Manual UT Nivel II PDF

Ultrasonido Nivel II
CONTENIDO
Introduccin
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
1
1
2
5
6
6
7
Qu son las pruebas no destructivas?

Antecedentes histricos
Falla de materiales
Clasificacin de las Pruebas no Destructivas
Razones para el uso de PND
Factores para la seleccin de las PND
Calificacin y certificacin del personal de PND
Captulo I: Repaso de Nivel I
11
i.
ii.
iii.
iv.
v.
vi.
vii.
viii.
ix.
11
11
15
16
17
21
23
27
29
Principios de ultrasonido
Inspeccin por Ultrasonido
Relacin entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia
Generacin y recepcin de vibraciones ultrasnicas
Inspeccin ultrasnica bsica
Formas de vibracin ultrasnica (modos de onda)
Refraccin y conversin de modo
Variables ultrasnicas
Caractersticas del haz ultrasnico
Captulo II: Discontinuidades en los Materiales
35
i.
35
Clasificacin de discontinuidades
Captulo III: Inspeccin de Soldaduras
69
i.
ii.
iii.
69
73
75
Uso de palpadores de haz angular

Ubicacin de las discontinuidades usando el palpador de haz angular
Inspeccin de soldaduras por ultrasonido
Captulo IV: Documentos
109
i.
ii.
iii.
109
112
113
Cdigos, normas y especificaciones

Procedimientos de inspeccin
Reporte de resultados
Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V.
Captulo V: Criterios de Aceptacin

i.

Cdigo ASME, Seccin VIII, Divisin 1, Apndice 12
Cdigo AWS D1.1, Seccin 6, Parte C, Prrafo 6.13
Estndar API 1104, Seccin 9
Captulo VI: Anexos

Cdigo ASME, Seccin V, Artculo 4
Cdigo AWS D1.1, Seccin 6, Parte F
Procedimiento para la inspeccin ultrasnica de placas de acero
115
115
116
117
121
123
124
139
162
Captulo VII: Frmulas y Tablas
169
Frmulas
Propiedades acsticas
169
172
ii
INTRODUCCION
i.
Qu son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el
control de calidad de materiales de ingeniera, procesos de manufactura, confiabilidad
de productos en servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. As como la mayora de procedimientos complejos, no pueden
ser definidas en pocas palabras, por lo cual se definen como: El empleo de
propiedades fsicas o qumicas de materiales, para la evaluacin indirecta de materiales
sin daar su utilidad futura.
Se identifican comnmente con las siglas: PND; y se consideran sinnimos a: Ensayos
no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exmenes no destructivos.
ii.
Antecedentes histricos
El mtodo de prueba no destructiva original, y ms antiguo, es la inspeccin visual; una
extensin de esta prueba son los lquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicacin de la tcnica del aceite y el talco (blanqueador). A
continuacin se proporciona una serie de fechas relacionadas con acontecimientos
histricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no
destructivas.
1868
Primer intento de trabajar con los campos magnticos
1879
Hughes establece un campo de prueba
1879
Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895
Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos
1895
Roentgen descubre los rayos X
1896
Becquerel descubre los rayos "Gamma"
1900
Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC
1911
ASTM establece el comit de la tcnica de MT
1928
Uso industrial de los campos magnticos
1930
Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931
Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941
Aparecen los lquidos fluorescentes
1945
Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947
Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
iii.
Falla de materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

z
Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos

de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseados, estos
materiales pueden requerir la inspeccin solamente para asegurar que mantienen
su calidad de fabricacin, como el color y acabado.
Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son

aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
temperatura, etc.; bajo estas condiciones la falla puede involucrar el sacar de
operacin y desechar el producto, reparaciones costosas, daar otros productos y
la prdida de la vida humana.
Se define como Falla a: el hecho que un artculo de inters no pueda ser utilizado.
Aunque un artculo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar;
as que los tipos de falla del material y sus causas son de gran inters. Existen dos tipos
generales de falla: una es fcil de reconocer y corresponde a la fractura o separacin
en dos o ms partes; la segunda es menos fcil de reconocer y corresponde a la
deformacin permanente o cambio de forma y/o posicin.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede esperar, para que puedan
responderse las siguientes cuestiones:
z
Para qu se realiza la inspeccin?
Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?
Cmo se va a llevar a cabo la inspeccin?
Cmo se reduce el riesgo de falla?, y
Cmo se elimina la falla?
Si esperamos evitar la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben
ser seleccionadas, aplicadas y los resultados deben ser interpretados y evaluados con
cuidado y basndose en el conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus
causas. El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para
cualquier persona involucrada con las pruebas no destructivas. El propsito del diseo y
aplicacin de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con
el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un dao.
La fuente de la falla puede ser:

z
Una discontinuidad,
Un material qumicamente incorrecto, o
Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo ms

importante para la aplicacin de las pruebas no destructivas.
De hecho, la mayora de pruebas est diseada para permitir la deteccin de algn tipo
de discontinuidad interior o exterior y, para ciertos casos, la determinacin o medicin
de algunas caractersticas, puede ser de un solo material o grupos de materiales.
Para efectos de evaluacin mediante Pruebas no Destructivas los trminos
irregularidad, imperfeccin, discontinuidad y falla son usados indiferentemente, como
sinnimos, para identificar algo que est presente en el objeto, parte o ensamble y que
es cuestionable su presencia.
A continuacin se proporciona la definicin (del documento E 1316 de ASTM) de
algunos trminos utilizados para efectuar la interpretacin y evaluacin de los
resultados obtenidos al aplicar Pruebas no Destructivas.
Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesin; una interrupcin o variacin en la estructura o
configuracin fsica normal de un material o componente.
Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometra, huecos, grietas,
composicin, estructura o propiedades. Las discontinuidades pueden ser intencionales
o no intencionales. Algunas discontinuidades, como barrenos o formas de superficies,
son intencionales en el diseo, normalmente estas no requieren ser inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material por su composicin qumica o su
estructura, estas discontinuidades pueden variar ampliamente en tamao, distribucin e
intensidad, dependiendo del material, el tratamiento trmico, el proceso de fabricacin,
las condiciones y el medio ambiente al que estn expuestos los materiales.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1.
Por su forma:
Volumtricas Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen
Planas Descritas porque son delgadas en una dimensin y grandes en las otras
dos dimensiones
2.
Por su ubicacin:
Superficiales Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
Internas Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones de discontinuidades:

z
z
z
Relevantes Son aquellas que por alguna de sus caractersticas (longitud,

dimetro, ubicacin, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes Son aquellas que por sus caractersticas se interpretan pero no se
evalan, y que deberan ser registradas.
Lineales Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas Son aquellas de forma elptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
Defecto
Es una o ms discontinuidades cuyo tamao agregado, forma, orientacin, localizacin
o propiedades no cumple con un criterio de aceptacin especificado y que es
rechazada.
Tambin puede definirse como una discontinuidad que excede los criterios de
aceptacin establecidos, o que podra generar que el material o equipo falle cuando sea
puesto en servicio o durante su funcionamiento.
Indicacin
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba
no Destructiva.
Se clasifican en tres tipos:
z
Indicaciones falsas Una indicacin que se interpreta como que ha sido producida
por otra causa que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicacin incorrecta de la prueba.
Indicaciones no relevantes Una indicacin que se produce por una condicin o
tipo de discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el
acabado superficial o la configuracin del material.
Indicaciones verdaderas Una indicacin que se produce por una condicin o tipo
de discontinuidad que requiere evaluacin. Son aquellas producidas por
discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los tcnicos observan indicaciones, por lo que
deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
iv.
Clasificacin de las Pruebas no Destructivas

La clasificacin de las pruebas no destructivas se basa en la posicin en donde se
localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
1.
2.
3.
Pruebas no destructivas superficiales.

Pruebas no destructivas volumtricas.
Pruebas no destructivas de hermeticidad.
1.
Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:
VT
PT
MT
ET
Inspeccin Visual
Lquidos Penetrantes
Partculas Magnticas
Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las
que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
2.
Pruebas no destructivas volumtricas
Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:
RT Radiografa Industrial
UT Ultrasonido Industrial
AE Emisin Acstica
Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y sub-superficiales,
as como bajo ciertas condiciones, la deteccin de discontinuidades superficiales.
3.
Pruebas no destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control. Los
mtodos de PND de hermeticidad son:
LT
v.
Pruebas de Fuga
Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica).
Pruebas de Burbuja
Pruebas por Espectrmetro de Masas
Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halgeno
Razones para el uso de PND

Adems de la deteccin y evaluacin de discontinuidades, las PND son usadas para:
vi.
La medicin de dimensiones
Detectar fuga y su evaluacin
Determinar localizacin y su evaluacin
Caracterizar estructura o micro-estructura
Estimacin de propiedades mecnicas y fsicas
Identificar o separar materiales
Uniformidad en la produccin
Ahorro en los costos de produccin
Eliminar materia prima defectuosa
Mejoras en los sistemas de produccin
Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o

diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla prematura durante el servicio
Diagnstico despus de la falla para determinar las razones de la misma.
Factores para la seleccin de las PND

Se considera que existen seis factores bsicos involucrados en la seleccin de las PND
z
Las razones para efectuar la PND
Los tipos de discontinuidades que son de inters en el objeto
El tamao y la orientacin de las discontinuidades que se necesitan detectar
La localizacin o ubicacin de las discontinuidades que son de inters
El tamao y la forma del objeto a inspeccionar
Las caractersticas del material que va a ser inspeccionado
vii. Calificacin y certificacin del personal de PND

Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:
z
La calificacin del mtodo de inspeccin utilizado Las PND deben llevarse a

cabo de acuerdo con procedimientos escritos, que en ciertos casos deberan ser
previamente calificados.
La calificacin del personal que realiza la inspeccin Se considera que el xito

de cualquier prueba no destructiva es afectado principalmente por el personal que
realiza, interpreta y/o evala los resultados de la inspeccin. Por esto, los
tcnicos que ejecutan las PND deben estar calificados y certificados.
La administracin del proceso de calificacin y del personal para asegurar

resultados consistentes Actualmente existen dos programas aceptados para la
calificacin y certificacin del personal que realiza PND, adems de uno nacional.
Estos programas son:

La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,
La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Prctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de
calificacin y certificacin del personal de PND de una empresa. Es emitida por ASNT.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para calificar y certificar, por
medio de una agencia central nacional, el personal que realiza PND en la industria.
ISO
International Organization
Normalizacin).
for
Standarization
(Organizacin
Internacional
para
Calificacin
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento,
experiencia y exmenes (tericos, prcticos y fsicos); establecidos en un programa
escrito (procedimiento interno de la empresa, de acuerdo con SNT-TC-1A; o norma
nacional, de acuerdo con ISO-9712).
El documento SNT-TC-1A considera que la empresa debe establecer un procedimiento
o prctica escrita, para el control y administracin del entrenamiento, exmenes y
certificacin del personal de PND.
La prctica o procedimiento escrito de la empresa debe describir la responsabilidad de
cada nivel de certificacin para determinar la aceptacin de materiales o componentes
de acuerdo con cdigos, estndares, especificaciones y procedimientos aplicables.
Adems, debe describir los requisitos de entrenamiento, experiencia y exmenes para
cada mtodo y nivel de certificacin.
La prctica escrita debe ser revisada y aprobada por el Nivel III en PND de la empresa,
la cual debe mantenerse archivada.
Existen tres niveles bsicos de calificacin, los cuales pueden ser subdivididos por la
empresa o el pas para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades especficas.
Niveles de Calificacin
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones especficas, para efectuar PND
especficas, para realizar evaluaciones especficas para la aceptacin o rechazo de
materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el registro de
resultados.
El personal Nivel I debe recibir la instruccin o supervisin necesaria de un individuo
certificado como nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a cdigos, normas y especificaciones. Esta
familiarizado con los alcances y limitaciones del mtodo y puede tener la
responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los
resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer tcnicas y
procedimientos; interpretar cdigos, normas y especificaciones para establecer el
mtodo de prueba y tcnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo prctico en tecnologa de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con mtodos de PND comnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exmenes de niveles I y II para su calificacin.
Capacitacin (entrenamiento)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos tericos y desarrollar
habilidades prcticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspeccin.
Experiencia Prctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia prctica en la aplicacin de
PND, por lo que:
z
z
z
El tcnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

El tcnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
El tcnico Nivel III: Debi ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos aos como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben mantenerse en

expedientes o archivos para su verificacin.
Exmenes Fsicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para
observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Los exmenes que se requieren son:
z
z
z
Agudeza visual lejana, o

Agudeza visual cercana, y
Discriminacin cromtica.
Para los exmenes de agudeza visual el tcnico debe ser capaz de leer un tipo y
tamao de letra especficos a una cierta distancia; En el caso del examen de
diferenciacin de colores, debe ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados
en el mtodo en el cual ser certificado.
Exmenes
Los exmenes administrados para calificacin de personal nivel I y II consisten de: un
examen general, un especifico y un prctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificacin
mnima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, adems, el promedio simple
mnimo de la calificacin de los tres exmenes es de 80%.
Certificacin
La certificacin es el testimonio escrito de la calificacin. La certificacin del personal de
PND de todos los niveles es responsabilidad de la empresa contratante (de acuerdo con
SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y debe basarse en la
demostracin satisfactoria de los requisitos de calificacin.
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de certificacin del personal,
los cuales deben mantenerse archivados por la empresa durante el tiempo especificado
en el procedimiento escrito de la empresa, y deberan incluir lo siguiente:
1.
2.
3.
4.
Nombre del individuo certificado.

Nivel de certificacin y el mtodo de PND.
Educacin y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
El establecimiento indicando el cumplimiento satisfactorio del entrenamiento, de
acuerdo con los requisitos de la prctica escrita de la empresa.
5.
Resultados de los exmenes de la vista para el periodo de certificacin vigente.
6.
Copias de los exmenes o evidencia del cumplimiento satisfactorio de los mismos.
7.
Otras evidencias adecuadas de calificaciones satisfactorias, cuando tales
calificaciones sean usadas para la exencin del examen especfico como se
describa en la prctica escrita del empleador.
8.
Calificacin compuesta o evidencia adecuada de las calificaciones.
9.
Firma del Nivel III que verifica la calificacin del candidato para su certificacin.
10. Fecha de certificacin y / o re-certificacin, y la fecha de asignacin a PND.
11. Fecha en la que expira la certificacin.
12. Firma de la autoridad certificadora del empleador.
La certificacin tiene validez temporal nicamente. ISO y ASNT establecen un periodo
de vigencia de la certificacin de:
z
z
Tres aos para los niveles I y II.

Cinco aos para los niveles III.
Todo el personal de PND debe ser re-certificado, de acuerdo con SNT-TC-1A

basndose en uno de los siguientes criterios:
z
z
Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

Reexaminacin.
10
CAPITULO UNO: REPASO DE NIVEL I

i.
Principios de ultrasonido
El sonido es la propagacin de energa mecnica (vibraciones con frecuencias de 16 a
20,000 ciclos / segundo, que pueden ser percibidas por el odo humano) a travs de
slidos, lquidos y gases. La facilidad con la cual viaja el sonido depende, sobre todo,
de su frecuencia y la naturaleza del medio.
Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicacin de ondas snicas que se
transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el odo
humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por segundo). En las pruebas ultrasnicas
por contacto, el rango de frecuencias comnmente usado es de 2.25 a 10 MHz
(Megahertz o millones de ciclos por segundo). En algunos casos particulares se
emplean frecuencias debajo de este rango, y para mtodos de inmersin, las
frecuencias pueden ser de hasta 30 MHz.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos / segundo, y gracias a su energa, el
ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede ser utilizado para rastrear el
volumen de un material. Un haz ultrasnico cumple con algunas reglas fsicas de ptica
por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Por principio, el ultrasonido puede propagarse a travs de todos los medios donde
existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a travs de slidos, lquidos y
gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vaco, por no existir materia que lo
sustente. El movimiento que presente es extremadamente pequeo, al desplazamiento
mximo de un tomo desde su posicin original se conoce como amplitud. La prueba
por ultrasonido emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales no afectan
permanentemente a los materiales.
ii.
Inspeccin por ultrasonido

La inspeccin ultrasnica actualmente se realiza por el mtodo bsico en el cual:
El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejado; el
ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionndole informacin acerca de su
recorrido; la informacin proporcionada se basa en la cantidad de energa reflejada del
ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido.
El principio fsico en el que se basa la inspeccin por ultrasonido es el hecho que los
materiales diferentes presentan diferentes Impedancias Acsticas.
11
Sistema de inspeccin ultrasnica

Cuando se lleva a cabo una inspeccin por ultrasonido industrial, tanto para la
deteccin de fallas como para la medicin de espesores, se requiere del uso de un
Sistema de Inspeccin Ultrasnica (figura No.1), que consiste de los componentes
bsicos siguientes:
1.
Un generador de la seal elctrica, un instrumento ultrasnico,
2.
Un conductor de la seal elctrica, un cable coaxial,
3.
El accesorio que convierte la seal elctrica en mecnica y/o viceversa, un

transductor ultrasnico,
4.
Un medio para transferir la energa acstica a la pieza y viceversa, el acoplante

acstico, y
5.
La pieza inspeccionada.
3
4
Figura No. 1: Sistema de Inspeccin Ultrasnica
El diseo de los componentes y su arreglo dependen, en primer lugar, de las

caractersticas especficas de propagacin del ultrasonido que es utilizado para la
deteccin y medicin de caractersticas o propiedades de la pieza. Las caractersticas
involucradas pueden incluir a:
1.
2.
3.
4.
La velocidad de propagacin;
La geometra del haz;
La energa transferida;
Las prdidas de energa.
12
Antecedentes Histricos
La posibilidad de utilizar el ultrasonido para realizar pruebas no destructivas fue
reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman, y en Rusia por
Sokoloff, quienes investigaron varias tcnicas empleando ondas continuas.
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basndose en el
principio de la interceptacin de la energa ultrasnica por discontinuidades grandes
durante el paso del haz ultrasnico.
Posteriormente, esta tcnica recibi el nombre de inspeccin a travs. Este sistema
presentaba ciertas limitaciones, principalmente, la necesidad del acceso en ambas
superficies de la pieza inspeccionada para colocar un transductor en cada superficie.
No se encontr un mtodo prctico de inspeccin hasta que Firestone (EUA) invent un
aparato empleando haces de ondas ultrasnicas pulsadas para obtener reflexiones de
defectos pequeos, conocido como "Reflectoscopio Supersnico", que fue mejorado por
el rpido crecimiento de la instrumentacin electrnica. En el mismo periodo en
Inglaterra, Sproule desarroll equipos de inspeccin ultrasnica en forma
independiente.
Como sucedi en la inspeccin radiogrfica, al principio, los equipos fueron
desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como equipos de
inspeccin.
Rpidamente se encontraron aplicaciones para la inspeccin por ultrasonido durante la
produccin de partes para la deteccin de problemas crticos de control de calidad.
Entre las ms importantes aplicaciones iniciales del mtodo destaca la inspeccin para
la deteccin de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores utilizados en
la industria aeronutica. Al mismo tiempo se realizaron investigaciones fundamentales y
de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los
mecanismos de operacin de los transductores, el uso de ondas transversales, la
aplicacin de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo Raybender para la
inspeccin por haz angular con variacin del ngulo, el empleo de la columna de
retardo para la inspeccin en zonas cercanas a la superficie de entrada, un mtodo de
resonancia por pulsos para la medicin de espesores, y varias tcnicas empleando
ondas de placa o de Lamb.
Otras aplicaciones importantes fueron: el desarrollo y empleo del medidor de espesores
de resonancia por frecuencia modulada por Erwin; el mejoramiento de los sistemas de
inspeccin por inmersin efectuado por Erdman; y varias tcnicas ultrasnicas de
visualizacin o graficado de discontinuidades elaboradas y aplicadas por Sproule,
Erdman, Wild, Reid, Howry y otros.
13
El desarrollo reciente del mtodo de inspeccin por ultrasonido esta relacionado, en

primera instancia, con lo siguiente:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Alta velocidad en la aplicacin de sistemas automatizados de inspeccin.

Instrumentos mejorados para obtener gran resolucin en la deteccin de fallas.
Una mejor presentacin de los datos.
Interpretacin simple de los resultados.
Estudio avanzado de los cambios finos de las condiciones metalrgicas.
Anlisis detallado de los fenmenos acsticos involucrados.
Durante este perodo aquello relacionado directamente con la aplicacin del mtodo de
inspeccin por ultrasonido ha contribuido para que llegue a ser utilizado en gran escala,
y en el establecimiento de procedimientos y normas, particularmente en la industria
area, elctrica y en el campo de la energa nuclear.
El primer instrumento ultrasnico medidor de espesores comercial, que usaba los
principios derivados del sonar, fue introducido al final de los aos 40. En los aos 70
fueron comunes los instrumentos porttiles pequeos utilizados para una amplia
variedad de aplicaciones. Recientemente, los avances en la tecnologa de
microprocesadores ha dejado nuevos niveles de funcionalidad en instrumentos
miniatura sofisticados y fciles de usar.
Aplicaciones
Ya que la inspeccin ultrasnica se basa en un fenmeno mecnico, se puede adaptar
para que pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniera.
Se utiliza en el control de calidad e inspeccin de materiales, en diferentes ramas de la
industria.
Sus principales aplicaciones consisten en:
1.
2.
3.
4.
5.
Deteccin y caracterizacin de discontinuidades;

Medicin de espesores, extensin y grado de corrosin;
Determinacin de caractersticas fsicas, tales como: estructura metalrgica,
tamao de grano y constantes elsticas;
Definir caractersticas de enlaces (uniones);
Evaluacin de la influencia de variables de proceso en el material.
Ventajas
Las principales ventajas de la inspeccin por ultrasonido son:
z
z
Un gran poder de penetracin, lo que permite la inspeccin de grandes espesores;

Gran sensibilidad, lo que permite la deteccin de discontinuidades
extremadamente pequeas;
14
z
z
z
z
z
z
z
Gran exactitud al determinar la posicin, estimar el tamao, caracterizar

orientacin y forma de las discontinuidades;
Se necesita una sola superficie de acceso;
La interpretacin de los resultados es inmediata;
No existe peligro o riesgo en la operacin de los equipos;
Los equipos son porttiles;
Su aplicacin no afecta en operaciones posteriores, y
Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar informacin en
memoria, la cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para
caracterizar la informacin almacenada.
Limitaciones
Las limitaciones de la inspeccin por ultrasonido incluyen las siguientes:
z
z
z
z
z
z
iii.
La operacin del equipo y la interpretacin de los resultados requiere tcnicos

experimentados;
Se requiere gran conocimiento tcnico para el desarrollo de los procedimientos de
inspeccin;
La inspeccin se torna difcil en superficies rugosas o partes de forma irregular, en
piezas pequeas o muy delgadas;
Discontinuidades sub-superficiales pueden no ser detectadas;
Es necesario el uso de un material acoplante, y
Son necesarios patrones de referencia, para la calibracin del equipo y
caracterizacin de discontinuidades.
Relacin entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia

La transmisin del ultrasonido se caracteriza por vibraciones peridicas representadas
por un movimiento ondulatorio. La figura No. 2 muestra un ciclo de vibracin. La
longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la distancia de un punto
en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia es el nmero de ciclos
completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo, normalmente un segundo.
Adems, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo, o rapidez de desplazamiento
de la vibracin de las partculas, o simplemente la velocidad acstica, es igual al
producto de la longitud de onda por la frecuencia. Lo anterior se expresa
matemticamente:
V=xf
Donde:
V = Velocidad acstica (pulgadas / segundo o milmetros / segundo)

= Longitud de onda (pulgadas o milmetros)
f = Frecuencia (ciclos / segundo o Hertz)
15
Amplitud
Figura No. 2: Ciclo de vibracin
Longitud de Onda ()
Ejemplos tpicos del empleo de esta ecuacin son los siguientes:

a)
Cul ser la longitud de onda cuando se inspecciona aluminio cuya velocidad de

propagacin es de 6.32 x 106 mm / seg y empleando una frecuencia de 5 MHz?
V=xf
Si despejamos entonces:
= V / f = 6.32 x 106 mm / seg / 5 x 106 ciclos / seg = 1.264 mm
b)
Si se considera que el tamao equivalente de discontinuidad ms pequea que

tericamente puede ser detectado (C) es aproximadamente la mitad de la
longitud de onda, cul ser el tamao de la discontinuidad ms pequea que se
detectara empleando la frecuencia del ejemplo anterior y en el mismo material?
C = /2, por lo tanto s = 1.264 mm, entonces C = /2 = 1.264 mm / 2 = 0.632 mm

iv.
Generacin y recepcin de vibraciones ultrasnicas

Las vibraciones ultrasnicas son generadas por la aplicacin de pulsos elctricos de
alta frecuencia al elemento transductor (elemento o cristal piezoelctrico), contenido
en una unidad de rastreo (palpador). El elemento transductor transforma la energa
elctrica en energa ultrasnica (mecnica), como ilustra la figura No. 3. El elemento
transductor tambin recibe la energa ultrasnica y la trasforma en energa elctrica.
-
Elemento Piezoelctrico Expandido
Elemento Piezoelctrico Comprimido
Figura No. 3: Voltaje alterno aplicado a un elemento piezoelctrico

16
La energa ultrasnica es transmitida entre el palpador y la pieza de prueba a travs de

un medio acoplante, tal como aceite, gel, agua, etc., como se muestra en la figura
No. 4. El propsito principal del acoplante es eliminar la interfase con aire, entre el
transductor y la superficie de la pieza de inspeccin, ya que el aire es un pobre
transmisor del ultrasonido.
Palpador
Medio acoplante
Pieza inspeccionada
Figura No. 4: Uso de un medio acoplante
v.
Inspeccin ultrasnica bsica

Mtodos de acoplamiento (contacto e inmersin)
En el mtodo de inspeccin ultrasnica por contacto, el palpador es directamente
colocado sobre la superficie de la pieza inspeccionada, utilizando una capa delgada de
acoplante, como gel, para transmitir el ultrasonido dentro de la pieza inspeccionada,
como se observa en la figura No. 4. En el mtodo de inmersin, la pieza de prueba o
el palpador, o ambos, se encuentran sumergidos en el acoplante, usualmente agua, y el
ultrasonido es transmitido a travs del agua hasta la pieza, como muestra en la figura
No. 5.
Palpador
Agua
Columna
de Agua
Pieza
de
Prueba
Figura No. 5: Mtodo de acoplamiento por inmersin

17
Reflexiones ultrasnicas
El haz ultrasnico tiene propiedades similares a las de la luz, por ejemplo cuando el haz
ultrasnico golpea un objeto que interrumpe su paso, la superficie del objeto interruptor
produce la reflexin o reflejo de la energa del haz. El ngulo de reflexin es igual al de
incidencia. Si el ngulo de incidencia es normal con respecto a la superficie del objeto
interruptor, el ngulo de reflexin es tambin normal. Si la incidencia es angular u
oblicua, el ngulo de incidencia, con respecto a la lnea normal imaginaria a la
superficie del objeto interruptor, es igual al ngulo de reflexin, como se observa en la
figura No. 6.
Lnea Normal a la Superficie
Onda Ultrasnica
que incide
Onda Ultrasnica
Reflejada
Medio 1
Medio 2
Interfase
Acstica
(Alfa) = ngulo de incidencia

(Beta) = ngulo de reflexin
Figura No. 6: Reflexin ultrasnica en incidencia angular
Entonces, la energa reflejada puede ser recibida por un transductor. Este transductor
es normalmente el mismo transductor usado para generar el haz ultrasnico, pero
puede ser un segundo transductor. El transductor convierte la energa ultrasnica
recibida en energa elctrica. El instrumento ultrasnico amplifica esta energa elctrica
y la presenta como una desviacin vertical en un tubo de rayos catdicos (TRC), en una
pantalla de cristal lquido o electro luminiscente, en los equipos ms modernos. La
forma comn de presentar la informacin en pantalla se conoce como Barrido Tipo A.
Mtodos de presentacin de datos
Existen varios mtodos de presentacin de datos utilizados en la inspeccin ultrasnica
que corresponden a: Barrido Tipo A, Tipo B, Tipo C, Tipo 3D y, recientemente, Tipo S.
Barrido Tipo A La presentacin en Barrido A (A Scan) es el tipo de presentacin
ms utilizada en el campo de las PND. La presentacin de Barrido A, proporciona
informacin acerca del espesor del material sujeto a inspeccin, o la profundidad a la
que se encuentra una discontinuidad, y el tamao relativo de la misma.
18
La figura No. 7 muestra la presentacin en Barrido Tipo A.
Palpador
Acoplante
Discontinuidad
Pieza inspeccionada
Figura No. 7: Barrido Tipo A
Barrido Tipo B El mtodo de presentacin de Barrido B proporciona una vista de

la seccin transversal de la pieza sujeta a inspeccin y de las discontinuidades
detectadas, mediante el anlisis de la imagen retenida en la pantalla o graficada en el
barrido en un solo sentido, ver figura No. 8. La presentacin de Barrido B es usada
principalmente para obtener el perfil de la seccin transversal, con el fin de efectuar el
monitoreo de corrosin en tuberas, intercambiadores de calor y calderas.
Generalmente es ms adecuado combinarlo con el mtodo de inmersin.
Superficie Frontal
Espesor
del
Material
Superficie Posterior
Discontinuidades
Figura No. 8: Barrido Tipo B
Barrido Tipo C El mtodo de presentacin de Barrido C proporciona una vista de

planta (como un mapa) de la pieza inspeccionada y de las discontinuidades que sean
detectadas, por medio del acoplamiento de la salida de una presentacin de barrido A
hacia un registrador XY o un sistema computarizado de adquisicin de datos, ver figura
No. 9. Las discontinuidades son indicadas en el registrador o en la pantalla de la
computadora en la posicin X, Y del barrido, el cual debe estar sincronizado con el
registrador o el sistema de adquisicin de datos computarizado.
19
La inspeccin con presentacin de barrido C es efectuada principalmente en conjunto

con el mtodo de inmersin y es poco usada en campo.
Discontinuidades
Figura No. 9: Barrido Tipo C
Barrido Tipo 3D Este tipo de presentacin de pantalla es una combinacin de la

presentacin de barrido A, B y C en tercera dimensin; es efectuada en un sistema
computarizado de manejo de informacin a travs de la adquisicin de datos
empleando la presentacin de pantalla Tipo A.
Barrido Tipo S La presentacin de pantalla en Barrido S (sectorial) es una vista
de 2 dimensiones, que enlaza las caractersticas de un palpador de arreglo de fase
(recorrido del ultrasonido, ngulo refractado, ndice y la distancia proyectada al reflector)
con la profundidad de la pieza inspeccionada. Uno de los ejes es la distancia
proyectada (generalmente el ndice para palpadores de incidencia normal) y el otro es el
recorrido del ultrasonido (generalmente la profundidad). El nmero total de barridos A,
generados por leyes focales, son representados en un sector angular, con un ngulo
inicial, un ngulo final, y una resolucin angular. La vista de dos dimensiones
representa el rango de barrido, un sector circular, figura No. 10.
Profundidad
ngulo de barrido
Figura No. 10: Barrido Tipo S
20
vi.
Formas de vibracin ultrasnica (modos de onda)

La energa ultrasnica se propaga por medio de vibraciones de las partculas del
material. La energa es transmitida de tomo a tomo por pequeos desplazamientos.
La direccin en la que vibran las partculas (tomos), con respecto a la direccin de la
propagacin del haz ultrasnico, depende de la forma de vibracin.
Los modos de vibracin o de onda son:
z
z
z
z
Ondas Longitudinales o de Compresin;

Ondas de Corte o Transversales;
Ondas Superficiales o de Rayleigh; y
Ondas de Lamb o de Placa.
Los modos de onda ms frecuentemente utilizados en la inspeccin por ultrasonido son

las ondas longitudinales y las ondas de corte.
Ondas Longitudinales
La forma de onda longitudinal o de compresin est caracterizada por el movimiento
de las partculas paralelo a la direccin de propagacin del haz ultrasnico, como se
ilustra en la figura No. 11. Esta forma de onda se propaga a travs de slidos, lquidos y
gases.
Transductor
de Haz Recto
Movimiento
de las
Partculas
Direccin de
Propagacin
Figura No. 11: Ondas Longitudinales
Ondas de Corte
La onda de corte o transversal est caracterizada por el movimiento perpendicular de
las partculas con respecto a la direccin de propagacin del haz ultrasnico, como se
observa en la figura No. 12.
Las ondas de corte viajan a, aproximadamente, la mitad de la velocidad a la que viajan
las ondas longitudinales. Se introducen en la pieza inspeccionada mediante el empleo
de palpadores de haz angular, en el mtodo por contacto, o inclinando la direccin del
haz con respecto a la interfase, cuando se emplea el mtodo de inmersin.
21
Los palpadores de haz angular consisten de un elemento transductor montado sobre

una zapata de plstico, de tal manera que las ondas ultrasnicas entren a la pieza
inspeccionada con un ngulo diferente de 90, con respecto a la superficie del material
sujeto a inspeccin. Slo se transmiten en slidos.
Palpador de
Haz Angular
Movimiento de
las Partculas
Direccin de
Propagacin
Figura No. 12: Ondas de Corte
Ondas superficiales
Las ondas superficiales o de Rayleigh son un tipo especial de ondas de corte en las
cuales el movimiento de las partculas est confinado a una profundidad pequea
dentro del material.
Las ondas superficiales son capaces de viajar a travs de extremos curvos, pero
pueden ocurrir reflexiones en extremos agudos, como por ejemplo una esquina;
adems, pueden ser reflejadas en zonas donde se encuentre grasa, aceite o lquidos
sobre la superficie. Su energa decae rpidamente debajo de la superficie de prueba por
lo que se consideran como ms adecuadas para detectar discontinuidades superficiales
tales como grietas y pueden llegar a detectar discontinuidades subsuperficiales
localizadas hasta una profundidad de aproximadamente una longitud de onda.
Las ondas superficiales slo se transmiten en slidos. El movimiento de las partculas
es elptico. La velocidad de propagacin es aproximadamente el 90% de la velocidad de
las ondas de corte en el mismo medio.
Ondas de Lamb
La propagacin de las ondas de Lamb o de Placa ocurre cuando el ultrasonido viaja a
lo largo de una pieza de prueba con espesor menor a una longitud de onda. Existen dos
clases generales de ondas de Lamb: simtricas y asimtricas. Existe una posibilidad
infinita de formas de cada clase de vibracin en una pieza. La teora indica que su
velocidad depende de la forma de vibracin y puede exhibir velocidades diferentes.
22
vii. Refraccin y conversin de modo

Cuando un haz ultrasnico pasa de un medio a otro con diferente velocidad y adems
con un ngulo de incidencia que no sea normal con respecto a la interfase que separa
los dos medios, ocurre el fenmeno conocido como refraccin, ver la figura No. 13.
Lnea normal a la
interfase acstica
Onda que
incide
v1
v2
Onda
refractada
Figura No. 13: Refraccin
Los ngulos de las ondas de incidencia y refractadas cumplen con la Ley de Snell, la
cual, como se utiliza en la inspeccin ultrasnica, se expresa como sigue:
Sen
Sen
=
v1
v2
Donde:
Sen
=
Sen
v1
v2
= ngulo entre la lnea normal a la interfase acstica y la onda ultrasnica

que incide, en el medio 1
= ngulo entre la lnea normal a la interfase acstica y la onda ultrasnica
refractada, en el medio 2
v1 = Velocidad de la onda en el medio 1
v2 = Velocidad de la onda en el medio 2
Cuando una onda longitudinal que incide es normal a la superficie de la pieza de prueba
( = 0), la onda ultrasnica longitudinal es transmitida en forma recta en la pieza de
prueba y no ocurre la refraccin. Cuando se gira el ngulo de incidencia ( se
incrementa), ocurre la refraccin y la conversin de modo; dentro del material sujeto
a inspeccin, la onda ultrasnica longitudinal que incide es transmitida como una onda
longitudinal y una onda transversal, con una direccin e intensidad variables. Los
ngulos de las ondas longitudinales y transversales refractadas son determinados por la
Ley de Snell. La figura No. 14 muestra la energa relativa de las ondas longitudinales,
transversales y superficiales en acero para diferentes ngulos de incidencia de ondas
longitudinales en plstico. Las curvas mostradas fueron obtenidas usando zapatas de
plstico sobre acero.
23
Cuando alcanza un valor de 90 para la onda longitudinal refractada, el valor de es

conocido como Primer ngulo Crtico. A un ngulo de incidencia mayor al primer
ngulo crtico no se tienen ondas longitudinales refractadas en el medio 2, solamente
existirn ondas transversales refractadas.
Corte
Amplitud
Relativa
Longitudinal
Superficial
10 15
20 25 30 35
40 45 50 55 60 65
Valor del ngulo de incidencia en una zapata de plstico
70 75
Figura No. 14: Conversin de modo
Cuando alcanza un valor de 90 para la onda transversal refractada, el valor de es

conocido como Segundo ngulo Crtico. A un ngulo de incidencia mayor al segundo
ngulo crtico, en la pieza de prueba ya no se generarn ondas transversales en el
medio 2. Si se emplea un ngulo de incidencia ligeramente mayor al segundo ngulo
crtico (5 a 10) se generarn ondas superficiales.
Ejemplos de clculos empelando la Ley de Snell
a)
Encontrar el primer ngulo crtico usando una zapata de plstico en aluminio.
Sen
Sen
v1
v2
= ? (Primer ngulo crtico)

= 90 al primer ngulo crtico; Sen 90 = 1
v1 = Velocidad de la onda longitudinal en la zapata de plstico (Lucita)
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda longitudinal en aluminio
v2 = 6.32 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 6.32 x 106 mm/s = 0.424
= Sen-1 0.424 = 25
24
b)
Encontrar el segundo ngulo crtico usando una zapata de plstico en aluminio.
Sen
Sen
v1
v2
= ? (Segundo ngulo crtico)

= 90 al segundo ngulo crtico; Sen 90 = 1
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en aluminio
v2 = 3.13 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 3.13 x 106 mm/s = 0.8562
= Sen-1 0.8562 = 58.9
c)
Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas superficiales en

aluminio.
Sen
Sen
v1
v2
= ? (ngulo de incidencia)
= 90 para ondas superficiales; Sen 90 = 1
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda superficial en aluminio = 90% de la velocidad de corte
v2 = 3.13 x 106 mm/s x 0.9 = 2.82 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 1) / 2.82 x 106 mm/s = 0.9503
= Sen-1 0.9503 = 71.9
25
d)
Encontrar el ngulo de incidencia en plstico para generar ondas de corte a 45 en

acero.
Sen
Sen
v1
v2
= ? (ngulo de incidencia)
= 45; Sen 45 = 0.7071
v1 = 2.68 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en acero
v2 = 3.24 x 106 mm/s
Sen = (2.68 x 106 mm/s x 0.7071) / 3.24 x 106 mm/s = 0.5849
= Sen-1 0.5849 = 35.8
e)
Si una zapata de plstico proporciona un ngulo de refraccin de ondas de corte

en acero a 45, cul ser el ngulo de refraccin en aluminio?
Sen
Sen
v1
v2
= ? (ngulo de refraccin en aluminio)

= 45 (ngulo de refraccin en acero); Sen 45 = 0.7071
v1 = Velocidad de la onda de corte en aluminio
v1 = 3.13 x 106 mm/s
v2 = Velocidad de la onda de corte en acero
v2 = 3.24 x 106 mm/s
Sen = (3.13 x 106 mm/s x 0.7071) / 3.24 x 106 mm/s = 0.6831
= Sen-1 0.6831 = 43
Lo anterior aplica a los casos donde el espesor de la pieza es mayor de una longitud de
onda, porque cuando el espesor es menor de una longitud de onda, se generan ondas
de Lamb.
26
viii. Variables ultrasnicas

Las variables que se tratan a continuacin son afectadas principalmente por el sistema
de inspeccin ultrasnica (el instrumento, el palpador, la zapata, el medio de
acoplamiento, etc.), y tambin se tratan algunas variables en la pieza inspeccionada. Es
importante que el tcnico en ultrasonido conozca los efectos de estas variables en los
resultados de la inspeccin.
Reflexin e impedancia acstica
Cuando un haz ultrasnico incide en el lmite entre dos materiales diferentes, parte de la
energa es transmitida al segundo medio y parte es reflejada. El porcentaje de energa
transmitida y reflejada est relacionado con las impedancias acsticas de los dos
materiales. La impedancia acstica (Z) es el producto de la densidad del material () y
la velocidad de propagacin del sonido (v), o:
Z=v
Donde:
Z = Impedancia acstica, gramos / cm2-segundo

= Densidad del material, gramos / cm3
v = Velocidad de propagacin, cm / segundo
Las impedancias acsticas para diferentes materiales se encuentran en tablas. Las

impedancias acsticas permiten calcular el porcentaje terico de energa transmitida y
reflejada en las interfases acsticas. A mayor diferencia entre las impedancias acsticas
de las interfases, mayor ser el porcentaje de reflexin. Las siguientes frmulas se
utilizan para realizar el clculo de la energa reflejada y transmitida:
Z2 - Z1
R=
Z2 + Z1
T=
Donde:
R =
%R =
T =
%T =
Z1 =
Z2 =
4Z2Z1
=1R
(Z2 + Z1) 2
%R = R x 100
%T = T x 100
Coeficiente de reflexin
Porcentaje de reflexin
Coeficiente de transmisin
Porcentaje de transmisin
Impedancia acstica en el medio 1
Impedancia acstica en el medio 2
La reflexin real frecuentemente difiere de la reflexin terica calculada. La rugosidad

superficial es una de las variables, adems de la impedancia acstica, que afecta el
porcentaje de reflexin.
27
A continuacin se proporciona un ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:

a)
Cul ser el porcentaje terico de reflexin y transmisin en una interfase aguaacero?
Z2 - Z1
R=
Z2 + Z1
%R = R x 100
T=1-R
Z1 = Impedancia acstica del agua = 1.48 x 106 Kg / m2 s

