser registradas.
Lineales. Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas. Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
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Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptacin establecidos, o que
podra generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante
su funcionamiento.
Indicacin
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algn mtodo de pruebas no destructivas,
que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
o
Indicaciones falsas: Se producen por una aplicacin incorrecta de la prueba.
Indicaciones no relevantes:
configuracin del material.
Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.
Producidas
por
el
acabado
superficial
la
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan indicaciones, por lo que
deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
iv.
Clasificacin de las Pruebas no Destructivas

La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin donde se
ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
1.
2.
3.
Pruebas no Destructivas superficiales.

Pruebas no Destructivas volumtricas.
Pruebas no Destructivas de hermeticidad.
1.
Pruebas no Destructivas superficiales
Estas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los materiales

inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:
VT
PT
MT
ET
Inspeccin Visual
Lquidos Penetrantes
Partculas Magnticas
Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y en el caso de MT y ET se
detectan tanto discontinuidades superficiales como subsuperficiales, que son aquellas
debajo de la superficie pero muy cercanas a ella.
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2.
Pruebas no Destructivas volumtricas
Estas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricas son:
RT
UT
AET
Radiografa Industrial
Ultrasonido Industrial
Emisin Acstica
Estas PND permiten la deteccin de discontinuidades internas y subsuperficiales, as

como bajo, ciertas condiciones, la deteccin de discontinuidades superficiales.
3.
Pruebas no destructivas de hermeticidad
Proporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los mtodos
de PND de hermeticidad son:
LT
v.
Pruebas
Pruebas
Pruebas
Pruebas
Pruebas
de Fuga
de Cambio de Presin. (Neumtica o hidrosttica)
de Burbuja
por Espectrmetro de Masas
de Fuga con Rastreadores de Halgeno
Razones para el uso de PND.

A continuacin se menciona una serie de razones para el uso de las Pruebas no
Destructivas:
o
La identificacin o separacin de materiales.
La identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su

existencia.
Uniformidad en la produccin.
Ahorro en los costos de produccin.
Para eliminar materia prima defectuosa.
Para realizar mejoras en los sistemas de produccin.
Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en

plantas o diversos tipos de instalaciones.
Buscando prevenir la falla prematura de materiales durante su servicio.
Como herramientas de diagnstico despus de haberse presentado la falla, para

determinar las razones de la misma.
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vi.
Factores para la seleccin de las PND.

Es necesario considerar una serie de factores bsicos para la seleccin y aplicacin
de las PND.
vii.
Los tipos de discontinuidades a detectar
El tamao, la orientacin y la ubicacin de las discontinuidades a detectar
El tamao y la forma del objeto a inspeccionar
Las caractersticas del material que ser inspeccionado
Calificacin y certificacin del personal de PND.

Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas se requiere cumplir con ciertos
requisitos, los que a continuacin se mencionan:
o
La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado.

Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de
inspeccin, que deberan ser previamente calificados.
La calificacin del personal que realiza la inspeccin.

Se considera que el xito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado
principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evala los resultados de
la inspeccin. Por esta razn, los tcnicos que ejecutan las PND deben estar
calificados y certificados.
La administracin del proceso de calificacin y del personal para asegurar

resultados consistentes.
Actualmente, existen dos programas para la calificacin y certificacin del
personal que realiza PND, aceptados a escala internacional adems de uno
nacional. Estos programas son:
9 La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por A.S.N.T.,
9 La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
9 La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Prctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de
calificacin y certificacin del personal de ensayos no destructivos de una empresa.
Es editada por la ASNT.
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ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificacin y
certificacin, por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del
personal que realiza pruebas no destructivas en la industria.
ISO
International Organization
Normalizacin).
for
Standarization
(Organizacin
Internacional
para
Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento,
experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos); establecidos en un programa
escrito. Este programa puede ser un procedimiento interno de la empresa, de acuerdo
con SNT-TC-1A, o una norma nacional, de acuerdo con ISO-9712.
Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales, pueden ser subdivididos por la
empresa o el pas, para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades especficas.
Niveles de Calificacin
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, para efectuar PND
especficas, para realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o rechazo de
materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el registro de
resultados. Debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de un nivel III o su
designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar
los resultados de prueba con respecto a cdigos, normas y especificaciones. Esta
familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo y puede tener la
responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los
resultados de prueba.
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Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y
procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones para establecer el
mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con mtodos de PND comnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su calificacin.
Requisitos de calificacin
Entrenamiento (capacitacin)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos tericos y desarrollar
habilidades prcticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspeccin.
Experiencia Prctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la aplicacin de
PND, por lo que:
o
o
o
El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben ser mantenidos en
archivos o expedientes personales para su verificacin.
Exmenes Fsicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para
observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Los exmenes que se requieren son:
o
o
o
Agudeza visual lejana.

Agudeza visual cercana.
Discriminacin cromtica.
Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer un tipo y
tamao especificado de letra a una cierta distancia; En el caso del examen de
discriminacin cromtica, o diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y
diferenciar los colores usados en el mtodo en el cual ser certificado.
De acuerdo con SNT-TC-1A, el examen de agudeza visual debe realizarse cada ao y
el de discriminacin cromtica cada tres aos.
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Exmenes de conocimientos
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II consisten de: un
examen general, un especifico y un prctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la
calificacin mnima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, adems, el promedio
simple mnimo de la calificacin de los tres exmenes es de 80%.
Requisitos mnimos para la calificacin en VT Nivel I y II (SNT-TC-1A)

o
o
o
o
o
Escolaridad mnima de preparatoria terminada o equivalente.

Experiencia mnima de 210 horas o tres meses en inspeccin visual.
Entrenamiento terico-prctico mnimo de 24 horas.
Haber aprobado los tres exmenes de evaluacin y lograr el promedio simple
mnimo.
Haber presentado y aprobado los exmenes fsicos.
Certificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del personal
de Pruebas no Destructivas de todos los niveles es responsabilidad de la empresa
que lo contrata (de acuerdo con SNT-TC-1A), o de la agencia central (de acuerdo con
ISO-9712), y debe estar basada en la demostracin satisfactoria de los requisitos de
calificacin.
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de certificacin del
personal, los cuales deben mantenerse archivados por la empresa, durante el tiempo
especificado en el procedimiento escrito de la empresa, y deberan incluir lo
siguiente:
1. Nombre del individuo certificado.
2. Nivel de certificacin y el mtodo de PND.
3. Educacin y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
4. El establecimiento indicando el cumplimiento satisfactorio del entrenamiento, de
acuerdo con los requisitos de la prctica escrita del empleador.
5. Los resultados de los exmenes de la vista descritos en el prrafo 8.2 para el
periodo de certificacin vigente.
6. Copias de los exmenes actuales o evidencia del cumplimiento satisfactorio de los
exmenes.
7. Otras evidencias adecuadas de calificaciones satisfactorias, cuando tales
calificaciones sean usadas para la exencin del examen especfico como se
describe en el prrafo 8.8.3.2 o como se describa en la prctica escrita del
empleador.
8. Calificacin compuesta o evidencia adecuada de las calificaciones.
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9. Firma del Nivel III que ha verificado las calificaciones del candidato para su
certificacin.
10. Fecha de certificacin y/o recertificacin, y la fecha de asignacin a PND.
11. Fecha en la que expira la certificacin.
12. Firma de la autoridad certificadora del empleador.
La certificacin tiene validez temporal nicamente. ISO y ASNT establecen un periodo
de vigencia de la certificacin de:
o
o
Tres aos para los niveles I y II.

Cinco aos para los niveles III.
Todo el personal de PND debe ser recertificado, de acuerdo con

uno de los siguientes criterios:
o
o
SNT-TC-1A, con
Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

Reexaminacin.
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CAPITULO UNO: PRINCIPIOS DE INSPECCION VISUAL
i.
Descripcin de la Inspeccin Visual y ptica

Tpicamente, las Pruebas no Destructivas se llevan a cabo aplicando un medio de
inspeccin (como energa electromagntica o acstica) a un material. Despus del
contacto con el material inspeccionado, ciertas propiedades del medio de inspeccin
aplicado se cambian y entonces son utilizadas para determinar cambios en las
caractersticas del material inspeccionado.
Por ejemplo, diferencias de densidad en una radiografa o la generacin y
localizacin de un pico sobre el trazo de un osciloscopio, son medios utilizados para
indicar los cambios del medio de inspeccin.
La inspeccin visual y ptica es aquella que utiliza la energa de la porcin visible del
espectro electromagntico. Los cambios en las propiedades de la luz, despus de
entrar en contacto con el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo
humano o por un sistema de inspeccin visual. La deteccin puede realizarse o
puede ser resaltada mediante el uso de espejos, amplificadores o magnificadores,
boroscopios y otros accesorios o instrumentos visuales.
Algunas inspecciones visuales y de ptica se basan en leyes simples de ptica
geomtrica. Otras dependen de las propiedades complicadas de la luz. Una ventaja
nica de la inspeccin visual, es que puede proporcionar datos cuantitativos ms
confiables que cualquier otra Prueba no Destructiva.
ii.
Principios bsicos
Formacin de la imagen
La formacin de la imagen de un objeto se lleva a cabo en el ojo humano u otro
accesorio sensible a la luz, la mayora de instrumentos de ptica son diseados para
formar imgenes.
En muchos casos, la manera en que se forma la imagen y su proporcin, pueden
determinarse por geometra y trigonometra, sin consideracin detallada de la fsica
de los rayos de luz.
A esta tcnica se le conoce como ptica geomtrica, la cual incluye la formacin de
imgenes por medio de lentes y espejos. La operacin de microscopios, telescopios y
boroscopios tambin puede explicarse parcialmente con la ptica geomtrica.
Adems, las limitaciones ms comunes de instrumentos de ptica pueden ser
evaluadas con esta tcnica.
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Fuentes de luz
Las fuentes de luz para inspeccin visual tpicamente emiten radiacin del espectro
continuo o no continuo (lnea). La luz monocromtica es producida por el uso de un
accesorio conocido como monocromator, el cual separa o dispersa las longitudes de
onda del espectro por medio de prismas o rejillas.
Menos costosas, y casi igualmente efectivas para inspecciones rutinarias, son las
fuentes de luz que emiten diferentes lneas del espectro. Estas fuentes incluyen a las
lmparas de mercurio, de sodio y de descarga de vapor.
Tales fuentes de luz pueden ser usadas en combinacin con vidrio, filtros de lquido o
gas, o con filtros de interferencia de alta eficiencia, para transmitir solamente
radiacin de una longitud de onda especfica.
El estroboscopio es un accesorio que utiliza pulsos sincronizados de luz de alta
intensidad, que permite la observacin de objetos movindose rpidamente, con un
movimiento peridico. Un estroboscopio puede ser utilizado para observacin directa
de un objeto aparentemente quieto o para exposicin de fotografas.
Deteccin de la luz y registro

Una vez que la luz ha interactuado con la pieza inspeccionada (siendo absorbida,
reflejada o refractada), las ondas de luz resultantes son consideradas como las
seales de la inspeccin que pueden ser registradas visualmente o
fotoelctricamente. Tales seales pueden ser detectadas por medio de celdas
fotoelctricas, foto multiplicadores o sistemas de circuito cerrado de televisin.
En muchas ocasiones son usados accesorios electrnicos de imagen, para los rangos
invisibles del espectro electromagntico (rayos X, infrarrojos o ultravioleta), pero
tambin pueden ser usados para transmitir datos visuales de zonas riesgosas o
donde se localicen obstrucciones.
En ocasiones, se realizan registros fotogrficos. Las placas fotogrficas procesadas
pueden ser evaluadas visualmente o fotoelctricamente. Algunas aplicaciones tienen
la ventaja, por la habilidad de la pelcula fotogrfica, para integrar seales de baja
energa sobre periodos largos de tiempo. La pelcula fotogrfica puede seleccionarse
para cumplir con condiciones especficas de la inspeccin como sensibilidad y
velocidad.
Deteccin mediante fluorescencia

La inspeccin visual puede basarse en la fluorescencia como un medio para el control
de calidad de compuestos qumicos, para identificar dinero falso, para rastrear flujos
de agua ocultos y para detectar discontinuidades en metales. Se dice que un material
es fluorescente cuando al exponerlo a radiacin produce una emisin secundaria de
longitud de onda ms grande que la primaria.
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iii.
La inspeccin visual fue el primer mtodo de Pruebas no Destructivas empleado por
el hombre. Hoy en da, la inspeccin visual se encuentra entre los principales
procedimientos de inspeccin para detectar y evaluar discontinuidades. Desde sus
orgenes, se ha desarrollado una variedad de tcnicas difciles y complejas, adems
de realizar variadas investigaciones de ptica.
Desarrollo del boroscopio

Los accesorios que son utilizados para observar el interior de objetos son llamados
endoscopios, que viene de las palabras Griegas ver el interior. En la actualidad el
trmino endoscopio se aplica a instrumentos mdicos. Los endoscopios industriales
son llamados boroscopios, porque originalmente fueron utilizados en aperturas de
mquinas y huecos tales como los caones de armas.
En 1806, Philipp Bozzini de Frankfurt anuncia el invento de su Lichtleiter (palabra
en Alemn para luz guiada), que fue utilizado para rastreos mdicos. Este accesorio
es considerado como el primer endoscopio.
En 1876, se desarrolla el primer cistoscopio prctico, para observar la vejiga humana.
Dos aos despus, Edison introduce una luz incandescente. Los cistoscopios
contenan lentes simples, que fueron reemplazados rpidamente. En 1900 Reinhold
Wappler revoluciona el sistema ptico y produce el primer modelo en Estados Unidos.
Ms tarde, fue introducido el sistema de observacin lateral, que tuvo gran utilidad en
aplicaciones mdicas e industriales.
Tambin, fueron desarrollados los sistemas de visin directa y retrospectiva para
utilizarse con el cistoscopio. Los boroscopios e instrumentos para Pruebas no
Destructivas tienen el mismo diseo bsico utilizado en los cistoscopios.
En 1921, en Estados Unidos, la Compaa Westinghouse encomienda a George
Crampton desarrollar un accesorio que pudiera utilizarse para observar
discontinuidades dentro del rotor de una turbina de vapor.
En 1932, se fabrica el gastroscopio flexible, originalmente considerado para observar
el interior de las paredes del estomago. El instrumento consista de una seccin
rgida y una flexible. Los boroscopios flexibles para uso industrial han sido
construidos ms resistentes, para uso rudo, por ejemplo, tienen tubos flexibles de
acero, en lugar de hule, en el tubo exterior de la porcin flexible.
Durante la Segunda Guerra Mundial los boroscopios fueron usados para inspeccionar
visualmente caones de armas antiareas, turbinas de vapor de barcos de guerra,
caones de tanques, etc. Durante el Proyecto Manhattan, Crampton proporcion un
boroscopio para inspeccionar, desde fuera de las barreras de concreto del reactor,
tubos cercanos a la pila radiactiva. Para este proyecto se desarrolla el primer
instrumento ptico que utiliza vidrio resistente a la radiactividad.
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iv.
Aplicaciones
La inspeccin visual es el primer paso de cualquier evaluacin. En general, las
Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspeccin
visual, normalmente lo primero que decimos es djame ver como est (la
apariencia).
Para muchos objetos, la inspeccin visual es utilizada para determinar la cantidad,
tamao, forma o configuracin, acabado superficial, reflectividad (reflexin),
caractersticas de color, ajuste, caractersticas funcionales y la presencia de
discontinuidades superficiales.
En general, las inspecciones con energa luminosa son utilizadas primeramente para
dos propsitos:
1) La inspeccin de superficies expuestas o accesibles de objetos opacos
(incluyendo la mayora de ensambles parciales o productos terminados), y
2) La inspeccin del interior de objetos transparentes (tales como vidrio, cuarzo,
algunos plsticos, lquidos y gases).
La industria de la energa, petroqumica, transporte y de infraestructura, donde
existen ambientes corrosivos, temperatura o donde es contenida presin, se
requieren comprobaciones visuales.
Por ejemplo, la industria de la energa confa considerablemente en la transferencia,
intercambio y acumulacin de calor a travs de varios estados del agua, lquido o
gas. Primero, se fabrica tubera o tubos y recipientes para contener presin.
Despus, ellos son sujetos a condiciones como la fatiga, corrosin y erosin que
pueden provocar la falla durante su vida til.
Por consiguiente, la comprobacin visual del material en bruto, antes de la
fabricacin, durante la fabricacin y por exmenes programados peridicamente
durante la vida del producto, es considerada como apropiada.
Tambin, las discontinuidades de fabricacin, durante el proceso de soldadura, son
muy importantes. Ya sea durante el proceso del material o durante la vida en servicio,
las discontinuidades pueden ser prevenidas o removidas. Durante el servicio, el
inspector debe diferenciar entre las fallas de fabricacin, como porosidad, escoria,
socavado, etc. y las fallas de servicio, como desgaste, grietas por erosin, corrosin,
etc.
La industria petroqumica tiene las mismas consideraciones, pero con mayor nfasis
en la corrosin que provoca desgaste en tanques, recipientes sujetos a presin,
tubera o tubos.
En la industria del transporte existe un cambio mayor en el nfasis, desde la presin
contenida y los ambientes corrosivos hasta los esfuerzos por cargas y la fatiga de los
componentes. Mientras que los ambientes corrosivos, como el salitre, fluidos
hidrulicos, etc. son una preocupacin, el uso de aluminio, manganeso, tungsteno,
etc. acentan las grietas por fatiga y el desgaste.
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Las infraestructuras, como edificios, puentes, tneles, monorrieles, etc., estn ms

enfocadas a la integridad estructural de columnas de soporte, vigas, paredes y la
obstruccin de conductos en alcantarillas o sistemas de transferencia de fluidos
(conductos o tubera).
Las aplicaciones en la industria del acero requieren la investigacin de fallas
inherentes y las prdidas en dimensiones, sobre la base de un volumen grande. La
comprobacin visual prctica busca los atributos generales en la superficie. Pero
debido a los grandes volmenes, la ptica, el lser y las computadoras son la ayuda
del inspector.
v.
Ventajas
Las principales ventajas de la inspeccin visual y ptica son:
o
o
o
o
o
vi.
Casi todo puede ser inspeccionado, en cierto grado,

Puede ser de muy bajo costo,
Se puede recurrir a equipo relativamente simple,
Se requiere un mnimo de entrenamiento,
Amplio alcance en usos y en beneficios.
Limitaciones
Las principales limitaciones de la inspeccin visual y ptica son:
o
o
o
vii.
Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales,

Se requiere una fuente efectiva de iluminacin,
Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.
Visin
Tenemos conocimiento del medio que nos rodea especialmente a travs de nuestro
sentido de la vista, an cuando mucha informacin nos llega mediante los otros
sentidos. Son numerosos los fenmenos, relacionados con la luz, que suceden a
nuestro alrededor y que la mayora de personas, por considerarlas de comn
ocurrencia, no se preocupa por explicrselos e interpretarlos debidamente.
Se ha preguntado? A qu se debe la diferencia de colores en los objetos? Cmo
se explica la formacin del arco iris? Por qu con un microscopio se observan
objetos que a simple vista no vemos? Por qu por medio de telescopios se pueden
observar algunos cuerpos celestes, que no obstante su gran tamao no podemos ver
directamente por encontrarse situados a millones de kilmetros de nosotros? Cul
es la naturaleza de la luz y cmo se propaga?
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Cuando se estudian algunos aspectos relacionados directamente con la luz, muchas

de estas y otras interrogantes pueden ser resueltas.
1. La fisiologa de la vista
Recoleccin visual de datos
El proceso visual humano ocurre en dos pasos:
1. Primero es el procesado del campo visual completo. Esta es una funcin
tpicamente automtica del cerebro, en ocasiones llamada proceso de atencin
previa.
2. En segundo lugar, se enfoca hacia un objeto especfico dentro del campo visual
procesado.
Algunos estudios realizados indican que la separacin que se hace de artculos
especficos dentro del campo visual general es el fundamento del proceso de
identificacin.
Con base en lo anterior, se considera que varios patrones de luz que llegan a los ojos
se simplifican y codifican como lneas, puntos, extremos, sombras, colores,
orientaciones y posiciones referenciadas dentro del campo visual completo. El primer
paso en el proceso de identificacin es la comparacin de los datos visuales con los
datos recolectados previamente por la memoria. Se ha sugerido que este
procedimiento de comparacin es una causa psicolgica del djame ver, el
sentimiento de haber visto algo antes.
Los datos acumulados son procesados a travs de una serie de sistemas especficos.
Algunos de nuestros sensores de luz reciben y responden solamente a ciertos
estmulos y transmiten sus datos a ciertas reas particulares del cerebro. Un tipo de
sensores acepta datos sobre lneas y extremos; otros procesan solamente
direcciones de movimiento o color. El procesado de estos datos discrimina entre
vistas complejas diferentes analizando sus diferentes componentes.
Diferenciacin dentro del campo visual

Los objetos similares son difciles de identificar individualmente. Durante el proceso
de atencin previa, los objetos particulares que comparten propiedades comunes
tales como longitud, ancho, espesor u orientacin no son lo bastante diferentes como
para resaltar. Si las diferencias entre un objeto y el campo general son marcadas,
entonces el inspector requiere poco conocimiento de lo que debe ser identificado.
Pero, cuando el objeto es similar al campo general, el inspector necesita ms detalles
especficos del objeto. Adems, el tiempo requerido para detectar una caracterstica
se incrementa en forma lineal con el nmero de objetos similares dentro del campo.
La diferenciacin de colores es ms difcil cuando hay colores diferentes en objetos
de forma similar. El reconocimiento de geometras similares tiende a sobreponerse a
las diferencias de color, an cuando los colores son el objeto de inters.
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Adems, en un grupo de formas y colores diferentes, donde no hay una forma

dominante, una forma particular puede ocultarse dentro de la variedad en el campo
visual. Sin embargo, si la forma particular contiene una mayor variacin en el color,
entonces ser muy evidente.
Bsqueda dentro del campo visual

Las diferencias entre realizar una bsqueda para detectar una sola caracterstica y
una bsqueda para detectar conjuntos o combinaciones de caractersticas puede
tener complicaciones. Por ejemplo, el inspector puede requerir ms tiempo para
verificar un componente manufacturado cuando los posibles errores son
caracterizados por combinaciones de propiedades no deseadas, y podra tomarse
menos tiempo para la inspeccin visual, si los errores de manufactura siempre
producen un cambio en una sola propiedad.
Otro aspecto de una bsqueda en el campo visual est dirigido a la ausencia de
caractersticas. Es ms fcil localizar la presencia de una caracterstica que su
ausencia.
Se ha determinado que la habilidad para distinguir diferencias en intensidad es ms
exacta al reducir la intensidad dentro del campo.
2. Ley de Weber
La ley de Weber se usa ampliamente por psicoanalistas, la cual establece los
siguientes principios:
1. Los elementos individuales tales como puntos o lneas son ligeramente ms
importantes que su relacin entre ellos.
2. Las formas cerradas parecen resaltar ms fcilmente que las formas abiertas.
Al observar una pintura completa, el sistema visual inicia codificando las propiedades
bsicas, que son procesadas en el cerebro, incluyendo sus relaciones espaciales.
Cada artculo dentro de un campo visual se almacena en una zona especfica y se
dibuja cuando sea requerido, para formar una pintura completa. Ocasionalmente,
estos artculos son dibujados y colocados en posiciones errneas. Este mal
funcionamiento en el proceso de reensamblado, permite la creacin de ilusiones
pticas, lo que provoca una mala interpretacin.
Las propiedades codificadas se mantienen en su relacin espacial respectiva y son
comparadas con el rea general de visin.
La atencin enfocada selecciona e integra estas propiedades, formando un rea
especfica de observacin. En algunos casos, conforme cambia el rea, la variedad
de elementos que comprende la observacin son modificados o actualizados para
representar las condiciones actuales. Durante este paso, los datos nuevos son
comparados con la informacin almacenada.
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3. Percepcin visual
La percepcin visual en inspeccin visual y ptica es el estudio de cmo la mente
humana interpreta la informacin proporcionada visualmente, con la que se forma una
impresin. Es la interpretacin de impresiones transmitidas desde la retina hasta el
cerebro, en trminos de la informacin sobre un mundo fsico mostrado enfrente del
ojo. La percepcin visual involucra cualquiera, o ms, de lo siguiente: reconocimiento
de la presencia de algo (objeto, abertura o medio), su identificacin, su localizacin
en el espacio, su relacin con otras cosas, identificando movimiento, color, brillantez
o forma.
El proceso perceptivo incluye factores ambientales, fisiolgicos y psicolgicos. Esto
es importante durante la inspeccin cuando la realidad fsica es diferente de la
percepcin. Los mtodos de inspeccin deben disearse para minimizar los efectos
de los factores que lleven a decisiones incorrectas.
Algunos errores de percepcin se deben a la fatiga, enfermedad, desordenes pticos
o falta de entrenamiento; la mayora de los errores que se presentan en la percepcin
estn relacionados con una mala interpretacin de los indicios visuales que la mente
utiliza para tomar una decisin correcta en la mayora de ocasiones.
Muchas decisiones se toman con base en los indicios visuales proporcionados por la
luz y sombras. Por ejemplo, frecuentemente indicaciones presentes en el borde de
reas con colores o sombras muy diferentes parecen ser como lneas o grietas.
La apariencia de textura frecuentemente indica esquinas, extremos o espacios en un
objeto.
En la orientacin del observador, con respecto al medio ambiente, se basa la
percepcin de arriba, abajo, izquierda y derecha. Cuando los accesorios de ptica
proporcionan una imagen invertida, esto puede causar desorientacin.
Los objetos con mucho brillo parecen ser ms grandes que los objetos oscuros del
mismo tamao.
Los crculos se aprecian ms pequeos que otros objetos con la misma dimensin
mayor. La lneas rectas parecen ms largas que su longitud real. Los ngulos agudos
se aprecian ms grandes que su dimensin real, y los ngulos obtusos parecen ms
pequeos.
viii.
Fundamentos de la luz
Como se ha mencionado, en la inspeccin visual y ptica el medio de inspeccin es la
luz, que se encuentra en la porcin del espectro electromagntico, figura No. 1, con
frecuencias entre 370 y 770 nm (nanmetros), que es capaz de excitar la retina
humana.
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Figura No. 1:
Espectro electromagntico y rango de luz visible
Histricamente, han sido propuestas las siguientes teoras para describir la

naturaleza de la luz:
1. La teora corpuscular propuesta por Isaac Newton
2. La teora ondulatoria propuesta por Christian Huygens
3. La teora electromagntica propuesta por James Clerk Maxwell
4. La teora cuntica propuesta por Max Planck
La teora electromagntica proporciona la descripcin ms funcional de la luz para
propsitos de Pruebas no Destructivas, y la teora cuntica es la segunda
comnmente utilizada.
El color de la luz, figura No. 1, est determinado por su longitud de onda. Un color del
espectro es monocromtico, y consiste de la luz con un rango especfico de valores
de longitud de onda. La mayora de las fuentes de luz no son monocromticas, esto
significa que estn compuestas por una variedad de longitudes de onda.
Las variaciones en la longitud de onda de la luz son vistas por el ojo como el color.
El ojo es ms sensible a ciertos colores que otros. La respuesta del ojo alcanza el
mximo a aproximadamente la parte media de su banda de respuesta, sobre 550nm,
cerca del verde espectral. La luz blanca contiene todos los colores del espectro.
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Newton prob que el color no es una caracterstica de un objeto pero s de la luz que se refleja
hacia los ojos. El color con que observamos o percibimos un objeto es el resultado de la
habilidad del objeto para absorber esa frecuencia de energa de la luz.
El papel blanco aparece blanco porque refleja todas las frecuencias de la energa radiante
visible y no absorbe ninguna; una impresin aparece negra porque absorbe casi toda la
energa. Si el papel se ve o es visto bajo luz roja, aparece rojo, pero la impresin an aparece
negra. El color del papel es afectado por la luz que lo ilumina.
El color puede ser descrito por tres propiedades que pueden medirse: brillo, matiz (tono) y
saturacin (pureza). El brillo significa que el color puede tener un rango desde claro hasta
oscuro; un observador ve como se emite, con ms o menos luz. El matiz es lo que
comnmente se describe como color y depende de las longitudes de onda de la luz reflejada.
La saturacin es la medicin de la distancia desde el blanco o neutro y hasta el color
correspondiente (su pureza) y se describe como un color vivo o plido, tambin referido como
la fuerza o intensidad del color.
El color, como es visto por el ojo, depende del tamao del objeto observado. Cuando el
observador ve un campo grande de color, el brillo, matiz y saturacin son esencialmente
uniformes. Conforme el campo de color se reduce en tamao, la estructura del ojo causa un
cambio al campo.
Todos los colores visibles pueden ser creados mezclando cantidades adecuadas de
los colores primarios, figura No. 2. El color de los objetos, producido por la reflexin
de la luz, se crea utilizando colores primarios substractivos (magenta, amarillo y
cian).
Cada uno de los colores primarios substractivos absorbe uno de los colores primarios
aditivos (rojo, verde y azul) y refleja los otros dos.
El resto del espectro es creado mezclando pigmentos de los tres colores primarios
substractivos, como se ilustra en la figura No. 2.
Figura No. 2:
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Formacin de colores
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La proyeccin de luz coloreada crea el espectro de colores, utilizando los colores

primarios aditivos, los cuales son utilizados en sistemas de televisin y de proyeccin
de luz.
1. Tipos de luz
Las fuentes de luz para inspeccin visual y ptica pueden ser divididas en cuatro
categoras: incandescente, luminiscente, polarizada y coherente.
Luz incandescente
Incandescencia es la emisin de luz debido a la excitacin trmica de los tomos o
molculas. Las fuentes de luz incandescente incluyen a las lmparas de filamento, las
lmparas de mantos de gas, lmparas piro luminiscentes y lmparas de arco de
carbn.
Luz luminiscente
La luminiscencia resulta de la excitacin de un electrn de valencia simple. La luz
luminiscente es ms monocromtica que la luz incandescente. Las fuentes de luz
luminiscente incluyen a las lmparas de descarga de gas, lser, diodos emisores de
luz (LED) y lmparas fluorescentes.
Luz polarizada
La polarizacin es un fenmeno por el cual un rayo de luz que es alterado al
atravesar un medio o al ser reflejado por una superficie, en vez de seguir vibrando en
todas direcciones en torno de su trayectoria, solamente lo hace en direcciones
privilegiadas paralelas a un plano llamado plano de polarizacin.
La luz polarizada es comnmente producida utilizando una fuente de luz convencional
y un filtro de polarizacin, el cual es identificado por el tipo de luz polarizada que
produce: lineal, circular o elptica. Los filtros tambin son usados para controlar la
intensidad, color, y resplandor de la luz.
Muchas tcnicas de ptica utilizan luz polarizada por su habilidad para producir
patrones uniformes de interferencias constructivas y destructivas de las ondas de luz,
lo que permite caracterizar variedad de productos evaluando los patrones de
interferencia, cuando la luz polarizada es transmitida a travs o reflejada por un
objeto de prueba.
Luz coherente
La luz coherente, como la producida por un lser, es luz visible o energa radiante
con un alto grado de coherencia de fase.
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Mientras la luz producida por la mayora de fuentes de luz tiene un espectro ancho y
producen un rea iluminada divergente, la luz lser o en fase es alineada.
2. Propiedades de la luz
Las principales propiedades de la luz incluyen a la longitud de onda, la frecuencia, la
velocidad, la reflexin y la refraccin.
Longitud de onda, frecuencia y velocidad

Como se mencion anteriormente, la energa radiante cubre un espectro (el espectro
electromagntico), dentro del cual se encuentra la luz visible. Con base en la longitud
de onda y la frecuencia, la energa radiante cuenta con un valor especfico de
energa.
Todas las
velocidad
velocidad
medio. La
luz:
formas de radiacin electromagntica viajan a travs del vaco a la misma

299,793 km/s. Cuando la luz viaja a travs de cualquier otro medio, la
es alterada, aunque la frecuencia permanece fija y es independiente del
siguiente expresin establece la relacin entre varias caractersticas de la
Donde:
= Velocidad de la luz en el medio
= Longitud de onda de la luz en vaco
= Frecuencia (en hertz)
= ndice de refraccin del medio
Reflexin y refraccin
La diferencia en el tiempo que le toma a la luz viajar a travs de diferentes medios es
responsable de varios principios utilizados en instrumentos de ptica.
La luz es reflejada cuando choca contra una superficie. La direccin del haz reflejado
puede ser determinada construyendo una lnea perpendicular a la superficie
reflectora.
El ngulo de reflexin es el mismo que el ngulo de incidencia, tomando como
referencia la perpendicular a la superficie, o la lnea normal, como se ilustra en la
figura No. 3.
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Figura No. 3:
Reflexin de la luz
La reflexin difusa es causada cuando la luz choca contra una superficie irregular.
Una superficie rugosa tiene muchos planos superficiales diferentes, por lo que cada
haz de luz que incide choca con un plano reflector diferente y es reflejado con un
ngulo que corresponde al ngulo relativo al plano de la superficie.
La refraccin es el cambio de direccin de la luz al pasar a travs de dos medios
diferentes, figura No. 4. La refraccin depende del ngulo de incidencia de la luz y el
ndice de refraccin.
Figura No. 4:
Refraccin de la luz
El ndice de refraccin est dado por la relacin de la velocidad de la luz en el vaco y

la velocidad de la luz en el medio.
Donde:
V
m
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=
=
=
ndice de refraccin
Velocidad de la luz en el vaco
Velocidad de la luz en el medio
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Con base en la ecuacin anterior, el ngulo de refraccin puede ser determinado

utilizando la Ley de Snell. Esta ley define al ndice de refraccin como igual a la
relacin entre los senos del ngulo de incidencia y el ngulo de refraccin.
0 sen = 1 sen
La luz es comnmente enfocada con espejos y lentes de accesorios de ptica,
utilizando los principios de reflexin y refraccin que son considerados e integrados
durante la construccin de los accesorios.
3. Medicin de la luz
La radiometra es la medicin de la energa radiante del espectro electromagntico,
incluyendo la luz visible. La medicin de las propiedades de la luz por comparacin
visual es conocida como fotometra. El accesorio fotomtrico ms comn es el ojo
humano. Los principios de radiometra y fotometra son los mismos, pero las unidades
de medicin son diferentes. Las caractersticas de la luz, las fuentes de luz y de
iluminacin que se consideran comnmente en la inspeccin visual y ptica son las
siguientes:
Flujo luminoso: Es la proporcin del flujo de luz, y se mide en Lumen (lm).
Iluminancia: Es la densidad de flujo luminoso sobre un rea dada de superficie en un
instante dado. Es la medicin de la luz fuera de un cuerpo luminoso. La unidades de
iluminancia son los Lux (lx) o los pies-candela (ftc) (1 pie-candela = 10.86 lux).
Luminancia: Es una medicin del flujo luminoso en una superficie dada considerando
el ngulo de incidencia o de refraccin. El flujo luminoso puede ser saliendo, pasando
a travs o llegando a la superficie. Histricamente, ha sido referido como brillantez
fotomtrica. La luminancia se mide en cd/m 2 (candela/metro cuadrado) o Lambert.
Ley de fotometra
La ley del inverso cuadrado establece que la iluminancia (E), de un punto sobre una
superficie, es proporcional a la intensidad luminosa (I), de la fuente de luz, e
inversamente proporcional con el cuadrado de la distancia (d), entre el punto y la
fuente. Matemticamente esta ley se expresa:
Donde:
I
E
d
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=
=
=
Fuente de iluminancia
Superficie de iluminancia
Distancia entre la fuente y la superficie de iluminancia
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La relacin del inverso cuadrado significa que si se duplica la distancia se recibir

solamente 25% de la cantidad de luz. En la figura No. 5 se supone que la segunda
serie de cuadros se encuentra al doble de distancia de la primera serie, con respecto
a la fuente. En la segunda serie de cuadros la luz se distribuye en 16 de ellos, por lo
que la intensidad en cada cuadro ser del 25%, comparada con la intensidad recibida
en cada cuadro de la primera serie.
Figura No. 5:
Ley del inverso cuadrado de la distancia
Fotmetros
La fotometra es la medicin y comparacin de las propiedades de la luz, con
respecto a la respuesta del ojo humano. Todos los fotmetros deberan medir o ser
corregidos para que midan energa radiante en el espectro de luz visible con la misma
respuesta del ojo humano. Los fotmetros se clasifican de acuerdo con la
caracterstica que puede medir, lo que incluye la medicin de flujo luminoso,
iluminancia, luminancia, color, reflectancia y transmisin. Los fotmetros para medir
iluminancia, comnmente utilizados en la industria, son los instrumentos
fotoelctricos.
4. Intensidad de luz
Para realizar una inspeccin visual debe haber una fuente de luz natural o artificial
adecuada en intensidad y distribucin espectral, con el fin de proporcionar un
contraste adecuado sobre el rea inspeccionada para que la deteccin de objetos
relevantes o discontinuidades se cumpla con un alto grado de xito. La deteccin de
contraste es la ms bsica de las tareas visuales, es la diferencia en luminancia o
color entre un objeto y el fondo.
La calidad de luz o iluminacin en el rea de inspeccin se refiere a la distribucin de
las fuentes de luz en el rea, implica que estas ayudas visuales sean funcionales y
confortables. La calidad de iluminacin se compone por la luz de rea y la luz
especfica para la inspeccin.
Bajo condiciones ptimas, el ojo humano puede ser estimulado por una pequea
parte del espectro electromagntico.
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Los lmites de la porcin visible estn definidos, dependiendo de la cantidad de

energa disponible, su longitud de onda y la salud del ojo. Para propsitos ms
prcticos, el espectro visible puede considerarse entre 380 nm y 770 nm; sin
embargo, con fuentes especialmente intensas y con un ojo completamente adaptado
a la oscuridad, el lmite de longitudes de onda ms pequeas puede extenderse
debajo de 350 nm o an ms abajo, con una reduccin correspondiente en la longitud
de onda ms larga percibida. Similarmente, con una fuente especialmente intensa de
longitud de onda ms larga y un ojo adaptado a un nivel mayor de luz, el lmite de la
longitud de onda ms larga puede extenderse por encima de 900 nm.
La brillantez es un factor importante en los medios ambientes de prueba visual. La
brillantez de una superficie de prueba depende de su reflectividad y la intensidad de
la luz incidente. La brillantez excesiva o insuficiente interfiere con la habilidad de ver
claramente y puede obstruir la observacin crtica y el juicio. Por esta razn la
intensidad de la luz debe estar bien controlada.
Un mnimo de intensidad de iluminacin de 160 lx (15 ftc) debe usarse para la prueba
visual en general. Un mnimo de 500 lx (50 ftc) debe usarse para pruebas crticas o
para detalles finos.
De acuerdo con la Sociedad de Ingeniera de Iluminacin, la prueba visual requiere
luz en un rango de 1,100 a 3,200 lx (100 a 300 ftc) para trabajos crticos. Un medidor
de luz comercialmente disponible puede usarse para determinar si el medio ambiente
de trabajo cumple con este estndar.
ix.
El ojo humano
1. Caractersticas bsicas del ojo humano
El instrumento ptico ms comnmente utilizado en sistemas de inspeccin visual y
ptica es el ojo humano. El ojo es un instrumento ptico que cuenta con una variedad
de ajustes automticos, que le permiten adaptarse y proporcionar una visin definida,
an variando la distancia y a travs de un rango de intensidades de iluminacin.
El ojo puede ser comparado con un detector de radiacin, realiza un anlisis de
frecuencias y mide cantidad y direccin. La luz es invisible hasta que encuentra un
objeto y se refleja hacia los ojos.
Los componentes del ojo humano, con sus funciones principales para la visin,
pueden ser comparados con las partes de una cmara. La habilidad el ojo para
adaptarse a las diferentes condiciones de la luz se debe a la operacin de la pupila y
el iris. La pupila es la abertura central del ojo, la cual es contrada y dilatada por el
iris, para modular la cantidad de luz que llega a la retina. La pupila tambin corrige
algunas de las aberraciones cromticas y esfricas de la retina e incrementa la
profundidad de campo. El iris consiste de una cortina circular delgada y un par de
msculos, los cuales expanden y contraen la abertura de la pupila. La funcin del iris
es comparable a la del diafragma de una cmara.
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En gran parte, la habilidad del ojo para enfocar es proporcionada por la cornea y el
lente cristalino, con poca ayuda de la pupila y los ndices refractivos del humor vtreo
y el humor acuoso. La cornea cubre al iris y la pupila, y proporciona cerca del 70% de
la habilidad refractiva del ojo. El lente cristalino es responsable del ajuste del foco,
para que se pueda mantener una imagen definida sobre la retina conforme cambia la
distancia entre el ojo y el objeto que est siendo observado. Por el proceso conocido
como acomodacin el lente cristalino se relaja y se adelgaza para la observacin
lejana, y se hace grueso para la observacin cercana. Esto puede ser comparado con
el movimiento de los lentes para enfocar en una cmara.
Dentro del ojo, la imagen adquirida se enfoca sobre una capa sensible llamada
retina. La retina es una membrana nerviosa delicada, localizada en la parte
posterior del ojo, la cual, est compuesta por una gran cantidad de elementos
individuales, los conos (cones) y las varillas (rods), cada uno de los cuales reacciona
con la luz como una clula minscula fotosensible, convirtiendo la luz en seales
elctricas.
Cada elemento est conectado al cerebro por una fibra individual del nervio ptico y
es capaz de tener una accin independiente. Este nervio es comparado con un grupo
de cables coaxiales. Cada clula del nervio ptico transmite informacin desde las
clulas individuales y forma una imagen espontnea del objeto visto. Entonces, los
conos y las varillas son los receptores visuales.
Las varillas son mucho ms numerosas que los conos y con tiempo suficiente
responden a intensidades muy bajas de luz por lo que son las encargadas de crear la
visin en estas condiciones, se encuentran localizadas en la parte externa de la
retina. Los conos se concentran en la fvea central, donde prcticamente no existen
varillas. Existen tres tipos de conos caracterizados por su sensibilidad a una longitud
de onda especfica, correspondientes al azul, verde y amarillo. La fvea central es la
regin del ojo que tiene la importancia primaria para determinar la agudeza visual y la
visin del color. La retina es comparable con la pelcula o el medio de registro en una
cmara. El ojo se muestra esquemticamente en la figura No. 6.
Figura No. 6:
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El ojo humano
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El ojo humano es sensible a un rango relativamente estrecho de longitudes de onda

del espectro electromagntico, y a un nivel mnimo de intensidad de luz. La
percepcin del color y el detalle vara con la intensidad de la luz y el color particular
involucrado.
Los lmites de la visin son: la intensidad de umbral, contraste, ngulo visual y tiempo
de umbral.
o
La intensidad de umbral es el nivel ms bajo de brillantez que el ojo puede ver.