Z2 = Impedancia acstica del acero = 45.63 x 106 Kg / m2 s
2
45.63 x 106 Kg/m2 s - 1.48 x 106 Kg/m2 s

R=
=
45.63 x 106 Kg/m2 s + 1.48 x 106 Kg/m2 s
R = 0.8782 0.88
T = 1 0.88 = 0.12
45.63 - 1.48
45.63 + 1.48
%R = 0.88 x 100 = 88%

%T = 0.12 x 100 = 12%
Frecuencia
Para la deteccin de fallas usando el mtodo de contacto, generalmente se utilizan
frecuencias entre 2.25 y 10 MHz. Dentro de este rango las frecuencias ms altas
proporcionan mayor sensibilidad para detectar discontinuidades pequeas, pero no
tienen el poder de penetracin de las frecuencias ms bajas. Las frecuencias altas
tambin son ms afectadas por discontinuidades metalrgicas en la estructura del
material. Las seales provenientes de estas discontinuidades pueden interferir con la
deteccin de las discontinuidades relevantes, por ejemplo, grietas pequeas.
El tamao de la discontinuidad que puede ser detectada debe ser la consideracin ms
importante cuando se selecciona la frecuencia. Si la discontinuidad de inters es de
tamao grande, se debera seleccionar una frecuencia baja, como 2.25 MHz. Bajo
condiciones favorables, para que las discontinuidades sean detectadas deben tener una
dimensin igual o mayor que la mitad de la longitud de onda. Por ejemplo, en la
inspeccin con haz recto de aluminio a 2.25 MHz con una longitud de onda de 0.111,
requiere que la discontinuidad ms pequea sea igual o mayor de 0.055 para ser
detectada; el tamao mnimo para 5 MHz es de 0.025, y para 10 MHz de 0.012.
Ancho de banda de frecuencias
Lo descrito en el prrafo anterior sobre frecuencias se refiere a la frecuencia pico usada
en la inspeccin. En todos los casos, el instrumento ultrasnico y el palpador producen
una banda de energa ultrasnica que cubre un rango de frecuencias. El rango es
expresado como ancho de banda.
28
Muchos procedimientos de inspeccin ultrasnica son sensibles a la frecuencia

empleada y por lo tanto pueden ser afectados grandemente por las variaciones en el
ancho de banda del sistema de inspeccin. Por ejemplo, ciertas inspecciones usan la
prdida de la reflexin de pared posterior como criterio de rechazo. La prdida en la
reflexin de pared posterior puede ser causada por la dispersin del sonido provocada
por discontinuidades pequeas por lo que es dependiente de la frecuencia pico y del
ancho de banda de la inspeccin. Tanto el instrumento como el palpador afectan el
ancho de banda. Por lo tanto, cuando se desarrolla un procedimiento con un
instrumento y palpador en particular, es recomendable que se utilice el mismo modelo
de instrumento y de palpador con respecto al fabricante, material del elemento
transductor, material de amortiguamiento, tamao y frecuencia, cuando se realiza una
inspeccin.
Los instrumentos ultrasnicos son construidos de tal forma que emiten impulsos al
palpador y miden la respuesta en diferentes maneras con respecto al ancho de banda.
Sin considerar otros factores en este momento, una banda ancha significa una mejor
resolucin y una banda ms angosta significa mayor sensibilidad. Los instrumentos
ultrasnicos son diseados de tal forma que, con respecto al ancho de banda, exista un
compromiso entre una buena resolucin y sensibilidad.
ix.
Caractersticas del haz ultrasnico

El haz ultrasnico no se comporta como un pistn, es decir, no tiene una proyeccin
con lados rectos con intensidad uniforme desde la cara del transductor. El haz
ultrasnico se esparce conforme se aleja de la cara del transductor y vara en
intensidad. El perfil del haz ultrasnico conforme viaja en el material se ha dividido en
diferentes zonas por sus caractersticas, figura No. 15.
Palpador
Campo
Cercano
(N)
Campo Lejano
Eje Acstico
Intensidad 100%
Campo Muerto
La mitad del ngulo

de divergencia
Figura No. 15: Haz ultrasnico
29
Zona muerta
En la inspeccin por contacto, existe un rea frente a la cara del palpador en la que no
se puede efectuar ningn tipo de inspeccin. No se puede observar la indicacin
producida por una discontinuidad porque el pulso inicial en la pantalla es demasiado
grande. Si una discontinuidad estuviera cerca de la superficie, la energa reflejada
regresara al palpador mientras se encuentra todava transmitiendo. La zona muerta o
zona de no-inspeccin es inherente a todos los instrumentos ultrasnicos. En algunos
equipos, la zona muerta no es demasiado obvia. Lo anterior es porque la longitud del
pulso inicial puede ser disminuida electrnicamente. La longitud de la zona muerta
puede ser estimada y medida en los equipos con presentacin de Barrido Tipo A,
despus de realizar la calibracin en distancia, se mide la longitud desde el cero de la
escala horizontal del equipo hasta que la inflexin del pulso inicial regresa a la lnea de
tiempo base. En el mtodo de inmersin la zona muerta es la longitud del pulso
reflejado en la interfase entre el agua y el material sujeto a inspeccin. Para minimizar
la longitud de la zona muerta se emplean transductores con alto amortiguamiento, de
banda ancha, que emiten pulso cortos.
Campo cercano
Extendindose desde la cara del palpador existe un rea que se caracteriza por las
variaciones en la intensidad del haz ultrasnico.
Esta rea se denomina campo cercano o zona de Fresnel. Debido a las variaciones en
amplitud inherentes, esta zona no es recomendada para la inspeccin. En esta zona se
puede detectar discontinuidades, medir espesores o conocer la profundidad a la que se
encuentra una discontinuidad, pero para evaluar discontinuidades deben compararse
contra indicaciones obtenidas de reflectores conocidos a diferentes profundidades
dentro de zona y cuando su rea es menor que la del transductor. Con dimetros de
transductores y frecuencias ms pequeas se obtiene una longitud de campo cercano
ms corta. La longitud del campo cercano, como se observa en la figura No. 15, puede
calcularse con la siguiente ecuacin:
D2 f
N=
=
4v
Donde:
D2
4
N = Longitud del campo cercano

D = Dimetro del elemento transductor (pulgadas o milmetros)
v = Velocidad (pulgadas / segundo o milmetros / segundo)
A = rea del transductor (pulgadas o milmetros cuadrados)
30
En el caso de transductores no circulares el valor de D ser aproximadamente:

D = Lado x 1.125 (para transductores cuadrados)
D Promedio de los lados x 1.1 (para transductores rectangulares)
Sin embargo, siempre ser mejor determinar la longitud del campo cercano en forma
prctica.
A continuacin se proporciona un ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:
a)
Cul ser la longitud del campo cercano cuando se inspecciona acero con un
palpador de 3/4 de dimetro y frecuencia de 5 MHz?
D2 f
N=
4v
N = ? (Longitud del campo cercano)
D = 3/4 = 0.750; por lo tanto D2 = 0.5625 pulgadas cuadradas
f = 5 MHz = 5 x 106 ciclos / segundo
v = 0.2330 x 106 pulgadas / segundo (Velocidad de la onda longitudinal en acero)
0.5625 pulgadas cuadradas x 5 x 106 ciclos / segundo
N=
= 3.02 pulgadas
4 x 0.2330 x 106 pulgadas / segundo
Campo lejano
La zona que se encuentra despus del campo cercano es llamada campo lejano, figura
No. 15. En el campo lejano, o zona de Fraunhfer, la intensidad del haz ultrasnico
decae de manera exponencial conforme se incrementa la distancia desde la cara del
transductor.
Distancia amplitud
La figura No. 16 es un ejemplo de una curva de amplitud contra distancia. Note la curva
irregular en el rea del campo cercano. Lo importante que se debe recordar es que,
cuando se inspecciona en el campo cercano, pueden ocurrir grandes variaciones en la
amplitud de las indicaciones de discontinuidades de un mismo tamao a diferentes
profundidades. Siempre ser mejor comparar las seales de discontinuidades con las
seales de reflectores de los patrones de referencia, como por ejemplo, agujeros de
fondo plano que se encuentren a la misma profundidad que la discontinuidad, o bien en
una zona donde se pueda predecir el tamao equivalente de la discontinuidad por
medio de la amplitud; lo anterior puede realizarse solamente en el campo lejano.
31
Amplitud
Campo
Cercano
Campo
Lejano
Distancia
Figura No. 16: Curva de amplitud contra distancia
Divergencia del haz

En el campo cercano el haz ultrasnico se propaga en lnea recta, desde la cara del
palpador. En el campo lejano el sonido se esparce hacia fuera, como se muestra en la
figura No. 15. A una frecuencia dada, entre mayor sea el dimetro del transductor, el
haz ser ms recto; con transductores de menor dimetro, el haz tendr una mayor
divergencia. De la misma forma, con un mismo dimetro los transductores de mayor
frecuencia, tendrn una menor divergencia.
La mitad del ngulo de divergencia () se calcula como sigue:
Sen = 1.22
Donde:
= 1.22
v
fD
= La mitad del ngulo de divergencia (grados)

D = Dimetro del elemento transductor (pulgadas o milmetros)
v = Velocidad (pulgadas / segundo o milmetros / segundo)
Ejemplo del empleo de las ecuaciones anteriores:

a)
Si se inspecciona aluminio con un transductor de 5 MHz y 0.250 de dimetro,

cul ser la mitad del ngulo de divergencia?
Sen = 1.22
v
fD
32
= ? (La mitad del ngulo de divergencia en grados)

D = 0.250 pulgadas
f = 5 MHz = 5 x 106 ciclos / segundo
v = 0.249 x 106 pulgadas / segundo (Velocidad onda longitudinal en aluminio)
Sen = 1.22
0.249 x 106 pulgadas / segundo

= 0.243
5 x 106 ciclos / segundo x 0.250 pulgadas
= Sen-1 0.243 = 14
Es importante considerar la divergencia cuando se realizan inspecciones ya que, en

ciertas aplicaciones, la parte del haz ultrasnico que ha sido divergencia puede
reflejarse en las paredes o extremos del componente y ocasionar una confusin en las
seales de la pantalla, como se observa en la figura No. 17.
Situacin real
Palpador
Situacin supuesta
Figura No. 17: Efecto de la divergencia del haz
Lbulos laterales
Todos los palpadores, an cuando emiten ondas ultrasnicas rectas, generan una
pequea cantidad de energa conocida como lobular lateral, la cual produce seales
de baja amplitud en direccin lateral, como se muestra en la figura No. 19.
En superficies tersas, la energa lobular lateral, no se refleja o se refleja muy poco por lo
que no interfiere con la inspeccin, pero en superficies rugosas produce una
disminucin del poder de resolucin, debido a las indicaciones producidas por esta
energa lateral y / o por el incremento en el tamao del campo muerto.
Haz ultrasnico enfocado o focal (focalizado)
Para algunas inspecciones, por inmersin o contacto, se puede utilizar un haz
ultrasnico focalizado.
33
La focalizacin se produce con palpadores que contienen lentes acsticos, los cuales
provocan que el haz tenga una convergencia hacia un punto. Esto produce una
sensibilidad muy alta a la distancia del punto focal, por la concentracin de la energa.
Lbulo lateral
Palpador
Haz ultrasnico
principal
Lbulo lateral
Figura No. 18: Lbulos laterales
34
CAPITULO DOS: DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES
II
Se puede decir que el uso de algunos productos o materiales es simplemente

decorativo y por lo tanto su resistencia a los esfuerzos o condiciones de funcionamiento
es simplemente inexistente, aunque puedan necesitar alguna inspeccin, la cual puede
concretarse a determinar ciertas caractersticas, por ejemplo el color, el acabado, la
estabilidad, etc. Tambin, existe otro tipo de productos y materiales que requieren otros
tipos de pruebas y evaluacin, son aquellos que estarn o estn sujetos a esfuerzos u
otras condiciones, donde la presencia de una discontinuidad puede ser la causa de una
costosa reparacin, peligro para otros productos o estructuras, e inclusive para la vida
humana.
Cuando la discontinuidad presente trata de ser detectada por Pruebas No Destructivas,
estas deben ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado, y sobre la base
de un conocimiento vlido de los mecanismos de falla y sus causas. Cabe recordar que
las Pruebas No Destructivas generalmente solo indican la presencia de la
discontinuidad, por lo que le corresponde al personal tcnico determinar el tipo
especfico de discontinuidad detectada. Es ms que evidente, que el conocimiento de
los materiales, sus propiedades y discontinuidades tpicas, de acuerdo con su proceso
de fabricacin o condiciones de operacin, ayudar notablemente a los tcnicos al
realizar una Prueba No Destructiva. Tomando en cuenta que la mayora de las tcnicas
de inspeccin son recomendadas para un tipo de discontinuidad especfica, el
conocimiento de estas ayudar a seleccionar el mtodo ms adecuado y, adems,
facilitar su identificacin. A continuacin se describe una clasificacin tradicional de
discontinuidades, incluyendo los trminos ms comunes usados para identificarlas.
i.
Clasificacin de discontinuidades
Muy pocos metales o aleaciones son encontrados en la naturaleza en una forma en la
cual puedan ser utilizados. Normalmente, deben ser combinados con otros elementos
para formar compuestos. Son usados algunos procesos de refinacin para reducir o
remover otros elementos e impurezas, antes que el metal pueda ser usado. En muchos
casos, deben ser agregados elementos adicionales para que puedan desarrollarse
ciertas propiedades deseables en el metal.
En todos los proceso de refinacin, el metal se encuentra en forma de metal fundido, en
esas condiciones, el metal debe ser cambiado a una forma til. Los mtodos usados en
el formado de cualquier metal tienen un efecto directo sobre sus propiedades, por lo
que saber como fue hecha la pieza y los cambios que pueden ocasionarse durante su
fabricacin, ayudan al tcnico a realizar mejor su trabajo.
Existen diferentes formas para clasificar discontinuidades, particularmente, una de ellas

relacionada con su origen y descripcin, la cual se describe a continuacin.
35
1.
Discontinuidades Inherentes.
Las discontinuidades inherentes son aquellas asociadas y formadas normalmente con

la solidificacin del metal, durante la fabricacin de metal cuando es fundido y vaciado.
2.
Discontinuidades de Proceso
Las discontinuidades de proceso se pueden subdividir en:

a)
Discontinuidades de Proceso Primario
Son aquellas discontinuidades que estn relacionadas con los procesos de formado
primario tales como rolado, extrudo, forjado y fundido.
b)
Discontinuidades de Proceso Secundario
Son aquellas discontinuidades que estn relacionadas con las operaciones de acabado
final de los materiales, tales como operaciones de maquinado, tratamiento trmico,
recubrimiento y soldado.
3.
Discontinuidades de Servicio
Las discontinuidades de servicio son aquellas que estn relacionadas con las
condiciones actuales de servicio. Algunas veces estas discontinuidades son producidas
por otro tipo de discontinuidades presentes en el material, las cuales provocan
concentracin de esfuerzos. Tambin, pueden ser originadas debido a un mal diseo de
la parte, donde los esfuerzos a los que el material es sometido son mayores a los
esfuerzos que puede resistir.
1.
Discontinuidades Inherentes
Despus que el acero ha sido refinado, y encontrndose como metal fundido, se vierte
dentro de un molde para producir su primer forma en estado slido, un lingote. La figura
No. 19 ilustra algunas de las discontinuidades inherentes encontradas comnmente en
lingotes.
Pipe (Tubera o conducto)
Porosidad o Sopladura
Inclusin
Cabeza Caliente
Figura No. 19: Discontinuidades inherentes

36
A continuacin se describen algunas discontinuidades inherentes:

a)
Inclusiones
Inclusiones no metlicas
Son partculas de material no metlico, por ejemplo escoria, xido, sulfuros, etc. Estas
partculas quedan atrapadas en el metal fundido durante la solidificacin y se
encuentran presentes en el lingote. Estas discontinuidades pueden ser de cualquier
forma y encontrarse localizadas en la superficial o internamente.
Origen:
Desprendimiento de material refractario
Escoriacin inadecuada del metal lquido
Inclusiones metlicas
Generalmente, son partculas metlicas de diferente densidad o material que
permanecen en estado slido y que quedan atrapadas en el metal fundido, las cuales
pueden aparecer en grandes cantidades esparcidas a travs del lingote, pudiendo ser
superficiales o internas.
En la obtencin del lingote, una causa que puede originar la inclusin metlica es usar
materia prima con impurezas. Las inclusiones metlicas pueden aparecer en materiales
ferrosos y no ferrosos.
b)
Porosidad o sopladura
Pueden aparecer como reas deprimidas en la superficie de la pieza fundida o del

lingote. Tambin pueden presentarse como cavidades subsuperficiales de forma
redonda y alargada, se pueden encontrar desde la superficie hasta el centro del lingote,
individuales o aisladas en pequeos grupos.
Origen:
Debido a la humedad excesiva del molde o lingotera, la temperatura extrema del
metal hace que esta humedad se evapore rpidamente, originando que las
presiones de este vapor y de los dems componentes excedan las presiones del
metal en alguna parte de la pieza durante la solidificacin, lo cual origina
cavidades lineales cuando escapan: La porosidad es formada por gas, el cual es
insoluble en el metal fundido y es atrapado cuando el metal se ha solidificado. La
porosidad no fusionada, se atribuye a la porosidad que est en el lingote; Durante
operaciones de conformado es aplanada y forma lo que podramos llamar fisuras.
37
c)
Tubera (Pipe)
Es una discontinuidad originada por las contracciones internas durante el proceso de

solidificacin y enfriamiento; la contraccin que sufre el metal durante la solidificacin y
enfriamiento es a consecuencia de lo siguiente:
1.
2.
3.
El metal lquido se contrae cuando se enfra, de estado lquido a slido.

Durante la solidificacin la mayora de los metales se contraen de 3% a 7%
en volumen, a excepcin del bismuto el cual se expande.
Durante el enfriamiento en el estado slido.
Origen:
Al ser vaciado el metal en la lingotera, inicia el proceso de solidificacin y
enfriamiento al descender la temperatura. El flujo del calor es del interior al exterior
de la lingotera y se realiza a travs de las paredes y el fondo; debido a que las
partes ms fras son las paredes, es ah donde se inicia la solidificacin por capas.
En una lingotera, al enfriarse de afuera hacia adentro, la parte superior del lingote
mostrar una depresin cncava conocida como rechupe primario. La parte
superior del lingote es cubierta con xidos y escoria, as como partculas de baja
densidad. A esta zona se le conoce como cabeza caliente, la cual es cortada
despus que el lingote se ha enfriado. Para compensar la prdida de este material
se coloca en la parte superior de la lingotera una lnea de ladrillos refractarios.
La accin aislante de la lnea de refractarios asegura un enfriamiento lento en esa
zona, comparada con el resto del lingote. Considerado un tipo de lingotera con su
parte superior angosta, en ella se lleva a cabo el mismo patrn de solidificacin y
enfriamiento. As como se forma el rechupe primario, y si no se toman las
precauciones debidas, al solidificar la parte de arriba dejar un pequeo volumen
lquido en forma cnica, el cual al solidificarse se contraer y eventualmente se
formar una cavidad denominada rechupe secundario.
Las paredes de este tipo de rechupe estn libres de xido, de tal forma que en
procesos subsecuentes (forma o laminado) se soldarn, eliminndose la
discontinuidad; Sin embargo, si esta pieza es sometida a un temple existir la
posibilidad de que la discontinuidad sea abierta.
Para evitar que el volumen lquido de forma cnica quede aislado, debe emplearse
un sistema de enfriamiento mediante un inserto (enfriador) que forma parte de la
lingotera para que proporcione una velocidad de enfriamiento igual al resto del
material, o bien teniendo cuidado en el diseo de los sistemas de alimentacin.
38
d)
Segregaciones
Es la distribucin no uniforme de elementos durante el proceso de solidificacin, como

puede ser el magnesio, fsforo, nquel, cromo, etc. Generalmente, el azufre se combina
con los dems elementos para formar la segregacin. La segregacin toma lugar en
diferentes formas, como resultado del proceso de solidificacin del lingote. Mientras
mayor sea el tamao del lingote es ms difcil controlar la solidificacin y mayor es la
formacin de segregaciones. El movimiento relativo que tenga el metal lquido en la
lingotera hasta la solidificacin, es un factor que tambin promueve la segregacin, por
ejemplo los aceros calmados, en los cuales hay menor movimiento del metal lquido,
muestran menor evidencia de segregacin que los aceros semi-calmados y los
efervescentes.
Existen varios tipos de segregaciones, que son:
1.
2.
3.
4.
Segregacin en A
Segregacin en V
Segregacin en la esquina de la lingotera
Segregacin de sopladuras subsuperficiales
Segregacin en A
La segregacin tiende a situarse hacia el centro de la parte superior del lingote y es
menos pronunciada hacia la parte inferior, es una cadena de azufre microscpico
asociado con carbono, magnesio, fsforo, nquel, cromo, etc. El metal que solidifica
primero es el ms puro debido a su punto de fusin ms alto, eventualmente, el metal
lquido ms impuro, el que contiene ms elementos de aleacin, es atrapado a medida
que progresa la solidificacin y enfriamiento, llevndose a cabo la segregacin.
Este tipo de segregacin, generalmente est asociado con inclusiones no metlicas, las
cuales se encuentran en estado lquido a la temperatura del acero y quedan atrapadas
durante la solidificacin. Tambin es asociada con cavidades por contraccin, causadas
por el aislamiento del volumen segregado desde el metal lquido, las cavidades son muy
pequeas y pueden ser fcilmente eliminadas con una pequea reduccin de forja.
La segregacin A es generalmente el sitio donde se produce la fisura por hidrgeno.
Segregacin en V
Ocurre a lo largo del lingote y es el resultado de una solidificacin diferencial, es decir,
debido a las contracciones y el gradiente de temperatura. Est generalmente asociada
con el rechupe secundario y toma su nombre por la forma de la letra "V" que adopta y,
al igual que la anterior, se forma por ser una de las regiones que solidifica al final y
puesto que tambin contiene un mayor grado de concentracin de elementos de
aleacin que el resto del material.
39
Segregacin en la esquina del lingote

Como su nombre lo indica, generalmente ocurre en la esquina, al inicio y en la parte
inferior del lingote.
En la mayora de los casos, es asociada con una grieta, esto se debe a que el lquido
con mayor contenido de elementos de aleacin e impurezas es atrapado en la junta
(precisamente donde crecen los cristales columnares), y crece hacia el interior, desde
las caras adyacentes de la lingotera. Otra teora se basa en el efecto de la presin
ferrosttica, ejercida en la capa que solidifica primero, que al oponer resistencia da
inicio a una grieta o un desgarre, el cual ya no puede ser llenado con metal liquido
siendo este el caso en que la grieta es asociada con la segregacin. Dos hechos dan
soporte a esta teora: La velocidad elevada de vaciado y el vaciado a alta temperatura,
de tal forma que la capa que solidifica primero debe soportar el peso del metal liquido
como si fuera vaciado lentamente.
Segregacin de sopladuras subsuperficiales
Son pequeos volmenes de material segregado, los cuales ocurren en regiones
subsuperficiales del acero calmado. La segregacin se forma por las reacciones de gas
localizado en el material lquido causando sopladuras, las cuales, se llenan ms tarde
con metal lquido. Normalmente, este tipo de segregacin es asociado con inclusiones
de xido y se localiza en la regin superior del lingote, pero puede ocurrir en cualquier
otra regin y a lo largo del lingote.
Las causas pueden ser: el estado de desoxidacin del metal lquido durante la carga (a
menor presencia de gases, menor ser la formacin); el molde debe estar lo ms seco
posible para evitar reacciones.
2.
Discontinuidades de proceso
a)
De proceso primario
Despus del refinado del metal y la obtencin del lingote, el siguiente paso es darle
forma al metal para que pueda ser utilizado. Todos los mtodos de formado de un metal
pueden ser clasificados como conformado o fundicin. Todos los metales, ferrosos o
no ferrosos, son formados por medio de una o ambas formas.
En el conformado, el lingote es rolado para darle forma. El lingote se pasa entre
rodillos planos o con forma, lo cual se puede llevar a cabo en caliente o en fro. Con
los procesos primarios de rolado del metal se pueden producir tres formas bsicas,
planas y de dos dimensiones: productos identificados como planchones, de forma
rectangular; tochos (lingotes prelaminados) y billets, los cuales tienen secciones
transversales cuadradas. Todos son destinados a trabajos de deformacin posterior por
rolado, forjado o extrusin.
40
En la fundicin, el metal refinado fundido se vierte en moldes para producir artculos

tiles. Se puede llevar a cabo utilizando tcnicas diferentes. Se obtienen productos de
casi cualquier metal. El proceso requiere un patrn o modelo (fabricado de madera,
metal o cera, y que tenga la forma del objeto deseado) y un molde fabricado con ese
patrn (fabricado de arena, cermica, metal, etc., para que resista el calor del metal
fundido).
Discontinuidades de rolado
A los planchones, que pueden tener espesores de hasta 10, se les aplica una segunda
operacin de rolado con el fin de extenderlos, en longitud y ancho, y para reducir su
espesor, hasta 100 veces, con lo cual se obtienen productos planos. Con espesores
mayores a 0.25 son llamadas placas y con espesores ms delgados son llamadas
hojas o lminas.
Discontinuidades en placas
a)
Laminaciones
Son discontinuidades producidas durante los procesos de conformado (laminacin o

rolado), producto de rechupes (contracciones), porosidad, inclusiones y segregaciones,
presentes en el planchn original, los cuales se aplanan y se alargan. Son
extremadamente delgadas y alineadas paralelamente con la superficie de trabajo del
material y en la direccin del conformado. Pueden ser superficiales o internas.
Las laminaciones que ocurren en el centro del espesor de la placa, como se ilustra en la
figura No. 20, son de alto riesgo, particularmente en piezas cortadas de placas que son
subsecuentemente soldadas para formar ensambles de grandes estructuras.
Laminaciones
Placa
Figura No. 20: Laminaciones
b)
Inclusiones no metlicas
Son impurezas presentes en el lingote original, que no lograron ser eliminadas. Durante
el rolado son alargadas y forman cordones. Son relativamente pequeas y aplanadas.
41
Discontinuidades en barras
Tambin mediante el rolado se obtiene una variedad de productos conocidos como
barras. El material en forma de barra puede tener diferentes configuraciones en su
seccin transversal, la cual puede ser cuadrada, rectangular, redonda, etc. Una de las
discontinuidades ms comunes en productos en forma de barra son:
a)
Costura (Seam)
Las costuras son discontinuidades superficiales en forma de lneas intermitentes o

continuas, paralelas al eje y al grano del material, la figura No. 21 muestra este tipo de
discontinuidad. Varan ampliamente en su profundidad, pueden ser muy apretadas
(finas) que hasta se encuentren soldadas en ciertos puntos. Pueden originarse por
paquetes de gas atrapado o prcticas inadecuadas de rolado que pueden producir
grietas o desgarres superficiales y que no estaban presentes en el lingote original.
Billet
Costuras
Discontinuidades
Barra
Rodillo
Figura No. 21: Costuras
De forjado
Las discontinuidades de forja ocurren cuando el metal es martillado o presionado para

darle forma; son el resultado de un ajuste, disposicin o control inadecuado del proceso.
Es necesario un control adecuado en el calentamiento para efectuar el forjado, para
prevenir cascarilla excesiva, descarburacin, sobrecalentamiento o quemadas. La
cascarilla en exceso, que se origina en los contornos del metal y por prdidas del
mismo, puede resultar en huecos sobre la superficie, originados por la cascarilla
desprendida durante el martillado. Los calentamientos severos causan quemadas, esto
se debe a que algunos constituyentes qumicos del material pueden ser de bajo punto
de fusin. Esta accin de fusin algunas veces reduce las propiedades mecnicas del
metal y el dao es irreparable.
42
En muchos casos, las discontinuidades que pueden ocurrir durante el forjado son las
mismas o, al menos similares como aquellas que ocurren durante el trabajo en caliente
de lingotes o billets.
Las discontinuidades internas aparecen como grietas o desgarres, y pueden resultar del
forjado con un martillo muy ligero o al continuar forjando despus que el metal se ha
enfriado por debajo de la temperatura de forjado segura.
Se puede producir cierto nmero de discontinuidades superficiales, muchas veces
causadas por el movimiento de metal sobre la superficie sin que se suelde o funda.
Otras discontinuidades en acero forjado pueden ser producidas por un diseo o
mantenimiento inadecuado de los dados o matrices, estas pueden ser grietas y roturas
internas.
Si el material se mueve anormalmente durante el forjado, las discontinuidades pueden
ser formadas sin alguna evidencia en la superficie.
Algunas de las discontinuidades producidas en el proceso de forjado son:
a)
Traslape (Laps)
Los traslapes de forja generalmente ocurren en forjas cerradas, aunque no son

exclusivos de ellas. Son la unin de dos superficies adyacentes, generados cuando se
presenta un llenado incompleto de metal y la falta de fusin entre las superficies, o
porque parte del metal se desliza o dobla sobre la misma superficie de la pieza,
usualmente cuando una parte del metal forjado es apretado y queda fuera de entre los
dos dados.
Su apariencia es la de lneas onduladas, no muy apretadas o adheridas a la superficie y
generalmente penetran a la pieza con un ngulo pequeo, ver figura No. 22.
Traslape de Forja
Dado o Matriz
Figura No. 22: Traslape de forja
43
b)
Estallido, reventn o reventada de forja (Bursts)
Los reventones o reventadas de forja son rupturas del material, un estallido. Las
reventadas pueden ser internas, externas (abiertas a la superficie) o ambas, como se
ilustra en la figura No. 23. Se les identifica tambin como grietas.
Generalmente son producidas por tcnicas de forjado inadecuadas y por temperaturas
de forja inapropiadas, el trabajo excesivo o el movimiento del metal durante el forjado y
por el empleo de bajas o muy altas temperaturas durante el proceso de forjado.
Su apariencia es la de cavidades alargadas rectas o lneas delgadas, con tamaos
irregulares y pueden ser muy abiertas o cerradas, siguiendo una direccin paralela al
grano.
Estallido interno
Reventadas o grietas superficiales
Figura No. 23: Reventones de forja
c)
Copos (fisuras por hidrgeno) (Flakes)
Los copos son fisuras internas extremadamente delgadas y generalmente se

encuentran alineadas con el grano; tambin son conocidas como "grietecilla capilar o
filiforme de cromo" (como es el caso de una superficie decapada y fracturada que
muestra fisuras externas como reas pequeas, brillantes y plateadas) o como grietas
capilares finas.
Generalmente se encuentran en forjas de acero de gran espesor, lingotes y barras, ver
figura No. 24.
Las causas que originan este tipo de discontinuidad son:
a)
Las tensiones localizadas, producidas por la transformacin efectuada.
b)
Disminucin de la solubilidad del hidrgeno durante el enfriamiento despus del

trabajo en caliente. El hidrgeno puede provenir de la humedad del medio
ambiente, de la lingotera y de la caliza, que es fuertemente higroscpica, o
tambin por la presencia de hidrgeno en el material.
44
Figura No. 24: Copos
El material con alto contenido de hidrgeno disuelto presenta fragilidad, reduccin de la

resistencia de la pieza forjada, hacindola apta para que una grieta se propague cuando
sta se origine por impacto, fatiga o esfuerzo por corrosin. Este tipo de discontinuidad
se presenta en materiales ferrosos.
De fundicin
Las discontinuidades de fundicin son causadas normalmente por variables propias del
proceso, por ejemplo alimentacin inapropiada, vaciado a velocidad excesiva,
temperatura inadecuada, gases atrapados y humedad. Las discontinuidades ms
comunes que son originadas en piezas fabricadas por fundicin son:
a)
Traslape en fro
Es una discontinuidad que puede ser superficial o subsuperficial. Generalmente, es una

depresin con apariencia tersa y se asemeja a un traslape de forja.
Es producto de una falta de fusin que ocurre en el encuentro entre dos corrientes de
metal que vienen en direcciones diferentes. Las causas pueden ser: un vaciado
interrumpido en moldes con varias bocas de alimentacin, salpicado dentro del molde o
cualquier otra causa que origine la solidificacin de una superficie antes de que otro
metal fluya sobre ella, ver figura No. 25.
Vaciado del metal lquido
Molde
Metal salpicado
Figura No. 25: Traslape en fro
45
b)
Desgarre en caliente (Hot tear)
Es importante recordar que la contraccin es inevitable. Si existe algo que se opone a la

contraccin entonces se desarrolla un esfuerzo, el cual puede conducir al agrietamiento.
Los desgarres en caliente (o grieta por contraccin) pueden ser internos o cercanos a la
superficie, se producen debido a las diferentes velocidades de enfriamiento y
solidificacin que ocasionan diferentes contracciones en algunas zonas de piezas con
geometra complicada, donde se encuentran secciones gruesas y delgadas.
Cuando se inicia la solidificacin, el metal es dbil en sus propiedades mecnicas y se
contrae, si la velocidad de solidificacin y enfriamiento no es uniforme, se puede
producir una grieta en la transicin entre una seccin gruesa y una delgada, como se
muestra en la figura No. 26.
Lo mismo sucede en el caso que un corazn (que sirve para formar cavidades o huecos
internos en una pieza) tenga un ndice de colapso bastante alto, ello origina un esfuerzo
que se opone a la contraccin libre del metal y por lo tanto da origen a los desgarres en
caliente.
La seccin delgada
solidifica ms rpidamente
Molde
Desgarre en caliente
Figura No. 26: Desgarre en caliente
Los desgarres en caliente aparecen como grietas dentadas o en casos severos como
una grieta de tipo ramificada o un grupo de grietas. Son las discontinuidades ms
severas de la familia de las contracciones.
c)
Cavidades por contraccin
Son huecos que se presentan en una pieza fundida, causados por la falta de una fuente
suplementaria para compensar la contraccin volumtrica que ocurre durante la
solidificacin. La superficie de la cavidad puede ser ligeramente en forma dentada
(rasgada) o puede ser ligeramente suave dependiendo de la composicin del metal
fundido. La figura No. 27 ilustra la cavidad por contraccin.
46
El metal fundido llena el molde
Cavidad por contraccin
Entrada de metal
Figura No. 27: Cavidad por contraccin
Las cavidades por contraccin pueden ser subsuperficiales o internas.

d)
Micro contracciones
Normalmente son muchos hoyos superficiales y pequeos que aparecen en la entrada

o boca de alimentacin de la fundicin. Las micro contracciones tambin pueden ocurrir
cuando el metal fundido fluye desde una seccin estrecha hacia el interior de una
seccin grande, dentro del molde. Ocurren con frecuencia en fundiciones de magnesio.
e)
Porosidad
Ocurre cuando el gas que se ha formado, generalmente cuando el metal fundido es

vaciado en el molde, queda atrapado durante la solidificacin. El gas puede iniciar
desde el metal fundido (aire atrapado por la turbulencia del proceso de vaciado) o el gas
desprendido desde el material del molde.
f)
Contracciones
Resultan de la contraccin localizada del metal de la fundicin durante la solidificacin y

el enfriamiento. Son huecos pequeos, de mayor tamao que las micro contracciones,
cuyas formas pueden ser muy diferentes, por ejemplo: existe un tipo de contraccin
conocida como esponjosa, que es un sistema de reas interconectadas pequeas de
contracciones, de forma semejante a una esponja. Otro tipo de contracciones, tiene
gran semejaza a un rbol con tronco y muchas ramificaciones.
g)
Inclusiones de arena y de escoria
Existen varias discontinuidades del tipo inclusin encontrada en piezas fundidas. Las
inclusiones de arena son pedazos de arena que se desprende del molde de arena. Las
inclusiones de escoria son impurezas introducidas en el molde junto con el metal
fundido; tambin pueden ser el resultado del oxido o las impurezas que no fueron
removidas de la superficie antes de la solidificacin del metal.
47
b)
De proceso secundario
Estas discontinuidades se desarrollan en las operaciones de acabado final tales como

maquinado, tratamiento trmico, esmerilado o rectificado y soldadura.
De maquinado y esmerilado
El maquinado o esmerilado de superficies endurecidas frecuentemente produce grietas

de tipo trmico. Las grietas son causadas por los esfuerzos que se producen con el
excesivo calentamiento local entre la herramienta o la rueda y la superficie del metal, lo
cual, puede ser debido a la friccin que se produce entre la herramienta y la superficie,
al poco enfriamiento de la superficie, a una profundidad de corte en exceso o
demasiada velocidad en el avance del corte.
Sus caractersticas principales pueden ser resumidas de la siguiente manera:
a)
b)
c)
Superficiales y poco profundas.

Similares a las de tratamiento trmico (aunque no siempre).
Ocurren en grupos, generalmente en ngulos rectos a la direccin de esmerilado,
figura No. 28, aunque en algunos casos pueden aparecer como redes.
Figura No. 28: Grietas por esmerilado
De tratamiento trmico.
Las grietas por tratamiento trmico son casi siempre causadas por la concentracin de
esfuerzos durante el calentamiento y enfriamiento desigual entre secciones delgadas y
gruesas. Pueden ocurrir durante los ciclos de calentamiento o enfriamiento. Son
normalmente profundas, no tienen direccin especfica y empiezan normalmente en
esquinas agudas, las cuales actan como puntos de concentracin de esfuerzos.
48
De soldadura.
La soldadura es un procedimiento de unin o junta, en el cual los cambios de forma son

menores en caractersticas y locales en cuanto a los efectos. La soldadura puede ser
definida como: la unin permanente de superficies metlicas estableciendo el enlace
de tomo a tomo entre las superficies.
Si bien, la forma de los componentes individuales no cambia, la soldadura terminada, o
ensamble de partes, constituye una estructura unificada que funcionalmente tiene las
propiedades de una parte slida. En algunos casos, particularmente con soldadura por
punteo, es puramente un procedimiento de ensamble y compite con sujetadores
mecnicos, como el remachado y el atornillado. En otros casos, el objetivo de la
soldadura es proporcionar una unin que tenga la misma estructura, resistencia y otras
propiedades como las del metal base, para que el rea soldada sea indetectable.
La mayora de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal para
satisfacer una especificacin, dibujo o cualquier otro medio en el que se establezca un
requisito. En la industria, estn disponibles sobre cuarenta procesos de soldadura
diferentes, dentro de los que se incluye a: la soldadura con arco, con gas, de
resistencia, etc. Sin importar el proceso, existen tres variables comunes:
y
y
y
Una fuente de calor.

Una fuente de proteccin.
Una fuente de elementos qumicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier razn,
se vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de discontinuidades
en la soldadura.
Las discontinuidades que se producen en soldadura, y que el tcnico en ultrasonido
debe poner en evidencia, pueden ser de ndole diversa. Algunas son inherentes al tipo
de procedimiento empleado para realizar la soldadura; otras son comunes a casi todos
los procedimientos; en ocasiones, las discontinuidades son provocadas por la
inexperiencia o negligencia del soldador (posicin incorrecta del electrodo, eliminacin
insuficiente de escorias, etc.); tambin, las discontinuidades se deben a que no se han
ajustado en forma conveniente los parmetros del proceso (intensidad inadecuada,
velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.); por ltimo, existen
discontinuidades debidas a una unin deficiente (tipo de preparacin inadecuada para
el espesor de la placa, electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar, etc.).
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias formas, una de
estas considera cuatro clases generales de discontinuidades, las cuales pueden ser
subdivididas, como se indica a continuacin:
49
Discontinuidades dimensionales
a.
Tamao de la soldadura
b.
Perfil de la soldadura
c.
Distorsin
Discontinuidades estructurales
a.
Grietas
b.
Penetracin incompleta
c.
Fusin incompleta
d.
Porosidad
e.
Inclusiones de escoria
f.
Socavado
g.
Quemada
Propiedades del metal soldado

a.
Propiedades qumicas
b.
Propiedades mecnicas
Discontinuidades del metal base

a.
Laminaciones
b.
Desgarres laminares
Desde el punto de vista del tcnico en ultrasonido, las discontinuidades en soldadura

pueden agruparse como sigue:
Grietas
Longitudinales
Transversales
Crter
Externas
Longitudinales
Grietas
Transversales
Internas
Descolgamientos
Desalineamientos
Falta de fusin
Escoria
Porosidad
Evidentemente las discontinuidades que debe buscar y detectar el tcnico en

ultrasonido son las internas. No obstante, no quiere decir que deben ignorarse las
externas sino, muy al contrario, tener en cuenta la posibilidad de su existencia pues
muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de interpretacin.
Discontinuidades externas
a)
La penetracin incompleta o inadecuada es la falta de metal de soldadura para que

penetre la raz adecuada o completamente, dejando presentes las aristas de la cara de
raz, como se muestra en la figura No. 29.
50
Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusin del metal base debido a

diferentes razones, por ejemplo por una preparacin inadecuada o mal diseo de la
junta, electrodos de grandes dimensiones (dimetro), velocidad de aplicacin excesiva y
corriente utilizada baja.
De acuerdo con AWS, penetracin incompleta es un trmino no estndar. Sin embargo,
es el que mejor se refiere a la fusin incompleta que ocurre en la raz de la soldadura y
el que mejor describe su naturaleza y localizacin. Tambin conocida como falta de
penetracin.
Figura No. 29: Penetracin incompleta
b)
Desalineamiento con penetracin incompleta
Esta discontinuidad ocurre cuando los elementos que sern unidos no se encuentran
alineados y el relleno en el paso de raz o fondeo es insuficiente, junto con la falta de
fusin de una de las caras de raz, como se ilustra en la figura No. 30.
Figura No. 30: Desalineamiento con penetracin incompleta
c)
Concavidad en la raz (llenado bajo en la raz)
Es una condicin en la raz de la soldadura, en la cual el metal fundido del charco de

soldadura es jalado hacia dentro de la junta durante la solidificacin. El paso de raz
funde adecuadamente ambas caras de raz, pero al centro del cordn de raz se
presenta una depresin o cavidad, que penetra ms all de la superficie adyacente del
metal base, debida a la contraccin del metal, ver figura No. 31.
La causa principal por la que se produce es la tcnica empleada por el soldador.
51
Al soldar, las velocidades excesivas de viaje no permiten que el metal de aporte sea
fundido y depositado para llenar la zona soldada hasta el nivel de la superficie del metal
base.
Figura No. 31: Concavidad en la raz
d)
Quemada
Es una depresin severa o hueco abierto, en forma de crter, que se extiende a travs
de la raz de la soldadura, causada por sobrecalentamiento local en el primero o
segundo paso de soldadura. Cuando esta rea est siendo fundida, el metal corre fuera
de la junta, dejando un hueco en la parte inferior, el metal fundido simplemente se
hunde y forma una depresin. En otras palabras, se debe a una penetracin excesiva
en la raz de la soldadura por la cual se ha perdido parte del metal, como se muestra en
la figura No. 32, generalmente no es alargada.
De acuerdo con AWS, quemada es un trmino no estndar cuando es usado para el
refuerzo o penetracin excesiva o un hueco a travs de la raz de la soldadura.
Figura No. 32: Quemada
e)
Socavado interno (Undercut)
Es cuando el metal base se funde en la unin entre el metal de soldadura y el metal

base, y el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresin
resultante. Aparece como una ranura o cavidad fundida en el metal base, directamente
adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes del cordn de raz, figura No. 33.
Esta condicin, si es excesiva, puede afectar seriamente por fatiga la vida de la
soldadura.
52
El socavado es normalmente el resultado de una tcnica inadecuada para soldar.

Especficamente si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y tambin puede resultar
cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura No. 33: Socavado interno
f)
Fusin incompleta en el paso de raz
Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusin entre el metal de

soldadura y una de las caras de raz, en el paso de raz o fondeo. Presente en juntas a
tope con ranura en V sencilla, como se ilustra en la figura No. 34.
Figura No. 34: Fusin incompleta en el paso de raz
g)
Refuerzo excesivo de raz (penetracin excesiva)
Es el exceso de metal de soldadura de aporte depositado en el cordn de raz, ms

comn en juntas diseadas con una abertura de raz. El refuerzo excesivo es
indeseable porque ms que reforzar la soldadura tiende a aumentar la seccin del
material y con ello producir configuraciones del tipo de muescas o ranuras que
provocan el incremento de esfuerzos, con lo que se reduce drsticamente la resistencia
a la fatiga de la junta.
Se puede extender a lo largo del cordn de raz, como muestra la figura No. 35, o en
zonas aisladas.
Resulta cuando la velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta o cuando la
manipulacin del electrodo es inadecuada, siendo la tcnica actual para soldar la causa
predominante.
53
Figura No. 35: Refuerzo excesivo de raz
h)
Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja) (Underfill)
El llenado bajo es una depresin en la parte superior o cara de la soldadura, lo que

corresponde a una prdida de material en la seccin transversal de la soldadura, la cual
tiene un espesor menor que el metal base. Se debe a que no hay suficiente metal
depositado para llenar adecuadamente la junta soldada, ver la figura No. 36. Se
extiende a travs de la cara de la soldadura. Esta condicin puede debilitar seriamente
la soldadura.
La causa principal del llenado bajo es la tcnica para soldar. La velocidad excesiva de
viaje no permite que el metal de aporte sea fundido y depositado para llenar la zona
soldada al mismo nivel de la superficie del metal base.
Figura No. 36: Llenado insuficiente
i)
Socavado externo (Undercut)
Es cuando el metal base se funde en la unin entre el metal de soldadura y el metal

base, y el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la depresin
resultante. Aparece como una ranura o cavidad fundida en el metal base directamente
adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes de la cara de la soldadura, la figura
No. 37 ilustra la apariencia tpica de un socavado externo. Esta condicin en exceso
puede afectar seriamente la vida de la soldadura debido a la fatiga.
El socavado es normalmente el resultado de una tcnica inadecuada para soldar.
Especficamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y, tambin, puede
resultar cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
54
Figura No. 37: Socavado externo
j)
Desalineamiento (High-Low)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en cascos o cubiertas y tubera conocido

como High-Low, es la condicin donde los miembros o elementos que sern soldados
no se encuentran nivelados, como se muestra en la figura No. 38.
Figura No. 38: Desalineamiento (High-Low)
k)
Traslape (solape) (Overlap)
Es la condicin donde existe un saliente de metal soldado, sin que se encuentre

fusionado, ms all del dedo o cara de la soldadura.
Aparece como si el metal soldado desbordara la junta y se extiende sobre la superficie
del metal base adyacente, como se ilustra en la figura No. 39. Es considerada una
discontinuidad significativa ya que puede producir un efecto de muesca o ranura, lo cual
resulta en concentracin de esfuerzos cuando la soldadura es colocada bajo cargas
durante el servicio.
Figura No. 39: Traslape

55
El traslape se debe normalmente a una tcnica inadecuada para soldar. Esto es, si la
velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte fundido
es mayor que la requerida para llenar la junta.
l)
Fusin incompleta en los pasos finales o de cubierta
Esta discontinuidad resulta porque no se produce la fusin, sobre el bisel, entre el metal
de soldadura y el metal base en el ltimo o ltimos pasos de relleno de la soldadura, la
figura No. 40 muestra esta discontinuidad.
Figura No. 40: Fusin incompleta en los pasos finales o de cubierta
m)
Refuerzo excesivo de cara
Es similar a la convexidad en soldaduras de filete, excepto que describe la condicin

que solamente puede estar presente en una soldadura de ranura. Es el exceso de metal
de soldadura depositado, ms que la cantidad requerida para llenar una junta, formando
un contorno altamente convexo del lado de la junta desde la cual se ha soldado. El
problema asociado con esta discontinuidad es con las muescas agudas que son
creadas en lugar del hecho de haber ms metal soldado que el que es necesario.
A mayor cantidad de refuerzo de la soldadura, son ms severas las muescas. Como en
el caso del refuerzo excesivo de raz, con el incremento en la cantidad de refuerzo hay
un incremento de esfuerzos y la reduccin drstica de la resistencia a la fatiga de la
junta soldada. Se puede extender a lo largo de la soldadura o en zonas aisladas, como
muestra la figura No. 41.
El refuerzo excesivo de cara resulta por las mismas razones que para el refuerzo
excesivo de raz, siendo la tcnica actual para soldar la causa predominante.
Figura No. 41: Refuerzo excesivo de cara

56
Discontinuidades internas
a)
Inclusin de escoria
Las inclusiones de escoria son xidos, escoria y otros materiales slidos no metlicos
(como los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en el metal
soldado, entre el metal de aporte y el metal base o entre los cordones de la soldadura,
en los pasos de relleno. Generalmente son de forma irregular, ligeramente alargadas,
agrupadas o aisladas y distribuidas al azar en cualquier parte de la soldadura. La figura
No. 42 ilustra esta discontinuidad.
Puede producirse solamente cuando el proceso que est siendo utilizado emplea algn
tipo de flujo de proteccin. Es causada principalmente por una tcnica inapropiada para
soldar, como manejo inadecuado del electrodo y una limpieza insuficiente entre pasos.
Figura No. 42: Inclusin de escoria
b)
Lnea de escoria
Las lneas de escoria son del mismo tipo que las inclusiones de escoria, con la nica
diferencia en cuanto a su forma, son alargadas. Siguen lneas rectas en la direccin de
la soldadura y pueden encontrarse localizadas a lo largo de los bordes del paso de raz
siguiendo el valle dejado por cada lado de la ranura soldada entre el paso de raz y el
paso caliente. En ocasiones se presenta entre pasos, la escoria queda atrapada a lo
largo de los bordes de un cordn de soldadura convexo formando cordones debajo del
siguiente paso de soldadura. Pueden presentarse en lneas continuas o intermitentes,
sencillas o paralelas, ver la figura No. 43.
Figura No. 43: Lneas de escoria
57
Se produce solamente cuando el proceso utilizado emplea algn tipo de flujo de

proteccin. Es causada principalmente por una limpieza insuficiente entre pasos.
c)
Fusin incompleta
Se describe como la condicin donde la soldadura no est completamente fusionada

con el metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla del metal
fundido de soldadura para fluir y fusionar el metal adyacente.
Debido a su forma lineal y la caracterstica de sus bordes relativamente agudos, la
fusin incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de la soldadura.
Tambin es conocida como falta de fusin, fusin inadecuada y solape o soldeo en fro.
Puede ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura. Normalmente es
alargada y orientada en direccin de la soldadura, paralela al eje de la soldadura.
Puede presentarse en lneas alargadas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas,
como se muestra en la figura No. 44.
La fusin incompleta puede resultar de un nmero de condiciones o problemas, aunque
probablemente la causa ms comn de esta discontinuidad es el manejo inadecuado
del electrodo de soldadura por el soldador.
Algunos procesos son ms propensos a este problema porque no existe el calor
concentrado suficiente para fundir y fusionar adecuadamente los metales. En otras
situaciones, la configuracin de la junta soldada puede limitar la cantidad de fusin que
puede ser alcanzada, por ejemplo un ngulo de ranura insuficiente y porque las caras
de raz sean excesivas. La fusin incompleta se asocia con las inclusiones de escoria,
por ello, la presencia de escoria debido a limpieza insuficiente puede evitar que ocurra
la fusin. Finalmente, la contaminacin extrema, incluyendo cscara y capas de xido.
Figura No. 44: Fusin incompleta
d)
Inclusin de tungsteno
Estas inclusiones estn asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc Welding),
el cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco y el calor para la
soldadura. Son pedazos pequeos de tungsteno entre los cordones de la soldadura.
Pueden ser partculas muy finas o de gran tamao, de forma irregular, agrupadas o
aisladas y localizadas en cualquier parte de la soldadura, ver figura No. 45.
58
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido, con lo
que se corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del
electrodo. Tambin resulta cuando la corriente utilizada es en exceso con respecto a la
recomendada para el dimetro particular del electrodo, por lo que el electrodo se funde
y se pueden depositar pedazos del mismo en el metal soldado. Otra razn es que el
electrodo no consumible de tungsteno toque el metal de soldadura fundido o el de
trabajo y se funda, depositando partculas de tungsteno que quedan atrapadas dentro
del metal soldado.
Figura No. 45: Inclusin de tungsteno
e)
Grietas
La grieta generalmente es considerada como la discontinuidad ms crtica, esto se debe

al hecho de que las grietas son caracterizadas como lineales y porque presentan
condiciones de extremos o puntas muy agudas por lo que existe la tendencia para que
la grieta crezca o se propague, si son aplicados esfuerzos adicionales. Inician cuando
las cargas o esfuerzos aplicados a un miembro exceden su resistencia a la tensin, esto
es, existe una condicin de sobrecarga. Tambin, la presencia de muescas, ranuras,
discontinuidades y cambios agudos de dimensiones pueden causar la concentracin de
esfuerzos, por lo que las grietas comnmente son asociadas con tales elevadores de
esfuerzos.
Las grietas pueden ser clasificadas en diferentes formas:
1.
Por la forma de indicar cundo ocurren las grietas. Por lo que pueden ser
clasificadas como grietas calientes y fras, tomando como base la temperatura a la
cual ocurren.
a)
Grietas calientes: Ocurren durante la solidificacin del metal a altas

temperaturas. Se considera que su propagacin es nter-granular, esto es
que la grieta ocurre entre granos individuales.
b)
Grietas fras: Ocurren despus que el metal se ha solidificado y enfriado a

temperatura ambiente. Aquellas que resultan de condiciones de servicio o
por hidrgeno atrapado tambin pueden ser consideradas como grietas fras.
La propagacin de estas grietas puede ser nter-granular o trans-granular,
esto es entre o a travs de granos individuales.
59
2.
Por la forma de describir su direccin con respecto al eje longitudinal de la

soldadura. Se identifican como grietas longitudinales y transversales.
a)
Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la

soldadura, normalmente estn confinadas al centro de la soldadura, como
ilustra la figura No. 46.
Una grieta longitudinal puede ser la extensin de una grieta que inicia en la
primer capa de soldadura, la cual, si no es removida, tiende a propagarse
subsecuentemente hacia las capas superiores hasta alcanzar la superficie.
Las grietas longitudinales pueden resultar de esfuerzos transversales de
contraccin o esfuerzos asociados con las condiciones de servicio.
(a)
(b)
Figura No. 46: Grieta longitudinal
b)
Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la

soldadura, en algunos casos entran al metal base, ver la figura No. 47.
Las grietas transversales son generalmente causadas por esfuerzos
longitudinales de contraccin de la soldadura que actan sobre la propia
soldadura o sobre el metal base de baja ductilidad.
Figura No. 47: Grieta transversal
3.
Por la localizacin fsica exacta con respecto a las diferentes partes de la

soldadura. Esta descripcin incluye: garganta, raz, dedo, crter, debajo de
cordn, zona afectada por el calor y grietas en el metal base.
60
a)
Grietas de garganta: As son llamadas porque se extienden a lo largo de la

garganta de la soldadura o en el espacio ms corto a travs de la seccin
transversal de la soldadura, en soldaduras de filete.
Tambin son grietas longitudinales y pueden llegar a la cara de la soldadura
por lo que pueden llegar a ser observadas visualmente.
b)
Grietas de raz: Su propagacin puede ser en el metal de soldadura o en el

metal base, la figura No. 46(b) muestra una grieta de raz. Inician en la raz
de la soldadura o en la superficie de la raz de la soldadura. Tambin son
grietas longitudinales.
As como las grietas de garganta se relacionan con los esfuerzos de
contraccin de la soldadura, las grietas de raz muchas veces resultan
cuando las juntas se ajustan o preparan inadecuadamente, por ejemplo
aberturas de raz grandes pueden resultar en una concentracin de
esfuerzos para producir las grietas de raz.
c)
Grietas de dedo: Son grietas del metal base las cuales se propagan desde
los dedos de la soldadura. Las configuraciones de soldadura que presentan
refuerzo o convexidad pueden proporcionar concentradores de esfuerzos en
los dedos de la soldadura, esto combinado con la baja ductilidad de la micro
estructura de la zona afectada por el calor incrementa la susceptibilidad de la
soldadura a las grietas de dedo. Pueden ocurrir por los esfuerzos
transversales de contraccin de la soldadura o por esfuerzos de servicio
debido a la fatiga.
d)
Grietas de crter: Se generan en los puntos de terminacin de los pasos o

cordones individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco. Si la
tcnica utilizada por el soldador al terminar el arco no suministra el llenado
completo del charco de soldadura fundida, el resultado puede ser un crter
en esa ubicacin. sta rea combinada con los esfuerzos de contraccin de
la soldadura durante la solidificacin del charco fundido, puede causar una
grieta de crter o redes de grietas que irradian desde el centro del crter,
como se muestra en la figura No. 48. Cuando hay un arreglo radial es
comnmente referido como grieta de estrella.
Figura No. 48: Grieta crter

61
Las grietas de crter pueden ser extremadamente peligrosas porque tienen la

tendencia a ser puntos de inicio de otras grietas y son consideradas como
serias por la mayora de normas.
e)
Grietas debajo de cordn / zona afectada por el calor: Aunque estn

relacionadas con la operacin de soldadura, estas grietas se localizan
directamente adyacentes a la lnea de fusin de la soldadura, en la zona
afectada por el calor en el metal base. Corren directamente paralelas a la
lnea de fusin.
Son un tipo de grietas particularmente peligrosas porque pueden no
propagarse hasta varias horas despus que la soldadura ha sido terminada,
por lo que para aquellos materiales que son ms susceptibles a este tipo de
grietas, la inspeccin final debera realizarse de 48 a 72 horas despus que
la soldadura se ha enfriado a la temperatura ambiente. Resultan por la
presencia de hidrgeno en la zona de la soldadura, el cual puede estar
presente en el material de aporte, en el metal base, en la atmsfera
circundante o por contaminacin superficial.
Tambin, debido a que la zona afectada por el calor es tpicamente menos
dctil que el metal de soldadura y el metal base, el agrietamiento puede
ocurrir sin la presencia de hidrgeno. En situaciones de alta restriccin, los
esfuerzo de contraccin pueden ser suficientes para producir agrietamiento
en la zona afectada por el calor, especialmente en el caso de materiales
frgiles.
f)
f)
Grietas en el metal base: Este tipo de grietas puede o no ser asociado con la
soldadura. Con mucha frecuencia, son asociadas con elevadores de
esfuerzos, los cuales resultan en el agrietamiento una vez que la pieza ha
sido puesta en servicio.
Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad, formada por gas atrapado durante
la solidificacin. Simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas dentro del metal
soldado. Debido a su forma esfrica caracterstica, la porosidad es normalmente
considerada la discontinuidad menos peligrosa. Sin embargo, donde la soldadura debe
formar algn lmite para contener un gas o lquido, la porosidad puede ser considerada
ms peligrosa. La porosidad es generalmente caracterizada como una discontinuidad
con bordes tersos, redondeada o alargada. Un solo poro tambin puede tener una cola
aguda, lo que podra ser un punto de inicio de una grieta.
As como para las grietas, existen diferentes formas de nombrar un tipo especfico de
porosidad. En general, se refieren a la localizacin relativa de varios poros o la forma
especfica de los poros individuales. Tales identificaciones son:
62
a)
Porosidad aislada: Como su nombre lo dice corresponde a un poro individual,

que puede ser redondeado o alargado, y que puede quedar atrapado y
localizado en cualquier lugar en la soldadura.
b)
Porosidad uniformemente dispersa: Se refiere a poros numerosos que

pueden aparecer dispersos a travs de la soldadura sin ningn patrn en
particular, como se ilustra en la figura No. 49.
Figura No. 49: Porosidad uniformemente dispersa
c)
Porosidad agrupada: Se refiere a un patrn especfico de varios poros;

describe un nmero de poros agrupados en un rea pequea separada por
cierta longitud de metal soldado libre de porosidad. La figura No. 50 muestra
la porosidad agrupada.
Figura No. 50: Porosidad agrupada
d)
Porosidad lineal: Se refiere a otro patrn especfico de varios poros;

Porosidad lineal o alineada describe un nmero de poros agrupados en una
lnea recta y paralela al eje de la soldadura. Generalmente se encuentran en
la capa de raz, como se ilustra en la figura No. 51.
Figura No. 51: Porosidad lineal

63
e)
Porosidad tipo tubera: En los tipos anteriores de porosidad, los poros son
usualmente de forma esfrica, sin embargo, con este otro tipo los poros son
alargados, ver figura No. 52. Por esta razn, son referidos como porosidad
alargada, tipo tnel o agujeros de gusano.
Este tipo de porosidad representa la condicin ms riesgosa si la funcin
principal de la soldadura es contener un lquido o gas.
Figura No. 52: Porosidad tipo tubera
La porosidad es normalmente causada por la presencia de contaminantes o humedad

en la zona soldada, la cual se evapora debido al calor de la soldadura formando gases.
Esta contaminacin o humedad puede provenir de varias fuentes como el electrodo, el
metal base, el gas de proteccin o la atmsfera circundante. Tambin, algunas
variaciones en la tcnica para soldar pueden provocar porosidad.
3.
Discontinuidades de servicio
La falla mecnica es siempre el resultado de un esfuerzo arriba de un valor crtico, para

cada material, que provoque deformacin o fractura. Tales esfuerzos excesivos son
establecidos por una variedad de factores tales como la combinacin de defectos del
material, cargas excesivas, tipos de cargas inadecuadas o errores de diseo.
En general, los productos y estructuras pueden estar sujetas a una variedad de
condiciones de servicio, por ejemplo: las cargas aplicadas pueden ser estticas
(estacionarias o fijas) o dinmicas (variables); el medio ambiente puede contribuir con
corrosin, vibracin, temperatura y presiones por arriba o debajo de las condiciones
normales; el producto podra, inclusive, estar sujeto a abuso.
Bajo ciertas condiciones, las discontinuidades que se cree no son de riesgo pueden
cambiar y convertirse en defectos serios que puedan causar una falla desastrosa. Esto
ocurre debido a condiciones de servicio y puede ser por los efectos de fatiga o
corrosin, especialmente cuando son acompaadas por cargas cclicas. Una pequea
discontinuidad que es inherente al material puede desarrollarse hasta convertirse en
una grieta de concentracin de esfuerzos que, bajo ciertas cargas variables, se propaga
con el paso del tiempo hasta que ya no exista suficiente material slido para soportar la
carga y, como consecuencia, se produce la falla total por fractura.
64
Las discontinuidades de servicio son consideradas como las ms importantes y crticas.

Los materiales que pueden presentar defectos, debido a las condiciones de
funcionamiento u operacin, son considerados extremadamente crticos y demandan
atencin estrecha.
Son consideradas discontinuidades de servicio a:
a)
Grietas por fatiga
Normalmente inician en la superficie del material y se encuentran abiertas, progresando

generalmente en ngulos rectos con respecto a la direccin de los esfuerzos principales
de operacin. Inician en puntos considerados como de alta concentracin de esfuerzos,
ver figura No. 53, tales como barrenos en el material, ranuras en la superficie,
discontinuidades existentes en la pieza antes de ponerla en servicio, particularmente
aquellas discontinuidades sobre o cercanas a la superficie, y discontinuidades causadas
por ataque de corrosin en los bordes de grano que pueden ser fuentes de grietas por
fatiga.
Las grietas por fatiga son causadas por cargas cclicas repetidas, tales como doblez o
flexin, o por esfuerzos de vibracin.
La falla por fatiga es ms comn de lo que podra pensarse. Se estima que en el equipo
que cuenta con partes en movimiento o que se encuentran sujetas a vibracin, el 90%
de las fallas incluye a la fatiga de alguna forma.
Figura No. 53: Grieta por fatiga

b)
Corrosin
En general, la corrosin es el deterioro de metales debido a la accin qumica de algn

medio circundante o contrayente, el cual puede ser un lquido, gas o la combinacin de
ambos. En algn grado, la corrosin puede producirse sobre todos los metales, pero su
efecto vara ampliamente dependiendo de la combinacin del metal y el agente
corrosivo.
El trmino corrosin es utilizado para describir una accin considerada normalmente en
detrimento del material, pero el principio es utilizado actualmente como beneficio en
algunos casos.
65
La corrosin ataca metales por accin qumica directa, por electrlisis (accin
electroqumica) o comnmente por una combinacin de ambas.
I.
Accin qumica directa
Tericamente todos los fenmenos de corrosin son electromecnicos, ya que toma

lugar una transferencia de electrones, pero el trmino accin qumica directa es usado
para describir aquellas reacciones donde los nodos y ctodos acoplados que existen
en un electrolito no son identificables.
II.
Reaccin electroltica (electroqumica)
La corrosin de tipo electroqumica tambin involucra cambios qumicos pero adems

involucra el flujo de una corriente elctrica entre dos electrodos, un nodo (positivo,
donde se dejan electrones y son descargados iones negativos) y un ctodo (negativo,
donde entran electrones y son formados iones negativos). Para completar el circuito
puede existir un contacto elctrico adems del flujo de electrones a travs del
electrolito. El sistema es anlogo a un sistema de plaqueado en el cual el nodo
suministra el metal a ser depositado. El nodo eventualmente se desgasta.
Velocidad de corrosin
La velocidad de corrosin depende de varios factores:
y
El metal o metales de un sistema de corrosin.

1)
Su posicin en las series electroqumicas. En la posicin ms alta, es mayor

su tendencia a la corrosin. En sistemas con mltiples metales, la parte ms
alejada, tiene la mayor accin electromecnica.
2)
La presencia de esfuerzos residuales.
El electrolito presente.
1)
Su concentracin. Con una alta concentracin usualmente se incrementa la

corrosin.
2)
Contenido de oxgeno. El oxgeno es particularmente perjudicial en la

corrosin del hierro.
3)
Acidez. En general, con un contenido ms alto de cido, ms alta la

velocidad de corrosin.
4)
Temperatura. Con el incremento de temperatura normalmente se acelera la

corrosin.
66
5)
Movimiento. La velocidad de un flujo de electrolito puede mover productos de

corrosin para exponer al ataque a metal nuevo. El movimiento del electrolito
tambin evita la formacin de celdas de corrosin, lo que reduce la corrosin.
6)
Corrientes elctricas. Corrientes localizadas por fugas, tierra o corrientes

Eddy normalmente aceleran la corrosin.
Corrosin atmosfrica. La corrosin atmosfrica normalmente es producto de la

humedad, pero aunque pueda estar presente humedad, el agua pura tiene un
efecto relativamente pequeo. La combinacin de humedad con impurezas,
especialmente sales de cloro o azufre, aceleran grandemente la corrosin
atmosfrica.
Tipos de corrosin
a)
Corrosin General. La corrosin general es el tipo ms comn de corrosin, se

presenta en forma relativamente uniforme sobre la superficie total del metal
expuesto.
Todas las otras formas son referidas como corrosin localizada.
b)
Picaduras (Pitting). Las picaduras son un tipo de corrosin localizada la cual

corresponde a huecos que se extienden o desarrollan hacia dentro del metal. Esta
corrosin es ms seria que la corrosin ligera general ya que las picaduras pueden
reducir la resistencia del material y porque tambin son ncleos para las grietas
por fatiga. En algunos materiales la cantidad y profundidad de las picaduras puede
incrementarse con el tiempo. El acero con corrosin uniforme expuesto a la
atmsfera puede, con el paso del tiempo, desarrollar picaduras.
c)
Corrosin nter cristalina. Es un tipo serio de corrosin, creado cuando el ataque

es contra los bordes de grano.
De las variedades de corrosin nter cristalina, el agrietamiento por esfuerzos de
corrosin (Stress Corrosion Cracking - SCC), es un tipo de corrosin que sigue
los bordes de grano, desde la superficie del metal, desarrollando una
discontinuidad de tipo grieta. Es una accin compuesta por esfuerzos y un
ambiente corrosivo, lo que resulta en una reduccin significativa en la ductilidad de
un material. Es de gran inters por sus efectos sobre un gran nmero de
aleaciones comunes de varios metales, utilizados en medios qumicamente
agresivos. Tales grietas pueden causar la falla del material sometido a cargas
estticas, debido a la reduccin de la resistencia a la carga de la seccin
transversal.
67
Los esfuerzos involucrados pueden ser residuales o aplicados, o ambos, en

presencia de iones especficos o ambientes peculiares para cada metal o aleacin.
Los esfuerzos residuales normalmente se encuentran con facilidad en
componentes soldados y formados en fro.
En el caso de cargas dinmicas, son fuentes de inicio de las grietas y falla por
fatiga. En aceros de alta resistencia y aceros inoxidables martensticos es
usualmente nter-granular, y en aceros inoxidables austenticos es normalmente
trans-granular.
Para el control del agrietamiento por esfuerzos de corrosin es necesario
considerar cuatro requisitos para que se presente: una aleacin susceptible; un
medio agresivo y corrosivo; esfuerzos aplicados o residuales; y el tiempo.
68
CAPITULO TRES: INSPECCIN DE SOLDADURAS
III
La inspeccin de soldaduras por medio del uso de Pruebas No Destructivas tiene dos
funciones:
y
El control de calidad, lo que involucra el monitoreo del soldador y de la

funcionalidad del equipo, as como, la calidad de los consumibles y del material
base utilizados.
La aceptacin o rechazo de una soldadura, con base en su capacidad propuesta y

su capacidad bajo las condiciones de servicio impuestas sobre la estructura.
El mtodo adecuado de inspeccin puede ser diferente para cada funcin. Existe un
nmero de factores que influyen en la seleccin de la Prueba No Destructiva adecuada
para la inspeccin de soldaduras estructurales, estos factores puede incluir a: las
caractersticas de las discontinuidades, los requisitos de mecnica de fractura, el
anlisis de esfuerzos, los materiales de ingeniera, el acceso a la zona de inspeccin, la
geometra de la estructura (plana, curva, gruesa, delgada, etc.), la condicin de la
superficie, la etapa de la inspeccin (fabricacin, servicio), el medio ambiente (hostil,
bajo el agua, etc.), el tiempo de inspeccin disponible, etc. En general, es necesario
ejercer un juicio de ingeniera para que pueda establecerse un orden de importancia de
estos factores y determinar la tcnica de inspeccin ptima.
Si un mtodo de inspeccin es considerado como la opcin viable, entonces con l las
discontinuidades deben ser detectadas, identificadas, localizadas y dimensionadas
exactamente, y debe ser establecida su orientacin, lo cual puede llevar a considerar
que se limita la inspeccin a una tcnica volumtrica. Inclusive, existen Cdigos y
estndares que proporcionan guas para cada mtodo, basados en sus capacidades y
limitaciones.
Aqu entonces, la inspeccin ultrasnica contribuye de forma significativa,
proporcionado detalles de la condicin interna de la soldadura. Adems, la inspeccin
ultrasnica es til en el desarrollo de tcnicas de soldadura y tambin muchos
documentos requieren que la inspeccin ultrasnica sea empleada en algn grado en la
inspeccin final.
i.
Uso de palpadores de haz angular

Cuando un palpador de haz angular, que est conectado a un equipo de ultrasonido, se
acopla sobre la superficie de una placa, el haz de ondas longitudinales emitido por el
cristal del palpador se refracta al atravesar la interfase, convirtindose en un haz de
ondas de corte. ste haz se propaga en zig-zag a travs de la placa como se ilustra
en la figura No. 54.
69
Palpador de haz angular

45
Propagacin de
la onda de corte
Figura No. 54: Propagacin del haz de ondas de corte
Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningn reflector con orientacin

favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la pantalla no habr
ninguna indicacin, como se ilustra en la figura No. 55.
Figura No. 55: Pantalla del instrumento ultrasnico
Imaginemos ahora que el haz de ondas de corte incide en el borde de la placa, figura
No. 56. En ste caso, aparecer un eco en la pantalla y, siempre que el rango elegido
en el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el haz incida en la
esquina inferior o bien cuando incida en la esquina superior.
El eco de mxima altura corresponder a la reflexin de la parte central del haz en la
esquina inferior de la pieza, al producirse la primera reflexin. A continuacin, los ecos
sucesivos, debidos a reflexiones en las esquinas, sern lgicamente de menor amplitud
a medida que el palpador vaya alejndose del borde de la placa, puesto que el haz, al
tener que recorrer mayor camino, sufrir una atenuacin consiguiente mayor.
70
45
Indicacin de la esquina inferior
45
Indicacin de la esquina superior

Figura No. 56: Incidencia del haz en el borde de la placa
De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a las

esquinas inferior y superior, del borde de la placa, sin ms que situar el palpador de
forma que el haz incida primeramente en la esquina inferior y despus en la esquina
superior (despus de haber sufrido una reflexin en la superficie inferior de la placa). La
reflexin en la esquina inferior del borde de la placa se produce a una distancia que
identificaremos como SD/2, entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de
la placa, y la reflexin en la esquina superior se produce a una distancia SD, veamos
ahora la figura No. 57.
Como se puede observar en el lado izquierdo de la figura No. 57, por la forma en V del
recorrido del haz ultrasnico hasta completar la SD, se le da el nombre de Trayectoria
en V.
71
SD
SD/2
45
45
DAI
DAII
DAI
Figura No. 57: Distancia de salto (SD) y de medio salto (SD/2)
La distancia recorrida por el haz ultrasnico hasta la superficie inferior de la placa (DAI)
se conoce como la Primera Pierna de la trayectoria en V, y la distancia desde la
superficie inferior hasta la superior (DAII) es la segunda pierna, y as sucesivamente.
Con base en la figura No. 57 se puede deducir que el haz barre toda la seccin
transversal de la placa al desplazar el palpador entre las distancias SD y SD/2. A la
distancia SD se le denomina Distancia de Salto, o distancia brinco (por su nombre en
Ingls: Skip Distance) y a SD/2, Distancia de Medio Salto. Conociendo el ngulo de
refraccin del haz ultrasnico (), marcado en el palpador, y el espesor se pueden
calcular las distancias SD y SD/2, figura No. 58.
SD/2
45
Figura No. 58: Distancia de medio salto
En efecto, de la figura anterior se deduce que:

tg =
Por lo que despejando:
SD
2
SD/2
e
= e tg
SD = 2e tg = e 2tg
72
Los palpadores angulares cuentan, para su ngulo de refraccin, con el factor 2 tg por
lo cual, el conocer la distancia de salto y de medio salto es cuestin, nicamente, de
conocer el espesor de la placa.
ii.
Ubicacin de las discontinuidades usando el palpador de haz angular

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una
discontinuidad; sta discontinuidad producir, si es de orientacin favorable al haz, una
indicacin en la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura No. 59. Consideremos
que la posicin de la discontinuidad dentro de la placa es indicada en la figura de la
pantalla, si el equipo ha sido calibrado en recorrido del haz podemos conocer, sin ms
que leer directamente en la pantalla, la distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.
DS
DA Profundidad
Discontinuidad
DA
Indicacin de la discontinuidad
Figura No. 59: Deteccin de una discontinuidad
Ahora bien, recurriendo a expresiones trigonomtricas sencillas tendremos que:

Sen =
DS
DA
Cos =
Profundidad
DA
Por lo tanto:
DS = DA x Sen
Profundidad = DA x Cos
Donde:
DS = Distancia superficial
DA = Distancia angular
= ngulo de refraccin
73
Como el ngulo es conocido, puesto que es el ngulo de entrada del haz, recurriendo
a las expresiones anteriores podremos determinar la distancia superficial a la cual se
encuentra la discontinuidad, medida sobre la superficie de la placa, as como la
profundidad.
Consideremos ahora que la discontinuidad se localiza despus de una reflexin del haz
en la superficie inferior de la placa, figura No. 60; observando en la pantalla del equipo
veremos que la distancia angular a la que aparece la discontinuidad es lgicamente
mayor.
DS
DAI
Prof.
DAII
DAI + DAII
Figura No. 60: Deteccin de una discontinuidad con segunda pierna
Considerando las expresiones anteriores, ahora tendremos que:

DS = DA x Sen (la misma que para la Primera Pierna), y
Profundidad = 2e (DAI + DAII) Cos por lo tanto: Profundidad = 2e (DAT x Cos )
Donde:
DS
DA
DAT
=
=
=
=
Distancia superficial
Distancia angular (DAT)
Distancia angular total (DAI + DAII)
ngulo de refraccin
Sucesivamente, el clculo de la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad

depende de la Pierna con la cual sea detectada, esto se debe a que se aplican
expresiones matemticas diferentes.
74
iii.
Inspeccin de soldaduras por ultrasonido

Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn de soldadura, todo tcnico en
ultrasonido debe conocer cierta informacin. El conocimiento acerca de estas
cuestiones puede suponerle al tcnico una gran ayuda para realizar el examen.
Veamos a continuacin cul es esta informacin y como puede influir en el control
ultrasnico su conocimiento:
1.
Material a inspeccionar. Conocer el tipo de material puede ayudar a saber si, en

las zonas adyacentes al cordn, va a encontrarse estructura de grano grueso o
fino, lo que podra determinar la frecuencia a emplear.
2.
Espesor de placa. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy

importante, pues, aparte de ayudar en la eleccin del ngulo a emplear, sirve para
conocer las distancias de brinco y de medio brinco entre las cuales ha de
desplazar el palpador durante la ejecucin de la inspeccin.
3.
Preparacin de las uniones del cordn. Conocer la preparacin de la unin ayuda,

de manera considerable a la hora de interpretar las discontinuidades. As, por
ejemplo, si el cordn lleva preparacin en X y la posible falta de penetracin que
pudiera tener este cordn, se encuentra en el centro del mismo, es decir, entre las
pasadas de la raz de uno y otro lado.
4.
Procedimiento de soldadura utilizado. El conocimiento de qu procedimiento de

soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son las
discontinuidades que, con mayor seguridad, se pueden encontrar.
As, el cordn se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que
no va a encontrar inclusiones de escoria, pues el electrodo va protegido con gas y
debe, en cambio, tener en cuenta que en este tipo de soldadura las
discontinuidades ms frecuentes son porosidad y faltas de fusin entre otras.
5.
Si la soldadura ha sufrido algn tratamiento trmico o no. A veces, en ciertos tipos

de cordones, es necesario realizar tratamientos trmicos posteriores a la
soldadura. Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano
del cordn, lo cual puede influir sobre la eleccin de la frecuencia del palpador.
6.
Existencia de respaldo de soporte en la raz del cordn. Por ltimo, en la raz de

algunos cordones, se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas
uniones de tubos). El tcnico debe esperar, casi con seguridad, ecos debidos a
reflexiones en los mencionados respaldos, lo que ha de tener en cuenta a la hora
de dilucidar si un eco procedente de la raz, es de una discontinuidad real, o bien
de dichos respaldos.
75
1.
Tipos de juntas y preparacin
Como se mencion anteriormente, con el fin de inspeccionar una unin soldada

por ultrasonido, puede ser muy importante conocer la preparacin de la junta, la
forma y su perfil, esto es su seccin transversal.
La figura No. 61 ilustra las cinco juntas bsicas usadas en la industria:
Tope
Esquina
Solape
Borde
Figura No. 61: Tipos de juntas
Las juntas a tope, esquina y en T son probablemente las ms inspeccionadas por

ultrasonido, y de ellas, el tipo ms comn de junta inspeccionada es la junta a tope.
2.
Tipos de ranuras
El tipo bsico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras
con corte cuadrado original se acercan entre s. Cuando se deja un espacio entre las
caras, que es la forma ms comn del ensamble, al espacio se le conoce como
ranura.
La figura No. 62, muestra diferentes tipos de ensambles con diferentes tipos de ranuras,
que pueden ser usadas en la preparacin de una junta a tope con penetracin
completa. La forma de la ranura sirve para clasificar el juego. Durante la inspeccin, al
realizar la interpretacin conocer el tipo de ranura puede ayudar a determinar el tipo y
localizacin de las discontinuidades en la soldadura.
76
Ranura cuadrada sencilla
Ranura con bisel sencillo
Ranura en V sencilla
Ranura en J sencilla
Ranura en U sencilla
Ranura con bisel doble
Ranura en V doble
Ranura en J doble
Ranura en U doble
Figura No. 62: Tipos de ranuras en juntas a tope
Las ranuras pueden ser simtricas o asimtricas. En algunos tipos de ranura existen
zonas planas en la parte inferior de la junta, a la que se conoce como raz; esta
configuracin es comn ya que proporciona estabilidad a la esquina inferior. Adems, si
la esquina fuera en forma de V podra resultar en penetracin excesiva. Esta zona en
la raz acta como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de
pasos para completar la junta, el primer paso est involucrado y puede ser muy crtico.
El tipo de ranura seleccionada lo determina el ingeniero de diseo. Algunos de los
factores de ingeniera considerados para determinar el diseo son: el espesor de la
seccin, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que ser usado, el aspecto
econmico, la habilidad de los soldadores y la configuracin de la parte soldada.
Por ejemplo, las ranuras cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o
cuando se fabrican costuras largas, como en tubera con soldadura automtica. En
ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la ubicacin de la junta o porque se
suelda con un proceso que no deja una raz limpia. La forma de la ranura es una
necesidad para las juntas en materiales gruesos, donde se requiere el acceso para
mantener el arco y para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones
controladas. La ranura en V doble se usa en secciones gruesas para reducir la
cantidad de soldadura aplicada y la distorsin.
3.
Nomenclatura de una ranura
En la figura No. 63 se pueden observar los componentes de una junta preparada para
soldar. Todos los cdigos, estndares y especificaciones establecen las tolerancias
especficas para estos componentes. Estos parmetros son parte del procedimiento de
soldadura utilizado, y la preparacin normalmente es inspeccionada antes de aplicar la
soldadura. Esta informacin debe estar disponible para realizar la inspeccin
ultrasnica.
77
ngulo de ranura
Tamao de
Soldadura
ngulo
de bisel
Espesor
de
material
Abertura de raz
Cara de ranura
Cara de raz
Figura No. 63: Nomenclatura de una ranura
A continuacin se definen los trminos utilizados:

ngulo de ranura:
El ngulo total incluido entre las caras de ranura de los

miembros que estn siendo unidos.
ngulo del bisel:
El ngulo formado entre la cara de ranura de un

miembro que est siendo unido y un plano
perpendicular a la superficie del miembro.
Cara de ranura:
La superficie de un miembro incluida en la ranura.
Cara de raz:
La cara de ranura adyacente a la raz de la junta.
Abertura de raz:
La separacin entre los miembros que sern unidos

en la raz de la junta.
Espesor de material:
Espesor del material que est siendo soldado.
Tamao de la soldadura:
Este smbolo de soldadura describe el tipo de

preparacin de la junta y el refuerzo, como tambin el
tamao de la soldadura.
4.
Capas de una soldadura
En la figura No. 64 se ilustran las diferentes capas de soldadura, en una soldadura a

tope de penetracin completa, y a continuacin se definen:
78
Paso de cubierta
Pasos de
relleno
Metal base
Paso de raz
Paso caliente
Figura No. 64: Capas de una soldadura
Paso de raz:
El paso inicial de una soldadura que une dos secciones de material.
Paso caliente:
El segundo y en ocasiones el tercer paso de soldadura en una

junta. Usado para reforzar el paso de raz.
Pasos de relleno:
Estos pasos rellenan la mayora de la junta preparada remanente.
Paso de cubierta:
La capa final y de acabado o cara de la soldadura, algunas veces

llamada cubierta o corona.
Metal de origen:
Las secciones actuales que estn siendo soldadas, algunas veces