Depende de la exposicin reciente a la luz.
El contraste es la diferencia en el grado de brillantez. El ojo es sensible al

porcentaje en lugar de los cambios absolutos en brillantez.
El ngulo visual. Es el tamao del ngulo formado por los extremos del objeto que
se est viendo. El ngulo ms pequeo, es el ms difcil de ver.
El tiempo de umbral. Es el tiempo mnimo que debe estar expuesta una imagen
para que el ojo la vea. Vara con el tamao del objeto.
La fatiga del ojo se acelera por los esfuerzos para ver con intensidades de luz en
niveles muy bajos o muy altos, y por los esfuerzos para ver las longitudes de onda de
luz fuera del rango de frecuencia ptima.
Visin estereoscpica
La visin estereoscpica proporciona la habilidad para distinguir la profundidad entre
objetos. La visin estereoscpica se debe a la distancia lateral entre los dos ojos, la
cual provoca que los ojos vean los objetos con un ngulo ligeramente diferente.
La percepcin humana de la profundidad se mide sobre una base porcentual conocida
como porcentaje de estereopsis. Los accesorios visuales y de ptica, tales como los
binoculares, incrementan la estereopsis. Los accesorios monoculares, tales como los
microscopios, boroscopios, etc., quitan toda la sensacin de percepcin de
profundidad.
2. Agudeza visual
La agudeza visual es la habilidad del ojo para distinguir o diferenciar pequeos
detalles, depende de la concentracin de conos en la fvea central.
La agudeza visual se puede apreciar utilizando la figura No. 7, la cual consiste de dos
lneas negras gruesas separadas por una lnea blanca. Conforme se incrementa la
distancia desde el ojo hasta la figura, la lnea blanca desaparece gradualmente hasta
que la figura se convierte en una lnea negra gruesa. El efecto se ilustra similarmente
por la combinacin de los puntos en una fotografa de peridico.
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Figura No. 7:
Muestra para prueba del ojo humano
Hay una relacin entre la distancia de observacin y el tamao mnimo del objeto
visible para el ojo humano promedio. El ojo normal puede distinguir un elemento que
cae dentro de un ngulo de 1/60 de 1 grado. Por ejemplo, una persona con una visin
normal tendra que estar dentro de 8 pies de una pantalla de 21 pulgadas para ver
el detalle ms pequeo.
Estudios realizados en audiencias de observacin han mostrado que cuando la
distancia de observacin es menor que cuatro o cinco veces la altura de la imagen,
los ojos de los observadores se cansan extremadamente. Esto se debe a que el ojo
debe moverse excesivamente para cubrir el rango vertical completo de la imagen.
Tales estudios tambin muestran que la distancia de observacin desde cuatro a
cinco veces la altura de la imagen es ms deseable para el confort del observador.
El ojo es una variable crtica en inspecciones visuales, esto se debe a las variaciones
en el propio ojo, as como a las variaciones en el cerebro y en el sistema nervioso.
Por esta razn, los inspectores deben ser examinados para asegurar la agudeza
visual natural o corregida. La frecuencia de tal examen la determina un cdigo,
especificacin, estndar, prctica recomendada o polticas de compaa. Es comn
realizar los exmenes cada ao.
La agudeza visual del inspector puede ser evaluada a distancia cercana y lejana. El
examen visual de Snellen 20/20 se realiza a 6 m (20 pies) y es el ms comn para el
examen de agudeza visual lejana. La carta Jaeger se usa ampliamente en los
Estados Unidos para el examen de agudeza visual cercana.
La carta es una tarjeta de 125 x 200 mm (5 x 8 pulg.) blanquecina o color grisceo,
con textos en idioma ingls arreglados en grupos con tamao que se incrementa
gradualmente. Cada grupo es de unas pocas lneas y con letras negras. En un
examen visual utilizando esta carta, al personal se le puede requerir que lea, por
ejemplo, las letras ms pequeas a una distancia de 30 cm (12 pulg.).
Existen otras formas ms precisas para medir clnicamente la agudeza visual, las
cuales involucran el reconocimiento de letras maysculas de tipo romana, de varios
tamaos a distancias controladas.
Los requisitos exactos para el anlisis de agudeza visual cercana son especificados
por la empresa. Si ha sido establecida la prescripcin de lentes para aprobar el
examen visual, entonces el individuo debe usarlos durante los exmenes visuales
subsecuentes.
Los lentes que cambian de color pueden ser un problema donde la luz ultravioleta es
alta, por ejemplo, bajo algunas luces fluorescentes.
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x.
Condiciones que afectan la inspeccin visual

Se ha mencionado que un factor ambiental importante que afecta las inspecciones
visuales es la iluminacin. Frecuentemente, el nfasis se pone en variables de los
equipos tales como el ngulo de visin de un boroscopio o el grado de amplificacin o
magnificacin. Pero si la iluminacin es incorrecta, la amplificacin no va a mejorar la
imagen.
Otras condiciones, como los procesos fisiolgicos, el estado psicolgico, experiencia
y salud contribuyen a la exactitud de una inspeccin visual o causan incomodidad y
fatiga del inspector.
1. Atributos de las piezas que pueden afectar la inspeccin visual

El acto de ver depende de la cantidad de luz que llegue al ojo. En inspecciones
visuales, la cantidad de luz puede ser afectada por la distancia, reflexin, brillantez,
contraste o limpieza, textura, tamao y forma del objeto inspeccionado.
Limpieza
La limpieza es un requisito bsico para una buena inspeccin visual. Es imposible
obtener datos visuales a travs de capas de suciedad opaca, a menos que est
examinndose la limpieza; adems, al obstruir la visin, la suciedad sobre superficies
inspeccionadas puede enmascarar discontinuidades presentes con indicaciones
falsas.
La limpieza tpicamente puede hacerse utilizando medios mecnicos o qumicos, o
ambos. La limpieza evita el riesgo que las discontinuidades no sean detectadas y
mejora la satisfaccin del cliente.
Cambios de color
La evaluacin crtica del color y cambio de color es uno de los principios bsicos de
la mayora de las inspecciones visuales.
La corrosin u oxidacin de metales o el deterioro de materiales orgnicos est
frecuentemente acompaado por un cambio en el color, imperceptible para el ojo. Por
ejemplo, el color que cambia cada minuto sobre la superficie de la carne no puede
detectarse por el ojo humano, pero puede detectarse por dispositivos fotoelctricos
diseados para la inspeccin automtica de la carne antes de enlatarla.
Caractersticas de brillo (brillantez)

El contraste del brillo es generalmente considerado el factor ms importante en la
vista. El brillo de una superficie coloreada que refleja difusamente, depende de su
factor de reflexin y de la cantidad de luz incidente (lux o pie-candela de iluminacin).
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El brillo excesivo (o brillo dentro de un campo visual que vara por ms de 10:1)
causa una sensacin no placentera llamada resplandor. El resplandor interfiere con
la habilidad de la visin clara, la observacin crtica y el buen juicio. El resplandor
puede evitarse utilizando luz polarizada u otros dispositivos polarizados.
Condicin
La herrumbre, el pulido, el fresado, el lapeado, el ataque qumico, la limpieza con
arena, granalla, etc., y las formas torneadas, todas son condiciones posibles de una
superficie que afectan la habilidad de verla. Existen comparadores de acabado de
superficie, que muestran varias condiciones.
Forma
Diferentes ngulos de la superficie causarn que sean reflejadas diferentes
cantidades de luz hacia el ojo. La forma determina el ngulo, en cualquier superficie,
en la que debe verse.
Tamao
Si el objeto es ms grande que el haz de luz, sern requeridos pasos mltiples.
Temperatura
El calor excesivo obstruye la vista, esto se debe a la distorsin de la onda de calor.
Dado un ambiente desrtico y agua en un recipiente reactor, ambos pueden producir
distorsin debido a la onda de calor.
Textura y reflexin (reflectancia)

La visin depende de la luz reflejada que entra al ojo. Las formas ms fciles de
asegurar una iluminacin adecuada es colocando la fuente de luz y el ojo tan cerca
de la superficie de prueba como la distancia focal lo permita. Similarmente, un
amplificador o magnificador debe sostenerse tan cerca del ojo como sea posible,
asegurando que la cantidad mxima de luz del rea del objetivo alcance el ojo.
La reflexin y la textura de la superficie son caractersticas relacionadas.
La iluminacin tiene como funcin muy importante acentuar un rea de inters, pero
no debe permitirse que exista resplandor, porque puede enmascarar la superficie
inspeccionada. Una superficie altamente reflectora o una superficie con textura
rugosa puede requerir iluminacin especial para iluminar sin enmascarar. La
iluminacin suplementaria debe estar protegida para prevenir el resplandor que
interfiera con la vista del inspector.
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Para evitar que el ojo del inspector se fatigue y para mejorar la probabilidad de
deteccin debido al tamao, las relaciones de iluminacin en el rea de inspeccin
deben ser controladas.
La relacin de luminancia mxima recomendada entre el objeto inspeccionado y un
fondo ms oscuro es de 3 a 1, y la relacin de luminancia mxima recomendada entre
el objeto inspeccionado y el alrededor ms iluminado es de 1 a 3.
El resplandor directo o reflejado reduce la visibilidad y el desempeo visual, y puede
ser un problema mayor que no sea fcil de corregir. El resplandor es causado por
fuentes de luz o reflexiones de fuentes de luz dentro del campo de observacin
(visual). El resplandor produce incomodidad. El resplandor puede ser minimizado
disminuyendo la cantidad de luz que llegue al ojo, para lo cual puede ser necesario:
1. Reducir la intensidad de la fuente de resplandor,
2. Incrementar el ngulo entre la fuente del resplandor y la lnea de observacin,
3. Aumentar la luz de fondo en el rea circundante a la fuente de resplandor, u
opacando o reduciendo la fuente de luz,
4. Reducir las reflexiones utilizando una fuente de luz con un rea mayor y menor
intensidad.
Tales soluciones son simples para implementar, ya sea para el resplandor directo de
una luz suplementaria o el resplandor reflejado de un objeto inspeccionado pequeo.
El resplandor producido por luz fija permanente es ms difcil de controlar.
Los accesorios de techo deben montarse tan lejos como sea posible, de tal forma que
se encuentren sobre la lnea de observacin, y deben tener proteccin para eliminar
la luz con un ngulo mayor de 45 grados del campo visual. La iluminacin para la
inspeccin debe protegerse al menos hasta 25 grados de la horizontal. Tal proteccin
debe permitir que llegue una cantidad suficiente de luz al rea de inspeccin.
2. Factores ambientales
Las reflexiones y sombras de paredes, techo, muebles y equipos deben considerarse.
Deben ocurrir algunas reflexiones ambientales o estar muy oscura la habitacin para
que sea prctica.
Los valores de reflexin recomendados son: techo del 80 al 90%; paredes del 40 al
60%; pisos no menos del 20%; escritorios, bancos y equipo del 25 al 45%.
Ciertos factores psicolgicos tambin pueden afectar el desempeo visual del
inspector. Se ha demostrado que los colores de las paredes y el diseo tienen un
efecto en la actitud, lo que es especialmente importante cuando se inspeccionan
visualmente componentes crticos o pequeos.
En general, una actitud ptima del inspector es relajante pero no debe ser cansada,
alerta pero no intranquila. Para complementar las necesidades de iluminacin, todos
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los colores en una habitacin deben ser tonos claros, ya que hasta el 50% de la luz
disponible puede ser absorbida por las paredes oscuras y el piso.
Un contraste fuerte del diseo o color puede causar cansancio y eventualmente
fatiga. Los colores fros (azul) son recomendados para las reas de trabajo con altos
niveles de ruido y esfuerzo fsico excesivo.
3. Efectos de la fatiga
Ver no es la formacin pasiva de una imagen, es un proceso activo en el cual el
observador mantiene seguimiento a las acciones personales a travs de un tipo de
alimentacin informativa, por lo que las cosas percibidas pueden ser alteradas por las
acciones del observador.
Como uno de los primeros pasos en este complejo sistema de alimentacin
informativa, la imagen se forma por el lente del ojo en 100 millones de varillas y
conos en la retina, y solamente existen sobre 1 milln de fibras que pueden llevar la
respuesta de estos elementos del ojo a travs del nervio ptico.
Claramente, estos elementos sensibles deben estar agrupados en canales simples.
Estos grupos y la distribucin de las varillas y los conos cambia sistemticamente
sobre la retina. En comn con otros asuntos psicolgicos, pero diferente a ciencias
fsicas, el resultado final de la visin no puede medirse, solo puede ser descrito o
comparado con el efecto de una experiencia similar anterior.
Como sucede con todos los otros procesos que requieren participacin activa, la
fatiga reduce la eficiencia del observador para realizar una interpretacin exacta del
dato visual.
4. Efectos de la salud del observador

Existen condiciones anatmicas que pueden afectar directa o indirectamente la
habilidad del individuo para ver. Por ejemplo, el Glaucoma es una enfermedad
caracterizada por el incremento de la tensin intraocular, que puede causar un rango
de deterioro en la visin, desde anomalas ligeras hasta la ceguera absoluta. En
muchos casos, la causa del deterioro visual se desconoce y no es fcil descubrirlo.
Algunos problemas de la percepcin son efectos secundarios complementados por
predisposicin de herencia, estado emocional o factores circulatorios. En otros casos,
el deterioro puede resultar directamente de una enfermedad de la estructura ocular,
incluyendo tumores intraoculares, cataratas propagadas o hemorragia intraocular.
La hipermetropa es una condicin en la cual el lente se endurece con la edad y hace
que pierda su habilidad para enfocar.
La retinopata diabtica es otra condicin que deteriora la visin normal, esta
ocurrir ocho aos despus de padecer diabetes, con rasgos de efectos
menores hasta severos. La diabetes puede llevar a cambios degenerativos
lente desarrollado normalmente, caracterizados por la prdida gradual
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puede
desde
en un
de la
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transparencia. Las cataratas difusas bien desarrolladas, algunas veces resultan de la

diabetes, aunque tambin por otras causas. La condicin puede reducir la visin
hasta mantener solamente una percepcin ligera. En ocasiones, la miopa se
desarrolla en estados tempranos de cataratas nucleares, as que alguien que
padezca de hipermetropa puede ser capaz de leer sin lentes correctivos. La prdida
gradual de la visin en la edad madura es caracterstica de las cataratas y el
glaucoma.
El uso prolongado de los ojos con iluminacin defectuosa y una posicin tensa
siempre debe ser evitada. Tambin es importante evitar la fatiga de los msculos de
los ojos, particularmente cuando es causada por errores de refraccin. La
incapacidad para concentrarse en un objetivo y una oscilacin rtmica del ojo y de las
pestaas pueden ocurrir como resultado de la fatiga muscular del ojo, provocando
inspecciones visuales que no sean efectivas. Los lentes correctivos y el descanso
frecuentemente alivian formas simples de tensin del ojo. Debido a cambios
fisiolgicos en el lente cristalino con la edad, el lente es menos sensible al proceso
de acomodacin con lo que el individuo es incapaz de enfocar bien dentro de la visin
cercana.
La nubosidad, aumento de fotofobia, ojos muy acuosos, dolores en el globo ocular,
quemaduras, suavidad en el globo ocular, un sentido de incomodidad en los ojos y
una reaccin de lentitud del iris son algunas seales que indican la necesidad de un
anlisis minucioso del ojo.
Para el inspector visual que no sabe que est mal, la etapa inicial del deterioro
comnmente causa los mayores problemas. Debido a que el deterioro de la visin
tpicamente progresa lentamente, los individuos no son advertidos del problema hasta
que afecta su desempeo. Cualquier individuo que necesite cambios frecuentes de
lentes correctivos, quien note disminucin en su agudeza visual, que tenga leves
dolores de cabeza, quien ve crculos alrededor de las fuentes de luz o quien no se
adapta a la oscuridad, debe realizarse un examen del ojo tan pronto como la
condicin sea detectada. Esto es efectivo especialmente para individuos con ms de
40 aos.
5. Factores psicolgicos
Diferentes observadores
La visibilidad de un objeto nunca es independiente del observador humano. Los seres
humanos difieren inherentemente en la velocidad, exactitud y la certeza de ver, an
incluso teniendo visin promedio o normal. Los individuos varan particularmente en
las mediciones de umbral y en sus interpretaciones de sensaciones visuales.
El estado psicolgico, tensiones y emociones influyen en la apreciacin de la
visibilidad de objetos e influyen en la ejecucin de tareas visuales bajo muchas
condiciones.
La importancia de la actitud de un inspector no puede ser sobre enfatizada. Debido a
que muchas decisiones de inspecciones visuales pueden involucrar material marginal,
todas las interpretaciones deben ser imparciales y consistentes, por lo que debera
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adoptarse y seguirse fielmente una poltica definida de procedimientos y estndares

de inspeccin.
Efecto de la actitud del observador

Una representacin completa del campo visual probablemente no est presente en el
cerebro en ningn momento. El cerebro debe contener actividad electroqumica
representando algunos aspectos fundamentales de una escena, pero tal imagen
tpicamente no corresponde a como el observador describe la escena. Esto ocurre
porque el observador aade experiencias y prejuicios que no son parte del campo
visual. Tal experiencia sensorial puede reflejar o no la realidad fsica.
Los datos sensoriales que entran a travs del ojo son transformados
irrecuperablemente por sus contextos. Una imagen en la retina se percibe diferente si
su fondo o contexto cambian. Perceptiblemente, la imagen puede ser un parche
oscuro en un fondo brillante que puede, en turno, parecer un parche blanco si se
presenta contra un fondo oscuro. Ninguna sensacin simple corresponde nicamente
al rea original de excitacin de la retina.
Tanto el contexto de un objeto que se est viendo como la intencin del observador
pueden afectar la percepcin. El nmero de objetos visibles en una escena lejana
excede la descripcin tpica de la misma, esto se debe a que, potencialmente, se
encuentra disponible para el observador una gran cantidad de informacin,
inmediatamente despus de verla. Si un observador tiene la intencin de buscar
ciertos aspectos de una escena, solamente cierta informacin visual entra en la
apreciacin, an con la imagen total retenida en la retina.
Si una escena u objeto se ve una segunda vez, pueden ser entendidas muchas
caractersticas nuevas. Esta nueva informacin influye directamente en la percepcin
del objeto, aunque tal informacin pueda no estar disponible al observador sin una
segunda observacin.
La naturaleza selectiva de la visin es aparente en muchas situaciones comunes. Un
individuo puede caminar en una habitacin llena de personas y ver efectivamente
solo la cara de un amigo esperado. Aunque tambin, el mismo individuo puede
caminar derecho hacia otro amigo sin reconocerlo, debido a la naturaleza inesperada
del encuentro. La visin es fuertemente selectiva y casi completamente guiada por lo
que el observador quiere y no quiere ver. Dentro de un campo visual ms amplio,
cualquier detalle adicional, ms all de lo ms amplio, se refuerza paulatinamente por
la observacin sucesiva. Los detalles y la amplitud de la imagen son retenidos
mientras sean necesarios y despus son borrados rpidamente.
La imagen ptica en la retina cambia constantemente y se mueve conforme se mueva
el ojo rpidamente de un punto a otro. Las varillas y conos sensibles son estimulados
en formas que varan ampliamente de un momento a otro. La imagen mental es
estacionaria para objetos estacionarios, independientemente del movimiento de la
imagen ptica o, para ese caso, el movimiento de la cabeza del observador. Es muy
difcil determinar como una nica configuracin de la actividad del cerebro puede
resultar de un grupo particular de experiencias sensoriales. Una configuracin visual
nica puede ser una relacin de muchos a uno, requiriendo de interpretacin
compleja.
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Si un observador no aplica la experiencia y el intelecto, es probable que la inspeccin

visual sea inadecuada.
xi.
Mtodos de inspeccin visual

La inspeccin visual directa sin ayuda y visual directa con ayuda est delineada en el
Cdigo ASME BPV Seccin V, Pruebas no Destructivas, Artculo 9, la Inspeccin
Visual Directa est definida como:
(a) Inspeccin Visual Directa. El examen visual directo puede efectuarse usualmente
cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (610mm) de
la superficie que est siendo examinada y a un ngulo no menor de 30 grados de la
superficie que est siendo examinada. Pueden ser usados espejos para mejorar el
ngulo de visin.
Los lentes de aumento se enlistan como ayudas o auxiliares. El uso de un espejo
para mejorar el ngulo tambin puede considerarse como una ayuda o auxiliar.
La Seccin V, Artculo 9 hace mencin de la Inspeccin Visual Remota (Indirecta). Se
menciona como un sustituto para la Inspeccin Visual Directa de la siguiente manera:
(b) Inspeccin Visual Remota. En algunos casos, la inspeccin visual remota puede
ser sustituto de la inspeccin directa. La inspeccin visual remota puede usar
auxiliares visuales tales como espejos, telescopios, boroscopios, fibra ptica,
cmaras u otros instrumentos adecuados. Tales sistemas deben tener una capacidad
de resolucin al menos equivalente a la que sea obtenida por la observacin visual
directa.
La lgica parece ser que cualquier instrumento o herramienta que evite una
observacin directa, por ejemplo, que el ojo se localice a una distancia mayor de 24
pulgadas (610mm) y a un ngulo menor que 30 grados se considera indirecto.
Incluir un espejo en las definiciones de directa e indirecta o remota permite
interpretar la habilidad de ver el rea de inters sin auxiliares o espejos. Lo
anterior parece indicar que si el espejo es la nica forma de inspeccionar visualmente
el rea de inters entonces es visual remota (indirecta). Inversamente, si el espejo
resalta la observacin y la inspeccin puede hacerse sin el auxiliar ser
considerada como inspeccin visual directa con un auxiliar.
Distancia y ngulo visual

Como un asunto prctico, la distancia, entre el ojo y la superficie inspeccionada, y el
ngulo de observacin determinan la separacin angular mnima de dos puntos que
pueden resolverse (distinguirse por separado) por el ojo. Esto se conoce como poder
de resolucin del ojo.
Para el promedio general del ojo humano, la mnima separacin angular que puede
resolver dos puntos en un objeto es cerca de un minuto de arco ( 0.0167 grados),
esto significa que a 300 mm (12) de una superficie de prueba, la mejor resolucin
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esperada es cerca de 0.09 mm (0.003). En 600 mm (24), la mejor resolucin

anticipada es cerca de 0.18 mm (0.007).
Para completar una inspeccin visual, el ojo se acerca al objeto de prueba para
obtener un ngulo visual grande. Sin embargo, el ojo no puede enfocar en forma
definida sobre un objeto si est ms cerca de 250 mm (10). Por lo tanto, una
inspeccin visual directa debe realizarse a una distancia de entre 250 a 600 mm (10
a 24).
Tambin, es importante el ngulo que el ojo forma con la superficie inspeccionada.
Para la mayora de indicaciones, el ngulo no debe ser menor de 30 grados, figura
No. 8.
Figura No. 8:
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ngulo mnimo para inspecciones visuales tpicas
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CAPITULO DOS: EQUIPO PARA INSPECCION VISUAL

Lentes, espejos, fuentes de luz, instrumentos de medicin, variedad de calibradores, etc. son
utilizados como herramientas auxiliares en la inspeccin manual directa.
i.
Ayudas pticas para inspeccin visual

La ptica explica la operacin de muchas herramientas visuales y de ptica. La ptica clsica
explica la manipulacin de la luz por medio de accesorios mecnicos que producen una
imagen para la observacin humana. Estos accesorios mecnicos se pueden clasificar como
espejos, lentes y prismas.
1. Espejos
Los espejos cambian la direccin de la luz por reflexin. Los espejos pueden ser planos,
convexos, cncavos o parablicos. Los espejos planos pueden ser arreglados en forma simple
o en serie, con el fin de transmitir una imagen o la luz.
Un espejo curvo puede considerarse como compuesto por un nmero infinito de espejos
planos muy pequeos, a cada uno de los cuales llega un rayo de luz que se refleja de acuerdo
con las leyes de reflexin.
Los espejos convexos proporcionan un campo alargado de observacin de la imagen
reflejada. Un espejo cncavo o esfrico tiene un reflejo hacia un punto focal, ver la figura No.
9.
Figura No. 9:
Espejo cncavo o esfrico
Si un haz de luz es proyectado sobre un espejo esfrico, de tal forma que incida normal a la
superficie curva, la luz ser enfocada ligeramente en frente del espejo. Si por el contrario, una
fuente puntual de luz es colocada en ese punto focal, la luz ser reflejada desde el espejo
para que sea paralela a la normal de la curva.
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Un espejo cncavo tambin puede ser usado para alargar imgenes. Una imagen que es ms
pequea, comparada con el ancho del espejo, ser reflejada ms all del punto focal, como
una imagen ptica inversa y divergente.
Los espejos son invaluables para el inspector porque le permiten mirar dentro de
componentes tales como tubera, huecos barrenados y roscados, el interior de piezas fundidas
y alrededor de esquinas.
El espejo de dentista es una herramienta comn en la mayora de juegos de herramientas del
inspector. Normalmente, es un juego de espejo circular pequeo montado sobre un maneral
de 6 de longitud e inclinado a un ngulo de aproximadamente 45. Le permite al inspector
observar reas que no se encuentran al alcance para observacin directa.
Los espejos con extremo mvil utilizan un pivote con un brazo de control, el cual le permite al
inspector observar el interior del objeto, ver alrededor de esquinas, y le permite mover el
espejo para barrer el rea completa de inters.
2. Lentes (Amplificador o magnificador)

Un lente es un accesorio que converge o dispersa la luz por refraccin.
Antes de continuar, en seguida se mencionan conceptos de ptica relacionados con los
lentes:
o
Poder de amplificacin (magnificacin)

Un objeto parece incrementarse en tamao conforme se acerca al ojo. Para determinar el
poder de amplificacin de un lente, se considera el tamao verdadero del objeto cuando
aparece su imagen en el ojo encontrndose colocado a una distancia de 10. El valor de
10 es usado como un estndar porque normalmente a esta distancia del ojo se coloca un
objeto pequeo cuando es inspeccionado. La amplificacin lineal se expresa en dimetros.
La letra X es normalmente utilizada para designar el poder de amplificacin de un lente,
por ejemplo 10X.
Longitud focal
La longitud focal o distancia focal de un lente es la distancia desde el plano principal del
lente hasta el plano focal.
Lo anterior se describe de la siguiente forma: el foco principal o plano focal es la distancia
desde un lente al punto en el cual los rayos paralelos de luz que llegan a uno de los lados
del lente positivo convergen, despus de haber sido refractados, hacia un foco sobre el
lado opuesto. Para lentes de longitud focal corta, tales como los que estn siendo
discutidos, la luz que procede desde 30 a 40 pies puede ser considerada como paralela.
Por ejemplo, la longitud focal puede ser determinada para un lente de mano, de tal forma
que la luz que proviene de una ventana pase a travs del lente y la imagen de la ventana u
otro objeto sea enfocada, del otro lado del lente, en forma bien definida sobre una hoja de
papel. La distancia del lente al papel ser la distancia focal.
Una vez que se conoce la distancia focal, puede ser determinada la magnificacin del lente y
viceversa. A una longitud focal ms corta, mayor ser el poder de magnificacin. La distancia
del ojo al lente debe ser la misma que la longitud focal.
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Un lente con una longitud focal de una pulgada, por ejemplo, tendr un poder de
magnificacin de 10 (10X). Esto es verdad si el lente se mantiene a una pulgada del objeto y
el ojo es colocado a una pulgada de distancia del lente.
La siguiente frmula determina el poder de magnificacin:
Poder de magnificacin (lentes positivos)=10/longitud focal (pulg.)
a. Tipos de lentes
Los lentes convergentes enfocan la luz sobre un punto, mientras los lentes divergentes
dispersan la luz. Cuando se describen los lentes, el mtodo convencional es considerando la
forma de su superficie, de izquierda a derecha, utilizando la siguiente terminologa:
o
Lentes planos. Describen superficies planas.
Lentes convexos. Son lentes convergentes, son ms gruesos en el centro que en los
extremos (protuberantes hacia fuera).
Lentes cncavos. Son lentes divergentes, son ms delgados en el centro que en los
extremos (hundidos hacia adentro).
La figura No. 10 muestra ejemplos de una variedad de lentes. En muchas ocasiones son una
combinacin de ellos.
Figura No. 10:
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Variedad de lentes
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El tipo ms comn, encontrado en el laboratorio, es el lente doble convexo. Los lentes con un
lado convexo y el otro plano (plano-convexo) son usados en proyectores y microscopios.
Todos los otros amplificadores o magnificadores son lentes usados en combinacin.
Los lentes que se conocen como delgados, son aquellos donde el espesor del lente es ms
pequeo que su longitud focal. Las propiedades de los lentes delgados se describen utilizando
la ley de los lentes.
La ley de los lentes relaciona la distancia a la imagen, la distancia al objeto y la longitud focal
de un lente como sigue:
Donde:
f
d
u
=
=
=
Longitud focal
Distancia a la imagen
Distancia al objeto
Entonces, un lente magnificador convergente simple, como el que se ilustra en la figura No.
11, le permite al ojo colocarse ms cerca del objeto inspeccionado cuando el plano focal de la
retina est en el plano focal del lente.
Figura No. 11:
Geometra de un lente convergente
Los lentes divergentes difractan la luz hacia fuera, produciendo amplificacin, como se
muestra en la figura No. 12.
Con un lente divergente, la magnificacin se incrementa conforme el objeto se acerca ms al
plano focal.
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Figura No. 12:
Geometra de un lente divergente
La magnificacin producida por un lente divergente puede ser calculada manipulando la ley de
los lentes. La magnificacin es el tamao de la imagen dividida entre el tamao del objeto.
Donde:
M
S1
S0
D1
D0
=
=
=
=
=
Magnificacin
Tamao de la imagen
Tamao del objeto
Distancia de la imagen desde el eje ptico
Distancia del objeto desde el eje ptico
Los lentes conocidos como gruesos pueden consistir de un lente sencillo grueso,
combinaciones de lentes delgados o arreglos compuestos de lentes delgados, como se ilustra
en la figura No. 13.
Los lentes compuestos son utilizados en la mayora de sistemas pticos, desde
magnificadores dobles y triples hasta sofisticados lentes de amplificacin (zoom) en cmaras.
Los lentes compuestos proporcionan alta magnificacin y control cercano del plano focal.
Figura No. 13:
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Lentes compuestos
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Los lentes combinados tienen una longitud focal ms corta que cualquier lente utilizado solo.
Para obtener una alta magnificacin, en un magnificador simple, se emplean dos o tres lentes
en combinacin.
Las veinte magnificaciones estn cerca del mximo para estos accesorios simples. Un
magnificador de 20X tendr una longitud focal y un campo visual de cerca de 1/4 de pulgada.
b. Fallas inherentes de los lentes

Existen tres diferentes fallas inherentes en todos los lentes, las cuales se pueden corregir. El
grado que se logre en la correccin determina la calidad del lente.
1. Distorsin.- La imagen no aparece natural. La calidad del material del lente y el grado de
rectificado y pulido son las causas de y el medio para corregir este problema.
2. Aberracin esfrica.- Los rayos de luz pasan a travs del centro del lente y en las orillas
externas son en enfocados hacia diferentes puntos (Naturalmente, la distorsin es peor en
lentes de dimetros ms grandes, que en los pequeos). La aberracin esfrica puede ser
corregida por ligeras modificaciones de las superficies curvas.
3. Aberracin cromtica.- Este es un efecto de prisma. Cuando se descompone en diferentes
colores, los rayos de luz no son enfocados en el mismo plano. Esto puede ocurrir tanto
como un efecto lateral como longitudinal. Se puede corregir utilizando lentes compuestos
de diferentes tipos de vidrios.
Debido a que un lente sencillo utiliza los mismos principios de difraccin que un prisma, existe
aberracin cromtica en ellos.
Cuando se disean adecuadamente, los lentes compuestos tambin pueden corregir las
aberraciones cromtica y esfrica inherentes a un lente sencillo.
El factor limitante principal para los accesorios de magnificacin es la profundidad de campo.
Conforme la magnificacin se incrementa, la distancia entre los picos y valles (de una
superficie irregular), que se encuentran simultneamente enfocados, disminuye; por ejemplo,
a 100 magnificaciones la superficie inspeccionada debe ser plana y debe estar pulida. Una
variacin de solo 0.001 de pulgada puede estar fuera del foco de definicin.
En resumen, conforme el poder de magnificacin de un sistema de lentes se incrementa:
o
o
o
Existen menos picos y valles en el foco al mismo tiempo

El rea que se puede observar es ms pequea
La distancia desde el lente hasta el objeto es ms pequea (adems, entre otros
problemas, la iluminacin del objeto es difcil)
Por eso, los magnificadores comunes que proporcionan arriba de 20X, y que estn fcilmente
disponibles, no son muy prcticos.
Otro factor que limita un accesorio de magnificacin es la prdida de luz debido a la reflexin.
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Las superficies de los lentes pueden ser cubiertas con recubrimientos especiales antireflexin, para reducir la prdida de luz, lo cual puede ser particularmente til cuando el nivel
de luz es bajo.
La figura No. 14 muestra cartas que pueden ayudar en la evaluacin de alguna de las fallas de
los lentes.
Figura No. 14:
Ayudas para evaluacin de lentes
c. Magnificadores simples
Cuando se selecciona un magnificador simple, se consideran los siguientes lentes corregidos
por su calidad:
1. Magnificador Coddington.- Este accesorio utiliza un doble lente convexo con una ranura en
la parte media. Esta ranura en forma de diafragma mejora la calidad de la imagen,
eliminando los rayos marginales de luz, figura No. 15.
Figura No. 15:
Magnificador Coddington
2. Magnificador doble plano-convexo.- Este magnificador de dos lentes proporciona

correccin cromtica parcial y un campo visual ms plano, figura No. 16.
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Figura No. 16:
Magnificador doble plano convexo
3. Magnificador Hastings Triple.- Este es un lente de vidrios mltiples para corregir

aberraciones esfricas y cromticas. Este es el mejor de todos los magnificadores
porttiles manuales, figura No. 17.
Figura No. 17:
Magnificador Hastings Triple
Los magnificadores simples se encuentran en muchas variedades, y regularmente son

desarrollados nuevos accesorios.
Los siguientes son grupos de varios accesorios en categoras:
Lentes porttiles manuales, sencillos y mltiples

Estn disponibles como un lente por l mismo, un lente con un marco y maneral, o un
lente que se dobla o desplaza fuera de su propia carcaza. El tipo que se dobla puede
incluir uno o cuatro lentes que pueden ser usados solos o en conjunto con otro. El tamao
generalmente vara de 0.5 a 6 de dimetro.
Se encuentran disponibles con lentes de cristal o plstico. Los lentes de plstico
(generalmente acrlico) son a prueba de estrellarse, pero fcilmente se rayan y no son
capaces de producir correcciones del lente e igualar la calidad de los lentes de cristal. Los
mejores de estos lentes son los Hastings Triple, Coddington y Plano-Convexo, en este
orden.
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Microscopios de bolsillo
Otra variedad de lentes porttiles manuales son los microscopios de bolsillo.
Generalmente son tubos con dimetros pequeos, de cerca de 0.5 de dimetro y de 6 de
longitud, aunque tambin estn disponibles en dimetros mayores. Las variedades ms
pequeas se ofrecen normalmente con rangos de magnificacin de 25X a 60X. A estas
magnificaciones, el campo visual y la longitud focal estn extremadamente limitadas, de
acuerdo con la luz disponible. El extremo hacia el objetivo se corta en ngulo o de alguna
forma se encuentra abierto para permitir la mxima luz disponible a lo largo del soporte. En
muchas ocasiones la luz auxiliar es una necesidad. Las unidades de dimetros mayores
tienen bajo poder de magnificacin.
Figura No. 18:
Microscopio de bolsillo
Magnificadores con soporte

Se parecen mucho a los magnificadores porttiles manuales, excepto que ellos liberan las
manos para manipularlos hacia el objeto que est siendo observado. Generalmente son
accesorios de bajo poder de magnificacin, como los lentes porttiles manuales. Estn
disponibles como lentes con bases pesadas y visor mvil, y lentes que se cuelgan
alrededor del cuello.
Accesorios de magnificacin que pueden sujetarse a la cabeza o de alguna otra forma

pueden ser usados como anteojos o en conjunto con anteojos.
Estos accesorios de magnificacin son de dos tipos. El del tipo visor tiene una banda que
se ajusta sobre la cabeza. Esta banda de soporte tiene una base para el lente que se
puede inclinar hacia arriba y hacia abajo para usar el lente cuando se necesite. El sistema
de lentes puede comprender dos lentes separados o un arreglo continuo de lentes.
Tambin se encuentra disponible con accesorio de lupa para magnificaciones adicionales.
Estos visores pueden ser usados con o sin anteojos. La magnificacin ofrecida es
generalmente baja (1.5X a 3X), pero pueden llegar a ser tan altas como 10X a 15X.
Pueden ser excelentes accesorios de inspeccin visual porque pueden ser usados
confortablemente durante periodos largos de tiempo.
El segundo tipo es la lupa. Las lupas usadas sin anteojos pueden mantenerse en el ojo
utilizando los msculos del mismo ojo, como un monculo, o estn disponibles con un
broche de resorte el cual se enrolla alrededor de la cabeza. Las lupas que se sujetan a los
anteojos tambin estn disponibles como un lente simple o mltiple. Pueden ser inclinadas
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hacia adentro o hacia fuera para usarse fcilmente. El rango de magnificacin para tales
lupas es de 2X a 18X.
o
Accesorios de magnificacin con fuentes integradas de luz

La mayora de los accesorios de magnificacin descritos tambin se encuentran
disponibles con una fuente de luz integrada. Para poder observar los detalles, es
importante contar con una buena fuente de luz, esto es particularmente importante para
altas magnificaciones ya que la distancia desde el lente al objeto es demasiado corta. La
mayora de fuentes es alimentada por bateras de poder, con bateras para linternas o
equipo enchufado al suministro normal de corriente. La luz es normalmente incandescente,
pero tambin estn disponibles con fuentes de luz fluorescente y luz ultravioleta.
3. Prismas
Sobre la mayora de superficies, la luz que incide es parcialmente reflejada y parcialmente
refractada. A un mayor ngulo de incidencia y a mayor diferencia en los ndices refractivos del
material, la mayor cantidad de luz ser reflejada en lugar de ser refractada. El ngulo arriba
del cual toda la luz es reflejada es conocido como el primer ngulo crtico. Los prismas
utilizan el ngulo crtico para cambiar la direccin o la orientacin de la imagen producida por
los rayos de luz.
Los dos tipos comunes de prismas son:
o
Prisma en ngulo recto

El prisma en ngulo recto desva los rayos de luz a 90.
Figura No. 19:
Prisma en ngulo recto
Porro prisma
El porro prisma produce una reflexin de 180.
Figura No. 20:
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Porro prisma
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Ambos tipos de prismas son comunes en instrumentos de ptica.

Los prismas tambin son usados para separar las frecuencias de una fuente de luz cromtica,
con base en la difraccin. Ya que las dos superficies del prisma, que producen refraccin, no
son paralelas, la distancia del viaje que recorre la luz vara desde la parte superior a la parte
inferior del prisma.
Debido a los cambios del ndice de refraccin con la frecuencia de la luz, las porciones de ms
alta frecuencia del espectro emergen desde la base del prisma.
ii.
Iluminacin
1. Iluminacin general
Muy pocas reas en interiores brindan suficiente luz para ejecutar una inspeccin visual
apropiada. Las reas con luz solar son excelentes para los exmenes generales, pero no es
suficiente para examinar reas internas tales como barrenos y hendiduras profundas.
La alta densidad de luz fluorescente en el techo ofrece buena iluminacin para la inspeccin
en general. Para la iluminacin general ms especfica, hay tres opciones:
1. Un pedestal porttil con una bombilla incandescente puntual o de inundacin y un reflector,
similar a los usados por los fotgrafos. Esto proporciona una fuente de luz de alta
intensidad para un rea ms o menos grande. Los pedestales son ajustables hacia arriba y
hacia abajo, y la cabeza gira en todas direcciones. Esta es una buena fuente de luz para el
registro fotogrfico. Una advertencia en este tipo de luz es porque la vida de la bombilla es
usualmente corta (6 horas) y genera calor considerable.
Cuando se considera tal equipo, es sabio escoger el ms robusto disponible.
Dos cosas que se deben considerar son los ajustes giratorios extra-fuertes en el cabezal
de luz, y un adecuado enfriamiento en la base de la lmpara. Estas luces de alto
rendimiento estn disponibles, pero no son tan fcil de encontrar, como el tipo ms comn
de luz. Son considerablemente ms caras, pero valen lo que cuestan.
2. Dispositivos incandescentes de iluminacin general con brazos giratorios.
3. Dispositivos fluorescentes de iluminacin general con brazos giratorios.
Ambos vienen en una variedad de formas, tamaos, intensidades y tipos de brazo
giratorio. Brindan menos intensidad e iluminan un rea menor que las del tipo puntual o de
inundacin descritas anteriormente. Son buenas para reas ms pequeas y tienen una
vida ms larga.
El tipo fluorescente tiene menos intensidad, pero produce menos sombras y opera en fro.
Muchos de los tipos incandescentes tienen controles de intensidad variable. Estas luces
tambin pueden usarse en conjunto con dispositivos magnificadores.
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2. Dispositivos especficos de iluminacin

Los dispositivos especficos de iluminacin son de alta intensidad y permiten que la luz sea
concentrada en un sitio pequeo. Las variedades ms comunes son las incandescentes.
Usualmente utilizan un transformador ajustable y uno o ms diafragmas. Se encuentran en
cabezas ajustables. Estos dispositivos son ms comnmente vendidos como lmparas de
microscopio.
El problema con ellas es que se queman y sobrecalientan fcilmente, no tienen suficiente
intensidad y tienden a producir una imagen del filamento de la bombilla sobre el objeto que
est siendo iluminado.
Existen otros dispositivos para alta intensidad, de iluminacin localizada. Dos de estos son
como las lmparas de microscopio; una usa fuente de luz de halgeno de muy alta intensidad,
la otra usa fuente de luz de arco de carbn. La ltima ofrece la luz ms brillante de todas las
fuentes disponibles, pero requiere ajustes y reemplazo del arco. La tercera unidad disponible
es un dispositivo de fibra ptica. Esta permite que la alta intensidad de luz sea trada muy
cerca de un objeto, incluso en sitios confinados. Es excelente para la observacin utilizando
alta magnificacin y extremado acercamiento fotogrfico.
iii.
Medicin dimensional
Las mediciones lineales describen longitud, altura, espesor o cualquier otra dimensin que
pueda ser descrita como una distancia entre dos puntos, un punto y una lnea, un punto y un
plano, etc.
Las mediciones lineales son las ms simples y los requisitos de tolerancias, desempeo de la
inspeccin, evaluacin de la variacin y el reporte de los resultados siempre se encuentran
delineados en algn documento de referencia.
El trmino resolucin corresponde a la divisin ms pequea de la escala de un instrumento.
Esto determina la cantidad mnima de variacin a la cual ser sensible el instrumento.
Exactitud es la condicin de cumplir con un estndar conocido. La exactitud de un instrumento
de medicin define la extensin con la cual el promedio de varias mediciones cumple con el
valor real. Generalmente, los instrumentos de medicin deberan tener una exactitud de un
cuarto de la tolerancia de la caracterstica que est siendo medida, aunque se prefiere una
relacin de exactitud de 10:1.
La relacin ms comn, y ms violada, entre resolucin y exactitud es que la exactitud sea de
dos veces la resolucin.
Los errores ms comunes al realizar mediciones se deben al desgaste sobre la superficie de
medicin y al error por paralaje.
Todos los instrumentos de medicin por contacto directo estn sujetos a desgaste sobre la
superficie de medicin, por lo que peridicamente deberan ser inspeccionados para verificar
su planicidad y deberan ser reemplazadas o acondicionadas cuando se considere necesario.
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El error de paralaje se debe al aparente desplazamiento de un objeto debido a un cambio en

el ngulo de inspeccin, desde una posicin normal hacia el objeto que est siendo
inspeccionado. El error de paralaje es evidente cuando se tratan de alinear dos superficies
paralelas o intersecciones de superficies, cuando la posicin de observacin es con un cierto
ngulo de inclinacin; esto es muy notable cuando se utiliza una regla o se tarta de interpolar
una escala vernier.
iv.
Dispositivos de medicin
Los dispositivos de medicin son considerados parte de la inspeccin visual porque son
usados para registrar resultados de la inspeccin.
A travs de los aos, la ciencia de la medicin, llamada metrologa, ha sido mejorada. La
inspeccin visual, entre otros propsitos, incluye verificar si los artculos cumplen con las
especificaciones en dimensiones. Los dibujos y especificaciones proporcionan las
dimensiones y las tolerancias disponibles.
El tipo de dispositivo de medicin que debe ser utilizado es grandemente dictado por las
tolerancias de diseo y la accesibilidad de la dimensin que deba ser medida. Generalmente,
las dimensiones con tolerancias consideradas en fracciones pueden ser medidas utilizando
reglas de acero, mientras las dimensiones con tolerancias consideradas en dcimas o
milsimas, requieren mayor precisin. Existen numerosos tipos de instrumentos de medicin
disponibles que varan en el grado de precisin.
Los dispositivos de medicin son tan numerosos, incluyendo muchos que son altamente
especializados, que probablemente podra escribirse un solo volumen sobre de ellos. Debido a
esto, solamente aquellos que se usan ms comnmente sern mencionados.
1. Dispositivos de medicin lineal

Las mediciones lineales son aquellas que involucran una sola dimensin en lnea recta.
Debido a que todos los instrumentos de medicin lineal estn diseados con base en el
sistema mtrico o en el sistema ingls, y hasta que la transicin al sistema mtrico sea
universal, los dispositivos en sistema mtrico e ingls son utilizados. Es necesario saber como
leer y utilizar una regla antes de proceder con otras herramientas de medicin.
Reglas de acero
Las reglas son esenciales y tan frecuentemente utilizadas en una variedad de funciones que
son suministradas en estilos diferentes, son los instrumentos de medicin ms comunes. Las
reglas comnmente son fabricadas de acero.
Las reglas de acero de 6 y 12 son las frecuentemente utilizadas, figura No. 21. Las reglas de
6, algunas de las cuales pueden sujetarse al bolsillo de una camisa, estn disponibles con
varias escalas en una misma regla.
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Las escalas pueden encontrarse en el sistema ingls y mtrico, o ambos en la misma regla, y
pueden encontrarse con subdivisiones tan pequeas como 0.01. Estos dispositivos tambin
pueden estar disponibles con una escuadra ajustable de 90 en el borde, para verificar la
rectitud.
Tambin, estn disponibles cintas de acero, desde 6 y hasta mayores a 100 pies, las cuales
pueden ser esenciales para la inspeccin visual.
Figura No. 21:
Reglas de acero
Escala vernier
Las reglas de acero son clasificadas como instrumentos de medicin no precisos. Existen
muchos instrumentos de precisin disponibles, los cuales tienen la capacidad de medir en
dcimas o milsimas, con una precisin de hasta 0.0001. Esto es posible por medio de un
mtodo simple para amplificar la discriminacin de la escala lineal bsica.
Uno de estos sistemas simples es la escala vernier. El sistema vernier es utilizado en varios
instrumentos de medicin tales como calibradores vernier, micrmetros vernier, vernier de
alturas y calibradores de profundidades, vernier para dientes de engranes, y transportadores
vernier; adems, mucha maquinaria industrial utiliza el sistema vernier.
Debido a que la escala vernier es bsica para una variedad de instrumentos de precisin, el
entendimiento completo del vernier es un requisito para las aplicaciones y manejo de ellos.
Un vernier es una combinacin de dos escalas: una escala principal y una escala vernier.
La escala principal puede estar dividida en pulgadas o en centmetros, o ambas. El principio
para el uso de ambas escalas es el mismo. Es importante resaltar que el vernier es un
instrumento decimal no fraccional, por lo que proporciona la capacidad de precisin.
Micrmetros
Los micrmetros son dispositivos mecnicos extremadamente precisos, figura No 22. Son
comnmente usados para medir milsimas de pulgada, pero tambin existen micrmetros con
los que se puede medir hasta diezmilsimas de pulgada.
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Figura No. 22:
Micrmetro
Los micrmetros estn disponibles en variedad de tamaos y formas para propsitos

especiales, pero es utilizado el mismo principio para obtener las lecturas. Estn disponibles
micrmetros para exteriores, interiores y profundidades. Algunos incorporan la medicin de
exteriores e interiores en la misma unidad. Se encuentran disponibles con varias puntas de
medicin (las cuales normalmente son endurecidas para evitar el desgaste). Estas puntas
pueden ser planas, redondeadas, puntiagudas o afiladas. Los micrmetros tambin pueden
estar disponibles o hechos a la medida.
Se necesita un pequeo entrenamiento para usar estos accesorios, pero la experiencia
produce resultados ms precisos consistentemente.
Comparadores pticos
Los comparadores pticos, o proyectores pticos, son dispositivos excelentes para la
inspeccin visual y la medicin, figura No. 23. Un comparador ptico produce una imagen
agrandada de dos dimensiones de un objeto sobre una pantalla grande de cristal translcido.
Puede usar luz reflejada o luz de fondo (o la combinacin de ambas). La ampliacin est
disponible desde el tamao natural hasta 50X. Las plantillas de comparacin pueden ser
colocadas sobre la pantalla para verificar la exactitud dimensional. Los resultados pueden ser
rpidamente fotografiados.
Figura No. 23:
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Comparadores pticos
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Calibradores
Un calibrador es un instrumento de medicin que puede ser ajustado para determinar espesor,
dimetro, distancia entre superficies y profundidades. El calibrador utiliza dos escalas
graduadas: una escala principal similar a una regla y una escala auxiliar especialmente
graduada, el Vernier, que se desliza paralelo a la escala principal y permite que sean
realizadas las lecturas a una fraccin de una divisin de la escala principal.
Siendo el calibrador Vernier un instrumento de medicin extremadamente preciso; el error de
lectura es de 1/20mm = 0.05 mm.
Las longitudes estndar son 6, 12, 24, 36 y 48. Los tres tipos de calibradores usados para
medir dimetro exterior e interior son el Vernier, figura No. 24, el de Cartula, figura No.25, y
el Digital.
Hasta donde sea posible, las lecturas deben tomarse con el calibrador colocado en la pieza
inspeccionada.
Figura No. 24:
Figura No. 25:
Calibrador Vernier
Calibrador de Cartula
Indicador de cartula (dial)

Uno de los instrumentos ms ampliamente utilizados en inspecciones y operaciones de control
de calidad es el indicador de cartula. En muchas ocasiones es utilizado junto con
calibradores de alturas o cuando se desea realizar un barrido de la superficie inspeccionada.
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Este instrumento de medicin consiste de una cartula graduada, usualmente calibrada en

milsimas de pulgada, figura No. 26. Se encuentran en variedad de rangos de medicin y
resoluciones. Acta por empuje, la variacin de la superficie puede verse con la deflexin de
una aguja indicadora. La deflexin se produce conforme el indicador o la pieza inspeccionada
se mueven. Puede estar equipado con una serie de brazos mecnicos o dispositivos de
sujecin, de tal forma que pueda sujetarse a un objeto fijo (rgido), con lo que se puedan
realizar mediciones contra una referencia. Un uso comn es sujetndolo a una cama del torno
para verificar las variaciones de dimensiones horizontales y circunferenciales.
Figura No. 26:
Indicador de cartula
Calibradores especiales
Existen otros calibradores para mediciones especiales, algunos de ellos son calibradores de
profundidad, calibradores para medir cuerdas o hilos, transportadores y transportadores de
bisel (para medir ngulos), niveles (para medir la variacin horizontal), calibradores de interior
y exterior, calibradores para medir el dimetro y uniformidad de agujeros, calibradores de
radios, calibradores de tornillos, calibradores de espesor (una serie de hojas de varios
espesores conocidos para verificar separaciones).
Muchos de estos dispositivos son especialmente diseados y construidos para una aplicacin
particular. Se encuentra disponible un surtido amplio, con muchas marcas para escoger. Es
importante tener presente que la calidad no puede ser sacrificada por el costo de los
dispositivos de medicin.
Calibradores para inspeccin de soldadura

La inspeccin de soldaduras de fabricacin es un campo altamente especializado, que
requiere un conocimiento profundo de la metalurgia de la soldadura, los procesos de
soldadura, los smbolos de soldadura y de los requisitos aplicables de los Cdigos de
soldadura. La inspeccin visual de soldaduras para detectar discontinuidades superficiales y
para determinar la configuracin adecuada de la junta soldada se realizan utilizando fuentes
artificiales de luz, espejos, reglas, magnificadores y calibradores especiales de soldadura, los
cuales son usados para verificar las caractersticas fsicas de las soldaduras. Algunos de
estos calibradores y su uso se describen a continuacin:
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1. Calibrador Cambridge
El calibrador Cambridge para funciones mltiples, mostrado en la figura No. 27, puede
ser utilizado para determinar:
o
o
o
o
o
o
o
El ngulo de preparacin del bisel de la junta

El refuerzo o corona de las juntas a tope
La profundidad de socavado
La profundidad de picaduras
Tamao de la garganta en soldaduras de filete
Longitud de la pierna en soldaduras de filete
Desalineamiento de la junta
Figura No. 27:
Calibradores Cambridge
2. Calibrador para soldaduras de filete

El calibrador para soldaduras de filete ofrece un medio para medir en forma rpida y
precisa la soldadura ms comnmente utilizada, la soldadura de filete, desde 1/8 hasta 1.
Mide la longitud de pierna y las soldaduras cncavas y convexas. Son calibradores muy
simples pasa / no pasa, figura No. 28.
Figura No. 28:
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Calibrador para soldaduras de filete
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Midiendo el tamao de soldaduras de filete convexas

Para medir una soldadura de filete convexa, se utiliza la hoja de tamao adecuado y con la
curva completa. Se coloca el borde inferior de la hoja en la placa base, y se mueve el
calibrador para que la parte superior de la hoja toque el elemento superior. Una soldadura de
tamao adecuado tocar solo la punta de la hoja cuando la punta de la hoja toca el elemento
superior, figura No. 29.
Figura No. 29:
Soldadura convexa
Midiendo el tamao de soldaduras de filete cncavas

Para medir una soldadura de filete cncava, se utiliza la hoja de tamao adecuado con doble
curva.
Despus de colocar el borde inferior de la hoja en la placa base, se debe tocar el elemento
superior con la punta, la proyeccin formada por la doble curva debe tocar justamente el
centro del metal soldado, lo que indicar que la soldadura tiene el perfil deseado y
corresponde al tamao indicado, figura No. 30.
Figura No. 30:
Soldadura cncava
3. Calibrador Hi-Lo
El calibrador Hi-Lo est disponible en dos configuraciones bsicas.
Con el calibrador Hi-Lo ms completo, figura No. 31, se puede medir:
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o
o
o
o
o
o
El desalineamiento durante el ajuste

La abertura de raz de la junta
La longitud de pierna o tamao, en soldaduras de filete
El refuerzo o corona de las soldaduras a tope
El espesor de pared en uniones a tope de tubos
Cuenta con un calibrador pasa / no pasa para el ngulo de preparacin del bisel de la junta
Figura No. 31:
Calibrador Hi-Lo
Estndares de comparacin
Los estndares de comparacin son estndares fsicos que proporcionan una representacin
de las caractersticas deseadas de un objeto. Estos estndares incluyen a los calibradores
pasa / no pasa, calibradores por transferencia y calibradores para cuerdas o roscas. Tambin
se incluyen estndares de comparacin visual como aquellos utilizados para evaluar la
rugosidad superficial. Los calibradores por comparacin proporcionan una tcnica de
inspeccin barata y simple, pero los resultados son reportados como datos de atributos.
Los estndares de espiga y especializados pasa / no pasa son comnmente utilizados para
verificar o ajustar espaciamientos o separaciones, para medir el claro entre dos superficies y
para medir dimetros de agujeros.
Los estndares para rugosidad superficial son una forma barata para verificar la textura
superficial producida por un proceso especfico. Generalmente, se encuentran disponibles
como escalas con capas verticales, horizontales o circulares para simular procesos tales como
fresado, torneado, rectificado o fundicin. Cada escala representa un patrn o proceso e
incluye un rango de rugosidad. Los rangos comnmente disponibles son de 0.1 a 12.5 m (4 a
500 pulgadas) dependiendo del proceso.
Las roscas en birlos, esprragos, tuercas, extremos roscados de tubera, etc., son
inspeccionados para determinar una variedad de caractersticas incluyendo hilos por pulgada,
dimetro mayor y menor, ngulo de la cuerda, forma, etc.
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Los anillos y tapones calibradores para rosca son simples calibradores pasa / no pasa
utilizados para verificar roscas internas y externas. Normalmente son usados en pares, donde
uno es el calibrador pasa y el otro es el no pasa.
2. Calibracin y control de calibradores

La calibracin es la comparacin de un instrumento de medicin contra un estndar de
referencia, de tolerancia cerrada y exactitud conocida. Esta comparacin se realiza contra un
estndar cuya exactitud tiene seguimiento con un organismo de estandarizacin. La
calibracin generalmente se documenta en un registro permanente y al instrumento se le
coloca una etiqueta de certificacin, indicando la fecha en la que debe ser calibrado
nuevamente.
Un sistema efectivo de calibracin debe asegurar que se realice la calibracin de todos los
instrumentos de medicin considerados en l, dentro de un periodo establecido. Cualquier
instrumento al que se le ha vencido la calibracin debera ser calibrado y certificado antes de
utilizarlo.
3. Cuidado y manejo de los calibradores

Con el fin de asegurar que la exactitud y precisin de los calibradores sea constante, es
importante evitar un trato abusivo o descuidado. Los instrumentos deben mantenerse libres de
polvo y humedad, y las huellas de dedos deben limpiarse antes de guardarlos. El cuidado
debe comprender evitar rayones o golpes sobre las superficies de contacto, las caras de las
cartulas y las graduaciones.
Si es necesario remover un calibrador antes de tomar una medicin, debe asegurarse y debe
ser retirado cuidadosamente. Un calibrador nunca debe ser forzado sobre o al retirarlo de una
pieza, y la cara del calibrador no debera tallarse contra la pieza. Tallar el calibrador sobre la
superficie tiende a producir un desgaste no uniforme.
Cuando sea posible, las lecturas deberan tomarse encontrndose el calibrador colocado en la
pieza. No se recomienda el uso de mangueras de aire para limpiar un calibrador variable,
debido a que puede forzarse polvo y humedad en las partes con movimiento.
Cuando un calibrador variable se ha cado o cuando ha sido sometido a un trato abusivo,
debera calibrarse antes de ser usado. Los calibradores pueden mantenerse en cajas
especialmente diseadas, mantenerse limpios y lubricados, como sea requerido.
v.
Dispositivos indicadores de temperatura

Adems de las ayudas mecnicas para la inspeccin visual, pueden ser necesarios
dispositivos indicadores de temperatura, usados para controlar operaciones de proceso como
la soldadura y el tratamiento trmico. Estos dispositivos tambin pueden ser necesarios
cuando se realizan pruebas funcionales en sistemas de presin, para verificar las condiciones
de temperatura en los componentes de soporte.
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Termmetros bi-metlicos
Los termmetros bi-metlicos operan con base en dos principios fundamentales, el primero es
que el volumen de los metales cambia con la temperatura. Al cambio en la relacin
temperatura / volumen se le conoce como coeficiente de expansin. El segundo principio es
que los diferentes metales tienen diferente coeficiente de expansin.
Los termmetros bi-metlicos utilizan estos principios al contar con dos lminas delgadas de
metal con coeficientes de expansin diferentes y laminndolas juntas. La extensin de la
deflexin que toma lugar es proporcional al cuadrado de la longitud y al cambio de la
temperatura, e inversamente proporcional al espesor.
El termmetro proporciona una lectura directa de la temperatura superficial de tubera o
componentes. Las lecturas de la temperatura deben tomarse muy cerca del rea de inters.
Pirmetro digital
El pirmetro, que ofrece una lectura directa de la temperatura, es utilizado cuando la
temperatura que se necesita medir excede los lmites del mercurio o de otros termmetros. La
punta de la sonda se coloca sobre la pieza y la temperatura que se lee es en la superficie. El
pirmetro proporciona lecturas ms exactas que los medidores superficiales.
Crayones sensibles a la temperatura

Los crayones sensibles a la temperatura son frecuentemente utilizados para obtener una
temperatura aproximada. Se hace una marca con el crayn sobre el metal en el rea que est
siendo verificada; por ejemplo, cuando se utiliza un crayn de 500F, la temperatura de la
pieza es de al menos 500F cuando la marca se funde. Esta medicin usualmente debe
realizarse dentro de 1 (25.4 mm) del metal base adyacente a la soldadura. Las marcas no
deben hacerse directamente sobre la soldadura, por la posible contaminacin de la misma.
El uso de cada uno de los crayones se basa en la temperatura mxima a la que se funde, por
lo que podra ser necesario contar con un juego de ellos, dependiendo de las necesidades
especficas.
El valor de la temperatura a la que se funde el crayn normalmente se encuentra indicado en
una etiqueta y, dependiendo la temperatura, el crayn tiene un color distintivo.
vi.
Microscopios
Los microscopios de laboratorio normalmente se encuentran en un rango de poder desde
100X y hasta 2000X, y en algunos casos es mayor. Comnmente utilizan sistemas de lentes
compuestos con dos o ms juegos de lentes separados. Es comn para estos microscopios
incluir condiciones para instalar una cmara fotogrfica o de video. El uso de una cmara de
video permite observar imgenes sobre un monitor y con ello tener un excelente medio para la
documentacin.
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La mayora de microscopios de laboratorio fueron desarrollados para uso mdico y se basan

en la transmisin de la luz a travs del objeto para formar su imagen. Esto limita su uso a
objetos translcidos, en los que existe un gradiente suficiente en la cantidad de luz
transmitida.
Los microscopios diseados para proporcionar imgenes de objetos opacos tienen
condiciones para que la iluminacin sobre la pieza sea en forma vertical. Los microscopios
metalogrficos son un ejemplo comn de este tipo de microscopios. Es comn que las fuentes
de luz para microscopios metalogrficos cuenten con las condiciones necesarias para utilizar
filtros que alteren el espectro o produzcan polarizacin, para reducir el resplandor. Tambin,
incluyen condiciones para realizar la documentacin fotogrfica utilizando cmaras
instantneas o de 35 mm. Las tcnicas de iluminacin incrementan la posibilidad de aplicar el
anlisis de micro estructuras en muchos materiales no metlicos y compuestos.
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CAPITULO TRES: EQUIPO PARA INSPECCION VISUAL INDIRECTA
Obviamente, los ojos son la herramienta ms importante cuando se ejecuta una

inspeccin visual; sin embargo, hay muchas situaciones donde ellos no son
suficientemente sensibles, o no pueden alcanzar el rea que debe ser inspeccionada.
Existe un nmero de equipos mecnicos y pticos disponibles que complementan a
los ojos, y les permitirle realizar una inspeccin ms completa.
El equipo comnmente utilizado para realizar inspecciones visuales indirectas es el
boroscopio. Los boroscopios son utilizados en ambientes industriales, donde es
necesario inspeccionar reas, que de otra forma requeriran desensamblar o
desmantelar. Tambin son utilizados en reas que representan alto riesgo para el
inspector.
Los boroscopios son frecuentemente utilizados en la inspeccin de turbinas de gas,
estructuras aeronuticas, reactores nucleares, partes internas de motores
automotrices y lneas de conduccin. Los boroscopios especializados son utilizados
en ambientes corrosivos o explosivos.
Los boroscopios pueden dividirse en:
1. Boroscopios rgidos,
2. Boroscopios de fibra ptica, flexibles, y
3. Video probadores o videoscopios.
Cada tipo tiene varias aplicaciones
mecanismos de operacin.
i.
especializadas
cuenta
con
diferentes
Boroscopios rgidos
Originalmente inventados para inspeccionar el can de los rifles y de caones, era
un telescopio delgado. Para iluminar usaba una lmpara pequea en la punta. Hoy en
da este sistema de iluminacin es obsoleto debido a que es inadecuado e inseguro.
Los boroscopios modernos utilizan un sistema de luz guiada a travs de fibra ptica,
como en el fibroscopio. La imagen se lleva al ocular por medio de un tren ptico,
figura No. 32, que consiste de un lente objetivo, en ocasiones usa un prisma, lentes
de relevo y un lente ocular.
La imagen formada no es real, se dice es una imagen aerial, esto es, se forma en el
aire entre los lentes; esto significa que es posible proporcionar una correccin visual
para el observador y controlar el enfoque del objetivo con un ajuste simple del anillo
de enfoque en el ocular.
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Este control de enfoque extiende la profundidad de campo grandemente sobre lo que

no est enfocado o fija el foco diseado mientras, al mismo tiempo, compensa las
amplias variaciones en la vista entre la poblacin.
Figura No. 32:
Sistema de imagen en un boroscopio
Ya que los boroscopios carecen de flexibilidad y de la habilidad de explorar reas, las

especificaciones con respecto a la longitud, la direccin de observacin y el campo
visual se hacen ms crticos para alcanzar una inspeccin vlida.
Por ejemplo, la direccin de observacin siempre debe estar especificada en grados,
mejor que en palabras o letras; las tolerancias tambin deben estar especificadas.
Algunos fabricantes consideran que el ocular sea de cero grados y que tenga un
alcance en la observacin directa de 180 grados; otros fabricantes comienzan con
que el alcance de la punta sea de cero grados y que cuenten con un lente objetivo
hacia atrs.
La figura No. 33 ilustra la variedad de puntas disponibles en los boroscopios con
respecto a la direccin de observacin.
Figura No. 33:
Direccin de observacin de las puntas de boroscopios
Para encontrar la direccin y el campo visual, se debe colocar una escala

transportadora sobre una tabla o mesa de trabajo.
Se pone la punta cuidadosamente para que quede paralela a la lnea de cero, con el
lente directamente sobre el centro del hueco o marca en el transportador.
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Se debe recordar que el centro ptico del boroscopio se encuentra usualmente de 3 a

5 milmetros detrs de la ventana del lente. No es necesario colocarlo exactamente,
un pequeo error no afectar grandemente los resultados.
Viendo a travs del boroscopio, se insertan alfileres en la tabla, sobre el borde del
transportador, para marcar el centro y los extremos, derecho e izquierdo, del campo
visual. Este proceso simple proporciona la direccin de la observacin y el campo
visual, como se ilustra en la figura No. 34.
Figura No. 34:
Direccin de la observacin y el campo visual
Miniboroscopio
Una variacin relativamente reciente del boroscopio rgido es el miniboroscopio,
figura No. 35, en el cual el tren de lentes de relevo es reemplazado con una fibra
slida simple.
Esta fibra difunde iones en una ecuacin parablica desde el centro hasta la periferia
de la fibra, teniendo un ndice determinado de refraccin. La luz que pasa a travs de
la fibra gira y, a intervalos especficos, forma una imagen.
La fibra slida es de aproximadamente 1mm de dimetro, lo que hace posible que los
boroscopios delgados de 1.7 mm a 2.7 mm de dimetro tengan muy alta calidad, lo
que sera imposible usando tren de lentes.
La apertura del lente es tan pequea que el lente tiene una profundidad de campo
infinita (tal como en una cmara), por lo que no se requiere de algn mecanismo de
enfoque.
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Figura No. 35:
Miniboroscopios
Accesorios
Estn disponibles una variedad de accesorios para los fibroscopios y boroscopios.
Cmaras polaroid, cmaras de 35 mm y cmaras de cine sper-8 y 16 mm que
pueden ser utilizadas para documentar la inspeccin.
El circuito cerrado de TV con o sin videocinta es comn, aunque la TV a color no es
comn. Tambin estn disponibles algunos accesorios para el lente ocular, los que
permiten una vista dual o en ngulo recto por conveniencia donde la distancia sea
mnima.
Iluminacin
Debido a las limitaciones del ojo humano, los diseos pticos ms finos casi no
tienen valor si no existe iluminacin adecuada. En la mayora de inspecciones con
fibroscopios y boroscopios, los niveles de luz son relativamente bajos comparados
con las condiciones normales de luz de da.
Caractersticas de funcionamiento
La combinacin de todos los factores anteriores determina las caractersticas pticas
y fsicas del instrumento apropiado para cada problema particular de inspeccin,
relacionado con el dimetro, longitud, iluminacin, direccin de observacin, campo
visual y amplificacin, resolucin y profundidad de campo, por lo que son posibles
cientos de combinaciones.
Sin embargo, algunas de estas caractersticas son esencialmente contradictorias, y
se requiere que coincidan en momentos especficos, por ejemplo, un campo visual
amplio reduce la amplificacin, pero tiene mayor profundidad de campo; mientras
que, un ngulo estrecho del campo visual produce una magnificacin ms alta, pero
resulta en una profundidad de campo menor, como se ilustra en la figura No. 36.
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Figura No. 36:
ii.
Caractersticas de funcionamiento
Fibroscopios
El fibroscopio industrial es un instrumento flexible. Su funda de capas mltiples
protege dos paquetes de fibra ptica, cada uno compuesto de decenas de miles de
fibras de vidrio. Un paquete sirve como gua de la imagen, mientras el otro ayuda a
iluminar el objeto.
De acuerdo con las leyes de la fsica, la luz viaja solamente en lnea recta; sin
embargo, la fibra ptica permite doblar la luz alrededor de esquinas sin contradecir
este principio bsico, figura No. 37.
Cuando un cristal ptico de alta calidad se estira para formar fibras muy finas, es
bastante flexible, por lo tanto, es posible transmitir luz en un camino curvo sin
desafiar las leyes fsicas. Tales fibras tienen solamente de 9 a 30 micrmetros ( m)
de dimetro, o el equivalente a 1/10 del espesor de un cabello humano.
Figura No. 37:
Transmisin de la luz a travs de fibra ptica
Debido a que una sola fibra muy delgada es incapaz de transmitir una cantidad de luz
satisfactoria, decenas de miles de estas fibras estn ordenadas en un paquete para
transmitir suficiente luz e imagen.
Con el fin de evitar que la luz sea difundida, cada fibra individual consiste de un
ncleo central de vidrio ptico de alta calidad, cubierto con una capa o recubrimiento
muy delgado de otro vidrio, con un ndice refractivo diferente.
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Este recubrimiento acta como un espejo; toda la luz que entra por el extremo de la
fibra es totalmente reflejada internamente, como si estuviera viajando, y evita que
escape o pase a travs de los lados de una fibra adyacente en el paquete, como se
ilustra en la figura No. 38.
Figura No. 38:
Fibra ptica recubierta
Aunque la luz es efectivamente atrapada dentro de cada fibra, no toda emerge en el

extremo opuesto. Ningn sistema brinda el 100% de eficiencia, algo de luz es
absorbida a lo largo del camino debido al propio medio. La cantidad de absorcin
depende de la longitud de la fibra y de la calidad ptica del medio. Por ejemplo, la
fibra plstica transmitir luz y es menos costosa de fabricar que el vidrio ptico; sin
embargo, la fibra plstica es menos eficiente e inapropiada para utilizarla en los
fibroscopios.
El paquete de fibra, llamado gua de la imagen, es utilizado para llevar la imagen
formada por el lente objetivo a la punta posterior, hacia el lente ocular. Este es un
paquete coherente, lo que significa que las fibras individuales deben estar alineadas
precisamente, para que estn en posiciones relativamente idnticas cada una con
respecto a sus terminaciones.
El rango de dimetros del paquete de fibras de la imagen es de 9 a 17 micrmetros.
El tamao es uno de los factores que determinan la resolucin, aunque la precisin
en el alineamiento es ms importante.
Es significativo mencionar que una imagen real se forma sobre las dos caras pulidas
de la gua de la imagen. Por lo tanto, para enfocar un fibroscopio para diferentes
distancias, el lente objetivo en la punta debe moverse hacia adentro o hacia fuera,
usualmente por control remoto en la seccin del lente ocular. Un ajuste por separado
en el lente ocular es necesario para compensar las diferencias en la vista.
El otro paquete de fibra, que no es coherente, se usa para llevar la luz, desde la
fuente externa de alta intensidad, al objeto, y se le llama paquete gua de la luz.
Estas fibras son generalmente de cerca de 30 micrmetros de dimetro. El tamao
del paquete entero se determina por el dimetro del tubo de insercin.
Cercano a la parte superior, los fibroscopios normalmente tienen una seccin para
controlar el tubo de insercin, para que pueda doblarse, lo que hace que el
observador pueda dirigirlo durante la inspeccin o para que sea capaz de explorar un
rea interior, figura No. 39.
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Los fibroscopios son fabricados en una variedad de dimetros, algunos son tan
pequeos como 3.9 mm, con diferentes longitudes, de treinta pies o ms, y con la
posibilidad de seleccionar diferentes direcciones de observacin. Adems, en algunos
casos, pueden ajustarse una variedad de herramientas para realizar varias funciones,
como por ejemplo, sujetar y recuperar objetos.
Figura No. 39:
Tubos de insercin
Los fibroscopios de buena calidad son caros, pero no obstante el costo, son muy
atractivos en la relacin costo-beneficio. Se usan siempre que sea necesaria la
inspeccin alrededor de esquinas, tal como dentro de un tubo curvo, o cuando no
existe un acceso disponible de entrada que permita una lnea directa de observacin.
La figura No. 40 ilustra como esta constituido un fibroscopio.
Figura No. 40:
Fibroscopio
Afortunadamente, el paquete de fibra ptica que gua la luz es capaz de transmitir la

luz de lmparas de proyeccin de alta intensidad de 150W o ms, a travs del tubo
de insercin para brindar una buena iluminacin. Esto es porque las lmparas
pequeas en la punta del tubo de insercin son obsoletas. Pero la fibra ptica para
iluminacin no resuelve todos los problemas.
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Ciertas aplicaciones y objetos de prueba presentan problemas difciles cuando la

iluminacin debe ser proyectada a un pie o dos dentro de una cavidad cubierta de
carbn, como en la cmara de combustin de un motor grande de avin a reaccin o
una turbina industrial.
Tambin, un puerto de entrada ms pequeo limita el dimetro del tubo de insercin,
por lo que, se reduce el tamao del paquete que gua la luz dentro de l. Se puede
imaginar que si el dimetro exterior total del tubo de insercin es de solamente 2mm
3mm, incluyendo el espesor de pared de la sonda, no hay mucho espacio interior
para ajustar el sistema de lentes y la gua de luz.
Una forma de mantener el sistema de iluminacin tan eficiente como sea posible, es
haciendo que las fibras para la gua de la luz sean continuas, desde la fuente de luz
hasta la punta del tubo de insercin; el 50% de la luz se pierde siempre que haya una
interfase o conexin, como se muestra en la figura No 41.
Figura No. 41:
La iluminacin se reduce al 50% en una interfase
Otra forma de incrementar la brillantez es usando fuentes con lmparas ms

potentes. Esto no es tan simple como usar una lmpara de tungsteno de 500W en
lugar de una lmpara de 150W. Por una razn, debido al tamao mucho mayor del
filamento, la lmpara de 500W no se puede enfocar hacia un punto fino en el extremo
del paquete de fibra; as, cualquier ganancia en la salida es mnima.
Adems, la lmpara de 500W produce tanto calor que puede derretir rpidamente el
extremo del paquete de fibra y quemarlo, formando una capa de carbn que reduce la
salida de luz a casi nada.
Por lo tanto, cuando se utiliza arriba de 140W, es necesario usar una lmpara de arco
de mercurio o de xenn, con las que se puede producir significativamente ms luz,
pero requieren un suministro de alto voltaje y compleja electrnica, por lo que se
tiene mayor riesgo potencial.
Tambin, son ms grandes, ms pesadas y muy caras; sin embargo, pueden producir
ms luz cuando sea requerido en reas extremadamente oscuras.
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iii.
Video probadores o videoscopios (Inspeccin visual remota)

Eventualmente, la fatiga del ojo, asociada con el uso de endoscopios y fibroscopios,
llev a desarrollar varios tipos de accesorios, como cmaras o cmaras para circuito
cerrado de TV, para mostrar las imgenes sobre un monitor. El primero de tales
accesorios fue la cmara que cont con un dispositivo de tipo tubo. Muchos sistemas
de este tipo de cmara son an utilizados, sin embargo, son engorrosos y
voluminosos, por lo que estn siendo reemplazados por sensores de imagen de
estado slido ms pequeos. Estos sensores de imagen son conocidos como CCD
(charge-coupled discharge device = dispositivo de carga acoplada a la descarga).
La tecnologa CCD a abierto un mundo nuevo para la tecnologa de videoscopia,
haciendo posible el uso de dimetros ms pequeos e imgenes de alta resolucin,
ideales para un rango completo de aplicaciones industriales.
Ya sea que la cmara corresponda a la tecnologa de tubo orthicon o vidicon o de
tecnologa CCD, los sistemas registran la imagen en videocintas, aunque a partir de
1990 y en el futuro, la tecnologa digital ser el medio de registro utilizado.
Sistemas de imagen
Los sistemas de imagen son utilizados en muchas inspecciones visuales y de ptica
para resaltar una imagen o para retener un registro permanente de las inspecciones.
La tarea principal del video es convertir una imagen ptica de una escena dinmica
en una seal elctrica que pueda ser transmitida en tiempo real a otro lugar, y que
sea convertida de regreso, sin retraso, en una imagen ptica que reproduzca
fielmente la escena original. Normalmente, el sonido y la escena sincronizada
acompaan a la imagen de video.
Las caractersticas principales que deben considerarse en un sistema de imagen son:
1. La imagen ptica es en dos dimensiones
2. La escena es generalmente dinmica, no es esttica
3. La seal de video es transmitida a una cierta distancia sobre un canal simple o un
cable
4. La seal puede necesitar que sea procesada o almacenada
5. Al recibir la seal a travs del canal simple, el monitor o receptor debe restablecer
inmediatamente la imagen ptica dinmica en dos dimensiones
6. La imagen sobre el monitor debe seguir fielmente la escena original en tiempo
real.
Estos requisitos, el amplio atractivo de las transmisoras de TV y otras aplicaciones
del video, han llevado al desarrollo de una serie de ingeniosos dispositivos electropticos y electrnicos.
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Un sistema completo de imagen de video incluye el hardware para la captura de la

imagen, el procesado y anlisis de la imagen, y la presentacin y almacenamiento de
la imagen. La figura No. 42 ilustra una cadena tpica para el procesado de la imagen
en un sistema computarizado y de televisin.
Figura No. 42:
Sistema de imagen de video
Principios de las cmaras con tubo de video y de estado slido

Los funciones principales de la tecnologa de video son capturar la imagen por medio
de un dispositivo de imagen, convertir la luz en forma de seales elctricas, presentar
la imagen sobre un accesorio de visualizacin y almacenar la imagen por algn
medio.
La forma bsica de recoger la imagen es a travs de la tecnologa de tubos de vaco
o la tecnologa de estado slido.
Despus de procesar las seales electrnicas, el monitor de video es el medio ms
comn para visualizar la imagen, con la que se puede realizar una evaluacin en
lnea o una evaluacin futura.
El balance de la cmara de video, as como de los otros componentes del sistema,
afectan la calidad del video grabado. Sin embargo, ya que la imagen ptica enfocada
primero debe ser capturada por el dispositivo de imagen, antes que pueda ser
producida una pelcula de video, las caractersticas del sensor de video determinan y
limitan la sensibilidad y resolucin del sistema completo de video.
Cmaras de video con tubo

Hasta 1980 el dispositivo de imagen de video ms comn era el vidicon, de la familia
de cmaras con tubo. Los tubos vidicon son usados en cmaras de color con tres
tubos, son del tipo usado en transmisoras de TV y en circuito cerrado de televisin
monocromtico.
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La imagen recibida por el tubo se convierte en pulsos elctricos, lo que determina la

velocidad de cuadros y la calidad de la imagen final reproducida en el receptor.
Para que el observador tenga una alta resolucin, la cmara con tubo debe separar la
imagen del objeto tantos elementos de la imagen (pxeles) como sea posible. Con un
mayor nmero de pxeles en el receptor se tendr una mayor resolucin.
Las cmaras para televisin con tubo se dividen en dos clasificaciones, basadas en la
forma de producir una imagen elctrica con el tubo. El primer mtodo se llama fotoemisin, en el cual los electrones son emitidos por una superficie foto-sensible
cuando la luz reflejada desde el objeto es enfocada en la superficie. Las cmaras
para televisin con tubo que utilizan este mtodo se llaman tubos de imagen
orthicon.
El segundo mtodo se llama foto-conduccin. En este proceso, la conductividad de
la superficie fotosensible cambia con relacin a la intensidad de la luz reflejada desde
la superficie de la escena enfocada. Los tubos que utilizan el proceso de fotoconduccin son llamados tubos vidicon, los cuales fueron los nicos utilizados en la
mayora de aplicaciones industriales.
Sensores de estado slido