llamado material o metal base.
La figura No. 65 muestra ejemplos de secuencias de soldadura que pueden ser usadas
en juntas de dos secciones. Estos ejemplos ilustran por qu el tcnico debe estar
enterado de la preparacin y secuencia de la soldadura, para llevar a cabo
adecuadamente la interpretacin de las discontinuidades por su ubicacin.
Figura No. 65: Secuencias de soldadura
79
5.
Otras juntas y soldaduras
Existen otras juntas de geometra compleja en las que no es tan adecuado aplicar la
inspeccin ultrasnica como en las juntas a tope.
La junta en T, por ejemplo, puede ser ensamblada con una o dos soldaduras de filete,
como se ilustra en la figura No. 66a, que es la soldadura ms comnmente usada con la
junta enT. Es el ensamble ms econmico ya que no requiere alguna preparacin
especial.
(a)
(b)
(c)
Figura No. 66: Juntas en T
La junta en T con soldaduras de filete no es fcil de inspeccionar. La razn es que

existe una zona en la interfase original de la junta que no es alcanzada por el material
de la soldadura, por lo que este espacio corresponde prcticamente a una penetracin
incompleta.
Modelos ms refinados de la junta en T son mostrados en la figura No. 66b y 66c, los
cuales corresponden a juntas con preparacin y son algunas opciones disponibles para
el diseo, aunque pueden ser usadas otras formas de preparacin, como las ilustradas
anteriormente. Se puede esperar que juntas como estas soporten cargas dinmicas en
servicio, como en el caso de puentes.
En la figura No. 67 siguiente, pueden muestran los componentes de una soldadura de
filete.
80
Pierna o
tamao
Garganta actual
Cara o corona
Dedo o punta
Garganta terica
Raz
Profundidad
de fusin
Garganta efectiva
Figura No. 67: Soldadura de filete
A continuacin se definen los trminos utilizados para identificar los componentes de

una soldadura de filete:
Pierna o tamao:
La distancia desde la cara de fusin al dedo o punta de la

soldadura.
Cara o corona:
La superficie expuesta.
Garganta actual:
La distancia ms corta entre la raz de la soldadura a la cara

o corona.
Garganta efectiva:
La distancia mnima, menos cualquier convexidad, entre la

raz de la soldadura a la cara o corona.
Garganta terica:
La distancia perpendicular desde el inicio de la junta a la

hipotenusa del tringulo rectngulo ms grande que pueda
ser contenido en la seccin transversal de la soldadura.
Dedo o punta:
La unin entre la cara de la soldadura y el metal base.
Profundidad de fusin:
La distancia a la que penetra la soldadura dentro del metal

base.
Raz:
El punto ms profundo en la penetracin.
Otra junta fundamental es la junta en esquina, la cual puede ser unida por varios tipos
de soldadura. En la figura No. 68 es mostrada una junta en esquina soldada con
penetracin completa, con una ranura preparada con bisel sencillo.
81
Figura No. 68: Junta en esquina
Para servicio esttico, por ejemplo en edificios que no estn sujetos a cargas variables,
puede ser usado un filete sencillo en la esquina interna.
Una cuarta junta compleja es la de solape. Esta junta normalmente es ensamblada con
un par de soldaduras de filete como muestra la figura No. 69, es una junta natural de
filete. No existen puntos para cortar como preparacin para cualquier forma de ranura.
Figura No. 69: Junta de solape con doble soldadura de filete
6.
Posiciones para soldar
Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades asociadas con la

gravedad, la fluidez y la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro de
estas posiciones: plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro son
posiciones bsicas y aplican para soldaduras de ranura y filete. La letra G, que se
coloca despus del nmero de posicin indica que corresponde a ranura (groove en
Ingls). En soldaduras de filete la designacin de la posicin es del 1F al 4F.
7.
Inspeccin de juntas soldadas a tope
Obviamente, las inspecciones de juntas soldadas con palpador de haz recto son
raramente posibles. An en la inspeccin de juntas en las que se ha maquinado el
refuerzo de cara es de poca utilidad, particularmente para la deteccin de grietas o
discontinuidades cerca de la superficie. Puede aplicarse, por ejemplo, en juntas de
bridas a tubera o conexiones, con el palpador colocado en el borde de la pieza, pero,
en espesores delgados de pared, puede esperarse interferencia producida por las
paredes, debido a la generacin de ondas transversales y la reduccin de la
sensibilidad para discontinuidades cercanas a una de las dos superficies.
82
Para juntas soldadas de placas, piezas planas o tubera, se considera utilizar

principalmente ondas de corte, siendo usadas las reflexiones entre las dos superficies
de la placa. En algunos casos, un haz ancho podra cubrir una junta en una pasada del
palpador; sin embargo, en otros casos es necesario desplazar el palpador en ngulos
rectos a la junta para que sea cubierta sucesivamente la seccin transversal completa.
Supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura mediante ultrasonido,
por medio de un palpador angular. De la figura No. 70, para poder barrer toda la seccin
transversal del cordn, ser necesario desplazar el palpador entre las distancias
correspondientes a medio salto y un salto.
Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la raz del cordn. Al
desplazar hacia atrs el palpador, el haz barre paulatinamente la seccin transversal del
cordn, desde la raz hasta el refuerzo, momento en el cual el palpador se encontrar a
la distancia de un salto.
De lo anterior se deduce que el tcnico que va a realizar la inspeccin tiene la certeza
de barrer con el haz todo el cordn desplazndolo entre las distancias SD y SD/2.
Ahora bien, se explic anteriormente que cada palpador cuenta con el factor 2tg para
cada ngulo de entrada, de forma que con solo conocer el espesor de la placa se
pueden determinar las mencionadas distancias. La distancia de salto y de medio salto,
vara considerablemente en funcin de los ngulos de entrada.
SD
SD/2
45
45
Figura No. 70: Inspeccin de un cordn de soldadura con palpador de haz angular
En un principio, parece lgico pensar que para evitar desplazamientos considerables

del palpador sobre la superficie de la placa y, por consiguiente, facilitar la tarea del
tcnico, deberan elegirse siempre ngulos de entrada pequeos, ya que entonces los
desplazamientos del palpador seran menores; Sin embargo, para realizar la inspeccin
de la soldadura no es factible emplear siempre palpadores con ngulo pequeo. Ocurre
que, como el punto de salida del haz se encuentra aproximadamente en el centro del
palpador, muchas veces resulta imposible realizar la inspeccin cuando la distancia de
medio salto es muy pequea, pues el palpador tropieza con el refuerzo del cordn.
83
Por el contrario, si para una placa de un espesor grueso se elige un ngulo de entrada
grande, supongamos de 80 grados, las distancias de salto y de medio salto seran
considerables, as que, habra que desplazar el palpador a mayores distancias hacia
adelante y hacia atrs para poder barrer toda la seccin transversal del cordn, lo que
resultara bastante molesto para el tcnico. Adems, ocurre que el ultrasonido ha de
recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordn, lo cual produce atenuacin,
consiguientemente considerable, debido a lo cual, para poder detectar posibles
discontinuidades en el cordn, deberamos amplificar al mximo o bien aumentar la
potencia de emisin, lo que trae consigo una prdida en el poder de resolucin.
En este estado de cosas, parece lgico pensar que se deben emplear palpadores con
ngulo de entrada elevado para espesores medios y finos, y ngulos de entrada bajos
para soldaduras de grandes espesores.
Algunos documentos de inspeccin ultrasnica detallan los ngulos que deben ser
usados, dependiendo bsicamente del espesor del material inspeccionado y del tipo de
junta, por ejemplo el Cdigo AWS D1.1 y la Prctica Estndar de ASTM No. E 164 del
Volumen 03.03. La siguiente tabla recomienda el ngulo de uso de cada palpador
angular en funcin del espesor de la placa:
Espesor (mm)
6 20
20 40
40 60
Mayor a 60
ngulo
Recomendado
80
70
60
45
Factor
2tg
11
5.5
3.5
2
Zona de barrido
Al realizar la inspeccin de una soldadura por ultrasonido, y con el fin de efectuar un
barrido eficiente y confiable, es recomendable establecer un rea sobre la superficie del
metal base, a todo lo largo de la soldadura, desde la lnea central de la soldadura y
hasta la distancia de medio salto y de un salto. A esta regin se le denomina Zona de
Barrido, como ilustra la figura No. 71. Esta Zona de Barrido es el espacio dentro del
cual se recomienda realizar los desplazamientos y movimientos del transductor.
El borde de la zona de barrido, que corresponde a la distancia de salto, y al cual se
recomienda agregar una pulgada, se le conoce como Lmite Lejano, y el borde que
corresponde a la distancia de medio salto se le denomina Lmite Cercano.
Puede esperarse que la inspeccin est sujeta a disturbios provocados por la presencia
de laminaciones e inclusiones en el metal base, las cuales podran evitar que el haz se
propague como se desea y que, adems, resulte en indicaciones que puedan parecer y
confundirse con discontinuidades en la junta. Por esta razn, antes de iniciar la
inspeccin de la soldadura, debera efectuarse una verificacin de la calidad del
material base dentro de la zona de barrido, con haz recto.
84
Tambin, se debe tener muy en cuenta la forma del cordn ya que puede afectar la
inspeccin de la soldadura, esto por la presencia de indicaciones producidas por
reflexiones desde extremos proyectados agudos, tales como el refuerzo excesivo de
raz o de cara, particularmente si el ngulo del haz es pequeo. Un disturbio similar
puede ser causado por el chisporroteo de soldadura.
Se recomienda que la soldadura sea barrida desde ambos lados sobre una sola
superficie o, si es posible, desde un lado sobre ambas superficies, para asegurar que
sean detectadas discontinuidades planas no orientadas verticalmente.
SD
SD/2
Lmite
Cercano
Lmite
Lejano
Zona de
Barrido
Zona de
Barrido
Figura No. 71: Zona de barrido
Patrones de barrido
Hemos dicho que para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura, es necesario
desplazar el palpador angular dentro de la zona de barrido. No obstante, cabe
preguntarse cmo se ha de realizar este desplazamiento?. En primer lugar, para
detectar la presencia de discontinuidades longitudinales en soldaduras en las que el
refuerzo ha sido o no ha sido esmerilado a ras, el palpador debe mantenerse
perpendicular al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como se indica a
continuacin:
a.
Movimiento transversal
Para cubrir totalmente la seccin transversal de la soldadura, incluyendo la zona
afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del palpador dentro de la
zona de barrido, hacia delante y hacia atrs, desde el lmite cercano hasta el lmite
lejano o viceversa, como muestra la figura No. 72.
85
b.
Movimiento longitudinal
Es necesario realizar un movimiento lateral, paralelo al eje de la soldadura, a todo
lo largo de la junta. El avance del palpador no debe exceder del 75% de su ancho
activo por cada barrido o, de acuerdo con algunos requisitos especficos de
Cdigos o normas, el traslape mnimo entre cada desplazamiento del palpador
debe ser del 10% al 15% de su dimensin transversal, ver la figura No. 72.
c.
Movimiento radial
Se debe tener en cuenta que algunas discontinuidades no son completamente
paralelas al eje de la soldadura, por lo que, cada desplazamiento transversal y
longitudinal debe realizarse en combinacin con un movimiento radial del
palpador, oscilando entre 10 y 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
Se debe considerar que algunas discontinuidades pueden tener una orientacin tal que
sean buenos reflectores slo desde un lado del cordn, as que, podra ser necesario
realizar la inspeccin desde ambos lados del cordn siempre que sea posible.
Siempre se debe tener presente que todos estos movimientos deben ser
adecuadamente combinados, para tener la mayor seguridad en la deteccin de
discontinuidades de cualquier orientacin. Al combinar estos movimientos, el patrn de
barrido puede ser en zig-zag con cambios agudos de direccin o con cambios
cuadrados, como muestra la figura No. 72.
Movimiento
Transversal
Movimiento
radial (10 a 15)
Patrn de
barrido
Movimiento longitudinal con traslape (10 a 15%)

Figura No. 72: Patrones de barrido para detectar discontinuidades longitudinales
86
En segundo lugar, para detectar discontinuidades transversales, existen dos

situaciones:
a.
b.
Soldaduras en las que el refuerzo no ha sido esmerilado a ras. En este primer

caso, el palpador es colocado sobre el material base adyacente a la soldadura y
se dirige hacia el eje de la soldadura, inclinndolo a aproximadamente 15 con
respecto al eje, ver la figura No. 73. El barrido se realiza moviendo el palpador a lo
largo de la soldadura, puede ser en ambos lados de la soldadura en una sola
direccin o en direcciones opuestas a lo largo de un slo lado de la soldadura.
Soldaduras a tope de penetracin completa en las que el refuerzo ha sido
esmerilado a ras. En el segundo caso, figura No. 73, el palpador se coloca sobre
la soldadura y se barre a todo lo largo en dos direcciones opuestas, combinando
con el movimiento radial del palpador, oscilando de izquierda a derecha hasta
aproximadamente 10 a 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
10 a 15
Soldadura con refuerzo
Soldadura sin refuerzo
Figura No. 73: Patrones de barrido para detectar discontinuidades transversales
8.
Soldaduras de filete
No todas las soldaduras de filete se prestan, por ellas mismas, para ser inspeccionadas
por ultrasonido. Sin embargo, tambin en este caso como en las soldaduras a tope, se
aplica la regla de que una junta designada para altos esfuerzos mecnicos, donde por
consiguiente es muy importante una verificacin de la calidad, puede en general ser
inspeccionada.
Una soldadura de doble filete con penetracin incompleta, muestra un mal diseo
mecnico, es incapaz de absorber altos esfuerzos porque la abertura produce los
efectos peligrosos de una muesca, tambin, es mucho ms difcil inspeccionar que una
junta soldada de penetracin completa.
87
En la inspeccin de juntas en T con penetracin completa las discontinuidades de

fusin y zonas con penetracin incompleta en el centro, las cuales son de las ms
crticas, son favorablemente localizadas.
9.
Procedimientos de inspeccin para soldaduras en T y esquina
Se incluyen a continuacin los procedimientos de inspeccin recomendados para

configuraciones comunes de soldadura, considerados por ASTM en el documento
E 164, Prctica Estndar para el Examen Ultrasnico de Soldaduras por Contacto.
Cuando ms de una tcnica es dada, para una geometra de soldadura en particular o
espesor, o ambos, la primera tcnica es considerada como primaria, mientras las
tcnicas adicionales son suplementarias y pueden agregarse a los procedimientos de
inspeccin.
Espesor de la garganta de la soldadura
Tipo de
Soldadura
Menos de 1/2 1/2 a 1 1/2 1 1/2 a 2 1/2

2 1/2 a 5
5a8
(12 mm)
(12 a 38 mm) (38 a 63 mm) (63 a 127 mm)(127 a 200 mm)
Primario
Primario
Primario
Primario
Primario
70 o 60
1
70, 60 o 45
1
60 o 45
1, 2
45
1, 2
70 o 60
1
70, 60 o 45
1
60 o 45
1, 2
45
1, 2
recto (70 o 45)

3, 4
recto, 45
3, 4
recto, 45
3, 4
recto, 45
3, 4
70
5
70 o 60
5
70, 60 o 45
5
60 o 45
5
45
5
70
5
70 o 60
5
70, 60 o 45
5
60 o 45
5
45
5
recto
6
recto
6
recto
6
recto
6
recto
6
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
Tee
Cara A
ngulo recomendado
70
Tcnica sugerida
1
Cara B
ngulo recomendado
70
Tcnica sugerida
1
Cara C
ngulo recomendado recto, 70
Tcnica sugerida
3, 4
Esquina
Cara A
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara B
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara C
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Esquina con doble filete
Cara A
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara B
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
88
Transmisor
70
45
45
Cara A
Cara C
Cara B
Tcnica 1: Para el volumen

de la soldadura
Tcnica 2: Dos palpadores para

soldaduras de espesor grueso
Transductor
de haz recto
60
60
Patn
Alma
Tcnica 3: Inspeccin de la zona de fusin
60
Tcnica 4: Barrido para discontinuidades
60
Barrido alternativo de la Tcnica 4 para discontinuidades

Transductor
de haz recto
70
Cara A
Cara C
Cara B
Tcnica 5: Soldaduras en esquina con doble V

Tcnica 6: Inspeccin de la zona de fusin

89
Tcnica 7
Tcnica 8
Cara A
Cara B
Tcnicas 7 y 8: Inspeccin de soldaduras en esquina, de doble filete y penetracin completa
10. Calibracin del instrumento ultrasnico

Antes de llevar a cabo cualquier tipo de inspeccin, siempre es necesario realizar el
ajuste del instrumento ultrasnico. En la inspeccin de soldaduras, que normalmente se
realiza con palpador de haz angular, la calibracin tambin es siempre necesaria.
Recordemos que, para calibrar un instrumento ultrasnico, se necesitan al menos dos
ecos de referencia.
En general son usados dos mtodos para la calibracin con palpador de haz angular:
a.
Mtodo por coordenadas polares
El mtodo por coordenadas polares requiere la medicin de la lnea central del haz en
la interfase palpador / pieza, y del ngulo de refraccin del haz en un bloque de prueba.
El barrido del instrumento es calibrado a lo largo de la lnea central del haz. La
informacin de la inspeccin es grficamente convertida en coordenadas de posicin y
profundidad para la localizacin del reflector.
Para la calibracin en distancia se recurre al radio y la superficie reflectora de un arco,
con una longitud de al menos 90, ya que la respuesta es igual para todos los ngulos.
Para la calibracin en sensibilidad-amplitud se utilizan barrenos laterales paralelos a las
superficies y perpendiculares al recorrido del ultrasonido y, en ciertos casos, ranuras
superficiales. Bajo ciertas circunstancias, la calibracin de sensibilidad-amplitud debe
ser corregida debido a variaciones de acoplamiento y efectos de la distancia y la
amplitud.
90
Para la calibracin con el mtodo por coordenadas polares se puede recurrir al uso de
los bloques de prueba del Tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y otros tipos de
bloques de calibracin diseados para la Inspeccin Ultrasnica.
El propsito de utilizar estos bloques es facilitar el ajuste y la calibracin del equipo
ultrasnico detector de fallas. Los bloques pueden ser usados para:
y
La calibracin del barrido
El ajuste de la energa del pulso y la amplificacin
La confirmacin de la estabilidad y la operacin adecuada del instrumento, y
La determinacin de las caractersticas de los transductores, como su sensibilidad

y, en el caso de los palpadores, la localizacin del punto ndice de salida del haz,
la longitud del recorrido en la zapata y el ngulo de refraccin.
Los bloques del Tipo IIW son primeramente intentados para caracterizar y calibrar
sistemas de haz angular, y tambin cuentan con caractersticas para usos tales como la
verificacin de la resolucin y sensibilidad con haz recto.
Otros bloques, adems de aquellos derivados del Bloque de Calibracin IIW 1, pueden
ser utilizados para la calibracin en distancia y sensibilidad. Estos bloques son: el
bloque para Calibracin en Distancia Tipo DC, el bloque para Calibracin en
Sensibilidad Tipo SC, el bloque para Calibracin en Distancia y Sensibilidad Tipo DSC y
el bloque Miniatura para Calibracin de Haz Angular (versin de EU para el Bloque de
Calibracin IIW 2, pero con variaciones significativas), MAB por su nombre en Ingls.
b.
Mtodo por coordenadas rectangulares
El mtodo por coordenadas rectangulares requiere la medicin de la posicin del

reflector desde el frente del transductor, el barrido del instrumento es calibrado para la
profundidad del reflector conforme es movido a diferentes posiciones en el haz,
proporcionando una curva de distancia amplitud. La informacin de la inspeccin se lee
directamente para la posicin y profundidad hasta el reflector.
Este mtodo cubre:
y
La calibracin del rango de barrido, sobre el rango de inspeccin
La calibracin en sensibilidad
La calibracin de distancia-amplitud (curva DAC)
La calibracin de la posicin de la profundidad con respecto a la parte frontal del

palpador y la superficie de inspeccin
Comparacin de la resolucin de diferentes sistemas de inspeccin
91
Correccin de la calibracin para reflectores planos perpendiculares a la superficie

de inspeccin o cercanos a la superficie
La divergencia del haz
Para la calibracin son usados juegos de barrenos laterales, paralelos a la superficie y

perpendiculares al recorrido del ultrasonido, y ranuras superficiales. Los reflectores
pueden ser colocados en un bloque fabricado con el exceso de la soldadura o de un
material similar y del mismo espesor. Los dimetros de los barrenos cambian con el
espesor de la soldadura. Los barrenos son colocados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del
bloque y las ranuras sobre dos superficies opuestas, las de mayores dimensiones.
Importante:
En general, las esquinas cuadradas de los bloques de calibracin no deberan ser
utilizadas para realizar la calibracin en distancia ni, mucho menos, para la calibracin
en sensibilidad.
11. Posibilidad de detectar discontinuidades internas en soldadura
Eligiendo la tcnica de inspeccin por ultrasonido ms adecuada, en cada caso, puede
afirmarse que casi la totalidad de las discontinuidades internas inherentes a las
soldaduras pueden ser detectadas.
A continuacin, veamos el grado de dificultad involucrado en la deteccin de cada una
de las discontinuidades citadas durante la inspeccin de soldaduras por ultrasonido.
y
Grietas
Las grietas longitudinales, que suelen producirse en las uniones soldadas,
son relativamente fciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas
transversales requieren un mayor cuidado para su deteccin, siendo
necesario buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordn, como se
ilustra en la figura No. 74a. Sin embargo, en ocasiones no es posible
detectarlas de esta forma y entonces se debe recurrir a la inspeccin
mediante dos palpadores conectados en paralelo, figura No. 74b,
funcionando ambos como emisor y receptor.
Faltas de penetracin
Cuando la preparacin de las placas soldadas es en V (caso muy
frecuente), de existir la falta de penetracin, se presenta en la raz. Pero, si el
cordn lleva preparacin en X o doble V, la falta de penetracin suele
producirse en el centro del mismo, y si el ngulo de entrada del palpador es
ms bien bajo (60 o 45), debido a que las placas son gruesas, puede
ocurrir que, al ser la discontinuidad vertical y muy plana, no pueda ser
detectada con un slo palpador, figura No. 75a.
92
Se recurre, entonces, al empleo de dos palpadores, conectndose en serie,

el primero enva y el segundo recibe, pudindose entonces detectar la
discontinuidad, figura No. 75b.
(a)
(b)
Figura No. 74: Deteccin de grietas transversales por ultrasonido
En algunos casos, los ecos procedentes de falta de penetracin, existente en

la raz de los cordones aplicados en placas de espesores ms bien
pequeos, pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos,
este caso se presenta particularmente en uniones a tope de tubos. No
obstante, ninguno de los defectos suele admitirse y, por lo tanto,
frecuentemente, no se requiere la identificacin del tipo de defecto.
60
60
(a)
60
(b)
Figura No. 75: Deteccin de faltas de penetracin por ultrasonido
Falta de fusin
La falta de fusin suele aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se produce entre pasadas, por ejemplo
en la unin de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y
orientacin ocasiona que sea necesario un mayor cuidado en su localizacin
mediante ultrasonido.
93
Inclusin de escoria
Este tipo de discontinuidad es muy frecuente en la soldadura elctrica por
arco manual, aunque puede darse en otros casos. Se puede presentar en
cualquier parte del cordn. En ocasiones se encuentra en la raz y puede ir
asociada con falta de penetracin. Su deteccin por ultrasonido normalmente
no presenta problemas.
Inclusin gaseosa
La ms frecuente de estas inclusiones es la denominada como poro que,
debido a que es un reflector esfrico muy pequeo, requiere una inspeccin
cuidadosa. Cuando est agrupado la deteccin es ms sencilla, as como
cuando son vermiculares o bien cuando son cavidades grandes.
En general, la deteccin por ultrasonido de todos estos tipos de discontinuidades est

hacindose ms comn en prcticamente todos los campos de la industria.
12. Evaluacin de discontinuidades
Una discontinuidad dada en un objeto inspeccionado representa un obstculo al
ultrasonido, con lo que, la informacin sobre esta discontinuidad es obtenida por el
ultrasonido reflejado por ella, esto es por su eco. Normalmente, la evaluacin de una
discontinuidad se basa precisamente en esa reflexin producida.
Las discontinuidades naturales pueden ser muy irregulares y de forma compleja, lo cual,
normalmente no permite realizar una evaluacin simple.
La evaluacin de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del tcnico,
adems, que el equipo funcione en condiciones ptimas; todo esto debido,
principalmente, a los problemas que pueden estar involucrados. Aunque en general, el
equipo, la sensibilidad y las tcnicas utilizadas en la inspeccin de soldaduras requieren
que se mantenga la atencin de un tcnico experimentado, no slo al llevar a cabo la
evaluacin de una discontinuidad.
A continuacin, se menciona una serie de factores que afectan la evaluacin de una
discontinuidad:
y
La exactitud en la calibracin
El poder de resolucin
La condicin superficial
La exactitud al determinar el ngulo de refraccin
La prdida de sensibilidad
94
y La divergencia del haz ultrasnico

y
Las caractersticas de la discontinuidad
La experiencia del tcnico
Con el fin de realizar la evaluacin de una discontinuidad, dependiendo del criterio de

aceptacin y rechazo que aplique a la soldadura y producto inspeccionado, podra ser
necesario determinar, con la mayor exactitud, todas o casi todas sus caractersticas. A
continuacin, se describe como pueden llevarse a cabo estas determinaciones:
a.
Localizacin: Cuando se ha completado la calibracin en distancia del instrumento,

se puede obtener la lectura real de la distancia recorrida por el ultrasonido hasta
donde se encuentra localizada la discontinuidad y, con esto, determinar su
localizacin aproximada, gracias a que puede calcularse su profundidad; o, con el
mtodo de calibracin de la posicin, se puede conocer directamente la
profundidad a la que se encuentra la discontinuidad.
b.
Tamao: La amplitud de la seal de una discontinuidad puede ser usada como

una medicin de su tamao y severidad. La evaluacin de la amplitud debera
basarse en la experiencia que se tenga con discontinuidades reales, esto debido a
que los reflectores producidos artificialmente no siempre estn relacionados
directamente con las formas y tamaos de discontinuidades reales. Para
discontinuidades planos orientadas adversamente, la amplitud puede no indicar la
severidad de la discontinuidad.
Ahora, tomando como base sus dimensiones perpendiculares al haz ultrasnico,
las discontinuidades pueden ser clasificadas como pequeas (cuando su rea es
ms pequea que la seccin transversal del haz ultrasnico) o grandes (cuando la
discontinuidad es ms grande que la seccin transversal del haz ultrasnico, en la
posicin donde est localizada la discontinuidad). Con lo anterior, el tamao de la
discontinuidad puede ser determinado por medio de dos diferentes mtodos, que a
continuacin se describen:
y
Mtodo por comparacin con reflectores de referencia (para discontinuidades

pequeas)
Este mtodo consiste en utilizar ranuras, barrenos laterales o barrenos de
fondo plano de diferentes dimensiones, para la calibracin en sensibilidad del
instrumento ultrasnico. El tamao de la discontinuidad se determina
comparando la mxima amplitud de su indicacin con la amplitud de la
indicacin producida por el reflector de referencia, es una determinacin
esttica del tamao.
La amplitud de las indicaciones de discontinuidades tambin puede ser
utilizada como una medicin de la severidad de la discontinuidad.
95
Este mtodo tiene ciertas dificultades inherentes prcticas pero, a pesar de

ellas, ha sido y sigue siendo aplicado, muy ampliamente, en inspecciones de
una gran cantidad de materiales, especialmente en soldaduras.
Las dificultades involucradas son:
1.
La textura superficial de la mayora de discontinuidades difiere

grandemente al compararla con la textura de los reflectores de
referencia maquinados.
2.
La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasnico

es rara vez igual a la de los reflectores de referencia.
3.
La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie

puede no ser accesible al haz ultrasnico.
4.
A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara

vez consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie
puede parecerse a un grupo de pequeas superficies orientadas al
azar, las cuales actan como reflectores dispersantes.
5.
Los bordes de una discontinuidad pueden ser tales que su forma y

tamao se pueden determinar solo mediante una tcnica especial,
entonces, su comparacin con un reflector de referencia es,
nicamente, de referencia.
6.
La amplitud de las indicaciones no est relacionada con el tamao de la

discontinuidad, excepto para casos especiales de reflectores como
barrenos (discos) de fondo plano, detectados con ondas longitudinales
en la inspeccin con haz recto. De hecho, la mayora de
especificaciones para instrumentos ultrasnicos que operan por pulso
eco requieren que la amplitud de la respuesta sea lineal con respecto al
rea de barrenos de fondo plano. La bsqueda de discontinuidades
reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no est
directamente relacionada con el tamao de la discontinuidad, para
discontinuidades de fabricacin.
Como ejemplos de la aplicacin de este mtodo, podemos mencionar al

Cdigo AWS D1.1 (para Estructuras Soldadas de Acero), en su Seccin 6,
Parte F, y el Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, en la
Seccin V, Artculos 4, y en la Seccin VIII, Divisin 1.
El Cdigo AWS D1.1, para Estructuras Soldadas de Acero, requiere que las
indicaciones o ecos de barrenos laterales y / o ranuras, sean usados para
establecer niveles de referencia, con los cuales s determina la severidad de
las discontinuidades.
96
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas requiere que las

indicaciones o ecos de barrenos laterales y ranuras, que cambian de
dimensiones con el cambio de espesor de la soldadura, figura No. 76, sean
usados para construir Curvas de Correccin Distancia Amplitud (DAC por su
nombre en Ingls), ver la figura No. 77. De esta forma, las indicaciones de las
discontinuidades son evaluadas y reportadas en trminos del porcentaje de
amplitud, con respecto a la Curva DAC.
Este mtodo es considerado como confiable para asegurar la deteccin de
todas las discontinuidades importantes, siempre que el nivel de las
indicaciones que deben ser registradas sea seleccionado a un porcentaje lo
bastante bajo con respecto a la Curva DAC.
Ranuras
45
Barreno
Lateral
Figura No. 76:
Uso de barrenos laterales y ranuras del bloque bsico, de

acuerdo con el Cdigo ASME, Seccin V
Figura No. 77: Curva DAC
97
Al aplicar este mtodo, normalmente es necesario determinar la longitud de

la discontinuidad para completar su evaluacin. Para ello, se recurre a una
tcnica conocida como la Tcnica de cada de 6 dB.
Esta tcnica consiste en lo siguiente:
Despus de obtener la mxima amplitud de la indicacin de una
discontinuidad (maximizacin), se desplaza el palpador en una direccin,
siguiendo la direccin en la que est orientada la discontinuidad, y se detiene
el desplazamiento en el momento que la indicacin de la discontinuidad sufra
una cada de amplitud al 50%, con respecto a su amplitud mxima, lo que
equivale a -6 dB. La base de esta tcnica es asumir que la indicacin de la
discontinuidad tiene una cada de amplitud a la mitad cuando la parte central
del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, que se est
detectando el borde de la discontinuidad en ese punto.
Despus de marcar la posicin de los puntos ms alejados entre s, entonces
se puede determinar directamente la longitud de la discontinuidad, midiendo
la distancia entre los puntos obtenidos, que corresponden a los extremos de
la discontinuidad.
Para determinar la longitud de discontinuidades pequeas, se tiene menor
exactitud que para discontinuidades grandes. El documento E 164 de ASTM
considera que con este mtodo se puede determinar la longitud de un
reflector siempre y cuando tenga al menos 1/4 de pulgada (6.4 mm) de
longitud.
Mediante esta tcnica tambin puede determinarse la altura de la
discontinuidad. En este caso, el palpador se desplaza en direccin
perpendicular a la discontinuidad, siguiendo el procedimiento anterior,
aunque ahora se utilizan los datos de la profundidad. El documento E 164 de
ASTM describe la forma de efectuar esta determinacin. Tambin, el Cdigo
AWS para Estructuras Soldadas de Acero en el Anexo K (Examen
Ultrasnico de Soldaduras por medio de Tcnicas Alternativas) describe un
mtodo para llevar a cabo esta medicin.
y
Mtodo por cada de amplitud (para discontinuidades grandes)

Este mtodo se basa en la Tcnica de cada de 6 dB (cada al 50% de
amplitud) que, como se mencion, consiste en determinar la ubicacin de los
puntos donde la amplitud de las indicaciones equivale a la cada de 6 dB, con
respecto a la amplitud mxima, cuando el palpador se mueve ms all de la
posicin en la que se obtiene la mxima amplitud de la indicacin de
discontinuidad, como se ilustra en la figura No. 79. Tambin conocido como
Mtodo alrededor, ya que se dibuja con buena exactitud el contorno de una
discontinuidad grande, tal como una laminacin, figura No. 78.
98
Placa
Posicin 1
Laminacin
Posicin 2
Figura No. 78: Mtodo por cada de amplitud, para discontinuidades grandes
Laminacin
Posicin 1
Mxima amplitud de la indicacin
Posicin 2
50% de la mxima amplitud

de la indicacin
Reflexin de pared posterior
Figura No. 79: Tcnica de cada de 6 dB

99
c.
Tipo: Adems de evaluar la localizacin y el tamao de reflectores, hay varios

otros atributos que pueden ser usados para identificar el tipo de reflector. Aunque
en este caso, puede hacerse nfasis en que esto depende de la habilidad del
operador, a tal grado, que no se recomienda la aceptacin de soldaduras
basndose nicamente en este tipo de informacin.
La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede
determinarse, con cierta exactitud, basndose en la experiencia del tcnico, al
observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento,
cuando el transductor es manipulado y de acuerdo a como es interceptado el haz
ultrasnico por la discontinuidad.
Existe una fuerte distincin entre criterios de aceptacin radiogrfica de porosidad,
inclusiones, discontinuidades de fusin y grietas, con respecto a los criterios de
aceptacin ultrasnica. Afortunadamente, para trabajos de inspeccin ultrasnica
de materiales en servicio, las grietas son ms fcilmente detectadas e
identificadas que la porosidad e inclusiones. Adems, las grietas son
discontinuidades que inician en condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones,
fusin incompleta, etc., se producen durante la fabricacin.
A continuacin, es proporcionada una serie de guas con el objeto de ayudar en la
identificacin de diferentes tipos de discontinuidades en soldadura.
y
Identificacin de porosidad
Un poro aislado puede ser rpidamente y fcilmente identificado, la figura
No. 80 muestra un barrido orbital, el cual, ayuda a identificar la presencia de
un reflector simtrico.
Posicin 2
Posicin 1
Posicin 3
Figura No. 80: Barrido orbital para la identificacin de porosidad
100
70
Figura No. 80: Identificacin de porosidad (continuacin)
Se produce un eco angosto y bien definido, figura No. 81, que puede ser
detectado desde cualquier direccin. La indicacin aparece a la misma
distancia recorrida por el haz ultrasnico y muestra casi la misma amplitud
sin importar la direccin.
Figura No. 81: Indicacin sobre la pantalla del instrumento para todas las
posiciones
La identificacin de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente, las

indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicacin en la pantalla y son difciles de distinguir de indicaciones de
inclusiones y grietas.
y
Identificacin de escoria
La inclusin puede ser identificada observando el comportamiento de la
indicacin, ya que es posible ver el extremo de la misma, como se muestra
en la figura No. 82.
Las lneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud
que las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie
reflectora mayor, figura No. 83.
101
Una indicacin de inclusin rara vez se comporta como la producida por un

poro o una grieta de fabricacin, pero frecuentemente es difcil de distinguir
de una cadena alargada de poros.
Posicin 2
Posicin 1
Posicin 3
70
Figura No. 82: Deteccin e identificacin de escoria
Indicacin para la posicin central
Indicacin para las posiciones 2 y 3
Figura No. 83: Indicacin sobre la pantalla del instrumento
102
Identificacin de grietas de fabricacin

Esta discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas por fatiga,
tanto por su localizacin como por su apariencia ultrasnica. Normalmente,
pero no siempre, se localiza a la mitad del espesor de la soldadura. Su
superficie se describe como dentada o mltiple, por lo que, su indicacin
puede confundirse con una cadena de poros o de inclusiones puntuales
cercanas y conectadas. Dependiendo de su orientacin y otros factores, una
grieta de este tipo puede mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin
embargo, las grietas de fabricacin tienen dos caractersticas que ayudan a
su identificacin:
1)
Tienen una dimensin a travs del espesor
2)
La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un grupo de

varias indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en
la distancia recorrida por el haz ultrasnico dentro del material, las
cuales forman un patrn ancho, cuya amplitud depende de la
orientacin de la grieta. Esta indicacin es distintivamente diferente de
las obtenidas de porosidad o inclusiones.
Con el movimiento orbital resulta una cada rpida de la amplitud del eco,
comparado con la porosidad o inclusiones. La figura No. 84 ilustra la
deteccin de grietas de fabricacin.
Posicin 1
Posicin 2
70
70
Figura No. 84: Deteccin e identificacin de grietas de fabricacin

103
La figura No. 85 muestra la indicacin en la pantalla del instrumento

ultrasnico, producida por una grieta de fabricacin.
Identificacin de grietas superficiales

Es difcil que se presenten grietas superficiales en materiales nuevos, por lo
tanto, se asume que representan una condicin relacionada con el servicio.
La evidencia ultrasnica de este tipo de grietas difiere, en gran medida, con
respecto a las grietas de fabricacin.
Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones de
una gran amplitud. Su localizacin ocasiona que acten como una esquina
reflectora, lo que significa que el haz ultrasnico puede ser reflejado por la
superficie y la grieta, gracias a lo cual produce indicaciones de, por lo menos,
el doble de amplitud, comparadas con indicaciones de discontinuidades del
mismo tamao, pero localizadas a travs del espesor de pared. La figura No.
86 muestra la deteccin e identificacin de este tipo de discontinuidades.
Posicin 2
Posicin 1
Figura No. 86: Deteccin e identificacin de grietas superficiales

104
70
Figura No. 86: Deteccin e identificacin de grietas superficiales (continuacin)
La figura No. 87 muestra la indicacin producida por una grieta superficial

sobre la pantalla del instrumento ultrasnico.
Indicacin para la posicin 1
Indicacin para la posicin 2
d.
Orientacin: La orientacin del reflector puede ser deducida de las amplitudes

relativas de la seal obtenidas desde el reflector, con el palpador colocado en
varias posiciones sobre la soldadura.
e.
Forma: La forma del reflector y la rugosidad resultan en un grado caracterstico de

definicin en la deflexin del trazo de la pantalla, dependiendo de la naturaleza de
la discontinuidad, y la combinacin del instrumento y el palpador utilizados.
Parte de la informacin sobre la forma de la discontinuidad est dada por la forma
de la indicacin y, tambin, por los cambios que sufre la indicacin si se cambia la
direccin en la que incide el haz ultrasnico.
105
13. Inspeccin de soldadura en componentes tubulares y cilndricos

La inspeccin de soldadura longitudinal o circunferencial en componentes tubulares o
cilndricos, as como para detectar grietas longitudinales que pueden ocurrir durante el
proceso de fabricacin o que pueden desarrollarse durante la operacin y como
resultado de esfuerzos de corrosin, se logra efectuando un barrido en forma
circunferencial, como se muestra en la figura No. 88 siguiente:
45
Figura No. 88: Barrido circunferencial de componentes tubulares o cilndricos
Cuando se realiza un barrido circunferencial, la distancia de salto y la longitud de pierna

no son las mismas que para una placa plana del mismo espesor. La figura No 89 ilustra
las diferencias en la distancia de salto, SD1, y la longitud de pierna, DA1, entre el barrido
que se realice en una placa y el barrido circunferencial en un componente tubular o
cilndrico, SD2 y DA2. Las diferencias en longitud entre las dos condiciones es funcin
del dimetro y el espesor de pared del componente tubular o cilndrico.
SD1
SD2
45
DA1
DA2
Figura No. 89: Diferencias en la distancia de salto y longitud de pierna
106
Los valores de la distancia de salto y la longitud de pierna, calculados para

componentes planos que tengan ese mismo espesor de pared, deben ser corregidos
para componentes curvos, como en el caso de una tubera, multiplicando por los
factores fp y fs respectivamente.
Los factores dependen del ngulo de refraccin del ultrasonido, el marcado en la
zapata, y la relacin, e/D, entre el espesor de pared, e, y el dimetro exterior del
componente, D.
fp
Los factores de correccin fp y fs se obtienen utilizando las grficas incluidas en las

figuras No. 90 y 91, respectivamente.
e/D
Figura No. 90: Grfica para determinar el factor de correccin fp para la distancia de
salto
107
fs
e/D
Figura No. 91: Grfica para determinar el factor de correccin fs para la longitud de
pierna
Cuando se utilizan las grficas para determinar los factores de correccin fp y fs,
ntese que la lnea vertical que representa la relacin espesor-dimetro (e/D) puede no
cruzar todas las curvas correspondientes a los ngulos, lo cual indica que los ngulos
que no son interceptados, por las lneas de la relacin e/D, no logran que la parte
central del haz ultrasnico toque la superficie interna de la pared del componente.
Entonces, esos ngulos no pueden ser empleados para inspeccionar y detectar
discontinuidades cercanas o en la superficie interna y son usados solamente a la
profundidad que representa un espesor que produce una relacin e/D que s
intercepte la curva de ese ngulo.
En aplicaciones prcticas no es posible inspeccionar componentes con relaciones de
e/D mayores de 0.03, con un ngulo de 70.
Componentes con espesor grueso y relacin de e/D mayor de 0.02, solo pueden ser
inspeccionados utilizando ngulos menores de 35.
108
CAPITULO CUATRO: DOCUMENTOS
IV
Las pruebas no destructivas pueden ser diseadas y especificadas para validar

aplicaciones individuales, esto significa que pueden ser especficas para resolver un
problema. Para ello, cada prueba no destructiva debe basarse en el total entendimiento
de la naturaleza y funcin de la pieza que est siendo inspeccionada y las condiciones
de su servicio. Estos fundamentos son trasladados a la experiencia bsica y los
conocimientos que un tcnico debera poseer.
El tcnico calificado como Nivel II o III en cualquier mtodo de Pruebas no Destructivas
debe estar familiarizado con el manejo e interpretacin de documentos aplicables al
mtodo en el que est calificado y a los productos que debe inspeccionar.
La inspeccin de un componente que est regulado o que sea crtico dentro de la
industria puede estar cubierta por mltiples documentos como cdigos, normas,
especificaciones y procedimientos.
Existe un gran nmero de organizaciones responsables de la edicin y revisin de estos
documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecnicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del
Petrleo), etc.
Cada inspeccin puede estar gobernada por uno o ms procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser
capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos; adems, debe ser
capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspeccin
basndose en los requisitos tomados de los documentos aplicables al producto o
material inspeccionado, y por ltimo, debe asegurar que quien realiza actividades de
inspeccin documentada en procedimientos, cumple con la variedad de requisitos y
documentos aplicables.
i.

La forma en la cual se encuentran establecidos los requisitos vara de documento a
documento. A continuacin se describe en forma breve estos documentos.
Cdigo
Es una coleccin de estndares y especificaciones relacionadas entre ellas,
documentos que define los requisitos tcnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricacin, inspeccin y servicio con los que debe cumplir una lnea en particular de
partes, componentes o equipo.
109
Ejemplos de estos documentos:

z
Cdigo ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Cdigo para Recipientes
a Presin y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos);
Cdigo ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code Steel (Cdigo para
Estructuras Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura);
Cdigo ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Cdigo para Inspeccin de
Tubera, del Instituto Americano del Petrleo);
Cdigo ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Cdigo para Tubera a
Presin, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos).
Los cdigos se aplican o siguen de forma obligatoria, solo cuando se establece en un

contrato de compra-venta, o en la fabricacin de una parte, componente o equipo.
Los cdigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Cdigos no
se combinan o sustituyen entre s.
Como ejemplo, a continuacin se menciona la estructura general del Cdigo ASME
para Recipientes a Presin y Calderas.
El documento est dividido en varias secciones, las cuales se puede considerar forman
dos grupos:
1.
Para clases especficas de componentes (recipientes a presin, calderas, etc.), y
2.
Para la tecnologa de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Ya que el Cdigo contempla varios niveles de componentes crticos lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que estn determinadas por la
referencia especfica del producto, por ejemplo:
z
z
z
La Seccin III (para construcciones nucleares nuevas),

La Seccin VIII (para la construccin de recipientes a presin nuevos), y
La Seccin XI (para inspeccin en servicio de instalaciones nucleares).
Adems, esas secciones definen los criterios de aceptacin y la certificacin del

personal que deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas, completamente
por separado de la Seccin V.
Como parte del Cdigo, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en
la Seccin V, que tiene aplicacin similar a documentos de ASTM, y que utiliza algunos
de ellos como base tcnica para las actividades de inspeccin.
110
Normas o Estndares
Es una especificacin publicada, mtodo de prueba, clasificacin o prctica que ha sido
preparada por un cuerpo editor. Con el fin de satisfacer las necesidades de un contrato,
un estndar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificacin.
Son documentos que establecen:
z
z
Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,

parte, componente o producto;
Definiciones, smbolos, clasificaciones.

z
Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales),
Normas Internacionales ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin),
Normas Mexicanas (NOM),
Normas Alemanas DIN,
Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estndares Nacionales),
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen nfasis de la
forma en la cual deben realizarse las actividades de inspeccin, pero dejan el criterio de
aceptacin para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de
acuerdo con el producto.
Especificacin
Es un documento que establece, con cierto detalle, el juego de requisitos asociados con
un mtodo. La fuente de una especificacin es normalmente el comprador del producto
o servicio.
Describen, definen y establecen:
z
z
z
z
De forma detallada un servicio, material o producto;

Propiedades fsicas o qumicas de un material;
La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables para la
aceptacin o rechazo;
Como realizar la compra de un servicio o material.
En lugar de un documento tcnico complejo, el comprador elige un documento

particular que cubre adecuadamente el mtodo particular.
111
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser
aplicadas por el vendedor a su consideracin.
z
Especificaciones particulares de los clientes,
Especificaciones API,
Especificaciones ASTM.
Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
ii.
Procedimientos de inspeccin
Un Procedimiento de Inspeccin es un documento escrito, en forma de una secuencia
ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una tcnica especfica. Es
un documento que define los parmetros tcnicos, requisitos de equipos y accesorios,
as como los criterios de aceptacin y rechazo que son aplicables a materiales, partes,
componentes o equipos, todo de acuerdo con lo establecido en cdigos, normas y /o
especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o
crticos o un grupo de artculos semejantes. An el tcnico ms experimentado no podr
determinar el estado de un producto sin la informacin aplicable al bien o servicio, de
cmo se requiere que sea el producto en funcin de su calidad y, por lo tanto, de cmo
el producto va a ser inspeccionado y evaluado.
A continuacin se mencionan algunos beneficios que aporta el uso de los
procedimientos de inspeccin:
z
Apego a los documentos aplicables (Cdigos, normas o especificaciones)
Se mantiene homognea la tcnica de inspeccin
El criterio de aceptacin y rechazo es homogneo
Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
Se obtienen resultados repetitivos
Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador durante la inspeccin de

recepcin de materiales, cuando el comprador est enterado y ha autorizado la
aplicacin del procedimiento.
112
Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspeccin deben ser
elaborados preferentemente por un tcnico nivel II o III, calificado y certificado en el
mtodo de inspeccin aplicable. Adems, frecuentemente se establece que deben ser
revisados y aprobados por un tcnico nivel III, calificado y certificado en el mtodo de
inspeccin aplicable.
El procedimiento debera contener cada aspecto que el tcnico necesita saber para
llevar a cabo la inspeccin, como sea requerido, por lo que antes de elaborar un
procedimiento de inspeccin deberan considerarse varios aspectos preliminares
importantes, como los siguientes:
iii.
Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador del
servicio y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, cdigos, normas,
dibujos, pedido, etc.
Definir el alcance y requisitos especficos
Verificar los requisitos especficos que sean aplicables contenidos en: notas
tcnicas, planos, especificaciones, pedido, etc.
Determinar los equipos y accesorios necesarios
Definir los niveles de calidad requeridos.
Considerar los programas de fabricacin o mantenimiento, para que puedan

determinarse los puntos crticos de la inspeccin como: las reas de inters, la
etapa de la inspeccin, la preparacin de las superficies, etc.
Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la calificacin del
procedimiento.
Reporte de resultados
Los procedimientos de inspeccin normalmente hacen referencia a un formato de
reporte de los resultados de la inspeccin.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la
informacin completa y exacta de la inspeccin realizada, con el objeto de hacerla
reproducible.
Lo anterior se debe a que podran existir revisiones por parte del cliente o por alguna
agencia (durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo despus de haber realizado la inspeccin y la aceptacin por el cliente.
Entonces, la falta de informacin y documentacin puede resultar en retrasos costosos,
al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia de discontinuidades.
113
La informacin necesaria para minimizar confusiones durante la revisin de un reporte

de resultados debe incluir, pero no est limitada, a los requisitos establecidos por el
Cdigo, norma o especificacin que sea aplicable.
114
CAPITULO CINCO: CRITERIOS DE ACEPTACIN
Los criterios de aceptacin y rechazo se encuentran incluidos en algunos documentos,

con el fin de proporcionar rangos, clases, grados y niveles de calidad aceptables de los
productos.
Los documentos que contienen criterios de aceptacin y rechazo presentan un mtodo
para la calificacin de ciertos materiales o productos. Se consideran ciertas variables
tales como la aleacin, el proceso de fabricacin, el acabado, el recubrimiento, el
esfuerzo, la seguridad y la funcin, en el anlisis de diseo antes de asignar una clase o
grado del producto.
El criterio de aceptacin y rechazo establece el tamao y tipo de una discontinuidad
aceptable en un rea especificada.
El producto podra llegar a ser dividido por zonas, para permitir diferentes niveles de
calificacin en diferentes posiciones sobre el producto, si se desea. Sin embargo, en
muchos casos, el criterio de aceptacin solo tiene un tamao de discontinuidad arriba
del cual el defecto debe ser removido, o debe ser removido y reparado, o la pieza debe
ser desechada.
i.

A continuacin se incluye la traduccin (sin valor tcnico) como material didctico de los
criterios de aceptacin incluidos en:
z
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas, Seccin VIII, Divisin 1,

Apndice 12, Inspeccin Ultrasnica de Soldaduras (UT);
El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1, Seccin 6
Inspeccin, Parte C Criterios de Aceptacin, 6.13 Inspeccin por Ultrasonido
(Tabla 6.2 y Tabla 6.3);
El Estndar API 1104 para Soldadura de Tubera e Instalaciones Relacionadas,

Seccin 9 Estndares de Aceptacin para Pruebas no Destructivas, Parte 9.6,
Inspeccin Ultrasnica.
115
CDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIN Y CALDERAS

SECCIN VIII, DIVISIN 1
APNDICE 12
INSPECCIN ULTRASNICA DE SOLDADURAS (UT)
12.1
ALCANCE
(a) ste Apndice describe los mtodos que

deben ser empleados cuando la inspeccin
ultrasnica de soldaduras sea especificada en esta
Divisin.
(b) El Artculo 4 de la Seccin V debe ser
aplicado para cumplir con los requisitos detallados
de cada mtodo, procedimientos y calificaciones, a
menos que se especifique otra cosa en ste
Apndice.
(c) La inspeccin ultrasnica debe realizarse
de acuerdo con un procedimiento escrito,
certificado por el Fabricante para que est de
acuerdo con los requisitos del prrafo T-150 de la
Seccin V.
12.2
CERTIFICACIN DE LA COMPETENCIA
DEL PERSONAL QUE REALICE LAS
PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
El Fabricante debe certificar que el personal que

realice y evale las inspecciones no destructivas
requeridas por esta Divisin ha sido calificado y
certificado de acuerdo con la prctica escrita de la
empresa. Debe ser usada como gua SNT-TC-1A
para que la empresa establezca su propia prctica
escrita para la calificacin y certificacin de su
personal Las provisiones para el adiestramiento,
experiencia, calificacin y certificacin del personal
de END deben ser descritas en el Sistema de
Control de Calidad del Fabricante [(ver U-2(h)].
12.3
ESTNDARES
RECHAZO
DE
ACEPTACIN
Estos estndares deben ser aplicados a menos

que otros estndares sean indicados para
aplicaciones especficas dentro de esta Divisin.
Las imperfecciones que produzcan una reflexin

mayor que el 20% del nivel de referencia, deben
ser investigadas en toda su extensin para que el
operador pueda determinar la forma, identidad y
localizacin de tales imperfecciones y evaluarlas en
trminos de los estndares de aceptacin
mencionados en los prrafos siguientes:
(a) Indicaciones caracterizadas como grietas,
faltas de fusin, o penetracin incompleta son
inaceptables sin importar su longitud.
(b) Otras imperfecciones, diferentes a las
indicadas en el prrafo anterior, son inaceptables si
sus indicaciones exceden el nivel de amplitud de
referencia y que su longitud exceda de:
(1) 1/4 para t hasta 3/4;
(2) 1/3t para t desde 3/4 hasta 2-1/4;
(3) 3/4 para t mayor de 2-1/4.
Donde t es el espesor de la soldadura,
excluyendo cualquier refuerzo permitido. En juntas
soldadas a tope que unen dos miembros que tienen
diferentes espesores, t es el espesor del miembro
ms delgado. Si una soldadura de penetracin
completa incluye una soldadura de filete, el espesor
de la garganta del filete debe ser incluido en t.
12.4
REPORTE DE INSPECCION
El Fabricante debe preparar un reporte de la

inspeccin ultrasnica y una copia de ste debe ser
retenida por l hasta que el Reporte de Datos del
Fabricante sea firmado por el Inspector. El reporte
debe contener la informacin requerida por la
Seccin V. Adems, debe existir un registro de las
reas reparadas as como los resultados de las
reinspecciones. El Fabricante tambin debe
mantener un registro de todas las reflexiones de
reas que no sean reparadas y que tengan
respuestas que exceden el 50% del nivel de
referencia. ste registro debe indicar la localizacin
de cada rea, el nivel de respuesta, las
dimensiones, la profundidad por debajo de la
superficie y la clasificacin.
116
CDIGO AWS PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO

ANSI / AWS D1.1, SECCIN 6 INSPECCIN, PARTE C CRITERIOS DE ACEPTACIN,
6.13 INSPECCIN POR ULTRASONIDO (TABLA 6.2 Y TABLA 6.3)
6.13.1 Criterio de aceptacin para Conexiones No Tubulares Estticamente Cargadas. El
criterio de aceptacin para soldaduras que son sujetas a inspeccin ultrasnica, adems de la
inspeccin visual, deben cumplir con los requisitos de la Tabla 6.2.
Tabla 6.2
Criterio de Aceptacin-Rechazo para Ultrasonido (Conexiones No Tubulares
Estticamente Cargadas) (ver 6.13.1)
Espesor de Soldadura1, pulgadas (mm.) y ngulo del Palpador
5/16 (8.0)
a
3/4 (20)
> 3/4 (20)

a
1-1/2 (38)
70
70
70
60
45
70
60
45
70
60
45
Clase A
+5 y
menor
+2 y
menor
-2 y
menor
+1 y
menor
+3 y
menor
-5 y
menor
-2 y
menor
0y
menor
-7 y
menor
-4 y
menor
-1 y
menor
Clase B
+6
+3
-1
0
+2
+3
+4
+5
-4
-3
-1
0
+1
+2
-6
-5
-3
-2
0
+1
+7
+4
+1
+2
+4
+5
+6
+7
-2 a
+2
+1
+2
+3
+4
-4 a
+2
-1 a
+2
+2
+3
+8 y
mayor
+5 y
mayor
+3 y
mayor
+6 y
mayor
+8 y
mayor
+3 y
mayor
+3 y
mayor
+5 y
mayor
+3 y
mayor
+3 y
mayor
+4 y
mayor
Severidad
Clase
Clase C
Clase D
> 1-1/2 (38) a 2-1/2 (65)
> 2-1/2 (65) a 4 (100)
> 4 (100) a 8 (200)
Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad ms larga, excepto que cuando dos o ms de tales discontinuidades no estn separadas
por al menos 2L, pero que la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separacin es
igual o menor que la mxima longitud permitida bajo las condiciones de la Clase B o C, entonces la
discontinuidad debe ser considerada como una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deben iniciar a una distancia menor de 2L de la orilla de soldaduras
que soporten esfuerzos de tensin primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas con el nivel de barrido en el rea de la cara de raz de una soldadura
con junta de ranura doble con penetracin completa deben ser evaluadas usando una relacin de
indicacin de 4 dB ms sensible que como se describe en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras son
designadas como soldaduras de tensin en el dibujo (restar 4 dB de la relacin de indicacin d). Esto no
aplica si la raz de la junta soldada ha sido esmerilada para remover la cara de raz y se ha utilizado
Partculas Magnticas para verificar que la cara de raz ha sido removida.
4. Soldaduras aplicadas por electro-escoria o electro-gas: las discontinuidades detectadas con el nivel de
barrido y que excedan de 2 pulgadas (51 mm.) de longitud debe sospecharse que son el inicio de una
porosidad tipo tnel y deben ser evaluadas con radiografa.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla cuando se mueve el palpador, consulte el prrafo 6.13.1.
Nota:
1. El espesor de la soldadura debe ser definido como el espesor nominal del elemento ms delgado de dos
partes que estn siendo unidas.
117
Clase A (Discontinuidades Mayores)

Cualquier indicacin considerada dentro de esta
categora debe ser rechazada (sin importar su
longitud).
Clase B (Discontinuidades Medias)
categora debe ser rechazada si tiene una longitud
mayor de 3/4 de pulgada (20 mm.).
Clase C (Discontinuidades Pequeas)
mayor de 2 pulgadas (50 mm.).
Niveles de Barrido
Distancia angular2
en pulgadas (mm.)
Arriba del Nivel

de Referencia, en dB
hasta 2-1/2 (65 mm)

> 2-1/2 y hasta 5 (65-125 mm)
> 5 y hasta 10 (125-250 mm)
> 10 y hasta 15 (250-380 mm)
14
19
29
39
Nota:
2. Esta columna se refiere a la distancia recorrida
por el ultrasonido; NO al espesor del material.
Clase D (Discontinuidades Menores)

categora debe ser aceptada sin importar su
longitud o localizacin en la soldadura.
118
6.13.2 Criterio de aceptacin para Conexiones No Tubulares Estticamente Cargadas. El

criterio de aceptacin para soldaduras que son sujetas a inspeccin ultrasnica, adems de la
inspeccin visual, deben cumplir con los requisitos siguientes:
(1) Soldaduras sujetas a esfuerzos de tensin bajo cualquier condicin de carga, deben ser
conforme a los requisitos de la Tabla 6.3.
(2) Soldaduras sujetas a esfuerzos de compresin, deben ser conforme a los requisitos de la
Tabla 6.2.
Tabla 6.3
Criterio de Aceptacin-Rechazo para Ultrasonido (Conexiones No Tubulares
Cclicamente Cargadas) (ver 6.13.2)
Espesor de Soldadura1, pulgadas (mm.) y ngulo del Palpador
5/16 (8.0)
a
3/4 (20)
> 3/4 (20)

a
1-1/2 (38)
70
70
70
60
45
70
60
45
70
60
45
Clase A
+10 y
menor
+8 y
menor
+4 y
menor
+7 y
menor
+9 y
menor
+1 y
menor
+4 y
menor
+6 y
menor
-2 y
menor
+1 y
menor
+3 y
menor
Clase B
+11
+9
+5
+6
+8
+9
+10
+11
+2
+3
+5
+6
+7
+8
-1
0
+2
+3
+4
+5
+12
+10
+7
+8
+10
+11
+12
+13
+4
+5
+7
+8
+9
+10
+1
+2
+4
+5
+6
+7
+13 y
mayor
+11 y
mayor
+9 y
mayor
+12 y
mayor
+14 y
mayor
+6 y
mayor
+9 y
mayor
+11 y
mayor
+3 y
mayor
+6 y
mayor
+8 y
mayor
Severidad
Clase
Clase C
Clase D
> 1-1/2 (38) a 2-1/2 (65)
> 2-1/2 (65) a 4 (100)
> 4 (100) a 8 (200)
Notas:
1. Las discontinuidades Clase B y C deben estar separadas por al menos 2L, siendo L la longitud de la
discontinuidad ms larga, excepto que cuando dos o ms de tales discontinuidades no estn separadas
por al menos 2L, pero que la longitud combinada de las discontinuidades y su distancia de separacin es
igual o menor que la mxima longitud permitida bajo las condiciones de la Clase B o C, entonces la
discontinuidad debe ser considerada como una sola discontinuidad aceptable.
2. Las discontinuidades Clase B y C no deben iniciar a una distancia menor de 2L de la orilla de soldaduras
que soporten esfuerzos de tensin primaria, siendo L la longitud de la discontinuidad.
3. Las discontinuidades detectadas con el nivel de barrido en el rea de la cara de raz de una soldadura
con junta de ranura doble con penetracin completa deben ser evaluadas usando una relacin de
indicacin de 4 dB ms sensible que como se describe en 6.26.6.5, cuando tales soldaduras son
designadas como soldaduras de tensin en el dibujo (restar 4 dB de la relacin de indicacin d). Esto no
aplica si la raz de la junta soldada ha sido esmerilada para remover la cara de raz y se ha utilizado
Partculas Magnticas para verificar que la cara de raz ha sido removida.
4. Soldaduras aplicadas por electro-escoria o electro-gas: las discontinuidades detectadas con el nivel de
barrido y que excedan de 2 pulgadas (51 mm.) de longitud debe sospecharse que son el inicio de una
porosidad tipo tnel y deben ser evaluadas con radiografa.
5. Para indicaciones que permanecen en la pantalla cuando se mueve el palpador, consulte el prrafo 6.13.1.
Nota:
1. El espesor de la soldadura debe ser definido como el espesor nominal del elemento ms delgado de dos
partes que estn siendo unidas.
119
Clase A (Discontinuidades Mayores)

categora debe ser rechazada (sin importar su
longitud).
Clase B (Discontinuidades Medias)
mayor de 3/4 de pulgada (20 mm.).
Clase C (Discontinuidades Pequeas)
mayor de 2 pulgadas (50 mm.).
Niveles de Barrido
Distancia angular2
en pulgadas (mm.)
Arriba del Nivel

de Referencia, en dB
hasta 2-1/2 (65 mm)

> 2-1/2 y hasta 5 (65-125 mm)
> 5 y hasta 10 (125-250 mm)
> 10 y hasta 15 (250-380 mm)
20
25
35
45
Nota:
2. Esta columna se refiere a la distancia recorrida
por el ultrasonido; NO al espesor del material.
Clase D (Discontinuidades Menores)

categora debe ser aceptada sin importar su
longitud o localizacin en la soldadura.
120
ESTNDAR API 1104

SOLDADURA DE TUBERA E INSTALACIONES RELACIONADAS
SECCIN 9 ESTNDARES DE ACEPTACIN PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
9.6
INSPECCIN ULTRASNICA
9.6.1
Clasificacin de Indicaciones
9.6.1.1 Las indicaciones producidas por la

inspeccin ultrasnica no son necesariamente
defectos. Los cambios en la geometra de la
soldadura debido al desalineamiento de los
extremos de la tubera unidos a tope, los cambios
en el perfil del refuerzo de la soldadura del dimetro
interior en la raz y los pasos de cubierta en el
dimetro exterior, el biselado interno, y la
conversin de modo de la onda ultrasnica debido
a tales condiciones pueden causar indicaciones
geomtricas que sean similares a aquellas
causadas por imperfecciones en la soldadura, pero
que no son relevantes para la aceptacin.
9.6.1.2 Las indicaciones lineales son definidas
como indicaciones con su dimensin mayor en la
misma direccin que la soldadura. Tpicamente, las
indicaciones lineales pueden ser causadas por,
pero no estn limitadas a, los siguientes tipos de
imperfecciones: penetracin inadecuada sin
desalineamiento (IP = inadequate penetration),
penetracin inadecuada debido a desalineamiento
(IPD), penetracin inadecuada en el cruce (ICP),
fusin incompleta (IF = incomplete fusion), fusin
incompleta debido a traslape en fro (IFD), inclusin
de escoria alargada (ESI = elongated slag
inclusion), grietas (C), socavado adyacente a los
pasos de cubierta (EU) o al paso de raz (IU), y
porosidad lineal o cordn de poros (HB).
9.6.1.3 Las
indicaciones transversales son

definidas como indicaciones con su dimensin
mayor transversal a la soldadura. Tpicamente, las
indicaciones transversales pueden ser causadas
por, pero no estn limitadas a, los siguientes tipos
de imperfecciones: grietas (C), inclusiones aisladas
de escoria (ISI = isolated slag inclusion), y fusin
incompleta debido a traslape en fro (IFD) al
principio y / o al final entre los pasos de soldadura.
9.6.1.4 Las indicaciones volumtricas son

definidas como indicaciones con tres dimensiones.
Tales indicaciones pueden ser causadas por
inclusiones simples o mltiples, huecos o poros.
Los huecos, poros o inclusiones pequeas, al
principio y / o al final entre los pasos de soldadura,
pueden causar indicaciones ms grandes en
direccin transversal que en la misma direccin que

la soldadura. Tpicamente, las indicaciones
volumtricas pueden ser causadas por, pero no
estn limitadas a, los siguientes tipos de
imperfecciones: concavidad interna (IC = internal
concavity), quemada a travs (BT = burn-through),
inclusiones aisladas de escoria (ISI), porosidad (P),
y porosidad agrupada (CP = cluster porosity).
9.6.1.5 Las indicaciones relevantes son aquellas

causadas por imperfecciones. Las indicaciones
relevantes deben ser evaluadas con el nivel de
evaluacin proporcionado en 11.4.7 y de acuerdo
con los estndares de aceptacin proporcionados
en 9.6.2.
Nota: Cuando existe duda acerca del tipo de
imperfeccin que est siendo descubierta por una
indicacin, la verificacin puede efectuarse usando
otros mtodos de pruebas no destructivas.
9.6.2
Estndares de Aceptacin
9.6.2.1 Indicaciones que se determine que son

producidas por grietas (C) deben ser consideradas
como defectos.
9.6.2.2 Indicaciones lineales superficiales (LS)
(otras que no sean grietas), que se interprete que
estn abiertas a la superficie en el dimetro interior
o en el dimetro exterior deben ser consideradas
como defectos si existe cualquiera de las
condiciones siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones LS en
cualquier longitud continua de 12 (300 mm) de
soldadura excede de 1 (25 mm).
b. La longitud agregada de indicaciones LS que
exceda el 8% de la longitud de la soldadura.
9.6.2.2 Indicaciones lineales superficiales (LS)

(otras que no sean grietas), que se interprete que
estn abiertas a la superficie en el dimetro interior
o en el dimetro exterior deben ser consideradas
como defectos si existe cualquiera de las
condiciones siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones LS en
121
b. La longitud agregada de indicaciones LS excede

el 8% de la longitud de la soldadura.
9.6.2.3 Indicaciones lineales internas (LB = Linear

buried) (otras que no sean grietas), que se
interprete que son subsuperficiales y que estn
dentro de la soldadura y que no se encuentren
conectadas con la superficie del dimetro interior o
del dimetro exterior deben ser consideradas como
defectos si existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones LB en
b. La longitud agregada de indicaciones LB excede
el 8% de la longitud de la soldadura.
9.6.2.4 Indicaciones transversales (T) (otras que

no sean grietas), deben ser consideradas
volumtricas y deben ser evaluadas utilizando el
criterio para indicaciones volumtricas. La letra T
debe ser usada para designar todas las
indicaciones transversales reportadas.
9.6.2.5 Indicaciones volumtricas agrupadas

(VC = Volumetric cluster) deben ser consideradas
defectos cuando la dimensin mxima de las
indicaciones VC excede de 1/2 (13 mm).
9.6.2.6 Indicaciones
volumtricas individuales
(VI = Volumetric individual) deben ser consideradas
defectos cuando la dimensin mxima de las
indicaciones VC excede de 1/4 (6 mm) en ancho y
longitud.
9.6.2.7 Indicaciones volumtricas de raz

(VR = Volumetric root) que se interprete que se
encuentran abiertas a la superficie del dimetro
interior deben ser consideradas defectos cuando
existe cualquiera de las condiciones siguientes:
a. La dimensin mxima de indicaciones VR
excede 1/4" (6 mm).
b. La longitud total de indicaciones VR excede 1/2"
(13 mm) en cualquier longitud continua de 12
(300 mm).
9.6.2.8 Cualquier acumulacin de indicaciones

relevantes (AR) debe ser considerada defecto
cuando existe cualquiera de las condiciones
siguientes:
a. La longitud agregada de indicaciones que estn
por arriba del nivel de evaluacin excede de 2 (50
mm) en cualquier longitud continua de 12 (300
mm) de soldadura.
b. La longitud agregada de indicaciones que estn
por arriba del nivel de evaluacin excede el 8% de
la longitud de la soldadura.
9.6.3
Imperfecciones en la Tubera o en
Conexiones
Imperfecciones en la tubera o en conexiones,

que sean detectadas por la inspeccin ultrasnica
deben ser reportadas a la compaa. Su disposicin
debe ser como lo determine la compaa.
122
CAPITULO SEIS: ANEXOS
VI
En este Captulo se incluye la traduccin (sin valor tcnico) como material didctico de
algunos documentos de uso frecuente en la industria, as como un procedimiento tpico
de inspeccin por ultrasonido, como ejemplos de estos documentos de informacin.
Los documentos considerados son:
z
El Artculo 4 de la Seccin V del Cdigo ASME para Recipientes a Presin y

Calderas, Mtodos de Inspeccin Ultrasnica para Soldaduras, Edicin 2004, Julio
de 2004;
El Cdigo AWS para Estructuras Soldadas de Acero, ANSI / AWS D1.1,

Seccin 6 Inspeccin, Parte F Inspeccin por Ultrasonido (UT) de Soldaduras
de Ranura;
Procedimiento para la Inspeccin Ultrasnica de Placas de Acero, Procedimiento

No. LLOG-UT-005, Revisin Original
123
CDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIN Y CALDERAS

SECCIN V, ARTCULO 4
MTODOS DE INSPECCIN ULTRASNICA PARA SOLDADURAS
T-410
ALCANCE
ste Artculo proporciona o hace referencia a los

requisitos para los exmenes de soldadura, los
cuales son usados en la seleccin y desarrollo de
procedimientos de examen ultrasnico cuando el
examen de acuerdo con cualquier parte de este
Artculo, es un requisito de una Seccin de
referencia del Cdigo. Estos procedimientos sern
los utilizados para el examen ultrasnico de
soldaduras y para dimensionar las indicaciones por
comparacin con estndares de aceptacin, cuando
sea requerido por la Seccin de referencia del
Cdigo; la Seccin de referencia del Cdigo debe
ser consultada para requisitos especficos para lo
siguiente:
(a) Requisitos para la Calificacin y / o
Certificacin del Personal.
(b) Requisitos y / o demostracin, calificacin y
aceptacin del procedimiento.
(c) Caractersticas del Sistema de Examen.
(d) Retencin y control de los bloques de
calibracin.
(e) Extensin del examen y / o volumen a ser
barrido.
(f) Estndares de aceptacin.
(g) Retencin de los registros.
(h) Requisitos para los reportes.
Las definiciones de los trminos utilizados en
ste Artculo estn contenidas en el Apndice
Obligatorio III del Artculo 5.
04
T-420
REQUISITOS GENERALES
Los requisitos de este Artculo deben ser

utilizados junto con el Artculo 1, Requisitos
Generales. Recurrir a T-451 para consideraciones
especiales para materiales y soldaduras de grano
grueso. Recurrir a T-452 para consideraciones
especiales para tcnicas de imagen computarizada.
T-421
Requisitos del Procedimiento Escrito
T-421.1 Requisitos. El examen ultrasnico debe

efectuarse de acuerdo con un procedimiento escrito
el cual debe, como mnimo, contener los requisitos
en la lista de la Tabla T-421. El procedimiento escrito
debe establecer un valor simple, o rango de valores,
para cada requisito.
T-421.2 Calificacin del
Cuando sea especificada la
Procedimiento.
calificacin del
procedimiento, el cambio de un requisito de la Tabla

T-421, identificado como una variable esencial, en
un valor especificado, o rango de valores, debe
requerir recalificacin del procedimiento escrito. Un
cambio de un requisito identificado como una
variable no esencial, en un valor especificado, o
rango de valores, no requiere recalificacin del
procedimiento escrito. Todos los cambios de
variables esenciales o no esenciales del valor, o
rango de valores, especificado por el procedimiento
escrito debe requerir revisin de, o una adenda a, el
procedimiento escrito.
T-430
EQUIPO
T-431
Requisitos del Instrumento
04
Debe ser utilizado un instrumento ultrasnico de

tipo pulso eco. El instrumento debe ser capaz de
operar a frecuencias sobre el rango de al menos 1
MHz a 5 MHz, y debe estar equipado con un control
de ganancia de pasos, en unidades de 2.0 dB o
menores. Si el instrumento tiene un control de
amortiguamiento, este puede ser usado si no reduce
la sensibilidad del examen. El control de rechazo
debe estar en la posicin de apagado para todos
los exmenes, a menos que pueda demostrarse que
no afecta la linealidad del examen.
El instrumento, cuando sea requerido por la
tcnica que est siendo utilizada, debe tener
conexiones para transmitir y recibir, para la
operacin de palpadores duales o un palpador
sencillo con transductores transmisor y receptor.
T-432
Palpadores
T-432.1 General. La frecuencia nominal debe ser

de 1 MHz a 5 MHz, a menos que variables tales
como la estructura de grano del material utilizado
para la produccin, requiera el uso de otras
frecuencias para asegurar la penetracin adecuada
o para mejorar la resolucin. Pueden ser usados
palpadores con zapatas de contacto con contorno,
para ayudar en el acoplamiento ultrasnico.
T-432.2 RecubrimientoPalpadores para la
Tcnica Uno1. Deben ser utilizados palpadores de
doble elemento utilizando una tcnica de emisorreceptor angulado. El ngulo incluido entre las
trayectorias del haz debe ser tal que el punto focal
efectivo del palpador se encuentre centrado en el
rea de inters.
124
TABLA T-421
REQUSITOS DE UN PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN ULTRASNICO
VARIABLE
ESENCIAL
REQUSITOS
Configuraciones de la soldadura que ser examinada, incluyendo espesor,
dimensiones y forma de producto del material base (tubera, placa, etc.)
Las superficies desde las cuales debe ser efectuado el examen
La tcnica (haz recto, haz angular, contacto, inmersin)
ngulo(s) y modo(s) de propagacin de onda en el material
Tipo de palpador(es), frecuencia(s) y tamao(s) y forma(s) del elemento
Palpador(es) especial(es), zapatas, cuas o lneas de retardo, cundo sean utilizadas
Instrumento(s) ultrasnico(s)
Calibracin [bloque(s) y tcnica(s) de calibracin]
Direcciones y extensin del barrido
Barrido (manual o automtico)
Mtodo para discriminar la configuracin geomtrica de indicaciones de fallas
Mtodo para dimensionar las indicaciones
Resaltamiento de los datos adquiridos por computadora, cuando sea utilizado
Traslape del barrido (solo cuando se reduce)
Requisitos del desempeo del personal, cuando sea requerido
Requisitos de la calificacin del personal
Condicin de la superficie (de la superficie de examen, del bloque de calibracin)
Acoplante: marca o tipo
Alarma automtica y / o equipo de registro, cuando sea aplicable
Registros, incluyendo los datos mnimos de calibracin que deben ser registrados
(por ejemplo, ajustes del instrumento)
T-433
Acoplante
T-433.1 General. El acoplante, incluyendo

aditivos, no debe causar detrimento al material que
est siendo examinado.
T-433.2 Control de Contaminantes
(a) Los acoplantes usados en aleaciones base
nquel no deben contener ms de 250 ppm de
azufre.
(b) Los acoplantes usados en acero inoxidable
austentico o titanio no deben contener ms de 250
ppm de haluros (cloruros ms fluoruros).
T-434
Bloques de Calibracin
T-434.1 General
T-434.1.1 Reflectores. Deben ser utilizados
reflectores conocidos (por ejemplo, barrenos
laterales, barrenos de fondo plano, ranuras, etc.)
para establecer las respuestas de referencia
primaria del equipo.
T-434.1.2 Material. El material con el cual es
fabricado el bloque debe ser de la misma forma de
producto, y especificacin de material o grupo de
Nmeros-P equivalente como uno de los materiales
que sern examinados. Para propsitos de este
prrafo, los materiales de los Nmeros-P 1, 3, 4 y 5
son considerados equivalentes.
1
04
VARIABLE
NO ESENCIAL
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
T-434.1.3 Calidad. Antes de la fabricacin, el

material del bloque debe ser completamente
examinado con un palpador de haz recto. Las reas
que contengan una indicacin que exceda la
reflexin de pared posterior remanente deben ser
excluidas de las trayectorias requeridas del haz para
alcanzar los diferentes reflectores de calibracin.
T-434.1.4 Recubrimiento. Cuando el material
del componente est recubierto, el bloque debe ser
recubierto con el mismo proceso de soldadura que la
parte fabricada. Es preferible tener materiales del
componente que han sido recubiertos antes que
sean removidas la prolongaciones o salientes.
Cuando el recubrimiento ha sido depositado
utilizando un proceso automtico de soldadura, y, si
debido al tamao del bloque, el proceso automtico
de soldadura es imprctico, el depsito del
recubrimiento puede ser por el mtodo manual.
T-434.1.5 Tratamiento Trmico. El bloque de
calibracin debe recibir por lo menos el tratamiento
de revenido mnimo, requerido por la especificacin
de material para el tipo y grado. Si el bloque de
calibracin tienen alguna otra soldadura diferente a
un recubrimiento, y la soldadura del componente
para el momento del examen ha sido tratada
trmicamente, el bloque debe recibir el mismo
tratamiento trmico.
Ver el prrafo T-473 para tcnicas en recubrimientos
125
T-434.1.6 Acabado Superficial. El acabado

de las superficies de barrido del bloque debe ser
representativo de los acabados de las superficies de
barrido de los componentes que sern examinados.
T-434.1.7 Curvatura del Bloque (Excepto
para Tubera)
T-434.1.7.1 Materiales con dimetros
mayores de 20 (500 mm). Para el examen en
materiales donde el dimetro de la superficie de
examen es mayor de 20 (500 mm), puede ser
usado un bloque de esencialmente la misma
curvatura o, alternativamente, un bloque bsico de
calibracin plano.
T-434.1.7.2 Materiales con dimetros de
20 (500 mm) y menores. Para el examen en
materiales donde el dimetro de la superficie de
examen es igual o menor de 20 (500 mm), debe ser
usado un bloque curvo. Excepto donde otra cosa se
establezca en este Artculo, un solo bloque bsico
de calibracin curvo puede ser usado para los
exmenes en el rango de curvatura desde 0.9 hasta
1.5 veces el dimetro del bloque bsico de
calibracin. Por ejemplo, un bloque de 8 (200 mm)
de dimetro puede ser usado para calibrar para el
examen de superficies en el rango de curvatura
desde 7.2" hasta 12" (180 mm a 300 mm) de
dimetro. El rango de curvatura desde 0.94" hasta
20" (24 mm a 500 mm) de dimetro requiere de 6
bloques curvos como se muestra en la Figura
T434.1.7.2 para cualquier rango de espesores.
T-434.1.7.3 Alternativa para Superficies
Convexas. Como alternativa a los requisitos de T434.1.7.1, cuando se examina desde la superficie
convexa con la tcnica de haz recto de contacto,
puede ser usado el Apndice G.
T-434.2 Bloques
de
Calibracin
para
Componentes que no sean Tubera
T-434.2.1 Bloque Bsico de Calibracin. La
configuracin del bloque bsico de calibracin y de
los reflectores debe ser como se muestra en la
Figura T-434.2.1. Las dimensiones del bloque y la
localizacin de los reflectores deben ser adecuadas
para efectuar las calibraciones para los haces
angulares utilizados.
04
T-434.2.2 Espesor del Bloque. Cuando dos o

ms espesores de material base estn involucrados,
el espesor del bloque de calibracin debe ser
determinado por el espesor promedio de la
soldadura. Alternativamente, puede ser usado un
bloque de calibracin que tenga el mismo espesor
del material base con mayor espesor, con la
condicin que el tamao del reflector de referencia

est basado en el promedio o en el ms pequeo de
los espesores de la soldadura.
T-434.2.3 Rango de Uso del Bloque. 04
Cuando el espesor del bloque de calibracin sea de
1" (25 mm) y cubra 2 de los rangos de espesor de
la soldadura como se muestra en la Figura T434.2.1, el bloque utilizado ser aceptable en
aquellas porciones de cada uno de los rangos de
espesores cubiertos por 1 (25 mm) del espesor del
bloque de calibracin. Como un ejemplo, un bloque
de calibracin con un espesor de 1-1/2 (38 mm)
podr ser utilizado para espesores de soldadura de
0.5 (13 mm) hasta 2.5 (64 mm).
T-434.2.4 Bloque Alterno. Alternativamente,
el bloque puede ser construido como se muestra en
el Apndice No Obligatorio J, Figura J-431.
T-434.3 Bloques de Calibracin para Tubera.
La configuracin del bloque bsico de calibracin y
de los reflectores debe ser como se muestra en la
Figura T-434.3. El bloque bsico de calibracin debe
ser una seccin de tubo del mismo tamao nominal
y cdula. Las dimensiones del bloque y la
localizacin de los reflectores deben ser adecuadas
para efectuar las calibraciones para los haces
angulares utilizados.
T-434.4 Bloques
de
Calibracin
Recubrimientos2
para
T-434.4.1 Bloque de Calibracin para la