En los ltimos 20 aos, las cmaras con tubo han sido reemplazadas por los
dispositivos semiconductores de estado slido. Tales dispositivos son conocidos
como CCD. El dispositivo puede ser definido como un arreglo monoltico de
capacitores semiconductores de xido de metal, con separaciones muy pequeas,
que transfieren una carga de seal anloga desde un capacitor al siguiente.
El dispositivo CCD de imagen es un chip de silicn de estado slido similar en
estructura a una celda fotovoltaica, aunque ms compleja. El chip rectangular de CCD
consiste de un arreglo de miles de elementos sensibles a la luz en un patrn
geomtrico de 195 renglones y 162 columnas, o ms de 31,000 capacitores sensibles
a la luz. Estos capacitores son los pxeles o elementos de la imagen.
La tecnologa de imagen CCD es un mtodo nico para generar, almacenar y
convertir imgenes hacia un monitor, por medio de seales elctricas. Un sistema de
cmara CCD consiste de un sistema de lentes, un dispositivo CCD de imagen y un
procesador electrnico. Los CCD son ampliamente utilizados para procesar seales
en memoria digital y anloga, tambin para la imagen ptica.
Los lentes enfocan la imagen de un objeto sobre la superficie del CCD, donde la luz
es convertida en electrones.
Este fenmeno, conocido como efecto fotoelctrico, es la base de dispositivos
comunes como lmparas automticas nocturnas y ciertos tipos de copiadoras. Los
pxeles estn separados uno de otro, y el nmero de electrones producidos en cada
uno es proporcional a la intensidad de la luz enfocada sobre el pxel en particular.
Esta carga diferencial contiene informacin necesaria para formar una imagen.
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Cada pxel del CCD recolecta y almacena los electrones que son producidos. La
imagen del objeto es almacenada en el CCD en forma de electrones, y no puede ser
utilizada con algn fin a menos que pueda identificarse la localizacin y el nmero de
electrones en cada pxel.
El video probador
La aplicacin de dispositivos CCD de imagen en los endoscopios flexibles, permiti el
desarrollo del primer video-endoscopio. Un cable de video flexible de estado slido,
que es mejor en electrnica, sustituye a la fibra ptica para la transmisin de la
imagen. Los sistemas CCD sensores de imagen producen mayor brillantez y mayor
resolucin de la imagen que los fibroscopios normales. Gracias al tamao diminuto de
los CCD, el chip de silicn puede ser colocado en la punta de un probador de
dimetro pequeo, figura No. 43, capaz de pasar a travs de aberturas ms
pequeas. Su tecnologa avanzada de microelectrnica le permite funcionar al CCD
como una cmara miniatura de TV, capaz de registrar y mostrar imgenes con gran
claridad sobre un monitor de video.
Figura No. 43:
Punta de un videoscopio
La tecnologa de los dispositivos CCD facilita el uso de tubos de insercin de

mayores longitudes y hace posible implementar mtodos avanzados en el procesado
electrnico de la imagen.
Otras ventajas de la tecnologa CCD son:
o
o
o
o
o
No se producen puntos negros porque se rompa la fibra ptica

Capacidad para congelar imgenes
Facilidad para la documentacin
Versatilidad
Durabilidad
El Video probador XL Pro est equipado con la ltima tecnologa en videoboroscopios. Un paquete de fibra ptica ilumina el rea de inspeccin con la luz
generada por una lmpara de arco de 50W Solarc, localizada en un Procesador con
la Fuente de Luz. Una cmara miniatura se encuentra ensamblada en la seccin de la
punta del tubo de insercin, la cual convierte la imagen ptica en imagen electrnica.
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La imagen se lleva a travs del tubo de insercin y es mostrada en un monitor de

color de cristal lquido que se encuentra en un dispositivo de control manual.
La figura No. 44 muestra un video probador, el XL Pro.
Figura No. 44:
Video probador XL Pro
Hoy en da, algunos video probadores cuentan con la capacidad de realizar

mediciones, que durante mucho tiempo fue una limitante en el uso de la boroscopia.
Varios de los modelos del video probador XL Pro pueden realizar mediciones,
basndose en uno o ms de los mtodos siguientes:
1. Por comparacin
2. Por sombra
3. Estreo
Mtodo de medicin por comparacin

Este mtodo permite realizar mediciones lineales, tomando como referencia un objeto
de dimensiones conocidas.
Con base en la dimensin de referencia, se puede medir la distancia de un punto a
otro punto, de un punto a una lnea y por medio de un crculo.
Mtodo de medicin por sombra

El software de operacin se basa en la triangulacin y en una sombra producida por
el propio sistema de inspeccin. Existen tres tipos de medicin por sombra:
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o
o
o
De distancia
Sesgada o inclinada
De profundidad
La medicin en distancia y sesgada o inclinada son lineales, mientras la medicin de

profundidad es de la altura o profundidad de un cambio en el contorno de la
superficie.
La medicin por sombra se realiza con una imagen congelada o almacenada,
encontrndose activada la pantalla que muestra la sombra para la medicin.
Para obtener la mayor exactitud, la sombra se mueve tan cerca del lado izquierdo de
la pantalla como sea posible (la sombra se mueve hacia el lado izquierdo conforme la
punta del tubo de insercin se acerca hacia la superficie), se coloca una lnea y los
cursores, que aparecen en el monitor, lo mas exactamente posible sobre la sombra.
Medicin de distancia
Una medicin de distancia es una medicin lineal de objetos sobre una superficie
plana, la cual, es perpendicular al eje ptico del probador, como se ilustra en la
figura No. 45. La sombra aparece como una lnea vertical continua, y as
permanece an cuando se gira el probador. En general, las mediciones sobre o
cerca de la sombra reducen el riesgo de error causado por un ngulo de
observacin que no sea perpendicular.
Figura No. 45:
Medicin de distancia
Medicin sesgada o inclinada

Una medicin sesgada o inclinada es una medicin lineal de un objeto sobre una
superficie que est inclinada a un cierto ngulo, la cual no es perpendicular al eje
ptico del probador, figura No. 46.
La sombra aparece inclinada, indicando que la distancia desde el probador a la
superficie no es constante a travs de la imagen.
La medicin debe hacerse a lo largo de la sombra, por lo que la sombra debe ser
alineada con el objeto que ser medido antes que la imagen sea congelada.
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Figura No. 46:
Medicin sesgada o inclinada
Medicin de profundidad
Una medicin de profundidad es la medicin de la profundidad o de la altura de un
objeto, determinando las distancias desde el probador a las superficies superior e
inferior y calculando la diferencia. El ngulo de observacin debe ser
perpendicular a la superficie plana, como muestra la figura No. 47, o la medicin
resultante ser una profundidad en diagonal ms que una profundidad vertical
real. Cuando los planos de las superficies son perpendiculares, la sombra aparece
vertical en la imagen, y as permanece an cuando se gira el probador. La sombra
se rompe hacia la izquierda para indicar una superficie ms elevada o hacia la
derecha para indicar lo contrario. La medicin de profundidad debe hacerse solo a
lo largo de la sombra, por lo que la sombra se debe alinear verticalmente a travs
del cambio en el contorno antes de congelar la imagen. Cuando se realiza la
medicin de profundidad, se deben colocar los cursores a lo largo del centro de la
sombra, sobre la superficie inferior y superior, cerca de donde se rompe la
sombra.
Figura No. 47:
Medicin de profundidad
Mtodo de medicin estreo

El software de operacin se basa en la triangulacin y en dos imgenes producidas
por el propio sistema de inspeccin. Como en la medicin por sombra, no se requiere
utilizar la referencia de un objeto de dimensiones conocidas.
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CAPITULO CUATRO: CARACTERISTICAS DE OBJETOS INSPECCIONADOS
i.
Textura superficial
La variacin de una condicin superficial nominal especificada es controlada por
tolerancias en dimensiones y, excepto para tolerancias muy cerradas,
especificaciones de rugosidad superficial.
Los rasgos distintivos superficiales de cualquier objeto, sin cscara o costras,
comparten las mismas caractersticas bsicas y se describen por la medicin
independiente de tres de ellas: la forma, ondulacin y rugosidad.
Las variaciones en la forma o perfil son tpicamente controladas por especificaciones
en cuanto a la tolerancia en dimensiones o geometra. El perfil de la superficie para la
mayora de tolerancias, de 0.03 mm (0.001 pulgada) y mayores, tpicamente se
miden utilizando equipo dimensional estndar o comparadores pticos, y deberan
medirse con respecto a una superficie de referencia.
Cuando el objetivo es controlar la condicin superficial, se controla la ondulacin y la
rugosidad. La variacin en el perfil puede ser determinada utilizando una lnea que
describe la superficie promedio. Esta lnea puede ser utilizada como un filtro del perfil
Cuando se mide y se reporta la rugosidad superficial, es esencial seleccionar un
parmetro de medicin que evale un valor numrico de la caracterstica que debe
ser controlada.
La rugosidad promedio o el promedio de la rugosidad es la medicin de la rugosidad
ms antigua. Es la distancia promedio del perfil en la lnea media, como se muestra
en la figura No. 48.
Figura No. 48:
Rugosidad superficial
La medicin de la ondulacin y rugosidad superficial es similar y difiere

principalmente en la escala utilizada. La ondulacin puede ser importante sobre una
superficie maquinada de sello. La ondulacin se determina aplicando un filtro
subjetivo para eliminar los efectos de la rugosidad y para que se pueda medir el rea
debajo de la curva.
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La diferencia entre ondulacin y rugosidad es subjetiva y debera seleccionarse con

base en las caractersticas que se desean del material.
La figura No. 49 muestra un instrumento para determinar, por comparacin, las
irregularidades en la superficie.
Figura No. 49:
Comparador superficial e imagen observada
La direccin de la rugosidad superficial debera ser considerada. Las superficies

isotpicas son al azar, son tpicamente producidas por procesos tales como fundicin
o cualquier tipo de desbaste abrasivo. Las superficies anisotrpicas tienen una
irregularidad peridica, usualmente en una direccin, son producidas por la mayora
de operaciones de maquinado. El valor que se mide en superficies anisotrpicas
cambia grandemente con la direccin de la medicin.
La textura superficial normalmente se mide de acuerdo con ANSI B46.1 o ISO 1302.
El estndar ANSI permite medir en micrmetros (m) o en micro pulgadas
(pulgadas).
La tabla 4.1 indica rugosidades superficiales tpicas, producidas por algunas
operaciones comunes de manufactura.
ii.
Color y brillo
La evaluacin y medicin de la apariencia del color est relacionada normalmente con
la percepcin del observador de la luz reflejada por el objeto inspeccionado. Esta
evaluacin es altamente dependiente de la fuente de iluminacin y las habilidades
perceptivas del observador. Los requisitos y la evaluacin del color contra requisitos
establecidos pueden ser muy imprecisos. Los requisitos de color pueden ser
transmitidos efectivamente por comparacin visual a un sistema ordenador de color o
un colector de color.
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Tabla 4.1:
Rugosidades superficiales tpicas
El color tambin puede ser evaluado cuantitativamente. Cuando son utilizados

instrumentos de medicin para medir color, debe ser duplicada la percepcin del color
por un observador humano. Los accesorios para medir color deben ser calibrados y
mantenidos adecuadamente porque son afectados por las variaciones en temperatura
y humedad. Los equipos utilizados para la medicin del color son: espectro
colormetros y colormetros.
El brillo o reflectancia, es una medicin de la reflectancia especular o como de un
espejo.
La reflectancia se mide comparando la luz reflejada por la pieza inspeccionada contra
la reflexin producida por un difusor perfecto, una superficie plana perfectamente
reflectora que es iluminada y observada al mismo ngulo que la pieza inspeccionada.
El ngulo de iluminacin y el ngulo del receptor deben ser iguales. La mayora de
mediciones se realiza a un ngulo de 60 de la superficie normal. Para superficies
altamente brillantez, tales como con pinturas automotrices, la medicin se realiza a
20.
iii.
Geometra
Las caractersticas fsicas de un objeto (forma, perfil, orientacin, localizacin y
tamao) deben ser controladas. Los dibujos de los objetos deben especificar los
atributos de cada una de las caractersticas incluyendo tolerancias.
Los mtodos ms efectivos para especificar requisitos y para evaluar las variaciones
es utilizando tcnicas de tolerancias geomtricas. Los requisitos en tolerancias son
considerados en ANSI Y14.5M, que es utilizado para especificar dimensiones y
tolerancias.
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El entendimiento y uso de estndares proporciona ciertos beneficios, por ejemplo, las

controversias durante la manufactura e inspeccin se reducen cuando se aplican los
requisitos de diseo consistentemente.
Las caractersticas de una pieza normalmente son controladas estableciendo puntos
de referencia que sirven como puntos cero o de orientacin, pudindose crear un
sistema de coordenadas X, Y, Z.
Las tolerancias establecidas en cuanto a la orientacin de un objeto incluyen
requisitos de perpendicularidad, angularidad o paralelismo. Las tolerancias en cuanto
a la forma de un objeto incluyen requisitos de planicidad, rectitud, configuracin
circular o cilndrica.
La figura No. 50 ilustra una variedad de smbolos utilizados para establecer
tolerancias geomtricas.
Figura No. 50:
Smbolos de tolerancias geomtricas
Las tolerancias para el perfil incluyen requisitos para el perfil de una

de una superficie. Los perfiles pueden ser especificados como
individuales, solamente relacionadas con ellas mismas o como
relacionadas, donde se especifica en trminos de otra caracterstica o
lnea y el perfil
caractersticas
caractersticas
referencia.
Las caractersticas en tamao son simplemente etiquetadas con el tamao definido,

el cual puede especificarse como una dimensin lineal, dimetro, radio, ngulo, etc.
Las tolerancias se expresan como lmites directos sobre la caracterstica, como
tolerancia geomtrica, nota en el dibujo o en un bloque general de tolerancias. La
tolerancia directa se establece anotando el valor adyacente a la caracterstica de
inters, la tolerancia se especifica con lmites de dimensiones, expresando el lmite
mayor y menor directamente o con la dimensin nominal y el rango aceptable son los
smbolos ms y menos.
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CAPITULO CINCO: DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES

i.
Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio

La mayora de aplicaciones de inspeccin visual y remota envuelven formas de
productos fabricados con metales, por ejemplo tanques, recipientes, tuberas, tubos,
formas estructurales, etc. El concreto, la fibra de vidrio, aleaciones, cermicas,
madera, plsticos, etc. tambin son materiales comunes, pero ellos no sern
discutidos.
En la aplicacin de las Pruebas no Destructivas, las discontinuidades en metales se
clasifican histricamente en un sistema convencional, para identificarlas con relacin
a su fuente de origen en:
a)
b)
c)
d)
Inherentes.Proceso.Proceso.Servicio
Producidas durante la solidificacin desde el estado lquido

Formado inicial o primario
Formado final o secundario
Discontinuidades Inherentes- Este grupo de discontinuidades est presente en los

metales como resultado de su solidificacin inicial desde el estado lquido, antes de
cualquier operacin para forjarlo o rolarlo en tamaos y formas tiles. Son
proporcionados los nombres de estas discontinuidades inherentes y sus fuentes de
origen.
Discontinuidades de proceso primario- Cuando los lingotes de acero son
trabajados en tamaos y formas tiles como billets y forjas, pueden aparecer algunas
de las discontinuidades inherentes. Los procesos de rolado y forjado pueden, ellos
mismos, producir discontinuidades, las cuales, en muchos casos, constituyen
defectos. Aqu se considera a los procesos primarios como aquellos en los que se
trabaja el metal, lo mismo con deformacin en fro o en caliente, en formas tiles
tales como barras, varillas y alambres, y formas forjadas.
Discontinuidades de proceso secundario

1. Maquinado o mecanizado- Durante verificaciones de maquinado o mecanizado
2. Rectificado- Grietas por esmerilado
3. Tratamiento trmico- Durante verificaciones despus de la aplicacin de calor
Discontinuidades de servicio- La cuarta clasificacin fundamental de las
discontinuidades comprende aquellas que se forman o producen despus que toda la
fabricacin ha sido completada y la parte ha entrado en servicio.
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1. Discontinuidades Inherentes
Discontinuidades en los lingotes
Algunas de las discontinuidades encontradas en los lingotes son categorizadas de la
siguiente forma:
Grieta (Cracking)- Esta puede ocurrir longitudinalmente o en un plano transversal. El
agrietamiento longitudinal puede indicar temperaturas excesivamente altas de
vaciado y dendritas burdas. Estas pueden causar problemas ms tarde en
reducciones subsiguientes. Las salpicaduras en la superficie durante el vaciado
pueden producir grietas transversales. Otras causas de agrietado son los moldes
rados y los retrasos largos entre verter y quitar. Tal agrietamiento pude ser
observado durante la inspeccin visual, pero en ocasiones aparece en operaciones
subsecuentes de rolado.
Costra (Scabs)- Estas son condiciones superficiales en los lingotes, causadas por
salpicaduras del metal fundido caliente sobre la superficie del molde, de tal forma que
al solidificarse y oxidarse no vuelven a fundirse en el lingote. Si la costra no se
remueve por un acondicionado del lingote, producir defectos en operaciones
posteriores de formado.
Pipe (Tubera o Conducto)- Esta es una cavidad formada por la contraccin durante
la ltima etapa de la solidificacin del metal fundido, o por movimiento antes de la
solidificacin.
Porosidad Son hoyos o huecos producidos durante la solidificacin del lingote,
causados por la desoxidacin y por gas que queda atrapado.
Inclusiones no metlicas Todos los aceros contienen ms o menos sustancias de
naturaleza no metlica. El origen de tales sustancias se debe principalmente a los
materiales que se aaden para la desoxidacin del acero fundido dentro del horno, en
el cucharn o en el molde del lingote. Estas adiciones son metales que se oxidan
fcilmente como el aluminio, silicio, manganeso y otros. Los xidos y sulfuros de
estas adiciones constituyen la mayor cantidad de las inclusiones no metlicas.
La figura No. 51 ilustra algunas de estas discontinuidades inherentes, tpicas de los
lingotes.
El proceso moderno de fundicin continua para formar materiales elimina muchas de
estas discontinuidades que se forman en los metales, pero muchas aplicaciones de la
inspeccin visual son en metales formados por el mtodo de alto horno, hogar
abierto, horno elctrico y el vaciado dentro de un lingote antes de darle forma. El
trabajo en caliente del lingote en formas secundarias como tochos, planchones y
billets puede causar discontinuidades en los metales.
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Figura No. 51:
Discontinuidades inherentes
2. Discontinuidades de proceso primario (Formas mayores)

Discontinuidades en tochos, planchones y billets.
Las siguientes se consideran dentro de esta categora:
Grietas- Pueden resultar por las grietas que no fueron removidas de los lingotes o
que no fueron observadas antes de la deformacin en caliente. Pueden producirse
tanto por temperaturas muy altas en el rolado en caliente o muy fras en el rolado en
fro, y pueden resultar en el acero con alto contenido de azufre (fragilidad caliente).
Costras- Ocurren durante la produccin del lingote, pero puede ser visible solamente
hasta que se realiza la reduccin en caliente.
Costuras (Seams)- Resultan de grietas alargadas en el lingote, ocurren durante la
deformacin en caliente. Las grietas transversales de los lingotes producen costuras
en forma de Y durante la deformacin en caliente. Otras discontinuidades
superficiales de los lingotes pueden producir una serie completa de ranuras lineales o
grupos de costuras.
Acero quemado- Producto del sobrecalentamiento localizado severo, causado por el
impacto de una flama, la que produce oxidacin en los bordes de grano,
generalmente el acero no se puede rescatar.
Material extrao en el rolado- Ocasionalmente, objetos tales como tuercas y pernos
que se sueltan del equipo de rolado y ruedan sobre el producto. Escamas, escorias y
varias partes no metlicas tambin pueden ser roladas y aparecer como
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Traslapes (Laps)- Son proyecciones del rolado que se doblan y son roladas sobre el
producto, pero que no son soldadas debido a la oxidacin.
Estas discontinuidades pueden ser vistas en los productos de proceso primario
aunque con apariencia distorsionada. Generalmente, estas discontinuidades de los
materiales en bruto, podran provocar que el material sea rechazado en procesos
posteriores en los productos terminados.
El inspector visual puede ver estas condiciones en el producto final aunque cambien
de forma, por lo que debera ser advertido de ellas.
Procesos primarios (Formado inicial)

El proceso de formado al que es sujeto el lingote determinar como afectarn estas
discontinuidades inherentes al producto terminado.
Existen cinco mtodos bsicos para producir productos conformados, ellos son:
o
o
o
o
o
Forjado
Laminacin
Estirado
Extrusin
Perforado
Cada uno de estos mtodos puede afectar las discontinuidades inherentes si alguna
de ellas est presente. Tambin, cada proceso tiene el potencial para aadir nuevas
discontinuidades al producto terminado.
Discontinuidades de forjado
Las forjas, cuando son muy grandes, no son de formas muy complejas. Pueden
ser inspeccionadas visualmente sin equipo visual complejo. El forjado
normalmente se realiza a altas temperaturas, as que puede encontrarse oxidacin
dentro de la discontinuidad.
Las discontinuidades del proceso que un inspector visual podra detectar en una
forja son:
a)
b)
c)
d)
Traslapes (Laps)
Lneas de flujo (Flash Lines)
Estallido o reventn (Bursts)
Grietas (Cracks)
Aunque tambin podran ser detectadas discontinuidades inherentes causadas por

pipe, porosidad o inclusiones, si el proceso de forjado las mueve a una superficie
expuesta de la forja. Para que sea detectada una discontinuidad, el factor
limitante en la inspeccin visual es que debe aparecer sobre una superficie
accesible.
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Es muy importante la planeacin de la inspeccin visual durante el ciclo de

manufactura, para dar oportunidad de ver las superficies terminadas.
Traslapes- Durante las operaciones de forjado, el manejo inapropiado del espacio
entre los dados puede causar que el metal fluya a travs de l, con lo que se
formarn traslapes o pliegues de forja, que ms tarde se aprietan fuertemente. Ya
que se encuentra en la superficie y se oxida, el traslape no se suelda, figura No.
52.
Figura No. 52:
Traslape de forja
Desgarres en las lneas de flujo- Las grietas o desgarres a lo largo de las lneas
de flujo de la forja son usualmente causadas por una condicin inapropiada del
flujo. Si son poco profundas se pueden limpiar si la pieza es maquinada o
mecanizada, y no ser una pieza defectuosa; o, pueden ser muy profundas para
limpiarlas y en ese caso la forja no puede salvarse. Tales grietas o desgarres
pueden encontrarse fcilmente por partculas magnticas.
Estallido o reventones- Cuando el acero se trabaja a temperaturas inapropiadas
est propenso a agrietarse o fracturarse. Una reduccin muy rpida o muy severa
de la seccin tambin puede causar estallidos o grietas. Tales rupturas pueden
ser estallidos internos, o pueden ser grietas en la superficie las cuales pueden
observarse si son lo bastante severas.
Grietas- Son diferentes al traslape ya que las grietas siguen la distribucin de
esfuerzos dentro de la forja mientras que el traslape no. Una grieta en forma de U
requiere esfuerzos para que sea distribuida singularmente dentro de la forja. Los
traslapes y las grietas pueden aparecer en la superficie de la forja como
indicaciones finas, dentadas, puntiagudas o lineales.
Discontinuidades de rolado
Los productos rolados son ms comnmente encontrados en muestras visuales.
Una lista de todos los productos manufacturados que contienen materiales rolados
llenara un libro. El inspector visual debe familiarizarse con los procesos de rolado
en los que puede visualizar la operacin que form el producto, esto le ayudar a
identificar muchas discontinuidades con base en su localizacin sobre la parte.
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Las discontinuidades de proceso encontradas en productos rolados, tales como

desgarres y grietas, exhiben caractersticas similares a algunas discontinuidades
del forjado, incluyendo el que pueden contener oxidacin.
Las discontinuidades inherentes tales como pipe, inclusiones y agujeros de gas
son afectadas por el proceso de rolado. Usualmente pueden formar
discontinuidades en forma laminar con sus dimensiones mayores paralelas con la
direccin del rolado. Cuando cualquiera de estas discontinuidades se mueve a
una superficie del producto rolado, se puede formar una costura, encordado o
grieta.
a) Las costuras (seams) tambin pueden ser causadas por el plegado o doblez
del metal, debido al rolado inadecuado o por un defecto en el rodillo. Las
discontinuidades presentes se alargan en la direccin del rolado.
b) Los encordados (stringers) se forman en el proceso de rolado por las
inclusiones no metlicas presentes en el lingote. Las inclusiones son paquetes
de materiales extraos en el lingote. Cuando el lingote es rolado, su dimetro
se vuelve ms pequeo y se alarga. Las inclusiones no metlicas tambin se
estrechan y se alargan, figura No. 53.
c) Las grietas (cracks) ocurren cuando las reas delgadas son esforzadas
durante el proceso de rolado y alivian el esfuerzo por medio de la ruptura
(grieta).
Las costuras, grietas y encordados aparecen en cualquier parte de la pieza rolada.
Las costuras y encordados siguen la direccin del rolado.
Figura No. 53:
Encordados
Las grietas causadas por porosidad que alcanza la superficie de la pieza durante
el proceso tambin siguen la direccin del rolado. La inspeccin visual de
productos rolados es complicada por el hecho que son fabricadas muchas
estructuras complejas con componentes en forma de placa y formas roladas.
La inspeccin visual de productos rolados debe realizarse antes de cualquier
operacin de fabricacin que pueda esconder porciones de la placa o de la forma.
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Discontinuidades de estirado, extrusin y perforado

Las discontinuidades asociadas con estos procesos son todas visibles en la
superficie de la parte.
Si est presente alguna discontinuidad en un producto estirado, usualmente ser
grande. Debido a que la mayora de productos estirados tiene paredes delgadas,
la discontinuidad normalmente aparece rompiendo la pared a travs.
Las extrusiones pueden tener lo que se conoce como superficie rasguada. Esto
significa que la superficie aparece rallada y rasgada.
La tubera perforada puede contener pepitas de metal que son fcilmente
identificadas. La pepita usualmente deja marcas severas de muescas.
3. Discontinuidades de proceso secundario (Formado final)

Los procesos secundarios dan al material sus dimensiones y forma final. Las
discontinuidades que se forman se describen a continuacin:
Desgarres de maquinado- Son causados porque el metal debajo de la herramienta
es jalado, cuando no est cortando limpiamente. Los aceros de bajo carbono, suaves
y dctiles, son ms susceptibles a este tipo de dao que los aceros duros, con alto
contenido de carbono, y otros tipos de aleaciones. Los desgarres por maquinado son
superficiales y son fcilmente encontrados con partculas magnticas.
Grietas por tratamiento trmico- Cuando el acero se calienta y se enfra
sbitamente para endurecerlo, o es tratado trmicamente de otra forma para producir
propiedades deseadas para la resistencia a esfuerzos o desgaste, pueden ocurrir
grietas si la operacin no es adecuada con el material y la forma de la pieza. Lo ms
comn son las grietas de templado, causadas cuando las partes son calentadas a
altas temperaturas y enfriadas repentinamente al sumergirlas en un medio fro, que
podra ser agua, aceite, incluso aire. Tales grietas a menudo ocurren en lugares
donde la parte cambia de seccin, de ligera a pesada, o en filetes o muescas en la
pieza.
Los cambios de seccin y la raz de las roscas son puntos en los que probablemente
se pueden observar grietas por templado.
Grietas por esmerilado- Una fuente frecuente de problemas es el esmerilado
inapropiado que puede dar como resultado el agrietado superficial o partes
endurecidas. Las grietas por esmerilado son esencialmente grietas trmicas y estn
relacionadas con las grietas por templado en muchas formas. Son causadas porque
se establecen esfuerzos por el calentamiento local debajo de la rueda de esmeril,
como se ilustra en la figura No. 54.
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Durante el esmerilado de un metal se genera calor en el punto de contacto entre la

rueda de esmeril y el metal. La rueda de esmeril calienta y expande el metal
directamente debajo de ella. La rueda pasa y el rea pequea que ha sido esmerilada
se enfra y se contrae.
Figura No. 54:
Grietas por esmerilado
4. Discontinuidades inducidas en el servicio

Las discontinuidades que se desarrollan en una parte durante el servicio son
generalmente de cuatro tipos:
o
o
o
o
Corrosin general, interna y externa

Desgaste, slido contra slido
Erosin, por una corriente de lquido o por partculas en una corriente de gas
Grieta debido a la fatiga
Corrosin
La corrosin es una reaccin qumica entre un metal y el medio ambiente circundante,
lo que resulta en un deterioro y posible falla del metal. La corrosin es un proceso
que involucra una reaccin de oxidacin (andica) y una reaccin de reduccin
(catdica), por lo que necesita oxgeno para que proceda.
En ocasiones, la corrosin se combina con otros tipos de ataque como la erosin y la
fatiga lo que produce un ataque ms severo que cada uno de ellos por si solo.
Existen diferentes tipos de corrosin, cada uno con evidencias visibles nicas. Los
tipos de corrosin incluyen:
a) General / Uniforme. Consiste en el ataque y prdida uniforme de material sobre
todas las superficies expuestas. Conducida por una atmsfera agresiva para el
material base. Avanza casi a la misma velocidad a travs de la superficie
completa, hasta que el metal se perfora o hasta que el espesor se reduce a un
punto en el cual no puede soportar cargas. Su progreso y velocidad pueden
medirse, con lo que se puede predecir y anticipar la vida de la tubera y equipo.
Se puede controlar excluyendo la atmsfera.
Todas las otras formas son referidas como corrosin localizada.
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b) Picaduras (Pitting). Es corrosin altamente localizada ya que se concentra en

reas pequeas y puede proceder rpidamente. El ataque es de penetracin
profunda, lo que puede producir la falla prematura debido a la perforacin. Es ms
severa en materiales altamente aleados. Ocurre comnmente en soluciones
estancadas, debajo de depsitos o en hendiduras donde se puede formar uno de
varios tipos de celdas de concentracin.
c) Galvnica. Puede ocurrir cuando dos metales diferentes se unen elctricamente
en un electrolito. Ocurre un ataque acelerado sobre uno de los metales (el nodo
o menos noble) en el rea adyacente al punto de contacto. La severidad se estima
en forma burda con la serie galvnica, tabla 5.1, desarrollada para metales y
aleaciones en agua de mar. El medio ambiente afecta la posicin en la serie, los
metales y aleaciones pueden cambiar de posicin cuando son expuestos a otros
ambientes diferentes.
Los materiales son considerados como activos o pasivos. Los pasivos, son
altamente resistentes a la corrosin; se considera que la pasividad se debe a una
pelcula de xido protectora que mantiene la superficie pasiva. Los metales dentro
de grupos individuales (activos o pasivos), pueden exponerse en forma segura
en contacto galvnico, pero los de diferentes grupos no. La relacin de reas
expuestas es muy importante. La corrosin galvnica ms severa ocurre cuando
un rea catdica grande es acoplada con un rea andica pequea; y al contrario
la situacin es menos seria y en ocasiones puede ser tolerada.
Tabla 5.1:
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Serie galvnica en agua de mar a 25C
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d) Crevice (Hendidura o ranura). Ocurre en uniones o cerca de ellas. Se presenta en

superficies ajustadas que tienen contacto pobre con un ambiente corrosivo y
debajo de slidos asentados que forman depsitos sobre una superficie metlica.
Tambin se presenta debajo de depsitos localizados en el fondo de contenedores
de lquidos. Su geometra evita que el ambiente corrosivo alcance su parte ms
profunda, consecuentemente, los constituyentes del proceso de corrosin son
diferentes a los del ambiente corrosivo, lo que provoca que esas regiones sean
corrodas ms rpidamente que el metal expuesto.
Tpicamente se localiza en juntas de solape, placas metlicas remachadas o
atornilladas, juntas bridadas y con empaques, y debajo de aislantes trmicos
humedecidos.
e) Nivel de lquido. Bombas y depsitos de lquidos que sufren de cambios en los
niveles del lquido muestran corrosin rpida en la zona de salpicadura. La alta
cantidad de oxgeno sobre la superficie y la baja cantidad de oxgeno en el lquido
crean celdas andicas y catdicas. Los residuos a lo largo de la superficie
tambin aceleran la corrosin.
f) Corrosin en fase selectiva. El ataque se produce sobre los constituyentes microestructurales o fases de los metales y aleaciones. Debido a que las microestructuras metlicas no son homogneas, esta forma de corrosin es altamente
localizada. A continuacin se describen dos tipos de corrosin en fase selectiva:
o La corrosin intergranular es un ataque selectivo en los bordes de grano del
metal o sobre reas inmediatamente adyacentes, con un ataque relativamente
pequeo sobre los propios granos. En su forma ms severa, se pierden
completamente los granos, lo que puede resultar en la desintegracin completa
del metal. Ocurre ms frecuentemente en aceros inoxidables de la serie 300, y
es un problema solamente cuando existe un tratamiento trmico inapropiado o
en condicin como soldado, en aleaciones inestables que contienen ms de
0.03 por ciento de carbono.
o La de-aleacin (dealloying) o des-materialificacin, es la remocin selectiva
de uno o ms elementos o fases de una aleacin. En esencia, las dimensiones
iniciales permanecen sin cambio, pero las reas afectadas consisten de un
residuo mecnicamente dbil, usualmente de un color diferente al de la
aleacin.
Las formas comunes son: De-zincificacin de bronces, en donde el zinc es
preferentemente removido de la aleacin, dejando una capa porosa de cobre.
o
Corrosin graftica de fundiciones de hierro, en donde el hierro es

preferentemente removido, dejando una masa porosa de grafito. Exfoliacin"
de aleaciones de aluminio, en donde la corrosin se propaga a lo largo de los
bordes de grano, en planos paralelos a la superficie. Ataque en los bordes de
grano la cual ocurre en forma selectiva en inclusiones no metlicas en reas
de seccin transversal de productos rolados o extrudos tales como extremos
de tubos, extremos de tornillos y los extremos cortados de placas.
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La inspeccin visual para detectar corrosin general puede detectar la prdida de la

pared relativamente fcil, cuando el mecanismo ha dejado restos sin importancia; sin
embargo, donde la corrosin se deposita y permanece, la inspeccin visual es difcil a
menos que los depsitos sean cuidadosamente removidos. Usando micrmetros u
otros instrumentos de medicin puede medirse la cantidad de prdida de la pared. Es
mucho ms difcil medir la prdida de pared de componentes donde no es posible el
acceso fsico, por lo que otras tcnicas, como el ultrasonido, son comnmente
usadas. El ataque por corrosin puede ordenarse desde corrosin uniforme
superficial hasta picaduras muy localizadas. En la inspeccin visual debe
documentarse la naturaleza, extensin y profundidad de cualquier corrosin no
uniforme. La figura No. 55 ilustra algunas formas de corrosin.
Figura No. 55:
Algunas formas de corrosin
Desgaste (Wear)
El desgaste es la remocin indeseable de material por accin mecnica. El desgaste
puede ocurrir por diferentes mecanismos. El desgaste abrasivo ocurre cuando una
superficie rueda, se desliza o resbala sobre otra superficie ejerciendo bastante
presin como para causar una accin cortante (causado tambin por partculas que
producen cierta prdida de metal o por juntas traslapadas que se mueven o vibran).
Y el desgaste adhesivo, ocurre cuando dos superficies son micro soldadas debido a
la accin de calor y presin conforme se mueve una sobre la otra, o en superficies
estticas, cuando movimientos o presiones cclicas pequeas producen deformacin
elstica en los bordes y causan micro soldadura. Con base en la inspeccin visual,
determinar el desgaste como mecanismo de prdida de un metal es, relativamente
fcil. El desgaste debe ser considerado donde quiera que existan superficies que
estn en contacto y donde haya movimiento relativo.
Erosin
La erosin es la prdida de material o degradacin de la calidad de una superficie a
travs de la friccin o abrasin de fluidos en movimiento a altas velocidades (como
por ejemplo, en lneas de descarga de bombas, en vlvulas de alta y baja presin),
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siendo peor si existen partculas slidas en esos fluidos o por cavitacin en fluidos en
movimiento (como por ejemplo en bombas y lneas de tubera).
La erosin y la erosin-corrosin son frecuentemente observadas en equipos de
plantas de poder, debido a la alta velocidad del flujo de gas (productos de combustin
o vapor) y la presencia frecuente de lquido atrapado o material slido. As, los tubos
de calderas pueden mostrar frecuentemente seales de prdida de metal debido a la
erosin por partculas de ceniza. La ltima etapa de los alabes de las turbinas de
vapor son frecuentemente fabricadas de estellite, para prevenir la erosin causada
por agua presente en el vapor. La erosin de fase lquida se observa donde estn
presentes partculas slidas o donde existen discontinuidades y cambios de direccin.
Algunos tipos especficos y ejemplos de erosin incluyen a: ranuras en forma de
herradura encontradas en tubos y sistemas de tubera de cobre, debido a velocidades
excesivas del flujo de agua; cavitacin en la carcaza e impulsores de bombas,
producida por fluidos sujetos a fluctuaciones rpidas de presin que dan como
resultado la formacin y el colapso de pequeas burbujas de aire contra las
superficies de metal.
Agrietamiento por esfuerzos de corrosin (Stress Corrosion Cracking = SCC)

El agrietamiento por esfuerzos de corrosin (SCC) es
esfuerzos y un ambiente corrosivo, lo que resulta en una
ductilidad de un material. El SCC se detecta usualmente
material, propagndose perpendicularmente a la
generalmente se propagar perpendicular al esfuerzo.
una accin compuesta por

reduccin significativa en la
primero en la superficie del
superficie; sin embargo,
Los esfuerzos involucrados son residuales o aplicados, o ambos, en presencia de

iones especficos o ambientes peculiares para cada metal o aleacin. Los esfuerzos
residuales se encuentran con facilidad en componentes soldados y formados en fro.
El ejemplo ms comn es el SCC de aceros inoxidables de la serie 300 producido por
cloruros.
El SCC es ms comn en forma mltiple que simple, y las grietas son inter-granulares
o trans-granulares. Las grietas pueden ser obvias o pueden requerir la eliminacin del
xido u otros recubrimientos.
Fatiga
La fatiga causa una reduccin de la seccin transversal debido a cargas cclicas. La
fatiga puede producir fracturas o cavidades.
Los esfuerzos superficiales y subsuperficiales producen deformacin elstica de los
materiales. La distribucin no uniforme de los esfuerzos puede producir picaduras por
fatiga. Tambin, la fatiga superficial puede ocurrir donde estn presentes ciclos
repetidos de esfuerzos aplicados a una superficie, por la presencia de picaduras o
por dao abrasivo, que llevan a producir grietas por fatiga.
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Grietas por fatiga

Las grietas por fatiga casi siempre inician en la superficie del material que est
sometido a cargas elevadas y generalmente progresan en ngulos rectos a la
direccin del esfuerzo principal. Los metales que estn sujetos a esfuerzos
alternados o fluctuaciones sobre un cierto nivel crtico (esfuerzo de fatiga)
eventualmente desarrollarn grietas que pueden ser debido a efectos mecnicos
(vibracin cclica o movimiento) o trmicos (calentamiento y enfriamiento repetitivos).
Fatiga mecnica
La fatiga se define como la falla de un material o componente bajo esfuerzos
repetidos o fluctuantes, teniendo un valor mximo menor que la resistencia a la
tensin del material.
Hay tres etapas de la fatiga:
1. Dao inicial (lleva al inicio de la grieta)
2. Propagacin de la grieta en el componente
3. Falla resultante de la seccin reducida
Fatiga trmica
La fatiga trmica es diferente de la mecnica por la naturaleza de la carga que causa
la fatiga.
En la fatiga trmica, existen temperaturas diferenciales dentro de un componente, las
cuales inducen esfuerzos y deformaciones significativas.
Las fuerzas que causan la fatiga trmica se deben a la expansin diferente entre:
1. Partes dentro de un componente encontrndose a temperaturas diferentes
2. Componentes a temperaturas diferentes que son conectados
3. Diferencias de los coeficientes de expansin
La proporcin cclica de la fatiga trmica es tpicamente baja. As, es frecuente, pero
no exclusivo, un fenmeno de alta temperatura. Los esfuerzos a altas temperaturas
llevan a fallar en muy pocos ciclos. Cuando esto ocurre en menos de diez ciclos, el
fenmeno es conocido como choque trmico.
La fatiga trmica frecuentemente inicia donde existe cambio en el espesor de la
seccin, debido a la diferencia en la cantidad de calor que absorben las masas y al
gradiente de temperatura.
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ii.
Procesos primarios soldadura y fundicin