Tcnica Uno. La configuracin del bloque bsico de
calibracin y de los reflectores debe ser como se
muestra en la Figura T-434.4.1. Puede ser usado un
barreno lateral o un barreno de fondo plano. El
espesor de toda la soldadura debe ser al menos tan
grueso como el que ser examinado. El espesor del
material base debe ser al menos dos veces el
espesor del recubrimiento.
T-434.4.2 Bloque de Calibracin Alterno
para la Tcnica Uno. Alternativamente, pueden ser
usados bloques de calibracin como los mostrados
en las Figuras T-434.4.2.1 o T-434.4.2.2. El espesor
de toda la soldadura debe ser al menos tan grueso
como el que ser examinado. El espesor del material
base debe ser al menos dos veces el espesor del
recubrimiento.
T-434.4.3 Bloque de Calibracin para la Tcnica
Dos. La configuracin del bloque bsico de
calibracin y de los reflectores debe ser como se
muestra en la Figura T-434.4.3.
126
Debe ser utilizado un agujero de fondo plano

barrenado hasta la interfase del metal de soldadura
de recubrimiento. Este agujero puede ser barrenado
desde el lado del material base o desde el lado de la
soldadura. El espesor de la soldadura de
recubrimiento debe ser al menos tan grueso como el
que ser examinado. El espesor del material base
debe estar dentro de 1 (25 mm) con respecto al
espesor del bloque de calibracin cuando el examen
se realiza desde la superficie del material base. El
espesor del material base en el bloque de
calibracin debe ser al menos dos veces el espesor
del recubrimiento cuando el examen se realiza
desde la superficie recubierta.
T-440
REQUISITOS MISCELANEOS
T-441
Identificacin de las reas de Examen

de la Soldadura
(a) Localizaciones de la Soldadura. Las

localizaciones de la soldadura y sus identificaciones
deben ser registradas sobre un mapa de la
soldadura o en un plano de identificacin.
(b) Marcado. Si las soldaduras son marcadas
permanentemente, pueden ser utilizados estampas
de bajo esfuerzo y / o herramientas vibratorias. Las
marcas aplicadas despus del relevado de
esfuerzos final del componente no deben ser ms
profundas de 3/64 (1.2 mm).
(c) Sistema de Referencia. Cada una de las
soldaduras debe ser localizada e identificada por un
sistema de puntos de referencia. El sistema debe
permitir la identificacin de cada una de las lneas
centrales de la soldadura y la designacin de
intervalos regulares a todo lo largo de la soldadura.
Un sistema general para trazar un plan para
soldaduras de recipientes se describe en el
Apndice No Obligatorio A; sin embargo, puede ser
utilizado un sistema diferente, con la condicin que
cumpla con los requisitos anteriores.
04
T-450
TCNICAS
Las tcnicas descritas en este Artculo son

intentadas para aplicaciones donde son utilizados
palpadores sencillos o duales para producir:
(a) haces de ondas longitudinales de incidencia
normal para exmenes que generalmente son
identificados como exmenes con haz recto, o
(b) ondas longitudinales de haz angular, donde
ondas refractadas longitudinales y de corte estn
presentes en el material bajo examen. Cuando el
examen es utilizado para la medicin de espesores o
de
recubrimientos,
estos
exmenes
son
generalmente considerados como exmenes con
haz recto. Cuando los exmenes son utilizados para

soldaduras, son generalmente identificados como
exmenes con haz angular, o
(c) ondas de corte de haz angular, donde los
ngulos de incidencia en las zapatas producen solo
ondas de corte refractadas en el material bajo
examen y son generalmente identificados como
exmenes de haz angular.
Pueden ser utilizadas las tcnicas por contacto o
por inmersin. Los materiales base y / o soldaduras
con estructuras metalrgicas que producen
atenuaciones variables pueden requerir que sean
usados haces de ondas longitudinales en lugar de
ondas de corte. Adicionalmente, las tcnicas de
imagen
computarizada
pueden
resaltar
la
detectabilidad y la evaluacin de indicaciones.
Otras tcnicas y tecnologa, de las cuales pueda
demostrarse
que
producen
sensibilidad
y
detectabilidad equivalente o mejor para el examen,
utilizando palpadores con ms de dos elementos
transductores,
pueden
ser
utilizadas.
La
demostracin debe ser de acuerdo con el Artculo 1,
T-150(a).
T-451
Materiales de Grano Grueso
Los exmenes ultrasnicos de aceros de alta

aleacin y depsitos de soldadura de aleaciones con
alto contenido de nquel y soldaduras de metales
diferentes, entre aceros al carbono y aceros de alta
aleacin y aleaciones de alto contenido de nquel
son usualmente ms difciles que los exmenes de
soldadura ferrtica. Las dificultades con los
exmenes ultrasnicos pueden ser causadas por
una estructura inherente de grano grueso y / o una
estructura orientada una direccin preferencial, lo
cual puede causar variaciones marcadas en
atenuacin, reflexin y refraccin en los bordes de
grano y cambios en la velocidad dentro de los
granos. Usualmente es necesario modificar y / o
suplementar las provisiones de este Artculo de
acuerdo con T-150(a) cuando se examinan tales
soldaduras en esos materiales. Accesorios
adicionales, los cuales pueden ser necesarios, son
probetas soldadas con reflectores de referencia en la
soldadura depositada y transductores con elemento
sencillo o duales con haz de onda longitudinal
angular.
T-452
Tcnicas de Imagen Computarizada
El
mayor
atributo
de
las
Tcnicas
Computarizadas de Imagen (CITs) es su efectividad
cuando son usadas para caracterizar y evaluar
indicaciones; sin embargo, las CITs tambin pueden
2
Ver el prrafo T-465, Calibracin para Recubrimientos
127
Dimetro de la Superficie de Examen del Bloque

Bsico de Calibracin, Pulgadas (Mm)
Dimetro de la Superficie de Examen, Pulgadas (mm)

FIGURA T-434.1.7.2 RELACIN DE LOS LMITES PARA SUPERFICIES CURVAS
ser utilizadas para efectuar las funciones bsicas de
barrido requeridas para la deteccin de fallas. El
anlisis de datos procesados por computadora y las
tcnicas de presentacin son usadas en conjunto
con mecanismos de barrido automtico o semiautomtico para producir imgenes de las falla de
dos o tres dimensiones, lo que proporciona la
capacidad de resaltamiento para el examen de
componentes y estructuras crticas. El procesado por
computadora puede ser usado para evaluar
cuantitativamente el tipo, tamao, forma, localizacin
y orientacin de las fallas detectadas por el examen
ultrasnico u otros mtodos de END. Las
descripciones
para
algunas
Tcnicas
Computarizadas de Imagen (CITs) que pueden ser
usadas son proporcionadas en el Apndice E No
Obligatorio.
T-460
CALIBRACIN
T-461
Verificaciones
Instrumento
de
la
Linealidad
del
Los requisitos de T-461.1 y T-461.2 deben

cumplirse a intervalos que no excedan de tres
meses o antes del primer uso y de ah en adelante.
T-461.1 Linealidad de la Altura de Pantalla. La
linealidad de la altura de la pantalla del instrumento
ultrasnico debe ser evaluada de acuerdo con el
Apndice Obligatorio I.
T-461.2 Linealidad del Control de Amplitud. La
linealidad del control de amplitud del instrumento
ultrasnico debe ser evaluada de acuerdo con el
Apndice Obligatorio II.
128
Dimensiones mnimas
D = (13 mm)
Ancho = 6 (150 mm)
Longitud = 3 x Espesor
Recubrimiento (si est presente)

Espesor de la soldadura (t)
Pulgadas (mm)
Espesor del Bloque de

Calibracin (T) pulgadas (mm)
Dimetro del Barreno

Pulgadas (mm)
Dimensiones de la ranura
Pulgadas (mm)
Hasta 1 (25)
Arriba de 1 (25) hasta 2 (50)
Arriba de 2 (50) hasta 4 (100)
Arriba de 4 (100)
3/4 (19) o t
1-1/2 (38) o t
3 (75) o t
t 1(25)
3/32 (2.5)
1/8 (3)
3/16 (5)
**
Profundidad = 2% T
Ancho = 1/4 (6) mximo
Longitud = 1 (25) mnimo
* Dimensin mnima.
** Para cada incremento en el espesor de la soldadura de 2 (50 mm), o fraccin de ello, sobre 4 (100 mm), el dimetro del
barreno debe incrementarse en 1/16 (1.5 mm).
NOTAS GENERALES:
(a) Los agujeros deben ser barrenados y rimados a una profundidad mnima de 1.5 (38 mm), esencialmente paralelos a la superficie de
examen.
(b) Para componentes iguales o menores de 20 (500 mm) de dimetro, el dimetro del bloque de calibracin debe cumplir con los
requisitos de T-434.1.7.2.
Deben ser usados dos juegos de reflectores de calibracin (barrenos o ranuras) orientados a 90 cada uno del otro. Alternativamente,
pueden ser usados dos bloques de calibracin curvos.
(c) La tolerancia para el dimetro de los barrenos debe ser de 1/32 (0.8 mm). La tolerancia para la localizacin de los barrenos a travs
del espesor del bloque de calibracin (por ejemplo, la distancia desde la superficie de examen) debe ser de 1/8 (3 mm).
(d) Todos los barrenos pueden estar localizados en la misma cara (lado) del bloque de calibracin con la condicin que se tenga cuidado
para localizar todos los reflectores (barrenos, ranura) para evitar que un reflector afecte la indicacin de otro reflector durante la
calibracin. Las ranuras tambin pueden estar en el mismo plano, como en lnea con los barrenos (Ver el Apndice J, Figura J-431).
Como en la Figura J-431, se debe proveer un nmero suficiente de barrenos para las calibraciones con haz angular y haz recto a
profundidades de 1/4T, 1/2T y 3/4T.
(e) La profundidad mnima de la ranura debe ser de 1.6%T y la profundidad mxima debe ser de 2.2%T ms el espesor del recubrimiento si
est presente.
(f) El ancho mximo de la ranura no es crtico. Las ranuras pueden ser hechas por EDM o con herramientas de hasta 1/4" (6.4 mm) de
dimetro.
FIGURA T-434.2.1 BLOQUES DE CALIBRACIN PARA COMPONENTES QUE NO SEAN TUBERA

T-462
Requisitos Generales de Calibracin
T-462.1
Sistema
Ultrasnico.
Las
calibraciones deben incluir el sistema ultrasnico
completo y deben ser realizadas antes de utilizar el
sistema dentro del rango de espesores examinado.
T-462.2 Superficie de Calibracin. Las
calibraciones deben ser realizadas desde la
04
superficie (con recubrimiento o sin recubrimiento;

convexa o cncava) correspondiente a la superficie
del componente desde la cual ser efectuado el
examen.
T-462.3 Acoplante. El mismo acoplante que ser
usado durante el examen debe ser usado para la
calibracin.
129
Espesor nominal
de pared (T)
Longitud del arco
Las ranuras no deben estar localizadas a menos de T o 1 (25 mm), lo que sea mayor, de cualquier borde del bloque o de otras ranuras.
NOTAS GENERALES:
(a) La longitud mnima de del bloque de calibracin (L) debe ser de 8 (200 mm) u 8T, lo que sea mayor.
(b) Para dimetros exteriores de 4 (100 mm) o menores, la longitud mnima del arco debe ser de 270. Para dimetros exteriores mayores
de 4 (100 mm), la longitud mnima del arco debe ser de 8 (200 mm) o 3T, lo que sea mayor.
(c) La profundidad de las ranuras debe ser como mnimo del 8%T y como mximo del 11%. El ancho de las ranuras debe ser de 1/4" (6
mm) como mximo. La longitud de las ranuras debe ser como mnimo de 1 (25 mm).
(d) El ancho mximo de las ranuras no es crtico. Las ranuras pueden ser hechas por EDM o con herramientas de hasta 1/4" (6.4 mm) de
dimetro.
(e) La longitud de las ranuras debe ser suficiente para obtener una calibracin con un mnimo de relacin seal ruido de 3 a 1.
FIGURA T-434.3 BLOQUE DE CALIBRACIN PARA TUBERA
04
T-462.4 Zapatas de Contacto. Las mismas

zapatas de contacto que sern usadas durante el
examen deben ser usadas para la calibracin.
T-463.1.1 Bloque(s) de Calibracin. Las

calibraciones deben realizarse utilizando el bloque
de calibracin mostrado en la Figura T-434.2.1.
T-462.5 Controles del Instrumento. Cualquier

control que afecte la linealidad del instrumento (por
ejemplo, filtros, rechazo o recorte) debe permanecer
en la misma posicin para la calibracin,
verificaciones de la calibracin, verificaciones de la
linealidad y el examen.
T-463.1.2 Tcnicas. Los Apndices No

Obligatorios B y C proporcionan tcnicas generales
para las calibraciones del haz angular con onda de
corte y de haz recto. Pueden ser usadas otras
tcnicas.
El haz angular debe ser dirigido hacia el reflector
de calibracin que produzca la mxima respuesta
dentro del rea de inters. El control de ganancia
debe ser ajustado para que la respuesta se
encuentre en el 80% 5% de la altura total de
pantalla. Este debe ser el nivel de referencia
primario. Despus, el palpador debe ser manipulado,
sin efectuar cambios en los ajustes del instrumento,
para obtener las mximas respuestas de los otros
reflectores de calibracin a sus trayectorias del haz,
para generar la curva de correccin distanciaamplitud (DAC). Estas calibraciones deben
establecer la calibracin del rango de distancia y la
correccin distancia-amplitud.
T-462.6 Temperatura. Para el examen por

contacto, la diferencia de temperaturas entre el
bloque de calibracin y las superficies de examen
debe estar entre 25F (14C). Para el examen por
inmersin, la temperatura del acoplante para la
calibracin debe estar entre 25F (14C) de la
temperatura del acoplante para el examen.
T-463
Calibracin para Componentes que no

sean Tubera
T-463.1 Calibracin del Sistema para las

Tcnicas de Distancia Amplitud
130
Eje de los cordones

del recubrimiento
Profundidad mnima
1-1/2 (38 mm)
Recubrimiento
Agujeros laterales
barrenados de 1/16
(1.5 mm) de dimetro
con la superficie
reflectora en la
interfase del
recubrimiento.
Tolerancia = 1/64
(0.4 mm)
Agujero de fondo plano de 1/8

(3 mm) barrenado hasta la
interfase del recubrimiento.
Tolerancia = 1/64 (0 4 mm)
FIGURA T-434.4.1 BLOQUE DE CALIBRACIN PARA LA TCNICA UNO

04
04
T-463.1.3 Calibracin del Haz Angular.

Como sea aplicable, la calibracin debe proporcionar
las siguientes mediciones (El Apndice No
Obligatorio B contiene tcnicas generales):
(a) calibracin del rango de distancia;
(b) distancia-amplitud;
(c) medicin de la amplitud del eco producido
por la superficie de las ranuras en el bloque bsico
de calibracin.
Cuando se utiliza un dispositivo electrnico de
correccin de distancia-amplitud, la respuesta de
referencia primaria del bloque bsico de calibracin
debe ser igualada sobre el rango de distancia que
ser empleado en el examen. La lnea de respuesta
igualada debe estar a una altura de pantalla de entre
el 40% y el 80% de la altura total de la pantalla.
T-463.1.4 Calibracin del Haz Recto. La
calibracin debe proporcionar las siguientes
mediciones (El Apndice No Obligatorio C
proporciona una tcnica general):
(a) calibracin del rango de distancia, y;
(b) correccin distancia-amplitud en el rea de
inters.
Cuando se utiliza un dispositivo electrnico de

correccin de distancia-amplitud, la respuesta de
referencia primaria del bloque bsico de calibracin
debe ser igualada sobre el rango de distancia que
ser empleado en el examen. La lnea de respuesta
igualada debe estar a una altura de pantalla de entre
el 40% y el 80% de la altura total de la pantalla.
T-463.2 Calibracin del Sistema para Tcnicas
que no Corresponden a Distancia-Amplitud. La
calibracin incluye todas aquellas acciones
requeridas para asegurar que la sensibilidad y la
exactitud de la amplitud de la seal y el tiempo,
proporcionados por el sistema de examen (ya sea la
presentacin, el registro o el procesado automtico),
son repetitivos de un examen a otro examen. La
calibracin puede efectuarse utilizando bloques
bsicos de calibracin con reflectores artificiales o
discontinuidades.
Algunos
mtodos
son
proporcionados en los Apndices No Obligatorios B
y C. Otros mtodos de calibracin pueden incluir el
ajuste de sensibilidad basado en el material de
examen, etc.
131
2(50 mm)
3/4 ER
1/2 ER
1/4 ER
ER
2 ER
(min)
1 (tpico) 1 (tpico)
(25 mm)
(25 mm)
NOTAS GENERALES: Todos los barrenos de fondo plano son de 1/8 (3 mm) de dimetro. Las tolerancias para el dimetro y profundidad
de los agujeros con respecto al lado del bloque que tiene el recubrimiento son de 1/64 (0.4 mm).
FIGURA T-434.4.2.1 BLOQUE DE CALIBRACIN ALTERNO PARA LA TCNICA UNO

T-464
Calibracin para Tubera
T-464.1 Calibracin del Sistema para las

Tcnicas de Distancia Amplitud
T-464.1.1 Bloque(s) de Calibracin. Las
calibraciones deben realizarse utilizando el bloque
de calibracin mostrado en la Figura T-434.3.
T-464.1.2 Calibracin del Haz Angular. El
haz angular debe ser dirigido hacia el reflector de
calibracin que produzca la mxima respuesta. El
control de ganancia debe ser ajustado para que la
respuesta se encuentre en el 80% 5% de la altura
total de pantalla. Este debe ser el nivel de referencia
primario. Despus, el palpador debe ser manipulado,
sin efectuar cambios en los ajustes del instrumento,
para obtener las mximas respuestas de los otros
reflectores de calibracin en los incrementos de
distancia necesarios para generar una curva de
correccin distancia-amplitud (DAC) de tres puntos.
Deben ser establecidas calibraciones separadas
para las ranuras axiales y circunferenciales. Estas
calibraciones deben establecer la calibracin del
rango de distancia y la correccin distancia-amplitud.
T-464.1.3
Reflectores
de
Calibracin
Alternos. Pueden ser usados barrenos laterales con
la condicin que pueda demostrarse que los

barrenos de calibracin producen una sensibilidad
igual o mayor que la ranura de calibracin.
T-464.1.4 Calibracin del Haz Recto. Cuando 04
sea requerido, las calibraciones con haz recto deben
ser realizadas con los requisitos del Apndice No
Obligatorio C utilizando los barrenos laterales como
reflectores de calibracin alternos, de T-464.1.3.
Esta calibracin debe establecer la calibracin del
rango de distancia y la correccin distancia-amplitud.
T-464.2 Calibracin del Sistema para Tcnicas
que no Corresponden a Distancia-Amplitud. La
calibracin incluye todas aquellas acciones
requeridas para asegurar que la sensibilidad y la
exactitud de la amplitud de la seal y el tiempo,
proporcionados por el sistema de examen (ya sea
presentado,
registrado
o
procesado
automticamente), se repiten de un examen a otro
examen. La calibracin puede ser utilizando bloques
bsicos de calibracin con reflectores artificiales o
discontinuidades.
Algunos
mtodos
son
proporcionados en los Apndices No Obligatorios B
y C. Otros mtodos de calibracin pueden incluir el
ajuste de sensibilidad basado en el material de
examen, etc.
132
NOTA GENERAL: Todos los barrenos laterales son de 1/16 (1.5 mm) de dimetro. La tolerancia en la ubicacin de los barrenos es de
1/64 (0.4 mm). Todos agujeros son barrenados a una profundidad mnima de 1.5 (38 mm).
FIGURA T-434.4.2.2 BLOQUE DE CALIBRACIN ALTERNO PARA LA TCNICA UNO
1 (25 mm) mnimo (tpico)
Recubrimiento
Barreno de fondo plano de 3/8

(10 mm) de dimetro, maquinado hasta
la interfase del recubrimiento
FIGURA T-434.4.3 BLOQUE DE CALIBRACIN ALTERNO PARA LA TCNICA DOS
133
T-465
Calibracin para Recubrimiento
T-465.1 Calibracin para la Tcnica Uno. La

calibracin debe ser realizada utilizando el bloque de
calibracin mostrado en la Figura T-434.4.1. El
palpador debe ser colocado de tal forma que se
obtenga la mxima respuesta del reflector de
calibracin. El control de ganancia debe ser ajustado
para que la respuesta se encuentre en el 80% 5%
de la altura total de pantalla. Este debe ser el nivel
de referencia primario.
T-465.2 Calibracin para la Tcnica Dos. La
calibracin debe ser realizada utilizando el bloque de
calibracin mostrado en la Figura T-434.4.3. El
palpador debe ser colocado de tal forma que se
obtenga la mxima respuesta de la primera
indicacin que se pueda resolver del fondo del
reflector de referencia. La ganancia debe ser
ajustada para que la respuesta se encuentre en el
80% 5% de la altura total de pantalla. Este debe ser
el nivel de referencia primario.
T-465.3 Calibracin Alterna para la Tcnica
Uno. Las calibraciones deben ser realizadas
utilizando los bloques de calibracin mostrados en
las Figuras T-434.4.2.1 o T-434.4.2.2. La calibracin
debe ser realizada como sigue:
(a) el palpador debe ser colocado de tal forma
que se obtenga la mxima respuesta del reflector, el
que produce la mayor amplitud.
(b) la ganancia debe ser ajustada para que la
respuesta se encuentre en el 80% 5% de la altura
total de pantalla. Marcar el pico de la indicacin
sobre la pantalla.
(c) sin cambios en los ajustes del instrumento,
el palpador debe ser manipulado para obtener las
mximas respuestas de cada uno de los otros
reflectores y marcar sus picos sobre la pantalla.
(d) conectar las marcas en la pantalla para cada
uno de los reflectores para obtener una curva DAC.
T-466
Confirmacin de la Calibracin
T-466.1 Cambios en el Sistema. Cuando es

cambiada cualquier parte del sistema de examen,
debe efectuarse una verificacin de la calibracin
sobre el bloque bsico de calibracin para verificar
que los puntos del rango de barrido y los ajustes de
sensibilidad satisfacen los requisitos de T-466.3.
T-466.2 Verificaciones Peridicas del Examen.
Una verificacin de la calibracin, en al menos uno
de los reflectores bsicos en el bloque bsico de
calibracin o una verificacin utilizando un simulador,
se debe hacer al final de cada examen o series de
exmenes similares, cada cuatro horas durante el
examen, y cuando el personal que efecta el

examen sea cambiado (excepto para equipo
automtico). Los puntos del rango de distancia y los
ajustes de sensibilidad registrados deben satisfacer
los requisitos de T-466.3
T-466.2.1 Verificaciones con simulador.
Cualquier verificacin con simulador que sea usada
debe ser correlacionada con la calibracin original en
el bloque bsico de calibracin durante la calibracin
original. Las verificaciones con simulador puede
utilizar diferentes tipos de reflectores o bloques de
calibracin (tal como el bloque IIW) y / o simulacin
electrnica. Sin embargo, la simulacin usada debe
estar completamente identificada en la(s) hoja(s) de
calibracin. La verificacin con simulador debe ser
hecha en el sistema completo de examen. El sistema
completo no tiene que ser verificado en una
operacin; sin embargo, para su verificacin, el
palpador debe estar conectado al instrumento
ultrasnico y verificado contra un reflector de
calibracin. La exactitud de la verificacin con
simulador debe ser confirmada, usando el bloque
bsico de calibracin, al final de cada perodo de uso
intenso o cada tres meses, lo que sea menor.
T-466.3 Valores
Aceptables
Confirmacin.
de
la
T-466.3.1 Puntos del Rango de Distancia. Si

cualquier punto del rango de barrido se ha movido
sobre la lnea de barrido por ms del 10% de la
lectura de distancia o del 5% del barrido completo, lo
que sea mayor, se debe corregir la calibracin del
rango de barrido y se debe registrar esa correccin
en los registros del examen. Todas las indicaciones
registradas desde la ltima calibracin vlida o
verificacin
de
la
calibracin
deben
ser
reexaminadas y sus valores deben cambiarse en la
hoja de datos o registrarse nuevamente.
T-466.3.2 Ajustes de Sensibilidad. Si
cualquier ajuste de la sensibilidad ha cambiado por
ms del 20% o 2 dB de su amplitud, se debe corregir
la calibracin de sensibilidad y se debe registrar esa
correccin en los registros del examen. Si el ajuste
de sensibilidad ha disminuido, todos los datos
registrados desde la ltima verificacin vlida de la
calibracin deben ser borrados y el rea cubierta por
los datos borrados debe ser reexaminada. Si el
ajuste de sensibilidad se ha incrementado, todas las
indicaciones registradas desde la ltima calibracin
vlida o verificacin de la calibracin deben ser
reexaminadas y sus valores deben cambiarse en la
hoja de datos o registrados nuevamente.
134
04
T-470
EXAMEN
T-471
Requisitos Generales del Examen
T-471.1 Cobertura del Examen. El volumen que

sea barrido debe ser examinado moviendo el
palpador sobre la superficie de barrido, de tal forma
que se efecte el barrido del volumen completo de
examen para cada uno de los palpadores requeridos.
(a) Cada paso del palpador debe ser traslapado
un mnimo del 10% de la dimensin paralela del
transductor (elemento piezoelctrico), a la direccin
del barrido. Como una alternativa, si la dimensin
paralela del haz ultrasnico, con respecto a la
direccin del barrido, se mide de acuerdo con el
Apndice No Obligatorio B, B-466, reglas para medir
la divergencia del haz, cada paso del palpador
puede proporcionar el traslape de la dimensin
mnima determinada del haz.
(b) Se permite la oscilacin del palpador si
puede demostrarse que se obtiene la cobertura del
traslape.
T-471.2 Frecuencia de Repeticin de Pulsos.
La frecuencia de repeticin de pulsos debe ser lo
bastante pequea para asegurar que una seal de04
un reflector localizado a la mxima distancia en el
volumen examinado regresar al palpador antes que
el siguiente pulso elctrico llegue al transductor.
T-471.3 Velocidad de Movimiento del Palpador.
La velocidad de movimiento del palpador (velocidad
de barrido) no debe exceder de
6 pulgadas
/ s (150 mm / s), a menos que:
(a) La frecuencia de repeticin de pulsos del
instrumento ultrasnico es suficiente para que el
pulso elctrico llegue al palpador al menos seis
veces dentro del tiempo necesario para mover la
mitad de la dimensin del transductor (elemento
piezoelctrico) paralela a la direccin del barrido a la
velocidad mxima de barrido; o,
(b) se realiza una calibracin dinmica en
reflectores mltiples, los cuales se encuentran
dentro de 2 dB de una calibracin esttica y la
frecuencia de repeticin de pulsos cumple los
requisitos de T-471.2.
04
T-471.4 Nivel de Sensibilidad de Barrido

T-471.4.1 Tcnicas de Distancia-Amplitud.
El nivel de sensibilidad de barrido debe ser
establecido a un mnimo3 de 6 dB mayor que el
ajuste de ganancia del nivel de referencia.
T-471.4.2 Tcnicas que No Corresponden a
Distancia-Amplitud. El nivel de ganancia utilizado
para el barrido debe ser apropiado para la
configuracin que est siendo examinada y debe ser
capaz de detectar los reflectores de calibracin a la

velocidad mxima de barrido.
T-471.4.3 Preparacin de la Superficie.
Cuando la superficie del material base o de la
soldadura interfiera con el examen, el material base
o la soldadura debe ser preparado como sea
necesario para permitir el examen.
T-472
Tcnica de Distancia-Amplitud
Juntas Soldadas
para
Cuando la Seccin de referencia del Cdigo

especifique una tcnica de distancia-amplitud, las
juntas soldadas deben ser barridas con un palpador
de haz angular en direccin paralela y transversal (4
barridos) con respecto al eje de la soldadura. Antes
de realizar los exmenes con haz angular, debe
realizarse un examen con haz recto sobre el
volumen del material base a travs del cual viajar el
haz angular para localizar cualquier reflector que
pueda limitar la habilidad del haz angular para
examinar el volumen de la soldadura.
T-472.1 Tcnica de Haz Angular
T-472.1.1 Haz Angular. El palpador y el haz
angular seleccionad debe ser de 45 o un ngulo
apropiado para la configuracin que est siendo
examinada y debe ser capaz de detectar los
reflectores de calibracin, sobre la trayectoria
requerida del haz angular.
T-472.1.2 Reflectores Paralelos a la
Soldadura. El haz angular debe ser dirigido a
aproximadamente ngulos rectos con respecto al eje
de la soldadura desde ambos lados de la soldadura
(por ejemplo, desde dos direcciones) sobre la misma
superficie cuando sea posible. El palpador debe ser
manipulado de tal forma que la energa ultrasnica
pase a travs del volumen requerido de la soldadura
y del material base adyacente.
Cuando la Seccin de Referencia del Cdigo requiere la

deteccin y evaluacin de todas las indicaciones que excedan el
20% de la curva DAC, la ganancia debera ser incrementada en
una cantidad adicional para que ninguna indicacin de los
reflectores de calibracin sea menor que el 40% de la altura total
de pantalla. Como una alternativa, el nivel de sensibilidad de
barrido puede ser ajustado a 14 dB ms que el ajuste de ganancia
del nivel de referencia. (Esta ganancia adicional hace que la curva
DAC de referencia se incremente un 20% para que las
indicaciones que excedan en 20% de la curva DAC puedan ser
fcilmente identificadas y evaluadas).
135
04
T-472.1.3 Reflectores Transversales a la

Soldadura. El haz angular debe ser dirigido
esencialmente paralelo al eje de la soldadura. El
palpador debe ser manipulado de tal forma que la
energa ultrasnica pase a travs del volumen
requerido de la soldadura y del material base
adyacente. El palpador debe ser rotado 180 y el
examen debe repetirse.
Si la corona de la soldadura no es maquinada o
esmerilada al ras, el examen debe realizarse desde
el metal base sobre ambos lados de la corona de la
soldadura en ambas direcciones del eje de la
soldadura.
T-474
T-480
EVALUACIN
T-472.2 Soldaduras con Acceso Restringido.

Las soldaduras que no puedan ser completamente
examinadas desde dos direcciones usando la
tcnica de haz angular (por ejemplo, juntas en
esquina y en T) tambin deben ser examinadas, si
es posible, con una tcnica de haz recto. Estas reas
de acceso restringido deben ser registradas en el
reporte del examen.
T-481
Requisitos Generales
T-472.3
Soldaduras
Inaccesibles.
Las
soldaduras que no puedan ser examinadas desde al
menos un lado (borde) usando la tcnica de haz
angular deben ser registradas en el reporte del
examen. Para soldaduras de bridas, la soldadura
puede ser examinada con un haz recto o con ondas
longitudinales con ngulo bajo desde la cara de la
brida con la condicin que pueda ser cubierto el
volumen de examen.
T-473
Tcnicas para Recubrimientos
Las tcnicas descritas en estos prrafos deben

ser utilizadas cuando sea requerido el examen de
recubrimientos metlicos soldados por una Seccin
de referencia del Cdigo. Cuando sea requerido el
examen para faltas de adherencia e indicaciones de
fallas en el recubrimiento, debe ser usada la Tcnica
Uno. Cuando sea requerido el examen solo para
faltas de adherencia, puede ser usada la Tcnica
Dos.
T-473.1 Tcnica Uno. El examen debe realizarse
desde la superficie del recubrimiento con el plano
que separa los elementos del palpador dual
orientado en direccin paralela al eje de los cordones
de soldadura. El palpador debe ser movido
perpendicularmente a la direccin de la soldadura.
T-473.2 Tcnica Dos. El examen puede
realizarse desde la superficie recubierta o desde la
superficie sin recubrir y el palpador puede moverse
perpendicular o paralelamente a la direccin de la
soldadura.
Tcnicas que No
Distancia-Amplitud
Corresponden
El nmero de ngulos y direcciones de los

barridos deben indicarse en el procedimiento y debe
demostrarse la habilidad para detectar las
discontinuidades con el tamao mnimo que deben
ser rechazadas de acuerdo con en el estndar de
aceptacin de la Seccin de referencia del Cdigo.
Las tcnicas detallas deben ser en cumplimiento con
los requisitos de la Seccin de referencia del Cdigo.
Se reconoce que no todos los reflectores

ultrasnicos indican fallas, debido a ciertas
discontinuidades
metalrgicas
y
condiciones
geomtricas se pueden producir indicaciones que no
sean relevantes. Incluidas en esta categora se
encuentran a segregaciones de placas en la zona
afectada por el calor que vienen siendo reflectoras
despus de la fabricacin. Con el examen de haz
recto, estas pueden aparecer como indicaciones
puntuales o lineales. Con el examen de haz angular,
las indicaciones que se determina se originan por
condiciones superficiales (tales como la geometra
de la raz de la soldadura) o variaciones en la
estructura metalrgica en materiales austenticos
(tales como la interfase del recubrimiento en
soldadura de automtica a manual) que pueden ser
clasificadas como indicaciones geomtricas. La
identidad, la mxima amplitud, la localizacin y la
extensin del reflector causan una indicacin
geomtrica que debe ser registrada. [Por ejemplo:
adherencia interna, 200% de la DAC, 1 (25 mm)
arriba de la lnea central de la soldadura, en la
superficie interna, desde 90 a 95]. Se deben seguir
los pasos indicados a continuacin para clasificar
una indicacin como geomtrica:
(a) Interpretar el rea que contienen el reflector
de acuerdo con el el procedimiento de examen
aplicable.
(b) Trazar y verificar las coordenadas del
reflector. Preparar un dibujo de la seccin trasversal
que muestre la posicin del reflector y las
discontinuidades superficiales tales como la raz y el
contorno.
(c) Revisar los dibujos de fabricacin o de
preparacin de la soldadura. Otras tcnicas
ultrasnicas o mtodos de exmenes no destructivos
pueden ayudar para determinar la posicin real del
reflector, el tamao y la orientacin.
136
T-482
Nivel de Evaluacin
T-482.1 Tcnicas de Distancia-Amplitud. Todas

las indicaciones mayores al 20% del nivel de
referencia deben ser investigadas en toda su
extensin para que puedan ser evaluadas en
trminos del criterio de aceptacin de la Seccin de
referencia del Cdigo.
T-482.2 Tcnicas que No Corresponden a
Distancia-Amplitud. Todas las indicaciones ms
largas que el 40% del tamao de la falla que debe
ser rechazado deben ser investigadas en toda su
extensin para que puedan ser evaluadas en
trminos del criterio de aceptacin de la Seccin de
referencia del Cdigo.
T-483
Evaluacin de Reflectores Laminares
Los reflectores evaluados como reflectores

laminares en el material base, los cuales interfieran
con el barrido del volumen examinado deben requerir
que la tcnica de examen con haz angular sea
modificada de tal forma que el mximo volumen
factible sea examinado, y debe registrase en el
registro del examen (T-493).
T-484
Evaluaciones Alternativas
Los reflectores cuyas dimensiones excedan los

requisitos de la Seccin de referencia del Cdigo
pueden ser evaluados con cualquier estndar alterno
proporcionado por la Seccin de referencia del
Cdigo.
T-490
DOCUMENTACIN
T-491
Registro de Indicaciones
T-491.1
Indicaciones
que
No
sean
Rechazadas. Las indicaciones que no sean
rechazadas deben ser registradas como sea
especificado por la Seccin de referencia del Cdigo.
T-491.2 Indicaciones que sean Rechazadas.
Las indicaciones que sean rechazadas deben ser
registradas. Como mnimo, debe ser registrado el
tipo de indicacin (por ejemplo, grieta, falta de fusin,
escoria, etc.), su localizacin y su extensin (por
ejemplo, su longitud).
T-492
(b) identificacin del instrumento ultrasnico

(incluyendo nmero de serie del fabricante);
(c) identificacin del palpador(es) (incluyendo
nmero de serie del fabricante, frecuencia y
tamao);
(d) haz angular utilizados;
(e) acoplante utilizado, marca o tipo;
(f) cables coaxiales utilizados, tipo y longitud;
(g) equipo especial cuando sea utilizado
(palpadores, zapatas, cuas, equipo de barrido
automtico, equipo de registro, etc.);
(h) identificacin del programa computarizado y
revisin, cuando sea utilizado;
(i) identificacin del bloque de calibracin;
(j) identificacin del bloque de simulacin y
simulador electrnico, cuando sean utilizados;
(k) ganancia del nivel de referencia del
instrumento y, si son usados, los ajustes del
amortiguamiento y del rechazo;
(l) datos de calibracin [incluyendo reflector(es)
de referencia, amplitud de las indicaciones y
lectura(s) de distancia];
(m) correlacin de los datos del bloque de
simulacin y del simulador electrnico, cuando sea
utilizado, con la calibracin inicial;
(n) identificacin y localizacin de la soldadura o
volumen explorado;
(o) superficie(s) desde la(s) cual(es) se condujo
el examen, incluyendo la condicin de la superficie;
(p) mapa o registro de las indicaciones
detectadas que fueron rechazadas o reas sanas;
(q) reas de acceso restringido o soldaduras
inaccesibles;
(r) identificacin del personal que realiz el
examen y, cuando sea requerido por la Seccin de
referencia del Cdigo, el nivel de calificacin;
(s) fecha y hora en que los exmenes fueron
efectuados.
Los prrafos del (b) al (m) pueden ser incluidos
por separado en un registro de calibracin siempre y
cuando la identificacin del registro de calibracin
est incluida en el registro del examen.
T-493
Reporte
Se debe hacer un reporte de los exmenes. El

reporte debe incluir los registros indicados en T-491
y T-492. El reporte debe ser archivado y mantenido
de acuerdo con la Seccin de referencia del Cdigo.
Registros del Examen
Para cada examen ultrasnico, la siguiente

informacin debe ser registrada:
(a) identificacin del procedimiento y revisin;
137
ARTCULO 4
APNDICES OBLIGATORIOS
APNDICE I LINEALIDAD DE LA ALTURA

DE PANTALLA
I-410
ALCANCE
Este Apndice Obligatorio proporciona los

requisitos para verificar la linealidad de la altura de
pantalla y es aplicable para instrumentos
ultrasnicos con presentaciones A.
I-440
Coloque un palpador de haz angular sobre un

bloque de calibracin, como se muestra en la Fig. I440 de tal manera que las indicaciones de los
barrenos de 1/2T y 3/4T proporcionen una relacin
de amplitudes de 2:1 entre las dos indicaciones.
Ajustar la sensibilidad (ganancia) para que la
indicacin ms grande sea colocada al 80% de la
altura total de pantalla. Sin mover el palpador,
ajustar
la
sensibilidad
(ganancia)
para
sucesivamente colocar la indicacin ms grande
desde el 100% hasta el 20% de la altura total de
pantalla, en decrementos del 10% (o pasos de 2dB
si no se dispone de un control fino), y leer la
indicacin ms pequea en cada ajuste. La lectura
debe ser del 50%
de la amplitud mayor, dentro de 5% de la altura total

de pantalla. Los ajustes y lecturas deben ser
estimadas lo ms cercano al 1% de la escala
completa. Alternativamente, se puede usar un
palpador de haz recto sobre cualquier bloque de
calibracin
que
proporcione
diferencia
de
amplitudes, con suficiente separacin de seales
para evitar el traslape de las dos seales.
APNDICE II LINEALIDAD DEL CONTROL

DE AMPLITUD
II-410
ALCANCE
Este Apndice Obligatorio proporciona los

requisitos para verificar la linealidad del control de
amplitud y es aplicable para instrumentos
ultrasnicos con presentaciones A.
II-440
Coloque un palpador de haz angular sobre un

bloque de calibracin, como se muestra en la Fig. I440 de tal manera que la indicacin del barreno
lateral de 1/2T sea maximizado en la pantalla.
Ajustar la sensibilidad (ganancia) como se indica en
la tabla siguiente. La indicacin debe caer dentro de
los lmites especificados. Alternativamente, se
pueden usar otros reflectores convenientes de
cualquier bloque de calibracin con palpadores de
haz angular o haz recto.
Ajuste de la
Indicacin en %
de la Pantalla
Total
Cambio del
Control de dB
Lmites de la
Indicacin de la
Pantalla Total
80%
80%
40%
40%
- 6 dB
- 12 dB
+ 6 dB
+ 12 dB
32 A 48%
16 A 24%
64 A 96%
64 A 96%
Los ajustes y lecturas deben ser estimados lo ms

cercano al 1% de la escala total.
FIGURA I-440 LINEALIDAD
138
CDIGO ANSI / AWS D1.1 PARA ESTRUCTURAS SOLDADAS DE ACERO

SECCIN 6INSPECCIN
PARTE FINSPECCIN POR ULTRASONIDO (UT) DE SOLDADURAS DE RANURA
6.20 Generalidades
6.20.1 Procedimientos y Estndares. Los
procedimientos y estndares establecidos en sta
parte son los que rigen la inspeccin por ultrasonido
en soldaduras de ranura y zonas afectadas por el
calor en espesores de 5/16 de pulgada y hasta 8
pulgadas [8 mm y hasta 203 mm] inclusive, cuando
tal inspeccin es requerida por el prrafo 6.14 de
ste cdigo. Para espesores menores de 5/16 de
pulgada [8 mm] o mayores de 8 pulgadas [203 mm],
la inspeccin debe realizarse de acuerdo con el
Anexo K. Estos procedimientos y estndares deben
ser prohibidos para la inspeccin de conexiones T, Y
o K de tubo a tubo.
6.20.2 Variaciones. El Anexo K es un ejemplo de
una tcnica alternativa para realizar el examen
ultrasnico de soldaduras de ranura. Variaciones en
el procedimiento de inspeccin, equipo y estndares
de aceptacin no incluidas en la Parte F de la
seccin 6 pueden ser usadas con la aprobacin del
Ingeniero responsable. Tales variaciones incluyen
otros espesores, geometras de la soldadura,
dimensiones
del
transductor,
frecuencias,
acoplantes, superficies pintadas, tcnicas de
inspeccin, etc. Tales variaciones aprobadas deben
registrarse en los registros del contrato.
6.20.3 Porosidad Tubular. Para detectar posible
porosidad tubular, se recomienda la inspeccin
radiografa como complemento de la inspeccin
ultrasnica en soldaduras ESW o EGW.
6.20.4 Metal Base. Estos procedimientos no son
intentados para emplearse en la inspeccin de
metales base. Sin embargo, las discontinuidades
relacionadas con la soldadura (grietas, desgarres
laminares, delaminaciones, etc.) en el metal base
adyacente, las cuales no deberan aceptarse bajo lo
indicado en ste cdigo deben reportarse al
Ingeniero responsable para su disposicin.
6.21 Requisitos de Calificacin

Para satisfacer los requisitos de 6.14.6, la
calificacin del operador de la inspeccin ultrasnica
debe incluir un examen especfico y un examen
prctico, los cuales deben basarse en los requisitos
de ste cdigo. stos exmenes deben requerir que
el operador de la inspeccin ultrasnica demuestre
la habilidad para aplicar las reglas de ste cdigo en

la deteccin exacta y la disposicin de las fallas.
6.22 Equipo Ultrasnico

6.22.1 Requisitos del Equipo. El instrumento
ultrasnico debe ser del tipo pulso-eco, adecuado
para usarse con transductores que oscilan a
frecuencias entre 1 y 6 MHz. La presentacin debe
ser un barrido "A" con el trazo de la seal de video
rectificada.
6.22.2 Linealidad Horizontal. La linealidad
horizontal del instrumento de inspeccin debe ser
calificada sobre la distancia total de la trayectoria del
sonido que va a usarse en la inspeccin, de acuerdo
con 6.30.1.
6.22.3 Requisitos para los Instrumentos de
Inspeccin. Los instrumentos de inspeccin deben
incluir estabilizacin interna para que, despus de
calentarse, no ocurra una variacin de la respuesta
mayor a 1 dB, con un cambio del 15% en el
suministro nominal de voltaje o, en el caso de una
batera, el tiempo de duracin de la carga. Debe
haber una alarma o medidor que indique una cada
en el voltaje de la batera antes que el instrumento
se apague debido a la descarga total de la batera.
6.22.4 Calibracin de los Instrumentos de
Prueba. El instrumento de inspeccin debe tener un
control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable
en pasos discretos de 1 2 dB en un intervalo de al
menos 60 dB. La exactitud de los ajustes del
atenuador debe estar dentro de ms o menos 1 dB.
El procedimiento para la calificacin debe ser como
se describe en 6.24.2 y 6.30.2
6.22.5 Rango de la Pantalla. El rango dinmico de
la pantalla del instrumento debe ser tal que una
diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser fcilmente
detectada en la pantalla.
6.22.6 Palpadores de Haz Recto (Onda
Longitudinal). Los transductores de los palpadores
de haz recto (onda longitudinal), deben tener un rea
activa no menor de 1/2 pulgada cuadrada [323 mm2]
y no mayor de 1 pulgada cuadrada [645 mm2]. El
transductor debe ser redondo o cuadrado. Los
transductores deben ser capaces de resolver las tres
reflexiones como se describe en 6.29.1.3.
139
6.22.7 Palpadores de Haz Angular. Los palpadores

de haz angular deben consistir de un transductor y
una zapata angular. La unidad puede estar
compuesta por dos elementos separados o puede
ser una unidad integral.
6.22.7.1 Frecuencia. La frecuencia del
transductor debe ser entre 2 y 2.5 MHz, inclusive.
6.22.7.2 Dimensiones del Transductor. El
cristal transductor debe ser de forma cuadrada o
rectangular y puede variar desde 5/8 de pulgada a 1
pulgada [15 a 25 mm] en ancho y desde 5/8 a 13/16
de pulgada [15 a 20 mm] en altura (ver la Figura
6.20). La relacin mxima ancho-altura debe ser de
1.2 a 1.0 y la relacin mnima debe ser 1.0 a 1.0.
6.22.7.3 ngulos. El palpador debe producir un
haz de sonido en el material que est siendo
inspeccionado dentro de ms o menos 2 de uno de
los siguientes ngulos: 70, 60 45, como se
describe en 6.29.2.2.
6.22.7.4 Marcado. Cada palpador debe estar
marcado indicando claramente la frecuencia del
transductor, ngulo nominal de refraccin, y punto
ndice. El procedimiento para localizar el punto
ndice se describe en 6.29.2.1.
6.22.7.5 Reflexiones Internas. Las mximas
reflexiones internas permitidas del transductor deben
ser como se describe en 6.24.3.
6.22.7.6 Distancia desde el Borde. Las
dimensiones del palpador deben ser tales que la
distancia desde la orilla frontal del palpador al punto
ndice no debe exceder de 1 pulgada [25 mm].
6.22.7.7 Bloque IIW. El procedimiento de
calificacin usando el bloque de referencia IIW, debe
ser de acuerdo con 6.29.2.6 y como se muestra en
la Figura 6.21.
6.23 Estndares de Referencia

6.23.1 Estndar IIW. El bloque de referencia
ultrasnico del Instituto Internacional de Soldadura
(IIW), mostrado en la Figura 6.22, debe ser el
estndar usado para la calibracin en distancia y
sensibilidad. Otros bloques porttiles pueden ser
usados, siempre y cuando el nivel de referencia de
sensibilidad, para una combinacin de instrumento /
palpador, sea ajustado para ser equivalente al
obtenido con el bloque IIW (Ver Anexo X, para
ejemplos).
6.23.2 Reflectores Prohibidos. Para propsitos de

calibracin est prohibido el uso de un reflector en
"esquina".
6.23.3 Requisitos de Resolucin. La combinacin
de palpador e instrumento debe resolver tres orificios
en el bloque de referencia de resolucin RC que se
muestra en la Figura 6.23. La posicin del palpador
se describe en 6.29.2.5. La resolucin debe
evaluarse con los controles del instrumento
ajustados para calibraciones de inspecciones
normales, y con las indicaciones de los orificios a la
mitad de la altura de la pantalla. La resolucin debe
ser la suficiente para distinguir al menos los picos de
las indicaciones de los tres orificios. Esta prohibido
el uso del bloque de referencia de resolucin RC
para realizar la calibracin. Cada combinacin de
palpador (zapata y transductor) debe ser verificada
antes del uso inicial. Esta verificacin debe
realizarse inicialmente con cada palpador y en
combinacin con el instrumento ultrasnico. La
verificacin no necesita hacerse otra vez siempre u
cuando sea
mantenida la documentacin que
registre lo siguiente:
(1) Marca del instrumento ultrasnico, modelo y
nmero de serie
(2) Fabricante del palpador, tipo, tamao, ngulo
y nmero de serie
(3) Fecha de verificacin y nombre del tcnico
6.24 Calificacin del Equipo

6.24.1 Linealidad Horizontal. La linealidad
horizontal del instrumento de inspeccin debe ser
recalificada despus de cada 40 horas de uso del
instrumento en cada uno de los rangos de distancia
en que el instrumento ser usado. El procedimiento
de calificacin debe ser de acuerdo con 6.30.1 (Ver
Anexo X, para el mtodo alternativo).
6.24.2 Control de Ganancia. El control de ganancia
del instrumento (atenuador), debe cumplir los
requisitos de 6.22.4 y debe ser verificado, para una
calibracin correcta, a intervalos de dos meses de
acuerdo con 6.30.2. Pueden usarse mtodos
alternativos para la calificacin del control de
ganancia calibrada (atenuador), si proporciona, al
menos, lo equivalente con 6.30.2.
6.24.3 Reflexiones Internas. Las mximas
reflexiones internas de cada palpador deben ser
verificadas a intervalos mximos de tiempo de 40
horas de uso del instrumento de acuerdo con 6.30.3.
140
6.24.4 Calibracin de Palpadores de Haz Angular.

Usando un bloque de calibracin aprobado, cada
palpador de haz angular debe verificarse despus de
cada 8 horas de uso, para determinar que la
superficie de contacto est plana, que es correcto el
punto de entrada del sonido y que el haz angular
est dentro de la tolerancia permitida de ms o
menos 2, de acuerdo con 6.29.2.1 y 6.29.2.2. Los
palpadores que no cumplan con stos requisitos
deben corregirse o reemplazarse.
6.25 Calibracin para la Inspeccin

6.25.1 Posicin del Control de Rechazo. Todas las
calibraciones e inspecciones deben realizarse con el
control de rechazo (recorte o supresin) apagado. El
uso del control de rechazo puede alterar la linealidad
de la amplitud del instrumento e invalidar los
resultados de la inspeccin.
6.25.2 Tcnica. La calibracin en sensibilidad y
barrido horizontal (distancia) debe hacerla el
operador de la inspeccin ultrasnica, justo antes de
y en el sitio donde se localice cada soldadura
inspeccionada.
6.25.3 Recalibracin. La recalibracin debe
realizarse despus de un cambio de operador, cada
30 minutos como mximo intervalo de tiempo, o
cuando el circuito elctrico sufra algn disturbio en
cualquiera de las formas siguientes:
(1) Cambio de transductor
(2) Cambio de batera
(3) Cambio de toma de corriente
(4) Cambio de cable coaxial
(5) Suministro de corriente (falla)
6.25.4 Inspeccin del Metal Base con Haz Recto.
La calibracin para la inspeccin con haz recto del
metal base debe realizarse con el palpador colocado
en la Cara "A" del metal base, y llevada a cabo como
sigue:
6.25.4.1 Barrido. En la calibracin de distancia el
barrido horizontal debe ajustarse para que presente
el equivalente a por lo menos dos veces el espesor
de la placa en la pantalla.
6.25.4.2 Sensibilidad. La sensibilidad debe ser
ajustada en una zona libre de indicaciones para que
la primera reflexin de pared posterior, del lado ms
alejado de la placa, sea del 50 al 75% de la altura
total de la pantalla.
6.25.5 Calibracin para la Inspeccin con Haz
Angular. La calibracin para la inspeccin con haz
angular debe realizarse como sigue (ver Anexo X,

X2.4 para el mtodo alternativo).
6.25.5.1 Barrido Horizontal. El barrido horizontal
debe ser ajustado para representar la distancia real
actual de la trayectoria del sonido, usando el bloque
IIW o los bloques alternativos como los
especificados en 6.23.1. La calibracin de distancia
debe hacerse usando la escala de 5 pulgadas [125
mm] o de 10 pulgadas [250 mm] en la pantalla,
cualquiera que sea apropiada. Sin embargo, si la
configuracin de la junta o el espesor impiden el
examen completo de la soldadura con cualquiera de
estos ajustes, entonces la calibracin de distancia
debe hacerse usando la escala de 15 o 20 pulgadas
[400 mm 500 mm], como sea requerido. La
posicin del palpador se describe en 6.29.2.3.
Nota: La localizacin horizontal de todas las
indicaciones en la pantalla est basada en el punto
en el cual el lado izquierdo de la deflexin del trazo
rompe la lnea horizontal base.
6.25.5.2 Nivel de Referencia Cero. El nivel de
sensibilidad de referencia cero usado para la
evaluacin de discontinuidades ("b" en el reporte de
la inspeccin ultrasnica, Anexo D, Forma D11), se
obtiene ajustando el control de ganancia calibrada
(atenuador) del detector de fallas, cumpliendo los
requisitos de 6.22, de tal manera que resulte
maximizada una deflexin del trazo horizontal en la
pantalla (ajustando la altura de la lnea horizontal de
referencia con el control de ganancia calibrada
[atenuador]), de acuerdo con 6.29.2.4.
6.26 Procedimientos de Inspeccin

6.26.1 Lnea X. Para la localizacin de las
discontinuidades debe marcarse una lnea "X" sobre
la cara de la soldadura inspeccionada, en direccin
paralela al eje de la soldadura. La localizacin de la
distancia perpendicular al eje de la soldadura, est
basada en las figuras dimensionales en los planos
detallados y normalmente est sobre la lnea central
(eje) de las juntas soldadas a tope, y siempre est
sobre la cara cercana del miembro conectado en las
juntas soldadas en "T" y en esquina (la cara opuesta
a la Cara "C").
6.26.2 Lnea Y. Una letra "Y" acompaada con un
nmero de identificacin de la soldadura, debe estar
claramente marcada sobre el metal base adyacente
a la soldadura que va a ser inspeccionada por
ultrasonido. Esta marca es usada con los siguientes
propsitos:
141
(1) Identificacin de la soldadura.

(2) Identificacin de la Cara "A".
(3) Medicin de la distancia y direccin (+ o -)
desde la lnea "X".
(4) Medicin de la localizacin desde los
extremos u orillas del cordn de soldadura.
6.26.3 Limpieza. Todas las superficies sobre las
cuales es colocado el palpador deben estar libres de
salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite
(distinto al usado como acoplante), pintura, escamas
y deben tener un contorno que permita acoplamiento
adecuado.
6.26.4 Acoplantes. Un material acoplante debe
usarse entre el palpador y el material a inspeccionar.
El acoplante debe ser una mezcla de agua con
glicerina o agua con goma de celulosa con una
consistencia adecuada. Puede agregarse un agente
humectante si es necesario. Puede usarse un aceite
ligero como acoplante en los bloques de calibracin.
6.26.5 Extensin de la Inspeccin. Todo el metal
base adyacente a travs del cual viaja el sonido para
inspeccionar la soldadura, debe ser inspeccionado
usando un palpador de haz recto para detectar
reflectores laminares, conforme a los requisitos de
6.22.6, y se debe calibrar de acuerdo con 6.25.4. Si
cualquier rea del metal base presenta una prdida
total de la reflexin de pared posterior o una
indicacin igual o mayor que la altura original de la
reflexin de pared posterior y est localizada en una
posicin que interfiera con el procedimiento normal
de barrido de la soldadura, se debe determinar su
tamao, localizacin y profundidad desde la cara A y
se de registrar en el reporte de inspeccin
ultrasnica, y debe usarse un procedimiento alterno
para el barrido de la soldadura.
6.26.5.1 Tamao del Reflector. El procedimiento
para la evaluacin del tamao del reflector debe ser
de acuerdo con 6.31.1.
6.26.5.2 Inaccesibilidad. Si parte de una
soldadura a inspeccionarse es inaccesible, de
acuerdo con los requisitos de la Tabla 6.6, debido al
contenido laminar detectado, de acuerdo con 6.26.5,
la inspeccin debe llevarse a cabo usando uno o
ms de los siguientes procedimientos alternos, como
sea necesario para cubrir totalmente la soldadura:
(1) La(s) superficie(s) soldada(s) debe(n) ser
esmerilada(s) de acuerdo con 5.24.4.1.
(2) La inspeccin debe realizarse desde las
Caras A y B.
(3) Deben ser usados otros ngulos en los
palpadores.
6.26.6 Inspeccin de las Soldaduras. Las

soldaduras deben ser inspeccionadas usando un
palpador de haz angular conforme a los requisitos de
6.22.7, con el instrumento calibrado de acuerdo con
6.25.5 usando el ngulo como se indica en la Tabla
6.7. Despus de la calibracin y durante la
inspeccin, slo se permite ajustar el nivel de
sensibilidad con el control de ganancia calibrada
(atenuador). El control de "rechazo" (recorte o
supresin) debe estar apagado. La sensibilidad debe
incrementarse desde el nivel de referencia para
realizar el barrido de la soldadura de acuerdo con la
Tabla 6.2 o 6.3, como sea aplicable.
6.26.6.1 Barrido. El ngulo de inspeccin y el
procedimiento de barrido deben ser de acuerdo con
lo indicado en la Tabla 6.7.
6.26.6.2 Juntas a Tope. Todas las juntas
soldadas a tope deben ser inspeccionadas desde
cada lado del eje de la soldadura. Las juntas
soldadas en esquina y en "T" deben inspeccionarse
principalmente desde un slo lado del eje de la
soldadura. Todas las soldaduras deben ser
inspeccionadas usando el patrn o patrones de
barrido aplicables mostrados en la Figura 6.24, como
sea necesario, para detectar discontinuidades
longitudinales y transversales. Esto se realiza para
que, como mnimo, todas las soldaduras sean
inspeccionadas por el paso de sonido a travs del
volumen completo de la soldadura y la zona
afectada por el calor, en dos direcciones cruzadas
(transversal y longitudinalmente), cualquiera que sea
prctica.
6.26.6.3 Indicacin Mxima. Cuando una
indicacin de discontinuidad aparece en la pantalla,
la mxima indicacin obtenida de la discontinuidad
debe ser ajustada para que la deflexin del trazo sea
igual al nivel de referencia horizontal en la pantalla.
Este ajuste debe hacerse con el control de ganancia
calibrada (atenuador), y la lectura del instrumento en
decibeles debe usarse como el Nivel de Indicacin,
a", para calcular la Relacin de Indicacin, "d",
como se muestra en el reporte de inspeccin (Anexo
D, Forma D11).
6.26.6.4 Factor de Atenuacin. El Factor de
Atenuacin, c", del reporte de inspeccin se obtiene
restando 1 [25 mm] a la distancia de recorrido del
sonido y multiplicando el resultado por dos. Este
factor debe ser redondeado al valor entero ms
cercano en dB. Para valores de fracciones menores
de 1/2 dB debe reducirse al valor inmediato inferior
en dB y para aquellos de 1/2 dB o mayor debe
incrementarse al valor inmediato superior en dB.
142
6.26.6.5 Relacin de Indicacin. La Relacin

de indicacin, d", en el Reporte de Inspeccin
Ultrasnica, Anexo D, Forma D-11, representa la
diferencia algebraica en decibeles entre el nivel de
indicacin y el nivel de referencia, con una
correccin para la atenuacin, como se indica en las
siguientes expresiones:
Instrumentos con ganancia en dB:
a-b-c=d
reporte adicional, la letra R debe usarse como prefijo

del nmero de reporte.
6.26.12 Respaldo de Acero. La inspeccin por
ultrasonido de soldaduras de ranura por CJP con
respaldo de acero debe realizarse con un
procedimiento de inspeccin que reconozca los
reflectores potenciales creados por la interfase entre
el metal base y el respaldo (ver los Comentarios
C6.26.12 para guas adicionales para el barrido de
soldaduras de ranura que contienen respaldo).
Instrumentos con atenuacin en dB:

b-a-c=d
6.26.7 Longitud de las Discontinuidades. La
longitud de las discontinuidades debe determinarse
de acuerdo con el procedimiento de 6.31.2.
6.26.8 Bases para la Aceptacin o Rechazo. Cada
discontinuidad en la soldadura debe ser aceptada o
rechazada con base en su relacin de indicacin y
su longitud, de acuerdo con la Tabla 6.2 para
estructuras estticamente cargadas o la Tabla 6.3
para estructuras cclicamente cargadas, cualquiera
que sea aplicable. Slo aquellas discontinuidades
que son inaceptables necesitan registrarse en el
reporte de inspeccin, excepto que para soldaduras
designadas en los documentos del contrato como
"Fracturas Crticas", las relaciones aceptables que
se encuentren dentro de 6 dB, inclusive, por debajo
de la relacin mnima inaceptable deben registrarse
en el reporte de inspeccin.
6.26.9 Identificacin del rea Rechazada. Cada
discontinuidad inaceptable debe ser indicada en la
soldadura por medio de una marca directamente
sobre la discontinuidad en toda su longitud. La
profundidad desde la superficie y la relacin de
indicacin deben anotarse cerca de la marca sobre
el metal base.
6.26.10 Reparacin. Las soldaduras que son
inaceptables por la inspeccin ultrasnica deben ser
reparadas por los mtodos permitidos por 5.26 de
este cdigo. Las reas reparadas deben
reinspeccionarse por ultrasonido y los resultados
deben ser tabulados sobre la forma original (s est
disponible) o en formas de reporte adicionales.
6.26.11
Reportes
de
Inspecciones
de
Reparaciones. La evaluacin de las reas soldadas
reparadas que sean reinspeccionadas debe ser
tabulada sobre una nueva lnea en la forma de
reporte. Si es usada la forma de reporte original,
deben usarse las siglas R1, R2, .....Rn como prefijos
del nmero de indicacin. Si es usada una forma de
6.27 Inspeccin
Ultrasnica
Conexiones Tubulares T, Y y K
de
6.27.1 Procedimiento. Todas las inspecciones

ultrasnicas deben realizarse de acuerdo con un
procedimiento escrito el cual ha sido preparado o
aprobado por un individuo calificado como Nivel III
de acuerdo con SNTTC-1A, y con experiencia en la
inspeccin ultrasnica de estructuras tubulares. El
procedimiento debe estar basado en los requisitos
de esta seccin y de la Seccin 6, Parte F, como sea
aplicable. El procedimiento debe contener, como
mnimo, la siguiente informacin con respecto a los
mtodos y tcnicas de la inspeccin ultrasnica:
(1) El tipo de configuracin de la junta soldada
que ser inspeccionada (por ejemplo, el rango de
dimetros aplicable, espesores, y el ngulo diedral
local). Las tcnicas convencionales estn limitadas a
dimetros de 12-3/4 pulgadas [325 mm] y mayores,
espesores de 1/2 pulgada [12 mm] y mayores, y
ngulos diedrales locales de 30 o mayores. Pueden
ser usadas tcnicas especiales para dimensiones
menores, con la condicin de que sean calificados
como aqu se describe, usando las dimensiones ms
pequeas de la aplicacin.
(2) Criterio de aceptacin para cada uno de los
tipos y tamaos de la soldadura.
(3) Tipo(s) de instrumento(s) ultrasnico(s)
(marcas y modelos).
(4) Frecuencia
de
los
transductores
(palpadores), dimensin y forma del rea activa,
ngulo del haz y tipo de zapata de los palpadores de
haz angular. Pueden ser usados procedimientos que
usan transductores con frecuencias de hasta 6 MHz,
con dimensiones menores de 1/4 pulgada [6 mm], y
de formas diferentes que sean especificadas en otra
parte, con la condicin que sean calificados como
aqu se describe.
(5) Preparacin de la superficie y acoplante
(donde sea usado).
(6) Tipo de bloque de calibracin y reflector de
referencia.
143
(7) Mtodo de calibracin y exactitud requerida

para la distancia (barrido), linealidad vertical,
divergencia del haz, ngulo, sensibilidad y
resolucin.
(8) Intervalo de recalibracin para cada uno de
los ajustes del prrafo (7).
(9) Mtodo para determinar la continuidad
acstica del metal base (ver 6.27.4), y para
establecer la geometra como funcin del ngulo
diedral local y el espesor.
(10) Patrones de barrido y sensibilidad (ver
6.27.5).
(11) Correccin por transferencia para superficies
curvas y rugosas (donde son aplicados los mtodos
de amplitud. Ver 6.27.3).
(12) Mtodos para determinar el ngulo efectivo
del haz (en materiales curvos), ndice del rea de
raz, y localizacin de las discontinuidades.
(13) Mtodo para determinar la longitud y altura
de la discontinuidad.
(14) Mtodo de verificacin del defecto durante la
excavacin y reparacin.
6.27.2 Personal. Adems de los requisitos para el
personal de 6.14.6, cuando sea realizada la
inspeccin de conexiones T, Y y K, se debe requerir
que el operador demuestre su habilidad para aplicar
las tcnicas especiales requeridas para tales
exmenes. Las inspecciones prcticas para estos
propsitos deben ser realizadas sobre soldaduras
simuladas que representen el tipo de soldaduras que
sern inspeccionadas, incluyendo un rango
representativo de ngulos diedrales y espesores que
sern encontrados en produccin, utilizando los
procedimientos aplicables calificados y aprobados.
Cada
soldadura
simulada
debe
contener
discontinuidades naturales o artificiales que
produzcan indicaciones ultrasnicas arriba y abajo
del criterio de rechazo especificado en el
procedimiento aprobado.
La funcionalidad debe ser juzgada en base a la
habilidad del operador para determinar la dimensin
y clasificacin de cada discontinuidad con una
exactitud requerida para aceptar o rechazar cada
unin soldada y localizar exactamente las
discontinuidades inaceptables a lo largo de la
soldadura y dentro de la seccin transversal de la
soldadura. Al menos el 70% de las discontinuidades
inaceptables deben ser correctamente identificadas
como inaceptables. Para trabajos en estructuras no
redundantes, todas las discontinuidades que
excedan sus dimensiones mximas aceptables por
un factor de dos, o por una amplitud de 6 dB deben
ser localizadas y reportadas.
6.27.3 Calibracin. La calificacin del instrumento
ultrasnico y los mtodos de calibracin deben
cumplir con los requisitos del procedimiento

aprobado y la Seccin 6, Parte F, excepto como
sigue:
6.27.3.1 Rango. La calibracin del rango
(distancia) debe incluir, como mnimo, la distancia
total de recorrido del ultrasonido que ser usada
durante la inspeccin especfica. ste puede ser
ajustado para representar el recorrido del sonido, la
distancia superficial, o la profundidad equivalente por
debajo de la superficie de contacto, presentado a lo
largo de la escala horizontal del instrumento, como
se describa en el procedimiento aprobado.
6.27.3.2
Calibracin
de
Sensibilidad.
La
sensibilidad estndar para la inspeccin de
soldaduras de produccin usando tcnicas de
amplitud debe ser: sensibilidad bsica + correccin
de distancia-amplitud + correccin por transferencia.
Esta calibracin debe hacerse al menos una vez por
cada junta inspeccionada; excepto que, para
inspecciones repetitivas de iguales tamaos y
configuraciones, la frecuencia de calibracin de
6.25.3 puede ser usada.
(1) Sensibilidad Bsica. El nivel de referencia de
la altura en la pantalla obtenida usando la mxima
reflexin del barreno de 0.060 pulgadas [1.5 mm] de
dimetro en el bloque IIW (u otro bloque que resulte
en la misma sensibilidad bsica de calibracin) como
se describe en 6.25 (o 6.29).
(2) Correccin Distancia Amplitud. El nivel de
sensibilidad debe ser ajustado para proporcionar la
prdida por atenuacin a travs del rango de
recorrido del sonido que ser usado ya sea por
medio de curvas de correccin distancia-amplitud,
medios electrnicos, o como se describe en
6.26.6.4. Donde sean usados transductores de alta
frecuencia, la mayor atenuacin debe ser tomada en
cuenta. La correccin por transferencia puede ser
usada para ajustar la inspeccin ultrasnica a travs
de capas de pintura que no excedan de 0.010
pulgada [0.25 mm] de espesor.
6.27.4 Inspeccin del Metal Base. El rea total
sujeta a barrido ultrasnico debe ser inspeccionada
por la tcnica de onda longitudinal para detectar
reflectores laminares que pudieran interferir con la
propagacin directa de las ondas de sonido. Todas
las reas que contengan reflectores laminares deben
ser marcadas para su identificacin antes de la
inspeccin de la soldadura y las consecuencias
consideradas en la seleccin de los ngulos de
palpadores y las tcnicas de barrido para la
inspeccin de las soldaduras en esas reas. El
Ingeniero responsable debe ser notificado de las
discontinuidades en el material base que excedan
los lmites de 5.15.1.1.
144
6.27.5 Barrido de la Soldadura. El barrido de la

soldadura de conexiones T, Y y K debe realizarse
desde la superficie del miembro ramal o secundario
(ver Figura 6.25). Todas las inspecciones deben
hacerse en la Primera y Segunda Pierna, hasta
donde sea posible. Para el barrido inicial, la
sensibilidad debe incrementarse en 12 dB por arriba
de lo establecido en 6.27.3 para el mximo recorrido
del sonido. La evaluacin de las indicaciones debe
realizarse con el estndar de sensibilidad de
referencia.
6.27.6
ngulo
ptimo.
Las
indicaciones
encontradas en el rea de la raz de soldaduras de
ranura en juntas a tope y a lo largo de la cara de
fusin de todas las soldaduras deben ser
adicionalmente evaluadas con un ngulo de
palpador de 70, 60 o 45, cualquiera que sea ms
perpendicular a la cara de fusin esperada.
6.27.7 Evaluacin de la Discontinuidad. Las
discontinuidades deben ser evaluadas por el uso de
una combinacin de las tcnicas del borde del haz y
amplitud de indicaciones. Las dimensiones debe ser
dadas como longitud y altura (dimensin en
profundidad) o amplitud, como sea aplicable. La
amplitud debe ser relacionada al estndar de
calibracin. Adems, las discontinuidades deben
ser clasificadas como lineales o planas contra
esfricas, notando cambios en la amplitud conforme
el transductor se hace girar en un arco centrado con
el reflector. Debe ser determinada la localizacin
(posicin) de discontinuidades dentro de la seccin
transversal de la soldadura, as tambin como,
desde un punto de referencia establecido a lo largo
del eje de la soldadura.
6.27.8 Reportes.
6.27.8.1 Formas. Una forma de reporte que
identifique claramente el trabajo y el rea de
inspeccin debe ser llenada por el tcnico en
inspeccin ultrasnica en el momento de realizar la
inspeccin. Debe ser llenado un reporte detallado y
un dibujo que muestre la localizacin a lo largo del
eje de la soldadura, la localizacin dentro de la
seccin transversal de la soldadura, el tamao (o
relacin de la indicacin), la extensin, la
orientacin, y la clasificacin de cada discontinuidad
para cada soldadura en la cual sean encontradas
indicaciones significativas.
6.27.8.2 Discontinuidades Reportadas. Cuando
sea especificado, las discontinuidades que se
aproximen al tamao inaceptable, particularmente
aquellas en las cuales existe algo de duda en su
evaluacin, tambin deben ser reportadas.
6.27.8.3 Inspeccin Incompleta. Tambin deben

ser registradas las reas en las cuales no fue
realizada la inspeccin completa, junto con la razn
por la cual la inspeccin fue incompleta.
6.27.8.4 Marcas de Referencia. A menos que
otra cosa sea especificada, tambin debe ser
marcada fsicamente sobre las piezas de trabajo la
posicin de la referencia, la localizacin y la
extensin de discontinuidades inaceptables.
6.28 Preparacin
Reportes
Disposicin
de
6.28.1 Contenido de Reportes. En el momento de

la inspeccin, el Inspector de ultrasonido debe llenar
una forma de reporte en la cual identifique
claramente el trabajo y el rea de inspeccin. La
forma de reporte para soldaduras que son
aceptables slo necesita contener informacin
suficiente para identificar la soldadura, el inspector
(firma) y la aceptacin de la soldadura. Un ejemplo
de tal forma es mostrado en el Anexo D, Forma D11.
6.28.2 Reportes Antes de la Inspeccin. Antes que
el dueo acepte una soldadura sujeta a inspeccin
ultrasnica por el contratista, todas las formas de
reporte pertenecientes a la soldadura, incluyendo
cualquiera que muestre calidad inaceptable antes de
la reparacin, deben ser presentadas al Inspector.
6.28.3 Reportes Completos. Un juego completo de
las formas de reporte llenas de las soldaduras
inspeccionadas por ultrasonido por el contratista,
incluyendo cualquiera que muestre calidad
inaceptable antes de reparar, debe entregarse al
dueo al termino de la obra. La obligacin del
contratista para conservar los reportes termina
cuando (1) se entregue al dueo el juego completo,
o (2) un ao completo despus que se ha
completado el trabajo del contratista, notificando al
dueo previamente por escrito.
6.29 Calibracin
del
Instrumento
Ultrasnico con el Bloque IIW u
Otros Bloques de Referencia
Aprobados (Anexo X)
Ver 6.23 y las Figuras 6.22, 6.23 y 6.26.
6.29.1 Modo Longitudinal
6.29.1.1 Calibracin en Distancia. Ver Anexo X,
X1 para el mtodo alternativo.
145
(1) El transductor debe colocarse en la posicin

G sobre el bloque IIW.
(2) El instrumento debe ser ajustado para
producir indicaciones sobre la pantalla a 1 pulgada
[25 mm sobre un bloque en sistema mtrico], 2
pulgadas [50 mm], 3 pulgadas [75 mm], 4 pulgadas
[100 mm], etc.
6.29.1.2 Amplitud. Ver Anexo X, X1.2 para el
mtodo alternativo. (1) El transductor debe colocarse
en la posicin G sobre el bloque IIW. (2) La ganancia
debe ser ajustada hasta que la indicacin
maximizada de la primera reflexin de pared
posterior alcance del 50 al 75% de altura de la
pantalla.
6.29.1.3 Resolucin.
F sobre el bloque IIW.
(2) El transductor y el instrumento deben
resolver las tres distancias.
6.29.1.4
Calificacin
de
la
Linealidad
Horizontal. El procedimiento de calificacin debe
ser el indicado en 6.24.1.
6.29.1.5 Calificacin del Control de Ganancia
(Atenuacin). El procedimiento de calificacin debe
ser de acuerdo con 6.24.2, o debe ser usado un
mtodo alternativo, de acuerdo con 6.24.2.
6.29.2 Modo de Onda de Corte (Transversal).
6.29.2.1 Punto ndice. El punto de entrada de
sonido del transductor (punto ndice) debe ser
localizado o verificado por el procedimiento
siguiente:
D sobre el bloque IIW.
(2) El transductor debe moverse hasta que la
seal del radio es maximizada. El punto sobre el
transductor el cual est alineado con la lnea del
centro del radio sobre el bloque de calibracin, es el
punto de entrada del sonido (Ver Anexo X, X2.1 para
el mtodo alternativo).
6.29.2.2 ngulo. El ngulo del recorrido del
sonido del transductor debe verificarse o
determinarse por medio de uno de los siguientes
procedimientos:
B sobre el bloque IIW para ngulos de 40 a 60, o
en la posicin C sobre el bloque IIW para ngulos
entre 60 y 70. (Ver Figura 6.26).
(2) Para el ngulo seleccionado, el transductor
debe ser movido hacia atrs y hacia adelante sobre
la lnea indicativa del ngulo del transductor hasta

que la seal del radio es maximizada. El punto de
entrada del sonido en el transductor debe
compararse con el ngulo marcado sobre el bloque
de calibracin (con una tolerancia de 2). (Ver
Anexo X, X2.2 para los mtodos alternativos).
6.29.2.3 Procedimiento para la Calibracin en
Distancia. El transductor debe colocarse en la
posicin D sobre el bloque IIW (para cualquier
ngulo). El instrumento debe ser ajustado para
obtener indicaciones sobre la pantalla de 4 pulgadas
[100 mm sobre un bloque en sistema mtrico] y 8
pulgadas [200 mm] o 9 pulgadas [225 mm]; 4
pulgadas [100 mm] y 9 pulgadas [225 mm] en el
bloque Tipo 1; o 4 pulgadas [100 mm) y 8 pulgadas
(200 mm) en el bloque Tipo 2 (Ver Anexo X, X2.3
para el mtodo alternativo).
6.29.2.4 Procedimiento para la Calibracin de
Amplitud o Sensibilidad. El transductor debe
colocarse en la posicin A sobre el bloque IIW (para
cualquier ngulo). La seal maximizada del orificio
de 0.060 pulgadas [1.59 mm] debe ser ajustada
hasta que la altura de la indicacin alcance una lnea
de referencia horizontal (Ver Anexo X, X2.4 para el
mtodo alternativo). La mxima lectura obtenida en
decibeles debe ser usada como la lectura del "Nivel
de referencia, b" en la hoja del Reporte de
Inspeccin (Anexo D, Forma D11) de acuerdo con
6.23.1.
6.29.2.5 Resolucin.
(1) El transductor debe colocarse sobre el
bloque de resolucin RC en la posicin Q para el
ngulo de 70, en la posicin R para el de 60, o en
la posicin S para el de 45.
(2) El transductor y el instrumento deben
resolver los tres orificios de prueba, al menos en la
extensin de distinguir los picos de las indicaciones
de los tres orificios.
6.29.2.6 Distancia Aproximada del Palpador.
La distancia mnima permitida entre el extremo del
palpador y la orilla del bloque IIW debe ser como
sigue (Ver Figura 6.21):
para transductores de 70,
X = 2 pulgadas (51 mm)
para transductores de 60,
X = 1 7/16 pulgadas (37 mm)
para transductores de 45.
X = 1 pulgada (25 mm)
146
6.30 Procedimiento para la Calificacin

del Equipo
6.30.1 Procedimiento para la Linealidad
Horizontal. Nota: Ya que ste procedimiento de
calificacin se realiza con un palpador de haz recto,
el cual produce ondas longitudinales con una
velocidad de sonido de casi el doble que las ondas
de corte, es necesario que sea usado el doble de los
rangos de distancia para la onda de corte en la
aplicacin de ste procedimiento.
Por ejemplo: El uso de una pantalla de calibracin
de 10 pulgadas [250 mm] en onda de corte puede
requerir una pantalla de calibracin de 20 pulgadas
[500 mm] para este procedimiento de calificacin.
El siguiente procedimiento debe ser usado para la
calificacin del instrumento: (Ver Anexo X, X3 para
el mtodo alternativo)
(1) Un palpador de haz recto debe ser acoplado,
cumpliendo los requisitos de 6.22.6, al bloque IIW o
DS en las Posiciones G, T o U (ver Figura 6.26),
como sea necesario para obtener 5 reflexiones de
pared posterior en el rango de calificacin que est
siendo certificado (Ver Figura 6.26).
(2) La primera y quinta reflexin de pared
posterior deben ser ajustadas en su posicin
adecuada, con el uso de los controles de ajuste de
calibracin de distancia y retardo de cero.
(3) Cada indicacin debe ser ajustada al nivel
de referencia con el control de ganancia o
atenuacin para verificar la posicin horizontal.
(4) Cada posicin intermedia de la deflexin del
trazo debe ser corregida con una tolerancia de 2%
del ancho de la pantalla.
6.30.2 Exactitud de Decibeles (dB).
6.30.2.1 Procedimiento. Nota: Con el fin de
alcanzar la exactitud requerida (1%) en la lectura
de la altura de la indicacin, la pantalla debe estar
graduada verticalmente a intervalos del 2%, o 2.5%
para instrumentos con lector digital de amplitud, a en
la altura media horizontal de la pantalla. Estas
graduaciones, deben ser colocadas sobre la pantalla
entre 60% y 100% de la altura de la pantalla. Esto
puede efectuarse con el uso de una pantalla
transparente graduada sobrepuesta. Si esta pantalla
sobrepuesta se aplica como una parte permanente
de la unidad ultrasnica, debe tenerse cuidado que
esta no obscurezca la presentacin normal de la
inspeccin.
(1) Un palpador de haz recto debe ser acoplado,
cumpliendo los requisitos de 6.22.6, al bloque DS
mostrado en la Figura 6.23 y en la Posicin T,
Figura 6.26.
(2) La calibracin en distancia debe ser ajustada

para que la primera indicacin de 2 pulgadas [50
mm] del reflejo de pared posterior (de aqu en
adelante llamada "la indicacin") est a la mitad
horizontal de la pantalla.
(3) El control de ganancia calibrada o de
atenuacin debe ser ajustado para que la indicacin
est exactamente en o ligeramente arriba del 40%
de la altura de la pantalla.
(4) El palpador debe ser movido hacia la
posicin U, ver Figura 6.26, hasta que la indicacin
est exactamente al 40% de la altura de la pantalla.
(5) La amplitud se debe incrementar en 6 dB
con el control de ganancia calibrada o de
atenuacin. Tericamente el nivel de la indicacin,
debera estar exactamente al 80% de la altura de la
pantalla.
(6) La lectura en dB debe ser registrada en la
columna "a" y el porcentaje actual de la altura de
pantalla en la columna "b" del paso (5) en el reporte
de certificacin (Anexo D, Forma D-8), Lnea 1.
(7) El palpador debe ser movido hacia la
posicin U, Figura 6.26, hasta que la indicacin est
exactamente al 40% de la altura de pantalla.
(8) El paso (5) debe ser repetido.
(9) El paso (6) debe ser repetido; excepto que,
la informacin deber anotarse en la siguiente lnea
consecutiva en el Anexo D, Forma D-8.
(10) Los pasos (7), (8) y (9) deben ser repetidos
consecutivamente hasta que el rango total del
control de ganancia (atenuador) es alcanzado (60 dB
mnimo).
(11) La informacin de las columnas "a" y "b"
debe ser aplicada en la frmula 6.30.2.2 o en el
nomograma descrito en 6.30.2.3 para calcular los
decibeles corregidos.
(12) Los decibeles corregidos del paso (11)
deben ser registrados en la columna "c".
(13) El valor de la Columna "c" debe ser restado
al valor de la Columna "a" y la diferencia registrada
en la Columna "d", error en decibeles debe ser
aplicado.
Nota: Estos valores pueden ser positivos o negativos
y deben registrarse as. Ejemplos de la Aplicacin de
las Formas D-8, D-9 y D-10 se encuentran en el
Anexo D.
(14) La informacin debe ser tabulada en una
forma, incluyendo la informacin mnima equivalente
como la presentada en la Forma D-8, y la unidad
evaluada de acuerdo con las instrucciones
mostradas en esa forma.
147
(15) La Forma D-9 proporciona un medio

relativamente simple de evaluacin de datos desde
el paso (14). Las instrucciones para sta evaluacin
estn dadas desde el paso (16) al (18).
(16) La informacin en decibeles de la columna
e (Forma D-8) debe ser registrada verticalmente y
la lectura en decibeles de la columna a (Forma D8) horizontalmente, como coordenadas X y Y, para
trazar una curva de decibeles en la Forma D-9.
(17) La mayor longitud horizontal, como es
representada por la diferencia de lectura en
decibeles, la cual puede ser inscrita en un rectngulo
representando 2 dB en altura, denota el rango en
decibeles dentro del cual el equipo cumple los
requisitos del cdigo. El rango mnimo permitido es
de 60 decibeles.
(18) El equipo que no cumpla los requisitos
mnimos puede ser usado, siempre y cuando sean
proporcionados
los
factores
de
correccin
desarrollados y usados para la evaluacin de las
fallas exteriores en el rango de linealidad aceptable
del instrumento, o que la inspeccin de soldadura y
la evaluacin de las fallas sea mantenida dentro del
rango de linealidad vertical aceptable del
instrumento.
Nota: Las figuras de error en dB (Columna "d")
pueden usarse como factores de correccin.
6.30.2.2 Ecuacin para calcular los Decibeles.
La siguiente ecuacin es usada para calcular los
decibeles:
dB2 dB1 = 20 x Log ( %2 / %1 )
dB2 = 20 x Log ( %2 / %1 ) + dB1
Como est relacionado al Anexo D, Forma D-8
dB1 = Columna "a"
dB2 = Columna "c"
%1 = Columna "b"
%2 = Definido en la Forma D-8
6.30.2.3 Anexo D. Las siguientes notas aplican al
uso del nomograma del Anexo D, Forma D-10:
(1) Las Columnas a, b, c, d y e estn en la hoja
de certificacin, Anexo D, Forma D-10.
(2) Las escalas A, B y C estn en el
nomograma, Anexo D, Forma D-10.
(3) Los puntos cero en la escala C deben ser
prefijados, agregando el valor necesario que
corresponda con los ajustes del instrumento; por
ejemplo, 0, 10, 20, 30, etc.
6.30.2.4
Procedimiento.
Los
siguientes
procedimientos aplican para el uso del nomograma
del Anexo D, Forma D-10:
(1) Debe trazarse una lnea recta entre la
lectura de decibeles desde la columna "a" aplicada a
la escala C y el porcentaje correspondiente desde la
columna "b" aplicado a la escala "A".
(2) El punto donde la lnea recta del paso (1)
cruza la lnea pivote B, debe ser usado como punto
pivote para una segunda lnea recta.
(3) Se debe trazar una segunda lnea recta a
partir del punto de porcentaje promedio en la escala
A, a travs del punto pivote determinado en el paso
(2) y sobre la escala C en dB.
(4) ste punto sobre la escala C es indicativo de
los dB corregidos a usarse en la Columna c.
6.30.2.5 Nomograma. Para un ejemplo del uso
del nomograma, ver Anexo D, Forma D-10.
6.30.3 Procedimiento para Reflexiones Internas.
(1) Calibre el equipo de acuerdo con 6.25.5.
(2) Remueva el palpador del bloque de
calibracin sin cambiar cualquier otro ajuste del
equipo.
(3) Incremente la ganancia calibrada o
atenuacin en 20 dB ms sensible que el nivel de
referencia.
(4) El rea de la pantalla ms all de 1/2
pulgada [12 mm] de recorrido del haz de sonido y
arriba de la altura del nivel de referencia debe estar
libre de cualquier indicacin.
6.31 Procedimiento para la Evaluacin

del Tamao de la Discontinuidad
6.31.1 Inspeccin con Haz Recto (Longitudinal).
No siempre es fcil determinar el tamao de
discontinuidades laminares, especialmente aquellas
que son ms pequeas que el tamao del
transductor. Cuando la discontinuidad es mayor que
el transductor, ocurre una prdida total de la
reflexin de pared posterior y la prdida de 6 dB de
amplitud y la medicin al centro del transductor es
normalmente confiable para determinar los extremos
de las fallas. Sin embargo, la evaluacin del tamao
aproximado de aquellos reflectores, los cuales son
ms pequeos que el transductor, puede hacerse
empezando desde el exterior de la discontinuidad
con el equipo calibrado de acuerdo con 6.25.4, y
moviendo el transductor hacia el rea de la
discontinuidad hasta que comienza a formarse una
indicacin en la pantalla. El borde del palpador es el
punto que seala el extremo de la discontinuidad.
148
6.31.2 Inspeccin con Haz Angular (Corte). El

siguiente
procedimiento
debe
usarse
para
determinar la longitud de las indicaciones que tienen
relaciones en dB ms serias que para indicaciones
de la Clase D. La longitud de tal indicacin debe ser
determinada midiendo la distancia entre las
posiciones del centro del transductor donde la
relacin de la amplitud de la indicacin cae al 50% (6
dB) abajo de la relacin para la clasificacin
aplicable de la falla. Esta longitud debe ser
registrada como "longitud de la discontinuidad" en el
reporte de inspeccin. Donde sea garantizado por la
amplitud de la discontinuidad, ste procedimiento
debe repetirse para determinar la longitud de las
discontinuidades Clase A, B y C.
6.32 Patrones de Barrido (Ver Figura 6.24)
6.32.1.3 Movimiento C. La distancia de avance

c, debe ser aproximadamente la mitad del ancho
del transductor.
Nota: Los movimientos A, B y C son combinados en
un patrn de barrido.
6.32.2 Discontinuidades Transversales
6.32.2.1 Soldaduras Esmeriladas a Ras.
Cuando las soldaduras son esmeriladas a ras, ser
usado el patrn de barrido D.
6.32.2.2 Soldaduras Sin Esmerilar. Cuando el
refuerzo de la soldadura no es esmerilado a ras,
ser usado el patrn de barrido E. El ngulo de
barrido "e" = 15 mximo.
6.32.1 Discontinuidades longitudinales

a=
Nota: El patrn de barrido debe ser tal que cubra

completamente la seccin soldada.
6.32.1.2 Movimiento B. La distancia de barrido

b debe ser tal que sea cubierta la seccin de la
soldadura que est siendo inspeccionada.
6.32.3 Soldaduras ESW o EGW (Patrones de