Clasificacin de discontinuidades de soldadura
Algunas discontinuidades de soldadura son comunes a varios procesos, mientras que
otras son exclusivas de un proceso especfico. Aunque una discontinuidad puede ser
comn para varios procesos, su tamao, forma y apariencia pueden variar con el
proceso de soldadura.
Las discontinuidades discutidas son clasificadas en cuatro clases generales, cada
una de las cuales puede subdividirse.
1. Discontinuidades dimensionales
a. Tamao de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsin / deformacin
2. Discontinuidades estructurales
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.
Grietas
Penetracin inadecuada
Fusin incompleta
Porosidad
Inclusiones de escoria
Inclusiones de tungsteno
Socavado
Quemada a travs
3. Propiedades del metal de soldadura (de aporte)

a. Propiedades qumicas
b. Propiedades mecnicas
4. Discontinuidades del metal base

a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
1. Discontinuidades dimensionales
Los datos relacionados con el tamao y dimensiones finales de la soldadura
normalmente se incluyen en dibujos o especificaciones. El tamao de la soldadura se
determina por la medicin actual utilizando calibradores o por comparacin con
muestras estndar.
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a) Tamao de la soldadura
Soldadura de ranura. El tamao de una soldadura de ranura se mide por la
profundidad de la garganta efectiva. La garganta efectiva es la distancia ms corta
desde la raz de la soldadura a la cara de la soldadura, menos cualquier refuerzo,
figura No. 56. Si los dos miembros base son del mismo espesor, la garganta
efectiva es igual al espesor del metal base. Si los dos miembros base son de
diferente espesor, la garganta efectiva es igual al espesor del miembro ms
delgado.
Figura No. 56:
Tamao de una soldadura de ranura
Soldadura de filete. El tamao de una soldadura de filete es indicado por la longitud

de la pierna ms corta. La pierna es la distancia desde la raz de la junta al dedo de
la soldadura.
El tamao efectivo de una soldadura de filete es la longitud de la pierna del tringulo
rectngulo issceles ms grande que puede ser inscrito dentro de la soldadura, figura
No. 57. Para soldaduras de filete planas y convexas el tamao efectivo es igual al
tamao de la pierna, pero para soldaduras de filete cncavas es menor que la
longitud de pierna actual.
Figura No. 57:
Tamao de una soldadura de filete
b) Perfil de la soldadura
Soldadura de ranura
El perfil de una soldadura de ranura se relaciona con el refuerzo, alineacin y
contorno. En las soldaduras de ranura, las discontinuidades asociadas con el perfil
incluyen:
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Refuerzo excesivo
El refuerzo excesivo de cara es metal de soldadura depositado en exceso,
formando un contorno altamente convexo del lado de la junta desde donde se ha
soldado. El refuerzo excesivo de raz es metal de soldadura depositado en exceso
en la raz y es ms comn en juntas soldadas diseadas con una abertura de raz.
El refuerzo excesivo, figura No. 58, es indeseable porque ms que reforzar la
soldadura tiende a debilitar la seccin del material y crea ranuras agudas que
incrementan los esfuerzos y reducen drsticamente la resistencia a la fatiga de la
junta soldada.
Figura No. 58:
Refuerzo excesivo de cara y de raz
Concavidad excesiva de raz

Es una condicin en la raz de la soldadura, en la cual, el metal fundido del charco
de soldadura es jalado hacia dentro de la junta durante la solidificacin. El paso
de raz funde adecuadamente ambas caras de raz, pero al centro del cordn de
raz se presenta una depresin o cavidad, que penetra ms all de la superficie
adyacente del metal base, debido a la contraccin del metal, figura No. 59.
Figura No. 59:
Concavidad excesiva de raz
Penetracin incompleta
La penetracin incompleta o inadecuada es la falla del metal de soldadura para
penetrar completa o adecuadamente la raz.
De acuerdo con AWS, penetracin incompleta es un trmino no estndar. Sin
embargo, es el que mejor se refiere a la fusin incompleta que ocurre en la raz de
la soldadura y el que mejor describe su naturaleza y localizacin. Tambin
conocida como falta de penetracin, figura No. 60.
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Figura No. 60:
Desalineamiento (misalignment)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en carcaza, cascos o cubiertas y
tubera conocido como High-Low, es la condicin donde los miembros o
elementos soldados no se encuentran nivelados, figura No. 61.
Figura No. 61:
Desalineamiento
Traslape (overlap)
Es la condicin donde existe una saliente o proyeccin de metal soldado sin
fundir, ms all de los dedos de cara o raz de la soldadura. Aparece como si el
metal soldado desbordara la junta y se extiende sobre la superficie del metal base
adyacente, figura No. 62. Es considerada una discontinuidad significativa ya que
produce un efecto de muesca o ranura, lo cual resulta en concentracin de
esfuerzos cuando la soldadura es colocada bajo cargas durante el servicio.
Figura No. 62:
Traslape
Socavado (undercut)
Es una condicin superficial, cuando el metal base se funde en la unin con el
metal de soldadura, pero el metal depositado es insuficiente para llenar
adecuadamente la depresin resultante. Aparece como una ranura o cavidades
fundidas en el metal base directamente adyacente y a lo largo de cualquiera de
los bordes de la cara o raz de la soldadura, figura No. 63. Esta condicin en
exceso puede afectar seriamente la vida de la soldadura debido a la fatiga.
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Figura No. 63:
Socavado
Relleno insuficiente (llenado bajo = Underfill)

Es una depresin en la cara o raz de la soldadura, lo que corresponde a una
prdida de material en la seccin transversal de la soldadura, que como resultado
tendr un espesor menor que el metal base. No hay suficiente metal depositado
para llenar adecuadamente la junta soldada, figura No. 64. Esta condicin puede
debilitar seriamente la soldadura.
Figura No. 64:
Llenado bajo
Soldadura de filete
El perfil de una soldadura de filete se relaciona principalmente con su contorno.
Varias discontinuidades del perfil, asociadas con las soldaduras de ranura, tambin
son asociadas con las soldaduras de filete, sin embargo, la terminologa utilizada
para describirlas es diferente.
Puente (bridging)
El puente en una soldadura de filete es similar a una penetracin incompleta en
una soldadura de ranura. Es la falla del metal de soldadura para penetrar en el
metal base, hasta la raz de la soldadura de filete, figura No. 65.
Figura No. 65:
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Puente
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Concavidad excesiva
Es la condicin donde la cantidad insuficiente de metal de soldadura ha
ocasionado que la garganta actual sea menor que el tamao del filete requerido,
figura No. 66.
Figura No. 66:
Concavidad excesiva
Convexidad excesiva
Es metal de soldadura depositado en exceso sobre la cara de la soldadura. Esta
condicin produce un efecto de muesca o ranura, lo cual puede debilitar
seriamente la soldadura, figura No. 67.
Figura No. 67:
Convexidad excesiva
Pierna insuficiente
Es la condicin que resulta cuando existe una cantidad inadecuada de metal de
soldadura depositado entre la raz del filete y el dedo de la soldadura, figura No.
68.
Figura No. 68:
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Pierna insuficiente
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Garganta insuficiente
Es la condicin donde la cara de la soldadura est por debajo de lo normal,
reduciendo la seccin transversal de la soldadura, por lo tanto, la soldadura se
encuentra debilitada, figura No. 69.
Figura No. 69:
Garganta insuficiente
Traslape (overlap)
Es la condicin donde existe una saliente de metal de soldadura ms all de la
lnea de fusin en el dedo de la soldadura, la cual puede reducir el tamao
efectivo de la pierna, figura No. 70.
Figura No. 70:
Traslape
Socavado (undercut)
Es una condicin superficial, cuando el metal base se funde en la unin con el
metal de soldadura. Aparece como una ranura o cavidades fundidas en el metal
base adyacente al dedo de la soldadura, figura No. 71. Esta condicin en exceso
puede afectar seriamente la vida de la soldadura debido a la fatiga.
Figura No. 71:
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Socavado
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c) Distorsin / deformacin
La distorsin y la deformacin son causados por esfuerzos de alta magnitud que se
producen como resultado de la expansin trmica no uniforme y la contraccin del
metal soldado y el metal base. La distorsin puede ser angular o lateral.
1. La distorsin angular es la distorsin que se produce hacia fuera de la lnea
central de la soldadura, figura No. 72.
Figura No. 72:
Distorsin angular
2. La distorsin lateral es la distorsin (deformacin) que se produce a lo largo de la

lnea central de la soldadura.
2. Discontinuidades estructurales
Como resultado de una tcnica inadecuada para soldar, la falla para cumplir o seguir
el procedimiento de soldadura, o como resultado de un procedimiento inadecuado o
incorrecto para soldar, pueden formarse discontinuidades en el metal soldado o en el
metal base adyacente, lo que puede reducir las propiedades mecnicas. A estas
discontinuidades se les identifica como estructurales.
a) Grietas (cracks)
Las grietas son definidas como discontinuidades de tipo fractura, caracterizadas
porque presentan condiciones de extremos o puntas muy agudos, una gran longitud y
con una relacin altura contra abertura. La grieta generalmente es considerada como
la discontinuidad ms crtica, esto se debe a que las puntas de las grietas son
extremadamente agudas, y existe la tendencia para que crezca o se propague, si son
aplicados esfuerzos adicionales.
Las grietas pueden ser categorizadas en formas diferentes:
Indicando el momento que se generan. Pueden ser clasificadas como grietas
calientes y fras, tomando como base la temperatura a la cual se produce la grieta.
Grietas calientes: Ocurren a altas temperaturas durante la solidificacin del metal.
Se considera que su propagacin es ntergranular, esto es, ocurre entre granos
individuales.
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Grietas fras: Ocurren despus que el metal se ha solidificado y enfriado a

temperatura ambiente. Aquellas que resultan de condiciones de servicio o por
hidrgeno atrapado tambin pueden ser consideradas como grietas fras. La
propagacin de estas grietas puede ser ntergranular o trnsgranular, esto es, entre o
a travs de granos individuales.
Describiendo su direccin con respecto al eje longitudinal de la soldadura. Pueden
ser grietas longitudinales o transversales.
Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la soldadura,
normalmente estn confinadas al centro de la soldadura, como ilustra la figura No.
73. Una grieta longitudinal puede ser una extensin de una grieta que inicia en la
primer capa de soldadura, la cual, si no es removida, tiende a propagarse
subsecuentemente hacia las capas superiores hasta alcanzar la superficie. Tambin
son identificadas como grietas de garganta.
Las grietas longitudinales pueden resultar de esfuerzos transversales de contraccin
o esfuerzos asociados con las condiciones de servicio.
Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la soldadura, en
algunos casos entran al metal base. Generalmente son causadas por esfuerzos
longitudinales de contraccin de la soldadura, que actan sobre la propia soldadura o
sobre el metal base de baja ductilidad.
Figura No. 73:
Diferentes formas y ubicaciones de grietas
Por la localizacin fsica exacta con respecto a las diferentes partes de la soldadura.
Esta descripcin incluye: garganta, raz, dedo, crter, debajo de cordn, zona
afectada por el calor y en el metal base.
Grietas de garganta: Llamadas as porque se extienden a lo largo de la garganta de
la soldadura o en el espacio ms corto a travs de la seccin transversal de la
soldadura, en soldaduras de filete. Pueden llegar a la cara de la soldadura por lo que
pueden ser observadas visualmente.
Grietas de raz: Su propagacin puede ser en el metal de soldadura o en el metal
base. Tambin son longitudinales. Inician en la raz de la soldadura o en la superficie
de la raz.
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As como las grietas de garganta, estn relacionadas con la existencia de esfuerzos

de contraccin de la soldadura. Muchas veces resultan cuando las juntas son
ajustadas o preparadas inadecuadamente, por ejemplo aberturas de raz grandes
pueden resultar en una concentracin de esfuerzos para producir grietas de raz.
Grietas de dedo: Son grietas del metal base, que se propagan desde los dedos de la
soldadura. Las soldaduras que presentan refuerzo o convexidad pueden proporcionar
concentradores de esfuerzos en los dedos de la soldadura, esto, combinado con la
baja ductilidad de la microestructura de la zona afectada por el calor, incrementa la
susceptibilidad de la soldadura a las grietas de dedo. Pueden ocurrir por los
esfuerzos transversales de contraccin de la soldadura o por esfuerzos de servicio
debido a la fatiga.
Grietas crter: Se generan en los puntos de terminacin de los pasos o cordones
individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco. Si la tcnica utilizada por el
soldador al terminar el arco no suministra el llenado completo del charco de
soldadura fundida, el resultado puede ser un crter en esa ubicacin.
La presencia del crter, combinado con los esfuerzos de contraccin de la soldadura
durante la solidificacin del charco fundido, pueden producir una grieta de crter o
redes de grietas que irradian desde el centro del crter. Cuando el arreglo es radial
comnmente se refiere como grieta estrella. Estas grietas pueden ser
extremadamente peligrosas porque tiene la tendencia a ser puntos de inicio de otras
grietas y son consideradas como serias por la mayora de normas.
Grietas debajo de cordn / zona afectada por el calor: Aunque estn relacionadas
con la operacin de soldadura, estas grietas se localizan directamente adyacentes a
la lnea de fusin de la soldadura, en la zona afectada por el calor (HAZ = Heat
Affected Zone) en lugar del metal de soldadura. Corren directamente paralelas a la
lnea de fusin.
Son un tipo de grietas particularmente peligrosas porque pueden no propagarse hasta
varias horas despus que la soldadura ha sido terminada. Por esta razn, para
aquellos materiales que son ms susceptibles a este tipo de grietas, la inspeccin
final debera realizarse de 48 a 72 horas despus que la soldadura se ha enfriado a la
temperatura ambiente. Resultan por la presencia de hidrgeno en la zona de la
soldadura, el cual puede estar presente en el material de aporte, en el metal base, en
la atmsfera circundante o por contaminacin superficial.
Tambin, debido a que la zona afectada por el calor es tpicamente menos dctil que
el metal de soldadura y el metal base, el agrietamiento puede ocurrir sin la presencia
de hidrgeno. En situaciones de alta restriccin, los esfuerzos de contraccin pueden
ser suficientes para producir grietas en la zona afectada por el calor, especialmente
en el caso de materiales frgiles.
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Grietas en el metal base: Este tipo de grietas puede o no ser asociado con la
soldadura. Con mucha frecuencia, son asociadas con elevadores de esfuerzos, los
cuales resultan en el agrietamiento una vez que la pieza es puesta en servicio.
c) Fusin incompleta
Se describe como la condicin donde la soldadura no est completamente fusionada
con el metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla del metal
fundido de soldadura para fluir, fundir y fusionar el metal adyacente.
Debido a su forma lineal y la caracterstica de sus bordes relativamente agudos, la
fusin incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de la soldadura.
Tambin es conocida como falta de fusin, fusin inadecuada y solape o soldeo en
fro. Puede ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura. Normalmente es
alargada y orientada en direccin de la soldadura, paralela al eje de la soldadura.
Puede presentarse en lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas o
paralelas, como se muestra en la figura No. 74.
Figura No. 74:
Fusin incompleta
d) Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado durante
la solidificacin. Pueden ser simplemente huecos o paquetes de gas dentro del metal
soldado. Debido a su forma esfrica caracterstica, la porosidad es normalmente
considerada la discontinuidad menos peligrosa. Sin embargo, donde la soldadura
debe formar algn lmite para contener un gas o lquido, la porosidad puede ser
considerada ms peligrosa. La porosidad es generalmente caracterizada como una
discontinuidad con bordes tersos, redondeada o alargada. Un solo poro tambin
puede tener una cola aguda, lo que podra ser un punto de inicio de una grieta.
Existen diferentes formas de nombrar un tipo especfico de porosidad. En general, se
refieren a la localizacin relativa de varios poros o la forma especfica de los poros
individuales.
1. Porosidad aislada: Es un poro individual, redondeado o alargado, que puede ser
atrapado en cualquier lugar en la soldadura.
2. Porosidad uniforme dispersa: En general, es de apariencia redondeada, se refiere
a poros numerosos que pueden aparecer dispersos a travs de la soldadura sin
ningn patrn en particular, figura No. 75.
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3. Porosidad agrupada: Se refiere a un patrn especfico de varios poros.

Describe un grupo de poros en un rea pequea separada por cierta longitud de
metal soldado libre de porosidad, la figura No. 76 muestra la porosidad agrupada.
Figura No. 75:
Porosidad uniforme dispersa
Figura No. 76:
Porosidad agrupada
4. Porosidad lineal (Hollow bead): Se refiere a otro patrn especfico de varios poros;
la porosidad lineal o alineada describe una cierta cantidad de poros agrupados en
una lnea recta y paralela al eje de la soldadura. Generalmente se encuentran en
el cordn de raz.
5. Porosidad tubular (Wormhole): Con los tipos anteriores de porosidad, los poros
son usualmente de forma esfrica, sin embargo, con este tipo de porosidad los
poros son alargados. Por esta razn, son referidos como porosidad alargada, tipo
tnel o agujeros de gusano. Este tipo de porosidad representa la condicin ms
riesgosa si la funcin principal de la soldadura es contener un lquido o gas.
e) Inclusiones de escoria
Las inclusiones de escoria son xidos, escoria y otros materiales slidos no metlicos
(como los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal
soldado, entre el metal de aporte y el metal base o entre los cordones de la
soldadura, en los pasos de relleno.
Generalmente son de forma irregular, ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas y
distribuidas al azar en cualquier parte de la soldadura, figura No. 77.
Se produce solamente cuando el proceso utilizado emplea algn tipo de flujo de
proteccin. Es causada principalmente por una tcnica inapropiada para soldar, como
manejo inadecuado del electrodo y limpieza insuficiente entre pasos.
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Figura No. 77:
Inclusiones de escoria
f) Inclusiones de tungsteno
Estas inclusiones estn asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding), el cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco, y con esto el
calor para la soldadura. Son pedazos pequeos de tungsteno entre los cordones de la
soldadura. Pueden ser partculas muy finas o de gran tamao, de forma irregular,
agrupadas o aisladas y localizadas en cualquier parte de la soldadura.
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido, con lo
que se corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del
electrodo. Tambin, resulta cuando la corriente utilizada es en exceso a la
recomendada para el dimetro particular del electrodo, por lo que el electrodo se
funde y se depositan pedazos del mismo en el metal soldado.
g) Quemada a travs
Es una depresin o hueco abierto, en forma de crter. Se extiende a travs de la raz,
causada por sobrecalentamiento local en el primero o segundo paso de soldadura.
Cuando el rea est siendo fundida, el metal fluye fuera de la junta, dejando un
hueco en la parte inferior, el metal fundido simplemente se hunde y forma una
depresin.
En otras palabras, se debe a una penetracin excesiva en la raz de la soldadura por
la cual se ha perdido parte del metal, generalmente no es alargada.
De acuerdo con AWS, quemada es un trmino no estndar cuando es usado para el
refuerzo o penetracin excesiva o un hueco a travs de la raz.
Discontinuidades en la fundicin
Desde que la fundicin es un proceso primario, las discontinuidades asociadas con
ella son consideradas como inherentes. Estas incluyen:
o
o
o
o
Inclusiones
Desgarres en caliente
Porosidad
Soldeo en fro
Estas discontinuidades ofrecen un reto real para el inspector visual.
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Las inclusiones en la fundicin pueden ser visibles. Se debe recordar, que el

inspector visual debe obtener conclusiones viendo solamente una pequea
porcin de la discontinuidad en las superficies. Las inclusiones son usualmente de
arena o material refractario y aparecen como cavidades de forma irregular
conteniendo material no metlico.
Los desgarres en caliente, o grieta por contraccin, aparecen como grietas

ramificadas o, en casos severos, como un grupo de grietas. Se producen en
algunas zonas de piezas con geometra complicada, donde se presentan
secciones gruesas y delgadas, debido a lo cual se presentan diferentes
velocidades de solidificacin y enfriamiento, lo que ocasiona diferentes
contracciones. Los desgarres siempre son abiertos a la superficie, figura No. 78, y
pueden ser detectados visualmente.
Los desgarres en caliente son consideradas como las discontinuidades ms
severas de la familia de las contracciones, y como de las ms crticas en general
en productos fundidos.
Figura No. 78:
Desgarre en caliente
La porosidad aparece como una serie de depresiones hemisfricas en la

superficie de una fundicin. Esta apariencia de cacarizo es similar a un paisaje
lunar y se reconoce fcilmente.
La porosidad en fundiciones es causada por gas atrapado, de la misma forma que
en el lingote. La porosidad puede ser superficial o subsuperficial dependiendo del
diseo del molde o la configuracin del artculo.
El soldeo en fro o traslape en fro (cold shuts) aparece como dobleces o como
discontinuidades de tipo grieta tersa o lisa, dependiendo de la localizacin y
severidad. Son usualmente visibles en la superficie de la fundicin.
El soldeo o traslape en fro se forma cuando el metal fundido se vierte sobre el
metal solidificado. Tambin puede formarse por la falta de fusin entre dos
superficies que se interceptan de material fundido a temperaturas diferentes.
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CAPITULO SEIS: APLICACIONES DE LA INSPECCION VISUAL Y OPTICA
i.
Aplicaciones de la inspeccin visual para metales

Los metales son los blancos ms frecuentes de las Pruebas no Destructivas. La informacin
relacionada con la inspeccin visual y ptica se encuentra fcilmente disponible para todas las
fases de los procesos de manufactura y servicio. Los procesos de los metales pueden
dividirse en distintas etapas para cada fase de manufactura y uso. Estas son: procesos de
formado primario (solidificacin), procesos de formado secundario, procesos de acabado o
terminado, procesos de unin y servicio.
Procesos de formado primario

Todas las partes metlicas son fabricadas inicialmente por los procesos de solidificacin o
fundicin. El vaciado de metal fundido en moldes, para producir artculos tiles, es uno de los
mtodos ms antiguos para el formado de metales.
Los metales como el hierro, acero, aluminio y bronce son fundidos y vaciados en moldes, y se
permite que solidifiquen antes que sean procesados posteriormente. Con el propsito de
producir formas tiles o necesarias, la fundicin se realiza usando varias tcnicas diferentes.
Estos procesos involucran un gran segmento de la industria del metal. Las fundiciones
producidas van desde pequeas piezas de precisin hasta secciones pesadas de maquinaria
de varias toneladas de peso.
Casi cualquier metal puede ser vaciado en moldes desde su estado lquido. El proceso de
fundicin requiere un modelo o patrn (que tenga la forma deseada) y un molde hecho a partir
del modelo. El molde debe ser fabricado para soportar el calor del metal fundido, ya sea de
arena, yeso, cermica, o metal. La madera es la ms usada para la fabricacin de los
modelos, pero tambin puede ser usado metal y cera. Los diferentes mtodos de fundicin
son:
o
o
o
o
o
Fundicin en arena
Fundicin centrifuga
Fundicin de inversin (de cera perdida)
De moldes permanentes
Por inyeccin (Die casting)
Todos los procesos son susceptibles de generar discontinuidades, por lo que las fundiciones
son inspeccionadas visualmente para detectar discontinuidades producidas comnmente
durante la solidificacin. La localizacin y apariencia de las discontinuidades vara con el
proceso.
La inspeccin visual tambin se realiza frecuentemente en formas primarias de metales como
lingotes, tochos, planchones y billets. Estos artculos son rutinariamente sujetos a un anlisis
espectrogrfico para determinar su composicin qumica y a un anlisis metalogrfico para
determinar la estructura de grano y las condiciones superficiales.
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Existe una variedad de especificaciones para productos fundidos, que incluyen criterios de
aceptacin para la inspeccin visual, publicadas por la Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales (ASTM), la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), la industria militar de EU y
otras ms que incluyen estndares de industrias especficas.
Las inspecciones de productos fundidos terminados normalmente incluyen la inspeccin visual
manual (utilizando nicamente espejos y magnificadores) para localizar discontinuidades de
fundicin, verificar el marcado y la limpieza. La textura superficial puede determinarse
utilizando medidores de perfil o contorno, pero usualmente se inspecciona por comparacin
contra estndares visuales.
Es comn el uso de la inspeccin visual remota o boroscopa para inspeccionar superficies o
reas internas de piezas huecas. En ocasiones, se requiere una inspeccin aplicando un
ataque qumico para verificar el tamao y direccin de la estructura cristalina. Algunas formas
simples que se fabrican en grandes cantidades son inspeccionadas utilizando la tecnologa de
mquinas de visin.
Procesos de formado secundario

Los procesos de formado secundario se basan en la deformacin plstica al trabajar el metal
para producir partes. Un metal conformado es cualquier parte de metal que ha sido formada
por una fuerza mientras se encuentra en estado slido.
La mayora de los metales pueden ser trabajados para darles forma ya sea en fro o en
caliente. La temperatura del metal, mientras est siendo trabajado, afectar directamente las
propiedades de las partes terminadas.
El trabajo en caliente es cualquier formado o trabajado del metal por arriba de su
temperatura de recristalizacin.
El trabajo en fro es cualquier formado o trabajado del metal por debajo de la temperatura de
recristalizacin.
El propsito del trabajo en caliente y fro es el mismo para todos los metales. Los metales
trabajados en caliente sern suaves y casi libres de esfuerzo, debido a que el metal se
recristalizar despus del formado y antes que se enfre.
El metal trabajado en caliente no es tan resistente como el mismo material si se hubiera
trabajado en fro. El formado en fro incrementa la resistencia y la dureza del metal. La
estructura del metal es forzada en su forma y no puede recristalizarse despus que ha
terminado la operacin del formado, como en el caso del trabajo en caliente.
El acero trabajado en fri tendr un acabado uniforme y terso. La resistencia y dureza que
puede ser desarrollada por el formado en fro depende del metal particular y el mtodo de
formado utilizado. El trabajo en fro es la nica forma en que puede ser endurecido cualquier
metal puro y algunas aleaciones.
La mayora de productos conformados son formados por uno o ms de los siguientes
mtodos:
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o
o
o
o
o
Rolado
Forjado
Estirado o trefilado
Extrusin
Perforado
Todas las partes inician como una fundicin, cuando el metal se funde en forma de un lingote.
La siguiente etapa es cuando el lingote es rolado en caliente para formar billets. Estos ltimos
son reducidos por rolado u otros mtodos de conformado, ya sea en fro o en caliente.
Rolado
Es un proceso donde el metal es pasado entre dos rodillos para reducir el metal a espesores
designados. Con el rolado pueden obtenerse perfiles y formas especiales, figura No. 79.
Figura No. 79:
Formas de productos tpicos fabricados por rolado
Forjado
Se hace calentando el metal hasta que sea plstico o suave y despus se prensa o martilla en
formas especficas. El forjado habilita a un metal para retener el flujo de grano, de modo que
lo hace ms fuerte que una parte equivalente que ha sido cortada o maquinada. La figura No.
80 muestra algunas partes tpicas forjadas.
Figura No. 80:
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Productos tpicos forjados
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Estirado o trefilado
Es un mtodo para darle forma a una pieza, jalndola y hacindola pasar a travs de un
troquel o dado, de modo que la pieza adquiere la forma de la seccin transversal del troquel.
Puede ser usada una serie de dados, cada uno ms pequeo que el que le precede. El
proceso inicia con el metal caliente y se va enfriando durante el estirado. En el ltimo dado
puede ser un trabajo en fro del metal. Los alambres suelen ser hechos de esta forma, figura
No. 81.
Figura No. 81:
Trefilado de alambre
Extrusin
Es un proceso donde las partes son formadas empujando el metal a travs de un troquel o
dado. El metal es formado de modo similar al de la pasta dental cuanto es forzada a travs del
tubo. El metal toma la forma de la seccin transversal de la abertura. Con este proceso
pueden fabricarse formas muy completas. Algunas de estas formas no pueden ser fabricadas
por algn otro mtodo. El aluminio, cobre y magnesio son a menudo extrudos. Grandes
longitudes de tubera sin costura (fluxera) son hechas por extrusin. La figura No 82 muestra
algunas formas tpicas fabricadas por extrusin.
Figura No. 82:
Formas tpicas fabricadas por extrusin
Perforado
Es un proceso en el cual una barra de metal caliente es rolada a lo largo entre rodillos, de
modo que el centro se abre cuando es empujado sobre un mandril. El mandril abre el centro a
un dimetro dado para formar tubera (fluxera). Entonces la fluxera es estirada a travs de un
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troquel o dado para darle el tamao y acabado deseado. La figura 83 ilustra la forma de
fabricar tubera sin costura.
Figura No. 83:
Formado de tubera sin costura
Los productos conformados son inspeccionados en forma visual y ptica para verificar
longitud, ancho, dimetro, espesor, planicidad, acabado superficial y para detectar
Las discontinuidades superficiales y su apariencia varan dependiendo el tipo de material y el
proceso. Los productos con formas relativamente simples son fciles de inspeccionar con
sistemas automatizados de inspeccin de alta velocidad, utilizando varias fuentes de luz,
cmaras CCD y el procesado de la seal.
Procesos de acabado o terminado

Los procesos de acabado incluyen las operaciones de maquinado y tratamiento trmico.
La mayora de operaciones de maquinado involucra la remocin de metal por medios
mecnicos con el fin de obtener una configuracin deseada. Las operaciones de maquinado
incluyen el fresado, torneado, taladrado, aserrado, esmerilado y pulido.
La mayora de caractersticas producidas durante los procesos de maquinado son
inspeccionadas dimensionalmente, incluyendo la verificacin del acabado superficial. Las
mquinas controladas por computadora en ocasiones cuentan con probadores automticos
que les permite inspeccionar dimensionalmente su propio trabajo.
La rugosidad superficial puede ser inspeccionada manualmente utilizando un calibrador por
comparacin visual o medidor de perfil o contorno o, en algunos casos, por medio de sistemas
automticos mediante tcnicas pticas.
Las partes tratadas trmicamente se inspeccionan dimensionalmente para determinar si se
presenta distorsin, adems de ser inspeccionadas visualmente para verificar si existe
decoloracin y contaminacin. Es comn verificar la efectividad del tratamiento trmico con
una prueba de dureza.
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Procesos de unin
Los mtodos ms comunes para unir un artculo a otro incluyen a la soldadura, soldering,
brazing, adhesivos y sujetadores (sistemas de pernos, tornillos y remaches). La seleccin del
sistema de unin se basa en los objetivos de funcionamiento, los materiales que sern unidos
y el costo del proceso.
Soldadura
De acuerdo con la Sociedad Americana de soldadura (AWS), un proceso de soladura se
define como un proceso para unir materiales con el cual se produce coalescencia de los
materiales calentndolos a temperaturas apropiadas, con o sin la aplicacin de presin, o por
la aplicacin de presin solamente, y con o sin el uso de metal de aporte o de relleno. Los
procesos estn agrupados de acuerdo con el modo de transferencia de energa. Una
consideracin secundaria es la influencia de la atraccin capilar en la distribucin efectuada
del metal de aporte en la junta.
Soldadura por arco

La definicin de AWS de soldadura por arco es un grupo de procesos de soladura los cuales
producen coalescencia de metales al calentarlos con un arco, con o sin la aplicacin de
presin, y con o sin el uso de metal de aporte. Estos procesos tienen dos cosas en comn:
o
Cada uno usa un arco elctrico como fuente de energa para fundir el metal base y el
metal de aporte.
Cada uno brinda un medio de proteccin al arco para bloquear elementos dainos
encontrados en el aire.
En este proceso, se genera un arco elctrico entre la pieza de trabajo, la cual sirve como un
electrodo del circuito, y el otro electrodo, el cual puede ser un material consumible o no. Los
electrodos no consumibles no se funden en el arco y el metal de aporte no se transfiere a
travs del arco. Los procesos de soldadura que usan electrodos no consumibles son los de
soldadura por arco de carbono, soladura por arco de plasma y soldadura por arco de
tungsteno y gas. Los electrodos consumibles se funden en el arco y son transferidos a travs
del arco para convertirse en metal de aporte depositado. Los procesos de soldadura que usan
electrodos consumibles son: la soldadura por arco de metal protegido (manual), soldadura por
arco de metal y gas (con gas de proteccin), soldadura por arco de tubo con fundente en el
ncleo (tubular) y soldadura por arco sumergido.
Los procesos se identifican tpicamente por el mtodo utilizado para proteger al metal de la
oxidacin. Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes, que hacen a un
proceso particular la mejor seleccin para algunas aplicaciones que otros.
De estos procesos de soldadura por arco, los ms comnmente usados en plantas de poder
son el de soladura por arco de metal protegido (SMAW), soldadura por arco de tungsteno y
gas (GTAW) y soladura por arco de metal y gas (GMAW).
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Soladura por arco de metal protegido (SMAW)

Para AWS, este proceso es un proceso de soldadura por arco el cual se produce
coalescencia de metales calentndolos con un arco entre un electrodo de metal cubierto y la
pieza de trabajo. La proteccin se obtiene de la descomposicin de la cubierta del electrodo.
La presin no se usa y el metal de aporte se obtiene del electrodo.
Es un proceso manual, a veces llamado soldadura "Stick, porque el trabajo es ejecutado y
controlado con la mano. Esto ayuda a contar con una alta versatilidad. Este proceso es el ms
ampliamente utilizado de todos los procesos de soldadura por arco. Se emplea el calor del
arco para fundir el metal base y la punta de un electrodo consumible cubierto con fundente.
Este electrodo y la pieza de trabajo son parte del circuito elctrico.
Conforme el electrodo de aporte se funde y se deposita en el metal base, est protegido de la
oxidacin al quemarse el fundente del revestimiento. Este proceso de quemadura consume
el oxgeno en el ambiente inmediato; sin embargo, el residuo del fundente quemado o escoria
puede quedar atrapado en los pasos subsecuentes.
Soldadura por arco de tungsteno y gas (GTAW)

La soldadura por arco de tungsteno y gas (tambin llamada tungsteno y gas inerte, TIG) usa
un arco elctrico entre un electrodo no consumible y la pieza de trabajo. La proteccin se
obtiene de un gas inerte o una mezcla de gas inerte. El metal de aporte puede aadirse
conforme se va necesitando. La antorcha es usualmente enfriada con agua, pero puede ser
enfriada con aire para corrientes bajas.
Este es un proceso manual, sin embargo, puede ser mecanizado para soldadura automtica.
Cuando se aade el metal de aporte, el proceso requiere la tcnica de dos manos, como en la
soladura de gas. La alimentacin de alambre fro y la alimentacin de alambre caliente son
versiones automatizadas de esa tcnica.
El electrodo no consumible conduce calor hasta la parte y la atmsfera se limpia de oxigeno
dirigiendo un flujo de gas inerte a travs de una copa de proteccin. Este proceso obviamente
NO PUEDE tener residuos de fundente quemadoo escoria.
Soldadura por arco de metal y gas (GMAW)

La soldadura por arco de metal y gas (tambin llamada metal y gas inerte o MIG) usa el calor
de un arco elctrico entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza de trabajo. La
proteccin se obtiene completamente de un gas o mezcla de gas suministrado externamente.
Este proceso puede ser semiautomtico, mecnico o automtico. En el modo semiautomtico,
el soldador controla la inclinacin y distancia de su pistola hacia la pieza de trabajo, y la
velocidad de viaje y la manipulacin del arco. La fuente de energa y el alimentador del
alambre controlan la longitud del arco y la alimentacin del electrodo automticamente.
El proceso de soldadura por arco de metal y gas deposita el metal soldado en la junta por uno
de los modos siguientes: transferencia globular, transferencia de roco, transferencia de corto
circuito y soldadura por arco pulsado.
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Similar al GTAW no hay fundente quemado por lo tanto se elimina la posibilidad de

inclusiones de escoria. Adicionalmente, no se utiliza electrodo de tungsteno, en su lugar se
usa un electrodo consumible, por lo tanto, no es posible una inclusin de tungsteno.
Soldadura por arco sumergido (SAW)

La soldadura por arco sumergido usa el calor de un arco o arcos elctricos entre un electrodo
o electrodos de metal desnudos y la pieza de trabajo, todos sumergidos debajo del material
granular de proteccin, que es un material que se funde. La soldadura debajo de un fundente
granular es un proceso semiautomtico, mecnico o automtico, en el cual la alimentacin del
electrodo y la longitud del arco son controladas por el alimentador de alambre y el suministro
de energa. En la soldadura automtica un mecanismo de viaje mueve la antorcha o la pieza
de trabajo, y un sistema de recuperacin de fundente hace recircular el fundente granular que
no se fundi.
El arco se esconde en est proceso, el cual libera al soldador o al operador de su casco de
proteccin, pero esconde el camino que debe seguir el arco. Para mquinas y soldadura
automtica el camino es prealineado o el camino es dirigido por un reflector o apuntador gua.
En la soldadura semiautomtica la pistola y el alimentador de fundente son presionados contra
las caras de la pieza de trabajo (usualmente juntas en T o de ranura) para controlar la
localizacin de la soldadura. Este proceso cuenta con una penetracin profunda del arco. Las
juntas a tope rectas pueden soldarse en metal con espesor de 25 mm (1) en un paso desde
cada lado con penetracin completa, si la junta se sigue exactamente.
La soldadura por arco sumergido (SAW), como con el proceso SMAW, tiene el elemento de
fundente, aunque es granular y no un electrodo. Es muy similar al SMAW en todo con
respecto a la aplicacin semiautomtica contra la manual. Nuevamente, las inclusiones de
tungsteno no son posibles y las inclusiones de escoria son probables si los depsitos
residuales de escoria no son cuidadosamente removidos.
Terminologa y smbolos de las juntas soldadas

Es importante que el inspector sea capaz de comunicarse efectivamente con todos los
involucrados en la fabricacin de productos soldados. Esta comunicacin se lleva a cabo a
travs del uso de Cdigos, especificaciones, procedimientos y otros documentos que
establecen los requisitos con los cuales debe cumplir el artculo.
Aunque los documentos proporcionen las bases para la inspeccin, si el inspector va a
tomarse demasiado tiempo para revisar toda la informacin, para que pueda determinar
cuales son los requisitos con los que se debe cumplir, esto puede retrasar la inspeccin y
resultar en algo ineficiente.
Un mtodo para reducir la cantidad de informacin contenida en esos documentos
(especialmente en dibujos) es a travs de smbolos. Este mtodo reemplaza la palabra escrita
e ilustra detalles grficos con smbolos especficos que incluyen la misma informacin pero de
una forma abreviada. La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha desarrollado un
estndar, el documento AWS A2.4, el cual describe la construccin e interpretacin de todos
los tipos de smbolos para soldadura y Pruebas no Destructivas.
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Estos smbolos son un tipo de camino corto que proporcionan un medio para describir la
informacin detallada considerando varios aspectos de un proyecto de soldadura, tales como:
1) Tipo de configuracin de la junta
2) Forma especfica de la preparacin de la junta
3) Tipo de soldadura
4) Proceso de soldadura
5) Especificacin o procedimiento
6) Localizacin de la soldadura
7) Extensin de la soldadura
8) Requisitos de calidad de la soldadura
9) Mtodos para verificar la calidad de la soldadura
10) Secuencia de la soldadura
11) Tamao de la soldadura
12) Configuracin final de la soldadura
13) Mtodos para producir esa configuracin de la soldadura
Para que sean efectivos, los smbolos deben ser aplicados e interpretados adecuadamente. Si
son mal aplicados o mal interpretados, pueden causar confusin ms que ayudar al
entendimiento de algunos detalles. Por lo que es importante que el inspector entienda
completamente como son construidos, interpretados y utilizados adecuadamente.
Tipos de configuracin de las juntas
Figura No. 84: Tipos de configuracin de las juntas
Formas de preparacin de las juntas

El tipo bsico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras con corte
cuadrado original se acercan entre s. Cuando se deja un espacio entre las caras, que es la
forma ms comn del ensamble, al espacio se le conoce como ranura.
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La figura No. 85, muestra diferentes tipos de ensambles, con diferentes tipos de ranuras que
pueden ser usadas en la preparacin de una junta a tope con penetracin completa. La forma
de la ranura sirve para clasificar el juego.
Figura No. 85:
Formas de preparacin de las juntas
Las ranuras pueden ser simtricas o asimtricas. En la parte inferior de la junta, que se
conoce como raz, algunos tipos de ranura cuentan con partes planas; esta configuracin es
comn ya que proporciona estabilidad a la esquina inferior. Adems, si la esquina fuera en
forma de V podra resultar en penetracin excesiva.
Esta zona acta como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de pasos
para completar la junta, el primer paso puede ser muy crtico.
El tipo de ranura lo determina el ingeniero de diseo. Algunos factores considerados para
determinar el diseo son: el espesor de la seccin, el esfuerzo requerido, el proceso de
soldadura que ser usado, el aspecto econmico, la habilidad de los soldadores y la
configuracin de la parte soldada. Por ejemplo, las ranuras cuadradas pueden ser usadas en
secciones delgadas o cuando se fabrican costuras largas, como en tubera con soldadura
automtica.
En ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la ubicacin de la junta o porque se
suelda con un proceso que no deja una raz limpia. La forma de la ranura es una necesidad
para las juntas en materiales gruesos, donde se requiere el acceso para mantener el arco y
para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones controladas. La ranura en V
doble se usa en secciones gruesas para reducir la cantidad de soldadura aplicada y la
distorsin.
Nomenclatura de una soldadura de ranura

La figura No. 85 muestra los componentes de una soldadura de ranura. Los cdigos,
estndares y especificaciones establecen las tolerancias especficas para estos componentes.
Estos parmetros son parte del procedimiento de soldadura utilizado, y la preparacin
normalmente es inspeccionada visualmente antes de aplicar la soldadura.
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Figura No. 85:
Nomenclatura de una soldadura de ranura
A continuacin se definen los trminos utilizados:

ngulo de ranura:
ngulo del bisel:
Cara de ranura:
Cara de raz:
Abertura de raz:
Espesor de material:
Tamao de soldadura:
El ngulo total incluido entre las caras de ranura de los miembros

que estn siendo unidos.
El ngulo formado entre la cara de ranura de un miembro que est
siendo unido y un plano perpendicular a la superficie del miembro.
La superficie de un miembro incluida en la ranura.
La cara de ranura adyacente a la raz de la junta.
La separacin entre los miembros que sern unidos en la raz de la
junta.
Espesor del material que est siendo soldado.
Este smbolo de soldadura describe el tipo de preparacin de la
junta y el refuerzo, como tambin el tamao de la soldadura.
Nomenclatura de una soldadura de filete

La figura No. 86 muestra los componentes de una soldadura de filete.
Figura No. 86:
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Nomenclatura de una soldadura de filete
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A continuacin se definen los trminos utilizados para identificar los componentes de una
soldadura de filete:
Pierna o tamao:
Cara o corona:
Garganta actual:
Garganta efectiva:
Garganta terica:
Dedo o punta:
Profundidad de fusin:
Raz:
La distancia desde la cara de fusin al dedo o punta de la

soldadura.
La superficie expuesta.
La distancia ms corta entre la raz de la soldadura a la cara o
corona.
La distancia mnima, menos cualquier convexidad, entre la raz de
la soldadura a la cara o corona.
La distancia perpendicular desde el inicio de la junta a la
hipotenusa del tringulo rectngulo ms grande que pueda ser
contenido en la seccin transversal de la soldadura.
La unin entre la cara de la soldadura y el metal base.
La distancia a la que penetra la soldadura dentro del metal base.
El punto ms profundo en la penetracin.
Posiciones para soldar

Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades asociadas con la gravedad,
con la fluidez y con la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro de estas
posiciones: plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro posiciones son
bsicas y aplican para soldaduras de ranura y filete. La letra G, que se coloca despus del
nmero de posicin indica que corresponde a una ranura, groove por su nombre en Ingls.
En soldaduras de filete la designacin de la posicin es del 1F al 4F.
Simbologa
La soldadura deseada se muestra sobre dibujos como miembros simples. Toda la informacin
requerida para fabricar e inspeccionar la soldadura deseada se establece en smbolos
estndar de soldadura definidos por AWS.
Los smbolos consisten de ocho elementos, aunque no todos son usados a menos que sea
requerido para aclarar alguna situacin:
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
Lnea de referencia
Flecha
Smbolos bsicos de la soldadura
Dimensiones y otros datos
Smbolos suplementarios
Smbolos de acabado
Cola
Especificaciones, procesos o cualquier otra referencia
La figura No. 87 ilustra la localizacin estndar de varios elementos de la simbologa de

soldadura.
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Figura No. 87:
Localizacin estndar de elementos de la
simbologa de soldadura
El elemento primario es la lnea de referencia, la cual debe aparecer sobre el dibujo como una
lnea horizontal, esto se debe a que existe un significado si la informacin aparece arriba o
debajo de la lnea.
El siguiente elemento es la flecha, la cual se conecta a uno de los extremos de la lnea de
referencia y apunta hacia uno de los lados de la junta soldada. El lado en el cual apunta la
flecha es referido como el lado de la flecha, mientras que el opuesto es el otro lado. Una
vez que los lados han sido asignados colocando la flecha, es posible especificar informacin
relacionada con cualquiera de los lados.
Cualquier informacin colocada debajo de la lnea de referencia se relaciona con el lado de la
junta hacia el que apunta la flecha.
La informacin colocada arriba de la lnea de referencia se relaciona con el otro lado de la
junta, figura No. 88.
Figura No. 88:
Lado flecha y otro lado
Esta regla nunca cambia, no importa en cual extremo de la lnea de referencia se encuentre la
flecha o la direccin en la que apunte. La figura No. 89 muestra varios smbolos de soldadura
describiendo soldaduras del lado de la flecha, pero con la flecha orientada en diferentes
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direcciones y en ambos extremos de la lnea de referencia, sin embargo, las operaciones

debern realizarse en el lado de la junta hacia el cual apunta la flecha.
Figura No. 89:
Soldaduras del lado de la flecha
Una vez que la lnea de referencia y la flecha han sido colocadas en su lugar, puede ser
agregado el siguiente elemento de la simbologa. En esta parte, el smbolo de soldadura
describe cual ser la configuracin de la soldadura. La figura No. 90 ilustra los smbolos de
soldadura bsicos que son comnmente utilizados.
Los smbolos se dibujan sobre la lnea de referencia, que aparece como intermitente. Algunos
de los smbolos son colocados de tal forma que la lnea de referencia cruza por la mitad, por
ejemplo en la soldadura por punteo (spot), esto simplemente implica que la soldadura no tiene
un lado de aplicacin, no hay diferencia en cual lado sea el lado de la flecha. Con excepcin
de la soldadura superficial (surfacing), la cual siempre aparece como soldadura del lado de la
flecha, todos los otros tipos pueden aparecer del lado de la flecha, del otro lado o en ambos
lados.
Otra caracterstica que debe notarse es que para todos los smbolos de soldadura que
representan soldaduras en las que solo uno de los miembros requiere preparacin, el lado
perpendicular del smbolo siempre aparece en el lado izquierdo.
Figura No. 90:
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Smbolos de soldadura bsicos
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Tambin existen elementos adicionales que pueden ser empleados para detallar otra
informacin importante. Este grupo de smbolos es referido como smbolos suplementarios,
porque pueden ser combinados con muchos de los smbolos de soldadura mencionados.
Estos smbolos suplementarios se ilustran en la figura No. 91.
Figura No. 91:
Smbolos suplementarios
Para soldaduras de ranura, el diseador puede designar el miembro que debe ser preparado,
utilizando una flecha con un cambio de direccin de la lnea. El siguiente segmento hacia el
que apunta la flecha ese ser el miembro que debe ser preparado, figura No. 92.
Figura No. 92:
Cambio de direccin en la lnea de la flecha
Para soldaduras de ranura, despus de designar el tipo de ranura requerida y el lado o lados
desde donde debe ser depositada la soldadura, se necesita otra informacin. La mayora de
datos estn relacionados con las dimensiones requeridas. Las dimensiones necesarias
incluyen: la configuracin de la junta, el tamao de la soldadura y la extensin.
Algunas de las dimensiones de la ranura son colocadas dentro o ligeramente fuera del
smbolo de la soldadura. La figura No.93 muestra las dimensiones relacionadas con la
abertura de raz requerida y el ngulo de la ranura.
Figura No. 93:
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Detalles de la abertura de raz y el ngulo de la ranura
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Otro dato importante para la preparacin de la ranura es la profundidad de la preparacin.

Esta dimensin debe aparecer a la izquierda del smbolo de la soldadura. La dimensin dentro
del parntesis se refiere a la penetracin de la junta, o garganta efectiva, requerida, figura No.
94. Si la profundidad de preparacin y la garganta efectiva no son especificadas, se considera
que la soldadura requerida debe ser de penetracin completa.
Figura No. 94:
Profundidad de preparacin y penetracin de la junta
El elemento final del smbolo es la cola. No es considerada como un elemento esencial pero
puede ser utilizada efectivamente para incluir otra informacin importante que no puede ser
comunicada adecuadamente sobre el smbolo. Cuando se utiliza, la cola se coloca en el lado
opuesto a la flecha. Alguna de la informacin tpica que puede incluir es: el nmero de
procedimiento, el tipo de proceso, nmero de especificacin, tipo del metal de aporte, etc.
Smbolos para pruebas no destructivas

Una vez que se han concluido las operaciones de soldadura, puede ser necesario
inspeccionar las juntas, para determinar si han sido satisfechos los requisitos de calidad
aplicables.
Si se requieren, las pruebas pueden ser especificadas a travs del uso de smbolos de
pruebas no destructivas, los cuales pueden ser construidos de una forma muy similar a la
simbologa de soldadura. La figura No. 95 muestra el arreglo general de los elementos bsicos
de los smbolos para pruebas no destructivas.
Figura No. 95:
Localizacin estndar de elementos de pruebas no destructivas
Como en la simbologa de soldadura, la informacin debajo de la lnea de referencia se refiere

a las operaciones de inspeccin que se deben realizar en el lado de la flecha de la junta, y la
informacin arriba de la lnea describe el otro lado. Los smbolos bsicos de inspeccin son
letras que designan cada prueba.
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Para describir la extensin requerida de la inspeccin, se coloca un nmero a la derecha del

smbolo de la prueba requerida, que se refiere a la longitud de la soldadura que debe ser
inspeccionada. Si la dimensin no existe, esto implica que debe ser inspeccionada la longitud
total de la junta. Otra forma de describir la extensin de la inspeccin es especificando un
porcentaje de la longitud de la soldadura o el nmero de piezas que deben ser
inspeccionadas. Los smbolos de inspeccin pueden ser combinados con los smbolos de
soldadura.
Inspeccin de soldaduras
Las juntas soldadas y las soldaduras terminadas se describen en trminos de sus
caractersticas.
Para una junta a tope, la preparacin de la junta se describe por la abertura de raz, la cara de
raz, la cara de ranura y el ngulo de bisel. La soldadura se describe por la raz, el dedo, la
seccin transversal (garganta), corona (cara) y el refuerzo.
Las soldaduras de filete se describen por las piernas, la raz, el dedo, la corona (cara) y la
garganta. Las soldaduras de filete pueden ser convexas o cncavas.
La inspeccin visual se realiza antes de aplicar la soldadura para asegurar que la preparacin
de la junta fue hecha de acuerdo con la especificacin que est siendo utilizada. La inspeccin
visual se realiza durante la aplicacin de la soldadura para asegurar que la soldadura que est
siendo fabricada se encuentra de acuerdo con la especificacin. Tambin se realiza despus
de completar la soldadura para determinar las caractersticas dimensionales y geomtricas, y
para localizar discontinuidades de soldadura.
La mayora de inspecciones visuales de soldaduras se realiza manualmente con herramientas
de mano simples, una fuente de iluminacin y magnificacin, cuando sea requerido. Los
procedimientos de soldadura pueden ser calificados por pruebas de metalografa y de tensin
de juntas representativas.
Debido a los patrones fuertemente lineales de las caractersticas y discontinuidades de
soldadura, no es prctica la inspeccin automatizada de soldaduras utilizando mquinas de
visin. Adems, debido a la gran cantidad de inspecciones realizadas en la fabricacin de
soldaduras, est en proceso la bsqueda de algoritmos que puedan computarse y que sean
capaces de separar indicaciones no relevantes de discontinuidades.
Es esencial que quin realice la inspeccin visual entienda al menos los conceptos bsicos de
las uniones metalrgicas, procesos de soldaduras, trminos, smbolos y detalles de la
fabricacin. No puede realizarse una inspeccin de soldadura competente ni comunicar los
resultados sin el entendimiento de esos factores bsicos.
Brazing y soldering
Los procesos de brazing y soldering unen metales usando un metal de aporte que alcanza
su punto de fusin antes que el metal base. Por definicin, los materiales de aporte para el
proceso brazing tienen un punto de fusin arriba de 427 C (800 F), y los materiales de
aporte para el proceso soldering funden por debajo de esta temperatura.
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Los procesos brazing y soldering unen materiales metlicos calentando el material base a
una temperatura lo suficientemente alta para fundir el material de aporte. Una vez fundido, el
material de aporte se distribuye por accin capilar entre las superficies de unin.
Gracias a que el calor aplicado durante el brazing no ocasiona que el material base se funda,
el ensamble completo puede ser unido simultneamente sin que sean afectadas las
propiedades del material base. El proceso de brazing permite unir diferentes tipos de
materiales base con menos dificultad que la soldadura. El brazing produce una unin una
vez que el material de aporte y el material base se han enfriado, pero la falta de fusin entre
ambos produce una junta con una resistencia considerablemente menor que la de una junta
soldada. Los procesos comunes de brazing son identificados por el mtodo utilizado para la
aplicacin del calor, por ejemplo brazing con antorcha y brazing con horno.
El proceso de brazing con antorcha fsicamente se compara con el proceso de soldadura con
antorcha. El calor es aplicado por una antorcha de gas y el material de aporte es alimentado
en el rea de la junta manual o automticamente. Los tipos de materiales de aporte son
varillas, polvos y pastas.
Las discontinuidades comunes del proceso brazing incluyen cavidades, erosin, la falta de
fusin y la penetracin incompleta del material de aporte en la junta. Las discontinuidades no
pueden ser detectadas normalmente por inspeccin visual y requieren inspeccin radiogrfica
o prueba de fuga para localizarlas. La inspeccin visual de juntas por brazing es para
propsitos cosmticos.
El proceso soldering es mas comnmente utilizado para juntas que son sujetas a esfuerzos
relativamente menores. Una aplicacin comn es el uso del proceso soldering para juntas en
conexiones elctricas. Se utiliza la magnificacin para la inspeccin visual de juntas por
soldering y tambin se utilizan mquinas de visin.
Sujetadores
Un sujetador es un dispositivo que sirve para sujetar o unir dos o ms miembros. Los
sujetadores se pueden clasificar en: pernos, esprragos, remaches, pasadores, tornillos, etc.
Sin embargo, los mas ampliamente utilizados son los sistemas de tornillos.
La denominacin que se da a los sujetadores roscados depende de la funcin para la que
fueron hechos y no de cmo se emplean realmente en casos especficos. Si se recuerda este
hecho bsico, no ser difcil distinguir entre un tornillo y un perno.
Si un elemento est diseado de tal forma que su funcin primaria sea quedar instalado
dentro de un agujero roscado, recibe el nombre de tornillo, el cual se ajusta aplicando un par
de torsin en su cabeza.
Si un elemento esta diseado para ser instalado con una tuerca, se denomina perno. As, los
pernos se ajustan aplicando una par de torsin a la tuerca.
Un esprrago (o perno con doble rosca, birlo) es una varilla con rosca en sus dos extremos;
un extremo entra en un agujero roscado y el otro recibe una tuerca.
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Los sujetadores son una muy buena seleccin de ensamble, es el nico mtodo en que se
puede desensamblar sin hacer dao, incluyendo los remaches, cuando se hace con habilidad.
La mayora de los sujetadores son conformados en fro obteniendo con ello una buena calidad
de grano, los sujetadores roscados pueden ser maquinados, aunque la mayora son rolados
debido a que sus propiedades estticas y de fatiga son mejoradas. La figura No. 96 muestra
los componentes de una rosca:
Figura No. 96:
Componentes de una rosca
Las definiciones de los componentes de una rosca son:

Rosca:
Rosca externa:
Rosca interna:
Dimetro externo:
Dimetro interno:
Dimetro en los:
Paso:
Avance:
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Es un filete continuo de seccin uniforme y enrollada, como una

elipse, sobre la superficie exterior e interior de un cilindro.
Es una rosca en la superficie externa de un cilindro.
Es una rosca tallada en el interior de una pieza, tal como en una
tuerca.
El mayor dimetro de una rosca interna o externa.
El menor dimetro de una rosca interna o externa.
Es el dimetro de un cilindro imaginario que pasa flancos(o medio)
por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual
al espacio entre los mismos.
Es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la
distancia desde un punto sobre un filete hasta el punto
correspondiente sobre el filete adyacente, medida paralelamente al
eje.
Es la distancia que avanzara el tornillo, con relacin a la tuerca, en
una rotacin. Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al
paso, y para uno de rosca doble, el avance es el doble del paso.
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Inspeccin de sujetadores
La inspeccin en sujetadores a menudo se pasa por alto durante la inspeccin de equipo, pero
es un aspecto extremadamente importante en la integridad del equipo. La mayora de
inspectores est familiarizado con la inspeccin de soldadura, incluso con pruebas como
ultrasonido o radiografa, entre otras, desafortunadamente los sujetadores no reciben
frecuentemente la misma consideracin.
En la inspeccin de sujetadores roscados puede ser complicada la evaluacin correcta de las
caractersticas dimensionales de la rosca, dependiendo de la exactitud requerida. Para esas
evaluaciones puede recurrirse a los calibradores de roscas del Sistema 21, que son
calibradores pasa / no pasa, y a los del Sistema 22. Estos calibradores de roscas, para
productos manufacturados, son controlados por el Estndar Federal de EU H28/20 y por
ANSI/ASME B1.3.
Para el inspector de campo, la inspeccin visual de los sujetadores incluye asegurar que son
del tamao correcto y que estn marcados, con el grado de aleacin y el fabricante, para
asegurar que han sido fabricados de acuerdo con especificaciones apropiadas.
Inicialmente, los sujetadores deberan ser inspeccionados para detectar discontinuidades de
manufactura incluyendo las producidas por los procesos primario, secundario y de acabado.
Otras verificaciones de la calidad de sujetadores son: calidad de la rosca, calidad y espesor de
recubrimiento, dureza y forma de la rosca.
Los sujetadores son susceptibles de falla debido a diferentes mecanismos, por lo que un plan
de inspeccin debera considerar los factores ambientales que pueden contribuir a la falla. Los
factores ambientales que causan falla en sujetadores incluyen a la vibracin, condiciones
trmicas, cargas mecnicas y corrosin.
Las ubicaciones ms comunes de falla de sujetadores en servicio son: el radio entre la cabeza
y cuerpo, la transicin entre el cuerpo la rosca y en el primer hilo de la rosca.
Las causas comunes de fallas en sujetadores son:
o
o
o
o
o
o
o
o
Material incorrecto
Tratamiento trmico inadecuado (control de la temperatura)
Ensamble inapropiado (desalineamiento, torque excesivo, etc.)
Tipo incorrecto de sujetador para la instalacin
Corrosin (galvnica y de hendidura)
Fatiga (en el primer hilo, en la cabeza, etc.)
Grietas por mal tratamiento trmico
Esfuerzos de corrosin (control de torque y proteccin contra corrosin)
Las fallas ms comunes en los sujetadores roscados son:

o
o
o
Fallas por tensin

Fallas por corte
Ruptura de tuercas
La figura No. 97 muestra algunas fallas en sujetadores roscados.
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Figura No. 97:
Fallas en sujetadores roscados
Si el sujetador es desensamblado, puede medirse para detectar cambios en el dimetro, como

la reduccin localizada en el rea bajo condiciones de sobrecarga.
Servicio
o
Recubrimientos
Los productos de metal y de otros materiales, en ocasiones son cubiertos para reducir el
desgaste, para prevenir y evitar la corrosin del material base o para resaltar la apariencia de
un producto. Algunos recubrimientos son utilizados como aislantes elctricos, mientras que
otros proporcionan lubricacin o supresin del sonido. Los recubrimientos y acabados se
dividen en acabados orgnicos, acabados inorgnicos y recubrimientos por conversin.
Acabados orgnicos
Son comnmente conocidos como pinturas. Ellos forman una pelcula sobre el metal u otro
substrato. Los recubrimientos orgnicos incluyen a las pinturas de aceite, pinturas epxicas,
pinturas de silicn, barnices y esmaltes, polister, lacas, acrlicos, celulosa, vinyl, poliuretano,
nylon, polipropileno, fluorocarbn y recubrimientos fenlicos. Todos los Recubrimientos
orgnicos forman enlaces cohesivos con ellos mismos y enlaces adhesivos con el material
base.
Las pinturas son ms comnmente utilizadas para prevenir la corrosin y para resaltar la
apariencia. La habilidad de la pintura para adherirse al substrato y la apariencia final del
recubrimiento es altamente dependiente de la condicin superficial del substrato. Antes de la
aplicacin de la pintura la superficie del substrato debe ser evaluada para verificar su limpieza,
textura, la presencia de rayones y porosidad. Para mejorar la adhesin y evitar la oxidacin,
puede ser aplicado un recubrimiento primario. El recubrimiento primario tambin puede ser
usado para reducir el efecto de irregularidades superficiales.
Los controles del proceso de pintura pueden incluir pruebas de viscosidad. La mayora de
inspecciones visuales y de ptica de pintura son para verificar el color y el brillo, utilizando
estndares de comparacin, colormetros, espectrgrafos y medidores de brillo fotoelctricos,
y adems para determinar la consistencia en la aplicacin del recubrimiento.
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Acabados inorgnicos
Los recubrimientos inorgnicos ms comunes son los esmaltes y las cermicas
porcelanizados. Los esmaltes porcelanizados consisten de una matriz de vidrio y son
usualmente aplicados al substrato de metal para proporcionar una capa protectora y para
mejorar la apariencia. La capa de porcelana se funde sobre el metal y proporciona un alto
grado de resistencia qumica y a la corrosin.
Estos recubrimientos son extremadamente duros y tersos. La superficie del substrato debe
estar libre de defectos mayores antes de la aplicacin.
La inspeccin y controles del proceso son los mismos que para otros productos cermicos, las
indentaciones pueden atrapar contaminantes que causen ampollas en el producto terminado.
Despus de la aplicacin del esmalte porcelanizado el recubrimiento es expuesto al fuego,
puede ser en un horno, y posteriormente se permite que se enfre. Si va a aplicarse ms de
una capa de recubrimiento, debe realizarse una inspeccin visual para detectar defectos y
repararlos antes de la aplicacin de la capa siguiente.
Los recubrimientos porcelanizados son inspeccionados para detectar manchas, ampollas,
protuberancias y para evaluar el color y el brillo, esto utilizando los mismos mtodos que para
la inspeccin de pinturas.
Recubrimientos por conversin

Los recubrimientos por conversin convierten la capa superficial del metal en un compuesto
de metal que contiene cromatos, fosfatos u xidos. El uso ms comn de los recubrimientos
por conversin es como preparacin para la aplicacin de pintura, pero las superficies
anodizadas son frecuentemente vistas como un acabado final.
En los recubrimientos de fosfatos, el hierro o el acero es cubierto con una solucin diluida de
cido fosfrico para producir un recubrimiento de fosfato con hierro, zinc, plomo o manganeso.
Los recubrimientos de fosfato de hierro y zinc son usados en la preparacin para aplicar
pintura.
Los recubrimientos de fosfato de manganeso proporcionan lubricacin a la superficie. Todos
los recubrimientos por conversin de fosfato proporcionan buena resistencia al desgaste y
proteccin contra la corrosin.
Todos los recubrimientos de fosfatos requieren limpieza previa y posterior de la superficie. Los
recubrimientos de fosfatos son inspeccionados visualmente para verificar la adherencia, la
coloracin y la presencia de una estructura cristalina uniforme.
Los recubrimientos de cromatos utilizan un cido inorgnico y un Ion de cromo para disolver
parte de la superficie del metal y para formar una pelcula protectora que contiene un
compuesto de cromo. Los recubrimientos de cromatos no son porosos y proporcionan una alta
resistencia a la corrosin y buena conductividad elctrica. La inspeccin visual se aplica para
asegurar la adherencia y las propiedades cosmticas.
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Inspeccin visual de recubrimientos

Los espesores de los recubrimientos se miden utilizando calibradores que operan por
ultrasonido, por corrientes Eddy o por efecto Hall, con presentaciones digitales. Por la
composicin qumica y el espesor de algunos recubrimientos, son inspeccionados con
sistemas que operan por fluorescencia de rayos X.
Los microscopios de barrido son utilizados para determinar el espesor de algunos
recubrimientos y para obtener datos de las propiedades fsicas, qumicas y elctricas. Esta
informacin es usada para predecir la dureza, friccin y conductividad trmica. Un sistema
tpico de microscopio de barrido utiliza una fuente de luz lser para la iluminacin. El uso de
luz coherente permite cuantificar caractersticas superficiales.
Vlvulas
Una vlvula es un dispositivo mecnico que detiene o permite el flujo, regula la cantidad de
flujo o regula la direccin de flujo de un gas o lquido. Cuando est completamente abierta, la
vlvula perfecta no debera ofrecer resistencia al flujo ms que el equivalente a la longitud
idntica de tubo. Cerrada, la vlvula perfecta no debera permitir el paso del fluido.
Adems, debera resistir la distorsin por la presin interna del fluido y las cargas de la tubera
conectada. Tambin, es necesario que soporte los efectos dinmicos, temperatura, cadas de
presin, vibracin, corrosin, desgaste, erosin y daos por objetos grandes en el producto
que se maneja.
Ya que ninguna vlvula puede cumplir con todas las funciones a un grado aceptable, los
diseadores han establecido prioridades en las funciones y han sido diseados diferentes
tipos de vlvulas que incorporen uno o ms de los atributos deseados mencionados.
Por ejemplo, una vlvula cuyo diseo principal debera ser permanecer abierta durante la
operacin normal, y que solamente sea cerrada para mantenimiento, debera ser diferente de
una vlvula cuyo propsito principal sea controlar la cantidad de fluido conducido o desde un
componente particular.
En el primer caso, la prioridad es un buen sello cuando est cerrada y una mnima resistencia
al flujo cuando est abierta. En el segundo caso la prioridad de la vlvula es controlar
efectivamente el flujo.
En este caso, el diseador no dudara en seleccionar diferentes vlvulas para realizar estas
funciones ya que los atributos que son una ventaja en una aplicacin pueden ser una
desventaja en otra.
Para el inspector visual es esencial familiarizarse con los tipos, diseos y funciones bsicas de
las vlvulas, para que pueda reconocer e identificar discontinuidades, tanto de fabricacin
como de servicio, que pudieran causar una falla si no son descubiertas y reparadas.
Aunque hay muchos tipos de vlvulas, la mayora de ellas pueden ser catalogadas como se
describe a continuacin:
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a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Vlvulas de compuerta
Vlvulas de globo
Vlvulas check
Vlvulas de diafragma
Vlvulas de bola y de obturador (tapn)
Vlvulas de mariposa
Vlvulas de seguridad y de alivio
Cada tipo de vlvula tambin es catalogada de acuerdo con su operacin y funciones

primarias, tabla 6.1. Con base en su operacin, las vlvulas pueden ser catalogadas de
acuerdo con el movimiento requerido para operarlas, estas pueden ser operadas en dos
formas: con movimiento lineal o rotatorio.
Las vlvulas pueden ser catalogadas en tres subdivisiones, de acuerdo con sus funciones en:
vlvulas que inician o paran el flujo, vlvulas que regulan la cantidad del flujo y vlvulas que
permiten el flujo en una sola direccin, unidireccionales.
Tabla 6.1:
Categoras de vlvulas
Partes de las vlvulas

Existen dos ensambles bsicos asociados con las vlvulas de plantas de poder: el ensamble
del recipiente a presin y el ensamble de trabajo, figura No 98.
Figura No. 98:
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Ensamble de una vlvula de plantas de poder
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a) Vlvulas de compuerta
El principio bsico de una vlvula de compuerta es cerrar un conducto en lnea por medio del
deslizamiento de una cua colocada en ngulo recto con respecto a la trayectoria del flujo.
Cuando la compuerta o cua se mueve hacia abajo, se desliza entre dos anillos de asiento,
figura No. 99, y el flujo es detenido.
Figura No. 99:
Vlvula de compuerta
La figura No. 100 muestra un dibujo simplificado de una vlvula de compuerta. La parte
inferior o cuerpo sirve para contener el flujo de fluido y como contenedor y gua de la
compuerta. La parte superior, bonete o tapa, contiene el vstago, el mecanismo y el juego de
empaques que sellan el bonete y el vstago, para evitar la fuga del fluido hacia la atmsfera.
Cuando se gira el volante, el vstago puede girar solamente o ser atornillado para que suba y
baje, con lo que mueve la compuerta. El movimiento giratorio del volante resulta en
movimiento vertical de la compuerta. Existen compuertas slidas, de una sola pieza, sin
flexibilidad y compuertas de dos piezas, flexibles.
Figura No. 100:
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Vlvula de compuerta
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Inspeccin visual en vlvulas de compuerta

o
o
o
o
o
Examinar las superficies de asentamiento entre cuerpo-compuerta para detectar daos

fsicos como grietas, ralladuras, desgaste adhesivo, picaduras, indentaciones, etc.
Examinar las superficies guas para detectar claros, desgaste adhesivo, erosin, corrosin,
desalineamiento, etc.
Examinar las superficies internas del cuerpo para detectar erosin y desgaste,
particularmente en el lado de contracorriente (aguas arriba) de la compuerta y en el lado
de salida de corriente (aguas abajo) en el cuerpo.
Examinar la conexin vstago-compuerta para detectar desgaste y corrosin.
Examinar la rosca del vstago, compuerta y/o tuerca del volante para detectar desgaste
adhesivo, desgaste general y corrosin.
b) Vlvulas de globo
La habilidad de las vlvulas de globo radica en su capacidad de sello y en el control del flujo
con la mayora de presiones y temperaturas, lo que las hace un elemento indispensable en
sistemas de tuberas. El principio de las vlvulas de globo, figura No. 101, es el movimiento
perpendicular del disco a partir del asiento, lo que permite el control del fluido. El disco est
unido a un vstago que, al girar, sube y baja causando un movimiento vertical del disco.
Las vlvulas de globo de baja presin estn provistas con una espiga gua abajo del disco,
para asegurar que el disco ajuste adecuadamente en el asiento.
Una desventaja importante de las vlvulas de globo es la prdida por alta friccin, que resulta
de los dos o ms cambios en la direccin del flujo. Las reas dentro de la vlvula que causan
los cambios de direccin son las ms susceptibles al desgaste y erosin y deberan ser
cuidadosamente examinadas por el inspector visual. Las superficies de contacto del disco y de
los asientos tambin son susceptibles al desgaste debido al estrangulamiento extremo del
fluido.
Figura No. 101:
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Vlvula de globo
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Inspeccin visual en vlvulas de globo

o
o
o
o
o
Examinar las superficies de asentamiento entre disco-cuerpo para detectar daos fsicos
tales como grietas, ralladuras, desgaste adhesivo, etc.
Examinar las superficies guas para detectar evidencia de desgaste adhesivo, desgaste y
claros.
Examinar las superficies internas del cuerpo para detectar erosin, desgaste, etc.
Examinar la conexin vstago-disco para detectar separaciones
Examinar el vstago y la caja de empaques para detectar corrosin, etc.
c) Vlvulas lift y swing check (de retencin)

Una vlvula check esta diseada para evitar que el fluido fluya en direccin inversa dentro de
un sistema de tubera. Las vlvulas check caen dentro de dos tipos bsicos: de obturador
ascendente (lift) y de disco oscilante (swing). En una vlvula de obturador ascendente (lift),
figura No. 102, la presin del fluido, normalmente de izquierda a derecha, levanta el disco para
permitir el paso, abrindola. Cuando el fluido es de derecha a izquierda, la presin de salida
se vuelve mayor que la presin de entrada, entonces la presin del fluido empuja el disco
contra el asiento de la vlvula evitando el flujo, cerrndola.
Figura No. 102:
Vlvula lift check
En una vlvula de disco oscilante (swing), figura No. 103, cuando la presin es ms alta
debajo del disco lo hace girar, abriendo la vlvula. Pero, si la presin arriba del disco es mayor
que debajo de l, la presin del fluido empujar el disco forzndolo contra el asiento, cerrando
la vlvula y suspendiendo el flujo.
Figura No. 103:

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Vlvula swing check

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La confiabilidad en la vlvula check debe ser alta ya que una falla en el cierre o un flujo
contrario, an en una sola ocasin en la vida de la vlvula, pueden causar un gran dao.
No solamente debe cerrar, tambin debe cerrar de acuerdo con la relacin posicin / tiempo.
La vlvula check que cierra tarde y repentinamente puede destruirse a s misma incluyendo la
tubera y los soportes. Una vlvula check satisfactoria debera, por lo tanto debe:
o
Abrir fcil y completamente para que pase el fluido con un mnimo de cada de presin o
turbulencia conforme a los patrones de flujo.
Resistir daos en el asiento, disco, bisagra o mecanismos de gua, bajo cualquier

condicin del flujo.
Cerrar rpidamente sin daar la vlvula o sin transiciones extremas de presin (conocido
como martillo de agua) en el instante que el fluido se detenga.
El grado requerido de sello de una vlvula check depende del servicio. Alguna fuga es a
menudo permitida, las especificaciones de las vlvulas deberan ser consultadas para
determinar la fuga aceptable de una vlvula particular.
Inspeccin visual en vlvulas lift check

La inspeccin es similar a la que se realiza en las vlvulas de globo.
Inspeccin visual en vlvulas swing check

o
o
o
o
Examinar las superficies de asentamiento entre disco-cuerpo para detectar daos fsicos.
Examinar el anillo de asiento para detectar fuga
Verificar la instalacin del disco
Examinar el perno de la bisagra, la bisagra y el disco para detectar desgaste,
desalineamiento y claro.
d) Vlvulas de diafragma
La mayora de las vlvulas depende de una geometra controlada y de materiales rgidos para
realizar el cierre. La vlvula de diafragma, figura No. 104, opera sobre bases completamente
diferentes; una lmina de elastmero altamente flexible es forzada contra una orilla rgida,
llamada asiento, lo que hace la funcin de cierre.
Ya que el diafragma forma parte de la frontera de la presin, la parte superior de la vlvula,
incluyendo el vstago, no est sujeta a la presin del fluido. Esto elimina la necesidad de
mecanismos de empaque ajustables, la ventaja ms importante, particularmente en sistemas
que contienen residuos radiactivos o lquidos corrosivos.
Una ruptura del diafragma, ya sea por flexin, corte o impacto del fluido, dejar pasar el fluido
al bonete de la vlvula. A menudo, el bonete est provisto de un venteo, lo que permite
verificar la presencia de fugas. Reemplazar un diafragma no es difcil, pero la reparacin de un
bonete o tapa contaminada o corroda si lo es.
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Figura No. 104:
Vlvula de diafragma
Inspeccin visual en vlvulas de diafragma

o
o
o
Examinar la superficie de sello para detectar corrosin, erosin y daos fsicos.

Examinar el diafragma para detectar envejecimiento, grietas, etc., particularmente en la
conexin del cuerpo al bonete.
Examinar el mecanismo interno de la vlvula para detectar corrosin, ataque de vapor, etc.
e) Vlvulas de bola y de obturador

Las vlvulas de bola y de obturador son usadas por sistemas de aislamiento. En la mayora de
estas vlvulas se utiliza un cilindro, un cono o una esfera, con un agujero transversal, figura
No. 105. La rotacin de esta unidad, cerradamente ajustada al cuerpo de la vlvula, alinea la
cavidad con el paso de entrada y salida cuando la vlvula est abierta. Un giro de 90 cierra la
vlvula, el obturador o la bola presenta una superficie slida al fluido tanto en la entrada como
en la salida.
La principal diferencia en las vlvulas de obturador y de bola es que en las vlvulas de bola la
esfera es soportada por dos anillos de sello, uno en cada lado de apertura de la vlvula, y en
el caso de las vlvulas de obturador, el sello depende de un claro muy estrecho entre el
obturador y el cuerpo de la vlvula para pueda soportar y evitar la fuga.
Figura No. 105:
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Vlvula de bola
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Inspeccin visual en vlvulas de bola
o
o
o
o
o
Examinar las superficies de asentamiento para detectar daos fsicos, particularmente en

la lnea central horizontal.
Examinar los mecanismos de conexin para detectar corrosin desgaste, etc.
Inspeccin visual en vlvulas de obturador
Examinar lo mismo que en una vlvula de globo.
Verificar los claros cuando sea reemplazado el obturador.
Verificar el alineamiento del obturador con los ductos de entrada y salida de la vlvula.
f)
Vlvulas de mariposa
El principio de la vlvula de mariposa, figura No. 106, es que un disco, de forma simtrica,
perpendicular al paso del flujo, a travs del cuerpo de la vlvula, impedir el flujo de la misma
forma que lo hace una vlvula de compuerta. Sin embargo, para permitir el flujo, en lugar de
remover una compuerta, el disco es rotado 90, de modo que quede paralelo a la direccin del
flujo.
Figura No. 106:
Vlvula de mariposa
Las ventajas de la vlvula de mariposa es que son ligeras, pequeas, relativamente baratas y
pueden ser usadas para regular el flujo.
Las principales reas de las vlvulas de mariposa son el rea de asentamiento del cuerpo y el
rea de asentamiento del disco. La superficie del vstago debera ser examinada
detenidamente para detectar evidencia de distorsin debido a torsin excesiva.
Inspeccin visual en vlvulas de mariposa

o
o
o
o
Examinar las superficies de sello para detectar dao.