Barrido Adicionales). Con el patrn de Barrido E el
ngulo de rotacin e del transductor debe ser entre
45 y 60.
6.32.1.1 Movimiento A. ngulo de rotacin

10.
Nota: El patrn de barrido debe ser tal que cubra

completamente la seccin soldada.
149
Tabla 6.7
ngulo de Inspeccin (ver 6.26.5.2)
Representacin Grfica del Procedimiento
Espesor de Material, pulgadas (mm)
Tipo
de
Junta
5/16 [8]
a
1-1/2 [38]
>1-1/2 [38]
a
1-3/4 [45]
>1-3/4 [45]
a
2-1/2 [60]
>2-1/2 [60]
a
3-1/2 [90]
>3-1/2 [90]
a
4-1/2 [110]
>4-1/2 [110]
a
5 [130]
>5 [130]
a
6-1/2 [160]
>6-1/2 [160]
a
7 [180]
>7 [180]
a
8 [200]
Tope
1G
o
4
1G
o
5
6
o
7
8
o
10
9
o
11
12
o
13
12
F
o
XF
F
o
XF
F
o
XF
F
o
XF
10
F
o
XF
11
F
o
XF
13
F
o
XF
Esquina
F
o
XF
1G
o
4
F
o
XF
1G
o
5
F
o
XF
6
o
7
F
o
XF
8
o
10
F
o
XF
9
o
11
F
o
XF
13
o
14
F
o
XF
Electrogas
y
1
Electroesc.
1G
o
4
1**
1G
o
3
P1
o
P3
6
o
7
P3
11
o
15
P3
11
o
15
P3
11
o
15
P3
11
o
15**
P3
X
X
CARA A
CARA A
TRANSMISOR
CARA A
CARA
C
CARA B
RECEPTOR
CARA A
CARA B
CARA
C
CARA B
CARA B
X
X
JUNTA A TOPE
JUNTA EN ESQUINA
CARA A
JUNTA EN T
PICHA Y CACHA
ESMERILADO A RAS
CUARTO SUPERIOR 70
MITAD MEDIA 70
CUARTO INFERIOR 70
Notas Generales:
y Donde sea posible, todas las inspecciones deben hacerse desde la Cara A y en la Pierna I, a menos que sea especificada otra cosa en
esta Tabla.
y Las reas de raz de las juntas soldadas de ranura sencilla, las cuales tienen placas de respaldo que por contrato no requieren
removerse, deben ser inspeccionadas en la Pierna I, donde sea posible, siendo la Cara A la opuesta al respaldo (puede ser necesario
esmerilar la cara de la soldadura o inspeccionar desde las caras adicionales de la soldadura, para permitir un barrido completo de la raz
de la soldadura).
y La inspeccin en la Pierna II o III debe hacerse nicamente para cumplir con los requisitos de esta tabla o cuando sea necesario para
inspeccionar las reas de soldadura inaccesibles debido a una superficie soldada sin esmerilar, o por interferencia con otra parte de la
soldadura, o para cumplir los requisitos de 6.26.6.2.
y Debe usarse como mximo la Pierna III, nicamente donde el espesor o la geometra evite un barrido completo en la Pierna I o Pierna II
de las reas soldadas y zonas afectadas por el calor.
y En soldaduras a tensin en estructuras cclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor debe inspeccionarse con el final de la
pierna del sonido proveniente de la Cara B hacia la Cara A, el cuarto inferior del espesor, debe ser inspeccionado con el final de la
pierna del sonido proveniente de la Cara A hacia la Cara B; por ejemplo, el cuarto superior del espesor debe inspeccionarse ya sea
desde la Cara A en la pierna II o desde la Cara B en la pierna I, a opcin del contratista, a menos que se especifique otra cosa en los
documentos contractuales.
y La cara de la soldadura indicada, debe esmerilarse a ras antes de usar el procedimiento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 15. La Cara A, para ambos
miembros conectados, debe estar en el mismo plano.
150
Tabla 6.6 (Continuacin)

Leyenda:
X
Cara A
Cara B
Cara C
**
P
Inspeccionar desde la Cara "C".

Esmerilar la cara de la soldadura.
No se requiere.
La cara del material desde la cual se hace el barrido inicial (en juntas en T y en esquina, siga los esquemas
anteriores).
Cara opuesta a la Cara "A" (misma placa).
La cara opuesta a la soldadura en los miembros conectados o juntas en T o en esquina.
Se requiere solamente donde la indicacin de la discontinuidad presenta la altura de referencia, y es detectada
en la interfase metal de aporte - metal base, mientras se inspecciona en el nivel de barrido con procedimientos
primarios seleccionados de la primera columna.
Usar 15 pulgadas (381 mm) 20 pulgadas (508 mm) de calibracin de distancia de la pantalla.
La tcnica picha y cacha (emisor y receptor) debe hacerse nicamente para la evaluacin de las
discontinuidades en la parte media del espesor de la soldadura con palpadores de 45 70 de igual
especificacin, ambos en una misma superficie de la soldadura (los palpadores deben mantenerse en una
posicin fija para controlar la posicin ver esquema). Para la tcnica picha y cacha, la calibracin de la
amplitud normalmente se hace calibrando con un solo palpador. Cuando se conecta al modo dual, para la
tcnica picha y cacha, debe haber la seguridad de que sta calibracin no cambia como resultado de las
variables del instrumento.
Las indicaciones en la interfase metal base - soldadura deben evaluarse con transductores de 70, 60 45
cualquiera cuya trayectoria del sonido se acerque ms a la perpendicular a la superficie de fusin esperada.
Leyenda del procedimiento

rea del espesor de la soldadura
No.
Cuarto
Superior
Mitad
Media
Cuarto
Inferior
70
70
70
60
60
60
45
45
45
60
70
70
45
70
70
70GA
70
60
60 B
70
60
70GA
60
60
70GA
60
45
10
60 B
60
60
11
45 B
70**
45
12
70GA
45
70GB
13
45 B
45
45
14
70GA
45
45
15
70GA
70AB
70GB
151
Ancho
Altura
Figura 6.20-Cristal Transductor

(ver 6.22.7.2)
Orilla Frontal o
Dedo
[25 mm]
1 Pulg.
Maximo para todos los

ngulos
Palpador
Punto ndice
Orificio 0.060 pulg.
[1.5 mm]
0.6 pulg.
[15.2 mm]
1.4 pulg.
[36 mm]
Figura 6.21Procedimiento de Calificacin del Palpador

Usando el Bloque de Referencia IIW (ver 6.22.7.7)
152
0.080
0.60
Orificio de 0.06
40
50
2
0.60 0.36
15
Orificio 1.5
60
40
2.2
4.0
3.64
50
15
60
55
100
1.2
91
30
2.0
0.12
50
R = 1.0
1.4
R = 25
6.6
35
0.92
165
23
0.065
1.0
0.08
1.5
25
2
DIMENSIONES EN SISTEMA INGLS

(A) TIPO 1 (TPICO)
0.92
0.2
0.156
DIMENSIONES EN SI (mm)
23
0.5
4
0.156
1.0
0.08
4
25
2
60
70
60
70
R = 4.0
R = 100
1.18
30
80
80
8.0
4.0
12.0
200
100
300
DIMENSIONES EN SISTEMA INGLS

DIMENSIONES EN SISTEMA INTERNACIONAL
(B) TIPO 2 (TPICO)
Notas:
y Las tolerancias en dimensiones entre todas las superficies involucradas en referencia o calibracin, deben estar entre 0.005 pulgadas
[0.13 mm.] de la dimensin indicada.
y El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un mximo de 125 pulgadas.[3 m] r.m.s.
y Todo el material debe ser ASTM-A36 o acsticamente equivalente.
y Todos los orificios deben tener un acabado interno liso y deben estar barrenados a 90 con respecto a la superficie del material.
y Las lneas de grados y marcas de identificacin deben ser identadas en la superficie del material para que pueda mantenerse su
orientacin permanente.
y Otros bloques de referencia aprobados, con dimensiones ligeramente diferentes o ranuras de calibracin de distancia, son permitidos
(ver Anexo X).
y Estas notas aplican a todos los esquemas en las Figuras 6.22 y 6.23.
Figura 6.22Bloques de referencia ultrasnica del Instituto Internacional de Soldadura (IIW)

153
6.0
3.966
3.544
2.533
0.875
1.026
1.177
1.967
60
70
45
1.344
1.500
1.656
70
2.121
2.275
60
3.0
45
0.691
0.731
0.771
1.000
1.819
1.846
1.873
5.117
5.131
5.145
Nota General: Todos los orificios son de 1/16 de pulgada de dimetro

RC BLOQUE DE REFERENCIA DE RESOLUCIN
TIPO BLOQUE DE REFERENCIA DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

Dimensiones en Pulgadas
Figura 6.23Bloques de Calificacin (ver 6.23.3)
154
Eje de la Soldadura
Patrn D
e
Patrn E
c
Movimiento A
Movimiento C
Movimiento B
Notas Generales:
y Los patrones de inspeccin son todos simtricos alrededor del eje de la soldadura con excepcin del patrn D el cual se
realiza directamente sobre el eje de la soldadura.
y La inspeccin desde ambos lados del eje de la soldadura se realiza hasta donde sea mecnicamente posible.
Figura 6.24Vista del Plan de Patrones de Barrido de Ultrasonido (ver 6.32)
155
c
(A) DIRECCIN DEL HAZ. EL SONIDO SE MANTIENE
PERPENDICULAR A LA SOLDADURA
d
MIEMBRO
PRINCIPAL O
CONTINUO
MIEMBRO
RAMAL O
SECUNDARIO
e
(B) TRAYECTORIAS EN V. UTILICE UNA SOLA O PIERNAS MULTIPLES Y VARIOS NGULOS,
COMO SEA REQUERIDO, PARA CUBRIR LA SOLDADURA COMPLETAMENTE
INCLUYENDO EL REA DE LA RAZ.
Figura 6.25Tcnicas de Barrido (ver 6.27.5)

156
X
A
BLOQUE IIW
Q
T
R
Bloque de Resolucin
Bloque DS
Figura 6.26Posiciones de Transductores (Tpicas) (ver 6.29)
157
ANEXO X
Calificacin y Calibracin del Instrumento Ultrasnico con Otros
Bloques de Referencia Aprobados
(Ver Figura X-1)
(ste Anexo es una parte de ANSI/AWS D1.1/D1.1M:2004, Cdigo para Estructuras Soldadas-Acero, incluye requisitos
obligatorios para usarse con ste estndar).
X2.2 Verificacin del ngulo del Recorrido del

Sonido
X1. Modo Longitudinal

X1.1 Calibracin en Distancia
X1.1.1 El transductor debe ser colocado en la
posicin H sobre el bloque DC, o M sobre el bloque
DSC.
X1.1.2 El instrumento debe ser ajustado para
producir indicaciones sobre la pantalla a 1 pulgada
(25.4 mm), 2 pulgadas (50.8 mm), 3 pulgadas (76.2
mm), 4 pulgadas (101.6 mm), etc.

posicin:
K sobre el bloque DSC para ngulos desde 45
hasta 70
N sobre el bloque SC para 70
O sobre el bloque SC para 45
P sobre el bloque SC para 60
Nota: Con este procedimiento se establece una

calibracin en pantalla de 10 pulgadas y puede ser
modificado para establecer otras distancias como es
permitido por 6.25.4.1.
X2.2.2 El transductor debe moverse hacia atrs y

hacia adelante sobre la lnea que indica el ngulo del
transductor hasta que la seal que proviene del radio
es maximizada.
X1.2 Amplitud. Con el transductor en la posicin

descrita en X1.1, la ganancia debe ser ajustada
hasta que la indicacin maximizada de la primera
reflexin de pared posterior alcance entre 50 y 75%
de la altura de pantalla.
X2.2.3 El punto de entrada del sonido en el

transductor debe ser comparado con la marca del
ngulo sobre el bloque de calibracin (tolerancia
de 2).
X2.3 Calibracin en Distancia
X2. Modo
de
(Transversal)
Onda
de
Corte
X2.1 Verificacin del Punto de Entrada (ndice)

del Sonido
X2.1.1 El palpador debe ser colocado en la
posicin J o L sobre el bloque DSC; o I sobre el
bloque DC.
X2.1.2 El palpador debe moverse hasta que la
seal que proviene del radio es maximizada.
X2.1.3 El punto en el Palpador que est alineado
con la lnea sobre el bloque de calibracin es
indicativo del punto de entrada del sonido.
Nota: Este punto de entrada del sonido debe ser
usado para todas las verificaciones posteriores de
distancia y ngulos.

posicin L (Figura X-1) sobre el bloque DSC. El
instrumento debe ser ajustado para que las
indicaciones en la pantalla sean colocadas a
3
pulgadas (76.2 mm) y 7 pulgadas (177.8 mm).
posicin J sobre el bloque DSC (para cualquier
ngulo). El instrumento debe ser ajustado para que
las indicaciones en la pantalla sean colocadas a 1
pulgada (25.4 mm), 5 pulgadas (127 mm) y 9
pulgadas (228.6 mm).
posicin I sobre el bloque DC (para cualquier
ngulo). El instrumento debe ser ajustado para que
las indicaciones en la pantalla sean colocadas a 1
pulgada (25.4 mm), 2 pulgadas (50.8 mm), 3
pulgadas (76.2 mm), 4 pulgadas (101.6 mm), etc.
158
Nota: Con este procedimiento se establece una

calibracin en pantalla de 10 pulgadas y puede ser
modificado para establecer otras distancias como es
permitido por 6.25.5.1.
X3.1 Un transductor de haz recto que cumpla con

los requisitos de 6.22.6, debe ser acoplado en la
posicin:
G sobre el bloque IIW (Figura 6.26)
X2.4 Calibracin de Amplitud o Sensibilidad
H sobre el bloque DC (Figura X-1)

posicin L sobre el bloque DSC (para cualquier
ngulo). La seal maximizada de la ranura de 1/32
de pulgada (0.8 mm) debe ser ajustada para que la
altura de la indicacin alcance una lnea de
referencia horizontal.
M sobre el bloque DSC (Figura X-1)
X2.4.2 El transductor debe ser colocado sobre el

bloque SC en la posicin:
N para un ngulo de 70
T o U sobre el bloque DS (Figura 6.26)

X3.2 Deben obtenerse un mnimo de cinco
reflexiones de pared posterior en el rango de
calificacin que est siendo certificado.
X3.3 La primera y la quinta reflexin deben ser
ajustadas en su posicin adecuada con el uso de los
controles de calibracin en distancia y retardo de
cero.
O para un ngulo de 45
P para un ngulo de 60
La seal maximizada del orificio de 1/16 de
pulgada (1.6 mm) debe ser ajustada para que la
altura de la indicacin alcance una lnea de
referencia horizontal.
X3.4 Cada indicacin debe ser ajustada al nivel de

referencia con el control de ganancia o atenuacin
para la verificacin de la posicin horizontal.
X3.5 La posicin de cada una de las deflexiones
intermedias del trazo debe ser corregida dentro de
2% del ancho de la pantalla.
X2.4.3 La lectura en decibeles obtenida en X2.4.1

o X2.4.2 debe ser usada como el nivel de
referencia, b en la hoja del Reporte de Inspeccin
(Anexo D, Forma D11), de acuerdo con 6.23.1.
X3. Procedimiento para la Linealidad

Horizontal
Nota: Debido a que este procedimiento se realiza
con un transductor de haz recto el cual produce
ondas longitudinales con una velocidad del sonido
de casi el doble de las ondas de corte, es necesario
que sean utilizados rangos de distancias dobles para
ondas de corte en la aplicacin de ste
procedimiento.
159
3.000
2.625
2.308
2.061
1.856
1.410
1.000
0.032
0.484
0.484
1.000
1.299
1.200
0.804
0.750
0.699
0.750
J
45
60
70
0.375
2.500
Radio 1.000
M
0.125 Dimetro
Radio 0.250
Radio 3.000
Bloque DSC
TIPO DSC BLOQUE DE CALIBRACIN DE DISTANCIA Y SENSIBILIDAD

1.000
4.000
0.500
1.000
0.250
1.000
1.000
1.000
0.250
1.000
I
Radio 1.000
2.000
Radio 2.000
Bloque DC
TIPO DC BLOQUE DE REFERENCIA PARA DISTANCIA
1/16 Diam.
0.364
1.822
1.773
1.720
1.682
1.555
1.450
1/16 Diam.
1.250
0.727
0.905
0.521
0.500
1.334
1.402
1.480
P
Bloque SC
0.178
0.500
2.000
3.000
Todas las Dimensiones en Pulgadas
TIPO SC BLOQUE DE REFERENCIA PARA SENSIBILIDAD

Notas Generales:
y La tolerancia en dimensiones entre todas las superficies involucradas en referencia o calibracin deben estar entre 0.005 [0.13 mm] de la dimensin
indicada.
y El acabado de todas las superficies donde es aplicado o reflejado el sonido, deben tener un mximo de 125 pulgadas. r.m.s.
y Todo el material debe ser ASTM A36 o acsticamente equivalente.
y Todos los orificios deben tener un acabado interno terso y deben estar barrenados a 90 con respecto a la superficie del material.
y Las lneas de grados y marcas de identificacin deben ser identadas en la superficie del material para que pueda mantenerse su orientacin permanente.
160
Forma D-11
REPORTE DE INSPECCIN ULTRASNICA DE SOLDADURAS

Proyecto _____________________________________________________ Reporte no. _________________
Factor de
Atenuacin
Relacin
Indicacin
Longitud
Nivel de
Referencia
Discontinuidad
Nivel de
Indicacin
Pierna*
Desde la Cara
ngulo del
Transductor
Indicacin
Nmero
Nmero de Lnea
Decibeles
Profundidad
Desde sup.A
X
Y
Distancia
Angular
(recorrido)
+
X
Distancia
Desde X Desde Y
Evaluacin de la
Discontinuidad
Identificacin de la soldadura ________________________________

Espesor del Material _______________________________________
Junta soldada AWS _______________________________________
Proceso de soldadura______________________________________
Requisitos de calidad seccin no.___________________________
Observaciones ___________________________________________
Observaciones
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Nosotros, los que firmamos, certificamos que lo establecido en ste registro es correcto y que las soldaduras fueron preparadas e
inspeccionadas de acuerdo con los requisitos de la seccin 6, Parte F de ANSI/AWS D1.1/D1.1M (______) Cdigo Estructural para
SoldadurasAcero.
(ao)
Fecha de la Inspeccin
Inspeccionado por
________________________________
____________________________________
Nota: Esta forma es aplicable a la seccin 2, Partes B o C

(Estructuras Esttica y Cclicamente cargadas). NO se use para
Estructuras Tubulares (Seccin 2, Parte D).
Fabricante o contratista
_________________________________
Autorizado por _________________________________________

Fecha
_____________________________________________
161
OG
EL PRIMER NOMBRE
EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
SA de CV
P A G I N A
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
R E V I S I O N
PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIN

ULTRASNICA DE PLACAS DE ACERO
LLOG-UT-005
ORIGINAL
OBJETIVO
Establecer los parmetros necesarios para la inspeccin ultrasnica por la tcnica de pulso eco
de placas de acero roladas
NOMBRE
TITULO
FIRMA
ELABORADO POR:
JUAN PEREZ
NIVEL II SNT-TC-1A
REVISADO Y
APROBADO POR:
PEDRO SANCHEZ
NIVEL III SNT-TC-1A
FECHA
CONTROL DE REVISIONES
REVISIN
ORIGINAL
FECHA DE VIGENCIA
FEBRERO 30, 2000
RESPONSABLE DE LA REVISION
ANTONIO LOPEZ
162
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV
P A G I N A
DE
T I T U L O:
R E V I S I O N

PROCEDIMIENTO
LLOG-UT-005
ORIGINAL
1.0
OBJETIVO
Establecer los parmetros necesarios para la inspeccin ultrasnica por la tcnica de
pulso eco de placas de acero roladas.
2.0
ALCANCE
2.1
ste procedimiento describe el mtodo y criterios de aceptacin y rechazo para la

inspeccin ultrasnica por la tcnica de pulso eco y con haz recto de placas de acero
roladas.
2.2
ste procedimiento es aplicable para la inspeccin de placas de acero al carbn y de

acero aleado con espesores de 1/2 pulgada y mayores.
3.0
RESPONSABILIDADES
3.1
Es responsabilidad del personal tcnico de ABC, S.A. de C.V. nivel II o nivel III, realizar
las inspecciones, interpretar, evaluar y reportar los resultados de las inspecciones de
acuerdo a los requisitos de ste procedimiento.
3.2
Es responsabilidad del Gerente de Control de Calidad de ABC, S.A. de C.V., el control y

actualizacin de ste procedimiento.
4.0
REQUISITOS DE PERSONAL
4.1
El personal que realice las inspecciones debe estar calificado y certificado de acuerdo al
Procedimiento de Capacitacin, Calificacin y Certificacin del personal de ABC, S.A.
de C.V. No. ABC-END-CCC-001.
4.2
El personal que realice las inspecciones, interprete, evale y elabore el reporte de

resultados de las inspecciones debe estar calificado y certificado como nivel II o III en el
mtodo de inspeccin por ultrasonido.
5.0
NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

ste procedimiento se apega al siguiente documento
5.1
ASTM A 435 Ed. 1990 Standard Specification for Straight Beam Ultrasonic Examination
of Steel Plates (ASTM A 435 Ed. 1990 Especificacin Normalizada para el Examen
Ultrasnico con Haz Recto de Placas de Acero).
163
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV
P A G I N A
DE
R E V I S I O N
T I T U L O:

PROCEDIMIENTO
LLOG-UT-005
ORIGINAL
6.0
REQUISITOS GENERALES
6.1
Equipo y accesorios.
6.1.1
Instrumento ultrasnico. Se emplear un detector de fallas ultrasnico de tipo pulso

eco, con tubo de rayos catdicos o del tipo monitor de video (presentacin A-scan).
6.1.2 Calibracin de instrumentos ultrasnicos. Los instrumentos ultrasnicos se deben

verificar y evaluar, en su funcionamiento, peridicamente de acuerdo con lo establecido
en el procedimiento LLOG-UT-002.
6.1.3 Frecuencia. El detector de fallas ultrasnico debe ser capaz de generar frecuencias
sobre un rango de al menos 1 MHz a 5 MHz. Se pueden utilizar instrumentos que
operen a otras frecuencias si la sensibilidad es igual o mejor y es demostrado y
documentado. Se recomienda una frecuencia nominal de trabajo de 2.25 MHz. El
espesor, tamao de grano o microestructura del material y la naturaleza del equipo o del
mtodo pueden requerir frecuencias de inspeccin mayores o menores. Sin embargo,
frecuencias menores de 1 MHz pueden ser utilizadas solamente cuando el cliente est
de acuerdo y quede establecido por escrito.
6.1.4 Verificacin y calibracin del equipo. El equipo para realizar la inspeccin debe
calibrarse y verificarse en el lugar donde ser hecha la inspeccin, al principio y al final
de cada inspeccin, cuando se cambia al personal y en cualquier momento que se
sospeche un mal funcionamiento. Si durante cualquier verificacin se determina que el
equipo de prueba no est funcionando adecuadamente, todas las inspecciones
realizadas desde la ltima calibracin vlida del equipo deben volver a inspeccionarse.
6.2
Palpadores. Se utilizarn palpadores de haz recto, con elementos transductores con

dimetros de 1 a 1 1/8 (25 a 30 mm), o 1 (25 mm) cuadrada. Sin embargo, cualquier
transductor que tenga un rea activa 0.7 cuadradas (450 mm2) puede ser utilizado.
Otros palpadores podrn ser usados para evaluar y delimitar las zonas con
discontinuidades.
6.3
Acoplante. Se puede emplear ya sea agua, aceite, goma de celulosa o vaselina como
acoplante. Se debe emplear el mismo acoplante para la calibracin y la inspeccin. La
seleccin del acoplante ser de acuerdo al acabado superficial, posicin u orientacin
de la superficie, a la temperatura de la superficie del material a inspeccionar o a
posibles reacciones qumicas del acoplante con el material.
164
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV
P A G I N A
DE
R E V I S I O N
T I T U L O:

PROCEDIMIENTO
LLOG-UT-005
ORIGINAL
6.4
Calibracin. El sistema de inspeccin debe ser calibrado en el lugar donde se va a

efectuar la inspeccin y utilizando como referencia una seccin de la misma placa a
inspeccionar que est libre de indicaciones de discontinuidades.
6.5
Las inspecciones deben realizarse por el mtodo de contacto directo.
7.0
ETAPAS Y REAS DE EXAMEN.
7.1
La inspeccin ultrasnica por la tcnica pulso eco y con haz recto de placas de acero
roladas se llevar a cabo cuando el cliente as lo solicite.
7.2
Se deber realizar la localizacin y marcaje de las lneas de barrido de la siguiente

forma:
7.2.1 Trazar un cuadriculado con lneas continuas y perpendiculares con una separacin
entre lneas de 9x9.
7.2.2 Las lneas de barrido deben ser medidas desde el centro de la placa o desde una de las
esquinas.
8.0
DESARROLLO DE LA INSPECCIN.
8.1
Preparacin de la superficies.
8.1.1 Toda la superficie de cada placa a inspeccionar debe estar lo suficientemente limpia y
con un acabado superficial adecuado para mantener la reflexin de pared posterior de
referencia a un nivel de por lo menos 50% de la escala vertical de la pantalla durante
toda la inspeccin.
8.1.2 Se deber eliminar cualquier material extrao que pudiera interferir con la inspeccin tal
como grasa de inspecciones anteriores, suciedad, grumos de pintura, grumos de
soldadura, aceite, cscara de tratamiento trmico, etc.
8.1.3 Cuando sea necesario se utilizarn medios mecnicos adecuados para la eliminacin
de contaminantes de la superficie. Medios mecnicos tales como esmerilado, limpieza
con chorro de granalla, etc.
8.2
Calibracin del instrumento ultrasnico.
8.2.1 La calibracin o ajuste del instrumento ultrasnico debe realizarse de acuerdo con lo
siguiente:
8.2.1.1 Calibrar la escala horizontal de la pantalla a un rango adecuado dependiendo del
espesor a inspeccionar.
165
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV
P A G I N A
DE
T I T U L O:
R E V I S I O N

PROCEDIMIENTO
LLOG-UT-005
ORIGINAL
8.2.1.2 Obtener la reflexin de pared posterior en una zona de la placa y ajustar su

amplitud a un nivel de referencia de entre el 50% y el 75% de la escala vertical de la
pantalla.
8.2.1.3 Despus de la calibracin realizar un barrido lineal en una distancia de, por lo
menos, 1T o 6 (150 mm), lo que sea mayor y verificar la posicin de la reflexin de
pared posterior. Cualquier cambio en la localizacin de la reflexin de pared posterior
durante la calibracin es motivo para la recalibracin del instrumento ultrasnico.
8.3
Inspeccin.
8.3.1 Se debe realizar un barrido continuo sobre las lneas del cuadriculado indicado en el
prrafo 7.2.1.
8.3.2 Adicionalmente se debe realizar un barrido al 100% sobre una franja de 2 (50 mm) de
ancho, a todo lo largo y en todas las orillas de la superficie de cada placa.
8.3.3 Cuando se realice el barrido de inspeccin sobre el cuadriculado y se obtenga la
prdida total de la reflexin de pared posterior acompaada por una indicacin continua
detectada a lo largo de una lnea dada del cuadriculado, el rea superficial completa de
los cuadros adyacente a la indicacin deben ser inspeccionados 100%.
8.4
Marcado de las placas.
8.4.1 Las placas aceptadas, de acuerdo a ste procedimiento, deben ser identificadas por
estampado mecnico o con pintura, y con la siguiente leyenda: UT 435, adyacente al
nmero de reporte de la inspeccin.
9.0
INDICACIONES REGISTRABLES.
9.1
Se debe registrar y reportar toda indicacin de discontinuidad que tenga una amplitud
igual o mayor al 20% del nivel de amplitud de referencia.
10.0 MTODO DE EVALUACIN.

10.1 Donde se presenten las condiciones indicadas del prrafo 8.3.3, se deben establecer
los bordes verdaderos de la discontinuidad siguiendo el procedimiento siguiente:
10.1.1 Mover el palpador ms all del centro de la discontinuidad hasta que la altura de la
reflexin de pared posterior y la reflexin de la discontinuidad sean iguales.
166
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV
P A G I N A
DE
PROCEDIMIENTO
T I T U L O:
R E V I S I O N

LLOG-UT-005
ORIGINAL
10.1.2 Marcar sobre la placa un punto en el sitio equivalente al centro del palpador. Repetir
la operacin anterior hasta obtener el nmero de puntos necesarios que delimiten el
contorno o bordes de la discontinuidad.
11.0 CRITERIOS DE ACEPTACIN.
11.1 Es inaceptable: Cualquier indicacin de discontinuidad que cause una prdida total de
la reflexin de pared posterior en un rea que no pueda ser contenida dentro de un
crculo con un dimetro de 3 (75 mm) o la mitad del espesor de la placa, lo que sea
mayor.
12.0 LIMPIEZA POSTERIOR.
12.1 Cuando se requiera o cuando se ocasionen problemas con algn proceso subsiguiente,
la superficie total de cada placa debe limpiarse para eliminar los residuos de acoplante
utilizado en la inspeccin, esto puede hacerse realizando un lavado con agua y
detergente, con vapor desengrasante, con solventes, etc.
13.0 REPORTE DE RESULTADOS.
13.1 Los resultados de cada inspeccin ultrasnica de placas roladas deben ser reportadas
en el formato No. LLOG-UT-002/1, al cual se le anexar cualquier documentacin,
informacin o dibujo necesario que permita el seguimiento del reporte a la(s) placa(s)
inspeccionada(s).
13.2 La localizacin de las reas que no cumplan con el criterio de aceptacin sern
documentadas y, adems, marcadas e identificadas sobre la superficie de la placa.
14.0 ANEXOS.
14.1 Formato No. LLOG-UT-002/1
Reporte de Inspeccin Ultrasnica
167
OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV
REPORTE DE INSPECCIN POR ULTRASONIDO

1.-GENERALIDADES.
REPORTE No.:
CLIENTE:
FECHA:
HOJA:
COTIZACION No:
DE
2.-DATOS DE LA PIEZA.
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES:
No. DE SERIE:
PROCESO DE FABRICACIN:
ACABADO SUPERFICIAL:
TIPO DE MATERIAL:
No. DE PARTE:
3.-INFORMACION SOBRE LA INSPECCION.

PROCEDIMIENTO No.:
AJUSTE DE SENSIBILIDAD:
BLOQUE DE REFERENCIA:
ETAPA DE LA INSPECCION:
ZONA INSPECCIONADA:
REVISION:
NORMA:
ACOPLANTE:
4.-EQUIPO.
MARCA:
MODELO:
No. DE SERIE:
MODELO:
FRECUENCIA:
TIPO:
ANGULO:
5.-PALPADOR.
MARCA:
DIMENSIONES:
6.-OBSERVACIONES.
7.-RESULTADOS DE LA INSPECCION.
CRITERIO DE ACEPTACIN:
ACEPTADO
RECHAZADO
ELABORO:
NIVEL
FECHA:
APROBO:
SNT-TC-1A
NIVEL
FECHA:
CLIENTE:
SNT-TC-1A
NOMBRE:
FECHA:
168
CAPITULO SIETE: FRMULAS Y TABLAS
VII
Frmulas
1.
Longitud de onda (mm) =
Velocidad (km/seg)
------------------------------------------------------
Frecuencia (MHz)
( Z2 Z1 )2
2.
% Energa reflejada =
------------------------------------------
3.
% Presin reflejada =
------------------------------------------
4.
% Presin transmitida =
Donde:
( Z2 + Z1 ) 2
( Z2 Z1 )
( Z2 + Z1 )
x 100
x 100
4 Z2 Z1
------------------------------------------
( Z2 + Z1 )
Z1 = Impedancia acstica en el primer medio

Z2 = Impedancia acstica en el segundo medio
5.
A2
dB = 20 log 10 -----------A1
6.
Relacin de amplitudes (A2 / A1 ) = antilog
Donde:
x 100
dB
--------------
20
A2 / A1 = Relacin de amplitudes
dB = Relacin de amplitudes expresada en decibeles
169
7.
Donde:
Ley de Snell
Sen
--------------------------------
Sen
V1 (km/seg)
--------------------------------
V2 (km/seg)
= ngulo de incidencia
D2 (mm) x f (MHz)
8.
Campo cercano (mm) =
9.
Divergencia del haz = Arc Sen
-------------------------------------------------
4 V (km/seg)
1.22 V (km/seg)
---------------------------------------------
D (mm) x f (MHz)
Focalizacin del haz ultrasnico
10.
F=R
------------------
11.
R=F
------------------
Donde:
n-1
n-1
n
R = Radio de curvatura del lente

F = Longitud focal
n = ndice de refraccin (relacin) de velocidades
170
Haz angular
12.
Distancia de brinco (SD) = 2e x Tan
13.
Longitud de pierna =
14.
Trayectoria en V =
15.
Distancia superficial = Distancia angular x Sen
16.
Profundidad en primera pierna = Distancia angular x Cos
17.
Profundidad en segunda pierna = 2e(Distancia angular x Cos )
18.
Profundidad en tercera pierna = (Distancia angular x Cos )2e
19.
Profundidad en cuarta pierna = 4e(Distancia angular x Cos )
Donde:
e
------------------
Cos
2e
------------------
Cos
e = Espesor
Distancia angular = Distancia de recorrido del haz
171
Propiedades Acsticas
Material
Velocidad
Longitudinal
Velocidad
de Corte
Impedancia
Acstica
pulg/seg
cm/seg
pulg/seg
cm/seg
gr/cm2seg
Aceite de motor
Acero 1020
Acero 4340
Acero 316
Agua
Aire
Aluminio
Babbit
Berilio
Bronce
Cobre
Estao
Gasolina
Glicerina
Hierro
Hierro (Gris)
Hierro (Nodular)
Inconel
Latn
Lucita
Magnesio
Mercurio
Molibdeno
Monel
Nquel
Oro
Perspex
Plata
Platino
Plexiglass
Plomo
0.069
0.232
0.230
0.23
0.058
0.013
0.249
0.091
0.508
0.14
0.183
0.131
0.049
0.076
0.232
0.19
0.22
0.229
0.174
0.106
0.23
0.057
0.246
0.21
0.222
0.128
0.107
0.142
0.156
0.11
0.085
0.174
0.589
0.585
0.58
0.148
0.033
0.632
0.23
1.290
0.35
0.466
0.332
0.13
0.192
0.590
0.48
0.56
0.582
0.443
0.268
0.58
0.145
0.625
0.54
0.563
0.324
0.273
0.360
0.396
0.28
0.216
--0.128
0.128
0.12
----0.123
--0.350
0.088
0.089
0.066
----0.127
0.095
--0.119
0.083
0.050
0.12
--0.132
0.11
0.117
0.047
0.056
0.063
0.066
0.043
0.028
--0.324
0.324
0.31
----0.313
--0.888
0.22
0.226
0.167
----0.323
0.24
--0.302
0.212
0.126
0.30
--0.335
0.27
0.296
0.120
0.143
0.159
0.167
0.11
0.07
0.151
4.541
4.563
4.6
0.148
0.00003
1.706
2.32
2.35
3.13
4.161
2.420
0.10
0.242
4.543
3.74
--4.947
3.730
0.316
1.06
1.966
6.375
4.76
4.999
6.260
0.322
3.776
8.474
0.35
2.449
Poliamida (Nylon)
0.102
0.260
0.047
0.120
0.310
Poliestireno
0.092
0.234
---
---
0.247
Polietileno
0.11
0.27
---
---
0.23
PVC
0.094
0.2395
0.042
0.106
0.335
Titanio
0.240
0.610
0.123
0.312
2.769
Tungsteno
0.204
0.518
0.113
0.287
9.972
Uranio
0.133
0.337
0.078
0.198
6.302
Vidrio
0.22
0.57
0.14
0.35
1.45
Zinc
0.164
0.417
0.095
0.241
2.961
Zirconio
0.183
0.465
0.089
0.225
3.013
172

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Ultrasonido Nivel II

Qu son las pruebas no destructivas?

Captulo I: Repaso de Nivel I

Captulo II: Discontinuidades en los Materiales

Captulo III: Inspeccin de Soldaduras

Uso de palpadores de haz angular

Captulo IV: Documentos

Cdigos, normas y especificaciones

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Captulo V: Criterios de Aceptacin

Cdigos, normas y especificaciones

Captulo VI: Anexos

Captulo VII: Frmulas y Tablas

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Qu son las pruebas no destructivas?

Primer intento de trabajar con los campos magnticos

Hughes establece un campo de prueba

Hughes estudia las Corrientes Eddy

Roentgen estudia el tubo de rayos catdicos

Roentgen descubre los rayos X

Becquerel descubre los rayos "Gamma"

Inicio de los lquidos penetrantes en FFCC

ASTM establece el comit de la tcnica de MT

Uso industrial de los campos magnticos

Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy

Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado

Aparecen los lquidos fluorescentes

Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido

Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V.

Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

Algunos productos son usados nicamente como decorativos, o tienen requisitos

Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluacin cuidadosa son

Para qu se realiza la inspeccin?

Qu mtodo de inspeccin se debe utilizar?

Cmo se va a llevar a cabo la inspeccin?

Cmo se reduce el riesgo de falla?, y

Cmo se elimina la falla?

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V.

La fuente de la falla puede ser:

Un material qumicamente incorrecto, o

Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.

La deteccin de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo ms

Volumtricas Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen

Departamento Tcnico Llog, S.A. de C.V.

Superficiales Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie

Internas Descritas porque no interceptan la superficie

Otras clasificaciones de discontinuidades:

Relevantes Son aquellas que por alguna de sus caractersticas (longitud,

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Clasificacin de las Pruebas no Destructivas

Pruebas no destructivas superficiales.

Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente

Pruebas no destructivas volumtricas

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los materiales

Pruebas no destructivas de hermeticidad

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