Examinar las superficies de asentamiento para detectar dao fsico, particularmente en el
centro del disco.
Verificar la alineacin entre asentamiento y el disco.
Examinar las superficies de los cojinetes para detectar desgaste.
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g) Vlvulas de seguridad y de alivio (relevo)

Las vlvulas de seguridad y de alivio (relevo) son vlvulas que operan automticamente para
abrir a una presin preseleccionada y permitir que el fluido pase. En la mayora de los diseos
actuales un resorte mantiene el disco sobre el asiento hasta que la presin del sistema supera
la fuerza del resorte y la vlvula abre.
Cuando la presin del sistema alcanza el punto de ajuste el disco comienza a levantarse. La
presin del sistema se incrementa paulatinamente hasta que la vlvula se abre
completamente.
La diferencia en presin, desde la presin ajustada y hasta la mxima presin alcanzada,
antes que la vlvula funcione para que la presin del sistema comience a reducir, es conocida
como acumulacin y es minimizada por el diseo de la vlvula.
Para evitar el levantamiento y asentamiento frecuente de la vlvula, a menudo se prefiere
asentar a un valor preseleccionado, por debajo de la presin de ajuste. La diferencia entre la
presin de ajuste y la de reasentamiento, medida como un porcentaje de la presin de ajuste,
es conocida como purga.
La purga en vlvulas de seguridad de alta presin puede estar entre el 3 y el 5% de la presin
de ajuste y muchos diseos de vlvulas puede ser ajustada a valores predeterminados.
Las vlvulas de seguridad y de alivio deben cumplir con los requerimientos de diseo. Deben
permanecer asentadas y evitar fugas durante presiones normales del sistema. Debido al dao
por erosin, resultante de un lquido, gas o vapor a alta presin escapando a travs de una
vlvula parcialmente abierta, la vlvula debe ser capaz de abrir rpida y completamente a la
presin de ajuste y cerrar rpida y completamente a la presin diseada de reasentamiento.
Bombas
Por definicin, una bomba es un dispositivo mecnico que eleva, transfiere, presuriza o
comprime fluidos presionndolos, forzndolos o impulsndolos a travs de tubera o
componentes.
Terminologa de bombas
Impulsor abiertoImpulsor cerradoAltura de succin-
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Un impulsor abierto tiene labes unidos al eje del impulsor

soportados en un solo lado de los labes.
Un impulsor cerrado tiene ambos extremos de los labes ocultos,
para darle estabilidad.
Las bombas no crean succin. Para que una bomba neta positiva
centrifuga opere, el lquido debe entrar con presin (NPSH) por el
ojo del impulsor, usualmente a presin atmosfrica. El NPSH es la
cantidad de energa (medida en pies) necesaria para empujar el
agua dentro del impulsor. La energa normalmente es provista por
la presin atmosfrica y la gravedad.
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Hay dos valores de NPSH: el NPSH disponible, que depende de la localizacin y diseo del
sistema de entrada de la bomba; y el NPSH requerido, que es determinado por las pruebas de
banco del fabricante.
El NPSH requerido es la altura de succin mnima requerida en la entrada del impulsor de la
bomba, para asegurar que no ocurra la cavitacin en el impulsor de la bomba.
Es esencial que el NPSH disponible exceda el NPSH requerido con un margen razonable de
seguridad, para prevenir la cavitacin.
Clasificacin de bombas
El sistema primario, usado en la clasificacin de bombas, se basa en el principio por el cual se
aade la energa al fluido. Luego, se contina por identificar los medios por los que este
principio es implementado y, finalmente, por la geometra de la bomba empleada.
a) Bombas dinmicas
Una bomba dinmica agrega energa continuamente, incrementando la presin y velocidad
en la descarga de la bomba.
b) Bombas de desplazamiento
Una bomba de desplazamiento agrega energa peridicamente, incrementando la presin
y velocidad en la descarga de la bomba.
El tipo ms comn de bomba usada es la centrfuga, figura No. 107.
Figura No. 107:
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Bomba centrfuga
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Principio bsico de operacin de las bombas

Bomba centrifuga (dinmica)- Una bomba centrifuga consiste de un impulsor que gira dentro
de una carcaza o cubierta. El fluido entra a la bomba cerca del centro del impulsor (ojo) y es
impulsado a lo largo de los labes o aspas del impulsor por fuerzas centrfugas. La velocidad
o energa cintica del fluido se incrementa desde el ojo del impulsor hasta las puntas de los
labes. Esta energa de velocidad se convierte en energa de presin conforme el fluido deja
la bomba.
Existe otra forma de clasificar bombas y es definiendo el nmero de etapas de la bomba:
Bomba de etapa simple- La carga total es proporcionada por la un impulsor.
Bomba de etapa mltiple- Tiene dos o ms impulsores, en una sola carcaza, que actan en
serie para proporcionar la carga total.
Las etapas de una bomba se refieren al nmero de etapas hidrulicas o impulsores
contenidos en una bomba. El movimiento del lquido resulta de la presin y velocidad
impartida por el movimiento rotacional de uno o ms impulsores. La velocidad o energa del
agua depende de la velocidad de las puntas del impulsor y del ngulo de los labes en la
descarga del impulsor.
El impulsor es el corazn de la bomba. Los impulsores de las bombas centrifugas son
divididos en tres tipos bsicos:
1) De flujo radial- Para aplicaciones de carga alta.
2) De flujo combinado- Para aplicaciones de carga media.
3) De flujo axial- Para aplicaciones de carga baja.
Los impulsores de flujo radial y de flujo combinado pueden ser de succin simple o doble. Los
impulsores de flujo axial pueden ser solamente de succin simple. La generacin de presin y
carga vara con el ngulo de descarga de los impulsores. El impulsor radial imparte la energa
a travs de la fuerza centrifuga, mientras que el impulsor axial impulsa el lquido por medio de
las labes. El impulsor de flujo combinado usa una combinacin de flujo centrfugo y axial.
Inspeccin visual de bombas

La inspeccin visual de bombas durante la fabricacin, instalacin y las pruebas previas a la
operacin, es la tcnica principal, usada para asegurar que la bomba cumplir con los
requerimientos de diseo. Es importante que los resultados de tales inspecciones sean
apropiadamente documentados para mantener un historial adecuado de la bomba.
Verificaciones durante la fabricacin

Durante la fabricacin de bombas, los inspectores del fabricante realizan numerosas
verificaciones en las partes que componen la bomba. Una de las verificaciones ms
importantes es el balanceo del impulsor. Despus que un impulsor ha pasado todas las
verificaciones dimensionales requeridas, entonces se balancea dinmicamente a velocidades
que exceden la velocidad de operacin.
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Virtualmente cada ajuste en los elementos rotatorios se verifica para asegurar que el
ensamble ser apropiado. Cada bomba se verifica para detectar: claros en los anillos y en los
cojinetes de la flecha, dimensiones generales, lnea de centros, localizacin de la cara de
acoplamiento, extensin de la flecha, y por cualquier defecto de manufactura. Una vez que las
bombas son ensambladas y probadas, normalmente se desarrollan verificaciones finales.
Cuando estas verificaciones de calidad son aceptables, la bomba es preparada para el
embarque.
Inspeccin visual de bombas

Martillo de agua (golpe de ariete)
Causado por un cambio repentino o abrupto en el flujo de lquido, que da como resultado la
generacin de fuerzas que son muy destructivas, las cuales pueden provocar la falla de:
o
o
o
Vlvulas
Tubera
La propia bomba
Puede convertirse en un problema mayor cuando se est llenando o vaciando un sistema de

gran volumen, por ejemplo, sistemas de circulacin de agua.
Vibracin
Puede causar fallas catastrficas cuando los ciclos de vibracin exceden el lmite de fatiga del
material del componente. Las causas generales son:
o
o
o
El balanceo de elementos rotatorios

Desgaste o perdida de partes
Desalineamiento
Ruido de la bomba
No es destructivo por s mismo, pero puede ser indicativo de:
o
o
o
Operacin fuera de diseo

Entrada de flujo con turbulencia
Cavitacin
Temperatura
Puede ser indicacin de problemas potenciales, especialmente en los cojinetes. La ausencia o
disminucin de lubricante en los cojinetes causan un incremento en la temperatura. Cuando
existe temperatura excesiva en los cojinetes la bomba debe apagarse inmediatamente.
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Cavitacin
Es el proceso que ocurre en un lquido cuando burbujas de gas o gas-vapor se colapsan o
explotan. La cavitacin incluye la formacin, crecimiento y colapso de la burbuja. La energa
liberada en este proceso es suficiente para erosionar la mayora de los metales.
Muchos materiales han sido probados para determinar su resistencia a la cavitacin. Los
efectos de la cavitacin son:
o
o
Interrupcin del flujo

Perdida de material
La cavitacin se manifiesta por:

o
o
o
o
Ruido y vibracin
Cada en la capacidad de carga y curvas de eficiencia
Picaduras en los labes del impulsor
Fallas de los materiales por fatiga
La principal causa de cavitacin es por condiciones inapropiadas de succin. La velocidad

especfica de succin requerida (S) debe ser igual o exceder la velocidad especfica de
succin disponible (SA) para prevenir la cavitacin.
Los factores que afectan los requerimientos de succin son:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Dimetro del ojo del impulsor

rea de succin del impulsor
Forma y nmero de los labes
rea entre los labes
Forma del paso de succin
Velocidad especfica de succin del impulsor
Perdidas por friccin en el tubo de entrada
Velocidad de flujo uniforme
Diseo de la entrada
Inspeccin de una bomba desensamblada

1) Impulsores
Examinar para detectar erosin y cavitacin
Las entradas de los labes deben ser suaves y redondeadas
Cada impulsor debe ser inspeccionado al 100% con lquidos penetrantes
Cualquier grieta debe ser reparada o en su lugar el impulsor debe ser reemplazado
2) Difusores
Examinar de la misma forma que los impulsores
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3) Camisas y anillos
Examinar dimensionalmente para verificar tolerancias
Examinar visualmente
4) Flechas
Examinar para verificar la rectitud
Examinar para detectar erosin en las partes expuestas a lquidos
Examinar las superficies de contacto con los cojinetes para verificar el acabado
Verificar redondez, rectitud, planicidad y paralelismo
5) Zapatas o cojinetes con babbit
Las superficies deberan ser inspeccionadas para verificar la textura y para detectar
desgaste
El babbit es un material suave y que fcilmente puede ser daado por partculas finas en
el lquido
El babbit debera se inspeccionado con lquidos penetrantes, para detectar separacin o
laminaciones
6) Carcaza o envolvente
Examinar para detectar erosin o desgaste
Depresiones, picaduras y crestas pueden reducir la eficiencia y acelerar el desgaste
Examinar las juntas para detectar erosin y para verificar que las superficies de bridas se
encuentren efectivamente selladas
7) Cojinetes
Las camisas de los cojinetes deberan ser inspeccionadas para detectar picaduras y
desgaste, para verificar el acabado y medir el tamao
Deberan verificarse los claros de diseo
Los cojinetes de bolas y de rodillos deberan ser verificados superficialmente
Las tolerancias de diseo deben ser verificadas con calibradores adecuados
Componentes de soporte
El diseo de componentes de soporte para tubera y recipientes a presin es crtico, porque

deben ajustarse a las diferentes condiciones experimentadas durante el arranque,
operaciones normales, paros y condiciones temporales. La inspeccin visual consiste en
asegurar que los componentes de soporte son funcionales y que han sido construidos
correctamente.
El termino componentes de soporte incluye a todos los dispositivos metlicos que transmiten
cargas desde un componente que retiene presin (como tubera y recipientes) a los elementos
estructurales que soportan cargas. El mayor nmero de componentes de soporte es aplicado
en sistemas de tubera; sin embargo, aplican en todo tipo de componentes.
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El componente de soporte es usado para mantener componentes rgidamente en un lugar,

para permitir que los componentes solo se muevan de dentro de lmites estrechos, o para
amortiguar y disminuir el movimiento de los componentes.
El diseo de un componente de soporte debera considerar el peso del componente y la
posicin en que ser mantenido el componente, condicin esttica. Adems, el diseo de un
componente de soporte debe considerar efectos dinmicos (movimiento) de operaciones
normales temporales as como condiciones anormales de carga. Condiciones normales
temporales involucran martillos de agua, que pueden ocurrir en una tubera cuando una
vlvula es cerrada repentinamente. Todos los efectos que no son esperados deberan ser
considerados como condiciones anormales de carga.
Todos los componentes de soporte hacen contacto con miembros estructurales (muros de
concreto o estructuras de acero). Todas las cargas normales y no amortiguadas son
transmitidas a travs del componente de soporte al miembro estructural.
El componente de soporte puede ser unido al componente de forma integral, no integral o por
la combinacin de ambas.
a) Las conexiones integrales pueden ser soldadas, fundidas o forjadas junto con el
componente, estas pueden ser orejas, zapatas, anillos y camisas o chaquetas.
b) Las conexiones no integrales son las que conectan mecnicamente al componente de
soporte al componente, estas pueden ser pernos, pasadores, abrazaderas o directamente
a los cojinetes del componente.
Grupos de componentes de soporte

Cada grupo de componentes de soporte tiene caractersticas propias y accesorios que son
usualmente incluidos en su diseo. Cada componente de soporte tiene un miembro primario
que es diseado para transmitir la carga del componente, y puede tener miembros
secundarios para abrazar al elemento primario.
a) Colgadores
Tpicamente, los colgadores consisten de una varilla conectada al componente con una oreja
soldada o abrazadera atornillada, figura No. 108. Los colgadores son usualmente de diseo
simple con pocas partes y conexiones. El colgador puede incluir accesorios de esfuerzo
constante o resortes variables, que deben ser ajustados a un valor determinado de carga
(usualmente en libras). Los colgadores tambin pueden ser hechos de cables o perfiles
estructurales y son usualmente de un diseo estndar de componente de soporte.
Caractersticas principales de los colgadores:
o
o
o
Son instalados verticalmente

Transportan la carga desde arriba
Soportan los miembros a tensin
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Figura No. 108:
Colgador
b) Soportes de asiento
Estos soportes tpicamente consisten de abrazaderas de tipo asiento o zapatas en forma de
T, instalados por debajo del componente para soportar la carga. La mayora de los
recipientes a presin, tales como intercambiadores de calor y tanques de almacenamiento,
incluyen estos soportes, como los faldones o camisas de recipientes, que transmiten el peso
del recipiente al piso y apoyos del recipiente en el lugar. Los soportes pueden incluir
accesorios de esfuerzo constante o resortes variables.
Caractersticas principales de los soportes de asiento:
o
o
o
Son instalados verticalmente

Transportan la carga desde bajo
Soportan los miembros a compresin
c) Soportes de restriccin
Los soportes de restriccin, figura No. 109, pueden ser instalados en cualquier ubicacin
alrededor del componente.
Tpicamente un soporte de restriccin conecta rgidamente el componente a la estructura del
edificio. Un soporte de restriccin puede ser un asiento, un armazn con claros muy
pequeos, o un juego de orejas soldadas a un componente.
Figura No. 109:
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Soportes de restriccin
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Caractersticas principales de los soportes de restriccin:

o
o
o
Son instalados para permitir un movimiento limitado o para no permitir ningn movimiento
en una o ms direcciones
Transmitir cargas dinmicas ssmicas y temporales
Incluye anclas de tubera y collares de recipientes a presin
Inspeccin de componentes de soporte

Mecanismos generales de falla
1. Practicas inadecuadas de construccin
Materiales y mano de obra por debajo del estndar
Modos de falla
Discontinuidades en los materiales base
Cortes rugosos o cuerdas deformadas en varillas, tornillos, pernos o tuercas
Pernos y tuercas no apretados o con torque apropiado
Partes diferentes o de tamao equivocada
Ausencia de arandelas, pasadores o contratuercas
Soldaduras demasiado o excesivamente rugosas
2. Dao fsico
Acciones humanas o mecnicas que degraden la integridad del soporte
Modos de falla
Doblez, giro o abrazaderas, varillas o vigas deformadas
Partes quemadas o decoloradas (resultado de calor excesivo, usualmente debido a
soldadura)
Pernos, varillas, pasadores y soldadura agrietados o cortados
Concreto daado
3. Sobrecarga
Ocurre cuando es excedida la carga de diseo
Modos de falla
Soldaduras agrietadas
Pasadores rotos
Varillas fracturadas
Roscas estropeadas
Placas de asiento deformadas
Partes dobladas o torcidas
Pernos o pasadores alargados
4. Corrosin
Desgaste general o localizado del material
Los daos tpicos de corrosin incluyen
Capas ligeras o pesadas de xidos sobre superficies expuestas
Picaduras superficiales o profundas
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Acumulacin de productos de corrosin o prdida de material en aberturas y

hendiduras
Prdida de remaches
Rodillos o cojinetes atascados
Prdida de cuerdas en varillas, pernos y tuercas
reas de material erosionado
5. Fatiga
Los soportes expuestos a cargas cclicas pueden resultar en la formacin de grietas por
fatiga
Pueden aparecer grietas tpicas como:
Lneas delgadas a travs o adyacentes a las soldaduras
Muescas o aberturas en la raz de las roscas
Muescas o aberturas en varillas, barras o tubera adyacente a abrazaderas
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CAPITULO SIETE: DOCUMENTACION DE LA INSPECCION VISUAL

i.
Dibujos
Los dibujos o croquis fueron el primer mtodo de documentacin para la inspeccin visual y
an siguen siendo utilizados. nicamente se requiere una pluma o lpiz y una hoja de papel,
pero la falta de equipo de registro hace que la comunicacin de los resultados dependa
completamente de la habilidad del inspector para incluir los detalles en el dibujo.
Si se prefiere el dibujo como mtodo de documentacin, establecer algn plan o
procedimiento para su elaboracin ayudar a obtener un nivel uniforme en la informacin. Los
dibujos elaborados previamente, del objeto que ser inspeccionado, son invaluables.
Dependiendo de la complejidad del objeto inspeccionado y de los detalles requeridos, podran
ser proyecciones en dos dimensiones (ortogrfico) o en tres dimensiones (pictorial). Un
encabezado puede identificar el objeto por nmero de serie, nmero de parte, localizacin,
etc. Pueden incluirse instrucciones que describan los requisitos de seguimiento necesarios.
Puede ser apropiado una escala y las posiciones de las caractersticas ms importantes. Para
objetos grandes, puede ser parte del dibujo una matriz de coordenadas.
Cuando se reporta cualquier caracterstica sobre un dibujo, ya sea discontinuidades o
defectos, la localizacin de la anomala debe ser claramente descrita para que el rea de
inters pueda ser localizada. Usualmente, se localiza una caracterstica de la pieza que se
pueda identificar fcilmente y se registra la distancia desde esa caracterstica hasta la
anomala, tambin, deberan ser incluidas las dimensiones mayores y menores o una
descripcin de la indicacin. Todos los dibujos se incluyen como parte de un reporte de
inspeccin y deberan estar firmados por el inspector e incluir la fecha.
ii.
Fotografa
La fotografa es una forma comn para documentar los resultados de las inspecciones. En
todos los tipos de fotografa comnmente se incluye una cinta mtrica, regla o algn accesorio
para dimensionar, para contar con una referencia dimensional en la imagen fotogrfica.
Las cmaras ms comunes son sistemas SLR (single lens reflex) de 35 mm, sistemas de
pelcula instantnea, cmaras digitales y cmaras de video.
1. Sistemas SLR de 35 mm
La cmara moderna SLR de 35 mm es un sistema fotogrfico sofisticado y flexible que es
relativamente fcil de utilizar y capaz de proporcionar resultados de alta calidad, una
desventaja es el retraso para observar la imagen debido al tiempo del procesado. Una ventaja
incluye el alto grado de automatizacin disponible, la gran variedad de lentes, el equipo de
iluminacin y la variedad disponible de tipos de pelcula.
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Las cmaras miden la exposicin directamente fuera del plano de la imagen proporcionando
exposiciones precisas y simples. Adems, coordinan automticamente exposiciones con flash.
En algunas aplicaciones, se requiere que la fotografa se efecte con grandes cantidades de
amplificacin, porque es utilizada en la cercana del objeto. En una cmara reduciendo la
apertura de un lente se reduce la cantidad de luz transmitida pero se incrementa la
profundidad de campo. La profundidad de campo puede ser definida como la definicin total
del foco en una fotografa. Cuando se intenta fotografiar un objeto, nicamente un solo plano a
travs del objeto se encuentra enfocado, el cual corresponde al plano principal de enfoque.
Cuando se trabaja con altas amplificaciones, este efecto es muy significativo. En una cmara
de 35 mm, los lentes con diafragma son utilizados para tener un control sobre el ancho del
plano principal del foco o profundidad de campo.
Las fuentes de luz para fotografa merecen consideraciones especiales. Obtener la exposicin
correcta en unidades con flash direccional comn es sencillo, pero la direccin e intensidad de
luz puede necesitar una planeacin cuidadosa para iluminar con alta intensidad el rea de
inters, los difusores de luz y reflectores pueden ayudar a reducir el resplandor indeseable y
las reflexiones. Para distancias muy cercanas a la cmara se recomienda usar un flash de
anillo especial, que se monta en el extremo del lente de la cmara.
El tamao del negativo afecta directamente la calidad de cualquier amplificacin fotogrfica.
Entre mayor sea el tamao del negativo, se tendr mejor calidad en cualquier amplificacin.
Seleccionar la velocidad de la pelcula es otra decisin importante. Varios factores influyen en
esta decisin, entre los cuales se puede mencionar la cantidad de luz disponible sobre el
objeto que ser fotografiado y cuantas impresiones sern obtenidas del negativo de la
pelcula. La pelculas de alta velocidad requieren menos luz pro producen impresiones
granulosas, esta condicin se incrementa con el incremento en el tamao de la impresin.
La pelculas lentas son utilizadas cuando se requiere obtener detalles muy finos. La condicin
para utilizar una pelcula lenta es que se requiere ms luz sobre el objeto que ser
fotografiado.
Existen dos sistemas para identificar la velocidad de la pelcula, en Amrica e3s utilizado el
nmero ASA, y en Europa en nmero DIN. La siguiente carta muestra varios nmeros de
velocidad ASA y DIN disponibles para pelcula blanco y negro y de color:
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La mayora de boroscopios, microscopios metalrgicos y otros equipos de inspeccin incluyen

adaptadores para que las cmaras de 35 mm puedan ser ajustadas, en estas circunstancias
una cmara automtica simplifica los clculos de exposicin.
2. Sistemas de pelcula instantnea

Los sistemas de cmara y pelcula instantnea, similares a los fabricados por Polaroid,
producen imgenes positivas en un periodo relativamente corto de tiempo. Los agentes para
el revelado y el fijado se encuentran como parte del empaque de la pelcula y producen una
imagen con calidad razonable para observarse en cerca de un minuto. Las pelculas
instantneas se encuentran disponibles en blanco y negro y vienen en variedad de
velocidades.
3. Cmaras View (paisaje)

Las cmaras View son ms grandes y ms frgiles que las cmaras de 35 mm. La variedad
de lentes y otros accesorios disponibles son limitados. Debido a que una cmara View es
enfocada ajustando la longitud de los fuelles que se encuentran entre el plano del lente y de la
pelcula, son capaces de enfocar extremadamente cerca.
Normalmente el plano del lente y de la pelcula puede ser alterado, permitiendo enfocar el
plano de la cmara para ser ajustado y proporcionar una profundidad de campo efectiva.
4. Cmaras digitales
Las cmaras digitales, similares en tamao y caractersticas a las cmaras de 35 mm, estn
disponibles desde 1995. Utilizan un medio digital de registro tal como un disco de
computadora en lugar de pelcula. Las cmaras actualmente disponibles pierden resolucin de
las imgenes obtenidas, pero se mejora la calidad. Las imgenes digitales pueden ser
fcilmente importadas por software procesadores de palabras con el fin de producir
documentacin claramente atractiva. Adems, la imagen digital permite su anlisis.
iii.
Fotogrametra
La fotogrametra es una tecnologa utilizada para obtener mediciones cuantitativas de objetos
fsicos registrando mediciones e interpretando imgenes fotogrficas. La ciencia de la
fotogrametra ha sido desarrollada como un medio exacto y rpido para hacer mapas
topogrficos. El rpido desarrollo de la fotogrametra en cartografa se debe al desarrollo de la
tecnologa del posicionamiento global por satlite (GPS) y a que permite la evaluacin rpida y
exacta de la posicin de la vista. Cuando la fotogrametra es usada para la inspeccin, los
principios involucrados son los mismos pero la escala es grandemente reducida. En
aplicaciones industriales, la fotogrametra es utilizada para determinar topografas a escalas
macroscpicas o microscpicas.
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Normalmente, se toman dos fotografas de posiciones de la vista ligeramente diferentes. Es

importante que sea conocida la posicin exacta de la vista con relacin a la superficie
inspeccionada y la relacin entre cada una de las vistas. Las dos fotografas son observadas a
travs de un estereoscopio como un par estreo que proporciona una imagen de tres
dimensiones. La diferencia en paralaje puede ser medida y el contorno o inclinacin de la
superficie se determina utilizando una barra de paralaje y un estereoscopio.
Otra tcnica de fotogrametra utiliza una sola posicin de la vista, pero cambiando la posicin
de la iluminacin entre vistas. El cambio en las sombras se mide y convierte en informacin
sobre la topografa. La posicin de la vista y las posiciones de la iluminacin deben conocerse.
iv.
Replicacin
La replicacin es un mtodo para el copiado de la topografa de una superficie por medio de la
fundicin o impresin de un material sobre la superficie. Es una tcnica utilizada comnmente
para duplicar superficies que son inaccesibles en metrologa y Pruebas no Destructivas.
La replicacin de una superficie puede involucrar mtodos directos o indirectos. En el mtodo
directo o de etapa simple, se obtiene una rplica de la superficie y posteriormente se examina
en el microscopio.
En el mtodo indirecto, se toma una replica final o segunda rplica de una obtenida
anteriormente.
Las rplicas en etapa simple son comnmente hechas utilizando un acetato para replicacin
como medio para evaluar la condicin superficial, para realizar un anlisis de fractura
superficial y el anlisis de la micro estructura.
Puede ser usada una cinta de acetato junto con acetona para humedecerla. Se aplica sobre la
superficie y posteriormente el acetato se endurece al evaporarse el solvente. Despus, se
remueve cuidadosamente de la superficie, y el acetato contiene una imagen negativa, o
rplica, que puede ser examinada directamente con un microscopio ptico o, despus de
cierta preparacin, en un microscopio de barrido de electrones. La cinta con doble cara es
utilizada para adherir la rplica a una base de vidrio para la rplica de la superficie sea plana y
sin distorsin.
Para mejorar el contraste de la cinta de acetato, se puede realizar un sombreado o exposicin
a vapor. Se deposita metal sobre la cinta a un ngulo agudo. La exposicin al metal vara el
espesor y produce una sombra que agrega contraste. La replicacin con cinta de acetato es
utilizada con o sin sombreado para el anlisis de fatiga y para la evaluacin de la micro
estructura y de los micro esfuerzos.
Las replicas con silicn son utilizadas en metrologa para realizar el anlisis cuantitativo de
picaduras pequeas y otras condiciones negativas de la superficie.
Son comnmente utilizadas en combinacin con comparadores pticos para determinar los
perfiles de las superficies donde se tiene acceso a dos lados y no es posible el acceso
perpendicular a la superficie.
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Aunque la resolucin de los materiales de silicn es menor que las tcnicas con cinta de
acetato, es razonablemente exacta hasta amplificaciones de 50X.
Existen algunas ventajas significativas de la tcnica de replicacin sobre el uso de
microscopios en el campo:
1. Se obtiene un registro permanente
2. Puede ser utilizada una mejor resolucin y mayores amplificaciones
3. Se minimiza la contaminacin de la superficie pulida
4. Se minimiza el tiempo de permanencia en un medio ambiente incmodo o de alto riesgo
5. Puede ser utilizado un microscopio de barrido de electrones.
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CAPITULO OCHO: DOCUMENTOS

i.
Planeacin de la inspeccin
Antes de iniciar con una inspeccin, deben determinarse los requisitos de la misma.
Un plan sistemtico de inspeccin ahorra tiempo y asegura que la inspeccin ser
completa y adecuada para el material que ser evaluado. Como parte de un proceso
de planeacin, las siguientes preguntas deberan ser consideradas:
1. Qu estndares, Cdigos o especificaciones aplican? Esto incluye los requisitos
de materiales, procedimientos de proceso y de inspeccin, y los requisitos de
calificacin del personal, as como tambin os requisitos de calibracin y del
sistema de calidad.
2. Qu requisitos existen para los registros, documentando que todos los requisitos
de estndares, Cdigos y especificaciones son cumplidos? Los registros
deberan ser generados en un formato especfico o se deben imprimir previamente
las formas existentes? La documentacin grfica (dibujos, croquis, fotografa o
cinta de video) es recomendada o requerida?
3. Cmo se mantiene el seguimiento o rastreo? La mayora de artculos que
requieren inspeccin incluyen hojas de trabajo para identificarlos, su fabricacin y
su vida til. Debera ser establecido el procedimiento para verificar la
identificacin de los registros y fsicamente del artculo.
4. Qu conocimientos y habilidades se requieren del inspector?El personal que
realiza la inspeccin tiene el conocimiento adecuado de los materiales y procesos
de manufactura, incluyendo las discontinuidades producidas comnmente?El
personal entiende completamente la parte que es aplicable de los estndares,
Cdigos y especificaciones?El personal sabe como utilizar las herramientas
requeridas?El personal entiende los requisitos para mantener los registros?
5. Se conocen los esfuerzos fsicos a los cuales estar sujeto el artculo durante su
vida de servicio? Esto es informacin muy valiosa para el inspector, pero en
ocasiones no se encuentra disponible.
6. Qu herramientas o tcnicas especiales se requieren para realizar las
inspecciones? Qu alternativas son aceptables si el equipo preferido o
recomendado no est disponible?
7. La iluminacin es apropiada para las inspecciones que se pretenden
realizar?Cuanto control se tiene sobre la iluminacin?La iluminacin requerida
es porttil?Se requieren tcnicas especializadas de iluminacin?
8. Es adecuado el acceso a las reas que sern inspeccionadas?Deben ser
usados andamios o escaleras?
9. Asegurarse que el equipo de proteccin personal se encuentra disponible y es
utilizado para realizar las inspecciones.
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Esta es una lista bsica para planear la inspeccin, la cual podra ser revisada y
modificada dependiendo las circunstancias especficas.
ii.
Secuencia de la inspeccin visual

Una secuencia tpica de observacin (inspeccin / examen / prueba) y evaluacin
podra ser como sigue:
1. Se observa una indicacin
2. La indicacin se interpreta para determinar si es relevante (indicativa de una
discontinuidad o anomala)
3. La indicacin relevante se compara con un criterio apropiado en un estndar,
Cdigo, procedimiento, especificacin o requisitos del cliente y se determinada si
excede ese lmite.
4. Si la discontinuidad excede los lmites es ahora juzgada como un defecto, el cual
es perjudicial al uso pretendido de la parte, componente o sistema, por lo que
debe ser rechazado.
Por cierto, las anomalas estn consideradas en el Cdigo ASME BPV, Seccin V,
Artculo 9, Inspeccin visual. El diccionario Webster ofrece tres definiciones de
anomala. Dos de ellas parecen ser apropiadas para ser utilizadas.
Anomala:
Desviacin de la regla comn.
Irregularidad:
Algo diferente, anormal, peculiar o que no puede ser clasificado

fcilmente.
Especficamente, la Seccin V, Artculo 9 requiere un mnimo de 50 fc (540 lx) para

la deteccin o estudio de pequeas anomalas.
iii.
Inspeccin visual de soldaduras

Cualquier programa de control de calidad que consista esencialmente de la
inspeccin visual, debera incluir una secuencia continua de inspecciones, realizadas
durante todas las fases de fabricacin.
Descubrir y reparar cualquier defecto a tiempo resulta en la reduccin sustancial de
costos.
Se ha demostrado que un programa de inspeccin visual que se realice antes,
durante y despus de la aplicacin de la soldadura, resulta en el descubrimiento de la
mayora de defectos que seran detectados ms adelante, utilizando mtodos de
prueba ms complejos y costosos.
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La inspeccin visual inicia con la inspeccin del material antes de la fabricacin, con
el propsito de detectar y eliminar condiciones que tiendan a provocar
discontinuidades en la soldadura.
Ya que la inspeccin visual proporciona mejores resultados cuando se aplica durante
todas las etapas de fabricacin, es adecuado elaborar una lista de algunas
caractersticas que puedan ser evaluadas en varios puntos de la secuencia.
Inspeccin visual antes de soldar

o
Revisar la documentacin aplicable, como por ejemplo dibujos, especificaciones

de material, especificaciones del producto, etc.
Verificar la calificacin del procedimiento de soldadura y del personal.
Establecer puntos de chequeo.
Establecer un plan para el registro de resultados.
Desarrollar un sistema para la identificacin de rechazos.
Verificar las condiciones del equipo de soldadura.
Verificar la calidad y condicin de los materiales del metal base y de aporte que
sern utilizados.
Verificar las preparaciones de la junta.
Verificar la alineacin y separacin (abertura) de raz de la junta.
Verificar la limpieza de la junta.
Verificar el precalentamiento, cuando sea requerido.
Inspeccin visual durante la aplicacin de la soldadura

o
Verificar que las variables cumplan con el procedimiento, por ejemplo, el voltaje,
el amperaje.
Verificar la calidad de los pasos individuales de la soldadura.
Verificar la temperatura entre pasos de soldadura.
Verificar la limpieza entre pasos de soldadura.
Verificar la colocacin y secuencia de pasos individuales.
Verificar
la
calidad
de
los
pasos
intermedios
tratando
de
detectar
discontinuidades.
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Inspeccin visual despus de la aplicacin de la soldadura
iv.
Verificar la apariencia final de la soldadura.
Verificar el tamao de la soldadura.
Verificar la longitud de la soldadura.
Verificar la exactitud en las dimensiones de la soldadura.
Realizar cualquier Prueba no Destructiva adicional, cuando sea requerida.
Monitoreo del tratamiento trmico posterior, cuando sea requerido.
Planes de muestreo para la inspeccin visual

En algunos casos, puede requerirse el 100 por ciento de inspeccin de un producto.
De otra forma, son especificados procedimientos de muestreo. El muestreo es la
seleccin de una porcin representativa de una corrida de produccin para propsitos
de inspeccin. Las conclusiones pueden obtenerse con base en la calidad total de
una corrida completa de produccin basada en (1) el resultado de la prueba de
muestreo y (2) las bases de estadsticas para el procedimiento de muestreo. Las
especificaciones o procedimientos de inspeccin usualmente detallan los mtodos de
muestreo para el inspector visual.
Mtodos para procedimientos de muestreo

Algunos de los trminos encontrados en los procedimientos de la inspeccin visual
para el muestreo son completo, parcial, especfico y aleatorio.
Inspeccin completa
La inspeccin completa es la inspeccin del lote completo de produccin en una
manera prescrita. Algunas veces, la inspeccin completa designa la inspeccin de
solamente las uniones crticas en cada soldadura. El muestreo completo se usa
donde se requiere la ms alta calidad. Es costosa y consume tiempo comparado con
el muestreo parcial.
Muestreo parcial
El muestreo parcial es la inspeccin de un cierto nmero menor que el total de una
corrida de produccin. El mtodo de seleccin para la inspeccin y el tipo de
inspeccin son prescritos. El criterio de rechazo y rutina de disposicin para cualquier
soldadura de nivel inferior debe ser tambin especificado en el procedimiento.
Muestreo parcial especificado

Para el muestreo parcial especificado, una frecuencia o secuencia particular de
seleccin de la muestra es prescrita.
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Un ejemplo de muestreo parcial especificado es la seleccin de cada quinta unidad,

comenzando con la quinta unidad. Porque el productor conoce cuales unidades sern
probadas, podra poner ms cuidado a la produccin de aquellas unidades
inspeccionadas y el nivel de calidad total de la corrida de produccin puede ser
menor que la indicada por las unidades inspeccionadas. Esto invalidar el muestreo.
Muestreo parcial aleatorio

El muestreo parcial aleatorio ocurre cuando la seleccin del objeto de prueba es
totalmente aleatoria. Por ejemplo, una de cada cinco unidades de una corrida de
produccin es inspeccionada y el inspector hace la seleccin de cada una de las
unidades candidatas de los subgrupos de cinco en una manera aleatoria. Entonces
cada una de las cinco unidades tiene igual posibilidad de ser escogida y ocurre el
muestreo parcial aleatorio.
Porque el productor no conoce cuales unidades sern probadas, el mismo cuidado
puede darse a la produccin de todas las unidades y resulta una calidad de producto
ms uniforme.
Planes de muestreo para la prueba por atributos.

La inspeccin visual por atributos (o caractersticas) involucra la clasificacin del
objeto inspeccionado como defectiva o no defectiva. El objeto inspeccionado tambin
puede clasificarse por el nmero de discontinuidades por cien unidades o un grupo de
requisitos dados.
El resultado final de las inspecciones de uniones soldadas es la identificacin de
discontinuidades Ciertas discontinuidades pueden o no ser aceptables dentro del
Cdigo o requisitos de especificacin. Por lo tanto, las inspecciones visuales tpicas
de soldaduras pueden clasificarse como pruebas por atributos.
El documento MILSTD105D contiene procedimientos y tablas con planes de
muestreo para la inspeccin por atributos. Los planes de muestreo son relativamente
fcil de usar e interpretar.
Conclusiones
El muestreo se usa cuando la inspeccin al 100 por ciento no es econmica o
prctica. Cuando se usan los procedimientos de muestreo, siempre hay riesgos para
el productor y el consumidor.
Cuando el plan de muestreo est dado en el procedimiento o especificacin, el
inspector visual solo necesita seguir el procedimiento. Los planes de muestreo
pueden elegirse para un riesgos especfico del estndar MILSTD105D.
La inspeccin completa se usa cuando se requiere la calidad ms alta para servicios
crticos. Uno o ms de los otros mtodos de Pruebas no Destructivas, junto con la
inspeccin visual, puede especificarse para los puntos crticos.
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v.
Cdigos, normas y especificaciones

El tcnico calificado como Nivel II o III en Pruebas no Destructivas debe estar
familiarizado con el manejo e interpretacin de documentos aplicables al mtodo en
el que est calificado y a los productos que debe inspeccionar.
La inspeccin de un componente que est regulado o que sea crtico dentro de la
industria, puede estar cubierta por mltiples documentos, tales como cdigos, normas
y especificaciones.
Existe un gran nmero de organizaciones responsables de la edicin y revisin de
estos documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del
Petrleo), etc.
Cada inspeccin puede estar gobernada por uno o ms procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser
capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos; adems, debe
ser capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la
inspeccin basndose en los requisitos tomados de los documentos aplicables al
producto o material inspeccionado, y por ltimo, debe asegurar que quien realiza
actividades de inspeccin, documentada en procedimientos, cumple con la variedad
de requisitos y documentos aplicables.
La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos vara de documento a
documento. A continuacin se describe en forma breve estos documentos.
Cdigo
Es un documento que define requisitos tcnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricacin, inspeccin y servicio con los que debe cumplir una parte, componente o
equipo.
Ejemplos:
o
o
o
Cdigo ANSI / ASME, para Recipientes a Presin y Calderas

Cdigo ANSI / AWS D 1.1, para Estructuras Soldadas de Acero
Cdigo ANSI / API 570, para Inspeccin de Tubera
Los cdigos se aplican o siguen de forma obligatoria, solo cuando se establece en un

contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte, componente o equipo.
Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Cdigos
no se combinan o sustituyen entre s.
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Ejemplo de la estructura de un Cdigo de uso comn en la industria:

El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas est subdividido en dos
secciones: para clases especficas de componentes (recipientes a presin, calderas y
tubera); y tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Como parte del Cdigo, ASME ha establecido reglas y requisitos de Pruebas no
Destructivas en la Seccin V, que tiene aplicacin similar a los documentos de ASTM,
y en ocasiones utiliza algunos como base tcnica para las actividades de inspeccin.
Debido a que el Cdigo contempla varios niveles de componentes crticos, los
criterios de aceptacin, requisitos de personal y la definicin de lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas otras secciones de referencia, especficas del
producto, por ejemplo: la Seccin III, es para construcciones nucleares nuevas; la
Seccin VIII, es para la construccin de recipientes a presin nuevos; y la Seccin XI,
es para inspeccin en servicio de instalaciones nucleares; todas definen el criterio de
aceptacin y la certificacin del personal, completamente por separado de la Seccin
V.
Norma (Estndar)
Es un documento que establece y define reglas para:
1. Adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material, parte, componente o
producto.
2. Establecer definiciones, smbolos o clasificaciones.
Ejemplos:
o
o
o
Normas ASTM,
Normas Internacionales ISO,
Normas Mexicanas.
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen nfasis de la
forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el criterio
de aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio.
Especificacin
Es un documento que describe, define y establece:
1. De forma detallada: un servicio, material o producto.
2. Propiedades fsicas o qumicas de un material.
3. La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y las tolerancias aplicables para
la aceptacin o rechazo.
4. Como se debe realizar la compra de un servicio o material.
Contienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador, o que pueden
ser aplicadas por el vendedor a su consideracin.
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Ejemplos:
o
o
Especificaciones API,
Especificaciones particulares de los clientes.
En el uso de las especificaciones y normas se debe tener presente que son

obligatorias solo por mutuo acuerdo entre comprador y vendedor.
vi.
Procedimientos de inspeccin
Un Procedimiento de Inspeccin es un documento que define los parmetros
tcnicos, requisitos de equipos y accesorios, as como los criterios de aceptacin y
rechazo que son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos, todo esto
de acuerdo con lo establecido en Cdigos, normas y especificaciones.
An el tcnico ms experimentado no podr determinar el estado de un producto sin
la informacin aplicable al bien o servicio, de cmo se requiere que sea un producto
en funcin de su calidad y, por lo tanto, de cmo el producto va a ser inspeccionado y
evaluado.
Los procedimientos de inspeccin aportan una serie de beneficios para los usuarios:
o
o
o
o
o
o
Apego a documentos aplicables (Cdigos, normas o especificaciones)

Nivel de calidad constante del producto inspeccionado
Resultados repetitivos
Tcnica de inspeccin homognea
Criterios de aceptacin y rechazo homogneos
Evita discrepancias entre fabricante y comprador en la inspeccin de recepcin de
material, cuando el comprador est enterado y ha autorizado el procedimiento
para su aplicacin
De acuerdo con los documentos aplicables, los procedimientos de inspeccin deben

ser elaborados, preferentemente, por un tcnico nivel II o III, calificado y certificado
en el mtodo de inspeccin aplicable. Adems, deben ser revisados y aprobados por
un tcnico nivel III, calificado y certificado en el mtodo de inspeccin aplicable.
Antes de elaborar un procedimiento de inspeccin es necesario que se consideren
algunos aspectos preliminares:
o
o
o
o
o
o
Definir los documentos aplicables por mutuo acuerdo, tales como:

especificaciones del cliente, dibujos, pedido, etc.
Definir el alcance y requisitos especficos del cliente
Verificar: notas tcnicas, especificaciones y/o pedido
Determinar los equipos y accesorios necesarios
Definir los niveles de calidad requeridos.
Considerar programas de fabricacin o mantenimiento para determinar los puntos
crticos de la inspeccin: reas de inters, etapa de la inspeccin, preparacin de
las superficies, etc.
Seleccin y preparacin de las muestras para la calificacin del procedimiento.
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Reporte de resultados
Los procedimientos de inspeccin deben incluir o hacer referencia a un formato de
Reporte de Resultados.
Cuando se reporta y documentan los resultados de la inspeccin, se debe incluir la
informacin completa y exacta de la inspeccin realizada con el objeto de hacerla
reproducible. Lo anterior se debe a que puede existir la revisin por parte del cliente
y posiblemente por alguna agencia externa (auditoria, monitoreo, inspeccin, etc.).
Las revisiones pueden ocurrir mucho tiempo despus de realizada la inspeccin y
aceptacin por parte del usuario. La falta de informacin y documentacin puede
resultar en retrasos costosos al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia
de discontinuidades.
La documentacin necesaria para minimizar confusiones durante la interpretacin
debe incluir, pero no est limitada, los requisitos establecidos por el Cdigo, norma o
especificacin que sea aplicable.
vii.
Criterios de aceptacin y rechazo

Los criterios de aceptacin se incluyen en algunos documentos para proporcionar
rangos, clases, grados y niveles de calidad aceptables.
Los documentos que contienen criterios de aceptacin y rechazo presentan un
mtodo para la calificacin de ciertos materiales o productos. Son categorizadas
ciertas variables tales como la aleacin, el tipo de fabricacin, el acabado, el
recubrimiento, el esfuerzo, la seguridad y la funcin; estos factores deben ser
considerados en el anlisis de diseo antes de asignar una clase o grado del
producto. El criterio de aceptacin y rechazo establece el tamao y tipo de una
discontinuidad aceptable en un rea especificada. El producto puede ser dividido por
zonas para permitir diferentes niveles de calificacin en diferentes posiciones sobre
el producto, si se desea. Sin embargo, en muchos casos, el criterio de aceptacin
solo tiene un tamao de discontinuidad arriba del cual el defecto debe ser removido o
debe ser removido y reparado, o la pieza debe ser desechada.
viii.
Anexos
A continuacin se incluye la traduccin (sin valor tcnico) del
Artculo 9 de la
Seccin V del Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas; as como, un
procedimiento tpico de inspeccin.
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ASME Seccin V, Artculo 9

Examen Visual
T-910
TABLA T-921
ALCANCE
(a) Este Artculo contiene mtodos y requisitos

para el examen visual aplicable, cuando sea
especificado por una Seccin de referencia del
Cdigo. Los procedimientos especficos de
examen visual, requeridos para cada tipo de
examen, no son incluidos en este Artculo, debido
a que existe variedad de aplicaciones donde se
requieren exmenes visuales. Algunos ejemplos
de estas aplicaciones incluyen exmenes no
destructivos, prueba de fuga, exmenes en
servicio y procedimientos de fabricacin.
(b) Los requisitos del Artculo 1, Requisitos
Generales, son aplicables cuando el examen
visual, de acuerdo con el Artculo 9, es requerido
por una Seccin de referencia del Cdigo.
(c) La definicin de los trminos para el examen
visual aparecen en el Artculo 1, Apndice I
Glosario de Trminos en Pruebas no Destructivas,
y en el Artculo 9, Apndice I.
T-920
GENERALIDADES
T-921
Requisitos del procedimiento escrito
T-921.1 Requisitos. Los exmenes visuales

deben realizarse de acuerdo con un procedimiento
escrito, el cual debe, como mnimo, contener los
requisitos enlistados en la Tabla
T-921. El
procedimiento debe establecer un valor simple, o
rango de valores, para cada uno de los requisitos.
T-921.2 Calificacin del procedimiento.
Cuando sea especificada la calificacin del
procedimiento, un cambio en un requisito, de la
Tabla T-921, identificado como una variable
esencial requiere recalificacin del procedimiento
escrito por demostracin. Un cambio de un
requisito identificado como una variable no
esencial
no
requiere
recalificacin
del
procedimiento escrito. Todos los cambios de
variables esenciales y no esenciales especificadas
en el procedimiento escrito deben requerir la
revisin del procedimiento escrito, o por medio de
una adenda.
T-921.3 Demostracin. El procedimiento
debe contener o hacer referencia a un reporte que
haya sido usado para demostrar que el
procedimiento de inspeccin fue adecuado. En
general, una lnea fina de 1/32 de pulgada
Departamento Tcnico
REQUISITOS DE UN PROCEDIMIENTO
DE EXAMEN VISUAL
Requisito (como sea aplicable)
Variable
esencial
Variable
no esencial
Cambio en la Tcnica utilizada

Directa a o de translcida
Directa a remota
X
X
Auxiliares para examen visual remoto
Requisitos del desempeo del personal,

cuando sea requerido
Intensidad de iluminacin (cuando reduce) X

Configuraciones inspeccionadas y formas
del material base del producto (tubera,
placa, forja, etc.)
Equipo de iluminacin
Mtodos o herramientas utilizadas para

la preparacin de la superficie
Equipo o accesorios utilizados para

la tcnica directa
Secuencia del examen
Calificacin del personal
(0.8 mm) o menos de ancho, una imperfeccin

artificial o una condicin simulada, localizada sobre
la superficie o una superficie similar a la que ser
examinada, puede considerarse como un mtodo
para la demostracin del procedimiento.
T-922
Requisitos del personal
El usuario de este Artculo debe ser responsable de

asignar el personal calificado para realizar
exmenes visuales para cumplir con los requisitos
de este Artculo. A opcin del fabricante, puede
mantener una certificacin para cada uno de los
productos, o varios registros firmados por separado
basados en el rea o el tipo de trabajo, o la
combinacin de ambos.
Donde sea imprctico recurrir o utilizar personal
especializado en examen visual, el personal con
conocimientos, experiencia y entrenamiento, que
tenga calificaciones limitadas, puede ser asignado o
utilizado para realizar exmenes especficos, y para
firmar las formas de reporte. El personal que realice
Pgina 174
exmenes debe ser calificado de acuerdo con los

requisitos de la seccin de referencia del Cdigo.
T-923
Requisitos fsicos
El personal debe tener una prueba visual anual

para asegurar la agudeza en distancia cercana
natural o corregida, de tal forma que sea capaz de
leer letras estndar J1 en las cartas de prueba
estndar tipo Jaeger para la visin cercana. Se
aceptan pruebas de visin cercana equivalentes.
examen visual remoto puede usar auxiliares

visuales como espejos, telescopios, boroscopios,
fibra ptica, cmaras u otros instrumentos
adecuados. Tales sistemas deben tener una
capacidad de resolucin al menos equivalente a la
que se obtiene por observacin visual directa.
T-954
Examen Visual Translcido
T-950
TCNICA
El examen visual translcido es un suplemento

del examen visual directo. El mtodo de examen
visual translcido utiliza la ayuda de iluminacin
artificial, la cual puede ser contenida en un
iluminador que produce luz direccional. El
iluminador debe proveer luz de una intensidad que
ilumine y difunda la luz uniformemente a travs del
rea o regin que ser examinada. La iluminacin
ambiental debe ser arreglada para que no exista
resplandor de la superficie o reflexiones en la
superficies que se examinan y debe ser menor que
la luz aplicada a travs del rea o regin que se
examina. La fuente de luz artificial debe tener
suficiente intensidad de luz para que permita mirar
a tras luz cualquier variacin de espesor del
translcido laminado.
T-951
Aplicaciones
T-980
T-930
EQUIPO
El equipo utilizado para las tcnicas de examen

visual, por ejemplo, directo, remoto, o translcido,
deben tener las capacidades adecuadas, como
sea especificado en el procedimiento. Las
capacidades incluyen, pero no estn limitadas, a la
observacin (sistemas visuales), magnificacin,
identificacin,
medicin,
y/o
registro
de
observaciones de acuerdo con los requisitos de la
Seccin de referencia del Cdigo.
El examen visual es generalmente usado para

determinar cosas tales como la condicin de la
superficie de la parte, alineacin de superficies,
forma, o la evidencia de fuga. Adems, el examen
visual es utilizado para determinar la condicin
subsuperficial de un material compuesto (laminado
translcido).
T-952
Examen Visual Directo
El examen visual directo usualmente puede

hacerse cuando el acceso es suficiente para
colocar el ojo dentro de 24 pulgadas (600 mm) de
la superficie que ser examinada y a un ngulo no
menor de 30 grados de la superficie que ser
examinada. Los espejos podrn usarse para
mejorar el ngulo de visin, y los auxiliares tales
como los lentes amplificadores pueden ser usados
para ayudar en los exmenes. Se requiere
iluminacin (natural o luz blanca suplementaria) de
la parte especfica, componente, recipiente o la
seccin que ser examinada. La intensidad
mnima de luz sobre la superficie o sitio del
examen debe ser de 100 pies-candela (1000 lux).
La fuente de luz , la tcnica usada y la verificacin
del nivel de luz requieren ser demostradas una
vez, documentarse y mantenerse en archivo.
T-953
Examen Visual Remoto
En algunos casos, el examen visual remoto

puede ser sustituto del examen visual directo. El
Departamento Tcnico
EVALUACIN
T-981.1 Todos los exmenes deben ser

evaluados en trminos del estndar de aceptacin
de la Seccin de referencia del Cdigo.
T-981.2 Debe ser usada una lista de control
del examen, para planificar el examen visual y
verificar que se realizaron las observaciones
visuales requeridas. Esta lista de control establece
los requisitos mnimos del examen y no indica el
examen mximo, el cual puede realizar el
fabricante en el proceso.
T-990
DOCUMENTACIN
T-991
Reporte del Examen
T-991.1 Un reporte escrito del examen debe

contener la siguiente informacin:
(a) La fecha del examen;
(b) La identificacin del procedimiento y la
revisin utilizada;
(c) La tcnica utilizada;
(d) Los resultados del examen;
(e) La identificacin del personal que realiz el
examen, y, cuando sea requerido por la Seccin
de referencia del Cdigo, el nivel de calificacin;
(f) La identificacin de la parte o componente
examinado.
T-991.2 Aunque las dimensiones, etc., se registran
durante el proceso del examen visual para ayudar
en la evaluacin,
no
es
necesaria la
Pgina 175
documentacin de cada una de las verificaciones

visuales o dimensionales.
La documentacin debe incluir todas las
verificaciones
visuales
y
dimensionales
especificadas por la Seccin de referencia del
Cdigo.
Departamento Tcnico
T-992
Documentacin de la Funcionalidad
La
documentacin
para
demostrar
la
funcionalidad debe ser completada cuando sea
requerido por la Seccin de referencia del Cdigo.
T-993
Conservacin de Registros
Los registros deben ser mantenidos como sea

requerido por la Seccin de referencia del Cdigo.
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
REVISIN
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
LLOG-VT-001
ORIGINAL
OBJETIVO
Establecer y especificar los requisitos y mtodos necesarios para la inspeccin visual.
NOMBRE
TITULO
FIRMA
FECHA
ELABORADO POR:
REVISADO Y
APROBADO POR:
CONTROL DE REVISIONES
REVISIN
Departamento Tcnico
FECHA DE VIGENCIA
RESPONSABLE DE LA REVISION
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
REVISIN
LLOG-VT-001
ORIGINAL
CONTENIDO
PRRAFO
DESCRIPCIN
PGINA
1.0
OBJETIVO
2.0
ALCANCE
3.0
RESPONSABILIDADES
4.0
REQUISITOS DE PERSONAL
5.0
DEFINICIONES
6.0
NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
7.0
REQUISITOS GENERALES
8.0
REAS DE EXAMEN
9.0
DESARROLLO DE LA INSPECCIN
10.0
INDICACIONES QUE DEBEN SER REGISTRADAS
11.0
EVALUACIN DE INDICACIONES
10
12.0
CRITERIOS DE ACEPTACIN
10
13.0
REPORTE DE INSPECCIN
14
14.0
ANEXOS
14
Departamento Tcnico
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
REVISIN
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
LLOG-VT-001
ORIGINAL
1.0
OBJETIVO.
Establecer los requisitos y mtodos necesarios para la inspeccin visual.
2.0
ALCANCE.
2.1
Este procedimiento describe los mtodos para la inspeccin visual directa e inspeccin visual
remota de soldaduras, metal base, bombas, vlvulas, tubos, pernos y componentes de equipos
para transferencia de calor, cuando sea requerido por los documentos del cliente o la orden de
servicio, lo que sea aplicable.
2.2
Es aplicable para la inspeccin de cualquier tipo de material (acero, aleaciones de cobre, nquel,
etc.), en componentes de cualquier configuracin geomtrica.
3.0
RESPONSABILIDADES.
3.1
Es responsabilidad del personal tcnico de pruebas no destructivas de LLOG, S.A. de C.V. nivel
I, realizar inspecciones de acuerdo con los requisitos de ste procedimiento.
3.2
Es responsabilidad del personal tcnico de pruebas no destructivas de LLOG, S.A. de C.V. nivel
II nivel III, realizar inspecciones, interpretar, evaluar y reportar los resultados, de acuerdo con
los requisitos de ste procedimiento.
3.3
Es responsabilidad del Gerente de Aseguramiento de la Calidad de LLOG, S.A. de C.V. del

control y actualizacin de ste procedimiento.
3.4
Es responsabilidad del personal tcnico nivel III de pruebas no destructivas de LLOG, S.A. de
C.V. la revisin y aprobacin de ste procedimiento.
4.0
REQUISITOS DE PERSONAL.
4.1
El personal que realice las inspecciones, interprete, evale y elabore el reporte de resultados,
debe estar calificado y certificado como nivel I, II o III en el mtodo de inspeccin visual de
acuerdo con el procedimiento No. LLOG-CC-001.
5.0
DEFINICIONES.
5.1
DefectoUna discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen un

criterio de aceptacin especificado.
5.2
DiscontinuidadUna interrupcin, que puede ser intencional o no, en la estructura fsica o

configuracin de una parte.
5.3
Discontinuidad inducida en servicioDiscontinuidades que resultan de la vibracin, esfuerzos

excesivos, problemas de corrosin, etc.
5.4
EvaluacinUna revisin, despus de la interpretacin, de las indicaciones observadas para

determinar si cumplen o no con el criterio de aceptacin especificado.
Departamento Tcnico
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
REVISIN
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
LLOG-VT-001
ORIGINAL
5.5
Examen visualExamen aplicado para determinar las condiciones mecnicas y estructurales

generales de componentes y sus soportes, tales como la presencia de escombros o productos
anormales de corrosin, desgaste, erosin, corrosin, prdida de partes y la prdida en la
integridad de conexiones roscadas o soldadas.
5.6
ImperfeccinLa desviacin de una caracterstica de calidad para una condicin intentada.
5.7
IndicacinLa que marca o denota la presencia de algo. Evidencia de una discontinuidad, que
requiere interpretacin para determinar su significado.
5.8
Indicacin falsaUna indicacin que es interpretada como causada por una condicin diferente
a una discontinuidad o imperfeccin.
5.9
Indicacin linealAquellas indicaciones que son de tipo grieta, dentadas o que tienen extremos
agudos o que tienen una longitud igual o mayor que tres veces su ancho.
5.10
Indicacin no relevanteUna indicacin que es causada por una condicin o tipo de

discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas son no relevantes.
5.11
Indicacin redondaAquellas indicaciones que son de forma circular o elptica con una longitud
menor que tres veces su ancho.
5.12
Indicacin relevanteUna indicacin que es causada por una condicin o tipo de discontinuidad,
que requiere ser evaluada.
5.13
InterpretacinLa accin de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o

falsas.
5.14
PrdidaReduccin o destruccin de un material debido a erosin o corrosin.
6.0
NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

Este procedimiento se apega a los siguientes documentos:
6.1
ASME BPV CODE, SECTION V, ARTICLE 9, VISUAL EXAMINATION, ED. 2004 (Cdigo ASME
para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin V, Artculo 9, Examen Visual, ED. 2004).
6.2
AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE-STEEL, ED. 1998 (AWS D1.1 Cdigo para
Estructuras Soldadas de Acero, ED. 1998).
6.3
API STANDAR 1104, SEPTEMBER 1999. Welding of Pipelines and Related Facilities (Estndar
API 1104, Septiembre 1999, Soldadura de Sistemas de Tubera e Instalaciones Relacionadas).
6.4
API STANDAR 650, ED. 1980. Welded Steel Tanks for Oil Storage (Estndar API 650, Ed. 1980,
Tanques Soldados de Acero para Almacenamiento de Petrleo).
6.5
ASME BPV CODE, SECTION VIII, DIVISION 1, ED. 1983 (Cdigo ASME para Recipientes a
Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin 1, ED. 1983).
Departamento Tcnico
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
REVISIN
LLOG-VT-001
ORIGINAL
7.0
REQUISITOS GENERALES.
7.1
Equipo y accesorios.
7.1.1
El equipo para inspeccin visual directa que puede ser utilizado es el siguiente:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
7.1.2
Reglas, escalas, cintas mtricas, flexmetros, calibradores vernier, micrmetros,

indicadores de cartula
Lmparas, incandescentes o fluorescentes, porttiles o fijas, puntuales o de inundacin
Espejos
Calibradores de soldadura (de varios tipos, como el Bridgecam, calibradores de filete, HiLo, etc.)
Comparadores de superficie
Lentes magnificadores (de 5X a 10X)
El equipo para inspeccin visual remota que puede ser utilizado es el siguiente:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
Binoculares
Boroscopios
Fibroscopios
Videoprobadores o videoscopios flexibles
Cmaras
De pelcula
Digital
Sistema o equipo de video
Sistema de video para boroscopio rgido
Sistema de video para videoprobador o videoscopio
Instrumentos de registro
Registradores digitales de video
Registradores de videocasete
Monitores
Monitores de alta resolucin
Fuentes de luz adecuadas para el equipo utilizado
7.1.3
De preferencia, el inspector debera tener disponibles los dibujos correspondientes para

revisarlos y familiarizarse con los detalles aplicables al componente particular inspeccionado.
7.2
Requisitos de Iluminacin
7.2.1
La intensidad mnima de luz sobre la superficie o sitio del examen debe ser de 100 pies-candela
(1000 lux). La fuente de luz, la tcnica usada y la verificacin del nivel de luz requieren ser
demostradas una vez, documentarse y mantenerse en archivo.
7.2.2
La fuente de luz, la tcnica usada y la verificacin del nivel de luz requieren ser demostradas una
vez, y deben documentarse y mantenerse en archivo.
7.3
Requisitos de temperatura
7.3.1
La junta soldada o el componente deben tener una temperatura tal que las reas de inters y los
atributos puedan ser inspeccionados adecuadamente.
Departamento Tcnico
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
REVISIN
LLOG-VT-001
ORIGINAL
7.4
Demostracin de lo adecuado del procedimiento y del examen
7.4.1
Antes de realizar el examen se debe demostrar que el procedimiento de inspeccin es adecuado.
7.4.1.1 En general, una lnea fina de 1/32 de pulgada (0.8 mm) o menos de ancho, una imperfeccin
artificial o una condicin simulada, localizada sobre la superficie o una superficie similar a la que
ser examinada, puede considerarse como un mtodo para la demostracin del procedimiento.
7.5
Requisitos para el equipo de inspeccin visual remota
7.5.1
Los auxiliares visuales o sistemas para inspeccin visual remota deben tener una capacidad de
resolucin al menos equivalente a la que se obtiene por observacin visual directa.
8.0
REAS DE EXAMEN.
8.1
Las zonas de inters y superficies a inspeccionar deben ser examinadas como se define a
continuacin, a menos que el cliente o los documentos aplicables establezcan otros requisitos
ms estrictos para materiales o aplicaciones especficas.
8.1.1
Metal base y soldadura
8.1.1.1 Deben ser examinados todos los atributos relacionados y requeridos para la soldadura,
incluyendo los correspondientes al metal base; las caractersticas dimensionales deben ser
verificadas utilizando el equipo de medicin adecuado.
8.1.2
Inspeccin general de los atributos de una junta soldada
8.1.2.1 Inspeccin final de soldaduras de filete

8.1.2.1.1
Perfil adecuado del filete
8.1.2.1.2
Tamaos requeridos de las piernas y gargantas
8.1.2.1.3
Espaciamientos o longitudes queridas, si es necesario
8.1.2.1.4
Defectos de soldadura
8.1.2.1.5
Defectos del material base
8.1.2.2 Inspeccin final de soldaduras a tope de ranura y de soldaduras de ramales

8.1.2.2.1
Alineacin
8.1.2.2.2
Refuerzo de la soldadura
8.1.2.2.3
Defectos de soldadura
8.1.2.2.4
Defectos del material base
8.1.2.2.5
Cuando sea posible, debe inspeccionarse la superficie del dimetro interior
Departamento Tcnico
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PGINA
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
REVISIN
LLOG-VT-001
ORIGINAL
8.1.3
Inspeccin de vlvulas y bombas

8.1.2.3.1 Las superficies externas e internas de la frontera de presin de vlvulas y bombas
deben ser examinadas donde sea posible
8.1.2.3.2 Cuando una vlvula o bomba sea desensambla, deben realizarse exmenes
adicionales en sus componentes internos, con una cobertura hasta donde sea
prcticamente posible. Los exmenes deben realizarse de acuerdo con lo especificado
con el documento autorizado de trabajo y/o la especificacin de ingeniera del cliente
8.1.4
Inspeccin de componentes
8.1.4.1 El rea de inters debe ser examinada visualmente para detectar discontinuidades
superficiales; adems, deben ser examinadas las superficies adyacentes al rea de
inters, cuando tales superficies se encuentren expuestas.
8.1.4.2 Debe conocerse la funcin de los componentes antes del examen, como ayuda para el
inspector, para que pueda determinar los tipos de discontinuidades que puedan estar
presentes.
8.1.4.3 Los componentes tales como tanques o recipientes a presin, que se encuentren
presurizados o que contengan fluidos pueden exhibir discontinuidades tales como:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
Grietas
Fugas
Corrosin
Erosin
Distorsin
Reduccin del espesor o adelgazamiento de pared
Corte por vapor
8.1.4.4 Los componentes tales como vlvulas o bombas, las cuales operan con movimiento para
realizar sus funciones pueden exhibir discontinuidades tales como:
A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
Grietas
Desgaste
Distorsin de metal
Erosin
Componentes adheridos o amarrados
Rayones
Prdida de partes
8.1.4.5 Los componentes tales como tubera o intercambiadores de calor expuestos a altas
temperaturas pueden exhibir discontinuidades tales como:
A.
B.
C.
D.
Departamento Tcnico
Grietas
Distorsin
Desplazamiento
Bloqueo
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DE
PROCEDIMIENTO
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PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
REVISIN
LLOG-VT-001
ORIGINAL
8.1.4.6 Componentes bajo cargas o tensin tales como sujetadores (pernos, tornillos, etc.)
pueden exhibir discontinuidades tales como:
A.
B.
C.
D.
E.
Grietas
Distorsin
Torcimiento
Reduccin
Reduccin del espesor o adelgazamiento de pared
9.0
DESARROLLO DE LA INSPECCIN
9.1
Preparacin de la superficie.
9.1.1
El rea de inters, de la superficie a inspeccionar, y sus zonas adyacentes (al menos a una
pulgada) deben estar secas y libres de grasa, aceite, polvo, xidos, pintura y material extrao que
pueda interferir con el examen. En el caso de juntas soldadas, el rea de inters incluye una
pulgada adyacente a cada lado del cordn de soldadura.
9.1.1.1 Cuando se requiera de limpieza, se pueden emplear los agentes de limpieza comunes como son:
detergentes, solventes orgnicos, soluciones desincrustantes, removedores de pintura o
desengrasantes, siempre y cuando sean fcilmente lavables antes de iniciar la inspeccin.
9.1.2
El examen visual puede efectuarse sobre superficies con acabado tal como: rolado, fundido o
soldado; sin embargo, puede requerirse una preparacin de la superficie por medio de
maquinado, esmerilado, granalla o chorro de arena, para eliminar irregularidades que pudieran
enmascarar las discontinuidades.
9.2
Mtodos / tcnicas de inspeccin.
9.2.1
Examen visual directo
9.2.1.1 El examen visual directo debe hacerse cuando el acceso es suficiente para colocar el ojo dentro
de 24 pulgadas (600 mm) de la superficie que ser examinada y a un ngulo no menor de 30
grados de la superficie que ser examinada.
9.2.1.2 Los espejos podrn usarse para mejorar el ngulo de visin, y los auxiliares tales como los lentes
amplificadores pueden ser usados para ayudar en los exmenes.
9.2.1.3 Se requiere iluminacin (natural o luz blanca suplementaria) de la parte especfica, componente,
recipiente o la seccin que ser examinada.
9.2.2
Examen visual remoto
9.2.2.1 Donde no es posible realizar el examen visual directo, debe ser utilizado el examen visual
remoto.
9.2.2.2 El examen visual remoto puede incluir uno o ms, pero no est limitado, a los siguientes
auxiliares visuales: espejos, binoculares, telescopios, boroscopios, fibra ptica, videoprobadores
o videoscopios flexibles y cmaras.
Departamento Tcnico
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DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
REVISIN
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
LLOG-VT-001
ORIGINAL
9.3
Para productos AWS D1.1
9.3.1
Se debe verificar que el tamao, longitud y localizacin de todas las soldaduras cumplen con los
requisitos y detalles de los dibujos correspondientes, y que no hayan sido agregadas soldaduras
no especificadas sin aprobacin.
9.4
Marcas de localizacin de referencia.
9.4.1
Cada componente inspeccionado debe ser identificado con una marca de localizacin de
referencia. La marca de referencia debe ser localizada de la siguiente forma:
9.4.1.1 En componentes horizontales, la marca de referencia deber ser localizada en la parte superior,
cercana a: la placa de identificacin, entrada hombre, extremo Norte, extremo Este, parte frontal,
entrada de fluido, etc., lo que sea aplicable.
9.4.1.2 En componentes verticales, la marca de referencia deber ser localizada hacia la parte norte,
cercana a: la placa de identificacin, entrada hombre y/o nivel de piso, lo que sea aplicable.
9.4.1.3 La localizacin de cualquier discontinuidad que deba ser registrada, sobre el componente y en el
dibujo o croquis, fotografa o video complementario del reporte de resultados, deber tener como
referencia la marca de localizacin. Se debe considerar como inicio la marca de referencia y,
sucesivamente, el sentido del flujo, de Norte a Sur o de Este a Oeste, de abajo hacia arriba o en
el sentido de las manecillas del reloj.
9.4.1.4 Las marcas de referencia deben ser identificadas sobre el material base, por estampado
mecnico de bajo esfuerzo o con pintura.
10.0
INDICACIONES QUE DEBEN SER REGISTRADAS
10.1
Se deben registrar y documentar todas las condiciones siguientes en la hoja de datos o reporte
aplicable. La informacin registrada debe proporcionar la descripcin detallada, incluyendo la
localizacin, tamao y extensin de la condicin:
10.1.1 Grietas o indicaciones de tipo grieta

10.1.2 Corrosin, erosin, picaduras, corte por vapor
10.1.3 Desgaste de superficies ensambladas o ajustadas, rasguos, rayones
10.1.4 Dao estructural o mecnico, desplazamientos, distorsin
10.1.5 Prdida de partes como sujetadores (pernos, tornillos, etc.)
10.1.6 Restos o escombros observados dentro de componentes, resortes atorados, etc.
10.1.7 Prdida de integridad de conexiones, donde los sujetadores no realizan completamente su
funcin, reduccin de su dimetro, etc.
10.1.8 Alineacin de partes, distorsin
10.1.9 Fuga
Departamento Tcnico
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10
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
15
REVISIN
PROCEDIMIENTO PARA
LA INSPECCIN VISUAL
LLOG-VT-001
ORIGINAL
10.2
Procedimientos, especificaciones o documentos de ingeniera pueden alterar o eliminar partes de

o el criterio completo de registro y pueden establecer nuevos criterios.
10.3
En caso de utilizar fotografa o video como medio de registro de la condicin, en la imagen debe
aparecer una referencia dimensional que muestre la proporcin real de la condicin, para lo cual
puede utilizarse una regla, escala, calibrador vernier, etc.
11.0
EVALUACIN DE INDICACIONES
11.1
No todas las indicaciones son necesariamente discontinuidades, la rugosidad excesiva en la

superficie, los extremos de zonas afectadas trmicamente, etc., pueden producir indicaciones
parecidas a discontinuidades.
11.2
Cualquier indicacin cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar, en todo
caso, si es o no relevante.
11.3
La evaluacin de discontinuidades ser efectuada por dimensionamiento directo.
12.0
CRITERIOS DE ACEPTACIN
12.1
Para productos AWS D1.1
12.1.1 Perfiles de la soldadura.

12.1.1.1 Todas las soldaduras deben estar libres de los perfiles inaceptables mostrados en la figura
1 del anexo A.
No.
12.1.1.2 Las caras de las soldaduras de filete pueden ser ligeramente convexas, planas o ligeramente
cncavas, como se muestra en la figura No.1. El inciso C muestra los perfiles de soldaduras de
filete tpicamente inaceptables.
12.1.1.3 Con excepcin de socavados, los requisitos de la figura No. 1 no aplican para los extremos de
soldaduras intermitentes de filete ms all de su longitud efectiva.
12.1.1.4 Con excepcin de los extremos externos de soldaduras en juntas de esquina, la convexidad de
una soldadura o superficies individuales de cordones no debe exceder los valores
proporcionados en la figura No.1(C).
12.1.1.5 Las soldaduras de ranura deben ser hechas con un refuerzo mnimo de cara, a menos que otra
cosa sea especificada. En el caso de juntas a tope y en esquina, el refuerzo de la cara no debe
exceder de 1/8 (3 mm) de altura. Todas las soldaduras deben tener una transicin gradual con
respecto al plano de las superficies del metal base, con las reas de transicin libres de
socavado, excepto como sea permitido. La figura No. 1(D) muestra perfiles de soldaduras de
ranura tpicamente aceptables en juntas a tope. La figura No. 1(E) muestra perfiles de soldaduras
tpicamente inaceptables para soldaduras de ranura en juntas a tope.
12.1.1.6 Para superficies que requieran ser niveladas a ras deben ser acabadas de tal forma que no se
reduzca el espesor del metal base ms delgado o el metal de soldadura por ms de 1/32
(1
mm), o el 5% del espesor del material, cualquiera que sea menor. El refuerzo remanente no debe
exceder de 1/32 de altura. Sin embargo, todo el refuerzo debe ser removido donde la soldadura
forma parte de una junta o superficie en contacto. Todo el refuerzo debe ser uniformemente
nivelado con las superficies de la placa con reas de transicin libres de socavado.
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12.1.2 Discontinuidades de la soldadura.

12.1.2.1 Las soldaduras deben ser aceptadas si satisfacen el criterio de la Tabla 1 siguiente:
Tabla 1
Conexiones
No Tubulares
Estticamente
Cargadas
Conexiones
No Tubulares
Cclicamente
Cargadas
Conexiones
Tubulares
(Todo tipo
de cargas)
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Debe existir fusin completa entre capas adyacentes de

soldadura y entre metal de soldadura y metal base.
Aplicable
Aplicable
Aplicable
(3) Crter a travs de la seccin transversal
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Aplicable
Categora de la discontinuidad
(1) Prohibicin de grietas
La soldadura no debe tener grietas.
(2) Fusin entre soldadura y metal base
Todos los crter en toda la seccin transversal de la soldadura

deben ser rellenados, excepto en extremos de soldaduras
intermitentes de filete, fuera de su longitud efectiva.
(6) Faltante
Una soldadura de filete en cualquier soldadura continua
sencilla, se le debe permitir un faltante del tamao nominal del
filete especificado de 1/16 (1.6 mm) sin correccin, con la
condicin de que la porcin faltante de soldadura no exceda el
10% de longitud de la soldadura. En soldaduras para unir alma
y patn en vigas o trabes, no se permiten faltantes en los
extremos con una longitud igual a dos veces el ancho del patn.
(7) Socavado
Aplicable
(A) Para materiales con espesor menor de 1 (25.4 mm) el

socavado no debe exceder de 1/32 (1 mm), excepto que es
permitido un mximo de 1/16 (1.6 mm) para una longitud
acumulada de 2 (50 mm) en cualquier longitud de 12
(305 mm). Para material igual o mayor que 1 de espesor, el
socavado no debe exceder de 1/16 para cualquier longitud de
soldadura.
(B) En miembros primarios, el socavado no debe ser
mayor de 0.01 (0.25 mm), de profundidad cuando la
soldadura es transversal a los esfuerzos de tensin bajo
cualquier condicin de diseo de carga. El socavado no debe
ser mayor de 1/32 (1 mm) de profundidad para todos los otros
casos.
(8) Porosidad
Aplicable
(A) Las soldaduras de ranura con penetracin completa en

juntas a tope transversales a la direccin de los esfuerzos de
tensin calculados no deben tener porosidad tubular visible.
Para las otras soldaduras de ranura y soldaduras de filete, la
suma de la porosidad tubular visible de 1/32 (1 mm) de
dimetro o mayores no debe exceder de 3/8 (10 mm) en
cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder de
3/4 (19 mm) en cualquier longitud de 12 (305 mm) de
soldadura.
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Tabla 1 (Continuacin)
Conexiones
No Tubulares
Estticamente
Cargadas
Conexiones
No Tubulares
Cclicamente
Cargadas
Conexiones
Tubulares
(Todo tipo
de cargas)
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras de

filete no debe exceder de una en cada 4 (100 mm) de longitud
de soldadura y el dimetro mximo no debe exceder de 3/32
(2 mm). Excepcin: Para soldaduras de filete que conectan
refuerzos al alma, la suma de los dimetros de porosidad
tubular, no debe exceder de 3/8 (10 mm) en cualquier pulgada
lineal de soldadura y no debe exceder de 3/4 (19 mm) en
cualquier longitud de 12 (305 mm) de soldadura.
Aplicable
Aplicable
(C) Las soldaduras de ranura de penetracin completa en

juntas a tope transversales a la direccin de los esfuerzos de
tensin calculados, no deben tener porosidad tubular. Para
todas las otras soldaduras de ranura, la frecuencia de la
porosidad tubular no debe exceder de una en 4 (100 mm) de
longitud y el dimetro mximo no debe exceder 3/32 (2 mm).
Aplicable
Aplicable
Categora de la discontinuidad
(8) Porosidad
12.1.2.2 Todas las soldaduras deben estar libres de golpes de arco, salpicaduras de soldadura,
quemadas y traslapes.
12.1.2.3 Las superficies soldadas no deben presentar ondulaciones burdas o gruesas, valles o lomas
abruptas y extremos abultados.
12.2
Para productos API 1104
12.2.1 Cuando se utilizan medios mecnicos para determinar la profundidad, el socavado adyacente a
los cordones de cubierta o de raz no deben exceder las dimensiones encontradas en la Tabla 2
a continuacin:
Tabla 2
Profundidad
Longitud
Mayor a 1/32 (0.8 mm) o mayor a 12.5% del

espesor de pared de la tubera, cualquiera
que sea menor
No es aceptable
Mayor a 1/64 (0.4 mm) o mayor a 6% e igual

al 12.5% del espesor de pared de la tubera,
cualquiera que sea menor
2 (50 mm) en una longitud continua de 12

(300 mm)de soldadura o un sexto de la longitud
de la soldadura, cualquiera que sea menor
Menor-igual a 1/64 (0.4 mm) o menor-igual a

6% del espesor de pared de la tubera,
cualquiera que sea menor
Aceptable sin importar su longitud
12.3
Para productos API 650
12.3.1 Son inaceptables los siguientes defectos de la soldadura:

1. Escoria
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2.
3.
4.
5.
6.
Socavados con profundidad mayor a 1/64 (0.4 mm) para juntas a tope verticales
Socavados con profundidad mayor a 1/32 (0.8 mm) para juntas a tope horizontales
ngulos agudos en los dedos de las soldaduras
Puntos de soldadura remanentes, utilizados para la alineacin de la junta
Desalineamiento
a. Juntas a tope verticales: No debe exceder un 10% o 1/16 (1.5 mm), lo que sea mayor
b. Juntas a tope horizontales: No debe exceder un 20% o 1/18 (3 mm), lo que sea mayor
12.3.2 Para juntas a tope el refuerzo de la soldadura no debe exceder lo indicado en la Tabla 3 a
continuacin:
Tabla 3
12.4
Espesor de la placa
Juntas verticales
Juntas horizontales
1/2 (12.7 mm) y menores

Mayor a 1/2 (12.7 mm) y,
hasta 1 (25.4) inclusive
Mayor a 1 (25.4 mm)
3/32 (2 mm)
1/8 (3 mm)
1/8 (3 mm)
3/16 (4 mm)
3/16 (4 mm)
1/4 (6 mm)
Para productos ASME SECTION VIII, DIVISIN 1
12.4.1 Las superficies soldadas no deben presentar ondulaciones burdas o gruesas, valles o lomas
abruptas y extremos abultados.
12.4.2 Para soldaduras de filete
12.4.2.1 Cualquier soldadura continua sencilla puede ser menor al tamao especificado, excepto que la
reduccin en el tamao no sea mayor a 1/16 (1.5 mm). La porcin total de la soldadura con
tamao menor no debe exceder el 10% de la longitud de la soldadura y la porcin ms larga, con
tamao menor, no debe ser mayor de 2 (50 mm) de longitud.
12.4.2.2 Los siguientes defectos son inaceptables:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Grietas
Falta de fusin
Golpes de arco
Crter
Socavados mayores a 1/32 (0.8 mm)
Escoria
Salpicaduras de soldadura
Quemadas
12.4.3 Para soldaduras a tope de ranura

12.4.3.1 Los siguientes defectos son inaceptables:
1. Grietas
2. Falta de fusin
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3. Penetracin incompleta
4. Concavidad, cuando el espesor de pared se encuentre por debajo del espesor de pared
mnimo requerido
5. ngulos agudos en los dedos de las soldaduras
13.0
REPORTE DE INSPECCIN
13.1
Los resultados de cada inspeccin deben ser reportados por el Nivel II o III en el formato de
reporte de inspeccin, al cual se le anexar cualquier documentacin, informacin o dibujo
necesario que permita el seguimiento del reporte al (los) componente(s), zona(s) de (los)
componente(s) o unin(es) soldada(s) inspeccionada(s).
13.1.1 La localizacin de las indicaciones debe ser documentada dentro del formato de reporte o en un
croquis anexo, dimensionando aproximadamente a escala la zona o pieza inspeccionada.
14.0
ANEXOS
14.1
Anexo A
Figura No. 1: Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables
14.2
Formato
Reporte de Inspeccin
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ANEXO A
A
T
C
Tamao
Tamao
Tamao
(A) Perfiles de soldadura de filete deseables
Tamao
(B) Perfiles de soldadura de filete aceptables
Nota: La convexidad (C) de una soldadura o cordn superficial individual con dimensin (A) no debe
exceder el valor de la tabla siguiente:
Ancho de la cara de la soldadura o
cordn superficial individual
A 5/16 (8 mm)
A > 5/16 (8 mm) hasta A < 1 (25.4 mm)
A 1 (25.4 mm)
Garganta
Insuficiente
Convexidad
Excesiva
Socavado
Excesivo
Mxima convexidad (C)

1/16 (1.6 mm)
1/8 (3 mm)
3/16 (5 mm)
Traslape
Pierna
Insuficiente
Fusin
Incompleta
(C) Perfiles de soldadura de filete inaceptables

R
R
T1
R
Junta a tope
espesor de placa igual
Junta a tope (transicin)

espesor de placa diferente
Nota: El refuerzo (R) no debe exceder de 1/8 (3 mm).

(D) Perfiles aceptables en soldadura de ranura en junta a tope
ConvexidadGarganta
Excesiva
Socavado
Insuficiente
Traslape
Excesivo
(E) Perfiles inaceptables en soldadura de ranura en junta a tope
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REPORTE DE INSPECCIN VISUAL

1.-GENERALIDADES.
REPORTE No.:
CLIENTE:
FECHA:
HOJA:
DE
OBRA:
2.-DATOS DE LA PIEZA.
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES:
No. DE PARTE:
PROCESO DE FABRICACIN:
DIBUJO O PLANO DE REFERENCIA:
ACABADO SUPERFICIAL:
ZONA INSPECCIONADA:
TIPO DE MATERIAL:
No. DE SERIE:
3.-INFORMACION SOBRE LA INSPECCION.

PROCEDIMIENTO No.:
MTODO DE INSPECCIN VISUAL:
DISTANCIA MXIMA AL SITIO:
REVISION:
NORMA:
DIRECTO
REMOTO
NGULO APROXIMADO A LA SUPERFICIE:
4.-AUXILIARES VISUALES.
MAGNIFICADOR (LENTES)
PODER DE MAGNIFICACIN
TIPO DE FUENTE DE ILUMINACIN:
ESPEJO
5.-HERRAMIENTAS DE MEDICIN.
HERRAMIENTAS DE MEDICIN LINEAL
CALIBRADORES DE SOLDADURA
6-EQUIPO PARA INSPECCIN VISUAL REMOTA.

TIPO:
MARCA:
BOROSCOPIO
FIBROSCOPIO
MODELO:
VIDEOPROBADOR O VIDEOSCOPIO
No. DE SERIE:
7-OBSERVACIONES.
CRITERIO DE ACEPTACIN:
ACEPTADO
RECHAZADO
ELABORO:
NIVEL
APROBO:
SNT-TC-1A
FECHA:
Departamento Tcnico
NIVEL
FECHA:
CLIENTE:
SNT-TC-1A
NOMBRE:
FECHA:
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Qu son las pruebas no destructivas?

Principios de Inspeccin Visual

Captulo II: Equipo para Inspeccin Visual

Ayudas pticas para inspeccin visual

Captulo III: Equipo para Inspeccin Visual Indirecta

Manual de Inspeccin Visual

Captulo IV: Caractersticas de Objetos Inspeccionados

Captulo V: Discontinuidades en los Materiales

Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio

Captulo VI: Aplicaciones de la Inspeccin Visual

Aplicaciones de la inspeccin visual para metales

Captulo VII: Documentacin de la Inspeccin Visual

Captulo VIII: Documentos

Manual de Inspeccin Visual

Manual de Inspeccin Visual

Qu son las pruebas no destructivas?

Primer intento de trabajar los campos magnticos

Manual de Inspeccin Visual

Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos de

Para qu se realiza la inspeccin?

Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?

Cmo se reduce el riesgo de falla?

Un material qumicamente incorrecto, o

Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

Manual de Inspeccin Visual

La deteccin de discontinuidades es considerada normalmente como el aspecto ms

Manual de Inspeccin Visual

Indicaciones falsas: Se producen por una aplicacin incorrecta de la prueba.

Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.

Clasificacin de las Pruebas no Destructivas

Pruebas no Destructivas superficiales.

Pruebas no Destructivas superficiales

Estas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los materiales

En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente

Manual de Inspeccin Visual

Pruebas no Destructivas volumtricas

Estas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales

Estas PND permiten la deteccin de discontinuidades internas y subsuperficiales, as

Pruebas no destructivas de hermeticidad

Razones para el uso de PND.

La identificacin o separacin de materiales.

La identificacin de propiedades de materiales y la confiabilidad asociada con su

Ahorro en los costos de produccin.

Para eliminar materia prima defectuosa.

Para realizar mejoras en los sistemas de produccin.

Buscando asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en

Buscando prevenir la falla prematura de materiales durante su servicio.

Como herramientas de diagnstico despus de haberse presentado la falla, para

Manual de Inspeccin Visual

Factores para la seleccin de las PND.

Los tipos de discontinuidades a detectar

El tamao, la orientacin y la ubicacin de las discontinuidades a detectar

El tamao y la forma del objeto a inspeccionar

Las caractersticas del material que ser inspeccionado

Calificacin y certificacin del personal de PND.

La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado.